Sabun Transparan RBDPO Dan VCO

PRA RANCANGAN PABRIK
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN SABUN

TRANSPARAN
DARI MINYAK KELAPA SAWIT ( RBDPO ) DAN VCO
DENGAN KAPASITAS 150.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
NURJANNAH
NIM : 080405066
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2011
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT atas rahmat

dan anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang
berjudul Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Transparan dari Minyak
Kelapa Sawit (RBDPO) dan VCO Dengan Kapasitas 150.000 Ton/Tahun.
Tugas Akhir ini dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini
perkenankanlah penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Dosen Pembimbing I yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ibu Ir. Netti Herlina, MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen
Teknik Kimia FT USU.
5. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis
selama menjalani studi.
6. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Deparetemen
Teknik Kimia.
7. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis (mama tercinta) yang
memberikan kasih sayang, motivasi dan semangat kepada penulis.
8. Special untuk kakak dan adik-adikku tercinta, keluarga besar Harahap, bapak
alm. Ir. Harys srg, ibu Heni. R beserta keluarga besar Sei Tuan, Dana dan
keluarga, tante DR. Asiah Yatim dan mama seto yang telah memberikan
motivasi dan semangat kepada penulis.
9. Teman seperjuangan Meinar Julia Yatim sebagai partner penulis dalam
penyelesaian Tugas Akhir ini.

10. Teman-teman ’08 dan sahabat-sahabatku (irfan, rara, ryan, asiah, irma, pristi,
rini).
11. Seluruh Pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga
turut memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir
ini.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak
kekurangan dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat
mengharapkan saran dan kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan
pada penulisan berikutnya. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, 19 Maret 2011

Penulis,
Nurjannah
080405066

INTI SARI
Pra rancangan pabrik pembuatan sabun transparan dari minyak kelapa
sawit (RBDPO) dan VCO direncanakan berproduksi dengan kapasitas 150.000
ton/tahun. Kebutuhan bahan baku minyak sawit (RBDPO) 7.141,085 kg/jam,
minyak kelapa (VCO) sebesar 1.785,271 kg/jam, KOH 177,739 kg/jam, gliserin
2.826,705 kg/jam, etanol 3580,492 kg/jam, gula 942,235kg/jam, asam sitrat
565,341 kg/jam, pewarna 565,341 kg/jam, dan pewangi 1.319,129 kg/jam.
Proses yang digunakan adalah proses saponifikasi trigliserida langsung dengan
kondisi operasi pada tekanan 1 atm dan temperatur 80 oC. Konversi reaksi yang
terjadi dalam reaktor sebesar 95 %.
Lokasi pabrik yang direncanakan didirikan di daerah Kawasan Industri
Medan II (KIM II) kecamatan Medan Deli Sumatera Utara dengan luas area
12.320 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak
160 orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas
(PT) dan bentuk organisasi garis dan staf.
− Total Modal Investasi

Hasil analisa terhadap aspek ekonomi diperoleh data sebagai berikut :
− Biaya Produksi
: Rp. 1.181.400.934.952,27,-
− Hasil Penjualan
: Rp. 3.813.193.785.047,20,-
− Laba Bersih
: Rp. 4.690.146.938.400,-
− Profit Margin
: Rp. 610.815.371.310,-
− Break Even Point

: 18,60 %
: 29,33%
- Return on Investment : 17,99 %
− Pay Out Time

- Return on Network : 25,713 %
− Internal Rate of Return : 24,2332 %

: 6 tahun
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa

rancangan pabrik pembuatan sabun transparan dari minyak sawit (RBDPO) dan
VCO layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ................................................................................................. i
INTISARI .................................................................................................................. iii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL .................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ xii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ....................................................................... I-3
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik ........................................................ I-3
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik ...................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................... II-1
2.1 Minyak Kelapa Sawit ( RBDPO) ................................................. II-1
2.1 Virgin Coconut Oil ( VCO )..............................................II-4
2.3 Sabun.............................................................................II-6
2.3.1 Sejarah sabun..........................................................II-6
2.3.2 Pembuatan Sabun....................................................II-6
2.3.3 Jenis –Jenis Sabun...................................................II-7
2.4 Sifat – Sifat bahan baku dan Produk..................................II-7
2.4.1 Sifat – Sifat bahan baku...........................................II-8
2.5 Proses Pembuatan Sabun.................................................II-10
2.5.1 Netralisasi Asam Lemak..........................................II-10
2.5.2 Saponifikasi Trigliserida Langsung...........................II-11
2.5.3 Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak......................II-12
2.6 Pemilihan Proses............................................................II-13
2.7 Deskripsi Proses.............................................................II-14
BAB III NERACA MASSA………………………………………………..III-1
3.1 Tangki Mixing KOH (TM-01) .................................................... III-1
3.2 Tangki Saponifikasi (TS) ........................................................... III-1

3.3 Separator ..................................................................................... III-2
3.4 Tangki Mixing (TM-02)............................................................. III-2
BAB IV NERACA PANAS ............................................................................... IV-1
4.1 Tangki RBDPO (T-02)................................................................ IV-2
4.2 Saponifikasi (TS-01) ................................................................... IV-2
4.3 Cooler (E-01) .............................................................................. IV-2
4.4 Tangki Pengaduk (TM-02).......................................................... IV-2
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................. V-1
5.1 Tangki Penyimpanan VCO (T-01)……………………………V-1
5.2 Tangki Minyak Kelapa Sawit (RBDPO)………………………V-
1
5.3 Tangki Produk Gliserol (T-03)……………………………….V-
2
5.4 Tangki Etanol (T-04)…………………………………………V-
2
5.5 Tangki Gliserin (T-05)………………………………… …….V-
3
5.6 Tangki Pewangi (T-06)……………………………… …….V-
4
5.7 Separator (S-01)………………………………………………V-
4
5.8 Tangki Mixing (TM-01)…………………………… …………V-
5
5.9 Tangki Saponifikasi (TS)………………………… …………..V-
6
5.10 Tangki Mixer (TM-02)…………………………………………V-
6
5.11 Gudang produk Sabun Transparan…………………………….V-
7
5.12 Gudang bahan baku Gula………………………………………V-
7

5.13 Gudang bahan baku Pewarna…………………………………..V-
8
5.14 Gudang bahan baku Asam Sitrat………………………………V-
8
5.15 Pompa Bahan VCO (P-101)……………………………………V-
9
5.16 Pompa Bahan RBDPO (P-
102)…………………………………V-9
5.17 Pompa Bahan Etanol (P-106)………………………………….V-
10
5.18 Pompa Bahan Gliserin (P-107)……………………………….V-
10
5.19 Pompa Bahan Pewangi (P-108)………………………………V-
10
5.20 Bucket Elevator (BE-01) KOH……………………………….V-
11
5.21 Bucket Elevator (BE-02) Gula………………………………..V-
11
5.22 Bucket Elevator (BE-03) Pwarna…………………………….V-
12
5.23 Bucket Elevator (BE-04) Asam Sitrat………………………..V-
12
5.24 Cooler 01 (E-101)……………………………… …………..V-
13
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA. ................ ..VI-1
6.1 Instrumentasi............................................................................... VI-1
6.1.1 Tangki Saponifikasi……………………………… …VI-3
6.1.2 Pompa…………………………………………… …VI-4
6.1.3 Tangki bahan baku dan bahan pendukung…………..VI-4
6.1.4 Tangki Pencampur……………………………… …VI-5
6.1.5 Cooler………………………………………………..VI-6
6.1.6 Separator……………………………………… ……VI-6

6.2 Keselamatan Kerja Pabrik .......................................................... VI-8
6.2.1 Secara Umum......................................................VI-8
6.2.2 Secara Khusus......................................................VI-9
BAB VII UTILITAS.......................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ............................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Air .......................................................................... VII-2
7.2.1
Screening...............................................................VII-5
7.2.2 Sedimentasi............................................................VII-5
7.2.3 Klarifikasi...............................................................VII-5
7.2.4 Filtrasi...................................................................VII-6
7.2.5 Demineralisasi........................................................VII-7
7.2.6 Daerator..................................................................VII-11
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia......................................................... VII-11
7.4 Kebutuhan Listrik ................................................................... VII-11
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ......................................................... VII-12
7.6 Unit Pengolahan Limbah Gas ................................................. VII-13
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas .................................................. VII-14
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ........................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ..................................................................... VIII-3
8.3 Perincian luas tanah ................................................................. VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan .............................................................. IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan .............................................................. IX-4
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha...................................................... IX-5
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ........................ IX-6
9.5 Sistem Kerja................................................................................ IX-9
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan .............................. IX-10
9.7 Analisa Jabatan ......................................................................... IX-12
9.8 Sistem Penggajian ..................................................................... IX-12
9.9 Kesejahteraan Staf dan Karyawan ....................................IX-13

BAB X ANALISA EKONOMI ........................................................................ X-1
10.1 Modal Investasi ............................................................................ X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) .............................. X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ....................................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan ........................................................................ X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha..................................................X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi .............................................................. X-5
BAB XI KESIMPULAN.................................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1.1 Data Import Sabun Transparan di Indonesi ........................................ I-2
Tabel 2.1 Komposisi Asam Lemak dalam Minyak Sawit ................................ II-1
Tabel 2.2 Komposisi Asam Lemak virgin coconut oil (VCO) ...................II-5
Tabel 2.3 Perbandingan ketiga proses saponifikasi berdasarkan keunggulan
Dan kelemahan masing-masing proses ....................................II-13
Tabel 3.1 Tangki Mixing KOH (TM-01) ........................................................ III-1
Tabel 3.2 Tangki Saponifikasi (TS) ................................................................ III-1
Tabel 3.3 Hasil Perhitungan Neraca massa pada Separator ............................ III-2
Tabel 3.4 Hasil Perhitungan Neraca massa pada Tangki Mixing (TM-02)..... III-2
Tabel 4.1 Neraca Panas di Heater (E-101) ...................................................... IV-2
Tabel 4.2 Neraca Panas di Saponifikasi ......................................................... IV-2
Tabel 4.3 Neraca Panas di Cooler 01 ............................................................. IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas di Tangki Pengaduk 02 (TM-02) .............................. IV-2
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Sabun Transparan dari RBDPO dan VCO ..................................... VI-7
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (steam) ................................................................. VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat.............................................. VII-2
Tabel 7.4 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan .................................. VII-3
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Deli, Belawan ............................................... VII-4
Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik ........................................................ VII-11
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ................................................................... VIII-4
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ........................................................ IX-10
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ........................................... IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ............................................................... IX-12
Tabel LA.1.1 Neraca Massa Tangki Mixing KOH (TM-01) ................................. LA-3
Tabel LA.1.2 Neraca Massa Tangki Saponifikasi ............................................... LA-4
Tabel LA.1.3 Neraca Massa Tangki Separator ..................................................... LA-6
Tabel LA.1.4 Neraca Massa Tangki Mixing (TM-02) ......................................... LA-8

Tabel LA.2.1 Neraca Massa Tangki Mixing KOH (TM-01) ............................... LA-11
Tabel LA.2.2 Neraca Massa Tangki Saponifikasi .............................................. LA-12
Tabel LA.2.3 Neraca Massa Tangki Separator ................................................... LA-13
Tabel LA.8 Neraca Massa Tangki Mixing (TM-02) ....................................... LA-15
Tabel LB.1 Data ΔHf(298K) (KJ/kmol) untuk estimasi.................................... LB-2
Tabel LB.2 Data harga Cp setiap gugusan (kal/kg K) ....................................... LB-2
Tabel LC.1 Komposisi bahan dalam separator ................................................ LC-25
Tabel LC.2 Neraca Massa Masuk Tangki Mixing........................................... LC-29
Tabel LC.3 Neraca Massa Tangki Saponifikasi .............................................. LC-33
Tabel LC.4 Neraca Massa Tangki Mixer-02.................................................... LC-37
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........................... LE-2
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ................................................... LE-4
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses .................................................... LE-8
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas ................................................... LE-9
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi ............................................................ LE-12
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai................................................................. LE-16
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ..................................................................... LE-18
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja .................................................................. LE-19
Tabel LE.9 Aturan Biaya Depresiasi ............................................................... LE-20
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi....................................................... LE-21
Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) .......................... LE-28

DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 2.1 Flowsheet Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun
Transparan dari RBDPO dan VCO ....................................... II-16
Gambar 6.1 Instrumentasi Tangki Saponifikasi ................................................. VI-4
Gambar 6.2 Instrumentasi pada Pompa ...................................................VI-4
Gambar 6.3 Instrumentasi pada Tangki ...................................................VI-5
Gambar 6.4 Instrumentasi pada Tangki Pencampur .................................VI-5
Gambar 6.5 Instrumentasi Cooler ...........................................................VI-6
Gambar 6.6 Instrumentasi Separator .......................................................VI-6
Gambar 7.1 Diagram Alir Pengolahan Air .................................................... VII-27
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun
Transparan dari RBDPO dan VCO ............................................. VIII-6
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Sabun Transparan .......................................... IX-15
Gambar LE.1 Grafik BEP ................................................................................. LE-29

DAFTAR LAMPIRAN
Hal
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ....................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ........................................ LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ...................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS ................ LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ...................................... LE-1

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara yang sedang giat-giatnya melaksanakan
pembangunan pada segala bidang, dan juga merupakan negara yang memiliki
berbagai potensi, baik potensi sumber daya alam dan energi, maupun sumber daya
manusia. Salah satu bidang pembangunan yang paling diharapkan adalah bidang
ekonomi dan salah satu sektor dalam bidang ekonomi adalah sektor industri.
Salah satu sub sektor industri adalah sub sektor industri kimia, yang
diharapkan dapat berkembang pesat guna mengimbangi kebutuhan yang semakin
berkembang dan meningkat sesuai dengan kemajuan perekonomian bangsa. Di
Indonesia masih sedikit terdapat industri yang menggunakan minyak kelapa sawit
sebagai bahan baku yang diproses untuk menghasilkan suatu produk. Minyak
kelapa sawit dapat dipergunakan dalam industri melalui proses penyulingan,
penjernihan dan penghilangan bau atau RBDPO (Refined Bleached and
Deodorized Palm Oil). Selain minyak kelapa sawit, VCO juga sering dipakai
dalam industri kimia.
Virgin coconut oil atau VCO adalah minyak yang dihasilkan dari buah
kelapa segar. Berbeda dengan minyak kelapa biasa, VCO dihasilkan tanpa adanya
proses pemanasan. Selain warna dan rasa yang berbeda, VCO memiliki asam
lemak yang tidak terhidrogenasi seperti minyak kelapa biasa. VCO menjadi
populer karena manfaatnya untuk kesehatan kulit. Maka dari itu RBDPO dan
VCO sangat baik dijadikan bahan baku dalam industri pembuatan sabun
transparan.
Sabun transparan dibuat dengan menambahkan alkohol, larutan gula, dan
gliserin untuk menghasilkan kondisi transparan dari sabun dengan proses
saponifikasi. Gliserin baik untuk kulit karena berfungsi sebagai pelembab pada
kulit dan membentuk fasa gel pada sabun. Sabun transparan atau disebut juga
sabun gliserin adalah jenis sabun mandi yang dapat menghasilkan busa lebih

lembut di kulit dan penampakanya berkilau jika dibandingkan dengan jenis sabun
yang lain seperti sabun mandi biasa (opaque) dan sabun translucent.
Sabun merupakan salah satu produk industri kimia yang sangat dibutuhkan
masyarakat konsumen Indonesia, namun untuk memenuhi kebutuhan itu masih
dilakukan dengan mengimpor sabun, diantaranya dari negara Hongkong, Japan,
Taiwan, Singapore, dan Malaysia.
Berdasarkan data-data pada tabel 1.1 dapat dilihat impor sabun transparan
di Indonesia.
Tabel 1.1 Data Import Sabun Transparan di Indonesia
Tahun Import (Ton/Tahun)
2000 226
2001 265
2002 293
2003 317
2004 336
2005 378
2006 375
2007 380
2008 395
2009 414
(BPS, 2009)
Berdasarkan data diatas dapat disimpulkan bahwa kebutuhan konsumen
akan sabun terus meningkat dari tahun ke tahun. Hal ini tentu menyebabkan
kebutuhan sabun pada masa yang akan datang juga akan terus meningkat, sejalan
dengan laju pertumbuhan penduduk dan pertumbuhan aneka industri yang
menggunakan bahan baku sabun.
1.2 Perumusan Masalah

Perumusan Masalah dalam Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun
Transparan dari Minyak Kelapa Sawit (RBDPO) dan VCO yaitu bagaimana
membuat suatu pra rancangan pabrik pembuatan sabun transparan dari minyak
kelapa sawit (RBDPO) dan VCO dengan menerapkan disiplin ilmu teknik kimia

dan bagaimana kelayakan pra rancangan pabrik ini untuk dilanjutkan ke tahap
perancangan yang lebih terperinci berdasarkan hasil analisa ekonominya.
1.3 Tujuan Pra Rancangan

Tujuan pembuatan suatu pra rancangan pabrik pembuatan sabun
transparan dari minyak kelapa sawit (RBDPO) dan minyak kelapa (VCO) adalah
untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kima khususnya di bidang perancangan,
proses, dan operasi teknik kimia sehingga akan memberikan gambaran kelayakan
pra rancangan pabrik pembuatan sabun transparan dari bahan minyak kelapa sawit
(RBDPO) dan minyak kelapa (VCO).
1.4 Manfaat Pra Rancangan

Manfaat dari Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Transparan dari
Minyak Kelapa Sawit (RBDPO) dan VCO ini adalah untuk mengetahui apakah
pra rancangan pabrik pembuatan sabun transparan dari minyak kelapa sawait
(RBDPO) dan VCO layak untuk dilanjutkan ke tahap perancangan yang lebih
terperinci lagi, sehingga pabrik sabun transparan dari RBDPO dan VCO layak
untuk didirikan di kemudian hari.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Minyak Kelapa Sawit (RBDPO)

Refined, Bleached and Deodorized Palm Oil (RBDPO) adalah minyak
sawit yang telah mengalami proses penyulingan untuk menghilangkan asam
lemak bebas serta penjernihan untuk menghilangkan warna dan penghilangan bau.
Proses pengolahan kelapa sawit menjadi minyak goreng sawit dimulai dari proses
pengolahan tandan buah segar menjadi crude palm oil (CPO).
Setelah kelapa sawit berubah menjadi CPO, maka proses selanjutnya
adalah
mengolah CPO menjadi minyak goreng sawit. Secara garis besar proses
pengolahan CPO menjadi minyak goreng sawit, terdiri dari dua tahap yaitu tahap
pemurnian (refinery) dan pemisahan (fractionation). Tahap pemurnian terdiri dari
penghilangan gum (degumming). Pemucatan (bleaching) dan penghilangan bau
(deodorization). Tahap pemisahan terdiri dari proses pengkristalan (crystalization)
dan pemisahan fraksi. Pada proses ini terjadi pemanasan CPO untuk
mempermudah pemompaan CPO ke tangki berikutnya.. Hasil dari proses ini
disebut DPO (Degummed Palm Oil). DPO yang dihasilkan dari proses
degumming dipompa menuju dryer dengan kondisi vakum. Setelah dari dryer,
DPO dipompakan ke reaktor yang terlebih dahulu melewati static mixer kemudian
turun ke slurry tank. Di dalam slurry tank, terjadi pemanasan lagi sampai
temperatur 90-120°Cdan penambahan H3PO4 dan CaCO3. Slurry Oil dari slurry
tank akan mengalir turun bleacher. Dari bleacher minyak dialirkan dan
dipompakan ke niagara filter untuk filtrasi. Hasil dari filtrasi ini adalah DBPO
(Degummed Bleached Palm Oil) yang selanjutnya dialirkan ke intermediate tank
(tangki siwang) untuk tahap deodorizing.
DBPO yang berasal dari tangki siwang dialirkan menuju ke deaerator. Dari
deaerator, DBPO dipompakan ke Spiral Heat Exchanger (SHE). Dalam proses ini
terjadi penambahan panas dengan temperatur 185-200°C. Dari SHE minyak
dialirkan ke flash vessel turun ke packed column. Setelah dari packed column,
minyak dialirkan menuju deodorize. Dalam proses ini terjadi penghilangan zat-zat

yang dapat menimbulkan bau seperti keton dan aldehid dengan pemanasan pada
temperatur 240-265°C. DBPO yang sudah hilang baunya dipompakan kembali ke
SHE untuk mengalami pertukaran panas. Dalam hal ini minyak sudah dalam
bentuk RBDPO (Refined Bleached Palm Oil). RBDPO kemudian mengalami
pertukaran panas lagi dengan CPO pada PHE. Dari PHE, RBDPO dialirkan ke
Plate Cooler Water (PCW) selanjutnya RBDPO difiltrasi. Kemudian di analisa di
laboratorium, jika sesuai dengan spesifikasi maka RBDPO bisa dialirkan langsung
ke tangki penampungan atau ke tangki kristalisasi sesuai dengan kualitasnya
untuk diproses pada tahap fraksinasi.
Minyak sawit terdiri dari gliserida campuran yang merupakan ester dari
gliserol dan asam lemak rantai panjang. Dua jenis asam lemak yang paling
dominan dalam minyak sawit yaitu asam palmitat, C16:0 (jenuh), dan asam oleat,
C18:1 (tidak jenuh). Umumnya, komposisi asam lemak minyak sawit dapat dilihat
pada Tabel 2.1 di bawah ini.
Tabel 2.1 Komposisi Asam Lemak dalam Minyak Sawit

Nama Asam Lemak Rumus Asam Lemak Komposisi
Laurat C12:0 0,2 %
Myristat C14:0 1,1 %
Palmitat C16:0 44,0 %
Stearat C18:0 4,5 %
Oleat C18:1 39,2 %
Linoleat C18:2 10,1 %
Lainnya - 0,9 %
[Sumber: Iyung Pahan.2008]
2.2 Virgin Coconut Oil (VCO)

Virgin Coconut Oil terbuat dari daging kelapa segar. Menurut Codex
Alimentarius, VCO diperoleh dari daging buah kelapa yang sudah tua tetapi masih
segar yang diproses tanpa pemanasan, tanpa penambahan bahan kimia apapun,
diproses dengan cara sederhana sehingga diperoleh minyak kelapa murni yang

berkualitas tinggi. Keunggulan dari VCO ini adalah jernih, tidak berwarna, tidak
mudah tengik dan tahan hingga dua tahun (Andi, 2005).
Komponen utama VCO adalah asam lemak jenuh sekitar 90% dan asam lemak
tak jenuh sekitar 10%. Asam lemak jenuh VCO didominasi oleh asam laurat yang
memiliki rantai C12. VCO mengandung ± 53% asam laurat dan sekitar 7% asam
kapriat. Keduanya merupakan asam lemak jenuh rantai sedang yang biasa disebut
Medium Chain Fatty Acid (MCFA), sedangkan menurut Price(2004), VCO
mengandung 92% lemak jenuh, 6% lemak mono tidak jenuh dan2% lemak poli
tidak jenuh. Yang terdapat dalam VCO seperti yang disajikan dalam table 2.2
dibawah ini.
Tabel 2.2 komposisi Asam Lemak virgin coconut oil (VCO)

Asam Lemak Rumus Kimia Jumlah
(%)
a. Asam lemak jenuh
Asam Kaproat C5H11COOH 0,4
Asam Kaprat C9H19COOH 6
Asam Laurat C11H23COOH 46
Asam Miristat C13H27COOH 19,9
Asam Palmitat C15H31COOH 9,8
Asam Stearat C17H35COOH 3,4
Asam Kaprilat C7H17COOH 6,8
b.Asam Lemak Tak Jenuh
Asam Oleat C17H33COOH 6,4
Asam Linoleat C17H31COOH 1,3
Dari tabel 2.2 dapat kita lihat bahwa VCO memiliki kandungan Asam Laurat yang
sangat tinggi, dimana Asam Laurat ini sangat perlu dalam proses pembuatan
sabun transparan yang berfungsi untuk menghaluskan dan melembabkan kulit.
2.3 Sabun
2.3.1 Sejarah Sabun.

Sabun pertama kali dibuat dari lemak yang dipanaskan dengan abu. Sekitar
tahun 2800 SM para ahli arkeologi dari kota Babylonia kuno menemukan bejana
dari tanah liat yang didalamnya terdapat sabun. Pada tahun yang sama yaitu
sekitar tahun 2800 SM, orang Mesir kuno sudah mandi dengan menggunakan
sabun. Hal ini diketahui dari dokumen Ebers Papyrus tentang orang Mesir, yaitu
tahun 1500 SM yang mengatakan bahwa sabun yang mereka pakai pada saat itu
berasal dari campuran minyak hewan dan minyak tumbuhan dengan campuran
garam. Mereka menggunakan sabun selain untuk mandi jug untuk perawatan
kulit.
Pabrik sabun pertama kali berdiri pada abad ke-7 di Negara Eropa (Italia,
Spanyol, dan Perancis). Dalam proses pembuatannya mereka dijaga ketat oleh
tentara, karena formulanya dianggap rahasia. Kemudian sekitar tahun 1608
pembuatan sabun dikembangkan oleh negara Amerika.
Sabun pertama kali dipatenkan pada tahun 1791 oleh seorang kimiawan dari
Perancis yang bernama Nicholas Leblanc. Dimana pada saat itu Leblanc membuat
sabun dari soda abu (Natrium Karbonat) dari garam. Setelah Leblanc berhasil
membuat sabun dari soda abu, lalu teman Leblanc yang berasal dari Negara
Perancis membuat sabun dari lemak, gliserin dan asam lemak.
Setelah itu ahli kimia berkebangsaan Belgia, bernama Ernest Solvay membuat
sabun secara modern dengan proses ammonia. Pada abad ke-19 sabun menjadi
barang yang mahal, sehingga dikenakan pajak yang tinggi.
Kemudian setelah pajak untuk produksi sabun dan biaya produksi sabun
semakin murah, sabun menjadi satu hal yang umum bagi masyarakat karena
produksi sabun semakin meningkat dan berkembang. Setelah itu pada tahun
1970an sabun cair ditemukan.
2.3.2 Pembentukan Sabun

Pembentukan sabun di bagi menjadi dua bagian, yaitu:
- Safonifikasi : Reaksi asam lemak dengan NaOH/KOH
- Reaksi asam lemak dengan metal/logam akan menghasilkan metallic soap.
Adapun jenis-jenis reaksinya yaitu:
O

||
- 2R – C – OH + ZnO -------> (RCOO)2Zn + H2O
O O
|| ||
- 2R – C – OH + NaOH ----------> 2 R – C – ONa + H2O
caustic soda sabun (keras)
O O
||
- R – C – OH + KOH ----------> 2R – C – OK + H2O
caustic potash sabun (lunak)
Untuk memperoleh kembali asam lemak, sabun yang terbentuk

direaksikan dengan HCL.
O O
|| ||
R – C – ONa + HCl ----------> R – C – OH + NaCl
sabun asam lemak
2.3.3 Jenis – jenis Sabun

Sabun berdasarkan jenisnya terbagi menjadi tiga, yaitu :
1. Sabun Opaqoe.
Sabun Opaqoe adalah jenis sabun yang biasa digunakan sehari – hari yang
memiliki tampilan tidak transparan.
2. Sabun Translucent.
Sabun translucent dari segi penampakan tampak cerah dan tembus cahaya
tapi tidak yerlalu bening dan agak berkabut sehingga agak transparan.
3. Sabun Transparan.
Sabun transparan penampakannya lebih berkilau dan lebih bening
sehingga sisi belakang sabun transparan jelas terlihat dari sisi depannya.
Sabun transparan ini biasanya digunakan sebagai sabun kecantikan dan
ornament sehingga sabun transparan relative lebih mahal dibandingkan
dengan sabun opaque atau sabun translucent.

2.4 Sifat – sifat bahan baku dan produk
Spesifikasi bahan yang digunakan dalam pembuatan sabun transparan sebagai
berikut :
2.4.1 Sifat – sifat bahan baku

1. Refined Bleached and Deodorized Palm Oil (RBDPO)
Sifat – sifat :
• Densitas, g/ml 50oC : 0.8896 – 0.8910
• Indeks refraksi, nD 50 :1.4544 – 1.4550
• Angka Penyabunan, mgKOH/g minyak :190 – 202
• Kemurnian : 98,5 %
(BPS,2007)
2. Virgin Coconut Oil

(VCO)
• Titik cair (oC) : 22-26
• Densitas (60oC) :
0,890-0,895
• Berat spesifik (40oC/air
pada 20oC) : 0,908-0,921
• Bilangan penyabunan
: 248-265
(Andi, 2005)
3. Kalium Hidroksida
(KOH)
Sifat – sifat :
• Berat molekul : 56,10 gr/mol
• Spesifik grafity : 2,044
• Titik leleh : 380 0C
• Titik didih : 1320 0C

• Densitas : 1,5143 g/cm3
• Tekanan uap 100 0C : 1064 mmHg
• Komposisi : KOH 30 % berat
Air 70 % berat
(Perry, 1997)
.
4. Gliserin
• Berat Molekul : 92,09 g/mol
• Densitas : 1,26 g/ cm3
• Titik didih : 290 0C
• Titik leleh : 17,9 0C
• Indeks bias, 20 0C : 1, 47399
• Tekanan uap, 100 0C : 26 KPa
• Viskositas, 20 0C : 1495 cp
• Specific gravity, 25/25 0C : 1, 2620
• Panas penguapan, 55 0C : 88,12 J/mol
• Flash point : 177 0C
• Fire point : 204 0C
(Perry, 1997)
5. Asam Sitrat
• Densitas : 1,665 ×103
kg/m3
• Titik lebur : 426 K
(153 °C)
• Temperatur penguraian
termal : 448 K (175 °C)
6. Etanol
• Berat Molekul : 46,07
g/mol

• Densitas : 0,789 g/cm3
• Titik Didih : 78,4
0
C
• Titik Leleh :
−114,3 C0
• Keasaman (pKa) : 15,9

• Viskositas : 1,200
cP (20 °C)
7. Gula
● Berat molekul : 180,18 gr/mol
● Spesific gravity : 1,544
● Suhu lebur : 146°C
● Kelarutan dalam air : 82 gr/100 ml (17,5°C)
● Tidak mudah atau sedikit larut dalam alkohol.
● Pada bentuk kristal monohidratnya berwarna putih.
8. Pewangi
Pewangi merupakan bahan yang ditambahkan dalam suatu produk
kosmetik dengan bertujuan untuk menutupi bau yang tidak enak dari
bahan lain dan untuk memberikan wangi yang menyenangkan terhadap
pemakainya. Jumlah yang ditambahkan tergantung kebutuhan tetapi
biasanya 0,5-5% untuk campuran sabun. Pewangi yang biasa dipakai
adalah Essential Oil dan Fragrance Oils. Pewangi yang digunakan pada
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Transparan ini adalah Essential
Oils.
2.4.2 Sifat-sifat Produk

1. Sabun Transparan
● Penampilan : Padat
● Warna gas/uap : Kuning muda
● Pelarutnya : NaOH
● Warna larutan terhadap pelarut : Putih
● Titik leleh : 150 - 180°F
● pH : 7 – 9,5
● Rumus molekul : RCOOH

(www.MSDS Sabun.com,2007)
2. Gliserol
● Berat Molekul : 92,09 g/mol
● Densitas : 1,26 g/ cm3
● Titik didih : 290 0C
● Titik leleh : 17,9 0C
● Indeks bias, 20 0C : 1, 47399
● Tekanan uap, 100 0C : 26 KPa
● Viskositas, 20 0C : 1495 cp
● Specific gravity, 25/25 0C : 1, 2620
● Panas penguapan, 55 0C : 88,12 J/mol
● Flash point : 177 0C
● Fire point : 204 0C
(Perry, 1997)
2.5 Proses Pembuatan Sabun.

2.5.1 Netralisasi Asam Lemak
Proses ini disebut proses netralisasi asam lemak karena pada proses ini
menggunakan asam lemak sebagai bahan baku disamping kaustik soda. Baik asam
lemak jenuh maupun tidak keduanya digunakan untuk memproduksi sabun
transparan.
Di dalam pabrik, asam lemak yang telah dipisahkan dari gliserida di dalam
kolom Splitting, diumpankan ke multi Heat Exchanger, menggunakan pompa
piston, dan dipanaskan sampai suhu 110-120 0C dengan menggunakan steam.
Disamping itu kaustik soda juga dipanaskan dan diumpankan melalui pompa
piston yang sama namun pada head yang berbeda. Perbandingan antara kaustik
soda dan asam lemak dinyatakan dengan bilangan asam dari asam lemak umpan.
Sebanyak 1,2-1,4% NaCl ditambahkan ke dalam reaksi untuk mengontrol
viscositas larutan. Garam NaCl adalah larutan elektrolit yang biasa digunakan
untuk mempertahankan viskositas sabun transparan tetap rendah. Ketiga
komponen ini diumpankan ke Turbodisperser.

Turbodisperser, mixer, pompa untuk sirkulasi dan tangki Netralisasi
merupakan bagian terpenting pada proses ini. Asam lemak dan kaustik soda
dicampur dalam Turbodisperser yang dilengkapi pengaduk. Kualitas campuran
dipengaruhi oleh pengadukan.
Dari Turbodisperser campuran sabun transparan, asam lemak dan Kaustik
Soda dialirkan ke dalam mixer yang dilengkapi dengan jaket pendingin melalui
bagian bawah mixer. Hasil pencampuran berupa asam lemak dan kaustik soda
yang tidak bereaksi kemudian akan dikeluarkan lagi dari saluran di bagian
samping mixer untuk diumpankan kembali ke Turbodisperser dengan bantuan
pompa sirkulasi.
Sementara oleh sistem kontrol Netralisasi, sabun yang masuk ke mixer
diteruskan ke holding mixer. Sistem pengontrol ini digunakan oleh Mazzoni
(Spitz, 1995). Dari Holding Mixer, sabun transparan yang telah terbentuk
dikeringkan. Pada hasil akhir akan diperoleh 58-60 % asam lemak dalam produk
sabun transparan.
Mazzoni memperkenalkan sistem yang lain pada proses pembuatan sabun
transparan melalui Netralisasi asam lemak ini, yaitu dengan menggunakan
Na2CO3 akan membentuk CO2 menurut persamaan reaksi sebagai berikut :
2NaOH + CO2 Na2CO3 + H2O

Natrium Hidroksida Karbondioksida Natrium Karbondioksida Air
Gas CO2 yang terbentuk dipisahkan dengan gas separator dimana gas CO2
dihilangkan dengan steam. Disamping memisahkan CO2, gas separator juga dapat
memisahkan senyawa-senyawa volatile lain yang terdapat pada sabun transparan,
sehingga dihasilkan sabun transparan yang lebih murni. Proses netralisasi asam
lemak dengan Na2CO3 dan NaOH ini dikenal dengan nama Mazzoni CC,
sementara proses yang terdahulu yakni Netralisasi asam lemak dengan
menggunakan NaOH dengan nama Mazzoni.
Secara keseluruhan proses Netralisasi asam lemak ini dinyatakan dalam
persamaan reaksi sebagai berikut :

RCO2H + NaOH RCO2Na + H2O
Asan lemak Natrium Hidroksida Sabun Air
2.5.2 Saponifikasi Trigliserida Langsung

Proses ini dilakukan dengan jalan mereaksikan trigliserida (lemak/minyak)
dengan basa secara langsung untuk menghasilkan sabun transparan. Proses
saponifikasi ini hampir sama dengan proses menggunakan ketel, hanya saja proses
ini dilakukan secara kontiniu sementara proses dengan ketel memakai sistem
batch.
Langkah pertama dari proses saponifikasi ini adalah pembentukan sabun
transparan dimana trigliserida ( lemak/minyak), basa kalium dipanaskan didalam
Tangki Saponifikasi dan diaduk pada suhu 80 0C dan tekanan 1 atm. Lebih dari
95% lemak berhasil disaponifikasikan pada proses ini. Disini hasil saponifikasi
terbentuk dua produk, yaitu sabun dan gliserol.
Reaksi yang terjadi selama proses penyabunan yaitu :
O O
CH2 O C R CH2OH K O C R
O O
CH O C R 3 KOH CH- OH K O C R
O O
Trigliserida Kalium Hidroksida Gliserol Sabun
Produk yang keluar dari Tangki Saponifikasi adalah sabun. Kemudian

sabun dimasukkan ke dalam Tangki Mixer untuk menambahkan zat aditif lainnya.
Kemudian dilanjutkan dengan perlakuan selanjutnya berupa pencetakan, packing,
dan sabun transparan yang siap untuk di pasarkan.
2.5.3 Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak

Metil ester asam lemak dihasilkan dari reaksi-esterifikasi trigliserida
(lemak/minyak) dengan metanol yang membebaskan gliserin. Seperti pada proses

saponifikasi asam lemak, gliserin tidak terlibat dalam proses saponifikasi, hal ini
akan mempermudah proses pemurnian sabun. Pemisahan metil ester asam lemak
dengan gliserin dilakukan melalui proses destilasi. Metilester asam lemak
kemudian direaksikan dengan kaustik soda didalam sebuah reaktor alir turbulen
pada suhu 120 0C sehingga dihasilkan produk sabun dengan konversi asam lemak
yang cukup tinggi.
Metanol yang terdapat dalam campuran reaksi dipisahkan dengan
menggunakan flash drum, produk sabun yang telah bebas dari metanol dialirkan
ke reaktor alir turbular kedua melalui pompa vakum untuk menyempurnakan
reaksi. Hasilnya berupa sabun yang dikeringkan pada pengering vakum untuk
menghasilkan lembaran-lembaran sabun (Spitz, 1990).
Proses ini hampir sama dengan proses saponifikasi asam lemak, perbedaan
terletak pada adanya metanol yang dihasilkan dalam proses saponifikasi metil
ester asam lemak. Secara umum persamaan reaksi dari proses ini dinyatakan
sebagai berikut (Riegel, 1985) :
Trigliserida ROOMe + Gliserida
RCO2Me + NaOH RCO2Na + MeOH
Metil ester natrium hidroksda sabun Metanol
2.6 Pemilihan Proses

Dalam proses pembuatan sabun transparan dipilih proses pembuatan sabun
dengan proses Saponifikasi langsung Trigliserida. Proses saponifikasi adalah
suatu proses pembuatan sabun yang berlangsung dengan mereaksikan asam lemak
dengan alkali yang menghasilkan gliserol atau air dan sejenis sabun transparan
berupa garam karboksil. Perbandingan ketiga proses saponifikasi dapat dilihat
pada tabel 2.3.
Tabel 2.3 Perbandingan ketiga proses saponifikasi berdasarkan keunggulan

dan kelemahan masing- masing proses.
Jenis Proses Keungulan Kelemahan

1. Adanya Gliserol terlibat
dalam Proses.
2. Trigliserida langsung
Saponifikasi digunakan tanpa proses.
Trigliserida Langsung 3. Temperatur dan tekanan Konversi reaksi 95 %
yang digunakan tidak (Spitz, 1995)
begitu tinggi
(T = 80 OC, P = 1 atm).
4. Tidak ada Limbah
5. Biaya pemeliharaan lebih
murah.
6. Prosesnya sederhana.
1. Asam Lemak langsung 1. Tidak ada gliserol
digunakan tanpa proses. terlibat dalam proses.
2. Tidak ada Limbah. 2. Temperatur dan tekanan
3. Konversi reaksi 97 % yang digunakan begitu
Saponifikasi Asam (Othmer,1967) tinggi untuk proses fat
Lemak splitting
( T= 120 OC, P= 2 atm).
2. Biaya pemeliharaan
mahal.
3. Prosesnya rumit.
1. Adanya Gliserol terlibat 1. Adanya Proses

dalam proses. pendahuluan yaitu
2. Temperatur dan tekanan reaksi inter esterifikasi.
Saponifikasi Metil yang dibutuhkan tidak 2. Biaya pemeliharaan
Ester begitu tinggi. mahal.
O
(T = 60 C, P = 1 atm) 3. Prosesnya rumit.
3. Konversi reaksi 98 % 4. Ada limbah.
(Othmer, 1967).

Keuntungan yang diperoleh dari proses Saponifikasi langsung trigliserida
ini adalah :
a. Penanganan operasinya lebih mudah karena hanya meenggunakan beberapa
tangki, seperti Tangki Saponifikasi, Tangki mixing, Tangki bahan baku dan
Tangki produk.
b. Tidak membutuhkan suhu dan tekanan yang tinggi.
c. Pemeliharaan lebih murah.
d. Minyak yang terkonversi lebih banyak menjadi sabun transparan, yaitu sekitar
95 % dibandingkan dengan proses Saponifikasi asam lemak.
2.7 Deskripsi Proses

Sejumlah minyak kelapa sawit (RBDPO) 99,85 % dari tangki umpan (T-
01) dan Virgin Coconut Oil (VCO) 99,95 % darj tangki (T-02) dipompakan ke
tangki saponifikasi (TS) bersama dengan larutan KOH 30 % (TM-01) yang
berfungsi menetralisir asam pada proses saponifikasi yang berlangsung pada suhu
800C dan tekanan 1 atm selama 2 jam. Panas yang diperoleh berasal dari
saturated steam dengan kondisi 1000C pada tekanan 1 atm. Sabun yang berbentuk
pasta keluar dari tangki saponifkasi kemudian dimasukkan ke Separator untuk
memisahkan sabun dengan gliserol dan air. Hasil pemisahan dialirkan ke cooler
(C) untuk menurunkan temperatur menjadi 40 0C, kemudian dialirkan ke tangki
mixer (T-02). Dilakukan penambahan zat aditif berupa Etanol 96% sebanyak
3.580,492 kg/jam yang berfungsi untuk menjernihkan larutan sabun, ditambahkan
Gliserin sebanyak 2.826,705 kg/jam dari tangki penyimpanan (T-05) yang
berfungsi untuk melembutkan, melembabkan kulit serta mencegah iritasi.
Kemudian penambahan asam sitrat sebanyak 565,341 kg/jam dari gudang
penyimpanan bahan baku (G-01) yang berfungsi sebagai zat pengawet dan
menurunkan kadar alkali, sehingga menghasilkan pH yang seimbang (7). Dan
yang terakhir adalah penambahan pewangi (essential oil) sebanyak 1.319,129
kg/jam dari tangki penyimpanan (T-06) yang berfungsi memberi wangi aromatik
pada sabun transparan.
Diberi penambahan warna (E129/FD&C No.40) sebanyak 565,341 kg/jam
dan gula sebanyak 942,235 kg/jam dari gudang penyimpanan bahan baku (G-01)

yang berfungsi untuk memberi warna pada sabun transparan dan memberikan
warna lebih mengkilat.
Sabun yang keluar dari tangki mixer (TM-02) disebut sabun transparan
setengah jadi. Sabun transparan setengah jadi ini lalu dialirkan ke bagian
penanganan produk yaitu dimasukkan ke dalam mesin pencetakan pada
temperatur 40 0C dengan tekanan 1 atm. Setelah dicetak sabun transparan
didinginkan pada suhu kamar sebelum dilakukan pengepakan. Dan yang terakhir
sabun transparan yang sudah jadi, dikemas dan di pak dan selanjutnya akan
dibawa ke gudang produk sebelum di ekspor.

BAB III
NERACA MASSA
3.1 NERACA MASSA

Kapasitas produksi : 150.000 ton/tahun
Basis perhitungan : 1 jam Operasi
Satuan massa : kg/jam
Jumlah hari kerja : 330 hari
Jumlah jam operasi : 24 jam/hari
Kemurnian produk : 99,5 % (www.sabuntransparan.com)
3.1.1. TANGKI MIXING KOH 30% (TM-01)

Tabel 3.1 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Mixing KOH 30 %
(TM-01).
Massa keluar
Massa Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Alur 3 Alur 4 Alur 5
KOH 177,739 - 177,739
Air - 414,724 414,724
TOTAL 177,739 414,724 592,463

3.1.2. TANGKI SAPONIFIKASI (TS)
Tabel 3.2 Hasil Perhitungan Neraca Massa pada Tangki Saponifikasi (TS).
Massa Keluar
KOMPONEN Massa Masuk (kg/jam) (kg/jam)
Alur 9 Alur 10 Alur 11 Alur 20
VCO 1.785,271 - - -
RBDPO - 7.141,085 - -
KOH - - 177,739 -
Air - - 414,724 -
Sabun - - - 9.518,819
SUBTOTAL 1.785,271 7.141,085 592,463 9.518,819
TOTAL 9.518,819 9.518,819
3.1.3. SEPARATOR
Tabel 3.3 Hasil Perhitungan Neraca massa pada Separator
Massa Masuk (kg/jam) Massa Keluar (kg/jam)

KOMPONEN
Sabun 9.518,819 - 8.480,114
Air - 141,476 273,248
Gliserol - 529,758 -
Impuritis - - 94,223
SUB TOTAL 9.518,819 671,234 8.847,585
TOTAL 9.518,819 9.518,819

LA.3.1.4. TANGKI MIXING (TM-02)
Tabel 3.4 Hasil Perhitungan Neraca massa pada Tangki Mixing (TM-02)
Massa
KOMPONEN Massa Masuk (kg/jam) Keluar
(kg/jam)
Alur 9 Alur 10 Alur 11 Alur 12 Alur 15 Alur 17 Alur 19 Alur 20
Sabun 8.480,114 - - - - - - 8.480,114
Air 273,248 143,219 28,267 - - - 26,383 471,117
Etanol - 3580,492 - - - - - 3580,492
Gliserol - - 2.826,705 - - - - 2.826,705
Gula - - - 942,235 - - - 942,235
Asam Sitrat - - - - 565,341 - - 565,341
Pewarna - - - - - 565,341 565,341
Pewangi - - - - - - 1.319,129 1.319,129
Impuritis 94,223 - - - - - - 94,223
SUB TOTAL 8847,585 3723,711 2854,972 942,235 565,341 565,341 1345,512 18.844,697
TOTAL 18.844,697 18.844,697

BAB IV
NERACA PANAS
NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur referensi : 25oC = 298 K
Q = ∫ mi . Cp i . dT ……………………...........………..…………….........(4
Perhitungan Panas Bahan Masuk (Qin) dan keluar (Qout)
-1)
 BP 
Q = Fi  ∫ Cp l i dT + ΔH vl + ∫ Cp dT  ………………...........……......(4
T
298 
gi
BP
-2)
Keterangan : Persamaan (2) di atas merupakan perhitungan panas bahan yang

disertai perubahan fasa (phase transition) (Reklaitis,1983).
Dimana :
Q : Jumlah panas (kJ/jam)
mi = Ni = Fi : Jumlah bahan yang masuk (kg/jam)
Cpi : Kapasitas panas masuk (kJ/kg K)
Cpli : Kapasitas panas cairan masuk (kJ/kg K)
Cpgi : Kapasitas panas gas masuk (kJ/kg K)
dT : Perubahan suhu (K)
∆ H VL : Panas Laten (kJ/kg)

4.1 Tangki RBDPO
Fungsi : Menaikkan temperatur RBDPO IV-1
Tabel 4.1 Neraca Panas di Heater (E-101)
Masuk (kkal/jam) Masuk (kkal/jam)
Panas umpan 24.379,664
Panas steam 243.796,641
Panas produk 268.176,306
Σ 268.176,306 268.176,306
4.2 Saponifikasi
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan Sabun
Tabel 4.2 Neraca Panas di Saponifikasi
Masuk (kkal/jam) Masuk (kkal/jam)
Panas steam 18.124,91
Σ 299.462,045 299.462,045
4.3 Cooler - 01
Fungsi : Menurunkan suhu sebelum diumpankan ke TM - 02
Tabel 4.3 Neraca Panas di Cooler - 01
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Panas Qc 174.117,639
Σ 239.411,754 239.411,754
4.4 Tangki Pengaduk 02

Tabel 4.4 Neraca Panas di Tangki Pengaduk 02
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Panas Qr 58.616,359
Σ 151.734,670 151.734,670

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan VCO (T-01)

Fungsi : Tangki penyimpan VCO.
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup datar.
Bahan : Carbon steel, SA – 285, Gr.C
Jumlah : 1 unit
Lama penyimpanan : 30 hari
Laju alir massa VCO = 1.785,271 kg/jam
Kondisi operasi :
Temperatur (T) = 30 oC
Tekanan (P) = 1 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 11,402 m
- Tinggi : 17,1034 m
- Tebal : 2 in
 Tutup
- Tebal : 2 in
5.2 Tangki minyak kelapa sawit (RBDPO) (T-02)

Fungsi : Tangki penyimpan minyak kelapa sawit (RBDPO).
Jumlah : 3 unit
Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Laju alir massa : 7.141,085 kg/jam

Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 17,5051 m
- Tebal : 2 in
 Tutup
- Tebal : 2 in
5.3 Tangki Produk Gliserol

Fungsi : Tangki penyimpan Gliserol.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Laju alir massa : 671,234kg/jam
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 10,962 m
- Tebal : 1,5 in
 Tutup
- Tebal : 1,5 in
5.4 Tangki Etanol

Fungsi : Tangki penyimpanan Etanol.
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal.

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Laju Alir massa : 3580,492 kg/jam
Kondisi operasi :
- Temperatur : 30 °C
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 16,7331 m
- Tebal : 2 in
 Tutup
- Tebal : 2 in
5.5 Tangki Gliserin

Fungsi : Tangki penyimpan Gliserin.
Jumlah : 1 unit
Laju Alir massa : 2.826,705 kg/jam
Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 11,80448 m
- Tinggi : 17,7067 m

- Tebal : 2 in
 Tutup
- Diameter : 11,80448 m
- Tebal : 2 in
5.6 Tangki Pewangi

Fungsi : Tangki penyimpan Pewangi.
Jumlah : 1 unit
Laju Alir massa :
Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 15,295 m
- Tebal : 2 in
 Tutup
- Tebal : 2 in
5.7 Separator
Fungsi : Untuk memisahkan sabun dengan gliserol dan impurities
berdasarkan gaya Gravitasi, lama pemisahan 60 menit
Jumlah : 1 unit
Laju Alir massa : 9.518,819 kg/jam
Kondisi operasi :

- Temperatur : 30 °C
- Tekanan : 3 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter :
1,1144 m
- Tinggi : 1,378 m
- Tebal : 1,5 in
 Tutup
- Tebal : 1,5 in
5.8 Tangki Mixing (TM-01)

Fungsi : Tempat menghomogenkan larutan KOH dan air.
Jenis : Tangki pencampur berpengaduk marine propeller 3 daun
dengan tutup ellipsoidal.
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
ellipsoidal.
Bahan : Stainless steel, SA – 240 tipe 304,18 Cr – 8 Ni.
Jumlah : 1 unit
Laju Alir massa : 592,463 kg/jam
Kondisi operasi :
- Temperatur (T) = 30 oC
- Tekanan (P) = 1 atm
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 1,539 m
- Tebal : 1,5 in
 Tutup
- Tebal : 1,5 in

5.9 Tangki Saponifikasi (TS)
Fungsi : untuk mereaksikan RBDPO dan VCO dengan KOH
membentuk sabun.
Jenis : Silinder tegak, alas dan tutup elipsoidal.
ellipsoidal.
Bahan : Carbon Steel, SA-283 grade C.
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa = 9.518,819 kg/jam
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 2,4078 m
- Tebal : 1,5 in
 Tutup
- Tebal : 1,5 in
5.10 Tangki Mixer -02 (TM-02)

Fungsi : untuk menghomogenkan sabun, etanol, gliserin, gula, asam
sitrat, pewangi dan pewarna.
ellipsoidal.
Jumlah : 1 unit
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 3,375 m

- Tebal : 1,5 in
 Tutup
- Tebal : 1,5 in
 Pengaduk
- Kecepatan putaran(N) = 60 rpm = 1 rps
- Diameter impeler (Da) = 0,750 m
- Tinggi pengaduk dari dasar (E) = 0,750 m
 Jaket Pemanas
- Diameter dalam jaket (D1) = 2,289 m
- Diameter luar jaket (D2) = 2,329 m
5.11 Gudang produk sabun transparan

Fungsi : Gudang penyimpan sabun transparan.
Bentuk : Dinding bata,pondasi beton,atap dari rangka plat dan seng.
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Laju alir massa Sabun = 18.844,697 kg/jam
Kebutuhan ruang = 10.759,859 m3
Kondisi fisik :
- Panjang gudang = 40 m
- Lebar gudang = 40 m
- Tinggi gudang = 16 m
5.12 Gudang bahan baku gula

Fungsi : Gudang penyimpan gula

Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Laju alir massa Gula = 942,235 kg/jam
Kebutuhan ruang = 559,7435 m3
Kondisi fisik :
- Panjang gudang = 10 m
- Lebar gudang = 10 m
- Tinggi gudang = 6m
5.13 Gudang bahan baku Pewarna

Fungsi : Gudang penyimpan pewarna
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Laju alir massa Pewarna = 565,341 kg/jam
Kondisi fisik :
- Panjang gudang = 7m
- Lebar gudang = 7m
5.14 Gudang bahan baku Asam Sitrat

Fungsi : Gudang penyimpan asam sitrat

Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Laju alir massa Asam Sitrat = 565,341 kg/jam
Kondisi fisik :
- Panjang gudang = 8m
- Lebar gudang = 8m
5.15 Pompa Bahan VCO (L-101)

Fungsi : Memompa bahan dari tangki bahan baku ke tangki saponifikasi
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 1.785,271 kg/jam
Daya motor = 0,5 hp
5.16 Pompa Bahan RBDPO (P-102)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Daya motor = 0,5 hp

5.17 Pompa Bahan Etanol (P-106)
Fungsi : Memompa bahan dari tangki bahan baku ke tangki mixer-02
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 3580,492 kg/jam
Daya motor = 0,5 hp
5.18 Pompa Bahan Gliserin (P-107)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Daya motor = 0,5 hp
5.19 Pompa Bahan Pewangi (P-108)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Daya motor = 0,5 hp

5.20 Bucket Elevator (BE-01) KOH
Fungsi : Mengangkut Katalis Kalium Hidroksida (KOH) dari gudang ke tangki
saponifikasi .
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur (T) : 30 oC
- Tekanan (P) : 1 atm (14,699 psi)
Laju bahan yang diangkut = 177,739 kg/jam
Kondisi Fisik :
- Tinggi elevator (∆Z) = 7,62 m
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in
- Jarak antar bucket = 0,30480 m
- Kecepatan bucket = 1,143 m/s
- Rasio daya/tinggi = 0,02
- Power poros = 1 hp
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 0,17780 m
Daya motor : 2 hp
5.21 Bucket Elevator (BE-02) Gula

Fungsi : Mengangkut gula dari gudang ketangki mixing.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

Kondisi Fisik :
Daya motor : 2 hp
5.22 Bucket Elevator (BE-03) Pewarna

Fungsi : Mengangkut pewarna dari gudang dan ketangki mixing.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Kondisi Fisik :
Daya motor : 2 hp

5.23 Bucket Elevator (BE-03) Asam Sitrat
Fungsi : Mengangkut asam Sitrat dari gudang dan ketangki mixing.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Kondisi Fisik :
Daya motor : 2 hp
5.24 Cooler 01 (E-101)

Fungsi : Menurunkan temperatur bahan yang keluar dari separator
sebelum dimasukkan kedalam tangki mixer 02.
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Fluida Panas : senyawa campuran
- Flowrate, W = 8.847,585 Kg/jam
Fluida dingin : air pendingin
- Flowrate, W = 8.800,932 kg/jam

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan
tujuan agar para teknisi dapat memantau dan mengontrol kondisi di lapangan.
Dengan adanya istrumentasi ini pula, para teknisi dapat segera melakukan
tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan
pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat
kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara
optimal (Considine, 1985).
Tujuan pabrik secara keseluruhan adalah untuk mengkonversi bahan baku
tertentu menjadi produk yang diinginkan menggunakan sumber-sumber energi
yang tersedia, dengan cara yang paling ekonomis. Selama operasi ini, suatu pabrik
kimia harus memenuhi beberapa persyaratan yang ditentukan perancangnya dan
kondisi-kondisi teknis, ekonomi, serta sosial secara umum dengan adanya
perubahan-prubahan eksternal yang mempengaruhi (gangguan). Diantara
persyaratan-persyaratan tersebut adalah sebagai berikut:
1. Keamanan
2. Spesifikasi produk
3. Peraturan-peraturan yang berhubungan dengan lingkungan
4. Jenis peralatan yang digunakan
5. Ekonomi
Semua persyaratan yang disebutkan di atas memerlukan pengawasan yang kontinu
terhadap operasi di dalam pabrik kimia dan pengendalian eksternal untuk
menjamin tercapainya tujuan operasi pabrik. Hal ini dilakukan dengan suatu
susunan peralatan yang rasional (alat-alat ukur, valve, kontroler, komputer) yang
disebut juga dengan instrumentasi dan campur tangan manusia (perancang pabrik
dan operator pabrik), yang keduanya merupakan suatu sistem kontrol
(Stephanopoulos, 1984).

Peralatan Instrumentasi berfungsi sebagai pengontrol, penunjuk pencatat,
dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan
tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara
manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses
tergantung pada pertimbangan ekonomio dan system peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau
disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan
(kontrol otomatis) (Timmerhaus dkk, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Considine,1985):
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, huiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Instrumentasi yang umum digunakan untuk pengendalian proses dalam suatu
pabrik atau industri (Considine,1985) adalah :
(1) Variabel Temperatur
a. Temperature Controller (TC)
Temperature controller (TC) merupakan instrumen pengatur temperatur
dalam bentuk panas sebagai sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan
temperatur dilakukan dengan mengatur jumlah panas yang harus
ditambahkan atau dikeluarkan dari dalam suatu unit proses yang sedang
bekerja.
b. Temperature Indicator (TI)
Merupakan instrumen untuk mengetahui temperatur suatu cairan atau
temperatur operasi dari suatu alat.
(2) Variabel Ketinggian Cairan
a. Level Controller (LC)
Merupakan instrumen yang dipakai untuk mengukur ketinggian
permukaan cairan dalam suatu peralatan. Pengukuran tinggi permukaan
cairan dilakukan dengan operasi kontrol katup (valve), yaitu dengan
mengatur laju alir cairan masuk dan keluar proses.

b. Level Indicator (LI)
Level Indicator (LI) merupakan instrumen yang digunakan untuk
mengetahui tinggi suatu cairan dalam tangki.
(3) Variabel Laju Alir
a. Flow Recorder Controller (FRC)
Merupakan instrumen untuk merekam dan mengontrol laju alir suatu aliran
atau laju alir operasi suatu alat.
b. Flow Controller (FC)
Instrumen untuk mengukur kecepatan aliran fluida dalam pipa atau unit
lainnya, biasanya diatur dengan mengubah keluaran dari alat yang
menyebabkan fluida bergerak atau mengalir dalam sistem pipa.
c. Flow Indicator (FI)
Merupakan alat untuk mengetahui laju alir suatu aliran atau laju alir
operasi suatu alat.
(4) Variabel Tekanan
a. Pressure Controller (PC)
Instrumen untuk mengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk
gas menjadi sinyal mekanis, dimana dapat dilakukan dengan mengatur
jumlah uap atau gas yang keluar dari suatu alat yang tekanannya ingin
dideteksi.
b. Pressure Indicator (PI)
Merupakan alat untuk mengetahui tekanan aliran atau temperatur operasi
dari suatu alat.
Instrumentasi yang digunakan pada pra rancangan pabrik pembuatan sabun
transparan dari bahan baku campuran minyak kelapa sawit (RBDPO) dan minyak
kelapa (VCO) ini adalah pada unit atau alat berikut :
6.1.1 Tangki Saponifikasi

Instrumentasi pada Tangki Saponifikasi mencakup Electric Heat Control
(EHC), Temperature Indicator (TI), Pressure Indicator (PI), dan Level Control
(LC). Electric Heat Control (EHC) berfungsi untuk mengontrol panas dari listrik.
Temperature Indicator (TI) berfungsi untuk mengamati temperature dari suatu

alat. Pressure indicator (PI) digunakan untuk mengukur tekanan dan temperatur
dalam tangki saponifikasi pada saat reaksi berlangsung. Level Control (LC)
berfungsi untuk mengontrol ketinggian cairan dalam Tangki saponifikasi. Flow
Control (FC) berfungsi untuk mengetahui laju keluaran dari tangki saponifikasi.
C/ C ( 0 0)
TI
PI
EHC
LC
FC
TS
Gambar 6.1 Instrumentasi Tangki Saponifikasi
6.1.2 Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran . Untuk mengetahui
laju aliran pada pompa dipasang pengendali aliran Flow Control (FC). Jika laju
aliran pompa lebih besar dari yang diinginkan, maka secara otomatis katup
(control valve) masukan akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.
Demikian pula jika laju aliran pompa lebih kecil dari yang diinginkan, maka
secara otomatis katup masukan pompa akan memperbesar pembukaan katup.
FC
Gambar 6.2 Instrumentasi pada Pompa
6.1.3 Tangki bahan baku dan bahan pendukung

Pada tangki ini dilengkapi dengan Level Indicator (LI) yang berfungsi
untuk menunjukkan tinggi cairan dalam tangki. Dan fungsi dari Flow Controller

(FC) yaitu untuk mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan
katup aliran bahan. Isi tangki dipompakan ke ruang proses dengan menggunakan
pompa yang dilengkapi dengan katup yang dihubungkan ke ruangan pengendali
dan katup by pass yang dapat digerakkan secara manual untuk mengantisipasi jika
katup yang dihubungkan ke ruangan pengendali rusak.
LI
FC
Gambar 6.3 Instrumentasi pada Tangki
6.1.4 Tangki Pencampur

Tangki pencampur ini dilengkapi dengan pengendali ketinggian atau Level
Controller (LC) yang berfungsi untuk mengontrol ketinggian cairan di dalam
tangki. Prinsip kerja dari Level Controller (LC) ini adalah dengan menggunakan
pelampung (floater) sehingga isi tangki dapat terlihat dari posisi jarum penunjuk
di luar tangki yang digerakkan oleh pelampung. Electric Heat Control (EHC)
berfungsi untuk mengontrol panas dari listrik. Temperature Indicator (TI)
berfungsi mengamati temperature dari suatu alat. Flow Control (FC) berfungsi
untuk mengetahui laju keluaran dari tangki mixing.
AC/DC (110-220 V)
TI
EHC
LC
FC
Gambar 6.4 Instrumentasi pada Tangki Pencampur

6.1.5 Cooler
Instrumentasi pada cooler mengunakan temperature controller (TC) yang
berfungsi untuk mengatur temperatur bahan keluaran cooler dengan mengatur
bukaan katup masukan air pendingin yang dialirkan. Jika temperatur di bawah
kondisi yang diharapkan (set point), maka valve akan dibuka lebih besar dan jika
tempratur diatas kondisi yang diharapkan maka valve akan terbuka lebih kecil.
TC
Gambar 6.5 Instrumentasi Cooler
6.1.6 Separator
Instrumentasi pada separator mencakup pressure indicator (PI) dan level
controller (LC). Pressure indicator (PI) berfungsi untuk menunjukkan tekanan
dalam separator. Level controller (LC) berfungsi untuk mengontrol tinggi cairan
yang ada di dalam separator dengan mengatur aliran umpan yang masuk.
PI
LC
Gambar 6.6 Instrumentasi Separator

Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Sabun Transparan Dari Bahan Baku Campuran Minyak Kelapa Sawit
(RBDPO) dan Minyak Kelapa (VCO).
No Nama Alat Kode Alat Instrumentasi Fungsi
EHC Mengontrol panas dari listrik
Berfungsi untuk mengamati

TI
temperature dari suatu alat
1 Tangki Menunjukkan tekanan dan

TS
saponifikasi PI temperatur dalam tangki
saponifikasi
LC Mengontrol ketinggian cairan
FC Mengontrol laju keluaran
2 Pompa P-01 s/d P-12 FC Mengontrol laju alir keluaran
Tangki Menunjukkan tinggi cairan

LI
Bahan Baku T-01 s/d T-07 dalam tangki
3
dan Bahan Mengontrol temperatur pada
TC
Pendukung jaket
EHC Mengontrol panas dari listrik

Menunjukkan tinggi cairan
LC
Tangki dalam tangki
4 TM
Pencampur Mengamati temperature dari
TI
suatu alat
FC Mengontrol laju aliran
Menunjukkan tinggi cairan
LC
dalam tangki
5 Cooler C
Mengontrol temperatur
TC
keluaran fluida
6 Separator S PI untuk menunjukkan tekanan

dalam separator
untuk mengontrol tinggi
cairan yang ada di dalam
LC separator dengan mengatur
aliran umpan yang masuk
6.2 KESELAMATAN KERJA PABRIK
6.2.1 Secara Umum

Keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk mencegah terjadinya
kecelakaan, cacat, ataupun kematian. Keselamatan kerja dan keamanan pabrik
merupakan faktor yang perlu diperhatikan secara serius. Sehubungan dengan
bahaya yang dapat timbul dari mesin, bahan baku dan produk, sifat zat serta
keadaan tempat kerja harus mendapat perhatian yang serius sehingga dapat
dikendalikan dengan baik untuk menjamin kesehatan karyawan. Sebagai pedoman
pokok penanggulangan masalah keselamatan kerja, pemerintah RI telah
mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan Kerja lembaran Negara RI Nomor
13 tahun 2003 (Konradus, 2007).
Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik

perlu diperhatikan beberapa hal (Garanoz, dkk., 1995), yaitu :
a. Sistem pencegahan kebocoran pada tangki penyimpanan bahan kimia

beracun maupun yang bertemperatur tinggi.
b. Sistem penerangan yang cukup dan sistim sirkulasi udara yang baik.
c. Sistem penyimpanan material dan perlengkapan.
d. Sistem pemadam kebakaran pada mesin dan daerah yang rawan kebakaran.
Disamping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang
harus diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik-pabrik kimia, yaitu:
a. Tidak boleh merokok atau makan.

b. Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bertugas.

6.2.2 Secara Khusus
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Transparan Dari Bahan Baku
Campuran Minyak Kelapa Sawit (RBDPO) Dan Minyak Kelapa (VCO) ini,
usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan
dengan cara (Garanoz, dkk., 1995 dan Sembiring, 2006) :
1. Pencegahan terhadap ledakan dan kebakaran

a. Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti:
power station, laboratorium, dan ruang proses.
b. Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
c. Fire hydrant ditempatkan di daerah penyimpanan (storage), proses,
dan
perkantoran.
d. Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan
api yang relatif kecil.
e. Gas detector dipasang pada daerah proses, penyimpanan (storage), dan
daerah perpipaan dan dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol
untuk mendeteksi kebocoran gas.
f. Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk
mendeteksi kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri

Di dalam pabrik harus disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
a. Pakaian kerja
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes, pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
b. Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada
jenis pekerjaan yang dilakukan.

c. Helm pengaman
Helm yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
d. Sarung tangan
Apabila menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-
hal yang tidak diinginkan.
e. Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya, gas beracun, ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
f. Tutup telinga (ear plug)
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap telinga dari kebisingan/
suara mesin-mesin produksi.
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis

a. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
b. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat.
c. Peralatan berbahaya seperti boiler bertekanan tinggi, reaktor bertekanan
tinggi, dan tangki gas bertekanan tinggi harus diberi pagar pengaman.
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik

a. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
skring atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
b. Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah.
c. Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
d. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang
beroperasi pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.

e. Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan.
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan

a. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang
diberikan dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
b. Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan
ke atasan.
c. Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
d. Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya: menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar
pingsan/syok, dan lain sebagainya. Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti
terjadinya kebakaran pada pabrik maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
a. Mematikan seluruh kegiatan pabrik baik mesin maupun listrik.
b. Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi.
Keselamatan kerja yang tinggi dapat dipakai dengan penambahan nilai-nilai
disiplin bagi karyawan (Garanoz, dkk., 1995 dan Sembiring, 2006), yaitu :
a. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
b. Setiap peraturan dan ketentuan yang harus dipenuhi.
c. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
kepada pimpinan.
d. Setiap karyawan harus saling mengigatkan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
e. Dilakukan kontrol secara periodik terhadap seluruh alat instalansi pabrik
oleh petugas perawatan.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya

suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang
penting. Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan
dengan baik jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya
harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi
suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan sabun
transparan dari minyak kelapa sawit (RBDPO) dan VCO adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan listrik
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan sabun transparan dari minyak kelapa sawit (RBDPO) dan VCO
dapat dilihat dari tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap (Steam) Pabrik Pembuatan Sabun Transparan dari
minyak kelapa sawit (RBDPO) dan VCO
Nama Alat Kebutuhan Uap (kg/jam)
Tangki RBDPO 451,535
Tangki Saponifikasi 41,631
Tangki Pengaduk 02 108,563
Total 601,729
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada temperatur 100 oC dan
tekanan 1 bar. Jumlah steam yang dibutuhkan adalah 601,729 kg/jam.
Tambahan untuk faktor kebocoran sebesar 10 %. (Perry, 1999) maka uap
yang hilang adalah :

= 10 % × 601,729 kg/jam
= 60,1729 kg/jam
Jadi total steam yang dibutuhkan = 601,729 + 60,1729 kg/jam
= 661,9019 kg/jam
Diperkirakan 80 % kondensat dapat digunakan lagi,
Kondensat yang digunakan = 80 % x 661,9019 kg/jam
= 529,5215 kg/jam
Maka air yang dibutuhkan ketel uap adalah : = 661,9019 - 529,5215
= 132,3803 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada
pabrik pembuatan Sabun Transparan dari RBDPO dan VCO ini adalah sebagai
berikut:
• Air untuk umpan ketel = 105,0332 kg/jam
• Air Proses = 414,724 kg/jam
• Air Pendingin :
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama Alat Kebutuhan Air (kg/jam)
Cooler (E-101) 8.800,932
Total 8.800,932
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam

refrigerator. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry, 1999).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry,
1997)
Di mana: Wc = jumlah air masuk menara = 50.594,1741 kg/jam

T1 = temperatur air masuk = 30 °C = 86 °F
T2 = temperatur air keluar = 40 °C = 104 °F

Maka,
We = 0,00085 × 8.800,919 × (104-86)
= 134,6540 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin
yang masuk ke refrigerator (Perry, 1999). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 8.800,919 = 17,6018 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi
air pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus,
maka:
We 134,6540
S −1 5 −1
Wb = = = 33,6635 kg/jam (Perry, 1999)
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb

= 134,6540 + 17,6018 + 33,6635
= 185,9194 kg/jam
• Air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 ltr/hari
…... (Met Calf,
1991)
1hari
Diambil 100 ltr/hari x = 4.16 ≈ 4 liter/jam
24 jam
ρair = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter
Jumlah karyawan = 160 orang
Maka total air domestik = 4 x 160 = 604 ltr/jam x 1 kg/liter = 604 kg/jam
Pemakaian air untuk kebutuhan lainnya dapat dilihat pada tabel 7.4 berikut.
Tabel 7.4 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan kantor 640
Laboratorium 100
Kantin dan tempat ibadah 150
Poliklinik 50

Total 940
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 132,3803 +185,9194 + 414,724 + 940 = 1673,0237 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Sabun Transparan dari RBDPO dan
VCO ini adalah dari Sungai Deli, Belawan, Propinsi Sumatera Utara. Adapun
kualitas air Sungai Serayu dapat dilihat pada tabel 7.5 sebagai berikut.
Tabel 7.5 Kualitas Air Sungai Deli, Belawan
No Parameter Jumlah (mg/l)
1. Alkalinitas 69,28
2. Aluminium 0,004
3. Arsen Tidak nyata
4. Bikarbonat 84,520
5. Karbonat (CO3) Tidak nyata
6. Clorida (Cl) 10,03
7. Calsium (Ca) 10,5
8. CO2 Bebas 7,340
9. PH 6,500
10. Ignation Residu 200,00
11. Kesadahan Total 4,500
12. Kesadahan Kalsium 10,5
13. Kesadahan Magnesium 25,39
14. Kekeruhan 290 NTU
15. Magnesium (Mg) 26,290
16. Nitrat (NO3) Tidak nyata
17. Suspensi Water Tidak nyata
18. Sulfat (SO4) 99,360
19. Total Solid 216,400
20. Zat Organik 2,250
21. Tembaga Tidak nyata
22. Seng (Zn) Tidak nyata
23. Ferrum (Cu) Tidak nyata
24. Amoniak (NH3) Tidak nyata
25. Timbal (Pb) Tidak nyata
26. Oksigen Terlarut Tidak nyata
27. Nitrit Tidak nyata
(Laporan Baku Mutu Air, Bapedal Sumatera Utara, 2008)

Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan Sabun Transparan dari RBDPO dan
VCO diperoleh dari air sungai Deli yang terletak di kawasan pabrik. Untuk
menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun
fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan
awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang
terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah
dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari
beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Daerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun
tujuan screening adalah (Degremont, 1991):
- Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
- Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan
kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air
menuju unit pengolahan selanjutnya.
7.2.2Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih
terdapat partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi

dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.
7.2.3 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air
screening di alirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum Al2(SO4)3
dan larutan soda abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan
utama dan larutan dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi
sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dengan penyesuaian
pH (basa) dan bereaksi substitusi dengan ion – ion logam membentuk senyawaan
karbonat yang kurang/tidak larut. Reaksi koagulasi yang terjadi adalah (Culp dkk,
1978) :
Al2(SO4)3 . 14H2O + 6HCO3- 2Al(OH)3 + 3SO42- + 6CO2 + 14H2O
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (over flow) yang selanjutnya akan masuk ke
penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air
yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu = 1 :
0,54 (Baumann, 1971).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
Total kebutuhan air = 1673,0237 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 × 1673,0237 = 0,0836
kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 × 1673,0237 = 0,04517
kg/jam

7.2.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum
dengan tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD
dalam air (Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan
batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah
pasir dan gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal
(Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan sabun transparan dari minyak kelapa
sawit (RBDPO) dan VCO menggunakan media filtrasi granular (Granular
Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium
berpori misalnya antrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau
tiga tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan
luas permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti
Biolite, pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991).
Pada pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 11,63 in (29,55 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta
poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk

membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 940 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 940)/0,7 = 0,002685 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-
garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat
demineralisasi dibagi atas :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam – logam alkali dan mengurangi kesadahan
air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca,
Mg, dan Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin
yang digunakan bertipe gel dengan merek IR–22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :

Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan kesadahan kation :
Air Sungai Deli, Belawan mengandung kation Fe2+, Cd2+, Pb+2, Mn2+, Ca2+, Zn2+
dan Mg2+, masing – masing 0 ppm; 0 ppm; 0 pp; 0 ppm; 10,5 ppm; 0,0004 ppm
dan 26,290 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = (0 + 0 + 0 + 0 + 10,5 + 0,0004 + 26,290) ppm

= 36,7904 ppm
= 36,7904 ppm/17,1
= 2,151 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 547,1043 kg/jam
× 264,17 gal/m3
547,1043 kg/jam
= 3
997,08 kg/m
= 144,9518 gal/jam
Kesadahan air = 2,151 gr/gal × 144,9518 gal/jam × 24 jam/hari
= 7484,681 gr/hari = 7,4846 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 547,1043 kg/jam = 144,9518 gal/jam = 2,415
gal/menit
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data – data sebagai
berikut :
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan

Total kesadahan air = 7,484 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :
- Kapasitas resin = 5 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
7,484 kg/hari
Jadi, Kebutuhan resin = 3
= 1,4969 ft3/hari
5 kg/ft
1,4969
Tinggi resin = = 0,4767 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco,
1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3

7,85 ft 3 × 5 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 5,244 hari = 125,857 jam
7,4846 kg/hari
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 7,484 kg/hari ×

6 lb/ft 3
5 kg/ft 3
= 8,9816 lb/hari = 4,074 kg/hari
b. Penukar Anion (Anion Excharger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA–410.
Resin ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang
terjadi :
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH

RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan kesadahan anion :
Air Sungai Deli, Belawan mengandung anion SO42-, Cl- dan CO32- masing –
masing 99,360 ppm, 10,03 ppm dan 0 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm.
Total kesadahan anion = (99,360 + 10,03 + 0) ppm
= 109,39 ppm / 17,1
= 6,3970 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 547,1043 kg/jam
× 264,17 gal/m3
547,1043 kg/jam
=
997,08 kg/m3
= 144,951 gal/jam
Kesadahan air = 6,3970 gr/gal × 144,951 gal/jam × 24 jam/hari
= 22.254,1635 gr/hari = 22,2541 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger:
Jumlah air yang diolah = 547,1043 = 2,415 gal/menit

Dari Tabel 12.4., Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar anion = 1 ft
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:

Total kesadahan air = 22,2541 kg/hari
Dari Tabel 12.7., Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
22,2541 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 0,635 ft3/hari
35 kg/ft
0,635
Tinggi resin = = 0,2024 ft
3,14
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 0,2024 ft × 3,14 ft2 = 0,6358 ft3
0,6358 ft 3 × 35 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 1 hari = 24 jam
17,7679 kg/hari
Kebutuhan regenerant NaOH = 22,2541 kg/hari ×

5 lb/ft 3
35 kg/ft 3
= 3,179 lb/hari = 1,442 kg/hari
7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan
ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut
dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat
menyebabkan korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di
dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan sabun transparan adalah
sebagai berikut :
1. Al2(SO4)3 = 0,148 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,0799 kg/jam
3. Kaporit = 0,0026 kg/jam
4. H2SO4 = 2,4711 kg/hari
5. NaOH = 3,498 kg/hari
7.4 Kebutuhan Listrik

Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (Hp)
1. Unit proses 200
2. Unit utilitas 150
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 30
5. Bengkel 40
6. Penerangan Mess dan perkantoran 130
Total 500
Total kebutuhan listrik = 550 hp

Faktor keamanan diambil 5%, maka total kebutuhan listrik :
= (1 + 0,05) x 550 hp = 577,5 hp
= 577,5 hp × 0,7457 kW/hp
= 430,641 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 430,641 / 0,8 = 538,3021 kW
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga
listrik (generator) adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan
nilai bakar yang tinggi.
Keperluan bahan bakar generator
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm (Perry,
1999)

Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L (Perry, 1999)
Daya output generator = 489,3656 kW
Daya generator yang dihasilkan = 538,3021 kW×(0,9478 Btu/det)/kW×3600
det/jam
= 1836729,829 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = ((1836729,829 Btu/jam)/(19860 Btu/lbm ))× 0,45359
kg/lbm)
= 41,9497 kg/jam
Kebutuhan solar = (41,9497 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 47,1345 liter/jam
Keperluan bahan bakar Ketel Uap

Uap yang dihasilkan ketel uap = 661,9019 kg/jam
0
Panas Steam (100 C, 1 bar) = 2676 kj/kg (Reklaitis,
1983)
Panas dari dearator (90 °C, 0,7 bar) = 376,8 kJ/kg (Reklaitis,
1983)
Panas kondensat (100 °C, 1 bar) = 419,1 kJ/kg (Reklaitis,
1983)
m condensat × H condensat + m dearator × H dearator
m condensat + m dearator
Panas campuran =
601,729 × 419,1 + 436,814 × 376,8

= = 398,889 Kj / Kg
914,238
Panas di ketel = Hsteam - HLair yang maasuk ke boiler = 2676 – 398,889
= 2277,11 kj/kg
= 525,1664 kg/jam × (398,889 kJ/kg /1,05506 kJ/Btu)
= 250.246,798 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 80 %
Panas yang harus disuplai ketel = (250.246,798 Btu/jam)/0,80
= 312.808,7983 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry,
1999)

Jumlah bahan bakar = (312.808,7983 Btu/jam)/(19860 Btu/lbm) × 0,45359 kg/lbm
= 7,144 kg/jam
Kebutuhan solar = (7,144 kg/jam)/(0,89 kg/ltr)
= 8,0273 liter/jam
Total Solar = 41,9497 + 8,0273 kg/jam = 49,9771 Kg/Jam = 55,1619 l/Jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan sabun transparan dari

campuran minyak kelapa sawit (RBDPO) dan VCO :
1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan
pabrik.
Pencucian peralatan pabrik = 100 liter/jam
2. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat
dan limbah cair.
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk 20 liter/hari jadi jumlah limbah
domestik dan kantor: (Metcalf & Eddy, 1991)
= 100 x 20 liter/jam x = 83,33333 liter/jam

1 hari
24 jam
3. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Laboratorium = 50 liter/jam
Total air buangan = 100 + 83,33333 + 50

= 233,33333 liter/jam = 0,23333 m3/jam
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.7.1 Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Bahan konstruksi : stainless steel
Jumlah : 1 unit
Ukuran screening : panjang = 2m
lebar = 2m
Ukuran bar : lebar = 5 mm
tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
7.7.2 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jenis : grift chamber sedimentation
Aliran : horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : temperatur 30 °C dan tekanan 1 atm
Bentuk : bak dengan dua daerah persegi panjang
Kapasitas : 0,02169 ft3/s
Panjang : 1 ft
Lebar : 2 ft
Tinggi : 10 ft
Waktu retensi : 20,2238 menit
7.7.3 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : carbon steel SA–283 grade C

Kondisi pelarutan : temperatur 30 °C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,1768 m3
Diameter : 0,5499 m
Tinggi : 0,8249 m
Tebal : 0,1430 in
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya pompa : 0,05 hp
7.7.4 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02)

Fungsi : membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : carbon steel SA–283 grade C
Kondisi pelarutan : temperatur 30 °C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,3050 m
Tinggi : 0,4575 m
Tebal : 0,1346 in
7.7.5 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Jumlah : 1 unit
Diameter : 8,5955 m

Tinggi : 12,8932 m
Tebal : 0,2829 in
Daya pompa : 500 hp
7.7.6 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,6599 ft
Tinggi : 10,9084 ft
Tebal : 0,2440 in
Daya pompa : 0,05 Hp
7.7.7 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,4257 m
Tinggi : 0,6385 m
Tebal : 0,138 in

7.7.8 Clarifier (CL)

Fungsi : memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : external solid recirculation clarifier
Bentuk : circular desain
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi operasi : temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas air : 2,2101 m3
Diameter : 0,3566 m
Tinggi : 0,5349 m
Tebal : 0,1349 in
Kedalaman air : 3m
7.7.9 Sand Filter (SF)

Fungsi : menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam
air yang keluar dari clarifier
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,6582 m
Tinggi : 1,9746 m
Tebal : 0,1467 in

7.7.10 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)
Fungsi : mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –283 Grade C
Jumlah : 1 unit
 Silinder
- Tinggi : 0,9144 m
- Tebal : 0,1459 in
 Tutup
- Tinggi : 0,3048 m
- Tebal : 0,1459 in
7.7.11 Tangki Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
 Silinder
- Tinggi : 0,9144 m
- Tebal : 0,149 in
 Tutup
- Tinggi : 0,1524 m
- Tebal : 0,149 in
7.7.12 Refrigerator (RF)

Fungsi : mendinginkan air pendingin bekas
Jenis : Refrigerator
Bahan konstruksi : carbon steel SA–53 Grade B

Kondisi operasi : T = 15 0C ; P = 1 atm
7.7.13 Tangki Utilitas-01 (TU-01)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,858 m
Tinggi : 2,229 m
Tebal : 0,1908 in
7.7.14 Tangki Utilitas - 02 (TU-02)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,8467 m
Tinggi : 4,2701 m
Tebal : 0,2399 in
7.7.15 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit

 Silinder
- Panjang : 2,6664 m
- Tebal : 0,2256 in
 Tutup
- Panjang : 2,3698 m
- Tebal : 0,1906 in
7.7.16 Ketel Uap (KU)

Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa air
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 661,9019 kg/jam
Panjang tube : 30 ft
Diameter tube : 6 in
Jumlah tube : 9 buah
Daya Ketel : 42,3143 Hp
7.7.17 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi fisik :
 Silinder
- Tinggi : 3,6984 m
- Tebal : 0,2315 in
 Tutup

- Tinggi : 3,6984 m
- Tebal : 0,2315 in
7.7.18 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak sedimentasi
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
7.7.19 Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : Memompa air dari bak sedimentasi ke klarifier
Jumlah : 1 unit
7.7.20 Pompa Alum (PU-03)

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 6,0201.10-7 ft3/s

7.7.21 Pompa Soda Abu (PU-04)
Fungsi : Memompa soda abu dari tangki pelarutan soda abu ke
klarifier
Jumlah : 1 unit
7.7.22 Pompa Klarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari klarifier ke tangki filtrasi
Jumlah : 1 unit
7.7.23 Pompa Sand Filter (PU-06)

Jumlah : 1 unit
7.7.24 Pompa Utilitas (PU-07)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki kation
Jumlah : 1 unit

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke refrigerator
Jumlah : 1 unit

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki utilitas
TU-02
Jumlah : 1 unit
7.7.27 Pompa H2SO4 (PU-10)

Fungsi : Memompa H2SO4 dari tangki H2SO4 ke tangki kation
Jumlah : 1 unit
7.7.28 Pompa Kation (PU-11)

Fungsi : Memompa air dari tangki kation ke tangki anion
Jumlah : 1 unit

7.7.29 Pompa NaOH (PU-12)
Fungsi : Memompa NaOH dari tangki NaOH ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3,0999 x 10-7 ft3/s
7.7.30 Pompa Kaporit (PU-13)

Fungsi : Memompa kaporit dari tangki kaporit ke tangki utilitas TU-
02
Jumlah : 1 unit

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke distribusi
domestik
Jumlah : 1 unit
7.7.32 Pompa Anion (PU-15)

Fungsi : Memompa air dari tangki anion ke deaerator
Jumlah : 1 unit

7.7.33 Pompa Refrigerator (PU-16)

Fungsi : Memompa air dari refrigerator ke proses
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 1 Hp
7.7.34 Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : Memompa air dari deaerator ke heater utilitas
Jumlah : 1 unit
7.7.35 Pompa Bahan Bakar 1 (PU-18)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke ketel uap KU-
01
Jumlah : 1 unit
7.7.36 Pompa Bahan Bakar 2 (PU-19)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke generator
Jumlah : 1 unit


BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Lokasi dan tata letak pabrik merupakan suatu hal yang sangat penting
dalam suatu rancangan pabrik. Dimana hal ini akan sangat mempengaruhi
keuntungan pabrik dan kesempatan untuk melakukan ekspansi di masa depan.
Banyak faktor yang harus dipertimbangkan ketika memilih suatu tempat yang
tepat sebagai lokasi pabrik, seperti pasokan bahan baku, fasilitas transportasi,
ketersediaan pekerja, pengaruh lingkungan dan sebagainya.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan
serta kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang
karena berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang
didirikan. Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya
produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya
masyarakat di sekitar lokasi pabrik (Peters, 2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Sabun
Transparan dari Minyak Kelapa Sawit(RBDPO) dan VCO ini direncanakan
didirikan di daerah Kawasan Industri Medan-II, Sumatera Utara.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Bahan baku pembuatan sabun transparan ini adalah VCO dan RBDPO. VCO
dari PT. Selaras Agro Lestari, Jakarta dan Filindo Raya, Yogyakarta,
sedangkan RBDPO dari PT. PN IV, PT. PN III, PT. Lonsum Indonesia.
Bahan – bahan kimia pendukung lainnya dapat disuplai dari pabrik yang
berlokasi di Medan.
b. Transportasi
Pabrik ini direncanakann didirikan di Kawasan Industri Medan-II yang dekat
dengan pelabuhan Belawan dan merupakan pusat industri yang berada di kota
Medan, sehingga mempermudah transportasi untuk pengiriman produk. Bahan

baku yang berbentuk padatan diangkut dengan menggunakan truk. Sedangkan
produk yang dihasilkan diangkut dengan menggunakan kapal dan truk.
c. Pemasaran
Kebutuhan sabun transparan saat ini menunjukkan peningkatan dimana
produk dapat di ekspor ke luar negeri yakni Malaysia, Jepang, Singapore,
Cina, Pakistan dan Thailand.
d. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan yang sangat penting bagi suatu industri kimia, baik
itu untuk kebutuhan proses maupun untuk kebutuhan lainnya. Kebutuhan air
diperoleh dari air tanah maupun dari perusahaan penyediaan air, misalnya
PDAM.
e. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja yang banyak dan murah. Untuk tenanga kerja
berpendidikan SMA dan SMK banyak tersedia dari pemukiman penduduk
yang ada disekitar lokasi pabrik, sedangkan tenaga kerja berpendidikan D-3
dan S-1 jurusan ekonomi dan teknik diambil dari Universitas Negeri dan
Swasta yang ada di kota Medan.
f. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif
stabil.
Untuk daerah ini terjadi bencana alam yang berarti sehingga memungkinkan
pabrik berjalan dengan lancer. Temperature udara tidak pernah mengalami
penurunan maupun kenaikan yang cukup tajam dimana temperature udara
berada diantara 30-350 C dan tekanan udara berkisar pada 760 mmHg dan
kecepatan udaranya sedang. (Doc. BMG Medan, 2008)
g. Sumber tenaga dan bahan bakar
Listrik untuk kebutuhan pabrik diperoleh dari generator pembangkit listrik.
Disamping itu, disediakan juga cadangan dari Perusahaan Listrik Negara
(PLN). Bahan bakar solar untuk generator dapat diperoleh dari
PT.PERTAMINA.

h. Masyarakat di sekitar pabrik
Sikap dan tanggapan dari masyarakat diperkirakan mendukung pendirian
pabrik ini karena dapat menyerap tenaga kerja, dan pabrik ini ramah
lingkungan karena limbah yang dihasilkan tidak berbahaya dan diperkirakan
tidak mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat disekitarnya.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
vinil asetat karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka.
Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu
keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004) :
1. Urutan proses produksi.

2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.

6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti (Peters, 2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Pendirian pabrik pembuatan sabun transparan ini direncanakan
menggunakan tanah berukuran 90 × 85 m2 untuk areal pabrik dan 50 x 30 m2
untuk areal perumahan karyawan. Luas total areal tanah adalah 9150 m². Tata
letak pabrik pembuatan vinil asetat ini dapat dilihat pada Gambar 8.1. Sedangkan
rinciannya dapat dilihat pada Tabel 8.1 berikut ini :

Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Keamanan 25
2 Parkir 250
3 Poliklinik 50
4 Bengkel 100
5 Taman 175
6 Perkantoran 400
7 Laboratorium 100
8 Ruang control 100
9 Daerah proses 2000
10 Unit pengolahan limbah 150
11 Pengolahan air 600
12 Gudang produk 150
13 Gudang peralatan 200
14 Gudang bahan baku 700
15 Kantin 50
16 Aula 50
17 Perpustakaan 50
18 Unit pemadam kebaran 50
19 Unit pembangkit listrik 100
20 Perumahan karyawan 1500
21 Jalan 750
22 Toilet 25
23 Mushalla 75
24 Area perluasan 1500
Jumlah 9.150

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal

ini menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak
akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang
teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada
secara otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata Latin “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian,
1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-
masing. Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto,
2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Patria Jati, 2000):
1. Bentuk organisasi garis

2. Bentuk organisasi fungsional
3. Bentuk organisasi garis dan staf

4. Bentuk organisasi fungsional dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis IX-1

Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja
belum begitu tinggi (Patria Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :

 Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang
yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
 Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
 Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang
sehingga kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam
kehancuran.
 Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
 Kesempatan berkembang anggota terbatas..
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Ciri-ciri dari organisasi fungsional adalah beberapa pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Patria Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu:

 Pembagian tugas-tugas jelas
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal
mungkin
 Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya

Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu:
 Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
 Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar
dilaksanakan koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Ciri-ciri dari organisasi garis dan staf yaitu terdapat satu atau beberapa orang
staf yaitu orang yang ahli dalam bidang tertentu yang bertugas memberi
nasehat kepada pimpinan (Patria Jati, 2000).
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa
pun luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
 Pengambilan keputusan lebih berbobot karena adanya staf ahli.
 Konsep the right man on the right place dapat lebih terjamin
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:

 Karyawan tidak saling mengenal sehingga solidaritas rendah.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsional dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsional dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk
organisasi yang dikombinasikan (Patria Jati, 2000).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada
Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Transpaan menggunakan bentuk

organisasi garis dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Sabun
Transparan ditampilkan pada gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi
dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh
aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan.
Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan
memiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-
faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan
perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua

tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Menurut Siagian (1992), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan
besar yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar

manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang
digariskan bersama. Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik
adalah:
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
yang diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari

perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa
yang harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-
bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Transparan

direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam
saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun
1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :

1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan
harus telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak

tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-
ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang
lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali
dalam setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak
sesuai dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan
Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002):

1. Meminta pertanggung jawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS. Adapun
tugas-tugas direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh Manajer Produksi,
Manajer Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan
Pemasaran.

9.4.4 Staf Ahli
Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Produksi
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi
Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan

Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada
Direktur dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan
humas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh
lima Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi,
Kepala Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.

9.4.9 Manajer Pemasaran
Manajer Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada Direktur.
Tugasnya mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan pembelian
bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala Seksi,
yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan serta Kepala Seksi
Gudang/Logistik.
9.5 Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Sabun Transparan ini direncanakan beroperasi 330 hari per
tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja,
karyawan dapat digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan

proses produksi, misalnya direktur, staf ahli, manajer, bagian administrasi,
bagian gudang, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan sesuai
Keputusan Menteri Tenaga Kerja Dan Transmigrasi Republik Indonesia
Nomor: Kep.234/Men/2003 yaitu 8 jam sehari atau 40 jam per minggu dan
jam kerja selebihnya dianggap lembur. Perhitungan uang lembur
menggunakan acuan 1/173 dari upah sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003)
dimana untuk jam kerja lembur pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam
dan untuk jam lembur berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam
kerja non-shift adalah:
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja

Senin – Kamis
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat

Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja

Jum’at
-
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat

2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang

membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut:
− Shift I : 00.00 – 08.15 WIB

− Shift II : 08.00 – 16.15 WIB
− Shift III : 16.00 – 00.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja
dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift
tetap bekerja dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Re
1 1 1
gu 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1 2
I I I
I I I
A I I I - - I I I -
I I I
I I I
I I I
I I I
B - - I I I - I I I
I I I
I I I
I I I
I I I
C - - I I I - I I I
I I I
I I I
I I I
I I I
D I I - I I I - - I
I I I
I I I

3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan

yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan
adalah sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
No Jabatan Jumlah Pendidikan

1 Dewan Komisaris 1 -
2 Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
3 Staf Ahli 1 Teknik Kimia (S2)
4 Sekretaris 5 Sekretaris (D3)
5 Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
6 Manajer Teknik 1 Teknik Industri (S1)
7 Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
8 Manajer Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
9 Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
10 Kepala Seksi Laboratorium R & D 1 Teknik Kimia (S1)
11 Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
12 Kepala Seksi Pergudangan 1 Teknik Mesin (S1)
13 Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Mesin (S1)
14 Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Elektro (S1)
15 Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Ekonomi (S1)
16 Kepala Seksi Mesin 1 Teknik Mesin (S1)
17 Kepala Seksi Keuangan 1 Akutansi (S1)
18 Kepala Seksi Administrasi 1 SMK / Politeknik
19 Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan ABRI
20 Kepala Seksi Personalia 1 Ekonmi / Manajemen (S1)
21 Kepala Seksi HUMAS 1 Manajemen Pemasaran (D3)
22 Kepala Seksi Distribusi 1 Ekonomi (S1)
23 Kepala Seksi Penjualan 1 Ekonomi (S1)
24 Karyawan Produksi 62 SMU/D1/Politeknik

25 Karyawan Lab dan R & D 5 Kimia (D3)
26 Karyawan Utilitas 5 Teknik Kimia (S1)
27 Karyawan Pergudangan 5 SMU
28 Karyawan Teknik 10 SMU/D1/Politeknik
29 Karyawan Bagian Keuangan 8 Ekonomi (S1)
30 Karyawan Personalia 4 SMU
31 Karyawan Pemasaran 4 SMU
32 Dokter 2 Kedokteran (Profesi)
33 Perawat 4 Akademi Perawat (D3)
34 Petugas Keamanan 12 SMU/Pensiunan ABRI
35 Petugas Kebersihan 8 SMU
36 Supir 6 SMU/STM
Total 160
9.7 Analisa Jabatan

Analisa jabatan merupakan proses yang sistematis dalam menentukan nilai
atau perbandingan relatif antar suatu jabatan dengan jabatan yang lain yang
biasanya dapat dijadikan pertimbangan dasar dalam sistem penggajian. Beberapa
parameter yang dapat digunakan dalam analisa jabatan, antara lain :
• Jenis kelamin pekerja
• Kondisi fisik dan mental pekerja
• Pendidikan dan pengalaman kerja
• Minat dan emosi pekerja
• Sifat dan karakter pekerja
9.8 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,

pengalaman kerja, keahlian dan resiko kerja.

Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
No Jabatan Jumlah Gaji/bulan(RP) Jumlah (RP)

1 Dewan Komisaris 1 15.000.000 15.000.000
2 Direktur 1 20.000.000 20.000.000
3 Staf Ahli 1 8.000.000 8.000.000
4 Sekretaris 5 2.000.000 10.000.000
5 Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
6 Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
7 Manajer Umum dan Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
8 Manajer Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
9 Kepala Seksi Proses 1 5.000.000 5.000.000
10 Kepala Seksi Laboratorium R & D 1 5.000.000 5.000.000
11 Kepala Seksi Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
12 Kepala Seksi Pergudangan 1 5.000.000 5.000.000
13 Kepala Seksi Listrik 1 5.000.000 5.000.000
14 Kepala Seksi Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
15 Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 5.000.000 5.000.000
16 Kepala Seksi Mesin 1 5.000.000 5.000.000
17 Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
18 Kepala Seksi Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
19 Kepala Seksi Keamanan 1 5.000.000 5.000.000
20 Kepala Seksi Personalia 1 5.000.000 5.000.000
21 Kepala Seksi HUMAS 1 5.000.000 5.000.000
22 Kepala Seksi Distribusi 1 5.000.000 5.000.000
23 Kepala Seksi Penjualan 1 5.000.000 5.000.000
24 Karyawan Produksi 62 1.500.000 124.000.000
25 Karyawan Lab dan R & D 5 1.500.000 7.500.000
26 Karyawan Utilitas 5 1.500.000 7.500.000
27 Karyawan Pergudangan 5 1.500.000 7.500.000
28 Karyawan Teknik 10 1.500.000 15.000.000
29 Karyawan Bagian Keuangan 8 1.500.000 12.000.000
30 Karyawan Personalia 4 1.500.000 6.000.000
31 Karyawan Pemasaran 4 1.500.000 6.000.000
32 Dokter 2 4.000.000 8.000.000
33 Perawat 4 1.500.000 6.000.000
34 Petugas Keamanan 12 1.300.000 15.600.000
35 Petugas Kebersihan 8 1.100.000 8.800.000
36 Supir 6 1.500.000 9.000.000
160 Rp. 415.300.000

9.9 Kesejahteraan Staf dan Karyawan
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain :
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Tunjangan kecelakaan kerja.
4. Tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan mushola dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
9. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
10. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
11. Sebesar 1 % dari keuntungan bersih perusahaan akan dialokasikan untuk
kesejahteraan karyawan.
12. Memberikan tanda penghargaan dalam bentuk tanda mata kepada pekerja
yang mencapai masa kerja berturut-turut 10 tahun.
13. Memasukkan pekerja ke Jamsostek dan Astek.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik.
X-1

Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp . 549.488.806.954,55
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp. 631.912.127.997,73
Maka total modal investasi tetap,
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp . 549.488.806.954,55 + Rp. 631.912.127.997,73
= Rp. 1.181.400.934.952,27
.

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Jangka waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD = × HPT
IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp. 2.212.100.923.159
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp. 1.181.400.934.952,27 + Rp.
2.212.100.923.159,26
= Rp . 3.393.501.858.111,53
Modal investasi berasal dari :
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 70 % dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp . 2.375.451.300.678,07

- Pinjaman dari bank sebanyak 30 % dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp . 1.018.050.557.433,46
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama
pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah sebesar
Rp . 364.094.010.292,52
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan
lingkungan, pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar Rp . 3.449.099.774.754,68
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp . 364.094.010.292,52 + Rp . 3.449.099.774.754,68
= Rp. 3.813.193.785.047,20
10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk pabrik sabun transparan adalah
sebesar Rp. 4.690.146.938.400. Maka laba penjualan adalah sebesar Rp.
876.953.153.352
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan sabun transparan, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari laba penjualan yaitu sebesar Rp.
4.384.765.766
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp. 872.568.387.586
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp. 261.753.016.275
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp . 610.815.371.310
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
Total penjualan
× 100%
Rp. 872.568.387.586,04
PM =
Rp. 4.690.146.938.400,00
PM = 18,60 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 18,60 %, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
× 100 %
Rp . 364.094.010.292,52
Rp. 4.690.146.938.400,00 − Rp . 3.449.099.774.754,68
BEP =
BEP = 29,33 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 29,33 % × 149.250.000,24
kg/tahun
= 43786435,13 kg/tahun
Nilai penjualan sabun transparan pada titik BEP = 29,33 % ×
4.477.500.007.200
= Rp. 1.313.593.053.883,44
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :

- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 60 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 29,33% maka pra rancangan pabrik ini
layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi
× 100 %
Rp . 610.815.371.310,22
ROI =
Rp . 3.393.501.858.111,53
ROI = 17,999 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut
adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah.

• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 17,999 % sehingga pabrik

yang akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
× 1 tahun
1
POT =
0,17999
POT = 5,556 tahun = 6 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan
kembali setelah 6 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
× 100 %
Rp . 610.815.371.310,22
RON =
Rp . 2.375.451.300.678,07 .
RON = 25,713 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka
pabrik akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang
berlaku maka pabrik dianggap rugi.

Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 24,2332 %, sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 12% (Bank
Mandiri, 2010).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1. Kapasitas Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Sabun Transparan dari Minyak
Kelapa Sawit (RBDPO) dan VCO dengan kapasitas 150.000 ton/tahun.
2. Bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi
garis dan staf.
3. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Kawasan Industri Medan II (KIM II)
Kecamatan Medan Deli, Sumatera Utara. Karena berbagai pertimbangan
antara lain kemudahan mendapatkan bahan baku, daerah pemasaran, sarana
transportasi yang mudah dan cepat, serta dekat dengan sumber air dan
Pelabuhan Belawan.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 12.320 m2.
5. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak
160 orang.
6. Hasil analisa ekonomi adalah sebagai berikut :
−
−
Total Modal Investasi : Rp. 1.181.400.934.952,27,-
−
Biaya Produksi : Rp. 3.813.193.785.047,20,-
−
Hasil Penjualan : Rp. 4.690.146.938.400,-
−
Laba Bersih : Rp. 610.815.371.310,-
−
Profit Margin : 18,60 %
Break Even Point : 29,33%
- Return on Investment : 17,999 %
−
- Return on Network : 25,713 %
−
Pay Out Time : 6 tahun
Internal Rate of Return : 24,2332 
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa
rancangan pabrik pembuatan sabun transparan dari minyak sawit (RBDPO) dan
VCO layak untuk didirikan.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas Produksi = 150000 ton/tahun

1 Tahun Operasi = 330 hari
1 Hari Produksi = 24 jam
Kapasitas produksi dalam 1 jam operasi :
ton 1000 kg 1 tahun 1 hari
= 150000 x x x
tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 18939,394 kg/jam
Basis Perhitungan = 100 kg

Kemurnian Produk = 99,5 %
= 99,5 % x 100 kg = 99,5 kg
Komposisi Sabun Transparan :

Senyawa Sabun : 45 % x 100 kg = 45 kg
Etanol : 19 % x 100 kg = 19 kg
Gliserin : 15 % x 100 kg = 15 kg
Gula :5% x 100 kg = 5 kg
Asam Sitrat : 3 % x 100 kg = 3 kg
Pewarna :3% x 100 kg = 3 kg
Air : 2,5 % x 100 kg = 2,5 kg
Pewangi : 7 % x 100 kg = 7 kg
Dimana sisa VCO dan RBDPO dalam produk sebanyak 0,5 % dari produk
merupakan impuritis.
Jumlah Senyawa Sabun yang berasal dari VCO : 20 % x 45 kg = 9 kg
Jumlah Senyawa Sabun yang berasal dari RBDPO : 80 % x 45 kg = 36 kg

Kandungan dalam VCO
Kalium Laurat : 46 % x 9 kg = 4,14 kg
Kalium Miristat : 19,9 % x 9 kg = 1,79 kg
Kalium Palmitat : 9,8 % x 9 kg = 0,88 kg
Kalium Kaprilat : 6,8 % x 9 kg = 0,61 kg
Kalium Stearat : 3,4 % x 9 kg = 0,31 kg
Kalium Linoleat : 1,3 % x 9 kg = 0,12 kg
Kalium Oleat : 6,4 % x 9 kg = 0,58 kg
Kalium Kaproat : 0,4 % x 9 kg = 0,04 kg
Kalium Kaprat : 6,0 % x 9 kg = 0,54 kg
Kandungan dalam RBDPO

Kalium Palmitat : 44,3 % x 36 kg = 15,95 kg
Kalium Stearat : 4,6 % x 36 kg = 1,66 kg
Kalium Miristat : 1,9 % x 36 kg = 0,68 kg
Kalium Oleat : 38,7 % x 36 kg = 13,93 kg
Kalium Linoleat : 10,5 % x 36 kg = 3,78 kg
Senyawa Sabun = 45 kg
Konversi, X = 95 %
45kg
Maka, jumlah VCO + RBDPO sebagai bahan baku : = 47,368 kg
0,95
Berat VCO + RBDPO : 47,368 kg x 1000 = 47368 gr
47368
Jumlah mol : = 16,842 mol
2812,41
Berat KOH : BM KOH x 16,842 mol
: 56 x 16,842 mol
: 943,152 gr = 0,943 kg
KOH yang digunakan adalah KOH 30 % dan sisanya adalah Air 70 %

70%
Maka, berat air yang dibutuhkan adalah : x 0,943 kg = 2,2 kg
30%

LA.1. NERACA MASSA TIAP ALAT
LA.1.1. TANGKI MIXING KOH 30% (TM-01)
F3 KOH F3 F4 F4 Air (H2O)
TM-01
F5KOH
F5Air
F5
Persamaan neraca massa pada tangki saponifikasi (TS)

F3 + F4 = F5
Alur 3
F3 KOH = BM KOH x 16,842 mol
= 56 x 16,842 mol
= 943,152 gr = 0,943 kg
Alur 4
70%
F4 Air = x 0,943 kg = 2,2 kg
30%
Alur 5
F5 KOH = F3 KOH = 0,943 kg/jam
F5 Air = F4 Air = 2,2 kg/jam
Tabel LA.1.1 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Mixing KOH 30 %
(TM-01).
Massa keluar
Komponen (kg/jam)
KOH 0,934 - 0,934
Air - 2,2 2,2
TOTAL 0,934 2,2 3,143

LA.1.2. TANGKI SAPONIFIKASI (TS)
Fungsi : untuk mereaksikan trigliserida dengan KOH membentuk sabun dan
gliserol.
F1 VCO F2 RBDPO
F5 KOH
TS F6 Sabun
F5 Air

F1 + F2 + F5 = F6
Alur 1
F1 VCO = 20 % x 47,368 = 9,474 kg/jam
Alur 2
F2 RBDPO = 80 % x 47,368 = 37,894 kg/jam
Alur 5
F5 KOH = 0,943 kg/jam
F5 Air = 2,2 kg/jam
Alur 6
F6 Sabun = 9,474 kg/jam + 37,894 kg/jam + 0,943 kg/jam + 2,2 kg/jam
= 50,511 kg/jam
Tabel LA.1.2 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Saponifikasi

Massa Keluar
VCO 9,474 - - -
RBDPO - 37,894 - -
KOH - - 0,943 -

Air - - 2,2 -
Sabun - - - 50,511
SUBTOTAL 9,474 37,894 3,143 50,511
TOTAL 50,511 50,511
LA.1.3. SEPARATOR (S)

Dari reaksi antara minyak campuran dengan KOH terbentuk 2 lapisan yaitu :
lapisan sabun dan lapisan impurities bersama gliserol. Dimana seluruh KOH akan
larut dan terikat pada Air. Dengan menggunakan Separator, Gliserol dan Impuritis
akan terpisah karena adanya perbedaan densitas.
SEPARATOR
F6 Sabun F8 Sabun
F8 Air
F7 Gliserol F8 Impuritis
F7 Air
F6 = F7 + F8
Alur 6
F6 Sabun = 50,511 kg/jam
Alur 7
F7 Gliserol = 3,311 kg/jam
F7 Air = 0,75 kg/jam
Alur 8
F8 = F6 – F7
= 50,511 kg/jam – 4,061 kg/jam
= 46,45 kg/jam
Dimana, F8 Sabun = 45 kg/jam
F8 Impuritis = 0,5 kg/jam

Tabel LA.1.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Separator

KOMPONEN
Sabun 50,511 - 45
Air - 0,750 1,45
Gliserol - 2,811 -
Impuritis - - 0,5
SUB TOTAL 50,511 3,561 46,95
TOTAL 50,511 50,511
LA.1.4. TANGKI MIXING (TM-02)

Fungsi : untuk menghomogenkan sabun, etanol, gliserol, gula, asam sitrat, asam
stearat, pewangi dan pewarna.
F10
F10 Etanol, 300C
F11
F11 Gliserol, 300C
F12
F12 Gula, 300C
F15
F15 Asam Sitrat, 300C
F17
F17 Pewarna 300C
F19
F19 Pewangi, 300C
F9 Air, 40 oC
F9 F20
F9 Sabun, 40 oC
TM-02
F9 Impuritis, 40 oC
F20 Sabun Transparan , 40 oC
Persamaan neraca massa pada Tangki Mixing

F9 + F10 + F11 + F12 + F15 + F17 + F19 = F20
Alur 9
F9 Sabun = 45 kg/jam
F9 impuritis 0,5 % = 0.5 kg

Alur 10
F10 Etanol (96%) = 19 kg/jam
Dimana Air yang di butuhkan adalah 4 % x 19 kg = 0,76 kg/jam
Alur 11
F11 Gliserin (99%) = 15 kg/jam
Dimana Air yang dibutuhkan adalah 1 % x 15 kg = 0,15 kg/jam
Alur 12
F12 Gula = 5 kg/jam
Alur 15
F15 Asam Sitrat = 3 kg/jam
Alur 17
F17 Pewarna = 3 kg/jam
Alur 19
F19 Pewangi (98%) = 7 kg/jam
Dimana Air yang dibutuhkan adalah 2 % x 7 kg = 0,14 kg/jam
Alur 20
F20 Sabun = 45 kg/jam
20
F Etanol = 19 kg/jam
20
F Gula = 5 kg/jam
F20 Gliserin = 15 kg/jam
F20 Asam Sitrat = 3 kg/jam
F20 Pewarna = 3 kg/jam
F20 Pewangi = 7 kg/jam
20
F Impuritis = 0,5 kg/jam

Tabel LA.1.4 Hasil Perhitungan Neraca massa pada Tangki Mixing (TM-02).
Massa
(kg/jam)
Sabun 45 - - - - - - 45
Air 1.45 0.76 0.15 - - - 0.14 2.5
Etanol - 19 - - - - - 19
Gliserin - - 15 - - - - 15
Gula - - - 5 - - - 5
Asam Sitrat - - - - 3 - - 3
Pewarna - - - - - 3 3
Pewangi - - - - - - 7 7
Impuritis 0.5 - - - - - - 0.5
SUB TOTAL 46.95 19.76 15.15 5 3 3 7.14 100
TOTAL 100 100
Untuk menghitung kapasitas 150.000 ton/tahun adalah sebagai berikut :

Kapasitas produksi dalam 1 jam operasi :
ton 1000 kg 1 tahun 1 hari
= 150.000 x x x
tahun 1 ton 330 hari 24 jam
= 18.939,394 kg/jam
Sabun Transparan murni Sebagai Produk = 18.939,394 kg/jam x 99,5 %
= 18.844,697 kg/jam
Komposisi Sabun Transparan :
Senyawa Sabun : 45 % x 18.844,697 kg/jam = 8.480,114 kg/jam
Etanol : 19 % x 18.844,697 kg/jam = 3.580,492 kg/jam
Gliserin : 15 % x 18.844,697 kg/jam = 2.826,705 kg/jam
Gula :5% x 18.844,697 kg/jam = 942,235 kg/jam
Asam Sitrat : 3 % x 18.844,697 kg/jam = 565,341 kg/jam
Pewarna :3% x 18.844,697 kg/jam = 565,341 kg/jam
Air : 2,5 % x 18.844,697 kg/jam = 471,117 kg/jam
Pewangi :7% x 18.844,697 kg/jam = 1.319,129 kg/jam

Dimana sisa VCO dan RBDPO dalam produk sebanyak 0,5 % dari produk
merupakan impuritis.
Jumlah Senyawa Sabun yang berasal dari VCO : 20 % x 8.480,114 kg =
1.696,023 kg
Jumlah Senyawa Sabun yang berasal dari RBDPO: 80 % x 8.480,114 kg =
6.784,091 kg
Kandungan dalam VCO

Kalium Laurat : 46 % x 1.696,023 kg = 780,171 kg
Kalium Miristat : 19,9 % x 1.696,023 kg = 337,509 kg
Kalium Palmitat : 9,8 % x 1.696,023 kg = 166,210 kg
Kalium Kaprilat : 6,8 % x 1.696,023 kg = 115,329 kg
Kalium Stearat : 3,4 % x 1.696,023 kg = 57,665 kg
Kalium Linoleat : 1,3 % x 1.696,023 kg = 22,048 kg
Kalium Oleat : 6,4 % x 1.696,023 kg = 108,545 kg
Kalium Kaproat : 0,4 % x 1.696,023 kg = 6,784 kg
Kalium Kaprat : 6,0 % x 1.696,023 kg = 101,761 kg
Kandungan dalam RBDPO

Kalium Palmitat : 44,3 % x 6.784,091 kg = 3.005,352 kg
Kalium Stearat : 4,6 % x 6.784,091 kg = 312,068 kg
Kalium Miristat : 1,9 % x 6.784,091 kg = 12,884 kg
Kalium Oleat : 38,7 % x 6.784,091 kg = 2625,443 kg
Kalium Linoleat : 10,5 % x 6.784,091 kg = 712,329 kg
Untuk mencari Jumlah Senyawa Sabun yang terkonversi adalah :

100 18.844,697
=
47,368 A
100 A = 892.635,6
A = 8.926,356 kg/jam
Berat VCO + RBDPO = 8.926,356 kg/jam x 1000 = 8.926.356 gr

8.926.356
Jumlah mol yang di butuhkan : = 3.173,917 mol
2.812,41
gr KOH = BM KOH x 3.173,917 mol
= 56 x 3.173,917 mol
= 177.739,35 gr = 177,739 kg
KOH yang dibutuhkan adalah KOH 30 % sehingga total Air yang di butuhkan
adalah Air 70 %.
70%
Air yang dibutuhkan = x 177,739kg
30%
= 414,724 kg
LA.2. NERACA MASSA TIAP ALAT

LA.2.1. TANGKI MIXING KOH 30% (TM-01)
F3 KOH F3 F4 F4 Air (H2O)
TM-01
F5KOH
F5Air
F5

F3 + F4 = F5
Alur 3
F3 KOH = BM KOH x 3.173,917 mol
= 56 x 3.173,917 mol
= 177.739,35 gr = 177,739 kg
Alur 4
70%
F4 Air = x 177,739 kg = 414,724 kg
30%
Alur 7
F5 KOH = F3 KOH = 177,739 kg/jam
F5 Air = F4 Air = 414,724 kg/jam

Tabel LA.2.1 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Mixing KOH 30 %
(TM-01).
Massa keluar
Komponen (kg/jam)
KOH 177,739 - 177,739
Air - 414,724 414,724
TOTAL 177,739 414,724 592,463
LA.2.2. TANGKI SAPONIFIKASI (TS)

Fungsi : untuk mereaksikan trigliserida dengan KOH membentuk sabun dan
gliserol.
F1 VCO F2 RBDPO
F5 KOH
TS F6 Sabun
F5 Air

F1 + F2 + F5 = F6
Alur 1
F1 VCO = 20 % x 8.926,356 = 1.785,271 kg/jam
Alur 2
F2 RBDPO = 80 % x 8.926,356 = 7.141,085 kg/jam
Alur 5
F5 KOH = 177,739 kg/jam
5
F Air = 414,724 kg/jam

Alur 6
F6 Sabun = 1.785,271 kg/jam + 7.141,085 kg/jam + 177,739 kg/jam +
414,724 kg/jam
= 9.518,819 kg/jam
Tabel LA.2.2 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Saponifikasi

Massa Keluar
VCO 1.785,271 - - -
RBDPO - 7.141,085 - -
KOH - - 177,739 -
Air - - 414,724 -
Sabun - - - 9.518,819
SUBTOTAL 1.785,271 7.141,085 592,463 9.518,819
TOTAL 9.518,819 9.518,819
LA.2.3. SEPARATOR (S)

Dari reaksi antara minyak campuran dengan KOH terbentuk 2 lapisan yaitu :
lapisan Sabun dan lapisan impurities bersama Gliserol. Dimana seluruh KOH akan
larut dan terikat pada Air. Dengan menggunakan Separator, Gliserol dan Impuritis
akan terpisah karena adanya perbedaan densitas.
SEPARATOR
6
F Sabun F8 Sabun
F8 Air
F7 Gliserol F8 Impuritis
F7 Air
Alur 6
F6 Sabun = 9.518,819 kg/jam

Alur 7
F7 Gliserol = 529,758 kg/jam
F7 Air = 141,476 kg/jam
Alur 8
F8 = F6 – F7
= 9.518,819 kg/jam – 529,758 kg/jam
= 8.989,061 kg/jam
Dimana, F8 Sabun = 8.480,114 kg/jam
F8 Air = 273,248 kg/jam
Tabel LA.2.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa Pada Tangki Separator

KOMPONEN
Sabun 9.518,819 - 8.480,114
Air - 141,476 273,248
Gliserol - 529,758 -
Impuritis - - 94,223
SUB TOTAL 9.518,819 671,234 8.847,585
TOTAL 9.518,819 9.518,819
LA.2.4. TANGKI MIXING (TM-02)

Fungsi : untuk menghomogenkan sabun, etanol, gliserol, gula, asam sitrat, asam
stearat, pewangi dan pewarna.

F10
F10 Etanol, 300C
F11
F11 Gliserol, 300C
F12
F12 Gula, 300C
F15
F15 Asam Sitrat, 300C
F17
F17 Pewarna 300C
F19
F19 Pewangi, 300C
F9 Air, 40 oC
F9 F20
F9 Sabun, 40 oC
TM-02
F9 Impuritis, 40 oC
F20 Sabun Transparan , 40 oC
Persamaan neraca massa pada Tangki Mixing

F9 + F10 + F11 + F12 + F13 + F14 + F15 = F20
Alur 9
F9 Sabun = 8480,114 kg/jam
F9 Air = 273,248 kg/jam
9
F impuritis 0,5 % = 94,223 kg/jam
Alur 10
F10 Etanol = 3.580,492 kg/jam
Dimana Air yang di butuhkan adalah 4 % x 3.580,492 kg = 143,219 kg/jam
Alur 11
F11 Gliserin = 2.826,705 kg/jam
Dimana Air yang dibutuhkan adalah 1 % x 2.826,705 kg = 28,267 kg/jam
Alur 13
F12 Gula = 942,235 kg/jam
Alur 12
F15 Asam Sitrat = 565,341 kg/jam

Alur 14
F17 Pewarna = 565,341 kg/jam
Alur 15
F19 Pewangi = 1.319,129 kg/jam
Dimana Air yang dibutuhkan adalah 2 % x 1.319,129 kg = 26,383 kg/jam
Alur 20
F20 Sabun = 8.480,114 kg/jam
F20 Air = 471,117 kg/jam
F20 Etanol = 3580,492 kg/jam
F20 Gula = 942,235 kg/jam
F20 Gliserin = 2.826,705 kg/jam
20
F Asam Sitrat = 565,341 kg/jam
F20 Pewarna = 565,341 kg/jam
F20 Pewangi = 1.319,129 kg/jam
Tabel LA.2.4 Hasil Perhitungan Neraca massa pada Tangki Mixing (TM-02).
Massa
(kg/jam)
Sabun 8.480,114 - - - - - - 8.480,114
Air 273,248 143,219 28,267 - - - 26,383 471,117
Etanol - 3580,492 - - - - - 3580,492
Gliserin - - 2.826,705 - - - - 2.826,705
Gula - - - 942,235 - - - 942,235
Asam Sitrat - - - - 565,341 - - 565,341
Pewarna - - - - - 565,341 565,341
Pewangi - - - - - - 1.319,129 1.319,129
Impuritis 94,223 - - - - - - 94,223
SUB TOTAL 8847,585 3723,711 2854,972 942,235 565,341 565,341 1345,512 18.844,697
TOTAL 18.844,697 18.844,697

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis Perhitungan = 1 jam Operasi

Suhu referensi = 25 0C = 298 K
Satuan Perhitungan = kkal/jam
Steam yang digunakan adalah Saturated Steam (Reklatis,
1942)
Suhu = 1000C = 373 K
Tekanan = 1 atm
Entalpi (Hvl) = 2676 kJ/kg = 640,1913 kkal/kg
Data estimasi kapasitas panas (Cp) dalam kkal/kmol 0K (Perry, 1984)

Air = 1,0000 kkal/kg K = 18,0152 kkal/kmol
K
KOH = 0,2123 kkal/kg K = 0,0038 kkal/kmol K
Gliserol = 0,5605 kkal/kg K = 51,6200 kkal/kmol
K
Sabun transparan = 424,0175 kkal/kg K
Asam sitrat = 0,2030 kkal/kg K
Etanol = 0,2920 kkal/kg K
Gula = 0,1058 kkal/kg K
Pewangi = 0,2137 kkal/kg K
Pewarna = 0,3069 kkal/kg K
Data estimasi ΔHf (298 K)

Air = - 58,7 kkal/kmol
Gliserol = 584,9232 kkal/kmol
KOH = - 33,3787 kkal/kmol
Sabun transparan = - 95,6794 kkal/kmol
Asam sitrat = - 83,0375 kkal/kmol
Minyak = -122,18 kkal/kmo

Tabel LB.1. Data ΔHf (298 K) (KJ/kmol) untuk Estimasi.
Gugus Harga (KJ/kmol K)
- CH - - 37,,9700
- CH2 - - 20,6400
-CH3 – - 76,4500
- OH – - 208,0400
-COO – -337,9200
- COOH - -426,7200
(Sumber : Red, 1987)
Tabel LB.2. Data harga Cp setiap gugusan (kal/kg K)
Gugus kal/kg K
CH 5,3
CH2 6,2
CH3 8,8
OH 10,5
COO 14,5
COOH 19,1
C 2,9
Sumber : Lyman, 1980 dan Reid
Nilai kapasitas panas (Cp) untuk komponen :

1.Cp RBDPO = (CH2-OOR-R-CH-OOC-R-CH2-OOC-R)
= CH2-OOC-(CH2)16CH3-CH-OOC-(CH2)16CH3CH2-OOC-
(CH2)16CH3
= 98 (-CH2-) + 3(-COO=) + 3(-CH3-) + 1(-CH=)
= 98(6,2) + 3(14,5) + 3(8,8) + 1 (5,3)
= 607,6 + 43,5 + 26,4 + 5,3
= 682,8 kal/kg K
= 0,6828 Kkal/kg K
2.Cp VCO = 24(CH2) + 47 (CH3) + 5 (CH) + 18 (C) + 9 (COOH)

= 24 (6,2) + 47 (8,8) + 5 (5,3) + 18 (2,9) + 9 (19,1)
= 148,8 + 413,6 + 26,5 + 52,2 + 171,9

= 813 kal/kg 0K
= 0,813 kkal/kg 0K
Neraca Panas tiap alat

LB.1. Tangki RBDPO
Steam
T=100 0C
P=1 atm
Tangki RBDPO 1
RBDPO RBDPO
T=30 0C T=80 0C
P=1 atm P=1 atm
Kondensat
T= 100 0C
P= 1 atm
Neraca Panas Total :

Q1 = Q2
Q = m.Cp.dT
Neraca panas masuk :
RBDPO : Q1 = 7.141,085 kg/jam x 0,6828 Kkal/kg K x (30-25)
= 24.379,664 kkal/jam
Total panas masuk : 24.379,664 kkal/jam
Neraca panas keluar :

RBDPO : Q2 = 7.141,085 kg/jam x 0,6828 Kkal/kg K x (80-25)
=,268.176,306 kkal/jam
Total panas keluar : 268.176,306 kkal/jam
Qsteam = Panas keluar – Panas masuk

= 268.176,306 kkal/jam - 24.379,664 kkal/jam
= 243.796,641 kkal/jam

Maka jumlah saturated steam yang dibutuhkan
Qsteam = msteam x (Hv 100 0C – Hl 100 0C)
243.796,641 kkal/jam = msteam x (2676 kj/kg – 419,1 kj/kg)
243.796,641 kkal/jam = msteam x 2.256,9 kj/kg
243.796,641 kkal/jam = msteam x 539,928 kkal/kg
= 451,535 kg / jam
243.796,641 kkal/jam
msteam =
539,928 kkal/kg
LB.2. Tangki Saponifikasi

5 KOH
Steam H2O
T=100 0C T=30 0C
P=1 atm P=1 atm
VCO
T=30 0C 2
P=1 atm Tangki Saponifikasi
1 6
RBDPO Sabun
T=80 0C T=80 0C
P=1 atm P=1 atm
Kondensat
T= 100 0C
P=1 atm

Q6 = Q1 + Q2 + Q5
Q = m.Cp.dT
Neraca panas masuk pada alur 1
RBDPO : Q1 = 7.141,085kg/jam x 0,6828 Kkal/kg K x (80-25)
=268.176,306 kkal/jam
VCO : Q2 = 1.785,271 kg/jam x 0,813 kkal/kg 0K x (30-25)
= 7.257,126 kkal/jam
KOH : Q5 = 177,739 kg/jam x 0,212 kkal/kg 0K x (30-25)

= 188,403 kkal/jam
H2O : Q5 = 414,724 kg/jam x 1 x (30-25)
= 2.073,62 kkal/jam
Total panas masuk = 277.695,456 kkal/jam
Neraca panas keluar pada alur 6 :

Sabun : Q6 = 9.518,819 kg/jam x 0,572 kkal/kg K x (80-25)
= 299.462,045 kkal/jam
Total panas keluar = 299.462,045 kkal/jam
Panas reaksi :
Reaksi :
O O
O O
CH O C R + 3 KOH CH OH + K O C R
O O
80 oC, 1 atm
Trigliserida Kalium Hidroksida Gliserol Sabun
Minyak yang bereaksi = RBDPO + VCO = 8.926,356 kg/jam
= 7,857 kmol / jam

8.926,356 kg/jam
Mol Minyak =
1136 kkal/kg
Perhitungan panas reaksi :
QR = ΔH = ΔH0298
QR = [(∆Hf sabun + ∆Hf gliserol) – (∆Hf minyak + 3∆Hf KOH)]
= [(-95,679 + 584,9232) - (-122,18) + 3(-33,3787)]
= 711,560 kkal/jam
Qsteam = ∆ HR + Panas Keluar – Panas Masuk
= 711,560 kkal/jam + 299.462,045 kkal/jam - 277.695,456 kkal/jam
= 22.478,149 kkal/jam

= 41,631 kg / jam
22.478,149 kkal/jam
msteam =
539,928 kkal/kg
LB.3. Cooler
Air pendingin
T=30 0C
P=1 atm
Sabun
H2O
Impurities 8 Cooler 9
T=80 0C Sabun
P=1 atm H2O
Gliserol
T=40 0C
P=1 atm
Air pendingin bekas
T= 50 0C
P= 1 atm

Q9 = Q8
Q = m.Cp.dT
= 222.009,385 kkal/jam
H2O : Q8 = 273,248 kg/jam x 1 x (80-25)
= 15.028 kkal/jam
Impurities : Q8 = 94,223 kg/jam x 0,458 x (80-25)
= 2.373,729 kkal/jam
Total panas masuk = 239.411,754 kkal/jam
Neraca panas keluar pada alur 9

= 60.548,014 kkal/jam
H2O : Q9 = 273,248 kg/jam x 1 x (40-25)
= 4.098,72 kkal/jam
= 647,380 kkal/jam
Panas yang diserap (Q) :

ΔH out - ΔH in = ΔH9 - ΔH 8
= 65.294,114 – 239.411,754
= -174.117,639 kkal/jam
Air pendingin yang diperlukan adalah :
 
m =  

q
 ∆H 50 0
C − ∆H 30 0
C ) 
= −
(-174.117,639) kkal/jam
(208,6 − 125,9)
= −
(-174.117,639) kkal/jam
(82,7/4,18)
−
(-174.117,639) kkal/jam
(19,784 kkal/kg)
= 8.800,932 kg/jam
LB.4. Tangki Pengaduk 02
Steam
T=10 0C F11 Gliserin 15
P=1 atm F10 Etanol T= 30 0C F Pewangi
T= 30 0C T= 30 0C
F16 Sabun
F16 Etanol
F16 Gliserin
F13 Gula Tangki pengaduk 02 F16 Gula
12
F As.Sitrat F16As. Sitrat
F14 Pewarna F16 Pewarna
T= 30 0C F16 Pewangi
F9 Kondensat F16 Impurities
Sabun T= 100 0C F16 H2O
H2O P= 1 atm T=40 0C
Impurities P=1 atm
T=40 0C
P=1 atm
Q16 = Q9 + Q10 + Q11 + Q12 + Q13+ Q14 + Q15
Q = m.Cp.dT
Total panas masuk pada alur 9 = 65.294,114 kkal/jam

Etanol : Q10 = 3.580,492 kg/jam x 0,582 kkal/kg 0K x (30-25)
= 10.419,2317 kkal/jam
Gliserin : Q11 = 2.826,705kg/jam x 0,576 kkal/kg 0K x (30-25)
= 8140,9104 kkal/jam
Asam Sitrat : Q12 = 565,341 kg/jam x 0,684 kkal/kg 0K x (30-25)
= 1933,46622 kkal/jam
Gula : Q13 = 942,235 kg/jam x 0,307 kkal/kg 0K x (30-25)
= 1446,330725 kkal/jam
Pewarna : Q14 = 565,341 kg/jam x 0,593 kkal/kg 0K x (30-25)
= 1676,236065 kkal/jam
Pewangi : Q15 = 1.319,129 kg/jam x 0,638 kkal/kg 0K x (30-25)
= 4208,02151 kkal/jam
Total panas masuk pada alur 10 = 27.824,19664 kkal/jam
Jadi total panas masuk = 93.118,311 kkal/jam
Neraca panas keluar pada alur 20 :

= 60.548,013 kkal/jam
H2O : Q20 = 471,117 kg/jam x 1 x (40-25)

= 7066,755 kkal/jam
Gliserin : Q20 = 2.826,705 kg/jam x 0,576 x (40-25)
= 24.422,7312 kkal/jam
= 647,312 kkal/jam
Etanol : Q20 = 3580,492 kg/jam x 0,582 kkal/kg 0K x (40-25)
= 31.257,695 kkal/jam
Gula : Q20 = 942,235 kg/jam x 0,307 kkal/kg 0K x (40-25)
= 4338,992 kkal/jam
Pewarna : Q20 = 565,341 kg/jam x 0,593 kkal/kg 0K x (40-25)
= 5028,708 kkal/jam
Pewangi : Q20 = 1.319,129 kg/jam x 0,638 kkal/kg 0K x (40-25)
= 12.624,06453 kkal/jam
Asam Sitrat : Q20 = 565,341 kg/jam x 0,684 kkal/kg 0K x (40-25)
= 5800.398 kkal/jam
Qsteam = Panas keluar – Panas masuk

= 151.734,670 kkal/jam – 93.118,311 kkal/jam
= 58.616,359 kkal/jam
= 108,563 kg / jam
58.616,359 kkal/jam
msteam =
567,318 kkal/kg

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
1. Bucket Elevator (BE-01) KOH

Fungsi : Mengangkut Katalis Kalium Hidroksida (KOH) dari gudang ke
tangki saponifikasi .
Jumlah : 1 unit
Gambar LB.1 Bucket Elevator (BE -01)

Kondisi operasi :
Faktor kelonggaran, fk = 12 % (Tabel 28-8, Perry, 1999)
Perhitungan :
 Kapasitas = 1,12 x 177,739 kg/jam
= 199,0676 kg/jam
= 0,19906 ton/jam
 Untuk bucket elevator < 14 ton/jam berdasarkan Perry’s Chemical
Engineer Handbook, 7th Ed., hal. 21-8, diperoleh spesifikasi bucket
elevator sebagai berikut :
− Tinggi elevator (∆Z) = 25 ft = 7,62 m
− Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in
− Jarak antar bucket = 12 in = 0,30480 m

− Kecepatan bucket = 225 ft/mnt = 68,58 m/mnt = 1,143 m/s
− Rasio daya/tinggi = 0,02
− Power poros = 1 hp
− Kecepatan putaran = 43 rpm
− Lebar belt = 7 in = 0,17780 m =17,780 cm
 Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):
P = (∆Z x rasio daya/tinggi) + power poros
= ( 25 ft x 0,02) + 1
= 1,5 hp
Dimana: P = daya (kW)
∆Z = tinggi elevator (m)
Efisiensi motor = 80%
1,5 hp
Power motor = = 1,87500 hp
0,8
Dipilih bucket elevator dengan power motor = 2 hp
2. Bucket Elevator (BE-02) Gula

Fungsi : Mengangkut gula dari gudang ketangki mixing.
Jumlah : 1 unit
Gambar LB.2 Bucket Elevator (BE-02)

Kondisi operasi :

Perhitungan :
= 1.055,3032 kg/jam
= 1,055 ton/jam
Untuk bucket elevator < 14 ton/jam berdasarkan Perry’s Chemical Engineer

Handbook, 7th Ed., hal. 21-8, diperoleh spesifikasi bucket elevator sebagai berikut
:
− Lebar belt = 7 in = 0,17780 m =17,780 cm
P = (∆Z x rasio daya/tinggi) + power poros
= ( 25 ft x 0,02) + 1
= 1,5 hp
1,5 hp
0,8

3. Bucket Elevator (BE-03) Pewarna
Fungsi : Mengangkut pewarna dari gudang dan ketangki mixing.
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Faktor kelonggaran, fk = 12 % (Tabel 28-8, Perry,)

Perhitungan :
= 633,1819 kg/jam
= 0,6331 ton/jam
:

− Lebar belt = 7 in = 0,17780 m =17,780 cm
P = (฀Z x rasio daya/tinggi) + power poros
= ( 25 ft x 0,02) + 1
= 1,5 hp
1,5 hp
0,8
4. Bucket Elevator (BE-03) Asam Sitrat

Fungsi : Mengangkut asam Sitrat dari gudang dan ketangki mixing.
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Faktor kelonggaran, fk = 12 % (Tabel 28-8, Perry,)

Perhitungan :
= 633,1819 kg/jam
= 0,6331 ton/jam
:
− Lebar belt = 7 in = 0,17780 m =17,780 cm
P = (฀Z x rasio daya/tinggi) + power poros
= ( 25 ft x 0,02) + 1
= 1,5 hp
1,5 hp
0,8
5. Tangki VCO (T-01)

Fungsi : Tangki penyimpan VCO.

Jumlah : 1 unit
Keterangan gambar :
Ht
Hs Ht = Tinggi tangki
Hs = Tinggi silinder
Dt =Diameter tangki
Dt
Gambar LB.4 Tangki VCO (T-01)

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Data desain :
Laju alir massa VCO = 1.785,271 kg/jam
Densitas VCO = 883 kg/m3
Perhitungan :
A. Volume tangki
kg jam
1.785,271 x 30 hari x 24
=
jam hari
Volume Larutan,Vl
kg
883 3
m
= 1455,7136 m3
Faktor kelonggaran (fk) = 20%
Volume tangki, VT = ( 1 + 0,2 ) x 1455,7136 m3 = 1746,856 m3
B. Diameter dan tinggi Shell

Volume silinder
V = π D t . H s ( sH: D t = 3 : 2
1 2
4
Vs = π D t
3 3

1746,856 m3 = π D t
3 3
8
Dt = 11,402 m = 448,9092 in
r = D t = x 11,402 m = 5,7011 m = 224,45458 in

1 1
2 2
Tinggi Silinder (Hs) :
Hs = D t = x 11,402 m = 17,1034 m = 673,363 in

3 3
2 2
Tinggi total tangki (Ht) = Hs = 17,1034 m
Tinggi cairan dalam tangki (Hc)
Volume tangki (Vt) = 1746,856 m3
Volume cairan (Vc) = 1455,7136 m3
Tinggi silinder (Hs) = 17,1034 m
Volume cairan x tinggi silinder
Tinggi bahan dalam tangki (Hc) =
volume silinder
1455,7136 x17,1034
=
1746,856
= 14,25289 m = 561,1364 in
C. Tebal shell dan head
Tekanan desain (Pdesain) :
Po = 14,696 psia
Phidrostatis = ρgHc = (883 kg/m3)(9,8 m/s2)( 14,25289 m)
= 123336 N/m2 = 17,267 psia
Poperasi = Po + P = 14,696 psia + 17,267 psia = 31,9630 psia
Pdesain = (1+fk)Poperasi = (1+0,2) 31,9630 psia = 38,3556 psia
Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA –285 Grade C
(Timmerhaus,2004)
- Allowable stress (S) = 13.700 psia
- Joint efficiency (E) = 0,8
- Corrosion allowance (C) = 0,125 in/tahun
- Umur tangki (n) = 10 tahun

Tebal shell tangki: (Walas dkk, 2005)
t= + nC
PR
2SE − 0,6P
 
=   + 10 x (0,125 in)
(38,3556 psi) (224,45458 in)
 2(13.700 psi)(0,8) − 0,6(38,3556 psi) 
= 1,643 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in
(Brownell,1959)
d. Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = 2 in
6. Tangki minyak kelapa sawit (RBDPO) (T-02)

Fungsi : Tangki penyimpan minyak kelapa sawit (RBDPO).
Jumlah : 4 unit
Keterangan gambar :
Ht
Hs Ht = Tinggi tangki
Dt =Diameter tangki
Dt
Gambar LB.5 Tangki Minyak Kelapa Sawit (CPO) (T-02)

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm

Data desain :
Laju alir massa kelapa sawit (RBDPO) = 7.141,085 kg/jam
Densitas minyak kelapa sawit (RBDPO) = 823,6 kg/m3
Perhitungan :
A. Volume tangki
kg jam
7.141,085 x 30 hari x 24
=
jam hari
Volume Larutan,Vl
kg
823,6 3
m
= 6242,814 m3
Volume larutan untuk 1 tangki = 4.992,2508 / 3 = 1560,7 m3

Volume silinder
V = π D t . H s ( sH: D t = 3 : 2
1 2
4
Vs = π D t
3 3
1872,844 m3 = π D t
3 3
8
Dt = 11,6700 m = 459,4507 in
r = D t = 1 x 11,6700 m = 5,835 m = 229,7253 in

1
2 2
Hs = D t = x 11,6700 m = 17,5051 m = 689,1760 in

3 3
2 2

volume silinder
1560,7x17,5051
=
1872,844
= 14,5875 m = 574,3133 in
Tebal shell dan head
Po = 14,696 psia
Phidrostatis = ρgHc = (823,6 kg/m3)(9,8 m/s2)( 14,5875 m)
= 117740,5 N/m2 = 16,4837 psia
Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA–285 Grade C
(Timmerhaus,2004)
t= + nC
PR
2SE − 0,6P
 
=   + 10 x (0,125 in)
(37,4156 psi) (229,72536 in)
 2(13.700 psi)(0,8) − 0,6(37,4156 psi) 
= 1,642 in
(Brownell,1959)

7. Tangki Gliserin

Fungsi : Tangki penyimpan Gliserin.
Jumlah : 1 unit
Keterangan gambar :
Ht
Hs
Ht = Tinggi tangki
Dt
Dt =Diameter tangki
Gambar LB.6 Tangki Gliserin (T-05)

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Data desain :
Laju alir massa Gliserin = 2.826,705 kg/jam
Densitas Gliserin = 1260 kg/m3
Perhitungan :
A. Volume tangki
kg jam
2.826,705 x 30 hari x 24
=
jam hari
Volume Larutan,Vl
kg
1260 3
m
= 1615,26 m3

Volume silinder

V = π D t . H s ( sH: D t = 3 : 2
1 2
4
Vs = π D t
3 3
1938,312 m3 = π D t
3 3
8
Dt = 11,80448 m = 464,7426 in
r = D t = x 11,80448 m = 5,9022 m = 232,371 in

1 1
2 2
Hs = D t = x 11,80448 m = 17,7067 m = 697,11386 in

3 3
2 2
volume silinder
1615,2 x17,7067
=
1938,312
= 14,7556 m = 580,9282 in
Po = 14,696 psia
= 182202,2 N/m2 = 25,5083 psia
Tebal shell tangki

(Timmerhaus,2004)

t= + nC
PR
2SE − 0,6P
 
=   + 10 x (0,125 in)
(48,2451 psi) (232,37129 in)
 2(13.700 psi)(0,8) − 0,6(48,2451 psi) 
= 1,7621 in
(Brownell,1959)
8. Tangki Etanol
Fungsi : Tangki penyimpanan Etanol.
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal.
Jumlah : 2 unit
He Keterangan gambar :
Ht = Tinggi tangki
Ht
Hs
Dt =Diameter tangki
Dt
Gambar LB.7 Tangki Penyimpanan Etanol (T-04)

Kondisi operasi :

Tekanan (P) = 1 atm
Data desain :
Laju alir massa Etanol = 3580,492 kg/jam
Densitas Etanol = 1514 kg/m3
Perhitungan :
A. Volume tangki
kg jam
3580,492 x 30 hari x 24
=
jam hari
Volume Larutan,Vl
kg
1514 3
m
3
= 1702,744 m
Volume larutan untuk 1 tangki = 1702,744 / 2 = 851,372 m3

Volume silinder
V = π D t . H s ( sH: D t = 3 : 2
1 2
4
Vs = π D t
3 3
1021,646 m3 = π D t
3 3
8
Dt = 9,5356 m = 375,4170 in
r = D t = 1 x 9,5356 m = 4,7678 m = 187,7085 in

1
2 2
Hs = D t = x 9,5356 m = 14,3034 m = 563,12562 in

3 3
2 2

volume silinder
851,372 x14,3034
=
1021,646
= 11,9195 m = 469,2713 in
Po = 14,696 psia
= 176852,2 N/m2 = 24,7593 psia
Tebal shell tangki

(Timmerhaus,2004)
t= + nC
PR
2SE − 0,6P
 
=   + 10 x (0,125 in)
(47,346 psi) (187,7085 in)
 2(13.700 psi)(0,8) − 0,6(47,346 psi) 
= 1,6559 in
Tebal shell standar yang digunakan = 2 in (Brownell,1959)

9. Tangki Pewangi
Fungsi : Tangki penyimpan Pewangi.
Jumlah : 1 unit
Ht
Keterangan gambar :
Hs
Ht = Tinggi tangki
Dt
Dt =Diameter tangki
Gambar LB.8 Tangki Gliserin (T-06)

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Data desain :
Laju alir massa Gliserin = 1.319,129 kg/jam
Densitas Gliserin = 912,28 kg/m3
Perhitungan :
A. Volume tangki
kg jam
1.319,129 x 30 hari x 24
=
jam hari
Volume Larutan,Vl
kg
912,28 3
m
= 1041,098 m3

Volume silinder

V = π D t . H s ( sH: D t = 3 : 2
1 2
4
Vs = π D t
3 3
1249,3176 m3 = π D t
3 3
8
Dt = 10,1969 m = 401,454 in
r = D t = 1 x 10,1969 m = 5,098 m = 200,726 in

1
2 2
Hs = D t = x 10,1969 m = 15,295 m = 602,1801 in

3 3
2 2
Tinggi silinder (Hs) = ` 15,295 m
volume silinder
1041,098 x15,295
=
1249,3176
= 12,7461 m = 501,8168 in
Po = 14,696 psia
= 113955,2 N/m2 = 15,9537 psia
Tebal shell tangki

(Timmerhaus,2004)
t= + nC
PR
2SE − 0,6P
 
=   + 10 x (0,125 in)
(36,7796 psi) (200,72673 in)
 2(13.700 psi)(0,8) − 0,6(36,7796 psi) 
= 1,587 in
(Brownell,1959)
10. Tangki Produk Gliserol

Fungsi : Tangki penyimpan Gliserol.
Jumlah : 1 unit
Keterangan gambar :
Ht
Hs
Ht = Tinggi tangki
Dt
Dt =Diameter tangki
Gambar LB.9 Tangki Gliserol (T-03)

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Data desain :
Laju alir massa Gliserol = 671,234kg/jam
Densitas Gliserol = 1261 kg/m3
Perhitungan :
A. Volume tangki
kg jam
671,234 x 30 hari x 24
=
jam hari
Volume Larutan,Vl
kg
1261 3
m
= 383,2581 m3

Volume silinder
V = π D t . H s ( sH: D t = 3 : 2
1 2
4
Vs = π D t
3 3
459,9097 m3 = π D t
3 3
8
Dt = 7,3038 m = 287,728 in
r = D t = 1 x 7,3038 m = 3,654 m = 143,86 in

1
2 2
Hs = D t = x 7,3038 m = 10,962 m = 431,592 in

3 3
2 2

Tinggi silinder (Hs) = `10,962 m
volume silinder
383,2581 x10,962
=
459,9097
= 9,135 m = 359,6606 in
Po = 14,696 psia
= 112893,4 N/m2 = 15,805 psia
Tebal shell tangki

(Timmerhaus,2004)
t= + nC
PR
2SE − 0,6P
 
=   + 10 x (0,125 in)
(36,6012 psi) (143,864 in)
 2(13.700 psi)(0,8) − 0,6(36,6012 psi) 
= 1,4904 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1,5 in
(Brownell,1959)
Tebal tutup atas yang digunakan =1,5 in

11. Gudang produk sabun transparan
Fungsi : Tangki penyimpan transparan.
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Data desain :
Laju alir massa Sabun = 18.844,697 kg/jam
Densitas Sabun = 1056 kg/m3
Perhitungan :
A. Volume Gudang
kg jam
18.844,697 x 30 hari x 24
=
jam hari
Kebutuhan ruang
kg
1056 3
m
= 10.759,859 m3
Diasumsikan tinggi maksimum penyimpanan = 8 m
Direncanakan : P,panjang = L=,ebar
Panjang gudang, P = = 36,674

10.759,859
8
Untuk menutupi kebutuhan ruang bagi peralatan, material pembantu dan
jalan maka diambil :
Panjang gudang = 40 m
Lebar gudang = 40 m
Tinggi gudang = 16 m
12. Gudang bahan baku gula

Fungsi : Gudang penyimpan gula
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Data desain :
Laju alir massa Gula = 942,235 kg/jam
Densitas gula = 1212 kg/m3
Perhitungan :
A. Volume Gudang
kg jam
942,235 x 30 hari x 24
=
jam hari
Kebutuhan ruang
kg
1212 3
m
3
= 559,7435 m
Direncanakan : P,panjang = L=,ebar

559,7435
8
Panjang gudang = 10 m
Lebar gudang = 10 m
Tinggi gudang =6m
13. Gudang bahan baku Pewarna

Fungsi : Gudang penyimpan pewarna
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm
Data desain :
Laju alir massa pewarna = 565,341 kg/jam
Densitas Pewarna = 1532 kg/m3
Perhitungan :
A. Volume Gudang
kg jam
565,341 x 30 hari x 24
=
jam hari
Kebutuhan ruang
kg
1532 3
m
= 265,6955 m3
Direncanakan : P,panjang = L=,lebar

265,6955
8
Panjang gudang =7m
Lebar gudang =7m
Tinggi gudang =4m
14. Gudang bahan baku Asam Sitrat

Fungsi : Gudang penyimpan asam sitrat
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm

Data desain :
Laju alir massa Asam Sitrat = 565,341 kg/jam
Densitas Asam Sitrat = 1257 kg/m3
Perhitungan :
A. Volume Gudang
kg jam
=
565,341 x 30 hari x 24
jam hari
Kebutuhan ruang
kg
1257 3
m
= 323,823 m3
Direncanakan : P,panjang = L=,lebar

323,823
8
Panjang gudang =8m
Lebar gudang =8m
Tinggi gudang =4m
15. Separator
Fungsi : Untuk memisahkan sabun dengan gliserol dan impurities
berdasarkan gaya Gravitasi, lama pemisahan 60 menit
Jumlah : 1 unit
Tabel LC-1 Komposisi bahan dalam separator

Komponen Massa (Kg/jam) Densitas (Kg/m3)
Sabun 8.480,114 1029

Gliserol 529,758 1261
Impurities 94,223 2965
H2O 414,724 1000
Total 9.518,819 5.256
Perhitungan :
Waktu pemisahan diperkirakan 60 menit
ρ umpan = 5.256 kg/m3 = 69,3792 lb/ft3
ρ impurities = 2965 kg/m3 = 39,0060 lb/ft3
= 1,811 m3
9.518,819
a. Volume larutan, V =
5.256
= 0,0301 m3
1,811
Volume larutan pada saat pemisahaan =
60
 α
Untuk fraksi 0,9 maka H/D = 0,78 (Table 10-64, Perry’s, 1999)

Volume tangki Vt = L x R2  − sin α × cos α 
 57,30 
(Perry’s, 1999)
Dimana cos α = 1-2 (H/D)

Cos α = 1- (2 x 0,78) = -0,56
α = 124,05 derajat
Asumsi panjang L = 2 m
 α 
Maka, volume tangki : Vt = L x R2  − sin α × cos α 
 57,30 
 124,05 
= 2 x R2  − sin 124,05 × cos 124,05 
 57,30 
1,811
1,811 = 5,257 R2
R = 0,5869 m
R (radius) = 0,5869 m
Volume tangki (V)
π π 8π 3 π 3
V = Vs + 2 Vh = D3 + 2 D3 = D +2 D
3 24 24 24
10π 3 5π 3
D = D
= 24 12
5π 3
1,811 = D
12

D = 1,1144 m = 3,6554 ft, r = 0,5 x 1,1144 = 0,5572 m = 21,9384 inch
H = 0,8692 m = 2,8512 ft
Tinggi tutup (Hh) =D/4
1,1144 /4 = 0,2786 m
π π
D3 = (1,1144 )3 = 0,278
Volume tutup tangki (Vh) = 24 24
Volume cairan dalam shell (Vc Shell)

= V-2Vh
= 1,811 – 2(0,278) = 1,4488
Tinggi cairan (Hc) =
= = 1,333 m = 4,3733 ft
πD
Vc shell 1,158
π
2
2
4 (1,034 )
4
L = Hs + H = 2 (0,278) + 1,333 =1,8905 m
Tekanan hidrostatik :
P=ρxgxL
= 5.256 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,8905 m = 97.381 Pa
Factor kelonggaran = 5 %
Maka : P design = (1,05) x 97.381 Pa
= 102250,07 Pa = 102,2500 kPa
2,492( ρ umpan − ρ impurities)

Laju pemisahan, Vr = µ impurities
(Wallas, 1988)
2,492(69,3792 − 39,0060)
= 4,0869 ft / min
= 18,52
= = 3,911 mnt
( Hc) xD 4,373 x 3,655
Waktu pemisahaan, Wr = Vr 4,0869
Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA–285
Grade C (Timmerhaus,2004)

t= + nC
PR
2SE − 0,6P
 
=   + 10 x (0,125 in)
(102,250 psi) (21,938 in)
 2(13.700 psi)(0,8) − 0,6(102,25 psi) 
= 1,3526 in
(Brownell,1959)
Tebal tutup tangki
16. Tangki Mixing (TM-01)

Fungsi : Tempat menghomogenkan larutan KOH dan air.
Jenis : Tangki pencampur berpengaduk marine propeller 3 daun
dengan tutup ellipsoidal.
ellipsoidal.
Bahan : Stainless steel, SA – 240 tipe 304,18 Cr – 8 Ni.
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 5 jam
Gambar LB.10 Tangki Mixing (TM-01)

Kondisi operasi :
Tekanan (P) = 1 atm

Data desain :
Tabel LC.2 Neraca Massa Masuk Tangki Mixing.
Komponen Laju massa % Berat Densitas Viskositas
(kg/jam) ( kg/m3) (cP)
KOH 177,739 0,3 1514,3 0,0123
Air 414,724 0,7 1000 0,5060
Total 592,463 1 - -
Laju alir massa = 592,463 kg/jam

Densitas campuran = 2514,3 kg/m3 = 8,9514 lbm/ft3
Perhitungan :
A. Volume tangki
kg jam
592,463 x5
=
jam hari
Volume Larutan,Vl
kg
2515,3 3
m
= 1,1777 m3
Volume tangki, VT = ( 1 + 0,2 ) x 1,1777 m3
= 1,4132 m3

Volume silinder
V = π D t H s ( sH: D t = 3 : 2
1 2
4
Vs = π D t
3 3
8
Volume tutup tangki (Ve)
Ve = π Dt3
1
24
Volume tangki (V)
V = Vs + Ve

1,4132 m3 = π Dt3
10
24
Dt = 1,026 m = 40,3954 in
r = D t = 1 x 1,026 m = 0,5130 m = 20,197 in

1
2 2
Hs = D t = x 1,026 m = 1,5390 m = 60,5931 in

3 3
2 2
Tinggi Head (He) : ( He: Dt = 1: 4 )
He = x D t = 1 x 1,026 m = 0,2565 m = 10,098 in

1
4 4
Tinggi total tangki (Ht)
Ht = Hs + He = 1,5390 m + 10,098 m
=1,7955 m = 70,6920 in
Tinggi cairan dalam silinder (Hcs)
Vl = Vs
Vl =
1
π Dt 2 Hc s
4
1,4132 m3 =
1
π (1,026 ) 2 x H cs
4
Hcs = 1,7100 m = 67,3262 in
Tinggi total cairan (Hc)
Hc = Hcs = 1,7100 m = 67,3262 in

Po = 14,696 psia
= 42153,6267 N/m2 = 5,9015 psia
Tebal shell tangki

t= + nC
PR
2SE − 0,6P
 
=   + 10 x (0,125 in)
(= 24,7170 psi) (20,197 in)
 2(13.700 psi)(0,8) − 0,6(24,7170 psi) 
= 1,272 in
(Brownell,1959)
Tebal tutup tangki
D. Pengaduk
Jenis : Marine Propeller tiga daun
Kecepatan putaran(N) = 60 rpm = 1 rps (US Petent)
Effisiensi motor = 80 %
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut : ( McCabe,
1994)
Da : Dt = 1 : 3 J : Dt = 1:12
W : Da = 1 : 5 L : Da = 1 : 4 E: Da = 1:1
Jadi :
- Diameter impeler (Da) = 1/3 x Dt = 1/3 x 1,026 m = 0,3342 m = 1,218 ft
- Lebar baffel (J) = 1/12 x Dt = 1/12 x 1,026 m = 0,0855 m = 0,2804 ft
- Lebar daun impeler (W) = 1/5 x Da = 1/5 x 0,3342 m= 0,0684 m= 0.224 ft
- Panjang daun impeller (L) = 1/4 x Da = 1/4 x 0,3342 m= 0.085 m= 0.28 ft
- Tinggi pengaduk dari dasar (E) = Da = 0,3342 m = 1,218 ft

- Viskositas campuran (µ campuran )= 0,5183 cP
Daya untuk pengaduk :
Bilangan Reynolds ( Nre )
N x D a2 x ρ (1s) (0,375 2 m 2 ) (1515,3 kg/m 3 )
NRe = = = 567675,342
μ 0,5183 cP x 10 -3 kg/m.s
NRe > 10.000 daya tidak bergantung pada bilangan reynolds.
Dari tabel 9-2 (McCabe, 1994), untuk impeller jenis marine propeler,
diperoleh kT= 0,32
k T x N 3 x D 5a xρ
P= (McCabe, 1994)
gc
(0,32)(1 s) 3 (0,375 ft 5 ) 5 (8,9514 lb m /ft 3 )

P= = 0.000416 ft.lbf/s = 0,2291 hp
32,174 lb m .ft/lb f .s 2
Karena effisiensi motor, ฀= 80 %
0,2291 hp
Jadi, daya motor adalah = = 0,28644 hp
0,8
17. TANGKI SAPONIFIKASI (TS)

Fungsi : untuk mereaksikan RBDPO dan VCO dengan KOH
membentuk sabun.
ellipsoidal.
Jumlah : 1 unit

Tabel LC.3 Neraca Massa Tangki Saponifikasi.
Komponen Laju massa Densitas
(kg/jam) ( kg/m3)
VCO 1.785,271 883
RBDPO 7.141,085 823,6
KOH 177,739 1514,3
Air 414,724 1000
Total 9.518,819 4220,9

Densitas campuran = 4220,9 kg/m3 = 100,1798 lbm/ft3
Perhitungan :
A. Volume tangki
kg
9.518,819 x 2 jam
=
jam
Volume Larutan,Vl
kg
4.220,9 3
m
= 4,5103 m3
= 5,412 m3
Volume silinder
V = π D t H s ( sH: D t = 3 : 2
1 2
4
Vs = π D t
3 3
8
Ve = π Dt3
1
24
Volume tangki (V)

V = Vs + Ve
5,412 m3 = π Dt3
10
24
Dt = 1,6052 m = 63,1977 in
r = D t = 1 x 1,6052 m = 0.8026 m = 31,5988 in

1
2 2
Hs = D t = x 1,6052 m = 2,4078m = 94,796 in

3 3
2 2
He = x D t = 1 x 1,6502 m = 0,401 m = 15,799 in

1
4 4
Ht = Hs + He = 2,4078 m + 0,401 m
= 2,8091 m = 110,5961 in
Vl = Vs
Vl =
1
π Dt 2 Hc s
4
5,412 m3 =
1
π (1,6502) 2 x H cs
4
Hcs = 2,6757 m = 105,3445 in
Hc = Hcs = 2,6757 m = 105,3445 in
Po = 14,696 psia
= 110682,2418 N/m2 = 15,4955 psia
Tebal shell tangki

t= + nC
PR
2SE − 0,6P
 
=   + 10 x (0,125 in)
(36,2298 psi) (31,598 in)
 2(13.700 psi)(0,8) − 0,6(36,2298 psi) 
= 1,3022 in
(Brownell,1959)
Tebal tutup tangki
D. Pengaduk
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut : ( McCabe,
1994)
Da : Dt = 1 : 3 J : Dt = 1:12
W : Da = 1 : 5 L : Da = 1 : 4 E: Da = 1:1
Jadi :
- Lebar daun impeler (W) = 1/5 x Da = 1/5 x 0,5350 m= 0,107 m= 0,51 ft
- Panjang daun impeller (L) = 1/4 x Da = 1/4 x 0,535 m= 0,133 m= 0,438 ft

N x D a2 x ρ (1s) (0,5350 2 m 2 ) (4220,9 kg/m 3 )
NRe = = = 2331600,434
μ 0,5183 cP x 10-3 kg/m.s
Dari fig.3.3-4, curva 1, geankoplis: Np=5
Np x D 5a x ρ
P= (McCabe, 1994)
gc
(5) (1,7550 ft )5 (100,179 lb m /ft 3 )

P= = 0,0039 ft.lbf/s = 2,1477 hp
32,174 lb m .ft/lbf .s 2
2,1477 hp
0,8
18. TANGKI MIXER -02 (TM-02)

Fungsi : untuk menghomogenkan sabun, etanol, gliserol, gula, asam
sitrat, pewangi dan pewarna.
Bentuk :Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
ellipsoidal.
Jumlah : 1 unit

Tabel LC.4 Neraca Massa Tangki Mixer -02.
Massa Keluar (kg/jam) Densitas
KOMPONEN (kg/m3)
Alur 20
Sabun 8.480,114 1056
Air 471,117 1000
Etanol 3580,492 1514
Gliserin 2.826,705 126
Gula 942,235 218
Asam Sitrat 565,341 1665
Pewarna 565,341 982,43
Pewangi 1.319,129 912,28
Impurities 94,223 113,45
TOTAL 18.844,697 7.587,16

Densitas campuran = 7.587,16 kg/m3 = 123,591 lbm/ft3
Perhitungan :
A. Volume tangki
kg
18.844,697 x 5 jam
=
jam
Volume Larutan,Vl
kg
7.587,16 3
m
= 12,419 m3
= 14,903 m3
Volume silinder
V = π D t H s ( sH: D t = 3 : 2
1 2
4
Vs = π D t
3 3

Ve = π Dt3
1
24
Volume tangki (V)
V = Vs + Ve
14,903 m3 = π Dt3
10
24
Dt = 2,250 m = 88,575 in
r = D t = 1 x 2,250 m = 1,125 m = 44,287 in

1
2 2
Hs = D t = x 2,250 m = 3,375 m = 132,862 in

3 3
2 2
He = x D t = 1 x 2,250 m = 0,562 m = 22,144 in

1
4 4
Ht = Hs + He = 3,375 m + 0,562 m
= 3,751 m = 147,661 in
Vl = Vs
Vl =
1
π Dt 2 Hc s
4
14,903 m3 =
1
π (2,187 ) 2 x H cs
4
Hcs = 3,751 m = 147,661 in
Hc = Hcs = 3,751 m = 147,661 in

Po = 14,696 psia

Phidrostatis = ρgHc = (7.587,16 kg/m3)(9,8 m/s2)( 3,751 m)
= 278.872,329 N/m2 = 39,042 psia
Tebal shell tangki

t= + nC
PR
2SE − 0,6P
 
=   + 10 x (0,125 in)
(64,486 psi) (44,287 in)
 2(13.700 psi)(0,8) − 0,6(64,486 psi) 
= 1,381 in
(Brownell,1959)
Tebal tutup tangki
D. Pengaduk
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut : ( McCabe, 1994)
Da : Dt = 1 : 3 J : Dt = 1:12
W : Da = 1 : 5 L : Da = 1 : 4 E: Da = 1:1
Jadi :

- Lebar daun impeler (W) = 1/5 x Da = 1/5 x 0,750 m= 0,150 m= 0,492 ft
- Panjang daun impeller (L) = 1/4 x Da = 1/4 x 0,750 m= 0,187 m= 0,615 ft
N x D a2 x ρ (1s) (0,750 m 2 ) (7.587,16 kg/m 3 )
NRe = = = 8.232.787,928
μ 0,52512 cP x 10-3 kg/m.s
Dari fig.3.3-4, curva 1, geankoplis: Np=5
Np x D 5a x ρ
P= (McCabe, 1994)
gc
(5) (2,460 ft 5 )5 (123,591 lb m /ft 3 )

P= = 0,021 ft.lbf/s = 11,615 hp
32,174 lbm .ft/lbf .s 2
11,615 hp
0,8
E. Jaket Pemanas
Ditetapkan jarak jaket (J) = 5/8 in = 0,02 m
Diameter dalam jaket (D1) = D+(2 x Tebal bejana)
= 2,250 + (2 x 0,02)
= 2,289 m
Diameter luar jaket (D2) = 2 j + D1
= (2 x 0,02) + 2,289
= 2,329 m
Luas (A) = π/4 (D22 – D12)
= π/4 (2,329 2 – 2,289 2)
= 0,14505 m2
19. Pompa Bahan VCO (L-101)


Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Densitas , ρ = 883 kg/m3 = 55,1257 lb/ft3
Viskositas, µ = 5,1 Cp (0,003431 lb/ft.s)
Laju alir volumetrik,
1.785,271 kg/jam
mv =
883 kg/m 3
= 2,0218 m3/jam = 0,01981 ft3/s = 0,000561 m3/s
Desain pipa:
Di,opt = 0,363 (mv)0,45(ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 0,363 (0,000561 m3/s)0,45 (883 kg/m3)0,13
= 1,1893 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis (2003), dipilih pipa dengan spesifikasi:

Ukuran nominal : 1,25 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 1,38 in = 0,1149 ft
Diameter Luar (OD) : 1,66 in = 0,1979 ft
Inside sectional area : 0,0104 ft2
3
Q 0,01981 ft /s
Kecepatan linier, v = = = 1,9069 ft/s
A 0,006 ft 2
ρ× v×D
Bilangan Reynold:
NRe =
μ
(55,1257 lbm/ft3 )(1,9069 ft/s)(0,115 ft)
=
0,00343 lbm/ft.s
= 139.170,4028 (Turbulen)
Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga ε = 0,000046 (Geankoplis, 2003)

Pada NRe = 3.713,95 dan ε/D =
0,000046 m
= 0,00131
0,03505 m
Dari Gambar 2.10-3 Geankoplis (2003) diperoleh harga f = 0,00487
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1 − 2  = 0,5 5(1 − 0)
2,644 2
 A1  2α
1 Sharp edge entrance: hc
2(1)(32,174)
= 0,0597 ft.lbf/lbm
v2 2,644 2
1 elbow 90o: hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0815
2. g c 2(32,174)
ft.lbf/lbm
v2 2,644 2
1 check valve: hf = n.Kf. = 1(2) = 0,21733 ft.lbf/lbm
(60)(. 2,644)
2. g c 2(32,174)
∆L.v 2
(0,0874 ).2.(32,174)
2
Pipa lurus 60 ft: Ff = 4f = 4(0,00487)
D.2.g c
= 1 (1 − 0 )
= 1,452 ft.lbf/lbm
 A1 
2(1)(32,174)
= n 1 − 
2 2
v2 2,644
A2  2.α .g c
2

1 Sharp edge exit: hex
= 0,1086 ft.lbf/lbm
Total friction loss: ∑F = 1,920 ft.lbf/lbm
( )
Dari persamaan Bernoulli:
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = 1 atm
P2 = 1 atm
∆P = 0 atm = 0 lbf/ft2
tinggi pemompaan ∆Z = 4 ft
maka : 0 +
32,174
(4) + 1,920 + Ws = 0
32,174
Ws = - 5,920 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa, η= 75 %,
Ws
Wp =- (Geankoplis, 2003)
η

- 5,920
=-
0,75
= 7,893 ft.lbf/lbm.
Daya pompa: P = m × Wp
lbm/s × 7,893 ft.lbf/lbm

(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
1.785,271
=
= 0,0143 hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor 0,5 hp.
20. Pompa Bahan RBDPO (P-102)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Densitas , ρ = 823,6 kg/m3 = 51,4173 lb/ft3
7.141,085 kg/jam
mv =
823,6 kg/m 3
= 8,6705 m3/jam = 0,085 ft3/s = 0,00241 m3/s
Desain pipa:
= 0,363 (0,00241 m3/s)0,45 (823, kg/m3)0,13
= 2,245 in


3
Q 0,068 ft /s
A 0,0233 ft 2
ρ× v×D
Bilangan Reynold:
NRe =
μ
(51,4173 lbm/ft 3 )(2,9202 ft/s)(0,1711 ft)
=
0,00452 lbm/ft.s
= 5.720,43 (Turbulen)
Pada NRe = 5.720,43 dan ε/D =

0,000046 m
= 0,00027
0,01722 m
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1 − 2  = 0,5 5(1 − 0)
2,9202 2
 A1  2α
2(1)(32,174)
= 0,0728 ft.lbf/lbm
v2 2,9202 2
2 elbow 90o: hf = n.Kf. = 2(0,00867) = 0,1907
2. g c 2(32,174)
ft.lbf/lbm
v2 2,9202 2
(60)(. 2,9202)
2. g c 2(32,174)
∆L.v 2
(0,1722).2.(32,174)
2
Pipa lurus 60 ft: Ff = 4f = 4(0,00867)
D.2.g c
= 1 (1 − 0 )
= 0,899 ft.lbf/lbm
 A 
2(1)(32,174)
= n 1 − 1 
2 2
v2 2,9202
A2  2.α .g c
2

= 0,1325 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2

P1 = 1 atm
P2 = 1 atm
maka : 0 +
32,174
(15) + 1,568 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 21,568
=-
0,75
= 28,758 ft.lbf/lbm.

(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
5.712,87
=
= 0,0125 hp
21. Pompa Bahan Etanol (P-106)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
2.864,394 kg/jam
mv =
1514 kg/m 3
= 2,3649 m3/jam = 0,0231 ft3/s = 0,00066 m3/s

Desain pipa:
= 0,363 (00,00066 m3/s)0,45 (1514 kg/m3 )0,13
= 1,368 in

3
Q 0,0231 ft /s
A 0,0104 ft 2
ρ× v×D
Bilangan Reynold:
NRe =
μ
(94,519 lbm/ft3 )(2,230 ft/s)(0,1149 ft)
=
0,00013 lbm/ft.s
= 279.116,4556 (Turbulen)
Pada NRe = 147.308,461 dan ε/D =

0,000046 m
= 0,00131
0,01149 m
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1 − 2  = 0,5 5(1 − 0)
1,784 2
 A1  2α
2(1)(32,174)
= 0,0272 ft.lbf/lbm
v2 1,784 2
1 elbow 90o: hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0371
2. g c 2(32,174)
ft.lbf/lbm
v2 1,784 2
(60)(. 1,784)
2. g c 2(32,174)
∆L.v 2
(0,1722).2.(32,174)
2
Pipa lurus 60 ft: Ff = 4f = 4(0,00487)
D.2.g c
= 0,670 ft.lbf/lbm

= 1 (1 − 0)
 A 
2(1)(32,174)
= n 1 − 1 
2 2
v2 1,784
A2  2.α .g c
2

= 0,0494 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = 1 atm
P2 = 1 atm
maka : 0 +
32,174
(20) + 0,8833 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 20,8833
=-
0,75

(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
3580,492
=
= 0,0294 hp
22. Pompa Bahan Gliserin (P-107)

Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
2.826,705 kg/jam
mv =
1260 kg/m 3
= 2,2434 m3/jam = 0,0220 ft3/s = 0,00062 m3/s
Desain pipa:
= 0,36 (0,00062 m3/s)0,45 (1260 kg/m3)0,13
= 1,23 in

3
Q 0,0220 ft /s
A 0,0104 ft 2
ρ× v×D
Bilangan Reynold:
NRe =
μ
(78,661 lbm/ft3 )(2,1159 ft/s ft/s)(0,1149 ft)
=
0,000562lbm/ft.s
= 220.355,1581 (Turbulen)
Pada NRe = 220.355,1581 dan ε/D =

0,000046 m
= 0,00131
0,013505 m
Friction loss:

 A  v2
= 0,55 1 − 2  = 0,5 5(1 − 0)
1,692 2
 A1  2α
2(1)(32,174)
= 0,0244 ft.lbf/lbm
v2 1,692 2
1 elbow 90o: hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0333
2. g c 2(32,174)
ft.lbf/lbm
v2 1,692 2
(60)(. 1,692)
2. g c 2(32,174)
∆L.v 2
(0,1722).2.(32,174)
2
Pipa lurus 60 ft: Ff = 4f = 4(0,00487)
D.2.g c
( )
= 0,6034 ft.lbf/lbm
 A1 
−
2(1)(32,174)

= n 1 − 
2
A2  2.α .g c
2
v2 2 1,692

1 Sharp edge exit: hex = 1 1 0
= 0,044 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = 1 atm
P2 = 1 atm
maka : 0 +
32,174
(20) + 0,7949 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 20,794
=-
0,75


(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
2.826,705
=
= 0,0698 hp
23. Pompa Bahan Pewangi (P-108)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Densitas , ρ = 912,28 kg/m3 = 56,9515 lb/ft3
1345,512 kg/jam
mv =
912,28 kg/m 3
= 2,2434 m3/jam = 0,0220 ft3/s = 0,00062 m3/s
Desain pipa:
= 0,36 (0,00062 m3/s )0,45 (912,28 kg/m3)0,13
= 1,0031 in

Ukuran nominal : 1 in
Q 0,0220 ft3/s
A 0,006 ft 2

ρ× v×D
Bilangan Reynold:
NRe =
μ
(56,9515 lb/ft33 )(1,3911 ft/s )(0,0874 ft)

=
0,0009 lbm/ft.s
= 104.889,088 (Turbulen)
Pada NRe = 10.054,8895 dan ε/D =

0,000046 m
= 0,001
0,02664 m
Friction loss:
 A  v2
= 0,55 1 − 2  = 0,5 5(1 − 0)
1,8907 2
 A1  2α
2(1)(32,174)
= 0,0244 ft.lbf/lbm
v2 1,8907 2
1 elbow 90o: hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0333
2. g c 2(32,174)
ft.lbf/lbm
v2 1,8907 2
(60)(. 1,8907 )
2. g c 2(32,174)
∆L.v 2
(0,1722).2.(32,174)
2
Pipa lurus 60 ft: Ff = 4f = 4(0,00487)

D.2.g c
= 1 (1 − 0)
= 0,6034 ft.lbf/lbm
 A 
2(1)(32,174)
= n 1 − 1 
2 2
v2 1,8907
A2  2.α .g c
2

= 0,044 ft.lbf/lbm
( )
v 2 − v1 + g ( z 2 − z1 ) + 2
P − P1
+ ∑ F + Ws = 0
2α ρ
1 2 2
(Geankoplis, 2003)
dimana: v1 = v2
P1 = 1 atm
P2 = 1 atm

maka : 0 +
32,174
(20) + 0,7949 + Ws = 0
32,174
Ws
η
- 20,794
=-
0,75

(0,45359)(3600)(550ft.lbf/s.hp)
1345,512
=
= 0,0365 hp
24. Cooler 01 (E-101)

Fungsi : Menurunkan temperatur bahan yang keluar dari separator
sebelum dimasukkan kedalam tangki mixer 02.
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Fluida Panas : senyawa campuran
Flowrate, W = 8.847,585 Kg/jam (Lampiran B)
= 8.847,585 Kg/jam x 2,2046 lb/kg
= 19.505,3858 lb/jam
T1 = 80 0C
= (132,5 0C x 1,8) + 32
= 176 0F
T2 = 40 0C
= (83,5 0C x 1,8) + 32
= 104 0F
Fluida dingin : air pendingin

Flowrate, W = 8.800,932 kg/jam (Lampiran A)
= 8.800,932 kg/jam x 2,2046 lb/kg
= 19.402,5346 lb/jam
t1 = 30 0C
= (15 0C x 1,8) + 32
= 86 0F
t2 = 40 0C
= (25 0C x 1,8) + 32
= 104 0F
Perhitungan design sesuai dengan literatur Kern
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya

Panas yang diserap (Q) = 174.117,639 kJ/jam = 165.031,0305 Btu/jam
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih

∆t2 = 72°F
Temperatur yang lebih
T1 = 1760F t2 = 104 0F
tinggi
∆t1 = 18°F
Temperatur yang lebih t1 = 86 0F
T2 =1040F
rendah
T1 – T2 = 72 °F t2 – t1 = 18 °F ∆t2 – ∆t1 = 54°F

Selisih
Δt 2 − Δt 1
LMTD = = = 38,9965 °F
54
 Δt   72 
2,3log 2  2,3log 
 Δt 1   18 
(2) Tc dan tc
T1 + T2 176 + 104
Tc = = = 140 °F
2 2
t1 + t 2 104 + 86
tc = = = 95 °F
2 2
(3) Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas cairan dan
fluida dingin air, diperoleh UD = 250-500, dan faktor pengotor (Rd) = 0,003.
Diambil UD = 400 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A= = = 10,5798 ft 2
Q 165.031,0305 Btu/jam
U D × Δt 400 Btu
× 38,9965 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o

Fluida dingin : air pendingin, annulus
(1) Flow Area (aa)
Dari tabel 11 hal. 844 (Kern, 1965) diperoleh :
D1 = 1,66 in = 0,138 ft ; pipa bagian luar (OD)
D2 = 2,067 in = 0,172 ft ; pipa bagian dalam (ID)
π .( D22 − D12 )
aa =
4
π .(0,172 2 − 0,138 2 )
aa = = 0,00834
4
Diameter Ekivalen (De)
( D22 − D12 )
De = = 0,077
D1
(2) Massa Velocity (Ga)
Ga = = = 2.326.442,998 lbm / jam. ft 2

w 19.402,5346
aa 0,00834
(3) Bilangan Reynold:
Pada tc = 95 °F
µ = 1,28 cP = 3,0976 lbm/ft2⋅jam (Gambar 14, Kern, 1965)
De × Ga
Rea =
µ
0,077 × 2.326.442,998
Rea = = 57.830,6142
3,0976
(4) Taksir jH dari Gambar 24 Kern (1965), diperoleh jH = 150 pada Rea
57.830,614
(5) Pada tc = 95 °F
c = 0,98 Btu/lbm.°F (Gambar 2, Kern, 1965)
k = 0,345 Btu/jam lbm ft.°F (tabel 5, Kern, 1965)
 c.µ   0,98 × 3,0976 

  =  = 2,0630
1 1
3 3
 k   0,345 
 µ 
De =   =1
0 ,14
 µw 

k  c.µ  3  µ 
ho = jH × ×  ×   = 150 × × 2,0630 × 1 = 1.386,496
1 0 ,14
 µw 
0,345
De  k  0,077
Fluida panas : pipa dalam

(1) Flow area (aa)
Dari table 11 hal. 844 (kern, 1965) diperoleh :
D1 = 1,38 in = 0,115 ft
D 2 × π 0,115 2 × 3,14
aa = = = 0,0104
4 4
(2) Kecepatan massa
Gp =
w
aa
Gp = = 1.875.517,865 lbm/jam.ft2
19.505,3858 lb/jam
0,0104
(3) Bilangan Reynold
Pada Tc = 140 °F
µ = 1,657 cP = 4,0099 lbm/ft2⋅jam
D × Gp
Re p =
µ
0,115 × 1.875.517,865
Re p = = 53.788,0133
4,0099
(4) Taksir JH dari Gambar 24, Kern, diperoleh JH = 130 pada Res = 53.788,0133
(5) Pada Tc = 140 °F
c = 0,768 Btu/lbm⋅°F
k = 0,0633 Btu/jam lbm ft.°F
 c.µ   0,768 × 0,4138 

  =  = 3,6459
1 1
3 3
 k   0,0633 
k  c.µ  3  µ 
hi = jH × ×  ×   = 130 × × 3,6459 × 1 = 260,8879 Btu / jam. ft 2
1 0 ,14
 µw 
0,0633
De  k  0,115
 ID 
Koreksi hio = hi ×   = 260,8879 × = 216,8827 Btu / jam. ft
1,38
 OD  1,66
(6) Clean Overall Coefficient, UC

h io × h o 216,8827 × 242,8253
UC = = = 114,5619 Btu/jam.ft 2 .°F
h io + h o 216,8827 + 242,8253
(7) Design overall coeficient, Ud

= + Rd
1 1
Ud Uc
= + 0,002
1 1
Ud 114,5619
Ud = 93,4579 Btu / jam. ft 2 F
(8) Luas yang diperlukan, A :
A= = = 45,2818 ft 2
Q 165.031,0305
Ud × ∆t 93,4579 × 38,9965
Dari tabel 11 (Kern,1965) diperoleh :
Luas eksternal (a) = 0,435 ft2/ft
Panjang hairpins yang diperlukan = A/a = 45,2818 /0,435 = 104,096 ft
Digunakan pipa dengan panjang 10 ft dengan 6 hairpins.
Koreksi Ud :
A = a.(24) = 0,435 x 12 = 5,22 ft2
= = 810,7173 Btu / jam. ft 2 .0 F

Q 165.031,0305
A × ∆t 5,22 × 38,9965
Ud baru =
Uc − Ud 114,5619 − 93,4579
Rd = = = 0,001971
Uc × Ud 114,5619 × 93,4579

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : stainless steel
Kondisi operasi :
Temperatur = 28 °C
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis,
1997)
1.673,0238 kg/jam × 1 jam/3600 s
Laju alir volume (Q) = 3
= 0,0005 m3/s
995,68 kg/m
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
Ukuran bar :
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;
Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30°
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 2 m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x

Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2040000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6
dan 30% screen tersumbat.
LD-1

=
Q2 (0,0005) 2
Head loss (∆h) = 2 2
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 5,8809.10-9 m dari air

= 5,8809.10-6 mm dari air
1200
1200
20
Gambar LD.1 Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)
LD.2 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : beton kedap air
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1585 lbm/ft3 (Geankoplis,
1997)
Laju alir massa (F) = 1.673,0238 kg/jam = 1,0245 lbm/s
Laju air volumetrik, Q = = = 0,0165 ft 3 /s

F 1,0245 lbm/s
ρ 62,1585 lbm/ft3
= 0,9889 ft3/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :

υ 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :
Kedalaman tangki 10 ft
Lebar tangki 2 ft
Kecepatan aliran v = = = 0,0494 ft/min

Q 0,9889 ft 3 /min
At 10 ft x 2 ft
 h 
L = K   v
 υ0 
Desain panjang ideal bak : (Kawamura,
1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (14/1,57) . 0,04402 = 0,4206 ft

Diambil panjang bak = 0,5 ft = 0,1524 m
Uji desain :
Waktu retensi (t) : t =

Va
Q
= panjang x lebar x tinggi

laju alir volumetrik
=
(10 x 2 x 1) ft 3
= 20,2238 menit
0,9889 ft 3 / min
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 16 menit (Kawamura, 1991).
=
Q laju alir volumetrik
Surface loading :
A luas permukaan masukan air
0,9889 ft3/min (7,481 gal/ft3)
= 2 ft x 1 ft
= 3,6991 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
∆h = K v2
2g

= 0,12 [0,04402 ft/min. (1min/60s) . (1 m/3,2808 ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 3,863 x 10-10 m dari air
LD.3 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,0837 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Perry,
1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan:
Ukuran Tangki
0,0837 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
Volume larutan, Vl =
0,3 × 1363 kg/m 3
= 0,1473 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,1473 m3 = 0,1768 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 3 : 2
V=
1 2
πD H
4
3 
0,1768 m3 = πD 2  D 
1
4 2 
0,1768 m3 = πD3
3
8

Maka: D = 0,5499 m ; H = 0,8249 m
volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(0,1473 )(0,8249)
= = 0,6874 m = 2,2551 ft
(0,1768)
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik, Phid = ρx g x l
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,6874 m
= 9.181,5546 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 9.181,5546 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 91.815,5458 g/cm.det2 = 1,3371 psia
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 14,696 psia

Poperasi = 14,696 psia + 1,3371 psia = 16,0277 psia
Faktor kelonggaran = 5 %
Maka, Pdesign = (1,05) (16,0277 psia)
= 16,8291 psia
Joint efficiency = 0,8
(Brownell,1959)
Allowable stress = 12650 psia
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(16,8291 psia)( 0,5499 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(16,8291 psia)
= 0,0005 m = 0,0180 in
Faktor korosi = 0,125 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0180 in + 0,125 in = 0,1430 in
Daya Pengaduk

Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,5499 m = 0,1833 m
E/Da = 1 ; E = 0,1833 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,1833 m = 0,0458 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1833 m = 0,0367 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,5499 m = 0,0458 m
dengan :
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det

Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,72⋅10-4 lbm/ft⋅detik ( Othmer,
1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis, 1997)
μ
=
(85,0889)(1)(0,1833 x3,2808)
2
= 45.791,9556
6,72 ⋅ 10− 4
N Re
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
gc
(McCabe,1999)
KT = 6,3
(McCabe,1999)

6,3 (1 put/det)3 .(0,1833 × 3,2808 ft)5 (85,0889 lbm/ft3 )
P=
32,174 lbm.ft/lbf.det 2
= 1,3105 ft.lbf/det x
1Hp
= 0,0024 Hp
550 ft.lbf/det
Efisiensi motor penggerak = 80 %

0,0024
Daya motor penggerak = = 0,003 hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 0,05 hp
LD.4 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,0452 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Perhitungan Ukuran Tangki

0,0452 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
0,3 × 1327 kg/m 3
= 0,0817 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,0817 m3
= 0,0980 m3

V=
1 2
πD H
0,0980 m3 = πD 2 ((3/2D ))
4
1
4
0,0980 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 0,3050 m ; H = 0,4575 m

volume silinder
(0,0817)(0,4575 )
= = 0,3813 m = 1,2508 ft
(0,0980)

= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,3813 m
= 4.958,0395 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 4.958,0395 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 49.580,3947 g/cm.det2 = 0,7191 psia

= 16,1859 psia
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

t=
PD
2SE − 1,2P
=
(16,1859 psia)( 0,3050 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(16,1859 psia)
= 0,0002 m = 0,0096 in
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,3050 m = 0,1017 m
E/Da = 1 ; E = 0,1017 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,1017 m = 0,0254 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1017 m = 0,0203 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,3050 m = 0,0254 m
dengan :
J = lebar baffle

Viskositas Na2CO3 30 % = 3,69⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer,
1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis,
μ
1997)

N Re =
(82,845)(1)(0,1017 x3,2808)
2
= 23.275,2340
3,69 ⋅ 10− 4
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus :
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
(
gc
McCabe,1999)
KT = 6,3
(McCabe,1999)
6,3.(1 put/det)3 .(0,1017 × 0,0905 ft)5 (82,845 lbm/ft 3 )
P=
32,174 lbm.ft/lbf.det 2
= 0,0670 ft.lbf/det x
1hp
= 0,0001 Hp
550 ft.lbf/det

0,0001
Daya motor penggerak = = 0,0002 Hp
0,8
LD.5 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4 = 0,1698 kg/jam
Densitas H2SO4 = 1061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry,
1999)

Perhitungan :
0,1698 kg/jam × 30 hari × 24 jam
0,05 × 1061,7 kg/m 3
= 2,3024 m3

V=
1 2
πD H
2,7628 m3 = πD 2 (3/2D )
4
1
4
2,7628 m3 = πD3
3
8
Maka, D = 8,5955 m ; H = 12,8932 m

Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki =
volume silinder
2,3024 x 12,8932
=
2,7628
= 10,7444 m= 35,2501 ft

= 1061,7 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 10,7444 m
= 111.791,5233 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 111.791,5233 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 1.117.915,2326 g/cm.det2 = 16,2140 psia

= 32,4555 psia

(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(32,4555 psia)( 8,5955 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(32,4555 psia)
= 0,0138 m = 0,5437 in
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 8,5955 m = 2,8652 m
E/Da = 1 ; E = 2,8652 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 2,8652 = 0,7163 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 2,8652 = 0,5730 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 8,5955 = 0,7163 m

Viskositas H2SO4 5 % = 0,012 lbm/ft⋅detik (Othmer, 1967)
ρ N (D a )
Bilangan Reynold,
=
2
N Re (Geankoplis, 1983)
μ
N Re =
(66,2801 )(1)(6,6827 × 2,8652)2 = 488.046,1011
0,012

P=
K T .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,
gc
1999)
KT = 4,1 (McCabe,
1999)
4,1 (1 put/det)3 .(2,8652 × 3,2808 ft)5 (66,2801 lbm/ft3 )
P=
1Hp
2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
= 426 Hp
426
0,8
Maka daya motor yang dipilih 500 hp
LD.6 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa NaOH = 0,0601 kg/jam
Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7689 lbm/ft3 (Perry,
1999)
Faktor keamanan = 20%
Perhitungan :
(0,0601 kg/jam)(30 hari)(24 jam/hari)
Volume larutan, (V1) = = 0,7125 m3
(0,04)(1518 kg/m 3 )
Volume tangki = 1,2 x 0,7125 m3 = 0,8550 m3

π Di 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) =
4
(Brownell,1959)
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 2
( )
Maka : Hs : Di = 3 : 2
πDi 2 3 2 Di
Maka : Vs=
πDi 2 (3Di )
4
0,8550 =
8
Di = 2,6599 f
Hs = 3/2 Di = 3/2 (2,6599)
= 3,9899 m = 13,0868 ft
volume silinder
(0,7125 m3 )(3,9899 m)
= = 3,3249 m
0,8550 m3
= 1518 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,3249 m
= 49.462,6696 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 49.462,6696 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 494.626,6958 g/cm.det2 = 7,1740 psia

= 22,9634 psia
(Brownell,1959)

(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(22,9634 psia)( 2,6599 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(22,9634 psia)
= 0,0030 m = 0,1190 in
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,6599 m = 0,8866 m
E/Da = 1 ; E = 0,8866 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,8866 m = 0,2217 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,8866 m = 0,1773 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,6599 m = 0,0927 m
dengan :
J = lebar baffle
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det (Othmer,
1967)
Bilangan Reynold,

ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis,
μ
(94,7689 )(1)(0,8866 × 3,2808)2

1997)
N Re = = 1.864.025,3775
4,302 ⋅ 10− 4
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
(
gc
McCabe,1999)
KT = 4,1
(McCabe,1999)
P=
4,1.(1 put/det)3 .(2,9082 ft)5 (94,7662 lbm/ft3 ) 1hp
2
x
32,174 lbm.ft/lbf.det 550 ft.lbf/det
= 0,0120 Hp

0,0120
0,8
LD.7 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Kondisi operasi:
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 % (% berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,0027 kg/jam

Densitas Ca(ClO)2 70 % = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry,
1997)
Perhitungan :
0,0027 kg/jam × 24jam/hari × 90 hari
0,7 × 1272 kg/m 3
= 0,1140 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 3 : 2
V=
1 2
πD H
4
3 
0,1368 m3 = πD 2  D 
1
4 2 
0,1368 m3 = πD3
3
8
Maka, D = 0,4257 m ; H = 0,6385 m

volume silinder
(0,1140)(0,6385)
= = 0,5321 m
(0,1368)
Tebal tangki :
Tekanan hidrostatik, Phid = ρxgxl
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,5321 m
= 6.632,6400 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 6.632,6400 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 66.326,4000 kg/cm.det2 = 0,962 psia

= 16,440 psia
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(16,440 psia)( 0,4257 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(16,440 psia)
= 0,0003 m = 0,013 in
Daya Pengaduk :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,4257 m = 0,1419 m
E/Da = 1 ; E = 0,1419
L/Da = ¼ ; L = 1/4 x 0,1419 m = 0,0355 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,1419 m = 0,0284 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,4257 m = 0,0355 m
dengan :
J = lebar baffle

Viskositas kaporit = 6,7197⋅10-4 lbm/ft⋅detik (Othmer,
1967)
ρ N ( D a )2
Bilangan Reynold,
N Re =
µ
(Pers. 3.4-1, Geankoplis,
(79,4088 )(1)(0,1419 × 3,2808)2

1983)
N Re = = 25.607,2065
6,7194 ⋅ 10− 4
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P=
K T .n 3 .D a ρ
5
N Re g c
KT = 4,05
P=
4,05.(1 put/det)3 .(0,135 ft)5 (79,4088 lbm/ft3 ) 1hp
2
x
(4850,0323)(32,17 lbm.ft/lbf.det ) 550 ft.lbf/det
= 1,058.10− 6 hp
1,058.10−6
Daya motor penggerak = = 1,322.10-6 Hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 0,05 Hp
LD.8 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Data:
Laju massa air (F1) = 1.673,0238 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,0837 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,0452 kg/jam
Laju massa total, m = 1.673,0238 kg/jam = 0,9962 kg/detik

Densitas Al2(SO4)3 = 2710 kg/m3 (Perry,
1999)
Densitas Na2CO3 = 2533 kg/m3 (Perry,
1999)
Densitas air = 996,2 kg/m3 (Perry,
1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
(1.673,1526 )
Densitas larutan,
ρ=
+ +
1.673,0238 0,0837 0,0452
996,2 2710 2533
ρ = 996,247 kg/m3 = 0,996 gr/cm3
1.673,1526 kg/jam × 1 jam
Volume cairan, V = = 1,6795 m3
996,247
V = 1/4 π D2H
 4 × 1,6795 
D = ( )1/2 =   = 0,3566 m
1/2
4V
πH  3,14 × 3 
Maka, diameter clarifier = 0,3566 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 0,5349 m

= 996,247 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,5349 m

= 5.221,9413 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 5.221,9413 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 52.219,4129 g/cm.det2 = 0,7574 psia
= 16,2260 psia
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(16,2260 psia)( 0,3566 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(16,2260 psia)
= 0,0003 m = 0,0113 in
1Faktor korosi = 0,125 in
Desain torka yang diperlukan untuk operasi kontinu yang diperlukan untuk
pemutaran (turnable drive) : (Azad,
1976)
T, ft-lb = 0,25 D2 LF
Faktor beban (Load Factor) : 30 lb/ft arm (untuk reaksi koagulasi sedimentasi )
Sehingga : T = 0,25 [(0,3174 m).(3,2808 ft/m) ]2.30
T = 8,1361 ft-lb
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,

P = 0,006 × (0,3174)2 = 0,000604 kW = 8,1093 x 10-9 Hp
Maka daya motor yang dipilih 0,05 Hp
LD.9 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang masih terbawa dalam
air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1.673,0238 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1585 lbm/ft3 (Geankoplis,
1997)
Tangki filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Ukuran Tangki Filter

1.673,0238 kg/jam × 0,25 jam
Volume air, Va = = 0,4201 m3
995,68 kg/m3
Volume total = 4/3 x 0,4201 m3 = 0,5601 m3

Faktor keamanan 20 %, volume tangki = 1,02 x 0,5601 = 0,6721 m3
π.Di 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 1
3π .Di 3
Vs =
4
3π .Di 3
0,6721 m3 =
4
Di = 0,6582 m; H = 1,9746 m

Tinggi penyaring = ½ x 1,9746 m = 0,9873 m
Tinggi air = ½ x 1,9746 m = 0,9873 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4

Tinggi tutup tangki = ¼ (1,9746) = 0,1645 m
Tekanan hidrostatis, Phid = ρx g x l
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,9746 m
= 9.633,6144 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 9.633,6144 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 96.336,1439 kg/cm.det2 = 1,3972 psia
= 16,8979 psia
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(16,8979 psia)( 0,6582 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(16,8979 psia)
= 0,0006 m = 0,0217 in
LD.10 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal

Kondisi operasi :
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 547,1044 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1985 lbm/ft3
(Geankoplis,1997)
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,609 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft
= 3,0 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 2 ft
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup =
1
(2) = 1 ft = 0,3048
2
(Brownell,1959)
Sehingga, tinggi cation exchanger = 3,0 ft + 2(1) ft = 5 ft = 1,524 m

= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,524 m
= 14870,860 kg/m.det2

kg 1000 g 1m
= 14870,860 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 148708,60 kg/cm.det2 = 2,156 psia

= 17,695 psia
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(17,695 psia)(0,609 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(17,695 psia)
= 0,00053 m = 0,0209 in
LD.11 Tangki Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Jumlah :1
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 547,1044 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)

Ukuran Anion Exchanger

Dari Tabel 12.3, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 1 ft = 0,3048 m
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft
= 3 ft = 0,9144 m
Diameter tutup = diameter tangki = 0,3048 m
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup =
1
(0,3048) = 0,1524 m (Brownell,1959)
2
Sehingga, tinggi anion exchanger = 0,9144 + 2(0,1524) = 3,304 m

Tekanan hidrostatik Phid = ρx g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,304 m
= 32247,127 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 32247,127 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 322471,27 kg/cm.det2 = 4,677 psia

= 20,341 psia
(Brownell,1959)

(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(20,341 psia)(0,3048 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(20,341 psia)
= 0,00061 m = 0,0241 in
LD.12 Water Cooling Tower (V-14)

Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 54 oC menjadi 30 oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Fraksi suhu air masuk menara 60°C = 0,7
Fraksi suhu air masuk menara 40°C = 0,3
Suhu air masuk menara (TL2) = 0,7x60 + 0,3x40 = 54°C = 129,2°F
Suhu air keluar menara (TL1) = 28°C = 82,4°F
Suhu udara (TG1) = 28 °C = 82,4°F
Dari Gambar 12-14 Perry dkk, 1999, diperoleh suhu wet bulb, Tw = 70°F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,013 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-14 Perry dkk, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,75
gal/ft2⋅menit
Densitas air (54°C) = 987,12 kg/m3
Laju massa air pendingin = 7040,737 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 7040,737 / 987,12 = 71,756 m3/jam
Kapasitas air, Q = 71,756 m3/jam × 264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 315,929 gal/menit

Faktor keamanan : 20 %
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (315,929 gal/menit) / (1,75 gal/ft2 menit)
= 216,637 ft2
(7040,737kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(216,637 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )
= 0,0296 kg/s m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,3576 kg/s m2
Estimasi kG.a = 1,207. 10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 2003).

Tinggi menara , Z = 1,746 (0,597) .
29 (1,207.10-7)(1,013.105)
= 1,716 m
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perry dkk,
1999, diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Daya menara = 0,03 Hp/ft2 × 347,84 ft2 = 10,43 hp
Digunakan daya standar 11 hp
LD.13 Tangki Utilitas-01 (TU-01)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Kondisi penyimpanan : Temperatur 30°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air = 1.673,0238 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3 (Geankoplis,
1997)

Perhitungan :
1.673,0238 kg/jam × 3 jam
Volume air, Va = 3
= 5,0408 m3
995,68 kg/m

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6
V=
1 2
πD H
4
6 
6,0490 m 3 = πD 2  D 
1
4 5 
6,0490 m 3 = πD3
3
10
D = 1,858 m ; H = 2,229 m
volume silinder
(5,0408)(2,2298)
= = 1,858 m = 6,096 ft
(6,0490)
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,858 m
= 18.131,1565 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 18.131,1565 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 181.311,5647 kg/cm.det2 = 2,6297 psia

= 18,192 psia
(Brownell,1959)

(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(18,1920 psia)(1,8581 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(18,1920 psia)
= 0,0017 m = 0,0658 in
LD.14 Tangki Utilitas - 02 (TU-02)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 940 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Perry, 1997)
Perhitungan:
940, kg/jam × 24 jam
Volume air, Va = 3
= 22,6579 m3
995,68 kg/m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 2 : 3

V=
1 2
πD H
4
3 
27,1895m3 = πD 2  D 
1
4 2 
27,1895 m3 = πD3
3
8
Maka, D = 2,8467 m
H = 4,2701 m
(22,6579 )(4,2701)
Tinggi air dalam tangki = = 3,5584 m
(27,1895 )

= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,5584 m
= 34.721,9485 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 34.721,9485 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 347.219,4851 kg/cm.det2 = 5,036 psia

= 20,7186 psia
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

t=
PD
2SE − 1,2P
=
(20,7186 psia)(2,8467 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(20,7186psia)
= 0,0029 m = 0,1149 in
LD.15 Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 90 oC
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan = 24 jam
Laju alir massa air = 547,1044 kg/jam
Densitas air (ρ) = 995,28 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3 (Perry,
1999)
Perhitungan :
547,1044 kg/jam × 24 jam
Volume air, Va = = 13,1875 m3
995,28 kg/m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
V=
1 2
πD H
4
3 
15,8250 m3 = πD 2  D 
1
4 2 
15,8250 m3 = πD3
3
8
Maka: D = 2,3768 m ; H = 3,5652 m

13,1875
Tinggi cairan dalam tangki = x 3,5652 = 2,971 m
15,8250
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
x 2,971 m = 0,5942 m
1
Tinggi tutup =
4
(Brownell,1959)
Tinggi tangki total = 3,5652 x 2( 0,5942 ) = 4,2369 m
Tebal tangki
Tekanan hidrostatik, Phid = ρxgxl
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,2369 m
= 41.342,6630 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 41.342,6630 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 413.426,6302 kg/cm.det2 = 5,9962 psia

= 21,7269 psia
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(21,7269 psia)(2,3768 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(21,7269 psia)
= 0,0026 m = 0,1006 in

LD.16 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa air
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Carbon steel
Data :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 100 °C

kalor laten steam 2676 kj/kg = 1.150,9677 Btu/lbm
Panas entalpi steam = 2676 kj/kg = 1.150,9677 Btu/lbm
Panas entalpi campuran = 419,1 kj/kg = 180,2580 Btu/lbm
Total kebutuhan uap = 661,9019 kg/jam = 1.459,2289 lbm/jam
Perhitungan:
Menghitung Daya Ketel Uap
34 ,5 × P × 970 ,3
W =
H
dimana: P = daya ketel uap, Hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
1.459,2289 × (1.150,9677 - 180,2580 )
P=
34,5 × 970,3
= 42,3143 Hp
Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/Hp
= 42,3143 Hp × 10 ft2/Hp
= 423,1435 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube 6 in

- Luas permukaan pipa, a′ = 1,734 ft2/ft (Kern,
1965)
Sehingga jumlah tube,
Nt = = = 8,1342 buah ≈ 9 buah

A 423,1435
L×a '
30 × 1,734
LD.17 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30 °C
Tekanan : 1 atm
Laju volume solar = 124,652 L/jam
Densitas solar = 0,89 kg/L (Perry,
1997)
Perhitungan :
a. Volume Tangki
Volume solar (Va) = 124,652 L/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 20.941,536 L = 20,9415 m3
Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :
Volume 1 tangki, Vl = 1,2 x 20,9415 m3 = 25,1298 m3
b. Diameter dan Tinggi Shell

- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3
- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D) =1:4
- Volume shell tangki (Vs) :

π 2 4 
Vs = πR 2 H s = D  D
4 3 
Vs =
π 3
D
3
- Volume tutup tangki (Ve) :
2π 2 π 1  π 3
R Hd = D2  D =
6  4  24
Vh = D
3
(Brownell,1959)
- Volume tangki (V) :
Vt = Vs + Vh
πD 3
3
=
8
25,1298 m3 = 1,1775 D 3
D3 = 21,3416 m3
D = 2,7738 m
D = 109,2047 in
D = 3,6984 m
4
Hs =
3
c. Diameter tutup
d. Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA –283 Grade C
diperoleh data :
- Allowable stress (S) = 12650 psia = 87218,714 kPa
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in/tahun
(Brownell,1959)
Volume cairan = 21,8665 m3
21,4565 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = × 3,7284 m = 3,1070 m
25,7478 m 3
Tekanan Hidrostatik :
PHidrostatik = ρ × g × l

= 890,0712 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,1070 m
= 27.102,0048 kg/m.det2
kg 1000 g 1m
= 27.102,0048 2
x x
m.det 1kg 100cm
= 271.020,048 kg/cm.det2 = 3,9308 psia
= 19,5581 psia
(Brownell,1959)
(Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(19,5581 psia)(4,281 m)
2(12650psia)(0,8) − 1,2(19,5581 psia)
= 0,00270 m = 0,1065 in
LD.18 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 1673,0237 kg/jam = 1,0245 lbm/s
Densitas (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1258 lbm/ft3

Viskositas (µ) = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik, Q = = = 0,01648 ft3/s

F 1,0245 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,01648)0,45 (62,1258)0,13
= 1,0051 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :

0,01648 ft 3 /s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 2,7470 ft/s
0,006 ft 2
ρ× v× D
µ
Bilangan Reynold : NRe =
(62,1585 lbm/ft3 )(2,7470 ft/s)(0,0874 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 29.853,4925 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga ε = 0,000046 (Geankoplis,

1997)
Pada NRe = 29.853,4925 dan ε/D = 0,000526
Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,006
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 − 2  = 0,55 (1 − 0)
2(1)(32,174)
2,4457 2
 A1  2α

= 0,0511 ft.lbf/lbm
v2 2,4457 2
1 elbow 90o: hf = n.Kf. = 1(0,75) = 0,0697 ft.lbf/lbm
2.g c 2(32,174)
2(1)(32,174 )
v2 2,4457 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 0,185 ft.lbf/lbm
2.g c
∆L.v 2 (70)(. 2,4457 )

(0,1149).2.(32,174)
2
Pipa lurus 70 ft = Ff= 4f = 4(0,006) =1,786

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
1 Sharp edge exit = hex= 1 − 1  (1 − 0)
2(1)(32,174 )
2
v2 2,4457 2
 A2  2.α .g c
= = 0,092
ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 2,1862 ft.lbf/lbm
Kerja yang diperlukan, -Wf ;
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 2,4457 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
2,4457 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 2,1862 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
P1 = 2446,0788 lbf/ft2
1 ft 2
= 2446,0788 lbf/ft2 x = 16,9866 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2446,0788 − 2117,92
-Wf = + 0,0929 + 3 + 2,1862
62,16
= 10,5584 ft.lbf/lbm

Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
.
= = 0,0175 hp
10,5584 ft.lbf / lbm x0,0146 ft 3 / s x 62,16 lbm / ft 3
550 ft.lbf / s.hp
Untuk efisiensi alat 80%, maka :
= 0,021hp
0,0175
Tenaga pompa yang dibutuhkan = (Geankoplis, 1983)
0,8
Maka dipilih pompa yang berdaya motor 0,05 hp
LD.19 Pompa Sedimentasi (PU-02)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC

F 1,0245 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,01648)0,45 (62,1258)0,13
= 1,0051 in


2
Inside sectional area : 0,006 ft
0,01648 ft 3 /s
0,006 ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft3 )(2,7470 ft/s)(0,0874 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 29.853,4925 (Turbulen)

1997)
Pada NRe = 29.853,4925 dan ε/D = 0,000526
Friction loss :
 A  v2
2(1)(32,174)
2,4457 2
 A1  2α
= 0,0511 ft.lbf/lbm
v2 2,4457 2
2.g c 2(32,174)
2(1)(32,174 )
v2 2,4457 2
2.g c
∆L.v 2 (70)(. 2,4457 )

(0,1149).2.(32,174)
2
Pipa lurus 70 ft = Ff= 4f = 4(0,006) =1,786

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
2(1)(32,174 )
2
v2 2,4457 2
 A2  2.α .g c
= = 0,092
ft.lbf/lbm

+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 2,4457 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
2,4457 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 2,1862 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
P1 = 2446,0788 lbf/ft2
1 ft 2
= 2446,0788 lbf/ft2 x 2
= 16,9866 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2446,0788 − 2117,92
-Wf = + 0,0929 + 3 + 2,1862
62,16
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
.
= = 0,0175 hp
550 ft.lbf / s.hp
= 0,021hp
0,0175
0,8
LD.20 Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : Memompa alum dari tangki pelarutan alum ke klarifier

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,08365 kg/jam = 5,1226.10-5 lbm/s
Densitas alum (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 (Othmer,
1967)
Viskositas alum (µ) = 6,72 10-4 cP = 4,5158.10-7 lbm/ft.s (Othmer,
1967)
Laju alir volumetrik, Q = = = 6,0201.10-7 ft3/s

F 5,1226.10 - 5 lb m /sec
ρ 85,0898 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (6,0201.10-7)0,45 (85,0898)0,13
= 0,01103 in
5,36.10 - 7 ft 3 /s
0,0004 ft 2
ρ× v× D
µ
(85,0898 lbm/ft3 )(0,001 ft/s)(0,0224 ft)

=
4,5158.10- 7 lbm/ft.s

= 6357,4660 (Turbulen)
1997)
Pada NRe = 6357,4660 dan ε/D = 0,0020
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 − 2  = 0,55 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
0,0012
 A1  2α
= 3,352.10-8 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,0012
1 elbow 90° = hf = n.Kf. = 1(0,75) = 4,5722.10-8
2. g c
ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,0012
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 1,2192.10-7
2.g c
(30)(. 0,001 )
ft.lbf/lbm
∆L.v 2
(0,0224).2.(32,174)
2
Pipa lurus 30ft=Ff=4f =4(0,008) =1,305.10-6

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
exit=hex= 1 − 1  = (1 − 0)
2(1)(32,174)
2
v2 0,0012
 A2  2.α .g c
1Sharp edge =6,09.10-8
ft.lbf/lbm
Total friction loss : ∑ F = 1,5675.10-6 ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft

v1 = 0 ; v2 = 0,0024 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
0,00198 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 1,5675.10 -6 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 85,0898
P1 = 2373,196 lbf/ft2
1 ft 2
= 2373,196 lbf/ft2 x = 16,480 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2374,196 − 2117,92
-Wf = + 6,0962 x 10 −8 + 3 + 1,5675.10 -6
85,0898
= 6,00 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 7,3542 x 10 − 7 hp
6,00 ft.lbf / lbm x 7,9224.10 - 7 ft 3 / s x 85,0898 lbm / ft 3
550 ft.lbf / s.hp

7,3542 x 10 −7
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 9,1928 x 10 −7 hp (Geankoplis,
0,8
1983)
LD.21 Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Memompa soda abu dari tangki pelarutan soda abu ke
klarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm

Temperatur = 30 oC
Densitas soda abu (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Othmer,
1967)
Viskositas soda abu (µ) = 3,69 10-4 cP = 2,4797.10-7 lbm/ft.s (Othmer,
1967)

F 2,463.10-5 lbm /sec
ρ 82,8423 lbm / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (2,973.10-7)0,45 (82,8423)0,13
= 0,008 in

2,973.10 - 7ft 3 /s
0,0004 ft 2
ρ× v× D
µ
(82,8423 lbm/ft3 )(0,0007 ft/s)(0,0224 ft)

=
2,4797.10- 7 lbm/ft.s
= 5.566,3901 (Turbulen)
1997)
Pada NRe = 5.566,3901 dan ε/D = 0,0020

Friction loss :
 A2  v 2

1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0)
2(1)(32,174)
0,0007 2
 A1  2α
= 4,721.10-9 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,0007 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 1,288.10-8 ft.lbf/lbm
2. g c
2(1)(32,174 )
v2 0,0007 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 1,717.10-8 ft.lbf/lbm
2.g c
∆L.v 2 (30)(. 0,0007 )

(0,0224).2.(32,174)
2
Pipa lurus 30 ft=Ff=4f =4(0,008) = 3,67.10-7

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A1 
1Sharpedgeexit=hex= 1 −  = (1 − 0)
2(1)(32,174)
2
v2 0,0007 2
 A2  2.α .g c
=8,584.10-9
ft.lbf/lbm

+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 0,0007 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
0,0007 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 4,11 x10− 7 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 82,8423
P1 = 2366,4539 lbf/ft2
1 ft 2
= 2366,4539 lbf/ft2 x 2
= 16,4336 lbf/in2
144 in

Sehingga,
2366,453 − 2117,92
-Wf = + 1,875 x 10 −8 + 3 + 8,9788 x 10 − 7
82,8423
= 6,00 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
6,00 ft.lbf / lbm x 4,3941x 10 − 7 ft 3 / s x 82,8423 lbm / ft 3
= = 3,971 x 10 − 7 hp
550 ft.lbf / s.hp

3,971x 10 −7
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 4,964 x 10 − 7 hp (Geankoplis,
0,8
1983)
Maka dipilih pompa yang berdaya motor 1/20 hp
LD.22 Pompa Klarifier (PU-05)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC

F 0,9121 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,0146)0,45 (62,1258)0,13
= 0,9981 in

0,0146 ft 3 /s
0,006 ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft3 )(1,411 ft/s)(0,0874 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 20.172,958 (Turbulen)
1997)
Pada NRe = 20.172,958 dan ε/D = 0,0004
Friction loss :
 A2  v 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
1,4112
 A1  2α
v2 1,4112
2.g c 2(32,174)
2(1)(32,174 )
v2 1,411 2
2.g c

∆L.v 2 (70)(. 1,411)
(0,1149).2.(32,174)
2
Pipa lurus 70 ft = Ff =4f =4(0,006) =0,4520

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
2(1)(32,174 )
2
v2 1,4112
 A2  2.α .g c
= = 0,030
ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 1,411 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,4112 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 0,6082 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
P1 = 2344,1338 lbf/ft2
1 ft 2
= 2344,1338 lbf/ft2 x = 16,2787 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2344,1338 − 2117,92
-Wf = + 0,0308 + 3 + 0,6082
62,16
= 7,2787 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
.
= = 0,01207 hp
550 ft.lbf / s.hp

= 0,0150 hp
0,01207
0,8
LD.23 Pompa Sand Filter (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas TU-01
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC

F 0,9121 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,0146)0,45 (62,1258)0,13
= 0,9981 in


0,0146 ft 3 /s
0,006 ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft3 )(1,411 ft/s)(0,0874 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 20.172,958 (Turbulen)
1997)
Pada NRe = 20.172,958 dan ε/D = 0,0004
Friction loss :
 A  v2
2(1)(32,174 )
1,4112
 A1  2α
v2 1,4112
2.g c 2(32,174)
2(1)(32,174 )
v2 1,411 2
2.g c
∆L.v 2 (70)(. 1,411)

(0,1149).2.(32,174)
2
Pipa lurus 70 ft = Ff =4f =4(0,006) =0,4520

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
2(1)(32,174 )
2
v2 1,4112
 A2  2.α .g c
= = 0,030
ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
ρ
(Geankoplis,1983)
2.g c gc
Bila :

Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 1,411 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,4112 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 0,6082 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,16
P1 = 2344,1338 lbf/ft2
1 ft 2
= 2344,1338 lbf/ft2 x = 16,2787 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2344,1338 − 2117,92
-Wf = + 0,0308 + 3 + 0,6082
62,16
= 7,2787 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
.
= = 0,01207 hp
550 ft.lbf / s.hp
= 0,0150 hp
0,01207
0,8
LD.24 Pompa Utilitas (PU-07)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki
kation
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm

Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 436,8142 kg/jam = 0,267 lbm/detik

F 0,267 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,004)0,45 (62,1258)0,13
= 0,5746 in

0,004 ft 3 /s
0,00371ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft3 )(1,159 ft/s)(0,0686 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 9.201,7241 (Turbulen)

1997)
Pada NRe = 9.201,7241 dan ε/D = 0,000887
Friction loss :

 A  v2
2(1)(32,174)
1,1592
 A1  2α
= 0,0114 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,1592
3 elbow 90° = hf = n.Kf. = 3(0,75) = 0,04704 ft.lbf/lbm
2. g c
2(1)(32,174 )
v2 1,1592
2.g c
∆L.v 2 (50)(. 1,159)

(0,2957 ).2.(32,174)
2
Pipa lurus 50 ft= Ff = 4f =4(0,0085) = 0,517

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A1 

= 1 −  = (1 − 0)
2(1)(32,174)
2
A2  2.α .g c
v2 1,1592

1 Sharp edge exit = hex =0,021
ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 1,0686 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,1592 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 0,6389 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,1258
P1 = 2345,4165 lbf/ft2
1 ft 2
= 2345,4165 lbf/ft2 x 2
= 16,3061 lbf/in2
144 in
Sehingga,

2345,4165 − 2117,92
-Wf = + 0,021 + 3 + 0,6389
62,1258
= 7,3196 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,00356 hp
550 ft.lbf / s.hp
.
= 0,00445 hp
0,00356
Tenaga pompa yang dibutuhkan = (Geankoplis,
0,8
1983)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke cooling
tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC

F 0,267 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)

= 3,9 (0,004)0,45 (62,1258)0,13
= 0,5746 in

0,004 ft 3 /s
0,00371ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft3 )(1,159 ft/s)(0,0686 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 9.201,7241 (Turbulen)

1997)
Pada NRe = 9.201,7241 dan ε/D = 0,000887
Friction loss :
 A  v2
2(1)(32,174)
1,1592
 A1  2α
= 0,0114 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,1592
2. g c
2(1)(32,174 )
v2 1,1592
2.g c

∆L.v 2 (50)(. 1,159)
(0,2957 ).2.(32,174)
2
Pipa lurus 50 ft= Ff = 4f =4(0,0085) = 0,517

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1  = (1 − 0)
2(1)(32,174)
2
v2 1,1592
 A2  2.α .g c
ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 1,0686 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,1592 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 0,6389 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,1258
P1 = 2345,4165 lbf/ft2
1 ft 2
= 2345,4165 lbf/ft2 x = 16,3061 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2345,4165 − 2117,92
-Wf = + 0,021 + 3 + 0,6389
62,1258
= 7,3196 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;

− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,00356 hp
550 ft.lbf / s.hp
.
= 0,00445 hp
0,00356
0,8
1983)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke tangki utilitas
TU-02
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30oC
Laju alir massa (F) = 904 kg/jam = 0,55359 lbm/s

F 0,55359 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,0089)0,45 (62,1258)0,13
= 0,7956 in

Diameter Luar (OD) : 1,315 in = 0,1096ft
0,0089 ft 3 /s
0,006 ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft 3 )(1,4843 ft/s)(0,0874 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 14990,3492 (Turbulen)

1997)
Pada NRe = 14990,3492 dan ε/D = 0,00046
Friction loss :
 A2  v 2

1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0 )
A1  2α 2(1)(32,174 )
1,4843 2

2(1)(32,174 )
v2 1,4843 2
2. g c
2(1)(32,174 )
v2 1,4843 2
2.g c
∆L.v 2 (60)(. 1,4843) = 0,1292

(0,0874).2.(32,174)
2
Pipa lurus 60 ft = Ff = 4f = 4(0,0055)

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1  = (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2
v2 1,4843 2
 A2  2.α .g c
1 Sharp edge exit = hex = 0,0342
ft.lbf/lbm

+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 1,4778 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,4778 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 0,2764 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,1258
P1 = 2323,7154 lbf/ft2
1 ft 2
= 2323,7154 lbf/ft2 x = 16,1369 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2323,7154 − 2117,92
-Wf = + 0,0342 + 3 + 0,2764
62,1258
= 6,6214 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,00664 hp
2323,7154 ft.lbf / lbm x 0,0089 ft 3 / s x 62,1258 lbm / ft 3
550 ft.lbf / s.hp
.
= 0,00833 hp
0,00664
0,8
1983)
LD.27 Pompa H2SO4 (PU-10)

Fungsi : Memompa H2SO4 dari tangki H2SO4 ke tangki kation
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Densitas H2SO4 (ρ) = 1061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Othmer,
1967)
Viskositas H2SO4 (µ) = 5,2 cP = 0,012 lbm/ft.s (Othmer,
1967)

F 8,299.10 - 5 lb m /sec
ρ 66,2801 lb m / ft 3
Desain pompa : Asumsi aliran laminar

Di,opt = 3,9 (Q)0,36 (µ)0,18
(Walas,1988)
= 3,9 (1,2521.10-6)0,45 (5,2)0,18
= 0,0111 in

1,2521.10 - 6 ft 3 /s
0,0004 ft 2
ρ× v× D
µ

(66,2801 lbm/ft3 )(0,0031 ft/s)(0,0224 ft)
=
0,0035 lbm/ft.s
= 576,819 (Laminar)
16
Untuk laminar, f = (Geankoplis,
N Re
1997)
16
= = 0,0277
576,819
Friction loss :
 A  v2
2(1)(32,174)
0,00312
 A1  2α
= 8,376.10-8 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,00312
3 elbow 90° = hf = n.Kf. = 3(0,75) = 3,426.10-7 ft.lbf/lbm
2. g c
( )( )
v2 0,00312
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 3,045.10-7 ft.lbf/lbm
2.g c 2 1 32,174
∆L.v 2 (20)(. 0,0031)

(0,0224).2.(32,174)
2
Pipa lurus 20 ft = Ff = 4f = 4(0,0277) = 1,505.10-5

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
exit=hex= 1 − 1  = (1 − 0 )
( )( )
2
v2 0,00312
 2  α
1Sharpedge =1,522.10-7
A 2 . . g c 2 1 32,174
ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft

v1 = 0 ; v2 = 0,0031 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
0,0031− 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + +1,593.10 - 5 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 66,2801
P1 = 2316,766 lbf/ft2
1 ft 2
= 2316,766 lbf/ft2 x = 16,088 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2316,766 − 2117,92
-Wf = +1,5229.10-8 + 3 + 1,593.10- 6
66,2801
= 6,000 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 9,054.10− 7 hp
6,000 ft.lbf / lbm x 6,5612.10- 7 ft 3 / s x 66,2801lbm / ft 3
550 ft.lbf / s.hp
9,054.10−7
Tenaga pompa yang dibutuhkan = =1,1317.10− 7 hp (Geankoplis,
0,8
1983)
LD.28 Pompa Kation (PU-11)

Fungsi : Memompa air dari tangki kation ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC


F 0,267 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,004)0,45 (62,1258)0,13
= 0,5746 in

0,004 ft 3 /s
0,00371ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft3 )(1,159 ft/s)(0,0686 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 9.201,7241 (Turbulen)

1997)
Pada NRe = 9.201,7241 dan ε/D = 0,000887
Friction loss :
 A  v2
2(1)(32,174)
1,1592
 A1  2α
= 0,0114 ft.lbf/lbm

2(1)(32,174 )
v2 1,1592
2. g c
2(1)(32,174 )
v2 1,1592
2.g c
∆L.v 2 (50)(. 1,159)

(0,2957 ).2.(32,174)
2
Pipa lurus 50 ft= Ff = 4f =4(0,0085) = 0,517

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1  = (1 − 0)
2(1)(32,174)
2
v2 1,1592
 A2  2.α .g c
ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 1,0686 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,1592 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 0,6389 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,1258
P1 = 2345,4165 lbf/ft2
1 ft 2
= 2345,4165 lbf/ft2 x = 16,3061 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2345,4165 − 2117,92
-Wf = + 0,021 + 3 + 0,6389
62,1258
= 7,3196 ft.lbf/lbm

Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,00356 hp
550 ft.lbf / s.hp
.
= 0,00445 hp
0,00356
0,8
1983)
LD.29 Pompa NaOH (PU-12)

Fungsi : Memompa NaOH dari tangki NaOH ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 0,0479 kg//jam = 2,9378.10-5 lbm/s
Densitas NaOH (ρ) = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft (Othmer,
1967)
Viskositas NaOH (µ) = 0,00043 cP = 2,8909.10-7 lbm/ft.s (Othmer,
1967)
Laju alir volumetrik, Q = = = 3,0999 x 10-7 ft3/s

F 2,9378.10-5 lb m /sec
ρ 94,7662 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (3,0999 x 10-7)0,45 (94,7662)0,13

= 0,0083 in

3,0999 x 10-7 ft 3 /s
0,0004 ft 2
ρ× v× D
µ
(94,7662 lbm/ft3 )(0,0007 ft/s)(0,0224 ft)

2,8909.10− 7 lbm/ft.s
=
= 5.695,20838 (Turbulen)
1997)
Pada NRe = 2.984,1922 dan ε/D = 0,00205
Friction loss :
 A  v2
2(1)(32,174 )
0,0004 2
 A1  2α
= 1,409 x 10-9 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,0004 2
3 elbow 90° = hf = n.Kf. = 3(0,75) = 5,7660 x 10-9
2. g c
ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 0,0004 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 5,1253 x 10-9
2. g c
ft.lbf/lbm

∆L.v 2 (20)(. 0,0004) = 1,37.10-7
(0,0224).2.(32,174)
2
Pipa lurus 20 ft = Ff = 4f = 4(0,015)

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
1 Sharp edge exit hex= 1 − 1  = (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2
v2 0,0004 2
 A2  2.α .g c
= 2,562x10-8
ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 0,0004 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
0,0004 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 1,5205.10 -7 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 94,7662
P1 = 2402,226 lbf/ft2
1 ft 2
= 2402,226 lbf/ft2 x 2
= 16,682 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2402,226 − 2117,92
-Wf = + 2,562 x 10 -9 + 3 + 1,5205.10 -7
94,7662
= 6,000 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;

− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 1,6793.10 − 7 hp
6,000 ft.lbf / lbm x 1,6243 x 10 -7 ft 3 / s x 94,7662 lbm / ft 3
550 ft.lbf / s.hp
.
1,6793.10 −7
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 2,0991.10 − 7 hp (Geankoplis,
0,8
1983)
LD.30 Pompa Kaporit (PU-13)

Fungsi : Memompa kaporit dari tangki kaporit ke tangki utilitas
TU-02
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Densitas kaporit (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Othmer,
1967)
Viskositas kaporit (µ) = 6,7197.10-4 cP = 4,5156.10-7 lbm/ft.s (Othmer,
1967)

F 1,5817.10 -6 lb m /sec
ρ 79,4088 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,36 (µ)0,18
(Walas,1988)
= 3,9 (1,991.10-8)0,36 (6,7197.10-4)0,18

= 0,0023 in

2
1,991.10 -8 ft 3 /s
Kecepatan linear, v = Q/A = 2
= 4,9794.10-5 ft/s
0,0004 ft
ρ× v× D
µ
(79,4088 lbm/ft 3 )(4,9794.10 -5 ft/s)(0,0224 ft)

4,5156.10 − 7 lbm/ft.s
=
= 196,3051 (Laminar)
16
Untuk laminar, f = (Geankoplis,
N Re
1997)
16
=
196,3051
= 0,0815
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance=hc=0,55 1 − 2  =0,55 (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
(4,9794.10 -5 ) 2
 A1  2α
= 2,1193.10-11 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 (4,9794.10 -5 ) 2
1 elbow 90° = hf = n.Kf. = 1(0,75) = 2,8899.10-11
2. g c
ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 (4,9794.10 -5 ) 2
1 check valve = hf = n.Kf. =1(2,0) = 7,7066.10-11
2.g c
ft.lbf/lbm

∆L.v 2 (20).(4,9794.10 -5 ) =1,120.10-8
(0,0224).2.(32,174)
2
Pipalurus20ft=Ff=4f =4(0,0819)
D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A  v2
1 Sharp edge exit=hex= 1 − 1  = (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2
(4,9794.10 -5 ) 2
 A2  2.α .g c
=3,853.10-11
ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 4,9794.10-5 ft/s
P1 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
(4,9794 x10 −5 ) 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 1,1373 x10 −8 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 79,4088
P1 = 2356,1464 lbf/ft2
1 ft 2
= 2356,1464 lbf/ft2 x 2
= 16,3621 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2356,1464 − 2117,92
-Wf = + 3,8533 x 10 −11 + 3 + 1,1373 x 10 −8
79,4088
= 6,00 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;

− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 1,7254 x10 −8 hp
6,00 ft.lbf / lbm x 1,991.10 -8 ft 3 / s x 79,4088 lbm / ft 3
550 ft.lbf / s.hp
.
1,7254 x10 −8
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 2,1568 x10 −8 hp (Geankoplis,
0,8
1983)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU-01 ke distribusi
domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC
Laju alir massa (F) = 904 kg/jam = 0,55359 lbm/s

F 0,55359 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,0089)0,45 (62,1258)0,13
= 0,7956 in

Diameter Luar (OD) : 1,315 in = 0,1096ft
0,0089 ft 3 /s
0,006 ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft 3 )(1,4843 ft/s)(0,0874 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 14990,3492 (Turbulen)

1997)
Pada NRe = 14990,3492 dan ε/D = 0,0005
Friction loss :
 A  v2
2(1)(32,174 )
1,4843 2
 A1  2α
= 0,0188 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,4843 2
2.g c
∆L.v 2 (120)(. 1,4843) = 13,1604

(0,0874).2.(32,174)
2
Pipa lurus 120 ft = Ff = 4f =4(0,0055)

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A1 

= 1 −  = (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2
A2  2.α .g c
v2 1,4843 2

1 Sharp edge exit = hex = 0,0342
ft.lbf/lbm

+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 1,4843 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,4843 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 13,2820 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,1258
P1 = 3132.143 lbf/ft2
1 ft 2
= 3132.143 lbf/ft2 x 2
= 21,7509 lbf/in2
144 in
Sehingga,
3132,143 − 2117,92
-Wf = + 0,03423 + 3 + 13,2820
62,1258
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,032 hp
550 ft.lbf / s.hp
.
= 0,04105 hp (Geankoplis, 1983)

0 ,032
Tenaga pompa yang dibutuhkan =
0,8
LD.32 Pompa Anion (PU-15)

Fungsi : Memompa air dari tangki anion ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC

F 0,267 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,004)0,45 (62,1258)0,13
= 0,5746 in

0,004 ft 3 /s
0,00371ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft3 )(1,159 ft/s)(0,0686 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 9.201,7241 (Turbulen)

1997)
Pada NRe = 9.201,7241 dan ε/D = 0,000887
Friction loss :
 A2  v 2

1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 −  = 0,55 (1 − 0)
A1  2α 2(1)(32,174)
1,1592

= 0,0114 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,1592
2. g c
2(1)(32,174 )
v2 1,1592
2.g c
∆L.v 2 (50)(. 1,159)

(0,2957 ).2.(32,174)
2
Pipa lurus 50 ft= Ff = 4f =4(0,0085) = 0,517

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A1 
= 1 −  = (1 − 0)
2(1)(32,174)
2
A2  2.α .g c
v2 1,1592

ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 1,0686 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2

Maka :
1,1592 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 0,6389 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,1258
P1 = 2345,4165 lbf/ft2
1 ft 2
= 2345,4165 lbf/ft2 x 2
= 16,3061 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2345,4165 − 2117,92
-Wf = + 0,021 + 3 + 0,6389
62,1258
= 7,3196 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,00356 hp
550 ft.lbf / s.hp
.
= 0,00445 hp
0,00356
0,8
1983)
LD.33 Pompa Cooling Tower (PU-16)

Fungsi : Memompa air dari cooling tower ke air pendingin
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 25 oC
Laju alir massa (F) = 7.040,737 kg/jam = 4,311 lbm/s


F 4,311 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,0693)0,45 (62,1258)0,13
= 2,00 in

0,4984 ft 3 /s
0,1390 ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft 3 )(3,5858 ft/s)(0,4205 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 174.236,0822 (Turbulen)
1997)
Pada NRe = 174.236,0822 dan ε/D = 0,0001
Friction loss :
 A  v2
2(1)(32,174 )
3,5858 2
 A1  2α
= 0,1099 ft.lbf/lbm

2(1)(32,174 )
v2 3,5858 2
2. g c
2(1)(32,174 )
v2 3,5858 2
2.g c
∆L.v 2 (150)(. 3,5858 ) = 0,8552

(0,2058).2.(32,174)
2
Pipa lurus 150 ft = Ff = 4f = 4(0,003)

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
1 − 1  = (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2
v2 3,5858 2
 A2  2.α .g c
1 Sharp edge exit = hex = = 0,1998
ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 3,5858 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
3,5858 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 1,8643 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,1258
P1 = 2432,7121 lbf/ft2
1 ft 2
2
= 2432,7121 lbf/ft x 2
= 16,8938 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2432,7121 − 2117,92
-Wf = + 0,1998 + 3 + 1,8643
62,1258
Daya pompa, Ws ;

− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,570 hp
550 ft.lbf / s.hp
.
= 0,7132 hp
0,570
0,8
Maka dipilih pompa yang berdaya motor 1 hp
LD.34 Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : Memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P = 1 atm
Temperatur = 30 oC

F 0,267 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,004)0,45 (62,1258)0,13
= 0,5746 in


2
0,004 ft 3 /s
0,00371ft 2
ρ× v× D
µ
(62,1585 lbm/ft3 )(1,159 ft/s)(0,0686 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 9.201,7241 (Turbulen)

1997)
Pada NRe = 9.201,7241 dan ε/D = 0,000887
Friction loss :
 A  v2
2(1)(32,174)
1,1592
 A1  2α
= 0,0114 ft.lbf/lbm
2(1)(32,174 )
v2 1,1592
2. g c
2(1)(32,174 )
v2 1,1592
2.g c
∆L.v 2 (50)(. 1,159)

(0,2957 ).2.(32,174)
2
Pipa lurus 50 ft= Ff = 4f =4(0,0085) = 0,517

D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
= 1 − 1  = (1 − 0)
2(1)(32,174)
2
v2 1,1592
 A2  2.α .g c
ft.lbf/lbm

+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft
v1 = 0 ; v2 = 1,0686 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
1,1592 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 0,6389 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 62,1258
P1 = 2345,4165 lbf/ft2
2 1 ft 2
= 2345,4165 lbf/ft x 2
= 16,3061 lbf/in2
144 in
Sehingga,
2345,4165 − 2117,92
-Wf = + 0,021 + 3 + 0,6389
62,1258
= 7,3196 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,00356 hp
550 ft.lbf / s.hp
.
= 0,00445 hp
0,00356
0,8
1983)

LD.35 Pompa Bahan Bakar 1 (PU-18)
Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke ketel uap
KU-01
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC

F 0,0272 lb m /sec
ρ 55,5656 lb m / ft 3
Desain pompa :
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
(Walas,1988)
= 3,9 (0,00049)0,45 (55,5656)0,13
= 0,213 in

Ukuran nominal : 1/2 in
0,00139 ft 3 /s
0,00211 ft 2
ρ× v× D
µ

(55,5656 lbm/ft 3 )(0,6592 ft/s)(0,0518 ft)
=
0,0007 lbm/ft.s
= 2.354,7083 (Turbulen)
1997)
Pada NRe = 2.354,7083 dan ε/D = 0,00088
Friction loss :
 A  v2
2(1)(32,174 )
0,6592 2
 A1  2α
2(1)(32,174 )
v2 1,06866 2
2. g c
2(1)(32,174 )
v2 0,6592 2
2.g c
∆L.v 2 (20)(. 0,6592) = 0,1355

(0,0874).2.(32,174)
2
Pipa lurus 20 ft = Ff = 4f = 4(0,013)
D.2.g c
ft.lbf/lbm
 A 
1 − 1  = (1 − 0 )
2(1)(32,174 )
2
v2 0,6592 2
 A2  2.α .g c
1 Sharp edge exit = hex = = 0,0067
ft.lbf/lbm
+ ∑ F + Wf = 0
v22 − v12 g ( Z 2 − Z1 ) P2 − P1
+ +
2.g c gc ρ
(Geankoplis,1983)
Bila :
Wf =0
Z1 = 0 ; Z2 = 3 ft

v1 = 0 ; v2 = 0,6592 ft/s
P2 = 1 atm = 14,696 lbf/in2 = 2117,92 lbf/ft2
Maka :
0,6592 2 − 0 32,174 (3 − 0) 2117,92 − P1
+ + + 0,17806 + 0 = 0
2 x 32,174 32,174 55,5656
P1 = 2294,8912 lbf/ft2
1 ft 2
= 2294,8912 lbf/ft2 x = 15,9367 lbf/in2
144 in 2
Sehingga,
2294,8912 − 2117,92
-Wf = + 0,00675 + 3 + 0,17806
55,5656
= 6,369 ft.lbf/lbm
Daya pompa, Ws ;
− W f .Q . ρ
WS =
550
= = 0,0007764 hp
550 ft.lbf / s.hp
= 0,000970 hp
0,0007764
0,8
1983)

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam pra rancangan pabrik sabun transparan digunakan asumsi sebagai

berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters et.al., 2004).
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp.9.025 ,- (Bank Indonesia, 11 Maret 2011)
LE.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
LE.1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Menurut keterangan masyarakat setempat. biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar
Rp 2.000.000/m2.
Luas tanah seluruhnya = 12.320 m2
Harga tanah seluruhnya = 12.320 m2 × Rp 2.000.000/m2 = Rp. 24.640.000.000
Biaya administrasi tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya
Biaya administrasi tanah = 0,05 × Rp. 24.640.000.000 = 1.232.000.000,00
Biaya perataan tanah = 0,05 × Rp. 24.640.000.000 = 1.232.000.000,00
Total biaya tanah (A)
=24.640.000.000 + 1.232.000.000,00 + 1.232.000.000,00
= 27.104.000.000
LE-1

LE.1.1.2 Harga Bangunan
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan. dan Sarana Lainnya

No Nama Bangunan Luas (m2) Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
1 30 1.000.000
Pos Keamanan Rp. 30.000.000
2 250 800.000
Tempat Parkir Rp. 200.000.000
3 Taman 200 1.000.000 Rp. 200.000.000
4 Areal Bahan Baku 200 1.500.000 Rp. 300.000.000
5 Ruang Kontrol 150 1.500.000 Rp. 225.000.000
6 Areal Proses 4.000 3.000.000 Rp. 12.000.000.000
7 Areal Produk 500 1.500.000 Rp. 750.000.000
8 Perkantoran 250 1,500,000 Rp. 375.000.000
9 Laboratorium 150 1,500,000 Rp. 225.000.000
10 Poliklinik 50 1.500.000 Rp. 75.000.000
11 Kantin 80 1,000,000 Rp. 80.000.000
12 Ruang Ibadah 80 1.500.000 Rp. 120.000.000
13 Gudang Peralatan 100 750.000 Rp. 75.000.000
14 Bengkel 100 750.000 Rp. 75.000.000
15 Perpustakaan 80 1,000,000 Rp. 80.000.000
16 Unit Pemadam Kebakaran 100 1,000,000 Rp.100.000.000
17 Unit Pengolahan Air 1.000 1.500.000 Rp. 1.500.000.000
18 Pembangkit Listrik 300 1,500,000 Rp. 450.000.000
19 Pengolahan Limbah 400 1,500,000 Rp. 600.000.000
20 Area Perluasan 2000 750.000 Rp. 1.500.000.000
21 Perumahan Karyawan 1500 1,500,000 Rp. 2.250.000.000
22 Sarana Olahraga 400 350.000 Rp. 140.000.000
23 Jalan 400 350.000 Rp. 140.000.000
Jumlah 12320 Rp. 21.490.000.000
Total harga bangunan saja (B) = Rp. 21.490.000.000,-

LE.1.1.3 Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan yang diimpor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Timmerhaus et al, 2004):
X  I 
Cx = Cy  2   x 
m
 X 1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2010
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2010
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2010 digunakan metode
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
regresi koefisien korelasi:
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )

r= (Montgomery,
1992)

Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
Tahun Indeks Xi.Yi Xi² Yi²
No. (Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
(Sumber: Tabel 6-2 Timmerhaus et al, 2004)

Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184
∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE.2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
(14)(28307996) − (27937)(14184)
r =
[(14)(55748511) − (27937) 2 ] × [(14)(14436786) − (14184) 2 ]
= 0.98 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antar variabel X dan Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati
adalah persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier: Y = a + b ⋅ X
dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2010)

X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
Tetapan regresi ditentukan oleh :
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a =
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
a =
(14184)(55748511) − (27937)(28307996) − 103604228
= = −32528,8
(14)(55748511) − (27937) 2 3185
(14)(28307996) − (27937)(14184) 53536
= = 16,809
(14)(55748511) − (27937) 2
b =
3185
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b⋅X
Y = 16,8088X – 32528,8
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2010 adalah:
Y = 16,8088(2010) – 32528,8
Y = 1256,8703
Perhitungan harga peralatan menggunakan harga faktor eksponsial (m)
Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4
Timmerhaus et al, 2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya
dianggap 0,6 (Timmerhaus et al, 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki RBDPO
Kapasitas tangki. X2 = 7.141,085 m3. Dari Gambar LE.1. diperoleh untuk harga
kapasitas tangki (X1) 1 m³ pada tahun 2002 adalah (Cy) US$ 5700. Dari tabel 6-4.
Peters et.al., 2004. faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,57. Indeks harga
pada tahun 2002 (Iy) 1103.

Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar
105
Mixing tank with agitator

304 Stainless stell
104 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
Capacity, m3
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage)

(Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2010 (Ix) adalah 1256,8703 Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 2.442,7465 m3adalah:
Cx = US$ 5700 ×
0 , 57
5.712,87 1256,8703
×
1 1103
Cx = US$ 3.064.479,13 × (Rp 9025,-)/(US$ 1)
Cx = Rp . 27.963.372,030 ,-/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat dilihat
pada Tabel LE.2 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE.3 untuk perkiraan
peralatan utilitas.

Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi,
2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi,
2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi,
2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
- Total = 21 %

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
No Nama Alat Jumlah Ket*) Harga/unit Total Harga
(US$) (Rp)
1 Tangki RBDPO NI
4 927.024,43 33.465.581.920
2 Tangki VCO NI
1 3.064.479,13 27.656.924.150
3 Tangki ethanol NI
2 247.176,24 4.461.531.132
4 Tangki gliserin NI
1 704.767,91 6.431.007.145
5 Tangki pewangi NI
1 602.309,47 5.496.073.958
6 Tangki gliserol NI
1 394.507,93 3.599.884.845
7 Pompa 01 1 NI
2.305,04 21.033.519
8 Pompa 02 1 NI
3.411,02 31.125.529
9 Pompa 03 1 NI
1.253,45 11.437.748
10 Pompa 04 1 NI
990,28 9.036.293
11 Pompa 05 1 NI
990,28 9.036.293
12 Pompa 06 1 NI
990,28 9.036.293
13 Pompa 07 1 NI
990,28 9.036.293
14 Pompa 08 1 NI
990,28 9.036.293
15 Pompa 09 1 NI
990,28 9.036.293
16 Pompa 10 1 NI
990,28 9.036.293
17 gudang sabun 1 NI
1.776.019,12 16.206.174.509
18 gudang gula 1 NI
198.978,89 1.815.682.389
19 gula asam sitrat 1 NI
148.714,51 1.357.019.859
20 gudang pewarna 1 NI
148.713,94 1.357.014.729
21 Pencetakan 1 NI
1.097.473,54 10.014.446.010
22 Cooler 01 (E-101) I
1 155.761,45 1.421.323.230
23 Tangki mixer -01 I
1 15.599,61 142.346.456
24 Tangki mixer – 02 1 I
15.599,61 142.346.456
25 Saponifikasi 1 I
15.599,61 142.346.456
26 Separator 1 I
15.599,61 142.346.456
27 BE – 01 1 I
323.538,48 2.952.288.675
28 BE – 02 1 I
226.196,90 2.064.046.723

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
29 BE – 03 1 I
113.272,70 1.033.613.359
30 BE – 04 1 I
113.272,70 1.033.613.359
31 BE – 05 1 I
300.479,19 2.741.872.571
Harga total 98.870.951.678
Impor 11.816.143.741
Non impor 87.054.807.938
*)
Keterangan : I: untuk peralatan impor. NI: untuk peralatan non impor.
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas

No Nama Alat Jumlah Ket*) Harga/unit (Rp) Total Harga (Rp)
1
SC 1 I Rp 29.434.863 Rp 29.434.863
2
V-03 1 I Rp 34.295.017 Rp 34.295.017
3
V-04 1 I Rp 25.823.204 Rp 25.823.204
4
V-05 1 I Rp 159.582.560 Rp 159.582.560
5
V-06 1 I Rp 100.721.463 Rp 100.721.463
6
V-08 1 I Rp 64.453.063 Rp 64.453.063
7
V-09 1 I Rp 140.093.157 Rp 140.093.157
8
V-10 1 I Rp 67.197.991 Rp 67.197.991
9
V-11 1 I Rp 140.093.157 Rp 140.093.157
10
V-12 1 I Rp 474.777.315 Rp 474.777.315
11
V-13 1 I Rp 116.484.278 Rp 116.484.278
12
V-14 1 I Rp 44.656.235 Rp 44.656.235
13
V-15 1 I Rp 3.135.717 Rp 3.135.717
14
V-16 1 I Rp 368.516.433 Rp 368.516.433
15
V-17 1 I Rp 536.603.100 Rp 536.603.100
16
V-01 1 NI 6.000.000 Rp 6.000.000
17
V-02 1 NI 8.000.000 Rp 8.000.000
18
V-07 1 NI 6.000.000 Rp 6.000.000
19
P-01 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000

20
P-02 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
21
P-03 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
22
P-04 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
23
P-05 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
24
P-06 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
25
P-07 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
26
P-08 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
27
P-09 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
28
P-10 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
29
P-11 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
30
P-12 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
31
P-13 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
32
P-14 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
33
P-15 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
34
P-16 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
35
P-17 1 NI 10.000.000 Rp 10.000.000
Harga total 5.314.707.336
Impor 2.655.552.821
Non impor 2.636.952.746
*)
Keterangan : I: untuk peralatan impor. NI: untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered):
Total = 1,43 x (Rp. 87.054.807.938 + Rp . 2.655.552.821,-)
+ 1,21 (Rp. 11.816.143.741- + Rp. 2.636.952.746)
= Rp. 129.221.556.509,76
Biaya pemasangan diperkirakan 15 % dari total harga peralatan (Timmerhaus.
2004).
= 0,15 x Rp. 129.221.556.509,76
= Rp. 19.383.233.476,46
Sehingga total harga peralatan ditambah biaya pemasangan adalah:
Total Harga Peralatan (C) = Rp. 148.604.789.986,23

LE.1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 40% dari total harga
peralatan
(Timmerhaus et al.
2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,4 × Rp. 148.604.789.986
=Rp. 59.441.915.994,49
LE.1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 50% dari total harga peralatan
(Timmerhaus et al. 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,5 × Rp. 148.604.789.98
= Rp. 74.302.394.993,11
LE.1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 35% dari total harga peralatan.
(Timmerhaus et al.
2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,35 × Rp. 148.604.789.98
= Rp. 52.011.676.495,18
Diperkirakan biaya insulasi 60 % dari total harga peralatan. (Timmerhaus et al.

LE.1.1.7 Biaya Insulasi
2004).
Biaya insulasi (G) = 0,6 × Rp. 148.604.789.98
= Rp. 89.162.873.991,74
LE.1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 15% dari total harga peralatan dan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,15 × Rp. 148.604.789.98

pemasangan. (Timmerhaus et al. 2004)
= Rp. 22.290.718.497,93

LE.1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 30% dari total harga
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,3 × Rp. 148.604.789.98

peralatan dan pemasangan. (Timmerhaus et al. 2004)
= Rp. 44.581.436.995,87
LE.1.1.10 Sarana Transportasi

Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Harga/ Unit
No. Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga Total (Rp)
(Rp)
1 Direktur 2 Fortuner Rp. 457.000.000 Rp 914.000.000,00
2 Sekretaris 5 Avanza Rp. 165.000.000 Rp .825.000.000,00
3 Manager 5 Kijang Inova Rp. 290.000.000 Rp.1.450.000.000,00
4 Bus Karyawan 2 Bus Rp. 410.000.000 Rp. 820.000.000,00
5 Truk 10 Truk Rp. 350.000.000 Rp. 3.500.000.000,00
6 Mobil Pemasaran 12 Avanza Rp. 165.000.000 Rp. 1.980.000.000,00
7 Ambulance 1 Minibus Rp. 110.000.000 Rp. 110.000.000,00
8 Mobil Pemadam 2 Truk Tangki Rp. 450.000.000

Kebakaran Rp. 900.000.000,00
Total Rp. 10.499.000.000,00
(Sumber: www.autocarprices.com)
Total MITL = A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp . 549.488.806.954,55
LE.1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
LE.1.2.1 Pra Investasi

Diperkirakan 20% dari total MITL. (Timmerhaus et al. 2004).
Pra Investasi (A) = 0,2 x Rp . 549.488.806.954,55 = Rp. 109.897.761.390,91
LE.1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi

Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,40 × Rp . 549.488.806.954,55
= Rp. 219.795.522.781,82
LE.1.2.3 Biaya Legalitas

Biaya Legalitas (C) = 0,1 × Rp . 549.488.806.954,55= Rp. 82.423.321.043
LE.1.2.4 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (D) = 0,2 × Rp . 549.488.806.954,55 = Rp.
109.897.761.390,91
LE.1.2.5 Biaya Tak Terduga

Biaya Tak Terduga (E) = 0,2 × Rp . 549.488.806.954,55 = Rp.
109.897.761.390,91
Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp. 631.912.127.997,73
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp . 549.488.806.954,55 + Rp. 631.912.127.997,73
= Rp. 1.181.400.934.952,27
LE.2 Modal Kerja

Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
LE.2.1 Persediaan Bahan Baku
LE.2.1.1 Bahan Baku Proses
VCO
Kebutuhan = 1.785,271kg/jam
Harga = Rp 20.000 ,-/kg
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 1.785,271kg/jam × Rp 20.000,-
= Rp. 77.123.707.200,00
RBDPO
Kebutuhan = 7.141,085kg/jam
Harga = Rp 5.000,-/kg
Harga total = 90hari × 24 jam/hari × 7.141,085 kg/jam × Rp 5.000,-
= Rp. 77.123.718.000,00

KOH
Kebutuhan = 177,739 Kg/jam
Harga = Rp. 30.000
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 177,739 Kg/jam x Rp. 30.000
= Rp. 1.151.7487.200
Pewangi
Kebutuhan = 1.319,129 Kg/jam
Harga = Rp. 150.000
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 1.319,129 Kg/jam x Rp. 150.000
= Rp . 427.397.796.000,00
Pewarna
Harga = Rp. 55.000
= Rp. 67.162.510.800,00
Gula
Harga = Rp. 20.000
= Rp. 40.704.552.000,00
Gliserin
Kebutuhan = 2.826,705 Kg/jam
Harga = Rp. 24.000
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari 2.826,705 Kg/jam x Rp. 24.000
= Rp. 146.536.387.200,00
Asam Sitrat
Kebutuhan = 565,341 kg /jam
Harga = Rp. 9.000
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x565,341 kg /jam x Rp. 9.000
= Rp. 10.990.229.040,00
Ethanol
Harga = Rp. 17.000
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 3580,492Kg/jam x Rp. 17.000

= Rp. 131.475.666.240,00
LE.2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum (Al2(SO4)3
Kebutuhan = 0,11008 kg/jam
Harga = Rp. 2.500 (PT. Bratachem,
2010)
Harga Total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,11008 kg/jam × Rp 2.500,-/kg
= Rp. 594.432
2. Soda Abu Na2CO3
Harga = Rp. 3.500 (PT. Bratachem,
2010)
Harga Total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,05944 kg/jam × Rp 3.500,-/kg
= Rp. 449.366,40
Kaporit
Harga = Rp 11.000,-/kg (PT. Bratachem,
2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari 0,002582 kg/jam × Rp 11.000,-/kg
= Rp.61.348,32,-
NaOH
Harga = Rp.7.350,-/kg (PT. Bratachem,
2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,02513 kg/jam × Rp 7.350,-/kg
= Rp.16.623,50,-
Solar
Kebutuhan = 124,652 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp.7.680,-/liter (PT.Pertamina,
2009)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 124,652 ltr/jam × Rp. 7.680,-
/liter

= Rp. 2.067.827.097,60,-
H2SO4
Harga = Rp.35.000,-/kg (PT. Bratachem,
2010)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,5471 kg/jam × Rp 35.000,-/kg
= Rp.223.681,50,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
adalah Rp . 689.135.414.156,42
LE.2.2 Kas
LE.2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 1 15.000.000 15.000.000
Direktur 1 25.000.000 25.000.000
Staf Ahli 1 8.000.000 8.000.000
Sekretaris 5 4.000.000 20.000.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Seksi Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R & D 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pergudangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Mesin 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi HUMAS 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Distribusi 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 5.000.000 5.000.000

Karyawan Produksi 62 2.000.000 124.000.000
Karyawan Lab dan R & D 5 1.500.000 7.500.000
Karyawan Utilitas 5 1.500.000 7.500.000
Karyawan Pergudangan 5 1.500.000 7.500.000
Karyawan Teknik 10 1.500.000 15.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 8 1.500.000 12.000.000
Karyawan Personalia 4 1.500.000 6.000.000
Karyawan Pemasaran 4 1.500.000 6.000.000
Dokter 2 4.000.000 8.000.000
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Perawat 4 1.500.000 6.000.000
Petugas Keamanan 12 1.300.000 15.600.000
Petugas Kebersihan 8 1.100.000 8.800.000
Supir 6 1.500.000 9.000.000
160 Rp. 415.300.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp. 415.300.000

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp. 1.245.900.000
LE.2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10% dari gaji pegawai = 0,1 × Rp. 1.245.900.000 (Peters et.al.,
2004)
= Rp . 124.590.000,00
LE.2.2.3 Biaya Pemasaran

Diperkirakan 10% dari gaji pegawai = 0,1 × Rp. 1.245.900.000. (Peters et.al.,
2004)
= Rp . 124.590.000,00
LE.2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:

 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1
UU No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000.- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas. perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut

:
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Sabun Transparan
Nilai Perolehan Objek Pajak (NPOP)
 Tanah Rp. 1,232,000,000.00,-
 Bangunan Rp. 3,696,000,000.00
Total NPOP Rp 4.928.000.000,-

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 8.000.000,-)
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 4.920.000.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 12,300,000.00 ,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai Rp. 1.245.900.000,00
2. Administrasi Umum Rp . 124.590.000,00
3. Pemasaran Rp . 124.590.000,00
4. Pajak Bumi dan Bangunan Rp. 12,300,000
Total Rp. 1.507.380.000,00
LE.2.3 Biaya Start-Up

Diperkirakan 15% dari Modal Investasi Tetap. (Timmerhaus et al.
2004).
= 0,15 × Rp. 1.181.400.934.952,27
= Rp. 177.210.140.242,84
LE.2.4 Piutang Dagang
PD = × HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan:
1. Harga jual gliserol= Rp 40.000,-/kg
Produksi gliserol = 671,234 kg/jam
Hasil penjualan gliserol tahunan yaitu:
= 536,99 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp 45.000,-/kg
= Rp. 212.646.931.200,00
2. Harga Jual Sabun transparan = Rp 30.000,-/kg
Produksi Sabun transparan = 18.844,697 kg/jam
Hasil penjualan Sabun transparan tahunan yaitu:
= 15.075,76 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × Rp 30.000,-/kg
= Rp. 4.477.500.007.200,00
Hasil penjualan total tahunan = Rp. 4.690.146.938.400,00

× Rp. 4.690.146.938.400,00
3
Piutang Dagang =
12
= Rp. 1.172.536.734.600,00
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)

1. Bahan Baku Proses dan Utilitas Rp . 860.846.668.316,42
2. Kas Rp. 1.507.380.000,00

3. Start Up Rp. 177.210.140.242,84
4. Piutang Dagang Rp. 1.172.536.734.600,00
Total Rp. 2.212.100.923.159,26
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp. 1.181.400.934.952,27 + Rp.
2.212.100.923.159,26
= Rp . 3.393.501.858.111,53
Modal ini berasal dari:

- Modal sendiri = 70% dari total modal investasi
= 0,7 × Rp . 3.393.501.858.111,53
= Rp . 2.375.451.300.678,07
- Pinjaman dari Bank = 30% dari total modal investasi

= 0,3 × Rp . 3.393.501.858.111,53
= Rp . 1.018.050.557.433,46
LE.3 Biaya Produksi Total
LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
LE.3.1.1 Gaji Tetap Karyawan

Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 3 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan. Sehingga :
Gaji total = (12 + 3) × Rp. 415.300.000 = Rp. 6.229.500.000,00
LE.3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 15% dari total pinjaman. (Bank Mandiri. 2010)
= 0,15 × Rp . 1.018.050.557.433,46
= Rp. 152.707.583.615,02
LE.3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan,menagih dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji.
2004). Pada perancangan pabrik ini. dipakai metode garis lurus atau straight line

method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No.17 Tahun 2000 Pasal 11
ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I.Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 Mesin kantor. perlengkapan. alat perangkat/
tools industri.
2. Kelompok 2 8 12.5 Mobil. truk kerja
3. Kelompok 3 16 6.25 Mesin industri kimia. mesin industri mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Sumber: Waluyo. 2000 dan Rusdji.2004
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000

Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan
Rp. 21.490.000.000,00 20 Rp. 1.074.500.000,00
Peralatan proses dan utilitas
Rp. 148.604.789.986,23 10 Rp. 14.860.478.998,62
Instrumentrasi dan pengendalian proses
Rp. 59.441.915.994,49 10 Rp. 5.944.191.599,45
Perpipaan
Rp. 74.302.394.993,11 10 Rp. 7.430.239.499,31
Instalasi listrik
Rp. 52.011.676.495,18 10 Rp. 5.201.167.649,52

Insulasi
Rp. 89.162.873.991,74 10 Rp. 8.916.287.399,17
Inventaris kantor
Rp. 22.290.718.497,93 10 Rp. 2.229.071.849,79
Perlengkapan keamanan dan kebakaran
Rp. 44.581.436.995,87 10 Rp. 4.458.143.699,59
Sarana transportasi
Rp. 10.499.000.000,00 10 Rp. 1.049.900.000,00
Total Rp. 51.163.980.695,45
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi. sedangkan modal investasi tetap tidak
langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran

lainnya yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk
mendapatkan. menagih. dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan
amortisasi dengan menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000).
Para Wajib Pajak menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud
dengan menggunakan masa manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai
pendekatan perkiraan harta tak berwujud yang dimaksud (Rusdji. 2004).
Untuk masa 4 tahun. maka biaya amortisasi adalah 3% dari MITTL
sehingga:
Biaya amortisasi = 0,03 × Rp. 631.912.127.997,73
= Rp. 18.957.363.839,93
Total Biaya Depresiasi dan Amortisasi
= Rp. 51.163.980.695,45+ Rp. 18.957.363.839,93
= Rp. 70.121.344.535,39
LE.3.1.4 Biaya Perawatan Tetap

Biaya tetap perawatan terbagi menjadi:
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%.
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters et.al., 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1 × Rp. 148.604.789.986,23
= Rp. 14.860.478.998,62
2. Perawatan bangunan

Diperkirakan 10% dari harga bangunan. (Peters et.al.,
2004)
= 0,1 × Rp. 21,490,000,000.00
= Rp. 2,149,000,000.00
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10% dari harga kendaraan. (Peters et.al.,
2004)
= 0,1 × Rp. 10.499.000.000,00
= Rp. 1.049.900.000,00
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat kontrol. (Peters et.al.,
2004)
= 0,1 × Rp. 59.441.915.994,49
= Rp. 5.944.191.599,45
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan. (Peters et.al.,
2004)
= 0,1 × Rp. 74.302.394.993,11
= Rp. 7.430.239.499,31
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10% dari harga instalasi listrik. (Peters et.al.,
2004)
= 0,1 × Rp . 52.011.676.495,18
= Rp . 5.201.167.649,52
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10% dari harga insulasi. (Peters et.al.,
2004)
= 0,1 × Rp. 89.162.873.991,74
= Rp . 8.916.287.399,17
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor. (Peters et.al.,
2004)
= 0,1 × Rp. 22.290.718.497,93
= Rp. 2.229.071.849,79
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10% dari harga perlengkapan kebakaran. (Peters et.al.,
2004
= 0,1 × Rp. 44.581.436.995,87
= Rp. 4.458.143.699,59
Total Biaya Perawatan = Rp. 52.238.480.695,45
LE.3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 5% dari modal investasi tetap.
(Peters et.al.,
2004)
Plant Overhead Cost = 0,05 x Rp . Rp. 1.181.400.934.952,27
= Rp . 59.070.046.747,61
LE.3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10% dari biaya tambahan
= 0,1 × Rp . 59.070.046.747,61, = Rp. 5.907.004.674,76
LE.3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan
= 0,05 × Rp . 59.070.046.747,61, = Rp. 2.953.502.337,38
LE.3.1.8 Biaya Laboratorium. Penelitian dan Pengembangan

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan industri. (Peters et.al.,
2004)
= 0,05 × Rp . 59.070.046.747,61, = Rp. 2.953.502.337,38
LE.3.1.9 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik adalah 1 % dari modal investasi tetap

(Jamsostek, 2010)
=0,01 × Rp. 1.181.400.934.952,27
= Rp. 11.814.009.349,52
2. Biaya asuransi karyawan
Premi asuransi 1% ditanggung oleh perusahaan dan dibayar 2 % langsung
dari gaji karyawan. (Jamsostek, 2010)
Maka biaya asuransi karyawan = 0,01 x Rp. 4.983.600.000,00
= Rp. 49.836.000,00
Total Asuransi = Rp. 11.863.845.349,52
LE.3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp. 49.200.000,00
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp . 364.094.010.292,52
LE.3.2 Biaya Variabel
LE.3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah:
= Rp. 3.443.386.673.265,66
LE.3.2.2 Biaya Variabel Tambahan

Biaya variabel tambahan terbagi menjadi:
1. Biaya Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 5% dari biaya variabel bahan baku
= 0,05 × Rp. 52.238.480.695,45
= Rp. 2.611.924.034,77
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 5% dari biaya variabel bahan baku
= 0,05 × Rp. 2.953.502.337,38
= Rp. 147.675.116,87
LE.3.3.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5% dari biaya variabel tambahan

= 0.05 × Rp . 59.070.046.747,61
= Rp . 2.953.502.337,38
Total Biaya Variabel = Rp . 3.449.099.774.754,68

Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp . 364.094.010.292,52 + Rp . 3.449.099.774.754,68
= Rp. 3.813.193.785.047,20
LE.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
LE.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)

Laba atas penjualan = Total penjualan – Total biaya produksi
= Rp. 4.690.146.938.400,00 – Rp. 3.813.193.785.047,20
= Rp. 876.953.153.352,80
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari laba atas penjualan

= 0,005 × Rp. 876.953.153.352,80
= Rp. 4.384.765.766,76
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal
6 ayat 1 sehingga:
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp. 872.568.387.586,04
LE.4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000. Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi. 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan
pajak sebesar 15 %.
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 % × Rp 50.000.000 = Rp. 5.000.000 ,-
- 15 % × (Rp 100.000.000 - Rp 50.000.000) = Rp. 7.500.000,-

- 30 % × (Rp. 872.568.387.586,04. - Rp 100.000.000) = Rp.
261.740.516.275,81
Total PPh =Rp.

261.753.016.275,81
LE.4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp. 872.568.387.586,04 - Rp.
261.753.016.275,81 = Rp . 610.815.371.310,22
LE.5 Analisa Aspek Ekonomi

LE.5.1 Profit Margin (PM)
× 100 %
Laba sebelum pajak
PM =
Total penjualan
× 100%
Rp. 872.568.387.586,04
PM =
Rp. 4.690.146.938.400,00
PM = 18,60 %
LE.5.2 Break Even Point (BEP)
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
× 100
Rp . 364.094.010.292,52
Rp. 4.690.146.938.400,00 − Rp . 3.449.099.774.754,68
BEP =
%
BEP = 29,33 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 29,33 % × 149.250.000,24 kg/tahun
= 43786435,13 kg/tahun
Nilai penjualan sabun transparan pada titik BEP = 29,33 % ×
4.477.500.007.200
= Rp. 1.313.593.053.883,44

LE.5.3 Return on Investment (ROI)
× 100 %
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi
× 100 %
Rp . 610.815.371.310,22
ROI =
Rp . 3.393.501.858.111,53
ROI = 17,999 %
LE.5.4 Pay Out Time (POT)
× 1 tahun
1
POT =
0,17999
POT = 5,556 tahun =6 tahun
LE.5.5 Return on Network (RON)
× 100 %
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
× 100 %
Rp . 610.815.371.310,22
RON =
Rp . 2.375.451.300.678,07 .
RON = 25,713 %
LE.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut ‘Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut
- Laba diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun
- Harga tanah diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun
- Amortisasi dihitung untuk 5 tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke-nol
- Jangka waktu Cash Flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-10
- Cash Flow = Laba sesudah pajak + depresiasi + harga tanah +
Amortisasi
Dari Tabel LE.11. diperoleh nilai IRR = 24,2332 %

Sabun Transparan RBDPO Dan VCO

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Sabun Transparan RBDPO Dan VCO

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN SABUN

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT atas rahmat

Universitas Sumatera Utara

Medan, 19 Maret 2011

Universitas Sumatera Utara

− Total Modal Investasi

− Break Even Point

− Pay Out Time

− Internal Rate of Return : 24,2332 %

Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka dapat disimpulkan bahwa

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

1.2 Perumusan Masalah

Universitas Sumatera Utara

1.3 Tujuan Pra Rancangan

1.4 Manfaat Pra Rancangan

Universitas Sumatera Utara

2.1 Minyak Kelapa Sawit (RBDPO)

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Komposisi Asam Lemak dalam Minyak Sawit

2.2 Virgin Coconut Oil (VCO)

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.2 komposisi Asam Lemak virgin coconut oil (VCO)

Universitas Sumatera Utara

2.3.2 Pembentukan Sabun

Universitas Sumatera Utara

Untuk memperoleh kembali asam lemak, sabun yang terbentuk

2.3.3 Jenis – jenis Sabun

Universitas Sumatera Utara

2.4.1 Sifat – sifat bahan baku

2. Virgin Coconut Oil

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

• Keasaman (pKa) : 15,9

2.4.2 Sifat-sifat Produk

● Rumus molekul : RCOOH

Universitas Sumatera Utara

2.5 Proses Pembuatan Sabun.

Universitas Sumatera Utara

2NaOH + CO2 Na2CO3 + H2O

Universitas Sumatera Utara

2.5.2 Saponifikasi Trigliserida Langsung

Trigliserida Kalium Hidroksida Gliserol Sabun

Produk yang keluar dari Tangki Saponifikasi adalah sabun. Kemudian

2.5.3 Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak

Universitas Sumatera Utara

2.6 Pemilihan Proses

Tabel 2.3 Perbandingan ketiga proses saponifikasi berdasarkan keunggulan

Universitas Sumatera Utara