123dok Pra+Rancangan+Pabrik+Pembuatan+Gas+Hidrogen+Dari+Gas+Alam+ (Natural+Gas) +Melalui+Proses+Steam+Reformi

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN GAS HIDROGEN DARI GAS ALAM (NATURAL GAS)

MELALUI PROSES STEAM REFORMING/ CRACKING
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 1200 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
HOTMA PARDAMEAN TAMBUNAN
NIM : 070425011
DEPARTEM EN TEKNIK KIMIA

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N
2010
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN GAS HIDROGEN DARI GAS ALAM (NATURAL GAS)
MELALUI PROSES STEAM REFORMING/ CRACKING
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 1200 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh:
HOTMA PARDAMEAN TAMBUNAN
070425011
Telah Diperiksa / Disetujui,

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Ir. Renita Manurung, MT) (Farida Hanum, ST, MT)

NIP: 197806102002122003 NIP: 196812141997022002
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
(Ir. Renita Manurung, MT) Ir.Indra Surya, M.Sc Ir. Netty Herlina, MT
NIP: 197806102002122003 NIP: 19306091989031004 NIP: 196004251999032001
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhir
Dr.Eng.Ir. Irvan, MSi

NIP 196808201995011001
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2010

KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Kuasa atas segala berkat dan
karunia-nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini, yang berjudul:
“Pra rancangan pabrik pembuatan gas hidrogen dari gas alam (natural gas) melalui
proses steam reforming/cracking dengan kapasitas produksi 1200 ton/tahun”.
Pra rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi tugas-tugas dan merupakan salah
satu syarat untuk menempuh ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
Penulis banyak menerima bimbingan, saran dan bantuan dari berbagai pihak dalam
menyelesaikan tugas akhir ini. Untuk itu dengan segala ketulusan hati penulis mengucapkan
terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Ibu Ir. Renita Manurung, MT dan Ibu Ir. Farida Hanum, ST, MT selaku Dosen
Pembimbing I dan II yang telah banyak memberikan masukan dan bimbingan selama
Penulis menyusun Tugas Akhir ini.
2. Bapak Dr.Eng Ir. Irvan, M.Si, Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, Ketua Jurusan Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara
4. Bapak M. Hendra Sahputra Ginting ST, MT., Sekretaris Jurusan Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
5. Seluruh staf pengajar Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan banyak filosofi
ilmu teknik kimia.
6. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan bantuan
selama Penulis mengenyam pendidikan di Teknik Kimia.
7. Kedua orang tua penulis yang telah banyak berkorban materi dan memberikan didikan
serta doa untuk penulis.
8. Abang dan Kakak beserta seluruh keluarga penulis yang selalu memberikan dukungan
dan semangat kepada penulis.
9. Abang dan Kakak stambuk, atas setiap informasi dan saran yang diberikan dalam
penyusunan tugas akhir ini.
10. Teman-teman Angkatan 2007 yang telah banyak memberikan motivasi, dorongan, dan
saran. Semoga persahabatan diantara kita tidak berakhir hanya di Teknik Kimia ini saja.

11. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu namanya yang turut memberikan
bantuan kepada Penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini masih jauh dari kesempurnaan. Untuk itu,
Penulis mengharapkan saran dan kritik yang konstruktif dari pembaca. Akhir kata, semoga
tugas akhir ini dapat memberi manfaat kepada seluruh pembaca, khususnya mahasiswa/i
Teknik Kimia.
Medan, September 2010

Penulis,
HOTMA P TAMBUNAN
NIM : 070425011

INTISARI
Gas Hidrogen diperoleh melalui proses Cracking atau yang biasa disebut Steam
reforming antara Gas alam dengan steam dengan bantuan katalis Nikel didalam reaktor
tungku pipa pada temperatur tinggi dan tekanan yang tinggi sehingga akan dihasilkan gas
hidrogen dan carbon monoksida, karena carbon monoksida tidak diinginkan maka karbon
monoksida di reaksikan dengan steam didalam catalytic fixed multibed reactor yang disebut
high temperatur shift dimana di hasilkan gas hidrogen dengan karbon dioksida.
Pabrik pembuatan gas hidrogen ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 150
kg/jam dengan masa kerja 300 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik direncanakan di daerah
Dumai, Pekanbaru, Riau dengan luas areal 10.000 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 200
orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang
Direktur dengan struktur organisasi sistem garis dan staff.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan Hidrogen ini adalah sebagai berikut:
• Total Modal Investasi : Rp. 256.527.684.098,-

• Total Biaya Produksi : Rp. 106.676.787.342,-
• Hasil Penjualan : Rp. 222.003.284.518,-
• Laba Bersih : Rp. 80.433.401.803,-
• Profit Margin (PM) : 51,747 %
• Break Even Point (BEP) : 47,244 %
• Return on Investment (ROI) : 31,355 %
• Pay Out Time (POT) : 3,189 tahun
• Return on Network (RON) : 52,258 %
• Internal Rate of Return (IRR) : 49,388 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan Gas
Hidrogen dengan Proses Cracking ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Hal
PRAKATA .............................................................................................................. i
INTISARI .............................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN............................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Perumusan Masalah .................................................................... I-2
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik ..................................................... I-2
1.4 Ruang Lingkup Perancangan ....................................................... I-3
1.5 Manfaat Perancangan .................................................................. I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................II-1
2.1 Gambaran Umum Hidrogen .......................................................II-1
2.2 Penggunaan Hidrogen ................................................................II-3
2.3 Gas Alam .................................................................................. II-4
2.4 Pemanfaatan Gas Alam ..............................................................II-6
2.5 Cadangan Gas Alam Dunia ........................................................II-8
2.6 Proses Pembuatan Hidrogen .......................................................II-8
2.6.1 Steam Methane Reforming (SMR) ................................... II-9
2.6.2 Oksidasi Parsial .............................................................. II-10
2.6.3 Integrated gasification combined cycle (IGCC)............... II-11
2.6.4 Pirolisis ........................................................................... II-12
2.6.5 Elektrolisis air ................................................................. II-12
2.6.6 Produksi hidrogen secara biologi..................................... II-12
2.7 Pemilihan Proses ...................................................................... II-14
2.8 Deskripsi Proses ....................................................................... II-14
2.8.1 Unit untuk menghilangkan kandungan Sulfur .................. II-14
2.8.2 Unit Steam Reforming dengan katalis Nikel .................... II-14
2.8.3 Unit pengubah CO dengan suhu tinggi ............................ II-15

2.8.4 Unit pendinginan gas proses............................................ II-15
2.8.5 Unit Penyerap impurities(Pressure swing adsorbtion) ..... II-16
2.9 Spesifikasi Bahan Pendukung................................................... II-17
BAB III NERACA MASSA ...............................................................................III
BAB IV NERACA PANAS ............................................................................ IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .......................................................... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ................... VI-1
6.1 Instrumentasi ........................................................................... VI-1
6.1.1 Tujuan Pengendalian ....................................................... VI-2
6.1.2 Jenis-Jenis Pengendalian dan Alat Pengendali ................. VI-3
6.1.3 Variabel-Variabel Proses dalam Sistem Pengendalian...... VI-9
6.1.4 Syarat Perancangan Pengendalian .................................... VI-18
6.2 Keselamatan Kerja ................................................................ VI-17
6.3 Keselamatan Kerja Pabrik Pembuatan Hidrogen ................... VI-18
BAB VII UTILITAS ......................................................................................V11-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) .......................................................... VII-2
7.2 Kebutuhan Air ........................................................................ VII-2
7.2.1 Kebutuhan air proses ........................................................ VII-2
7.2.2 Kebutuhan air lainnya....................................................... VII-3
7.2.3 Screening ......................................................................... VII-6
7.2.4 Sedimentasi ...................................................................... VII-6
7.2.5 Klarifikasi ........................................................................ VII-6
7.2.6 Filtrasi .............................................................................. VII-7
7.2.7 Demineralisasi .................................................................. VII-8
7.2.7.1 Penukar Kation (Cation Exchanger)...................... VII-8
7.2.5.2 Penukar Anion (Anion Exchanger)........................ VII-10
7.2.8 Deaerator.......................................................................... VII-12
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ....................................................... VII-12
7.4 Kebutuhan Listrik ................................................................. VII-13
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ....................................................... VII-14
7.6 Unit Pengolahan Limbah....................................................... VII-14
7.6.1 Bak Penampungan (BP).................................................... VII-15
7.6.2 Bak Pengendapan Awal (BPA) ......................................... VII-16
7.6.3 Bak Netralisasi (BN) ........................................................ VII-16

7.6.4 Unit Pengolahan Limbah dengan Sistem Trickling Filter .. VII-17
7.6.5 Tangki Sedimentasi (TS) .................................................. VII-20
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ................................................. VII-21
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...................................VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik .........................................................................VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ...................................................................VIII-3
8.3 Perincian luas tanah ...............................................................VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .................. IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ........................................................... IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ................................................... IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil ........................................... IX-2
9.1.3 Bentuk Organiasi Garis dan Staf ....................................... IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf ............................. IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan............................................................ IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ................................................... IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab....................... IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)........................... IX-6
9.4.2 Dewan Komisaris ............................................................. IX-6
9.4.3 Direktur ............................................................................ IX-7
9.4.4 Sekretaris ......................................................................... IX-7
9.4.5 Manager Produksi ............................................................ IX-7
9.4.6 Manager Teknik ............................................................... IX-7
9.4.7 Manager Umum dan Keuangan ........................................ IX-8
9.4.8 Manager Pembelian dan Pemasaran .................................. IX-8
9.5 Sistem Kerja ............................................................................ IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ............................... IX-9
9.7 Sistem Penggajian .................................................................. IX-11
9.8 Tata Tertib ............................................................................. IX-12
9.9 Jamsostek dan Fasilitas Tenaga Kerja .................................... IX-13
BAB X ANALISA EKONOMI ..................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi......................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap (MIT) .......................................... X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) ............................. X-3
10.1.3 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) ................ X-4

10.1.3.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC) ......................... X-4
10.1.3.2 Biaya Variabel / Variable Cost (VC) ................ X-5
10.2 Total Penjualan (Total Sales) .................................................... X-5
10.3 Bonus Perusahaan ..................................................................... X-5
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ....................................................... X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi............................................................ X-6
10.5.1 Profit Margin (PM) ....................................................... X-6
10.5.2 Break Even Point (BEP)................................................ X-6
10.5.3 Return on Investment (ROI) .......................................... X-7
10.5.4 Pay Out Time (POT) ..................................................... X-7
10.5.5 Return on Network (RON) ........................................... X-8
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)........................................ X-8
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................ XI-1
11.1 Kesimpulan ............................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... XII-1

DAFTAR LAMPIRAN
Hal
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ..................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ...................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ..................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS ............... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI .................................... LE-1

DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1.1 Kebutuhan Impor Hidrogen di Indonesia ......................................... I-2
Tabel 2.1 Sifat Termodinamiks dan Fisik dari Hidrogen gas........................... II-2
Tabel 2.2 Sifat Termodinamiks dan Fisik dari Hidrogen Cair ........................II-2
Tabel 2.3 Komposisi Natural Gas (Gas Alam) ................................................II-5
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Desulfurisasi (R-201) .................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Pencampur Gas (M-201) ................................ III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Reformer furnaces (R-301) ............................ III-3
Tabel 3.4 Neraca Massa pada High Temperatur Shift (R-401) ...................... III-4
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Knok Out Drum (KOD-401) .......................... III-5
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Pressure Swing Adsorpsi (A-501) .................. III-6
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Mixing bahan bakar ....................................... III-7
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Untuk Pembakaran di Reformer Furnace ....... III-8
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Feed Preheater 1 (E-401) ............................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Desulfurisasi (R-201) .................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Pencampur Gas (M-201)................................. IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Feed Heater (H-301) ...................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas pada Reformer Furnace (R-301).............................. IV-3
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Steam Superheater (H-302) ............................ IV-3
Tabel 4.7 Neraca Panas pada Water Preheater (H-303)................................ IV-3
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Air Preheater (H-304) .................................... IV-4
Tabel 4.9 Neraca Panas pada Reformer Furnace ....................................... IV-4
Tabel 4.10 Neraca Panas pada Waste Heat Boiler (E-301) ............................. IV-5
Tabel 4.11 Neraca Panas pada High Temperature Shift (R-401) ..................... IV-5
Tabel 4.12 Neraca Panas pada Water Cooler I (E-402)................................... IV-5
Tabel 4.13 Neraca Panas pada Water Cooler II (E-403) ................................ IV-6
Tabel 4.14 Neraca Panas pada Water Cooler III (E-404) ............................... IV-6
Tabel 4.15 Neraca Panas pada Knock Out Drum (D-401) .............................. IV-6
Tabel 4.16 Neraca Panas pada Pressure Swing Adsorbtion (A-501) .............. IV-7
Tabel 4.13 Neraca Panas pada Compressor (C-501) ...................................... IV-7

Tabel 6.1 Jenis Variabel Pengukuran dan Controller yang dipakai ............... VI-6
Tabel 6.3 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Hidrogen ........ VI-11
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Air (Steam) Proses.............................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Proses ................................................. VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan.................................. VII-4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Rokan, Riau ................................................. VII-5
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah .................................................................VIII-5
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ........................................................ IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ......................................... IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ............................................................ IX-11
Tabel LA.1 Komposisi Gas Alam Dan Berat Molekulnya .............................. LA-1
Tabel LA.2 Komponen Umpan Gas Alam ...................................................... LA-2
Tabel LA.3 Neraca Massa Reaktor Desulfurisasi ............................................ LA-4
Tabel LA.4 Total Mol Komponen C dalam Umpan ........................................ LA-5
Tabel LA.5 Neraca Massa pada Mixing Point .............................................. LA-12
Tabel LA.6 Neraca Massa pada Steam Reformer .......................................... LA-12
Tabel LA.7 Neraca Massa pada High Temperatur Converter........................ LA-14
Tabel LA.8 Neraca Massa pada Knock Out Drum ........................................ LA-17
Tabel LA.9 Neraca Massa di PSA ................................................................ LA-20
Tabel LA.10 Neraca Massa Mixing Point Bahan Bakar ................................. LA-29
Tabel LA.11 Neraca Massa Bahan Bakar Reformer Furnace .......................... LA-39
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Gas .................................................................... LB-1
Tabel LB.2 Panas Pembakaran ....................................................................... LB-2
Tabel LB.3 Panas Reaksi Pembentukan ......................................................... LB-3
Tabel LB.4 Data air pemanas dan air pendingin yang digunakan .................... LB-3
Tabel LB.5 Neraca Panas Feed Preheater (E101) .......................................... LB-7
Tabel LB.6 Neraca Panas Reaktor Desulfurisasi (R-101) ............................... LB-6
Tabel LB.7 Neraca Panas Mixing Point ...................................................... LB-12
Tabel LB.8 Neraca Panas Steam Reformer (R-301 ) .................................... LB-19
Tabel LB.9 Neraca Panas Steam Superheater (H-303) ................................. LB-20
Tabel LB.10 Neraca Panas Water Preheater (H-302) ...................................... LB-21
Tabel LB.11 Neraca Panas Reformer Furnace ............................................... LB-28
Tabel LB.12 Neraca Panas Waste Heat Boiler................................................ LB-30
Tabel LB.13 Neraca Panas HTS (R-401) ....................................................... LB-32

Tabel LB.14 Neraca Panas Water Cooler I (E-402) ........................................ LB-34
Tabel LB.15 Neraca panas Water Cooler II (E-403)....................................... LB-36
Tabel LB.16 Neraca Panas Water Cooler III (E-404) ..................................... LB-38
Tabel LB.17 Neraca Panas KOD (D-401) ...................................................... LB-40
Tabel LB.18 Neraca panas PSA (A-501) ........................................................ LB-42
Tabel LB.19 Neraca Panas Kompresor (C-501)............................................. LB-44
Tabel LC.1 Viskositas Bahan Heater I pada tc = 432,5 0F ............................. LC-9
Tabel LC.2 Viskositas Bahan Heater I pada tc = 705 0F ............................... LC-10
Tabel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Cooling Tower .... LD-118
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya .......................... LE-2
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ................................................. LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor........................................ LE-6
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses Non Impor ................................ LE-7
Tabel LE.5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Impor ...................................... LE-7
Tabel LE.6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Non Impor............................... LE-8
Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi ..........................................................LE-11
Tabel LE.8 Perincian Gaji Pegawai ...............................................................LE-15
Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas ...................................................................LE-18
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja ................................................................LE-19
Tabel LE.11 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia
No.17 Tahun 2000 ......................................................................LE-20
Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UU RI
No. 17 Tahun 2000 .....................................................................LE-21
Tabel LE.13 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) .........................LE-29
Tabel LE.14 Data Perhitungan BEP ................................................................LE-30

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Alir Blok Produksi Gas Hidrogen Dari Gas Alam
dengan Proses Cracking/ Steam Reforming ............................ II-20
Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback ........................... VI-4
Gambar 6.2 Sebuah loop Pengendalian ........................................................... VI-5
Gambar 6.3 Suatu Proses Terkendali .............................................................. VI-5
Gambar 6.4 Instrumentasi pada tangki .......................................................... VI-12
Gambar 6.5 Instrumentasi pada Pompa ......................................................... VI-12
Gambar 6.6.1 Instrumentasi pada Reaktor Desulfurisasi (R-201)..................... VI-13
Gambar 6.6.2 Instrumentasi pada Reaktor Steam Reformer (R-301) ........... VI-14
Gambar 6.6.3 Instrumentasi pada Reaktor Converter (R-401) .................... VI-14
Gambar 6.7 Instrumentasi Cooler dan Heater............................................... VI-15
Gambar 6.8 Instrumentasi Knock Out Drum ................................................. VI-15
Gambar 6.9 Instrumentasi Pressure Swing Adsorbtion ................................. VI-16
Gambar 6.10 Instrumentasi Kompresor dan Blower ........................................ VI-16
Gambar 6.11 Tingkat kerusakan di suatu pabrik ............................................. VI-17
Gambar 8.1 Peta lokasi pabrik Hidrogen ......................................................VIII-1
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Hidrogen ..................................................... IX-13
Gambar LC-2 Radially Split Multistage Compressor ................................. LC-5
Gambar LC-3 Preheater tipe 1 - 2 Shell and Tube Heat Exchanger .......... LC-7
Gambar LC-4 Desulphurizer vessel ........................................................... LC-14
Gambar LC-5 Konfigurasi umum Steam Reformer .................................... LC-18
Gambar LC-6 Cooler tipe 2 - 4 Shell and Tube Heat Exchanger ................ LC-24
Gambar LC-7a High Temperature Shift (HTS) Reactor ............................... LC-29
Gambar LC-7b Tutup Reaktor HTS menggunakan torispherical head ......... LC-33
Gambar LC-11a Knock Out Drum tipe vertikal dengan tutup dan alas berbentuk
segmen elips (torispherical head) ........................................ LC-49

Gambar LC-11b Tutup knock out drum menggunakan torispherical head...... LC-52
Gambar LC-12a Unit Pressure Swing Adsroption (PSA) ............................... LC-53
Gambar LC-12b Tutup PSA menggunakan torispherical head ..................... LC-59
Gambar LC-13 Tangki PSA Off-gas ............................................................ LC-60
Gambar LC-14 Compressor Hydrogen ......................................................... LC-65
Gambar LC-15 3-D arrangement of an hydrogen plant ................................ LC-75
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas) ..................... LD-1
Gambar LD-2 Sketsa pompa P-701 (dilihat dari samping).......................... LD-3
Gambar LD-3 Sketsa 3D Bak Sedimentasi ................................................. LD-8
Gambar LD-4 Sketsa Pompa sedimentasi (P-702) ...................................... LD-10
Gambar LD-5A Sketsa tangki pelarutan asam (T-701) .................................. LD-15
Gambar LD-5B Sketsa pengaduk tangki pelarutan alum (T-701) .................. LD-18
Gambar LD-6 Sketsa pompa alum (P-703)................................................. LD-19
Gambar LD-7A Sketsa tangki pelarutan soda abu (T-702) ............................ LD-25
Gambar LD-7B Sketsa pengaduk tangki pelarutan soda abu (T-702) ............ LD-28
Gambar LD-8 Sketsa pompa soda abu (P-704) ........................................... LD-29
Gambar LD-9 Sketsa clarifier (C-701)....................................................... LD-35
Gambar LD-10 Sketsa 3D Bak penampung hasil clarifier (B-702) .......... LD-38
Gambar LD-11 Sketsa pompa clarifier (P-705)............................................ LD-40
Gambar LD-12 Tangki sand filter (F-702) ................................................... LD-45
Gambar LD-13 Sketsa pompa sand filter (P-706)......................................... LD-48
Gambar LD-14 SketsaTangki Air (T-704).................................................... LD-54
Gambar LD-15a Sketsa tangki pelarutan Asam Sulfat (T-706)....................... LD-56
Gambar LD-15b Sketsa pengaduk tangki pelarutan asam sulfat ..................... LD-59
Gambar LD-16 Sketsa pompa asam sulfat (P-709) ....................................... LD-60
Gambar LD-17 Sketsa Cation Exchanger (S-701)........................................ LD-66
Gambar LD-18 Sketsa pompa Cation Exchanger (P-707) ............................ LD-68
Gambar LD-19 Sketsa Anion Exchanger (S-702) ......................................... LD-75
Gambar LD-20a Sketsa tangki pelarutan NaOH (T-707)................................ LD-74
Gambar LD-20b Sketsa pengaduk tangki pelarutan NaOH ............................. LD-78
Gambar LD-21 Sketsa pompa NaOH (P-710) .............................................. LD-79
Gambar LD-22 Sketsa pompa Anion Exchanger (P-708).............................. LD-85
Gambar LD-23 Sketsa Tangki Air Umpan Deaerator (T-708) ...................... LD-90
Gambar LD-24 Sketsa pompa air umpan deaerator (P-711).......................... LD-93

Gambar LD-25a Sketsa tangki pelarutan Kaporit (T-703) .............................. LD-98
Gambar LD-25b Sketsa pengaduk tangki pelarutan Kaporit ........................... LD-101
Gambar LD-26 Sketsa tangki Domestik (T-705) .......................................... LD-102
Gambar LD-27 Sketsa pompa Domestik (P-712) ......................................... LD-104
Gambar LD-28 Sketsa Deaerator (D-701) .................................................... LD-109
Gambar LD-29 Sketsa Pompa Deaerator (P-713) ......................................... LD-112
Gambar LD-30a Sketsa Water Cooling Tower (M-701) ................................. LD-117
Gambar LD-30b Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan Cooling Tower ........ LD-118
Gambar LD-30c Kurva Hy terhadap 1/(Hy*– Hy) ......................................... LD-119
Gambar LD-31 Sketsa pompa Water Cooling Tower (P-714) ....................... LD-120
Gambar LD-31 Sketsa Steam Turbine (M-601) ............................................ LD-125
Gambar LE.1 Indeks Marshall dan Swift ......................................................... LE-3
Gambar LE.2 Linearisasi cost index ................................................................. LE-4
Gambar LE.3 Harga Peralatan untuk Compressor Pada Tahun 2003 ................ LE-5
Gambar LE.4 Grafik BEP .............................................................................. LE-31

INTISARI
Gas Hidrogen diperoleh melalui proses Cracking atau yang biasa disebut Steam
reforming antara Gas alam dengan steam dengan bantuan katalis Nikel didalam reaktor
tungku pipa pada temperatur tinggi dan tekanan yang tinggi sehingga akan dihasilkan gas
hidrogen dan carbon monoksida, karena carbon monoksida tidak diinginkan maka karbon
monoksida di reaksikan dengan steam didalam catalytic fixed multibed reactor yang disebut
high temperatur shift dimana di hasilkan gas hidrogen dengan karbon dioksida.
Pabrik pembuatan gas hidrogen ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas 150
kg/jam dengan masa kerja 300 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik direncanakan di daerah
Dumai, Pekanbaru, Riau dengan luas areal 10.000 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 200
orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang
Direktur dengan struktur organisasi sistem garis dan staff.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan Hidrogen ini adalah sebagai berikut:

• Laba Bersih : Rp. 80.433.401.803,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan Gas
Hidrogen dengan Proses Cracking ini layak untuk didirikan.

BAB I
PEDAHULUAN
1.1 Latar belakang

Kemajuan industri di Indonesia dewasa ini cukup pesat, terutama dalam bidang
pemanfaatan hasil-hasil pertanian, perkebunan, pertambangan, dan berbagai jenis hasil hutan.
Kemajuan tersebut ditujukan untuk mendukung program pemerintah dalam pemanfaatan
sumber daya bagi keperluan industri baik dalam negeri maupun luar negeri. Salah satu
sumber daya alam yang tidak dapat diperbaharui adalah gas alam, yang biasanya diperoleh
dari dari dalam sumur dibawah perut bumi yang biasanya bergabung dengan minyak bumi.
Indonesia berpotensi sebagai produsen bahan-bahan produksi gas alam bila di kelola secara
intensif dan berpola pada permintaan pasar dalam negeri dan peluang ekspor.
Gas alam (natural gas) dewasa ini menjadi sumber alternatif yang banyak digunakan oleh
masyarakat dunia untuk berbagai keperluan, baik untuk perumahan, komersial maupun
industri. Di dalam dunia industri gas alam (natural gas) dipergunakan untuk bahan baku
plastik, bahan baku pabrik pupuk, petrokimia, dan bahan dasar pembuatan hidrogen. Salah
satu jenis produk industri non pangan yang dibutuhkan dan pemakaiannya terus meningkat
akibat permintaan semakin banyak adalah hidrogen. Pada pra rancangan pabrik ini,
pembuatan hidrogen dilakukan dengan menggunakan bahan baku berupa gas alam (natural
gas ) dengan proses cracking.
Kebutuhan hidrogen di Indonesia dapat dilihat pada tabel 1.1. Hidrogen bukanlah
sumber energi (energy source) melainkan pembawa energi (energy carier), artinya hidrogen
tidak tersedia bebas di alam atau dapat ditambang layaknya sumber energi fosil tetapi dapat
dihasilkan melalui proses-proses tertentu. Salah satu cara untuk menghasilkan gas hidrogen
adalah dengan proses cracking gas alam.
Tabel 1.1 Kebutuhan impor hidrogen di Indonesia
Tahun Impor Jumlah (kg)
2007 37.819
2006 353.363
2005 918.869
2004 286.675
2003 11.210
Sumber : Biro Pusat Statistik Indonesia

Dari tabel 1.1 kebutuhan impor hidrogen di Indonesia pada tahun 2003-2007 selalu
fluktuatif. Impor hidrogen mengalami penurunan pada tahun 2003 dan mengalami
peningkatan pada tahun 2005 dan mengalami penurunan kembali pada tahun 2007.
1.2 Perumusan Masalah

Untuk memenuhi kebutuhan hidrogen di dalam negeri sampai saat ini Indonesia
masih mengimpor, disebabkan karena perkembangan indusrti di indonesia semakin
meningkat sehingga kebutuhan akan hidrogen juga meningkat, dan pabrik penghasil hidrogen
di Indonesia masih belum banyak, sehingga diperlukan suatu usaha agar permintaan hidrogen
dapat dipenuhi dengan cara mendirikan pabrik hidrogen. Pra rancangan pabrik hidrogen ini
menggunakan bahan baku utama gas alam (natural gas), dimana bahan bakunya diperoleh
dari perusahan gas alam atau pertamina. Pemilihan bahan baku ini didasarkan atas
pertimbangan bahwa proses cracking gas alam (natural gas) atau yang biasa disebut steam
reforming merupakan salah alternatif untuk menghasilkan hidrogen yang kemurniannya
lebih tinggi dan gas alam memiliki komposisi metana yang tinggi yang merupakan salah satu
komponen yang dibutuhkan dalam pembuatan hidrogen.
1.3 Tujuan Perancangan

Tujuan perancangan pabrik pembuatan hidrogen dari gas alam (natural gas) dengan
proses cracking adalah untuk mengaplikasikan ilmu teknik kimia yang meliputi neraca
massa, neraca energi, spesifikasi peralatan, operasi teknik kimia, utilitas, dan bagian ilmu
teknik kimia lainnya, juga gambaran untuk memenuhi aspek ekonomi dalam pembiayaan
pabrik sehingga memberikan gambaran kelayakan pra perancangan pabrik pembuatan
hidrogen dari gas alam (natural gas) dengan proses cracking.
1.4 Ruang Lingkup Perancangan

Ruang lingkup dari perancangan pabrik hidrogen dari gas alam (natural gas) dengan
proses cracking adalah sebagai berikut:
a. Proses persiapan bahan baku yang bertujuan untuk menghilangkan kandungan sulfur
(H2S) yang terdapat didalam gas alam.
b. Proses pembentukan hidrogen dimana gas alam dicampur dengan steam dari boiler di
dalam reformer

c. Recovery panas dari proses gas keluar, dimana dalam proses recovery panas yang
dihasilkan dari reaksi pembentukan gas hidrogen digunakan untuk keperluan proses
melalui beberapa alat penukar panas.
d. Proses pemurnian hidrogen dengan sistem PSA (pressure swing adsorption ) yaitu
pemisahan gas hidrogen dari impuritisnya seperti H2O, CO, CO2 dan CH4 yang tidak
bereaksi.
e. Untuk menyempurnakan pra-rancangan pabrik juga dilakukan atau disampaikan
pembahasan tentang aspek-aspek : instrumentasi dan keselamatan kerja, utilitas
pabrik, lokasi dan tata letak pabrik, organisasi dan manajemen perusahaan, dan
analisa ekonomi perusahaan.
1.5 Manfaat Perancangan

Manfaat pra rancangan pabrik pembuatan pembuatan hidrogen dari gas alam dengan
proses cracking adalah memberi gambaran kelayakan (feasibility) dari segi rancangan dan
ekonomi pabrik ini untuk dikembangkan di Indonesia. Dimana nantinya gambaran tersebut
menjadi patokan untuk pengambilan keputusan terhadap pendirian pabrik tersebut.
Pembuatan hidrogen dari gas alam dengan proses cracking diharapkan memenuhi kebutuhan
dalam negeri Indonesia di masa yang akan datang.
Manfaat lain yang ingin dicapai adalah terbukanya lapangan kerja dan memacu rakyat
untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada akhirnya akan meningkatkan
kesejahteraan rakyat.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gambaran umum hidrogen

Hidrogen telah digunakan bertahun-tahun sebelum akhirnya dinyatakan sebagai unsur
yang unik oleh Cavendish di tahun 1776. Dinamakan hidrogen oleh Lavoisier, hidrogen
adalah unsur yang terbanyak dari semua unsur di alam semesta. Elemen-elemen yang berat
pada awalnya dibentuk dari atom-atom hidrogen atau dari elemen-elemen yang mulanya
terbuat dari atom-atom hidrogen. Hidrogen diperkirakan membentuk komposisi lebih dari
90% atom-atom di alam semesta (sama dengan tiga perempat massa alam semesta). Dalam
keadaan yang normal, gas hidrogen merupakan campuran antara dua molekul, yang
dinamakan ortho- dan parahidrogen, yang dibedakan berdasarkan spin elektron-elektron dan
nukleus.Hidrogen normal pada suhu ruangan terdiri dari 25% para hidrogen dan 75% ortho-
hidrogen. Bentuk ortho tidak dapat dipersiapkan dalam bentuk murni. Karena kedua bentuk
tersebut berbeda dalam energi, sifat-sifat kebendaannya pun juga berbeda. Titik-titik lebur
dan didih parahidrogen sekitar 0.1 derajat Celcius lebih rendah dari hidrogen normal.
Hidrogen (hidrogenium, simbol H), dalam tabel periodik unsur memiliki Ar =
1,00797, nomor atom 1, konfigurasi elektron 1s1. Biasanya dalam oksidasi dinyatakan +1,
tapi dalam garam tipe hidrida -1 adalah juga mungkin. Tiga isotop dengan Ar 1, 2 dan 3 telah
diketahui; isotop dengan Ar 3 adalah tidak stabil. Perbedaan dalam massa isotop relatif adalah
sedemikian besar sehingga sifat kinetika dan fisik juga sangat berbeda. Isotop dengan massa
relatif 2 dinamakan Deuterium (simbol D), dan pada massa relatif 3 dinamakan Tritium
(Simbol T). Pada atom nukleus, semua muatan positif tunggal dinamakan proton, deuteron,
dan triton. Sifat termodinamika dan fisik dari hidrogen padatan dapat dilihat pada Tabel 2.1,
sifat termodinamika dan fisik dari hidrogen cair dapat dilihat pada Tabel 2.2 serta sifat
termodinamika dan fisik dari hidrogen gas dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.1 Sifat termodinamika dan fisik dari hidrogen gas
Hidrogen
Sifat
Para- Normal
Densitas pada 0 oC, (mol/cm3) × 103 0,05459 0,04460
Faktor kompresibilitas, Z = PV/RT, pada 0 oC 1,0005 1,00042
Kompresibilitas adiabatik, (–∂V/V∂P)s, pada 300 K, MPa-1 b 7,12 7,03
Koefisien ekspansi volume, (–∂V/V∂T)p, pada 300 K, K-1 0,00333 0,00333
Cp pada 0 oC, J/(mol.K) c 30,35 28,59
Cv pada 0 oC, J/(mol.K) c 21,87 20,30
Entalpi pada 0 oC, J/mol c d 7656,6 7749,2
Energi dalam pada titik lebur, J/mol c d 5384,5 5477,1
Entropi pada titik lebur, J/(mol.K) c d 127,77 139,59
Kecepatan suara, m/s 1246 1246
Viskositas, mPas (=cp) 0,00839 0,00839
Konduktivitas termal pada titik lebur, mW/(cm.K) 1,841 1,740
Konstanta dielektrik pada titik lebur 1,00027 1,000271
Kompresibilitas isotermal, 1/V(∂V/V∂P)T , Mpa-1 b -9,86 -9,86
Koefisien difusi-diri pada 0 oC, cm2/s – 1,285
Difusivitas gas dalam air pada 25 oC, cm2/s – 4,8 × 10-5
Diameter benturan, σ, m × 10 10 – 2,928
Parameter interaksi, Є/k, K – 37,00
Panas disosiasi pada 298,16 K, kJ/mol c 435,935 435,881
a
Catatan : semua nilai pada 101,3 kPa (1 atm)
b
untuk konversi Mpa ke atm, dibagi dengan 0,101
c
untuk konversi J ke cal, dibagi dengan 4,184
d
titik dasar (nilai nol) untuk entalpi, energi dalam, dan entropi adalah 0 K untuk
gas ideal pada tekanan 101,3 kPa (1 atm)
Sumber : Othmer, K., 1967

Tabel 2.2 Sifat termodinamika dan fisik dari hidrogen cair
Hidrogen
Sifat
Para- Normal
Titik lebur, K (triple point) 13,803 13,947
Titik didih normal, K 20,268 20,380
Suhu kritis, K 32,976 33,18
Tekanan kritis, kPaa 1298,8 1315
Densitas pada titik didih, mol/cm3 0,03511 0,03520
Densitas pada titik lebur, mol/cm3 0,038207 0,03830
Faktor kompresibilitas, Z = PV/RT
pada titik lebur 0,001606 0,001621
titik didih 0,01712 0,01698
Titik kritis 0,3025 0,3191
Kompresibilitas adiabatik, (–∂V/V∂P)s, MPa-1 b
pada triple point 0,00813 0,00813
titik didih 0,0119 0,0119
Koefisien ekspansi volume, (–∂V/V∂T)p, K-1
Panas penguapan, J/molc
Cp, J/(mol.K) c
Cv, J/(mol.K) c
Entalpi, J/mol c d
pada triple point -622,7 438,7
titik didih -516,6 548,3
Energi dalam, J/mol c d
pada triple point -622,9 435,0

titik didih -519,5 545,7
cd
Entropi , J/(mol.K)
Kecepatan suara, m/s
pada triple point 1273 1282
titik didih 1093 1101
Viskositas, mPas (=cp)
Konduktivitas termal, mW/(cm.K)
Konstanta dielektrik
Tegangan muka, mN/m(=dyne/cm)
Kompresibilitas isotermal, 1/V(∂V/V∂P)T , Mpa-1 b
pada triple point –0,0110 –0,0110
titik didih –0,0199 –0,0199
a
Catatan : untuk konversi kPa ke mm Hg, dikali dengan 7,5
b
untuk konversi Mpa ke atm, dibagi dengan 0,101
c
untuk konversi J ke cal, dibagi dengan 4,184
d
titik dasar (nilai nol) untuk entalpi, energi dalam, dan entropi adalah 0 K untuk
gas ideal pada tekanan 101,3 kPa (1 atm)
Sumber : Othmer, 1967
2.2 Penggunaan Hidrogen

Sejumlah besar H2 diperlukan dalam industri petrokimia dan kimia. Penggunaan
terbesar H2 adalah untuk memproses bahan bakar fosil dan dalam pembuatan ammonia.
Konsumen utama dari H2 di kilang petrokimia meliputi hidrodealkilasi, hidrodesulfurisasi,

dan penghidropecahan (hydrocracking). H2 memiliki beberapa kegunaan yang penting. H2
digunakan sebagai bahan hidrogenasi, terutama dalam peningkatan kejenuhan dalam lemak
tak jenuh dan minyak nabati (ditemukan di margarin), dan dalam produksi metanol. Ia juga
merupakan sumber hidrogen pada pembuatan asam klorida. H2 juga digunakan sebagai
reduktor pada bijih logam. Selain digunakan sebagai pereaksi, H2 memiliki penerapan yang
luas dalam bidang fisika dan teknik. Ia digunakan sebagai gas penameng di metode
pengelasan seperti pengelasan hidrogen atomik. H2 digunakan sebagai pendingin rotor di
generator pembangkit listrik karena ia mempunyai konduktivitas termal yang paling tinggi di
antara semua jenis gas. H2 cair digunakan di riset kriogenik yang meliputi kajian
superkonduktivitas. Oleh karena H2 lebih ringan dari udara, hidrogen pernah digunakan
secara luas sebagai gas pengangkat pada kapal udara balon.
Baru-baru ini hidrogen digunakan sebagai bahan campuran dengan nitrogen
(kadangkala disebut forming gas) sebagai gas perunut untuk pendeteksian kebocoran gas
yang kecil. Aplikasi ini dapat ditemukan di bidang otomotif, kimia, pembangkit listrik,
kedirgantaraan, dan industri telekomunikasi. Hidrogen adalah zat aditif yang diperbolehkan
penggunaanya dalam ujicoba kebocoran bungkusan makanan dan sebagai antioksidan.
Isotop hidrogen yang lebih langka juga memiliki aplikasi tersendiri. Deuterium
(hidrogen-2) digunakan dalam reactor candu sebagai moderator untuk memperlambat
neutron. Senyawa deuterium juga memiliki aplikasi dalam bidang kimia dan biologi dalam
kajian reaksi efek isotop. Tritium (hidrogen-3) yang diproduksi oleh reaktor nuklir digunakan
dalam produksi bom hidrogen, sebagai penanda (www.Wikipedia.com).
2.3 Gas alam (natural gas)

Gas alam sering juga disebut sebagai gas bumi atau gas rawa, adalah bahan bakar
fosil berbentuk gas yang terutama terdiri dari metana CH4). Ia dapat ditemukan di ladang
minyak, ladang gas bumi dan juga tambang batu bara. Ketika gas yang kaya dengan metana
diproduksi melalui pembusukan oleh bakteri anaerobik dari bahan-bahan organik selain dari
fosil, maka ia disebut biogas. Sumber biogas dapat ditemukan di rawa-rawa, tempat
pembuangan akhir sampah, serta penampungan kotoran manusia dan hewan.
Komponen utama dalam gas alam adalah metana (CH4), yang merupakan molekul
hidrokarbon rantai terpendek dan teringan. Gas alam juga mengandung molekul-molekul
hidrokarbon yang lebih berat seperti etana (C2H6), propana (C3H8) dan butana (C4H10), selain
juga gas-gas yang mengandung sulfur (belerang). Gas alam juga merupakan sumber utama
untuk sumber gas helium.

Metana adalah gas rumah kaca yang dapat menciptakan pemanasan global ketika
terlepas ke atmosfer, dan umumnya dianggap sebagai polutan ketimbang sumber energi yang
berguna. Meskipun begitu, metana di atmosfer bereaksi dengan ozon, memproduksi karbon
dioksida dan air, sehingga efek rumah kaca dari metana yang terlepas ke udara relatif hanya
berlangsung sesaat. Sumber metana yang berasal dari makhluk hidup kebanyakan berasal dari
rayap, ternak (mamalia) dan pertanian (diperkirakan kadar emisinya sekitar 15, 75 dan 100
juta ton.
Tabel 2.3 komposisi natural gas
Komponen % volume
Metana (CH4) 88,5
Etana (C2H6) 3,638
Propana (C3H8) 1,926
Isobutana (i-C4H10) 0,37
N-Butana (n-C4H10) 0,466
Iso pentana (i-C5H12) 0,159
n-pentana (n-C5H12) 0,11
Hexana (C6H14) 0,171
Karbon dioksida (CO2) 2,336
Nitrogen (N2) 1,938
Hidrogen Sulfida (H2S) 0,028
Sumber : (http//:www. Wikipedia. Com)

Nitrogen, helium, karbon dioksida (CO2), hidrogen sulfida (H2S), dan air dapat juga
terkandung di dalam gas alam. Merkuri dapat juga terkandung dalam jumlah kecil.
Komposisi gas alam bervariasi sesuai dengan sumber ladang gasnya.
Campuran organosulfur dan hidrogen sulfida adalah kontaminan (pengotor) utama
dari gas yang harus dipisahkan . Gas dengan jumlah pengotor sulfur yang signifikan
dinamakan sour gas dan sering disebut juga sebagai "acid gas (gas asam)". Gas alam yang
telah diproses dan akan dijual bersifat tidak berasa dan tidak berbau. Akan tetapi, sebelum
gas tersebut didistribusikan ke pengguna akhir, biasanya gas tersebut diberi bau dengan
menambahkan thiol, agar dapat terdeteksi bila terjadi kebocoran gas. Gas alam yang telah

diproses itu sendiri sebenarnya tidak berbahaya, akan tetapi gas alam tanpa proses dapat
menyebabkan tercekiknya pernafasan karena ia dapat mengurangi kandungan oksigen di
udara pada level yang dapat membahayakan.
Gas alam dapat berbahaya karena sifatnya yang sangat mudah terbakar dan
menimbulkan ledakan. Gas alam lebih ringan dari udara, sehingga cenderung mudah tersebar
di atmosfer. Akan tetapi bila ia berada dalam ruang tertutup, seperti dalam rumah, konsentrasi
gas dapat mencapai titik campuran yang mudah meledak, yang jika tersulut api, dapat
menyebabkan ledakan yang dapat menghancurkan bangunan. Kandungan metana yang
berbahaya di udara adalah antara 5% hingga 15%.
Ledakan untuk gas alam terkompresi di kendaraan, umumnya tidak mengkhawatirkan
karena sifatnya yang lebih ringan, dan konsentrasi yang diluar rentang 5 - 15% yang dapat
menimbulkan ledakan (http://www. Wikipedia.com).
2.4 Pemanfaantan Gas alam (natural gas)

Secara garis besar pemanfaatan gas alam dibagi atas 3 kelompok yaitu :
• Gas alam sebagai bahan bakar, antara lain sebagai bahan bakar Pembangkit Listrik
Tenaga Gas/Uap, bahan bakar industri ringan, menengah dan berat, bahan bakar
kendaraan bermotor (BBG/NGV), sebagai gas kota untuk kebutuhan rumah tangga
hotel, restoran dan sebagainya.
• Gas alam sebagai bahan baku, antara lain bahan baku pabrik pupuk, petrokimia,
metanol, bahan baku plastik (LDPE = low density polyethylene, LLDPE = linear low
density polyethylene, HDPE = high density polyethylen, PE= poly ethylene, PVC=poly
vinyl chloride, C3 dan C4-nya untuk LPG, CO2-nya untuk soft drink, dry ice
pengawet makanan, hujan buatan, industri besi tuang, pengelasan dan bahan
pemadam api ringan.
• Gas alam sebagai komoditas energi untuk ekspor, yakni Liquefied Natural Gas
(LNG).
• Teknologi mutakhir juga telah dapat memanfaatkan gas alam untuk air conditioner
(AC=penyejuk udara), seperti yang digunakan di bandara Bangkok, Thailand dan
beberapa bangunan gedung perguruan tinggi di Australia.
Pemanfaatan gas alam di Indonesia dimulai pada tahun 1960-an dimana produksi gas
alam dari ladang gas alam PT Stanvac Indonesia di Pendopo, Sumatera Selatan dikirim
melalui pipa gas ke pabrik pupuk Pusri IA, PT Pupuk Sriwidjaja di Palembang.

Perkembangan pemanfaatan gas alam di Indonesia meningkat pesat sejak tahun 1974, dimana
PERTAMINA mulai memasok gas alam melalui pipa gas dari ladang gas alam di
Prabumulih, Sumatera Selatan ke pabrik pupuk Pusri II, Pusri III dan Pusri IV di Palembang.
Karena sudah terlalu tua dan tidak efisien, pada tahun 1993 Pusri IA ditutup,dan digantikan
oleh Pusri IB yang dibangun oleh putera-puteri bangsa Indonesia sendiri. Pada masa itu Pusri
IB merupakan pabrik pupuk paling modern di kawasan Asia, karena menggunakan teknologi
tinggi. Di Jawa Barat, pada waktu yang bersamaan, 1974, PERTAMINA juga memasok gas
alam melalui pipa gas dari ladang gas alam di lepas pantai (off shore) laut Jawa dan kawasan
Cirebon untuk pabrik pupuk dan industri menengah dan berat di kawasan Jawa Barat dan
Cilegon Banten. Pipa gas alam yang membentang dari kawasan Cirebon menuju Cilegon,
Banten memasok gas alam antara lain ke pabrik semen, pabrik pupuk, pabrik keramik, pabrik
baja dan pembangkit listrik tenaga gas dan uap.
Selain untuk kebutuhan dalam negeri, gas alam di Indonesia juga di ekspor dalam bentuk
LNG (Liquefied Natural Gas)
Salah satu daerah penghasil gas alam terbesar di Indonesia adalah Nanggröe Aceh
Darussalam. Sumber gas alam yang terdapat di di daerah Kota Lhokseumawe dikelola oleh
PT Arun NGL Company. Gas alam telah diproduksikan sejak tahun 1979 dan diekspor ke
Jepang dan Korea Selatan. Selain itu di Krueng Geukuh, Nanggröe Aceh Barôh (kabupaten
Aceh Utara) juga terdapat PT Pupuk Iskandar Muda pabrik pupuk urea, dengan bahan baku
dari gas alam (http://www. Wikipedia.com diakses tanggal1 Mei 2009).
2.5 Cadangan gas alam dunia

Berdasarkan data dari Natural Gas Fundamentals, Institut Francais Du Petrole pada
tahun 2002, cadangan terbukti (proved reserves) gas alam dunia ada sekitar 157.703 109 m3
atau 142 Gtoe (1000 m3 = 0,9 toe). Jumlah cadangan ini jika dengan tingkat konsumsi
sekarang akan dapat bertahan sampai lebih dari 60 tahun. Apabila kita bandingkan dengan
cadangan minyak dunia, maka berdasarkan tingkat konsumsi sekarang, minyak bumi hanya
akan dapat bertahan sampai 40 tahun ke depan saja. Namun demikian, penemuan baru
cadangan gas alam umumnya lebih cepat daripada tingkat konsumsinya. Pada tahun 1970,
cadangan terbukti gas alam dunia hanya sekitar 35 Gtoe. Dengan asumsi konsumsi sebesar 47
Gtoe, berarti selama 30 tahun terakhir tambahan cadangan gas alam adalah sebesar 154 Gtoe.
Dengan menggunakan metode estimasi yang konvensional, total sumber gas alam dunia
dapat mencapai 450 gtoe, sedangkan apabila estimasi berdasarkan unconventional yang
tingkat ketidakpastiannya lebih tinggi maka sumber gas alam dapat mencapai 650 gtoe.

Cadangan gas alam tersebar di seluruh benua, dengan cadangan terbukti (proved reserves)
terbesar berada pada negara-negara pecahan Uni Soviet dan Timur Tengah (http://www.
Wikipedia.com diakses tanggal1 Mei 2009)..
2.6 Proses Pembuatan hidrogen

Kriteria seleksi proses dalam pembuatan gas hidrogen difokuskan dalam beberapa
faktor : kandungan hidrogen dalam umpan; hidrogen yang dihasilkan dari proses; yang
meliputi biaya dari umpan; biaya modal dan operasi; energi yang dibutuhkan; pertimbangan
lingkungan; penggunaan yang diharapkan dari hidrogen.
Secara mendasar, spesifikasi proses komersial untuk pabrik hidrogen diperoleh dari
steam reforming, oksidasi parsial, gasifikasi batubara, dan elektrolisa air. Di seluruh dunia,
hidrogen sebagai bahan baku untuk industri kimia diperoleh sebagai berikut: 77% dari gas
alam/petroleum, 18% dari batubara, 4% dari elektrolisa air, dan 1% dari proses lain.
Semua proses ini menghasilkan hidrogen dari hidrokarbon dan air. Mekanisme
reaksinya adalah sebagai berikut :
(Othmer, 1967)
Sekarang ini hidrogen digunakan hampir secara eksklusif sebagai suatu bahan kimia
industri, dimana kapasitas itu diterapkan untuk suatu penggunaan yang luas, mencakup
produksi amoniak (untuk pabrik fertilizer), refineri yang digunakan untuk proses desulfurisasi
dan lain-lain, serta untuk produksi methanol. Produksi tahunan dunia adalah sekitar 500
milyar Nm3. Produsen yang paling besar adalah produk udara, yang beroperasi lebih dari 50
pabrik individu, yang menghasilkan lebih dari 25 juta Nm3 per hari, dan 7 sistem perpipaan
secara total lebih dari 340 juta. Produksi curah hidrogen (hampir 50%) dihasilkan oleh proses
Steam Methane Reforming, yang mana proses tersebut adalah dalam skala besar merupakan
rute ekonomis. (Dutton, G., 2002)

2.6.1 Steam Methane Reforming (SMR) atau cracking
Dari buku (McGraw.Hill.Dictionary.Of.Engineering.eBook) Cracking adalah suatu
proses yang dilakukan untuk mereduksi berat molekular senyawa hidrokarbon dengan cara
memecah ikatan molekul-molekul dengan berbagai metode (thermal, catalytic,
hidrocracking).
Proses Steam Methane Reforming (SMR) terdiri atas 4 langkah proses:
a. Pemanasan stok umpan dan pemurnian (dibutuhkan karena katalis memiliki
sensitivitas yang tinggi oleh ketidakmurnian, contohnya: sulfur, mercury, dan logam
lainnya)
b. Steam reformer
c. CO shift
d. PSA purification (menyerap campuran lainnya selain dari H2 untuk menghasilkan H2
mencapai 80 – 90%.
Reaksi reformer (untuk methana) :

CH4 + 2H2O ↔ CO2 + 4H2 (ΔH0 = +164kJ /mol; secara umum beroperasi pada suhu
850- 900 oC)
CH4 + H2O ↔ CO2 + 3H2 (ΔH0 = +205kJ /mol )
- Beroperasi pada tekanan < 40 bar
- Reaksi sangat endotermis
- Konversi penguapan oleh steam dan suhu yang tinggi; konversi akan berkurang
dengan tekanan yang tinggi.
- Membutuhkan katalis nikel yang aktif
- Kemungkinan untuk tingkatan reaksi oleh adsorpsi CO2, memungkinkan suhu reaksi
untuk menjadi berkurang sampai 550 oC.
Reaksi CO shift :
CO + H2O ↔ CO2 + H2
- Menggunakan katalis CO shift : besi oksida (secara konvensional suhu tinggi 340 –
460 oC), (suhu sedang) besi + tembaga oksida (suhu tinggi dimodifikasi 310 – 370
o
C), tembaga, seng, aluminium (suhu rendah 180 – 280 oC)
- Ukuran pabrik kecil dan sedang yang memiliki reactor shift suhu sedang yang tunggal
- Pabrik skala besar memiliki 2 reaktor suhu sedang atau suhu tinggi ditambah reaktor
suhu sedang
Ukuran pabrik yang umum :

Kecil 500 - 3000 Nm3/jam
Sedang mencapai 25,000 Nm3/jam
Besar lebih dari 25,000 Nm3/jam
Sangat besar over 150,000 Nm3/jam
(Dutton, G., 2002)
2.6.2 Oksidasi parsial

Hidrogen juga dapat dibentuk oleh non-katalisis oksidasi parsial hidrokarbon. Banyak
umpan hidrokarbon yang dapat dimampatkan atau dipompa mungkin digunakan. Efisiensi
proses secara keseluruhan adalah hanya 50% (dibandingkan SMR pada 65 – 75%). Oksigen
murni diperlukan sebagai umpan.
Reaksi reformer – oksidasi parsial :
Gas alam : CH4 + ½ O2 → CO + 2H2 (1350 oC)
Batu bara : C + ½ O2 → CO (1350 oC)
- Proses gas sintesis
- Menggunakan banyak bahan bakar fosil dan dapat beroperasi pada tekanan tinggi
(>100 bar)
Daftar sumber hidrogen terdiri atas tiga model teknologi :

a. Catalytic Steam Reforming (CSR) melibatkan reaksi bahan bakar hidrokarbon dan
steam dalam kehadiran katalis dimana dibutuhkan sumber panas eksternal. Proses ini
memiliki efisiensi yang tinggi.
b. Auto Thermal Reforming (ATR) melibatkan reaksi bahan bakar hidrokarbon dan
steam dalam kehadiran katalis dan oksigen dimana beberapa bahan bakar yang
digunakan untuk menghasilkan hidrogen dibutuhkan panas untuk reaksi. Proses ini
dapat digunakan pada banyak perbedaan tipe dari bahan bakar.
c. Catalytic Partial Oxidation Reforming (CPOX) adalah serupa seperti auto thermal
reforming (ATR) tetapi menggunakan sistem operasi yang lebih simpel dan
sederhana.
(Dutton, G., 2002)
2.6.3 Integrated gasification combined cycle (IGCC)

Dalam sistem IGCC, gasifier batubara konversi batubara di pulverisasi kedalam gas
sintesis (campuran H2 dan CO) dengan penambahan steam dan oksigen. Gas sintesis ini

selanjutnya dibersihkan dari kotorannya dan digunakan untuk menghasilkan energi dalam
turbin gas. (secara alternatif gas yang diproduksi dapat digunakan untuk menghasilkan
hidrogen, bahan kimia, atau bahan bakar lainnya).
Panas yang terbuang dari turbin gas digunakan dalam turbin steam untuk
menghasilkan banyak elektrisitas. Telnologi gasifier terintegrasi dengan siklus yang
dikombinasikan dalam jalan ini menawarkan efisiensi sistem yang tinggi dan tingkatan polusi
yang sangat rendah. Sistem dirancang untuk menangani berbagai umpan, mencakup batubara
dengan kandungan sulfur yang tinggi dan rendah, antrasit, dan biomassa. Secara umum
sistem memiliki rentang dalam ukuran dari 200 – 800 MWe. Secara umum pabrik
menawarkan suatu peningkatan 10% dalam efisiensi suhu melebihi stasiun pembakaran
batubara konvensional.
Efisiensi operasi dalah diantara 29 – 41%, tergantung pada karakteristik bahan bakar
(yaitu kandungan sulfur, kandungan abu, dan nilai kalori), tipe dari sistem IGCC (yaitu
entrained, moving-bed atau fluidized bed) dan puncak suhu turbin gas. Dalam kaitan efisiensi
rendah dan biaya, IGCC hanya merupakan teknologi demonstrasi, akan tetapi hal itu
diharapkan bahwa teknologi generasi kedua akan merealisasikan efisiensi dari 45 – 50% dan
mengurangi biaya. (Dutton, G., 2002)
2.6.4 Pirolisis
Hidrokarbon dapat dikonversi menjadi hidrogen tanpa menghasilkan CO2, jika
hidrokarbon tersebut didekomposisi pada suhu yang tinggi dalam ketidakhadiran oksigen
(pirolisis). Sebagai contoh methana dapat di cracked dalam katalis seperti karbon (golongan
karbon, seperti jelaga C60, grafit atau karbon aktif). Dalam prinsipnya, pirolisis dapat juga
diaplikasikan lebih jauh kedalam hidrokarbon kompleks, biomassa, limbah padat kota.
(Dutton, G., 2002)
2.6.5 Elektrolisis air

Hidrogen dapat dihasilkan dari air yang dielekrolisis. Jika elektrolitas dihasilkan dari
teknologi renewable (seperti solar, hidro, angin, pasang surut), maka proses tersebut disebut
bebas karbon. Pemecahan elektrokimia dari air telah diketahui melalui reaksi :
H2O → H2 + ½ O2
Pabrik elektrolisis komersial secara umum mencapai efisiensi 70 – 75%.
Ada 2 tipe dasar dari elektrolizer:

a. Alkalin cair
b. Membran pertukaran proton
Secara umum tekanan beroperasi pada 50 bar (750 psig) yang mana tidak cukup
pembebanan silinder tekanan tinggi. Konsumsi listrik dari proses elektrolisis dapat direduksi
dengan operasi pada suhu tinggi (900 – 1000 oC). Untuk penyimpanan hidrogen, dapat
dilakukan menggunakan kompresor atau disebut elektrolizer tekanan tinggi. (Dutton, G.,
2002)
2.6.6 Produksi hidrogen secara biologi

Hidrogen dapat dihasilkan secara biologi dalam 2 proses :
a. Proses fotosintesis
b. Proses fermentasi
Ganggang hijau dapat menangkap energi dari sinar matahari. Dibawah kondisi
anaerobik, ganggang hijau menghasilkan enzim hidrogenase yang mana dapat menghasilkan
hidrogen dari air dengan proses yang diketahui sebagai bio-fotolisis. Kondisi ini harus diatur
secara hati-hati sewaktu enzim hidrogenase bekerja dalam fase gelap dan sangat sensitif pada
kehadiran oksigen yang dihasilkan dari fotosintesis. Ada dua tahapan proses yang digunakan
untuk memaksimalkan produk hidrogen. Tantangan riset yang utama adalah:
a. Peningkatan produksi hidrogen oleh suatu faktor 10, atau lebih.
b. Peningkatan efisiensi konversi energi solar dari 5% menjadi 10% atau lebih.
c. Memproduksi sel membran tidak hidup oleh oksigen dan hidrogen untuk
menghasilkan enzim
Proses biologi yang kedua untuk menghasilkan hidrogen adalah dengan menggunakan
fermentasi tanpa membutuhkan cahaya. Ini dilakukan dalam keadaan gelap, dimana proses
anaerobik dilaksanakan oleh banyak spesies bakteri, satu diantaranya adalah Clostridia.
Reaksi melibatkan enzim hidrogenase yang bertindak untuk menghasilkan hidrogen (dan
karbon dioksida):
C6H12O6 + 2H2O → 2CH3COOH + 2CO2 + 4H2
Secara teoritis, hidrogen yang dihasilkan adalah 0,5 m3 H2/kg karbohidrat. Bakteri
fermentasi dikalikan secara cepat dan dapat menghasilkan kuantitas yang banyak dari
hidrogen, tetapi parameter rancangan dan operasional ini adalah belum mapan. (Dutton, G.,
2002)

2.7 Pemilihan Proses
Dari beberapa jenis proses pembuatan hidrogen yang ada, dapat dipilih proses
yang akan dipakai berdasarkan bahan baku, jenis produksi maupun kemurnian produk.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas dipilihlah proses cracking atau yang
biasa di sebut steam reforming.
Alasan dipilihnya proses itu adalah:
a. Merupakan proses yang paling efisien untuk mengubah gas alam menjadi hidrogen
sampai saat ini.
b. Panas yang digunakan dapat diperoleh dari panas yang sebelumnya.
c. Teknologi sudah terbukti.
d. Biaya Produksi paling murah. (www.wikipedia.org.com)
2.8 Deskripsi Proses

2.8.1 Unit untuk menghilangkan kandungan sulfur (desulphurization)
(R-201 A,B)
Gas alam (natural gas) yang disalurkan langsung melalui pipeline dari PGN
bertekanan sekitar 15 bar dan suhu 20 0C, dengan menggunakan kompresor ( C-101)
dinaikkan tekanannya hingga mencapai tekanan sekitar 26 bar dan sebagian akan dialirkan
sebagai bahan bakar di steam furnace. Gas bertekanan dari kompresor dilewatkan melalui
feed preheater (E-401) dengan memakai gas yang keluar dari unit high temperatur CO shift
conversion sebagai media pemanas hingga suhu mencapai 415 0C. Gas alam yang telah
dipanaskan sampai mencapai 415 0C ini akan melewati unit desulphurization (R-201) untuk
dihilangkan kandungan sulfurnya agar tidak meracuni katalis pada vessel yang lainnya. Di
dalam unit desulpurization bisa dibagi menjadi dua tahapan proses. Pada tahap pertama,
kandungan organik sulfur di konversi menjadi H2 S pada suhu sekitar 415 0C dengan katalis
cobalt-molybdenum (Co-Mo). Pada tahap kedua H2S di adsorbsi oleh senyawa Zinc Oxide
(ZnO). Gas alam yang keluar dari unit desulpurization tekananya menjadi 25 bar dan
suhunya 425 0C dan kandungan sulfur harus lebih kecil dari 0,5 ppm. Kandungan sulfur harus
dihilangkan karena akan menutupi permukaan katalis.
ZnO + H2S ZnS + H2O

2.8.2 Unit Steam Reforming dengan memakai katalis Nikel (R-301)
Gas alam yang telah melewati unit desulpurization, dicampur dengan sejumlah steam
superheated yang tekananya 25 bar, temperatur 300 0C dimana perbandingan gas alam
dengan steam adalah 3 mol H2O/mol C (Leiby, 1994). Sebelum masuk ke unit steam
reformer (R-301), gas alam ini terlebih dahulu lewatkan melalui preheater berupa coil di
dalam steam reformer sampai suhu 5000C. kemudian masuk ke suatu pipa yang terdapat
didalam steam reformer (R-301) dan di panaskan lewat pembakaran (burner). Didalam pipa
tersebut, dengan katalis nikel pada suhu 8000C - 9000C gas alam diubah menjadi gas proses
yang terdiri dari H2,CO,CO2 serta sejumlah kecil CH4, N2 dan steam yang tidak
terdekomposisi. Saat gas keluar dari sistem steam reformer (R-301) suhunya mencapai 820
0
C dan tekananya 25 bar dan harus didinginkan dengan cara melewatkannya dari waste Heat
Boiler (Boiler yang bekerja dengan menyerap panas) (E-301). Dalam proses pendinginan
dihasilkan Steam.
2.8.3 Unit Pengubah CO dengan suhu tinggi (High Temperatur CO Shift Convertion) (R-
401)
Gas proses yang keluar dari steam reformer (R-301) akan memasuki unit pengubah
CO ( R-401) yang berisi katalis Fe dan Cr untuk meningkatkan gas H2. Gas proses tersebut
masuk melalui bagian atas, mengalir kebagian bawah dan terjadilah proses pengubahan gas
CO menjadi CO2.
Fe dan Cr
CO + H2O CO 2 + H2
Reaksi proses adalah eksotermik, temperatur gas proses yang keluar dari unit pengubah CO
(R-401) meningkat menjadi sekitar 450 0C.
2.8.4 Unit Pendinginan gas proses (E-401), (E-402), (E-403), (E-404)

Gas proses yang keluar dari unit pengubah CO kemudian didinginkan dengan cara
melewatkannya pada alat penukar panas feed preheater (E-401) dimana panas yang
berpindah digunakan sebagai media pemanas umpan gas alam sebelum masuk ke reaktor
desulphurisasi, sehingga temperatur gas proses turun menjadi 299 0C. Gas proses dilewatkan
kembali melalui penukar panas water cooler I (E-402) dengan menggunakan air pendingin
biasa hingga temperatur gas proses turun menjadi 150 0C. Gas proses kembali dilewatkan
melalui penukar panas water cooler II (E-403) dengan menggunakan air pendingin biasa,
hingga temperatur gas proses turun menjadi 55 0C. Kemudian gas proses didinginkan kembali

didalam water cooler III (E-404) dengan menggunakan air pendingin biasa. Sehingga suhu
gas proses akhir setelah pendinginan sekitar 30 0C.
Adanya proses pendinginan ini akan menyebabkan terjadinya kondensat. Kondesat ini
akan ditampung dan dipisahkan dari gas pada alat knok out drum (D-401) secara gravitasi.
Dimana, fase cair dari H2O akan turun kebawah drum, sedangkan fase gas akan naik keatas
drum. Dalam hal ini itu perlu diingat bahwa tidak boleh ada steam yang lolos bersama gas,
sebab alat yang dipakai selanjutnya PSA (Pressure swing adsorpsion) (A-501), sangat peka
terhadap kerusakan yang disebabkan oleh uap air.
2.8.5 Unit penyerap kotoran preassure swing adsorbtion (PSA) (A-501)

Preses gas yang telah didinginkan dan telah dipisahkan kandungan airnya kemudian
dilewatkan melalui alat PSA (pressure swing adsorpsion) (D-501), yang bertujuan untuk
memurnikan/ memisahkan H2 dari impuritisnya misalnya H2O CO,CO2 dan CH4 yang tidak
bereaksi..
Kandungan CO dan CO2 yang tersisa dalam H2 maksimum 20 ppm sedangkan CH4-
nya maksimum 50 ppm. Saat berlangsungnya proses diPSA ini, tidak dapat dihindari
terjadinya penghilangan atau terikutnya sejumlah kecil H2 dan gas-gas yang harus dibuang
(dipisahkan). Gas yang diinginkan dari unit PSA ini hanya Hidrogen. Gas-gas buangan yang
dihasilkan unit PSA akan dipakai untuk bahan bakar dari Steam Reformer, setelah dahulu
disimpan dalam sebuah tangki yang disebut Surge Drum.
Sistim PSA ini terdiri dari 4 vessel adsorber A, B, C, D. Masing-masing vessel terdiri
dari 3 bagian adsorben (penyerap) yang berlainan :
- Pada bagian atas, berisi Zeolite berfungsi untuk menyerap CO2
- Pada bagian tengan, berisi Activated Carbon berfungsi untuk menyerap CH4
- Pada bagian bawah, berisi Activated Alumina berfungsi untuk menyerap H2O
Ada 4 cara PSA bekerja secara kontiniu
1. Adsorption
Proses gas masuk dari bawah vessel sehingga impuritis dari proses gas diserap oleh
adsorbent dan keluar melalui bagian atas vessel. Kemurnian H2 yang keluar sekitar
99,99 % dengan impuritis CH4 (< 5 ppm) dan CO2 (<5 ppm).

2. Regenerassi
Tahap regenerasi dimulai dengan depresurisai, selama proses ini gas yang dihasilkan
proses depresurisasi digunakan untuk purging vessel lain yang mengalami proses
regenerasi.
3. Purging
Pada tahap ini tekanan gas dalam vessel sangat rendah mendekati ambient pressure
dan proses purging ini diambilkan dari gas vessel lain yang sedang dalam proses
depressurisasi. Gas hasil proses ini disebut purge gas (sebagai bahan baku CO2
plantdan bahan bakar burner reformer).
4. Repressurization
Pada tahap ini tekanan vessel yang tadinya rendah dinaikkan sampai mencapai
tekanan operasi adsorbsi (25 bar).
Gas hidrogen yang telah dimurnikan akan meninggalkan PSA dengan laju alir yang
konstan, dengan tekanan sekitar 24,5 bar sedikit dibawah tekanan gas sewaktu gas memasuki
alat PSA.
2.9 Spesifikasi Bahan Pendukung

2.9.1. Air
− Rumus molekul : H2O
− Berat molekul : 18
− Berat jenis : 1 gr/cm3 (pada suhu 25 0C)
− Titik lebur : 0 0C
− Titk didih : 100 0C
(Othmer, 1967)
2.9.2. Katalis Zink Oksida

− Rumus kimia : ZnO
− Berat molekul : 81,39 gr/mol
− Berat jenis : 5,47 gr/cm3
− Kenampakan : butir–butir dengan diameter rata-rata 366 nm
(Othmer, 1967)

2.9.3 Katalis Ni
− Rumus kimia : Ni
− Berat molekul : 58,69 gr/mol
− Berat jenis : 8,90 (20 0C) gr/cm3
− Titik didih : 29000C
(Othmer, 1967)
2.9.4 Metana (CH )

4
Fungsi : merupakan komponen unsur terbesar (88,85%) di dalam biogas.

− Berat molekul : 16,043 g/mol
− Temperatur kritis : -82,7 0C
− Tekanan kritis : 45,96 bar
− Fasa padat
o
− Titik cair : -182,5 C
− Panas laten : 58,68 kJ/kg
− Fasa cair
3
− Densitas cair : 500 kg/m
− Titik didih : -161,6oC
− Panas laten uap : 510 kJ/kg

− Fasa gas
3
− Densitas gas : 0,717 kg/m
− Faktor kompresi : 0,998

− Spesifik graffiti : 0,55
− Cp : 0,035 kJ/mol.K
− Cv : 0,027 kJ/mol.K
− Kelarutan : 0,054 vol/vol
− Viskositas : 0,0001027 poise
(Anonim, 2007)

2.19.5 Ethana (C H )
2 5

− Temperatur kritis : 32,2 0C
− Tekanan kritis : 40,2 bar
− Fasa padat
o
− Panas laten : 94,977 kJ/kg
− Fasa cair
3
− Densitas cair : 546,59 kg/m
− Panas laten uap : 488,76 kJ/kg

− Fasa gas
3
− Faktor kompresi : 0,9912

− Spesifik graffiti : 1,047
3
− Pesifik Volume :0,799m /kg
− Cp : 0,053 kJ/mol.K
− Cv : 0,044 kJ/mol.K
− Kelarutan : 0,052 vol/vol
− Viskositas : 0,0000855 poise
(Anonim, 2007)
2.9.6 Propane (C H )
3 8

3
− Densitas cair : 1,83 kg/m
3
o
− Kelarutan dalam air : 0,1 gr/cm3

(Othmer, 1967)

Reformer Reformer Fuel +
Udara
Fuel PSA Off Gas
5 Bar
Supeheated steam 28 oC
25 Bar WHB Demin
300 oC Water
25 Bar 25 Bar 24,5 Bar 25 Bar

30 oC 415 oC 425 oC Mixing 350 oC CO Converter
Gas Alam Desulfurisasi Steam reformer
15 Bar Point 25 Bar 25 Bar (HTS)
17 oC 850 oC 350 oC
25 Bar
430 oC
Flue Gas
CWR
60 Bar 25 Bar 25 Bar 25 Bar

Storage 52 oC 30 oC 55 oC 150 oC
H2 99,999 % Tank PSA KOD
Sistem Pendingi
Buffer CWS
Tank
PSA OFF Air

Gas Kondesasi
Gbr 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Gas Hidrogen dari Gas Alam dengan Proses
Cracking/ Steam Reforming

BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan Hidrogen dari gas alam
dengan proses cracking (steam reforming) dengan kapasitas produksi 151,51 kg/ jam, 1200
ton/ tahun diuraikan sebagai berikut :
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
3.1 Desulfurisasi (R-201)

Tabel 3.1 Neraca massa pada Reaktor Desulfurisasi
Masuk Keluar
Komponen (kmol/jam) (kmol/Jam)
Alur 3 Alur 4
1 CH4 22,1973 22,1973
2 C2H6 0,9175 0,9175
3 C3H8 0,4932 0,4932
4 i-C4H10 0,0971 0,0971
5 n-C4H10 0,1197 0,1197
6 i-C5H12 0,0348 0,0348
7 n-C5H12 0,0241 0,0241
8 C6H14 0,0343 0,0343
9 CO2 0,5866 0,5866
10 N2 0,4836 0,4836
11 H2S 0,0071 0,00000
12 H2O 0 0,007069
Total 24,9953 24,9953

3.2 Mixing Point (M-201)
Tabel 3.2 Neraca massa pada mixing point
Masuk Keluar
No Komponen Alur 4 Alur 28 Alur 5
(Kmol/jam) (Kmol/jam) (kg/kmol)
1 CH4 22,19727 0 22,1973
2 C2H6 0,9175455 0 0,91755
3 C3H8 0,4931944 0 0,49319
4 i-C4H10 0,0971208 0 0,09712
5 n-C4H10 0,119731 0 0,11973
6 i-C5H12 0,034801 0 0,0348
7 n-C5H12 0,0240762 0 0,02408
8 C6H14 0,0342524 0 0,03425
9 CO2 0,5866274 0 0,58663
10 N2 0,4835833 0 0,48358
11 H2S 0 0 0
12 H2O 0,007069 54,51419 54,5213
Sub total 24,995271 54,51419
Total 79,5095 79,5095

3.3 Steam Reformer (R-301)
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Steam Reformer
Masuk Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Alur 6 Alur 7
1 CH4 356,1108 53,41662
2 C2H6 27,590592 0,137953
3 C3H8 21,748392 2,1748392
4 i-C4H10 5,645052 1,1290104
5 n-C4H10 6,959244 1,3918488
6 i-C5H12 2,510928 0,5021856
7 n-C5H12 1,73712 0,347424
8 C6H14 2,951802 0,4427703
9 CO2 25,817472 25,817472
10 N2 13,54662 13,54662
11 H2O 983,6559164 565,55679
12 CO 0 647,85285
13 H2 0 134,59221
Total 1448,27393 1448,2739

3.4 High Temperature Shift Converter (R-401)
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor High Temperature
Shift Converter
Masuk Keluar
Komponen (kmol/jam) (kmol/jam)
Alur 8 Alur 9
1 CH4 3,3295905 3,329590476
2 C2H6 0,0045877 0,004587727
3 C3H8 0,0493194 0,049319437
4 i-C4H10 0,0194242 0,019424169
5 n-C4H10 0,0239462 0,023946198
6 i-C5H12 0,0069602 0,006960203
7 n-C5H12 0,0048152 0,004815235
8 C6H14 0,0051379 0,005137858
9 CO2 0,5866274 22,55950173
10 N2 0,4835833 0,483583336
11 H2O 31,46968 9,496802717
12 CO 23,129341 1,15646707
13 H2 66,762007 88,73488143
Total 125,87502 125,87501

3.5 Knock-Out Drum (D-401)
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Knock Out Drum
Masuk
Keluar (kmol/jam)
Komponen (kmol/jam)
Alur 13 Alur 14 Alur 21
1 CH4 3,32959 3,306367 0,023224
2 C2H6 0,004588 0,004374 0,000213
3 C3H8 0,049319 0,040908 0,008411
4 i-C4H10 0,019424 0,012618 0,006806
5 n-C4H10 0,023946 0,013543 0,010403
6 i-C5H12 0,00696 0,002309 0,004652
7 n-C5H12 0,004815 0,001308 0,003507
8 C6H14 0,005138 0,00052 0,004618
9 CO2 22,5595 21,88927 0,670233
11 N2 0,483583 0,482213 0,00137
12 H2O 9,496803 0,180503 9,3163
13 CO 1,156467 1,152812 0,003655
14 H2 88,73488 88,6197 0,11518
Sub total 115,7064 10,16857
Total 125,875 125,875

3.6 Pressure Swing Adsorption (PSA / A-501)
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Unit Pressure Swing Adsorption (PSA)
Masuk
Komponen Keluar (kmol/jam)
(kmol/jam)
Aliran 14 Aliran 15 Aliran 17
1 CH4 3,30454 3,30454
2 C2H6 0,00436 0,00436
3 C3H8 0,04036 0,04036
4 i-C4H10 0,01228 0,01228
5 n-C4H10 0,01309 0,01309
6 i-C5H12 0,00219 0,00219
7 n-C5H12 0,00124 0,00124
8 C6H14 0,00049 0,00049
9 CO2 21,8377 21,8377
10 N2 0,4821 0,4821
11 H2O 0,16745 1,80503E-05 0,18048
12 CO 1,15252 1,15252
13 H2 88,6106 75,32674605 13,293
Sub total 75,327 40,324
Total 115,629 115,651

3.7 Mixing Point Bahan bakar
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Mixing Point
Keluar
komponen Masuk (kmol/jam) (kmol/jam)
aliran 18 aliran 19 aliran 20
CH4 1,23581464 3,3045352 4,5403498
C2H6 0,05108358 0,0043582 0,0554417
C3H8 0,02745819 0,0403615 0,0678196
C4H10 0,01207305 0,0253678 0,0374409
C5H12 0,00327794 0,0034289 0,0067069
C6H14 0,00190697 0,0004852 0,0023922
H2S 0,00039356 0 0,0003936
N2 0,0269231 0,4821046 0,5090277
CO2 0,03266 21,837716 21,870376
H2 0 13,292955 13,292955
H2O 0 0,180485 0,180485
CO 0 1,1525222 1,1525222
sub total 1,39159103 40,32432
total 41,715911 41,715911

3.8 Perhitungan Neraca massa bahan bakar untuk Steam Reformer ( R-301)
Tabel 3.7 Neraca Massa pada bahan bakar Steam Reformer
Keluar
Komponen Masuk (kmol/jam)
(kmol/jam)
aliran 20 aliran 31 aliran 32
1 CH4 4,568525056 0
2 C2H6 0,056606388 0
3 C3H8 0,068445665 0
4 C4H10 0,037716138 0
5 C5H12 0,006781619 0
6 C6H14 0,002435671 0
7 H2S 0,000402534 0
8 N2 0,509641567 72,89717515 73,30439735
9 H2 13,29158428 0
10 H2O 0,167433643 23,23632825
11 CO2 21,87112108 26,92271984
12 CO 1,152522165 1,152522165
13 SO2 0,000393562
14 NO2 0,2036111
O2 19,3777301 2,593460435
Subtotal 41,73321581 92,27490525
Total 134,0081211 134,0081211

BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan = 1 jam operasi

Satuan operasi = kiloJoule/jam (kJ/jam)
Kapasitas produksi = 1200 ton/tahun
Suhu Referensi = 25oC (298,15 K)
4.1 Feed Preheater 1 (E-401)

Tabel 4.1 Neraca Energi pada Feed Preheater
Alur masuk Alur keluar
H (kj/jam) H (kj/jam)
Umpan 4.772,3217 -
Produk - 483.069,825
Gas proses dari Converter 2.023.671,31 1.545.373,58
Total 2.028.443,632 2.028.443,405

Tabel 4.2 Neraca Energi pada Desulfurisasi
Entalpi masuk Entalpi keluar
Komponen H (kj/jam) H (kj/jam)
CH4 399615,733 412433,32
C2H6 27315,9022 28225,076
C3H8 21211,5437 21912,747
i-C4H10 5502,42127 5683,5353
n-C4H10 6741,2801 6963,0545
C5H12 4086,4773 4220,7018
C6H14 2827,889 2920,6324
CO2 10064,8909 10354,691
N2 5602,10561 5750,4392
H2S 101,582073 -

H2O - 419,72766
subtotal 483.069,825 498.883,92
Entalpi reaksi -442,464
dQ/dT 15.371,681
Total 498.441,506 498.441,456
4.3 Mixing Point (M-201)

Tabel 4.3 Neraca Energi padaMixing Point
Masuk
(kj/jam) Keluar (kj/jam)
Umpan 498.563,97
steam 2.954.249,34
Produk 3.452.813.309
dq/dt 0
Total 3.452.813.309 3.452.813.309
4.4 Feed Heater (H-301)

Tabel 4.4 Neraca Energi padaFeed Heater
H (kj/jam) H (kj/jam)
Umpan 3.452.813.309 -
Produk - 4.019.468,554
dQ/dT 566.655,245
Total 4.019.468,554 4.019.468,554

4.5 Steam Reformer (R-301)
Tabel 4.5 Neraca Energi pada Steam Reformer
Komponen Entalpi Masuk Entalpi Keluar
(kj/jam) (kj/jam)
CH4 540190,81 150490,51
C2H6 37288,411 349,61555
C3H8 28915,569 5761,214
i-C4H10 7488,9428 2961,4957
n-C4H10 9175,2408 3632,6735
C5H12 5559,7804 2209,8957
C6H14 3840,9158 1085,7138
CO2 13164,531 22573,825
N2 7175,2928 11867,564
H2O 3400201,98 2373426,76
CO 568220,79
H2 1567750,1
Sub total 4.019.468,554 4.710.330,16
∆ Hr 4.606.124,54
dQ/dT - 3.915.262,935
Total 4.710.330,16 4.710.330,16
4.6 Feed Steam Superheater (H-302)

Tabel 4.6 Neraca Energi padaSteam Superheater
Masuk Keluar
(kj/jam) (kj/jam)
Steam masuk 2.627.925,034
Steam keluar 2.954.249,339
dQ/dT 326.324,305
Total 2.954.249,339 2.954.249,339

4.7 Feed Steam Water Preheater (H-303)
Masuk Keluar
(kj/jam) (kj/jam)
Steam masuk 111.497,87
Steam keluar 611.653,00
dQ/dT 500.155,13
Total 611.653,0029 611.653,003
4.8 Feed Steam Air Preheater (H-304)

Tabel 4.8 Neraca Energi pada Air Preheater
Masuk Keluar
(kj/jam) (kj/jam)
Udara masuk -
Udara keluar 197.184,7
dQ/dT 197.184,7
Total 197.184,7 197.184,7
4.9 Reformer Furnace

Tabel 4.9 Reformer Furnace
Komponen Entalpi masuk Entalpi keluar
kj/jam kj/jam
CH4 822,926249 0
C2H6 15,05184727 0
C3H8 25,34934799 0
C4H10 18,39388267 0
C5H12 4,106787387 0
C6H14 1,754176212 0
H2S 0,06843468 0
N2 42073,4453 1995134,618
H2 1896,560154 0
H2O 379,1534854 1840808,909
CO2 4073,693007 1155969,368

CO 167,9215863 31108,92925
SO2 17,20447665
NO2 8528,91961
O2 155185,4183 74732,83069
Sub total 204663,8425 5106300,779
Hr -7.289.505,18
dQ/dT -2.387.868,25
Total -2.183.204 -2.183.204
4.10 Waste Heat Boiler (E-301)

Tabel 4.10 Waste Heat Boiler
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 4.710.330,16
Produk 2.694.951,163
Air pendingin -2.015.379
Total 2.694.951,163 2.694.951,163
4.11 High Temperatur Shitf (R-401)

Tabel 4.11 High Temperatur Shift
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 2.694.951,163
Produk 2870968,25
∆H r 176017,0824
dQ/dT
Total 2.694.951,2 2.694.951,16

4.12 Water Cooler I (E-402)
Tabel 4.12 Water Cooler I
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 1.545.373,58
Produk 566.082,38
Air pendingin - 979.291,2
Total 566.082,38 566.082,38
4.13 Water Cooler II (E-403)

Tabel 4.13 Water Cooler II
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 566.082,38
Produk 116.884,7936
Total 116.884,7936 116.884,7936
4.14 Water Cooler III (E-404)

Tabel 4.14 Water Cooler III
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 116.884,7936
Produk 19.335,99
Total 19.335,99 19.335,99

4.15 Knock Out Drum (D-401)
Tabel 4.15 Knock Out Drum
Masuk
Komponen (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
H13 H14 H21
CH4 599,4246 595,2436 4,180976
C2H6 1,219894 1,163133 0,05676
C3H8 18,26581 15,15072 3,115086
i-C4H10 9,473024 6,153743 3,319281
n-C4H10 11,75443 6,648057 5,10637
C5H12 7,130925 2,190328 4,940597
C6H14 3,700298 0,374415 3,325883
CO2 4201,91 4077,073 124,8369
N2 70,37423 70,17484 0,199393
H2O 1582,771 30,08328 1552,688
CO 168,4964 167,9638 0,532594
H2 12661,47 12645,04 16,43492
Total 19335,99 17617,26 1718,737
dQ/dT 0,000
Total 19335,99 19335,99

4.16 Pressure Swing Adsorbtion (A-501)
Tabel 4.16 Pressure Swing Adsorbtion (PSA)
Masuk
H14 H15 H17
CH4 595,2436 594,9139
C2H6 1,163133 1,158849
C3H8 15,15072 14,94816
i-C4H10 6,153743 5,987051
n-C4H10 6,648057 6,42623
C5H12 2,190328 2,076489
C6H14 0,374415 0,349457
CO2 4077,073 4067,471
N2 70,17484 70,15904
H2O 30,08328 0,002637 30,08027
CO 167,9638 167,9216
H2 12645,04 10748,28 1896,756
Jumlah 17617,26 10748,29 6858,248
Sub total 17617,26 17617,26
dQ/dT -
Total 17617,26 17617,26
4.17 Compressor (C-501)

Tabel 4.17 Compressor
Masuk (kJ) Keluar (kJ)
Komponen
Hinlet Hdischarge
H2 0,002637 0,014582
H2O 10748,28 59598,49
Sub total 10.748,29 59.598,51
dQ/dT 48.850,226
Total 59.598,51 59.598,51

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
Kelangsungan dari suatu proses produksi sangat dipengaruhi oleh alat-alat dan
instrumenttasi yang digunakan. Pada bab ini akan dijelaskan secara rinci, dimensi dari alat-
alat serta instrumentasi yang digunakan pada proses produksi gas Hidrogen dari Gas Alam
dengan proses cracking (steam reforming).
5.1 Tangki Stock Bahan baku Gas Alam (T-101)

Fungsi : Tempat penyimpanan stock bahan baku
Desain : Tangki silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Jumlah : 3 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : T = 25 oC = 77 oF
Tekanan : P = 15 bar = 217,5 psi
Laju alir massa : W = 490,7396 kg/jam
Densitas : ρ = 11,41796 kg/m3
Kondisi fisik
 Silinder
- Diameter : 16,42 m
- Tinggi : 24,63 m
- Tebal : 6 in
 Tutup
- Tinggi : 4,105 m
- Tebal : 6 in

5.2 Kompresor (C-101)
Fungsi : Menaikkan tekanan gas alam sebelum masuk ke feed preheater
Desain : Centrifugal Compressor
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 285 (A)
Jumlah : 1 unit
Tekanan masuk : 15 bar
Tekanan : 27 bar
Suhu masuk : 20 oC
Suhu keluar : 29,929 oC
Kapasitas : 633,4045 m3/jam
Daya motor : 368,929 Hp
Diameter ekonomis : 9,12 in
5.3 Feed Preheater (E-401)

Fungsi : Memanaskan gas sintesis sebelum masuk kedalam steam reformer sampai
suhu 415 oC
Jenis : 1 - 2 Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Shell :
Diameter dalam (ID) : 23,25 in = 0,591 m
Baffle space (B) : 9,3 in = 0,236 m (0,4 × ID)
Passes (n) :1
Tube :
Diameter dalam (ID) : 1,12 in = 28,448 mm
Diameter luar (OD) : 1 1/4 in = 0,125 mm
BWG : : 16
Pitch (triangular) : 1 9/16 in
Passes : :2
Panjang : 8,20 ft = 2,5 m

Fluida panas : Gas Proses
Laju alir fluida masuk (W) : 1446,908595 kg/jam = 3189,884 lbm/jam
Temperatur masuk (T1) : 450 0C = 842 0F
Temperatur keluar (T2) : 298 0C = 568 0F
Fluida dingin : Gas Alam

Laju alir fluida masuk (w) : 464,8589 kg/jam = 1024,837 lbm/jam
Temperatur masuk (t1) : 30 0C = 86 0F
Temperatur keluar (t2) : 415 0C = 779 0F
Panas yang diperlukan (Q) : 509.441,94 kJ/jam = 482.857,8 Btu/jam

RD yang diijinkan : 0,002
LMTD : 718,370 oF
Luas permukaan (A) : 89,52 ft2
Jumlah tube standard (Nts) : 136 buah

Fungsi : Untuk menghilangkan H2S yang terdapat didalam gas alam
Jenis : Plug flow reactor
Bentuk : silinder horizontal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 299
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 581,0736 m3
Kondisi operasi :
- Temperatur masuk : 415 °C
- Temperatur keluar : 435 °C
- Tekanan : 25 bar
Kondisi fisik :
o Silinder
- Tinggi : 2,993 m
- Tebal : 3 in
o Tutup

- Tinggi : 0,561 m
- Tebal : 3 in
5.5 Reformer Furnace (R-301)

Fungsi : Tempat bereaksi antara gas alam dan steam
Bentuk : Tungku pipa
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel (25 %
Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur masuk : 500 °C
Temperatur keluar : 850 °C
Tekanan : 25 bar
Spesifikasi
Diameter dalam tube : 0,335 ft
Panjang tube : 49,42 ft
Luas permukaan : 51,455 ft2
Jumlah tube yang direncanakan : 64

Luas permukaan ekivalen cold plane : 2,222 ft2
Mean bean length : 3,06 ft
Jumlah katalis yang diperlukan : 6.949,12 kg

Fungsi : Mendinginkan aliran keluar dari R-301 sampai dengan sebelum masuk ke
High Temperatur Shift (R-401)
Jumlah : 1 unit
Shell :

Passes (n) :2
Tube :
Diameter luar (OD) : ¾ in = 19,050 mm
BWG : 18
Pitch (triangular) : 15/16 in
Passes :4
Panjang : 6,90 ft = 2,073 m
Fluida panas : Gas Sintesis

Temperatur masuk (T1) : 820 oC = 1508 oF
Temperatur keluar (T2) : 350 oC = 662 oF
Fluida dingin : Saturated steam

Temperatur masuk (t1) : 100 0C = 212 oF
Temperatur keluar (t2) : 250 0C = 482 oF
Panas yang diserap (Q) : 2.015.379 kJ/jam = 1.910.210,679 Btu/jam

LMTD : 303,861oF
5.7 High Temperatur Shift (R – 401)

Fungsi : Mereaksikan gas CO dan H2O menjadi gas H2 dan CO2
melalui mekanisme reaksi water gas shift
Desain : Berupa bejana (tangki) vertikal dengan tutup dan alas
berbentuk segmen elips (torispherical head)
Bahan konstruksi : Carbon Steel 316-SS
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi:
Tekanan : P = 25 atm = 25 bar
Temperatur : T = 450 oC = 723,15 K
Laju alir molar : N = 125,7972 kmol/jam
Superficial velocity : v = 0,3048 m/s
Spesifikasi
Katalis yang digunakan : Fe2O3 = 93% ; Cr2O3 = 7%
Jenis dan Ukuran katalis : Tablet dengan diameter 5-10 mm
Space Velocity (GHSV) : 3000/jam
volume katalis dalam bed : VB = 0,9975 m3
Laju alir volume dalam bed : VV = 257,2866 m3/jam
Luas permukaan bed : AB = 0,2344 m2
Diameter reaktor : D = 0,5463 m = 21,511 inch
Tinggi reaktor : H = 1,0927 m
Tebal dinding reaktor : ts = 0,4666 inch = 11,8522 mm
Desain tutup atas dan bawah

Tebal dinding reaktor : tL = 0,1880 inch = 4,7752 mm
Tinggi tutup : L = 7 inch = 177,8 mm

Fungsi : Mendinginkan aliran Gas proses dari 299 oC menjadi 150 oC
Jumlah : 1 unit
Shell :
Passes (n) :1
Tube :
BWG : 18

Passes : :2
Panjang : 7,80 ft = 2,377 m

Fluida dingin : Air pendingin

Panas yang diserap (Q) : 979.291,20 kJ/jam = 920.188,945 Btu/jam

LMTD : 134,540oF

Jumlah : 1 unit
Shell :
Baffle space (B) : 6,9,30 in = 0,175 m (0,4 × ID)
Passes (n) :1
Tube :
BWG : 18

Passes : :2
Panjang : 7,80 ft = 2,377 m

Panas yang diserap (Q) : 449197,506 kJ/jam = 425.757,077Btu/jam

LMTD : 39,580 oF

Jumlah : 1 unit
Shell :
Passes (n) :1
Tube :
BWG : 18
Passes :2
Panjang : 7,80 ft = 2,377 m


Panas yang diserap (Q) : 97548,803 kJ/jam = 92458,424 Btu/jam

LMTD : 3,98 oF

Fungsi : Memisahkan fase liquid di dalam fase gas sebelum gas
masuk ke PSA
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan : P = 2451,6 kPa
Temperatur : T = 303,15 K
Laju alir massa : F = 1449,395 kg/jam
Laju alir volume : Q = 1619,9855 m3/jam = 15,8954 ft3/s
Densitas gas umpan : ρg = 0,8940 kg/m3
Densitas liquid umpan : ρL = 980,427 kg/m3
Dimensi Knock-out Drum

Cross sectional area : A = 1,3717 ft2

Tinggi : L = 2,6431 ft = 0,8056 m
Diameter : D = 1,3215 ft = 0,4028 m
Tebal : ts = 0,277 inch = 0,00704 m
Desain tutup kepala atas dan bawah

Tebal : tH = 0,4230 inch = 10,74 mm
Tinggi : H = 5,5 inch = 138,80 mm
5.12 Pressure Swing Adsorption Unit (A-501)

Fungsi : memurnikan produk gas Hidrogen
Bahan konstruksi : SA – 30 (carbon steel)
Bentuk : Vertical vessel
Jumlah : 4 unit
Kondisi Operasi
Laju alir massa gas (Fgas) = 1245,21 kg/jam
Densitas gas (ρgas) = 0,851839 kg/m3
Suhu inlet = 30 oC
Tekanan inlet = 24,497 atm = 355 psia
Spesifikasi Adsorben
VSA6 Zeolite :
Adsorben VSA6 Zeolite yang dibutuhkan per kolom:
Wzeolite = 82,708 kg
Volume adsorben VSA6 Zeolite yang dibutuhkan per kolom:
Vzeolite = 0,5089 m3
Active carbon :
Adsorben Active carbon yang dibutuhkan per kolom:
WActive carbon = 123,419 kg
Volume adsorben Active carbon yang dibutuhkan per kolom:
VActive carbon = 1,0503 m3
Alumina :
Adsorben Alumina yang dibutuhkan per kolom:
WAlumina = 17,455 kg
Volume adsorben Alumina yang dibutuhkan per kolom:

VAlumina = 0,02266 m3
Spesifikasi Kolom
Diameter kolom : D = 0,8757 m
Tinggi kolom : Hs = 2,6270 m
Tebal dinding : ts = 0,6305 inch = 16,0150 mm
Spesifikasi tutup kepala atas dan bawah

Tebal tutup : tH = 0,6762 inch = 17,175 mm
Tinggi tutup : Hh = 10,1186 inch = 257,013 mm
5.13 Tangki PSA Off-gas (D502)

Fungsi : Tempat menampung gas yang akan dialirkan sebagai bahan bakar
Desain : Berupa bejana (tangki) vertikal dengan tutup dan alas berbentuk
segmen elips (torispherical head)
Bahan konstruksi : Carbon Steel Type SA-30
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi
Temperatur, T = 33,33 oC = 110 oF
Tekanan, P = 20 bar = 19,738 atm
Laju alir massa, W = 1093,605 kg/jam
Spesifikasi Kolom
Volume : V = 1217457,6 m 3
Diameter : D = 9,605 m = 378,148 in
Tinggi : Hs = 14,40 m = 566,92 in
Spesifikasi tutup kepala atas dan bawah

Tebal tutup : tH = 3,76 in = 95,50 mm
Tinggi tutup : Hh = 94,52 inch = 2401 mm

5.14 Compressor Hydrogen 2st Interstage (C-502)
Fungsi : Menaikkan tekanan gas hidrogen
Desain : Reciprocating compressor
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 285 (C)
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Diameter silinder : D = 6 in
Stroke : St = 12 in
Speed : N = 300 rpm
Diameter tangkai piston : d = 2,5 in
Clearance : c = 12%
Komponen Gas : H2 & H2O
Tekanan suction : P1 = 2500 kPa = 362,594 psia
Tekanan discharge : P2 = 6000 kPa = 870,226 psia
Temperatur suction : 30 oC = 86 oF = 303,15 oK
Piston displacement : Pd = 113,719 cfm
Temperatur discharge : T2 = 628,192 oR = 168,192 oF
Theoritical volumetric efficiency : Evt = 81,167 %
Kapasitas pada suction dalam silinder : Q1 = 92,302 cfm
Speed dari piston : PS = 600 fpm (feet per minute)
Effisiensi kompressor : η = 75%
Power yang dibutuhkan : W = 183,006 hp = 136,468 kW
5.15 Tangki Produk (T-501)

Fungsi : Tempat penyimpanan sementara produk Hidrogen
Desain : Spherical Tank
Bahan konstruksi : Stainless Steel
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi
Temperatur : T = 52,586 oC = 126,654 oF
Tekanan : P = 70 bar = 1015,264 psi
Laju alir massa : W = 151,858 kg/jam
Densitas : ρ = 0,3055 lbm/ft3

Lama persediaan : tos = 1 jam
Spesifikasi
Volume tangki : V = 5.176,08 m3
Diameter tangki : Dt = 18,4524 m = 60,534 ft
Jumlah tanki : Nt = 2 tangki
Tebal dinding tanki : tw = 0,35 inch = 0,889 cm
5.16 Blower 1 (G-101)

Fungsi : Memompa udara pembakar reformer
Jenis : Blower sentrifugal

Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2302,67 m3 /jam
Daya motor : 9 Hp
5.17 Blower 1 (G-301)

Fungsi : Memompa flue gas ke cerobong

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3.344,10 m3 /jam
Daya motor : 12 Hp
5.18 Blower 1 (G-501)

Fungsi : Memompa gas PSA offgas dari tangki penampungan

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1023,001 m3 /jam
Daya motor : 4 Hp

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumen adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk
mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan. Dalam suatu
pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal yang sangat penting karena dengan
adanya rangkaian instrumen tersebut maka operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik
dapat dimonitor dan dikontrol dengan cermat, mudah dan efisien, sehingga kondisi operasi
selalu berada dalam kondisi yang diharapkan. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian
tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error) yang paling
minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Perry, 1999).
Fungsi instrumen adalah sebagai pengontrol, penunjuk (indicator), pencatat

(recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumen bekerja dengan tenaga mekanik
atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau otomatis.
Instrumen digunakan dalam industri kimia untuk mengukur variabel-variabel proses seperti
temperatur, tekanan, densitas, viskositas, panas spesifik, konduktifitas, pH, kelembaman, titik
embun, tinggi cairan (liquid level), laju alir, komposisi, dan moisture content. Instrumen-
instrumen tersebut mempunyai tingkat batasan operasi sesuai dengan kebutuhan pengolahan
(Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah

(Considine,1985):
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel lainnya.
Secara umum, kerja dari alat-alat instrumen dapat dibagi dalam dua bagian yaitu
operasi secara manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu
peralatan proses bergantung pada pertimbangan ekonomis dari sistem peralatan itu sendiri.
Pada pemakaian alat-alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-alat itu dipasang
pada peralatan proses (manual control) atau disatukan dalam suatu ruang kontrol yang
dihubungkan dengan bagian peralatan (automatic control). (Perry,1999).

Menurut sifatnya konsep dasar pengendalian proses ada dua jenis, yaitu:
 Pengendalian secara manual

Tindakan pengendalian yang dilakukan oleh manusia. Sistem pengendalian ini
merupakan sistem yang ekonomis karena tidak membutuhkan begitu banyak instrumentasi
dan instalasi. Namun pengendalian ini berpotensi tidak praktis dan tidak aman karena
sebagai pengendalinya adalah manusia yang tidak lepas dari kesalahan.
 Pengendalian secara otomatis

Berbeda dengan pengendalian secara manual, pengendalian secara otomatis
menggunakan instrumentasi sebagai pengendali proses, namun manusia masih terlibat
sebagai otak pengendali. Banyak pekerjaan manusia dalam pengendalian secara manual
diambil alih oleh instrumentasi sehingga membuat sistem pengendalian ini sangat praktis
dan menguntungkan.
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:

 Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
 Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
 Sistem kerja lebih efisien
 Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah
(Timmerhaus,2004):
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksi instrumen, dan
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
6.1.1 Tujuan Pengendalian

Tujuan perancangan sistem pengendalian dari pabrik pembuatan gas Hidrogen dengan
proses steam reforming gas alam adalah demi keamanan operasi pabrik yang mencakup:
• Mempertahankan variabel-variabel proses seperti temperatur dan tekanan tetap berada
dalam rentang operasi yang aman dengan harga toleransi yang kecil.
• Mendeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat, karena beberap
zat yang digunakan pada pabrik pembuatan hidrogen ini berbahaya bagi manusia.

Pendeteksian dilakukan dengan menyediakan alarm dan sistem penghentian operasi
secara otomatis (automatic shut down systems).
• Mengontrol setiap penyimpangan operasi agar tidak terjadi kecelakaan kerja maupun
kerusakan pada alat proses.
6.1.2 Jenis-Jenis Pengendalian dan Alat Pengendali

Sistem pengendalian yang digunakan pada pabrik ini menggunakan dan
mengkombinasikan beberapa tipe pengendalian sesuai dengan tujuan dan keperluannya:
1. Feedback control
Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil pengukuran dibandingkan
dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk mengendalikan variabel yang
dimanipulasi.
2. Feedforward control
Besarnya gangguan diukur (sensor pada input), hasil pengukuran digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
3. Adaptive control
Sistem pengendalian yang dapat menyesuaikan parameternya secara otomatis sedemikian
rupa untuk mengatasi perubahan yang terjadi dalam proses yang dikendalikannya,
umumnya ditandai dengan adanya reset input pada controller (selain set point pada input
dari sensor)
4. Inferential control
Seringkali variabel yang ingin dikendalikan tidak dapat diukur secara langsung, sebagai
solusinya digunakan sistem pengendalian di mana variabel yang terukur digunakan untuk
mengestimasi variabel yang akan dikendalikan, variabel terukur dan variabel tak terukur
tersebut dihubungkan dengan suatu persamaan matematika.
Pengendalian yang banyak digunakan adalah jenis feedback (umpan balik)

berdasarkan pertimbangan kemudahan pengendalian. Diagram balok untuk sistem
pengendalian ini secara umum dapat dilihat pada Gambar 6.1. berikut ini.

Gangguan
(disturbances)
Elemen
controller Pengendali Proses
Akhir
measuring
device
Gambar 6.1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback
Pengukuran nilai keempat variabel di atas menggunakan bantuan sensor untuk

mendeteksi nilai masing-masing variabel proses. Sedangkan variabel proses yang lain
termasuk dalam kategori tertentu karena variabel itu tergantung kebutuhan akan proses yang
melibatkannya. Variabel proses tersebut antara lain:
a. Konsentrasi
b. Kepadatan (density) dan spesific gravity
c. Kelembaban (humidity) dan kadar air (moisture), dan
d. Kekeruhan zat cair (turbidity) dan derajat warna zat cair (clarity)
Untuk pengukuran nilai variabel proses di atas dapat digunakan sebuah penganalisis
(analyzer).
SET POINT
ELEMEN
PENGENDALI
ELEMEN
PENGUKURAN
ELEMEN
ELEMEN PENGENDALI AKHIR
PRIMER
PROSES
GANGGUAN
Gambar 6.2 Sebuah loop Pengendalian

Dari gambar di atas dapat dijelaskan bahwa dalam proses terdapat variabel proses
yang diantisipasi oleh elemen primer sebagai nilai perubahan proses misalnya naik turunnya
level suatu tangki, tinggi rendahnya temperatur, cepat lambatnya aliran fluida, dan tinggi
rendahnya tekanan dalam suatu tangki. Variabel proses ini bersifat relatif atau dalam kondisi
berubah-ubah. Sensor diterjemahkan sebagai harga pengukuran. Untuk lebih jelasnya,
gambar di bawah ini merupakan suatu contoh aktual dari suatu proses yang terkendali.
LEVEL
Suplai air CONTROLLER
Level transmitter
h
Control valve
Pompa buang
Gambar 6.3 Suatu Proses Terkendali
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985):

a. Elemen Primer (Primary Element)
Elemen Primer berfungsi untuk menunjukkan kualitas dan kuantitas suatu variabel
proses dan menerjemahkan nilai itu dalam bentuk sinyal dengan menggunakan transducer
sebagai sensor. Ada banyak sensor yang digunakan tergantung variabel proses yang ada.
 Sensor untuk temperatur, yaitu bimetal, thermocouple, termal mekanik, dll.

 Sensor untuk tekanan, yaitu diafragma, cincin keseimbangan, dll.
 Sensor untuk level, yaitu pelampung, elemen radioaktif, perbedaan tekanan, dll.
 Sensor untuk aliran atau flow, yaitu orifice, nozzle dll.
b. Elemen Pengukuran (Measuring Element)

Elemen Pengukuran berfungsi mengkonversikan segala perubahan nilai yang
dihasilkan elemen primer yang berupa sinyal ke dalam sebuah harga pengukuran yang
dikirimkan transmitter ke elemen pengendali.

 Tipe Konvensional
Tipe ini menggunakan prinsip perbedaan kapasitansi.
 Tipe Smart
Tipe smart menggunakan microprocessor elektronic sebagai pemroses sinyal.
c. Elemen Pengendali (Controlling Element)

Elemen pengendali berfungsi menerima sinyal dari elemen pengukur yang kemudian
dibandingkan dengan set point di dalam pengendali (controller). Hasilnya berupa sinyal
koreksi yang akan dikirim ke elemen pengendali menggunakan processor (computer,
microprocessor) sebagai pemroses sinyal pengendalian. Jenis elemen pengendali yang
digunakan tergantung pada variabel prosesnya.
Untuk variabel proses yang lain misalnya:

a. Temperatur menggunakan Temperature Controller (TC)
b. Tekanan menggunakan Pressure Controller (PC)
c. Aliran/flow menggunakan Flow Controller (FC)
d. Level menggunakan Level Controller (LC)
d. Elemen Pengendali Akhir

Elemen pengendali akhir berperan mengonversikan sinyal yang diterimanya menjadi
sebuah tindakan korektif terhadap proses. Umumnya industri menggunakan control valve dan
pompa sebagai elemen pengendali akhir.
1. Control valve
Control valve mempunyai tiga elemen penyusun, yaitu:
 Positioner yang berfungsi untuk mengatur posisi actuator.
 Actuator Valve berfungsi mengaktualisasikan sinyal pengendali (valve).
Ada dua jenis actuator valve berdasarkan prinsip kerjanya yaitu :

• Actuator spring/per.
Actuator ini menggunakan spring/per sebagai penggerak piston actuator.
• Actuator aksi ganda (double acting)
Untuk menggerakkan piston, actuator ini menggunakan tekanan udara yang
dimasukkan ke rumah actuator.

 Valve, merupakan elemen pengendali proses. Ada banyak tipe valve berdasarkan
bentuknya seperti butterfly valve, valve bola, dan valve segmen.
2. Pompa Listrik
Elemen pompa terdiri dari dua bagian, yaitu:
 Actuator Pompa.
Sebagai actuator pompa adalah motor listrik. Motor listrik mengubah tenaga listrik
menjadi tenaga mekanik. Prinsip kerjanya berdasarkan induksi elektro-magnetik yang
menggerakkan motor.
 Pompa listrik berfungsi memindahkan/menggerakkan fluida baik itu zat cair, gas dan
padat.
Secara garis besar, fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut:
1. Penunjuk (indicator)
2. Pencatat (recorder)
3. Pengontrol (regulator)
4. Pemberi tanda bahaya (alarm)
Adapun instrumentasi yang digunakan di pabrik hidrogen ini mencakup:
1. Temperature Controller (TC)

Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur sinyal
mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur jumlah material
proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada set
point.
2. Pressure Controller (PC)

Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau pengukur
tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal mekanis. Pengatur
tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas yang keluar dari suatu alat
dimana tekanannya ingin dideteksi.

Prinsip kerja:
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup diafragma
valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur dan mendeteksi
tekanan pada set point.
3. Flow Controller (FC)

Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida dalam
pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam pipa
biasanya diatur dengan mengatur out put dari alat, yang mengakibatkan fluida mengalir
dalam pipa line.
Prinsip kerja:
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan discharge dari
pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve dan FC menerima
sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran pada set point.
4. Level Controller (LC)

Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam suatu
alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan dilakukan
dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate cairan masuk atau
keluar proses.
Prinsip kerja:
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve ini
akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada set point.
Alat sensing yang digunakan umumnya pelampung atau transduser diafragma untuk
mendeteksi dan menunjukkan tinggi permukaan cairan dalam alat dimana cairan bekerja.
Proses pengendalian pada pabrik ini menggunakan feedback control configuration

karena selain biayanya relatif lebih murah, pengaturan sistem pengendaliannya menjadi lebih
sederhana. Konfigurasi ini mengukur secara langsung variabel yang ingin dikendalikan untuk
mengatur harga variabel yang dimanipulasi. Tujuan pengendalian ini adalah untuk
mempertahankan variabel yang dikendalikan pada level yang diinginkan (set point).
Sinyal output yang dihasilkan oleh pengendali feedback ini berupa pneumatic signal
yaitu dengan menggunakan udara tekan. Tipe pengendali feedback yang digunakan pada
perancangan ini, yaitu :

1. Jenis-P (Proportional), digunakan untuk mengendalikan tekanan gas.
2. Jenis-PI (Proportional Integral), digunakan untuk mengendalikan laju alir (flow),
ketinggian (level) cairan, dan tekanan zat cair.
3. Jenis-PID (Proportional Integral Derivative), digunakan untuk mengendalikan temperatur.
Tabel 6.1 Jenis variabel pengukuran dan controller yang digunakan
Variabel Controller
Flow dan Tekanan Cairan PI
Level Cairan P atau PI
Temperatur PID
Komposisi P, PI, PID
Sumber : Walas (1988)
6.1.3 Variabel-Variabel Proses dalam Sistem Pengendalian

1. Tekanan
Peralatan untuk mengukur tekanan fluida adalah kombinasi silikon oil dalam
membran / plat tipis dengan pengukur kuat arus listrik. Prinsipnya adalah perubahan kuat
arus listrik akibat perubahan tekanan. Instrumen ini digunakan antara lain untuk mengukur
tekanan pada reaktor, dan tekanan keluaran blower.
2. Temperatur
Peralatan untuk mengukur temperatur adalah thermocouple. Instrumen ini digunakan
antara lain dalam pengukuran temperatur dalam reaktor, heat exchanger, dan steam
reformer .
3. Laju Alir
Peralatan yang digunakan untuk mengukur laju alir fluida adalah venturimeter.
Instrumen ini digunakan antara lain dalam pengukuran laju alir zat masukan reaktor.
4. Perbandingan Laju Alir

Peralatan yang digunakan adalah sambungan mekanik (mechanical linkage) yang
dapat disesuaikan (adjustable), pneumatik, atau elektronik. Hasil pengukuran laju alir
aliran yang satu menentukan (me-reset) set point laju alir aliran lainnya. Instrumen ini
digunakan pada pengukuran laju alir umpan reaktor

5. Permukaan Cairan
Peralatan untuk mengukur level permukaan cairan adalah pelampung dan lengan
gaya. Prinsipnya adalah perubahan gaya apung yang dialami pelampung akibat perubahan
level cairan. Pelampung yang mengapung pada permukaan cairan selalu mengikuti tinggi
permukaan cairan sehingga gaya apung pelampung dapat diteruskan ke lengan gaya,
sehingga dapat diketahui tinggi cairan. Penggunaannya adalah untuk mengukur level
permukaan fluida seperti pada kolom waste heat boiler, dan tangki.
6.1.4 Syarat Perancangan Pengendalian

Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik antara
lain :
1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu
aliran.
2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit
pengendali.
3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening
position 70 %.
4. Dilakukan pemasangan check valve pada mixer dan pompa dengan tujuan untuk
menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan pada
pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan check valve
diletakkan setelah pompa.
5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah dengan
pertimbangan syarat safety dari kebocoran.
6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan untuk
mempermudah pada saat maintenance.

Tabel 6.3 Daftar Penggunanan Instrumentasi pada Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan
Hidrogen dengan Proses Cracking (Steam Reforming) Gas Alam
No Nama alat Instrumentasi Kegunaan
Menunjukkan tinggi cairan

1 Tangki cairan LI
dalam tangki
Mengontrol laju alir cairan

2 Pompa FC
dalam pipa
Mengontrol temperatur dalam

TC
Reaktor : reaktor
Desulfurisasi, Steam Mengontrol tekanan dalam

3 PC
Reformer, dan CO reaktor
Converter. Mengontrol laju alir bahan
FC
masuk ke dalam reaktor

4 Cooler/Heater TC
Cooler/Heater

TC
Knock Out Drum
5 Knock Out Drum
Mengontrol tekanan dalam
PC
Knock Out Drum
Menunjukkan nilai tekanan

PI
dalam Adsorber
6 Adsorber
Mengontrol laju alir cairan
FC
masuk ke adsorber
Mengontrol laju alir dalam

7 Compressor dan Blower FC
Compressor dan Blower

1. Instrumentasi Tangki
Tangki dapat berfungsi untuk tempat penyimpanan atau penampungan zat cair. Pada
tangki ini dilengkapi dengan level indicator (LI) yang berfungsi untuk mengontrol
ketinggian cairan di dalam tangki. Prinsip kerja dari level indicator (LI) ini adalah dengan
menggunakan pelampung (floater) sehingga isi tangki dapat terlihat dari posisi jarum
penunjuk di luar tangki yang digerakkan oleh pelampung. Pengontrolan ketinggian
permukaan cairan ini dilakukan dengan mengatur laju cairan yang masuk atau keluar dari
tangki.
LI
Gambar 6.4 Instrumentasi pada tangki
2. Instrumentasi Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk mengetahui laju
aliran pada pompa dipasang flow controller (FC) yang berfungsi untuk mengendalikan
aliran agar kecepatan alirnya seperti yang diharapkan. Jika laju aliran pompa lebih besar
dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali (control valve) akan
menutup atau memperkecil pembukaan katup.
FC
Gambar 6.5 Instrumentasi pada pompa

3. Instrumentasi Reaktor
Reaktor merupakan tempat berlangsungnya reaksi antara bahan-bahan yang digunakan.
Salah satu fungsi reaktor dalam pabrik ini adalah sebagai tempat terjadinya reaksi.
Reaktor yang ada dalam pabrik hydrogen ini mencakup reaktor Desulfurisasi, steam
reformer, dan reaktor high temperature shift. Instrumentasi pada reaktor mencakup flow
controller (FC), pressure controller (PC) dan temperature controller (TC). FC berfungsi
untuk mengendalikan laju bahan masuk ke dalam reaktor dengan tujuan agar tidak terjadi
kelebihan muatan. PC berfungsi untuk mempertahankan tekanan dalam reaktor agar tetap
pada tekanan yang di set. Sedangkan TC berfungsi untuk mempertahankan temperatur
operasi dalam reaktor agar tetap pada suhu yang di set. Untuk penggunaan
instrumentasinya dapat dilihat pada gambar 6.6.1 – 6.6.3
FC FC
TI TI
R-201 A R-201 B
Gambar 6.6.1 Instrumentasi pada Reaktor Desulfurisasi (R-201 A dan B)

FC
26 Air Umpan
23 Boiler
FC
20 PSA Off
Gas
FC
6 30
TI
TI
R-301
H-301
H-302
H-304
H-303
31
Superheated Flue Gas

Steam
25 24 29 FC
FC
Saturated Udara
5 steam Pembakar
FC Air umpan
Umpan Gas boiler
alam 7 Produk gas
Gambar 6.6.2 Instrumentasi pada Reaktor Steam Reformer (R-301)
FC
TI
R-401
Gambar 6.6.3 Instrumentasi pada Reaktor High Temperature Shift

4. Instrumentasi pada Cooler dan Heater
Temperature control (TC) berfungsi untuk mengatur besarnya suhu di dalam exchanger
dengan cara mengatur banyaknya air pendingin/steam yang dialirkan. Jika temperatur di
bawah kondisi yang diharapkan (set point), maka valve akan terbuka lebih besar dan jika
temperatur di atas kondisi yang diharapkan maka valve akan terbuka lebih kecil.
TC TC
Air pendingin
Steam masuk
masuk
Gambar 6.7 Instrumentasi pada Heater dan Cooler
5. Knock Out Drum

Instrumentasi yang digunakan pada Knock Out Drum adalah Flow Control (FC), Pressure
Controller (PC) dan Level Controller (LC). Flow Control (FC) berfungsi untuk mengatur
laju alir umpan Knock Out Drum, Pressure Controller (PC) berfungsi untuk mengatur
tekanan dalam Knock Out Drum sedangkan Level Control (LC) berfungsi untuk mengatur
ketinggian cairan dalam Knock Out Drum.
PC
FC
LC
Gambar 6.8 Instrumentasi pada Knock Out Drum
6. Instrumentasi Adsorber
Instrumentasi pada adsorber meliputi flow controller (FC), dan Pressure Indicator (PI).
Flow controller (FC) berfungsi untuk mengatur laju alir gas masuk dengan mengatur

bukaan katup aliran gas. Pressure indicator (PI) berfungsi untuk mengetahui tekanan gas
dalam adsorber.
PI
A-601
FC
UMPAN
Gambar 6.9 Instrumentasi pada adsorber
7. Instrumentasi Kompresor dan Blower

Variabel yang dikontrol pada Kompressor dan Blower adalah laju aliran, dimana untuk
mengetahui laju aliran dipasang Flow controller (FC). Jika laju alir Kompressor atau
Blower lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis valve keluaran (control
valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan valve. Demikian pula jika laju alir
lebih kecil dari yang diinginkan, maka secara otomatis valve keluaran akan memperbesar
pembukaan valve.
FC
Gambar 6.10 Instrumentasi pada Kompresor

6.2 Keselamatan Kerja Pabrik
Aktivitas masyarakat umumnya berhubungan dengan resiko yang dapat mengakibatkan
kerugian pada badan atau usaha. Karena itu usaha-usaha keselamatan merupakan tugas
sehari-hari yang harus dilakukan oleh seluruh karyawan. Keselamatan kerja dan keamanan
pabrik merupakan faktor yang perlu diperhatikan secara serius. Dalam hubungan ini
bahaya yang dapat timbul dari mesin, bahan baku dan produk, sifat zat, serta keadaan
tempat kerja harus mendapat perhatian yang serius sehingga dapat dikendalikan dengan
baik untuk menjamin kesehatan karyawan.
Perusahaan yang lebih besar memiliki divisi keselamatan tersendiri. Divisi tersebut
mempunyai tugas memberikan penyuluhan, pendidikan, petunjuk-petunjuk, dan
pengaturan agar kegiatan kerja sehari-hari berlangsung aman dan bahaya-bahaya yang
akan terjadi dapat diketahui sedini mungkin, sehingga dapat dihindarkan (Bernasconi,
1995)
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia relatif
tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya reaksi kimia
yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan dikendalikan berdasarkan akibat
yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian
yang fatal. (Bernasconi, 1995)
Dari 330 peristiwa
300 Hanya kerusakan

benda
28 Cedera ringan
2 Cedera berat sampai
cedera mematikan
Gambar 6.11 Tingkat kerusakan di suatu pabrik
Kerusakan (badan atau benda) dapat terjadi secara tiba-tiba tanpa dikehendaki dan
diduga sebelumnya. Keadaan atau tindakan yang bertentangan dengan aturan keselamatan
kerja dapat memancing bahaya yang akut dan mengakibatkan terjadinya kerusakan.

Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik perlu
diperhatikan beberapa hal, yaitu :
Lokasi pabrik
• Sistem pencegahan kebocoran
• Sistem perawatan
• Sistem penerangan
• Sistem penyimpanan material dan perlengkapan
• Sistem pemadam kebakaran
Disamping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang harus
diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik-pabrik kimia, yaitu:
• Tidak boleh merokok atau makan

• Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bertugas
Bahaya dan tindakan-tindakan yang tidak memperhatikan keselamatan akan

mengakibatkan kerusakan. Yang menjamin keselamatan kerja sebetulnya adalah pengetahuan
mengenai bahaya sedini mungkin, sehingga pencegahan dapat diupayakan sebelum bahaya
tersebut terjadi.
6.3 Keselamatan Kerja Pabrik Hidrogen

Berikut ini upaya-upaya pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi
pada pra-rancangan pabrik pembuatan hidrogen dapat dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran
• Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti power station,
laboratorium dan ruang proses.
• Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire station.
• Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
• Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api yang
relatif kecil.
• Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri
Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
• Pakaian pelindung

Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan asbes.
Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan keadaan badan atas
terbuka.
• Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan panas.
Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya terjepit. Sepatu
setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis pekerjaan yang
dilakukan.
• Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan perlindungan
terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila bekerja dengan pipa-pipa
yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun tangki-tangki serta peralatan lain yang
dapat bocor.
• Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para operator
diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal yang tidak
diinginkan.
• Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya
ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
(Bernasconi, 1995)
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis

• Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat kegiatan kerja
karyawan.
• Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
• Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor bertekanan
tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar pengaman

4. Pencegahan terhadap bahaya listrik
• Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering atau
pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
• Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak pabrik,
sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
• Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi
• Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
• Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan
penangkal petir yang dibumikan
(Bernasconi, 1995)
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan

• Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan dan
mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
• Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke atasan.
• Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
• Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan secara tiba-
tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar pingsan/syok dan lain
sebagainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik, maka hal-
hal yang harus dilakukan adalah :
 Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.

 Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam kebakaran yang
digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi, yaitu (Bernasconi, 1995):
• Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang, kertas, dan
bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut. Sebagai sumber

air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui pipa-pipa yang dipasang
pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal pabrik. Air dipompakan dengan
menggunakan pompa yang bekerja dengan instalasi listrik tersendiri, sehingga
tidak terganggu apabila listrik pada pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
• Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas yang
bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi ini
digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat tangki
penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya proses

produksi dalam sebuah pabrik. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi pabrik
tersebut.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Gas Hidrogen dari gas
alam dengan proses steam reforming adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap air (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap air (Steam)

Uap (steam) yang dihasilkan oleh steam boiler (E-301) digunakan untuk reaksi
cracking gas alam pada pabrik pembuatan Gas Hidrogen dari gas alam dengan proses
cracking (steam reforming) yang dapat dilihat pada Tabel 7.1 di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (Steam) Pabrik

No. Nama Alat Kode alat Jumlah Steam (kg/jam)
1 Mixing Point M-201 982,1277
2 Steam Turbin M-601 1300,00
Total 2282,128
Steam yang digunakan adalah superheated steam pada temperatur 300 oC dan tekanan
25 bar.
Tambahan untuk faktor keamanan dan faktor kebocoran diambil sebesar 20 %.
(Perry, et al., 2007)
Jadi total steam yang dibutuhkan, Ws:
Ws = 1,2 × 2282,128 kg/jam = 2.738,553 kg/jam

7.2 Kebutuhan Air
7.2.1 Kebutuhan air proses
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
air umpan ketel uap, air pendingin, maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada
pabrik pembuatan Gas Hidrogen dari gas alam dengan proses Steam Reforming adalah
sebagai berikut:
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin Pabrik
No. Nama Alat Kode alat Air Pendingin (kg/jam)

1 Water Cooler I E-402 6334,520
2 Water Cooler II E-403 2905,623
3 Water Cooler III E-404 1061,383
Total 10301,526
Faktor kemanan = 20%

Total Kebutuhan air pendingin, Wc = 1,2 × 10301,526 = 12.361,831 kg/jam
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara pendingin air.
Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi, maka air tambahan
yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan, drift loss, dan
blowdown (Perry, 2007).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan :
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry, et al, 2007)
dimana : Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 42855,243 kg/jam

T1 = temperatur air pendingin masuk = 28,0 °C = 82 °F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 65,0 °C = 149°F
We = 0,0085 × 12361,831 × (149 – 82) = 6998,033 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss sekitar 0,1 ~ 0,2 % dari air pendingin yang masuk ke menara
air (Perry, 2008). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka :
Wd = 0,002 × Wc = 0,002 × 12361,831 = 2472,366 kg/jam

Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air pendingin,
sekitar 3 ~ 5 siklus (Perry, 2008). Ditetapkan 5 siklus, maka :
Wb =
We
S −1
(Perry, et al, 2007)
= 6998,033 = 1749,508 kg/jam

5 −1
Wb
Sehingga make-up air pendingin yang diperlukan, Wm:

Wm = We + Wd + Wb
= 6998,033 + 2472,366 + 1749,508
= 11.220 kg/jam
Sehingga total kebutuhan air proses adalah = Ws + Wm
= 2.738,55 + 11.220
= 13.958,460 kg/jam
7.2.2 Kebutuhan air lainnya

a. Kebutuhan air perkantoran
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40–100 ltr/hari (Metcalf,
1991). Diambil 80 liter/hari = 3,33 liter/jam
ρair pada 30oC = 995,68 kg/m3 ; Jumlah karyawan = 200 orang
Maka total air domestik = 3,33 liter/jam × 200
= 666 ltr/jam × 0,99568 kg/liter = 663,787 kg/jam
b. Kebutuhan air laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 ltr/hari (Metcalf dan Eddy,
1991), Maka diambil 1200 ltr/hari = 49,784 kg/jam.
c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 – 120 liter/hari (Metcalf dan
Eddy, 1991), Maka diambil 120 liter/hari = 5 liter/jam
ρair pada 30oC= 995,68 kg/m3 ; Pengunjung rata – rata = 175 orang.
Maka total kebutuhan airnya = 5 × 175 = 875 ltr/jam × 0,99568 kg/liter
= 871,220 kg/jam
d. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 400 – 600 ltr/hari. (Metcalf dan Eddy, 1991),
Maka diambil 500 ltr/hari = 24,7433 kg/jam

Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan
Tempat Jumlah (kg/jam)
Domestik 663,787
Laboratorium 49,784
Kantin dan tempat ibadah 871,220
Poliklinik 20,7433
Total 1605,534
Total air untuk berbagai kebutuhan domestik, Wd = 1.605,534 kg/jam

Sehingga total kebutuhan air adalah :
Total kebutuhan air = Total steam (Ws) + Make-up air pendingin (Wm) + Total air untuk
berbagai kebutuhan domestik (Wd)
= 2.738,55 + 11.220,0 + 1.605,534
Total kebutuhan air = 15.563,994 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan gas Hidrogen dari Gas Alam dengan proses Steam
Reforming ini adalah dari Sungai Rokan, Kabupaten Bengkalis, Provinsi Riau. Dimana
sungai Rokan dengan panjang 150 km memiliki potensi debit pada musim kemarau 80
m3/detik dan pada musim hujan 120 m3/detik. Adapun kualitas air Sungai Rokan, Riau dapat
dilihat pada tabel 7.4 berikut :

Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Rokan, Riau
No Analisa Satuan Metode Hasil
I. FISIKA
1. Bau SMWW-206 Tidak berbau
2. Kekeruhan NTU SMWW-214A 115,16
3. Rasa SMWW-211 Tidak berasa
4. Warna TCU SMWW-204 150
0
5. Suhu C SMWW-212 25
6. TDS mg/l APHA-208C 186
II. KIMIA
1. Total kesadahan dalam CaCO3 mg/l SMWW-309B 130
2. Chloride mg/l ASTM D-512 1,3
3. NH3-N mg/l APHA-418A/B Nil
4. Zat organik dalam KMnO4 (COD) mg/l SMCA C-48 65
5. SO4- mg/l ASTM D-516 0,0025
6. Sulfida mg/l APHA-428D 0,00012
7. Cr+2 mg/l APHA-117A Nil
-
8. NO3 mg/l ASTM D-3867 0,0031
9. NO2 * mg/l ASTM D-3867 -
10. Chlorine mg/l CCAM-M2 Nil
11. pH mg/l ASTM D-1293 6,6
12. Fe2+ mg/l AAS 10
2+
13. Mn mg/l AAS 0,016
14. Zn2+ mg/l AAS 0,0012
15. Pb2+ mg/l AAS Nil
16. Ca2+ mg/l AAS 63
17. Mg2+ mg/l AAS 87
18. CO2 bebas mg/l ASTM D-513E 132
2+
19. Cu AAS 0,0032
*
) Analisa tidak bisa dilakukan, alat dan bahan kimia tidak tersedia
Sumber : Laboratorium PERTAMINA UP II DUMAI.

Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun
fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air
sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air.
Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.3 Screening
Penyaringan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening, partikel-partikel
padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia. Sedangkan partikel-partikel
yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit pengolahan selanjutnya (Degremont,
1991).
7.2.4 Sedimentasi
Setelah air disaring pada Screening, di dalam air tersebut masih terdapat partikel-
partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk menghilangkan padatan
tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk
mengendapkan partikel-partikel padatan.
7.2.5 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan koagulan yaitu larutan alum
Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan
larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan koloid
(Degremont, 1991).

Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalen. Reaksi hidrolisis akan terjadi
menurut reaksi :
M3+ + 3H2O ↔ M(OH)3 ↓ + 3 H
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok (flokulasi).
Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O ↔ 2 Al(OH)3 ↓ + 12 Na+ + 6 HCO3- + 3 SO43-
2 Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O ↔ 4 Al(OH)3 ↓ + 12 Na+ + 6 CO2 + 6 SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :

Al2(SO4)3 + 3H2O + 3 Na2CO3 → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3 CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan kesadahan permanen
menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991) :
CaSO4 + Na2CO3 → Na2SO4 + CaCO3 ↓
CaCl4 + Na2CO3 → 2 NaCl + CaCO3 ↓
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-flok yang
akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar
melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk
penyaringan.
Pemakaian larutan alum untuk kekeruhan sebesar 146 NTU adalah 25 ppm (Quipro,
2008) terhadap jumlah air yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan
abu soda = 1 : 0,54 (Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:

Total kebutuhan air = 15.563,994 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 19,719 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 19,719 = 10,648 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 19,719.10-6 × 15.563,994 = 0,3069 kg/jam
Larutan abu soda yang dibutuhkan = 10,648.10-6 × 15.563,994 = 0,1657 kg/jam
7.2.6 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan tujuan
menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air (Metcalf, 1991).

Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam : pasir,
antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon Active atau GAC),
karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu garnet. Penggunaan yang
paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan gravel sebagai bahan filter utama,
menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik hidrogen ini menggunakan media filtrasi granular (Granular
Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan memisahkan flok
dan koagulan yang masih terikut bersama air.
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya antrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar permukaan
pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite, pozzuolana
ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel (Metcalf, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan. Selama
pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi secara
berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand filter, air dipompakan ke
menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, tempat ibadah, dan
poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kaporit yang diperlukan:
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 15.563,994 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit = (2 ×10-6 × 15.563,994)/0,7 = 0,044 kg/jam
7.2.7 Demineralisasi
Air umpan ketel uap dan air pendingin pada reaktor harus murni dan bebas dari
garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat demineralisasi
dibagi atas:

7.2.7.1 Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg
dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang digunakan bertipe
gel dengan merek IRR–122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi:
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ → Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi:
Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 → MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation

Air Sungai Rokan mengandung kation Fe2+, Mn2+, Zn2+, Pb2+, Ca2+, Mg2+ dan Cu2+ masing-
masing 10 mg/L, 0,016 mg/L, 0,0012 mg/L, 63 mg/L, 87 mg/L, 132 mg/L, dan 0,0032 mg/L
(Tabel 7.4).
Total kesadahan kation = (10 + 0,016 + 0,0012 + 63 + 87 + 132 + 0,0032) mg/L
= 160,020 mg/L = 0,160020 g/L
Jumlah air yang diolah = 13.958,460 kg/jam
= 13.958,460 × 1000 L/m 3 = 14.021,557 L/jam

kg/jam
995,5 kg/m 3
Kesadahan air = 0,16002 gr/L×14.021,557 L/jam×24 jam/hari×10-3 kg/gr

= 53,850 kg/hari
Ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 13.958,460 kg/jam = 61,735 gal/menit
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar kation = 3 ft – 6 in = 3,352 m3
- Luas penampang penukar kation = 7,070 ft2 = 0,8937 m2
- Jumlah penukar kation = 2 unit

Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 53,850 kg/hari
Dari Tabel 12.5, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
Kebutuhan resin = 53,850 kg/hari
3
= 2,692 ft3/hari
20 kg/ft
Volume minimum resin pada 30 in = 24 ft3 (Tabel 12.4, Nalco, 1988)

24
Tinggi resin yang dibutuhkan per alat penukar kation = = 2,495 ft
9,620
24 ft 3 × 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 8,914 hari
53,850 kg/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 53,850 kgr/hari ×
20 kgr/ft 3
= 16,155 lb/hari = 0,305 kg/jam
7.2.7.2 Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat di dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410 (Lorch,1981).
Reaksi yang terjadi :
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2 OH-
ROH + Cl- → RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
R2SO4 + 2 NaOH → Na2SO4 + 2 ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion
Air Sungai Rokan, mengandung Anion : CO32-, SO42-, Sulfida, NO32-, masing-masing 130
mg/L, 0,0025 mg/L, 0,00012 mg/L, 0,0031 mg/L (Tabel 7.4).
Total kesadahan anion = (130 + 0,0025 + 0,00012 + 0,0031) mg/L
= 130,006 mg/L = 0,130 gr/L
Jumlah air yang diolah = 13.958,460 kg/jam
= 13.958,460 kg/jam
3
×1000 L/m 3 = 14.021,557 L/jam
995,5 kg/m
Kesadahan air = 0,130 gr/L × 14.021,557 L/jam × 24 jam/hari × 10 -3 kg/gr

= 43,749 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 14.021,557 L/jam
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 3 ft – 6 in = 3,3528 m
- Luas penampang penukar anion = 7,070 ft2 = 0,8937 m2
- Jumlah penukar anion = 2 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air = 43,749 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
43,749 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3 = 3,646 ft3/hari
12 kgr/ft
Volume minimum resin pada 30 in = 24 ft3 (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
24
Tinggi resin yang dibutuhkan per alat penukar kation = = 2,495 ft
9,620
24 ft 3 × 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 6,583 hari
43,749 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 43,749 kgr/hari ×
12 kgr/ft 3
= 18,229 lb/hari = 0,3445 kg/jam
7.2.8 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion (ion
exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada deaerator ini,
air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat
dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi. Pemanasan dilakukan dengan
menggunakan panas yang terdapat pada kondensat steam yang kembali ke dalam deaerator.

7.4 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses danUtilitas

Proses Daya (hp) Utilitas Daya Air Limbah Daya (hp)
(hp)
C-101 367 C-701 1 Bak Trickling 12
Filter
C-501 183 M-701 2 PL-01 0,25
G-101 9 P-701 1 PL-02 0,25
G-301 12 P-702 1 PL-03 0,25
G-501 4 P-703 0,250
P-704 0,250
P-705 1
P-706 1
P-707 1
P-708 0,500
P-709 0,250
P-710 0,250
P-711 1
P-712 0,250
P-713 1,5
P-714 2
T-701 0,100
T-702 0,250
T-703 0,250
T-706 0,250
T-707 0,250
Sub Total 575 Sub Total 15,100 Sub Total 12,750
Total 602,850
2. Ruang kontrol dan laboratorium = 60 hp

3. Penerangan dan kantor = 60 hp

4. Bengkel = 80 hp
Kebutuhan listrik = 802,850 hp × 0,7456999 kW/hp = 598,6851 kW
Safety factor = 20%
Total Kebutuhan listrik = 802,850 hp × 1,2 = 963,42 hp = 718,4221 kW
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah gas proses dan steam.
Keperluan bahan bakar Steam reformer
Kebutuhan bahan bakar unit steam reformer adalah diperoleh dari PSA-OFFGAS dan make-
up Gas alam. Dari perhitungan neraca massa pada Bab III diperoleh:
Jumlah PSA-OFF GAS = 1.093,605 kg/jam
Jumlah make-up Gas alam = 33,4045kg/jam +

Total kebutuhan bahan bakar = 1.127,0095 kg/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau atmosfer, karena
limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat membahayakan alam
sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap
pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah pabrik pembuatan gas Hidrogen meliputi :

1. Limbah proses berupa limbah cair yaitu kondensat bekas yang tidak dapat digunakan
kembali, limbah akibat zat-zat yang terbuang, bocor, atau tumpah. Khusus limbah dari
bahan baku katalis, berdasarkan PP RI Nomor 18 Tahun 1999 Tentang Pengelolaan
Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun, termasuk kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya
dan Beracun) dari sumber yang spesifik sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke
pengumpul limbah B3 sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan mengandung
kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik dan kantor
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar mandi di
lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan cair.

4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk
yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
Limbah laboratorium termasuk kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)
sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3 sesuai dengan
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 18 Tahun 1999 Tentang Pengelolaan
Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Dalam pengelolaan limbah B3 dikirim ke PPLI
Cileungsi, Bogor, Indonesia.
Pengolahan limbah cair pabrik gas hidrogen dari gas alam dilakukan dengan sistim Trickling
filter. Hasil akhir pengolahan limbah cair mengacu pada keputusan menteri lingkungan hidup
Nomor : KEP-03/MENLH/1/1998, tentang baku mutu limbah cair bagi kawasan industry,
dimana standarnya seperti pada tabel berikut :
Tabel 7.5 Baku mutu limbah cair bagi kawasan industri

Parameter Kadar Maksimum Beban Pencemaran Maks
(mg/l) (Kg/hari)
BOD5 50 4,3
COD 100 8,6
TSS 200 17,2
pH 6,0-9,0 -
D
Injeksi P-18
Asam/basa Lr
A B C E
Influent Resirkulasi Effluent
(Li) Effluent (Le)
Lumpur
Gsmbar 7.1 Blok Diagram pengolahan limbah Tersisa

Ket :
A = Bak Penampungan (BP)
B = Bak Pengendapan Awal (BPA)
C = Bak Netralisasi (BN)
D = Trickling Filter
E = Bak Pengendapan (BP)
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Pencucian peralatan pabrik diperkirakan = 80 L/jam
2. Laboratorium diperkirakan = 15 L/jam
3. Limbah domestik dan kantor
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
- domestik = 25 L/hari (Metcalf, 1991)
- kantor = 10 L/hari (Metcalf, 1991)
Jumlah karyawan = 200 orang
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor
= 200 × ((10 + 25) L/hari × (1 hari / 24 jam)) = 291,667 L/jam
Total air buangan pabrik = 80 + 15 + 291,667 = 386,667 L/jam = 0,387 m3/jam
7.6.1 Bak Penampungan (BP)

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 0,387 m3/jam

Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = (0,387 × 15 × 24) = 139,200 m3/jam
139,2
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 154,667 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) dan tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Volume bak V = p × l × t

154,667 m3 = 2l × l × l
l = 4,260 m
Jadi, panjang bak (p) = 8,521 m
lebar bak (l) = 4,260 m
tinggi bak (t) = 4,260 m
luas bak A = 36,303 m2
tinggi air = 0,9 (4,260 m) = 3,834 m
7.6.2 Bak Pengendapan Awal (BPA)
Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan.
Laju volumetrik air buangan = 0,387 m3/jam = 9,280 m3/hari

Waktu tinggal air = 2 jam = 0,08333 hari (Perry, 1997)
Volume bak (V) = 9,280 m3/hari × 0,08333 hari × 24 = 18,560 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak =

18,560
= 20,622 m3
0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
Volume bak V = p×l×t
3
20,622 m = 2l × l × l
l = 2,177 m
Jadi, panjang bak p = 4,353 m
lebar bak l = 2,177 m
tinggi bak t = 2,177 m
tinggi air = 1,959 m
7.6.3 Bak Netralisasi (BN)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah.
Air buangan pabrik (limbah industri) yang mengandung bahan organik mempunyai
pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah cair bagi kawasan industri yang terdiri dari bahan-bahan
organik harus dinetralkan sampai pH = 6 sesuai dengan Kep.No.3/Menlh/01/1998. Untuk
menetralkan limbah digunakan soda abu(Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH
air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3 / 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).

Jumlah air buangan = 0,387 m3/hari = 9280 L/hari
Kebutuhan Na2CO3 = (9280 L/hari)×(5000 mg/0,03 L)×(1kg/106mg)×(1hari/24 jam)
= 1,933 kg/jam
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = 1,933 = 6,444 kg/jam

0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1999)

6,444
Volume 30% Na2CO3 = = 0,00486 m3/jam
1327
Laju alir limbah = 0,38667 m3/jam
Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = (0,38667 + 0,00486) m3/jam ×1 hari × 24 jam/hari = 9,397 m3
Bak terisi 90 % maka volume bak = 9,397 = 10,441 m3

0,9
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:

Volume bak V = p × l × t
10,441 m3 = 2l × l × l
l = 1,735 m
Jadi, panjang bak p = 3,469 m
lebar bak l = 1,735 m
tinggi bak t = 1,735 m
tinggi air = 0,9 (1,735) = 1,561
7.6.4 Unit Pengolahan Limbah dengan Sistem Trickling Filter

Konsep Trickling Filter berkembang dari Penggunaan Filter kontak, yang merupakan
kolom berisi batu-batu sebagai medianya. Dalam operasinya, lapisan kontak diisi dengan
limbah cair dari bagian atas dan limbah dibiarkan kontak dengan media untuk waktu yang
singkat.
Trickling filter terdiri dari lapisan media yang sangat permiabel dimana
mikroorganisme diletakkan dan melaluinya air buangan mengalir.
Data pengolahan limbah:
Laju volumetrik (Q) = 0,387 m3/jam = 2451,517 gal/hari = 9,288 m3/hari
Karakteristik limbah untuk pabrik gas Hidrogen (MetCalf, 2003) adalah :

- BOD5 influent, Li = 500 mg/L Metcalf & Eddy, 1979
- Mixed Liquor Suspended Solid = 400 mg/L Metcalf & Eddy, 1979
- Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 315 mg/L Metcalf & Eddy, 1979
- BOD5 effluent direncanakan, Le = 30 mg/L Metcalf & Eddy, 1979
- Koef. Koreksi, θ = 1,08 Metcalf & Eddy, 1979
- Konstanta laju pemisahan, k25 = 0,1 m/hari (25oC)
- Temperatur Operasi, T = 28 oC
kT = k25 x θT-25
k28 = 0,1 x 1,0828-25 = 0,126
untuk mencegah pembatasan transfer oksigen, dasumsikan BOD influen diencerkan dengan
aliran recycle sehingga, Lr = 1/2 Li = 250 mg/ltr
Lr = (Li + N x Le)/(N + 1)
Dimana : Li = BOD influen (mg/ltr)

Le = BOD effluent (mg/ltr)
N = rasio recycle
Lr = BOD pencampuran dengan aliran recycle (mg/ltr)
Maka, 250 = (500 + 30 N)/(N+1)

250 N – 30 N = 500 + 30 N
220 N = 250
N = 1,136
Direncanakan luas spesifik material filter, Sa = 60 m2/m3
Q = (1 + 1,136) (9,288 m3/hari) = 19,84 m3/hari
-Ln (Le/Lr) = K.Z.Sa.A/Q Metcalf & Eddy, 1979
Dimana Z = kedalaman filter, m

A = luas lplermukaan filter, m2
Maka, -Ln (30/250) = 0,126 x 60 m2/m3 (Z.A / 19,84 m3/hari)

2,12 = 0,126 x 60 (Z.A / 19,84)
2,12 = 0,3629 Z.A

Z.A = 5,8418 m3
Diasumsikan filter berfungsi sebagai intermediate rate filter dengan hydraulic loading = 6
m2/m3.hari Metcalf & Eddy, 1979
Luas filter, A = (19,84 m3/hari) / (6 m2/m3.hari) = 3,3066 m2
Kedalaman, Z = 5,8418 m3 / 3,3066 m2 = 1,7667 m
Untuk intermediate rate filter dengan hydraulic loading 4 – 10 m3/m2.hari, maka kedalaman
filter adalah 1,25 – 2,5 m Metcalf & Eddy, 1979
Maka rancangan Trickling Filter dapat diterima.
Jumlah lumpur yang harus dihilangkan perhari

- Perhitungan Yobs
Yobs = Y / (1 + Kd.θc)
Dimana Y = koef. Kinetik = 0,5
Kd = koef. Kinetik = 0,06
Θc = waktu tinggal = 6 jam = 21600 detik Metcalf & Eddy, 1979
Yobs = 0,5 / (1 + 0,06 x 21600) = 0,0004
- Perhitungan massa lumpur yang dihilangkan

Px = Yobs x Q. (Li – Le) / (103 gr/kg)
= 0,0004 x 9,288 m3/hari x (500-30) mg/ltr/ 103 gr/kg
= 0,001746 kg/hari
Kebutuhan oksigen
Kg O2/hari = (total massa BODl) – 1,42 x (massa organism yang dihilangkan)
Massa BODl = Q x (Li – Le). (103 gr/kg)-1 / 0,68 Metcalf & Eddy, 1979
3
= 9,288 x (500-30) / (10 x 0,68)
= 2,9684 kg/hari
Kg O2/hari = 2,9684 – 1,42 x 0,0004

= 2,9678 kg/hari
Asumsi : udara mengandung 21% O2
BM rata-rata udara = 29,87 kg/kmo (Geankoplis, 1983)
Mol O2 = 2,9678 / 28,97 = 0,1024 kgmol

Kebutuhan udara = 0,1024/0,21 = 0,4876 kgmol
= 0,4876 kgmol x 28,97 kg/kgmol = 14,1257 kg
Densitas udara = 1,2929 kg/m3 (Geankoplis, 1983)
3
Volume udara = 14,1257 / 1,2929 = 10,9255 m
R = 82,057 x 10-3 atm.m3/kgmol.K
P.V = n. R. T
= (m/BM). R. T ; T = 30oC = 303,15K
P =
= 1,1101 atm x 0,1033 cmH2O/atm

= 0,11466 cmH2O
Untuk Trickling filter, kebutuhan udara diperoleh dari udara luar yang mengalir
masuk ke dalam media filter dengan driving force-nya adalah perbedaan temperatur antara
udara luar dengan temperatur udara di dalam media filter
P = 0,353 x (1/Tc – 1/Th) x Z
Dimana P = tekanan udara, cmH2O
Tc = temperatur dalam media filter, K
Th = temperatur udara luar, K
Z = kedalaman filter, cm
Maka, 0,11466 = 0,353 x (1/Tc – 1/303,15) x 176,67
1/Tc – 1/303,15 = 0,001838
Tc = 194,67 K ≈ 195 K
Luas areal pengolahan limbah

Luas total = luas bak penampungan + luas bak pengendapan awal + luas penetralan +
luas trickling filter
= (2 x 36,2994) + 9,4764 + 6,0187 + 3,3066
= 91,3897 m2
Luas areal pengolahan diambil 125% dari luas total, maka :
Luas areal pengolahan limbah = 125% x 91,3897 = 114 m2

7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.7.1 Screening (F-701)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel
Ukuran screening : Panjang = 2m
Lebar = 2m
Ukuran bar : Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
Jumlah bar : 50 buah
7.7.2 Pompa Screening (P-701)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke Bak Sedimentasi (B-701)
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
Daya motor : 1 hp
Head : 4,3454 m
Debit : 17,198 m3/jam
Motor : 220 V AC, 3 fase, 12 Hz
7.7.3 Bak Sedimentasi (B-701)

Fungsi : Untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil yang
tidak tersaring dan terikut dengan air
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur 30°C ; Tekanan 1 atm

Kapasitas : 375,224 m3/hari
Panjang : 12,654 m
Lebar : 8,4360 m

Tinggi : 4,218 m
Waktu tinggal : 0,08333 hari
7.7.4 Pompa Sedimentasi (P-702)

Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi (B-701) ke Clarifier (C-
701)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
Head : 10,984 m
7.7.5 Tangki Pelarutan Alum (T-701)

Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212, Grade B
Kondisi pelarutan : Temperatur 30 °C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,791 m
Tinggi : 1,58 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 1/10 hp
7.7.6 Pompa Alum (P-703)

Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum (T-701)
menuju Clarifier (C-701)
Jumlah : 1 unit

Daya motor : ¼ hp
Head : 3,03 m
7.7.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (T-702)

Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,52 m
Tinggi : 0,650 m
Daya motor : ¼ hp
7.7.8 Pompa Soda Abu (P-704)

Fungsi : Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan Soda Abu
(T-702) menuju Clarifier (C-701)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
Head : 3,3122 m

7.7.9 Clarifier (C-701)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Kondisi operasi : Temperatur 30 °C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,516 m
Tinggi : 4,613 m
Kedalaman air : 5m
Daya motor : 1 hp
7.7.10 Tangki Sand filter (F-702)

Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air
yang keluar dari bak Clarifier (B-702)
Jumlah : 1 unit
Diameter tangki : 1,530 m
Tinggi tangki : 2,805 m
Tinggi filter : 0,701 m
7.7.11 Pompa Sand Filter (P-705)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Filtrasi (Sand Filter) ke Tangki air
(T-704)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
Head : 7,194 m

Debit : 17,1977 m3
7.7.12 Tangki Air (T-704)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit (dengan 4 tangki)
7.7.13 Pompa Distribusi Air (P-706)

Fungsi : Memompa air dari bak penampungan sementara hasil Sand
Filter (F-702)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
Head : 2,8553 m
7.7.14 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (T-706)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat H2SO4
Kondisi pelarutan : Temperatur 30°C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,576 m
Tinggi : 3,153 m

Daya motor : ¼ hp
7.7.15 Pompa Asam Sulfat (P-709)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan Asam
Sulfat (T-706) ke Cation Exchanger (S-701)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
Head : 0,5641 m
Debit : 0,00033 m3
7.7.16 Cation Exchanger (S-701)

Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 2 unit
Resin yang digunakan : IRR-122
Silinder : - Diameter : 3,353 m
- Tinggi : 0,9124 m
Alas / Tutup : - Diameter : 3,353 m
- Tinggi : 0,838 m
7.7.17 Pompa Cation Exchanger (P-707)

Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (S-701) menuju Anion
Exchanger (S-702)
Jumlah : 1 unit

Daya motor : 1 hp
Head : 3,4113 m
Debit : 5,424 m3
7.7.18 Anion Exchanger (S-702)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410
- Tinggi : 0,77 m
Alas / Tutup : - Diameter : 3,353 m
- Tinggi : 0,838 m
7.7.19 Tangki Pelarutan NaOH (T-707)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,762 m
Tinggi : 3,523 m
Daya motor : ½ hp

7.7.20 Pompa NaOH (P-710)
Fungsi : Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan NaOH (T-
707) menuju Anion Exchanger (S-702)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
Head : 0,9345 m
Debit : 0,00038 m3
7.7.21 Pompa Anion Exchanger (P-708)

Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger (S-702) menuju Tangki
umpan Deaerator (T-708)
Jumlah : 1
Daya motor : 0,5 hp
Head : 4,4291 m
Debit : 15,424 m3
7.7.22 Tangki Air umpan Deaerator (T-708)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara untuk dikirim menuju
Deaerator (T-602) melalui proses siklus steam
Jumlah : 1 unit

7.7.23 Pompa Air Umpan Deaerator (P-711)
Fungsi : Memompa air dari tangki air umpan deaerator (T-708) menuju
Deaerator (D-701) melalui proses siklus steam
Jumlah : 1
Daya motor : 1 hp
Head : 3,6081m
Debit : 15,424 m3
7.7.24 Tangki Pelarutan Kaporit (T-703)

Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,462 m
Tinggi : 0,925 m
Daya motor : 1/4 hp
7.7.25 Tangki Domestik (T-705)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,4035 m

Tinggi : 5,1052 m
7.7.26 Pompa Domestik (P-712)

Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (T-705) menuju
kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
Head : 15,400 m
Debit : 1,774 m3
7.7.27 Deaerator (D-701)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : Vacuum Deaerator berbentuk vertical vessel dengan tutup
elipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur 90°C ; Tekanan 6,9627215 bar
Jumlah : 3 unit
- Tinggi : 2,459 m
Tutup : - Diameter : 0,820 m
- Tinggi : 0,820 m
7.7.28 Pompa Deaerator (P-713)

Fungsi : Memompa air dari Deaerator (T-602) menuju steam generator
(E-301)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1,5 hp

Head : 48,6271 m
Debit : 3,167 m3
7.7.29 Water Cooling Tower (M-701)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 65 °C menjadi 28 °C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi : Suhu air masuk = 65 oC
Suhu air keluar = 28 oC
Jumlah : 1 unit
Luas menara : 48,3740 ft2
Tinggi : 10,0053 m
Daya : 2 hp
7.7.30 Pompa Water Cooling Tower (P-714)

Fungsi : Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower (M-701)
untuk keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1,75 hp
Head : 17,1942 m
Debit : 12,406 m3
7.7.31 Steam Turbine (M-601)

Fungsi : Pembangkit listrik
Jenis : Automatic Extraction Turbine
Jumlah : 1 unit
Debit steam : 1.300 kg/jam = 2.866,006 lb/jam

Efisiensi Turbine : 85 %
Daya yang dihasilkan : 720,784 kW = 970,154 Hp
7.8 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah

7.8.1 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk : Persegi panjang

Jumlah : 1 unit

Panjang : 8,521 m
Lebar : 4,260 m
Tinggi : 3,834 m
7.8.2 Pompa Bak Penampung (PL-01)

Fungsi : Memompa cairan limbah dari Bak Penampungan (BP) ke Bak
Pengendapan Awal (BPA)
Jumlah : 1 unit
Daya motor : ¼ hp
7.8.3 Bak Pengendapan Awal (BPA)

Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit

Panjang : 4,353 m
Lebar : 2,177 m

Tinggi : 1,959 m
7.8.4 Bak Netralisasi (BN)
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Panjang : 3,469 m
Lebar : 1,735 m
Tinggi : 1,561 m
7.8.5 Bak Trickling Filter

Fungsi : Mengolah limbah
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 19,84 m3/hari
Luas (A) : 3,3066 m2
Kedalaman (Z) : 1,7667 m
7.8.6 Bak Pengendapan Akhir

Fungsi : Mengendapkan lumpur yang tersisa dan memisahkannya
dengan effluent
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar
Jumlah : 1 unit
Panjang : 4,353 m
Lebar : 2,177 m
Tinggi : 1,959 m

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan syarat
penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik yang meliputi
desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan dan kelistrikan. Hal
ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat diandalkan terhadap biaya
bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya yang terperinci sebelum
pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena berpengaruh
terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan. Pemilihan lokasi pabrik
harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan distribusi yang minimal serta
pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di sekitar lokasi pabrik (Peters, 2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Gas Hidrogen ini
direncanakan berlokasi di Dumai, Riau.
Gambar 8.1 Peta lokasi pabrik Hidrogen

Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku dan
daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan baku utama
yang digunakan yaitu gas alam, yang disuplai dari PT Pertamina yang terletak di daerah
Dumai Indonesia, Sedangkan bahan kimia pendukung lainnya diperoleh dari daerah luar
daerah.
b. Transportasi
Pabrik ini direncanakan didirikan dekat dengan jalan raya (lintas Dumai – Pekanbaru) dan
Pelabuhan Dumai sehingga mempermudah transportasi untuk pengiriman produk. Bahan
baku yang berbentuk gas dikemas dalam tabung khusus, sedangkan produk yang
dihasilkan diangkut dengan menggunakan pesawat, kapal, dan truk.
c. Pemasaran
Kebutuhan akan gas Hidrogen terus berkembang dengan pesat, sehingga pemasaran
produk ini cukup menguntungkan. Selain itu, daerah lokasi pabrik diusahakan dekat
dengan pelabuhan dan bandar udara sehingga mempermudah untuk melakukan ekspor.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Daerah Aliran Sungai (DAS) Rokan
yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan kebutuhan domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Listrik untuk kebutuhan pabrik diperoleh dari generator Steam turbin, dimana steam
diperoleh dari proses siklus steam superheated oleh oleh unit steam reformer. Disamping
itu, disediakan juga cadangan dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) Wilayah III Riau –
Pekanbaru.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari kerja. Di
daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta tenaga kerja
yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca

Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Pada
tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun berikutnya
mengalami musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu pemukiman
penduduk.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan gas
Hidrogen karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain itu
pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan
masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang efisien
dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage (persediaan) dan
lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan dengan mempertimbangkan
faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004) :
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya yang
memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.

Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti (Peters, 2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi material
handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan mesin
dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Pendirian pabrik pembuatan gas Hidrogen ini direncanakan menggunakan tanah
berukuran 100 × 100 m. Luas areal tanah adalah 10000 m². Tata letak pabrik pembuatan gas
Hidrogen ini dapat dilihat pada Gambar 8.1. Sedangkan rinciannya dapat dilihat pada Tabel
8.1 berikut ini :

Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Keamanan 75
2 Parkir 300
3 Taman 850
4 Ruang Kontrol 700
5 Areal Proses + Produk 2000
6 Perkantoran 835
7 Laboratorium 290
8 Poliklinik 200
9 Kantin 180
10 Musholla 280
11 Gudang Peralatan 180
12 Bengkel 180
13 Gudang Bahan 180
14 Areal Utilitas 970
16 Pembangkit Listrik 200
17 Area Perluasan 1680
19 Jalan 900
Total 10000 m2

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam memproduksi dan
mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya peningkatan efektivitas dan kinerja
perusahaan maka pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa
manajemen yang efektif dan efisien tidak akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan
adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap
fasilitas yang ada secara otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan Chester I. Barnard
memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem daripada aktivitas kerjasama yang
dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian, 1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata organisasi,
yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama dengan
menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing. Secara ringkas, ada tiga unsur
utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002) :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab, maka
bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian, 1992):
1. Bentuk organisasi garis

2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu tinggi
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :

1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu tangan.
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang diajak
berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
3. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga kalau
seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
3. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap
bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:

1. Pembagian tugas-tugas jelas
2. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
3. Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan tanggung
jawab kepada fungsinya.
2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun luas
tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.

Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
1. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
2. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang sukar
diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk organisasi
fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan dari bentuk
organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang dikombinasikan (Siagian,
1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra-rancangan
Pabrik Pembuatan gas Hidrogen menggunakan bentuk organisasi garis dan staf. Bagan
Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan gas Hidrogen ditampilkan pada Gambar
9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap produksi,
melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan hubungan sosial
atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu
perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen
bertindak memimpin, merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan.
Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-faktor
ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan dan
keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas dan
fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari pembelanjaan
perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu diartikan
sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian, penyusunan, pengarahan,

dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk mencapai tujuan (criteria) yang telah
ditetapkan (Siagian, 1992).
Manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan besar (Siagian, 1992), yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer ini
berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen dapat
dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama. Syarat-syarat
manajer yang baik adalah (Madura, 2000) :
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan itu
secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus didirikan agar
tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia,
antara lain adalah (Sutarto, 2002) :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Gas Hidrogen ini
direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan

Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan
usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi
persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas
(UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta rupiah) atau
25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus telah ditempatkan dan
telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak tergantung pada
pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam setahun. Bila ada
sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah forum. RUPS
dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002):

1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu sidang.

2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta mengesahkan
anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan, atau
ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam
mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab kepada RUPS.
Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan pelaksanaan
tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan Komisaris. Adapun
tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan kebijaksanaan
RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-perjanjian dengan
pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja pada
perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi, Manajer Teknik,
Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun pandangan
terhadap segala aspek operasional perusahaan.

9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat untuk pihak
perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu Direktur dalam
menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di bagian
produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi dibantu oleh tiga
Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi Laboratorium R&D (Penelitian dan
Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di lapangan
maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu oleh tiga Kepala
Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan
Pabrik (Mesin).
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan humas. Dalam menjalankan
tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima Kepala Seksi (Kasie.), yaitu
Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi, Kepala Seksi Personalia, Kepala Seksi
Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada Direktur
Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pembelian bahan
baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi
Pembelian, Kepala Seksi Penjualan serta Kepala Seksi Gudang/Logistik.

9.5 Sistem Kerja
Pabrik pembuatan gas Hidrogen ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun secara
kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan
menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan proses
produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 38 jam per minggu dan jam kerja selebihnya
dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin-Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses produksi
yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24 jam, misalnya bagian
produksi, utilitas, kamar listrik, keamanan, dan lain-lain.
Perincian jam kerja shift adalah:
- Shift I : pukul 00.00 – 08.00 WIB
- Shift II : pukul 08.00 – 16.00 WIB
- Shift III : pukul 16.00 – 24.00 WIB
Hari Minggu dan hari libur lainnya, karyawan shift tetap bekerja seperti biasa.
Karyawan shift diberikan libur dua hari setiap dua hari kerja. Untuk itu karyawan
shift dibagi dalam 4 regu dengan pengaturan sebagai berikut:

Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan
Hari
Regu 1 2 3 4 5 6 7 8
Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin
A I I II II III III OFF OFF
B II II III III OFF OFF I I
C III III OFF OFF I I II II
D OFF OFF I I II II III III
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan kepentingan
operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan peraturan perundang-
undangan yang berlaku.

9.5 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan seperti
pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Sarjana Industri/Ekonomi/Kimia
Dewan Komisaris 2
Berpengalaman
Sarjana Industri/Ekonomi/Kimia
Direktur 1
Berpengalaman
Staf Ahli 1 Teknik Industri / Teknik kimia (S2)
Sekretaris 2 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1/S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Industri/Kimia (S1)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S1/S2)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Instrumentasi Pabrik (S1)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akutansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Ilmu Komunikasi/ Psikologi (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan TNI

Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya (sambungan)
Jabatan Jumlah Pendidikan
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (S1)

Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 Politeknik (D3)
Karyawan Proses 32 Teknik Kimia (S1)/ Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium, R&D 9 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
Karyawan Utilitas 20 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 Teknik Elektro/Mesin
Karyawan Instrumentasi Pabrik 5 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 15 Teknik Mesin(S1)/Mesin (D3)
Karyawan Bag. Keuangan 5 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi 5 Ilmu Komputer (D1)
Karyawan Bag. Personalia 5 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 2 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Pembelian 5 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 7 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 12 STM/SMU/D1
Karyawan Gudang / Logistik 5 STM/SMU/D1
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 8 SLTP/SMU
Supir 30 SLTP /STM/SMU
Jumlah 200

9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman kerja,

keahlian, dan resiko kerja. Perincian gaji karyawan pada pabrik pembuatan gas Hidrogen
ini dapat dilihat pada Tabel 9.3 berikut.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Jumlah Gaji/bulan

Dewan Komisaris 2 Rp17.500.000 Rp35.000.000
Direktur 1 Rp25.000.000 Rp25.000.000
Staf Ahli 1 Rp10.000.000 Rp10.000.000
Sekretaris 2 Rp2.500.000 Rp5.000.000
Manajer Produksi 1 Rp10.000.000 Rp10.000.000
Manajer Teknik 1 Rp10.000.000 Rp10.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 Rp10.000.000 Rp10.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Rp10.000.000 Rp10.000.000
Kepala Seksi Proses 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Humas 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 Rp4.000.000 Rp4.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Karyawan Proses 32 Rp2.000.000 Rp64.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 9 Rp2.000.000 Rp18.000.000
Karyawan Utilitas 20 Rp2.000.000 Rp40.000.000

Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan (Lanjutan)
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Jumlah Gaji/bulan

Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 Rp2.000.000 Rp16.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 15 Rp2.000.000 Rp30.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Karyawan Bagian Administrasi 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Karyawan Bagian Personalia 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Karyawan Bagian Humas 2 Rp2.000.000 Rp4.000.000
Karyawan Pembelian 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Karyawan Penjualan / Pemasaran 7 Rp2.000.000 Rp14.000.000
Petugas Keamanan 12 Rp2.000.000 Rp24.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Dokter 1 Rp4.000.000 Rp4.000.000
Perawat 2 Rp1.500.000 Rp3.000.000
Petugas Kebersihan 8 Rp1.000.000 Rp8.000.000
Supir + Pembantu Supir 30 Rp1.500.000 Rp45.000.000
Total 200 Rp514.000.000
9.8 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan :
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang diberikan
sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang berlaku, senantiasa
memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan kepadanya dan
tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali atas perintah atau
persetujuan atasannya
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik perusahaan yang
dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada atasannya apabila terjadi
kerusakan atau kehilangan
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau pekerja lainnya

6. Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat masing-
masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri pekerjaan
7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat selama
jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja
9. Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi pekerja
yang diharuskan
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain maupun
investasi perusahaan
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya kecelakaan /
gangguan keamanan di lingkungan kerja
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja

Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan bagi
tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari penghasilan
yang hilang atau berkurang sebagai akibat dari peristiwa-peristiwa tertentu sewaktu
menjalankan pekerjaannya.
a) Ruang Lingkup
1. Sesuai dengan Undang-undang No. 3/1992, termasuk peraturan pelaksanaan-
nya, perusahaan mengikut-sertakan setiap karyawannya dalam program Jaminan
Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang meliputi :
(a) Jaminan kesehatan kerja
(b) Jaminan kematian
(c) Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program
Bantuan Kesehatan
b) Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7 % dan
ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan, yang dibayar
langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (pasal 1 ayat 3, PP No. 14/1993)
3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang berlaku

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada setiap
tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia baik karena
kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap satu
tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh karyawan.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN GAS HIDROGEN
RUPS
Keterangan
Garis Komando
Dewan
Direktur
Komisaris
Sekretaris
Manajer Umum & Manajer Pembelian

Manajer Produksi Manajer Teknik
Keuangan & Pemasaran
Kasie Kasie Kasie Kasie

Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie
Laboratori Pemeliharaan Adminis Gudang/
Proses Utilitas Listrik Instrumentasi Keuangan Personalia Humas Keamanan Pembelian Penjualan
um R & D Pabrik trasi Logistik
Karyawan
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Gas Hidrogen

BAB X
ANALISA EKONOMI
Sebuah pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat pendapatannya

sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya, perlu juga dilakukan
analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan
berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik
dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan layak

tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat diterima dari
segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)

2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap (MIT) / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI), yaitu
modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan memasang
mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk operasi pabrik.

Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk inventaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung, MITL
sebesar Rp 149.642.390.346,36
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment
(IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction overhead)
dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung dengan operasi
proses. Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung, MITTL
sebesar Rp 53.947.921.924,59
Maka total modal investasi tetap (MIT),
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 149.642.390.346,36 + Rp 53.947.921.924,59
= Rp 203.590.312.270,95

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu
menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu
pengadaan biasanya antara 3-4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil produksi
yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja diambil 3 bulan.
Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses, utilitas, dan pengolahan limbah
- Modal untuk kas.
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan jumlahnya
tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya administrasi umum
dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up).
- Modal untuk piutang dagang.
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan yang
dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap satuan
produk.
Rumus yang digunakan: PD = × HPT

IP
12
Dengan : PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 52.937.371.827,28
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 203.590.312.271 + Rp 52.937.371.827
= Rp 256.527.684.098,23
Modal investasi berasal dari :
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60% dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 153.916.610.458,94
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 102.611.073.639,29

10.1.3 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.1.3.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi,
meliputi:
- Gaji tetap karyawan

- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah sebesar
Rp 103.395.993.340

10.1.3.2 Biaya Variabel / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi. Biaya
variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas

- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah sebesar Rp.
3.150.145.733,-
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp. 103.395.993.340 + Rp. 3.150.145.733,-
= Rp. 106.676.787.342,-
10.2 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk gas Hidrogen adalah sebesar Rp.
222.003.284.518,86. Maka laba penjualan sebesar Rp 115.457.145.445
10.3 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan gas Hidrogen, maka perusahaan
memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp 577.285.727,-
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 114.879.859.718,-

2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp. 34.446.457.915,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 80.433.401.803,-

10.5 Analisa Aspek Ekonomi
10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum pajak
penghasilan PPh terhadap total penjualan.
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
× 100%
Rp 114.879.859.718
PM =
Rp. 222.003.284.518,86
= 51,747 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 51,747%, maka pra rancangan pabrik
ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil penjualan
hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak untung dan tidak rugi.
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
× 100%
Rp 103.395.993.340
Rp. 222.003.284.518,86 − Rp. 3.150.145.733,-
BEP =
= 47,244 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 47,244% × 1200 ton/tahun

= 566,9335 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 47,724 % × Rp 222.003.284.518,-
= Rp 104.884.262.821,13
Dari data feasibilities, (Peters, 2004):

- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 47,304 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.

10.5.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun dari
penghasilan bersih.
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
× 100% = 31,355 %
Rp 80.433.401.803
ROI =
Rp 256.527.684.098,23
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total dalam
pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
 ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah.

 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.
 ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 31,355%, sehingga pabrik yang akan didirikan
ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu pengembalian
modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan penghasilan bersih setiap
tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas penuh setiap tahun.
POT = 1 × 1 tahun
ROI
POT = 3,189 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah 3,189
tahun.
10.5.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
× 100% = 52,258 %
Rp 80.433.401.803
RON =
Rp 153.916.610.458,94

10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return (IRR) merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga per tahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan besarnya
sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik dianggap
rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 49,388% sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 17 % (Maulidin, 2010).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik gas hidrogen dari gas alam
(natural gas) dengan proses cracking/ steam reforming dengan kapasitas 1200 ton/tahun
diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi gas hidrogen 1200 ton/tahun menggunakan bahan baku gas alam
(natural gas) adalah sebanyak 490,74 kg/jam dan air sebanyak 15.563,993 kg/jam.
2. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Dumai, Pekanbaru, Riau karena berbagai
pertimbangan antara lain kemudahan mendapatkan bahan baku, daerah pemasaran, sarana
transportasi yang mudah dan cepat, serta dekat dengan sumber air yaitu Sungai Rokan
3. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT)
4. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah tenaga kerja
yang dibutuhkan 200 orang.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 10.000 m2
6. Analisa ekonomi:
• Laba Bersih : Rp. 80.433.401.803,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik Pembuatan gas
Hidrogen ini layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2009. http://www.freepatendonline.com

Anonim3. 2008. Gas Encyclopedia : Methane. http://encyclopedia.airliquide.com.
Anonim4. 2009. Asosiasi Asuransi jiwa Indonesia-AAJI
Anonim5. 2009. PT PERTAMINA
Anonim6. 2009. http://www.wikipedia.com
Anonim7. 2008. http://www.advance-scientific.net

Anonim8. 2009. www.kanwilpajakkhusus.depkeu.go.id
Anonim9. 2009. www.Teknikal Repotl
Anonim11.2009. PT Samator
Anonim12.2009. Laboratorium PERTAMINA UP – II DUMAI
Anonim13.1999. Laboratorium Analisa FMIPA USU
Anonim14.2008. www.berkart enviromental.com
Anonim. (2010). Informasi Kurs Hari Ini. http://www.bni.co.id.
Barin, I., 1995, Thermochemical Data of Pure Substances, Third Edition, VCH VCH
Publishers, Inc., New York, NY (USA)
Baksh, dkk, 2003, Pressure Swing Adsorption Process For The Production Of Hydrogen,
United States Patent, US006503299B2, New York, United States,
www.freepatentsonline.com
Bernasconi, dkk, 1995, Teknologi Kimia, Bagian I, PT. Pradnya Paramita, Jakarta.
Biro Pusat Statistik Indonesia, 2008, Ekspor dan Impor
Branan, Carl, 2002, Rules Of Thumb For Chemical Engineers, Third Edition Gulf
Professional Publishing an imprint of Elsevier Science, Amsterdam
Brown, R. N., 2005, Compressors: Selection and Sizing, Third Edition, Elsevier Science &
Technology Books
Brownell, L.E., Young E.H. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley Eastern Ltd. 1959
Buana, Barakati Consult. (2008). Penawaran : Tanah Untuk Industri dan Pabrik di Riau.
http://finance.groups.yahoo.com/group/infoProperti
CEPCI, 2008, Chemical Engineering Magazine, June-Edition, Chemical Engineering Plant
Cost Index, Dow Chemical Company

Cooper C. D. & Alley F.C., 1986, Air Pollution Control, Mc.Graw-Hill, Inc.
Coulson & Richardson’s, 2005, Chemical Engineering, Volume 6, Fourth edition, Elsevier
Butterworth-Heinemann
Crites, Ron dan George Tchobanoglous, 1998, Small and Decentralized Wastemanagement
Systems. Singapore : Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont., 1991, Water Treatment Handbook. Sixth Edition. France : Lavoisier Publishing
Dutton, G., 2002, Hydrogen Energy Technology, Energy Research Unit (ERU), CLRC
Rutherford Appleton Laboratory, Chilton
Erwin, Douglas, 2002, Industrial Chemical Process Design, McGraw-Hill
Foust, A.S., 1980, “Principles of Unit Operation”, John Wiley and Sons, Inc., London.
Geankoplis, C.J., 1993, “Transport Process and Unit Operation”, Prentice-Hall, Inc., New
York.
GPSA, 1998, Engineering Data Book, FPS Version, Volume I & II, Eleventh Edition, Gas
Processors Association, Tulsa, Oklahoma
Heinzh, Murary, 2009, Steam Turbines Design, Applications, and Rerating, Second Edition,
The McGraw-Hill Companies, Inc., New York
Kern, D.Q., 1965, “Process Heat Transfer”, Mc-Graw Hill Book Company, New York.
Kirk, R.E., Othmer, D.F., 1949, “Encyclopedia of Chemical Engineering Technology”,
Volume 5, The Interscience Publisher Division of John Wiley and Sons Inc., New
York.
Lee, Sungyu, 2006, Encyclopedia of Chemical Processing, volume 1, Taylor & Francis
Group, Department of Chemical Engineering, University of Missouri, Columbia,
Missouri, U.S.A.
Leiby, S.M. (1994), Options for Refinery Hydrogen. SRI Report No. 212. Menlo Park, CA.
Lorch, Walter., 1981, Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill Book
Company, Inc.
nd
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2 Edition. USA: South-Western College
Publishing
Marcel Dekker, 1979, Encyclopedia of chemical processing and design, Marcel Dekker, Inc.,
Pages 264 – 299
Maulidin, Mochamad Ade. (2010). Suku Bunga Kredit akan Dinaikkan Bank Mandiri.
http://www.wartaekonomi.co.id.

Metcalf & Eddy., 1991, Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New Delhi :
McGraw-Hill Book Company
Montgomery, Douglas C. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan). Kuala Lumpur :
Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang. 1992
Nalco, 1988, The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. New York : McGraw-Hill Book
Company
NETL, 2002, Process Equipment Cost Estimation, Final Report National Energy Technology
Center, EG&G Technical Services, Inc., Morgantown
Perry, Robert H. dan Dow W. Green., 2007, Chemical Engineering HandBook. 8th Edition.
New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S., Timmerhaus, K.D., 2004, “Plant Design and Economics for Chemical
Engineer”, 5th edition, John Wiley and Sons Inc., New York
Qatar Petrochemical Sector. Propelled for Growth. http://www.btflive.net/news.
Reklaitis, G.V. Introduction to Material and Energy Balance. New York: McGraw-Hill Book
Company. 1983
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya
Sitompul, Tungggul M 1993. Alat Penukar Kalor. Jakarta : PT Raja Grafindo Persada
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press
Spath, P. & Friends, 2005, Biomass to Hydrogen Production Detailed Design and Economics
Utilizing the Battelle Columbus Laboratory Indirectly Heated Gasifier, National
Renewable Energy Laboratory, Golden, Colorado, United State of America
Steve, Edward H., 2000, Sizing Up the Storage Bin, Chem. Eng., p. 84, July
Ullmann’s, 2002, Encyclopedia of industrial chemistry, sixth edition, Wiley
Walker, Roger. (2009). Table Density and Specific Gravity of Pure Water.
http://simetric.co.uk.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
A.1 Perhitungan Pendahuluan

Prarancangan pabrik pembuatan gas hidrogen dari gas alam dengan proses steam
reforming (cracking) dilaksanakan untuk kapasitas produksi sebesar 1200 ton/tahun, dengan
ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi hidrogen tiap jam adalah:
1200 ton 1.000 kg 1 tahun 1 hari
= x x x
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 151,5151 Kg/jam (1871 M3/jam)
Perhitungan neraca massa dilakukan mengikuti metode perhitungan alur maju.
Basis perhitungan : Umpan Gas Alam = 633,405 M3/jam
Tabel LA.1 Komposisi Gas alam dan berat Molekulnya

Komposisi Berat Molekul Density
Komponen Gas
(% Volume) (Kg/Kmol) (Kg/m3)
Metana (CH4) 88,5 16,043 0,668
Etana (C2H6) 3,638 30,07 1,264
Propana (C3H8) 1,926 44,097 1,882
Isobutana (i-C4H10) 0,37 58,124 2,489
N-Butana (n-C4H10) 0,466 58,124 2,489
Iso pentana (i-C5H12) 0,159 72,151 2,632
n-pentana (n-C5H12) 0,11 72,151 2,632
Hexana (C6H14) 0,171 86,178 2,877
Karbon dioksida (CO2) 2,336 44,01 1,842
Nitrogen (N2) 1,938 28,013 1,165
Hidrogen Sulfida (H2S) 0,028 34,08 1,434

Total 100
(Sumber : http//: www.Wikipedia.Com)
A.2 REAKTOR DESULFURISASI (R-201)
CH4 = 88,85 %
C2H6 = 3,638 % CH4
C3H8 = 1,926 % R-201 A C2H6
i-C4H10 = 0,378 % TI
C3H8
F
n-C4H10 = 0,466 % i-C4H10
4
i-C5H12 = 0,159 % PV-4
n-C4H10
n-C5H12 = 0,11 % i-C5H12
C6H14 = 0,171 % n-C5H12
CO2 = 2,336 % C6H14
N2 = 1,938 % CO2
H2S = 0,028 % N2
H2S
H2O
Alur 3 adalah umpan gas alam masuk kedalam desulfurisasi
Alur 4 adalah gas alam setelah desulfurisasi
Tabel LA.2 komponen natural gas, F3 = 600 M3/jam
Kompenen % Volume Laju Laju Laju
masuk komponen (kg/jam) (kmol/jam)
Metana (CH4) 88,85 533,1 356,1108 22,1973
Etana (C2H6) 3,638 21,828 27,5906 0,9175
Propana (C3H8) 1,926 11,556 21,7484 0,4932
Isobutana (i-C4H10) 0,378 2,268 5,6451 0,0971
N-Butana (n-C4H10) 0,466 2,796 6,9592 0,1197
Iso pentana (i-C5H12) 0,159 0,954 2,5109 0,0348
n-pentana (n-C5H12) 0,11 0,66 1,7371 0,0241
Hexana (C6H14) 0,171 1,026 2,9518 0,0343
Karbon dioksida (CO2) 2,336 14,016 25,8175 0,5866
Nitrogen (N2) 1,938 11,628 13,5466 0,4836

Hidrogen Sulfida (H2S) 0,028 0,168 0,2409 0,0071
TOTAL 100 600 464,8589 24,9953
Yang bereaksi hanya komponen sulfur, sementara komponen yang lain didalam umpan tidak
ikut bereaksi.
Konversi reaksi H2S 100 %
H2S + ZnO  ZnS + H2O

3 3 4 4
Mula-mula N H2S N ZnO N ZnS N H2O
Reaksi -σ r -σ r σr σr
Produk N4H2S N4ZnO N4CO N4H2O
N H3 2 S × X H 2 S
r= =
− σ H 2S
100 %× N3H2S
Laju komponen mula-mula adalah :

N3H2S = 0,012 kmol
N3ZnO = 0,012 kmol
N3ZnS = 0,012 kmol
3
N H2O = kmol
H2S + ZnO  ZnS + H2O

Mula-mula : 0,007 0,007 0,00707 0,000
Reaksi : 0,007 0,007 0,007 0,007
Produk 0,000 0,00000 0,01414 0,007
Laju komponen setelah bereaksi adalah :

N4H2S = 0,000 kmol F4H2S = 0,00000 kg
N4ZnO = 0,00000 kmol F4ZnO = 0,00000 kg
N4ZnS = 0,02356338 kmol F4ZnS = 2,29625 kg
4 4
N H2O = 0,007 kmol F H2O = 0,12736 kg

Tabel LA.3 Neraca Massa Reaktor Desulfurisasi
Komponen Masuk (alur 3) Keluar (alur 4) Masuk Keluar
(Kmol/jam) (Kmol/Jam) (kg/jam) (kg/jam)
1 CH4 22,1973 22,1973 356,1108 356,1108
2 C2H6 0,9175 0,9175 27,590592 27,590592
3 C3H8 0,4932 0,4932 21,748392 21,748392
4 i-C4H10 0,0971 0,0971 5,645052 5,645052
5 n-C4H10 0,1197 0,1197 6,959244 6,959244
6 i-C5H12 0,0348 0,0348 2,510928 2,510928
7 n-C5H12 0,0241 0,0241 1,73712 1,73712
8 C6H14 0,0343 0,0343 2,951802 2,951802
9 CO2 0,5866 0,5866 25,817472 25,817472
10 N2 0,4836 0,4836 13,54662 13,54662
11 H2S 0,0071 0,00000 0,240912 0
12 H2O 0 0,007069 0 0,382066073
Total 24,9953 24,9953 464,85893 464,745377

A.3 MIXING POINT
Berfungsi untuk mengontakan gas alam dengan steam.
28
TI
M-201 5
4
Aliran 4 adalah gas proses dari reaktor desulfurisasi

Aliran 28 adalah superheated steam dari boiler
dengan rasio penambahan steam 3 mol H2O/ total mol C
Aliran 5 adalah gas proses setelah dicampur dengan steam
Tabel LA.4 Total mol komponen C dalam umpan (NinC total)

BMi BM
Komponen Mi BM Ci Ci
(kg/kmol) Ci/BMi
1 CH4 22,1972698 16,043 12,0109 0,7486692 16,6184
2 C2H6 0,91754546 30,07 24,0218 0,7988627 0,73299
3 C3H8 0,49319437 44,097 36,0327 0,8171236 0,403
4 i-C4H10 0,09712085 58,124 48,0436 0,8265708 0,08028
5 n-C4H10 0,11973099 58,124 48,0436 0,8265708 0,09897
6 i-C5H12 0,03480101 72,151 60,0545 0,8323447 0,02897
7 n-C5H12 0,02407617 72,151 60,0545 0,8323447 0,02004
8 C6H14 0,03425238 86,178 72,0654 0,8362389 0,02864
9 CO2 0,5866274 44,01 12,0109 0,272913 0,1601
10 N2 0,48358334 28,013 0 0 0
11 H2S 0 34,08 0 0 0
12 H2O 0,00706901 18,016 0 0 0

Total 24,995271 18,1714
sehingga jumlah steam yang harus diumpankan =3 x 18,1714 kmol/jam
= 54,51419 kmol/jam
jumlah steam yang diumpankan dalam kg/jam adalah = 982,128 Kg/jam
= 0,983471 M3/jam
Tabel LA.5 Neraca massa pada Mixing Point
Masuk Keluar Masuk keluar
No Komponen Alur 4 Alur 28 Alur 5 Alur 4 Alur 28 Alur 5
(Kmol/jam) (Kmol/jam) (kg/kmol) (Kg/jam) (Kg/jam) (Kg/jam)
1 CH4 22,19727 0 22,1973 356,111 0 356,111
2 C2H6 0,9175455 0 0,91755 27,5906 0 27,5906
3 C3H8 0,4931944 0 0,49319 21,7484 0 21,7484
4 i-C4H10 0,0971208 0 0,09712 5,64505 0 5,64505
5 n-C4H10 0,119731 0 0,11973 6,95924 0 6,95924
6 i-C5H12 0,034801 0 0,0348 2,51093 0 2,51093
7 n-C5H12 0,0240762 0 0,02408 1,73712 0 1,73712
8 C6H14 0,0342524 0 0,03425 2,9518 0 2,9518
9 CO2 0,5866274 0 0,58663 25,8175 0 25,8175
10 N2 0,4835833 0 0,48358 13,5466 0 13,5466
11 H2S 0 0 0 0 0 0
12 H2O 0,007069 54,51419 54,5213 0,12736 982,128 982,255
Sub total 24,995271 54,51419 464,745 982,128
Total 79,5095 79,5095 1446,87 1446,87

A.4 STEAM REFORMER (R-301)
Berfungsi untuk mengkonversi gas-gas Hidrokarbon menjadi gas CO dan H2
R-301
Aliran 6 adalalah gas proses yang telah dicampur dengan steam

Alur 28 adalah steam yang akan dicampur dengan gas proses dengan rasio 3 mol H2O/mol C
Aliran 7 adalah gas proses keluar dari steam reforming
Mekanisme reaksi didalam steam reformer adalah sebagai berikut :

CnHm + H2O (n+m/2)H2 + nCO
CO2 + H2O CO2 + H2
Komponen yang bereaksi dalam umpan adalah :

CH4 + H2O 3 H2 + CO (Reaksi 1)
C2H6 + 2 H2O 5 H2 + 2 CO (Reaksi 2)
C3H8 + 3 H2O 7 H2 + 3 CO (Reaksi 3)
C4H10 + 4 H2O 9 H2 + 4 CO (Reaksi 4)
C5H12 + 5 H2O 10 H2 + 5 CO (Reaksi 5)
C6H14 + 6 H2O 11 H2 + 6 CO (Reaksi 6)

Konversi reaksi :
Konversi CH4 = 85 % dari total CH4 input
Konversi C2H6 = 99,5 % dari total C2H6 input
Konversi C3H8 = 90 % dari C3H8 input
Konversi C4H10 = 80 % dari total C4H10 input
Neraca komponen yang bereaksi :

1. CH4
CH4 + H2O CO + 3H2
Mula-mula : N6CH4 N6H2O N7CO N7H2
Bereaksi : -r -r r 3r
produk N7CH4 N7H2O N7CO N7H2
N CH 4 × X CH 4
r= = 0,65 × NinCH4 = 18,86768
− σ CH 4
CH4 + H2O  CO + 3H2
Mula-mula 22,1972698 54,5424 0 0
Bereaksi 18,8676794 18,8677 18,8677 56,603
Produk 3,32959048 35,67478 18,8677 56,603
Komponen akhir :
N7CH4 = 3,3296 kmol F7CH4 = 0,207541637 kg/jam
N7H2O (1) = 35,674784 kmol
7
N CO (1) = 18,86767936 kmol
7
N H2 (1) = 56,60303809 kmol

2. C2H6
C2H6 + 2H2O 2CO + 5H2
Mula-mula N6C2H6 N7H2O (1) N7CO(1) N7H2(1)
Reaksi -σr -σr σr σr
produk N7C2H6 N67H2O (2) N7CO (2) N7H2 (2)
N C5 2 H 6 × X C2 H 6
r= =
− σ C2 H 6
0,995 × N5C2H6 = 1,521596222
Komponen awal
N6C2H6 = 0,9175 kmol
7
N H2O (1) = 35,73133909 kmol
N7CO (1) = 18,86767936 kmol
N7H2 (1) = 56,60303809 kmol
C2H6 + 2H2O  2CO + 5H2

Mula-mula 0,91754546 35,7313 18,8677 56,603
Reaksi 0,91295773 1,82592 1,82592 4,56479
Produk 0,00458773 33,9054 20,6936 61,1678
Komponen akhir :
N7C2H6 = 0,0046 kmol F7C2H6 = 0,13795296 kg/jam
7
N H2O (2) = 33,90542362 kmol
N7CO (2) = 20,69359483 kmol
N7H2 (2) = 61,16782675 kmol
3. C3H8
C3H8 + 3H2O 3CO + 7H2
Mula-mula N6C3H8 N7H2O (2) N7CO (2) N7H2 (2)
Reaksi -r -3r 3r 7r

Produk N7C3H8 N7H2O (3) N7CO (3) N7H2 (3)
N C53 H 8 × X C 3 H 8
r= =
− σ C3 H 8
0,90× N5C3H8
Komposisi awal :
N6C3H8 = 0,4932 kmol
7
N H2O (2) = 33,90542362 kmol
N7CO (2) = 20,69359483 kmol
N7H2 (2) = 61,16782675 kmol
C3H8 + 3H2O  3CO + 7H2

Mula-mula 0,49319437 33,9054 20,6936 61,1678
Reaksi 0,44387493 1,33162 1,33162 3,10712
Produk 0,04931944 32,5738 22,0252 64,275
Komponen akhir :
7
N H2O (3) = 32,57379883 kmol
N7CO (3) = 22,02521962 kmol
N7H2 (3) = 64,27495126 kmol
4. C4H10
C4H10 + 4H2O 4CO + 9H2
6 7 7 7
Mula-mula N C4H10 N H2O (3) N CO (3) N H2 (3)
Reaksi -r -4r 4r 9r
N C5 4 H × X C4 H10
r= =
− σ C4 H10
10 0,80 × N5C4H10
Kompoenen awal :
N6C4H10 = 0,2169 kmol

N7H2O (3) = 32,57379883 kmol
N7CO (3) = 22,02521962 kmol
N7H2 (3) = 64,27495126 kmol
C4H10 + 4H2O  4CO + 9H2

Mula-mula 0,21685183 32,5738 22,0252 64,275
Reaksi 0,17348147 0,69393 0,69393 1,56133
Produk 0,04337037 31,8799 22,7191 65,8363
Komponen akhir:
N7H2O 4) = 31,87987296 kmol
N7CO (4) = 22,71914549 kmol
N7H2 (4) = 65,83628447 kmol
5. C5H12
C5H12 + 5H2O 5CO + 11H2
Reaksi -r -5r 5r 11r
N C5 5 H 8 × X C5 H 8
r= = 0,80× N5C5H8
− σ C 5H8
Komponen awal :
N6C5H12 = 0,0589 kmol
N7H2O (4) = 31,87987296 kmol
N7CO (4) = 22,71914549 kmol
N7H2 (4) = 65,83628447 kmol
C5H12 + 5H2O  5CO + 11H2

Mula-
mula 0,05887719 31,879873 22,7191 65,8363

Reaksi 0,04710175 0,23550875 0,23551 0,51812
Produk 0,01177544 31,6443642 22,9547 66,3544
Komponen akhir :
N7H2O (5) = 31,64436421 kmol
N7CO (5) = 22,95465424 kmol
7
N H2 (5) = 66,35440372 kmol
6. C6H14
C6H14 + 6H2O 6CO + 13H2
Reaksi -r -6r 6r 13r
7 7 7
Produk N C4H14 N H2O (6) N CO (6) N7H2 (6)
N C5 6 H 14 × X C6 H14
r= = 0,85 × N6C6H14
− σ C6 H14
Komponen awal :
N6C6H14 = 0,0343 kmol
N7H2O (5) = 31,64436421 kmol
N7CO (5) = 22,95465424 kmol
N7H2 (5) = 66,35440372 kmol
C6H14 + 6H2O  6CO + 14H2

Mula-mula 0,03425238 31,6444 22,9547 66,3544
Reaksi 0,02911453 0,17469 0,17469 0,4076
Produk 0,00513786 31,4697 23,1293 66,762
Komponen akhir :
N7C6H14 = 0,0051 kmol F7C6H14 = 0,4825 Kg/jam
N7H2O (6) = 31,41312405 kmol

N7CO (6) = 23,1293414 kmol
N7H2 (6) = 66,7620071 kmol
Tabel LA.6 Neraca Massa pada Steam Reformer

Komponen Masuk (alur 6) Keluar (alur 7) Masuk Keluar
(kmol/jam) (kmol/jam) (kg/jam) (kg/jam)
1 CH4 22,19726984 3,3296 356,1108 53,41662
2 C2H6 0,917545461 0,0046 27,590592 0,137953
3 C3H8 0,493194367 0,0493 21,748392 2,1748392
4 i-C4H10 0,097120845 0,019424169 5,645052 1,1290104
5 n-C4H10 0,119730989 0,023946198 6,959244 1,3918488
6 i-C5H12 0,034801015 0,006960203 2,510928 0,5021856
7 n-C5H12 0,024076174 0,004815235 1,73712 0,347424
8 C6H14 0,034252385 0,0051 2,951802 0,4427703
9 CO2 0,586627403 0,5866 25,817472 25,817472
10 N2 0,483583336 0,483583336 13,54662 13,54662
11 H2O 54,59901845 31,41247705 983,6559164 566,9577
12 CO 23,1293414 0 647,85285
13 H2 66,7620071 0 134,59221
Total 79,58722026 125,8185 1448,273938 1448,3095

A.5 High Temperature Shift Converter (R-401)
Reaktor High Temperature Shift (HTS) berfungsi untuk mengubah mayoritas dari
CO, ketika direaksikan dengan H2O menjadi CO2 dan H2 melalui reaksi water-gas shift.
Seperti yang ditunjukkan melalui mekanisme reaksi berikut :
CO + H2O CO2 + H2
Konversi CO untuk menghasilkan CO2 dan H2 adalah X = 95 %

Sumber : (Technical Report NREL/TP-510-37408 May 2005)
TI
8
R-401
Aliran 8 adalah gas proses keluar dari steam reforming

Aliran 9 adalah gas proses keluar dari Converter
Laju komponen dari steam reformer :

N8H2 = 66,76201 kmol F8 H2 = 134,5922063 kg
N8CO = 23,12934 kmol F8 CO = 647,8528527 kg
N8CO2 = 0,586627 kmol F8 CO2 = 25,817472 kg
N8 H2O = 31,46968 kmol F8 H2O = 566,9577017 kg

CO + H2O  CO2 + H2

Mula-mula : NCO NH2O NCO2 NH2
Reaksi : σCO × r σH2O × r σCO2 × r σH2 × r
× X CO
Produk : NCO NH2O NCO2 NH2
r= = 0,95 × N
8
− σ CO
N CO CO
= 21,97287433
CO + H2O  CO2 + H2
Mula-mula : 23,1293 31,4697 0,58663 66,762
Reaksi : 21,9729 21,9729 21,9729 21,9729
Produk : 1,15647 9,4968 22,5595 88,7349
Komponen akhir :
N9H2 = 88,73488 kmol F9H2 = 178,889521 kg
N9CO = 1,156467 kmol F9CO = 32,39264263 kg
9 9
N CO2 = 22,5595 kmol F CO2 = 992,8436713 kg
N9H2O = 9,496803 kmol F9H2O = 171,0943977 kg
Tabel LA.7 Neraca Massa pada Reaktor High Temperature Converter

Komponen Masuk (8) Keluar (9)
Kg/jam Kmol/jam Kg/jam Kmol/jam
1 CH4 53,41662 3,3295905 53,41662 3,329590476
2 C2H6 0,137953 0,0045877 0,13795296 0,004587727
3 C3H8 2,174839 0,0493194 2,1748392 0,049319437
4 i-C4H10 1,12901 0,0194242 1,1290104 0,019424169
5 n-C4H10 1,391849 0,0239462 1,3918488 0,023946198
6 i-C5H12 0,502186 0,0069602 0,5021856 0,006960203
7 n-C5H12 0,347424 0,0048152 0,347424 0,004815235
8 C6H14 0,44277 0,0051379 0,4427703 0,005137858
9 CO2 25,81747 0,5866274 992,8436713 22,55950173
10 N2 13,54662 0,4835833 13,54662 0,483583336
11 H2O 566,9577 31,46968 171,0943977 9,496802717
12 CO 647,8529 23,129341 32,39264263 1,15646707
13 H2 134,5922 66,762007 178,889521 88,73488143
Total 1448,31 125,87502 1448,309504 125,8750176

A.6 Knock-Out Drum
Fungsi : Mengurangi kadar air dan sisa hidrokarbon yang tidak bereaksi. Dimana
percikan cairan (air dan hidrokarbon yang dikondensasi) harus dipindahkan karena secara
permanen membahayakan adsorben pada PSA yang terdiri atas campuran karbon aktif dan
zeolit.
13
14
14
LIC
D-401
V-13
14
21
Aliran 13 adalah gas proses dari converter

Aliran 14 adalah gas proses keluar dari knock out drum
Aliran 21 adalah kondensat air yang terpisah dari gas proses
Neraca massa dapat dihitung dengan menggunakan keseimbangan uap cair (vapor liquid
equilibrium, VLE). Algoritma perhitunganya sebagai berikut :
1. Menghitung tekanan uap masing – masing pada kondisi masuk knok out drum (D-
401).
B
(T ( K ) + C
Ln Pv = A - (Reaklaitis, 1983)
Dimana:
Pv = Tekanan uap , Kpa

A, B, C = Konstanta Antoine untuk masing-masing komponen
T = Temperatur absolute, K
2. Trial fraksi uap aliran keluar knok out drum (D-401) sampai komposisi uapnya ≈ 1.
∑
c
ki zi =1 i = 1,2,3 …..C (Per 13-12, perry,s CEH)
i =1
1 + (ki − 1)
V
F
Dimana :
Ki = konstanta keseimbangan uap cair komponen i
Zi = Fraksi mol komponen i
V/F = Fraksi uap aliran keluar
3. Menghitung mol uap dan liquid aliran keluar knok out drum (D-401)
1. Menghitung Tekanan uap parsial masing-masing komponen

Tekanan operasi , Pt = 25 Bar = 2500 kPa
Temperatur operasi T = 30 oC = 303,150 K
Komponen kmol zi A B C ln Pv Pv
CH4 3,32959 0,026452 13,584 968,13 -3,72 10,35076 31280,71
C2H6 0,004588 3,64E-05 13,8797 1582,18 -13,7622 8,412365 4502,397
C3H8 0,049319 0,000392 13,7097 1872,82 -25,1011 6,974122 1068,619
i-C4H10 0,019424 0,000154 13,8137 2150,23 -27,6228 6,009643 407,3378
n-C4H10 0,023946 0,00019 13,9836 2292,44 -27,8623 5,656167 286,05
i-C5H12 0,00696 5,53E-05 13,6106 2345,09 -40,2128 4,691778 109,0469
n-C5H12 0,004815 3,83E-05 13,9778 2554,6 -36,2529 4,406321 81,96735
C6H14 0,005138 4,08E-05 14,0568 2825,42 -42,7089 3,208205 24,73465
CO2 22,5595 0,179221 15,3768 1956,25 -2,1117 8,878457 7175,713
N2 0,483583 0,003842 13,4477 658,22 -2,854 11,2558 77326,81
H2O 9,496803 0,075446 16,5362 3985,44 -38,9974 1,448557 4,256969
CO 1,156467 0,009187 13,6722 769,93 1,6369 11,14607 69291,28
H2 88,73488 0,704944 12,7844 232,32 8,08 12,03794 169048,7

Total 125,875 1
2. Trial fraksi uap keluar KOD, dan jumlah mol komponen

Top = yi x V/F x Total komponen
Bottom = Xi x (1-V/F) x Total komponen
Dari trial didapat V/F = 0,919214
Top Bottom
Komponen kmol Ki yi xi
(kmol) (kmol)
CH4 3,32959 12,51228 0,028576 0,002284 3,306367 0,023224
C2H6 0,004588 1,800959 3,78E-05 2,1E-05 0,004374 0,000213
C3H8 0,049319 0,427447 0,000354 0,000827 0,040908 0,008411
i-C4H10 0,019424 0,162935 0,000109 0,000669 0,012618 0,006806
n-C4H10 0,023946 0,11442 0,000117 0,001023 0,013543 0,010403
i-C5H12 0,00696 0,043619 2E-05 0,000457 0,002309 0,004652
n-C5H12 0,004815 0,032787 1,13E-05 0,000345 0,001308 0,003507
C6H14 0,005138 0,009894 4,49E-06 0,000454 0,00052 0,004618
CO2 22,5595 2,870285 0,18918 0,06591 21,88927 0,670233
N2 0,483583 30,93072 0,004168 0,000135 0,482213 0,00137
H2O 9,496803 0,001703 0,00156 0,916153 0,180503 9,3163
CO 1,156467 27,71651 0,009963 0,000359 1,152812 0,003655
H2 88,73488 67,6195 0,765904 0,011327 88,6197 0,11518
Sub total 115,7064 10,16857
Total 125,875 1,000003 0,999964 125,875

Tabel LA.8 Neraca Massa pada Knock Out Drum (D-401)
Masuk Keluar Masuk Keluar
Komponen kmol/jam Kmol/jam Kmol/jam kg/jam Kg/jam Kg/jam
aliran 13 aliran 14 aliran 21 aliran 13 aliran 14 aliran 21
1 CH4 3,32959 3,306367 0,023224 53,41662 53,04404 0,37258
2 C2H6 0,004588 0,004374 0,000213 0,137953 0,131534 0,006419
3 C3H8 0,049319 0,040908 0,008411 2,174839 1,803938 0,370901
4 i-C4H10 0,019424 0,012618 0,006806 1,12901 0,733413 0,395597
5 n-C4H10 0,023946 0,013543 0,010403 1,391849 0,7872 0,604648
6 i-C5H12 0,00696 0,002309 0,004652 0,502186 0,16657 0,335616
7 n-C5H12 0,004815 0,001308 0,003507 0,347424 0,094395 0,253029
8 C6H14 0,005138 0,00052 0,004618 0,44277 0,044802 0,397969
9 CO2 22,5595 21,88927 0,670233 992,8437 963,3467 29,49695
10 N2 0,483583 0,482213 0,00137 13,54662 13,50824 0,038382
11 H2O 9,496803 0,180503 9,3163 171,0944 3,251943 167,8425
12 CO 1,156467 1,152812 0,003655 32,39264 32,29025 0,102389
13 H2 88,73488 88,6197 0,11518 178,8895 178,6573 0,232203
Sub total 115,7064 10,16857 1247,86 200,4491
Total 125,875 125,875 1448,31 1448,31

A.7 Pressure Swing Adsorption (PSA / A-501)
Fungsi : memurnikan produk gas H2.
15
PRESSURE SWING ADSORPTION UNIT
A-601
17
14
Aliran gas yang diubah harus berisi paling sedikit 70% mol hidrogen sebelum dapat diproses
dan untuk dibersihkan didalam unit PSA (Mann, 1995).
Kemurnian hidrogen yang dapat dihasilkan melalui unit PSA adalah sebesar 99,99
%mol,serta laju penyerapan gas-gas CO, CO2, CH4, N2 adalah 100%.
Dalam rancangan ini, laju pemulihan hidrogen diasumsikan sebesar = 85%
Umpan gas yang diijinkan terdiri atas beberapa komponen CO2 (<25%) dan sejumlah
kecil H2O (<0,5%), CH4 (<3%), CO (<1%) dan N2 (<1%). (Baksh, dkk, 2003)
Komposisi umpan untuk PSA (N14) :

CH4 = 53,04404003 kg/jam = 3,3063666 kmo/jam
C2H6 = 0,131534154 kg/jam = 0,0043743 kmo/jam
C3H8 = 1,803937952 kg/jam = 0,0409084 kmo/jam
i-C4H10 = 0,733413055 kg/jam = 0,0126181 kmo/jam
n-C4H10 = 0,787200433 kg/jam = 0,0135435 kmo/jam
i-C5H12 = 0,166569822 kg/jam = 0,0023086 kmo/jam
n-C5H12 = 0,094395427 kg/jam = 0,0013083 kmo/jam
C6H14 = 0,044801754 kg/jam = 0,0005199 kmo/jam

CO2 = 963,3467263 kg/jam = 21,889269 kmo/jam
N2 = 13,50823796 kg/jam = 0,4822132 kmo/jam
H2O = 3,251942513 kg/jam = 0,180503 kmo/jam
CO = 32,29025386 kg/jam = 1,1528116 kmo/jam
H2 = 178,6573177 kg/jam = 88,619701 kmo/jam
PSA bekerja untuk mengadsorbsi 100 % gas CO2, CO, CH4, H2O, dan sejumlah kecil CxHy
lainnya
Mengadsorbsi 15 % gas H2
(Sumber : Gas Purification, Kohl & Nielsen)
Neraca Komponen :
H2  N14 H2 = N15 H2 + N17 H2
= (85% × N14 H2 ) + N17 H2
N17 H2 = 15% × N14 H2

= 15% x 88,619701 kmol
= 13,292955 kmol
N15 H2 = N14 H2 – N17 H2

= 88,619701 - 13,292955
= 75,326746 kmol
Sehingga jumlah komponen H2
N14 H2 = 88,619701 kmol F14 H2 = 178,657 kg
N15 H2 = 75,326746 kmol F15 H2 = 151,859 kg
N17 H2 = 13,292955 kmol F17 H2 = 26,7986 kg
H2O  N14 H2O = N15 H2O + N17 H2O

= (0,0001 × N14 H2O ) + N17 H2O
N27 H2O = 0,9999 × N14 H2O

= 0,9999 x 0,1805 kmol
= 0,180485 kmol

N15 H2O = N14 H2O – N17 H2O
= 0,180547 - 0,180485
= 1,805E-05 kmol
Sehingga komponen H2O :

N14 H2O = 0,180503 kmol F14 H2O = 3,25194 kg
15 15
N H2O = 1,805E-05 kmol F H2O = 0,00033 kg
N17 H2O = 0,180485 kmol F17 H2O = 3,25162 kg
Sementara komponen yang lain terabsorbsi 100% dan keluar sebagai PSA Off gas
N17CH4 = N14CH4 = 53,0146578 kg/jam = 3,30454 kmo/jam
N17C2H6 = N14C2H6 = 0,13104964 kg/jam = 0,00436 kmo/jam
17 14
N C3H8 = N C3H8 = 1,77981929 kg/jam = 0,04036 kmo/jam
N17i-C4H10 = N14i-C4H1 = 0,71354645 kg/jam = 0,01228 kmo/jam
N17n-C4H10 = N14n-C4H10 = 0,76093384 kg/jam = 0,01309 kmo/jam
N17i-C5H12 = N14i-C5H12 = 0,1581704 kg/jam = 0,00219 kmo/jam
N17n-C5H12 = N14n-C5H12 = 0,08923157 kg/jam = 0,00124 kmo/jam
17 14
N C6H14 = N C6H14 = 0,04181533 kg/jam = 0,00049 kmo/jam
17 14
N CO2 = N CO2 = 961,077902 kg/jam = 21,8377 kmo/jam
N17N2 = N14N2 = 13,5051975 kg/jam = 0,4821 kmo/jam
N17C = N14CO = 32,2821458 kg/jam = 1,15252 kmo/jam

Tabel LA.9 Neraca Massa pada Unit Pressure Swing Adsorption (A-501)
Masuk Masuk
Komponen Keluar (kg/jam) Keluar (kmol)
(kg/jam) (kmol/jam)
Aliran 14 Aliran 15 Aliran 17 Aliran 14 kmol 15 kmol 17
1 CH4 53,01465778 53,014658 3,30454 3,30454
2 C2H6 0,131049641 0,1310496 0,00436 0,00436
3 C3H8 1,779819294 1,7798193 0,04036 0,04036
4 i-C4H10 0,713546446 0,7135464 0,01228 0,01228
5 n-C4H10 0,760933836 0,7609338 0,01309 0,01309
6 i-C5H12 0,1581704 0,1581704 0,00219 0,00219
7 n-C5H12 0,089231569 0,0892316 0,00124 0,00124
8 C6H14 0,041815327 0,0418153 0,00049 0,00049
9 CO2 961,0779021 961,0779 21,8377 21,8377
10 N2 13,50519746 13,505197 0,4821 0,4821
11 H2O 3,016786198 0,00032519 3,2516173 0,16745 1,80503E-05 0,18048
12 CO 32,28214584 32,282146 1,15252 1,15252
13 H2 178,6388928 151,85872 26,798598 88,6106 75,32674605 13,293
Sub total 151,859 1093,605 75,327 40,324
Total 1245,210 1245,463 115,629 115,651

Menghitung kebutuhan Adsorben pada PSA
Adsorben yang digunakan dalam proses PSA gas adalah campuran Alumina, Active
carbon, dan VSA6 zeolite. Untuk menyerap H2, CO, CO2 dan CH4, jumlah adsorben
VSA6 zeolite yang dibutuhkan pada lapisan pertama adalah 3842,3 lb/ton H2
Active carbon yang dibutuhkan pada lapisan kedua adalah 5733,6 lb/ton H2
(W) Alumina yang dibutuhkan pada lapisan ketiga adalah 810,9 lb/ton H2.
(Baksh, dkk, 2003).
W VSA6 zeolite = 3842,3 lb/ton H2 = 1742,84 kg / 1000 kg H2
×1742,84 zeolit
151,85872
=
1000
= 264,6654 kg zeolit
W Active carbon = 5733,6 lb/ton H2 = 2600,72 kg / 1000 kg H2
× 2600,72 active carbon

151,85872
=
1000
=394,9420 kg Active carbon
W adsorbent Alumina = 810,9 lb/ton H2 = 367,818 kg / 1000 kg H2

151,85872
= 367,8178 kg Alumi na
1000
= 55,8563 kg Alumina

Jadi, W total = W adsorbent Alumina + W Active carbon + W VSA6 zeolite
= 55,8563 + 394,9420 + 264,6654
= 715,4637 kg
A.8 Mixing Point

Sebagai tempat pencampuran gas sisa PSA dengan sebagian gas alam sebagai bahan bakar.
TI
P-
18 M 19
20
Reformer dibakar dengan menggunakan PSA offgas dan sejumlah kecil gas alam juga di
tambahkan untuk kontrol pembakar. Jumlah gas alam yang ditambahkan adalah 10% dari
HHV PSA offgas.
• Menghitung HHV ( heating value) PSA off gas yang diperoleh dari PSA
( pressure swing adsorpsi)
a. Komponen Carbon (C) PSA off gas
Komponen mi kg/jam BMi BMCi BMCi/BMi Ci
CH4 53,01465778 16,043 12,0109 0,748669202 39,69044151
C2H6 0,131049641 30,07 24,0218 0,798862654 0,104690664
C3H8 1,779819294 44,097 36,0327 0,817123614 1,454332374
i-C4H10 0,713546446 58,124 48,0436 0,82657078 0,589796642
n-C4H10 0,760933836 58,124 48,0436 0,82657078 0,628965674
i-C5H12 0,1581704 72,151 60,0545 0,832344666 0,131652288
n-C5H12 0,089231569 72,151 60,0545 0,832344666 0,07427142
C6H14 0,041815327 86,178 72,0654 0,836238947 0,034967605
CO2 961,0779021 44,01 12,0109 0,272912974 262,2906288

N2 13,50519746 28,013 0 0 0
H2O 3,016484519 18,016 0 0 0
CO 32,28214584 28,01 12,0109 0,428807569 13,84282847
H2 26,79583392 2,016 0 0 0
Total
aliran 1093,366788 318,8425755
b. Komponen Hidrogen (H) PSA off gas

Komponen mi BMi BMHi BMHi/BMi Hi
CH4 53,01465778 16,043 8,064 0,50264913 26,64777163
C2H6 0,131049641 30,07 12,096 0,40226139 0,052716211
C3H8 1,779819294 44,097 16,128 0,365739166 0,650949624
i-C4H10 0,713546446 58,124 20,16 0,346844677 0,247489786
n-C4H10 0,760933836 58,124 20,16 0,346844677 0,263925851
i-C5H12 0,1581704 72,151 24,192 0,335296808 0,05303403
n-C5H12 0,089231569 72,151 24,192 0,335296808 0,02991906
C6H14 0,041815327 86,178 28,224 0,327508181 0,013694862
CO2 961,0779021 44,01 0 0 0
N2 13,50519746 28,013 0 0 0
H2O 3,016484519 18,016 4,032 0,223801066 0,67509245
CO 32,28214584 28,01 0 0 0
H2 26,79583392 2,016 4,032 2 53,59166783
Total aliran 1093,366788 82,22626134
c. Komponen Oksigen (O) off gas
Komponen mi BMi BMOi BMOi/BMi Oi
CH4 53,01465778 16,043 0 0 0
C2H6 0,131049641 30,07 0 0 0
C3H8 1,779819294 44,097 0 0 0
i-C4H10 0,713546446 58,124 0 0 0
n-C4H10 0,760933836 58,124 0 0 0
i-C5H12 0,1581704 72,151 0 0 0
n-C5H12 0,089231569 72,151 0 0 0

C6H14 0,041815327 86,178 0 0 0
CO2 961,0779021 44,01 31,9976 0,727052943 698,7545167
N2 13,50519746 28,013 0 0 0
H2O 3,016484519 18,016 15,9988 0,88803286 2,678737374
CO 32,28214584 28,01 15,9988 0,571181721 18,43897162
H2 26,79583392 2,016 0 0 0
Total aliran 1093,366788 719,8722257
d. Komponen Nitrogen (N) PSA off gas

Komponen mi BMi BMNi BMNi/BMi Ni
CH4 53,014658 16,043 0 0 0
C2H6 0,1310496 30,07 0 0 0
C3H8 1,7798193 44,097 0 0 0
i-C4H10 0,7135464 58,124 0 0 0
n-C4H10 0,7609338 58,124 0 0 0
i-C5H12 0,1581704 72,151 0 0 0
n-C5H12 0,0892316 72,151 0 0 0
C6H14 0,0418153 86,178 0 0 0
CO2 961,0779 44,01 0 0 0
N2 13,505197 28,013 14,0065 0,5 6,7526
H2O 3,0164845 18,016 0 0 0
CO 32,282146 28,01 0 0 0
H2 26,795834 2,016 0 0 0
Total
aliran 1093,3668 6,7526
Perhitungan nilai HHV menggunakan Formula Channiwala dan Parikh :

Sumber : Prins, M. J., 2005
HHV = (0,39491 x 318,8425755) + (1,1783 x 82,22626134) – (0,1034 x 719,8722257) –

(0,0151 x 6,7526)
HHV = 111,3079431 + 96,88720374 - 74,43478814 - 6,752598731 MJ/kg

= 127,00776 MJ/kg
Jumlah gas alam yang ditambahkan adalah 10% dari HHV PSA offgas.
Komposisi gas alam (%volume)
Metana (CH4) = 88,85
Etana (C2H6) = 3,638
Propana (C3H8) = 1,926
Isobutana (i-C4H10) = 0,378
N-Butana (n-C4H10) = 0,466
Iso pentana (i-C5H12) = 0,159
n-pentana (n-C5H12) = 0,11
Hexana (C6H14) = 0,171
Karbon dioksida (CO2) = 2,336
Nitrogen (N2) = 1,938
Hidrogen Sulfida (H2S) = 0,028
Total 100
• Menghitung HHV ( heating value) Gas alam

a. Komponen Carbon (C) gas alam
Komponen mi BMi BMCi BMCi/BMi Ci
CH4 356,1108 16,043 12,0109 0,748669202 266,6091883
C2H6 27,590592 30,07 24,0218 0,798862654 22,04109355
C3H8 21,748392 44,097 36,0327 0,817123614 17,77112467
i-C4H10 5,645052 58,124 48,0436 0,82657078 4,666035033
n-C4H10 6,959244 58,124 48,0436 0,82657078 5,752307739
i-C5H12 2,510928 72,151 60,0545 0,832344666 2,089957528
n-C5H12 1,73712 72,151 60,0545 0,832344666 1,445882566

C6H14 2,951802 86,178 72,0654 0,836238947 2,468411797
CO2 25,817472 44,01 12,0109 0,272912974 7,045923073
N2 13,54662 28,013 0 0 0
H2S 0,240912 34,08 0 0 0
Total 464,858934 329,8899242
b. Komponen Carbon (H) gas alam

Komponen mi BMi BMHi BMHi/BMi Hi
CH4 356,1108 16,043 4,032 0,251324565 89,49939198
C2H6 27,590592 30,07 6,048 0,201130695 5,549314946
C3H8 21,748392 44,097 8,064 0,182869583 3,977119375
i-C4H10 5,645052 58,124 10,08 0,173422338 0,978978119
n-C4H10 6,959244 58,124 10,08 0,173422338 1,206888368
i-C5H12 2,510928 72,151 12,096 0,167648404 0,420953072
n-C5H12 1,73712 72,151 12,096 0,167648404 0,291225396
C6H14 2,951802 86,178 14,112 0,16375409 0,483369651
CO2 25,817472 44,01 0 0 0
N2 13,54662 28,013 0 0 0
H2S 0,240912 34,08 2,016 0,05915493 0,014251132
Total 464,858934 102,421492
c. Komponen Carbon (O) gas alam

Komponen mi BMi BMOi BMOi/BMi Oi
CH4 356,1108 16,043 0 0 0
C2H6 27,590592 30,07 0 0 0
C3H8 21,748392 44,097 0 0 0
i-C4H10 5,645052 58,124 0 0 0
n-C4H10 6,959244 58,124 0 0 0
i-C5H12 2,510928 72,151 0 0 0
n-C5H12 1,73712 72,151 0 0 0
C6H14 2,951802 86,178 0 0 0

CO2 25,817472 44,01 15,998 0,363508294 9,384865191
N2 13,54662 28,013 0 0 0
H2S 0,240912 34,08 0 0 0
Total 464,858934 9,384865191
d. Komponen Carbon (N) gas alam

Komponen mi BMi BMNi BMNi/Bmi Ni
CH4 356,1108 16,043 0 0 0
C2H6 27,590592 30,07 0 0 0
C3H8 21,748392 44,097 0 0 0
i-C4H10 5,645052 58,124 0 0 0
n-C4H10 6,959244 58,124 0 0 0
i-C5H12 2,510928 72,151 0 0 0
n-C5H12 1,73712 72,151 0 0 0
C6H14 2,951802 86,178 0 0 0
CO2 25,817472 44,01 0 0 0
N2 13,54662 28,013 14,0065 0,5 6,77331
H2S 0,240912 34,08 0 0 0
Total 464,85893 6,77331
e. Komponen Carbon (S) gas alam

Komponen mi BMi BMSi BMSi/BMi Si
CH4 356,1108 16,043 0 0 0
C2H6 27,590592 30,07 0 0 0
C3H8 21,748392 44,097 0 0 0
i-C4H10 5,645052 58,124 0 0 0
n-C4H10 6,959244 58,124 0 0 0
i-C5H12 2,510928 72,151 0 0 0
n-C5H12 1,73712 72,151 0 0 0
C6H14 2,951802 86,178 0 0 0

CO2 25,817472 44,01 0 0 0
N2 13,54662 28,013 0 0 0
H2S 0,240912 34,08 32,064 0,94084507 0,226660868
Total 464,858934 0,226660868
Perhitungan nilai HHV menggunakan Formula Channiwala dan Parikh :

Sumber : Prins, M. J., 2005
HHV = (0,3491 x 329,8899242 ) + 1,1783 x 102,421492) – (0,1034 x 9,384865191) –

(0,0151 x 6,77331) + (0,1005 x 0,226660868 ) MJ/kg
HHV = 115,1645726 + 120,6832441 - 0,970395061 -6,77331 + 0,022779417
= 228,126891 MJ/kg basis umpan 600 M3
= 0,380211485 MJ/kg basis 1M3 gas alam
Jumlah gas alam yang ditambahkan adalah 10% dari HHV PSA offgas.
= 10% × HHV PSA offgas
= 0,1 x 127,00776 MJ/kg
= 12,700776MJ/kg
×1 M3
127,007766
=
0,380211485
= 33,40450381 M3
Komposisi gas alam yang ditambahkan (% volume) :
komponen % volume M3 Kg Kmol
Metana (CH4) 88,85% 29,67990163 19,82617429 1,23581
Etana (C2H6) 3,64% 1,215255848 1,536083392 0,05108
Propana (C3H8) 1,93% 0,643370743 1,210823739 0,02746
Isobutana (i-C4H10) 0,38% 0,126269024 0,314283602 0,00541
N-Butana (n-C4H10) 0,47% 0,155664988 0,387450154 0,00667
Iso pentana (i-C5H12) 0,16% 0,053113161 0,13979384 0,00194

n-pentana (n-C5H12) 0,11% 0,036744954 0,096712719 0,00134
Hexana (C6H14) 0,17% 0,057121702 0,164339135 0,00191
Karbon dioksida
(CO2) 2,34% 0,780329209 1,437366403 0,03266
Nitrogen (N2) 1,94% 0,647379284 0,754196866 0,02692
Hidrogen Sulfida
(H2S) 0,03% 0,009353261 0,013412576 0,00039
Total 33,40450381 25,88063672 1,39159
Maka jumlah total gas alam yang ditambahkan = 1,39159kmol = 33,40450381 kg
Sehingga jumlah aliran kelular dari mixing point adalah :
N20CH4 = N18CH4 + N19CH4 = 1,2358146 + 3,30454 = 4,54035
N20C2H6 = N18C2H6 + N19C2H6 = 0,0510836 + 0,00436 = 0,05544
N20C3H8 = N18C3H8 + N19C3H8 = 0,0274582 + 0,04036 = 0,06782
N20C4H10 = N18C4H10 + N19C4H10 = 0,012073 + 0,02537 = 0,03744
N20C5H12 = N18C5H12 + N19C5H12 = 0,0032779 + 0,00343 = 0,00671
20 18 19
N C6H14 = N C6H14 + N C6H14 = 0,001907 + 0,00049 = 0,00239
20 18 19
N H2S = N H2S + N H2S = 0,0003936 + 0 = 0,00039
N20N2 = N18N2 + N19N2 = 0,0269231 + 0,4821 = 0,50903
N20CO2 = N18CO2 + N19CO2 = 0,03266 + 21,8377 = 21,8704
N20H2 = N18H2 + N19H2 = 0 + 13,293 = 13,293
N20H2O = N19H2O = 0 + 0,18048 = 0,18048
20 19
N CO = N CO = 0 + 1,15252 = 1,15252
Tabel LA.10 Neraca Massa pada Mixing Point II

Masuk kmol/jam Keluar
Komponen
Aliran 18 Aliran 19 Aliran 20
1 CH4 1,23581464 3,3045352 4,5403498
2 C2H6 0,05108358 0,0043582 0,0554417
3 C3H8 0,02745819 0,0403615 0,0678196
4 C4H10 0,01207305 0,0253678 0,0374409
5 C5H12 0,00327794 0,0034289 0,0067069
6 C6H14 0,00190697 0,0004852 0,0023922

7 H2S 0,00039356 0 0,0003936
8 N2 0,0269231 0,4821046 0,5090277
9 CO2 0,03266 21,837716 21,870376
10 H2 0 13,292955 13,292955
11 H2O 0 0,180485 0,180485
12 CO 0 1,1525222 1,1525222
Sub total 1,39159103 40,32432 41,715911
Total 41,715911
A.9 Perhitungan Neraca massa bahan bakar untuk Steam Reformer ( R-301)
Reformer dibakar dengan menggunakan PSA offgas dan sejumlah kecil gas alam juga
di tambahkan untuk kontrol pembakar. Jumlah gas alam yang ditambahkan adalah 10% dari
HHV PSA offgas.
20
R-301 32
31
Aliran 0 adalah campuran dari gas alam dan sisa gas PSA dari Mixing Point
Aliran 31 adalah udara pembakaran
Aliran 32 adalah gas buang sisa pembakaran
Reaksi pembakaran sempurna bahan bakar Steam reformer:

CnHm + (2n+m/2)/2 O2  n CO2 + m/2 H2O
N2 + O2  NO2
H2S +  SO2 + H2O
Reaksi pembakaran yang terjadi dalam bahan bakar steam reformer :

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O (Reaksi 1)

C2H6 + 7/2 O2 2CO2 + 3H2O (Reaksi 2)
C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O (Reaksi 3)
C4H10 + 13/2 O2 4CO2 + 5H2O (Reaksi 4)
C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O (Reaksi 5)
C6H14 + 19/2 O2 6CO2 + 7H2O (Reaksi 6)
H2S + 3/2O2 SO2 + H2O (Reaksi 7)
N2 + 2O2 2NO2 (Reaksi 8)
H2 + 1/2O2 H2O (Reaksi 9)
Konversi reaksi adalah sebagai berikut :

konversi CH4 = 100% dari total input CH4
konversi C2H6 = 100% dari total input C2H6
konversi H2S = 100% dari total input H2S
konversi N2 = 20% dari total input N2
konversi H2 = 100% dari total input H2
komponen udara yang diumpankan (31)

Komponen
Fraksi mol B.Molekul
udara
N2 0,79 15,9988
O2 0,21 28,013
N31O2 teoritis (dari persamaan reaksi) = 16,85020009 kmol

N31Udara berlebih (excess air) = 15 %
N31O2 dalam excess air = 16,85020009 × (1 + 0,15)
= 19,3777391 kmol
F31O2 dalam excess air = 620,0408568 kg
= 465,8458728 m3
N31N2 dalam excess air = (0,79 / 0,21) x 19,3777391

= 72,897175 kmol
F31N2 dalam excess air = 2042,068568 kg
= 1752,848556 m3
Reaksi 1. CH4
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O

Mula-mula N20CH4 N31O2 N31CO2 N31H2O
Reaksi -r -2r r 2r
Produk N32CH4 N32O2 (1) N32CO2 (1) N32H2O (1)
× X CH 4
r= =
19
N CH
− σ CH 4
4 100% × N20CH4
Komponen awal
N20CH4 = 4,540349814 kmol
31
N O2 = 19,3777301 kmol
N20CO2 = 21,87037647 kmol
N20H2O = 0,180484976 kmol
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O

Mula-mula 4,540349814 19,3777301 21,87037647 0,180484976
Reaksi 4,540349814 9,080699628 4,540349814 9,080699628
Produk 0 10,29703048 26,41072628 9,261184604
Komponen akhir
N32CH4 = 0 kmol F32CH4 = 0 kg
N32O2 (1) = 10,29703048 kmol
N32CO2 (1) = 26,41072628 kmol

N32H2O (1) = 9,261184604 kmol
Reaksi 2. C2H6
C2H6 + 7/2 O2  2CO2 + 3H2O

Mula-mula N20C2H6 N32O2 (1) N32CO2 (1) N32H2O (1)
Reaksi -r -7/2r 2r 3r
Produk N32C2H6 N32O2 (2) N32CO2 (2) N32H2O (2)
r= = 100% × N20C2H6
N C192 H 6 X C2 H 6
− σ C2 H 6
Komponen awal
N20C2H6 = 0,055441737 kmol
N32O2 (1) = 10,29703048 kmol
32
N CO2 (1) = 26,41072628 kmol
N32H2O (1) = 9,261184604 kmol
C2H6 + 7/2 O2  2CO2 + 3H2O

Mula-mula 0,055441737 10,29703048 26,41072628 9,261184604
Reaksi 0,055441737 0,19404608 0,110883474 0,166325211
Produk 0 10,1029844 26,52160976 9,427509815
Komponen akhir :
N20C2H6 = 0 kmol F32C2H6 = 0 kg
N32O2 (2) = 10,1029844 kmol
32
N CO2 (2) = 26,52160976 kmol
N32H2O (2) = 9,427509815 kmol
Reaksi 3. C3H8
C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O

Reaksi -r -5r 3r 4r

N C193 H 8 × X C3 H 8
r= =
− σ C3 H 8
100% × N20C3H8
N20C3H8 = 0,067819648 kmol

N32O2 (2) = 10,1029844 kmol
N32CO2 (2) = 26,52160976 kmol
N32H2O (2) = 9,427509815 kmol
C3H8 + 5O2  3CO2 + 4H2O

Mula-mula 0,067819648 10,1029844 26,52160976 9,427509815
Reaksi 0,067819648 0,339098242 0,203458945 0,271278593
Produk 0 9,763886154 26,7250687 9,698788408
Komponen akhir :
N32C3H8 = 0 kmol F32C3H8 = 0 kg
N32O2 (3) = 9,763886154 kmol
N32CO2 (3) = 26,7250687 kmol
N32H2O (3) = 9,698788408 kmol
Reaksi 4. C4H10
C4H10 + 13/2O2 4CO2 + 5H2O

N C194 H10 × X C4 H10

r= = 100% × N C4H10
− σ C4 H10
20
Komponen awal
N20C4H10 = 0,037440886 kmol
N32O2 (3) = 9,763886154 kmol
N32CO2 (3) = 26,7250687 kmol

N32H2O (3) = 9,698788408 kmol
C4H10 + 13/2O2  4CO2 + 5H2O

Mula-mula 0,037440886 9,763886154 26,7250687 9,698788408
Reaksi 0,037440886 0,243365757 0,149763543 0,187204428
Produk 0 9,520520397 26,87483225 9,885992837
Komponen akhir
N32C4H10 = 0 kmol F32C4H10 = 0 kg
N32O2 (4) = 9,520520397 kmol
N32CO2 (4) = 26,87483225 kmol
N32H2O (4) = 9,885992837 kmol
Reaksi 5. C5H12
C5H12 + 8O2  5CO2 + 6H2O
Reaksi -r -8r 5r 6r
32 32 32
Produk N C5H12 N O2 (5) N CO2 (5) N32H2O (5)
N C195 H12 × X C5 H12

r= = 100%× N C5H12
− σ C5 H12
20
Komponen awal
N20C5H12 = 0,006706886 kmol
32
N O2 (4) = 9,520520397 kmol
N32CO2 (4) = 26,87483225 kmol
N32H2O (4) = 9,885992837 kmol
C5H12 + 8O2  5CO2 + 6H2O

Mula-mula 0,006706886 9,520520397 26,87483225 9,885992837
Reaksi 0,006706886 0,053655088 0,03353443 0,040241316
Produk 0 9,46686531 26,90836668 9,926234152

Komponen akhir
N32C5H12 = 0 kmol F32C5H12 = 0 kg
N32O2 (5) = 9,46686531 kmol
N32CO2 (5) = 26,90836668 kmol
N32H2O (5) = 9,926234152 kmol
Reaksi 6. C6H14
C6H14 + 19/2O2  6CO2 + 7H2O

N C196 H 14 × X C6 H 14
r= =
− σ C6 H14
100% × N20C6H14
Komponen awal
N20C6H12 = 0,002392194 kmol
N32O2 (5) = 9,46686531 kmol
N32CO2 (5) = 26,90836668 kmol
N32H2O (5) = 9,926234152 kmol
C6H14 + 19/2O2  6CO2 + 7H2O

Mula-mula 0,002392194 9,46686531 26,90836668 9,926234152
Reaksi 0,002392194 0,022725839 0,014353162 0,016745355
Produk 0 9,44413947 26,92271984 9,942979508
Komponen akhir
N32C6H14 = 0 kmol F32C6H12 = 0 kg
N32O2 (6) = 9,44413947 kmol

N32CO2 (6) = 26,92271984 kmol
N32H2O (6) = 9,942979508 kmol
Reaksi 7. H2 S
H2S + 3/2O2  SO2 + H2O

Mula-mula N20H2S N32O2 (6) N20SO2 N32H2O (6)
Reaksi -r -3/2r r r
Produk N32H2S N32O2 (7) N32SO2 (7) N32H2O (7)
N H192 S × X H 2 S
r= = 100 % X N H2S
− σ H 2S
20
Komponen awal
N20H2S = 0,000393562 kmol
32
N O2 (6) = 9,44413947 kmol
N20SO2 = 0 kmol
N32H2O (6) = 9,942979508 kmol
H2S + 3/2O2  SO2 + H2O

Mula-mula 0,000393562 9,44413947 0 9,942979508
Reaksi 0,000393562 0,000590342 0,000393562 0,000393562
Produk 0 9,443549128 0,000393562 9,943373069
Komponen akhir
N32H2S = 0 kmol F32H2S = 0 kg
N32O2 (7) = 9,443549128 kmol
N32SO2 = 0,000393562 kmol
N32H2O (7) = 9,943373069 kmol
Reaksi 8. N2
N2 + 2O2  2NO2

Mula-mula N20N2 N32O2 (7) N32NO2
Reaksi -r -2r 2r
Produk N32N2 N32O2 (8) N32NO2
N2 × X N2
r= = 100% x N20N2
N 19
− σ N2
Komponen awal :
N20N2 = 0,509027749 kmol
N32O2 (7) = 9,443549128 kmol
N32NO2 = 0 kmol
N2 + 2O2  2NO2
Mula-mula 0,509027749 9,443549128 0
Reaksi 0,10180555 0,2036111 0,2036111
Produk 0,407222199 9,239938028 0,2036111
Komponen akhir :
N32N2 = 0,407222199 kmol F32N2 = 11,40751546 kg
N32O2 (8) = 9,239938028 kmol
N32NO2 = 0,2036111 kmol
Reaksi 9. H2
H2 + 1/2O2  H2O
Mula-mula N20H2 N32O2 (8) N32H2O (7)
Reaksi -r -1/2r r
32 32
Produk N H2 N O2 (8) N32H2O (9)
N H192 × X H 2
r= =
− σ H2

100% x N20H2
Komponen awal
N20H2 = 13,29295519 kmol
N32O2 (8) = 9,239938028 kmol
N32H2O (7) = 9,943373069 kmol
H2 + 1/2O2  H2O
Mula-mula 13,29295519 9,239938028 9,943373069
Reaksi 13,29295519 6,646477593 13,29295519
Produk 0 2,593460435 23,23632825
Komponen akhir
N32H2 = 0 kmol F32H2 = 0 kg
N32O2 (8) = 2,593460435 kmol
N32H2O (9) = 23,23632825 kmol
Tabel LA.11 Neraca Massa Bahan bakar pada Reformer

Keluar Keluar
Komponen Masuk (kmol/jam) (kmol/jam) Masuk kg/jam kg/jam
aliran 20 aliran 31 aliran 32 20 31 32
CH4 4,568525056 0 73,29284747 0 0
C2H6 0,056606388 0 1,702154079 0 0
C3H8 0,068445665 0 3,018248509 0 0
C4H10 0,037716138 0 2,192212812 0 0
C5H12 0,006781619 0 0,489300622 0 0
C6H14 0,002435671 0 0,209901218 0 0
H2S 0,000402534 0 0,013718369 0 0
N2 0,509641567 72,89717515 73,30439735 14,2765892 2042,06857 2053,47608

H2 13,29158428 0 26,79583392 0 0
H2O 0,167433643 23,23632825 3,016484519 0 418,62569
CO2 21,87112108 26,92271984 962,5480389 0 1184,8689
CO 1,152522165 1,152522165 32,28214584 0 32,2821458
SO2 0,000393562 0 0,02521155
NO2 0,2036111 0 9,36733225
O2 19,3777301 2,593460435 620,087363 82,9907339
Subtotal 41,73321581 92,27490525 1138,837475 2687,15593
Total 134,0081211 134,0081211 3825,993406 3825,993406
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis perhitungan = 1 jam operasi

Satuan operasi = kiloJoule/jam (kJ/jam)
Kapasitas produksi = 1200 ton/tahun
Suhu Referensi = 25 oC (298,15 K)
Perhitungan neraca panas menggunakan rumus sebagai berikut:

Perhitungan beban panas pada masing-masing alur masuk dan keluar.
∫
T
Q=H= n x Cp x dT (Smith,Van Ness, 1996)
Tref
Dimana : n = Mol (Kmol)

Cp = Kapasitas Panas (Kj/Kmol. oC)
T = Temperatur (oC)
Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :
Cp = a + bT + cT 2 + dT 3 ................................................................................(1)
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :
∫ CpdT = ∫ (a + bT + CT 2 + dT 3 )dT .................................................................. (2)

T2 T2
T1 T1
∫ CpdT = a (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) ...................... (3)

T2
b 2 2 c 3 3 d 4 4
T1
2 3 4

Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah :
∫ CpdT = ∫ Cp dT + ∆H Vl + ∫ Cp v dT .................................................................. (4)

T2 Tb T2
l
T1 T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :
= r∆H R + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTout

2 T 2 T
dQ
dt T1 T1
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Gas

Komponen a b c d e
CH4 38,3670 -7,36639E-02 2,90981E-04 -2,63849E-07 8,00679E-11
C2H6 33,8339 -1,55175E-02 3,76892E-04 -4,11770E-07 1,38890E-10
C3H8 47,2659 -1,31469E-01 1,17000E-03 -1,69695E-06 8,18910E-10
i-C4H10 52,9035 -1,07178E-01 1,38044E-03 -2, 06667E-06 1,00888E-09
n-C4H10 66,7088 -1,85523E-01 1,52844E-03 -2,18792E-06 1,04577E-09
C5H12 83,1454 -2,41925E-01 1,94653E-03 -2,80749E-05 1,35276E-09
H2S 34,5234 -1,76481E-02 6,76664E-05 -5,32454E-08 1,40695E-11
CO2 19,0223 7,96291E-02 -7,37067E-05 3,74572E-08 - 8,13304E-10
N2 29,4119 -3,00681E-03 5,45064E-06 5,13186E-09 -4,25308E-12
H2O 34,0471 -9,65064E-03 3,29983E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
CO 29,0063 2,492350E-03 - 1,86440E-05 4,79892E-08 - 2,87266E-10
H2 17,6386 6,70055E-02 -1,31485E-05 1,05883E-07 -2,91803E-11
(Reklaitis, 1983)
Tabel LB.2 Data Panas pembakaran (kJ/kmol)

Komponen BP (K) ∆Hc
CH4 111,671 -890,346
C2H6 184,531 -1559,879
C3H8 231,091 - 2220,051
i-C4H10 261,431 - 2267,8
n-C4H10 273,661 -2267,8

C5H12 309,233 -15370
Tabel LB.3 Data Panas Reaksi Pembentukan

Komponen ∆Hf(kcal/gmol) kcal/kmol kj/kmol
CH4 -17,89 -17890 -74851,8
C2H6 -20,24 -20240 -84684,2
C3H8 -24,82 -24820 -103847
i-C4H10 -32,15 -32150 -134516
n-C4H10 -30,15 -30150 -126148
C5H12 -35 -35000 -146440
H2S -4,82 -4820 -20166,9
CO2 -94,05 -94050 -393505
N2 0 0 0
H2O -57,8 -57800 -241835
CO -26,42 -26420 -110541
H2 0
ZnO -348612
ZnS -189535
Sumber : Reklaitis, 1983
Tabel LB.4 Data Air Pemanas dan Air Pendingin yang Digunakan
T (oC) H (kJ/kg) λ (kJ/kg)
28 17,71 -
Water 50 209.63 -
65 272,32

superheater steam 300 - 3008,1
(Reklaitis,1983)
B.1 Feed Preheater (E-401)

Berfungsi sebagai pemanas awal umpan, dengan menggunakan panas gas proses keluaran
dari reaktor converter
Gas proses outlet

298,179oC
30oC 415oC Gas alam

Umpan gas alam
Aliran 2 Aliran 3
Gas proses inlet

450oC
Neraca panas pada Heater adalah :

Q yang diserap umpan = Q yang di lepas gas proses
Qin umpan = Qout gas proses
a. Entalpi aliran umpan masuk pada 30 C = ∑ N ∫ Cp dT

T
o
298,15
Contoh perhitungan Cp komponen CH4
∫ Cp dT
303,15
Cp CH4 =
298,15
= [a(T2–T1) + b/2(T22–T12) + c/3(T23–T13) + d/4(T24–T14) + e/5(T25–T15)]

− 7,36639 E − 02 2,90981E − 04
= 38,3670 (303,15 − 298,15) + (303,15 2 − 298,15 2 ) + (303,15 3 − 298,15 3 ) +
2 3
(303,15 4 − 298 4 ) + (303,15 5 − 298 5 )

- 2,63849E - 07 8,00679E - 11
4 5
= 180,1295252 kj/kmol – K
Dengan perhitungan yang sama didapat Q dari umpan masuk adalah :

komponen kmol/jam Cp (kj/kmol-K) H (Kj/jam)
CH4 22,19727 180,1295252 3998,38368
C2H6 0,917545 265,9036881 243,978722
C3H8 0,493194 370,3572435 182,658106
i-C4H10 0,097121 487,6926323 47,3651206
n-C4H10 0,119731 490,8681925 58,7721341
C5H12 0,058877 605,5762108 35,6546245
C6H14 0,034252 720,2025749 24,6686556
CO2 0,586627 186,2589939 109,26463
N2 0,483583 145,5265887 70,3742333
H2S 0,007069 170,0095663 1,20180002
Total 24,99527 3622,525216 4.772,3217
Maka entalpi total aliran umpan masuk adalah = 4.772,3217 Kj/jam-K
b. Entalpi aliran umpan keluar pada 415 oC = ∑ N ∫ Cp dT

688,15
298,15
= ∑ N [a(T2–T1) + b/2(T22–T12) + c/3(T23–T13) + d/4(T24–T14) + e/5(T25–T15)]

Contoh perhitungan Cp komponen CH4
∫ Cp dT
653,15
= [a(T2–T1) + b/2(T22–T12) + c/3(T23–T13) + d/4(T24–T14) + e/5(T25–T15)]
298,15

− 7,36639 E − 02 2,90981E − 04
38,3670 (688,15 − 298,15) + (688,15 2 − 298,15 2 ) + (688,15 3 − 298,15 3 ) +
2 3
(688,15 4 − 298 4 ) + (688,15 5 − 298 5 )

- 2,63849E - 07 8,00679E - 11
4 5
= 18002,92269 Kj/Kmo-K
Dari perhitungan yang sama didapat Q dari umpan keluar pada suhu 415oC :
komponen kmol/jam Cp (kj/kmol-K) H (Kj/jam)
CH4 22,19727 18002,92269 399615,733
C2H6 0,917545 29770,62545 27315,9022
C3H8 0,493194 43008,4874 21211,5437
i-C4H10 0,097121 56655,40971 5502,42127
n-C4H10 0,119731 56303,55316 6741,2801
C5H12 0,058877 69406,80144 4086,4773
C6H14 0,034252 82560,3541 2827,889
CO2 0,586627 17157,21229 10064,8909
N2 0,483583 11584,57124 5602,10561
H2S 0,007069 14370,04825 101,582073
Total 24,99527 398819,9857 483.069,825
Maka entalpi total aliran umpan keluar adalah = 483.069,825 Kj/jam-K
Sehingga jumlah Panas (Q) yang diserap umpan gas alam adalah :
dQ / dt = H (2) – H (1)
= 483.069,825 – 4.772,3217
= 478.297,5033 kj/jam
c. untuk memanaskan gas alam digunakan gas proses yang berasal dari high temperatur shift
pada 450 0C, dari perhitungan neraca energi pada CO converter didapat entalpi gas proses
masuk heater 1 sama dengan entalpi keluar dari converter sebanyak = 2.023.671,31 kj/jam.

d. dari trial temperatur maka didapat temperatur gas proses keluar dari Feed Preheater adalah
298 0C dan Entalpi :
Komponen keluar Cp dT Entalpi
(kmol/jam) kj/kmol kj/jam
CH4 3,32959048 11686,10441 38909,942
C2H6 0,00458773 18969,94467 87,0289331
C3H8 0,04931944 27428,83884 1352,77488
i-C4H10 0,01942417 36181,89501 702,803244
n-C4H10 0,0239462 35983,10028 861,658436
C5H12 0,01177544 44384,68479 522,649087
C6H14 0,00513786 52811,78096 271,339415
CO2 22,5595017 11551,26612 260590,808
N2 0,48358334 8045,111162 3890,4817
H2O 9,41904356 54778,2 515958,252
CO 1,15646707 8072,947214 9336,09761
H2 88,7348814 8033,929108 712889,747
Total 125,797258 317927,8026 1545373,58
Sehingga jumlah panas yang dilepas gas proses adalah :

Qs = Hin - Hout
= (2.023.671,31 – 1.545.373,58) kj/jam
= 478.297,73 kj/jam

Tabel .LB 5 Neraca panas Feed Preheater (E-101)
H (kJ/jam) H (kJ/jam)
Umpan 4.772,3217 -
Produk - 483.069,825
Gas proses dari Converter 2.023.671,31 1.545.373,58
Total 2.028.443,632 2.028.443,405
B.2 Desulfurisasi (R-201)

Berfungsi menghilangkan sulfur yang terdapat didalam gas alam.
Aliran 3 T= 425oC
R-201 P= 24,5 bar
T= 415oC 450oC
P= 25 bar Aliran 4
a. Entalpi aliran 3 pada T = 415 oC sebelumnya sudah dihitung = 483.069,825 Kj/jam

b. Menghitung entalpi aliran 4 pada suhu 425 oC (698,15 K)
∑N ∫ Cp dT
698,15
=
298,15
Entalpi komponen aliran 4, pada T = 425 oC

Komponen Keluar Cp dT Entalpi
(Kmol/Jam) Kj/Kmol-K (Kj/Jam-K)
CH4 22,19727 18580,36 412433,32
C2H6 0,917545 30761,5 28225,076
C3H8 0,493194 44430,25 21912,747
i-C4H10 0,097121 58520,24 5683,5353

n-C4H10 0,119731 58155,83 6963,0545
i-C5H12 0,058877 71686,54 4220,7018
C6H14 0,034252 85268 2920,6324
CO2 0,586627 17651,22 10354,691
N2 0,483583 11891,31 5750,4392
H2O 0,007069 59375,7 419,72766
Total 24,99527 456321 498883,92
Maka entalpi total aliran 4 adalah 498.883,92 Kj/jam-K
∑ n Hf − ∑ n Hf
c. Menghitung entalpi reaksi, pada T = 250C (298,5 K)
∆H R 250 C = i i i i
produk reaktan
H2S + ZnO ZnS + H2O

Mula-mula : 0,007 0,007 0,00707 0,000
Reaksi : 0,007 0,007 0,007 0,007
Produk 0,000 0,00000 0,01414 0,007
Reaktan Produk Hf 250C ∆ Hf 250C

Komponen (kmol/jam) (kmol/jam) (kj/kmo) (kj/jam)
N4H2S 0,007069014 -20166,9 -142,56
N4ZnO 0,007069014 -348611,52 -2464,34
N4ZnS 0,007069014 -189535,2 -1339,827
N4H2O 0,007069014 -241835,2 -1709,536
Total -442,464
dq/ dt = Qout – Qin + ∆ Hr

= 498.883,97 – 483.069,825+( – 442,464)
= 15.371,681 kj/jam

Tabel LB.6 Neraca Panas Reaktor Desulfurisasi (R-110)
Entalpi masuk Entalpi keluar
Komponen H (Kj/jam) H (Kj/Jam)
CH4 399615,733 412433,32
C2H6 27315,9022 28225,076
C3H8 21211,5437 21912,747
i-C4H10 5502,42127 5683,5353
n-C4H10 6741,2801 6963,0545
C5H12 4086,4773 4220,7018
C6H14 2827,889 2920,6324
CO2 10064,8909 10354,691
N2 5602,10561 5750,4392
H2S 101,582073 -
H2O - 419,72766
subtotal 483.069,825 498.883,92
Entalpi reaksi -442,464
dQ/dT 15.371,681
Total 498.441,506 498.441,456

B.3 Mixing point (M-201)
Sebagai tempat pencampuran gas proses dengan steam.
Aliran 28
P= 25 bar
T= 300oC
Aliran 4 T=350oC
M-201 P= 25 bar
T= 425oC
P= 25 bar Aliran 5
a. entalpi masuk mixing point 1 adalah sama dengan entalpi keluar dari reaktor desulfurisasi
pada T = 425 oC adalah 498.441,456 kj/jam
b. menghitung entalpi steam yang dicampurakan dengan gas proses pada T = 300 oC, dari
hasil perbandingan rasio C dan H2O, maka didapat H2O yang diumpankan adalah =
54,51419 kmol/jam
Dari tabel steam didapat pada suhu 300 oC dan tek 25 bar entalpi steam = 54191,3 kj/kmol
Komponen Masuk Cp dT Entalpi
(Kmol/Jam) kj/kmol kj/jam
H2O 54,51419 54191,3 2.954.194,825
Sehingga Total entalpi yang masuk ke dalam mixing point adalah :

entalpi keluar mixing point = Entalpi masuk + Entalpi steam
entalpi keluar mixing point = (498.441,456 + 2.954.194,825) kj/jam
entalpi keluar mixing point = 3.452.636.281 kj/jam
c. Dengan cara trial maka didapat temperatur gas proses keluar dari mixing point adalah : 350
o
C
∑N ∫ Cp dT
t
=
298,15
Dari perhitungan didapat :

CH4 22,1972698 19403,575 430706,3997
C2H6 0,91754546 32188,653 29534,55222
C3H8 0,49319437 46477,264 22922,32469
i-C4H10 0,09712085 61204,119 5944,195733
n-C4H10 0,11973099 60822,037 7282,282679
i-C5H12 0,05887719 74967,961 4413,902736
C6H14 0,03425238 89162,658 3054,033644
CO2 0,5866274 18357,874 10769,23218
N2 0,48358334 12328,991 5962,094645
H2O 54,521259 56305 3069819,5
Total 79,5094608 3.452.813.309
dQ / dt = Qout (6) – Qin (4) + Qin (5)

= 3.452.813.309 – (498.563,97 + 2.954.249,34)
= 0 kj/jam
Tabel LB.7 Neraca Panas Mixing Point

Masuk Keluar
(kj/jam) (kj/jam)
Umpan 498.563,97
steam 2.954.249,34
Produk 3.452.813.309
dq/dt 0
Total 3.452.813.309 3.452.813.309
B.4 Neraca energi Steam Reformer

Fungsi : Mengkonversi gas hidrokarbon untuk menghasilkan gas sintesis, melalui
mekanisme reaksi berikut :
CnHm + H2O (n+m/2)H2 + nCO (Reforming)
28 23
20
6 31
R-301
TI
H-301
H-302
H-304
H-303
32
27 26 30
I-1
Aliran 5 adalah gas proses masuk ke Heater 1

Aliran 6 adalah gas proses keluar dari Heater, dan masuk ke steam reformer
Aliran 7 adalah gas proses keluar dari steam reformer
Aliran 20 adalah bahan bakar campuran gas alam dan PSA offgas

Aliran 23 adalah air umpan boiler masuk ke Heater 3
Aliran 26 adalah air umpan boiler masuk ke dalam Boiler
Aliran 27 adalah steam dari boiler masuk ke dalam Heater 2
Aliran 28 adalah steam dari heater yang akan dicampur dengan gas proses
Aliran 30 adalah udara pembakaran masuk ke dalam Heater 4
Aliran 31 adalah udara pembakaran keluar dari Heater dan masuk ke Reformer furnace
Aliran 32 adalah flue gas sisa pembakaran
Menghitung entalpi gas proses masuk ke dalam Feed Heater (H-301)

Berfungsi sebagai pemanas awal umpan sebelum masuk ke dalam steam reformer
Aliran 5 T= 500oC
H-301 P= 25 bar
T= 350oC
P= 25 bar Aliran 6
a.Entalpi masuk gas proses ke dalam Preheater H-301, adalah sama dengan entalpi gas
proses keluar dari mixing point yaitu pada T, 350 oC = 3.452.813.309 kj/jam
b. Menghitung entalpi aliran 6, pada suhu T = 500 oC (773,15 K)
∑N ∫ Cp dT
773,15
=
298,15

1 CH4 22,19727 24335,912 540190,81
2 C2H6 0,917545 40639,30633 37288,411

3 C3H8 0,493194 58629,15497 28915,569
4 i-C4H10 0,097121 77109,53134 7488,9428
5 n-C4H10 0,119731 76632,13112 9175,2408
6 i-C5H12 0,058877 94430,12698 5559,7804
7 C6H14 0,034252 112135,72 3840,9158
8 CO2 0,586627 22441,043 13164,531
9 N2 0,483583 14837,75857 7175,2928
10 H2O 54,52126 62364,7 3400201,98
12 Total 79,50946 4019468,554
Sehingga panas yang diserap gas proses adalah = entalpi aliran keluar – entalpi aliran masuk
dQ / dt = dQ / dt (6) – dQ / dt (5)
= 4.019.468,554 kj/jam - 3.452.813.309 kj/jam
= 566.655,245 kj/jam
c. Entalpi masuk kedalam steam reformer sama dengan entalpi keluar gas proses dari
Preheater (H-301) = 4.019.468,554 kj/jam
d. Menghitung entalpi keluar steam reformer pada suhu T = 820 oC (1093,15 K)
∑N ∫ Cp dT
1093,15
=
298,15
Entalpi gas proses aliran keluar steam reformer :

CH4 3,32959048 45197,90259 150490,51
C2H6 0,00458773 76206,6974 349,61555
C3H8 0,04931944 116814,2691 5761,214
i-C4H10 0,01942417 152464,4738 2961,4957
n-C4H10 0,0239462 151701,4748 3632,6735

C5H12 0,01177544 187669,9429 2209,8957
C6H14 0,00513786 211316,4468 1085,7138
CO2 0,5866274 38480,68675 22573,825
N2 0,48358334 24540,88794 11867,564
H2O 31,3919179 75606,3 2373426,76
CO 23,1293414 24567,09785 568220,79
H2 66,7620071 23482,66879 1567750,1
Total 125,797258 4710330,16
e. menghitung entalpi reaksi pada suhu 25 oC
∆H r 250 C = ∑
produk
ni Hf i − ∑ n Hf
reaktan
i i
Reaksi 1.
CH4 + H2O  CO + 3H2
6 6 7
Mula-mula N CH4 N H2O N CO N7H2
Bereaksi 18,8676794 18,8677 18,8677 56,603
Produk N7CH4 N7H2O N7CO N7H2

Komponen (kmol/jam) (kmol/jam) (kj/kmol) (kj/jam)
N7CH4 18,8676794 -74851,8 -1412279,007
N7H2O 18,8676794 -241835 -4562869,012
N7CO 18,86768 -110541 -2085657,427
N7H2 56,60304 0 0
Total 3889490,592
Reaksi 2.
C2H6 + 2H2O  2CO + 5H2
Mula-mula N6C2H6 N7H2O (1) N7CO(1) N7H2(1)
Reaksi 0,912958 1,8259155 1,825915 4,564788666
produk N7C2H6 N7H2O (2) N7CO (2) N7H2 (2)

C2H6 0,912958 -84684,16 -77313,05876
H2O 1,825915 -241835,2 -441570,632
CO 1,8259155 -110541,28 -201839,0328
H2 4,5647887 0 0
Total 317044,658
Reaksi 3.
C3H8 + 3H2O  3CO + 7H2
Reaksi 0,443875 1,3316248 1,331625 3,107124512

C3H8 0,44387493 -103846,88 -46095,02662
H2O 1,33162479 -241835,2 -322033,7476
CO 1,331624791 -110541,28 -147199,5089
H2 3,107124512 0 0
Total 220929,2654
Reaksi 4.
i-C4H10 + 4H2O  4CO + 9H2
Reaksi 0,077697 0,3107867 0,310787 0,699270085
7 7 7

i-C4H10 0,077697 -134515,6 -10451,415
H2O 0,310787 -241835,2 -75159,16479

CO 0,3107867 -110541,28 -34354,7601
H2 0,6992701 0 0
Total 51255,81969
Reaksi 5.
n-C4H10 + 4H2O  4CO + 9H2
Reaksi 0,095785 0,3831392 0,383139 0,86206312

n-C4H10 0,095785 -126147,6 -12083,02152
H2O 0,383139 -241835,2 -92656,53649
CO 0,3831392 -110541,28 -42352,69367
H2 0,8620631 0 0
Total 62386,86434
Reaksi 6.
C5H12 + 5H2O  5CO + 11H2
Reaksi 0,047102 0,2355088 0,235509 0,518119255

n-C5H10 0,047102 -146440 -6897,580343
H2O 0,235509 -241835,2 -56954,30626
CO 0,2355088 -110541,28 -26033,43895

H2 0,5181193 0 0
Total 37818,44765
Reaksi 7.
C6H14 + 6H2O  6CO + 13H2
Reaksi 0,029115 0,1746872 0,174687 0,407603377
7 7 7

n-C5H10 0,029115 -146440 -4263,531321
H2O 0,174687 -241835,2 -42245,50463
CO 0,1746872 -110541,28 -19310,14243
H2 0,4076034 0 0
Total 27198,89352
Panas Reaksi Standar

∆ Hr = 3889490,6 + 317044,658 + 220929,2654 + 51255,8197 + 62386,86434 + 37818,45 +
27198,89352
= 4.606.124,5 kj/kmol
dq/ dt = Qout – Qin + ∆ Hr

= 4.710.330,16 – (4.019.468,554 + 4.606.124,541) kj/jam
= - 3.915.262,935 kj/jam

Tabel LB.8 Neraca Energi Steam reformer
Komponen Entalpi Masuk Entalpi Keluar
(kj/jam) (kj/jam)
CH4 540190,81 150490,51
C2H6 37288,411 349,61555
C3H8 28915,569 5761,214
i-C4H10 7488,9428 2961,4957
n-C4H10 9175,2408 3632,6735
C5H12 5559,7804 2209,8957
C6H14 3840,9158 1085,7138
CO2 13164,531 22573,825
N2 7175,2928 11867,564
H2O 3400201,98 2373426,76
CO 568220,79
H2 1567750,1
Sub total 4.019.468,554 4.710.330,16
∆ Hr 4.606.124,54
dQ/dT - 3.915.262,935
Total 4.710.330,16 4.710.330,16

B.5 Neraca Energi pada Steam Superheater (H-302) adalah :
Aliran 25 T= 300oC
H-302 P= 25 bar
T= 250oC
P= 25 bar Aliran 26
-entalpi aliran 25 adalah steam keluar dari boiler pada suhu, T = 250 oC
= ∑N
∫ Cp dT
523,15
298,15

H2O 54,51419028 51868,3 2.627.925,034
-entalpi aliran 26, yaitu aliran steam keluar dari Heater, adalah sama dengan entalpi steam
masuk ke dalam mixing point pada 300 oC
= ∑N ∫ Cp dT
598,15
298,15

H2O 54,51419 54192,3 2.954.249,339
dQ/ dT = Qout – Qin

= (2.954.249,339 – 2.627.925,034) kj/jam
= 326.324,305 kj/jam

Tabel LB.9 Neraca massa pada Steam Superheater (H-302)
Masuk Keluar
(kj/jam) (kj/jam)
steam masuk 2.627.925,034
steam keluar 2.954.249,339
dQ/dT 326.324,305
Total 2.954.249,339 2.954.249,339
B.6 Neraca Energi pada Water Preheater (H-303)
Aliran 26 T= 100oC
H-303
T= 28 oC
Aliran 6
-entalpi aliran 25 yaitu air masuk pada 27 oC adalah :
∑N ∫ Cp dT
300 ,15
=
298,15

H2O 54,51419028 2038,6 111.132,6283
∫ Cp dT
- entalpi373air keluar heater pada 100 oC adalah :
∑N
,15
298,15
=


H2O 54,51419028 7551,3 611.653,00
Panas yang diserap air umpan, dQ/dt = Q0ut – Qin

= Qair keluar – Qair masuk
= 611.653,00 – 111.132,6283 kj/kmol
= 500.155,13 kj/kmol
Tabel LB.10 neraca massa pada Water Preheater (H-302)
Masuk Keluar
(kj/jam) (kj/jam)
Steam masuk 111.497,87
Steam keluar 611.653,00
dQ/dT 500.155,13
Total 611.653,0029 611.653,003
B.7 Neraca Energi pada Air Preheater (H-304)
Aliran 25 T= 100oC
H-303
T= 27oC
Aliran 6
= ∑N ∫ Cp dT
373,15
298,15

O2 19,3777301 2167,399313 41999,279
N2 72,89717515 2128,826226 155185,42
Total 197184,7
B.8 menghitung neraca energi pada pembakar steam reformer

a. entalpi udara masuk ke reformer furnace adalah sama dengan entalpi keluar dari Heater (H-
304) pada T, 150 oC = 197.184,7 kj/jam
b. menghitung entalpi bahan bakar gas yang masuk ke dalam reformer furnace pada suhu 30
o
C. Massa bahan bakar yang digunakan yang diperlukan adalah PSA off gas + gas alam
sebesar 10% dari HHV PSA off gas sebesar 41,7332 kmol/jam
∑N ∫ Cp dT
373,15
=
298,15
Komponen masuk Cp dT Entalpi

CH4 4,56852506 180,1295252 822,92625
C2H6 0,05660639 265,9036881 15,051847
C3H8 0,06844567 370,3572435 25,349348
C4H10 0,03771614 487,6926323 18,393883
C5H12 0,00678162 605,5762108 4,1067874
C6H14 0,00243567 720,2025749 1,7541762
H2S 0,00040253 170,0095663 0,0684347
N2 0,50964157 145,5265887 74,166399
H2 13,2915843 142,6887957 1896,5602
H2O 0,16743364 2264,5 379,15347
CO2 21,8711211 186,2589939 4073,693
CO 1,15252217 145,699225 167,92159

Total 41,7332 7479,14535
c. menghitung entalpi pembakaran di dalam steam reformer pada suhu standar

T= 25 oC
Reaksi 1
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O
20 31 32
Mula-mula N CH4 N O2 N CO2 N32H2O
Reaksi 4,54034981 9,08069963 4,54035 9,0807
Produk N32CH4 N32O2 (1) N32CO2 (1) N32H2O (1)
Komponen Reaktan Produk Hf(250C) ∆Hf(250C)

NCH4 4,540349814 - -74851,76 -339853,17
NO2 9,080699628 - 0 0
NCO2 - 4,540349814 -393505,2 -1786651,3
NH2O - 9,080699628 -241835,2 -2196032,8
∆Hr =
Total -3642830,9
Reaksi 2
C2H6 + 7/2 O2  2CO2 + 3H2O
Reaksi 0,05544174 0,19404608 0,110883 0,166325
32 32 32
Produk N C2H6 N O2 (2) N CO2 (2) N32H2O (2)

NC2H6 0,055441737 - -84684,16 -4695,0369
NO2 0,19404608 - 0 0
NCO2 - 0,110883474 -393505,2 -43633,224
NH2O - 0,166325211 -241835,2 -40223,291
∆Hr =
Total -79161,477

Reaksi 3
C3H8 + 5O2  3CO2 + 4H2O
Reaksi 0,06781965 0,33909824 0,203459 0,271279
NC3H8 0,067819648 - -103846,9 -7042,8589
NO2 0,339098242 - 0 0
NCO2 - 0,203458945 -393505,2 -80062,153
NH2O - 0,271278593 -241835,2 -65604,713
∆Hr =
Total -138624,01
Reaksi 4
C4H10 + 13/2O2  4CO2 + 5H2O
Reaksi 0,03744089 0,24336576 0,149764 0,187204

NC4H10 0,037440886 - -134515,6 -5036,3832
NO2 0,243365757 - 0 0
NCO2 - 0,149763543 -393505,2 -58932,733
NH2O - 0,187204428 -241835,2 -45272,62
∆Hr =
Total -99168,97
Reaksi 5
C5H12 + 8O2  5CO2 + 6H2O
Reaksi 0,00670689 0,05365509 0,033534 0,040241

NC5H12 0,006706886 - -146440 -982,15638
NO2 0,053655088 - 0 0
NCO2 - 0,03353443 -393505,2 -13195,972
NH2O - 0,040241316 -241835,2 -9731,7666
∆Hr =
Total -21945,583
Reaksi 6
C6H14 + 19/2O2  6CO2 + 7H2O
Reaksi 0,00239219 0,02272584 0,014353 0,016745

NC6H14 0,002392194 - -167192,6 -399,95717
NO2 0,022725839 - 0 0
NCO2 - 0,014353162 -393505,2 -5648,0438
NH2O - 0,016745355 -241835,2 -4049,6164
∆Hr =
Total -9297,703
Reaksi 7
H2S + 3/2O2  SO2 + H2O
Mula-mula N20H2S N31O2 (6) N32SO2 N32H2O (6)
Reaksi 0,00039356 0,00059034 0,000394 0,000394
Produk N32H2S N32O2 (7) N32H2O (7)

NH2S 0,000393562 - -20166,88 -7,9369078
NO2 0,000590342 - 0 0
NSO2 - 0,000393562 -296854,8 -116,83062
NH2O - 0,000393562 -241835,2 -95,177027
∆Hr =
Total -204,07074

Reaksi 8
N2 + 2O2  2NO2
Mula-mula N20N2 N31O2 (7) N32NO2
Reaksi 0,10180555 0,2036111 0,203611
Produk N32N2 N32O2 (8) N32NO2

NN2 0,10180555 - 33848,56 3445,9713
NO2 0,2036111 - 0 0
NNO2 - 0,2036111 -393505,2 -80122,026
0
∆Hr =
Total -83567,998
Reaksi 9
H2 + 1/2O2  H2O
Mula-mula N20H2 N31O2 (8) N32H2O (7)
Reaksi 13,2929552 6,64647759 13,29296
Produk N32H2 N32O2 (8) N32H2O (9)

N6H2 13,29295519 - 0 0
N6O2 6,646477593 - 0 0
N6H2O - 13,29295519 -241835,2 -3214704,5
∆Hr =
Total -3214704,5

∆Hrtotal,25 oC = (Hr1 + Hr2 + Hr3 + Hr4 + Hr5 + Hr6 + Hr7 + Hr8 + Hr9)
= -7.289.505,18
d. menghitung entalpi bahan bakar gas yang keluar dari dalam reformer furnace pada
T maks = 900 oC :
∑N ∫ Cp dT
1173,15
=
298,15

CH4 0 51330,65401 0
C2H6 0 86613,38233 0
C3H8 0 139424,0412 0
C4H10 0 180578,6954 0
C5H12 0 224098,8861 0
C6H14 0 243107,177 0
H2S 0 35805,59887 0
N2 73,30439735 27217,12053 1995134,618
H2 0 25937,57387 0
H2O 23,23485046 79226,2 1840808,873
CO2 26,92271984 42936,57456 1155969,368
CO 1,152522165 26992,04422 31108,92925
SO2 0,000393562 43714,83511 17,20447665
NO2 0,2036111 41888,28423 8528,91961
O2 2,593460435 28815,8746 74732,83069
Total aliran 1231776,01 5106300,743
Output = Input + Konsumsi + Q

= (H produk - H umpan) + Hr
= 5106300,743 – (7128,127333 + 197184,7) + 7289505,2) kj/jam
= -3454250,864 kj/jam

Tabel LB. 11 Neraca Energi Reformer Furnace
Komponen Entalpi masuk Entalpi keluar
kj/jam kj/jam
CH4 822,926249 0
C2H6 15,05184727 0
C3H8 25,34934799 0
C4H10 18,39388267 0
C5H12 4,106787387 0
C6H14 1,754176212 0
H2S 0,06843468 0
N2 42073,4453 1995134,618
H2 1896,560154 0
H2O 379,1534854 1840808,909
CO2 4073,693007 1155969,368
CO 167,9215863 31108,92925
SO2 17,20447665
NO2 8528,91961
O2 155185,4183 74732,83069
Sub total 204663,8425 5106300,779

Hr -7.289.505,18
dQ/dT -2.387.868,25
Total -2.183.204 -2.183.204
B.9 Neraca Energi Waste Heat Boiler (WHB)
Steam Air umpan

T= 250 oC boiler
T= 100 oC
Gas proses dari Gas proses keluar

steam reformer dari Boiler
T= 820 C T= 350 C
E-301
a. entalpi gas proses masuk ke boiler adalah sama dengan entalpi gas proses keluar dari
reformer pada suhu T, 820 oC= 4.710.330,16 kj/jam
b. menghitung entalpi keluar boiler pada suhu, T= 350 oC
∑N ∫ Cp dT
373,15
=
298,15

CH4 3,32959048 14389,03375 47909,58972

C2H6 0,00458773 23578,73212 108,1727931
C3H8 0,04931944 34100,15231 1681,800303
i-C4H10 0,01942417 44957,39753 873,2600882
n-C4H10 0,0239462 44689,73404 1070,14921
C5H12 0,01177544 55109,40846 648,9374018
C6H14 0,00513786 65562,61683 336,851395
CO2 0,5866274 13998,65166 8211,992665
N2 0,48358334 9605,603114 4645,109601
H2O 31,3919179 56305,1 1767525,076
CO 23,1293414 9649,013577 223175,3292
H2 66,7620071 9567,790453 638764,8941
Total 125,797258 2.694.951,163
Panas yang diserap air pendingin, dQ/dt = Qin – Qout

= 4.710.330,16 – 2.694.951,163 kj/jam
= 2.015.379 kj/jam
d. entalpi air masuk ke boiler sama dengan entalpi keluar dari

Heater (H-303) pada suhu 100 oC = 611.653 kj/jam
e. Entalpi superheated steam keluar dari boiler adalah sama dengan entalpi masuk ke Heater
(H-302) pada T, 250 oC = 2.627.925,034 kj/jam
Tabel . LB 12 Neraca panas Waste Heat Boiler (WHB) (E-301)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 4.710.330,16
Produk 2.694.951,163

Air pendingin -2.015.379
Total 2.694.951,163 2.694.951,163
B.10 Hight Temperatur Shift (R- 401)

Berfungsi untuk merubah CO menjadi CO2
R-401
T = 350 oC
T = 450 oC
Aliran 8 adalah gas proses keluar dari WHB

Aliran 9 adalah gas proses keluar dari Converter
a. entalpi aliran 8 adalah sama dengan entalpi keluar WHB = 2.694.951,163 kj/jam

b. menghitung entalpi aliran 9 pada suhu, T = 450 oC
∑N ∫ Cp dT
723,15
= 298,15

CH4 3,32959048 18863,0783 62806,32601
C2H6 0,00458773 31260,6128 143,415167 c. menghitung entalpi reaksi
C3H8 0,04931944 45146,2078 2226,585538 pada suhu 25 oC
∆H r 250 C = ∑ ni Hf i − ∑ n Hf
i-C4H10 0,01942417 59459,0934 1154,94348
i i
n-C4H10 0,0239462 59088,4428 1414,943538 produk reaktan
C5H12 0,01177544 72834,3599 857,6564623

C6H14 0,00513786 86630,7291 445,0963577
CO2 22,5595017 17898,9961 403792,4327
N2 0,48358334 12044,9153 5824,720334
H2O 9,41904356 60373 568655,917
CO 1,15646707 12121,0288 14017,57062
H2 88,7348814 11926,7574 1058319,404
Total 125,797258 514302,574 2870968,25
CO + H2O CO2 + H2
Mula-mula : NCO NH2O NCO2 NH2
Reaksi : 21,972874 21,972874 21,972874 21,972874
Produk : NCO NH2O NCO2 NH2

NCO 21,972874 -110541,28 -100919,52
NH2O 21,972874 -241835,2 -441570,63
NCO2 21,972874 -393505,2 -718507,23
NH2 21,972874 0 0
Total -176017,08

Tabel . LB 13 Neraca panas Converter (R-401)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 2.694.951,163
Produk 2870968,25
∆H r 176017,0824
dQ/dT
Total 2694951,2 2694951,16
B.11 Water Cooler I (E-402)

Berfungsi untuk mendinginkan gas proses dari 3100 C menjadi 150 0C
Air Pendingin
bekas 65 oC
Gas proses inlet Gas proses outlet

299 oC 150oC
Air Pendingin 28 oC
a. entalpi gas proses masuk ke Cooler I, T= 299 oC adalah : 1.545.373,58 kj/kmol

b. entalpi keluar gas proses dari Cooler I, T=150 oC adalah :
∑N ∫ Cp dT
423,15
= 298,15


CH4 3,3295905 4839,246 16112,71
C2H6 0,0045877 7543,174 34,60602
C3H8 0,0493194 10781,34 531,7296 Maka jumlah panas yang
i-C4H10 0,0194242 14229,73 276,4007 diserap air umpan boiler adalah :
n-C4H10 0,0239462 14204,25 340,1378 = entalpi gas proses masuk -
C5H12 0,0117754 17528 206,3999 entalpi gas proses keluar
C6H14 0,0051379 20885,4 107,3062 = (1.545.373,58 - 566082,3)
CO2 22,559502 4965,203 112012,5 kj/kmol
N2 0,4835833 3651,903 1765,999 = 979.291,2 kj/jam
H2O 9,4190436 11405,7 107430,8

Sehingga jumlah air pendingin
CO 1,1564671 3657,421 4229,687
yang dibutuhkan adalah :
H2 88,734881 3640,441 323034,1
Total 125,797258 117331,8 566082,3
m=
Qs
H(65 C) - H(28 0 C)
0
=
979291,2 kj/jam
2785,2 kj/kmol
= 351,605 kmol/jam
= 6334,52 kg/jam
Tabel LB.14 Neraca panas Water Cooler I (E-402)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan 1.545.373,58
Produk 566.082,38
Total 566.082,38 566.082,38

B.12 Water Cooler II (E-403)
Air Pendingin
bekas 65 oC

150oC 55oC
Air Pendingin
Masuk 28 oC
a. entalpi gas proses masuk ke Cooler II, T= 150 oC adalah : 566.082,3 kj/kmol
b. entalpi keluar gas proses dari Cooler II, T= 55 oC adalah :
∑N ∫ Cp dT
328,15
= 298,15

CH4 3,3295905 1095,23827 3646,694909
C2H6 0,0045877 1638,89771 7,518815786
C3H8 0,0493194 2297,95861 113,3340241
i-C4H10 0,0194242 3028,52192 58,82652162
n-C4H10 0,0239462 3041,13433 72,82360405
C5H12 0,0117754 3752,15853 44,18330876
C6H14 0,0051379 4467,60828 22,95393554
CO2 22,559502 1133,97154 25581,83286

N2 0,4835833 873,662939 422,488839
H2O 9,4190436 1010,26868 9515,764683
CO 1,1564671 874,699091 1011,560695
H2 88,734881 860,843111 76386,81138
Total 125,797258 24074,963 116884,7936
Maka jumlah panas yang diserap air umpan boiler adalah :

= entalpi gas proses masuk - entalpi gas proses keluar
= (566.082,3 – 116.884,7936) kj/kmol
= 449.197,5064 kj/jam
Sehingga jumlah air pendingin yang dibutuhkan adalah :
m=
Qs
H(65 C) - H(28 0 C)
0
=
449.197,506 kj/jam
2785,2 kj/kmol
= 161,28 kmol/jam
= 2905,623 kg/jam
Tabel . 15 Neraca panas Cooler III (E-403)

(kJ/jam) (kJ/jam)

Umpan 566.082,38
Produk 116.884,7936
Total 116.884,7936 116.884,7936
B.13 Water Cooler III (E-404)
Air Pendingin
keluar
50 oC

55oC 30oC
Air Pendingin
Masuk
28 oC
a. entalpi gas proses masuk ke Cooler III, T= 55 oC adalah : 116.884,793 kj/kmol

b. entalpi keluar gas proses dari Cooler III, T= 30 oC adalah :
∑N ∫ Cp dT
303,15
= 298,15

CH4 3,3295905 180,0295 599,4246
C2H6 0,0045877 265,9037 1,219894
C3H8 0,0493194 370,3572 18,26581
i-C4H10 0,0194242 487,6926 9,473024
n-C4H10 0,0239462 490,8682 11,75443
C5H12 0,0117754 605,5762 7,130925
C6H14 0,0051379 720,2026 3,700298
CO2 22,559502 186,259 4201,91
N2 0,4835833 145,5266 70,37423
H2O 9,4190436 168,0395 1582,771
CO 1,1564671 145,6992 168,4964
H2 88,734881 142,6888 12661,47
Total 125,797258 3908,843 19335,99
Maka jumlah panas yang diserap air umpan boiler adalah :

= entalpi gas proses masuk - entalpi gas proses keluar
= (116.884,793 – 19.335,99) kj/kmol
= 97.548,803 kj/jam
Sehingga jumlah air pendingin yang dibutuhkan adalah :
m=
Qs
H(50 0 C) - H(28 0 C)
=
97548,803 kj/jam
1655,8 kj/kmol
= 58,9133 kmol/jam
=1061,383 kg/jam
Tabel . 16 Neraca panas Cooler III (E-404)

(kJ/jam) (kJ/jam)

Umpan 116.884,7936
Produk 19.335,99
Total 19.335,99 19.335,99
B.14 Knock Out Drum (D-401)
14
13
D-501
21
a. entalpi gas proses masuk ke KOD pada T = 30 oC adalah : 19.335,99 kj/kmol

b. entalpi keluar gas proses dari KOD pada T = 30 oC adalah :
∑N ∫ Cp dT
308,15
298,15

=

CH4 3,306367 180,0295 595,2436
C2H6 0,004374 265,9037 1,163133 a. Menghitung entalpi aliran air
C3H8 0,040908 370,3572 15,15072 keluar dari KOD, pada T = 30
o
i-C4H10 0,012618 487,6926 6,153743 C
n-C4H10 0,013543 490,8682 6,648057 = Entalpi gas proses masuk –
C5H12 0,003617 605,5762 2,190328 Entalpi gas proses keluar
C6H14 0,00052 720,2026 0,374415 = (19.335,99 – 17617,26) kj/jam
CO2 21,88927 186,259 4077,073 = 1718,73 kj/jam
N2 0,482213 145,5266 70,17484

H2O 0,179025 168,0395 30,08328 Tabel LB-17 Neraca Energi
pada Knock Out Drum (S-401)
CO 1,152812 145,6992 167,9638
H2 88,6197 142,6888 12645,04
Total 115,705 17617,26
Komponen
H13 H14 H21
CH4 599,4246 595,2436 4,180976
C2H6 1,219894 1,163133 0,05676
C3H8 18,26581 15,15072 3,115086
i-C4H10 9,473024 6,153743 3,319281
n-C4H10 11,75443 6,648057 5,10637
C5H12 7,130925 2,190328 4,940597
C6H14 3,700298 0,374415 3,325883
CO2 4201,91 4077,073 124,8369
N2 70,37423 70,17484 0,199393
H2O 1582,771 30,08328 1552,688
CO 168,4964 167,9638 0,532594

H2 12661,47 12645,04 16,43492
Total 19335,99 17617,26 1718,737
dQ/dT 0,000
Total 19335,99 19335,99
B.15 Pressure Swing Adsorbtion (A-501)
15
PRESSURE SWING ADSORPTION UNIT
A-601
27
14
a. entalpi masuk PSA sama dengan entalpi keluar dari KOD :

b. menghitung entalpi keluar aliran 15 PSA pada T, 30 oC = 17617,26
= ∑N ∫ Cp dT
303,15
298,15

H2O 1,79E-05 147,2918 0,002637
H2 75,32675 142,6888 10748,28
TOTAL 75,32676 10748,29

c. menghitung entalpi keluar aliran gas Hidrogen produk PSA :
∑N ∫ Cp dT
303,15
= 298,15

CH4 3,304535 180,0295 594,9139
C2H6 0,004358 265,9037 1,158849
C3H8 0,040361 370,3572 14,94816
i-C4H10 0,012276 487,6926 5,987051
n-C4H10 0,013092 490,8682 6,42623
C5H12 0,003429 605,5762 2,076489
C6H14 0,000485 720,2026 0,349457
CO2 21,83772 186,259 4067,471
N2 0,482105 145,5266 70,15904
H2O 0,179007 168,0395 30,08027
CO 1,152522 145,6992 167,9216
H2 13,29296 142,6888 1896,756
Total 40,32284 6858,248
Tabel LB- 18 Neraca Energi pada Pressure Swing Adsorbtion (A-501)

Masuk
H14 H15 H17
CH4 595,2436 594,9139

C2H6 1,163133 1,158849
C3H8 15,15072 14,94816
i-C4H10 6,153743 5,987051
n-C4H10 6,648057 6,42623
C5H12 2,190328 2,076489
C6H14 0,374415 0,349457
CO2 4077,073 4067,471
N2 70,17484 70,15904
H2O 30,08328 0,002637 30,08027
CO 167,9638 167,9216
H2 12645,04 10748,28 1896,756
Jumlah 17617,26 10748,29 6858,248
Sub total 17617,26 17617,26
dQ/dT -
Total 17617,26 17617,26
B.19 Kompresor (C-501)
C-501
a. entalpi masuk kompressor sama dengan entalpi keluar PSA pada suhu 30 oC
= 10748,29 kj/jam
b. menghitung temperatur discharge kompressor.
Persamaan untuk menghitung temperatur discharge:
 k −1 
T2 = T1  rp k  ; k=
Mc p
  Mc p − 1,99
Mcp = Panas spesifik molal pada tekanan konstan

Temperatur suction (input) = 30 oC = 303,15 oK = 86,004 oF = 545,674 oR
Keluar CpdT, CpdT,
Komponen Kg/jam xi xiCpi
(kmol/jam) kJ/kmol btu/lbm

H2 75,32674605 151,8587 0,9999 142,6888 30,42862 30,42558
H2O 1,79025E-05 0,000323 0,0001 147,2918 3,514822 0,000351
Total 75,32676395 1,000 30,42593
k=
30,4255
30,4255 − 1,99
= 1,06998
P1 = 20 bar
P2 = 60 bar
rp =
P2
=3
P1
T2 = 586,326 oR = 52,586 oC = 325,736 K
c. sehingga entalpi aliran gas proses keluar dari kompresor pada suhu 52,585 oC
∑N ∫ Cp dT
303,15
= 298,15

H2O 1,79E-05 814,5316 0,014582
H2 75,32675 791,1996 59598,49
TOTAL 75,32676 59598,51
dQ/dt = Qin – Qout

= 59.598,51 - 10.748,29 kj/jam
= 48.850,226 kj/jam
Tabel LB-19 Neraca Energi pada Compressor (C-501)

Komponen
Hinlet Hdischarge
H2 0,002637 0,014582
H2O 10748,28 59598,49

Sub total 10.748,29 59.598,51
Q 48.850,226
Total 59.598,51 59.598,51
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
5.19 Tangki Penyimpanan gas alam (T-101)

Fungsi : Tempat penyimpanan stock bahan baku
Jumlah : 3 unit
Tipe : Tangki silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan : Stainless Stell (Brownell & Young,1959)
Kondisi operasi : 25oC. 15 bar
Laju alir bahan masuk : 490,7396 kg/jam
Kebutuhan : 15 hari
Faktor keamanan : 20%
Kompenen % Volume B.M BM rata2
masuk (kg/kmol) (Kg/Kmol)
Metana (CH4) 88,85 16,043 14,25421
Etana (C2H6) 3,638 30,07 1,093947
Propana (C3H8) 1,926 44,097 0,849308
Isobutana (i-C4H10) 0,378 58,124 0,219709
N-Butana (n-C4H10) 0,466 58,124 0,270858
Iso pentana (i-C5H12) 0,159 72,151 0,11472
n-pentana (n-C5H12) 0,11 72,151 0,079366

Hexana (C6H14) 0,171 86,178 0,147364
Karbon dioksida (CO2) 2,336 44,01 1,028074
Nitrogen (N2) 1,938 28,013 0,542892
Hidrogen Sulfida (H2S) 0,028 34,08 0,009542
TOTAL 100 18,60999
Berat molekul rata – rata gas alam = 18,60999 kg/kmol

A. Volume Tangki
= = 11,41796 kg / m 3
P BM av (15 atm) (18, 60999 kg/kmol)
ρgas = 3
RT (0,082 m atm/kmol K)(298,15 K)
490,7396 kg / jam
Gas alam dalam kmol = = 26,3869 kmol/jam
18,60999
Perhitungan volume gas dengan menggunakan persamaan Van der waals
Rumus persamaan van der waals :
Dimana P adalah tekanan, T adalah suhu, gas ideal R konstan, dan m V volume molar. a dan b
adalah parameter yang ditentukan secara empiris untuk masing-masing gas, tapi kadang-
kadang diperkirakan dari mereka temperatur kritis (T c) dan tekanan kritis (P c) menggunakan
hubungan:
Sumber : www.wikipedia ensiklopedia bebas

Kemudian, V dapat dihitung sebagai:
konstanta a dan b molekul gas alam (88,5 % CH4) adalah 0,2284562 dan 0,00004279.
Sehingga volume gas, V gas

V gas =
= 42.295.58 L = 42,29558 m3
Total volume gas dalam tangki = 42,29558 m3 /jam×24 jam/hari×15 hari
= 15.226,4 m3
Direncanakan membuat 3 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :(Perry dan Green, 1999)
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 15.226,4 m3
1,2 x 15.226,4
=
3
= 6.090,563 m3
π Dt2 Hs
1
Volume silinder (Vs) = (Hs : Dt = 3 : 2)
4
π Dt3
3
Vs =
8
Tinggi head (Hh) = 1/4 × D

Tutup tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap minor 2 : 1, sehingga :
Volume tutup (Vh) ellipsoidal = π/4 × D Hh

(Brownell dan Young, 1959)
2
= π/4 × D2(1/4 × D)
= π/16× D3
Vt = (3π/8 × D3) + (π/16 × D3)

Vt = Vs + Vh (Brownell dan Young, 1959)
Vt = 7π/16 × D3
16 Vt 3 16 × 6.090,563
Diameter tangki (D) = 3 = = 16,42 m
7π 7π
= 646.4547 in
Tinggi silinder (Hs) = 3/2 × D = 3/2 × 16,42 m = 24,63 m
Tinggi tutup ellipsoidal (Hh) = 1/4 × D = 1/4 × 16,42 m = 4,105 m
Tinggi Tangki (HT) = Hs + Hh = 28,735 m
B. Tekanan Desain
volume bahan dalam tangki × tinggi tangki
Tinggi bahan dalam tangki =
5.075,466 × 28,735
volume tangki
=
6.090,563
= 23,945 m
= Densitas bahan × g × tinggi gas dalam tangki
= 11,41796× 9,8 × 23,945
Tekanan hidrostatis
= 2679,4414 Pa

= 0,026444 atm
Tekanan operasi = 15 bar = 14,8038 atm
= (1 + 0,2) × (14,8038+ 0,026444)

Faktor keamanan untuk tekanan = 20 %
P desain
= 17,7962 atm
= 261,532 psia
C. Tebal dinding tangki (bagian silinder)
- Faktor korosi (C) : 0,0125 in/tahun (Chuse dan Eber,1954)
- Allowable working stress (S) :18.750 psia =129.276,75kPa
-Efisiensi sambungan (E) : 0,8
- Umur alat (A) direncanakan : 10 tahun
P×R
Tebal silinder (d) = + (C × A )
SE − 0,6P
(Peters dan Timmerhaus, 2004)
dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)

P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = stress yang diizinkan
+ (0,0125 × 10 )
261,5363 × 325,1958
E = efisiensi pengelasan
d=
(18.750 × 0,80) − (0,6 × 261,5363)
= 5,85 in
Dipilih tebal silinder standar = 6 in
D. Tebal dinding head (tutup tangki)
- Faktor korosi (C) : 0,012 in/tahun (Chuse dan Eber, 1954)
- Allowable working stress (S) : 18.750 psia (Brownell dan Young, 1959)
- Efisiensi sambungan (E) : 0,8
- Umur alat (A) direncanakan :10 tahun
P × Di
- Tebal head (dh) = + (C × A )
2SE − 0,2P
dimana : dh = tebal dinding head (tutup tangki) (in)

Di = diameter tangki (in)
+ (0,01 × 10 )
261,5363 × 325,1958
dh =
(18.750 × 0,80) − (0,6 × 261,5363)
= 5,82 in
Dipilih tebal head standar = 6 in

Spesifikasi Tangki
• Diameter tangki; Dt = 16,42 m
• Tinggi Tangki; HT = 28,735 m
• Tebal silinder; ts = 6 in
• Bahan konstruksi = Stainless Steel
• Faktor korosi = 0,012 in/tahun
5.20 Compressor (C-101)

Fungsi : menaikkan tekanan gas alam sebelum masuk ke feed preheater
Desain : centrifugal compressor
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 285 (A)
Jumlah : 1 unit
Gambar LC.2 Radially Split Multistage Compressor

Data yang dibutuhkan:
Laju alir gas alam masuk = 490,7396 kg/jam = 633,4045 m3/jam = 0,1759 m3/detik
Berat Molekul rata-rata gas alam adalah = 18,60999 kg/kmol
Suhu gas masuk, T1 = 20 oC
Spesifik gravity, SP = = = 0,64464
k = 1,3 – (0,31) ( γ – 0,55)

k = 1,3 – (0,31) ( 0,64464 – 0,55) = 1,27
A. Daya yang dibutuhkan kompresor adalah :

 k   P2 
( k −1) / k N st

Pad = 2,78 × 10 N st m vl P1 
−4
   − 1
 k - 1   P1  
(Peters, 2004)
dimana : Nst = jumlah tahap kompresi

mvl = laju alir gas volumetrik (m3/jam)
P1 = tekanan masuk = 15 bar = 1500 kPa
P2 = tekanan keluar = 27 bar = 2700 kPa
η = efisiensi kompresor = 75 % (Peters, 2004)
 1,27   2700  
(1, 27 −1) /(1, 27 × 2 )
Pad = 2,78 × 10 × 2 × 633,4045 × 1500

−4
   − 1
 1,27 - 1   1500  
Pad = 276,6974 Hp
Pad 276,6974
η
P= = = 368,929 Hp
0,75
= 275,100 kW
Digunakan kompresor dengan daya motor standar 494,743 Hp
B. Suhu gas keluar dari kompresor adalah :
( k −1) / ( kNst )
p 
T2 = T1  2 
 p1 
(Peters, 2004)
(1, 27 −1) / (1, 27×2 )

 2700 
T2 = 20  
 1500 
T2 = 29,929 oC
C. Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De = 0,363 (mvl)0,45( ρ )0,13 (Peters, 2004)

= 0,363 (0,1759 m3/detik)0,45 ( 11,41796 kg/m3) 0,13
= 0,2279 m = 9,12 in

5.21 Feed Preheater (E-401)
Fungsi : Memanaskan umpan gas alam serta mendinginkan gas proses yang
keluar dari CO converter.
Jumlah : 1 unit

Jumlah : 1 unit
Gambar LC.3 Preheater tipe 1 - 2 Shell and Tube Heat Exchanger
Asumsi instalasi shell dan tube dari tabel 9 dan 10, hal.841-843 (Kern,1950)
Shell :

Passes (n) :1
Tube :
Diameter luar (OD) : 1 1/4 in = 0,125 ft
BWG : 16
Passes :2
Panjang : 8,20 ft = 2,5 m
Fluida panas : Gas Proses

Temperatur masuk (T1) : 450 0C = 842 0F
Temperatur keluar (T2) : 298 0C = 568 0F
Fluida dingin : Gas Alam

Temperatur masuk (t1) : 30 0C = 86 0F
Temperatur keluar (t2) : 415 0C = 779 0F
Panas yang diperlukan (Q) : 509.441,94 kJ/jam = 482.857,8 Btu/jam

(1) ∆t = beda suhu sebenarnya

Fluida panas Keterangan Fluida dingin Selisih
T1 = 842 °F t2 = 779 °F ∆t1 = 63 °F

Temperatur yang lebih
tinggi
T2 = 568 °F t1 = 86 °F ∆t2 = 482 °F

Temperatur yang lebih
rendah
T1 – T2 = 274 °F Selisih t2 – t1 = 693 °F ∆t2 – ∆t1 = 419 °F

Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 89,52 °F
419
 Δt   482 
2,3 x ln 2  2,3 x ln 
 Δt 1   63 
T1 − T2 274
R= = = 0,3953
t 2 − t 1 693
t 2 − t1
S= = = 0,92
693
T1 − t 1 842 - 86
Dari Gambar 18 (Kern, 1950, hal. 828), diperoleh FT = 0,30

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,30 × 89,52 = 26,873 °F
(2) Temperatur kalorik (Tc dan tc)

T1 + T2 842 + 568
Tc = = = 705 °F
2 2
t 1 + t 2 86 + 779
tc = = = 432,5 °F
2 2
Tabel LC.1 Viskositas bahan Heater I pada tc = 432,5 oF

Komponen F (kg/jam) N (kmol) Xi µ ln µ Xi . ln µ
CH4 356,1108 22,1973 0,8885 0,0165 -4,10439 -3,64675
C2H6 27,5906 0,9175 0,03638 0,0147 -4,21991 -0,15352
C3H8 21,7484 0,4932 0,01926 0,0133 -4,31999 -0,0832
C4H10 12,6043 0,2168 0,00844 0,0144 -4,24053 -0,03579
C5H12 4,248 0,0589 0,00269 0,011 -4,50986 -0,01213
C6H14 2,9518 0,0343 0,00171 0,0105 -4,55638 -0,00779
CO2 25,8175 0,5866 0,02336 0,0235 -3,75075 -0,08762
N2 13,5466 0,4836 0,01938 0,0269 -3,61563 -0,07007
H2S 0,2409 0,0071 0,00028 0,0236 -3,74651 -0,00105
Total 464,8589 24,9953 1 -4,09793
Viskositas campuran dihitung dengan persamaan Heric-Brewer (Reid, 1977)
ln µ = ∑ X i lnμ i

ln µ = X1 ln µ1 + X2 ln µ2 + X3 ln µ3 +......
maka viskositas campuran ln µ = -4,09793
µ = 0,0166 Cp
Tabel LC.2 Viskositas bahan Heater I pada Tc = 705 oF

Komponen F (kg/jam) N (kmol) Xi µ ln µ Xi . ln µ
CH4 53,41662 3,329590476 0,02646791 0,0204 -3,89222 -0,10302
C2H6 0,13795296 0,004587727 3,64692E-05 0,0185 -3,98998 -0,00015
C3H8 2,1748392 0,049319437 0,000392055 0,0152 -4,18646 -0,00164
C4H10 2,5208592 0,043370367 0,000344764 0,017 -4,07454 -0,0014
C5H12 0,8496096 0,011775438 9,36064E-05 0,0152 -4,18646 -0,00039
C6H14 0,4427703 0,005137858 4,08424E-05 0,0136 -4,29769 -0,00018
CO2 992,8436713 22,55950173 0,179332221 0,0295 -3,52337 -0,63185
N2 13,54662 0,483583336 0,003844148 0,0325 -3,42652 -0,01317
H2O 169,6934888 9,419043562 0,074874792 0,023 -3,77226 -0,28245
CO 32,39264263 1,15646707 0,009193102 0,0318 -3,44829 -0,0317
H2 178,889521 88,73488143 0,70538009 0,0148 -4,21313 -2,97186
Total 1446,908595 125,7972584 1 -4,03781
Viskositas campuran dihitung dengan persamaan Heric-Brewer (Reid, 1977)
ln µ = ∑ X i lnμ i
ln µ = X1 ln µ1 + X2 ln µ2 + X3 ln µ3 +......
Maka viskositas campuran ln µ = -4,03781

µ = 0,01763 cP
(3) Design overall coefficient (UD)

Berdasarkan Tabel 8 (Kern,1950,hal.840) diperoleh nilai UD antara 5-50 btu/jam.ft.
°F, diambil 45 btu/jam.ft. °F
1/4
Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843) dengan data OD = 1 in dan BWG =16
didapatkan luas permukaan luar (a”) = 0,3271
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A= = = 399,287 ft 2
Q 482.857,8 Btu/jam
U D × Δt
× 26,87 o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
45 2 o
Jumlah tube, N t = = = 148,8 buah

A 399,287 ft 2
L × a " 8,20 ft × 0,3271 ft 2 /ft
Jumlah tube standard dari tabel 9 & 10 Nts = 136
Fluida panas – Shell Side Fluida dingin – Tube Side

4. Flow Area (as) 4. Flow Area (at)
B = 9,300 in Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843)
C’ = PT – OD = 0,313 in at’ = 0,985 in2
ID × C '× B Nt × at ' 136 × 0,985
144 × PT 144 × n 144 × 2
as = at = =
23,25 × 0,313 × 9,30

= 0,465 ft2
144 × 1,5625
=
5. Mass Velocity (Gt)
= 0,300 ft2
w 1024,837
Gt = =
at 0,465
5. Mass Velocity (Gs)
= 2202,838 lbm/ft2.jam
W 3189,884
Gs = =
as 0,300
6. Bilangan Reynold (Ret)
= 10621,881 lbm/ft2.jam
Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843)
6. Bilangan Reynold (Res) untuk OD = 1 1/4 in dan BWG = 16
4 × ( PT2 − π .do 2 / 4) Dt = 1,116 in = 0,093 ft
π .do
Ds = μ = 0,0165 cP
= 0,040 lbm/ft.jam

4 × (1,5625 2 − π .1,25 2 / 4) Ret = Dt × Gt = 0,093 × 2202,838
µ
π .0,751,25
Ds = 0,040
= 5150,906
= 1,237 in
Ds = 0,103 ft
7. Dari Gambar 24 (Kern,1950,hal.834)
μ = 0,0177 cP = 0,0429 lbm/ft.jam
Res = Ds × Gs = 0,103 × 10621,881

diperoleh jH = 19,64
µ 0,0429
8. Pada tc = 432,5 oF
= 25524,531
Cp = 387,8382 btu/lbm.0F
7. Dari Gambar 28 (Kern,1950,hal.838) Pada Gambar 1 (Kern,1950,hal.803)
Res = 25524,531 k = 19,60 btu/jam.ft.0F
 Cp × µ 
 
1/ 3
diperoleh jH = 76,5
 k 
=
 387,8382 × 0,040 
8. Pada Tc = 705,20 0F
 
1/ 3
 
o
Cp = 389,2346 btu/lbm. F 19,60
Pada Gambar 1 (Kern,1950,hal.803)
= 0,924
k  Cp × µ 
k = 17,800 btu/jam.ft.oF
 Cp × µ  9. hi = jH ×  
1/ 3
  Dt  k 
1/ 3
 k 
389,2346 × 0,0429  hi = 19,646 × × 0,924

= 
19,60

1/ 3
 
0,093
17,800
= 3813,672 btu/jam.ft.oF
= 0,9788
k  Cp × µ 
10. Koreksi hio ke permukaan pada OD
9. ho = jH ×  
h io = h i × = 3813,672 ×
1/ 3
Ds  k 
ID 1,120
OD 1,25
ho = 75,5 × × 0,9788
17,80
= 3417,050
0,103
= 12945,361 btu/jam.ft.0F
11. Clean overall coefficient, UC

3417,050 × 12945,361
Faktor pengotor, Rd
Uc = io o =
h io + h o 3417,050 + 12945,361
h h
= 2703,449 Btu/hr.ft2.oF
12. Design overall coefficient, UD

= + Rd + 0,02
1 1 1
UD UC
= 2703,449 Rd = 0,002
= 0,002
Rd hitung batas, maka spesifikasi HE
UD = 498,729 Btu/hr.ft2.oF
dapat diterima
Pressure drop
13. untuk Res = 25524,531
Dari Gambar 29, hal. 839 diperoleh
Pressure drop
f = 0,0063 ft2/in2
13. Untuk Ret = 5150,906
Spesifik gravity (s) = 1,076
Ds = 23 in = 1,937 ft
 µc 
f = 0,0095 ft2/in2
 
0 ,14
 µw 
Φs = = 1 Spesifik gravity (s) = 1,076
Dt = 1,120 in = 0,093 ft
(Walker, 2008)
14. No. of casses
Φt = 1
f × Gt 2 × L × n
N + 1 = 12 L / B
5,22.1010 × Dt × s × Φt
N + 1 = 12 × (8,2 / 9,3) = 11 14. ∆Pt =
f × Gs × Ds × (N + 1)
= 0,00036272 psi
2
5,22.1010 × De × s × Φs
15. ∆Ps = 15. Gt = 2202,838 lbm/ft2.jam
Dari Gambar 27 hal. 837 diperoleh:
= 0,002 psi
v2/2g = 0,03063
Pressure Drop < 2 psi
×
4n v 2
Maka spesifikasi dapat diterima ∆Pr =
s 2g
= 0,228 psi
∆Pf = ∆Pt + ∆Pr
= 0,00036272 + 0,228
= 0,22836 psi
Maka spesifikasi dapat diterima

Fungsi : Menghilangkan H2S dari gas alam
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 299.

Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 2 unit
Gambar LC.4 Desulphurizer vessel

Temperatur masuk = 415 oC = 688,15 K
Temperatur keluar = 425 oC = 708,15 K
Tekanan operasi = 2500 kPa
Laju alir massa = 464,8589 kg/jam
Laju alir molar = 24995,3 mol/jam
Densitas gas = 0,8 kg/m3
Waktu tinggal (τ) reaktor = 13 menit = 0,216 jam
Laju alir volumetrik = 581,0736 m3/jam
Perhitungan Desain Reaktor

P 2500 kPa
RT (8,314 kPa.m3/kmol.K)(688,15
CAo = = K) = 436,965 mol/m3
a. Volume reaktor dan kebutuhan katalis

Diasumsikan aliran dalam reaktor adalah aliran plug flow, maka volume reaktor dihitung
dengan persamaan berikut
VR = τ (Levenspiel, 2002)
FA0 CA0
Dengan VR = volume reaktor
τ = waktu tinggal reaktan
CA0 = konsentrasi reaktan
FA0 = laju alir molar reaktan
maka:
τ. FA0 (0,216 jam)( 24995,3 mol/jam)
Vr = = = 12,35 m3
CA0 436,965 mol/m3
Ruang bebas reaktor direncanakan 20% volume minimum reaktor
Volume reaktor, Vr = (1+0,2)× 12,35
Vr = 14,82 m3
Katalis yang digunakan adalah ZnO dengan data :
Bentuk = serbuk
Bulk density = 881,0175 kg/m3 (WVU project, 1999)
Jumlah katalis yang diperlukan = 881,0175 kg/m3 x 12,35 m3
= 10.880,566 kg.

b. Diameter dan tinggi shell
- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) =4:3
- Tinggi tutup (Hh) : Diameter (D) =1:4
- Volume shell tangki (Vs) :
π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
Vs =
π 3
D
3
- Volume tutup tangki (Ve) :
2π 2 π 1  π
R H d = D2  D  = D3
6  4  24
Vh = (Brownell,1959)
3
- Volume tangki (V) :
Vt = Vs + 2Vh
5
= πD 3
12
14,82 m3 = 1,3090 D 3
D3 = 11,321 m3
D = 2,245 m
D = 88,38 in
D = 2,993 m
4
Hs =
3
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 2,245 m
D = 0,561 m
1
Tinggi tutup (Hd) =
4
Tinggi tangki = Hs + 2Hd = 2,993 + 2(0,561) m = 4,115 m
d. Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon steel SA – 299.diperoleh data :
- Allowable stress (S) = 18.750 psia =129.276,75kPa
- Joint efficiency (E) = 0,8
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in/tahun (Brownell,1959)
Tekanan operasi (P) = 2500 kPa
Faktor kelonggaran = 5%
Pdesign = (1,05) × (2500) = 2625 kPa

Tebal shell tangki:
t= + nC
PD
2SE − 1,2P
 
=   + 10 tahun x (0.125 in)
(2625 kpa) (88,38 in)
 2(129.276,75 kPa)(0,8) − 1,2(2625 kPa) 
= 2,38 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3 in (Brownell,1959)
e. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = 3 in
Spesifikasi Reaktor
• Diameter Reaktor; Dt = 2,245 m
• Tinggi Reaktori; HT = 4,115 m
• Tebal silinder; ts = 3 in
• Bahan konstruksi = Carbonsteel
Faktor korosi = 0,125 in/tahun

5.23 Reaktor Steam Reformer (R-301)
Fungsi : tempat terjadi reaksi gas alam dengan steam
Jenis : plug flow reactor
Bentuk : Tungku pipa
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel
(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
Jumlah : 1 unit

Gambar LC.5 Konfigurasi umum Steam Reformer

CH4 + H2O 3 H2 + CO (Reaksi 1)
C2H6 + 2 H2O 5 H2 + 2 CO (Reaksi 2)
C3H8 + 3 H2O 7 H2 + 3 CO (Reaksi 3)
C4H10 + 4 H2O 9 H2 + 4 CO (Reaksi 4)
C5H12 + 5 H2O 10 H2 + 5 CO (Reaksi 5)
C6H14 + 6 H2O 11 H2 + 6 CO (Reaksi 6)
Temperatur masuk = 500 oC = 773,15 K

Temperatur keluar = 820 oC = 1093,15 K
Tekanan operasi = 2500 kPa
Komposisi umpan masuk R-301

BM N BM ×
Komponen F (kg/jam) % berat
(kg/kmol) (kmol/jam) %berat
CH4 16,043 22,19726984 356,1108 0,24589 3,944755
C2H6 30,07 0,917545461 27,590592 0,01905 0,572854
C3H8 44,097 0,493194367 21,748392 0,01502 0,662194
i-C4H10 58,124 0,097120845 5,645052 0,0039 0,226555
n-C4H10 58,124 0,119730989 6,959244 0,00481 0,279297

i-C5H12 72,151 0,034801015 2,510928 0,00173 0,125091
n-C5H12 72,151 0,024076174 1,73712 0,0012 0,086541
C6H14 86,178 0,034252385 2,951802 0,00204 0,175644
CO2 44,01 0,586627403 25,817472 0,01783 0,784539
N2 28,013 0,483583336 13,54662 0,00935 0,262023
H2O 18,016 54,59901845 983,6559164 0,67919 12,23632
Total 79,58722026 1448,273938 1 19,35581
× = × = 0,3052kg/m 3
BM av 273,15 19,35581 273,15
Densitas campuran gas =
22,4 T ( K ) 22,4 773,15
=
( )
RT 8,314 kPa. m 3 /kmolK (773,15K )
P 2500kPa
Cao = = 0,3889 kmol/jam
Waktu tinggal (τ) reaktor = 120 detik = 0,0333 jam (Kricfalussy et al,1996)
a. Volume reaktor dan kebutuhan katalis
Diasumsikan aliran dalam reaktor adalah aliran plug flow, maka volume reaktor dihitung
dengan persamaan berikut:
V R τ × FAo
=
τ
(Levenspiel, Octave.2002)
C Ao
Dengan VR = volume reaktor
τ = waktu tinggal reaktan
CA0 = konsentrasi reaktan
FA0 = laju alir molar reaktan
Volume reaktor
τ FAO 0,0333 × 79,5872
V= = = 6,8147 m 3
C AO 0,3889
b. Perancangan furnace
Beban panas furnace, Q = 4.710.330,16 kJ/jam
= 4.464.532,094 Btu/jam
Dipilih tube dengan spesifikasi :
OD = 4,5 in = 0,375 ft
ID = 4,0 in = 0,333 ft

L = 49,21 ft
Luas permukaan pada tube, A :
A = L × π × ID
= 49,21 ft × 3,14 × 0,333
= 51,455 ft2
Jumlah tube, Nt :
Nt = Q / (12.000 × A)
= 3.915.262,935 / (1200 × 51,455)
= 63,409 tube ≈ 64 tube
Luas permukaan ekivalen cold plane, ACp per tube :
M = jarak antar pusat tube
= 10 in = 0,834 ft
ACp =M×L
= 0,834 ft × 49,21 ft
= 41,041 ft2
Ratio (M / OD) = 0,833 / 0,375
= 2,222
Dari fig. 19.14 Kern untuk single row, refractory backed didapat :
ACp = 2,52 × 1,43
= 3,614
αACp = 27 × 11,51
= 310,77 ft2
Permukaan refractory :
End walls = 10 × 4,794 × 1,71 = 81,9774 ft2
Side walls = 1,71 × 15 = 25,65 ft2
Bridge walls = 0,625 × 15 = 9,37 ft2
Floor dan arch = 10 × 3,795 × 15 = 569,25 ft2
∆T
+
= 686,247 ft2
Luas efektif permukaan refractory, Ar :
Ar = ∆T - αACp
= (686,247 – 310,77) ft2

= 375,477 ft2
ratio, αACp / Ar = 310,77 / 375,477
= 0,827
Mean been length, L = 15 : 3,795 : 1,71
= 8,77 : 2,21 : 1
Sehingga :
23
L = volume
3
= 2/3 3 15 × 3,795 × 1,71

= 3,06 ft
c. Kebutuhan katalis
Katalis yang digunakan adalah Nikel Oksida dengan bentuk tablet/pelet.(Patent Library,
2007)
Densitas katalis = 8900 kg/m3
Volume dalam tube, Vt = L × Ai = L × [(OD – ID) × π]
= 3,06 ft × [(0,375 – 0,333) × π]
= 0,4035 ft3 = 0,0122 m3
Maka, volume total reaktor aktual = 64 tube × 0,0122 m3/tube
= 0,7808 m3
Jumlah katalis yang diperlukan = 0,7808 m3 × 8900 kg/m3
= 6.949,12 kg
Kesimpulan rancangan :
 Jumlah tube yang direncanakan : 64
 Luas permukaan ekivalen cold plane : 2,222 ft2
 Mean bean length : 3,06 ft

Fungsi : Mendinginkan aliran keluar dari R-301 sampai dengan sebelum masuk ke
High Temperatur Shift (R-401)
Jumlah : 1 unit
Gambar LC.6 Cooler tipe 2 - 4 Shell and Tube Heat Exchanger

Shell :
Passes (n) :2
Tube :

BWG : 18
Passes :4
Panjang : 6,90 ft = 2,073 m

Fluida dingin : Saturated steam

Panas yang diserap (Q) : 2.015.379 kJ/jam = 1.910.210,679 Btu/jam

Fluida panas (oF) Keterangan Fluida dingin (oF) Selisih (oF)
∆t2 = 1026
Temperatur yang
T1 = 1508 t2 = 482
lebih tinggi
∆t1 = 450
Temperatur yang
T2 = 662 t1 = 212
lebih rendah
T1 – T2 = 846 Selisih t2 – t1 = 270
Δt 2 − Δt 1 1026 − 450
LMTD = =
 Δt   1026 
= 303,861 oF
2,3 x ln 2  2,3 x ln 
 Δt 1   450 
T1 − T2
R= =
t 2 − t1
846
= 3,133
270
t 2 − t1
S= =
T1 − t 1
270
1508 − 212
= 0,208

R 2 + 1 ln (1 − S ) 
(1 − RS )
( )

FT =
(
(R − 1)ln 2 − S R + 1 − R 2 + 1
)
2
= 0,913
2 − S R +1+ R +1
Maka ∆t = FT × LMTD = 0,913 × 303,861 = 277,80 °F

T1 + T2 1508 + 662
Tc = = = 1085 °F
2 2
t1 + t 2 212 + 4482
tc = = = 347 °F
2 2

Berdasarkan Tabel 8 (Kern,1950,hal.840) diperoleh nilai UD antara
2-50 btu/jam.ft. °F, diambil 45 btu/jam.ft. °F
Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843) dengan data OD = ¾ in dan BWG =18 didapatkan
luas permukaan luar (a”) = 0,1963 ft2/ft
A= =
Q 1910210,679 Btu/jam
U D × Δt
= 152,981 ft2
× 277,480 o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
45 2 o
Jumlah tube, N t = =
2
152,981 ft
6,9 ft × 0,1963 ft 2 /ft
A
L × a"
= 112,945 buah

C’ = PT – OD = 0,188 in at’ = 0,334 in2
ID × C '× B Nt × at ' 96 × 0,334
144 × PT 144 × n 144 × 4
as = at = =
13,25 × 0,188 × 5,3

= 0,056 ft2
144 × 0,9375
=
2
= 0,098 ft

5. Mass Velocity (Gs) w 6037,469
Gt = =
W 3192,894 at 0,056
Gs = =
as 0,098 = 108.497,835 lbm/ft2.jam
= 32735,969 lbm/ft2.jam
6. Bilangan Reynold (Res)
4 × ( P − π .do / 4)
2 2
π .do
Ds =
T untuk OD = ¾ in dan BWG = 18
4 × (0,9375 − π .0,75 / 4)
Dt = 0,75 in = 0,054 ft
2 2
μ = 0,0277 cP
π .0,75
Ds =
= 0,067 lbm/ft.jam
Ret = Dt × Gt = 0,054 × 108497,835

= 0,742 in
Ds = 0,062 ft µ 0,067
μ = 0,037 cP = 0,0890 lbm/ft.jam = 87990,562
Res = Ds × Gs = 0,062 × 32735,969

µ 0,037 7. Dari Gambar 24 (Kern,1950,hal.834)
= 22740,747 diperoleh jH = 219,255
7. Dari Gambar 28 (Kern,1950,hal.838) 8. Pada tc = 347 oF

Res = 22740,747 Cp = 1,892 btu/lbm.0F
diperoleh jH = 69,417 Pada Gambar 1 (Kern,1950,hal.803)
k = 0,080 btu/jam.ft.0F
 Cp × µ 
0
1,949 × 0,088 
= 
8. Pada Tc = 1085 F
  
1/ 3 1/ 3
 k   
o
Cp = 860,309 btu/lbm. F
0,107
= 1,167
k  Cp × µ 
 Cp × µ  9. hi = jH ×  
1/ 3
  Dt  k 
1/ 3
 k 
860,309 × 0,089  hi = 219,25 × × 1,169

= 
0,080

1/ 3
 
49,28
0,054
= 1,158
k  Cp × µ 
10. Koreksi hio ke permukaan pada OD
9. ho = jH ×  
1/ 3
Ds  k  h io = h i × = 304,359 ×
ID 0,652
OD 0,75
ho = 69,417 × × 1,158
49,28
= 264,589
0,062

= 64705,220 btu/jam.ft.0F

264,589 × 64705,220
Uc =
h io + h o 264,589 + 64705,220
h io h o
=
= 263,501 Btu/hr.ft2.oF
= + Rd + 0,02
1 1 1
UD UC
= 263,501
= 0,006
UD = 172,561 Btu/hr.ft2.oF
Pressure drop
Faktor pengotor, Rd
13. untuk Res = 22.740,747
f = 0,0064 ft2/in2
Ds = 13 in = 1,104 ft
 µc 
=  
0 ,14
 µw 
Φs = 1 Rd = 0,002
14. No. of casses Rd hitung batas, maka spesifikasi HE
N + 1 = 12 L / B dapat diterima
f × Gs 2 × Ds × (N + 1)
N + 1 = 12 . 6,9 / 5,3) = 16
Pressure drop
5,22.1010 × De × s × Φs
15. ∆Ps = 13. Untuk Ret = 87.990,562
= 0,023 psi Dari Gambar 26, hal. 836 diperoleh
Pressure Drop < 2 psi f = 0,0047 ft2/in2
Maka spesifikasi dapat diterima

(Walker, 2008)
Φt =  µc 
0 ,14
 µw 
= 1,3

f × Gt 2 × L × n
5,22.1010 × Dt × s × Φt
14. ∆Pt =
= 0,383 psi
15. Gt = 108.497,835 lbm/ft2.jam
Dari Gambar 27 hal. 837 diperoleh:
v2/2g = 0,002
×
4n v 2
∆Pr =
s 2g
= 0,028 psi
∆Pf = ∆Pt + ∆Pr
= 0,383 + 0,028
= 0,410 psi
Maka spesifikasi dapat diterima.
5.25 High Temperature Shift Reactor (R-401)

Fungsi : Mereaksikan gas CO dan H2O menjadi gas H2 dan CO2
melalui mekanisme reaksi water gas shift
Bahan konstruksi : Carbon Steel 316-SS
Jumlah : 1 unit

ts
th
Gambar LC.7A High Temperature Shift (HTS) Reactor
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 25 atm = 25 bar
Temperatur (T) = 450 oC = 723,15 K
Laju alir molar (N) = 125,7972 kmol/jam
Superficial velocity (v) = 0,3048 m/s
Data Katalis:
Katalis yang digunakan : Fe2O3 = 93% ; BM = 159,6922
Cr2O3 = 7% ; BM = 151,9902
Jenis dan Ukuran katalis : Tablet dengan diameter 5-10 mm
Space Velocity (GHSV) : 3000/jam
(Sumber: Lee, Sungyu, 2006)
Langkah-langkah perhitungan:
1. Perhitungan densitas molar pada keadaan standar, ρs
ρs =
1,01
0,08314 × 289
Ps
= = 0,042 kmol/m3
RT
2. Perhitungan laju alir volume pada keadaan standar, Vvs
Vvs = ρ s x N = 125,7972 x 0,042 = 2992,662 m3/jam

3. Perhitungan volume katalis dalam bed, VB
VB =
Vvs 2992,662
= = 0,9975 m3
GHSV 3000
4. Perhitungan densitas molar pada keadaan umpan, ρ
ρ=
25,3312
0,08314 × 623,15
p
= = 0,4889 kmol/m3
RT
5. Laju alir volume dalam bed,VV
VV =
N 125,7972
= = 257,2866 m3/jam
ρ 0,4889
6. Perhitungan luas permukaan bed, AB
AB =
257,2866
3600 × 0,3048
VV
3600 × v
= = 0,2344 m2
7. Perhitungan diameter reaktor
AB = πD
2
;
4
4 × 0,2344
D=
4A B
= = 0,5463 m = 21,511 inch
π π
8. Perhitungan tinggi reaktor

H : D = 2 : 1
H = 2×D = 2 × 0,5463 = 1,0927 m
9. Perhitungan tebal dinding reaktor

Referensi yang digunakan dalam perhitungan tebal dinding (ts) adalah dalam Silla,H.,
(2003), page. 279-284
ts = αs×D + tc
2 × ε H × S − 1,2 P
P
αs =
tc = korosi yang diizinkan (inch)

= 1/8 inch = 0,125 inch
P = tekanan desain (psig)
= Po + 25 psig
Po = tekanan operasi (psig)
= 367,39 psig
P = 392 psig
D = diameter dalam Reaktor (inch)
= 21,551 inch
= 28 inch (pembulatan 6 inch tambahan)
εH = faktor efisiensi pengelasan
Karena D > 30 inch, pengelasan dilakukan secara longitudinal.
εH juga tergantung dengan tipe inspeksi sinar X.
Tanpa sinar X, diperoleh :
εH = 0,85
S = stress yang diinginkan (psia)
Bahan konstruksi yang digunakan adalah karbon steel.
Dari table 6-37, Perry’s CEH, untuk Toperasi = 450 oC.
S = 130,074 Mpa = 18865,634 psia
Maka,
392
2 × 0,85 × 18865,634 − 1,2 × 392
αs = = 0,0124 inch
dan
ts = (0,0124 ×28) + 0,125 inch
= 0,4666 inch
= 11,8522 mm

10. Perhitungan desain tutup kepala atas dan bawah
Desain tutup menggunakan torispherical head
tL
Gambar LC.7B Tutup Reaktor HTS menggunakan torispherical head

Dimana:
L/D = ¼
1,104(392)
tL = αL×D + tc
1,104 × P
2 × ε H × S − 0,2 P 2 × 0,85 × 18865,634 − 0,2(392)
αL = =
= 0,0135
tL = 0,0135×28 + 0,4975 = 0,1880 inch
= 4,7752 mm
L = ¼ × 28 = 7 inch
= 177,8 mm

Jumlah : 1 unit

Shell :
Passes (n) :1
Tube :
BWG : 18
Passes :2
Panjang : 7,80 ft = 2,377 m



Panas yang diserap (Q) : 979.291,20 kJ/jam = 920.188,945 Btu/jam

∆t2 = 421
Temperatur yang
T1 = 570 t2 = 149
lebih tinggi
∆t1 = 220
Temperatur yang
T2 = 302 t1 = 82
lebih rendah
T1 – T2 = 268 Selisih t2 – t1 = 67
Δt 2 − Δt 1 421 − 220
LMTD = =
 Δt   421 
= 134,580 oF
2,3 x ln 2  2,3 x ln 
 Δt 1   220 
T1 − T2
R= =
t 2 − t1
268
= 4,027
67
t 2 − t1
S= =
T1 − t 1
67
570 − 82
= 0,137
R 2 + 1 ln (1 − S ) 
(1 − RS )
( )

FT =
(R − 1)ln
( )
2 − S R +1− R2 +1
= 0,967
2 − S R +1+ R2 +1
Maka ∆t = FT × LMTD = 0,967 × 134,580 = 130,193 °F

T1 + T2 570 + 302
Tc = = = 436,10 °F
2 2
t1 + t 2 149 + 82
tc = = = 115,70 °F
2 2


A= =
Q 928188,945 Btu/jam
U D × Δt
= 158,430 ft2
× 130,193o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
45 2 o
2
158,431 ft
7,8 ft × 0,1963 ft 2 /ft
A
L×a "
= 103,472 buah

C’ = PT – OD = 0,188 in at’ = 0,334 in2
ID × C '× B Nt × at ' 98 × 0,334
144 × PT 144 × n 144 × 2
as = at = =
13,25 × 0,188 × 5,3

= 0,114 ft2
144 × 0,9375
=
2
= 0,098 ft
w 13965,209
Gt = =
at 0,114
= 122.921,767 lbm/ft2.jam
W 3192,972
Gs = =
as 0,098
= 32736,733 lbm/ft2.jam
6. Bilangan Reynold (Res) untuk OD = ¾ in dan BWG = 18
4 × ( PT2 − π .do 2 / 4) Dt = 0,75 in = 0,054 ft
π .do
Ds = μ = 0,10 cP
4 × (0,9375 2 − π .0,75 2 / 4) = 0,241 lbm/ft.jam

π .0,75 Ret = Dt × Gt = 0,054 × 122.921,767
Ds =
µ 0,241
= 0,742 in
= 27.732,185
Ds = 0,062 ft
μ = 0,052 cP = 0,126 lbm/ft.jam

Res = Ds × Gs = 0,062 × 32736,733
µ
0,126
= 16.084,603 8. Pada tc = 115,7 oF

Cp = 1,798 btu/lbm.0F
Res = 16.084,603 k = 0,274 btu/jam.ft.0F
 Cp × µ  1,798 × 0,241 
= 
  
1/ 3 1/ 3
 k   0,274 
8. Pada Tc = 436,10 0F
= 1,165
Cp = 252,680 btu/lbm.oF
k  Cp × µ 
9. hi = jH ×  
1/ 3
Dt  k 
 Cp × µ  hi = 82,17 × × 1,165
 
1/ 3 0,274
 k  0,054
252,68 × 0,126 
= 

1/ 3
 7,941  10. Koreksi hio ke permukaan pada OD
h io = h i × = 482,372 ×
= 1,588 ID 0,652
k  Cp × µ 
OD 0,75
9. ho = jH ×  
1/ 3
Ds  k  = 419,342
ho = 51,71 × × 1,588
7,941
0,062
= 10.546,012 btu/jam.ft.0F
Faktor pengotor, Rd

419,342 × 10546,012
Uc =
h io + h o 419,342 + 10546,012
h io h o
=
Rd = 0,0023
= 403,305 Btu/hr.ft2.oF
12. Design overall coefficient, UD Rd hitung batas, maka spesifikasi HE
= + Rd + 0,02
1 1 1 dapat diterima
UD UC
= 403,305
= 0,004

UD = 223,239 Btu/hr.ft2.oF Pressure drop
13. Untuk Ret = 27.732,185
Pressure drop Dari Gambar 26, hal. 836 diperoleh
13. untuk Res = 16.084,603 f = 0,0061 ft2/in2
f = 0,0070 ft2/in2 Spesifik gravity (s) = 1,075
Spesifik gravity (s) = 1,076 (Walker, 2008)
Φt =  µc 
Ds = 13 in = 1,104 ft 0 ,14
 µc   µw 
= 1,3
 
0 ,14
 µw  f × Gt 2 × L × n
Φs = = 1
5,22.1010 × Dt × s × Φt
14. ∆Pt =
14. No. of casses = 0,365 psi

N + 1 = 12 L / B 15. Gt = 122.921,767 lbm/ft2.jam
f × Gs 2 × Ds × (N + 1)
N + 1 = 12 . 7,8 / 5,3) = 18 Dari Gambar 27 hal. 837 diperoleh:
v2/2g = 0,006
5,22.1010 × De × s × Φs
15. ∆Ps =
×
4n v 2
∆Pr =
= 0,028 psi s 2g
Pressure Drop < 2 psi = 0,046 psi
Maka spesifikasi dapat diterima ∆Pf = ∆Pt + ∆Pr
= 0,046+ 0,365
= 0,411 psi

Jumlah : 1 unit

Shell :
Baffle space (B) : 6,9,30 in = 0,175 m (0,4 × ID)
Passes (n) :1
Tube :
BWG : 18
Passes :2
Panjang : 7,80 ft = 2,377 m



Panas yang diserap (Q) : 449197,506 kJ/jam = 425.757,077Btu/jam

∆t2 = 153
Temperatur yang
T1 = 302 t2 = 149
lebih tinggi
∆t1 = 49
Temperatur yang
T2 = 131 t1 = 82
lebih rendah
T1 – T2 = 171 Selisih t2 – t1 = 67
Δt 2 − Δt 1 153 − 49
LMTD = =
 Δt   153 
= 39,580 oF
2,3 x ln 2  2,3 x ln 
 Δt 1   49 
T1 − T2
R= =
t 2 − t1
171
= 2,568
67
t 2 − t1
S= =
T1 − t 1
67
131 − 82
= 0,303
R 2 + 1 ln (1 − S ) 
(1 − RS )
( )

FT =
(R − 1)ln
( )
2 − S R +1− R2 +1
= 0,730
2 − S R +1+ R2 +1
Maka ∆t = FT × LMTD = 0,730 × 39,580 = 28,894 °F

T1 + T2 302 + 131
Tc = = = 216,5 °F
2 2
t1 + t 2 149 + 82
tc = = = 115,7 °F
2 2


A= =
Q 425.757,077 Btu/jam
U D × Δt
= 327,451 ft2
× 28,894 o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
45 2 o
2
327,451 ft
7,8 ft × 0,1963 ft 2 /ft
A
L×a "
= 213,861 buah

C’ = PT – OD = 0,188 in at’ = 0,334 in2
ID × C '×B Nt × at ' 224 × 0,334
144 × PT 144 × n 144 × 2
as = at = =
17,25 × 0,188 × 5,3

= 0,260 ft2
144 × 0,9375
=
2
= 0,165 ft
w 6405,795
Gt = =
at 0,260
= 24667,913 lbm/ft2.jam
W 3192,972
Gs = =
as 0,165
= 19314,765 lbm/ft2.jam
4 × ( PT2 − π .do 2 / 4) Dt = 0,75 in = 0,054 ft
π .do
Ds = μ = 0,268 cP
4 × (0,9375 2 − π .0,75 2 / 4) = 0,648 lbm/ft.jam

π .0,75 Ret = Dt × Gt = 0,054 × 24667,913
Ds =
µ 0,648
= 0,742 in
= 2069,705
Ds = 0,062 ft
μ = 0,074 cP = 0,178 lbm/ft.jam

Res = Ds × Gs = 0,062 × 19314,765
µ
diperoleh jH = 9,05
0,178
= 6.698,217 8. Pada tc = 115,7 oF

Res = 6.698,217 k = 0,736 btu/jam.ft.0F
 Cp × µ  1,798 × 0,648 
= 
  
1/ 3 1/ 3
 k   0,736 
8. Pada Tc = 216,5 0F
= 1,165
k  Cp × µ 
9. hi = jH ×  
1/ 3
Dt  k 
 Cp × µ  hi = 9,05 × × 1,165
 
1/ 3 0,7336
 k  0,054
84,896 × 0,178 
= 

1/ 3
h io = h i × = 142,872 ×
= 1,660 ID 0,652
k  Cp × µ 
OD 0,75
9. ho = jH ×  
1/ 3
Ds  k  = 124,203
ho = 24,56 × × 1,660
3,312
0,062
Faktor pengotor, Rd
= 2183,007 btu/jam.ft.0F

124,203 × 2183,007
Uc =
h io + h o 124,203 + 2183,007
h io h o
= Rd = 0,0032
= 117,517 Btu/hr.ft2.oF
Rd hitung batas, maka spesifikasi HE
+ 0,02
dapat diterima
= + Rd
1 1 1
UD UC
= 117,517
= 0,011

13. Untuk Ret = 2069,705
13. untuk Res = 6.698,217 f = 0,0123 ft2/in2
Φt =  µc 
Ds = 17 in = 1,437 ft 0 ,14
 µc   µw 
= 1,3
 
0 ,14
 µw  f × Gt 2 × L × n
Φs = = 1
5,22.1010 × Dt × s × Φt
14. ∆Pt =

N + 1 = 12 L / B 15. Gt = 24667,913 lbm/ft2.jam
f × Gs 2 × Ds × (N + 1)
v2/2g = 0,023
5,22.1010 × De × s × Φs
15. ∆Ps =
×
4n v 2
∆Pr =
= 0,010 psi s 2g
= 0,029+ 0,174
= 0,203 psi

Jumlah : 1 unit

Shell :
Passes (n) :1
Tube :
BWG : 18
Passes :2
Panjang : 7,80 ft = 2,377 m



Panas yang diserap (Q) : 97548,803 kJ/jam = 92458,424 Btu/jam

∆t2 = 18
Temperatur yang
T1 =131 t2 = 113
lebih tinggi
∆t1 = 4
Temperatur yang
T2 = 86 t1 = 82
lebih rendah
T1 – T2 = 45 Selisih t2 – t1 = 31
Δt 2 − Δt 1 18 − 4
LMTD = =
 Δt   18 
= 3,89 oF
2,3 x ln 2  2,3 x ln 
 Δt 1  4
T1 − T2
R= =
t 2 − t1
171
= 1,471
67
t 2 − t1
S= =
T1 − t 1
67
131 − 82
= 0,630
R 2 + 1 ln (1 − S ) 
(1 − RS )
( )

FT =
(R − 1)ln
( )
2 − S R +1− R2 +1
= 0,210
2 − S R +1+ R2 +1
Maka ∆t = FT × LMTD = 0,21 × 3,89 = 0,817 °F

T1 + T2 131 + 86
Tc = = = 108,5 °F
2 2
t1 + t 2 113 + 82
tc = = = 97,7 °F
2 2


A= =
Q 92458,424 Btu/jam
U D × Δt
= 2515,094 ft2
× 0,817 o F
Btu
jam ⋅ ft ⋅ F
45 2 o
2
2515,0941 ft
7,8 ft × 0,1963 ft 2 /ft
A
L×a "
= 1642,628 buah

C’ = PT – OD = 0,188 in at’ = 0,334 in2
ID × C '×B Nt × at ' 1330 × 0,334
144 × PT 144 × n 144 × 2
as = at = =
39 × 0,188 × 15,6
= 1,542 ft2
144 × 0,9375
=
2
= 0,845 ft
w 2339,946
Gt = =
at 1,542
= 1517,615 lbm/ft2.jam
W 3192,972
Gs = =
as 0,845
= 3778,665 lbm/ft2.jam
4 × ( PT2 − π .do 2 / 4) Dt = 0,054 in = 0,054 ft
π .do
Ds = μ = 0,576 cP
4 × (0,9375 2 − π .0,75 2 / 4) = 1,394 lbm/ft.jam

π .0,75 Ret = Dt × Gt = 0,054 × 1517,615
Ds =
µ 1,394
= 0,742 in
= 59,136
Ds = 0,062 ft
μ = 0,097cP = 0,234 lbm/ft.jam

Res = Ds × Gs = 0,062 × 3778,665
µ
0,234
= 998,820 8. Pada tc = 97,7 oF

Res = 998,820 k = 1,581 btu/jam.ft.0F
 Cp × µ  1,798 × 0,648 
= 
  
1/ 3 1/ 3
 k   0,736 
8. Pada Tc = 108,5 0F
= 1,165
k  Cp × µ 
9. hi = jH ×  
1/ 3
Dt  k 
 Cp × µ  hi = 0,441 × × 1,165
 
1/ 3 1,581
 k  0,054
252,68 × 0,234 
= 

1/ 3
h io = h i × = 14,946 ×
= 1,573 ID 0,652
k  Cp × µ 
OD 0,75
9. ho = jH ×  
1/ 3
Ds  k  = 12,993
ho = 4,872 × × 1,573
15,179
0,062
= 1881,619 btu/jam.ft.0F
Faktor pengotor, Rd

12,993 × 1881,619
Uc =
h io + h o 12,993 + 1881,619
h io h o
=
= 12,904 Btu/hr.ft2.oF Rd = 0,002

= + Rd + 0,02
1 1 1 Rd hitung batas, maka spesifikasi HE
UD UC
= 12,904
dapat diterima
= 0,079

13. Untuk Ret = 59,136
13. untuk Res = 998,820 f = 0,0353 ft2/in2
Φt =  µc 
Ds = 39 in = 3,25 ft 0 ,14
 µc   µw 
= 1,3
 
0 ,14
 µw  f × Gt 2 × L × n
Φs = = 1
5,22.1010 × Dt × s × Φt
14. ∆Pt =

N + 1 = 12 L / B 15. Gt = 1517,615 lbm/ft2.jam
f × Gs 2 × Ds × (N + 1)
v2/2g = 0,030
5,22.1010 × De × s × Φs
15. ∆Ps =
×
4n v 2
∆Pr =
= 0,00027 psi s 2g
= 0,00032+ 0,226
= 0,2263 psi

Fungsi : Memisahkan fase liquid di dalam fase gas sebelum gas masuk ke PSA
Jumlah : 1 unit
0,5 ft
Mist Eliminator
D
L
Splash Plate
Radial-Vane
Vortex Breaker
Gambar LC.11 A Knock Out Drum tipe vertikal dengan tutup dan alas berbentuk segmen
elips (torispherical head)
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 2451,6 kPa
Temperatur (T) = 303,15 K
Laju alir massa (F) = 1449,395 kg/jam
Laju alir volume (Q) = 1619,9855 m3/jam = 15,8954 ft3/s
Densitas gas umpan (ρG) = 0,8940 kg/m3
Densitas liquid umpan (ρL) = 980,427 kg/m3
Perhitungan:
1. Perhitungan maksimum kecepatan gas yang diijinkan (vv)
Desain Knockout drum menggunakan mist eliminator
 ρ − ρV 
vv = k v  L 
1
2
 ρV 

kv = 0,2 ft/s (0,061m/s) tanpa mist eliminator
kv = 0,35 ft/s (0,107m/s) dengan mist eliminator
 980,427 − 0,894 
vv = 0,35 
1
2
 0,894 
vv = 11,5851 ft/s
2. Perhitungan cross sectional area (A) serta panjang (L) dan diameter (D)
A=Q = 15,8914 = 1,3717 ft2

vv 11,5851
A = πD
4 ; D=2 π π
2 1,3717
A = 2 = 1,3215 ft
= 0,4028 m
L = 2; L = 2D = 2 × 1,3215 = 2,6431 ft
D
= 0,8056 m
3. Menghitung tebal dinding Knockout Drum
(2003), page. 279-284
ts = αs×D + tc
2 × ε H × S − 1,2 P
P
αs =

= 1/8 inch = 0,125 inch
= Po + 25 psig
= 355,5 psig
P = 380,5 psig
D = diameter dalam KOD (inch)
= 15,859 inch

εH = 0,8
Dari table 6-37, Perry’s CEH, untuk Toperasi = 110 oF.
S = 133,074 Mpa = 19300,75 psia
Maka,
380,5
2 × 0,8 × 19300,75 − 1,2 × 380,5
αs = = 0,0125
dan
ts = (0, 0125×22) + 0,125 inch
= 0,398 inch
= 0,01012 m
tH
Gambar LC.50B Tutup knock out drum menggunakan torispherical head
Dimana:
H/D = ¼
1,104(380,5)
tH = αH×D + tc
1,104 × P
2 × ε H × S − 0,2 P 2 × 0,8 × 19300,75 − 0,2(380,5)
αH = =
= 0,01363
tH = 0, 01363×22 + 0,125 = 0,4230 inch
= 10,74 mm
H = ¼ × 22 = 5,5 inch
= 138,80 mm

5.30 Pressure Swing Adsorption Unit (A-501)
Fungsi : memurnikan produk gas Hidrogen
Bahan konstruksi : SA – 30 (carbon steel)
Bentuk : Vertical vessel
Jumlah : 4 unit
Produk
sd
Hh
ZEOLITE
BED
CARBON
BED sdg
Hs
ALUMINA
BED
sd
Hh
Umpan
Gambar LC.12A Unit Pressure Swing Adsroption (PSA)
Data Desain :
Laju alir massa gas (Fgas) = 1245,21 kg/jam
Densitas gas (ρgas) = 0,851839 kg/m3
Suhu inlet = 30 oC
Tekanan inlet = 24,497 atm = 355 psia

1. Menghitung kebutuhan adsorben per kolom PSA
VSA6 Zeolite :
bulk density (ρzeolite) = 650 kg/m3
kapasitas adsorbsi (w) = 3842,3 lb/ton H2
Jumlah adsorben = 264,6654 kg
Safety factor, SF = 25%
Adsorben yang dibutuhkan = jumlah adsorben × (1 + SF)
= 264,6654 × (1 + 0,25)
= 330,3082 kg
= 729,358 lb
Adsorben VSA6 Zeolite yang dibutuhkan per kolom = (729,358 / 4)
= 82,708 kg
Active carbon :
bulk density (ρactive carbon) = 470 kg/m3
kapasitas adsorbsi (w) = 5733,6 lb/ton H2 = 394,942 kg
= 394,942 × (1 + 0,25)
= 493,678 kg
= 1088,371 lb
Adsorben Active carbon yang dibutuhkan per kolom = (188,371 / 4)
= 123,419 kg
Alumina :
bulk density (ρalumina) = 770 kg/m3
kapasitas adsorbsi (w) = 810,9 lb/ton H2 = 55,856 kg
= 55,856 × (1 + 0,25)
= 69,820 kg = 153,927 lb
Adsorben Alumina yang dibutuhkan per kolom = 17,455 kg
Total adsorben yang dibutuhkan per kolom:
= 330,832 + 493,678 + 69,820

= 894,330 kg = 1971,650 lb
2. Perhitungan ukuran adsorber :

Volume adsorben VSA6 Zeolite yang dibutuhkan per kolom (Vzeolite):
= Adsorben yang dibutuhkan / ρzeolite
= 330,832 / 650 = 0,5089 m3
Volume adsorben Active carbon yang dibutuhkan per kolom (VActive carbon):
= Adsorben yang dibutuhkan / ρactive carbon
= 493,678 / 470 = 1,0503 m3
Volume adsorben Alumina yang dibutuhkan per kolom:
= Adsorben yang dibutuhkan / ρalumina
= 69,82 / 770 = 0,02266 m3
Volume total (Vt) adsorben yang dibutuhkan per kolom:
Vt = Vzeolite + VActive carbon + VAlumina
= 0,5089 + 1,0503+ 0,02266
= 1,582 m3
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:1

π π 3π 3
Volume silinder, Vt = × D2H s = D 2 × 3D = D
4 4 4
3π 3π
4 4
Diameter kolom, D = 3 Vt = 3 1,582
= 0,8757 m
Tinggi kolom, Hs = 3×D = 3 × 0,8757
= 2,6270 m

3. Menghitung tebal dinding PSA
(2003), page. 279-284
ts = αs×D + tc
2 × ε H × S − 1,2 P
P
αs =

= 1/8 inch = 0,125 inch
= Po + 25 psig
= 355 psig
P = 380 psig
D = diameter dalam PSA (inch)
= 34,475 inch
εH = 0,8
Dari table 6-37, Perry’s CEH, untuk Toperasi = 110 oF.
S = 133,074 Mpa = 19300,75 psia
Maka,
380,5
2 × 0,9 × 19300,75 − 1,2 × 380,5
αs = = 0,0024896 inch
dan
ts = (0,0024896×40) + 0,125 inch
= 0,6305 inch
= 16,0150 mm

tH
Hh
Gambar LC.12B Tutup PSA menggunakan torispherical head
Dimana:
H/D = ¼
1,104(380,5)
tH = αH×D + tc
1,104 × P
2 × ε H × S − 0,2 P 2 × 0,8 × 19300,75 − 0,2(380,5)
αH = =
= 0,001361
tH = 0,002353×40+ 0,125 = 0,6762 inch
= 17,175 mm
Hh = ¼ × 40 = 10,1186 inch
= 257,013 mm

5.31 Tangki PSA Off-gas (D502)
Fungsi : Tempat menampung gas yang akan dialirkan sebagai bahan bakar
Bahan konstruksi : Carbon Steel Type SA-30
Jumlah : 1 unit
ts
th
Gambar LC.13A Tangki PSA Off-gas
Parameter Operasi :
Temperatur, T = 30 oC = 110 oF
Tekanan, P = 20 bar = 19,738 atm
Laju alir massa, W = 1093,605 kg/jam
Aliran 17
Komponen BM % Mol BM. %Mol
Kmol/jam
1 CH4 16,043 3,30454 0,08195 1,31475
2 C2H6 30,07 0,00436 0,00011 0,00325
3 C3H8 44,097 0,04036 0,001 0,04414
4 i-C4H10 58,124 0,01228 0,0003 0,0177

5 n-C4H10 58,124 0,01309 0,00032 0,01887
6 i-C5H12 72,151 0,00219 5,4E-05 0,00392
7 n-C5H12 72,151 0,00124 3,1E-05 0,00221
8 C6H14 86,178 0,00049 1,2E-05 0,00104
9 CO2 44,01 21,8377 0,54157 23,8346
10 N2 28,013 0,4821 0,01196 0,33493
11 H2O 18,016 0,18048 0,00444 0,07998
12 CO 28,01 1,15252 0,02858 0,80059
13 H2 2,016 13,293 0,32966 0,6646
Total 40,324 27,1206
A. Volume Tangki
PSA off gas untuk kebutuhan 7 hari yang dihasikan per jam = 1093,605 kg/jam
PSA Off Gas dalam kmol =
Volume gas, Vgas =
= 1014548 m3/jam
Faktor kelonggaran = 20 % (Perry dan Green, 1999)
3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 1014548 m
= 1,2 x 1014548
= 1217457,6 m 3
π Dt2 Hs
1
Volume silinder (Vs) = (Hs : Dt = 3 : 2)
4
π Dt3
3
Vs =
8
Tutup tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap minor 2 : 1, sehingga :
Tinggi head (Hh) = 1/4 × D (Brownell dan Young, 1959)
Volume tutup (Vh) ellipsoidal = π/4 × D2Hh
= π/4 × D2(1/4 × D)
= π/16× D3

Vt = Vs + Vh (Brownell dan Young, 1959)
Vt = (3π/8 × D3) + (π/16 × D3)
Vt = 7π/16 × D3
16 Vt 3 16 × 1217457,6
Diameter tangki (D) = 3 =
7π 7π
= 9,605 m = 378,148 in
Tinggi silinder (Hs) = 3/2 × D = 3/2 × 9,605 m = 14,40 m
Tinggi tutup ellipsoidal (Hh) = 1/4 × D = 1/4 × 9,605 m = 2,401 m
Tinggi Tangki (HT) = Hs + Hh = 16,80 m
B. Tekanan Desain
volume gas dalam tangki × tinggi tangki
Tinggi gas dalam tangki =
volume tangki
1014548 × 16,80
=
1217457,6
= 14 m
Tekanan hidrostatis = Densitas bahgasan × g × tinggi gas dalam tangki
= 1,0792 × 9,8 × 14
= 148,06 Pa
= 0,00146 atm
Tekanan operasi = 10 bar = 10 atm
Faktor keamanan untuk tekanan = 20 %
P desain = (1 + 0,2) × (10+ 0,00146)
= 12,001 atm
= 176,366 psia
C. Tebal dinding tangki (bagian silinder)
- Faktor korosi (C) : 0,0042 in/tahun (Chuse dan Eber,1954)
- Allowable working stress (S) : 22.500 lb/in2 (Brownell dan Young, 1959)
- Umur alat (A) direncanakan : 10 tahun
P×R
Tebal silinder (d) = + (C × A )
SE − 0,6P
dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)


R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
+ (0,0042 × 10 )
176,366 × 189,074
d=
(22.500 × 0,80) − (0,6 × 176,336)
= 1,905 in
Dipilih tebal silinder standar = 1,905 in
D. Tebal dinding head (tutup tangki)
- Faktor korosi (C) : 0,0042 in/tahun (Chuse dan Eber, 1954)
- Allowable working stress (S) : 22.500 lb/in2 (Brownell dan Young, 1959)
- Umur alat (A) direncanakan :10 tahun
P × Di
- Tebal head (dh) = + (C × A )
2SE − 0,2P
dimana : dh = tebal dinding head (tutup tangki) (in)

Di = diameter tangki (in)
+ (0,0042 × 10 )
176,366 × 378,148
dh =
(22.500 × 0,80) − (0,6 × 176,366)
= 3,76 in
Dipilih tebal head standar = 3,76 in
Spesifikasi Tangki
• Tebal silinder; ts = 1,905 in
• Faktor korosi = 0,0042 in/tahun

5.32 Compressor Hydrogen (C-502)
Fungsi : menaikkan tekanan gas sintesis sebelum masuk ke Tangki
penyimpanan Hidrogen
Desain : Reciprocating compressor
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA 285 (C)
Jumlah : 1 unit
Gambar LC.14 Compressor Hydrogen
Data yang dibutuhkan untuk Compressor Reciprocating:

Diameter silinder, D = 6 in
Stroke, St = 12 in
Speed, N = 300 rpm
Diameter tangkai piston, d = 2,5 in
Clearance, c = 12%
Gas = H2 & H2O
Tekanan suction, P1 = 2500 kPa = 362,594 psia
Tekanan discharge, P2 = 6000 kPa = 870,226 psia
o o
Temperatur suction, T1 = 30 C = 86 F = 546 oR = 303,15 oK
Langkah-langkah perhitungan:
( ) (
π 2(6)2 − (2,5)2 )
1. Perhitungan piston displacement, Pd
π 2D 2 − d 2
Pd = S t × N × = 12 × 300 × = 113,719 cfm
4 4
2. Perhitungan faktor compressibility pada suhu suction, Z1

Setelah estimasi menggunakan software Chemcad v-6.0.1 pada suhu suction diperoleh
nilai faktor compressibility:
Z1 = 1,013
3. Perhitungan temperature discharge, T2
Persamaan untuk menghitung temperatur discharge:
 k −1 
T2 = T1  rp k  ; k=
Mc p
  Mc p − 1,99
Mcp = Panas spesifik molal pada tekanan konstan

Temperatur suction (input) = 30 oC = 303,15 oK = 86,004 oF = 545,674 oR
Keluar CpdT, CpdT,
Komponen Kg/jam xi xiCpi
(kmol/jam) kJ/kmol btu/lbm
H2 75,32674605 151,8587 0,9999 142,6888 30,42862 30,42558
H2O 1,79025E-05 0,000323 0,0001 147,2918 3,514822 0,000351
Total 75,32676395 1,000 30,42593
k=
30,4255
30,4255 − 1,99
= 1,06998
P1 = 20 bar
P2 = 60 bar
rp =
P2
=3
P1
T2 = 586,326 oR = 52,586 oC = 325,736 K
4. Perhitungan discharge compressibility pada suhu discharge

Setelah estimasi menggunakan software Chemcad v-6.0.1 pada suhu discharge diperoleh
nilai faktor compressibility:
Z2 = 1,021
5. Perhitungan rasio discharge compressibility, f
f=
Z2 1,021
= = 1,008
Z1 1,013

[( ) ]
6. Perhitungan theoritical volumetric efficiency, Evt
E vt = 0,97 − 1 rp k − 1 × c − L
1
f
Pilih nilai L: lubricated compressor = 0,03
nonlubricated machines = 0,07
Dipilih nilai L untuk lubricated compressor = 0,03
L = E vt = 0,97 −  1  − 1 × 12% − 0,03

 1,008 2,4
 
1

1,19 = 81,167 %
7. Perhitungan kapasitas pada suction dalam silinder

Q1 = Evt × Pd = 81,167% × 113,719 = 92,302 cfm
8. Perhitungan speed dari piston, PS
PS = 2 × St × N = (2 × 12 × 300)/12 = 600 fpm (feet per minute)
9. Perhitungan power yang dibutuhkan
Dari fig. 3-6 diperoleh effisiensi, η = 75%

144 P1Q1 k  k −1 
W=  rp k − 1
33000 η k − 1  
144 362,594 × 92,302 1,19 

1,19 −1

2,4 1,19 − 1
1,19 − 1  

=
33000 0,75
W = 183,006 hp = 136,468 kW

(Referensi perhitungan: Royce N. Brown, 2005, Compressors: Selection and Sizing, 3rd
edition, Elsevier

5.33 Tangki Produk (T-501)
Fungsi : Tempat penampungan H2
Jumlah : 2 unit
Tipe : Tangki berbentuk bola
Bahan : Carbonsteel (Brownell & Young,1959)
Kondisi operasi : 52,58 oC 70 bar
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 151,858 kg/jam
Lama penyimpanan = 7 hari
Faktor keamanan = 20%
A. Volume Tangki
Hidrogen yang dihasikan per jam = 151,858 kg/jam
= 75,32 kmol / jam

151,858 kg / jam
Hidrogen yang dihasikan dalam kmol =
2 kmol / kg
= = 4,894 kg / m 3 = 0,3055 lbm/ft3

P BM av (70 atm) (2 kg/kmol)
ρgas = 3
RT (0,082 m atm/kmol K)(348,81 K)
Perhitungan volume gas riil dengan menggunakan persamaan Van der waals
Rumus persamaan van der waals :
Dimana P adalah tekanan, T adalah suhu, gas ideal R konstan, dan m V volume molar. a dan b
adalah parameter yang ditentukan secara empiris untuk masing-masing gas, tapi kadang-
kadang diperkirakan dari mereka temperatur kritis (T c) dan tekanan kritis (P c) menggunakan
hubungan:

Kemudian, V dapat dihitung sebagai:
Tc dan Pc Hidrogen adalah 33,2 K atm dan 12,8 atm

konstanta a dan b molekul produk Hidrogen adalah 0,24784 dan 0,00002660.
Sumber : www.wikipedia ensiklopedia bebas
Sehingga volume gas, V gas
V gas =
= 32631,2444 L
= 32.6312444 m3
Total volume gas dalam tangki = 32,63 m3 /jam × 24 jam/hari × 7 hari
= 5.481,64 m3
Direncanakan 2 buah tangki, sehingga:
= 2.740,92 m 3
5.481,64 m 3
Total volume gas dalam tangki =
2
Faktor kelonggaran = 20 % (Perry dan Green, 1999)
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 2740,92 m3
= 3289,104 m3
Diambil tinggi tangki; Hs = Dt
= π Dt 3
1
Volume tangki; Vt
6
3289,104 m3 = 0,5235 Dt3
Diameter tangki; Dt = 18,4524 m
18,4524 m
Jari – jari tangki, R = = 9,226 m = 363,227 in
2
ρ (Hs − 1)
Tinggi tangki; Hs = 18,4524 m = 60,534 ft
Tekanan hidrostatis bahan, Ph = Po +

144
0,3055 lb / ft 3 (50,06 ft − 1)
Dimana Po = Tekanan awal 70 bar = 1015,54 psi
Ph = 1015,54 Psi + = 1015,644 Psi

144

Faktor keamanan ; Fk = 20%
Tekanan disain; Pd = 1,2 x 1015,644 Psi = 1218,772 Psi
+ nc
PxR
SE − 0,6 P
Tebal silinder, ts =
Dimana; P = Tekanan disain

S = Tegangan yang diizinkan 18.750 psi
E = Efesiensi sambungan; 80%
n = Umur alat 10 tahun
c = laju kecepatan korosi 0,01 in/tahun
+ 10 tahun x 0,01 in / tahun

1218,772 Psi x 300,39 in
(18.750 psi x 0,8) − (0,6 x 1218,772 Psi)
ts =
= 0,35 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 0,35 in
Tebal tutup dianggap sama karena terbuat dari bahan yang sama.
Spesifikasi Tangki
• Tebal silinder; ts = 0,35 in
5.34 Faktor korosi = 0,01 in/tahun
5.35 Blower 10 (G-501)

Fungsi : Memompa gas PSA offgas dari tangki penampungan.
Jumlah :1 unit
Jenis : blower sentrifugal
Bahan konstruksi : carbon steel
Kondisi operasi : 30 ºC dan 2500 kPa

Laju alir = 40,323 kmol/jam = 40.323 mol/jam
40.323 mol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 305,15 K

Laju alir volum gas Q =
100000 Pa
= 1023,001 m3 /jam

Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,
144 × efisiensi × Q
P= (Perry, 1997)
33000
Efisiensi blower, η = 80 %
Sehingga,
144 × 0,8 × 1023,001
P= = 3,571 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 4 hp
5.36 Blower 10 (G-102)

Fungsi : Memompa udara pembakar
Jumlah :1 unit

Laju alir = 92,2749 kmol/jam = 92.274,9 mol/jam
92.274,9 mol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 300,15 K

100000 Pa
= 2302,67 m3 /jam
P= (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144 × 0,8 × 2302,67
P= = 8,03 hp
33000
5.37 Blower 10 (G-301)

Fungsi : Memompa flue gas ke cerobong
Jumlah :1 unit

Laju alir = 134,0081 kmol/jam = 134008,1 mol/jam
134008,1 mol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 300,15 K

100000 Pa
= 3.344,10 m3 /jam
P= (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144 × 0,8 × 3.344,1
P= = 11,65 hp
33000

Gambar LC 15 : 3-D arrangement of an hydrogen plant
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening (F-701)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar.
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel

2m
20 mm
2m
20 mm
Gambar LD.1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)

Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Densitas air (ρ) = 995,50 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = 15.563,994 kg/jam
15.563,994 kg/jam
995,50 kg/m × 3600 s/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 0,004342 m3/s
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater.

Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30o
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 2 m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x

Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2040000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan 30 % screen
tersumbat.
=
(0,004342 )
2 (9,8)(0,6 ) (2,04 )
2
Q2
Head loss (∆h) = 2 2 2 2
2 g Cd A 2

= 6,42297E-07 m dari air = 0,000642297 mm dari air

LD.2 Pompa Screening (P-701)
Fungsi : Memompa air dari sungai menuju bak sedimentasi (B-701)
Jumlah : 1 unit
B-701
F-701 P-701
Gambar LD.2 Sketsa pompa P-701 (dilihat dari samping)

Kondisi operasi :
Kondisi Satuan Suction Discharge
o
Suhu (T) C 30 30
Tekanan (P) atm 1,565 1,565
Tinggi (Z) m 0 4,218
Laju alir massa (Fv) kg/jam 15.563,994 15.563,994
(Fv) design, 10% kg/jam 17.120,394 17.120,394
Densitas (ρ) kg/m3 995,500 995,500
Viskositas (μ) cP 0,703 0,703
Laju alir volume (Q) m3/jam 17,198 17,198
Laju alir massa per detik (G) kg/s 4,756 4,756
o
Tekanan uap air pada suhu 30 C atm 0,0393 0,0393
Langkah-langkah perhitungan :
1. Perhitungan diameter optimum pipa, Di,opt
Untuk Pipa tipe Carbon Steel, perhitungan diameter optimum pipa:
Di,opt = 293 G 0,52 ρ–0,37 (Coulson & Richardson’s, 2005)
= [293 (4,756)0,52 (995,500)–0,37] × 0,03936996
= 2,017935 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis, 2003, dipilih pipa dengan spesifikasi :
Ukuran nominal : 12 in

Schedule number : 80
Diameter Dalam (ID) : 2,9 in = 0.07366 m
(π 4 × D )
Kecepatan linier, v = Q (Coulson & Richardson’s, 2005)
2
i
( )
17,198
π × 0,194 2
= = 1,121 m/s
4
2. Perhitungan Bilangan Reynold, NRe

ρ× v×D
µ
Bilangan Reynold : NRe = (Peters, 2004)
(995,500 kg/m 3 )(1,121 m/s )(2,9 in × 0,0254 m/in)

0,703 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=
= 1.147.361,975 (aliran turbulen)
3. Perhitungan pressure head, ΔP

Pressure head: ΔP = (P2 – P1) / (ρ × g)
P2 = P1, sehingga ΔP = 0
4. Perhitungan Static Head, ΔH

Static Head: ΔH = z2 – z1 = 4,218 – 0 = 4,218 m
(v )
5. Perhitungan Velocity head, Δv
2
− v12
2× g
Velocity head: Δv = 2
v2 = v1, sehingga Δv = 0
6. Perhitungan Friction head, Fs

Friction loss pada pipa untuk aliran turbulen:
f = 0,04 × Re–0,16 (Geankoplis, 2003)
= 0,04 × (1.147.361,975)–0,16
f = 0,0042905

Suction Total Le Discharge Total Le
Friction loss (f), m 0,0042905 0,0042905
Panjang pipa (L), m 10 20
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Standard Tee 0 (Le = 0.6096 m) 0 2 (Le = 0.6096 m) 0,9144
Gate valve fully open 0 (Le = 0.0853 m) 0 1 (Le = 0.0853 m) 0,4572
Globe valve 0 (Le = 3.9624 m) 0 1 (Le = 3.9624 m) 0,4572
Le, m 10 0,9144 20 3,2004
L + Le, m 10,9144 23,2004
Friction head, Fs1 pada bagian suction:

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,0042905 × (10,9144) × (1,121)2 / (2 × 9,8 × 2,9 × 0,0254)
= 0,040762 m
Friction head, Fs2 pada bagian discharge:
Fs2 = f × (L + Le) × (1,121)2/(2 × g × D)
= 0,0042905 × (23,2004) × (1,121)2 / (2 × 9,8 × 2,9 × 0,0254)
= 0,0866 m
Total Friction head, Fs :
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,040762 + 0,0866
Fstotal = 0,1275
7. Perhitungan Total Head

Tot Head = ΔP + ΔH + Δv + Fs
= 0 + 9,861 + 0 + 0,1275
Tot Head = 4,34541 m

8. Perhitungan kerja pompa, -Ws
(-Ws) = Tot. Head + Q
= 4,34541 + 0
(-Ws) = 4,34541 m
9. Spesifikasi pompa dan motor

Jenis Pompa : sentrifugal, single stage
Penggerak : Motor induksi
Kutub : 2 buah
Frekuensi : 12 Hz
Slip (s) : 3%
10. Perhitungan Actual Speed, n

n = Kecepatan sinkron × (1 – slip)
= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 12 = 720 rpm
n = 720 × (1 – 0,03) = 720 × 0,97
= 698,4 rpm
11. Putaran spesifik pompa, Ns
n × Q1/2
Ns = Q dalam GPM; H dalam ft
H 3/4
698,4 × 75,71951/2
=
4,345413/4
Ns = 828,317 rpm
12. Perhitungan effisiensi pompa (ηP) dan power pompa (PP)
ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
Keterangan : Eff = dalam %
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 76,4181%
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550

=
(4,34541× 3,281)× (17,198 × 35,315 / 3600)× (995,5 × 0,062)
550
PP = 0,272 HP = 0,203 kW
13. Perhitungan effisiensi motor (ηM) dan power motor (PM)

ηM = (2,5175 × ln(PP) + 77,73)/100 (Coulson & Richardson, 2005)
= (2,5175 × ln(0,203) + 77,73)/100
ηM = 73,711%
PP
ηM × ηP
PM = (Coulson & Richardson, 2005)
0,272
0,7371× 0,7641
=
PM = 0,482 hp
Dipilih power motor standar : PP = 1hp
14. Cek Kavitasi pompa

Perhitungan Net Positive Suction Head Available (NPSH)A:
(1,565 − 0,039)×101325 − 0 − 0,040

Puap = 0,0393 atm
P1 − Puap
− H suction − Fsuction =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 15,7895 m
Perhitungan Net Positive Suction Head Required (NPSH)R:
(NPSH)R = (Ns / s )4 / 3 × H s = 1200; H = static head
= (828,317/1200)4/3 × 4,218
(NPSH)R = 2,573 m
Syarat tidak terjadi kavitasi pada pompa : (NPSH)A > (NPSH)R
15,7895 > 2,573
[Pompa aman dari kavitasi]

LD.3 Bak Sedimentasi (B-701)
Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air
546
T B-601
L1
P1
Gambar LD.3 Sketsa 3D Bak Sedimentasi
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 15.563,994 kg/jam
Lama penampungan = 24 jam
Faktor keamanan (fk) = 20%
Sehingga:
(1 + fk )W (1+ 0,2)373.535,861
Jumlah air masuk (W) = 24 jam × 15.563,994 kg/jam = 373.535,861 kg
ρ
Volume bak = =
995,50
= 450,269 m3
Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Panjang bak (P) = 3 × tinggi bak (T)
Lebar bak (L) = 2 × tinggi bak (T)
Perhitungan ukuran bak :
Volume (V) = P×L×T
= (3T) × (2T) × (T)
V = 6 T2
T = (V/6)1/3
= (450,269/6)1/3
T = 4,218 m

Sehingga, dari ukuran tinggi bak (T) didapat dimensi lainnya sebagai berikut:
P = 3T
= 3 × 4,218
P = 12,654 m
L = 2T
= 2 × 4,218
L = 8,43601 m

LD.4 Pompa Sedimentasi (P-702)
Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi (B-701) ke Clarifier (C-701)
Jumlah : 1 unit
C-701
P-702
Gambar LD.4 Sketsa Pompa sedimentasi (P-702)

Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
(Fv) design, 10% kg/jam 17.120,394 17.120,394
Densitas (ρ) kg/m 3
995,500 995,500
Tekanan uap air pada suhu 30 oC atm 0,0393 0,0393
= [293 (4,756)0,45 (995,500)0,13] × 0,03936996
= 2,01793 in


Diameter Dalam (ID) : 3,068 in = 0,078 m
(π 4 × D )
Kecepatan linier pipa, v = Q (Coulson & Richardson’s, 2005)
2
i
( )
17,198
π × 0,2027 2
= = 1,002 m/s
4

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(1,002 m/s )(3,068 in × 0,0254 m/in )

0,703 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=


(v )
− v12
2
2× g

f = 0,04 × Re–0,16 (Geankoplis, 2003)
= 0,04 × (1.084.533,809)–0,16
f = 0,00433

Friction loss (f), m 0,00433 0,00433
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 3 0,9144 7 6,6385
L + Le, m 3,9144 13,6385

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,00433× (3,9144) × (1,002)2 / (2 × 9,8 × 3,068 × 0,0254)
= 0,01113 m
Fs2 = f × (L + Le) × (2,695)2/(2 × g × D)
= 0,00433 × (13,6385) × (1,002)2 / (2 × 9,8 × 3,068 × 0,0254)
= 0,03878 m
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,01113 + 0,03878
Fstotal = 0,04991449 m

= 0 + 4,613 + 0 + 0,04991449
Tot Head = 4,66241 m = 15,2965 ft

= 15,2965 + 0
(-Ws) = 15,2965 m

Kutub : 2 buah
Frekuensi : 10 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 10 = 600 rpm
n = 600 × (1 – 0,03) = 600 × 0,97
= 582 rpm
n × Q1/2
H 3/4
582 × 75,7195771/2
=
15,296633/4
Ns = 654,757 rpm
ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 76,164 %
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550

=
(15,298 × 3,281)× (17,198 × 35,315 / 3600)× (995,5 × 0,062)
550
PP = 0,292 HP = 0,217 kW

= (2,5175 × ln(0,217) + 77,73)/100
ηM = 73,889 %
PP
ηM × ηP
0,292
0,76164 × 0,73889
=
PM = 0,518 HP
Dipilih power motor standar : PP = 1 HP

(1,157 − 0,039)×101325 − 0 − 0,01111

Puap = 0,0393 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 11,583 m
= (654,757/1200)4/3 × 4,613
(NPSH)R = 2,057 m
11,583 > 2,057

LD.5 Tangki Pelarutan Alum (T-701)
Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Ht
J
Hc
Da
Dt
Gambar LD.5A Sketsa tangki pelarutan asam (T-701)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Al2(SO4)3 yang digunakan = 19,719 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 (F) = 0,307 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Al2(SO4)3 30 % (μ) = 6,72 10-4 lbm/ft s = 10-3 Pa.s (Othmer, 1968)
Kebutuhan perancangan = 30 hari

Perhitungan ukuran tangki :
1. Volume tangki
Vlarutan = 0,307 kg/jam × 30 hari × 24 jam/hari = 0,540 m3
0,3 × 1363 kg/m 3
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,540 m3 = 0,648 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Hs
½D
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 3:2
∼
πD 2 H s
Volume silinder tangki (Vs) = Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
3πD3
Vs =
∼
8
Volume alas tangki kerucut (Vc)
½D
Hc
πD 2 H c
Vs = ...................................................................... (Perry, 1999)
12
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2
πD 3
Vc = .................................................................... (Perry, 1999)
∼ Volume tangki (V)
24
3πD3 πD 3 5πD3
V = Vs + Vc = + =
8 24 12
0,648 m3 = 1,308997 D3
D = 0,791 m = 2,596 ft
Hs = (3/2) × D = 1,187 m = 3,894 ft
3. Diameter dan tinggi kerucut
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter tangki (Hh : D) = 1: 2

 0,791 m 
Diameter tutup = diameter tangki = 0,791 m = 31,152 inch
= 
 2 
Tinggi tutup = 0,396 m = 15,576 inch
Tinggi total tangki = 1,187 m + 0,396 m = 1,583 m = 62,304 inch
4. Tebal shell tangki

0,540 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 1,583 m = 1,3188 m
0,648 m 3
Tekanan hidrostatik :
P = ρ × g × h = 1363 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,3188 × 0,001
= 17,6154 kN/m2 = 17,6154 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa + 17,6154 kPa = 118,940 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (118,940 kPa) = 142,729 kPa
Joint efficiency : E = 0,8 (Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 17500 psia = 120658,248 kPa (Brownell, 1959)
Faktor korosi : C = 1/80 in (Peters, 2004)
Umur alat : n = 10 tahun
Tebal shell tangki :
t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(142,729 kPa) (31,152 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(142,729 kPa)
= 0,148 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/4 in (Brownell, 1959)
Perancangan Sistem Pengaduk
Untuk turbin standar (Geankoplis, 1997), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,791 m = 0,264 m
E/Da = 1 ; E = 0,264 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,264 m = 0,066 m

W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,264 m = 0,053 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,791 m = 0,066 m
dimana : Dt = D = diameter tangki (m)
Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)
Da
Gambar LD.5B Sketsa pengaduk tangki pelarutan alum (T-701)
Kecepatan pengadukan, N = 0,5 putaran/detik
=
ρ N ( Da) 2 1363(0,5)(0,613) 2
µ
Bilangan Reynold, NRe = = 47.407,663
10 -3
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np × N3 × Da5 × ρ (Geankoplis, 2003
Np = 5 untuk NRe = 47.407,663 (Geankoplis, 2003)
P = 5 × (0,5)3 × (0,264)5 × 1363 = 1,087 watt = 0,001 hp
Efisiensi motor = 80 %
Daya motor = 0,002 hp
Digunakan daya motor standar 1/10 hp

LD.6 Pompa Alum (P-703)
Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum (T-701)
Jumlah : 1 unit
C-701
P-703
Gambar LD.6 Sketsa pompa alum (P-703)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
Tinggi (Z) m 1,583 4,613
Laju alir massa (Fv) kg/jam 0,307 0,307
(Fv) design, 10% kg/jam 0,338 0,338
Densitas (ρ) kg/m3 995,500 995,500
3
Laju alir volume (Q) m /jam 0,00034 0,00034
= [293 (0,00009)0,52(995,500) –0,37] × 0,03936996
= 0,00721 in

Ukuran nominal : 1/8 in
( )
Q
π ×D 2
Kecepatan linier pipa, vP = (Coulson & Richardson’s, 2005)
4 i
(π 4 × 0,269 )
= 0,00034 = 0,003 m/s
2

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(0,003 m/s )(0,269 in × 0,0254 m/in)

1 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=
NRe = 171,366 (aliran laminer)


Static Head: ΔH = z2 – z1 = 4,613 - 1,583 = 3,030 m

Untuk bagian suction, diperoleh nilai kecepatan aliran tangki T-701:
Diameter tangki T-701 = 0,791 m
0,00034 × 3600
π  25,4  
Q
π 2 
vT1 = = = 0,00030 m
 DT    0,791×  
2
4   4  1000  
(v 2
− v T1
2
) (0,003 2
− 0,00030 2 )
2× g 2 × 9,81
Δv1 = P
= = 0,00000033 m

Untuk bagian discharge, diperoleh nilai kecepatan aliran tangki C-701:
Diameter tangki C-701 = 2,516 m
0,00034 × 3600
π  25,4  
Q
π 2 
vT2 = = = 0,00003
 DT    2,516 ×  
2
4  1000  
 4 
(v 2
− v T2
2
) (0,003 2
− 0,0000332 )
2×g 2 × 9,81
Δv2 = P
= = 0,00000034
Velocity head: Δv = Δv2 – Δv1 = 0,00000034 – 0,00000033

= 0,00000001 m

Friction loss pada pipa untuk aliran laminer:
f = 16 / Re (Geankoplis, 2003)
= 16 / 171,366
f = 0,09336
Friction loss (f), m 0,09336 0,09336
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Globe valve 0 (Le = 3.9624 m) 0 0 (Le = 3.9624 m) 0
Le, m 1 0,9144 7 2,6761
L + Le, m 1,9144 9,6761

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,09336 × (1,9144) × (0,003)2 / (2 × 9,8 × 0,269 × 0,269)
= 0,0000088 m
Fs2 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,09336 × (9,6761) × (0,003)2 / (2 × 9,8 × 0,269 × 0,269)
= 0,0000445 m

Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,0000088 + 0,0000445
Fstotal = 0,0000533 m

= 0 + 3,030 + 0,00000001 + 0,0000533
Tot Head = 3,03002 m = 9,94098 ft

= 9,94098 + 0
(-Ws) = 9,94098 m

Kutub : 2 buah
Frekuensi : 60 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 60 = 3600 rpm
n = 3600 × (1 – 0,03) = 3600 × 0,97
= 3492 rpm
n × Q1/2
H 3/4
3492 × 0,001491/2
=
9,9413/4
Ns = 24,102 rpm

ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 77,2151%
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(7,04068 × 3,281)× (0,00034 × 35,315 / 3600)× (995,5 × 0,062)
550
PP = 0,000003 HP = 0,0000002 kW

= (2,5175 × ln(0,000002) + 77,73)/100
ηM = 45,529 %
PP
ηM × ηP
0,000003
0,45529 × 0,772151
=
PM = 0,00001 HP
Dipilih power motor standar : PP = ¼ HP

(1,157 − 0,039)×101325 − 1,583 − 0,0000088

Puap = 0,039 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 10,827 m

= (24,102/1200)4/3 × 3,030
(NPSH)R = 0,017 m
10,827 > 0,017

LD.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (T-702)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Ht
J
Hc
Da
Dt
Gambar LD.7A Sketsa tangki pelarutan soda abu (T-702)

Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Na2CO3 yang digunakan = 10,648 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 (F) = 0,166 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8419 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Na2CO3 30 % (μ) = 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,0005 cP (Othmer, 1968)

1. Volume tangki
0,166 kg/jam × 30 hari × 24 jam/hari
0,3 × 1327 kg/m 3
Vlarutan = = 0,300 m3
Hs
½D
∼
πD 2 H s
4
3πD3
Vs =
∼
8
½D
Hc
πD 2 H c
Vs = ...................................................................... (Perry, 1999)
12
πD 3
Vc = .................................................................... (Perry, 1999)
24
3πD3 πD 3 5πD3
V = Vs + Vc = + =
8 24 12
0,360 m3 = 1,308997 D3
D = 0,650 m = 2,133 ft
Hs = (3/2) × D = 0,975 m = 3,199 ft

 0,650 m 
= 
 
2

0,300 m 3
0,360 m 3
P = ρ × g × h = 1327 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 1,0835 × 0,001
= 14,091 kN/m2 = 14,0909 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (115,416 kPa) = 138,499 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(138,499 kPa) (25,595 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(138,499 kPa)
= 0,143 in
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,650 m = 0,217 m
E/Da = 1 ; E = 0,217 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,217 m = 0,054 m

W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,217 m = 0,043 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,650 m = 0,054 m
Da
Gambar LD.7B Sketsa pengaduk tangki pelarutan soda abu (T-702)
=
ρ N ( Da) 2 1363(0,5)(0,217) 2
µ
0,0005491
P = 5 × (0,5)3 × (0,217)5 × 1327 = 0,396 watt = 0,001 hp

LD.8 Pompa Soda Abu (P-704)
Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki soda abu (T-702)
Jumlah : 1 unit
C-701
P-704
Gambar LD.8 Sketsa pompa soda abu (P-704)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
Tinggi (Z) m 1,300 4,613
(Fv) design, 10% kg/jam 0,182 0,182
Densitas (ρ) kg/m3 995,500 995,500
= [293 (0,00005)0,52 (995,500) –0,37] × 0,03936996
= 0,0052 in

( )
Q
π ×D 2
4 i
(π 4 × 0,000683 )
= 0,000183 = 0,001 m/s
2

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(0,001 m/s )(0,269 in × 0,0254 m/in)

0,549 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=


Static Head: ΔH = z2 – z1 4,613– 1,300= 3,312 m

0,000183 × 3600
π  25,4  
Q
π 2 
vT1 = = = 0,00016
 DT    0,7912 ×  
2
4   4  1000  
(v 2
− v T1
2
) (0,001 2
− 0,00016 2 )
2× g 2 × 9,81
Δv1 = P
= = 0,000000097

Untuk bagian discharge, diperoleh nilai kecepatan aliran tangki C-701:
Diameter tangki C-701 = 2,516 m
0,000183 × 3600
π  25,4  
Q
π 2 
vT2 = = = 0,00002
 DT    2,516 ×  
2
4  1000  
 4 
(v 2
− v T2
2
) (0,001 2
− 0,00002 2 )
2×g 2 × 9,81
Δv2 = P
= = 0,000000098

= 0,0000000012 m

= 16 / 168,524
f = 0,094942
Friction loss (f), m 0,094942 0,094942
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 1 0,9144 7 2,6761
L + Le, m 1,9144 9,6761

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,094942 × (1,9144) × (0,001)2 / (2 × 9,8 × 0,493 × 0,269)
= 0,0000026 m
Fs2 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,094942 × (9,6761) × (0,001)2 / (2 × 9,8 × 0,493 × 0,269)
= 0,0000132 m

Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,0000026 + 0,0000132
Fstotal = 0,0000158 m

= 0 + 3,312 + 0,0000000012 + 0,0000158
Tot Head = 3,31227 m = 10,8669 ft

= 3,31227 + 0
(-Ws) = 3,31227 m

Kutub : 2 buah
Frekuensi : 60 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 60 = 3600 rpm
n = 3600 × (1 – 0,03) = 3600 × 0,97
= 3492 rpm
n × Q1/2
H 3/4
3492 × 0,0008061/2
=
10,867 3/4
Ns = 16,567 rpm

ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 76,961%
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(3,31227 × 3,281) × (0,000183 × 35,315 / 3600)× (995,5 × 0,062)
550
PP = 0,0000022 HP = 0,0000016 kW

= (2,5175 × ln(0,0000016) + 77,73)/100
ηM = 44,202%
PP
ηM × ηP
0,0000022
0,44202 × 0,76961
=
PM = 0,250 HP

(1,157 − 0,039)×101325 − 1,300 − 0,0000026

Puap = 0,039 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 11,110 m
= (16,567/1200)4/3 × 3,312
(NPSH)R = 0,011 m
11,110 > 0,011

LD.9 Clarifier (C-701)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Jenis : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
C-701
LUMPUR
Gambar LD.9 Sketsa clarifier (C-701)

Data :
Laju massa air (F1) = 15.563,994 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,307 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,166 kg/jam
Laju massa total, m = 15.564,467 kg/jam = 4,323 kg/s
Densitas Al2(SO4)3 = 2710 kg/m3 (Perry, 1999)
3
Densitas Na2CO3 = 2533 kg/m (Perry, 1999)
Densitas air = 995,5 kg/m3 (Geankoplis,1997)
Reaksi koagulasi :
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Diameter dan tinggi clarifier

Dari Metcalf, 1984, untuk clarifier tipe upflow diperoleh :
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (h) = 5 m, waktu pengendapan = 1 jam

Diameter dan Tinggi clarifier
15.564,467
+ +
Densitas larutan,ρ = = 995,519 kg/m3
15.221563,994 0,307 0,166
996,24 2710 2533
15.564,467 kg/jam × 1 jam
Volume cairan, V = = 15,635 m3
995,519 kg/m 3
Faktor kelonggaran = 20%
Volume clarifier = 1,2 × 15,635 m3 = 18,761 m3
a. Diameter dan tinggi clarifier
Hs
½D
∼
πD 2 H s
Volume silinder clarifier (Vs) = Vs = (Brownell & Young, 1959)
4
πD 3
Vs =
∼
3
Volume alas clarifier kerucut (Vc)
½D
Hc
πD 2 H c
Vs = ...................................................................... (Perry, 1999)
12
πD 3
Vc = .................................................................... (Perry, 1999)
∼ Volume clarifier (V)
24
3πD 3
V = Vs + Vc =
8
18,761 m3 = 1,178097 D3
D = 2,516 m = 8,254 ft

Hs = (4/3) × D = 3,355 m = 11,006 ft
b. Diameter dan tinggi kerucut
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1: 2
 2,516 m 
Diameter tutup = diameter tangki = 2,516 m
Tinggi tutup =   = 1,258 m =4,127 ft

 2 
Tinggi total clarifier = 3,355 m + 1,258 m = 4,613 m
c. Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 ............................................................................ (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 × (2,516)2 = 0,038 kW = 0,051 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :
P=
0,051 hp
= 0,85 hp
0,6
Maka dipilih motor dengan daya 1 hp.

LD.10 Tangki Sand filter (F-702)
Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air
yang keluar dari bak Clarifier (B-702)
Jumlah : 1 unit
Top Baffle
Surface Washer
Filter Media
Strainer Heads
3-4 Layers of
Course Support
Concrete
Laterals
Subfill
Supports
Gambar LD.12 Tangki sand filter (F-702)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air (F) = 15.563,994 kg/jam
Densitas air (ρ) = 995,50 kg/m3 = 62,147 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
Tangki Filtrasi dirancang untuk penampungan 1 jam operasi.
Direncanakan Volume bahan penyaring = 1/3 Volume tangki
Faktor keamanan = 20 %
Tangki filtrasi dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Tangki filtrasi dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki

Perhitungan:
a. Volume tangki
15.563,994 kg/jam × 0,25 jam

Volume air, Va = 3 = 3,9085 m3
995,50 kg/m
Volume tangki = 1,2 × 3,9085 m3 = 4,6903 m3
b. Diameter tangki
∼ Volume silinder tangki (Vs)
Hs
½D
Vs = ............................................................ (Brownell, 1959)

Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 4 : 3
∼
Vs =
Volume ellipsoidal (Ve)
He
½D
Perbandingan tinggi ellipsoidal dengan diameter tangki (He : D) = 1:4
Ve = ............................................................................. (Perry, 2008)
V = Vs + 2Ve =
4,6903 m3 = 1,309 D3
12V 
=  
1
 5π 
3
D = 1,530 m = 60,245 in
Hs = (4/3) × D = 2,040 m = 80,326 in

c. Diameter ellipsoidal = diameter tangki = 1,530 m

 1,530 m 
=  = 0,383 m
 
Tinggi tutup
4
Tinggi total tangki = 4,741 + (2 × 0,383 m) = 2,805 m
Tinggi penyaring = 1/4 × 2,805 m = 0,701 m
Tinggi air dalam tangki = 3/4 × 2,805 m = 2,104 m
d. Tebal tangki
P = ρ × g × h = 995,50 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,104 = 20,52694 kPa
Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (121,852 kPa) = 146,2223 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(146,2223 kPa) (60,245 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(146,2223 kPa)
= 0,171 in

LD.11 Pompa Sand Filter (P-705)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Filtrasi (Sand Filter) ke Tangki air (T-
704)
Jumlah : 1 unit
T-704
P-705
Gambar LD.13 Sketsa pompa sand filter (P-705)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
Tinggi (Z) m 2,805
(Fv) design, 10% kg/jam 17.120,394 17.120,394
Densitas (ρ) kg/m3 995,500 995,500
Viskositas (μ) cP 0,703 9,9500,703
o

= [293 (4,756)0,52 (995,500) –0,37] × 0,03936996
= 2,0179 in

(π 4 × D )
Kecepatan linier pipa, v = Q (Coulson & Richardson’s, 2005)
2
i
(π 4 × 0,0779 )
= 17,198 = 1,002 m/s
2

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(1,002 m/s )(3,068 in × 0,0254 m/in )

0,703 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=


Static Head: ΔH = z2 – z1 = 9,950 – 2,805 = 7,144 m

(v )
− v12
2
2× g

f = 0,04 × Re–0,16 (Geankoplis, 2003)
= 0,04 × (1.084.533,809)–0,16
f = 0,004329
Friction loss (f), m 0,004329 0,004329
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 3 0,9144 7 6,639
L + Le, m 3,9144 13,6385

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,004329 × (3,9144) × (1,002)2 / (2 × 9,8 × 3,068 × 0,0254)
= 0,011131 m
Fs2 = f × (L + Le) × (2,695)2/(2 × g × D)
= 0,004329 × (13,6385) × (1,002)2 / (2 × 9,8 × 3,068 × 0,0254)
= 0,038784 m
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,011131 + 0,038784
Fstotal = 0,0499149 m

= 0 + 7,144 + 0 + 0,0499149
Tot Head = 7,19405 m = 23,6025 ft

= 7,19405 + 0
(-Ws) = 7,19405 m

Kutub : 2 buah
Frekuensi : 4 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 4 = 240 rpm
n = 240 × (1 – 0,03) = 240 × 0,97
= 232,8 rpm
n × Q1/2
H 3/4
232,8 × 75,71951/2
=
23,60253/4
Ns = 189,177 rpm
ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 74,1782%

(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(7,1940 × 3,281)× (17,198 × 35,315 / 3600)× (995,5 × 0,06)
550
PP = 0,450 HP = 0,336 kW

= (2,5175 × ln(0,336) + 77,73)/100
ηM = 74,981%
PP
ηM × ηP
0,450
0,74981× 0,74178
=
PM = 0,809 HP

(1,157 − 0,039)×101325 − 2,805 − 0,0111

Puap = 0,0393 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 8,7777 m
= (189,177 /1200)4/3 × 7,144
(NPSH)R = 0,608 m
8,7777 > 0,608

LD.12 Tangki Air (T-704)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit dengan 4 tangki
T-704
Gambar LD.14 Sketsa Menara Air (T-704)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air (F) = 3.890,999 kg/jam (untuk 1 tangki)
Densitas air (ρ) = 995,5 kg/m3 = 62,1470 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Kebutuhan perancangan = 3 jam

1. Volume tangki
3.890,999 kg/jam × 3 jam
Vair = 3
= 11,726 m3
995,5 kg/m
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 5 : 4
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
5
Vt = π D3
16
5
12,8983 = π D3
16
Maka, diameter tangki D = 2,3596 m

×D
5
tinggi tangki Ht = Hs = = 2,950 m
4

11,726 m 3
12,8983 m 3
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,681 m = 26,159 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (127,484 kPa) = 152,981 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(152,981 kPa) (92,8987)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(152,981 kPa)
= 0,199 in

LD.13 Pompa Distribusi air (P-706)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Air sementara hasil Sand Filter (F-
702) untuk didistribusikan sesuai kebutuhan
Jumlah : 1 unit
P-706
Gambar LD.11 Sketsa pompa clarifier (P-706)

Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
(Fv) design, 10% kg/jam 17.120,394 17.120,394
Densitas (ρ) kg/m3 995,500 995,500
= [293 (4,756)0,52 (995,500)–0,37] × 0,03936996
= 2,0179 in

( )
Q
π ×D 2
Kecepatan linier pipa, v = (Coulson & Richardson’s, 2005)
4 i
(π 4 × 0,2556 )
= 17,198 = 1,002 m/s
2

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(1,002 m/s )(3,068 in × 0,0254 m/in )

0,703 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=


(v )
2
− v12
2× g

f = 0,04 × Re–0,16 (Geankoplis, 2003)
= 0,04 × (1.084.533,809)–0,16
f = 0,004329

Friction loss (f), m 0,004329 0,004329
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 3 0,9144 7 6,639
L + Le, m 3,9144 13,6385

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,004329 × (3,9144) × (1,002)2 / (2 × 9,8 × 3,068 × 0,0254)
= 0,01113 m
Fs2 = f × (L + Le) × (2,695)2/(2 × g × D)
= 0,004329 × (13,6385) × (1,002)2 / (2 × 9,8 × 3,068 × 0,0254)
= 0,038784 m
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,01113 + 0,038784
Fstotal = 0,049914 m

= 0 + 2,805 + 0 + 0,049914
Tot Head = 2,85532 m = 9,36782 ft

= 2,85532 + 0
(-Ws) = 2,85532 m

Kutub : 2 buah
Frekuensi : 10 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 10 = 600 rpm
n = 600 × (1 – 0,03) = 600 × 0,97
= 582 rpm
n × Q1/2
H 3/4
582 × 75,71951/2
=
9,36783/4
Ns = 945,795 rpm
ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 77,6239%
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550

=
(2,85532 × 3,281)× (17,198 × 35,315 / 3600)× (995,5 × 0,062)
550
PP = 0,179 HP = 0,133 kW

= (2,5175 × ln(0,133) + 77,73)/100
ηM = 72,654%
PP
ηM × ηP
0,179
0,72654 × 0,77624
=
PM = 0,317 HP

(1,021 − 0,039)×101325 − 0 − 0,01111

Puap = 0,0393 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 11,583 m
= (945,795/1200)4/3 × 2,805
(NPSH)R = 2,042 m
11,583 > 2,042

LD.14 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (T-706)
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat (H2SO4)
Jumlah : 1 unit
Ht
J
Hc
Da
Dt
Gambar LD.15A Sketsa tangki pelarutan Asam Sulfat (T-706)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
H2SO4 yang digunakan berupa larutan 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4 (F) = 0,305 kg/jam
Densitas H2SO4 5 % (ρ) = 1028,86 kg/m3 = 64,230 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas H2SO4 30 % (μ) = 0,00235 lbm/ft s = 0,0035 cP (Othmer, 1968)

1. Volume tangki
0,05 × 1028,86 kg/m 3
Hs
½D
∼
πD 2 H s
4
3πD3
Vs =
∼
8
½D
Hc
πD 2 H c
Vs = ...................................................................... (Perry, 1999)
12
πD 3
Vc = .................................................................... (Perry, 1999)
24
3πD3 πD 3 5πD3
V = Vs + Vc = + =
8 24 12
5,128 m3 = 1,308997 D3
D = 1,576 m = 5,172 ft
Hs = (3/2) × D = 2,365 m = 7,758 ft

 1,576 m 
= 
 
2

4,273 m 3
5,128 m 3
P = ρ × g × h = 1028,86 kg/m3 × 9,8 m/det2 2,627 × 0,001
= 26,4911 kN/m2 = 26,4910 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (127,816 kPa) = 153,379 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(153,379 kPa) (62,063 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(153,379 kPa)
= 0,174 in

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,576 m = 0,525 m
E/Da = 1 ; E = 1 x 0,525 m = 0,525 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,525 m = 0,131 m

W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,525 m = 0,105 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,576 m = 0,131 m
Da
Gambar LD.15B Sketsa pengaduk tangki pelarutan asam sulfat
=
ρ N ( Da) 2 1028,86(0,2)(0,525) 2
µ
0,0035
P = 5 × (0,2)3 × (0,525)5 × 1028,86 = 1,649 watt = 0,002 hp
Digunakan daya motor standar ¼ hp

LD.15 Pompa Asam Sulfat (P-709)
Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan Asam
Sulfat (T-706) ke Cation Exchanger (S-701)
Jumlah : 1 unit
S-701
P-709
Gambar LD.16 Sketsa pompa asam sulfat (P-709)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
Tinggi (Z) m 3,153 2,589
(Fv) design, 10% kg/jam 0,336 0,336
Densitas (ρ) kg/m3 995,500 995,500
o
= [293 0,0000932)0,52 (995,500) –0,37] × 0,03936996
= 0,0072 in

Diameter Dalam (ID) : 0,269 in = 0,000683
( )
Q
π ×D 2
4 i
(π 4 × 0,000683 )
= 0,000337 = 0,003 m/s
2

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(0,003 m/s)(0,269 in × 0,0254 m/in)

3,5 cp × 0,0001 kg.s.m -2 /cp
=


Static Head: ΔH = z2 – z1 = 3,153– 2,589 = 0,564 m

0,0003373 × 3600
π  25,4  
Q
π 2 
vT1 = = = 0,00007
 DT   1,5764 ×  
2
4   4  1000  
(v 2
− v T1
2
) (0,003 2
− 0,00007 2 )
2× g 2 × 9,81
Δv1 = P
= = 0,0000003327

Untuk bagian discharge, diperoleh nilai kecepatan aliran tangki S-701:
Diameter tangki S-701 = 3,3528 m
0,0003373 × 3600
π  25,4  
Q
π 2 
vT2 = = = 0,00023
 DT    3,3528 ×  
2
4  1000  
 4 
(v 2
− v T2
2
) (0,035 2
− 0,000232 )
2×g 2 × 9,81
Δv2 = P
= = 0,0000003329

= 0,0000000002 m

= 16 / 48,711
f = 0,328470
Friction loss (f), m 0,328470 0,328470
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 1 0,9144 10 2,6761
L + Le, m 1,9144 12,6761

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,328470× (1,9144) × (0,003)2 / (2 × 9,8 × 0,269 × 0,0254)
= 0,0000307 m
Fs2 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,328470× (12,6761) × (0,003)2 / (2 × 9,8 × 0,269 × 0,0254)
= 0,0002031 m

Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,0000307 + 0,0002031
Fstotal = 0,0002338 m

= 0 + 0,564 + 0,0000000002 + 0,0002338
Tot Head = 0,56413 m = 1,851 ft

= 0,56413 + 0
(-Ws) = 0,56413 m

Kutub : 2 buah
Frekuensi : 60 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 60 = 3600 rpm
n = 3600 × (1 – 0,03) = 3600 × 0,97
= 3492 rpm
n × Q1/2
H 3/4
3492 × 0,001481/2
=
1,8513/4
Ns = 84,815 rpm

ηP = 80 – 0,2855F + 3,78×10-4 FG – 2,38×10-7FG2 + 5,39×10-4F2 – 6,39×10-
7 2
F G + 4×10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 79,4734%
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(0,56413 × 3,281)× (0,000373 × 35,315 / 3600)× (995,5 × 0,062)
550
PP = 0,0000006921 HP= 0,0000005161 kW

ηM = (2,5175 × ln(PP) + 77,73)/100
(Coulson & Richardson, 2005)
= (2,5175 × ln(0,0000005161) + 77,73)/100
ηM = 41,284 %
PP
ηM × ηP
0,0000006921
0,4128 × 0,79473
= 4
PM = 0,0000021 HP

(1,157 − 0,039)×101325 − 3,153 − 0,0000307

Puap = 0,039 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 9,257 m
= (84,815/1200)4/3 × 0,564
(NPSH)R = 0,016 m
9,257 > 0,016

LD.16 Cation Exchanger (S-701)
Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air
Jumlah : 1 unit
ts th
Dt
Resin Inlet Dt
Inlet
Outlet
Gambar LD.17 Sketsa Cation Exchanger (S-701)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Ukuran Cation Exchanger

- Diameter penukar kation = 11 ft – 6 in = 3,35284 m
- Luas penampang penukar kation = 0,8937 ft2

Tinggi resin = 2,4948 ft = 0,7604 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,4948 ft = 3,032 ft = 0,9124 m
Diameter tutup = diameter tangki = 3,353 m = 11 ft = 132 in
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 3,353 m = 0,838 m
Tinggi cation exchanger = 0,924 + 2 (0,838) = 2,600 m
Tebal dinding tangki
P = ρ × g × h = 995,5 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,6 = 25,257 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1,157 atm = 117,211 kPa
Pdesign = (1,2) (142,468 kPa) = 170,961 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(170,961 kPa) (132)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(170,961 kPa)
= 0,242 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell, 1959)

LD.17 Pompa Cation Exchanger (P-707)
Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (S-701) menuju Anion
Exchanger (S-702)
Jumlah : 1 unit
S-702
P-707
Gambar LD.18 Sketsa pompa Cation Exchanger (P-707)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
Tinggi (Z) m 2,589 5,178
(Fv) design, 10% kg/jam 15.354,306 15.354,306
Densitas (ρ) kg/m 3
995,500 995,500
= [293 (4,26509)0,52 (995,500) –0,37] × 0,03936996
= 1,9069 in

Ukuran nominal : 1,5 in
( )
Q
π ×D 2
4 i
(π 4 ×1,610 )
= 15,424 = 3,262 m/s
2

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(3,262 m/s )(1,610 in × 0,0254 m/in )

0,703 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=


(v )
− v12
2
2× g

f = 0,04 × Re–0,16 (Geankoplis, 2003)
= 0,04 × (1.853.484,792)–0,16
f = 0,003973

Friction loss (f), m 0,003973 0,003973
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 2 0,9144 10 2,6761
L + Le, m 2,9144 12,6761

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,003973 × (2,9144) × (3,262)2 / (2 × 9,8 × 1,610 × 0,0254)
= 0,15373 m
Fs2 = f × (L + Le) × (2,695)2/(2 × g × D)
= 0,003973 × (12,6761) × (3,262)2 / (2 × 9,8 × 1,610 × 0,0254)
= 0,66866 m
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,15373 + 0,66866
Fstotal = 0,82239 m
= 0 + 2,589 + 0 + 0,82239
Tot Head = 3,41132 m = 11,192 ft

= 3,41132 + 0
(-Ws) = 3,41132 m


Kutub : 2 buah
Frekuensi : 10 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 10 = 600 rpm
n = 600 × (1 – 0,03) = 600 × 0,97
= 582 rpm
n × Q1/2
H 3/4
582 × 67,90851/2
=
11,192 3/4
Ns = 783,799 rpm

ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 77,1418 %

(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(3,41132 × 3,281)× (15,424 × 35,315 / 3600)× (995,5 × 0,06)
550
PP = 0,19134 HP= 0,14268 kW

= (2,5175 × ln(0,14268) + 77,73)/100
ηM = 72,828 %
PP
ηM × ηP
0,19134
0,77142 × 0,72828
=
PM = 0,34058 HP
Dipilih power motor standar : P = 3 HP

(1,157 − 0,039)×101325 − 2,589 − 0,15373

Puap = 0,0393 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 9,667 m
= (783,799/1200)4/3 × 2,589
(NPSH)R = 1,467 m
9,667 > 1,467

LD.18 Anion Exchanger (S-702)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air
Jumlah : 1 unit
ts th
Dt
Resin Inlet Dt
Inlet
Outlet
Gambar LD.19 Sketsa Anion Exchanger (S-702)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Ukuran Anion Exchanger

- Diameter penukar kation = 11 ft – 6 in = 3,35284 m
- Luas penampang penukar kation = 0,89372 ft2

Tinggi resin = 2,4948 ft = 0,76041 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,4948ft = 2,994 ft = 0,9124 m
Diameter tutup = diameter tangki = 3,35284 m = 11 ft = 132 in
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 3,35284 m = 0,8382 m
Tinggi Anion exchanger = 0,9124 + 2 (0,8382) = 2,5889 m
Tebal dinding tangki
P = ρ × g × h = 995,5 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,5889 = 25,2572 kPa
Tekanan operasi :
Poperasi = 1,157 atm = 117,211 kPa
Pdesign = (1,2) (142,468 kPa) = 170,9617 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(170,9617 kPa) (132)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(170,9617 kPa)
= 0,242 in

LD.19 Tangki Pelarutan NaOH (T-707)
Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Ht
J
Hc
Da
Dt
Gambar LD.20A Sketsa tangki pelarutan NaOH (T-707)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
NaOH yang digunakan berupa larutan 4 % (% berat)
Laju massa H2SO4 (F) = 0,34451 kg/jam
Densitas NaOH 4 % (ρ) = 1039,76 kg/m3 = 0,2598 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas NaOH 4 % (μ) = 0,00043 lbm/ft s = 1547,33 cP (Othmer, 1968)

1. Volume tangki
0,04 × 1039,76 kg/m 3
Hs
½D
∼
πD 2 H s
4
3πD3
Vs =
∼
8
½D
Hc
πD 2 H c
Vs = ................................................................................... (Perry, 1999)
12
πD 3
Vc = ................................................................................. (Perry, 1999)
24
3πD3 πD 3 5πD3
V = Vs + Vc = + =
8 24 12
7,157 m3 = 1,308997 D3
D = 1,762 m = 5,760 ft
Hs = (3/2) × D = 2,643 m = 8,670 ft

 1,762 m 
= 
 2 

5,964 m 3
7,157 m 3
P = ρ × g × h = 1039,76 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 2,936 × 0,001
= 29,9184 kN/m2 = 29,9184 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (131,243 kPa) = 157,492 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(157,492 kPa) (69,358 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(157,492 kPa)
= 0,182 in
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 1,762 m = 0,587 m
E/Da = 1 ; E = 0,587 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,587 m = 0,147 m

W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,587 m = 0,117 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 1,762 m = 0,147 m
Da
Gambar LD.20B Sketsa pengaduk tangki pelarutan NaOH
=
ρ N ( Da) 2 1039,76(0,2)(0,587) 2
µ
Bilangan Reynold, NRe = = 112063,280
0,0006399
Np = 5 untuk NRe = 112063,280 (Geankoplis, 2003)
3 5
P = 5 × (0,2) × (0,587) × 1039,76 = 2,904 watt = 0,005 hp

LD.20 Pompa NaOH (P-710)
Fungsi : Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan NaOH (T-
707) menuju Anion Exchanger (S-702)
Jumlah : 1 unit
S-702
P-710
Gambar LD.21 Sketsa pompa NaOH (P-710)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
Tinggi (Z) m 3,523 2,589
(Fv) design, 10% kg/jam 0,379 0,379
Densitas (ρ) kg/m3 995,500 995,500
o
= [293 (0,00011)0,52 (995,500) –0,37] × 0,03936996
= 0,0077 in

( )
Q
π ×D 2
4 i
(π 4 × 0,0269 )
= 0,00038 = 0,003 m/s
2

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(0,003 m/s)(0,0269 in × 0,0254 m/in)

0,640 cp × 0,0001 kg.s.m -2 /cp
=
NRe = 300,626 (aliran laminar)



Q 0,000380 × 3600
π 2  π  25,4  
vT1 = = = 0,00007
 DT   1,761 ×  
2
4   4  1000  
(v 2
− v T1
2
) (0,003 − 0,00007 2
2
)
2× g 2 × 9,81
Δv1 = P
= = 0,0000004237
Untuk bagian discharge, diperoleh nilai kecepatan aliran tangki S-702:

Diameter tangki S-701 = 3,353 m

Q 0,000380 × 3600
π 2  π  25,4  
vT2 = = = 0,00026
 DT    ×  
2
4   4  1000  
3,353
(v 2
− v T2
2
) (0,003 2
− 0,00026 2 )
2×g 2 × 9,81
Δv2 = P
= = 0,0000004239

= 0,0000000002 m

f = 0,04Re-0,16 (Geankoplis, 2003)
= 0,04 × 300,626 -0,16
f = 0,05322
Friction loss (f), m 0,05322 0,05322
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 1 0,9144 10 2,6761
L + Le, m 1,9144 12,6761

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,05322× (1,9144) × (0,003)2 / (2 × 9,8 × 0,269 × 0,0254)
= 0,0000063 m
Fs2 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,05322× (12,6761) × (0,003)2 / (2 × 9,8 × 0,269 × 0,0254)
= 0,00000419 m
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,0000063 + 0,00000419

Fstotal = 0,0000482 m

= 0 + 0,934 + 0,000000002 + 0,0000482
Tot Head = 0,93452 m = 3,066 ft

= 0,93452 + 0
(-Ws) = 0,93452 m

Kutub : 2 buah
Frekuensi : 60 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 60 = 3600 rpm
n = 3600 × (1 – 0,03) = 3600 × 0,97
= 3492 rpm
n × Q1/2
H 3/4
3492 × 0,0016761/2
=
3,066 3/4
Ns = 61,701 rpm

ηP = 80 – 0,2855F + 3,78×10-4 FG – 2,38×10-7FG2 + 5,39×10-4F2 – 6,39×10-
7 2
F G + 4×10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 79,129 %
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(0,93454 × 3,281) × (0,00038 × 35,315 / 3600) × (995,5 × 0,062)
550
PP = 0,000001,293 HP = 0,0000009,64 kW

ηM = (2,5175 × ln(PP) + 77,73)/100
= (2,5175 × ln(0,0000009,64) + 77,73)/100
ηM = 42,859%
PP
ηM × ηP
0,00001,293
0,42859 × 0,79130
=
PM = 0,000003,814 HP

(1,157 − 0,039) × 101325 − 3,523 − 0,0000063

Puap = 0,039 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 8,887 m
= (61,701/1200)4/3 × 0,934
(NPSH)R = 0,018 m
8,887 > 0,018

LD.21 Pompa Anion Exchanger (P-708)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Anion Exchanger (P-708) ke Tangki
Air umpan Deaerator (T-704)
Jumlah : 1 unit
T-708
P-708
Gambar LD.22 Sketsa pompa Anion Exchanger (P-708)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
Tinggi (Z) m 2,6 6,757
(Fv) design, 10% kg/jam 15.354,306 15.354,306
Densitas (ρ) kg/m3 995,500 995,500
o
= [293 (4,2650) 0,52 (995,500)–0,37] × 0,03936996
= 1,9069 in

( )
Q
π ×D 2
4 i
(π 4 × 2,067 )
= 15,424 = 1,979 m/s
2

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(1,979 m/s )(2,067 in × 0,0254 m/in )

0,703 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=


(v )
2
− v12
2× g

f = 0,04 × Re–0,16 (Geankoplis, 2003)
= 0,04 × (1.443.691,589)–0,16
f = 0,004136

Friction loss (f), m 0,004136 0,004136
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 3 0,9144 10 2,6761
L + Le, m 3,9144 12,6761

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,004136 × (3,9144) × (1,979)2 / (2 × 9,8 × 2,067 × 6,065)
= 0,0616134 m
Fs2 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,004136 × (12,6761) × (1,979)2 / (2 × 9,8 × 2,067 × 6,065)
= 0,1995250 m
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,0616134 + 0,1995250
Fstotal = 0,2611384 m
= 0 + 4,168 + 0 + 0,2611384
Tot Head = 4,42916 m = 14,531 ft

= 4,42916 + 0
(-Ws) = 4,42916 m

Kutub : 2 buah
Frekuensi : 10 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 8 = 480 rpm
n = 480 × (1 – 0,03) = 480 × 0,97
= 465,6 rpm
n × Q1/2
H 3/4
465,6 × 67,90851/2
=
14,5313/4
Ns = 515,520 rpm
ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 76,3130%
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(4,4291 × 3,281) × (15,424 × 35,315 / 3600) × (995,5 × 0,06)
550
PP = 0,24843 HP = 0,1852 kW

= (2,5175 × ln(0,1852) + 77,73)/100
ηM = 73,485 %

PP
ηM × ηP
0,24843
0,76313 × 0,73485
=
PM = 0,4430 HP
Dipilih power motor standar : PP = 0,50 HP

(1,157 − 0,039) × 101325 − 2,6 − 0,0616

Puap = 0,0393 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 9,759 m
= (515,520/1200)4/3 × 4,168
(NPSH)R = 1,351 m
9,759 > 1,351

LD.22 Tangki Air umpan Deaerator (T-708)
Fungsi : Tempat penampungan air sementara untuk dikirim menuju
Deaerator (T-602) melalui proses siklus steam
Jumlah : 1 unit
Dt
Hs
HC
Gambar LD.23 Sketsa Tangki Air Umpan Deaerator (T-708)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Laju massa air (F) = 13958,460 kg/jam
Densitas air (ρ) = 995,5 kg/m3 (Perry, 2008)

1. Volume tangki
13958,460 kg/jam × 3 jam
995,5 kg/m 3

Hs
½D
∼
πD 2 H s
4
3πD3
Vs =
∼
8
½D
Hc
πD 2 H c
Vs = ................................................................................... (Perry, 1999)
12
πD 3
Vc = ................................................................................. (Perry, 1999)
24
3πD3 πD 3 5πD3
V = Vs + Vc = + =
8 24 12
50,478 m3 = 1,308997 D3
D = 3,378 m = 11,084 ft
Hs = (3/2) × D = 5,068 m = 16,626 ft
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter tangki (HC : D) = 1: 2
 3,378 m 
= 
 2 
Tinggi total tangki = 5,068 m + 1,689 m = 6,757 m

42,065 m 3
50,478 m 3

P = ρ × g × h = 995,5 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,631× 0,001
= 54,93333557 kN/m2 = 54,93336 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (156,258 kPa) = 187,510 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(187,510 kPa) (133,010 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(187,510 kPa)
= 0,254 in

LD.23 Pompa Air Umpan Deaerator (P-711)
Fungsi : Memompa air dari tangki air umpan deaerator (T-708) menuju
Deaerator (D-701) melalui proses siklus steam
Jumlah : 1
H-303
T-708 DEAERATOR FEED WATER
TO PREHEATER
P-711
Gambar LD.24 Sketsa pompa air umpan deaerator (P-711)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
Tinggi (Z) m 3,378 6,757
(Fv) design, 10% kg/jam 15,354,306 15,354,306
Densitas (ρ) kg/m3 995,500 995,500
o
0,52 –0,37
= [293 (4,26509) (995,500) ] × 0,03936996
= 1,9069 in

Ukuran nominal : 2 1/2 in
( )
Q
π ×D 2
4 i
(π 4 × 2,067 )
= 15,424 = 1,979 m/s
2

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(1,979 m/s )(2,067 in × 0,0254 m/in )

0,703 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=


(v )
− v12
2
2× g

f = 0,04 × Re–0,16 (Geankoplis, 2003)
= 0,04 × (1.443.691,589)–0,16
f = 0,004136

Friction loss (f), m 0,004136 0,004136
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 1 0,9144 10 2,6761
L + Le, m 1,9144 12,6761

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,004136× (1,9144) × (1,979)2 / (2 × 9,8 × 2,067 × 6,065)
= 0,030133 m
Fs2 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,004136× (12,6761) × (1,979)2 / (2 × 9,8 × 2,067 × 6,065)
= 0,1995250 m
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,030133 + 0,1995250
Fstotal = 0,2296580 m
= 0 + 3,378 + 0 + 0,2296580
Tot Head = 3,60813 m = 11,838 ft

= 3,60813 + 0
(-Ws) = 3,60813 m


Kutub : 2 buah
Frekuensi : 5 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 5 = 300 rpm
n = 300 × (1 – 0,03) = 300 × 0,97
= 291 rpm
n × Q1/2
H 3/4
291 × 67,90851/2
=
11,838 3/4
Ns = 375,755 rpm
ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 76,980%
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(3,6081 × 3,281) × (15,424 × 35,315 / 3600) × (995,5 × 0,06)
550
PP = 0,20238 HP = 0,1509 kW

= (2,5175 × ln(0,1509) + 77,73)/100

ηM = 72,696%
PP
ηM × ηP
0,20238
0,76981 × 0,72696
=
PM = 0,3602 HP

(1,157 − 0,039) × 101325 − 3,378 − 0,030133

Puap = 0,0393 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 9,001 m
= (375,755/1200)4/3 × 3,378
(NPSH)R = 0,718 m
9,001 > 0,718

LD.24 Tangki Pelarutan Kaporit (T-703)
Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Jumlah : 1 unit
Ht
J
Hc
Da
Dt
Gambar LD.25A Sketsa tangki pelarutan Kaporit (T-703)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Laju massa Ca(ClO)2 (F) = 0,044 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Ca(ClO)2 70 % (μ) = 0,00067 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)

5. Volume tangki
0,7 × 1272 kg/m 3
Hs
½D
∼
πD 2 H s
4
3πD3
Vs =
∼
8
½D
Hc
πD 2 H c
Vs = ................................................................................... (Perry, 1999)
12
πD 3
Vc = ................................................................................. (Perry, 1999)
24
3πD3 πD 3 5πD3
V = Vs + Vc = + =
8 24 12
0,129 m3 = 1,308997 D3
D = 0,462 m = 1,517 ft
Hs = (3/2) × D = 0,694 m = 2,276 ft

 0,462 m 
= 
 2 

0,108 m 3
0,129 m 3
P = ρ × g × h = 1272 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,771× 0,001
= 9,60764 kN/m2 = 9,60764 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (110,993 kPa) = 133,119 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(133,119 kPa) (18,206 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(133,119 kPa)
= 0,138 in
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,462 m = 0,154 m
E/Da = 1 ; E = 0,154 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,154 m = 0,039 m

W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,154 m = 0,031 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,462 m = 0,039 m
Da
Gambar LD.25B Sketsa pengaduk tangki pelarutan Kaporit
=
ρ N ( Da) 2 1272(0,2)(0,154) 2
µ
Bilangan Reynold, NRe = = 6062,594
0,0009971
NRe <10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
Np = 5 untuk NRe = 6062,594 (Geankoplis, 2003)
P = 5 × (0,2)3 × (0,154)5 × 1272 = 0,004 watt = 0,00001 hp
Digunakan daya motor standar ¼ hp

LD.25 Tangki Domestik (T-705)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Hs
Gambar LD.26 Sketsa tangki Domestik (T-705)
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air (F) = 1605,534 kg/jam
Densitas air (ρ) = 995,5 kg/m3 (Perry, 1997)
1. Volume tangki
1605,534 kg/jam × 24 jam
Vlarutan = 3
= 38,707 m3
995,5 kg/m

πD 2 H s
Volume silinder tangki (Vt) = Vt = (Brownell & Young, 1959)
4
=  8Vt 
1
3
 3π 
D
D = 3,3045 m = 11,166 ft = 133,9969 inch

H = (3/2) × D = 5,1052m = 16,750 ft

38,707 m 3
46,448 m 3
P = ρ × g × h = 995,5 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 4,524 × 0,001
= 41,5056 kN/m2 = 41,5056 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (142,831 kPa) = 171,397 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(171,397 kPa) (133,9969 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(171,397 kPa)
= 0,244 in

LD.26 Pompa Domestik (P-712)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (T-705) menuju kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
T-705
AIR DOMESTIK
P-712
Gambar LD.27 Sketsa pompa Domestik (P-712)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 30 30
Tinggi (Z) m 5,105 10,211
(Fv) design, 10% kg/jam 1766,087 1766,087
Densitas (ρ) kg/m3 995,500 995,500
o
= [293 (0,49058) 0,52 (995,500)–0,37] × 0,03936996
= 0,6193 in

( )
Q
Kecepatan linier pipa, v = π × D 2 (Coulson & Richardson’s, 2005)
4 i
(π 4 × 0,622 )
= 1,774 = 2,514 m/s
2

ρ× v×D
µ
(995,50 kg/m 3 )(2,514 m/s )(0,622 in × 0,0254 m/in )

0,703 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=
= 551831,531 (aliran turbulen)


Static Head: ΔH = z2 – z1 = 10,211– 5,105 = 5,105 m
(v )
2
− v12
2× g

f = 0,04 × Re–0,16 (Geankoplis, 2003)
= 0,04 × (551831,531)–0,16
f = 0,004824

Friction loss (f), m 0,004824 0,004824
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 1 0,9144 100 2,6761
L + Le, m 1,9144 102,6761

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,004824× (1,9144) × (2,514)2 / (2 × 9,8 × 0,622 × 0,493)
= 0,188445 m
Fs2 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,004824× (102,6761) × (2,514)2 / (2 × 9,8 × 0,622 × 0,493)
= 10,106971 m
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,188445 + 10,106971
Fstotal = 10,295416 m
= 0 + 5,105 + 0 + 10,295416
Tot Head = 15,40071 m = 50,527 ft

= 15,40071 + 0
(-Ws) = 15,40071 m


Kutub : 2 buah
Frekuensi : 60 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 60 = 3600 rpm
n = 3600 × (1 – 0,03) = 3600 × 0,97
= 3492 rpm
n × Q1/2
H 3/4
3492 × 7,810991/2
=
50,527 3/4
Ns = 514,971 rpm
ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 67,0862%
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(15,40 × 3,281) × (1,774 × 35,315 / 3600) × (995,5 × 0,06)
550
PP = 0,09936 HP= 0,07409 kW

= (2,5175 × ln(0,07409) + 77,73)/100
ηM = 71,178 %

PP
ηM × ηP
0,09936
0,67086 × 0,71178
=
PM = 0,20808 HP

(1,157 − 0,039) × 101325 − 5,105 − 0,188445

Puap = 0,0393 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 995,5 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 7,116 m
= (514,971/1200)4/3 × 5,105
(NPSH)R = 1,653 m
7,116 > 1,653

LD.27 Deaerator (D-701)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : Vacuum Deaerator berbentuk vertical vessel dengan tutup
elipsoidal
Jumlah : 2 unit
NON RETURN
VALVE
LEVEL GAUGE
Gambar LD.28 Sketsa Deaerator (D-701)
Kondisi operasi :
Temperatur = 110 oC
Tekanan = 0,8 atm
Laju massa air (F) = 2738,553 kg/jam / 2 unit = 1369,2765 kg/jam

1. Volume tangki
1369,2765 kg/jam × 1jam
949,868 kg/m 3
Hs
½D
∼
πD 2 H s
4
3πD3
Vs =
∼
4
½D
Hc
πD 2 H c
Vs = ................................................................................... (Perry, 1999)
12
πD 3
Vc = ................................................................................. (Perry, 1999)

12
3πD3 πD 3 11πD 3
V = Vs + 2Vc = + =
4 12 12
12V 
=  
1
 11π 
3
D
D = 0,820 m = 2,689 ft
Hs = (3/1) × D = 2,459 m = 8,067 ft

Tinggi tutup = Diameter tutup = 0,820 m = 32,269 inch
Tinggi total tangki = 2,459 + 2×0,820 = 4,089 m = 161345 inch

1,442 m 3
1,586 m 3
P = ρ × g × h = 949,868 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,726 × 0,001
= 34,6806 kN/m2 = 34,6806 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (115,741 kPa) = 138,889 kPa

t= +nC
PD
2SE − 1,2P
= + 10 ( 180 in)
(138,889 kPa) (32,269 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(138,889 kPa)
= 0,148 in

LD.28 Pompa Deaerator (P-713)
Fungsi : Memompa air dari Deaerator (T-602) menuju steam generator
Jumlah : 1 unit
D-701
E-139
E-301
P-713
Gambar LD.29 Sketsa Pompa Deaerator (P-713)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 108,333 110
Tekanan (P) atm 1,341 91,501
Tinggi (Z) m 4,098 8,196
(Fv) design, 10% kg/jam 3012,409 3012,409
Densitas (ρ) kg/m3 951,167 949,868
Tekanan uap air atm 1,339 1,405
= [293 (0,83678) 0,52 (951,167)–0,37] × 0,03936996
= 0,8314 in

( )
Q
4 i
(π 4 × 0,742 )
= 3,167 = 3,153 m/s
2

ρ× v×D
µ
(951,167 kg/m 3 )(3,315 m/s )(0,742 in × 0,0254 m/in )

0,252 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=

P2 = P1, sehingga ΔP = (91,501 – 1,341) / (951,167 × 9,8)
= 0,00967
(v )
2
− v12
2× g

f = 0,04 × Re–0,16 (Geankoplis, 2003)
= 0,04 × (2.202.726,826)–0,16
f = 0,003865

Friction loss (f), m 0,003865 0,003865
elbow 5 (Le = 0.4572 m) 2,286 10 (Le = 0.4572 m) 4,572
Standard Tee 1 (Le = 0.6096 m) 0,609 5 (Le = 0.6096 m) 3,048
Gate valve fully open 1 (Le = 0.0853 m) 0,085 3 (Le = 0.0853 m) 0,256
Globe valve 1 (Le = 3.9624 m) 3,962 2 (Le = 3.9624 m) 7,925
Le, m 5 6,943 400 15,801
L + Le, m 11,943 415,801

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,003865 × (11,943) × (3,153)2 / (2 × 9,8 × 0,742 × 0,1463)
= 1,24279 m
Fs2 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,003865 × (415,801) × (3,153)2 / (2 × 9,8 × 0,742 × 0,1463)
= 43,2765 m
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 1,24279 + 43,2765
Fstotal = 44,519295 m

= 0,00967 + 4,098 + 0 + 44,519295
Tot Head = 48,62714 m = 159,538 ft

= 48,62714 + 0
(-Ws) = 48,62714 m

Kutub : 2 buah
Frekuensi : 16 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 16 = 960 rpm
n = 960 × (1 – 0,03) = 960 × 0,97
= 931,2 rpm
n × Q1/2
H 3/4
931,2 × 13,944181/2
=
159,538 3/4
Ns = 77,463 rpm

ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)

F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 48,777 %

(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(48,6271) × (3,167 × 35,315 / 3600) × (951,167 × 0,06)
550
PP = 0,53511 HP = 0,3990 kW

ηM = (2,5175 × ln(PP) + 77,73)/100
= (2,5175 × ln(0,3990) + 77,73)/100
ηM = 75,417 %
PP
ηM × ηP
0,53511
0,48778 × 0,75417
=
PM = 1,4546 HP

(1,341 − 1,339) × 101325 − 4,098 − 1,2427

Puap = 1,3394 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 951,167 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 23,760 m
= (77,463/1200)4/3 × 4,098
(NPSH)R = 0,106 m
23,760 > 0,106

LD.29 Water Cooling Tower (M-701)
Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 65 oC menjadi 28oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
M-701
Gambar LD.30A Sketsa Water Cooling Tower (M-701)
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 65°C = 110 °F
Suhu air keluar menara (TL1) = 28°C = 90°F
Suhu udara (TG1) = 30 °C = 86 °F
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh suhu wet bulb, Tw = 60 °F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,0125 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,25 gal/ft2⋅menit
Densitas air (65°C) = 980,347 kg/m3
Laju massa air pendingin = 11219,907 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 11219,907 / 980,347 = 11,44482 m3/jam
Kapasitas air, Q = 11,44482 m3/jam × 264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 50,3896 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (50,3896 gal/menit) / (1,25 gal/ft2 menit)
= 48,37407 ft2
(11219,90 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2

Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(48,3740 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )
= 0,6934 kg/s m2

Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,8321 kg/s m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 1997 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,0125).103 (30 – 0) + 2,501 106 (0,0125)
Hy1 = 62117,5 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 1997 :
0,8321 (Hy2 – 62117,5) = 0,6934 (4,187.103).(65 – 28)
Hy2 = 191216,67 J/kg
500
400 Garis Kesetimbangan
Garis Operasi
-3
Entalpi Hy, (J/kg).10
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
o
T cair ( C)
Gambar LD.30B Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
∫
Hy 2
G dHy
M × kG × a Hy * −Hy
Ketinggian menara, z = (Geankoplis, 2003)
Hy1
Tabel L.D.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin

hy* hy 1/(hy*-hy)
122,3000 62,1175 0,0166
199,1500 113,7572 0,0117
348,9676 150,6426 0,0050
476,8833 187,5281 0,0035

0.0180
0.0160
0.0140
0.0120
0.0100
1/(hy*-hy)
0.0080
0.0060
0.0040
0.0020
0.0000
0.0000 50.0000 100.0000 150.0000 200.0000
hy
Gambar L.D.30C Kurva Hy terhadap 1/(Hy*– Hy)
∫
Hy 2
dHy
Hy * −Hy
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar L.D.3 ; = 0,62561
Hy1
Estimasi kG.a = 2,06 10-8 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 1997).

0,8321 × 0,87304
29 × 2,06.10 −8 × 1,013.10 5
Tinggi menara , Z = = 10,0053 m
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perry, 1999, diperoleh
tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2 × 48,37407 ft2 = 1,45122 hp
Digunakan daya standar 2 hp

LD.30 Pompa Water Cooling Tower (P-714)
Fungsi : Memompa air pendingin dari unit Water Cooling Tower (M-701)
untuk keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
CWS
P-714
M-701
CWS USERS
E-402 H-303
E-403 E-404
Gambar LD.31 Sketsa pompa Water Cooling Tower (P-714)
Kondisi operasi :
o
Suhu (T) C 32,222 32,222
Tinggi (Z) m 10,005 20,011
(Fv) design, 10% kg/jam 12341,898 12341,898
Densitas (ρ) kg/m3 994,811 994,811
Tekanan uap air pada suhu 32,2 oC atm 0,0442 0,0442

= [293 (3,428) 0,52 (994,811)–0,37] × 0,03936996
= 1,7026 in

Ukuran nominal : 1 1/2 in
( )
Q
4 i
(π 4 × 0,04089 )
= 12,406 = 2,624 m/s
2

ρ× v×D
µ
(994,811 kg/m 3 )(2,624 m/s )(1,610 in × 0,0254 m/in )

0,677 cp × 0,0001 kg.s.m -2 / cp
=


(v )
− v12
2
2× g

f = 0,04 × Re–0,16 (Geankoplis, 2003)

= 0,04 × (1.545.048,139)–0,16
f = 0,004091
Friction loss (f), m 0,004091 0,004091
elbow 2 (Le = 0.4572 m) 0,9144 3 (Le = 0.4572 m) 1,3716
Le, m 1 0,9144 200 2,6761
L + Le, m 1,9144 202,6761

Fs1 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,004091 × (1,9144) × (2,624)2 / (2 × 9,8 × 1,610 × 0,0779)
= 0,067268 m
Fs2 = f × (L + Le) × v2/(2 × g × D)
= 0,004091 × (202,6761) × (2,624)2 / (2 × 9,8 × 1,610 × 0,0779)
= 7,1215 m
Fstotal = Fs1 + Fs2
= 0,067268 + 7,1215
Fstotal = 7,18883 m
= 0 + 10,005 + 0 + 7,18883
Tot Head = 11,36454 m = 17,19422
= 17,19422 + 0
(-Ws) = 17,19422 m


Kutub : 2 buah
Frekuensi : 12 Hz
Slip (s) : 3%

= ω × (1 – s)
ω = 60 × f = 60 × 12 = 720 rpm
n = 720 × (1 – 0,03) = 720 × 0,97
= 698,4 rpm
n × Q1/2
H 3/4
698,4 × 54,62311/2
=
56,4113/4
Ns = 250,765 rpm
ηP = 80 – 0,2855F + 3,78 × 10-4 FG – 2,38 × 10-7FG2 + 5,39 × 10-4F2 – 6,39
× 10-7F2G + 4 × 10-10F2G2 (Branan, Carl, 2002)
F = head ,dalam ft
G = flow, dalam GPM
ηP = 66,6236 %
(-Ws) × Q × ρ
PP =
550
=
(17,194 × 3,281) × (12,40 × 35,315 / 3600) × (994,811 × 0,06)
550
PP = 0,77521 HP= 0,57807 kW

ηM = (2,5175 × ln(PP) + 77,73)/100

= (2,5175 × ln(0,57807) + 77,73)/100
ηM = 76,350%
PP
ηM × ηP
0,77521
0,66624 × 0,76350
=
PM = 1,5239 HP

(1,157 − 0,044) × 101325 − 10,005 − 0,0672

Puap = 0,044 atm
P1 − Puap
− H s − Fs =
ρ×g 994,8 × 9,81
(NPSH)A =
(NPSH)A = 2,397 m
= (250,765 /1200)4/3 × 10,005
(NPSH)R = 1,241 m
2,397 > 1,241
LD.31 Steam Turbine (M-601)

Fungsi : Pembangkit listrik
Desain : Automatic Exctraction Turbine
Jumlah : 1 unit
Gambar LD.32 Sketsa Steam Turbine (M-601)
Kondisi operasi:
Laju alir, F = 1.300 kg/jam = 2866,006 lb/jam
Tekanan suction, P1 = 25 atm = 367,4 psi
Suhu suction, T1 = 300,5 oC = 573 oF
Entalpi suction, h1 = 3009,3790 kJ/kg = 1293,8 btu/lb
Tekanan discharge, P2 = 1,985 atm = 29,17 psi
Suhu discharge, T2 = 120 oC = 248 oF
Entalpi discharge, h2 = 503,74185 kJ/kg = 216,57 btu/lb
Effisiensi turbin, ηa = 85 %
Effisiensi gear, ηg = 98%
Effisiensi generator, ηr = 94%
Langkah-Langkah Perhitungan:
1. Perhitungan Theoretical Steam Rate (TSR)
2547
1293,8 − 216,57
2547
h1 − h 2
TSR = =
= 2,3643 lb/hp.h
2. Perhitungan Approximate steam rate, (ASR)

TSR 2,3643
ASR = = = 2,7816 lb/hp.h
ηa 0,85
3. Perhitungan jumlah power yang dihasilkan (kW)
F × ηg × η r 2866,006 lb/jam × 0,98 × 0,94
ASR × 1,341 2,7816 lb/hp.jam × 1,341 hp/kW
kW = =
= 720,784 kW = 970,154 hp
Referensi perhitungan: Heinzh, Murary, 2009, Steam Turbines Design, Applications, and
Rerating, Second Edition, The McGraw-Hill Companies, Inc., New
York

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan Gas Hidrogen dari Gas Alam
Dengan Proses Steam Reforming, digunakan asumsi sebagai berikut :
- Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun
- Kapasitas maksimum adalah 1200 ton/tahun
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-equipment
delivered (Peters, 2004)
Harga alat disesuaikan dengan basis 21 Juli 2010, dimana nilai tukar dollar terhadap rupiah
adalah US$ 1 = Rp 9.200,- (Anonim, 2010)
E.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

E.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Harga tanah untuk kebutuhan pabrik dan industri di daerah Provinsi Riau adalah Rp.
500.000,- /m2 (Buana, 2008).
Luas tanah seluruhnya = 10.000 m2
Harga tanah seluruhnya = 10.000 m2 × Rp. 500.000,- /m2 = Rp. 5.000.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 % dari harga tanah seluruhnya.
(Peters, et al, 2004)
Biaya perataan tanah
= 0,05 × Rp. 5.000.000.000,- = Rp. 250.000.000,-
Total biaya tanah (A)

= Rp. 5.000.000.000,- + Rp. 250.000.000,-
= Rp 5.250.000.000,-

B. Harga Bangunan
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga (per m2) Jumlah
1 Pos Keamanan 75 Rp 600.000,- Rp 45.000.000,-
2 Parkir 300 Rp 600.000,- Rp 180.000.000,-
3 Taman 850 Rp 550.000,- Rp 467.500.000,-
4 Ruang Kontrol 700 Rp 900.000,- Rp 630.000.000,-
5 Areal Proses + Produk 2000 Rp 1.900.000,- Rp3.800.000.000,-
6 Perkantoran 835 Rp 1.700.000,- Rp1.419.500.000,-
7 Laboratorium 290 Rp 2.000.000,- Rp 580.000.000,-
8 Poliklinik 200 Rp 700.000,- Rp 140.000.000,-
9 Kantin 180 Rp 800.000,- Rp 144.000.000,-
10 Musholla 280 Rp 600.000,- Rp 168.000.000,-
11 Gudang Peralatan 180 Rp 1.000.000,- Rp 180.000.000,-
12 Bengkel 180 Rp 800.000,- Rp 144.000.000,-
13 Gudang Bahan 180 Rp 1.000.000,- Rp 180.000.000,-
14 Areal Utilitas 970 Rp 1.400.000,- Rp1.358.000.000,-
16 Pembangkit Listrik 200 Rp 1.400.000,- Rp 280.000.000,-
17 Area Perluasan 1680 Rp 500.000,- Rp 840.000.000,-
19 Jalan 900 Rp 700.000,- Rp 630.000.000,-
Total 10000 m2 Rp11.186.000.000
Total biaya bangunan (B) = Rp11.186.000.000,-
C. Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut :
X  I 
Cx = Cy  2   x 
m
 X 1   I y 
(Peter, et al, 2004)
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2010

Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2010
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2010 digunakan metode regresi koefisien
korelasi :

[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )
r= (Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi ² Yi ²

1 2003 1123,6 2250571 4012009 1262477
2 2004 1178,5 2361714 4016016 1388862
3 2005 1244,5 2495223 4020025 1548780
4 2006 1302,3 2612414 4024036 1695985
5 2007 1373,3 2756213 4028049 1885953
6 2008 1449,3 2910194 4032064 2100470
Total 12033 7671,5 15386329 24132199 9882528
(Sumber : CEPCI, 2008)
Data : n =6 ∑ Xi = 12033 ∑ Yi = 1449,3

∑ XiYi = 15386329 ∑ Xi ² = 24132199 ∑ Yi² = 9882528
Chemical Engineering Plant Cost Index
1800,0
1600,0
1400,0
1200,0
1000,0
Index
800,0
600,0
400,0 Calculated index

Actual index
200,0
0,0
1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Year
Gambar LE.1 Indeks Marshall dan Swift (CPCI, 2008)
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE.2, maka diperoleh harga koefisien korelasi :

Chemical Engineering Plant Cost Index
1600
1400
1200 R2 = 0,9971
1000
Index
800
600
Calculated Index
400
200 Linear (Calculated Index)
0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
Year
Gambar LE.2 Linearisasi cost index dari tahun 2003 – 2008
R2 = 0,9971 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linier antar
variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan regresi
linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2010)
X = variabel tahun ke n
a, b = tetapan persamaan regresi
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
Tetapan regresi ditentukan oleh :
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a=
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
(Montgomery, 1992)
(6)(15386329) − (12033)(7671,5) = 6812,1 = 64,8771429

Maka :
b=
(6)(24132199) − (12033)2
(7671,5)(24132199) − (12033)(15386329) = − 103604228 = −128832,5267
105
a=
(6)(24132199) − (12033)2 105
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah :
Y=a+bX
Y = –128832,53 + 64,87714 X

Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2010 adalah :
Y = –128832,53 + 64,87714 (2010)
Y = 1570,53048
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m) Marshall dan
Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters, 2004. Untuk alat yang tidak
tersedia, faktor eksponensialnya diasumsikan sebesar 0,6 (Peters, 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan :

a. Compressor (C-101)
Laju alir volume air, X2 = 0,1759 m3/s. Dari Gambar LE.3 diperoleh untuk harga Cooling
Tower dengan Laju alir volume air (X1) 0,2 m3/s pada tahun 2003 adalah (Cy) US$ 150.000.
Dari Tabel 6-4, Peters, 2004, diperoleh faktor eksponen (m) untuk Cooling Tower adalah
0,69.
Gambar LE.3 Harga Peralatan untuk Compressor pada tahun 2003 (NETL, 2003)
Indeks harga pada tahun 2003 (Iy) 1123,6 dan Indeks harga tahun 2010 (Ix) adalah 1570,53.
Maka estimasi harga Cooling Tower untuk (X2) 0,1759 m3/s adalah:
Cx = US$ 175.000 ×
0 , 33
0,1759 1570,53 Rp. 9.200
× ×
0,2 1123,6 1 US$
Cx = Rp.1.848.891.479,-/unit

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor
No Nama Alat Kode Unit Harga / Unit Harga Total
1 Kompresor umpan gas C- 101 1 Rp1.731.256.000 Rp 1.848.891.479
Blower/ kipas udara
2 Rp 42.117.600 Rp 42.117.600
pembakaran G - 101 1
3 Steam Reformer Furnace R - 301 1 Rp5.168.716.400 Rp 5.168.716.400
4 Steam Generator/ Boiler E - 301 1 Rp2.375.403.200 Rp 2.375.403.200
Flue gas blower ke
5 Rp 39.302.400 Rp 39.302.400
cerobong G - 301 1
6 Reaktor HT- CO Converter R - 401 1 Rp1.304.063.200 Rp 1.304.063.200
Shell & Tube Heat
7 Rp 643.402.000 Rp 643.402.000
exchanger /Feed Preheater E - 401 1
Shell & Tube Heat
8 Rp 643.402.000 Rp 643.402.000
exchanger /Water Cooler I E - 402 1
Shell & Tube Heat
9 Rp 643.402.000 Rp 643.402.000
exchanger /Water Cooler II E - 403 1
Shell & Tube Heat
10 Rp 643.402.000 Rp 643.402.000
exchanger/ Water Cooler III E - 404 1
Pressure Swing Adsorbtion
11 Rp1.025.146.800 Rp 4.100.587.200
(PSA) A - 601 4
12 Tangki penampung gas sisa D - 601 1 Rp 14.517.600 Rp 14.517.600
13 Kompresor storage G- 602 1 Rp1.736.840.400 Rp 1.736.840.400
14 Tangki timbun gas hidrogen T - 601 2 Rp1.608.353.200 Rp 3.216.706.400
15 Tabung gas/ botolan 6m3 1000 Rp 2.502.400 Rp 2.502.400.000
TOTAL Rp24.805.518.400
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses Non Impor

Tangki stock bahan
1 Rp 7.323.200 Rp 14.646.400
baku T - 101 1
Blower/ kipas
2 Rp 7.323.200 Rp 14.646.400
b.bakar PSA off gas G - 501 1
Reaktor
3 Rp 166.658.000 Rp 333.316.000
Desulfurisasi R - 201 2
Pemanas awal
4 Rp 167.918.400 Rp 167.918.400
umpan / Preheater H - 301 1
5 Heater steam H - 302 1 Rp 123.896.400 Rp 123.896.400
Pemanas awal air/
6 Rp 167.918.400 Rp 167.918.400
preheater H - 303 1
Pemanas udara/
7 Rp 124.098.800 Rp 124.098.800
Heater H - 304 1
8 Knock Out Drum D - 501 1 Rp 493.442.000 Rp 493.442.000
TOTAL Rp1.439.882.800

Tabel LE.5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Impor
1 Clarifier C-701 1 Rp 100.768.975 Rp 100.768.975
2 Deaerator D-701 1 Rp 275.684.790 Rp 275.684.790
3 Screening F-701 1 Rp 78.542.000 Rp 78.542.000
4 Sand Filter F-702 1 Rp 150.835.920 Rp 150.835.920
5 Cation Exchanger S-701 1 Rp 724.562.455 Rp 724.562.455
6 Anion Exchanger S-702 1 Rp 724.562.455 Rp 724.562.455
Tangki Pelarutan
7 T-706 1 Rp 15.452.560 Rp 15.452.560
Asam Sulfat
Tangki Pelarutan
8 T-707 1 Rp 15.452.560 Rp 15.452.560
NaOH
9 Water Cooling Tower M-701 1 Rp 848.052.104 Rp 848.052.104
10 Steam Turbin M-601 1 Rp 2.344.040.400 Rp 2.344.040.400
TOTAL Rp 5.277.954.219

Tabel LE.6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Non Impor
1 Bak Sedimentasi B-701 1 Rp8.325.000 Rp8.325.000
2 Pompa Screening P-701 1 Rp5.758.000 Rp5.758.000
Pompa Bak
3
Sedimentasi P-702 1 Rp5.758.000 Rp5.758.000
Pompa Aluminium
4
Sulfat P-703 1 Rp1.550.000 Rp1.550.000
5 Pompa Soda Abu P-704 1 Rp1.550.000 Rp1.550.000
6 Pompa Clarifier P-705 1 Rp5.758.000 Rp5.758.000
7 Pompa Utilitas P-706 1 Rp5.758.000 Rp5.758.000
Pompa Cation
8
Exchanger P-707 1 Rp5.758.000 Rp5.758.000
Pompa Anion
9
Exchanger P-708 1 Rp5.758.000 Rp5.758.000
10 Pompa Asam Sulfat P-709 1 Rp1.550.000 Rp1.550.000
11 Pompa NaOH P-710 1 Rp1.550.000 Rp1.550.000
Pompa Air umpan
12
Deaerator P-711 1 Rp5.758.000 Rp5.758.000
13 Pompa Domestik P-712 1 Rp5.758.000 Rp5.758.000
Water Cooling
14
Tower Pump I P-714 1 Rp10.545.650 Rp10.545.650
Water Cooling
15
Tower Pump II P-715 1 Rp10.545.650 Rp10.545.650
Tangki Pelarutan
16
Alum T-701 1 Rp15.452.560 Rp15.452.560
Tangki Pelarutan
17
Soda abu T-702 1 Rp17.845.760 Rp17.845.760
18 Tangki Kaporit T-703 1 Rp5.547.658 Rp5.547.658
19 Tangki Utilitas T-704 1 Rp5.757.325 Rp5.757.325
20 Tangki Domestik T-705 1 Rp5.757.325 Rp5.757.325
Tangki Air Umpan
21
Deaerator T-708 1 Rp15.452.560 Rp15.452.560
Bak Pegolahan
22 limbah (Trickling
filter) B-702 1 Rp13.645.000 Rp13.645.000
TOTAL Rp161.138.488
Total Harga peralatan impor: Proses = Rp 24.805.518.400

Utilitas = Rp 5.277.954.219
Total Harga peralatan non impor: Proses = Rp 1.439.882.800

Utilitas = Rp 161.138.488

Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 %
- PPn = 10 %
- PPh = 10 %
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- PPn = 10 %
- PPh = 10 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %
Maka, total harga peralatan adalah:

Harga impor = 1,43 × (Rp24.805.518.400+ Rp5.277.954.219) = Rp 43.019.365.845,-
Harga non impor = 1,21 (Rp1.439.882.800+ Rp160.592.838) = Rp 1.937.235.758-
Rp 44.956.601.604,-
Biaya pemasangan diperkirakan 39 % dari total harga peralatan (Timmerhaus 2004).
Biaya pemasangan = 0,39 × Rp 44.956.601.604,-

= Rp17.533.074.625,49
Sehingga biaya peralatan + pemasangan (C):

= Rp 44.955.941.367,- + Rp17.533.074.625,49
= Rp 62.489.676.229,31

 Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26% dari total harga peralatan
(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 × Rp 44.956.601.604,-
= Rp 11.688.716.416,99
 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 31% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,31 × Rp 44.956.601.604,-

= Rp 13.936.546.497,19
 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al,
2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,1 × Rp 44.956.601.604,-
= Rp 4.495.660.160,38
 Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 55% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya insulasi (G) = 0,55 × Rp 44.956.601.604,-
= Rp 24.726.130.882,10
 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al,
2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 × Rp 44.956.601.604,-
= Rp 2.247.830.080,19
 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 5% dari total harga peralatan
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,05× Rp 44.956.601.604,-
= Rp 2.247.830.080,19

 Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana transportasi (J)
seperti pada tabel berikut.
Tabel LE.7 Biaya Sarana Transportasi
No Jenis
Unit Tipe Harga/unit Harga/total
Kendaraan
Mobil Dewan 2 BMW 523i Rp500.000.000 Rp1.000.000.000
1 Komisaris Tahun 2005,
2500 CC
Mobil Direktur 1 Toyota Rp450.000.000 Rp450.000.000
Alphard 2.4
2
AXL Tahun
2007, 2400 CC
Mobil Staf Ahli 1 Honda 2.4 Vti- Rp250.000.000 Rp250.000.000
L New A/T
3
Tahun 2007,
2400 CC
Mobil Manager 4 Honda 2.4 Vti- Rp250.000.000 Rp1.000.000.000
L New A/T
4
Tahun 2007,
2400 CC
Mobil 2 Toyota Kijang Rp163.000.000 Rp326.000.000
5 Operasional 2007, 1500 CC
kantor
6 Ambulance 1 Minibus Rp98.000.000 Rp98.000.000
7 Bus Karyawan 2 Bus Rp350.000.000 Rp700.000.000
8 Truk 20 Truk Rp350.000.000 Rp7.000.000.000
Mobil Rp250.000.000
9 Pemadam
Kebakaran 1 Truk Rp250.000.000
10 Fork Lift 2 Truk Rp150.000.000 Rp300.000.000
Total Biaya Transportasi Rp11.374.000.000
Total MITL = A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp 149.642.390.346,36

E.1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
 Pra Investasi
Diperkirakan 40 % dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).

Pra Investasi (K) = 0,4 × Rp 44.956.601.604,-
= Rp 17.982.640.641,53
 Biaya Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 32% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,32 × Rp 44.956.601.604,-
= Rp 14.386.112.513,22
 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,08 × Rp 44.956.601.604,-
= Rp 3.596.528.128,31
 Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (N) = 0,08 × Rp 44.956.601.604,-
= Rp 3.596.528.128,31
 Biaya Tak Terduga

Diperkirakan 32% dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004) .
Biaya Tak Terduga (O) = 0,32 × Rp 44.956.601.604,-
= Rp 14.386.112.513,22
Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp 53.947.921.924,59
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp. 150.205.601.105,44,- + Rp. 53.947.129.640,79
= Rp 203.590.312.270,95

E.2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
E.2.1 Persediaan Bahan Baku
A. Bahan baku proses
1. Gas Alam (Natural Gas)
Kebutuhan = 490,7395 kg/jam
Harga = $0,65/kg = Rp 6.500/kg (Qatar Petrochemical Sector, 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 490,7395 kg/jam × Rp 6.500 /kg
= Rp 6.889.983.572,86,-
2. ZnO
Kebutuhan = 0,570 kg
Harga = Rp 88.677,70,- /kg (Spath, P. & Friends, 2005)
Harga total = (90 hari × 24 jam/hari × 0,570 kg/jam × Rp 88.677,70,- /kg)
= Rp 109.101.312,27
3. CoMo Bed
Harga = Rp. 70.638,34-/kg (Spath, P. & Friends, 2005)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,10 kg/jam × Rp. 70.638,34,-/kg
= Rp 15.257.880,58,-

B. Persediaan bahan baku utilitas
1. Alum, Al2(SO4)3
Harga = Rp 8.000 ,-/kg (CV. Rudang Jaya 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,307 kg/jam × Rp 8.000,- /kg
= Rp 5.303.390,52
2. Soda abu, Na2CO3

Kebutuhan = Kebutuhan pada klarifikasi + Kebutuhan pada bak netralisasi
= 0,166 kg/jam + 1,9333 kg/jam
= 2,099 kg/jam
Harga = Rp 6500,-/kg (CV. Rudang Jaya 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1,9333 kg/jam × Rp 6500,-/kg
= Rp 29.470.862,59
3. Kaporit
Harga = Rp 7.000,-/kg (CV. Rudang Jaya 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,044 kg/jam × Rp 7.000,-/kg
= Rp 672.364,55
4. H2SO4
Kebutuhan = 0,3053 L/jam
Harga = Rp 365.000-/L (CV. Rudang Jaya 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam × 0,3053 L/jam × Rp 365.000-/L
= Rp233.962,72
5. NaOH
Harga = Rp. 10.000,-/kg (CV. Rudang Jaya 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam × 0,3445 kg/jam × Rp 10.000,-/kg
= Rp7.441.572,04

6. Solar
Kebutuhan = 69,2 lb/jam (Spath, P. & Friends, 2005)
= (69,2 lb/jam / 2,20462 lb/kg) / 0,89 kg/L
= 35,268 L/jam
Harga solar untuk industri per September 2010 = Rp. 5000,-/L
(Pertamina, 2008)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 35,268 L/jam × Rp. 5.000,-/L
= Rp. 380.895.726,74,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
= Rp 7.438.360.644,87,-
E.2.2 Kas
A. Gaji Pegawai
Tabel LE.8 Perincian gaji
Jumlah
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Gaji/bulan
Dewan Komisaris 2 Rp17.500.000 Rp35.000.000
Direktur 1 Rp25.000.000 Rp25.000.000
Staf Ahli 1 Rp10.000.000 Rp10.000.000
Sekretaris 2 Rp2.500.000 Rp5.000.000
Manajer Produksi 1 Rp10.000.000 Rp10.000.000
Manajer Teknik 1 Rp10.000.000 Rp10.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 Rp10.000.000 Rp10.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Rp10.000.000 Rp10.000.000
Kepala Seksi Proses 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000

Tabel LE.8 Perincian gaji (Lanjutan)
Jumlah
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Gaji/bulan
Kepala Seksi Humas 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 Rp4.000.000 Rp4.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 Rp5.000.000 Rp5.000.000
Karyawan Proses 32 Rp2.000.000 Rp64.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 9 Rp2.000.000 Rp18.000.000
Karyawan Utilitas 20 Rp2.000.000 Rp40.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 Rp2.000.000 Rp16.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 15 Rp2.000.000 Rp30.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Karyawan Bagian Administrasi 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Karyawan Bagian Personalia 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Karyawan Bagian Humas 2 Rp2.000.000 Rp4.000.000
Karyawan Pembelian 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Karyawan Penjualan / Pemasaran 7 Rp2.000.000 Rp14.000.000
Petugas Keamanan 12 Rp2.000.000 Rp24.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 5 Rp2.000.000 Rp10.000.000
Dokter 1 Rp4.000.000 Rp4.000.000
Perawat 2 Rp1.500.000 Rp3.000.000
Petugas Kebersihan 8 Rp1.000.000 Rp8.000.000
Supir + Pembantu Supir 30 Rp1.500.000 Rp45.000.000
Total 200 Rp 514.000.000
Total gaji pegawai selama 3 bulan = 3 × Rp 514.000.000,-

= Rp 1.542.000.000,00

B. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 514.000.000,-
= Rp 102.800.000,00
C. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 514.000.000,-
= Rp 102.800.000,00
D. Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada Undang-
Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea Perolehan Hak atas
Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan (Pasal 2
ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp. 30.000.000,-
(Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak dengan Nilai
Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan gas Hidrogen

Nilai Perolehan Objek Pajak
Tanah Rp 5.250.000.000,-
Bangunan Rp. 11.186.000.000,-
Total NJOP Rp 16.436.000.000,-

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak Rp. 30.000.000,- –
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 16.406.000.000,-
Pajak yang Terutang (5% × NPOPKP) Rp 820.300.000,-

Tabel LE.9 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai Rp1.542.000.000,00
2 Administrasi Umum Rp102.800.000,00
3 Pemasaran Rp102.800.000,00
4 Pajak Bumi dan Rp820.300.000,00
Bangunan
Total Rp2.567.900.000,00
E. Biaya Start – Up
Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et al, 2004).
= 0,12 × Rp 203.590.312.270,95
= Rp 24.430.837.472,51
E.2.3 Piutang Dagang
PD = × HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
Harga jual gas Hidrogen = $20,1/kg (Spath, P. & Friends, 2005)
Produksi gas Hidrogen = 151,515 kg/jam
Hasil penjualan gas Hidrogen tahunan
= 151,515kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/thn × $20,1/kg × 9200 Rp/$
= Rp 222.003.284.518,86,-
× Rp Rp222.003.284.518,86
1
Piutang Dagang =
12
= Rp 18.500.273.709,90,-

Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.10 Perincian Modal Kerja
No. Biaya Jumlah (Rp)

1 Bahan baku proses dan utilitas Rp7.438.360.644,87
2 Kas Rp2.567.900.000,00
3 Start up Rp24.430.837.472,51
4 Piutang Dagang Rp18.500.273.709,90
Total Rp52.937.371.827,28
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 203.590.312.271 + Rp 52.937.371.827
= Rp 256.527.684.098,23
Modal ini berasal dari:

- Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp 256.527.684.098,23
= Rp 153.916.610.458,94
- Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi

= 0,4 × Rp 256.527.684.098,23
= Rp 102.611.073.639,29
E.3 Biaya Produksi Total

E.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan

Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 2) × Rp 514.000.000,-
= Rp 7.196.000.000
B. Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 15 % dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2007).
Bunga bank (Q) = 0,15 × Rp. 102.611.073.639,29
= Rp 15.391.661.046

Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa manfaat lebih
dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk mendapatkan, menagih, dan
memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji, 2004). Pada perancangan pabrik
ini, dipakai metode garis lurus atau straight line method. Dasar penyusutan
menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai dengan Undang-undang
Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6 dapat dilihat pada tabel E.11.
Tabel LE.11 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
(Waluyo, 2000 dan Rusdji, 2004)
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)

Tabel LE.12 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) (tahun) Depresiasi (Rp)
Bangunan Rp11.186.000.000 25 Rp447.440.000,00
Peralatan proses dan utilitas Rp62.489.676.229 16 Rp3.905.604.764,33
Instrumentrasi dan
pengendalian proses Rp11.688.716.417 5 Rp2.337.743.283,40
Perpipaan Rp13.936.546.497 5 Rp2.787.309.299,44
Instalasi listrik Rp4.495.660.160 5 Rp899.132.032,08
Insulasi Rp24.726.130.882 5 Rp4.945.226.176,42
Inventaris kantor Rp2.247.830.080 5 Rp449.566.016,04
Perlengkapan keamanan dan
kebakaran Rp2.247.830.080 5 Rp449.566.016,04
Sarana transportasi Rp11.374.000.000 8 Rp1.421.750.000,00
TOTAL Rp17.643.337.587,74
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami penyusutan
yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung (MITTL) juga
mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya yang
mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan, menagih, dan
memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan menerapkan taat azas
(UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak menggunakan tarif amortisasi
untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa manfaat kelompok masa 4 (empat)
tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 × Rp 53.947.921.924,59
= Rp 13.486.980.481
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp 17.643.337.587,74 + Rp 13.486.980.481
= Rp 31.130.318.069

C. Biaya Tetap Perawatan
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%, diambil
10% dari harga peralatan terpasang pabrik (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,08 × Rp 62.489.676.229,31,-
= Rp. 4.999.174.098,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,1 × Rp. 11,186.000.000,-
= Rp. 1.118.600.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kenderaan = 0,1 × Rp. 11.374.000.000,-
= Rp. 1.37.400.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et al,
2004).
Perawatan instrumen = 0,1 × Rp. 11.688.716.416,99.-
= Rp. 1.168.871.642,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1 × Rp. 13.936.546.497,19,-
= Rp. 1.393.654.650,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0.1 × Rp 4.495.660.160,38,-
= Rp. 449.566.016,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,1 × Rp. 24.726.130.882,10,-
= Rp 2.472.613.088,-

8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,1 × Rp 2.247.830.080,19,-
= Rp 224.783.008,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 × Rp 2.247.830. 080,19,-
= Rp 224.783.008,-
Total biaya perawatan (S) = Rp 13.189.445.510
D. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20 % dari modal investasi tetap
Plant Overhead Cost (T) = 0,2 × Rp 203.590.312.270,95
= Rp 30.538.546.841
E. Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp. 102.800.000,-
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 4 × Rp. 102.800.000,-
= Rp. 411.200.000,-
F. Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 102.800.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 × Rp 102.800.000,-
= Rp. 411.200.000,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :

Biaya distribusi = 0,5 × Rp. 411.200.000,-
= Rp 205.600.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp 616.800.000,-

G. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan
Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 × Rp 30.538.546.841
= Rp 1.526.927.342,-
H. Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 × Rp 203.590.312.270,95
= Rp 2.035.903.123
I. Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2007).
= 0,0031 × Rp 149.642.390.346,36
= Rp 463.891.410
2. Biaya asuransi karyawan

Premi asuransi = Rp. 375.000,-/tenaga kerja (Asuransi Jiwa Bersama
Bumiputera, 2008)
Maka biaya asuransi karyawan = 200 orang × Rp. 375.000,-/orang
= Rp. 75.000.000,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp 538.891.410
J. Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan (Z) adalah Rp 820.300.000
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y + Z

= Rp 103.395.993.340

E.3.2 Biaya Variabel
A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
= Rp. 7.438.360.645,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp. 7.438.360.645,- × 330
90
= Rp. 27.273.989.031,-
B. Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan dan pengelolaan limbah B3 (Bahan
Diperkirakan 10 % dari biaya variabel bahan baku

Berbahaya dan Beracun)
Biaya perawatan lingkungan = 0,1 × Rp. 27.273.989.031,-

= Rp 2.727.398.903,-
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran = 0,01 × Rp. 27.273.989.031,-
= Rp 272.739.890,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 3.000.138.793,-
C. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 × Rp 3.000.138.793,-
= Rp 150,006.940,-
Total biaya variabel = Rp. 3.150.145.733,-

Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 103.395.993.340 + Rp. 3.150.145.733,-
= Rp. 106.676.787.342,-

E.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
E.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)

Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp. 222.003.284.518,86 – Rp 106.546.139.073
= Rp 115.457.145.445
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan

= 0,005 × Rp 115.457.145.445
= Rp 577.285.727
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 115.457.145.445 – Rp 577.285.727
= Rp 114.879.859.718
E.4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi, 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10%.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 15 %.
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 % × Rp 50.000.000 = Rp. 5.000.000,-
- 15 % × (Rp 100.000.000 – Rp 50.000.000) = Rp. 7.500.000,-
- 30% × (Bruto – Rp. 100.000.000)) = Rp. 34.433.957.915,-
Total PPh = Rp. 34.446.457.915,-
E.4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 114.879.859.718– Rp. 34.446.457.915,-
= Rp 80.433.401.803

E.5 Analisa Aspek Ekonomi
A. Profit Margin (PM)
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
× 100%
Rp 114.879.859.718
PM =
Rp. 222.003.284.518,86
= 51,747 %
B. Break Even Point (BEP)
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
× 100%
Rp 103.395.993.340
Rp. 222.003.284.518,86 − Rp. 3.150.145.733,-
BEP =
= 47,244 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 47,244% × 1200 ton/tahun

= 566,9335 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 47,724 % × Rp 222.003.284.518,-
= Rp 104.884.262.821,13
C. Return on Investment (ROI)
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
× 100% = 31,355 %
Rp 80.433.401.803
ROI =
Rp 256.527.684.098,23
D. Pay Out Time (POT)
POT = 1 × 1 tahun
ROI
POT = 3,189 tahun

E. Return on Network (RON)
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
× 100% = 52,258 %
Rp 80.433.401.803
RON =
Rp 153.916.610.458,94
F. Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran
dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash flow diambil
ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.13, diperoleh nilai IRR = 49,388 %

Tabel. LE.13 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR)
Laba sebelum Laba sesudah P/F pada PV pada P/F pada PV pada
Tahun Pajak Depresiasi Net cash flow
pajak pajak I=49,26% I=49,26 % I=49,27 % I=49,27 %
0 - - - - -256.527.684.098 1,00000 -256.527.684.098 1,00000 -256.527.684.098
1 114.879.859.718 34.446.457.915 80.433.401.803 31.130.318.069 111.563.719.872 0,66943 74.684.509.219 0,66939 74.679.509.921
2 126.367.845.690 37.892.853.707 88.474.991.983 31.130.318.069 119.605.310.052 0,44814 53.600.093.961 0,44808 53.592.918.340
3 139.004.630.259 41.683.889.078 97.320.741.181 31.130.318.069 128.451.059.250 0,30000 38.535.440.221 0,29994 38.527.702.181
4 152.905.093.285 45.854.027.985 107.051.065.299 31.130.318.069 138.181.383.368 0,20083 27.751.068.906 0,20078 27.743.639.150
5 168.195.602.613 50.441.180.784 117.754.421.829 31.130.318.069 148.884.739.898 0,13444 20.016.489.406 0,13440 20.009.790.895
6 185.015.162.875 55.487.048.862 129.528.114.012 31.130.318.069 160.658.432.081 0,09000 14.459.350.776 0,08996 14.453.544.391
7 203.516.679.162 61.037.503.749 142.479.175.414 31.130.318.069 173.609.493.483 0,06025 10.459.869.936 0,06022 10.454.969.716
8 223.868.347.079 67.143.004.124 156.725.342.955 31.130.318.069 187.855.661.024 0,04033 7.576.779.459 0,04031 7.572.722.960
9 246.255.181.786 73.859.054.536 172.396.127.250 31.130.318.069 203.526.445.319 0,02700 5.495.266.407 0,02698 5.491.956.670
10 270.880.699.965 81.246.709.990 189.633.989.976 31.130.318.069 220.764.308.044 0,01807 3.990.288.618 0,01806 3.987.618.368
41.472.811 -13.311.505
 
= 49,38 %+   × (49,39% − 49,38% )
41.472.811
 41.472.811 − (−13.311.505) 
IRR
= 49,388 %

BREAK EVEN POINT GAS HIDROGEN
DARI GAS ALAM DENGAN STEAM REFORMING
KAPASITAS PRODUKSI 1200 TON/TAHUN
250
200
Harga (Triliun rupiah)

150 Biaya tetap
47,244%
Biaya variabel
100
Biaya produksi
50 Penjualan
Garis BEP
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
-50
Kapasitas Produksi (%)
Gambar LE.14 Grafik BEP

Tabel. LE.14 Data Perhitungan Break Even Point (BEP)
% Kapasitas Biaya tetap Biaya variabel Biaya produksi Penjualan
0 103,3959933 0 103,3959933 0
10 103,3959933 0,315014573 103,7110079 22,20032845
20 103,3959933 0,630029147 104,0260225 44,4006569
30 103,3959933 0,94504372 104,3410371 66,60098536
40 103,3959933 1,260058293 104,6560516 88,80131381
50 103,3959933 1,575072867 104,9710662 111,0016423
60 103,3959933 1,89008744 105,2860808 133,2019707
70 103,3959933 2,205102013 105,6010954 155,4022992
80 103,3959933 2,520116586 105,9161099 177,6026276
90 103,3959933 2,83513116 106,2311245 199,8029561
100 103,3959933 3,150145733 106,5461391 222,0032845

KETERANGAN GAMBAR
T-101 = Tangki Stock Bahan Baku gas alam
C-101 = Kompresor umpan gas

Air Demin
G - 101 = Blower/ kipas udara pembakaran
22 23 24 25
G - 501 Blower/ kipas Off Gas
V-111
R - 201 A/B = Reaktor Desulfurisasi

B.bakar gas alam
SV-16 SV-17 M-201 = Mixing Point
TI
F
19 20 18 H - 301 = Pemanas awal umpan / Preheater
FC FC
TI
FC FC H - 302 = Steam Superheater
V-114 V-115
V-113 PI
V-116 H - 303 = Pemanas awal air/ preheater
V-121
Power H - 304 = Pemanas udara/ Heater
TI PI Generator
R - 301 = Steam Reformer Furnace
11 12 Cooling E - 301 = Steam Generator/ Boiler
E-402 E-403 E-404 Tower
13
G - 301 = Flue gas blower ke cerobong
R - 401 = Reaktor HT- CO Converter

FC
V-120
TI
E - 401 = Shell & Tube Heat exchanger (Feed preheater)
28 29 16 PI
V-110 E - 402 = Shell & Tube Heat exchanger (Water Cooler I)
V-119
FC FRC 15
PI PI C-50 E - 403 = Shell & Tube Heat exchanger (Water Cooler II)
TI
TI
TI
V-109
E - 404 = Shell & Tube Heat exchanger (Water Cooler III)
FC
TI
FC
TI T-501 D - 401 = Knock Out Drum
31
FC A - 501 A/B/C/D = Pressure Swing Adsorbtion (PSA)
FC
TI G-501
V-102 6
TI
14 D - 502 = Tangki penampung gas sisa
10 TI
PI V-106 V-107
TI
TI
C- 501 = Kompresor storage

R-301
TI
TI
TI
SV-23
H-301
H-302
H-303
H-304
3 A-501 A A-501 B A-501 C A-501 D 17 T - 501 = Tangki timbun gas hidrogen
LIC
FC
TI
V-101
R-201 A,B R-401 D-401 D-502
PI
PI
FC
TI
FC 27 V-112
TI V-108
4 5
TI
2 V-117
V-103 V-104
M-201 C
E-401 8
V-105 FC E
26 21 R
FC FC V-118
O
FC B
F set
LIC O
N
TI
32 G
Gas alam 1 7
C - 101
T - 101 TI PI E-301
G-301
9
V-122
Udara 30
pembakaran
FC
Air ke proses
G-102
demineralisasi
Komponen UNIT 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Pressure Bar 15 26 26 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 60 20 26 26 26 1 5 5 5 5 5 25 25 25 1 25 1
o
Temperature C 20 30 415 425 350 500 820 350 450 299 150 55 30 30 30 52,58 30 30 30 30 30 28 28 28 28 100 250 300 300 27 100 55
Metana (CH4) kg/jam 375,937 356,111 356,111 356,111 356,1108 356,111 53,4166 53,4166 53,4166 53,4166 53,4166 53,4166 53,4166 53,044 - - 53,04404 53,044 19,82617 72,870214 0,37258 - - - - - - - - - - -
Etana (C2H6) kg/jam 29,1267 27,5906 27,5906 27,5906 27,59059 27,5906 0,13795 0,13795 0,13795 0,13795 0,13795 0,13795 0,13795 0,13153 - - 0,131534 0,13153 1,536083 1,6676175 0,0064188 - - - - - - - - - - -
Propana (C3H8) kg/jam 22,9592 21,7484 21,7484 21,7484 21,74839 21,7484 2,17484 2,17484 2,17484 2,17484 2,17484 2,17484 2,17484 1,80394 - - 1,803938 1,80394 1,210824 3,0147617 0,3709012 - - - - - - - - - - -
i-Butana (i-C4H10) kg/jam 5,95934 5,64505 5,64505 5,64505 5,645052 5,64505 1,12901 1,12901 1,12901 1,12901 1,12901 1,12901 1,12901 0,73341 - - 0,733413 0,73341 0,314284 1,0476967 0,3955973 - - - - - - - - - - -
n-Butana (n-C4H10) kg/jam 7,34669 6,95924 6,95924 6,95924 6,959244 6,95924 1,39185 1,39185 1,39185 1,39185 1,39185 1,39185 1,39185 0,7872 - - 0,7872 0,7872 0,38745 1,1746506 0,6046484 - - - - - - - - - - -
i-Pentana (i-C5H11) kg/jam 2,65072 2,51093 2,51093 2,51093 2,510928 2,51093 0,50219 0,50219 0,50219 0,50219 0,50219 0,50219 0,50219 0,16657 - - 0,16657 0,16657 0,139794 0,3063637 0,3356158 - - - - - - - - - - -
n-Pentana (n-C5H11) kg/jam 1,83383 1,73712 1,73712 1,73712 1,73712 1,73712 0,34742 0,34742 0,34742 0,34742 0,34742 0,34742 0,34742 0,0944 - - 0,094395 0,0944 0,096713 0,1911081 0,2530286 - - - - - - - - - - -
Hexana (C6H14) kg/jam 3,11614 2,9518 2,9518 2,9518 2,951802 2,9518 0,44277 0,44277 0,44277 0,44277 0,44277 0,44277 0,44277 0,0448 - - 0,044802 0,0448 0,164339 0,2091409 0,3979685 - - - - - - - - - - -
Karbon dioksida (CO2) kg/jam 27,2548 25,8175 25,8175 25,8175 25,81747 25,8175 25,8175 25,8175 992,844 992,844 992,844 992,844 992,844 963,347 - - 963,3467 963,347 1,437366 964,78409 29,496945 - - - - - - - - - - 1187,4822
Nitrogen (N2) kg/jam 14,3008 13,5466 13,5466 13,5466 13,54662 13,5466 13,5466 13,5466 13,5466 13,5466 13,5466 13,5466 13,5466 13,5082 - - 13,50824 13,5082 0,754197 14,262435 0,038382 - - - - - - - - - - 2053,4785
Hidrogen sulfida (H2S) kg/jam 0,25432 0,24091 0,24091 - - - - - - - - - - - - - - - 0,013413 0,0134126 - - - - - - - - - -
Air (H2O) kg/jam - - - 0,12736 982,255 982,255 565,557 565,557 169,693 169,693 169,693 169,693 169,693 3,22532 0,00032 0,00032 3,224993 3,22499 - 3,2249933 166,46817 6334,52 2738,55 2905,62 1061,38 2738,553 2738,553 982,12765 1756,42553 - - 418,80153
Karbon monoksida (CO) kg/jam - - - - - - 647,853 647,853 32,3926 32,3926 32,3926 32,3926 32,3926 32,2903 32,29025 32,2903 - 32,290254 0,1023888 - - - - - - - - - - 32,282146
Hidrogen (H2) kg/jam - - - - - - 134,592 134,592 178,89 178,89 178,89 178,89 178,89 178,657 151,859 151,859 26,7986 26,7986 - 26,798598 0,2322033 - - - - - - - - - - -
Sulfur dioksida (SO2) kg/jam - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0,0252116
Nitrogen dioksida (NO2) kg/jam - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 2042,07 2042,07 9,3693296
Oksigen (O2) kg/jam - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 620,041 620,041 82,559065
Total Flow kg/jam 490,74 464,859 464,859 464,745 1446,873 1446,87 1446,91 1446,91 1446,91 1446,91 1446,91 1446,91 1446,91 1247,83 151,859 151,859 1095,975 1095,97 25,88064 1121,8553 199,07485 6334,52 2738,55 2905,62 1061,38 2738,553 2738,553 982,12765 1756,42553 2662,11 2662,11 3825,993
Universitas
DIAGRAM ALIR PABRIK PEMBUATAN GAS HIDROGEN DARI GAS ALAM DENGAN PROSES Sumatera Utara
CRACKING/STEAM REFORMING
UNIT N KETERANGAN :
Su
PEMBANGKIT T-101 = Feed Tank Storage
ng
LISTRIK W E C-101 = Feed Compressor
ai
E-401 = Feed Preheater
S R-201 A &B = Desulphurizer
AREA PERLUASAN R-301 = Reformer Furnace
KEBAKARAN
PEMADAM
H-301 = Flue Gas Feed Preheater
Room III
Control
UNIT 6
UNIT
H-302 = Flue Gas Steam Superheater
UNIT 7 H-303 = Boiler Feed Water Preheater
H-304 = Air Preheater
E-301 = Steam Generator Boiler
R-401 = CO Converter
E-402 = Water Cooler I
E-403 = Water Cooler II
E-404 = Water Cooler III
D-401 = Knock Out Drum
Produk
A-501 = PSA Unit
H-304
H-302
H-301
H-303
E-401
D-501 = PSA Off Gas
E-402
E-301
E-403
E-404
Handling R-301
C-502 = Hydrogen Compressor
A-501 A, B, C, C
R-201 C-101 T-501 = Hydrogen Storage Tank
D-401 R-401 E-301 M-601 = Steam Turbin
T-501
UNIT 3 UNIT 1 & 2 T-101
Jalan Raya
Filing Station
UNIT 4
UNIT 5
C-502
Control Control
Room II Room I
POS
PENJAGA
PARKIR
GUDANG GUDANG
MUSHOLLA POLIKLINIK BAHAN BENGKEL
LABORATORIUM PERALATAN
KANTOR
KANTIN
Taman
FAKULTAS TEKNIK
LAYOUT 2D PABRIK PEMBUATAN GAS HIDROGEN DARI GAS ALAM
DENGAN PROSES CRACKING (STEAM REFORMING)
KETERANGAN
UNIT 1 = Feed Handling And Compression TANGGAL T.TANGAN
DIGAMBAR NAMA HOTMA P TAMBUNAN
UNIT 2 = Desulphurizer
SKALA 1 : 500 NIM : 070425011
UNIT 3 = Steam Reforming and Preheater
1. NAMA Ir. RENITA MANURUNG, MT
UNIT 4 = CO Converter, and PSA
DIPERIKSA/ NIP : 196812141997022002
UNIT 5 = Hydrogen Compression
DISETUJUI 2. NAMA FARIDA HANUM, ST, MT
UNIT 6 = Steam System and Power Generation
NIP : 197806102002122003
UNIT 7 = Utility
LAY OUT 2D PABRIK PEMBUATAN GAS HIDROGEN DARI GAS ALAM DENGAN PROSES
CRACKING/STEAM REFORMING

KETERANGAN :
F-701 Screening
H-302 B-701 Bak Sedimentasi
T-T01 Tangki Pelarutan Na2CO3
STEAM SUPERHEATED
T-T02 Tangki Pelarutan Al2(SO4)3
C-701 Clarifier
M-601 F-702 Sand Filter
T-704 Tangki Air
H-303 IP-STEAM
T-705 Tangki Domestik
DEAERATOR FEED WATER T-706 Tangki Pelarutan Asam Sulfat
FFOM PREHEATER
D-701
E-139 H-302 T-707 Tangki Pelarutan NaOH
T-703 Tangki Kaporit
E-195 E-301 S-701 Cation Exchanger
S-702 Anion Exchanger
T-708 Tangki Air Umpan Deaerator
P-701 Pompa Screening
P-713 P-702 Pompa Bak Sedimentasi
P-703 Pompa Aluminium Sulfat
FC P-704 Pompa Soda Abu
P-705 Pompa Sand Filter
CWR HEADER
FC
P-706 Pompa Air distribusi
P-714 P-707 Pompa H2SO4
FC CWS
P-708 Pompa NaOH
P-715 P-709 Pompa Cation Exchanger
Na2CO3 M-701
P-704 P-710 Pompa Anion Exchanger
T-702
P-711 Pompa Air umpan Deaerator
P-712 Pompa Domestik
H2SO4 FC FC
P-713 Pompa Deaerator
FC NaOH
P-714 Pompa air umpan Cooling Tower
Al2(SO4)3 P-709 P-710 M-701 Water Cooling Tower
P-703 T-706 T-707 P-715 Pompa Cooling Tower
FC
T-701 C-701 D-701 Deaerator
E-402, E403, E-404 T-601 Steam Drum
F-701 P-701 FC T-708
M-601 Extraction Steam Turbine/Generator
Kaporit SISTEM PENDINGIN GAS
B-701 T-703 PROSES
S-701 S-702
P-702
F-702 FC FC FC
H-303
FC FC
T-704 T-705 FC P-707 P-708 P-711
AIR DOMESTIK
P-705 P-706 P-712
LUMPUR

FAKULTAS TEKNIK
FLOWSHEET PENGOLAHAN AIR PABRIK PEMBUATAN GAS HIDROGEN
DARI GAS ALAM DENGAN PROSES CRACKING (STEAM REFORMING)
PRA-RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN GAS HIDROGEN DARI GAS ALAM

DENGAN PROSES CRACKING (STEAM REFORMING) DENGAN KAPASITAS 1200 TON/TAHUN
TANGGAL T.TANGAN
DIGAMBAR NAMA : HOTMA PARDAMEAN TAMBUNAN
TANPA SKALA NIM : 070425011
1. NAMA : Ir. RENITA MANURUNG, MT
DIPERIKSA/ NIP : 196812141997022002
DISETUJUI 2. NAMA : FARIDA HANUM, ST, MT
NIP : 197806102002122003
DIAGRAM ALIR PENGOLAHAN AIR PABRIK PEMBUATAN GAS HIDROGEN

DARI GAS ALAM DENGAN PROSES CRACKING/STEAM REFORMING

123dok Pra+Rancangan+Pabrik+Pembuatan+Gas+Hidrogen+Dari+Gas+Alam+ (Natural+Gas) +Melalui+Proses+Steam+Reformi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

123dok Pra+Rancangan+Pabrik+Pembuatan+Gas+Hidrogen+Dari+Gas+Alam+ (Natural+Gas) +Melalui+Proses+Steam+Reformi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN GAS HIDROGEN DARI GAS ALAM (NATURAL GAS)

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

DEPARTEM EN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK

Telah Diperiksa / Disetujui,

(Ir. Renita Manurung, MT) (Farida Hanum, ST, MT)

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

Dr.Eng.Ir. Irvan, MSi

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, September 2010

Universitas Sumatera Utara

• Total Modal Investasi : Rp. 256.527.684.098,-

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

• Total Modal Investasi : Rp. 256.527.684.098,-

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar belakang

Universitas Sumatera Utara

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Perancangan

1.4 Ruang Lingkup Perancangan

Universitas Sumatera Utara

1.5 Manfaat Perancangan

Universitas Sumatera Utara

2.1 Gambaran umum hidrogen

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.2 Penggunaan Hidrogen

Universitas Sumatera Utara

2.3 Gas alam (natural gas)

Universitas Sumatera Utara

Metana (CH4) 88,5

Etana (C2H6) 3,638

Propana (C3H8) 1,926

Isobutana (i-C4H10) 0,37

N-Butana (n-C4H10) 0,466

Iso pentana (i-C5H12) 0,159

n-pentana (n-C5H12) 0,11

Hexana (C6H14) 0,171

Karbon dioksida (CO2) 2,336

Nitrogen (N2) 1,938

Hidrogen Sulfida (H2S) 0,028

Sumber : (http//:www. Wikipedia. Com)

Universitas Sumatera Utara

2.4 Pemanfaantan Gas alam (natural gas)

Universitas Sumatera Utara

2.5 Cadangan gas alam dunia