LAPORAN KERJA PRAKTEK

TINJAUAN UMUM ASPEK SURFACE DAN SUB SURFACE

PT. MEDCO E&P TARAKAN

Oleh :

Nurmilawati
1501030

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK PERMINYAKAN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI MINYAK
DAN GAS BUMI BALIKPAPAN
2018

i
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur yang tak terkira penulis panjatkan kepada Allah SWT
yang maha pengasih lagi maha penyayang, karena telah melimpahkan taufiq dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Kerja
Praktek. Shalawat dan salam penulis ucapkan kepada Nabi Besar Muhammad
SAW, semoga keluarga beserta umatnya mendapat syafaat dari beliau.
Adapun maksud dan tujuan penulisanlaporan kerja praktek ini adalah
sebagai syarat untuk menuntaskan salah satu matakuliah di jurusan Teknik
Perminyakan STT Migas Balikpapan. Atas bantuan dan dukungan dalam proses
penyelesaian laporan kerja praktek ini baik secara langsung maupun tidak
langsung, penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Bapak Lukman, ST., M.T selaku ketua STT MIGAS Balikpapan.
2. Bapak Abdi Suprayitno,ST., M.Eng selaku Ka. Prodi Teknik Perminyakan
STT MIGAS Balikpapan.
3. Bapak Andi Jumardi, ST.,MT selaku Dosen Pembimbing Akademik
4. Bapak M. Ardian Pratama, B.Sc.,M.Si selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek, terima kasih telah bersedia meluangkan waktu, kebaikan, kritik
dan saran dalam membimbing untuk menyelesaikan penyusunan laporan
Kerja Praktek.
5. Mama, Papa, Kak Risma, Kak Kurnia dan Adek Rezky tersayang yang
selalu berkorban demi kesuksesan penulis serta mengiringinya dengan
do’a yang tulus dan selalu memberikan semangat tiada henti.
6. Bapak Nugraha Alibasah dan Bapak Erri Setiawan yang sudah
memberikan kesempatan untuk melaksaakan Kerja Praktek di PT.
MEDCO E&P TARAKAN.
7. Bapak Ikhrom Eko Hari Saputro dan Bapak Indarto Wicaksono selaku
Leader Departement Production PT. MEDCO E&P TARAKAN.
8. Bapak Alfred Yaman dan Bapak M. Rizal Alfaqih Selaku Supervisor
Production sekaligus pembimbing di PT. MEDCO E&P TARAKAN.

iv
9. Mas Irfan, Mas Boy, Mas Imanda, Bapak Nurwakit, Mas Adhe Surya dan
Mas Agus Eko selaku Pembimbing Lapangan di PT. MEDCO E&P
TARAKAN.
10. Team HRD yang telah menjembatani sehingga bisa melaksanakan Kerja
Praktek di PT. MEDCO E&P TARAKAN.
11. Bapak Ponijan, Mas Herry, Mas Reza, Kang Murdiono, Mas Fernando,
Mas Wahyu, Bapak Heru, Mas Narko, Bapak Yulianto, Bapak Arif ,
Bapak Masduki, Bapak Rani, Mas Anto, Bapak Ghani, Bapak Madan,
Bapak Bambang, Bapak Nanang selaku pembimbing harian yang telah
berbagi ilmu dan pengalaman yang belum saya dapat selama di bangku
perkuliahan.
12. Seluruh Team Security PT. MEDCO E&P TARAKAN yang selalu
memberikan arahan.
13. Seluruh crew Production, WOWS, dan WCP PT. MEDCO E&P
TARAKAN terima kasih atas segala ilmu dan semangat yang kalian
berikan.
14. Zisky Rahmadani selaku rekan kerja praktek yang selalu mengingatkan
dan selalu memberi masukan dan semangat.
15. Kepada teman – teman Teknik Perminyakan A 2015.
16. Kepada sahabat BMV on our helmet (Kristy, Dita,Rika, Affikah) atas
dukungan dan bantuannya.
17. Para pengurus IATMI SM STT MIGAS Balikpapan, terima kasih telah
memberikan semangat dan dukungan.
18. Para pengurus LDK AMM STT MIGAS Balikpapan, terima kasih telah
memberikan semangat dan dukungan
19. Serta semua pihak yang turut membantu dalam penyelesaian laporan
Kerja Praktek yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu.

Dalam penyusunan laporan ini, penulis menyadari masih banyak

kekurangan baik secara tulisan maupun referensi. Oleh karena itu kritik dan
saran yang sifatnya membangun sangat diharapkan untuk penulisan yang

v
lebih baik lagi di masa mendatang. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
kita semua.
Akhirnya penulis memohon maaf atas segala kekurangan dan
kesalahan yang ada selama ini, jika terdapat kebaikan itu hanyalah datang
dari Allah SWT semata. Semoga kita semua dapat menjadi pribadi yang taat
dan bermanfaat, Aamiin.

Tarakan, September 2018

Nurmilawati

vi
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ..................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN I ........................................................................ ii
LEMBAR PENGESAHAN II ...................................................................... iii
KATA PENGANTAR ................................................................................... iv
DAFTAR ISI .................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... x

BAB 1. PENDAHULUAN ....................................................................... 1

1.1. Latar Belakang .................................................................... 1
1.2. Manfaat Kerja Praktek ........................................................ 1
1.3. Rumusan Masalah ............................................................... 2
1.4. Tujuan Penulisan ................................................................ 3
1.5. Metode Pengumpulan Data.................................................. 3
1.6. Lokasi dan Waktu Kerja Praktek ........................................ 4
1.7. Sistematika Laporan ........................................................... 4

BAB II. TINJAUAN UMUM LAPANGAN ............................................ 6

2.1. Profil PT. Medco E&P Tarakan .......................................... 6
2.2. Visi dan Misi ....................................................................... 6
2.3. Sejarah Singkat Eksplorasi Migas di Tarakan .................... 7
2.4. Cekungan Tarakan ............................................................... 8
2.4.1. Tektonik .................................................................... 9
2.4.2. Geologi Regional ...................................................... 11
2.5. Evolusi Cekungan Terhadap Potensi Geologi ..................... 15
2.6. Potensi Geologi ................................................................... 16

vii
 2.6.1. Potensi Hidrokarbon dan Sistem Minyak Bumi ....... 17

BAB III. DASAR TEORI .......................................................................... 20

3.1. Sumur Produksi PT. Medco E&P Tarakan ......................... 22
3.1.1. Sumur Sembur Alam (Natural Flow) ....................... 22
3.1.2. Sumur Artificial Lift................................................... 22
3.1.2.1. Electrical Submersible Pump ........................ 22
3.1.3. Sumur Injeksi Air (Water Injection Well) ................. 33
3.2. Proses Aliran Produksi PT. Medco E&P Tarakan .............. 33
3.2.1. Block Station ............................................................. 33
3.2.2. Peralatan Produksi ..................................................... 34
3.3. Pipeline ................................................................................ 57
3.3.1. Non Destructive Test.................................................. 57
3.3.1.1. Ultrasonic Test .............................................. 57
3.3.1.2. Radiography Test .......................................... 57
3.3.2. Inspeksi Secara Visual .............................................. 58
3.3.2.1. Isolation Test ................................................. 59
3.3.2.2. Coating .......................................................... 59
3.3.2.3. Painting ......................................................... 59
3.3.2.4. Corrosion Inhibitor ....................................... 60
3.3.2.5. Wrapping ....................................................... 60
3.3.2.6. Pipe Support .................................................. 60
3.3.2.7. Chatodic Protection ...................................... 61
3.4. Work Over Well Service (WOWS) ....................................... 61
3.5. Oil and Gas Well Testing .................................................... 62
3.5.1. Cara Kerja Pengujian Sumur .................................... 63
3.6. Sampling Analysis ............................................................... 63
3.7. Workshop ............................................................................. 63

viii
BAB IV. PEMBAHASAN .......................................................................... 67
4.1. Alur Produksi PT. Medco E&P Tarakan ............................ 67
4.2. Aktivitas di Well ................................................................. 68

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo PT. Medco ................................................................. 6

Gambar 2.2 Peta Lokasi Cekungan Tarakan .......................................... 9
Gambar 2.3 Kondisi Tektonik Cekungan Tarakan ................................. 9
Gambar 2.4 Stratigrafi Regional Cekungan Tarakan ............................. 15
Gambar 2.5 Hydrocarbon Play Model Cekungan Tarakan ................... 16
Gambar 3.1 Peralatan Sumur ESP .......................................................... 23
Gambar 3.2 Trafo ................................................................................... 24
Gambar 3.3 Variable Speed Drive .......................................................... 25
Gambar 3.4 Junction Box ....................................................................... 25
Gambar 3.5 Wellhead ESP ..................................................................... 26
Gambar 3.6 Downhole ESP .................................................................... 26
Gambar 3.7 Kabel ESP ........................................................................... 31
Gambar 3.8 Manifold ............................................................................. 38
Gambar 3.9 Chart Recorder..................................................................... 39
Gambar 3.10 Horizontal Separator ........................................................... 40
Gambar 3.11 Vertikal Separator ............................................................... 40
Gambar 3.12 Spherikal Separator ............................................................. 41
Gambar 3.13 Separator 2 Fasa .................................................................. 41
Gambar 3.14 Separator 3 Fasa................................................................... 42
Gambar 3.15 Peralatan Bagian Dalam Seprator ....................................... 44
Gambar 3.16 Inlet Diverter ....................................................................... 45
Gambar 3.17 Mist Extractor ..................................................................... 45
Gambar 3.18 Weir .................................................................................... 45
Gambar 3.19 Staightening Vanes ............................................................. 46
Gambar 3.20 Safety Relief Valve ............................................................. 46

x
Gambar 3.21 Rupture Disc ....................................................................... 47
Gambar 3.22 Scrubber .............................................................................. 49
Gambar 3.23 Dehydration Unit ................................................................ 50
Gambar 3.24 VLPC .................................................................................. 50
Gambar 3.25 Wash Tank ........................................................................... 51
Gambar 3.26 Feeder Tank ........................................................................ 52
Gambar 3.27 Crude Transfer Pump .......................................................... 52
Gambar 3.28 Skim Tank ........................................................................... 53
Gambar 3.29 Surge Tank .......................................................................... 54
Gambar 3.30 Water Injection Pump ......................................................... 54
Gambar 3.31 Pit Station............................................................................. 55
Gambar 3.32 Chemical Pump demulsifier ............................................... 56
Gambar 3.33 Flare .................................................................................... 56
Gambar 3.34 Alat Uji Radiography Test................................................... 58
Gambar 3.35 Painting ................................................................................ 59
Gambar 3.36 Wrapping ............................................................................ 60
Gambar 3.37 Pipe Support ........................................................................ 61
Gambar 3.38 Packer ................................................................................. 65
Gambar 3.39 Bit ....................................................................................... 66

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan Ilmu Pengetahuan dan teknologi di Indonesia
tentunya tidak terlepas dari tingkat kualitas pendidikan sumber daya
manusia itu sendiri. Hal ini disebabkan kemajuan teknologi tidak hanya
membutuhkan modal, tetapi juga harus didukung manusia yang berpotensi
dalam bakat dan ilmu pengetahuan. Seiring dengan kemajuan ilmu
pengetahuan dan teknologi serta era perdagangan bebas, maka keunggulan
kompetitif Sumber Daya Manusia (SDM) Indonesia yang kompeten dan
berkualitas sangat dibutuhkan untuk dapat mengelola kekayaan Sumber
Daya Alam (SDA) khususnya minyak dan gas bumi. Sumber daya manusia
yang berkualitas dan ahli di bidang pengelolaan minyak dan gas bumi pasti
sangat memahami bagaimana proses proses yang harus di lakukan untuk
mendapatkan hasil yang memuaskan.
Peningkatan kompetensi tenaga kerja dapat dilakukan melalui jalur
pendidikan dan/atau pelatihan. Pendidikkan akademis yang ditunjang
dengan praktek kerja lapangan (Kerja Praktek) di dunia industri merupakan
salah satu upaya agar dapat terwujud SDM yang siap berkembang. Kerja
praktek merupakan salah satu perluasan wujud pemikiran mahasiswa
mengenal ruang lingkup yang belum diketahui. Secara umum kerja praktek
adalah mata kuliah wajib yang mengacu pada penerapan teori yang telah
didapatkan selama dibangku kuliah.

1.2 Manfaat Kerja Praktek

1. Bagi Mahasiswa
a) Memenuhi mata kuliah yang diwajibkan bagi mahasiswa untuk
menyelesaikan studi

1
 b) Mempelajari dan membandingkan secara langsung antara teori yang
kami terima dengan kegiatan dilapangan.
c) Memperluas pengetahuan , pengalaman dan wawasan sebelum
terjun kedunia kerja yang sarat dengan persaingan.
d) Memperdalam dan meninglkatkan kualitas, keterampilan dan
kreativitas pribadi praktikan.
e) Mengatur kemempuan mahasiswa dalam bersosialisasi dan bekerja
dalam suatu perusahaan.
f) Menambah wawasan, pengetahuan dan pengalaman sebagai
generasi terdidik untuk terjun dalam masyarakat terutama
dilingkungan industri

2. Bagi Sekolah Tinggi Teknologi Minyak dan Gas Bumi (STT

MIGAS ) Balikpapan Khususnya Teknik Perminyakan
a) Mencetak teanaga kerja yang terampil dan jujur dalam menjalankan
tugas.
b) Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana
kurikulum yang telah diterapkan sesuai dengan tenaga kerja yang
trampil dibidangnya.

3. Bagi Perusahaan yang Bersangkutan

a) Sebagai sarana untuk menjembatani hubungan kerjasama antara
perusahaan dan instansi pendidikan di masa yang akan datang,
khususnya mengenai recruitment tenaga kerja.
b) Sebagai sarana untuk mengetahui kualitas pendidikan yang ada di
instansi pendidikan.

1.3 Rumusan Masalah

1. Bagaimana sistem Produksi pada sumur Natural Flow.
2. Bagaimana sistem Produksi pada sumur ESP (Electrical Submersible
Pump).

2
 3. Bagaimana alur Proses pemisahan fluida yang ada di PT Medco E&P
Tarakan.
4. Bagaimana Prinsip kerja Peralatan di Station PT Medco E&P Tarakan.

1.4 Tujuan Penulisan

1. Mengetahui sistem produksi pada Sumur Natural Flow.
2. Mengetahui sistem produksi pada sumur ESP.
3. Mmengetahui alur Proses pemisahan fluida yang ada di PT Medco E&P
Tarakan.
4. Mengetahui prinsip kerja peralatan di station PT Medco E&P Tarakan.

1.5 Metode Pengumpulan Data

Metode pengambilan data yang dilakukan penulis dalam
menyelesaikan laporan yaitu dengan cara :

1. Data Primer
a. Survey
Yaitu mendapatkan penjelasan secara langsung dari pembimbing
PT MEDCO E&P Field Tarakan di kantor maupun di lapangan pada
saat pelaksanaan kerja praktek.
b. Observasi
Yaitu pengamatan langsung ke Plant (Station, well, lokasi pipa)
mengenai obyek yang diperlukan.
2. Data Sekunder
Dengan metode pustaka yaitu melalui literatur-literatur dan data-data
atau informasi yang dibuat serta hanya tercatat dan terdapat di
perpustakaan PT MEDCO E&P Tarakan maupun literatur dari
perpustakaan lain yang relevan.

3
1.6 Lokasi dan Waktu Kerja Praktek
Kerja Praktek ini dilaksanakan di departemen produksi area Gas
Plant G-XX yang berlokasi di Jl. Kampung Satu , SKIP TARAKAN. Kerja
Praktek tersebut berlangsung selama 1 bulan terhitung sejak tanggal 13
Agustus sampai dengan tanggal 13 September 2018. Dengan jadwal sesuai
hari kerja lapangan yaitu dimulai jam 07.00 - 16.00 dengan 5 hari kerja
(Senin-Jumat) dan 2 hari libur (Sabtu-Minggu).

1.7 Sistematika Laporan

Penulisan dari Laporan Kerja Ptaktek ini, disusun dalam bab-bab
dengan sistematika, sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN
Bagian bab yang berisikan latar belakang penulisan, rumusan
masalah, tujuan yang hendak dicapai metode pengumpulan
data, lokasi dan waktu pelaksanaan kerja praktek.
BAB II : ORIENTASI PT MEDCO E&P TARAKAN
Bagian bab yang berisikan dengan berbagai hubungannya
dengan profil PT MEDCO E&P TARAKAN, sejarah
berdirinya PT MEDCO E&P TARAKAN.
BAB III : DASAR TEORI
Pada bagian bab ini diuraikan tentang teori yang didapatkan
pada saat kerja praktek.
BAB IV : PEMBAHASAN
Penjelasan mengenai kegiatan yang telah diperoleh.
BAB V : PENUTUP
Pada bagian penutup ini berisi kesimpulan dan saran, semua
itu menguraikan tentang pentingnya mengetahui masalah-
masalah yang kemungkinan terjadi di sumur produksi, di
station pemisahan dan di perlatan-peralatan produksi

4
sehingga dapat melakukan perencanaan-perencanaan
kedepannya guna untuk mempertahankan produksi.

5
 BAB II
ORIENTASI PERUSAHAAN DAN PETA GEOLOGI
TARAKAN

2.1. Profil PT MEDCO E & P TARAKAN

Gambar 2.1. Logo PT MEDCO ENERGI

( Sumber : PT. MEDCO E & P INDONESIA )

Nama Instansi : PT MEDCO E & P INDONESIA TARAKAN

Alamat : Jl. Pulau Sumatera No. 141, Pamusian, Tarakan
Tengah, Kota Tarakan, 77121
Tahun Berdiri : Tahun 1992
Fasilitas : Lapangan Produksi, Lab. minyak bumi, Lab.
Produksi, workshop instrument, workshop
production.

2.2. Visi dan Misi

Visi :
Perusahaan energy pilihan.
Misi :
Mencari dan mengambangkan secara inovatif sumberdaya energy untuk
peningkatan manfaat bagi semua pihak yang berkepentingan (stakeholders)
sejalan dengan standar etika dan standar lingkungan tertinggi.

6
2.3. Sejarah Singkat Eksplorasi Migas di Tarakan
Pertambangan minyak di tarakan sudah berjalan ratusan tahun dan
ribuan sumur minyak di bor menjadikan lokasi berada di dalam kota atau
kota berada di dalam tambang.
Kota tarakan yang terletak di wilyah Kalimantan Utara, merupakam
lapangan yang sudah lama menghasilkan minyak. Tarakan yang terletak di
wilayah perbatasan sabah Malaysia Timur dan Philipina Selatan merupakan
sebuah pulau dengan luas daratan sekitar 250.80 km2 dan jumlah penduduk
sekitar 157.574 jiwa. Nama tarakan berasal dari kata “Tarak” dan
“ngakan” yang dalam Bahasa tidung berarti “temu” dan “makan”. Jadi
“tarakan” mempunyai arti tempat persinggahan atau singgah untuk makan.
Dengan demikian pulau tarakan sebagai tempat persinggahan atau di daerah
ini dulunya tempat pertemuan bagi para nelayan.
Sejak sumber minyak dan gas ditemukan oleh Belanda pertama kali
pada tahun 1896 dan mulai di bor pada tahun 1897 Pengeboran 1 oleh
Nederlandsch Koloniale Petroleum Maatschappij (NKPM). Pada saat itu di
daerah kampung satu Tarakan banyak penduduk yang bermukim terutama
para buruh kontrak pertambangan yang di datangkan dari pulau jawa, Nusa
Tenggara Timur (NTT), dan Nusa Tenggara Barat (NTB) bahkan
pemerintah hindia belanda sendiri banyak mendatangkan tenaga kerja dari
china – india (Malabar). Pada saat pengeboran itu dengan koordinat X =
1812,66 – Y = 2974,24 dengan kedalaman 290 meter. Sumur ini diberi nama
pamusian I dan pengeboran berlangsung sampai tahun 1906 kemudian
diserahkan kepada Bataafse Petroleum Maatschappij (BPM).
BPM berhasil membor sebanyak 957 lobang, yang tersebar di daerah
pamusian sebanyak 857 sumur dan sesanip 32 sumur dan gunung cangkol
68 sumur. Kemudian pada tahun 1942 tentara Jepang masuk ke Indonesia
khususnya Pulau Tarakan yang aman dan tentram ini hancur karena ratusan
sumur minyak sengaja dirusak dan dibakar oleh BPM. Dan semua pengolah
atau produksi minyak diambil alih oleh Jepang. Pada Bulan Mei 1942
Jepang melakukan pengeboran pertama di pamusian dengan nama sumur E

7
 (enemy) 657 kemudian berlanjut sampai pengeboran sumur 829 pada bulan
juli 1945 hingga Jepang dikalahkan sekutu.
Kalahnya Jepang dalam perang dunia ke-2 dan Indonesia merdeka
pada 17 Agustus 1945. Setelah itu bulan Desember 1946, BPM kembali
mengelola minyak. Namun dari tahun 1950 – 1968 tidak ada lagi
pengeboran. Tahun 1968 pengelolaan minyak diambil alih oleh pemerintah
dan diserahkan kepada Pertamina.
Pada tanggal 15 Oktober 1968, Pertamina mengadakan kontrak
technical assistance contract (TAC) dengan REDCO sebuah perusahaan
minyak Amerika. Pada tanggal 17 Maret 1971, perusahaan ini kembali
mengalihkan kepada TESORO, sebuah perusahaan Amerika. Pada tahun
1982, diambil alih dengan perusahaan Tesoro Indonesia Petroleum
Company (PSC) dan kemudian tahun 1992, saham Tesoro diambil alih oleh
Exspan Nusantara. Kemudian selama berjalannya waktu, Exspan
Rebranding menjadi MEDCO E & P INDONESIA.

2.4. Cekungan Tarakan

Cekungan Tarakan berada pada bagian Utara dari Pulau Kalimantan.
Luasnya mencapai 68.000 km2. Secara umum, bagian Utara dari cekungan
ini dibatasi oleh paparan Mangkaliat, dibagian Timut dibatasi oleh Laut
Sulawesi dan dibagian Barat dibatasi oleh Central Range Complex.
Cekungan Tarakan ini memiliki morfologi berupa depresi yang terbuka ke
arah timur menghadap ke selat Makasar dan termasuk ke dalam komponen
batas benua bagian timur dari kalimantan. Pada dasarnya, wilayahnya
Cekungan NE Kalimantan terbagi menjadi 4 grup Sub cekungan: Sub
Cekungan Tidung, Sub Cekungan Berau, Sub Cekungan Muara, dan Sub
Cekungan Tarakan. Cekungan Tarakan meliputi ke empat bagian tersebut.
Cekungan Tarakan dengan Cekungan Kutai dipisahkan oleh
Lengkungan Mangkalihat (Mangkalihat Arch). Bagian sebelah Barat
termasuk ke dalam Sekatak-tinggian Berau pada bagian tengah (centre of
range)

8
 Gambar 2.2 Peta Lokasi Cekungan Tarakan

2.4.1 Tektonik

Gambar 2.3 Kondisi Tektonik Cekungan Tarakan

Cekungan Tarakan memiliki variasi sesar, elemen struktur

dan trend. Sejarah tektonik cekungan Tarakan diawali dengan fase
ekstensi sejak Eosen Tengah yang membentuk wrench fault dengan
arah NW – SE serta berpengaruh pada proses perekahan selat
Makasar yang berhenti pada Miosen Awal. Fase tektonik awal ini
merupakan fase pembukaan cekungan ke arah timur yang

9
diindikasikan dengan adanya enechelon block faulting yang
memiliki slope ke arah timur.
Dari Miosen Tengah hingga Pliosen merupakan kondisi
yang lebih stabil dimana terendapkan sedimen dengan lingkungan
delta yang menyebar dari beberapa sistem pola penyaluran dari
barat ke timur. Contoh sungai yang memiliki hilir di daerah ini
yaitu sungai Proto-Kayan, Sesayap, Sembakung dan beberapa
lainnya. Pada fase ini cekungan mengalami subsidence akibat
gravitasi beban dari endapan delta yang semakin banyak, sehingga
terbentuk sesar listrik. Pertumbuhan struktur sesar disini
mengindikasikan bahwa terjadi proses penyebaran endapan delta
ke arah barat yang menjadi lebih sedikit dan mulai terendapkan
karbonat. Pada bagian cekungan yang mengarah ke timur tersusun
atas endapan delta yang tebal, yang berasosiasi dengan sesar
normal syngenetik (sesar normal yang terbentuk bersamaan dengan
pengendapan).
Fase akhir tektonik pada cekungan ini yaitu proses
kompresi yang terjadi pada Plio – Pleistosen Akhir akibat dari
kolisi lempeng Filipina dengan lempeng Borneo / Kalimantan
Timur. Hal ini mengaktifkan kembali struktur yang telah ada dan
membalikkan arah beberapa patahan gravitasional. Akan tetapi
gaya yang lebih kuat berada pada bagian utara cekungan dimana
endapan Miosen dan Plosen menjadi terlipat dan terpatahkan
dengan arah NW – SE hingga WNE – ESE. Pada bagian timur
cekungan, fase kompresi ini membentuk struktur yang tinggi
karena material endapan bersifat plastis sehingga membentuk
antiklin Bunyu dan Tarakan.
Dari fase tektonik tersebut dipercaya bahwa deformasi
yang terbentuk sejak awal proses tektonik merupakan pengontrol
utama pembentukan cebakan hidrokarbon di cekungan Tarakan.

10
2.4.2 Geologi Regional
1. Stratigrafi Sedimentasi
Secara umum, Cekungan Tarakan tersusun oleh batuan
berumur Tersier yang diendapkan di atas batuan dasar berumur
Pra Tersier. Dinamika sedimentasi pada cekungan ini dimulai
pada Eosen, yang pada saat itu Cekungan Tarakan ini masih
merupakan wilayah daratan (Formasi Sembakung – Formasi
Sujau). Kemudian pada Oligosen berkembang pola transgressi
yang didominasi oleh klastik kasar dan juga batuan karbonat
(Formasi Seilor). Perkembangan sistem transgressi ini
berlangsung terus hingga diendapkan sedimen halus klastik
halus (Formasi Nainputo) dan di beberapa tempat diendapkan
batugamping terumbu (Formasi Tabular). Selanjutnya terjadi
regresi hingga Cekungan ini mengalami pengangkatan, dan
kemudian terendapakan sedimen klastika kasar yang
sumbernya berasal dari Central Range Complex (LEMIGAS,
2006). Lingkungan pengendapannya berupa delta yang
kompleks dan membentang dari Barat ke Timur (Formasi
Latih/Meliat). Kea rah Timur merupakan bagian Prodeltas
yang tersusun atas fasies batulempung (Formasi Tabul).
Pada Miosen akhir, terjadi pengangkatan ditinggian
Kuching, sehingga mengangkat bagian Utara dari Cekungan
Tarakan ini. Dan pada Pliosen terbentuk lingkungan delta
kembali dan diendapkan Formasi Tarakan/Sajau.
Stratigrafi dari Cekungan Tarakan ini, dari tua ke muda
adalah sebagai berikut:
a. Formasi Sujau
Litologi penyusun berupa konglomerat, batupasir,
volkaniklastik dengan ketebalan 1000 meter. Struktur
geologi yang berkembang sangatlah kompleks dan
mengakibatkan daerah ini terlipat kuat. Jejak fosil

11
 plangtonik foraminifera yang dijumpai pada Formasi ini
berumur Eosen akhir.
b. Formasi Seilor
Formasi ini terendapkan secara selaras di atas Formasi
Sujau. Penyusunya berupa micrite limestone. Kehadiran
Nummulites, Euliphidina dan Lepidocyclina menunjukkan
bahwa Formasi ini terbentuk pada Oligosen awal.
Ketebalan batugampingnya berkisar antara 100-500 m.
c. Formasi Mangkabua
Pada formasi ini terjadi perubahan progradasional dari
formasi Seilor (micrite limestone) menjadi batunapal yang
tebal dan masif. Terdapat Nummulites fichteli
(Marks,1957) yang berumur Oligosen. Formasi ini tererosi
intensif pada akhir Oligosen karena proses tektonik berupa
pengangkatan yang diakibatkan aktivitas vulkanik.
d. Formasi Tempilan
Litologi penyusun formasi ini berupa lapisan tipis
batupasir, tuff, shale dan coal. Terendapkan secara tidak
selaras di atas formasi Mangkabua. Foraminifera besar
berupa lepidocyclina dan heterostegina menunjukkan
umur Oligosen akhir (van der, 1925). Ketebalan formasi
ini mencapai 1000 m namun tidak bisa tersingkap dengan
baik karena diperkirakan terendapkan pada depresi lokal /
graben.
e. Formasi Tabular
Tersusun oleh batugamping yang dominasinya berupa
micrite limestone. Formasi ini kaya akan fosil
Lepidocyclina dan umurnya diperkirakan akhir Oligosen-
awal Miosen. Ketebalan formasi ini diperkirakan
mencapai 500-800 m. Perubahan terjadi pada bagian atas
dari batugamping ini, mengalami penipisan hingga

12
 ketebalannya mencapai 150 m. Semakan ke atas berubah
menjadi napal, batugamping dan shale yang nantinya
berkembang menjadi formasi Naintupo yang kaya akan
fosil plangtonik.
f. Formasi Birang dan Naintupo
Formasi Birang yang terletak pada bagian selatan
sebenarnya masih termasuk ke dalam bagian dari formasi
Tabular. Sedangkan dibagian utara terdapat Formasi
Naintupo. Litologi penyusunnya berupa batugamping dan
Napal. Fosil foraminifera Plangonik memiliki kisaran zona
N9-N10. Ketebalan formasi ini diperkirakan antara 200-
400 m dan di sub basin Tarakan tebalnya bisa mencapai
600-800 m.
g. Formasi Latih / Meliat
Terletak pada bagian selatan Berau subbasin sehingga
diberi nama Formasi latih, mempunyai tebal 900-1100
meter. Litologi penyusun nerupa batupasir, shale, dan
batugamping tipis. Terendapkan secara tidak selaras di atas
formasi Birang. Terdapat foraminifera besar yang
mengindikasikan umurnya Miosen Tengah sampai Miosen
akhir. Terjadi perubahan lingkungan pengendapan yang
cepat dari laut dalam menjadi laut dangkal. Ketebalan
formasi ini antara 250-700 meter. Pada formasi ini terdapat
batubara yang menggambarkan lingkungan pengendapan
delta.
h. Formasi Menumbar
Pada bagian Selatan muara subbasin terbentuk formasi
Menumbar dan tidak selaras menumpang dengan formasi
Birang. Litologi penyusunnya berupa batugamping tebal.

13
i. Formasi Tabul dan Formasi Sahul
Formasi Tabul ini tersingkap pada bagian utara sub
cekungan Tidung. Formasi Tabul tersusun oleh batupasir,
batulanau dan shale. Formasi Tabul berumur Miosen
Tengah-akhir. Lingkungan pengendapannya berupa delta.
Sedangkan pada formasi Sahul tersusun oleh batupasir,
shale, dan batubara. Formasi Sahul berumur Miosen akhir.
Formasi sahul ini lingkungan pengendapannya berupa
delta front - delta plain.
j. Formasi Tarakan / Sajau
Formasi Tarakan secara umum masih sama dengan
formasi Sahul, tersusun oleh batupasir dan batubara.
Formasi Tarakan diinterpretasikan lingkungan
pengendapannya masih berupa delta. Pada bagian Timur,
secara gradasional terjadi perubahan dari shale hingga
batugamping, diinterpretasikan berupa fasies prodelta dan
lingkungannya dangkal. Terdapat kehadiran tuff yang
menunjukkan adanya aktivitas vulkanik yang diikuti oleh
proses tektonik berupa pengangkatan.
k. Formasi Domaring
Tersingkap pada sub cekungan Berau. Pada bagian barat
muara sub cekungan ini tersusun tas batugamping berumur
Pliosen.
l. Formasi Bunyu dan Waru
Ditemukan pada sub cekungan Tarakan. Litologi
pernyusunya berupa batupasir, shale dan lignit.
Terendapakan secara tidak selaras di atas formasi Tarakan.
Formasi Bunyu ini terbentuk pada pleistosen dengan
mengalami proses transgressi, perubahan lingkungan
pengendapan delta plain menjadi fluvial. Sedangkan
formasi Waru, terdapat pada bagian selatan (Sub cekungan

14
 Muara dan Berau) yang diendapkan pada kondisi laut
dangkal hingga terbentuk napal hingga batugamping.

Gambar 2.4 Stratigrafi Regional Cekungan Tarakan

2.5. Evolusi cekungan Terhadap Potensi Geologi

Pembentukkan basement dari Cekungan Tarakan ini berupa bagian
continental dari Lempeng Eurasia. Lempeng ini bersifat granitik, sehingga
mampu berkembang menjadi cekungan yang potensial. Potensi hidrokarbon
yang ada akan sangat membantu dalam melakukan kegiatan eksplorasi ke
depannya dan menentukan sistem minyak dan gas bumi yang akan terbentuk.
Batuan dasar cekungan ini terbentuk pada Pra Tersier, namun batuan pengisi
tertuanya berumur Eosen tengah. Batuan sumber terbentuk pada saat fase

15
 pemekaran. Berdasarkan tingkat keterdapatan material organik dan
kematangannya, Source rock ini berasal dari formasi Tabul, Meliat, Santul
dan Tarakan yang berasal dari endapan Lacustrin dan Fluvial. Jika dilihat dari
kondisi cekungannya, maka pada saat ini sedang terbentuk fase syn-rift. Fase
ini akan sangat baik dalam membentuk batuan sumber.
Kemudian, untuk pembentukan batuan reservoir seperti pada Formasi
Santul dan Tabul, merupakan bagian post-rift yang dicirikan oleh lingkungan
pengendapan berupa delta.

Gambar 2.5 Hydrocarbon Play Model Cekungan Tarakan

Kematangan dari hidrokarbon yang ada pada cekungan Tarakan
dipengaruhi proses kompresi yang terjadi pada Plio – Pleistosen Akhir akibat
dari kolisi lempeng Filipina dengan lempeng Borneo / Kalimantan Timur.
Kompresi ini menyebabkan terjadi peningkatan suhu dan penambahan
tekanan sehingga source rock yang sudah ada menjadi matang. Stuktur ini
pula yang memungkinkan terbentuknya jebakan hidrokarbon sehingga proses
pengawetan bisa terjadi. Hasil akhir dari fase tektonik yang ada ditunjukkan
oleh Gambar 2.5 Selain terbentuknya jebakan, proses migrasi hidrokarbon
pun dapat berlangsung.

2.6. Potensi Geologi

Cekungan Tarakan dalam potensi Geologinya memiliki aspek potensi
adanya akumulasi Hidrokarbon dan terdapatnya potensi Batubara. Dengan

16
terdapatnya dua potensi tersebut Cekungan Tarakan dapat dinilai sebagai
cekungan dengan potensional yang cukup besar untuk di kelola.
Pada potensi Batubara yang terdapat pada Cekungan Tarakan meliputi pada
formasii :
 Formasi Selor : Terdapat batubara yang berlapis secara baik.
 Formasi Tabul : Terdapat batubara yang berlapis.
 Formasi Tarakan : Terdiri dari interbeding lapisan-lapisan batubata
lignit.
 Formasi Bunyu : Terdapat interbeding batubara lignit.

2.5.1 Potensi Hidrokarbon dan Sistem Minyak Bumi (Petroleum System)

a. Batuan Source Rock dan Reservoir
Batuan reservoir penghasil minyak dan gas bumi di
cekungan Tarakan berupa batupasir baik dari Formasi Tarakan
yang berumur Pliosen, maupun Formasi Santul dan Tabul yang
berumur Miosen. Formasi ini pada umumnya terdiri dari suatu
urutan batupasir, serpih, lempung dengan lapisan batubara. Di
beberapa tempat ditemukan juga lapisan batugamping. Lapisan
batupasirnya sangat dominan, tebal dan sangat banyak
mengandung mineral kuarsa dengan ikatan yang lepas
(unconsolidated sand )
Berdasarkan tingkat keterdapatan material organik dan
kematangannya, kemungkinan Source rock juga berasal dari
formasi Tabul, Meliat, Santul dan Tarakan yang berasal dari
endapan Lacustrin dan Fluvial.
Hasil Penelitian maturitas dan data geokimia
mengindikasikan hanya gas yang bisa diharapkan terdapat pada
formasi Tabul, Santul dan formasi Tarakan (Samuel,1980).
Migrasi Primer terjadi pada Blok naik pada masa Miose-Pliosen.

17
 Source Rock berumur Neogen banyak mengandung batubara
dan lempung organik yang menandakan lingkungan Fluvial-
Delta. Batuan induk di Cekungan Tarakan sendiri terbentuk pada
kala akhir Miocene, yaitu batulempung pada formasi
Mangkubua , Naintupu dan Meliat. Bahhkan batulempung pada
formsi Santul, Sesanip dan Tarakan sendiri pun bisa bertindak
sebagai batuan induk karena daerah ini diendapkan pada
lingkungan delta.

b. Migrasi Hidrokarbon
Migrasi hidrokarbon dari batuan induk atau dapur
hidrokarbon ke perangkap diduga terjadi melalui bidang
patahan. Biantoro dkk (1996) menyebutkan, hidrokarbon
terbentuk semenjak Miosen Akhir dengan terisinya formasi
Tarakan yang berumur Pliosen dan pembentukan struktur Plio-
Pleistosen maka waktu migrasi hidrokarbon menunjukkan waktu
yang lebih muda lagi.
Potensi batuan sumber Meliat akan memerlukan kedalaman
yang cukup pada waktu itu untuk mulai mengenerasi
hidrokarbon dan dilanjutkan dengan kondisi saat ini. Puncak
generasi hidrokarbon dicapai pada saat Plio-Pleistocene. Proses
generasi-migrasi-akumulasi masih berlangsung sampai hari ini,
dan dapat disimpulkan bahwa proses pengawetan masih belum
ada. Dari aspek eksplorasi hidrokarbon, kondisi ini
menguntungkan, karena kesempatan setiap struktur untuk terisi
menjadi lebih baik.

c. Batuan Penutup
Umumnya batuan penutup berupa batuan klastik yang
merupakan bagian dari formasi-formasi Sembakung,
Mangkabua, Birang yang tersusun oleh batulempung endapan

18
 delta formasi Meliat atau Latih, Formasi Tabul, dan Formasi
Tarakan.

d. Perangkap
Mengingat bahwa di Cekungan Tarakan sedimen yang
diendapkan dilingkungan delta, maka perangkap hidrokarbon
yang sering ditemukan adalah perangkap stratigrafi. Meskipun
demikian, karena pada Plio- Pleistosen terjadi prosesntektonik,
kemungkinan perangkap struktur dapat juga terjadi, terutama
perangkapstruktur antiklin (roll over ) yang berasosiasi dengan
patahan normal. Umumnya jebakan hidrokarbon yang terdapat
di Formasi Tarakan terkumpul pada blok yang turun (down
thrown). Disamping karena pengaruh struktur, akumulasi
hidrokarbon juga sangat tergantung pada intra formational
seal di antara batupasir yang sangat tebal. Akibat kandungan
batupasir yang sangat tinggi di dalam Formasi Tarakan, ikut
mempengaruhi pembentukan sesar normal yang memotong
Formasi ini sehingga daya tampung maksimum dari perangkap
hanya sampai pada titik perpotongan antara kontak hidrokarbon
dengan bidang patahan.

19
 BAB III
DASAR TEORI

Dalam industri perminyakan ada beberapa tahapan yang harus dilakukan

untuk memperoleh minyak mentah (crude oil). Adapun tahapan tersebut bermula
dari eksplorasi. Eksplorasi merupakan suatu proses melakukan pencarian data-data
untuk menentukan letak keberadaan sumber hidrokarbon terkandung. Melalui
eksplorasi juga dapat diketahui struktur dan stratigrafi dari daerah tersebut.
Ketika tahap eksplorasi selesai dilakukan dan telah ditemukan daerah yang
berpotensi, maka tahap berikutnya adalah analisa dan pengembangan. Dengan
memperkirakan jumlah cadangan hidrokarbon dan merencanakan
pengembangannya.
Tahap selanjutnya adalah pemboran (drillling). Pemboran merupakan
proses pembuatan lubang agar crude oil dapat diproduksikan ke permukaan. Awal
produksi biasanya crude oil mengalir secara alami (natural flow), namun ketika
sumur tak dapat mengalir secara alami lagi maka produksi harus menggunakan
pengangkatan bantuan (artificial lift). Seiring berjalannya waktu suatu sumur bisa
saja mengalami kerusakan, karena itulah juga dilakukan perawatan terhadap sumur
tersebut.
Pada prinsipnya, hal penting dalam teknik produksi adalah cara-cara
mengangkat fluida dari dalam reservoir ke permukaan. Hal utama yang harus
diperlihatkan didalam memproduksi suatu sumur adalah laju produksi, dimana
besarnya harga laju produksi yang diperoleh dengan metode produksi tertentu harus
merupakan laju produksi optimum, baik ditinjau dari sumur itu sendiri maupun dari
lapangan secara keseluruhan.
Dua hal pokok yang mendasari teknik produksi adalah:
1. Gerakan fluida dari formasi ke dasar sumur, melalui media berpori
2. Gerakan fluida dari dasar sumur ke permukaan, melalui media pipa
Gerakan fluida dari fotrmasi ke dasar sumur akan dipengaruhi:
1. Sifat-sifat fisik batuan dan fluida reservoir di sekitar lubang bor

20
2. Gradien tekanan antara reservoir dan lubang bor
Kedua faktor di atas akan menentukan besarnya kemampuan reservoir untuk
mengalirkan fluida ke dasar sumur yang disebut Inflow Performance Relationship
(IPR).
Pada gerakan fluida dari dasar-sumur sampai ke permukaan melalui media
pipa, yang perlu diketahui adalah penurunan tekanan yang terjadi selama fluida
mengalir didalam pipa. Besarnya penurunan tekanan yang terjadi dapat dihitung
dengan menggunakan berbagai meode yang tersedia (Vertical Flow Performance).
Pada sumur sembur alam yang diproduksikan, terdapat dua kondisi permukaan
yang umum ditemui, yaitu sumur diproduksikan dengan menggunakan “jepitan”
(Choke/Bean Performance) atau sumur diproduksi tanpa choke di permukaan.
Choke biasanya dipasang pada awal masa produksi, kemudiian dengan
bertambahnya waktu ukuran choke akan bertambah sampai akhirnya choke akan
dilepas seluruhnya agar tetap diperoleh laju produksi yang optimum.
Sembur buatan dilakukan dengan maksud untuk mempertahankan tingkat
produksi agar tetap tinggi, karena kemampuan produksi suatu sumur akan terus
berkurang dengan bertambahnya waktu. Atau kemampuan sumur yang
bersangkutan untuk berproduksi sejak awal ditemukan sangat kecil, sehingga perlu
dilakukan sumur buatan.
Sesudah fluida sampai ke permukaan dan melewati choke, fluida akan
melalui pipa-pipa (sistem) di permukaan untuk dialirkan ke fasilitas permukaan.
Hal utama yang harus diperhatikan dalam aliran pipa horizontal adalah penentuan
penurunan tekanan sepanjang aliran pipa penentuan diameter pipa yang diperlukan.
Dalam memperkirakan penurunan tekanan yang terjadi, dapat digunakan berbagai
kolerasi yang telah tersedia (Horizontal Flow Performance).
Fluida produksi dari kepala sumur dialirkan dengan pipa alir (flow line) ke
tempat pengumpulan (block station) dan fluida tersebut dapat terdiri dari minyak,
air dan gas. Sesuai dengan permintaan dari pabrik pengilangan minyak (refinery)
ataupun pesyaratan yang harus dipenuhi sebelum dikapalkan, maka antara minyak,
air, dan gas harus dipisahkan. Hampir semua perusahaan pipa minyak menghendaki
agar minyak yang ditransport tidak mengandung lebih dari 2-3% air dan padatan.

21
Proses pemisahaan fluida produksi meliputi berbagai cara pemmisahaan padatan-
padatan dari minyak, pemisahan air dan gas dari minyak serta pemecahan emulsi.
Bebagai peralatan digunakan untuk proses pemisahan yang terdiri dari masing-
masing komponen, maupun merupakan gabungan-gabungan dari pada komponen
yang membentuk satu sistem pemisahan. Minyak yang telah dipisahkan dialirkan
dan ditampung pada yangki penimbunan (storage tank), kemudian akan dikirim ke
refinery atau ke terminal pengapalan dengan jalan mengalirkan melalui pipa salur
(pipe line).

3.1 Sumur Produksi PT. Medco E&P Tarakan

Sumur sumur aktif yang ada di PT. Medco E&P Tarakan terbagi
menjadi 3 yaitu sumur minyak, sumur gas dan sumur injeksi air. Untuk
sumur minyak terdapat 2 metode produksi yaitu Natural Flow dan
Artificial Lift. Artificial lift yang digunakan yaitu ESP (Electrical
Submersible Pump). Jumlah sumur yang ada di PT Medco E&P Tarakan
berjumlah 18 sumur yang terdiri dari 3 sumur gas dan 15 sumur minyak.

3.1.1 Sumur Sembur Alam (Natural Flow)

Sembur alam merupakan metode produksi pada awal produksi
dimana tekanan reservoir cukup besar sehingga mampu mengangkat
fluida dari sub surface menuju surface.

3.1.2 Sumur Artificial Lift

Artificial lift atau pengangkatan buatan adalah merupakan suatu
usaha mengangkat fluida produksi sumur ke permukaan ketika
tekanan reservoir tidak mampu lagi mendorong fluida dengan jalan
memberi energy mekanis dari luar. Metode pengangkatan buatan
yang di gunakan oleh PT. Medco E&P Tarakan adalah ESP
(Electrical Submersible Pump). Berikut penjelasan mengenai ESP.
3.3.2.1 ESP (Electrical Submersible Pump).

22
 Electric Submersible Pump adalah salah satu metode
pengangkatan buatan yang menggunakan pompa centrifugal
dan digerakkan oleh motor listrik. Secara umum peralatan
electric submersible pump dapat dibagi menjadi dua bagian
yaitu :

Gambar 3.1 Peralatan Sumur ESP

1. Peralatan Di Atas Permukaan

a. Transformer
Merupakan alat untuk mengubah tegangan
listrik, bisa untuk menaikan atau menurunkan
tegangan. Alat ini terdiri dari core (inti) yang
dikelilingi oleh coil dari lilitan kawat tembaga.
Keduanya, baik core maupun coil direndam
dengan minyak trafo sebagai pendingin dan
isolasi. Perubahan tegangan akan sebanding
dengan jumlah lilitan kawatnya. Biasanya
tegangan input transformer diberikan tinggi agar
didapat ampere yang rendah pada jalur transmisi,
sehingga tidak dibutuhkan kabel (penghantar)
yang besar. Tegangan input yang tinggi akan

23
 diturunkan dengan menggunakan step-down
transformer sampai dengan tegangan yang
dibutuhkan oleh motor. Untuk di PT. Medco
E&P Tarakan menggunakan jenis transformer
step up.

Gambar 3.2 Trafo

b. VSD (Variable Speed Drive)

Adapun fungsi VSD ini yaitu sebagai kontrol di
permukaan guna melindungi peralatan bawah
permukaan serta untuk mempercepat ataupun
memperlambat kerja motor di bawah tanah
dengan pengaturan daya yang diberikan ke
transformer. Pada VSD (Variable Speed Device)
terdapat Recorder Instrument (alat pencatat)
yang bekerja secara otomatis jika terjadi
penyimpangan.

24
 Gambar 3.3 VSD (Variable Speed Drive)

c. Junction Box
Fungsi dari junction box antara lain :
 Sebagai terminal penyambungan kabel dari
dalam sumur dengan kabel dari switchboard.
 Sebagai ventilasi terhadap adanya gas yang
mungkin bermigrasi kepermukaan melalui
kabel agar terbuang ke atmosfer.

Gambar 3.4 Junction Box

25
 d. Wellhead
Wellhead atau kepala sumur dilengkapi dengan
tubing hanger khusus yang mempunyai lubang
untuk cable pack-off atau penetrator.

Gambar 3.5. Wellhead ESP

2. Peralatan Di Bawah Permukaan

Peralatan di bawah permukaan dari electrical
submersible pump terdiri atas sensor, electric motor,
protector, intake, pump unit dan electric cable, serta
alat penunjang lainnya.

Gambar 3.6 Downhole ESP

26
a. Centralizer
Berfungsi untuk menjaga kedudukan pompa dan
motor agar tidak bergeser atau selalu ditengah-
tengah sehingga akan mendapatkan pendinginan
yang sempurna dan untuk melindungi kabel agar
tidak terjadi kerusakan akibat gesekan dengan
casing saat pemasangan atau penurunan pompa.

b. Electric Motor
Jenis motor electrical submersible pump adalah
motor listrik yang diisi dengan minyak pelumas
khusus yang mempunyai tahanan listrik
(dielectric strength) tinggi. Motor tersebut
digerakkan oleh arus listrik yang dikirim melalui
kabel dari permukaan. Motor berfungsi untuk
menggerakan pompa dengan mengubah tenaga
listrik menjadi tenaga mekanik. Fungsi dari
minyak tersebut adalah :
 Sebagai pelumas.
 Sebagai tahanan (isolasi).
 Sebagai media penghantar panas motor yang
ditimbulkan oleh perputaran rotor ketika
motor tersebut sedang bekerja.

Jadi minyak tersebut harus mempunyai

spesifikasi tertentu yang biasanya. Motor
berfungsi sebagai tenaga penggerak pompa
(prime mover), yang mempunyai 2 (dua) bagian
pokok, yaitu :
 Rotor (gulungan kabel halus yang berputar).

27
  Stator (gulungan kabel halus yang stasioner
dan menempel pada badan motor). Stator
menginduksi aliran listrik dan mengubah
menjadi tenaga putaran pada rotor, dengan
berputarnya rotor maka poros (shaft) yang
berada ditengahnya akan ikut berputar,
sehingga poros yang saling berhubungan
akan ikut berputar pula (poros pompa,
intake, dan protector).

c. Protector
Secara prinsip protector mempunyai 4
(empat) fungsi utama, yaitu :
 Untuk melindungi tekanan dalam motor dan
tekanan di annulus.
 Menyekat masuknya fluida sumur kedalam
motor.
 Tempat duduknya thrust bearing, untuk
merendam gaya axial yang ditimbulkan oleh
pompa.
 Memberikan ruang untuk pengembangan
dan penyusutan minyak motor sebagai
akibat dari perubahan temperatur dari motor
pada saat bekerja dan saat dimatikan.

d. Intake
Intake dipasang dibawah pompa dengan cara
menyambungkan sumbunya (shaft) memakai
coupling. Intake merupakan saluran masuknya
fluida dari dasar sumur ke pompa menuju

28
 permukaan. Untuk jenis-jenis tertentu, intake ada
yang dipasang menjadi satu dengan housing
pompa (intregrated), tetapi ada juga yang berdiri
sendiri.
Ada beberapa jenis intake yang sering dipakai,
yaitu :
 Standard Intake, dipakai untuk sumur
dengan GLR rendah. Jumlah gas yang
masuk pada intake harus kurang dari 10%
sampai dengan 15% dari total volume fluida.
Intake mempunyai lubang untuk masuknya
fluida ke pompa, dan dibagian luar dipasang
selubung (screen) yang gunanya untuk
menyaring partikel masuk ke intake sebelum
masuk kedalam pompa.
 Static Gas Separator atau sering disebut
reverse gas separator, yang dipakai untuk
memisahkan gas hingga 20% dari fluidanya.
 Rotary Gas Separator dapat memisahkan
gas sampai dengan 90%, dan biasanya
dipasang untuk sumur-sumur dengan GLR
tinggi. Gas Separator jenis ini tidak
direkomendasi untuk dipasang pada sumur-
sumur yang abrasive.

e. Pump Unit
Unit pompa merupakan Multistages Centrifugal
Pump, yang terdiri dari : impeller, diffuser, shaft
(tangkai) dan housing (rumah pompa). Di dalam
housing pompa terdapat sejumlah stage, dimana
tiap stage terdiri dari satu impeller dan satu

29
 diffuser. Jumlah stage yang dipasang pada setiap
pompa akan dikorelasi langsung dengan Head
Capacity dari pompa tersebut. Dalam
pemasangannya bisa menggunakan lebih dari
satu (tandem) tergantung dari Head Capacity
yang dibutuhkan untuk menaikkan fluida dari
lubang sumur ke permukaan. Impeller
merupakan bagian yang bergerak, sedangkan
diffuser adalah bagian yang diam. Seluruh stage
disusun secara vertikal, dimana masing-masing
stage dipasang tegak lurus pada poros pompa
yang berputar pada housing.
Prinsip kerja pompa ini adalah fluida yang masuk
kedalam pompa melalui intake akan diterima
oleh stage paling bawah dari pompa, impeller
akan mendorongnya masuk, sebagai akibat
proses centrifugal maka fluida tersebut akan
terlempar keluar dan diterima oleh diffuser.
Oleh diffuser, tenaga kinetis (velocity) fluida
akan diubah menjadi tenaga potensial (tekanan)
dan diarahkan ke stage selanjutnya.

f. Electric Cable
Kabel yang dipakai adalah jenis tiga konduktor.
Fungsi utama dari kabel tersebut adalah sebagai
media penghantar arus listrik dari switchboard
sampai ke motor di dalam sumur. Kabel harus
tahan terhadap tegangan tinggi, temperatur,
tekanan migrasi gas dan tahan terhadap resapan
cairan dari sumur. Untuk itu maka kabel harus
mempunyai isolasi dan sarung yang baik.

30
 Bagian dari kabel biasanya terdiri dari :
 Konduktor (conductor)
 Isolasi (insulation)
 Sarung (sheath)
 Jaket (jacket)
Ada dua jenis kabel yang biasa dipakai yaitu :
round dan flat cable. Pada jenis round cable di
bagian luar sarungnya dibungkus lagi dengan
karet (rubber jacket). Biasanya kabel jenis round
ini memiliki ketahanan yang lebih lama daripada
jenis flat cable, tetapi memerlukan ruang
penempatan yang lebih besar.

Gambar 3.7. Kabel ESP

g. Check Valve
Check valve biasanya dipasang pada tubing (2 –
3 joint) di atas pompa. Bertujuan untuk menjaga
fluida tetap berada di atas pompa. Jika check
valve tidak dipasang maka kebocoran fluida dari
tubing (kehilangan fluida) akan melalui pompa
yang dapat menyebabkan aliran balik dari fluida
yang naik ke atas, sebab aliran balik (back flow)
tersebut membuat putaran impeller berbalik arah,

31
 dan dapat menyebabkan motor terbakar atau
rusak.
Jadi umumnya check valve digunakan agar
tubing tetap terisi penuh dengan fluida sewaktu
2pompa mati dan mencegah supaya fluida tidak
turun ke bawah.

h. Bleeder Valve
Bleeder valve dipasang satu joint di atas check
valve, mempunyai fungsi mencegah minyak
keluar pada saat tubing dicabut. Fluida akan
keluar melalui bleeder valve.

3. Problem pada pompa ESP

a. Under load (amper motor lebih rendah dari
yang normal)
Di sebabkan oleh :
 Produksi yang kecil
 Voltage yang tinggi atau berlebihan
 Pompa yang terlalu besar
 Produksi yang banyak membawa gas
b. Over load (amper motor lebih tinggi dari
normal)
Di sebabkan oleh :
 Voltase yang rendah/kurang
 Bertambahnya berat jenis fluida yang di
pompakan
 Terjadinya kerusakan pada reda cable
 Pompa stuck

32
 c. Motor terbakar
Disebabkan oleh :
 Motor bekerja overload
 Air/fluida masuk ke motor
 Reda unit bekerja underload (low
production)
 Motor terlalu sering di-star

3.1.3 Sumur Injeksi Air (Water Injection Well)

Sumur injeksi air yang ada di PT.Medco E&P Tarakan adalah
sumur yang digunakan untuk menginjeksikan air terproduksi
kembali kedalam formasi. Karena memproduksi air yang berlebihan
tidak boleh langsung di buang kelingkungan sekitar. Kegiatan
injeksi yang ada di PT. Medco E&P Tarakan memiliki dua tujuan
yaitu Pressure Maintenance dan Menginjeksikan seluruh air
terproduksi (zero disposal).

3.2 Proses Aliran Produksi PT. Medco E&P Tarakan

3.2.1 Block Station
Block station merupakan tempat dikumpulkannya minyak
yang telah diproduksi dari sumur-sumur kemudian di BS akan di
pisahkan antara minyak, air, dan gas yang terkandung di dalam
fluida tersebut. PT Medco E&P Tarakan memiliki lapangan utama
penghasil minyak dan gas yaitu di lapangan Mamburungan. Jumlah
sumur yang ada di Lapangan Mamburungan tidak sedikit maka
penyaluran Fluida yang diproduksi sumur ke block station ini
dikelompokkan, tergantung jarak dari sumur produksi ke block
station dan kapasitas dari block station itu sendiri. Gathering Station
sendiri di PT. Medco E&P Tarakan Asset terbagi atas tiga Station
yaitu Station G-XX, Station M-XP dan Station M-XE.

33
 a. Process Flow station G-XX
(Lihat pada lampiran 2)

b. Process Flow station M-XP

(Lihat pada lampiran 3)

c. Process Flow station M-XE

(Lihat pada lampiran 4)

3.2.2 Peralatan Produksi

Dalam proses pengembangan suatu lapangan minyak dan gas
bumi, dibutuhkan fasilitas penunjang sesuai dengan perencanaan
manajemen reservoir. Setelah suatu cadangan hidrokarbon yang
ditemukan dinilai memiliki potensi untuk menghasilkan jumlah
produk yang memenuhi kebutuhan, maka tahap selanjutnya adalah
memproduksi cadangan tersebut. Agar proses produksi berjalan
dengan optimal dan ekonomis tanpa menyingkirkan faktor
keamanan, maka dibutukan perencanaan fasilitas produksi minyak
dan gas yang melayani proses treatment serta penyaluran migas
mulai dari wellhead sampai ke titik serah (sales point).
Surface Facilities seperti namanya, merupakan fasilitas-
fasilitas di permukaan yang berfungsi untuk menyalurkan fluida
yang diproduksi dari kepala sumur menuju fasilitas pemisah sampai
fasilitas penampungan dan penjualan (sales point). Selain fasilitas-
fasilitas yang terkait secara langung dengan proses produksi, surface
facilities menangani fasilitas pendukung dan utilities seperti sistem
pembangkit listrik, sistem pengelolaan air, sistem pengukuran,
instrumentasi dan control. Meskipun terdapat berbagai macam
ukuran dan layout, pada umumnya suatu production facility
memiliki sistem pemrosesan yang sama

34
 ketika fluida keluar dari sumur maka akan mencapai kepala
sumur (wellhead) lalu memasuki manifold produksi dan penguji.
Rangkaian fasilitas yang terdapat pada alur produksi dimulai dari
Manifold. Setelah melewati manifold, fluida memasuki separator
untuk dipisahkan antara gas dan minyaknya. Aliran dari sumur
biasanya mengandung komponen-komponen yang tidak dibutuhkan
seperti air, karbon dioksida, garam, sulfur, dan pasir. Fungsi dari
separatornya adalah sebagai tahap awal proses pemisahan.
Utility System terdiri atas rangkaian sistem yang tidak terlibat
dalam proses aliran fluida hidrokarbon secara langusng namun
memberi pelayanan pada keamanan proses utama.
Komponen/peralatan utama surface facilities yang terkait langsung
dengan proses produksi migas yang ada di PT. Medco E&P Tarakan
adalah sebagai berikut:
1. Kepala Sumur atau wellhead
2. Manifold
3. Gas Metering
4. Separator
5. Scrubber
6. Dehydration unit
7. Very Low Pressure Compressor
8. Wash Tank
9. Storage Tank
10. Crude Tranfer Pump
11. Skim Tank
12. Surge tank
13. Water Injection Pump
14. Pit
15. Chemical Pump
16. Flaring

35
Setiap fasilitas akan dijelaskan lebih lanjut dan mendetail sebagai
berikut:
1. Kepala Sumur (Wellhead)
Kepala sumur atau wellhead merupakan peralatan kontrol
sumur di permukaan yang terbuat dari baja yang membentuk
suatu sistem seal/penyekat untuk menahan semburan atau
kebocoran fluida sumur ke permukaan. Kepala sumur terletak di
atas sumur minyak yang menyambung turun ke dalam reservoir.
Selain itu,wellhead juga bisa terletak pada sumur injeksi yang
berfungsi untuk menginjeksi air dan gas balik ke reservoir untuk
menjaga tekanan dan level agar produksi bisa berlangsung
secara maksimal.
Wellhead akan mempunyai banyak bagian yang akan
berlainan dan mungkin khusus aturannya dibandingkan dengan
sumur diwilayah lain. Bagian penting dari chritsmas (X-Mas)
tree adalah :
a. Master valve adalah katup utama dioperasikan secara
manual dipasang paling bawah X-mas tree tersebut. Katup
ini biasanya tetap terbuka lebar dan hanya ditutup kalua
diperlukan perbaikan peralatan valve dan lain-lain
diatasnya atau akan ditutup dalam waktu lama.kadang bila
perlu dipasang sau master valve lagi dibawahnya (disebut
lower master valve) yang hanya dipakai kalua perlu
pergntian master valve diatasnya. Untuk menutup master
valve maka valve-valve yang lain dialirin hilir tersebut
harus sudah ditutup terlebih dahulu.
b. Swab valve adalah katup yang dipasang diatas X-mas tree
agar kalau dibuka maka tekanan sumur bisa mencapai top
adapter X-mas tree nya. Top adapter ini dilengkapi dengan
hubungan ulir untuk bisa diberi needle valve yang kecil
dengan pressure gauge. Selain itu, disini bisa diambil

36
 sample atau venting bila perlu. Membuka needle valve
disini harus berhati-hati karena mungkin aka nada tekanan
tinggi. Bagian top adapter ini juga disambung ke wireline
rubricator bila dilakukan wireline.
c. Wing valve adalah katup yang biasa digunakan untuk buka
tutup sumur. Katup ini adalah katup yang paling akhir
dioperasikan waktu membuka sumur tetapi yang pertama
kali ditutup kalau mau menutup sumur. Wing valve perlu
dibuka lambat-lambat agar tak ada dorongan fluida dan gas
yang masuk ke flowline. Selama produksi wing valve selalu
terbuka.
d. Choke adalah regulator yang akan mengatur aliran fluida
dari sumur laju aliran dapat ditentukan dengan IPR disumur
tersebut dengan nodal analysis. Ada tiga type choke :
 Multiple orivice valve adalah choke yang dapat
mengatur besar laju produksi dengan mengatur besar
lubangnya tanpa harus menghentikan produksinya.
 Rotary choke adalah choke yang menggunakan
piringan berindex dengan 6 ukuran bean. Ukuran
tersebut dicocokkan dengan range produksi
disumurnya untuk isolasi nanti dipakai balnk bean.
 Adjustable Choke adalah choke yang menggunakan
prinsip needle valve dan terdiri dari master bean
dengan bean yang bisa menjempit atau melebar karena
stem yang digerakkan.

2. Manifold
Manifold merupakan rangkaian perpipaan dan katup-katup
yang berfungsi untuk mengontrol, mendistribusi atau
menggabungkan, dan memonitor aliran fluida. Akan ada
setidaknya satu untuk tiap sistem proses ditambah dengan

37
 manifold untuk pengujian dan penyeimbangan. Manifold dibagi
menjadi dua jenis, yaitu:
a. Manifold Produksi
Manifold Produksi (Production Manifold) digunakan untuk
proses produksi yaitu dengan mengalirkan atau
menggabungkan aliran fluida dari sumur-sumur menuju
separator produksi.
b. Manifold Pengujian
Manifold Pengujian (Test Manifold) berfungsi untuk
mengarahkan fluida dari satu sumur atau lebih ke separator
pengujian.

Gambar 3.8 Manifold

3. Gas Metering
Alat untuk mengetahui Pressure, Temperature,Differential
Pressure.

Jenis :

 Chart Recorder
Merupakan alat pengukuran rate gas yang masuk secara
manual. Chart recorder yang digunakan di Station M-IP
yaitu jenis 3 Pen. Terdapat 3 Garis pada barton yaitu merah
untuk differential, biru untuk static pressure dan Hijau

38
 untuk Temperature. Namun di Station M-ip hanya
menggunakan 2 pen yaitu merah dan biru.

Gambar 3.9 Chart Recorder

 Alat ukur digital

Pengukuran secara Digital.

4. Separator
Separator adalah fasilitas produksi yang digunakan untuk
memisahkan fluida yang diterima dari sumur produksi menjadi
2 fasa (liquid dan gas) atau pun dalam 3 fasa (minyak, air, dan
gas).
 Jenis Separator
Separator dibagi beberapa jenis berdasarkan pada bentuk dan
fase pemisahan dari fluida yang melewatinya. Separator
secara umum dapat dibagi menjadi 3 bentuk, yaitu:
d. Horizontal Separator : Separator ini sangat sesuai
digunakan apabila sumur produksi memiliki Gas Oil
Ratio (GOR) yang tinggi dan membutuhkan waktu
penyimpanan yang lama untuk pemisahan gas dan
liquid.

39
 Horizontal Separator

Gambar 3.10 Horizontal Separator

e. Vertical separator,digunakan untuk fluida dengan GOR

yang rendah

Vertikal Separator

Gambar 3.11 Vertikal Separator

f. Spherical separator,digunakan pada lokasi yang

berproduksi kecil

40
 Spherical Separator

Gambar 3.12 Sphericar Separator

 Berdasarkan fasa, separator dibagi menjadi 2:

a. Separator 2 fasa
 Separator dua phasa berfungsi memisahkan gas dari
cairan.
 Gas mengalir keluar dari gas outlet, sedangkan
cairan (minyak & air) keluar melalui liquid outlet
yang sama.

Gambar 3.13 Separator 2 Fasa

b. Separator 3 fasa
Separator tiga phasa berfungsi memisahkan gas,
minyak dan air. Gas keluar melalui gas outlet, air
dan minyak keluar melalui outlet yang berbeda.

41
 Gambar 3.14 Separator 3 Fasa

 Bagian-Bagian Utama Separator

a. Primary separation section
Bagian utama separator yang digunakan untuk
mengumpulkan sebagian besar fluida yang masuk
ke separator.
b. Secondary separation section/ Gravity settling
section
Bagian dari separator yang digunakan untuk
memisahkan butiran cairan yang sangat kecil (mist).
Prinsip utama dari proses pemisahan pada bagian ini
berdasarkan sistem gravity.
c. Mist extraction section
Bagian utama separator yang digunakan untuk
memisahkan butiran cairan yang sangat kecil untuk
membentuk butiran cairan yang besar.
d. Liquid accumulation section
Bagian utama separator yang digunakan sebagai
tempat penampungan semua cairan yang sudah
terbebas/terpisahkan dari gas.
 Keuntungan dan Kerugian Separator
a. Separator Vertical
Kelebihannya :

42
  Pengontrolan level cairan tidak terlampau rumit
karena jarak vertikal antara gas outlet dan level
cairan cukup jauh
 Dapat menanggulangi pasir dalam jumlah besar
 Mudah dibersihkan karena bagian bawah
mempunyai design yang berkerucut.
 Untuk dioperasikan di platform lebih murah
karena memerlukan tempat pemasangan yang
sempit
Kekurangannya :
 Lebih sulit merawat peralatan-peralatan
keselamatan yang terpasang diatas.
 Pemasangan outlet gas lebih sulit
 Harga lebih mahal
 Membutuhkan diameter yang lebih besar untuk
suatu kapasitas gas tertentu.

b. Separator Horizontal
Kelebihannya :
 Lebih ekonomis dan efisien untuk memproses
gas dalam jumlah besar
 Mempunyai gas liquid interface yang lebih luas
sehingga mampu menangani kapasitas yang
lebih besar
 Harganya lebih murah, mudah perawatannya
dan memerlukan pipa koneksi yang lebih
sedikit
 Untuk kapasitas gas yang sama memerlukan
diameter yang lebih kecil

43
 Kekurangan :
 Apabila fluida mengandung pasir, lebih sulit
membersihkan
 Pemasangannya memerlukan ruangan yang
lebih luas, kecuali kalau disusun bertingkat
 Kontrol level cairan lebih sensitif
 Kecenderungan kembali penguapan cairan ke
fasa gas lebih besar

 Peralatan Separator
a. Peralatan Bagian Dalam Separator

Gambar 3.15 Peralatan Bagian Dalam

 Inlet diverter / Deflector plate :

Berfungsi untuk memecahkan aliran yang datang dari
sumur, mengubah arah aliran, dan awal dari proses
pemisahan

44
 Gambar 3.16 Inlet diverter

 Mist extractor :
Alat ini berfungsi untuk memisahkan cairan dari gas
sebelum gas keluar dari separator

Gambar 3.17 Mist extractor

 Weir:
Adalah dinding yang dipasang tegak lurus didalam
separator. Tujuannya adalah untuk meningkatkan
retention time bagi fluida untuk mengendap,
sehingga cairan (minyak) melewati weir sebelum
keluar melalui outlet minyak.

Gambar 3.18 Weir Separator

45
 Staightening Vanes:
Pada umumnya ditemukan pada separator
horizontal, dimana alat ini akan merubah arah gas
dari inlet dan mengurangi turbulensi dari inlet
deflector.

Gambar 3.19 Staightening Vanes

 Safety Relief Valve :

Bekerja apabila ada tekanan lebih dari
separator.Safety relief valve bekerja dengan cara
me-release atau membuang tekanan lebih yang ada
di dalam separator secara otomatis.Jika tekanan di
dalam separator turun kembali, yaitu lebih rendah
dari setting pressure pada safety relief valve, maka
safety relief valve akan menutup kembali secara
otomatis.

Gambar 3.20 Safety Relief Valve

46
 Rupture Disc:
Untuk melindungi separator jika tekanan terlalu
tinggi dan safety relief valve tidak berfungsi,
tekanan separator akan memecah plate didalam
rupture disc.

Gambar 3.21 Rupture Disc

 Liquid Control Valve

Pengontrol permukaan liquid (liquid level
controller).Tinggi permukaan liquid di dalam
separator diatur sedemikian rupa agar separator
dapat bekerja menurut semestinya. Separator
dilengkapi dengan alat pengatur permukaan liquid
yang dipasang pada liquid outlet dan dihubungkan
dengan floater/displacer dan control valve.

 Pressure Control Valve

Untuk menjaga agar tekanan sesuai pada settingnya.
Tekanan di dalam separator di set pada tekanan
tertentu agar pemisahan gas dan liquid dapat
berhasil dengan baik.Untuk menjaga tekanan dalam
separator bisa bertahan sesuai dengan tekanan yang
sudah ditentukan, pada gas outlet dari separator
dipasang alat pengontrol tekanan. Alat ini pada

47
 dasarnya mengontrol atau mengatur jumlah gas
yang keluar dari separator.

 Problem di Separator
a. High liquid level /liquid carry over
Suatu keadaan dimana cairan keluar dari separator
melalui gas outlet.
Kemungkinan penyebabnya:
1. Cairan yang masuk lebih besar dari pada cairan yang
keluar
2. Control valve di liquid outlet tidak bekerja (close)
3. Block valve didekat control valve tertutup
4. Terjadi penyumbatan di pipa liquid outlet
b. Low liquid level/gas blowby
Suatu keadaan dimana gas keluar dari separator melalui
liquid outlet.
Kemungkinan penyebabnya:
1. Berkurang atau tidak ada fluida yang masuk
2. Control valve di liquid outlet tidak bekerja (open)
3. Bypass valve pada liquid outlet terbuka
4. Drain valve terbuka
5. Control valve di gas outlet tidak bekerja (close)

5. Scrubber
Gas yang telah melewati separator dan dipisahkan dari
wujud liquidnya masih memilki kemungkinan mengandung uap
air dan droplet. Droplet air dan hidrokarbon juga bisa terbentuk
ketika gas mendingin di heat exchanger, tetapi harus
dihilangkan sebelum mencapai kompresor. Apabila titik-titik
liquid memasuki kompresor, maka akan merusak komponen-
komponen utama dari unit kompresor. Oleh karena itu

48
 dibutuhkan peralatan untuk menghilangkan droplet ini, yaitu
scrubber. Selain memiliki fungsi untuk menghilangkan liquid,
scrubber juga berfungsi menghilangkan kotor dan dan material
asing yang terkandung dalam gas yang tidak diperlukan.

Gambar 3.22 Scrubber

6. Dehydration Unit
Tujuan dari unit dehidrasi adalah untuk menghilangkan air dari
gas. Ketika diproduksi dari sebuah reservoir, gas alam biasanya
mengandung air dalam jumlah yang tinggi yang bersifat jenuh.
Air ini bisa menyebabkan beberapa masalah untuk proses hilir
(downstream) dan peralatan-peralatannya. Proses dehidrasi
penting dilakukan untuk mencegah terbentuknya hidrat pada
suhu rendah ataupun masalah korosi karena adanya karbon
dioksida (CO2) atau hidrogen sulfida (H2S) yang biasa
ditemukan dalah gas alam. Tergantung pada komposisinya,
hidrat bisa terbentuk pada suhu yang relative tinggi. Oleh karena
itu, mayoritas produsen gas menggunakan Triethylene glycol
(TEG) untuk menghilangkan air dari aliran gas agar sesuai
dengan standar yang dibutuhkan pipa. Unit dehidrasi glikol
(glycol dehydration units) mampu menekan titik formasi hidrat
dari gas melalui penghilangan air, caranya adalah dengan

49
 menurunkan titik kondensasi air pada inlet ke suhu titik
kondensasi pada outlet. (Saat ini tidak digunakan)

Gambar 3.23 Dehydration Unit

7. Very Low Pressure Compressor

Very Low Pressure Compressor merupakan alat yang digunakan
untuk menaikkan tekanan dari medium atau low menjadi high.
Tujuan menaikkan pressure adalah agar gas dapat sampai di
Station tujuan selanjutnya yaitu Station G-XX.

Gambar 3.24 VLPC

8. Wash Tank
Wash tank yang berada di satation M-XE memiliki kapasitas
10.000 bbl dimana selain menampung liquid yang berasal dari

50
 sumur-sumur juga diakumulasikan dengan gross liquid yang
berasal dari Station lain. Cara kerja di wash Tank yaitu Aliran
liquid yang berasal dari separator dan separator tes mengalir
menuju ke inlet line Wash Tank akan disebarkan oleh spreader
ke arah dasar tangki. Liquid yang telah tersebar naik ke atas. Air
secara gravity lebih berat akan turun ke bawah dan minyak yang
lebih ringan akan naik ke atas, kemudian minyak mengalir
melewati spill over ke Storage Tank/Feeder Tank sedangkan air
melalui fasilitas water leg akan di kirimkan ke Skim Tank.
Waktu retensi yang cukup sangat diperlukan untuk memisahkan
air dan minyak. Untuk mempercepat proses pemisahan antara
minyak dan air pada aliran liquid diinjeksikan juga chemical
demulsifier agar proses pemisahan minyak lebih cepat.

Gambar 3.25 Wash Tank

9. Feeder Tank
Crude oil hasil dari proses pemisahan di Wash tank ditampung
di storage tank/Feeder Tank dimana kapasitas Storage tank yaitu
1800 bbl yang berada di station M-XE. Di Storage tank crude
oil setelah mencapai level tertentu selanjutnya dipompakan
dengan menggunakan Crude transfer Pump menuju ke Station
Pengumpul Utama (SPU).

51
 Gambar 3.26 Feeder Tank

10. Crude Transfer Pump

Crude transfer Pump adalah pompa yang digunakan untuk
mentransfer minyak dari storage tank ke Station Pengumpul
Utama. Fasilitas Crude Transfer Pump terdapat dua unit yaitu
Crude Transfer Pump 1 dan Crude Transfer Pump 2. Apabila
Storage Tank sudah mencapai level tertentu maka secara manual
operator menyalakan Crude Tranfer Pump untuk memompakan
minyak ke Station Pengumpul Utama (SPU) melaui pipa 6’’.

Gambar 3.27 Crude Transfer Pump

52
11. Skim Tank
Air yang keluar dari outlet Wash tank masih terdapat butiran-
buiran minyak sehingga diperlukan pemisahan lebih lanjut di
Skim Tank. Air yang masuk ke Skim Tank pada line Inlet
diinjeksikan chemical Deoiler untuk memisahkan butiran
minyak yang masih terikat, setelah minyak terpisah dengan air
selanjutnya minyak tersebut dialirkan ke Pit dan air yang
terpisah selanjutnya masuk ke suction Water injection Pump
untuk diinjeksikan ke dalam sumur

Gambar 3.28 Skim Tank

12. Surge Tank

Air dari Skim Tank sebelum diinjeksikan ke dalam sumur
dialirkan terlebih dahulu ke Surge Tank, dengan system
garvitasi, droplet yang masih terkandung di air dapat tertangkap
di Surge Tank sehingga diharapkan air yang akan diinjeksikan
menggunakan water injection pump memiliki kandungan
minyak kurang dari 20 ppm. (Saat Ini sudah Tidak Digunakan)

53
 Gambar 3.29 Surge Tank

13. Water Injection Pump

Air dari hasil proses pemisahan di Skim Tank selanjutnya
diinjeksikan ke dalam sumur dengan menggunakan Water
Injection Pump.

Gambar 3.30 Water Injection Pump

14. Pit
Minyak hasil proses pemisahan di Skim Tank dikirimkan ke Pit
dengan system over flow. Setelah mencapai level tertentu
selanjutnya minyak tersebut dari Pit dipompakan ke storage

54
 tank, apabila di Pit masih terdapat air yang cukup banyak maka
liquid yang ada di Pit akan dipompakan kembali ke Skim Tank.

Gambar 3.31 Pit Station

15. Chemical Pump

Di station M-XE terdapat 2 unit chemical pump yaitu chemical
pump yang digunakan untuk menginjeksikan chemical
Demulsifier ke Wash Tank dan chemical pump yang digunakan
untuk menginjeksikan chemical Deoiler pada line inlet Skim
Tank. Penggerak pompa chemical ini menggunakan udara
instrumentasi.

55
 Gambar 3.32 Chemical Pump Demulsifier

16. Flaring
Gas sisa yang tidak terkompresi atau digunakan dalam sistem
maka akan dialirkan ke flare untuk dibakar. Proses ini bertujuan
agar gas yang terlepas ke atmosfer tidak berbahaya bagi
lingkungan.

Gambar 3.33 Flare

56
3.3 Pipeline
Selain peralatan sumur dan peralatan station. Pipeline adalah fasilitas
produsi yang penting juga dan berfungsi untuk mengalirkan fluida dari sumur
ke block station. Kegiatan yang berhungan dengan perawatan pipeline adalah
sebagai berikut :

3.3.1 Non Destructive Test

Non Destructive Test (NDT) adalah teknik analisis yang
dilakukan untuk mengevaluasi suatu material tanpa merusak fungsi
dari benda uji tersebut. Beberapa jenis NDT antara lain: Ultrasonic
Test (UT), Radiography, Penetrant Test, Magnethic Particle Test dan
sebagainya. Untuk NDT yang dilakukan PT. Medco E&P Tarakan
adalah jenis Ultrasonic Test (UT) dan Radiography.
3.3.1.1 Ultrasonic Test (UT)
Ultrasonic Test (UT) adalah salah satu pengujian
NDT dengan cara memberikan suatu gelombang frekuensi
tinggi kedalam material benda uji untuk mengukur sifat
geometris dan fisik dari bahan. Pada umumnya frekuensi
yang digunakan kisaran 1 MHz sampai 10 MHz. Untuk PT.
Medco E&P Tarakan menggunakan ultrasonic test dalam
menghitung ketebalan suatu flowline (Wall thickness)
dengan menggunakan alat yaitu Ultrasonic Thickness
Gauge.
3.3.1.2 Radiography Test
Radiography adalah bagian dari Non Destructive
Test (NDT) yang menggunakan sinar x atau sinar gamma
yang dapat menembus hampir semua logam kecuali timbal
dan beberapa material padat sehingga dapat digunakan untuk
mengungkap cacat atau ketidaksesuain dibalik dinding metal
atau di dalam bahan itu sendiri.

57
 Gambar 3.34 Alat Uji Radiography Test

Kelebihan :

 Mampu mendeteksi cacat permukaan logam

weld(lasan) atau Raw Material.
 Bisa menyajikan data yang terecord
 Cacat yang tampak pada film 1:1
 Dapat dioperasikan pada posisi-posisi yang sulit

Kekurangan :

 Dibutuhkan Personil (orang) yang sudah berkualifikasi

(Certified Personnel as ASNT requirement)
 Biaya pengujian lebih mahal dibandingkan DPT, UT,
dan MT
 Bahaya radiasi sinar X dan Sinar Gamma

3.3.2 Inspeksi Secara Visual

Inspeksi visual adalah inspeksi yang dilakukan secara visual
pada obyek Inspeksi yang berada di permukaan tanah dan air.
Inspeksi visual Flow Line merupakan salah satu upaya mengetahui

58
kerusakan pada Flow Line. Dengan melakukan inspeksi secara
visual, maka tempat tempat yang menyebabkan indikasi korosi juga
kan diketahui.
3.3.2.1 Isolation Test
Yakni memeriksa kondisi coating / wrapping pada pipa yang
ditanam dalam tanah (under ground pipe) secara periodik
apakah pipa masih terisolir atau terlindungi dengan baik dari
kontaminan disekitar pipa tsb.

3.3.2.2 Coating
Yaitu lapisan material yang tipis dalam bentuk cair atau
bubuk, yang disebar diseluruh permukaan struktur sehingga
membentuk suatu lapisan tipis yang dapat melindungi dan
mencegah dari pengaruh kondisi lingkungan sekitarnya.
Coating digunakan untuk meningkatkan penampilan,
kemampuan dari pipa, mencegah terbentuknya endapan,
mencegah bereaksinya kontaminan dengan dinding struktur
dan mencegah terjadinya korosi.

3.3.2.3 Painting
Yaitu pengecatan terhadap jalur pipa di atas tanah dengan cat
spesifikasi dan jenis khusus.

Gambar 3.35 Painting

59
3.3.2.4 Corrosion Inhibitor
Inhibitor adalah zat yang menghambat atau
menurunkan laju reaksi kimia. Sifat inhibitor berlawanan
dengan katalis, yang mempercepat laju reaksi. Inhibitor
korosi adalah zat yang dapat mencegah atau
memperlambat korosi logam.
Inhibitor korosi sendiri didefinisikan sebagai suatu zat yang
apabila ditambahkan dalam jumlah sedikit ke dalam
lingkungan akan menurunkan serangan korosi lingkungan
terhadap logam.

3.3.2.5 Wrapping
Wrapping merupakan salah satu cara untuk melindungi Pipa
yang ditanam atau berada di bawah permukaan tanah.
Wrapping sendiri terbuat dari bahan Polyken yang mampu
mengisolasi pipa agar tidak terjadi perkaratan.

Gambar 3.36 Wrapping

3.3.2.6 Pipe support

Pemasangan pipe support bertujuan untuk menghidari
kontak lansung natara pipa dengan tanah. Kontak langsung

60
 antara pipa dengan tanah dapat menyebabkan pipa menjadi
korosi.

Gambar 3.37 Pipe Support

3.3.2.7 Chatodic Protection

Didefinisikan sebagai teknik menurunkan laju korosi pada
permukaan logam dengan melewatkan sejumlah arus katodik
sehingga meniadakan laju pelarutan pada anoda. Secra
singkat dpt diterangkan bahwa penggunaan arus DC yang
berasal dari luar untuk melawan arus korosi dari anoda suatu
material yang berada pada medium yang mempunyai sifat
konduktif/pengantar arus atau elekrolit seperti tanah dan air.

3.4 Work Over Well Service (WOWS)

Kegiatan operasi perbaikan pada sumur produksi yang bertujuan
untuk mempertahankan dan diharapkan dapat meningkatkan produksi
misalnya dengan jalan pendalaman, penyumbatan kembali, pencabutan dan
pemasangan kembali pipa penyaringan, penyemenan, penembakan dan
pengasaman.

61
3.5 Oil and Gas Well Testing
Suatu pekerjaan yang didahulukan dengan pemboran pada zona
produksi hingga selesai dan telah melalu tahap penyelesaian, maka uji sumur
pun dapat memonitor keadaan sumur tersebut. Pada pengujian sumur ini
bertujuan untuk mengetahui kinerja dari sumur minyak ataupun gas. Sebelum
melakukan pengujian sumur ini sendiri harus menganalisa informasi sumur
seperti informasi , gradient statik, tekanan pada perforasi temperatur formasi,
temperatur di permukaan, aliran fluida (gas, minyak atau air), tekanan alir ,
tekanan alir di kepala sumur , kedalaman sumur , produktivitas indeks. Yang
selanjutnya akan dilakukan pengujian awal hingga sumur tidak berproduksi
lagi. Adapun data yang akan di dapat dari pengujian ini seperti permeabilitas
fluida, tekanan reservoir, perbaikan formasi atau kerusakan formasi
batas reservoir, potensi dan jenis fluida yang akan di dapatkan di dalam
sumur.
Pada data uji sumur ini akan menganalisa kemungkinan ada kerusakan
pada sumur. Dengan pengujian ini , agar kiranya dilakukan secara baik dan
benar agar mendapatkan data yang akurat dan tepat. Oleh karena itu pengujian
ini dilakukan selama 24 jam per sumurnya. Namun dikarenakan sesuatu hal ,
dan banyaknya sumur yang akan dilakukan pengujian, maka biasanya
dilaksanakan sebanya 4-8 jam. Dalam kegiatannya untuk pengujian sumur
umumnya untuk mengukur perubahan tekanan yang akan di dapatkan hasil
uji yang sangat penting seperti permabilitas formasi , tekanan reservoir ,
hingga kerusakan atau perbaikan formasi disekelilingi lubang bor yang
diujikan. Dalam pengujian sumur terdapat data yang harus diketahui sebelum
pengukuran lebih lanjut,yakni dengan mengetahui pengukuran tekanan alir
dan pengukuran tekanan statik, yang dimana dalam pengukuran ini harus ada
beberapa parameter penunjang seperti faktor koreksi, defleksi, modulus
element, sehingga dalam pengukuran dapat melihat kandungan suatu sumur
tersebut bisa berupa gas, minyak bahkan air. Sedangkan PT. Medco E&P
Tarakan sering melakukan well testing untuk sumur –sumur yang sudah static
yang dimana pengujian ini berjuan untuk mengetahui apakah pressure dari

62
 sumur masih bisa meningkatkan laju produksi dan apakah rate yang
dihasilkan ekonomis ketika diproduksikan. Kegiatan well testing biasanya
dilakukan dengan blow down langsung ke tanking setelah itu dibawa ke
station M-XE untuk diproses lebih lanjut menggunakan vacuum truck.

3.5.1 Cara Kerja Pengujian Sumur

Pada prinsipnya pengujian ini dilakukan sangat sederhana yaitu
dengan memberikan gangguan kesetimbangan tekanan terhadap
sumur yang akan di test. Pengujian dlakukan dengan menggunakan
beberapa macam yaitu pada sumur minyak dengan Drill Steam Test,
Pressure test ( Pressure buildup dan pressure drowdown ), pengujian
aliran ( multiple rate testing dan two rate flow test ) dan pada sumur
gas dengan Deliverability, Back pressure test, Isocronal test dan
Modified isochronal.

3.6 Sampling Analysis

Analisa sampel adalah kegiatan rutin yang dilakukan oleh PT. Medco
E&P Tarakan. Pengujian sampel ini dilakukan untuk menghitung jumlah
water cut dan base sediment yang terkandung di sampel yang telah diambil di
masing-masing sumur. Pengujian sampel ini dilakukan di laboratorium PT.
Medco E&P Tarakan tepat di station G-XX.

3.7 Workshop
Untuk mendukung kegiatan well survey, instrument dan pipeline,
work over well service, dan kegiatan produksi di block station maka dibuat
workshop.
Workshop adalah tempat menyimpan peralatan-peralatan kerja dan
tempat pengetesan peralatan-peralatan sebelum di gunakan dilapangan.
PT. Medco E&P Tarakan memiliki 2 workshop yaitu workshop untuk
instrument dan pipeline serta workshop untuk work over well service.
a. Workshop Instrument dan Pipeline

63
 Peralatan yang da di workshop ini antara lain :
1. Control Valve
2. Hydro Test Pump
3. Spear Part Instrument
4. Kalibrator
5. Chart Recorder
6. Pressure Gauge
b. Workshop Work Over Well service
WOWS memiliki workshop tersendiri, aktivitas yang dilakukan di
workshop adalah pengelasan menyangkut kebutuhan station ataupun sumur.
Berikut beberapa alat yang ada di workshop work over well service :
1. Packer
Packer adalah alat yang di set untuk menciptakan kondisi
pembatas (sealing) antara tubing dengan casing, drill pipe dengan
casing atau dalam open hole sebagai pengisolasi area formasi
tertentu.
Fungsi Packer :
 Penghalang aliran disepanjang Annulus
 Mempertahankan fluida reservoir dan tekanan terisolasi dari
casing
 Untuk memisahkan zone-zone pada lubang
 Tempat penempatan killing fluid
 Membungkus lubang perforasi selama squeeze cementing
 Tempat penambatan tubing
 Tempat pemasangan casing pump
 Mengisolasi casing/liner yang bocor
 Sebagai fasilitas well service operation (stimulasi, squeeze)

64
2. Drill Pipe
Drill Pipe adalah pipa yang digunakan pada saat pemboran
atau maintenance yang memiliki box dan pin, dimana bentuk box
memiliki drat di dalamnya sehingga bisa disambungkan dengan pin.

3. Tubing
Tubing adalah pipa yang digunakan untuk mengalirkan fluida
dari dalam sumur ke permukaan.

4. Casing
Casing adalah pipa berdiameter besar yang di gunakan untuk
menahan formasi agar tidak runtuh.

Gambar 3.38 Packer

5. Bit
Bit (mata bor) atau bisa juga diartikan dengan “pahat” adalah
peralatan yang dipasang pada ujung paling bawah dari drill string
dan menyentuh formasi. Fungsi dari bit adalah untuk membor
lubang sumur. Bit menerima beban dan putaran dari drill string yang
dapat menembus dan menghancurkan formasi. Yang mana nantinya,

65
cutting yang dihasilkan akan diangkat keatas oleh lumpur pemboran
hingga bit akan terus menembus dan menghancurkan formasi batuan
baru secara terus menerus. Proses yang berlangsung secara terus
menerus ini akan menghasilkan lubang/ sumur.

Gambar 3.39 Bit

66
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1. Alur Produksi PT Medco E&P Tarakan

Di PT. Medco E&P Tarakan Asset terdapat tiga Station Pengumpul,
yaitu : Station G-XX, Station M-XP dan Station M-XE.
Station G-XX merupakan station yang teletak di kampung satu skip.
Dimana di station ini gas yang di produksikan oleh PT. Medco E&P Tarakan
di proses sebelum dibagikan ke paa konsumen. Di station ini gas masuk
berasal dari Bunyu dan dari sumur-sumur milik PT. Medco E&P Tarakan,
semua gas yang dihasilkan dialirkan dan di proses di station ini. Proses
pemurnian gas dimulai dari manifold untuk sumur-sumur gas dari PT.
Medco E&P Tarakan dan gas yang berasal dari Bunyu dimulai dari
scrubber. Kemudian di proses ke peralatan selanjutnya seperti yang terlihat
pada flow chart berikut.

(Lampiran 2)
Station G-XX

Station M-XP adalah station yang teletak di Mamburungan dan

merupakan station pengumpul sementara. Di area Station M-XP terdapat 8
sumur yang diproduksikan (aktif). Proses pengolahan bermula dari flowline
sumur ke manifold minyak dan manifold gas. Dari manifold akan masuk ke
separator 2 fasa, dimana liquid akan masuk ke tanki penampungan
sementara selanjutnya liquid dipompakan ke Station M-XE dan gas di
alirkan ke station G-XX. Untuk gas dari separator akan masuk ke scrubber
untuk pemurnian gas. Apabila terdapat liquid maka akan dialirkan ke tank
condensat. Gas yang telah melewati scrubber akan dinaikkan tekanannya
dengan compressor (VLPC/Very Low Pressure Compressor) dan dialirkan
ke Station G-XX. Untuk proses aliran dapat di lihat pada flow chart berikut.

67
 (Lampiran 3)
Station M-XP

Sttation M-XE adalah station yang terletak di daerah Mamburungan.

Distation ini hasil produksi berasal dari sumur minyak dan sumur gas.
Station M-XE juga merupakan tempat pemisahan minyak gas dan air. Di
station ini terdapat 10 sumur yang masuk diantanyanya 8 sumur minyak dan
2 sumur gas. Station ini merupakan station sebagai tempat pemisahan
terakhir sebelum dalirkan ke stasiun pengumpul utama (SPU) untuk minyak,
air di injeksikan kembali ke tanah, dan gas dialirkan ke G-XX untuk di
proses kembali sebelum dialirkan ke konsumen. Berikut flow chart untuk
station M-XE.
(Lampiran 4)
Station M-XE

4.2 Aktivitas Di Well

Pekerjaan atau aktivitas yang dilakukan selama berada di lokasi well
yaitu :
a. Inspeksi Sumur
Inspeksi sumur merupakan serangkaian pekerjaan untuk mengecek
keadaan sumur itu sendiri. Inspeksi sumur dibagi atas beberapa
kegiatan yaitu:
 Check Choke
Merupakan pekerjaan dengan maksud untuk mengetahui keadaan
choke apakah masih baik atau tidak atau hanya untuk membersihkan
kotoran yang ada.
 Pengecekan Gate Valve
Valve di check secara Functional apakah masih baik keadaannya
atau tidak.
 Gressing Valve

68
 Memberikan pelumas pada valve agar mudah dibuka ataupun
ditutup.
 Pengecekan Pressure gauge
Membandingkan pembacaan Pressure Gauge Analog dengan
pembacaan pressure gauge digital .

b. Bean Up Choke dan Bean Down Choke

Bean Up Choke dan Bean Down Choke dilakukan dengan
instruksi dari Engineer yang berwenang.
 Been Up Choke merupakan suatu proses mengganti choke dengan
ukuran yang lebih besar dengan tuuan memperbesar Flowrate
Produksi.
 Bean Down Choke merupakan suatu Proses memperkecil ukuran
choke dengan tujuan untuk memperkecil Flowrate suatu sumur
Produksi.

c. Pengambilan Sample dan pengujian Uji BS & W

Pengambilan Sampe Fluida dilakukan setiap hari pada semua sumur.
Pengujuan ini bertujuan untuk mendapatkan data Net Oil dalam air
Terproduksi dan untuk mengetahui Net oil dalam Fluida serta
pengujian banyak nya air yang terikut pada sumur injeksi air.
1. Pekerjaan Di Laboraturium
Kegiatan yang dilakukan di laboratorium adalah pengecekan
kandungan Base sediment dan water yang terkandung dalam
sampel yang telah di ambil dari masing-masing sumur.
Berikut cara pengujian BS & W di laboratorium:
a. Menghitung Water Cut
 Sampel dimasukkan ke dalam tube
 Tetesi emulsifier sebanyak 3 tetes
 Kemudian masukkan sampel yang sudah berada dalam
tube ke alat centrifuge

69
  Atur waktu pada centrifuge selama 15 menit
 Atur kecepatan putaran centrifuge +-1000 rpm
 Tekan tombol start pada alat centrifuge
 Setelah putaran berhenti, keluarkan tube tersebut
kemudian baca pada tube jumlah kadar dari oil, water, dan
base sediment (pasir).
 Laporkan hasil yang di dapatkan
b. Menguji banyaknya minyak yang terikut pada sumur Water
Injection
 Sampel yang diambil dari berbagai sumur di masukkan
kedalam tube
 Campurkan toluene dengan perbandingan 1:1 dengan
jumlah sampel
 Kemudian di kocok dalam tube, agar water yang berasal
dari WI dan toluene tercampur dengan rata.
 Kelurakan air yang agak keruh dari tube (air yang sudah
terikat oleh toluene)
 Sisakan yang jernih yang hampir mirip toluene, itulah
jumlah kadar minyak yang di ukur.
 Jumlah kadar minyak yang sudah didaptkan di ukut pada
alat Spektrofotometer. Dan dialat ituakan terbaca berapa
kadar minyak yang terikut pada water yang di injeksikan
pada sumur WI. (toleransi 0-25 ppm atau part per million)

70
 BAB V
KESIMPULAN

 Proses produksi pada lapangan migas merupakan praktek kompleks yang

menggabungkan berbagai aspek keilmuan dalam usahanya mengangkat
hidrokarbon ke atas permukaan.
 Sumur sumur aktif yang ada di PT. Medco E&P Tarakan yaitu sumur
minyak, sumurmgas dan sumur injeksi air. Untuk sumur minyak terdapat 2
metode produksi yaitu Natural Flow dan Artificial Lift. Artificial lift yang
digunakan yaitu ESP (Electrical Submersible Pump).
 Jumlah sumur yang ada di PT Medco E&P Tarakan berjumlah 18 sumur
yang terdiri dari 3 sumur gas dan 15 sumur minyak.
 Di PT. Medco E&P Tarakan Aset Departemen Produksi terdapat 4 Sub
Bagian yaitu Instrument Pipe Line , Well Survey ,WO/WS, dan Station.
 Di PT. Medco E&P Tarakan Asset terdapat tiga Station Pengumpul, yaitu :
Station G-XX, Station M-XP dan Station M-XE.
 Gas pada station G-XX berasal dari Gas Pertamina Bunyu dan Gas Medco
Tarakan.
 Minyak dan gas dari sumur-sumur PT Medco E&P Tarakan akan dialirkan
melalui flowline untuk dikumpulkan sementara di Station , kemudian
dialirkan melalui trunkline untuk ditampung di SPU.

71
)@0D$(-&
Station M-XE