Soap Noodle Dari Campuran Asam Lemak

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN SOAP NOODLE

DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 71.280 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
DISUSUN OLEH:
SUMARDY CARNIAGO
NIM : 060405027
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PABRIK PEMBUATAN SOAP NOODLE

DARI CAMPURAN ASAM LEMAK
KAPASITAS 71.280 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh:
SUMARDY CARNIAGO
NIM : 060405027
Telah Diperiksa / Disetujui,

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr.Ir. Iriany, M.Si Ir. Bambang Trisakti, MT

NIP.196406131990032001 NIP. 196609251991031003
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
Dr.Ir. Iriany, M.SiProf.Dr.Ir. M. Turmuzi Lubis, M.SIr. Indra Surya, M.Sc

NIP.196406131990032001NIP. 196112251989031003NIP. 196306091989031004
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhir
Ir. Renita Manurung, MT

NIP196812141997022002
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2011

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas
berkat dan karuniaNya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul :
PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN SOAP NOODLE
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 71.280 TON / TAHUN
Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian
sarjana pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, Penulis banyak menerima bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini juga, Penulis mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Iriany, MSi., sebagai dosen pembimbing I yang telahmembimbing
dan memberikan masukan serta arahan kepada penulis selama menyelesaikan
tugas akhir ini.
2. Bapak Ir. Bambang Trisakti, MT, sebagai dosen pembimbing II yang telah
memberikan pengarahan pada penulis selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Orang tua yang telah memberikan dukungan moral dan spiritual.
4. Oktabani atas kerjasamanya sebagai partner dalam penulisan tugas akhir ini.
5. Bapak Dr. Ir. Taslim, M.Si yang telah banyak memberikan masukan kepada
penulis.
6. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, sebagai Koordinator tugas akhir.
7. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si, sebagai ketua Departemen Teknik Kimia.
8. BapakIr. Refnil Dodi,MBA yang telah banyak memberikan masukan kepada
penulis.
9. BapakIr. Dodik Suyanto yang telah banyak memberikan masukan kepada penulis.

10. Teman-teman angkatan 2006 yang telah banyak memberikan, masukan, dukungan
dan semangat.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, Penulis menyadari masih banyak terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, Penulis sangat mengharapkan saran dan kritik dari
pembaca yang bersifat konstruktif demi kesempurnaan penulisan ini. Akhir kata,
semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua. Terima Kasih.
Medan, Juni 2011
Penulis
Sumardy Carniago

INTISARI
Indonesia merupakan negara produsen sawit kedua terbesar di dunia setelah

Malaysia.Dalam rangka meningkatkan keuntungan dari melimpahnya produksi CPO
(Crude Palm Oil), diperlukan usaha untuk mengolah CPO menjadi produk hilir yang
dapat memberikan nilai tambah lebih tinggi. Salah satu produk olahan CPO adalah
soap noodle. Kebutuhan soap noodle industri sabun akan semakin meningkat seiring
dengan peningkatan penduduk dunia. Di Indonesia sendiri, kebutuhan soap noodle
meningkat cukup pesat dari tahun ke tahun. Ada beberapa alternatif dalam proses
produksi soap noodle, di antara alternatif yang ada dipilih proses netralisasi asam
lemak.
Soap noodlediproduksi dengan kapasitas 71.280 ton/tahun dengan 330 hari
kerja dalam 1 tahun. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Kawasan Industri Medan,
Medan Labuhan, Sumatera Utara dengan luas areal 11.875 m2, tenaga kerja yang
dibutuhkan berjumlah 158 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT)
yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis dan
staf.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan soap noodle adalah sebagai berikut:
 Modal Investasi : Rp 263.594.725.834
 Biaya Produksi : Rp709.348.991.532
 Hasil Penjualan : Rp765.190.800.000
 Laba Bersih : Rp 38.911.319.597
 Profit Margin : 7,26 %
 Break Even Point : 59,36 %
 Return of Investment : 14,76 %
 Pay Out Time : 6,77tahun
 Return on Network : 24,60 %
 Internal Rate of Return : 24,74 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan soap
noodle layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ..........................................................................................i

INTISARI .......................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ...................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................vi
DAFTAR TABEL..............................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................ I-1
1.1 Latar Belakang ....................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................... I-2
1.3 Tujuan Perancangan ............................................................... I-2
1.4 Manfaat .................................................................................. I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................. II-1
2.1 Soap Noodle.......................................................................... II-1
2.2 Bahan Baku ........................................................................... II-2
2.3 Sifat-sifat Bahan Baku dan Produk ........................................ II-2
2.4 Proses-proses Pembuatan Soap Noodle .................................. II-6
2.5 Seleksi Proses ....................................................................... II-7
2.6 Deskripsi Proses ................................................................... II-7
BAB III NERACA MASSA .....................................................................III-1
BAB IV NERACA PANAS ..................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ......................................................V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ............... VI-1
6.1 Instrumentasi ....................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ............................................................... VI-4
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Soap Noodle ..... VI-5
BAB VII UTILITAS ................................................................................ VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ...................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air .................................................................... VII-2
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ..................................................... VII-9
7.4 Kebutuhan Listrik ............................................................... VII-9
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar.................................................... VII-10

7.6 Pengolahan Limbah........................................................... VII-11
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ............................................. VII-12
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ................................. VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ..................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ............................................................... VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah ......................................................... VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN .............. IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ......................................................... IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan ........................................................ IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ............................................... IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ................... IX-6
9.5 Sistem Kerja ........................................................................ IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ........................... IX-9
9.7 Fasilitas Tenaga Kerja ........................................................ IX-11
BAB X ANALISA EKONOMI ................................................................X-1
10.1 Modal Investasi ....................................................................X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC)........................X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ...............................................X-5
10.4 Bonus Perusahaan ................................................................X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ..................................................X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi .......................................................X-5
BAB XI KESIMPULAN ......................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... x
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Soap Noodle.............................................................................. II-1

Gambar 6.1 Instrumentasi pada Alat........................................................... VI-4
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Soap Noodle ... VIII-5
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan
Soap Noodle IX-12
Gambar LA.1 Neraca Overall Pembuatan Soap Noodle ................................ LA-2
Gambar LD.1 Bar Screen ..............................................................................LD-2
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan
Tangki Pelarutan ..................................................................... LE-5
Gambar LE.2 Grafik Break Event Point (BEP) Pabrik Soap Noodle ............ LE-25

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Kebutuhan Sabun Dalam Negeri dan Ekspor ........................ I-1
Tabel 2.1 Standar Mutu Sabun Mandi.......................................................... II-1
Tabel 2.2 Komposisi Asam Lemak dari Stearin dan PKO ............................ II-2
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Static Mixer -1 (S-101).................................III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Plate Exchanger -1 (PE-101) .......................III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Mix Joint -1..................................................III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Static Mixer -2 (S-102).................................III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Plate Exchanger -2 (PE-102) .......................III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Homogenizer -1 (H-101) ..............................III-2
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Plug Flow Reactor (R-101) ..........................III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Homogenizer -2 (H-102) ..............................III-3
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Vacuum Spray Drier (D-101) .......................III-4
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Cyclone Separator -1 (C-101) ......................III-4
Tabel 3.11 Neraca Massa pada Cyclone Separator -2 (C-102) ......................III-4
Tabel 3.12 Neraca Massa pada Steam Ejector...............................................III-5
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Plate Exchanger -1 (PE-101) ....................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Plate Exchanger -2 (PE-102) ....................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Plug Flow Reactor (R-101) .......................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Vacuum Spray Drier (D-101) ....................... IV-2
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Soap Noodle VI-3
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap ......................................................................... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Proses ............................................................... VII-2
Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Deli ........................................................... VII-3
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah............................................................... VIII-4
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ..................................................... IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ...................................... IX-10
Tabel LB.1 Nilai Kontribusi Gugus pada Perhitungan Cp dengan Metode
Chueh dan Swanson .................................................................. LB-2
Tabel LB.2 Nilai Elemen Atom pada Perhitungan Cp dengan metode

Hurst dan Harisson ................................................................... LB-2
Tabel LB.3 Panas Masuk Static Mixer -1 pada Alur 1.................................. LB-6
Tabel LB.4 Panas Masuk Static Mixer -1 pada Alur 2.................................. LB-7
Tabel LB.5 Jumlah Nilai maStatic Mixer -1 pada Alur 3.............................. LB-7
Tabel LB.6 Jumlah Nilai mb Static Mixer -1 pada Alur 3............................. LB-8
Tabel LB.7 Panas Masuk Plate Exchanger -1 .............................................. LB-9
Tabel LB.8 Panas Keluar Plate Exchanger -1 .............................................LB-10
Tabel LB.9 Panas Masuk Plate Exchanger -2 .............................................LB-11
Tabel LB.10 Panas Keluar Plate Exchanger -2 .............................................LB-11
Tabel LB.11 Panas Masuk Plug Flow Reactor..............................................LB-12
Tabel LB.12 Panas Keluar Plug Flow Reactor..............................................LB-13
Tabel LB.13 Panas Masuk Homogenizer-2 pada Alur 13..............................LB-14
Tabel LB.14 Panas Masuk Homogenizer-2 pada Alur 14..............................LB-14
Tabel LB.15 Jumlah Nilai ma Homogenizer -2 pada Alur 15 ........................LB-15
Tabel LB.16 Jumlah Nilai mb Homogenizer -2 pada Alur 15 ........................LB-15
Tabel LB.17 Panas Masuk Vacuum Spray Dryer ..........................................LB-16
Tabel LB.18 Panas Masuk Vacuum Spray Dryer pada Alur 16 .....................LB-17
Tabel LB.19 Panas Masuk Vacuum Spray Dryer pada Alur 17 .....................LB-18
Tabel LC.1 Densitas dan Viskositas Stearin dan PKO ................................LC-15
Tabel LC.2 Fraksi dan Massa Komponen Masuk Static Mixer -2 (S-102) ...LC-18
Tabel LC.3 Data Komponen dan Bahan dalam Plate Exchanger -1 ............LC-22
Tabel LC.4 Data Air dan Steam dalam Plate Exchanger -1 .........................LC-24
Tabel LC.5 Data Komponen dan Bahan dalam Plate Exchanger -2 .............LC-27
Tabel LC.6 Densitas dan Viskositas Larutan NaOH dan Gliserin................LC-31
Tabel LC.7 Densitas dan Viskositas Campuran Total .................................LC-31
Tabel LC.8 Jumlah Nilai ma Reaktor..........................................................LC-35
Tabel LC.9 Jumlah Nilai mb Reaktor..........................................................LC-35
Tabel LC.10 Fraksi, Densitas dan Viskositas komponen pada suhu 118,6oC .LC-36
Tabel LC.11 Densitas dan Viskositas Sabun dan EDTA ...............................LC-39
Tabel LC.12 Laju Alir Massa, Densitas, dan Viskositas Umpan ...................LC-56
Tabel LC.13 Laju Alir Volumetrik Umpan, Diameter Optimum dan Ukuran
Pipa .........................................................................................LC-56

Tabel LC.14 Kecepatan Linear, Bilangan Reynolds, ε/D, Faktor Fanning
dan Panjang Pipa Lurus............................................................LC-57
Tabel LC.15 Jumlah Valve, Nilai KfGate Valve, Jumlah Elbow 90o, Nilai
KfElbow, dan ΣF Pipa ........................................................LC-57
Tabel LC.16 Static Head, Velocity Head, Pressure Head, -Ws, Daya Pompa
dan Daya yang Digunakan .......................................................LC-58
Tabel LD.1 Perhitungan Pompa Utilitas-2 sampai Pompa Utilitas-16
(PU-02 – PU-16)..................................................................... LD-27
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........................ LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................ LE-6
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas ............................................... LE-7
Tabel LE-5 Biaya Sarana Transportasi........................................................ LE-10
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ............................................................ LE-13
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ................................................................. LE-15
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ............................................................. LE-16
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No.17
Tahun 2000 .............................................................................. LE-18
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No.17 Tahun 2000 LE-18
Tabel LE.11 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ....................... LE-26

INTISARI
Indonesia merupakan negara produsen sawit kedua terbesar di dunia setelah

Malaysia.Dalam rangka meningkatkan keuntungan dari melimpahnya produksi CPO
(Crude Palm Oil), diperlukan usaha untuk mengolah CPO menjadi produk hilir yang
dapat memberikan nilai tambah lebih tinggi. Salah satu produk olahan CPO adalah
soap noodle. Kebutuhan soap noodle industri sabun akan semakin meningkat seiring
dengan peningkatan penduduk dunia. Di Indonesia sendiri, kebutuhan soap noodle
meningkat cukup pesat dari tahun ke tahun. Ada beberapa alternatif dalam proses
produksi soap noodle, di antara alternatif yang ada dipilih proses netralisasi asam
lemak.
Soap noodlediproduksi dengan kapasitas 71.280 ton/tahun dengan 330 hari
kerja dalam 1 tahun. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Kawasan Industri Medan,
Medan Labuhan, Sumatera Utara dengan luas areal 11.875 m2, tenaga kerja yang
dibutuhkan berjumlah 158 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT)
yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis dan
staf.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan soap noodle adalah sebagai berikut:
 Laba Bersih : Rp 38.911.319.597
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan soap
noodle layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Sebagai negara yang sedang berkembang, bangsa Indonesia memiliki
kewajiban untuk melaksanakan pembangunan di segala bidang. Salah satunya adalah
pembangunan di sektor ekonomi, yang sedang digiatkan oleh pemerintah untuk
mencapai kemandirian perekonomian nasional. Untuk mencapai tujuan ini pemerintah
menitikberatkan pada pembangunan di sektor industri. Untuk itu proses industri lebih
dimantapkan guna mendukung berkembangnya industri sebagai penggerak utama
peningkatan laju pertumbuhan ekonomi dan perluasan lapangan kerja.
Di antara subsektor industri yang pembangunannya berkembang dengan pesat
adalah subsektor industri oleokimia. Hal ini terjadi karena kebutuhan akan barang-
barang hasil industri oleokimia terus meningkat sejalan dengan perkembangan
pembangunan itu sendiri. Salah satu jenis produksi industri oleokimia yang dibutuhkan
dan pemakaiannya terus meningkat akibat permintaan semakin banyak adalah soap
noodle. Soap noodle merupakan bahan baku dalam pembuatan sabun. Pada pra
rancangan pabrik ini, pembuatan soap noodle dilakukan dengan menggunakan bahan
baku berupa fatty acid. Untuk menghasilkan soap noodle berkualitas baik dan harga
murah maka bahan baku diperoleh dengan mencampurkan fatty acid dari stearin dan
fatty acid dari PKO (Palm Kernel Oil). Kebutuhan sabundi Negara Indonesia untuk
berbagai keperluan selama kurun waktu 2003 – 2007dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Data kebutuhan sabun dalam negeri dan ekspor
Tahun Kebutuhan dalam negeri (Ton) Kebutuhan ekspor (Ton)
2003 689.456 120.000
2004 849.736 155.000
2005 986.569 189.000
2006 1.068.789 229.000
2007 1.198.678 284.000
(Badan Pusat Statistik, 2003-2007)
Berdasarkan tabel di atas dapat disimpulkan bahwa kebutuhan akan soap
noodle terus meningkat dari tahun ke tahun. Oleh karena itu, dengan adanya pabrik
pembuatan soap noodle ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan sabun baik di
dalam maupun di luar negeri.

1.2. Perumusan Masalah
Mengingat kebutuhan soap noodle yang semakin meningkat, mendorong untuk
dibuat suatu perancangan pabrik pembuatan soap noodle dari fatty acid.
1.3. Tujuan Perancangan

Tujuan perancangan ini adalah untuk menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia,
khususnya di bidang rancang, proses,operasi teknik kimia, dan ekonomi sehingga
memberikan gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Soap Noodle ini.
1.4. Manfaat
Manfaat pra rancangan pabrik pembuatan soap noodle dari fatty acid adalah
memberi gambaran kelayakan (feasibility) dari segi rancangan dan ekonomi pabrik ini
untuk dikembangkan di Indonesia. Dimana nantinya gambaran tersebut menjadi
patokan untuk pengambilan keputusan terhadap pendirian pabrik tersebut.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Soap Noodle

Sama halnya dengan sabun, soap noodle adalah garam alkali dari asam lemak
dan alkali seperti natrium hidroksida melalui reaksi saponifikasi. Soap noodle dapat
dibuat dari minyak nabati (minyak kelapa, minyak kelapa sawit, olive oil), lemak
hewan (tallow), dan minyak ikan (anchovy dan sardine).
Gambar 2.1 Soap Noodle

Soap noodle merupakan bentuk paling dasar dari sabun.Untuk membentuk
sabun, soap noodle ditambahkan pewarna, pewangi, dan komponen lain. Kemudian
digemburkan dan dicetak menjadi sabun mandi (toilet soap). Standar mutu sabun
mandi sesuai SNI 06-3532-1994 dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Standar mutu sabun mandi
Tipe I Tipe II
No. Uraian
(Sabun padat) (Sabun cair)
1 Kadar air (%) Maks. 15 Maks. 15
2 Jumlah asam lemak (%) >70 64-70
3 Alkali bebas
-dihitung sebagai NaOH (%) Maks. 0,1 Maks. 0,1
-dihitung sebagai KOH (%) Maks. 0,14 Maks. 0,14
4 Asam lemak bebas (%) <2,5 <2,5
5 Bilangan penyabunan 196-206 196-206
(Badan Standarisasi Nasional, 1994)
Keterangan Tabel 2.1 :
Tipe I (sabun padat) dengan menggunakan NaOH
Tipe II (sabun cair) dengan menggunakan KOH

2.2 Bahan baku
Sabun terdiri dari asam lemak dengan rantai carbon dari 12 sampai 18. Rantai
pendek seperti asam laurat meningkatkan kelarutan dan menghasilkan banyak busa
tetapi kemampuan membersihkan kurang. Rantai yang lebih panjang seperti asam
palmitat mempunyai kemampuan membersihkan yang bagus tetapi kelarutan kurang
dan busa yang dihasilkan sedikit (Spitz, 1996).
Bahan baku yang digunakan adalah asam lemak dari stearin dan asam lemak
dari PKO (Palm Kernel Oil). Untuk menghasilkan sabun yang mepunyai kemampuan
membersihkan, kekerasan, dan busa yang seimbang maka campuran yang digunakan
adalah 80% dari stearin dan 20% dari PKO (Lab. PT Nubika Jaya, 2010). Tabel 2.2
menunjukkan komposisi asam lemak dari stearin dan PKO.
Tabel 2.2 Komposisi asam lemak dari stearin dan PKO
Jenis asam lemak Stearin PKO
C12 : 0 0 52,9
C14 : 0 0 15,6
C16 : 0 51,6 12,5
C18 : 0 6,8 3,8
C18 : 1 34,9 13,3
C18 : 2 6,1 1,7
Other 0,6 0,2
(Lab. PT Nubika Jaya, 2010)
2.3 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

2.3.1 Sifat-Sifat Bahan Baku
A. Asam lemak dari stearin
Asam lemak ini diperoleh dari proses splitting dan distilasi stearin. Adapun
sifat-sifat asam lemak ini adalah sebagai berikut :
1. Bentuk fisik pada 20oC : Padatan
2. Titik didih : > 298oC pada 760 mmHg
3. Massa jenis pada 40oC : 0,87 g/ml pada 48oC
4. Titik lebur : 45-48oC
5. Flash point : >182oC
6. Tidak larut dalam air

B. Asam lemak dari PKO
Asam lemak ini diperoleh dari proses splitting dan fraksinasi PKO. Adapun
sifat-sifat asam lemak ini adalah sebagai berikut :
1. Bentuk fisik pada 20oC : Cair
2. Bau : Tengik
3. Titik didih : >200oC pada 760 mmHg
4. Flash point : >154oC
5. Tekanan uap : <1 mmHg pada 22oC
6. Massa jenis : 0,85 g/ml pada 30oC
7. Titik lebur : 24-28oC
8. Tidak larut dalam air
C. Natrium Hidroksida (NaOH)

Natrium hidroksida berperan sebagai reaktan pada reaksi penyabunan dengan
asam lemak. Adapun sifat-sifat natrium hidroksida adalah sebagai berikut :
1. Bentuk fisik : Padatan
2. Warna : Putih
3. Titik lebur : 318,4oC
4. Titik didih :1390 oC
5. Berat Molekul : 40 g/mol
6. Massa jenis 50% (m) : 1,5253 g/ml pada 20oC
7. ΔHfo : -101,46 kcal/mol pada 25oC
8. Larut dalam air
( Perry, 1997)
D. Gliserin (C3H8O3)
Gliserin digunakan sebagai zat tambahan yang berfungsi sebagai pelembab
pada soap noodle. Adapun sifat-sifat gliserin adalah sebagai berikut :
1. Warna : Tidak berwarna
2. Bentuk fisik : Cair

4. Titik didih : 290oC
5. Berat molekul : 92,09 g/mol
6. Tekanan uap : 760 mmHg pada 290oC
7. Massa jenis : 1,262 g/ml
8. ΔHfo : 139,8 kcal/mol pada 25oC
9. Cp pada 30oC : 2,406 kJ/kg.K
10.Larut dalam air dan alkohol
11.Tidak larut dalam eter
(Perry, 1997 ; Reklaitis, 1942)
E. EDTA (Etilen Diamin Tetra Asetat)

EDTA berfungsi sebagai antioksidan pada soap noodle yang memperlambat
proses oksidasi pada rantai alkil tak jenuh. Adapun sifat-sifat EDTA adalah sebagai
berikut :
1. Bentuk fisik : Tepung
2. Warna : Putih
3. Titik lebur : 400oC
5. Larut dalam air
6. Larut dalam pelarut polar
(BASF Corporation, 2008)
F. Natrium Klorida (NaCl)

Natrium klorida digunakan untuk menambah kekerasan pada sabun. Adapun
sifat-sifat natrium klorida adalah sebagai berikut :
1. Bentuk fisik : Padatan
4. Titik didih : 1413oC
5. Berat molekul : 58,45 g/mol
7. Kapasitas panas 9,09% (mol) : 0,81 cal/goC pada 20oC

8. ΔHfo : -98,32 kcal/mol pada 25oC
9. Larut dalam air
(Perry, 1997)
G. Air (H2O)
Air digunakan untuk melarutkan NaCl dan mengurangi viskositas sehingga
memudahkan sirkulasi dalam reaktor. Adapun sifat-sifat air adalah sebagai berikut :
1. Bentuk fisik : Cair pada suhu kamar
3. Bau : Tidak berbau
4. Titik lebur : 0oC pada 1 atm
5. Titik didih : 100oC pada 1 atm
6. Massa jenis : 0,995 (gr/L) pada 30oC
7. Berat molekul : 18 gr/mol
8. ΔHf o
: -57,8 kcal/mol pada 25oC
9. ΔHVL : -9,717 kcal/mol pada 100oC
10.Kapasitas panas : 4,179 J/goC pada 25oC
(Perry, 1997)
2.3.2 Sifat-sifat Produk

Sifat-sifat dari Soap Noodle :
1. Bentuk fisik : Padatan (Pelet)
2. Warna : Putih
3. Titik didih : 343oC pada 760 mmHg
4. Tekanan uap : 1 mmHg pada 25oC
5. Titik lebur : >200oC
6. Flash point : 300oC
7. Larut dalam air

2.4 Proses-proses Pembuatan Soap Noodle
Berdasarkan bahan baku yang digunakan maka ada tiga proses untuk membuat
sabun, yaitu proses saponifikasi trigliserida, netralisasi asam lemak, dan saponifikasi
metil ester.
2.4.1 Proses Saponifikasi Trigliserida

Proses ini merupakan proses yang paling umum dalam membuat sabun. Pada
saat ini telah digunakan proses saponifikasi trigliserida system kontinu menggantikan
system batch. Reaksi yang terjadi di proses ini adalah :
RCO-OCH2 H2C-OH
RCO-OCH + 3NaOH 3RCOONa + HC-OH
RCO-OCH2 H2C-OH
Trigliserida Natrium Hidroksida Sabun Gliserol
Proses saponifikasi trigliserida ini mereaksikan trigliserida dengan basa alkali

(NaOH) untuk membentuk sabun dan gliserol. Kemudian hasil reaksi dipisahkan
menggunakan separator berdasarkan prinsip perbedaan densitas. Selanjutnya sabun
ditambahkan aditif seperti EDTA yang berfungsi sebagai antioksidan. Tahap
berikutnya adalah proses pengeringan sabun dan penyimpanan.
2.4.2 Proses Netralisasi Asam Lemak

Proses ini menggunakan asam lemak sebagai pengganti trigliserida. Pada
proses ini tidak menghasilkan gliserol melainkan menghasilkan air sebagai produk
samping. Reaksi yang terjadi di proses ini adalah :
RCOOH + NaOH RCOONa + H2O

Asam Lemak Natrium Hidroksida Sabun Air
Untuk menghasilkan asam lemak, trigliserida terlebih dahulu harus melalui

proses splitting dan destilasi. Asam lemak yang dihasilkan akan digunakan sebagai
bahan baku dalam pembuatan sabun. Asam lemak direaksikan dengan basa alkali
(NaOH) untuk membentuk sabun dan air. Selanjutnya sabun dikeringkan dengan drier
dan disimpan.

2.4.3 Proses Saponifikasi Metil Ester
Dalam proses ini, trigliserida direaksikan dengan metanol melalui reaksi
esterifikasi dengan bantuan katalis. Reaksinya adalah sebagai berikut :
RCO-OCH2 H2C-OH
RCO-OCH + 3CH3OH 3RCOOCH3 + HC-OH
RCO-OCH2 H2C-OH
Trigliserida Metanol Metil Ester Gliserol
Kemudian metil ester direaksikan dengan basa alkali (NaOH) menghasilkan

sabun dan metanol. Metanol dalam campuran dipisahkan dengan menggunakan flash
drum. Selanjutnya sabun dikeringkan dalam pengering vakum dan disimpan. Reaksi
saponifikasi metil ester adalah sebagai berikut :
RCOOCH3 + NaOH RCOONa + CH3OH

Metil ester Natrium Hidroksida Sabun Metanol
2.5 Seleksi Proses

Pembuatan soap noodle dengan proses saponifikasi trigliserida membutuhkan
separator untuk memisahkan sabun dari gliserin yang terbentuk. Konversi dengan
proses ini lebih dari 99,5% (Spitz, 1996).
Pembuatan soap noodle dari metil ester tidak pernah digunakan dalam industri
sebab tidak menguntungkan dari sisi ekonomi. Trigliserida terlebih dahlulu harus
diproses menjadi metil ester, dimana proses ini memerlukan biaya yang cukup tinggi
dan metil ester juga sudah merupakan produk dengan nilai jual tinggi.
Pembuatan soap noodle dari asam lemak memiliki beberapa keuntungan yaitu
konversi reaksi mencapai 99,9% (Othmer,1976) dan tidak membutuhkan separator
untuk memisahkan sabun dengan gliserin. Berdasarkan pertimbangan di atas maka
proses pembuatan soap noodle yang digunakan adalah proses netralisasi asam lemak.
2.6 Deskripsi Proses

Proses pembuatan soap noodle terdiri dari tiga tahap, yaitu tahap persiapan
umpan, tahap reaksi netralisasi, dan tahap pengeringan.

2.6.1 Tahap Persiapan Umpan
Asam lemak dari stearin dan asam lemak dari PKO dicampur di dalam
feedtank dengan komposisi massa 80% dan 20%. Campuran asam lemak dimasukkan
ke dalam heat exchanger dan dipanaskan menggunakan steam sampai suhu 70oC
sebelum dimasukkan ke homogenizer. NaOH yang digunakan adalah NaOH 48%
massa berbentuk cairan. Garam dilarutkan dengan air sampai konsentrasi 20% massa.
EDTA dilarutkan dengan air sampai konsentrasi 25%. Selanjutnya NaOH, air, larutan
garam, dan gliserin dicampur dalam static mixer. Kemudian dipanaskan dalam heat
exchanger sampai suhu 70oC sebelum dimasukkan ke homogenizer.
2.6.2 Tahap Reaksi Netralisasi

Dalam homogenizer asam lemak, NaOH, air, garam, dan gliserin diaduk
merata. Kemudian campuran dari homogenizer dimasukkan ke dalam reaktor yang
diberi jaket pemanas untuk menaikkan temperatur sampai 120oC. Tekanan dalam
reaktor berkisar 2-3 bar. Reaktor dilengkapi circulation loop yang bertindak sebagai
pengaduk dalam reaktor. Hasil reaksi dan EDTA dikirim ke homogenizer untuk
memastikan sabun yang terbentuk homogen. Selanjutnya sabun dikirim ke vacuum
spray chamber untuk dikeringkan.
2.6.3 Tahap Pengeringan

Pengeringan sabun dilakukan dalam unit vacuum spray chamber. Vacuum
spray chamber dilengkapi dengan steam ejector dan cyclone separator bertingkat.
Steam ejector berfungsi untuk menghasilkan keadaan vakum yang dapat menghisap
uap air pada sabun. Uap air hasil pengisapan akan masuk ke barometric condenser dan
dibuang menuju hot well. Cairan sabun yang masuk ke dalam vacuum spray chamber
akan disemburkan membentuk lapisan film yang tipis. Lapisan ini akan dikikis dengan
plat baja berputar sehingga sabun jatuh ke screw conveyor. Sabun selanjutnya masuk
ke ekstruder untuk dikompres dan dibentuk menjadi peletan yang disebut soap noodle.
Soap noodle selanjutnya disimpan dalam silo. Sedangkan butiran sabun yang tidak
berhasil masuk spray chamber akan dihisap masuk ke cyclone separator bertingkat
dan akan keluar sebagai serbuk sabun. Serbuk sabun dikemas dalam jumbo bag.

BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan soap noodle dengan
perincian sebagai berikut :
Kapasitas produksi : 71.280 ton/tahun atau 9000 kg/jam
Waktu bekerja / tahun : 330 hari
Satuan operasi : kg/jam
3.1 Static Mixer-1 (M-101)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Static Mixer-1 (M-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar
(kg/jam)
Alur 1 Alur 2 Alur 3
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 758,6204
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 223,7141
CH3-(CH2)14-COOH 2959,9103 179,2581 3139,1684
CH3-(CH2)16-COOH 390,0657 54,4945 444,5602
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2001,9548 190,7307 2192,6854
CH3-(CH2)4-CH=CH-CH2-CH=CH-
(CH2)7-COOH 349,9119 24,3791 374,2910
Impuritis 34,4176 2,8681 37,2857
Total 7170,3253 7170,3253
3.2 Plate Exchanger-1(E-101)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Plate Exchanger(E-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 3 Alur 4
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 758,6204
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 223,7141
CH3-(CH2)14-COOH 3139,1684 3139,1684
CH3-(CH2)16-COOH 444,5602 444,5602
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2192,6854 2192,6854
CH3-(CH2)4-CH=CH-CH2-CH=CH-(CH2)7-
COOH 374,2910 374,2910
Impuritis 37,2857 37,2857
Total 7170,3253 7170,3253

3.3 Mix Joint-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Mix Joint-1
Alur 5 Alur 6 Alur 7 Alur 8 Alur 9
NaOH 1099,7541 1099,7541
H2O 1191,4002 467,7498 180,0000 1839,1500
NaCl 45,0000 45,0000
Gliserin 40,0500 40,0500
Total 3024,4041 3024,4041
3.4Static Mixer-2 (M-102)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Static Mixer-2 (M-102)
Alur 9 Alur 10
NaOH 1099,7541 1099,7541
H2O 1839,1500 1839,1500
NaCl 45,0000 45,0000
Gliserin 40,0500 40,0500
Total 3024,4041 3024,4041
3.5Plate Exchanger-2(E-102)
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Plate Exchanger-2(E-102)
Alur 10 Alur 11
NaOH 1099,7541 1099,7541
H2O 1839,1500 1839,1500
NaCl 45,0000 45,0000
Gliserin 40,0500 40,0500
Total 3024,4041 3024,4041
3.6Homogenizer-1 (M-201)
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Homogenizer-1(M-201)
Komponen Masuk Keluar
(kg/jam) (kg/jam)
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 758,6204
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 223,7141
CH3-(CH2)14-COOH 3139,1684 3139,1684
CH3-(CH2)16-COOH 444,5602 444,5602
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2192,6854 2192,6854
(CH2)7-COOH 374,2910 374,2910

Komponen Masuk Keluar
(kg/jam) (kg/jam)
NaOH 1099,7541 1099,7541
H2O 1839,1500 1839,1500
NaCl 45,0000 45,0000
Gliserin 40,0500 40,0500
Impuritis 37,2857 37,2857
Total 10194,7293 10194,7293
3.7Plug Flow Reactor(R-201)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Plug Flow Reactor(R-201)
Alur 12 Alur 13
Anhydrous soap 7736,9143
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141
CH3-(CH2)14-COOH 3139,1684
CH3-(CH2)16-COOH 444,5602
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2192,6854
COOH 374,2910
NaOH 1099,7541 1,8000
H2O 1839,1500 2333,2293
NaCl 45,0000 45,0000
Gliserin 40,0500 40,0500
Impuritis 37,2857 37,2857
Total 10194,7293 10194,7293
3.8Homogenizer-2 (M-202)
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Homogenizer-2 (M-202)
Anhydrous soap 7736,9143 7736,9143
NaOH 1,8000 1,8000
H2O 2333,2293 40,5000 2373,7293
NaCl 45,0000 45,0000
Gliserin 40,0500 40,0500
EDTA 13,5000 13,5000
Impuritis 37,2857 37,2857
Total 10248,7293 10248,7293

3.9Vacuum Spray Dryer(D-301)
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Vacuum Spray Dryer-1(D-301)
Anhydrous soap 7736,9143 7504,8069 232,21074
NaOH 1,8000 1,7460 0,0540
H2O 2373,7293 1091,2500 1282,4793
NaCl 45,0000 43,6500 1,3500
Gliserin 40,0500 39,2850 1,2150
EDTA 13,5000 13,0950 0,4050
Impuritis 37,2857 36,1671 1,1186
Total 10248,7293 10248,7293
3.10Cyclone Separator-1 (FG-301)

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Cyclone Separator-1 (FG-301)
Anhydrous soap 232,21074 154,7383 77,3691
NaOH 0,0540 0,0360 0,0180
H2O 1282,4793 22,5000 1259,9793
NaCl 1,3500 0,9000 0,4500
Gliserin 1,2150 0,8100 0,4050
EDTA 0,4050 0,2700 0,1350
Impuritis 1,1186 0,7457 0,3729
Total 1518,7293 1518,7293
3.11Cyclone Separator-2 (FG-302)

Tabel 3.11 Neraca Massa pada Cyclone Separator-2(FG-302)
Anhydrous soap 77,3691 77,3691
NaOH 0,0180 0,0180
H2O 1259,9793 11,2500 1248,7293
NaCl 0,4500 0,4000
Gliserin 0,4050 0,3600
EDTA 0,1350 0,1200
Impuritis 0,3729 0,3314
Total 1338,7293 1338,7293

3.12Steam Ejector(L-101)
Tabel 3.12 Neraca Massa pada Steam Ejector (L-301)
Alur 21 Alur 22
H2O 1248,7293 1248,7293
Total 1248,7293 1248,7293

BAB IV
NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam

Satuan operasi : Joule/jam (J/jam)
Temperatur Basis : 30 oC (303,15 K)
4.1 Plate Exchanger-1(E-101)

Tabel 4.1 Neraca Panas padaPlate Exchanger-1 (E-101)
Komponen Alur masuk (J/jam) Alur keluar (J/jam)
Umpan 416356139,2661 -
Produk - 683057069,1409
Steam 266700929,8748 -
Total 683057069,1409 683057069,1409
4.2Plate Exchanger-2(E-102)
Tabel 4.2 Neraca Panas padaPlate Exchanger-2 (E-102)
Umpan 0 -
Produk - 365299331,8500
Steam 365299331,8500 -
Total 365299331,8500 365299331,8500
4.3Plug Flow Reactor(R-201)

Tabel 4.3 Neraca Panas padaPlug Flow Reactor (R-201)
Umpan 1048356400,9910 -
Produk - 2641404215,6249
Panas reaksi 1607843,9394 -
Steam 1591439970,6946 -
Total 2641404215,6249 2641404215,6249

4.4Vacuum Spray Dryer(D-301)
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Vacuum Spray Dryer-1(D-301)
Umpan 2641404215,6249 -
Produk - 3105097282,8735
Steam 463693067,2486 -
Total 3105097282,8735 3105097282,8735

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Tangki Penyimpanan Stearin (T-101)

Fungsi : menyimpan stearin untuk kebutuhan selama 3 hari
Bentuk : silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 545,9337 m3
Kondisi penyimpanan:
- Temperatur : 60°C
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik:
Diameter : 8,2233 m
Tinggi shell : 10,2791 m
Tebal shell : 7/16 in
Tinggi tutup : 0,0825 m
Tebal tutup : 7/16 in
Jenis insulasi : wool

Tebal insulasi : 1 in
Sistem pemanas:
Jenis pemanas : pengatur suhu dan koil pemanas
Jumlah koil :4
OD : ½ in
BWG : 12
Bentuk : U-tube
Panjang : 20 ft
2. Tangki Penyimpanan PKO (T-102)

Fungsi : menyimpan PKO untuk kebutuhan selama 3 hari

Jumlah : 1 unit
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik:
Diameter : 5,2207 m
Tinggi shell : 6,5259 m
Tebal shell : ¼ in
Tebal tutup : ¼ in
3. Tangki Penyimpanan NaOH (T-103)

Fungsi : menyimpan NaOH untuk kebutuhan selama 30 hari
Jumlah : 3 unit
Kapasitas : 440,0923m3
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik:
Diameter : 7,6533m
Tinggi shell : 9,5666m
Tebal shell : 5/8in
Tinggi tutup : 0,1016m

Tebal tutup : 5/8in
4. Tangki Penyimpanan NaCl (T-105)

Fungsi : menyimpan NaCl untuk kebutuhan selama 30 hari
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-240grade 304
Jumlah : 1 unit
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik:
Diameter : 5,4964m
Tebal shell : ¼ in
Tebal tutup : ¼ in
5. Tangki Penyimpanan Gliserin (T-106)

Fungsi : menyimpan gliserin untuk kebutuhan selama 30 hari
Jumlah : 1 unit
- Tekanan : 1 atm

Kondisi fisik:
Diameter : 3,0081m
Tebal shell : 3/16in
Tebal tutup : 3/16in
6. Tangki Penyimpanan EDTA (T-107)

Fungsi : menyimpan EDTA untuk kebutuhan selama 30 hari
Bahan konstruksi : StainlessSteel SA-240grade 304
Jumlah : 1 unit
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik:
Diameter : 3,6227 m
7. Static Mixer-1 (M-101)

Fungsi : mencampur palm oil stearin dan palm kernel oil
Bentuk : pipa silinder dengan modifikasi penambahan sekat
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Kondisi operasi:
- Temperatur : 54,4 °C
- Tekanan : 1 atm

Kondisi fisik:
Jenis pipa : 1¼ in BWG 80
Diameter pipa : 0,03505 m
Tipe element : SMV (Corrugated Plate)
Jumlah element :3

Fungsi : mencampur NaOH, NaCl, gliserin dan H2O.
Bahan konstruksi : commercial pipe steel
Kondisi operasi:
- Temperatur : 30 °C
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik:
Jenis pipa : ¾ in BWG 80
Diameter pipa : 0,0188 m
Tipe element : SMX (Cross Bar)
Jumlah elemen : 11
9. Plate Exchanger-1 (E-101)

Fungsi : memanaskan campuran asam lemak
Bentuk : balok berisi pelat-pelat tipis yang tersusun vertikal
Bahan konstruksi : CarbonSteel SA-285 grade C
Susunan pelat : susunan 2 pass – 1 pass dengan aliran berlawanan arah
Jumlah : 1 unit
Spacing : 3 mm
Tebal pelat : 0,7 mm
Lebal pelat : 15 cm
Jumlah pelat : 85
Tinggi pelat : 0,1483 m

Fungsi : memanaskan campuran NaOH, NaCl, gliserin dan H2O
Bahan konstruksi : StainSteel SA-240grade 304
Jumlah : 1 unit
Spacing : 3 mm
Tebal pelat : 0,7 mm
Lebar pelat : 15 cm
Jumlah pelat :57
Tinggi pelat : 0,1728 m
11. Homogenizer-1 (M-201)

Fungsi : mencampur asam lemak campuran dengan larutan NaOH,
NaCl dan gliserin.
Bentuk : silinder vertikal dengan dasar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik:
Diameter :0,3333 m
Tinggi shell :0,3554 m
Sistem pengaduk:
Jenis pengaduk : three blade propeller
Jumlah baffle : 4 buah
Kecepatan : 400 rpm

Diameter impeller : 0,1333 m
Tebal baffle : 0,0333 m
Baffle spacing : 0,0033 m
Pitch : 0,1333 m
Daya : 1/20 Hp
12. Plug Flow Reactor (R-201)

Fungsi : melangsungkan proses netralisasi asam lemak.
Bentuk : pipahorizontal dengan saluran loop.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan : 2– 3 bar(g)
Kondisi fisik:
Diameter :0,3291 m
Panjang reaktor :32,9054 m
Sistem pemanas:
Jenis pemanas : pengatur suhu dan jaket pemanas
Tebal jaket : 1 in

Fungsi : mencampur sabun dengan larutan EDTA.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:

- Temperatur : 119,4°C
Kondisi fisik:
Diameter :0,4566 m
Sistem pengaduk:
Kecepatan : 400 rpm
Pitch : 0,1827 m
Daya : ¼ Hp
14. Vacuum Spray Dryer(D-301)

Fungsi : memisahkan sebagian air dari sabun
Bentuk : silinder vertikal dengan dasar dan tutup konikal
Bahan konstruksi : Stainless SteelSA-240grade 304
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
- Tekanan : 50 milibar
Kondisi fisik:
Diameter :3,3411 m
Tebal shell : 1 3/4 in

Tebal tutup : 1 3/4 in
Sudut tutup konis : 30o
Tinggi alas : 1,4468 m
Tebal alas : 1 3/4 in
Sudut dasar konis : 60o
Panjang poros : 5,2702 m
Panjang scrapper : 1,6706 m
Panjang blade atas : 0,9645 m
Panjang blade badan: 3,3411 m
Panjang blade bawah: 1,6706 m
Sistem pemanas:
Tebal jaket : 1 in
15. Cyclone Separator-1 (FG-301)

Fungsi : memisahkan debu sabun dari uap air
Bentuk : silinder vertikal dengan tutup datar dan dasar konikal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Kondisi fisik:
Diameter : 2,6 m
Tebal : 1in
Tinggi inlet : 1,3 m
Lebar inlet : 0,52 m
Tinggi silinder : 3,9 m
Tinggi dasar : 6,5 m
Diameter exit atas : 1,3 m

Diameter konikal : 0,975 m
Sistem pemanas:
Tebal jaket : 1 in

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Kondisi fisik:
Diameter : 2,6 m
Tebal : 1in
Tinggi inlet : 1,3 m
Lebar inlet : 0,52 m
Tinggi silinder : 3,9 m
Tinggi dasar : 6,5 m
Diameter exit atas : 1,3 m
Diameter konikal : 0,975 m
Sistem pemanas:
Tebal jaket : 1 in
17. Steam Ejector (L-301)

Fungsi : menciptakan tekanan vakum dalam vaccum spray dryer dan
membuang uap air dari cyclone separator
Bentuk : silinder terbuka

Jumlah : 2 unit
Perbandigan luas penampang ejector pertama, A2/A1: 9
Perbandigan luas penampang ejector kedua, A2/A1: 7
18. Pompa-1 (J-101)

Fungsi : memompa palm stearin dari tanki penyimpanan ke static
mixer-1
Jenis : pompa rotary
Ukuran pipa : 2 in
Daya :1/20hp
19. Pompa-2 (J-102)

Fungsi : memompa PKO dari tanki penyimpanan ke static mixer-1
Ukuran pipa : 1 in
Daya :1/20hp
20. Pompa-3 (J-103)

Fungsi : memompa NaOH dari tanki penyimpanan ke static mixer-2
Ukuran pipa : 1 ¼ in
Daya :1/20hp
21. Pompa-4 (J-104)

Fungsi : memompa air dari tanki penyimpanan ke static mixer-2

Ukuran pipa : ½ in
Daya :1/20hp
22. Pompa-5 (J-105)

Fungsi : memompa NaCl dari tanki penyimpanan ke static mixer-2
Ukuran pipa : 3/8 in
Daya :1/20hp
23. Pompa-6 (J-106)

Fungsi : memompa gliserin dari tanki penyimpanan ke static mixer-2
Daya :1/20hp
24. Pompa-7 (J-107)

Fungsi : memompa EDTA dari tanki penyimpanan ke homogenizer-2
Daya :1/20hp
25. Pompa-8 (J-108)

Fungsi : memompa campuran asam lemak ke plate exchanger-1
Ukuran pipa : 2½ in
Daya :1/20hp
26. Pompa-9 (J-109)

Fungsi : memompa campuran NaOH, H2O, NaCl dan gliserin ke plate
exchanger-2
Ukuran pipa : 1¼ in
Daya :1/20hp
27. Pompa-10 (J-110)
Fungsi : memompa campuran asam lemak ke homogenizer-1
Daya :1/20hp
28. Pompa-11 (J-111)

Fungsi : memompa campuran NaOH, H2O, NaCl dan gliserin ke
homogenizer-1
Ukuran pipa : 1¼ in
Daya :1/20hp
29. Pompa-12 (J-112)

Fungsi : memompa umpan ke plug flow reactor
Daya : 1 hp
30. Pompa-13 (J-113)

Fungsi : memompa sabun ke homogenizer-2

Daya :1/20hp
31. Pompa-14 (J-114)

Fungsi : memompa sabun dalam saluran recycle
Jenis : pompa lube
Daya :1/20hp
32. Screw Conveyor (C-301)

Fungsi : memindahkan sabun dari vaccum spray dryer ke ekstruder
Bentuk : silinder panjang dengan screw di bagian dalam
Diameter flights : 10 in
Diameter pipa : 2,5 in
Diameter shaft : 2 in
Kecepatan putar : 55 rpm
Diameter feed : 9 in
Daya : 0,85 hp
33. Stirred Tank Reactor (R-202)

Fungsi : mereaksikan sabun yang belum sesuai spesifikasi untuk 1 run
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Kondisi fisik:
Diameter :1,4508 m

Tebal shell : ¼ in
Tebal tutup : ¼ in
Sistem pengaduk:
Kecepatan : 400 rpm
Pitch : 0,5803 m
Daya : 18,73 Hp
34. Shell and Tube Heat Exchanger (E-201)

Fungsi : memanaskan produk darireaktor CSTR (R-102)
Tipe : shell and tube heat exchanger
Jumlah : 1 unit
Data tube:
OD tube : ¾ in
BWG : 16
Panjang : 8 ft
Pitch : 15/16 intriangular
Jumlah tube : 36
Jumlah pass :1
Data shell:
Diameter : 8 in
Baffle spacing : 4 in
35. Duplex Twin Worm Vacuum Refiner (VE-301)

Fungsi : mengompress dan membentuk sabun menjadi bentuk peletan
Bentuk : kotak berisi dua worm plodder kembar yang terhubung

Bahan konstruksi : stainless steel (bagian ekstruder) dan mild steel (bagian luar)
Tipe Vacuum Refiner : DRZ 400 RR
Diameter Worm : 400 mm
Motor tahap I/II : 75 kW
Pompa vacuum : 0,75 kW
Pemanasan : 4 kW

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat pengendali tersebut dipasang pada setiap peralatan penting agar
dengan mudah dapat diketahui kejanggalan-kejanggalan yang terjadi pada setiap
bagian. Pada dasarnya tujuan pengendalian adalah untuk mencapai harga error yang
paling minimum.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :
1. Sensing Elemen/Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.

3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan
variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian
secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang
terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine,1985):
1. Untuk variabel temperatur:
• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperature suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian
• Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan

• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
• Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
• Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
• Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju aliran atau cairan suatu alat.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Soap Noodle
No. Nama Alat Jenis Instrumen
1. Tangki Stearin Level Indicator (LI), Flow Controller (FC), Temperature
Indicator (TI)
2. Tangki Level Indicator (LI), Flow Controller (FC)
3. Static Mixer -
4. Plate Exchanger Flow Controller (FC), Temperature Indicator (TI)
5. Homogenizer Flow Controller (FC)
6. Plug Flow Reactor Flow Controller (FC), Temperature Indicator (TI),
Pressure Recorder (PR)
7. Vaccum Spray Flow Controller (FC), Temperature Indicator (TI),
Dryer Pressure Recorder (PR)
8. Cyclone Separator -
9. Steam Ejector Flow Controller (FC), Pressure Recorder (PR)
10. Pompa Flow Controller (FC)
11. Stirred Tank Level Indicator (LI), Flow Controller (FC)
Reactor
12. Shell & Tube Heat Flow Controller (FC), Temperature Indicator (TI)
Exchanger

FC
FC
TI
LI FC LI FC PR
FC
TI FC
Tangki Stearin Tangki Plate Exchanger Homogenizer Steam Ejector
FC FC
TI
PR
FC
Pompa
TI
FC LI
PR
FC
Stirred Tank Reactor TI
Shell and Tube

Plug Flow Reactor Vaccum Spray Dryer Heat Exchanger
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Alat
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain:
- Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan
- Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
- Membeli karyawan dengan keterampilan menggunakan peralatan secara benar
dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja

Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin .
- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
- Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin .
- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Soap Noodle

Dalam rancangan pabrik pembuatan soap noodle, usaha-usaha pencegahan
terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut:
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan

- Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
- Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
- Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
- Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.

- Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam tempat
yang aman dan dikontrol secara teratur.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu:
• Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
 Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
 Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.
 Alarm Kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
 Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
• Panel Indikator Kebakaran
Panel Indikator Kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

- Pakaian dan perlengkapan pelindung.
- Sepatu pengaman.
- Pelindung mata.
- Masker udara.
- Sarung tangan.
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

- Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
- Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik

untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
- Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
- Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
- Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
- Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
- Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

- Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam
lokasi pabrik.
- Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
- Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengelolaan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
- Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

- Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
- Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
- Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
- Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
- Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.

Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu:
- Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
- Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
- Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
- Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
- Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
- Setiap kontrol secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.

Kondensat Bekas
NaOH FC
PU-11
TP-04
FC
H2SO4 Steam
KU
TP-03
PU-10
FC
FC
Al2(SO4)3 Na2CO3 FC
DE
TP-01 TP-02 AE
PU-03 PU-04 CE
FC
FC
FC
PU-14
PU-09
PU-12 PU-13
FC TF
FC
TU-01 FC Kaporit
FC
FC
PU-05 PU-08 TP-05
FC
PU-15
SC CL PU-06
PU-02
PU-01 BS
TU-02
FC
Domestik
FC
PU-16
Air proses
PU-07

BAB VII
UTILITAS
Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama dalam kelancaran
operasi. Mengingat pentingnya utilitas ini, maka segala sarana dan prasarananya
haruslah direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan
operasi pabrik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada “Prarancangan Pabrik
Pembuatan Soap Noodle” meliputi:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1. Kebutuhan Uap (Steam)

Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas. Adapun
kebutuhan uap pada “ Prarancangan Pabrik Pembuatan Soap Noodle” dijabarkan
dalam tabel di bawah.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap
Nama Peralatan Banyaknya uap yang dibutuhkan (kg/jam)
Plate Exchanger-1 123,3105
Plate Exchanger-2 168,8980
Plug Flow Reactor 735,8105
Vacuum Spray Dryer 214,3909
Steam Ejector 951,3101
Total 2.193,7200
Tambahan untuk kebocoran dan lain-lain diambil 5% dan faktor keamanan

diambil sebesar 20% (Perry, 1997). Maka kebutuhan uap adalah:
Tambahan untuk kebocoran = 5% 2.193,7200 kg/jam = 109,686 kg/jam
Faktor keamanan = 20% 2.193,7200 kg/jam = 438,7440 kg/jam
Total uap yang diperlukan = 2.742,15 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans, 1978),
sehingga kondensat yang digunakan kembali adalah:

Massa kondensat = 80% 2.742,15 kg/jam = 2.193,72kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Kebutuhan air pada ”Prarancangan Pabrik Pembuatan Soap Noodle” ini
mencakup kebutuhan air umpan ketel, proses dan domestik.
1. Kebutuhan air untuk ketel
Air yang dibutuhkan = 2.742,15 - 2.193,72 = 548,43 kg/jam
2. Kebutuhan air proses
Kebutuhan air proses pada pabrik ini adalah:
Tabel 7.2 Kebutuhan air proses
Alat Massa (kg/jam)
Tangki NaOH 1.191,4002
Tangki Air 467,7497
Tangki NaCl 180,0000
Tangki EDTA 40,5000
Total 1.879,6499
3. Kebutuhan air untuk berbagai kebutuhan

Perkiraan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan adalah sebagai berikut :
 Domestik dan kantor
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 liter/hari
(Metcalf & Eddy, 1991). Diambil 60 liter/hari (2,5 liter/jam)
Total kebutuhan air = 2,5 liter/jam 175 = 437,5 liter/jam
Densitas air pada 30°C = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Massa air = 437,5 995,68/1000 = 435.61 kg/jam
Jumlah air yang disediakan = 450 kg/jam
 Laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 liter/hari (Metcalf &
Eddy, 1991). Diambil 1200 liter/hari (50 liter/jam)
Massa air = 50 995,68/1000 = 49,7840 kg/jam
 Kantin dan tempat ibadah

Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 – 120 liter/hari
(Metcalf & Eddy, 1991). Diambil total 240 liter/hari (10 liter/jam)
Massa air = 10 995,68/1000 = 9,9568 kg/jam
 Poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 1200 – 1500 liter/hari (Metcalf &
Eddy, 1991). Diambil 1200 liter/hari (50 liter/jam)
Massa air = 50 995,68/1000 = 49,7840 kg/jam
Total kebutuhan pemakaian air = 540 kg/jam
Total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:
= 548,43 kg/jam + 1.879,6499 kg/jam+ 540 = 2.968,0799 kg/jam
Debit air = 2.968,0799 / 995,68 = 2.9810 m3/jam = 0,828 liter/detik
Sumber air untuk pabrik ini berasal dari sungai Deli, daerah Labuhan,
Sumatera Utara. Debit air sungai 12 m3/detik (Bapedal SUMUT, 2006). Kualitas air
sungai Deli ini ditabulasi pada tabel 7.3
Tabel 7.3 Kualitas air Sungai Deli

Parameter Satuan Keterangan
Debit m3/detik 12
Kekeruhan NTU > 60
Total Amonia (NH3-N) mg/L 0,0005
Besi (Fe) mg/L 0,42
Cadmium (Cd) mg/L 0,023
Clorida (Cl) mg/L 60
Mangan (Mn) mg/L 0,028
Calcium (Ca) mg/L 45
Magnesium (Mg) mg/L 28
Oksigen terlarut (O2) mg/L 5,66
Seng (Zn) mg/L >0,0004
Sulfat (SO4) mg/L 42
Tembaga (Cu) mg/L 0,01
Timbal (Pb) mg/L 0,0648
Hardness (CaCO3) mg/L 95
( Bapedal SUMUT, 2006)
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan

air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat

pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap (seperti terlihat pada flowsheet pengolahan air), yaitu:
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.1 Screening
Screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke
dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan.
7.2.3 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum Al2(SO4)3
dan larutan soda abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama
dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dengan penyesuaian pH (basa) dan
bereaksi substitusi dengan ion-ion logam membentuk senyawaan karbonat yang
kurang/tidak larut.

Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum bergantung pada kekeruhan air yang akan diolah,
dimana kekeruhan air setelah pengendapan berkisar pada 20 – 30 NTU (Lab. USU,
2009). Kadar alum yang diperlukan berkisar dari 30 hingga 50 ppm terhadap jumlah
air yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu = 1 :
0,54 (Baumann, 1971). Untuk menjaga agar kebutuhan alum terpenuhi untuk situasi
dimana kekeruhan air sungai meningkat drastis seperti setelah hujan deras,
perhitungan kebutuhan alum menggunakan acuan kebutuhan 50 ppm.
Total kebutuhan air = 2.968,0799 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Massa alum yang dibutuhkan = 50×10-6×2.968,0799 kg/jam = 0,1484 kg/jam
Massa abu soda yang dibutuhkan = 27×10-6×2.968,0799 kg/jam = 0,0801 kg/jam
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok yang tidak mengendap dalam
clarifier, melimpah bersama air di alur keluaran clarifier. Penyaring pasir (sand
filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan, yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in
b. Lapisan II terdiri dari anterakit setinggi 12,5 in
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel) setinggi 7 in
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer yang berfungsi
sebagai penahan media saring. Selama pemakaian, daya saring sand filter akan
menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi secara berkala dengan cara pencucian
balik (back washing). Dari sand filter, air dipompakan ke menara air sebelum
didistribusikan untuk memenuhi berbagai kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.

Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 540 kg/jam:
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 540)/0,7 = 0,0015 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus semurni mungkin dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, yaitu proses penghilangan
ion-ion terlarut dari dalam air. Alat demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi:
2H+R + Ca2+→ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+→ Mg2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 berlebih dengan reaksi:
Ca2+R + H2SO4→ CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4→ MgSO4 + 2H+R
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dowex 2. Reaksi
yang terjadi:
2ROH + SO42-→ R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl-→ RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH

Perhitungan Kation
Air sungai Deli mengandung kation Fe2+,Cd+2,Mn2+,Ca2+,Mg2+,Zn+2,Cu2+dan Pb+2
masing-masing 0,42 mg/l; 0,023 mg/l; 0,028 mg/l; 45 mg/l; 28 mg/l; 0,0004 mg/l;
0,01 dan 0,648 mg/l (Bapedal SUMUT, 2006).
Total konsentrasi kation = 0,42 + 0,023 + 0,028 + 45 + 28 + 0,0004 + 0,01 + 0,648
= 74,1294 mg/L
Massa air yang diolah = 548,43 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3
Kesadahan air olahan = 74,1294 548,43 /(995,68 3600)
= 11,342 mg/detik (0,9799 kg/hari)
Ukuran Cation Exchanger:
Dari Tabel 12.4, Nalco, 1979, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1979, diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
0,9799 kg/hari
Kebutuhan resin = = 0,049 ft3/hari
20 kg/ft 3
0,049
Tinggi resin = = 0,0156 ft < tinggi minimum resin = 2,5 ft (Nalco,1979)
3,14
Direncanakan tinggi resin = 2,5 ft
Volume resin = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 × 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 160,2 hari ≈ 160 hari
0,9799 kg/hari
6 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 0,9799 kg/hari
20 kgr/ft 3
= 0,294 lb/hari = 0,1335 kg/hari

Perhitungan Anion
Air Sungai Deli mengandung Anion Cl-, SO42-, CO32- masing-masing 60 mg/l; 42
mg/l dan 95 mg/l (Bapedal SUMUT, 2006).
Total konsentrasi anion = 60 + 42 + 95
= 197mg/L
Total anion dalam air = 197 ×548,43 /(995,68 3600)
= 30,1415 mg/detik (2,6042 kg/hari)
Ukuran Anion Exchanger:
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
2,6042 kg/hari
Kebutuhan resin =
12 kg/ft 3
= 0,217 ft3/hari
0,217
Tinggi resin =
3,14
= 0,0691 ft < tinggi resin minimum = 2,5 ft (Nalco,1979)
Direncanakan tinggi resin = 2,5 ft
Volume resin = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 × 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 36,2 hari ≈ 36 hari
2,6042 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 2,6042 kg/hari x
12 kg/ft 3
= 1,0851 lb/hari = 0,4926 kg/hari

7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air dan menghilangkan gas terlarut
yang keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan
ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut
dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat
menyebabkan korosi selain itu deaerator juga berfungsi sebagai preheater, mencegah
perbedaan suhu yang mencolok antara air make-up segar dengan suhu air dalam
boiler. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan pemanas listrik.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia untuk pengolahan air pada pabrik pembuatan soap
noodle adalah sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,1484 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,0801 kg/jam
3. Kaporit = 0,0015 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses = 231,12 hp
2. Unit Utilitas = 164,25 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 35 hp
4. Penerangan dan kantor = 35 hp
5. Bengkel = 50 hp
6. Perumahan = 130 hp
Total kebutuhan listrik = 645,37 hp =481,2524 kW
Efisiensi generator 80 %, maka
Daya output generator = 481,2524/0,8 = 601,5655 kW
Dipakai 2 unit diesel generator AC 1500 kW, 220-260 Volt, 50 Hz (1 unit cadangan)

7.5 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap pipa api dan pembangkit tenaga
listrik (generator) adalah minyak solar karena minyak solar memiliki nilai bakar yang
tinggi. Kebutuhan bahan bakar adalah:
Untuk bahan bakar Generator
Nilai bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry,1997)
Densitas solar = 0,89 kg/liter
Daya generator = 601,5655kW
= 601,5655 kW × (0,9478 Btu/det)/kW × 3600 det/jam
= 2.052.589,6496 Btu/jam
× 0,45359
2.052.589,6496 Btu/jam kg
Kebutuhan solar =
19.860 Btu/lb lb
= 46,8799kg/jam
46,8799 kg/jam
= = 52,6740ltr/jam
0,89 kg/ltr
Keperluan Bahan bakar ketel uap
Uap yang dihasilkan ketel uap = 2.742,15 kg/jam
Entalpi saturated steam (133,7 °C) = 2722,268 kJ/kg (Geankoplis, 2003)
Entalpi air (133,7 °C) = 376,92 kJ/kg (Geankoplis, 2003)
Panas yang dibutuhkan ketel
= 2.742,15 kg/jam × (2722,268 kJ/kg – 376,92 kJ/kg)
= 6.431.296,0182 kJ/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %
Panas yang harus disuplai ketel
=6.431.296,0182 kJ/jam/0,75
= 8.575.061,3576 kJ/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar = 8.575.061,3576 kJ/jam 0,9478 Btu/kJ/(19860 Btu/lbm)
= 409,2368 lbm/jam (185,7935 kg/jam)
Kebutuhan solar = 185,7935 kg/jam/(0,89 kg/ltr)
= 208,7568 ltr/jam
Total kebutuhan solar = 52,6740ltr/jam + 208,7568 ltr/jam = 261,4308 ltr/jam

7.6 Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik ini dihasilkan limbah cair dan padat terlarut meliputi:
1. Limbah cair-padat hasil pencucian peralatan pabrik
2. Limbah domestik
3. Limbah laboratorium
7.6.1 Limbah Cair-padat Hasil Pencucian Peralatan Pabrik

Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang
melekat pada peralatan pabrik. Limbah dari pencucian peralatan pabrik sebagian
besar meliputi sabun, asam lemak dan soda abu (NaOH), sedangkan zat-zat yang
terlarut dalam jumlah kecil adalah garam (NaCl), gliserin dan EDTA. Dari semua
jenis limbah yang ada, hanya NaOH yang lebih berbahaya karena bersifat kaustik.
7.6.2 Limbah Domestik

Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin dan perumahan berupa limbah
padat dan limbah cair yang meliputi sisa-sisa makanan, bahan kimia untuk keperluan
sehari-hari seperti sabun, shampoo, cairan pencuci lantai, dan lain-lain. Dalam
limbah ini, tidak terdapat zat berbahaya yang bersifat merusak.
7.6.3 Limbah Laboratorium

Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Limbah ini meliputi soda abu (NaOH), asam lemak, sabun,
phenolphthalein, asam klorida (HCl), asam oksalat (H2C2O4), dan lainnya. Zat-zat

yang cukup berbahaya adalah soda abu (NaOH) dan asam klorida (HCl). Namun
kedua zat tersebut digunakan pada konsentrasi yang rendah.
7.6.4 Pemilihan Sistem Pengolahan Limbah

Dinilai dari jenis limbah yang dihasilkan pabrik ini, diputuskan bahwa tidak
diperlukan sistem pengolahan limbah karena jenis zat yang terlarut tidak bersifat
ekstrim dan dapat terdegradasi secara alamiah.
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.7.1 Screening(SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah :1
Bahan konstruksi : stainless steel
Panjangscreening :1 m
Lebarscreening :1 m
Lebar bar : 5 mm
Tebal bar : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
Jumlah bar :24 buah
7.7.2 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Jumlah : 1 unit
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Bentuk :bak dengan persegi panjang

Kapasitas : 1 m3
Panjang :1m
Lebar : 0,5 m
Tinggi :2m
Waktu retensi : 15 menit
7.7.3 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,726 m
Tinggi : 0,726 m
Daya motor : 1 hp
Ditinjau dari kapasitas penampungan alum yang sangat kecil, diputuskan
menggunakan container dari fiberglass dan penyalurannya dilakukan secara
manual.
7.7.4 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02)

Fungsi : membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit

Diameter : 0,5692 m
Tinggi : 0,5692 m
Daya motor : ¼ hp
Ditinjau dari kapasitas penampungan soda abu dan kebutuhannya yang tidak
kontinue, diputuskan menggunakan container dari fiberglass dan
penyalurannya dilakukan secara manual.
7.7.5 Clarifier (CL)

Fungsi : memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : circular desain
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas air : 8,9436 m3
Diameter : 2,3861 m
Tinggi : 3,5792 m
Kedalaman air :2 m
Daya motor : 0,0458 hp
7.7.6 Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi : menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari clarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi operasi:

- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter sand filter : 0,6553 m
Tinggi sand filter : 3,8119 m
Tebal tangki : 3/16in
7.7.7 Menara Air/ Tangki Utilitas - 01 (TU-01)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,0343 m
Tinggi : 3,7929 m
Tebal dinding : 5/16 in
7.7.8 Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03)

Fungsi : membuat larutan asam sulfat.
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,458 m
Tinggi : 0,458 m

Daya motor : 1/20 hp
Ditinjau dari kapasitas penampungan asam sulfat dan kebutuhan asam sulfat
yang tidak kontinue, diputuskan menggunakan container dari fiberglass dan
penyaluran asam sulfat dilakukan secara manual.
7.7.9 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE)

Fungsi : mengurangi kesadahan air
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRR-122
Silinder:
- Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,8763 m
- Tebal : 3/16 in
Tutup:
- Tinggi : 0,1524m
- Tebal : 3/16 in
7.7.10 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida [NaOH] (TP-04)

Fungsi : membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm

Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,7679
Tinggi : 0,7679
Tebal : 3/16 in
Jenis pengaduk :three blade propeller
Daya motor : 1 hp
Ditinjau dari kapasitas penampungan soda api dan kebutuhannya yang tidak
kontinue, diputuskan menggunakan container dari fiberglass dan
penyalurannya dilakukan secara manual.
7.7.11 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)

Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410
Silinder:
- Tinggi : 0,8763 m
- Tebal : 3/16 in
Tutup:
- Tinggi : 0,1524m
- Tebal : 3/16 in

7.7.12 Deaerator (DE)
Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Silinder:
- Tinggi : 9,2206 m
- Tebal :5/16in
Tutup:
- Tinggi : 0,7684 m
- Tebal :5/16in
7.7.13 Ketel Uap (KU)

Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : ketel pipa air
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2.742,15kg/jam
Panjang tube : 12 ft
Diameter tube : 3 in
Jumlah tube : 166 buah
7.7.14 Tangki Kaporit (TP-05)

Fungsi : membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]

Bahan konstruksi : Plate Steel SA–167, Tipe 304
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,4369 m
Tinggi : 0,4369 m
Ditinjau dari kapasitas penampungan kaporit dan kebutuhannya yang sedikit,
diputuskan menggunakan container dari fiberglass dan penyalurannya
dilakukan secara manual.
7.7.15 Tangki Utilitas -02 (TU-02)

Fungsi : menampung air domestik sebelum didistribusikan
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53 grade B
Kondisi operasi:
- Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,4797 m
Tinggi : 3,0996 m
Tebal dinding : ¼ in
7.7.16 Pompa Screening(PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah :1

Bahan konstruksi : commercial steel
Kapasitas : 0,0292 ft3/s
Daya motor : 1/20hp
7.7.17 Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke bak clarifier
Jumlah :1
7.7.18 Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : memompa larutan alum dari tangki pelarutan alumke
clarifier
Jenis : pompa injeksi
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4,9 10-6 ft3/s
Karena tangki pelarutan alum tidak digunakan, maka pompa alum juga tidak
digunakan.
7.7.19 Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan soda
abuke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2,6 10-6 ft3/s

Karena tangki pelarutan soda abu tidak digunakan, maka pompa soda abu
juga tidak digunakan.
7.7.20 Pompa Clarifier (PU-05)

Fungsi : memompa air dari clarifier ke tangki filtrasi
Jumlah :1
7.7.21 Pompa Filtrasi (PU-06)

Fungsi : memompa air dari tangki filtrasi ke tangki utilitas-01
Jumlah : 1 unit
7.7.22 Pompa Air Proses (PU-07)

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas-01 untuk air proses
Jumlah :1
7.7.23 Pompa Tangki Utilitas – 02 (PU-08)

Fungsi :memompa air dari tangki utilitas-01 ke tangki
utilitas-02
Jumlah :1

7.7.24 Pompa Tangki Utilitas – 01 (PU-09)

Fungsi : memompa air dari TU -01 ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit
7.7.25 Pompa Asam Sulfat (PU-10)

Fungsi : memompa larutan asam sulfat dari tangki pelarutan
asam sulfat ke penukar kation
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,1.10-6 ft3/s
Karena tangki pelarutan asam sulfat tidak digunakan, maka pompa asam
sulfat juga tidak digunakan.
7.7.26 Pompa Natrium Hidroksida (PU-11)

Fungsi : memompa larutan NaOH dari tangkipelarutan
NaOHke penukar anion
Jumlah : 1 unit

Karena tangki pelarutan natrium hidroksida tidak digunakan, maka pompa
natrium hidroksida juga tidak digunakan.
7.7.27 Pompa Cation Exchanger (PU-12)

Fungsi : memompa air dari cation exchangerkeanion
exchanger
Jumlah :1
7.7.28 Pompa Anion Exchanger (PU-13)

Fungsi : memompa air dari anion exchangerke deaerator
Jumlah :1
7.7.29 Pompa Deaerator (PU-14)

Fungsi : memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah :1
7.7.30 Pompa Kaporit (PU-15)

Fungsi : memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan
kaporitke tangki utilitas-02

Jumlah :1
Karena tangki pelarutan kaporit tidak digunakan, maka pompa kaporit juga
tidak digunakan.
7.7.31 Pompa Domestik (PU-16)

Fungsi : memompa air dari tangki utilitas -02 untuk kebutuhan
domestik
Jumlah :1

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik mempunyai efek penting bagi kemajuan serta
kelangsungan operasi dari suatu pabrik, baik pada masa berproduksi maupun pada
masa yang akan datang, karena hal ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan
distribusi dari pabrik yang didirikan. Oleh karenanya pemilihan tempat bagi
berdirinya suatu pabrik harus diperhatikan suatu perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi yaitu pertimbangan dalam
mempelajari sifat dan sikap masyarakat sekitar lokasi pabrik.
Pabrik pembuatan soap noodle ini direncanakan didirikan di daerah Mabar,
Medan Labuhan, Sumatera Utara. Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik
ini adalah:
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku utama yang digunakan yaitu fatty acid, yang disuplai daripabrik
sekitar,sedangkan bahan kimia pendukung lainnya diperoleh dari pemasok lokal.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan yaitu
pelabuhan Belawan dan pengangkutan darat berupa fasilitas jalan tol.

c. Pemasaran
Kebutuhan akan soap noodleterus menunjukkan peningkatan dari tahun ke
tahunseiring dengan semakin banyaknya kebutuhan sabun, maka pemasaran
produk ke dalam maupun luar negeri tidak akan mengalami hambatan. Lokasi
pendirian pabrik dekat dengan pelabuhan Belawan,sehingga produk dapat
dipasarkan baik di dalam maupun luar negeri.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Sungai Deli yang mengalir di
sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan kebutuhan domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT Pertamina
Medan. Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN) Medan.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun
berikutnya mengalami musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang
terjadi relatif kecil.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.

j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
soap noodle karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka.
Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan
dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004):
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku.
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.

Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti (Peters, 2004):
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Pendirian pabrik pembuatan soap noodle ini direncanakan menggunakan
tanah berukuran 125 × 95 m. Luas areal tanah adalah 11875 m². Tata letak
pabriksoap noodle ini dapat dilihat pada Gambar 8.1. Sedangkan rinciannya dapat
dilihat pada Tabel 8.1 berikut ini:
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Keamanan 20
2 Parkir 300
3 Taman 1880
4 Areal Bahan Baku 1500
5 Ruang Kontrol 50
6 Areal Proses 2000
7 Areal Produk 525
8 Perkantoran 220
9 Laboratorium 80
10 Poliklinik 40
11 Kantin 80
12 Ruang Ibadah 40
13 Gudang Peralatan 40
14 Bengkel 70
15 Gudang Bahan 150
16 Unit Pengolahan Air 780
17 Pembangkit Uap 50
18 Pembangkit Listrik 150
19 Area Perluasan 1500
20 Perumahan Karyawan 400
21 Jalan 1000
22 Areal antar Bangunan 1000
Total 11875

3
No. Jenis Areal
20 1 Pos Keamanan
7 2 Parkir
3 Taman
19
4 Areal Bahan Baku
3
5 Ruang Kontrol
6 Areal Proses
7 Areal Produk
4 8 Perkantoran
9 Laboratorium
10 Poliklinik
SUNGAI
RAYA
6 11 Kantin
5 12 Ruang Ibadah
JALAN
1 13 Gudang Peralatan
14 Bengkel
13 9 15 Gudang Bahan
11
16 15
8 3 2 16 Unit Pengolahan Air
14
12 10 17 Pembangkit Uap
18 Pembangkit Listrik
19 Areal Perluasan
3
18 17 20 Perumahan Karyawan

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura,2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan: “Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedang Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: “Suatu sistem daripada aktivitas
kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian,1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto,2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah: organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu:
 Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
 Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu:
 Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
 Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
 Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan
tersebut(Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
 Pembagian tugas-tugas jelas
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
 Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
 Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
 Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
 Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
 Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian,1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada pra
rancangan pabrik pembuatan soap noodlemenggunakan bentuk organisasi garis dan
staf.Bagan struktur organisasi perusahaan pabrik soap noodle ditampilkan pada
Gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian,1992).

Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian,1992).
Pada perusahaan besar, dibagi dalam tiga kelas, yaitu (Siagian,1992):
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000):
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam
praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto,2002):

1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam pra rancangan pabrik pembuatan soap noodleyang
direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah:
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah:
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut:
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.

4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002):
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi,
Manajer Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi dan Teknik

Manajer teknik dan produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur
utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan operasi
pabrik baik proses maupun teknik. Manajer ini dibantu oleh tiga kepala bagian, yaitu
kepala bagian QC, kepala bagian teknik dan kepala bagian produksi.
9.4.7 Manajer Accounting dan Keuangan

Manajer accounting dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada
direktur utama dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, pemasaran
dan audit. Dalam menjalankan tugasnya manajer accounting dan keuangan dibantu
oleh dua kepala bagian yaitu kepala bagian keuangan dan kepala bagian accounting.

9.4.8 Manajer Umum dan HRD
Manajer umum dan HRD bertanggung jawab langsung kepada direktur utama
dalam mengawasi dan mengatur personalia dan umum. Dalam menjalankan tugasnya
manajer umum dan HRD dibantu oleh dua kepala bagian yaitu kepala bagian umum
dan kepala bagian HRD.
9.4.9 Manajer Purchasing dan Logistik

Manajer purchasing dan logistik bertanggung jawab langsung kepada
direktur utama dalam mengawasi dan mengatur pembelian, transportasi, dan gudang.
Dalam menjalankan tugasnya manajer purchasing dan logistik dibantu oleh dua
kepala bagian yaitu kepala bagian purchasingdan kepala bagian logistik.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun secara kontinu 24 jam
sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga
golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
Sabtu

2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap
shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian sebagai
berikut :
− Shift I (pagi) : 08.00 – 16.15 WIB
− Shift II (sore) : 16.00 – 00.15 WIB
− Shift III (malam) : 00.00 – 08.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan
satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut

Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Dewan Komisaris 2 Ekonomi/Teknik (S1)
Staf Ahli 2 Teknik Kimia/ Informatika (S1)
Sekretaris 2 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Teknik dan Produksi 1 Teknik Kimia/ Teknik Industri (S2)
Manajer Purchasing dan Logistik 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Umum dan HRD 1 Psikologi / Hukum (S2)
Manajer Accounting dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Kepala Bagian Accounting 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Bagian Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Bagian Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Teknik 1 Teknik Industri (S1)
Kepala Bagian QC dan Labora 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Umum 1 Hukum (S1)
Kepala Bagian HRD 1 Psikologi (S1)
Kepala Bagian Logistik 1 Manajemen (S1)
Kepala Bagian Purchasing 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Mesin/Instrumentasi 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi QC 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Pemasaran 1 Manajemen Pemasaran (S1)
Kepala Seksi Pembukuan 1 Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Audit 1 Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Kesekretariatan (D3)
Kepala Seksi Pembelian 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Transportasi 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Gudang 1 Manajemen (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Psikologi (S1)
Kepala Seksi Recruitment 1 Psikologi (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan ABRI
Karyawan Proses 21 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium 9 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
Karyawan Utilitas 9 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 6 Teknik Elektro/Mesin
Karyawan Instrumentasi Pabrik 9 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Karyawan Bag. Keuangan 5 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Pembukuan dan Audit 5 Ilmu Komputer/Akutansi (D1)
Karyawan Bag. Personalia 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 4 Akutansi/Manajemen (D3)

Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya…….................(lanjutan)
Jabatan Jumlah Pendidikan
Karyawan Penjualan dan Pembelian 10 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 14 SLTP/STM/SMU/D1
Karyawan Gudang/Logistik 12 SLTP/STM/SMU/D1
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 7 SLTP/SMU
Supir 3 SMU/STM
Jumlah 158
9.7 Fasilitas Tenaga Kerja

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kenderaan untuk para manager bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10.Bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan
secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp 93.086.386.142
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 38.522.698.236
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 93.086.386.142+ Rp 38.522.698.236
= Rp 131.609.084.379

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD = × HPT
IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 131.985.641.455
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 131.609.084.379+ Rp 131.985.641.455
= Rp 263.594.725.834
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
=Rp 158.156.835.500
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
=Rp 105.437.890.333

10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah sebesar
Rp 81.554.807.472
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar
Rp 627.794.184.060

Maka, biaya produksi total, = Biaya Tetap (FC) + Biaya Variabel (VC)
=Rp 81.554.807.472+ Rp 627.794.184.060
= Rp 709.348.991.532
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan soap noodle yaitu sebesar Rp
765.190.800.000
Maka laba atas penjualan adalah sebesar Rp 55.841.808.467
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan soap noodle, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp
279.209.042
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 55.562.599.424
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 16.651.279.827
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 38.911.319.597
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
× 100%
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
= = 7,26 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 7,26 %, maka pra rancangan
pabrik ini memberikan keuntungan.

10.6.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
× 100 %
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
= = 59,36 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 59,36 %×71.280 ton/tahun

= 42.309,8243 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 59,36 % Rp 765.190.800.000
= Rp 454.195.963.611
Dari data feasibilities, (Peters, 2004) :
- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 59,36 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
× 100%
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi
= = 14,76 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah.

• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 14,76 %; sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rendah.

10.6.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
POT = = 6,77 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 6,77 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
× 100%
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
= = 24,60 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 24,74 %, sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 13,5% (Bank
Mandiri, 2011).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Soap

Noodle kapasitas 71.280 ton / tahun diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 71.280 ton / tahun
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT)
4. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah tenaga
kerja yang dibutuhkan 158 orang.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 11.875m2
5. Analisa ekonomi :
 Laba Bersih : Rp 38.911.319.597
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
soap noodle layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Analisa, 2011, Harga BBM Industri dan Pertamax, 17 Juni 2011.

Anonim, 2000a, Lauric Acid, http://www.sjlipids.com/c12.htm (tgl. 1 Desember
2010)
Anonim, 2000b, Miristic Acid, http://www.sjlipids.com/c14.htm (tgl. 1 Desember
2010)
Anonim, 2000c, Palmitic Acid, http://www.sjlipids.com/c16.htm (tgl. 1 Desember
2010)
Anonim, 2000d, Stearic Acid, http://www.sjlipids.com/c18.htm (tgl. 1 Desember
2010)
Anonim, 2000e, Oleic Acid, http://www.sjlipids.com/c181.htm (tgl. 1 Desember
2010)
Anonim, 2004, Liquid Caustic Soda – Viscosity, http://www.solvaycausticsoda.com/
docroot/caustic/static_files/attachments/pch_1110_0006_w_en_ww.pdf (tgl 8
Februari 2011)
Anonim, 2009a, OxyChem Caustic Soda Handbook, http://www.oxy.com/
Our_Businesses/chemicals/Documents/caustic_soda/caustic.pdf (tgl. 17
Februari 2011)
Anonim, 2009b, Physical Properties, http://www.saltinstitute.org/About-salt/
Physical -properties (tgl. 20 Januari 2011)
Anonim, 2010a, Palm Oil Properties, http://www.chempro.in/palmoilproperties.htm
(tgl. 1 Desember 2010)
Anonim, 2011a, Liquid Mixing Equation, http://www.chemicalprocessing.com/
experts/answers/2007/016.html (tgl. 6 Februari 2011)
Anonim, 2011b, Sodium Chloride-Water, http://www.engineeringtoolbox.com/
sodium-chloride-water-d_1187.html (tgl. 11 April 2011)
Anonim, 2011c, Viscosity of Aqueous Glycerine Solutions, http://www.dow.com/
glycerine/resources/table18.htm (tgl 8 Februari 2011)
Applewhite, Thomas H., 1994, Proceedings of the World Conference on Lauric Oils:
sources, processing, and applications, The American Oil Chemists Society,
Champaign, Illinois, USA.

Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI. 2007. Data Premi Perusahaan Asuransi
Indonesia.
Badan Pusat Statistik, 2007, Data Ekspor Indonesia, Badan Pusat Statistik
Badan Standarisasi Nasional, 1994, SNI 06-3532-1994, Dewan Standarisasi Nasional
Sabun Mandi, Jakarta.
Bank Mandiri, 2011, Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha,Jakarta.
BapedalSUMUT, 2006,Laporan Baku Mutu Air,SUMUT.
BASF Corporation, 2008,Price Product List. Jakarta.
Baumann, E. Robert dan Harold E. Rabbit, 1971,Sewerage and Sewage Treatment,
New York: John Willey & Sons.
Brownell, Lloyd E. dan Young, Edwin, H., 1959, Process Equipment Design, John
Wiley & Sons, Inc., New York.
Burdick, Rebecca, 2010, Palm Kernel Oil Properties, http://www.ehow.com/list_
5965938_palm-kernel-oil-properties.html (tgl. 2 Desember 2010)
Considine, Douglas M. 1985. Instruments and Controls Handbook. 3rd Edition. USA:
Mc.Graw-Hill, Inc.
Couper, Stanley R., dkk, 2005, Chemical Process Equipment: Selection and Design,
Edisi ke-2, Elsevier Inc., USA.
Evans, Ulick Richardson, 1978,An Introduction to Metallic Corrosion, London:
Edward Arnold Press.
Geankoplis, Christie John, 2003, Transport Processes and Separation Process
Principles, Edisi ke-4, Pearson Education, Inc., New Jersey, USA.
Handymath, 2010, The Complete Sodium Hydroxide Density-Concentration Table
Calculator, http://www.handymath.com/cgi-bin/naohtble3.cgi (tgl. 20 Januari
2011)
Kern, Donald Q., 1965, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, New
York.
Kompas, 2011, Kurs BI, 15 Mei 2011.
Lab. USU, 2009, Penjernihan Air Sungai Dengan Menggunakan Oscillatory Baffled
Reactor, Medan.
Madura, Jeff, 2000,Introduction to Business, 2nd Edition, USA: South-Western
College Publishing.

Metcalf & Eddy, 1991,Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse,
McGraw-Hill Book Company, New Delhi.
Nalco, 1988,The Nalco Water Handbook, 2nd Edition, McGraw-Hill Book
Company,New York.
Othmer, D.F. dan Kirk, R.E., 1976, Encyclopedia pf Chemical Engineering
Technology, John Wiley and Sons Inc. New York.
Paul, Edward L., Atiemo, Victor A., and Kresta, Suzanne M., 2004, Handbook of
Industrial Mixing, John Wiley & Sons, Inc., New Jersey.
Perry, Robert H., 1999, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, Edisi ke-7,
McGraw-Hill, Inc., New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West, 2004,Plant Design and
Economics for Chemical Engineer, 5th Edition, International Edition,
Mc.Graw-Hill, Singapore.
Poling, Bruce E., Prausnitz, John M., dan O’Connel, John P., 2001, The Properties of
Gases and Liquids, Edisi ke-5, McGraw-Hill, Inc., New York.
PT. Nubika Jaya, 2010.
PT. Prudential Life Assurance, 2007,Prufast-Start Training: Product Knowledge.
Reklaitis,G.V., 1942,Introduction to Material and Energy Balance, McGraw-Hill
Book Company, New York.
Siagian, Sondang P, 1992,Fungsi-fungsi Manajerial,Jakarta: Offset Radar Jaya.
Sinnot, R. K., 2005, Chemical Engineering Design, Volume-6, Edisi ke-4, Elsevier
Butterworth-Heinemann, Oxford.
Smith, J. M., Ness, H. C. Van, dan Abbott, M. M., 2001, Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics, Edisi ke-6,McGraw-Hill, Inc., New York.
Spitz, L, 1996, Soaps and Detergents: A Theoretical and Practical Review, AOCS
Press, Illinois.
Sutarto, 2002,Dasar-dasar Organisasi, Yogyakarta: Gajah Mada University Press.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi : 71.280 ton/tahun

Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu kerja pertahun : 330 hari
Satuan operasi : kg/jam
 ton   1 tahun   1 hari   1.000 kg 

=  71.280 x x x 
 tahun   330 hari   24 jam   1 ton 
Kapasitas tiap jam
= 9.000 kg/jam

Asam laurat
Asam palmitat Asam miristat
Asam stearat Asam palmitat NaOH NaCl EDTA
Asam oleat Asam stearat H2O H2O H2O Gliserin H2O
Asam linoleat Asam oleat
Impuritis Asam linoleat
1 2 5 6 7 8 14
Static Mixer I Impuritis
Mix Joint I
3
9
Plate Exchanger I
Static Mixer II
4 10
11
Homogenizer I Plate Exchanger II
12
13
Plug Flow Reactor Homogenizer II
15
21 Cyclone Separator 19 Cyclone Separator 17 Vacuum Spray
Steam Ejector
II I Dryer
20 18 16
22
Mix Joint II
H 2O
23
Anhydrous soap
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2O
Impuritis
Gambar LA.1 Neraca OverallPembuatan Soap Noodle

PERHITUNGAN SECARA OVERALL
1. Degree of Freedom (Derajat Kebebasan)
NaOH NaCl EDTA

H 2O Gliserin
H2O H 2O H 2O
Asam palmitat 5 6 7 8 14
Asam stearat
Asam oleat 1
Anhydrous soap
Asam linoleat NaOH
Impuritis 23
NaCl
OVERALL Gliserin
Asam laurat EDTA
Asam miristat 2 H2O
Asam palmitat 22
Impuritis
Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
H 2O
Impuritis
Jumlah Variabel : 34
Jumlah Neraca : 13
Jumlah Spesifikasi
- Komposisi : 18
Hubungan pembantu : 2
Konversi : 1
Derajat Kebebasan : 0
2. Perhitungan Neraca Overall

Diketahui data:
Reaksi:
O O
R-COH + NaOH ↔ R-CONa + H2O

fatty acid natrium soap noodle air
hidroksida
H2Omasuk total per umpan : 1879,65 kg/jam

Komposisi stearin:
Asam palmitat : 51,6%
Asam stearat : 6,8%

Asam oleat : 34,9%
Asam linoleat : 6,1%
Impuritis : 0,6%
Acid Value stearin : 207,2
Komposisi PKO:
Asam laurat : 52,9%
Asam miristat : 15,6%
Asam palmitat : 12,5%
Asam stearat : 3,8%
Asam oleat : 13,3%
Asam linoleat : 1,7%
Impuritis : 0,2%
Acid Value PKO : 250,6
Perbandingan laju stearin terhadap PKO : 80% : 20%
Komposisi NaOH:
NaOH : 48%
H2O : 52%
Komposisi NaCl:
NaCl : 20%
H2O : 80%
Komposisi EDTA:
EDTA : 25%
H2O : 75%
Yield:
NaOH : 0,02 %
NaCl : 0,5%
Gliserin : 0,45%
H2O : 12,5%
EDTA : 0,15%
Konversi fatty acid : 100%

Perhitungan:
F23 = 9000 kg/jam
F1 = F2 = 4F2
Acid valuerata-rata = 80% × 207,2 + 20% × 250,6 = 215,88

W1fatty acid = 100% - 0,6% = 99,4%
W2fatty acid = 100% - 0,2% = 99,8%
Neraca massa komponen:
Impuritis:
0,6% F1 + 0,2%F2 = W23impuritis F23
0,006 × 4F2 + 0,002 F2 = W23impuritis F23
0,026 F2 = W23impuritis F23
W23impuritis =
Anhydrous soap:
W23anhydrous soap = 100% - (0,02% + 0,5% + 0,45% +
23
12,5% + 0,15% + W impuritis)
W23anhydrous soap = 86,38% - W23impuritis

W23anhydrous soap × F23 =
(86,38% - W23impuritis ) × F23 =
(86,38% - ) × F23 = 4,974
0,8638F23 -0,026 = 4,974
0,8638× 9000 kg/jam - 0,026 = 4,974
7774,2 kg/jam - 0,026 = 4,974 1,084658824

7774,2 kg/jam = 5,395092988 + 0,026
7774,2 kg/jam = 5,421092988
= 1434,065052 kg/jam
1
F =4F2 = 5736,260209 kg/jam

NaOH:
48% F5 = + 0,02% F23
48%F5 = +
0,02% × 9000 kg/jam

48%F5 = 1097,954082 kg/jam + 1,8 kg/jam
48%F5 = 1099,754082 kg/jam
F5 = 2291,15433 kg/jam
NaCl:
20% F7 = 0,5% F23
F7 = F23
F7 = 0,025 9000 kg/jam

7
F = 225 kg/jam
Gliserin:
F8 = 0,45% F23
F8 = 0,0045 × 9000 kg/jam
F8 = 40,5 kg/jam
EDTA:
25% F14 = 0,15% F23
F14 = F23
F14 = 0,006 9000 kg/jam

F14 = 54 kg/jam
H2O:
52% F5 + F6 + 80% F7 + 75% F14 = 1879,65 kg/jam
0,52 2291,15433 kg/jam + F6 + 0,8 225 kg/jam + 0,75 54 kg/jam =
1670,8 kg/jam
F6 + 1411,90025 kg/jam = 1879,65 kg/jam
F6 = 467,74974 kg/jam
52% F5 + F6 + 80% F7 + 75% F14 + = F22 +
12,5% F23

1879,65 kg/jam + = F22 + 0,125 9000
kg/jam
2373,72933 kg/jam = F22 + 1125 kg/jam
F22 = 1248,72933 kg/jam

1. Mix Joint-2
Anhydrous soap
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2 O
Anhydrous soap Impuritis Anhydrous soap
NaOH 18 NaOH
NaCl 20 16 NaCl
Gliserin Mix Joint II Gliserin
EDTA EDTA
H2O 23 H2O
Impuritis Anhydrous soap Impuritis
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2O
Impuritis
Diketahui data:
Yield:
NaOH : 0,02 %
NaCl : 0,5%
Gliserin : 0,45%
H2O : 12,5%
EDTA : 0,15%
Perbandingan berat soap noodle pelet terhadap dust soap noodle = 97% : 3%
Perbandingan berat dust soap noodle di cyclone separator I dan II = 2 : 1
Komposisi soap noodle pelet dan dust soap noodle sama
Perhitungan:
F16 = 97% F23
= 0,97 9000 kg/jam
= 8730 kg/jam
F18 = 3% F23
= 2% F23

= 0,02 9000 kg/jam
= 180 kg/jam
F20 = 180 kg/jam
= 90 kg/jam
Fraksi berat komponen:
W23impuritis =
= 0,004142855
W23anhydrous soap = 86,38% - W23impuritis
= 0,8638 - 0,004142855
= 0,859657145
2. Steam Ejector(L-301)
Alat ini digunakan untuk menciptakan keadaan vakum dalam vacuum spray dryer.
Prinsip kerja alat:
Melalui prinsip Bernoullie yang mengubah energi tekanan fluida penggerak menjadi
energi gerak sehingga tercipta zona tekanan rendah yang menarik fluida terhisap
(Wikipedia, 2010a).
21
Steam Ejector H2O
22
H2O
Perhitungan:
Neraca massa total:
F21 = F22
= 1248,72933 kg/jam

3. Cyclone Separator-2(FG-302)
Alat ini digunakan untuk memisahkan debu-debu dari udara yang terhisap ke steam
ejector.
Prinsip kerja alat:
Pemisahan terjadi akibat efek rotasi dan gravitasi. Efek rotasi dihasilkan dari udara
berkecepatan tinggi dalam kontainer berbentuk silinder atau kerucut yang mengalir
dalam bentuk spiral ke bawah kemudian keluar melalui pusat siklon dan keluar ke
atas (Wikipedia, 2010b).
Anhydrous soap
NaOH
21 19 NaCl
Cyclone Separator
H2O II
Gliserin
EDTA
20 H2O
Impuritis
Anhydrous soap
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2O
Impuritis
Perhitungan:
Neraca massa total:
F19 = F20 + F21
= 90 kg/jam + 1248,72933kg/jam
= 1338,72933kg/jam
Impuritis:
F19impuritis = W20impuritis F20
= 0,004142855 90 kg/jam
= 0,372857 kg/jam
Anhydrous soap:
F19unhydrous soap = W20 unhydrous soapF20
= 0,859657145 90 kg/jam

= 77,369143 kg/jam
NaOH:
F19NaOH = W20NaOH F20
= 0,0002 90 kg/jam
= 0,018 kg/jam
NaCl:
F19NaCl = W20NaCl F20
= 0,005 90 kg/jam
= 0,45 kg/jam
Gliserin:
F19Gliserin = W20Gliserin F20
= 0,0045 90 kg/jam
= 0,405 kg/jam
EDTA:
F19EDTA = W20EDTA F20
= 0,0015 90 kg/jam
= 0,135 kg/jam
H2O:
F19H2O = W20H2O F20 +F21
= 0,125 90 kg/jam + 1248,72933kg/jam
= 1259,97933 kg/jam

Alat ini digunakan untuk memisahkan debu-debu dari udara yang terhisap ke steam
ejector.
Prinsip kerja alat:
Pemisahan terjadi akibat efek rotasi dan gravitasi. Efek rotasi dihasilkan dari udara
berkecepatan tinggi dalam kontainer berbentuk silinder atau kerucut yang mengalir
dalam bentuk spiral ke bawah kemudian keluar melalui pusat siklon dan keluar ke
atas (Wikipedia, 2010b).

Anhydrous soap Anhydrous soap
NaOH NaOH
NaCl 19 17 NaCl
Cyclone Separator
Gliserin I Gliserin
EDTA EDTA
H2O 18 H2O
Impuritis Anhydrous soap Impuritis
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2O
Impuritis
Perhitungan:
Neraca massa total:
F17 = F18 + F19
= 180 kg/jam + 1338,72933kg/jam
= 1518,72933 kg/jam
Impuritis:
F17impuritis = W18impuritis F18 + F19impuritis
= 0,004142855 180 kg/jam + 0,372857 kg/jam
= 1,1185709 kg/jam
Anhydrous soap:
F17unhydrous soap = W18 unhydrous soapF18 + F19unhydrous soap
= 0,859657145 180 kg/jam + 77,369143 kg/jam
= 232,107429 kg/jam
NaOH:
F17NaOH = W18NaOH F18 + F19NaOH
= 0,0002 180 kg/jam + 0,018 kg/jam
= 0,054 kg/jam
NaCl:
F17NaCl = W18NaCl F18 + F19NaCl
= 0,005 180 kg/jam + 0,45 kg/jam
= 1,35 kg/jam

Gliserin:
F17Gliserin = W18Gliserin F18 + F19Gliserin
= 0,0045 180 kg/jam + 0,405 kg/jam
= 1,215 kg/jam
EDTA:
F17EDTA = W18EDTA F18 + F19EDTA
= 0,0015 180 kg/jam + 0,135 kg/jam
= 0,405 kg/jam
H2O:
F17H2O = W18H2O F18 +F19H2O
= 0,125 180 kg/jam + 1259,97933 kg/jam
= 1282,47933 kg/jam
5. Vacuum Spray Dryer (D-301)

Alat ini digunakan untuk mengeringkan soap noodle yang dihasilkan.
Prinsip kerja alat:
Slurry yang akan dikeringkan disemprotkan melalui sebuah noozle sehingga
terbentuk padatan dalam bentuk butiran (Wikipedia, 2010c).
Anhydrous soap
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2O
Impuritis
Anhydrous soap 15
NaOH
NaCl 17 Vacuum Spray
Gliserin Dryer
EDTA
16
H2O
Impuritis
Anhydrous soap
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2O
Impuritis

Perhitungan:
Neraca massa total:
F15 = F16 + F17
= 8730 kg/jam + 1518,72933 kg/jam
= 10248,72933 kg/jam
Impuritis:
F15impuritis = W16impuritis F16 + F17impuritis
= 0,004142855 8730 kg/jam + 1,1185709 kg/jam
= 37,28569 kg/jam
Anhydrous soap:
F15unhydrous soap = W16 unhydrous soapF16 + F17unhydrous soap
= 0,859657145 8730 kg/jam + 232,107429 kg/jam
= 7736,91430 kg/jam
NaOH:
F15NaOH = W16NaOH F16 + F17NaOH
= 0,0002 8730 kg/jam + 0,054 kg/jam
= 1,8 kg/jam
NaCl:
F15NaCl = W16NaCl F16 + F17NaCl
= 0,005 8730 kg/jam + 1,35 kg/jam
= 45 kg/jam
Gliserin:
F15Gliserin = W16Gliserin F16 + F17Gliserin
= 0,0045 8730 kg/jam + 1,215 kg/jam
= 40,5 kg/jam
EDTA:
F15EDTA = W16EDTA F16 + F17EDTA
= 0,0015 8730 kg/jam + 0,405 kg/jam
= 13,5 kg/jam
H2O:
F15H2O = W16H2O F16 +F17H2O

= 0,125 8730 kg/jam + 1282,47933 kg/jam
= 2373,72933 kg/jam
6. Homogenizer-2(M-202)
Alat ini digunakan untuk menyatukan dua fasa yang berbeda agar sefasa.
Prinsip kerja alat:
Dua campuran yang berbeda akan dicampurkan sehingga terbentuk menjadi satu
campuran.
Anhydrous soap
NaOH
NaCl 13 14 EDTA
Homogenizer II
Gliserin H2O
H 2O
15
Impuritis
Anhydrous soap
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2O
Impuritis
Perhitungan:
Neraca massa total:
F13 + F14 = F15
F13 + 54 kg/jam = 10248,72933 kg/jam
F13 = 10194,72933 kg/jam

Impuritis:
F13impuritis = F15impuritis
F13impuritis = 37,28569 kg/jam
Anhydrous soap:
F13 unhydrous soap = F15unhydrous soap
= 7736,91430 kg/jam

NaOH:
F13NaOH = F15NaOH
= 1,8 kg/jam
NaCl:
F13NaCl = F15NaCl
= 45 kg/jam
Gliserin:
F13Gliserin = F15Gliserin
= 40,5 kg/jam
EDTA:
F14EDTA = F15EDTA
F14EDTA = 13,5 kg/jam
H2O:
F14H2O =F14 - F14EDTA
= 54 kg/jam -13,5 kg/jam
= 40,5 kg/jam
F13H2O+F14H2O =F15H2O
F13H2O+40,5 kg/jam = 2373,72933 kg/jam
F13H2O = 2333,22933 kg/jam

Alat ini digunakan sebagai tempat berlangsungnya reaksi netralisasi.
Prinsip kerja alat:
Umpan yang masuk ke reaktor akan dilewatkan pada kecepatan tinggi sehingga
turbulensi yang dihasilkan melalui aliran menghasilkan pencampuran dalam reaktor.

Asam laurat
Asam miristat
Asam palmitat
Anhydrous soap
Asam stearat
NaOH
Asam oleat 12 13 NaCl
Asam linoleat Plug Flow Reactor
Gliserin
NaOH
H2O
NaCl
Impuritis
Gliserin
H2O
Impuritis
Diketahui data:
Reaksi:
O O
R-COH + NaOH ↔ R-CONa + H2O

fatty acid natrium soap noodle air
hidroksida
Perhitungan:
F12fatty acid = F12asam laurat + F12asam miristat + F12asam palmitat + F12asam
stearat + F12asam oleat + F12asam linoleat
F13anhydrous soap =
7736,91430 kg/jam =
F12fatty acid = 7133,0395 kg/jam

Impuritis:
= 37,28569 kg/jam
NaOH:
F12NaOH = F13NaOH +
= 1,8 kg/jam +
= 1099,75406 kg/jam
NaCl:
F12NaCl = F13NaCl

= 45 kg/jam
Gliserin:
= 40,5 kg/jam
H2O:
F12H2O =F13H2O -
= 2333,22933 kg/jam -
= 1839,15 kg/jam
8. Homogenizer-1(M-201)
Alat ini digunakan untuk menyatukan dua fasa yang berbeda agar sefasa.
Prinsip kerja alat:
Dua campuran yang berbeda akan dicampurkan sehingga terbentuk menjadi satu
campuran.
Asam laurat
Asam miristat
Asam palmitat
Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
Impuritis
4
NaOH
11 NaCl
Homogenizer I
Gliserin
H2O
12
Asam laurat
Asam miristat
Asam palmitat
Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
NaOH
NaCl
Gliserin
H2O
Impuritis

Perhitungan:
Impuritis:
= 37,28569 kg/jam
NaOH:
F11NaOH = F12NaOH
= 1099,75406 kg/jam
NaCl:
F11NaCl = F12NaCl
= 45 kg/jam
Gliserin:
= 40,5 kg/jam
H2O:
F11H2O =F12H2O
= 1839,15 kg/jam
Neraca massa total:
F11 = 1099,7540 kg/jam + 45 kg/jam + 40,5 kg/jam +
1839,15 kg/jam
= 3024,404069 kg/jam
F4 + F11 = F12
F4 = 10194,7293 kg/jam - F11
= 10194,7293 kg/jam - 3024,404069 kg/jam
= 7170,32526 kg/jam

Alat ini digunakan untuk memanaskan campuran NaOH, NaCl, gliserin dan H2O.
Prinsip kerja alat:
Campuran yang masuk akan dipanaskan sewaktu melewati pelat-pelat bersamaan
dengan steam dengan pola aliran berlawanan arah laluan tunggal susunan U.

NaOH
NaCl
Gliserin
H2O
10
NaOH
NaCl 11
Plate Exchanger II
Gliserin
H2O
Perhitungan:
NaOH:
F10NaOH = F11NaOH
= 1099,75406 kg/jam
NaCl:
F10NaCl = F11NaCl
= 45 kg/jam
Gliserin:
= 40,5 kg/jam
H2O:
F10H2O =F11H2O
= 1839,15 kg/jam

Alat ini digunakan untuk mencampur campuran NaOH, NaCl, gliserin dan H2O.
Prinsip kerja alat:
Campuran masuk melalui sekat-sekat yang memicu terjadinya pusaran sehingga
terjadi pencampuran.

NaOH
NaCl
Gliserin
H2O
9
Static Mixer
10
NaOH
NaCl
Gliserin
H2O
Perhitungan:
NaOH:
F9NaOH = F10NaOH
= 1099,75406 kg/jam
NaCl:
F9NaCl = F10NaCl
= 45 kg/jam
Gliserin:
= 40,5 kg/jam
H2O:
F9H2O =F10H2O
= 1839,15 kg/jam

11. Mix Joint-1
NaOH NaCl
H2O H2O H2O Gliserin
5 6 7 8
Mix Joint I
9
NaOH
NaCl
Gliserin
H2O
Perhitungan:
NaOH:
F5NaOH = F9NaOH
= 1099,75406 kg/jam
NaCl:
F7NaCl = F9NaCl
= 45 kg/jam
Gliserin:
= 40,5 kg/jam
H2O:
52% F5+ F6 + 80% F7 =F9H2O
0,52 2291,1543 kg/jam + F6 + 0,8 225 kg/jam = 1839,15 kg/jam
F6 + 1371,4002 kg/jam = 1839,15 kg/jam
F6 = 467,7497 kg/jam

Alat ini digunakan untuk memanaskan campuran fatty acid.
Prinsip kerja alat:
Campuran yang masuk akan dipanaskan sewaktu melewati pelat-pelat bersamaan
dengan steam dengan pola aliran berlawanan arah laluan tunggal susunan U.
Asam laurat
Asam miristat
Asam palmitat
Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
Impuritis
Plate Exchanger I
4
Asam laurat
Asam miristat
Asam palmitat
Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
Impuritis
Perhitungan:
Neraca massa total:
F3 =F4
= 7170,32526 kg/jam

Alat ini digunakan untuk mencampur stearin dan PKO.
Prinsip kerja alat:
Stearin dan PKO diaduk secara mekanis.

Asam laurat
Asam palmitat Asam miristat
Asam stearat 1 2 Asam palmitat
Mixer
Asam oleat Asam stearat
Asam linoleat Asam oleat
Impuritis Asam linoleat
3
Impuritis
Asam laurat
Asam miristat
Asam palmitat
Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
Impuritis
Perhitungan:
Asam laurat:
F3asam palmitat = 52,9% F2
= 0,529 1434,065052 kg/jam
= 758,6204 kg/jam
Asam miristat:
F3asam miristat = 15,6% F2
= 0,156 1434,065052 kg/jam
= 223,7141 kg/jam
Asam palmitat:
F3asam palmitat = 51,6% F1 + 12,5% F2
= 0,516 5736,260209 kg/jam + 0,125
1434,065052 kg/jam
= 3139,1684 kg/jam
Asam stearat:
F3asam stearat = 6,8% F1 + 3,8% F2
= 0,068 5736,260209 kg/jam + 0,038
1434,065052 kg/jam
= 444,56016 kg/jam
Asam oleat:
F3asam oleat = 34,9% F1 + 13,3% F2

= 0,349 5736,260209 kg/jam + 0,133
1434,065052 kg/jam
= 2192,6854 kg/jam
Asam linoleat:
F3asam linoleat = 6,1% F1 + 1,7% F2
= 0,061 5736,260209 kg/jam + 0,017
1434,065052 kg/jam
= 374,2909 kg/jam
Impuritis:
F3impuritis = 0,6% F1 + 0,2% F2
= 0,006 5736,260209 kg/jam + 0,002
1434,065052 kg/jam
= 37,2856 kg/jam

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam

Satuan operasi : Joule/jam (J/jam)
Suhu referensi : 30 °C (303,15 K)
Neraca energi ini menggunakan rumus-rumus perhitungan sebagai berikut:

- Perhitungan panas yang masuk dan keluar
Q =H=
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi:
Q = =
- Perhitungan panas reaksi:

Q =
- Perhitungan panas penguapan
Q = λ
Perhitungan estimasi CpL(J/mol.K) dengan menggunakan metode Chueh dan

Swanson dengan rumus:
∑
n
CpL = Ni ∆Cpi + 18,83m
i =1
Dengan:
CpL = kapasitas panas cairan pada 293,15 K, J/mol K
n = jumlah gugus yang berbeda dalam senyawa
Ni = jumlah gugus i dalam senyawa
∆Cpi = nilai numerik kontribusi gugus i
m = jumlah gugus karbon yang membutuhkan kontribusi tambahan, yang mana
merupakan gugus yang terikat oleh ikatan tunggal ke sebuah gugus karbon yang
selanjutnya terikat ke gugus karbon yang ketiga oleh ikatan rangkap dua maupun
rangkap tiga. Jika sebuah gugus karbon memenuhi kriteria ini dengan lebih dari dari
satu cara, maka m harus ditambah satu untuk setiap cara, dan kontribusi tambahan

yang pertama untuk gugus -CH2- adalah 10,46 J/mol K. Tetapi jika ada gugus -CH2-
yang memenuhi kriteria ini untuk cara kedua, nilai kontribusi tambahan kedua
kembali ke nilai 18,83 J/mol K
Nilai kontribusi gugus untuk perhitungan dengan metode Chueh dan Swansondapat
dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LB.1 Nilai Kontribusi Gugus pada Perhitungan Cpdengan Metode Chueh dan
Swanson
Gugus Harga
-CH3 36,82
-CH2- 30,38
-CH= 21,34
-COOH 79,91
(Perry, 1999)
Perhitungan estimasi CPs (J/mol K) dengan menggunakan metode Hurst and Harrison
dengan rumus:
∑
n
CpS = Ni ∆Ei
i =1
Dengan:
CpS = kapasitas panas solid pada suhu 298.15 K, J/mol K
n = jumlah unsur atom yang berbeda dalam senyawa
Ni = jumlah unsur atom i dalam senyawa
∆Ei = nilai numerik kontribusi unsur atom i
Nilai kontribusi elemen atomuntuk perhitungan dengan metodeHurst and Harrison

dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LB.2 Nilai Elemen Atom pada Perhitungan Cp dengan metode Hurst and
Harrison
Elemen atom ∆E
C 10,89
H 7,56
O 13,42
N 18,74
Na 26,19
(Perry, 1999)

Data nilai-nilai Cp sesuai literatur:
Cpasam laurat = 2,15 J/g oC = 2.150 J/kg K (Anonim, 2000a)
o
Cpasam miristat = 2,26 J/g C = 2.260 J/kg K (Anonim, 2000b)
Cpasam palmitat = 2,73 J/g oC = 2.730 J/kg K (Anonim, 2000c)
Cpasam stearat = 2,30 J/g oC = 2.300 J/kg K (Anonim, 2000d)
Cpasam oleat = 2,046 J/g oC = 2.046 J/kg K (Anonim, 2000e)
Cpcopper = 5,44 + 0,001462T kal/mol.K (Perry, 1999)
Cpiron = 4,13 + 0,00638T kal/mol.K (Perry, 1999)
Cpair = 4184 J/kg K
CpNaCl = 10,79 + 0,00420T kal/mol K (Perry, 1999)
= 772,3757057 + 0,3006467066T J/kg K
Cpgliserin = 0,555 kal/g oC = 2.322,12 J/kg K (15oC = 283,15 K) (Perry, 1999)
Cpgliserin = 0,576 kal/g oC = 2.409,984 J/kg K (32 oC = 305,15 K) (Perry, 1999)
Cpsoap noodle = 0,6 kkal/kg oC = 2.510,4 J/kg K
Data nilai-nilai Cp yang dihitung:

1. Asam linoleat (CH3-(CH2)4-CH=CH-CH2-CH=CH-(CH2)7-COOH, BM = 280,45):
Cpasam linoleat = 1(-CH3) + 12(-CH2-) + 4(-CH=) + 1(-COOH) + 10,46 + 3(18,83)
= 1(36,82) + 12(30,38) +4(21,34) + 1(79,91)+ 10,46 + 3(18,83)
= 633,6 J/mol K
= 2.259,226244 J/kg K (Metode Chueh dan Swanson)
2. NaOH (BM = 39,99711):

CpNaOH = 1Na + 1O + 1H
= 26,19 + 13,42 + 7,56
= 47,17 J/mol K
= 1.179,335207 J/kg K (MetodeHurst and Harrison)
3. Gliserin:
Cpgliserin =
= 832,8252 + 5,168470588T J/kg K

4. EDTA (C10H16N2O8, BM =292,24):
CpEDTA = 10C + 16H + 2N + 8O
= 10(10,89) + 16(7,56) + 2(18,74) + 8(13,42)
= 374,7 J/mol K
= 1.282,165344 J/kg K (MetodeHurst and Harrison)
5. Impuritis:
Diasumsikan impuritis mengandung 60% tembaga dan 40% besi (BMav = 60,482).
Cpimpuritis = 0,6Cpcopper + 0,4Cpiron
= 0,6(5,44 + 0,001462T) + 0,4(4,13 + 0,00638T)
= 4,916 + 0,0034292T kal/mol K
= 340,0771139 + 0, 2372238484T J/kg K
Panas yang dihasilkan dalam reaksi netralisasi:

= 14 kal/mol asam lemak
=
= 225,40796577 J/kg asam lemak
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada tekanan gauge 2 bar.
Psat = 200 kPa + 101,325 kPa = 301,325 kPa
Untuk Psat = 300 kPa, diperoleh data:

Tsat = 133,54 oC (Smith, 2001)
Hliq = 561,429 kJ/kg (Smith, 2001)
Hvap = 2.724,7 kJ/kg (Smith, 2001)
λ = 2.724,7 kJ/kg – 561,429 kJ/kg
= 2.163,271 kJ/kg = 2.163.271 J/kg
Untuk Psat = 325 kPa, diperoleh data:

Tsat = 136,29 oC (Smith, 2001)
Hliq = 573,197 kJ/kg (Smith, 2001)
Hvap = 2.728,3 kJ/kg (Smith, 2001)

λ = 2.728,3 kJ/kg – 573,197 kJ/kg
= 2.155,103 kJ/kg = 2.155.103 J/kg
Sehingga untuk steam pada Psat = 301,325 kPa:
Tsat =
= 133,7 oC
–
λ =
= 2.162.839,527 J/kg

Asam palmitat
Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
Impuritis
1
o
1atm, 60 C Asam laurat
Asam miristat
2 Asam palmitat
Static Mixer I
1atm, 30oC Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
3 Impuritis
1atm
Asam laurat
Asam miristat
Asam palmitat
Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
Impuritis
Perhitungan:
Panas masuk:
Qin = Q1in + Q2in
- Alur 1 (T = 60 oC = 333,15 K):
Qin =
Tabel LB.3 Panas Masuk StaticMixer-1 pada Alur 1

Komponen m
(kg/jam)
(J/jam)
(J/kg)
CH3-(CH2)14-COOH 2.959,9103 81.900,0000 242.416.650,9543
CH3-(CH2)16-COOH 390,0656 69.000,0000 26.914.532,9026
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2.001,9548 61.380,0000 122.879.986,4274
CH3-(CH2)4-CH=CH-CH2-
CH=CH-(CH2)7-COOH 349,9119 67.776,7873 23.715.902,5769
Impuritis 34,4176 12.466,4964 429.066,4048
Total 416.356.139,2661

- Alur 2 (T = 30oC = 303,15 K):
Qin =
Tabel LB.4 Panas Masuk Static Mixer-1 pada Alur 2
Komponen m
(kg/jam)
(J/jam)
(J/kg)
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 0 0
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 0 0
CH3-(CH2)14-COOH 179,2581 0 0
CH3-(CH2)16-COOH 54,4945 0 0
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 190,7307 0 0
CH=CH-(CH2)7-COOH 24,3791 0 0
Impuritis 2,8681 0 0
Total 0
Panas masuk total:

Qin = 416.356.139,2661 J/jam + 0 J/jam = 416.356.139,2661 J/jam
Panas keluar:
Qout = Qin
= 416.356.139,2661 J/jam
Tabel LB.5Jumlah Nilai maStaticMixer-1 pada Alur 3
Komponen m ma
(kg/jam) (J/kg K) (J/jam K)
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 2.150,0000 1.631.033,8873
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 2.260,0000 505.593,9749
CH3-(CH2)14-COOH 3139,1684 2.730,0000 8.569.929,7309
CH3-(CH2)16-COOH 444,5602 2.300,0000 1.022.488,3823
CH3-(CH2)14-CH=CH-
COOH 2192,6854 2.046,0000 4.486.234,4615
CH3-(CH2)4-CH=CH-
CH2-CH=CH-(CH2)7-
COOH 374,2910 2.259,2262 845.608,0017
Impuritis 37,2857 340,0771 12.680,0103
Total 17.073.568,4489

Tabel LB.6Jumlah Nilai mb StaticMixer-1 pada Alur 3
Komponen m mb
(kg/jam) (J/jam (J/jam
K2) K)
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 0 0
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 0 0
CH3-(CH2)14-COOH 3139,1684 0 0
CH3-(CH2)16-COOH 444,5602 0 0
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2192,6854 0 0
COOH 374,2910 0 0
Impuritis 37,2857 0,2372 8,8450
Total 8,8450
Suhu keluar pada alur 3:
Qout =
Dimana:
ma(T-303,15) = 17.073.568,4489 T – 17.073.568,4489 (303,15)
= 17.073.568,4489 T –5.175.852.275,2951
mb(T2 – 303,152) = 8,8450 T2 - 8,8450 (303,152)
= 8,8450 T2 – 812.859,8869
Sehingga:
Qout = – –
T = 327,5 K

2. Plate Exchanger-1(E-101)
Asam laurat
Asam miristat
Asam palmitat
Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
Impuritis
3 1atm
327,5 K
Saturated
Plate Exchanger I Kondensat
steam 2 bar (g) 2 bar (g)
133,7 oC 133,7 oC
4
1atm, 70oC
Asam laurat
Asam miristat
Asam palmitat
Asam stearat
Asam oleat
Asam linoleat
Impuritis
Perhitungan:
Panas masuk (T = 327,5 K):
Qin =
Tabel LB.7 Panas Masuk Plate Exchanger-1

Komponen m
(kg/jam)
(J/kg) (J/jam)
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 52.421,3487 39.767.905,1906
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 55.103,3712 12.327.403,7491
CH3-(CH2)14-COOH 3139,1684 66.562,9218 208.952.220,8482
CH3-(CH2)16-COOH 444,5602 56.078,6521 24.930.334,9021
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2192,6854 49.885,6184 109.383.470,2743
(CH2)7-COOH 374,2910 55.084,5055 20.617.633,4549
Impuritis 37,2857 10.115,6994 377.170,8471
Total 416.356.139,2661

Panas keluar (T = 70 oC = 343,15 K):
Qout =
Tabel LB.8 Panas Keluar Plate Exchanger-1
Komponen m
(kg/jam)
(J/kg) (J/jam)
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 86.000,0000 65.241.355,4919
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 90.400,0000 20.223.758,9943
CH3-(CH2)14-COOH 3139,1684 109.200,0000 342.797.189,2371
CH3-(CH2)16-COOH 444,5602 92.000,0000 40.899.535,2932
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2192,6854 81.840,0000 179.449.378,4599
(CH2)7-COOH 374,2910 90.369,0497 33.824.320,0688
Impuritis 37,2857 16.669,4400 621.531,5958
Total 683.057.069,1409
Panas yang dibutuhkan:

Q = Qout- Qin
= 683.057.069,1409 J/jam – 416.356.139,2661 J/jam
= 266.700.929,8748 J/jam
Massa saturated steam yang dibutuhkan:
m = = 123,3105kg/jam
3. Plate Exchanger-2(E-102)
NaOH
NaCl
Gliserin
H2O
10
1atm, 30 oC
Saturated
Plate Exchanger II Kondensat
steam 2 bar (g) 2 bar (g)
133,7 oC 133,7 oC
11
1atm, 70oC
NaOH
NaCl
Gliserin
H2O

Perhitungan:
Panas masuk (T = 30 oC = 303,15 K):
Qin =
Tabel LB.9 Panas Masuk Plate Exchanger-2
Komponen m
(kg/jam)
(J/kg) (J/jam)
NaOH 1099,7541 0 0
H2O 1839,1500 0 0
NaCl 45,0000 0 0
Gliserin 40,0500 0 0
Total 0
Qout =
Tabel LB.10 Panas Keluar Plate Exchanger-2

Komponen m
(kg/jam)
(J/kg) (J/jam)
NaOH 1099,7541 47.173,4083 51.879.147,7277
H2O 1839,1500 167.360,0000 307.800.144,0000
NaCl 45,0000 34.781,1876 1.565.153,4401
Gliserin 40,0500 100.120,6588 4.054.886,6822
Total 365.299.331,8500

Q = Qout - Qin= 365.299.331,8500 J/jam – 0 J/jam= 365.299.331,8500J/jam
m = =168,8980 kg/jam

4. Plug Flow Reactor(R-201)
Saturated
Asam laurat steam
Asam miristat
2 bar (g)
Asam palmitat
133,7 oC Anhydrous soap
Asam stearat
NaOH
Asam oleat 12 13 NaCl
Asam linoleat Plug Flow Reactor
o
2 bar, 120oC Gliserin
NaOH 1atm, 70 C
H2O
NaCl 2 bar (g) Impuritis
Gliserin 133,7 oC
H2O
Impuritis Kondensat
Perhitungan:
Panas masuk (T = 70 oC = 343,15 K):
Qin =
Tabel LB.11 Panas Masuk Plug Flow Reactor

Komponen m
(kg/jam)
(J/kg) (J/jam)
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 86.000,0000 65.241.355,4919
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 90.400,0000 20.223.758,9943
CH3-(CH2)14-COOH 3139,1684 109.200,0000 342.797.189,2371
CH3-(CH2)16-COOH 444,5602 92.000,0000 40.899.535,2932
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2192,6854 81.840,0000 179.449.378,4599
CH=CH-(CH2)7-COOH 374,2910 90.369,0497 33.824.320,0688
Impuritis 37,2857 16.669,4400 621.531,5958
NaOH 1099,7541 47.173,4083 51.879.147,7277
H2O 1839,1500 167.360,0000 307.800.144,0000
NaCl 45,0000 34.781,1876 1.565.153,4401
Gliserin 40,0500 100.120,6588 4.054.886,6822
Total 1.048.356.400,9910
Panas reaksi (T = 120oC = 393,15 K):

Qreaksi =
= F12fatty acid
=
= 1.607.843,9394 J/jam

Qout =
Tabel LB.12 Panas Keluar Plug Flow Reactor

Komponen m
(kg/jam)
(J/kg) (J/jam)
Anhydrous soap 7736,9143 225.936,0000 1.748.047.471,2366
NaOH 1,8000 106.140,1686 191.052,3035
H2O 2333,2293 376.560,0000 878.600.836,9835
NaCl 45,0000 78.934,1271 3.552.035,7192
Gliserin 40,0500 236.900,5412 9.594.471,9173
Impuritis 37,2857 38.039,9937 1.418.347,4647
Total 2.641.404.215,6249

Q = Qout–(Qin + Qreaksi)
= 2.641.404.215,6249 – (1.048.356.400,9910+ 1.607.843,9394)
=1.591.439.970,6946J/jam
m = =735,8105 kg/jam
Anhydrous soap
NaOH
NaCl 13 14 EDTA
Homogenizer II
Gliserin 2 bar, 120oC 1atm, 30 C H2O
o
H 2O
15
Impuritis
Anhydrous soap
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2O
Impuritis

Perhitungan:
Panas masuk:
Qin = Q13in + Q14in
- Alur 13 (T = 120 oC = 393,15 K):
Qin =
Tabel LB.13 Panas Masuk Homogenizer-2 pada Alur 13

Komponen m
(kg/jam)
(J/kg) (J/jam)
Anhydrous soap 7736,9143 225.936,0000 1.748.047.471,2366
NaOH 1,8000 106.140,1686 191.052,3035
H2O 2333,2293 376.560,0000 878.600.836,9835
NaCl 45,0000 78.934,1271 3.552.035,7192
Gliserin 40,0500 236.900,5412 9.594.471,9173
Impuritis 37,2857 38.039,9937 1.418.347,4647
Total 2.641.404.215,6249
- Alur 14 (T = 30oC = 303,15 K):
Qin =
Tabel LB.14 Panas Masuk Homogenizer-2 pada Alur 14

Komponen m
(kg/jam)
(J/jam)
(J/kg)
H2O 40,50000 0 0
EDTA 13,50000 0 0
Total 0
Panas masuk total:

Qin = 2.641.404.215,6249 J/jam + 0 J/jam = 2.641.404.215,6249 J/jam
Panas keluar:
Qout = Qin
= 2.641.404.215,6249 J/jam

Tabel LB.15Jumlah Nilai maHomogenizer-2 pada Alur 15
Komponen m ma
Anhydrous soap 7736,9143 2.510,4000 19.422.749,6804
NaOH 1,8000 1.179,3352 2.122,8034
H2O 2373,7293 4.184,0000 9.931.683,5220
NaCl 45,0000 772,3757 34.756,9068
Gliserin 40,0500 832,8252 33.729,4206
EDTA 13,5000 1.282,1653 17.309,2321
Impuritis 37,2857 340,0771 12.680,0103
Total 29.455.031,5756
Tabel LB.16Jumlah Nilai mbHomogenizer-2 pada Alur 15

Komponen m mb
(kg/jam) (J/jam K2) (J/jam K)
Anhydrous soap 7736,9143 0 0
NaOH 1,8000 0 0
H2O 2373,7293 0 0
NaCl 45,0000 0,3006 13,5291
Gliserin 40,0500 5,1685 209,3231
EDTA 13,5000 0 0
Impuritis 37,2857 0,2372 8,8451
Total 231,6972
Suhu keluar pada alur 15:
Qout =
=
Dimana:
ma(T-303,15) = 29.455.031,5756 T – 29.455.031,5756 (303,15)
= 29.455.031,5756 T –8.929.292.822,1493
mb(T2 – 303,152) = 231,6972T2 - 231,6972 (303,152)
= 231,6972T2 – 21.292.956,1760
Sehingga:
Qout = – –

T = 392,6 K
6. Vacuum Spray Dryer (D-301)

Anhydrous soap
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2O
Impuritis
2 bar
15 Anhydrous soap
392,6 K
NaOH
Saturated 17 NaCl
Vacuum Spray
steam 2 bar (g) Dryer Gliserin
50 milibar EDTA
o
133,7 C
2 bar (g) H2O
133,7 oC 16 Impuritis
Kondensat
50 milibar
Anhydrous soap
NaOH
NaCl
Gliserin
EDTA
H2O
Impuritis
Perhitungan:
Panas masuk (T = 392,6 K):
Qin =
Tabel LB.17 Panas Masuk Vacuum Spray Dryer

Komponen m
(kg/jam)
(J/kg) (J/jam)
Anhydrous soap 7736,9143 225.936,0000 1.748.047.471,2366
NaOH 1,8000 106.140,1686 191.052,3035
H2O 2333,2293 376.560,0000 878.600.836,9835
NaCl 45,0000 78.934,1271 3.552.035,7192
Gliserin 40,0500 236.900,5412 9.594.471,9173
EDTA 37,2857 38.039,9937 1.418.347,4647

Impuritis 7736,9143 225.936,0000 1.748.047.471,2366
Total 2.641.404.215,6249
Panas keluar:
Qout = Q16out + Q17out
- Alur 16:
Qout =
Untuk air, diketahui:
Tsat = 30 oC (P = 4,246 kPa) (Geankoplis, 2003)
Tsat = 33 oC (P = 5,034 kPa) (Geankoplis, 2003)
Titik didih air pada tekanan 50 milibar (5 kPa) adalah:
–
TsatP = 5 kPa =
= 32,9 oC = 306,0 K
Tabel LB.18 Panas Keluar Vacuum Spray Dryer pada Alur 16
Komponen m
(kg/jam)
(J/kg) (J/jam)
Anhydrous soap 7504,8069 7.206,2497 54.081.512,6691
NaOH 1,7460 3.385,3506 5.910,8221
H2O 1091,2500 12.010,4162 13.106.366,7257
NaCl 43,6500 2.480,0139 108.252,6082
Gliserin 39,2850 6.909,6213 271.444,4741
EDTA 13,0950 3.680,5305 48.196,5465
Impuritis 36,1671 1.183,6231 42.808,2392
Total 67.664.492,0848
- Alur 17:
Qout =
Untuk saturated vapor, diketahui:

Hsaturated vapor = 2.556,3 kJ/kg (P = 4,246 kPa) (Geankoplis, 2003)
Hsaturated vapor = 2.561,7 kJ/kg (P = 5,034 kPa) (Geankoplis, 2003)
Entalpi saturated vapor pada tekanan 50 milibar (5 kPa) adalah:
–
Hsatvap(P = 5 kPa) =
= 2.556,53299492 kJ/kg = 2.556.532,99492 J/kg

Untuk suhu 303,15 K (30 oC), diketahui:

Hair = 125,79 kJ/kg = 125.790 J/kg (Geankoplis, 2003)
Entalpi saturated vapor dengan suhu referensi 303,15 K adalah:
Hsatvap = 2.556.532,99492 J/kg – 125.790 J/kg
= 2.430.742,99492 J/kg
Sehingga untuk air dalam bentuk uap, perhitungan panas keluar menggunakan nilai
entalpi:
Qout = mH
Massa air dalam bentuk uap pada alur 17 sama dengan massa uap air yang masuk ke
steam ejector:
= 1.248,7293 kg/jam
= 1282,4793 kg/jam – 1.248,7293 kg/jam

= 33,75 kg/jam
Tabel LB.19 Panas Keluar Vacuum Spray Dryer pada Alur 17
Komponen m
(kg/jam)
(J/kg) (J/jam)
Anhydrous soap 232,21074 7.206,2497 1.672.624,1032
NaOH 0,0540 3.385,3506 182,8089
H2O(liq) 33,7500 12.010,4162 405.351,5482
H2O(g) 1.248,7293 2.430.742,9949 3.035.340.074,5386
NaCl 1,3500 2.480,0139 3.348,0188
Gliserin 1,2150 6.909,6213 8.395,1899
EDTA 0,4050 3.680,5305 1.490,6148
Impuritis 1,1186 1.391,0350 1.323,9662
Total 3.037.432.790,7887

Q = Qout– Qin
= Q16out + Q17out– Qin
= (67.664.492,0848 + 3.037.432.790,7887)J/jam – 2.641.404.215,6249 J/jam
=463.693.067,2486 J/jam

m = =214,3909kg/jam
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
1. Tangki Penyimpanan Stearin (T-101)

Fungsi : menyimpan stearin untuk kebutuhan selama 3 hari
Jumlah : 1 unit
Data kondisi penyimpanan:
Temperatur (T) = 60 °C
Tekanan dalam (P) = 1 atm = 14,696 psia
Densitas stearin (ρ) = 870 kg/m3 (Lab. PT Nubika Jaya, 2010)
Laju alir massa stearin (m) = 5.736,2602 kg/jam
Lama penyimpanan (n) = 3 hari
Faktor kelonggaran (fk) = 0,15
Perbandingan diameter dengan tinggitangki (Di : Hs) = 4 : 5
Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume larutan, Vl =
= 474,7250 m3
Volume tangki, Vt =
= 545,9337 m3

b. Diameter dan tinggi shell
- Volume shell tangki (Vs)
(Perry,1999)
- Volume tangki (Vt)

Vt = Vs + 2Vh ; Vh dianggap sangat kecil untuk tutup datar
545,9337 m3 =
Di =8,2233 m = 323,7517 in
Hs = 10,2791 m = 404,6892 in
c. Tebal shell tangki
Tinggi larutan (h) = = 8,9383 m
Tekanan hidrostatik (Ph) = ρgh

= 870 kg/m3 9,8 m/det2 8,9383 m
= 76.208,3537 Pa = 11,0532 psia
Maka, Pdesain = (1,15) Poperasi
= 1,15 ( 14,696 + 11,0532) = 29,6116 psia
Untuk bahan konstruksi Carbon Steel SA-285 grade C:
- Allowable working stress (S) : 13.700 psia (Couper, 2005)
- Joint efficiency (E) : 0,85
- Corossion allowance (C) : 0,002 in/tahun (Perry,1999)
- Umur alat (n) : 10 tahun
(Brownell, 1959)
= 0,4323 in
Tebal shell standar yang digunakan = 7/16 in (Brownell, 1959)
d. Tebal head
Tebal head (dh) diambil sama dengan tebal shell, yaitu 7/16in
Untuk tebal shell 7/16 in:

icr = 15/16 in (Brownell, 1959)
sf = 1½ -3½ in dipilih 1½ in (Brownell, 1959)
7 5
Maka tinggi head (Hh) = dh + icr + sf = /16 + 1 /16 + 1½ = 3,25 in (0,0825 m)
Tinggi total tangki = Hs + Hh = 10,2791 m + 0,0825 m = 10,3616 m
e. Insulasi
Digunakan insulasi wool dengan spesifikasi:
Tebal (ti) = 1 in
Densitas wool (ρ) = 110,5 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Konduktivitas termal (k) = 0,036 W/m.K (Geankoplis, 2003)
- Estimasi panas hilang tanpa insulasi:

Suhu udara (Tudara) = 30 oC = 303,15 K
Suhu permukaan (Ts) = 60 oC = 333,15 K
Beda suhu (ΔT) = 333,15 K – 303,15 K = 30 K
Suhu rata-rata (Tav) =½ (303,15 K + 333,15 K) = 318,15 K
Perhitungan nilai koefisien konveksi udara (ho) membutuhkan data berikut:
Untuk udara pada suhu 37,8 oC:
gβρ2/μ2 = 1,12 108 /K.m3 (Geankoplis, 2003)
NPr = 0,705 (Geankoplis, 2003)
Untuk udara pada suhu 65,6 oC:
gβρ2/μ2 = 0,775 108 /K.m3 (Geankoplis, 2003)
NPr = 0,702 (Geankoplis, 2003)
o
Pada suhu 318,15 K (45 C):
gβρ2/μ2 =
=103.064.748,2014 /K.m3
NPr =
= 0,7042
NGr = L3(gβρ2/μ2)ΔT (Geankoplis, 2003)
= (10,2791 m)3 (103064748,2014 /K.m3) (30 K)
= 3,35812 1012

NPr NGr = 0,7042 (3,3581 1012)
= 2,36479 1012
Untuk NPr NGr> 109 digunakan persamaan:
ho = 1,24 (ΔT)1/3 (Geankoplis, 2003)
= 1,24 (30)1/3 = 3,8530 W/m2.K
Diameter, luas permukaan transfer panas dan suhu tangki luar:
D1 = Di + 2t
= 323,7517 in + 2 (7/16 in)
= 324,6267 in (8,2455 m)
Ao = πD1L
= 3,14 (8,2455 m) (10,2791 m)
= 266,2704 m2
Panas hilang tanpa insulasi:
Q = ho Ao ΔT
= 3,8530 W/m2.K (266,2704 m2) (30 K)
= 30.778,1974 W
Konduktivitas termal Carbonsteel (k1) = 45 W/m.K (Geankoplis, 2003)
Q =
T1 = Ti -
= 333,15 K –
= 333,1214 K
Diameter luar insulator:
D2 = D1 + 2ti
= 324,6267 in + 2 (1 in)
= 326,6267 in (8,2963 m)
- Panas hilang dengan insulasi:
U =
= 1,0382 W/m2.K

Qloss = U AoΔT
= 1,0382 W/m2.K (266,2704 m2) (333,1214 K - 303,15 K)
= 8.285,5586 W
f. Sistem pemanas
Untuk menggantikan panas yang hilang, tangki dilengkapi pengatur suhu dan koil
pemanas yang menggunakan air kondensat dari berbagai unit operasi dengan
spesifikasi:
n = 4 buah
OD = ½ in
BWG = 12
Bentuk = U-tube
Panjang = 20 ft
Suhu air = 133,7 oC
UD estimasi = 40 – 75 Btu/h.ft2.oF (Kern, 1965)
Ao/L = 0,1309 ft2/ft (Kern, 1965)
- Massa air pemanas maksimum:
Wmaks = 123,3105 + 168,8980 + 735,8105 + 214,3909
= 1.242,4009 kg/jam
- Suhu keluar air pemanas:
Q = W Cp ΔT
8.285,5586 W = 1.242,4009 kg/jam (4.184 J/kg) (133,7 oC - Tout) (1 jam/3.600
detik)
Tout = 128,0 oC
- Panas yang ditransfer heater:
Suhu stearin dianggap konstan = 60 oC
ΔT2 = 128,0 oC – 60 oC = 68,0 oC
ΔT1 = 133,7 oC – 60 oC = 73,7 oC
(ΔT)lm =

= 70,8 oC
Atotal = 2n(Ao/L) L
= 2 (4) (0,1309 ft2/ft) (20 ft)
= 20,944 ft2 (0,5927 m2)
UD diambil 40 Btu/h.ft2.oF (227,132 W/m2.K)
Qheater = UD Ao ΔT
= 227,132 W/m2.K (0,5927 m2) (70,8118 oC)
= 9.532,7608 W
Qheater> Qloss maka sistem pemanas dengan spesifikasi di atas dapat diterima.
2. Tangki Penyimpanan PKO (T-102)

Fungsi : menyimpan PKO untuk kebutuhan selama 3 hari
Jumlah : 1 unit
Tekanan (P) = 1 atm = 14,696 psia
Densitas PKO (ρ) =850kg/m3 (Lab. PT Nubika Jaya, 2010)
Laju alir massa PKO (m) = 1.434,0651kg/jam
Perhitungan:
a. Volume larutan, Vl =
= 121,4737 m3
Volume tangki, Vt =

= 139,6948 m3
(Perry,1999)

139,6948 m3 =
Di = 5,2207 m = 205,5380 in
Hs = 6,5259 m = 256,9237 in

= 850 kg/m3 9,8 m/det2 5,6747 m
= 47.270,2148 Pa = 6,8560 psia
= 1,15 ( 14,696 + 6,8560) = 24,7848 psia
(Brownell, 1959)
= 0,2390 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in (Brownell, 1959)
d. Tebal head

Tebal head (dh) diambil sama dengan tebal shell, yaitu ¼ in
Untuk tebal shell ¼ in:
icr = ¾ in (Brownell, 1959)
sf = 1½ - 2½ in dipilih 1½ in (Brownell, 1959)
Maka tinggi head (Hh) = dh + icr + sf = ¼ + ¾ + 1½ = 2,5 in (0,0635 m)
Tinggi total tangki = Hs + Hh = 6,5259 m + 0,0635 m = 6,5894 m
3. Tangki Penyimpanan NaOH (T-103)

Fungsi : menyimpan NaOH untuk kebutuhan selama 30 hari
Jumlah : 3 unit

Densitas NaOH 48% (ρ) = 1.499,35 kg/m3 (Handymath, 2010)
Laju alir massa NaOH (m) = 2.291,1543kg/jam
Perhitungan:
= 1.100,2308 m3
Volume tangki, Vt =
= 440,0923 m3

(Perry,1999)

440,0923 m3 =
Di = 7,6533 m = 301,3099 in
Hs = 9,5666 m = 376,6376 in

= 1.499,35 kg/m3 9,8 m/det2 7,9722m
= 117.140,0673 Pa = 16,9897 psia
= 1,2 ( 14,696 + 16,9897) = 38,0229 psia
(Brownell, 1959)
= 0,5129 in
Tebal shell standar yang digunakan = 5/8in
d. Tebal head
Untuk tebal shell 5/8in:
icr = 17/8in
sf = 1½ - 3½ in dipilih 1½ in

Maka tinggi head (Hh) = dh + icr + sf = 5/8 + 17/8 + 1½ = 4 in (0,1016 m)
Tinggi total tangki = Hs + Hh = 9,5666m + 0,1016 m = 9,6682 m
4. Tangki Penyimpanan NaCl (T-105)

Fungsi : menyimpan NaCl untuk kebutuhan selama 30 hari
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-240grade 304
Jumlah : 1 unit
Densitas NaCl 20% (ρ) = 1.142,85 kg/m3 (Anonim, 2009b)
Laju alir massa NaCl (m) = 225kg/jam
Perhitungan:
= 141,7509 m3
Volume tangki, Vt =
= 163,0135 m3
(Perry,1999)


163,0135 m3 =
Di = 5,4964 m = 216,3914 in
Hs = 6,8704 m = 270,4892 in

= 1.142,85 kg/m3 9,8 m/det2 5,9743 m
= 66.911,6989 Pa = 9,7047 psia

= 1,15 ( 14,696 + 9,7047 ) = 28,0608 psia
Untuk bahan konstruksi Stainless Steel SA-240grade 304:
(Brownell, 1959)
= 0,2112 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in
d. Tebal head
Tebal head (dh) diambil sama dengan tebal shell, yaitu ¼ in
Untuk tebal shell¼ in:
icr = ¾ in
sf = 1½ - 2½ in dipilih 1½ in
Maka tinggi head (Hh) = dh + icr + sf = ¼ + ¾ + 1½ = 2,5 in (0,0635 m)
5. Tangki Penyimpanan Gliserin (T-106)

Fungsi : menyimpan gliserin untuk kebutuhan selama 30 hari

Jumlah : 1 unit

Densitas gliserin (ρ) = 1.254,95 kg/m3 (Perry, 1999)
Laju alir massa gliserin (m) = 40,5kg/jam
Perhitungan:
= 23,2360 m3
Volume tangki, Vt =
= 26,7214 m3
(Perry,1999)

26,7214 m3 =
Di = 3,0081 m = 118,4290 in
Hs = 3,7601 m = 148,0350 in


= 1.254,95 kg/m3 9,8 m/det2 3,2696m
= 40.211,5690 Pa = 5,8322 psia
= 1,15 ( 14,696 + 5,8322) = 23,6074 psia
- Allowable working stress (S) : 13700 psia (Couper, 2005)
(Brownell, 1959)
= 0,1402 in
d. Tebal head
icr = 9/16in
sf = 1½ - 2 in dipilih 1½ in
Maka tinggi head (Hh) = dh + icr + sf = 3/16+ 9/16+ 1½ = 2,25 in (0,0571 m)
6. Tangki Penyimpanan EDTA (T-107)

Fungsi : menyimpan EDTA untuk kebutuhan selama 30 hari
Jumlah : 1 unit

Densitas EDTA (ρ) = 860 kg/m3 (Perry, 1999)
Laju alir massa EDTA (m) = 54kg/jam
Perhitungan:
a. Densitas EDTA 25% = = 957,8987 kg/m3
Volume larutan, Vl =
= 40,5888 m3
Volume tangki, Vt =
= 46,6772 m3
(Perry,1999)

46,6772 m3 =
Di = 3,6227 m = 142,6260 in
Hs = 4,5284 m = 178,2830 in

= 957,8987 kg/m3 9,8 m/det2 3,9377 m

= 36.965,1698 Pa = 5,3613 psia
= 1,15 ( 14,696 + 5,3613) = 23,0659 psia
(Brownell, 1959)
= 0,1236 in
d. Tebal head
icr = 9/16in
sf = 1½ - 2 in dipilih 1½ in
Maka tinggi head (Hh) = dh + icr + sf = 3/16+ 9/16+ 1½ = 2,25 in (0,0571 m)

Fungsi : mencampur palm oil stearin dan palm kernel oil
Data kondisi operasi:
Temperatur = 327,5 K (54,4 °C)

Tekanan = 1 atm = 14,696 psia
Laju alir massa stearin (m) = 5.736,2602 kg/jam
Laju alir massa PKO (m) = 1.434,0651kg/jam

Data stearin dan PKO:
Tabel LC.1 Densitas dan Viskositas Stearin dan PKO
Komponen Fraksi ρi (kg/m3) μi (cP)
50 °C 55 °C 54,4 °C 50 °C 55 °C 54,4 °C
Stearin 0,8 875,1000 872,6000 872,9067 23,6800 19,8800 20,3462
PKO 0,2 897,2000 893,8000 894,2171 18,6100 15,9400 16,2676
(Anonim, 2010; Burdick, 2010)
Perhitungan:
a. Densitas campuran(ρm) = = 877,0871 kg/m3
b. Viskositas campuran (μm)
(Perry,1999)
μm = [0,8 (20,3462)1/3 + 0,2 (16,2676)1/3]3
= 19,4815 cP = 0,0195 Pa.s
c. Fraksi Volume (Cv)
- Laju alir volumetrik stearin (Qstearin)
Qstearin = massa stearin/ ρstearin
= 5.736,2602 kg/jam / 872,9067 kg/m3
= 6,5714 m3/jam
- Laju alir volumetrik PKO (QPKO)
QPKO = massa PKO/ ρPKO
= 1.434,0651kg/jam / 894,2171 kg/m3
= 1,6037 m3/jam
Cv =
= 0,1962
d. Coefficient of Variation reduction (CoVR)
CoV0 = (Paul, 2004)
= 2,0243

Pencampuran dianggap sudah homogeny bila CoV = 0,05
CoVR = CoV/CoV0 (Paul, 2004)
= 0,05/2,0243
= 0,0247
e. Diameter pipa (Di)
Untuk cairan, kecepatan yang direkomendasikan adalah antara 2 m/s – 3 m/s.
Qtotal = QPKO + QStearin
= 1,6037 m3/jam+ 6,5714 m3/jam
= 8,1751 m3/jam
Qtotal =
8,1751 m3/jam =
Di = 0,0340 m = 34,0079 mm
Digunakan pipa standar 1¼ in BWG 40.
Diperoleh data:
Di = 35,05 mm = 0,03505 m (Geankoplis, 2003)
-4 2
A = 9,648 10 m (Geankoplis, 2003)
Kecepatan fluida, v = = = 2,3537 m/s
f. Bilangan Reynolds
NRe = (Geankoplis, 2003)
= = 3.710,6450 (transisi)
Untuk commercial steel, diperoleh equivalent roughness (ε) = 4,6 10-5 m

(Geankoplis, 2003).
= 0,0013
g. Fanning friction factor

f = 0,094(ε/D)0,225+ 0,53(ε/D) +88(ε/D)0,44 (Couper, 2005)
= 0,094(0,0013)0,225+ 0,53(0,0013) +88(0,0013)0,44
= 0,0418
h. Tipe static mixer
Karena NRe lebih dekat ke NRe aliran turbulen (4000), digunakan:
Tipe element : SMV (Corrugated Plate)

Koefisien pencampuran (KT) = 100 – 200 (diambil rata-rata: 150)
Koefisien pressure drop (KiT) = 0,21 – 0,46 (diambil rata-rata: 0,335)
g. Jumlah elemen
CoVR = KiL/D (Couper, 2005)
L/D =
= 3,3841
Untuk elemen dengan L/D = 1, jumlah elemen yang diperlukan hanya 3 elemen
karena pencampuran juga terjadi di sepanjang pipa.
h. Penurunan tekanan
ΔP = KT.ΔPpipe (Paul, 2004)
ΔPpipe =fρ (Couper, 2005)
= 0,0418 (877,0871 kg/m3) (3) (2,3537 m/s)2/2

= 304,6579 Pa
ΔP = 150 (304,6579 Pa) = 45.698,6887 Pa (dapat diterima)

Fungsi : mencampur NaOH, NaCl, gliserin dan H2O.
Bahan konstruksi : commercial pipe steel
Temperatur = 30 °C
Laju alir massa campuran (m) = 2.688,3592 kg/jam
Data komponen:
Tabel LC.2 Fraksi dan Massa Komponen Masuk Static Mixer-2 (S-102)
Komponen Fraksi Massa (kg/jam)
NaOH 0,3636 1.099,7541
H2O 0,6081 1.839,1500

NaCl 0,0149 45,0000
Gliserin 0,0134 40,0500
Perhitungan:
a. Densitas campuran(ρm)
Karena 97,1730% komponen dalam static mixer terdiri dari NaOH dan air,
digunakan larutan NaOH sebagai acuan perhitungan densitas dan viskositas.
Komponen yang digunakan sebagai parameter pencampuran adalah gliserin yang
merupakan komponen dengan jumlah fraksi terkecil.
% NaOH =
= 37,4206 %
Densitas NaOH 37,4206% pada 30 °C= 1397,53 kg/m3 (Handymath, 2010)
Densitas gliserin pada 30 °C= 1.254,95 kg/m3 (Perry, 1999)
ρm = = 1.395,4070 kg/m3
b. Viskositas campuran (μm)

Viskositas larutan NaOH 35% pada 30 °C = 13,4 cP (Anonim, 2004)
Viskositas larutan NaOH 40% pada 30 °C = 21,8 cP (Anonim, 2004)
μNaOH (37,4206%) = 13,4 + (21,8 – 13,4)/(40-35) (37,4206 – 35) = 17,7335 cP
Viskositas gliserin pada 30 °C = 612 cP (Anonim, 2011c)
Untuk cairan non organik,
(Perry,1999)
μm = exp [(1 – 0,0134) ln(17,7335 cP) + 0,0134 ln(612 cP)]
= 18,5947 cP = 0,0186 Pa.s
c. Fraksi Volume (Cv)
- Laju alir volumetrik larutan non gliserin (QA)
QA = (massa total – massa gliserin)/ ρNaOH
= (3.024,4041 kg/jam – 40,05 kg/jam)/ 1.397,53 kg/m3
= 2,1354 m3/jam
- Laju alir volumetrik gliserin (QB)
QB = massa gliserin/ ρgliserin

= 40,05kg/jam / 1.254,95 kg/m3
= 0,0319 m3/jam
Cv =
= 0,0147
d. Coefficient of Variation reduction (CoVR)
CoV0 = (Paul, 2004)
CoV0 =
= 8,1318
Pencampuran dianggap sudah homogeny bila CoV = 0,05
CoVR = CoV/CoV0 (Paul, 2004)
CoVR = 0,05/8,1318
= 0,0061
e. Diameter pipa (Di)
Untuk cairan, kecepatan yang direkomendasikan adalah antara 2 m/s – 3 m/s.
Qtotal = QA + QB
= 2,1354 m3/jam+ 0,0319 m3/jam
= 2,1673 m3/jam
Qtotal =
2,1673 m3/jam =
Di = 0,0175 m = 17,5103 mm
Digunakan pipa standar ¾ in BWG 80.
Diperoleh data:
Di = 18,85 mm = 0,0188 m (Geankoplis, 2003)
A = 2,791 10-4 m2 (Geankoplis, 2003)
Kecepatan fluida, v = = = 2,1570 m/s
f. Bilangan Reynolds

= = 3.042,2573 (transisi)
Untuk commercial steel, diperoleh equivalent roughness (ε) = 4,6 10-5 m

(Geankoplis, 2003).
= 0,0024
g. Fanning friction factor

f = 0,094(ε/D)0,225+ 0,53(ε/D) +88(ε/D)0,44 (Couper, 2005)
= 0,094(0,0024)0,225+ 0,53(0,0024) +88(0,0024)0,44
= 0,0444
h. Tipe static mixer
Karena NRe lebih dekat ke NRe aliran laminar (2300), digunakan:
Tipe element : SMX (Cross Bar)
Koefisien pencampuran (KL) = 37,5
Koefisien pressure drop (KiL) = 0,63
i. Jumlah elemen
CoVR = KiL/D (Couper, 2005)
L/D =
= 11,0203
Untuk elemen dengan L/D = 1, jumlah elemen yang diperlukan hanya 11 elemen
karena pencampuran juga terjadi di sepanjang pipa.
j. Penurunan tekanan
ΔP = KL.ΔPpipe (Paul, 2004)
ΔPpipe =fρ (Couper, 2005)
= 0,0444 (1.395,4070 kg/m3) (11) (2,1570 m/s)2/2

= 1.585,4292 Pa
ΔP = 37,5 (1.585,4292 Pa) = 59.453,5942 Pa (dapat diterima)

Fungsi : memanaskan campuran asam lemak

Bahan konstruksi : CarbonSteel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit

Spacing = 3 mm
Diameter ekuivalen (De) = 6 mm = 0,006 m
Tebal pelat = 0,7 mm = 0,0007 m
Lebar pelat (W) = 15 cm = 0,15 m
Perpindahan panas (Q) = 266.700.929,8748 J/jam
Perbandingan massa stearin dan PKO = 4 : 1
Fluida dingin:
Massa = 7.170,3253 kg/jam
Suhumasuk (Tin) = 54,4 °C
Suhukeluar (Tout) = 70 °C
Kecepatan (Vc) = 0,25 m/s
Jumlah Pass =2
Faktor Fouling (Rc) = 0,0002 – 0,00005 (diambil 0,0001)
Fluida panas:
Massa = 123,3105 kg/jam
Suhumasuk/keluar (Ts) = 133,7 °C
Tekanan (P) = 2 bar (g)
Jumlah Pass =1
Faktor Fouling (Rs) = 0,00003
Perhitungan:
a. Log Mean Temperature Difference (LMTD), ΔTc dan Tcav
ΔT1 = Ts – Tout = 133,7 °C – 70 °C = 63,7 °C
ΔT2 = Ts – Tin = 133,7 °C – 54,4 °C = 79,3 °C
LMTD = = = 71,2 °C
ΔTc = Tout – Tin = 70 °C – 54,4 °C = 15,6 °C

Tcav = (Tout + Tin)/2 = (70 °C + 54,4 °C)/2 = 62,2 °C

Data Komponen dan Bahan
Tabel LC.3 Data Komponen dan Bahan dalam Plate Exchanger-1 (PE-101)
Komponen Suhu Densitas Viskositas Konduktivitas
(oC) (kg/m3) (cP/mPa.s) (W/m.K)
Stearin 62,2 869,1472 15,9123 0,1689
PKO 62,2 888,7647 12,4285 0,1520
Stearin + PKO 62,2 873,0011 15,1693 0,1636
Carbon Steel 100,0 - - 45
(Anonim, 2010; Applewhite, 1994; Burdick, 2010; Obetta, 1964; Geankoplis, 2003;
Perry, 1999; Poling, 2001)
b. Jumlah unit transfer
NH = ΔTc/LMTD = 15,6 °C/ 71,2 °C = 0,2193 (Sinnot, 2005)
Diperoleh faktor koreksi LMTD, Fg = 0,99 (Sinnot, 2005)
c. Jumlah saluran
A = w.spacing = 0,15 m (0,003 m) = 0,00045 m2
N = = = 20,28 ≈ 21
Untuk 2 pass:
N =2N=2 21 = 42
Jumlah saluran total (n) =2N=2 42 = 84
Jumlah pelat = n + 1 = 84 + 1 = 85
Fluida Dingin
d. Bilangan Reynolds
NRe = = = 86,3258 (Geankoplis, 2003)
e. Koefisien konveksi
Cp = = = 2.382,2547 J/kg.°C
NPr = = = 220,9008 (Geankoplis, 2003)
Nu = 0,37(NRe)0,67(NPr)0,34 (McCabe, 2010)

= 0,37(86,3258)0,67(220,9008)0,34 = 43,5513
hc = Nu.k/De = 43,5513 (0,1636 W/m.K)/0,006 m = 1.187,4250 W/m2.K
f. Koefisien perpindahan panas
Estimasi: hs = 1.680 W/m2.K

U =
= 631,7311 W/m2.K
g. Tinggi pelat
m.Cp.dT = U.A.Fg.LMTD
ρc.Vc.w.De.Cp.ΔTc = U.2.w.L.Fg.LMTD
L = = = 0,2734 m
Untuk 2 pass, L = ½ (0,2734 m) = 0,1483 m

h. Pressure drop
fc = 2,5 NRe-0,3
= 2,5 (86,3258)-0,3
= 0,6563
ΔP = 2f[L/De]ρv2
= 2 (0,6563) (0,2734/0,006) (873,0011) (0,25)2
= 3.263,7014 Pa
Fluida Panas (Steam)

i. Suhu dinding
Tw = Tcav + (Ts – Tcav)
= 62,2 °C + (133,7 °C – 62,2 °C)
= 104,1 °C
Tref = (Tw + Ts)/2 = (104,1 °C + 133,7 °C)/2 = 118,9 °C
Data Air dan Steam
Tabel LC.4 Data Air dan Steam dalam Plate Exchanger-1 (PE-101)
Air 118,9 945,0943 0,3011 0,6805
Steam 133,7 1,5542 - -
(Geankoplis, 2003)
λ = 2.162.839,527 J/kg (Geankoplis, 2003)
j. Bilangan Reynolds
- Kecepatan steam

m.Cp.dT = m.λ (Susunan U)
ρc.Vc.A.Cp.ΔTc = ρs.Vs.A.λ (Susunan U)
Vs = = = 2,4150 m/s
Untuk susunan 2 pass – 1 pass, flow area steam 2 kali dari umpan, sehingga:
Vs = ½ (2,4150 m/s) = 1,2075 m/s
NRe = = = (Geankoplis, 2003)
NRe = = 74,7830
k. Koefisien konveksi
Untuk NRe< 1800, maka:
Nu = 1,13 (Geankoplis, 2003)
Dimana:
ρl = densitas kondensat pada suhu Tref
ρv = densitas uap pada Tsat
g = konstanta gravitasi (9,8 m/s2)
hfg = panas laten penguapan pada suhu Tsat
μl = viskositas kondensat pada suhu Tref
kl = konduktivitas panas kondensat pada suhu Tref
ΔT = beda suhu uap dan dinding = Ts – Tw
Nu = 1,13
= 1,13
= 337,5355
hs = Nu.kl/L = 337,5355 (0,6805/0,1367) = 1.680,0423 W/m2.K
Karena hs hitung ≈ hs estimasi, maka perhitungan dengan nilai hs estimasi dapat
diterima.
l. Pressure drop
NRe = = = 37,3915
fc = 2,5 NRe-0,3

= 2,5 (37,3915)-0,3
= 0,8435
ΔP = 2f[L/De]ρv2
= 2 (0,8435) (0,1367/0,006) (1,5542) (1,2075)2
= 87,1105 Pa

Fungsi : memanaskan campuran NaOH, NaCl, gliserin dan H2O
Bahan konstruksi : StainSteel SA-240grade 304
Jumlah : 1 unit

Spacing = 3 mm
Diameter ekuivalen (De) = 6 mm = 0,006 m
Tebal pelat = 0,7 mm = 0,0007 m
Lebar pelat (W) = 15 cm = 0,15 m
Perpindahan panas (Q) = 365.299.331,8500 J/jam
Fraksi massa larutan NaOH dan NaCl = 0,9866
Fluida dingin:
Massa = 3.024,4041 kg/jam
Suhumasuk (Tin) = 30 °C
Suhukeluar (Tout) = 70 °C
Kecepatan (Vc) = 0,2 m/s
Jumlah Pass =4
Faktor Fouling (Rc) = 0,0002 – 0,00005 (diambil 0,0001)
Fluida panas:
Massa = 168,8980 kg/jam
Suhumasuk/keluar (Ts) = 133,7 °C
Tekanan (P) = 2 bar (g)
Jumlah Pass =2

Faktor Fouling (Rs) = 0,00003
Perhitungan:
a. Log Mean Temperature Difference (LMTD), ΔTc dan Tcav
ΔT1 = Ts – Tout = 133,7 °C – 70 °C = 63,7 °C
ΔT2 = Ts – Tin = 133,7 °C – 30 °C = 103,7 °C
LMTD = = = 82,1 °C
ΔTc = Tout – Tin = 70 °C – 30 °C = 40 °C

Tcav = (Tout + Tin)/2 = (70 °C + 30 °C)/2 = 50 °C
Data Komponen dan Bahan

Tabel LC.5 Data Komponen dan Bahan dalam Plate Exchanger-2 (PE-102)
o 3
( C) (kg/m ) (cP/mPa.s) (W/m.K)
NaOH 37,4206% 50 1384,1100 7,0000 0,6629
Gliserin 50 1261,0000 142,0000 0,2838
Campuran 50 1357,6018 7,2879 0,5434
Stainless Steel 50 - - 15,05
(Anonim, 2004; 2009a; 2011c; Geankoplis, 2003; Handymath, 2010; Perry, 1999;
Poling, 2001; Wikipedia, 2011)
b. Jumlah unit transfer
NH = ΔTc/LMTD = 40 °C/ 82,1 °C = 0,4874 (Sinnot, 2005)
Diperoleh faktor koreksi LMTD, Fg = 0,99 (Sinnot, 2005)
c. Jumlah saluran
A = w.spacing = 0,15 m (0,003 m) = 0,00045 m2
N = = = 6,87 ≈ 7
Untuk 4 pass:
N =4N=4 7 = 28
Jumlah saluran total (n) =2N=2 28 = 56
Jumlah pelat = n + 1 = 56 + 1 = 57

Fluida Dingin
d. Bilangan Reynolds
NRe = = = 223,5378 (Geankoplis, 2003)
e. Koefisien konveksi
Cp = = = 3.019,5976 J/kg.°C
NPr = = = 40,4979 (Geankoplis, 2003)
Nu = 0,37(NRe)0,67(NPr)0,34 (McCabe, 2010)

= 0,37(223,5378)0,67(40,4979)0,34 = 47,0673
hc = Nu.k/De = 47,0673 (0,5434 W/m.K)/0,006 m = 4.262,7269 W/m2.K
f. Koefisien perpindahan panas
Estimasi: hs = 1.369 W/m2.K
U =
= 875,9916 W/m2.K
g. Tinggi pelat
m.Cp.dT = U.A.Fg.LMTD
ρc.Vc.w.De.Cp.ΔTc = U.2.w.L.Fg.LMTD
L = = = 0,6912 m
Untuk 4 pass, L = ¼ (0,6912 m) = 0,1728 m

Untuk 2 pass, L = ½ (0,6912 m) = 0,3456 m
h. Pressure drop
fc = 2,5 NRe-0,3
= 2,5 (223,5378)-0,3
= 0,4933
ΔP = 2f[L/De]ρv2
= 2 (0,4933) (0,6912/0,006) (1.357,6018) (0,2)2
= 6.172,2305 Pa
Fluida Panas (Steam)

i. Suhu dinding
Tw = Tcav + (Ts – Tcav)
= 50 °C + (133,7 °C – 50 °C)
= 70,3 °C
Tref = (Tw + Ts)/2 = (70,3 °C + 133,7 °C)/2 = 102,0 °C
Data Air dan Steam
Tabel LC.4 Data Air dan Steam dalam Plate Exchanger-1 (PE-101)
Air 102,0 953,8118 0,2596 0,6825
Steam 133,7 1,5542 0,0116 -
(Geankoplis, 2003)
λ = 2.162.839,527 J/kg (Geankoplis, 2003)
j. Bilangan Reynolds
- Kecepatan steam
m.Cp.dT = m.λ (Susunan U)
ρc.Vc.A.Cp.ΔTc = ρs.Vs.A.λ (Susunan U)
Vs = = = 9,7564 m/s
Untuk susunan 4 pass – 2 pass, flow area steam 2 kali dari umpan, sehingga:
Vs = ½ (9,7564 m/s) = 4,8782 m/s
NRe = = = (Geankoplis, 2003)
= = 350,4934
k. Koefisien konveksi
Untuk NRe< 1800, maka:
Nu = 1,13 (Geankoplis, 2003)
Dimana:
ρl = densitas kondensat pada suhu Tref
ρv = densitas uap (ρv dapat diabaikan karena sangat kecil disbanding ρl)
g = konstanta gravitasi (9,8 m/s2)
hfg = panas laten penguapan pada suhu Tsat

μl = viskositas kondensat pada suhu Tref
kl = konduktivitas panas kondensat pada suhu Tref
ΔT = beda suhu uap dan dinding = Ts – Tw
Nu = 1,13
= 1,13
Nu = 346,5990
hs = Nu.kl/L = 346,5990 (0,6825/0,3456) = 1.369,0380 W/m2.K
Karena hs hitung ≈ hs estimasi, maka perhitungan dengan nilai hs estimasi dapat
diterima.
l. Pressure drop
NRe = = = 175,2467 (Geankoplis, 2003)
fc = 2,5 NRe-0,3
fc = 2,5 (175,2467)-0,3
= 0,5307
ΔP = 2f[L/De]ρv2
= 2 (0,5307) (0,3456/0,006) (1,5542) (4,8782)2
= 2.261,0313 Pa

Fungsi : mencampur asam lemak campuran dengan larutan NaOH,
NaCl dan gliserin.
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 70 °C
Laju alir massa campuran A (m) = 7.170,3253 kg/jam

Laju alir massa campuran B (m) = 3.024,4041 kg/jam
Faktor kelonggaran = 0,2
Perbandingan diameter tangki dengan tinggi head (Di : Hh) = 4 : 1
Data sistem pengaduk:

Jenis pengaduk = three blade propeller
Jumlah baffle = 4 buah
Kecepatan pengadukan (N) = 400 rpm
Diameter impeller (Da) = 0,4 Di
Tinggi cairan (h) = 1 Di
Jarak impeller dari dasar (C) = 1/3 Di
Tebal Baffle (J) = 0,1 Di
Baffle spacing = 0,1 J
Pitch = Da
Data campuran A:
Tabel LC.5 Densitas dan Viskositas Stearin dan PKO
Komponen Fraksi μi (cP) ρi (kg/m3)
Stearin 0,8 12,7500 865,4000
PKO 0,2 10,0000 883,3000
Total 1,0 12,1641 868,9217
(Anonim, 2010; Burdick, 2010; Perry, 1999)
Data campuran B:
Tabel LC.6 Densitas dan Viskositas Larutan NaOH dan Gliserin
NaOH(aq) 0,9866 4,0000 1.370,5200
Gliserin 0,0134 50,6000 1.254,9500
Total 1,0000 4,1383 1.368,8320
(Anonim, 2004; 2011c; Handymath, 2010; Perry, 1999)
Data campuran total:

Tabel LC.7 Densitas dan Viskositas Campuran Total
A 0,7033 12,1641 868,9217
B 0,2967 4,1383 1.368,8320
Total 1,0000 8,8341 974,5036
(Perry, 1999)

Perhitungan:
- Waktu pengadukan (τ)
Waktu pengadukan untuk mencapai 99%keseragaman pada propeller dapat
dihitung menggunakan persamaan:
16,4 = Θ99 N (Anonim, 2011)
Dimana:
Θ99 = waktu untuk mencapai 99% keseragaman
N = kecepatan putaran pengaduk
D = diameter impeller
T = diameter tangki
Z = tinggi cairan
16,4 = Θ99 (400 rpm) [0,4]1,7 [1]-0,5
Θ99 = 0,1947 menit (0,00324 jam)
Waktu pencampuran dari persamaan di atas hanya berlaku untuk N’Re> 10.000.
- Laju alir massa total (M)
M = 7.170,3253 kg/jam + 3.024,4041 kg/jam = 10.194,7294 kg/jam
Trial τ = 0,1947 menit (0,00324 jam)
- Volume larutan, Vl = = 0,0339 m3
- Volume head tangki (Vh)

(Couper, 2005)
- Volume shell yang terisi cairan (Vf)
- Volume total yang ditempati cairan (Vl)

Vl = Vf + Vh ; hanya bagian dasar tangki yang terisi cairan
Vl =

Vl =
0,0339 m3 =
Di = 0,3333 m
- Diameter impeller (Da)
Da = 0,4 Di = 0,4 (0,3333 m) = 0,1333 m
- Bilangan Reynolds, N’Re = (Geankoplis, 2003)
N’Re = = 13.074,9103
Oleh karena bilangan Reynolds pengadukan > 10.000, maka waktu pencampuran
yang dicoba telah memenuhi.
a. Volume tangki, Vt =
= 0,0407 m3

Di = 0,3333 m = 13,1102 in
(Perry,1999)

Vt = Vs + 2Vh
0,0407 m3 =
Hs = 0,3554 m = 13,9913 in
Tinggi larutan (h) = Di = 0,3333 m
= 974,5036 kg/m3 9,8 m/det2 0,3333 m
= 3.183,0601 Pa = 0,4617 psia
= 1,2 ( 14,696 + 0,4617) = 18,1892 psia

(Brownell, 1959)
= 0,0308 in
d. Tebal head
(Brownell, 1959)
dh =
= 0,0309 in
Tebal head standar yang digunakan =3/16in
He = Di/4 = 0,3333 m/4 = 0,0833m = 3,2805 in
Untuk tebal shell 3/16 in, tidak terdapat data untuk tutup elipsoidal sehingga
digunakan data yang paling mendekati (¼ in):
sf = 2 – 2¼ in dipilih 2 in
Maka tinggi head (Hh) = dh + He + sf = 3/16+ 3,2805 + 2 = 5,4680 in (0,1389 m)
Tinggi total tangki = Hs + 2 Hh = 0,3554 m + 2 (0,1389 m) = 0,6332 m
e. Daya pengaduk
- Power number, Np
Diperoleh, Np = 0,3652 (Couper, 2005)
P = Np ρ N Da3 5
(Geankoplis, 2003)
= 0,3652 (974,5036kg/m3) (400/60 rps)3 (0,1333 m)5
= 3,9626 W (0,0053 Hp)
Diasumsikan efisiensi pengaduk (η) = 50%, maka:
Pakt = 0,0053 Hp/0,5 = 0,0106 Hp
Digunakan daya standar 1/20 Hp

Fungsi : melangsungkan proses netralisasi asam lemak.

Bentuk : pipahorizontal dengan saluran loop.
Jumlah : 1 unit
Temperatur umpan = 70 °C
Temperatur akhir = 120 °C
Tekanan gauge = 2 – 3 bar (diambil 3 bar/ 43,5114 psi)
Laju alir massa umpan masuk = 10.194,7293kg/jam
Laju steam = 735,8105 kg/jam
Perpindahan panas (Q) = 1.591.439.970,6946J/jam
Waktu tinggal (τ) = 0,0167 jam (Lab. PT Nubika Jaya, 2010)
Faktor keamanan (F) = 0,2
Rasio laju recycle terhadap laju alir masuk (R) = 15 (Lab. PT Nubika Jaya, 2010)
Perbandingan diameter reaktor dengan panjang (Di : L) = 1 : 100
Perhitungan:
a. Suhu campuran umpan dan laju recycle
Tabel LC.8 Jumlah Nilai maReaktor
Komponen m ma
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 2.150,0000 1.631.033,8873
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 2.260,0000 505.593,9749
CH3-(CH2)14-COOH 3.139,1684 2.730,0000 8.569.929,7309
CH3-(CH2)16-COOH 444,5602 2.300,0000 1.022.488,3823
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2.192,6855 2.046,0000 4.486.234,4615
CH=CH-(CH2)7-COOH 374,2910 2.259,2262 845.608,0017
Impuritis 596,5711 340,0771 202.880,1649
NaOH 1.126,7541 1.179,3352 1.328.820,7438
H2O 36.837,5900 4.184,0000 154.128.476,4306
NaCl 720,0000 772,3757 556.110,5081
Gliserin 648,0000 832,8252 539.670,7296
Anhydrous soap 116.053,7146 2.510,4000 291.341.245,2061
Total 465.158.092,2217

Tabel LC.9 Jumlah Nilai mb Reaktor
Komponen m mb
(kg/jam) (J/kg K2) (J/jam K2)
CH3-(CH2)10-COOH 758,6204 0 0,0000
CH3-(CH2)12-COOH 223,7141 0 0,0000
CH3-(CH2)14-COOH 3.139,1684 0 0,0000
CH3-(CH2)16-COOH 444,5602 0 0,0000
CH3-(CH2)14-CH=CH-COOH 2.192,6855 0 0,0000
(CH2)7-COOH 374,2910 0 0.0000
Impuritis 596,5711 0,2372 141,5209
NaOH 1.126,7541 0 0,0000
H2O 36.837,5900 0 0,0000
NaCl 720,0000 0,3006 216,4656
Gliserin 648,0000 5,1685 3349,1689
Anhydrous soap 116.053,7146 0 0
Total 3.707,1555
Jumlah panas masuk ke reaktor adalah panas umpan ditambah panas laju recycle.
Q = Qin + R.Qout
= 1.048.356.400,9910 J/jam + 15(2.641.404.215,6249J/jam)
Q = 40.669.419.635,3641 J/jam
Suhu campuran:
Q =
Diperoleh:
ma(T-303,15) = 465.158.092,2217 T – 465.158.092,2217(303,15)
= 465.158.092,2217T – 141.012.675.657,0150
mb(T2 – 303,152) = 3.707,1555 T2 – 3.707,1555 (303,152)
= 3.707,1555 T2 – 340.687.298,8166
Sehingga:
Q= –
T = 390,3 K (117,2 oC)

Suhu rata-rata campuran dalam reaktor:
Tav = (117,2 oC + 120 oC)/2 = 118,6 oC

Tabel LC.10 Fraksi, Densitas dan Viskositas komponen pada suhu 118,6 oC
Fraksi μi (cP) ρi (kg/m3)
Stearin 0,0352 4,9370 842,7000
PKO 0,0088 7,0000 858,8000
NaOH(aq) 0,0183 3,5000 1.349,8500
Gliserin 0,0002 12,0000 1.254,9500
Soap 0,9375 40,0000 975,0000
Total 1,0000 34,9920 973,4666
(Anonim, 2004; 2009a; 2010a; 2011c; Applewhite, 1994; Handymath, 2010; Perry,
1999; Splitz, 1996)
b. Volume tangki
Volume tangki, Vt = = 2,7983 m3
c. Diameter dan panjangshell reaktor
2,7983 m3 =
Di = 0,3291 m = 12,9556 in
Hs = 32,9054 m = 1.295,4864 in
d. Tebal shell tangki
Pdesain = (1,15) Poperasi
= 1,15 ( 14,696 + 43,5114)
= 66,9385 psia
- Allowable working stress (S) : 12900 psia (Couper, 2005)
(Brownell, 1959)
= 0,0597 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in (Brownell, 1959)
e. Bilangan Reynolds

= 5.009,6415
f. Sistem pemanas
Reaktor dilengkapi pengatur suhu dan jaket pemanas yang menggunakan steam
dengan spesifikasi:
Tebal jaket = 1 in (0,0254 m)
Suhu steam = 133,7 oC
UD estimasi = 100 – 500 Btu/h.ft2.oF
Panas yang ditransfer heater:
ΔT2 = 133,7 oC – 120 oC = 13,7 oC
ΔT1 = 133,7 oC – 117,4 oC = 16,3 oC
(ΔT)lm =
= 15,0 oC
Ao = π(Di + 2t)Hs
= π(0,3291 m + 2 0,0254 m) 32,9054 m
= 39,2723 m2
UD diambil 300 Btu/h.ft2.oF (1703,49 W/m2.K)
Qheater = UD Ao ΔT
Qheater = 1.703,49 W/m2.K (39,2723 m2) (15,0 oC)
= 1.003.499,564 W
= 3.612.598.431 J/jam
Qheater> Q maka sistem pemanas dengan spesifikasi di atas dapat diterima.

Fungsi : mencampur sabun dengan larutan EDTA.

Jumlah : 1 unit
Temperatur = 119,4 °C
Tekanan = 2 – 3 bar gauge(diambil 3 bar/ 43,5114 psi)
Laju alir massa sabun (m) = 10.194,7293 kg/jam
Laju alir massa EDTA (m) = 54 kg/jam

Pitch = Da
Data sabun dan EDTA:

Tabel LC.11 Densitas dan Viskositas Sabun dan EDTA
Sabun 0,9947 40,0000 975,0000
EDTA 0,0053 30,0000 957,8987
Total 1,0000 39,9394 974,9083
(Perry, 1999; Splitz, 1996)
Perhitungan:
- Waktu pengadukan (τ)

Waktu pengadukan untuk mencapai 99%keseragaman pada propeller dapat
dihitung menggunakan persamaan:
16,4 = Θ99 N (Anonim, 2011)
Dimana:
Θ99 = waktu untuk mencapai 99% keseragaman
N = kecepatan putaran pengaduk
D = diameter impeller
T = diameter tangki
Z = tinggi cairan
16,4 = Θ99 (400 rpm) [0,4]1,7 [1]-0,5
Θ99 = 0,1947 menit (0,00324 jam)
Waktu pencampuran dari persamaan di atas hanya berlaku untuk N’Re> 10000.
- Laju alir massa total (M)
M = 10.194,7293 kg/jam + 54 kg/jam = 10.248,7293kg/jam
Trial τ = 0,1947 menit (0,00324 jam)
- Volume larutan, Vl =
= 0,0341 m3
(Couper, 2005)

=

Vl =
0,0341 m3 =
Di = 0,3337 m
Da = 0,4 Di
= 0,4 (0,3337 m)
= 0,1335 m
N’Re = = 2.902,9913
Oleh karena bilangan Reynolds pengadukan < 10.000, diperlukan perhitungan

lebih lanjut akibat pengaruh bilangan Reynolds, perbedaan densitas dan
viskositas terhadap waktu pencampuran menggunakan persamaan:
Tu= tu, turb fRe fμ* fΔρ (Couper, 2005)
Dimana:
Tu = waktu pencampuran total
tu, turb = waktu pencampuran pada keadaan turbulen
fRe = faktor koreksi untuk bilangan Reynolds
*
fμ = faktor koreksi untuk rasio viskositas
fΔρ = faktor foreksi untuk perbedaan densitas
Trial τ = 0,5 menit (0,0083 jam)
- Volume larutan, Vl =
= 0,0873 m3
Vl =
0,0873 m3 =
Di = 0,4566 m
Da = 0,4 Di
= 0,4 (0,4566 m)
= 0,1827 m

N’Re = = 5.434,8143
μ* = μsabun/μEDTA = 40/30 = 1,3333

NRi = ΔρgZ/ρN2D2
= (975-957,8987) 9,8 (0,4566)/[957,8987 (400/60)2 (0,1827)2]
= 0,0538
Diperoleh:
fRe = 1,1331 (Couper, 2005)
fμ* =1 (Couper, 2005)
fΔρ =1 (Couper, 2005)
Tu = tu, turb fRe fμ* fΔρ = 0,1947 menit 1,1331 1 1 = 0,2426 menit
Karena τ (0,5 menit) > Tu (0,2426 menit), maka waktu pengadukan dapat
diterima.
a. Volume tangki, Vt =
= 0,1047 m3
Di = 0,4566 m = 17,9746 in
(Perry,1999)
Vt = Vs + 2Vh
0,1047 m3 =
Hs = 0,5429 m = 21,3743 in
= 1,2 ( 14,696 + 43,5114) = 69,8489 psia

(Brownell, 1959)
t = 0,0775 in
d. Tebal head
(Brownell, 1959)
= 0,0773 in
Tebal head standar yang digunakan =3/16in
He = Di/4 = 0,4566 m/4 = 0,1142m = 4,4946 in
Untuk tebal shell 3/16 in, tidak terdapat data untuk tutup elipsoidal sehingga
digunakan data yang paling mendekati (¼ in):
Maka tinggi head (Hh) = dh + He + sf = 3/16+ 4,4946 + 2 = 6,6821 in (0,1698 m)
e. Daya pengaduk
- Power number, Np
P = Np ρ N Da 3 5
(Geankoplis, 2003)
3 3 5
= 0,3924 (974,9083kg/m ) (400/60 rps) (0,1827 m)
P = 23,0734 W (0,0310 Hp)
Pakt = 0,0310 Hp/0,5 = 0,0620 Hp
Digunakan daya standar ¼ Hp
14. Vaccum Spray Dryer(D-301)

Fungsi : memisahkan sebagian air dari sabun
Bentuk : silinder vertikal dengan dasar dan tutup konikal

Jumlah : 1 unit
Temperatur (T) = 32,9 °C

Tekanan dalam (P) = 50 milibar = 5.000 Pa
Tekanan steam(P) = 2 bar (g) = 301.325 Pa
Densitas slurry (ρ) = 950 – 1.000 kg/m3 (diambil 975 kg/m3)
Volume spesifik uap air (V) = 28,2217 m3/kg (Geankoplis, 2003)
Laju alir massa slurry (m) = 10.248,7293kg/jam
Laju alir massa uap (m) = 1.248,7293 kg/jam
Waktu tinggal (τ) = 4 detik (Woollatt, 1985)
Perpindahan panas (Q) = 463.693.067,2486J/jam
Perbandingan diameter dengan diameter bukaan atas (Di : da) = 2 : 1
Perbandingan diameter dengan diameter bukaan bawah (Di : db) = 2 : 1
Sudut kemiringan tutup (Θa) = 30o
Sudut kemiringan dasar (Θb) = 60o
Perhitungan:
a. Volume chamber
Vc = VSlurry + Vuap
= + mVt
Vc = +
= 39,1672 m3
b. Diameter dan tinggi chamber
- Volumeshell (Vs)
(Perry,1999)
Vs = 0,7854 Di3
- Volume tutup dan alas tangki

Untuk headkonikal:
V = 0,262 H(D2 + Dd + d2)
H = [(D-d)/2]tanΘ
Volume tutup, Va = 0,262 [(Di-0,5Di)/2]tan(30o) (Di2 + 0,5Di2 + 0,25Di2)
= 0,0662 Di3
Volume dasar, Vb = 0,262 [(Di-0,5Di)/2]tan(60o) (Di2 + 0,5Di2 + 0,25Di2)
= 0,1985 Di3
- Volume chamber (Vc)
Vt = 0,7854 Di3 + 0,0662 Di3 + 0,1985 Di3
Vt = 1,0501 Di3
39,1672 m3 = 1,0501 Di3
Di = 3,3411 m
Hs = 3,3411 m
c. Tinggi tutup dan alas
Ha = [(Di – 0,5Di)/2]tan(30o)
= (0,25Di) tan(30o)
= 0,25 (3,3411 m) tan(30o)
= 0,4823 m
Hb = [(Di – 0,5Di)/2]tan(60o)
= (0,25Di) tan(60o)
Hb = 0,25 (3,3411 m) tan(60o)
= 1,4468 m
d. Tebal chamber
Tekanan kritik yang menyebabkan buckling:
Pc = 2,2E[t/D]3
Dimana:
Pc = tekanan kritik
E = modulus young bahan konstruksi
t/D = perbandingan tebal dan diameter tangki
Untuk baja, E = 200.000 N/mm2 = 2 1011 N/m2
Untuk faktor keselamatan = 3,
Pc = (2,2E[t/D]3)/3

t = (3P/2,2E)1/3D
= 0,0425 m (1,6722 in)

Tebal shell standar yang digunakan = 1 3/4 in (Brownell, 1959)
e. Tebal head
Tebal head (dh) diambil sama dengan tebal shell, yaitu 1 3/4 in
f. Ukuran poros, scrapper, dan blade
- Panjang poros
L = Tinggi total chamber
= 0,4823 m + 3,3411 m + 1,4468 m
= 5,2702 m
- Diameter dalam poros
Kecepatan slurry melewati poros diestimasi melalui perbedaan tekanan:
v = (2ΔP/ρ)0,5
= [2(200.000 Pa – 5.000 Pa)/(975 kg/m3)]0,5
= 20 m/s
Kecepatan sebenarnya harus lebih rendah lagi akibat gaya gesekan pada saluran
dan hambatan pada noozle, sehingga kecepatan yang digunakan dalam
perhitungan adalah setengah dari kecepatan yang dihitung (10 m/s).
Q = A.v = π/4 d2 v
d = = = = 0,0193 m = 1,93 cm
- Panjang scrapper
L = ½ Di = ½ (3,3411 m) = 1,6706 m
- Panjang blade
Panjang blade atas (tutup) = Ha/ sinΘa = 0,4823 m / sin(30o) = 0,9645 m
Panjang blade tengah (badan) = Hs = 3,3411 m
Panjang blade bawah (dasar) = Hb/ sinΘb = 1,446 m / sin(60o) = 1,6706 m
g. Jaket pemanas
Chamber dilengkapi pengatur suhu dan jaket pemanas yang menggunakan steam
dengan spesifikasi:
Tebal jaket = 1 in (0,0254 m)

UD estimasi = 150 Kcal/m2.jam.K (627.600 J/m2.jam.K)
Panas yang ditransfer heater:
ΔT = 133,7 oC – 32,9 oC = 100,8 oC
Ao = π(Di + 2t)Hs
= π(3,3411 m + 2 0,0254 m) 3,3411 m
= 35,6027 m2
Qheater = UD Ao ΔT
= 627.600 J/m2.jam.K (35,6027 m2) (100,8 oC)
= 2.252.298.009 J/jam
Qheater> Q maka sistem pemanas dengan spesifikasi di atas dapat diterima.

Jumlah : 1 unit

Dimensi Cyclone:
Tinggi inlet = 0,5 D
Lebar inlet = 0,2 D
Tinggi silinder = 1,5 D
Tinggi dasar = 2,5 D
Diameter exit atas = 0,5 D
Diameter konikal = 0,375 D

Perhitungan:
a. Laju alir volumetrik
Q = mV
= 1.248,7293 kg/jam 28,2217 m3/kg
= 35.241,248 m3/jam = 9,7892 m3/s
b. Diameter dan tinggi silinder
Kecepatan masuk siklon = 15 m/s
Q = A.v
A = W.H = 0,2D (0,5D) =0,1D2
Q = 0,1D2.v
D = (10Q/v)0,5 = (10 9,7892m3/s / 15m/s)0,5 = 2,5546 m
Untuk perancangan digunakan diameter 2,6 m.
Tinggi silinder, Hs = 1,5D = 1,5 (2,6 m) = 3,9 m
c. Lebar dan tinggi inlet
Lebar inlet, W = 0,2D = 0,2 (2,6 m) = 0,52 m
Tinggi inlet, H = 0,5D = 0,5 (2,6 m) = 1,3 m
d. Diameter dan tinggi konikal
Diameter atas = D = 2,6 m
Diameter bawah, Dk = 0,5D = 0,5 (2,6 m) = 1,3 m
Tinggi konikal, Hk = 2,5D = 2,5 (2,6 m) = 6,5 m
e. Diameter exit atas
Diameter exit, De = 0,5D = 0,5(2,6 m) = 1,3 m
f. Tebal siklon
Pc = 2,2E[t/D]3
Dimana:
Pc = tekanan kritik

Pc = (2,2E[t/D]3)/3
t = (3P/2,2E)1/3D
= 0,0230 m (0,9049 in)

Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell, 1959)
g. Penurunan tekanan
ΔP =
Dimana:
ΔP = penurunan tekanan siklon, mbar
ρf = densitas fluida, kg/m3
u1 = kecepatan masuk, m/s
u2 = kecepatan keluar, m/s
rt = jari-jari lingkaran ke pusat garis dari jalan masuk, m
re = jari-jari pipa keluar, m
Ø = faktor tekanan yang bergantung pada nilai φ dan rt/re
φ = fc.As/A1
fc = faktor friksi, untuk gas 0,005
As = luas permukaan siklon yang terbuka untuk fluida yang berputar, m2
A1 = luas pipa masuk, m2
A1 = W.H = (0,52 m) 1,3 m = 0,676 m2
As = πD(Hs + Hk) = π 2,6 m (3,9 m + 6,5 m) = 84,9487 m2
φ = 0,005 (84,9487 m2)/0,676 m2 = 0,6283
rt/re = (D-W/2)/De = (2,6 – 0,52/2)/1,3 = 1,8
Diperoleh Ø = 0,9
u1 = Q/A1 = 9,7892 m3/s / 0,676 m/s = 14,4810 m/s
A2 = πDe2/4 = π (1,3 m)2/4 = 1,3273 m2
u2 = Q/A2 = 9,7892 m3/s /1,3273 m2= 7,3752 m/s
ΔP =
= 0,2098 mbar

Jumlah : 1 unit

Dimensi Cyclone:
Tinggi inlet = 0,5 D
Lebar inlet = 0,2 D
Tinggi silinder = 1,5 D
Tinggi dasar = 2,5 D
Diameter exit atas = 0,5 D
Diameter konikal = 0,375 D
Perhitungan:
Q = mV
= 1.248,7293 kg/jam 28,2217 m3/kg
= 35.241,248 m3/jam = 9,7892 m3/s
b. Diameter dan tinggi silinder
Kecepatan masuk siklon = 15 m/s
Q = A.v
A = W.H = 0,2D (0,5D) =0,1D2
Q = 0,1D2.v
D = (10Q/v)0,5 = (10 9,7892m3/s / 15m/s)0,5 = 2,5546 m
Untuk perancangan digunakan diameter 2,6 m.

Tinggi silinder, Hs = 1,5D = 1,5 (2,6 m) = 3,9 m
c. Lebar dan tinggi inlet
Lebar inlet, W = 0,2D = 0,2 (2,6 m) = 0,52 m
Tinggi inlet, H = 0,5D = 0,5 (2,6 m) = 1,3 m
d. Diameter dan tinggi konikal
Diameter atas = D = 2,6 m
Diameter bawah, Dk = 0,5D = 0,5 (2,6 m) = 1,3 m
Tinggi konikal, Hk = 2,5D = 2,5 (2,6 m) = 6,5 m
e. Diameter exit atas
Diameter exit, De = 0,5D = 0,5(2,6 m) = 1,,3 m
f. Tebal siklon
Pc = 2,2E[t/D]3
Dimana:
Pc = tekanan kritik
Pc = (2,2E[t/D]3)/3
t = (3P/2,2E)1/3D
= 0,023 m (0,9049 in)

Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell, 1959)
g. Penurunan tekanan
ΔP =
Dimana:
ΔP = penurunan tekanan siklon, mbar
ρf = densitas fluida, kg/m3
u1 = kecepatan masuk, m/s
u2 = kecepatan keluar, m/s

rt = jari-jari lingkaran ke pusat garis dari jalan masuk, m
re = jari-jari pipa keluar, m
Ø = faktor tekanan yang bergantung pada nilai φ dan rt/re
φ = fc.As/A1
fc = faktor friksi, untuk gas 0,005
As = luas permukaan siklon yang terbuka untuk fluida yang berputar, m2
A1 = luas pipa masuk, m2
A1 = W.H = (0,52 m) 1,3 m = 0,676 m2
As = πD(Hs + Hk) = π 2,6 m (3,9 m + 6,5 m) = 84,9487 m2
φ = 0,005 (84,9487 m2)/0,676 m2 = 0,6283
rt/re = (D-W/2)/De = (2,6 – 0,52/2)/1,2 = 1,8
Diperoleh Ø = 0,9
u1 = Q/A1 = 9,7892m3/s / 0,676 m/s = 14,4810 m/s
A2 = πDe2/4 = π (1,3 m)2/4 = 1,3273 m2
u2 = Q/A2 = 9,7892m3/s /1,3273 m2= 7,3752 m/s
ΔP =
= 0,2098 mbar
17. Steam Ejector (L-301)

Fungsi : menciptakan tekanan vakum dalam vaccum spray dryer dan
membuang uap air dari cyclone separator
Bentuk : silinder terbuka
Jumlah : 2 unit
Temperatur uap (Tu) = 32,9 °C = 306,0 K

Temperatur steam (Ts) = 133,7 °C = 406,8 K
Tekanan dalam (P) = 50 milibar = 0,05 bar

Tekanan luar ejector-1 (P1) = 500 milibar = 0,5 bar
Tekanan luar ejector-2 (P2) = 1 atm = 1,0132 bar
Tekanan steam (Ps) = 2 bar(g) = 3,0132 bar
Laju alir massa uap (Wu) = 1.248,7293 kg/jam
Perhitungan:
a. Dimensi ejector pertama
P1/P = 0,5 bar/ 0,05 bar = 10
P/Ps = 0,05 bar/ 3,0132 bar = 0,0166
Diperoleh:
A2/A1 =9 (Perry, 1999)
b. Massa steam yang diperlukan untuk ejector pertama
Ws/Wu = 0,03 (Perry, 1999)
w/wa = wb/wa (Perry, 1999)
Dimana:
W/Wa = perbandingan aktual massa steam yang diperlukan terhadap massa
uap
Wb/Wa = perbandingan massa steam yang diperlukan terhadap massa uap dari
perhitungan
T0a = suhu steam
T0b = suhu uap
Ma = massa molekul steam
Mb = massa molekul uap
Untuk Mb = Ma
w/wa = 0,03 = 0,0346
Massa steam, w = Wu (w/wa) = 1.248,7293 kg/jam (0,0346) = 43,194 kg/jam
c. Dimensi ejector kedua
P1/P = 1,0132 bar/ 0,5 bar = 2,0265
P/Ps = 0,5 bar/ 3,0132 bar = 0,1659
Diperoleh:
A2/A1 =7 (Perry, 1999)
d. Massa steam yang diperlukan untuk ejector kedua

Ws/Wu = 0,7 (Perry, 1999)
w/wa = wb/wa (Perry, 1999)
Dimana:
W/Wa = perbandingan aktual massa steam yang diperlukan terhadap massa
uap
Wb/Wa = perbandingan massa steam yang diperlukan terhadap massa uap dari
perhitungan
T0a = suhu steam
T0b = suhu uap
Ma = massa molekul steam
Mb = massa molekul uap
Suhu campuran steam dan uap (T):
Ws.Cs.ΔT = Wu.Cu.ΔT
Cs = Cu, sehingga:
Ws. ΔT = Wu. ΔT
43,194 kg/jam (T – 306,0 K)= 1.248,7293 kg/jam (406,8 K – T)
T = 403,5 K
Untuk Mb = Ma
w/wa = 0,7 = 0,7029
Massa total uap, wa = 1.248,7293 kg/jam + 43,194 kg/jam = 1.291,9233 kg/jam
Massa steam, w = Wu (w/wa) = 1.291,9233 kg/jam (0,7029) = 908,1161 kg/jam
18. Pompa-1 (J-101)

Fungsi : memompa palm stearin dari tanki penyimpanan ke static
mixer
Temperatur operasi (T) = 30 °C

Laju alir massa stearin (m) = 5.736,2602 kg/jam = 3,5128 lbm/s
Densitas (ρ) = 870 kg/m3 = 54,3143 lbm/ft3
Viskositas (μ) = 16,95 cP = 0,0114 lbm/ft.s

Perhitungan:
Q = m/ρ = 3,5128 /54,3143 = 0,0647 ft3/s
b. Diameter optimum
D = 3,9 × Q0,45×ρ0,13 (Peters et.al., 2004)
= 3,9 0,06470,45 54,31430,13
= 1,9118 in
c. Spesifikasi pipa
Digunakan pipa dengan spesifikasi: (Geankoplis, 2003)
- Ukuran pipa nominal = 2 in
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 2,067 in
- Diameter luar (OD) = 2,375 in
- Luas penampang dalam (at) = 0,0233 ft2
- Bahan konstruksi = commercial steel
- equivalent roughness (ε) = 4,6 10-5 m = 1,8110 10-3 in
d. Kecepatan linear
v = Q/at = 0,0647 /0,0233 = 2,7758 ft/s
e. Bilangan Reynold
NRe = = = 2280,0264 (Geankoplis, 2003)
f. Faktor fanning
ε/D = 1,8110 10-3/2,067 = 0,0009
Diperoleh f = 0,05 (Couper, 2005)
g. Instalasi pipa
- Panjang pipa lurus = 50 ft
- 1 buah gate valve fully open, Kf = 0,17 (Geankoplis, 2003)
- 2 buah standard elbow 90o, Kf = 0,75 (Geankoplis, 2003)
- 1 buah sharp edge entrance, Ke = 0,55 (Geankoplis, 2003)
- 1 buah sharp edge exit, Kex = 1 (Geankoplis, 2003)
= = 14,5266

ΣF =
= 2,125 ft.lbf/lbm
Tinggi pemompaan, Δz = 0 ft
Static head, Δz = 0 ft.lbf/lbm
Velocity head, = 0 ft.lbf/lbm
Pressure head, = = 0 ft.lbf/lbm
h. Daya pompa
-Ws = Δz + + + ΣF (Geankoplis, 2003)
= 0 + 0 + 0 + 2,125 ft.lbf/lbm
= 2,125 ft.lbf/lbm
Untuk efisiensi pompa 80 %, maka
Tenaga pompa, P = = = 0,017 hp
Maka dipilih pompa dengan tenaga 1/20hp
19. Pompa-2 sampai Pompa-13 (J-102 – J-113)

Analog dengan cara di atas, untuk pompa lainnyadiperoleh:
Tabel LC.12 Laju Alir Massa, Densitas, dan Viskositas Umpan
Pompa m ρ μ
(kg/jam) (lbm/s) (kg/m3) (lbm/ft3) (cP) (lbm/ft.s)
J-102 1434,0651 0,8782 850,0000 53,0657 39,0300 0,0262
J-103 2291,1543 1,4031 1.499,3500 93,6048 36,0000 0,0242
J-104 467,7497 0,2864 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005
J-105 225,0000 0,1378 1.142,8500 71,3484 5,0000 0,0034
J-106 40,5000 0,0248 1.254,9500 78,3469 612,0000 0,4112
J-107 54,0000 0,0331 957,8987 59,8019 30,0000 0,0202
J-108 7170,3253 4,3910 877,0871 54,7568 19,4815 0,0131
J-109 3024,4041 1,8521 1.395,4070 87,1156 18,5947 0,0125
J-110 7170,3253 4,3910 868,9217 54,2470 12,1641 0,0082
J-111 3024,4041 1,8521 1.368,8320 85,4565 4,1383 0,0028
J-112 10194,7293 6,2431 974,5036 60,8385 8,8341 0,0059
J-113 10194,7293 6,2431 975,0000 60,8695 40,0000 0,0269

(Anonim, 2004; 2009a; 2009b; 2010a; 2011b; 2011c; Applewhite, 1994; Burdick,
2010; Handymath, 2010; Lab. PT Nubika Jaya, 2010; Perry, 1999; Poling, 2001;
Splitz, 1996)
Tabel LC.13 Laju Alir Volumetrik Umpan, Diameter Optimum dan Ukuran Pipa
Pompa Q (ft3/s) Dopt (in) Nominal ID (in) OD (in) at (ft2)
J-102 0,0165 1,0321 1 1,0490 1,3150 0,0060
J-103 0,0150 1,0628 1 1/4 1,3800 1,6600 0,0104
J-104 0,0046 0,5927 1/2 0,6220 0,8400 0,0021
J-105 0,0019 0,4080 3/8 0,4930 0,6750 0,0013
J-106 0,0003 0,1830 1/8 0,2690 0,4050 0,0004
J-107 0,0006 0,2271 1/8 0,2690 0,4050 0,0004
J-108 0,0802 2,1082 2 1/2 2,4690 2,8750 0,0332
J-109 0,0213 1,2322 1 1/4 1,3800 1,6600 0,0104
J-110 0,0809 2,1146 2 1/2 2,4690 2,8750 0,0332
J-111 0,0217 1,2398 1 1/4 1,3800 1,6600 0,0104
J-112 0,1026 2,3881 2 1/2 2,4690 2,8750 0,0332
J-113 0,1026 2,3877 2 1/2 2,4690 2,8750 0,0332
(Geankoplis, 2003)
Tabel LC.14 Kecepatan Linear, Bilangan Reynolds, ε/D, Faktor Fanning dan Panjang
Pipa Lurus
Pompa v (ft/s) NRe ε/D f L (ft)
J-102 2.7582 487.8549 0,0017 0.0979 50
J-103 1.4413 641.3480 0,0013 0.0860 50
J-104 2.1840 13078.1956 0,0029 0.0328 50
J-105 1.4520 1266.7881 0,0037 0.0603 50
J-106 0.7914 3.3798 0,0067 3.5862 50
J-107 1.3824 91.9308 0,0067 0.2639 50
J-108 2.4140 2077.4668 0.0007 0.0522 50
J-109 2.0443 1639.0514 0,0013 0.0562 50
J-110 2.4366 3327.1816 0.0007 0.0438 50
J-111 2.0840 7364.7798 0,0013 0.0345 50
J-112 3.0890 6513.7490 0,0007 0.0354 50
J-113 3.0875 1438.5778 0,0007 0.0606 50
(Geankoplis, 2003)
Tabel LC.15 Jumlah Valve, Nilai KfGate Valve, Jumlah Elbow 90o, Nilai KfElbow,
dan ΣF Pipa
Pompa Valve Kf Valve Elbow KfElbow ΣF (ft,lbf/lbm)

J-102 1 0,17 2 0,75 55.9699 6.9980
J-103 1 0,17 2 0,75 37.3961 1.3112
J-104 1 0,17 2 0,75 31.6626 2.5856
J-105 1 0,17 2 0,75 73.4244 2.5113
J-106 1 0,17 2 0,75 7999.0312 77.8894
J-107 1 0,17 2 0,75 588.6515 17.5786
J-108 1 0,17 2 0,75 12.6838 1.4402
J-109 1 0,17 2 0,75 24.4291 1.7956
J-110 1 0,17 1 0,75 10.6478 1.2103
J-111 1 0,17 0 0,75 14.9803 1.1271
J-112 1 0,17 0 0,75 8.5977 1.5300
J-113 1 0,17 0 0,75 14.7377 2.4380
(Geankoplis, 2003)
Tabel LC.16 Static Head, Velocity Head, Pressure Head, -Ws, Daya Pompa dan Daya
yang Digunakan
Static Velocity Pressure -Ws P hitung P
Pompa
Head Head Head (ft.lbf/lbm) (hp) (hp)
1
J-102 0 0 0 6.9980 0.0140 /20
1
J-103 0 0 0 1.3112 0.0042 /20
1
J-104 0 0 0 2.5856 0.0017 /20
1
J-105 0 0 0 2.5113 0.0008 /20
1
J-106 0 0 0 77.8894 0.0044 /20
1
J-107 1 0 69.3864 87.9650 0.0066 /20
1
J-108 1 0 0 2.4402 0.0244 /20
1
J-109 1 0 0 2.7956 0.0118 /20
1
J-110 0 0 0 1.2103 0.0121 /20
1
J-111 0 0 0 1.1271 0.0047 /20
J-112 0 0 68.2041 69.7341 0.9895 1
1
J-113 0 0 0 2.4380 0.0346 /20
(Geankoplis, 2003)
20. Pompa Recycle Reaktor (J-114)

Fungsi : memompa sabun dalam saluran recycle
Jenis : pompa lube

Temperatur operasi (T) = 120 °C

Laju alir massa (m) = 10.194,7293 kg/jam = 6,2431 lbm/s
Densitas (ρ) = 973,4666 kg/m3 = 60,7738 lbm/ft3
Equivalent roughness (ε) = 4,6 10-5 m = 1,8110 10-3 in
Diameter dalam reaktor (ID) = 12,9556 in = 1,0796 ft
Panjang total reaktor (L) = 1295,4864 in = 107,9572 ft
Bilangan Reynolds (NRe) = 5.009,6415
Jumlah belokan (elbow 90o) = 4 (Kf = 0,75) (Geankoplis, 2003)
Recycle = 15
Perhitungan:
a. Laju alir volumetrik recycle
Q = (1+R)m/ρ = (1+15) 6,2431 /60,7738 = 1,6436 ft3/s
b. Kecepatan linear
v = Q/A = 4Q/(πD2) = 4 (1,6436 ft3/s)/(π (1,0796 ft)2) = 1,7954 ft/s
c. Faktor fanning
ε/D = 1,8110 10-3/12,9556 = 0,0001
d. Spesifikasi pemompaan
= = 3,9366
ΣF =
= 0,3475 ft.lbf/lbm

Pressure head, = 0 ft.lbf/lbm
e. Daya pompa
-Ws = Δz + + + ΣF
= 0 + 0 + 0 + 0,3475 ft.lbf/lbm
= 0,3475 ft.lbf/lbm
Maka dipilih pompa dengan tenaga 1/4 hp
21. Screw Conveyor (C-101)

Fungsi : memindahkan sabun dari vaccum spray dryer ke ekstruder
Bentuk : silinder panjang dengan screw di bagian dalam
Temperatur operasi (T) = 32,9 °C

Laju alir massa (m) = 8730 kg/jam = 19.246,1580 lbm/jam
Perhitungan:
Q = m/ρ = 19.246,1580 /60,8695 = 316,1872 ft3/jam
b. Spesifikasi konveyor
Untuk laju alir volumetrik di atas, diperoleh: (Perry, 1999)
Diameter flights = 10 in
Diameter pipa = 2,5 in
Diameter shaft = 2in
Kecepatan putar = 55 rpm
Diameter feed = 9 in
Daya = 0,85 hp

22. Stirred Tank Reactor (R-202)
Fungsi : mereaksikan sabun yang belum sesuai spesifikasi untuk 1 run
Jumlah : 1 unit
Temperatur = 120 °C
Tekanan = 2 – 3 bar gauge(diambil 3 bar/ 43,5114 psi)
Volume umpan per run (V) = 2,7983 m3
Densitas umpan (ρ) = 973,4666 kg/m3
Viskositas umpan (μ) = 34,992 cP
Kecepatan pengadukan (N) = 400 rpm = 6,6667 rps
Pitch = Da
Perhitungan:
a. Diameter tanki
(Couper, 2005)


=
Vl =
2,7983 m3 =
Di = 1,4508 m = 57,1197 in
Da = 0,4 Di
= 0,4 (1,4508 m)
= 0,5803 m
b. Bilangan Reynolds, N’Re = (Geankoplis, 2003)
N’Re = = 63.589,9408
c. Volume tangki, Vt =
= 3,3580 m3
d. Tinggi shell
(Perry,1999)

Vt = Vs + 2Vh
3,3580 m3 =
Hs = 1,5476 m

e. Tebal shell tangki
= 1,2 ( 14,696 + 43,5114) = 69,8489 psia
(Brownell, 1959)
t = 0,2026 in
Tebal shell standar yang digunakan = ¼ in
f. Tebal head
(Brownell, 1959)
= 0,2020 in
Tebal head standar yang digunakan =¼ in
He = Di/4 = 1,4508 m/4 = 0,3627m = 14,2799 in
Untuk tebal shell ¼ in:
Maka tinggi head (Hh) = dh + He + sf = ¼ + 14,2799 + 2 =16,5299 in (0,4199 m)
g. Daya pengaduk
- Power number, Np
P = Np ρ N3 Da5 (Geankoplis, 2003)
= 0,3652 (973,4666kg/m3) (400/60 rps)3 (0,5803 m)5
= 6982,9885 W (9,3643 Hp)
Pakt = 9,3643 Hp/0,5 = 18,73 Hp

23. Shell and Tube Heat Exchanger (E-201)
Fungsi : memanaskan produk darireaktor CSTR (R-102)
Tipe : shell and tube heat exchanger
Jumlah : 1 unit
Data tube:
OD tube = ¾ in
BWG = 16
Panjang = 8 ft
Pitch, PT = 15/16 intriangular
ID = 0,62 in (0,0517 ft)
a’ = 0,1963 ft2/ft
Data sabun:
Massa (w) = 10.194,7293 kg/jam = 22.475,5041 lbm/jam

Densitas = 975 kg/m3 = 60,8693 lbm/ft3
Viskositas = 40 cP = 96,7640 lbm/ft.jam
Konduktivitas = 0,1490 Btu/jam.ft.oF
Kapasitas panas = 0,6 Btu/lbm. oF
Suhu masuk = 110 oC = 230 oF
Suhu keluar = 120 oC = 248 oF
Suhu rata-rata = 117,5 oC
Faktor fouling = 0,003
Data steam:
Panas laten = 2.162.839,53 J/kg = 929,8451 Btu/lbm

Faktor fouling = 0,001
Perhitungan:
a. Neraca Panas
Qin = Qout

w.c.ΔT = W.λ
22.475,5041 lbm/jam 0,6 Btu/lbm.oF (248 – 230)oF = W 929,8511 Btu/lbm
Massa steam, W = 260,8724 lbm/jam = 118,3299 kg/jam
b. Log Mean Temperature Difference
∆T1 = Ts – Tin = 133,7 – 110 = 23,7 oC
∆T2 = Ts – Tout = 133,7 – 120 = 13,7 oC
LMTD = = = 18,23 oC
c. Jumlah tube
UDestimasi = 743W/m2.K = 130,8490 Btu/jam.ft2.oF
Luas permukaan untuk perpindahan panas:
W×λ 260,8724 lbm/jam × 929,8511 Btu/lbm
A= = = 56,4921 ft 2
U D × Δt 130,8490 Btu/jam ft F ×18,23 × 9 / 5 F
2o o
Jumlah tube, N t = = = 36 buah

A 56,5301 ft 2
L × a' 8 ft × 0,1963 ft 2 /ft
Spesifikasi STHE:
Diameter shell, Ds= 8 in
Jumlah tube, Nt = 36
Jumlah pass, n =1
Baffle spacing, B = 4 in
Area perpindahan panas, A = N.L.at = 36 8 0,1963 = 56,5344 ft2
Koreksi UD
W × λ 260,8724 lbm/jam × 929,8511 Btu/lbm
UD = = =130,7510 Btu / jam ft 2 o F
A × Δt 56,5344 ft F ×18,23 × 9 / 5 F
2o o
Fluida dingin: sisi shell, sabun = 0,9375 – 0,75 = 0,1875 in

8 × 0,1875 × 4
as = = 0,0444 ft
d. Flow area shell
Ds × C × B 2 144 × 0,9375
2
as =
'
144 × PT
ft (Kern, 1965)
e. Kecepatan massa
Ds = Diameter dalam shell Gs = w/as (Kern, 1965)
B = Baffle spacing = 22.475,5041 /0,0444
PT = Tube pitch = 505.698,8425 lbm/jam.ft2
C′ = Clearance = PT – OD f. Bilangan Reynold

de = 0,55 in (Kern, 1965) hio = hi ID/OD
De = 0,55/12 = 0,0458 ft = 1.500 0,62/0,75
Res = De.Gs/μ (Kern, 1965) = 1.240 Btu/jam.ft2.oF
Res = g. Suhu dinding
= 239,5298 Tw = Ta + (Tv – Ta)

g. jH = 7,1 (Kern, 1965) = 115 + (133,7–
h. = = 7,3034 115)
Fluida panas: sisi tube, steam = 117,2 oC
d.Flow area tube, Tt = (Tw + Tv)/2
at′ = 0,302 in2 (Kern, 1965) = (133,7 + 117,2)/2
Nt × at
' = 125,4 oC
at =
144 × n
(Kern, 1965) Diperoleh μ = 0,6865 lbm/ft.jam
36 × 0,302
at = = 0,0755 ft
i. ho =
144 × 1
2
=
e. Kecepatan massa
= 168,6134 Btu/jam.ft2.oF
Gt = W/at (Kern, 1965)
h. Bilangan Reynold
= 260,8724 /0,0755
Ret = ID.Gt/μ (Kern, 1965)
= 3.455,2631 lbm/jam.ft2
Ret = 0,0517(3.455,2631)/0,6865
f. Untuk steam yang berkondensasi,
= 260,0311
hi = 1.500 Btu/jam.ft2.oF
j. Clean Overall Coeficient, Uc
h ×h
U C = io o = 1.240 × 168,6134 = 148,4301 Btu/jam ft 2 °F
h +h 1.240 + 168,6134
(Kern, 1965)
io o
k. Faktor pengotor, Rd
U C − U D 148,4301 − 130,7510
Rd = = = 0,0009
U C × U D 148,4301× 130,7510
(Kern, 1965)
Pressure Drop
(1) Untuk Res = 239,5298 φs = 1
(2) N + 1 = 12 ×
2 2
f = 0,0045 ft /in (Kern, 1965) L
(Kern, 1965)
s = 0,975 B

φt = 1
N + 1 = 12 × = 24
8
ΔPt =
2
4 fG t .L.n
10
Ds = 8/12 = 0,6667 ft 5,22.10 .ID.s.φ t
f ⋅ G s ⋅ D s ⋅ (N + 1)
ΔPs =
2
(0,0023)(3.455,2631) 2 (8)(1)
(Kern, 1965)
5,22 ⋅ 1010 ⋅ D e ⋅ s ⋅ φ s
5,22 ⋅1010 (0,062 )(0,001)(1)

ΔPt =
(Kern, 1965)
ΔP =
(0,0045)(505.698) (0,667 )(24) = 0,0785 psi
5,22 ⋅1010 (0,0458)(0,975)(1)
2
s
= 7,8933 psi
(2) UntukGt = 3.455,2631
∆Ps yang diperbolehkan = 10 psi

2
V
= 0,00002
2g'
ΔP =
4n V 2
.
r s 2g'
=
(4).(1)
.0,00002
0,001
= 0,0771 psi
(1) Untuk Ret = 260,0311 ∆PT = ∆Pt + ∆Pr = 0,1557 psi
f = 0,0023 ft2/in2 (Kern, 1965) ∆PT yang diperbolehkan = 2 psi
s = 0,0010
24. Duplex Twin Worm Vacuum Refiner (VE-301)
Fungsi : mengompress dan membentuk sabun menjadi bentuk peletan
Bentuk : kotak berisi dua worm plodder kembar yang terhubung
Bahan konstruksi : stainless steel (bagian ekstruder) dan mild steel (bagian luar)
Kondisi operasi:
Temperatur operasi (T) = 32,9 °C
Laju alir massa (m) = 8730 kg/jam = 19.246,1580 lbm/jam
Dipilih:
Tipe Vacuum Refiner : DRZ 400 RR
Diameter Worm : 400 mm
Motor tahap I : 75 kW
Motor tahap II : 75 kW

Pompa vacuum : 0,75 kW
Pemanasan : 4 kW

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
1. Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah :1
Bahan konstruksi : stainless steel
Dari Physical-Chemical Treatment of Water and Wastewater, diperoleh:
Ukuran bar:
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30°
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = 2.968,0799 kg/jam
Laju alir volume (Q) = 2.9810 m3/jam (0,0008 m3/s)
Direncanakan ukuran screening:
Panjang = 1m
Lebar = 1m
Perhitungan:
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 1000
40x = 980
x = 24,5 ≈24 buah
Luas bukaan (A2) = 20(24 + 1)(1000) = 500.000 mm2 = 0,5 m2

Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6
dan 30% screen tersumbat.
=
Q2 (0,0008 ) 2
Head loss (∆h) = 2 2
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (0,5) 2
= 3,8869.10-7m dari air
1m
20 mm
1m
20 mm
Gambar LD.1 Bar Screen
2. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Aliran : horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air
Data:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir volumetrik (Q) = 2.9810 m3/jam (0,0008 m3/s)
Perhitungan:
Bak dibuat persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991)
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
νo = 1,57 ft/min atau 8 mm/s (0,008 m/s)
Surface loading, ν = Q/A

Diambil ν = νo, maka:
Luas permukaan minimum, A = Q/νo = 0,0008/0,008 = 0,1035 m2
Digunakan:
Panjang (p) =1m
Lebar (l) = 0,5 m
Luas permukaan = 1 0,5 = 0,5 m2> 0,1035 m2 (memenuhi)
Waktu retensi 6 – 15 menit (Kawamura, 1991), diambil 15 menit (900 s).
Jarak pengendapan, ho = νo.to = 0,008 m/s 900 s = 7,2 m
Diambil tinggi (t) 2 m sehingga pasir yang lebih halus juga mencapai dasar.
Luas penampang aliran, Ap = l t = 0,5 2 = 1 m2
Kecepatan aliran, υ = Q/Ap = 0,0008/1 = 0,0008 m/s
Headloss (∆h); bak menggunakan gate valve, full open:
∆h = K = 0,12 = 4,1979.10-9 m dari air
3. Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Data:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Dosis alum = 50 ppm
% berat alum = 30%
Laju massa alum = 0,1484kg/jam
Densitas alum = 1.363 kg/m3 (30%) (Perry, 1999)
Viskositas alum = 1cP (30%) (Othmer & Kirk, 1967)
Waktu simpan = 30 hari
Faktor keamanan = 15%

Pitch = Da
Perhitungan:
0,1484 kg/jam× 24 jam/hari×30 hari
a. Volume larutan, Vl = = 0,2613 m3
0,3×1.363 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,15×0,2613m3= 0,3005 m3

b. Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki (D : H) = 1 : 1
V=
1 2
πD H
4
0,3005 m = πD
3 1 3
4
D = 0,726 m
H = 0,726 m
Tinggi cairan, h = H/1,15 = 0,726/1,15 = 0,6313 m
Ph = ρgh = 1.363 9,8 0,6313 = 8.432,2442 Pa = 1,223 psi
Pdesign = 1,15 (14,696 + 1,223) = 18,3068 psia
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12650 psia (Brownell,1959)
t=
PD
2SE −1,2P
=
(18,3068 psia) (0,726 m)
2(12650 psia)(0,8) −1,2(18,3068 psia)
= 0,0007 m = 0,0259 in
Faktor korosi = 1/8 in

Tebal shell yang dibutuhkan = 0,0259 in + 1/8 in = 0,1509 in
Tebal shell standar yang digunakan 3/16in
d. Bilangan Reynold
ρ N (D a )
Da = 0,4D = 0,4 (0,726 m) = 0,2904 m
2

μ
= 766.202,13
e. Daya pengaduk
Diperoleh Np = 0,3652
= 0,3652 (1.363) (400/60)3 (0,2904)5
= 304,5211 Watt (0,4084 hp)
Efisiensi motor penggerak = 75%
Daya motor penggerak = 0,4084/0,75= 0,5445 hp
Ditinjau dari kapasitas penampungan alum yang sangat kecil, diputuskan
menggunakan container dari fiberglass dan penyalurannya dilakukan secara
manual.
4. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)

Fungsi : membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Data:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Dosis Na2CO3 = 27 ppm
% beratNa2CO3 = 30%
Laju massa Na2CO3= 0,0801kg/jam
Densitas Na2CO3 = 1.327 kg/m3 (30%) (Perry, 1999)

Viskositas Na2CO3= 0,5491cP (30%) (Othmer & Kirk, 1967)
Waktu simpan = 30 hari

Pitch = Da
Perhitungan:
0,0801 kg/jam× 24 jam/hari×30 hari
a. Volume larutan, Vl = = 0,1449 m3
0,3×1.327 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,15×0,1449m3= 0,1666 m3

V=
1 2
πD H
4
0,1666 m = πD
3 1 3
4
D = 0,5692 m
H = 0,5692 m
Ph = ρgh = 1.327 9,8 0,495 = 6.437,1477 Pa = 0,9336 psi
Pdesign = 1,15 (14,696 + 0,9336) = 17,9741 psia
Allowable stress = 12650 psia (Brownell,1959)

t=
PD
2SE −1,2P
=
(17,9741psia) (0,5692 m)
2(12650 psia)(0,8) −1,2(17,9741 psia)
= 0,0005 m = 0,0199 in
d. Bilangan Reynold
ρ N (D a )
Da = 0,4D = 0,4 (0,5692 m) = 0,2277 m
2

μ
= 835.240,99
e. Daya pengaduk
= 0,3652 (1.327) (400/60)3 (0,2277)5
= 87,8757 Watt (0,1178 hp)
Ditinjau dari kapasitas penampungan soda abu dan kebutuhannya yang tidak
kontinue, diputuskan menggunakan container dari fiberglass dan penyalurannya
5. Clarifier (CL)
Fungsi : memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain

Data:
Laju massa air (F1) = 2.968,0799kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,1484kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,0801kg/jam
Laju massa total, m = 2.968,3084kg/jam
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3–5m
Settling time = 1–3jam
Dipilih: kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 3 jam
a. Diameter dan tinggi clarifier
Karena campuran sebagian besar merupakan air, digunakan densitas air sebagai
densitas campuran.
= 8,9436 m3
2.968,3084 kg / jam x 3 jam
Volume cairan, V =
995,68
V = 1/4 π D2H
4V 1 / 2  4× 8,9436 
) =  = 1,9483 m
1/ 2
πH  3,14×3 
D = (
Maka, diameter clarifier = 1,9483 m

tinggi clarifier = 1,5D = 2,9224 m
Karena tinggi clarifier< tinggi air, maka ketinggian air diubah menjadi 2 m.
4V 1 / 2  4× 8,9436 
) =  = 2,3861 m
1/ 2
πH  3,14× 2 
D = (
H = 1,5D = 3,5792 m
b. Tebal dinding tangki

Ph = ρgh = 995,68 kg/m3 9,8 m/det2 2 m= 19.515,3280 Pa = 2,8305 psi

Pdesign= (1,15) (14,696 + 2,8305) = 20,1554 psia
Allowable stress = 12.650 psia (Brownell,1959)
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(20,1554 psia) (2,3861 m)
2(12.650 psia)(0,8) − 1,2(20,1554 psia)
= 0,0024 m = 0,0937 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0937 in + 1/8 in = 0,2187 in
Tebal shell standar yang digunakan ¼ in (Brownell,1959)
c. Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana:P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 × (2,3861)2 = 0,0342 kW = 0,0458 hp
6. Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi : menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bahankonstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Data:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa = 2.968,3084kg/jam
Densitas pasir (ρ) = 2.089,5 kg/m3
Waktu tinggal = ¼ jam
Volume medium penyaring = 1/3 volume tangki
Tinggi medium penyaring = 43,5 in (1,1049 m)

Perhitungan:
2.968,3084 kg/jam × 0,25 jam
a. Volume air, Va = = 0,7453 m3
995,68 kg/m 3
b. Untuk luas penampang sama, perbandingan volume sama dengan perbandingan
tinggi, sehingga:
Tinggi total = 3 (1,1049) = 3,3147 m
Tinggi air= 2/3 (3,3147)= 2,2098 m
Tinggi shell = 1,15 (3,3147) = 3,8119 m
Va =
0,7453 m3 = D2 (2,2098 m)
D = 0,6553 m
c. Tebal tangki
- Tekanan hidrostatis air
Ph = ρgh = 995,68kg/m3 9,8 m/det2 2,2089 m= 21.562,4859 Pa
- Tekanan pasir
Ps = ρgh = 2.089,5kg/m3 9,8 m/det2 1,1049 m= 22.625,1478 Pa
Ptotal = 21.562,4859 Pa + 22.625,1478 Pa = 44.187,6337 Pa = 6,4089 psi
Pdesign= (1,15) (14,696 + 6,4089) = 24,2706psia
Allowable stress = 12,650 psia (Brownell,1959)
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(24,2706 psia) (0,6553 m)
2(12.650 psia)(0,8) − 1,2(24,2706 psia )
= 0,0008 m = 0,031 in
Tebal shell standar yang digunakan 3/16in (Brownell,1959)
7. Menara Air/Tangki Utilitas – 01 (TU-01)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan

Data:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir volumetrik = 2,9812m3/jam
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis,2003)
Kebutuhan perancangan = 8 jam
Perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 4 : 5
Perhitungan:
a. Volume air, Va = 2,9812m3/jam 8 jam = 23,8495 m3
Volume tangki, Vt = 1,15×23,8495 m3 = 27,4269 m3
b. Diameter tangki
V=
1 2
πD H
2 5 
4
27,4269 m = πD  D 
3 1
4 4 
27,4269 m = πD
3 5 3
16
D = 3,0343 m
H = 3,7929 m
Tinggi cairan, h = H/1,15 = 3,7929m/1,15 = 3,2982 m
c. Tebal dinding tangki
Ph = ρgh = 995,68 kg/m3 9,8 m/s2 3,2982 m = 32.182,3007 Pa = 4,6677 psi
Pdesign= (1,15)(14,696 + 4,6677) = 22,2682 psia
t=
PD
2SE − 1,2P

t=
(22,2682 psia) (3,0343 m)
2(12.650 psia)(0,8) − 1,2(22,2682 psia)
= 0,0033 m = 0,1316 in
Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell standar yang digunakan 5/16 in (Brownell,1959)
8. Tangki Pelarutan Asam Sulfat H2SO4 (TP-03)

Fungsi : membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Data:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
% beratH2SO4 = 5%
Laju massa H2SO4 = 0,1335kg/hari
Densitas H2SO4 = 1.061,7 kg/m3(5%) (Perry, 1999)
Viskositas H2SO4 = 17,8579 cP (5%) (Othmer & Kirk, 1967)
Kebutuhan perancangan = 30 hari

Pitch = Da

Perhitungan:
0,1335 kg/hari × 30 hari
a. Volume larutan, V =
0,05 × 1061,7 kg/m
= 0,0754m3
l 3
Volume tangki, Vt = 1,15× 0,0754 m3 = 0,0868 m3

V=
1 2
πD H
4
0,0868 m =
3 1 3
πD
4
D = 0,458 m
H = 0,458 m
Ph = ρgh = 1.061,7 9,8 0,3982 = 4.143,5921 Pa = 0,601 psi
Pdesign = 1,15 (14,696 + 0,601) = 17,5915 psia
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(17,5915 psia) (0,458 m)
2(12650 psia)(0,8) − 1,2(18,07587,5915 psia)
= 0,0004 m = 0,0157 in
d. Bilangan Reynold
ρ N (D a )
Da = 0,4D = 0,4 (0,458 m) = 0,1832 m
2

μ
= 13.301,2684
e. Daya pengaduk

= 0,3652 (1.061,7) (400/60)3 (0,1832)5
= 23,7008 Watt (0,0318 hp)
Ditinjau dari kapasitas penampungan asam sulfat dan kebutuhan asam sulfat yang
tidak kontinue, diputuskan menggunakan container dari fiberglass dan
penyaluran asam sulfat dilakukan secara manual.
9. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Data:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir volumetrik = 2,9812 m3/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Ukuran Cation Exchanger:

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2 = 0,2917 m2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Perhitungan:
a. Tinggi silinder = 1,15× 2,5 ft= 2,875 ft = 0,8763 m
b. Diameter tutup = diameter tangki = 0,6096 m

c. Tinggi cation exchanger
Rasio axis = 2 : 1

1  0,6096 
  = 0,1524 m
2 2 
Tinggi tutup = (Brownell,1959)
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,8763 m + 2 0,1524 m = 1,1811 m

d. Tebal Dinding Tangki
Ph = ρgh = 995,68 9,8 0,7620 = 7.435,4304 Pa = 1,0784 psi
Maka, Pdesign = (1,15)(14,696 + 1,0784)
= 18,1406psia
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(18,1406 psia) (0,6069 m)
2(12.650 psia)(0,8) − 1,2(18,1406 psia)
= 0,0005 m = 0,0215 in
Tebal shell standar yang digunakan3/16 in (Brownell,1959)
10. Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Data:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
% beratNaOH = 4%
Laju massa NaOH = 0,4926kg/hari
Densitas NaOH = 1.039 kg/m3(4%) (Perry, 1999)
ViskositasNaOH = 0,6402 cP (4%) (Othmer & Kirk, 1967)

Pitch = Da
Perhitungan:
0,4926 kg/hari × 30 hari
a. Volume larutan, V =
0,04 × 1039 kg/m
= 0,3556m3
l 3

V = πD H
1 2
4
0,4089 m = πD
3 1 3
4
D = 0,7679 m
H = 0,7679 m
Tinggi cairan, h = H/1,15 = 0,76791,15 = 0,6677 m
Ph = ρgh = 1.039 9,8 0,6677 = 6.798,7206 Pa = 0,9861 psi
Pdesign = 1,15 (14,696 + 0,9861) = 18,0344 psia
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(18,0344 psia) (0,7679 m)
2(12650 psia)(0,8) − 1,2(18,0344 psia)
= 0,0007 m = 0,027 in

d. Bilangan Reynold
ρ N (D a )
Da = 0,4D = 0,4 (0,7679 m) = 0,3071 m
2

μ
= 1.020.682,2858
e. Daya pengaduk
= 0,3652 (1.039) (400/60)3 (0,3071)5
= 307,2973 Watt (0,4121 hp)
Ditinjau dari kapasitas penampungan soda api dan kebutuhannya yang tidak
kontinue, diputuskan menggunakan container dari fiberglass dan penyalurannya
11. Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi : mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Data:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju alir volumetrik = 2,9812 m3/jam
Densitas air = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)

Ukuran Anion Exchanger:
Dari Tabel 12.3, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2 = 0,2917 m2
Tinggi resin dalamanion exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Perhitungan:
a. Tinggi silinder = 1,15× 2,5 ft= 2,875 ft = 0,8763 m
b. Diameter tutup = diameter tangki = 0,6096 m

c. Tinggi cation exchanger
Rasio axis = 2 : 1
1  0,6096 
  = 0,1524 m
2 2 
Tinggi tutup = (Brownell,1959)
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,8763 m + 2 0,1524 m = 1,1811 m

Ph = ρgh = 995,68 9,8 0,7620 = 7.435,4304 Pa = 1,0784 psi
Maka, Pdesign = (1,15)(14,696 + 1,0784)
= 18,1406psia
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(18,1406 psia) (0,6069 m)
2(12.650 psia)(0,8) − 1,2(18,1406 psia)
= 0,0005 m = 0,0215 in
Tebal shell standar yang digunakan3/16 in (Brownell,1959)

12. Deaerator (DE)
Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Data:
Temperatur = 90oC
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan perancangan =1 hari
Laju alir massa air = 2.742,15kg/jam
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Perry, 1999)
Perhitungan:
a. Volume larutan, Vl=2.742,15 24/995,68 =66,0971 m3
Volume tangki, Vt = 1,15 66,0971m3 = 76,0117 m3
b. Diameter dan panjang tangki
- Volume dinding tangki (Vs)
πDi 2
Vs = H, dengan H direncanakan 3 : 1
4
3πDi 3
Vs =
4
- Volume tutup tangki (Ve)
πDi 3
Ve =
24
- Volume tangki(V)
V = Vs + 2Ve
5πDi 3
76,0117 =
6
D = 3,0735 m
H = 9,2206 m

c. Diameter dan tinggi tutup tangki
Diameter tutup = diameter tangki = 3,0735 m
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup =
1
( 3,0735
) = 0,7684 m
2 2
Tinggi cairan dalam tangki =3,0735 /1,15 = 2,6726 m
Ph = ρgh = 995,68 9,8 2,6726= 26.078,6624 Pa = 3,7824 psi
Pdesign = 1,15 (14,696 + 3,7824) = 21,2502 psia
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(21,2502 psia) (3,0735 m)
2(12650 psia)(0,8) − 1,2(21,2502 psia)
= 0,0032 m = 0,1272 in
13. Ketel Uap (KU)

Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : water tube boiler
Bahan konstruksi : carbon steel
Data:
Jenis uap = saturated (jenuh)
Suhu = 133,7 °C
Tekanan = 2 bar (g)
Entalpi steam = 2.722,268 kJ/kg (Geankoplis, 2003)
Entalpi air = 376,92 kJ/kg (Geankoplis, 2003)
Kebutuhan uap = 2.742,15kg/jam = 6.045,3439 lbm/jam

Menghitung Daya Ketel Uap
34,5 × P × 970,3
W=
H
dimana: P = daya boiler, hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor yang dibutuhkan per lbm steam, Btu/lbm
H = 2.722,268 – 376,92 = 2.345,348 kJ/kg = 1.008,3181 Btu/lbm
Maka,
6.045,3439 × 1.008,3181
P=
34,5 × 970,3
= 182,0931 hp
Menghitung Jumlah Tube

Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/hp.
Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/hp
= 182,0931 hp × 10 ft2/hp
= 1.820,9309 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 12 ft
- Diameter tube 3 in
- Luas permukaan pipa, a′ = 0,917 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
Nt = =
A 1.820,9309
L× a 12 × 0,917
= 165,48 buah
'
Jadi tube yang digunakan 166 buah
14. Tangki Pelarutan Kaporit (TP-05)

Fungsi : membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Bahan konstruksi : Plate Steel SA–167, Tipe 304
Data:
Temperatur = 30oC

Tekanan = 1 atm
Dosis Ca(ClO)2 = 2 ppm
% beratCa(ClO)2 = 70%
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,0015 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 = 1272 kg/m3 (70%) (Perry, 1999)
ViskositasCa(ClO)2 = 1 cP (70%) (Othmer & Kirk, 1967)

Pitch = Da
Perhitungan:
0,0015 kg/jam × 24 jam × 90 hari
a. Volume larutan, Vl = 3
= 0,0655m3
1272 kg/m
V=
1
πD 2 H
4
0,0753 m 3 = πD 3
1
4
D = 0,4369 m
H = 0,4369 m

Ph = ρgh = 1.272 9,8 0,3799 = 4.735,8308 Pa = 0,6869 psi
Pdesign = 1,15 (14,696 + 0,6869) = 17,6903 psia
t=
PD
2SE − 1,2P
=
(17,6903 psia) (0,4369 m)
2(12650 psia)(0,8) − 1,2(17,6903 psia)
= 0,0004 m = 0,0150 in
d. Bilangan Reynold
ρ N (D a )
Da = 0,4D = 0,4 (0,4369 m) = 0,1748 m
2

μ
= 258.986,7168
e. Daya pengaduk
= 0,3652 (1.272) (400/60)3 (0,1748)5
= 22,4346 Watt (0,0301 hp)
Ditinjau dari kapasitas penampungan kaporit dan kebutuhannya yang sedikit,
diputuskan menggunakan container dari fiberglass dan penyalurannya dilakukan
secara manual.
15. Tangki Utilitas – 02 (TU-02)

Fungsi : menampung air untuk keperluan air domestik

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Data:
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa air = 540 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 1 hari = 24 jam
Perbandingan diameter dengan tinggi silinder, H : D = 4 : 5
Perhitungan:
a. Volume air, Va = 540kg/jam 24 jam / 995,68 kg/m3 = 13,0162 m3
Volume tangki, Vt = 1,15×13,0162m3 = 14,9687 m3
b. Diameter tangki
V=
1
πD 2 H
4
5 
14,9687 m 3 = πD 2  D 
1
4 4 
14,9687 m 3 = πD 3
5
16
D = 2,4797 m
H = 3,0996 m
Tinggi cairan, h = H/1,15 = 3,0996 m/1,15 = 2,6953 m
c. Tebal dinding tangki
Ph = ρgh = 995,68 kg/m3 9,8 m/s2 2,6953 m = 26.299,7984 Pa = 3,8145 psi
Pdesign= (1,15)(14,696 + 3,8145) = 21,2870 psia
t=
PD
2SE − 1,2P

t=
(21,2870 psia) (2,4797 m)
2(12.650 psia)(0,8) − 1,2(21,2870 psia)
= 0,0026 m = 0,1028 in
Faktor korosi = 1/8 in.
Tebal shell standar yang digunakan ¼ in (Brownell,1959)
16. Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Kondisi operasi:
Temperatur = 30°C
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,1606 lbm/ft3 (Geankoplis, 2003)
Viskositas air (µ) = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft.s (Geankoplis, 2003)
Laju alir massa (F) = 2.968,0799 kg/jam
Laju alir volume (Q) = 2.9810 m3/jam (0,0292 ft3/s)
Perhitungan:
i. Diameter optimum
D = 3,9 × Q0,45×ρ0,13 (Peters et.al., 2004)
= 3,9 0,02920,45 62,1606,13
= 1,3612 in
j. Spesifikasi pipa
Digunakan pipa dengan spesifikasi: (Geankoplis, 2003)
- Ukuran pipa nominal = 1 ½ in
- Schedule pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 1,61 in
- Diameter luar (OD) = 1,90 in
- Luas penampang dalam (at) = 0,01414 ft2
- Bahan konstruksi = commercial steel

- equivalent roughness (ε) = 4,6 10-5 m = 1,8110 10-3 in
k. Kecepatan linear
v = Q/at = 0,0292/0,01414 = 2,0679 ft/s
l. Bilangan Reynold
NRe = = = 32.053,717 (Geankoplis, 2003)
m. Faktor fanning
ε/D = 1,8110 10-3/1,61 = 0,0011
n. Instalasi pipa
- Panjang pipa lurus = 50 ft
- 1 buah gate valve fully open, Kf = 0,17 (Geankoplis, 2003)
o
- 2 buah standard elbow 90 , Kf = 0,75 (Geankoplis, 2003)
- 1 buah sharp edge entrance, Ke = 0,55 (Geankoplis, 2003)
- 1 buah sharp edge exit, Kex = 1 (Geankoplis, 2003)
= = 9,7286
ΣF =
= 0,8605 ft.lbf/lbm
Pressure head, = = 0 ft.lbf/lbm
o. Daya pompa
-Ws = Δz + + + ΣF (Geankoplis, 2003)
= 0 + 0 + 0 + 0,8605 ft.lbf/lbm = 0,8605 ft.lbf/lbm

Maka dipilih pompa dengan tenaga 1/20 hp

17. Pompa Utilitas-2 sampai Pompa Utilitas-16 (PU-02 – PU-16)
Analog dengan cara di atas, untuk pompa lainnyadiperoleh:
Tabel LD.1 Perhitungan Pompa Utilitas-2 sampai Pompa Utilitas-16 (PU-02 – PU-16)
Pompa m ρ*) μ*) Q Dopt Nominal ID*) OD*) at*) v NRe
(kg/jam) (lbm/s) (kg/m3) (lbm/ft3) (cP) (lbm/ft.s) (ft3/s) (in) (in) (in) (ft2) (ft/s)
PU-02 2.968,0799 1,8176 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 0,0292 1,3612 1½ 1,9000 1,6100 0,0141 2,0679 32.053,7170
PU-03 0,4947 0,0003 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 4,9 10-6 0,0271 1/8 0,2690 0,4050 0,0004 0,0122 47,5044
PU-04 0,2670 0,0002 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 2,6 10-6 0,0206 1/8 0,2690 0,4050 0,0004 0,0066 25,6409
PU-05 2.968,3084 1,8178 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 0,0292 1,3612 1½ 1,9000 1,6100 0,0141 2,0681 32.056,1846
PU-06 2.968,3084 1,8178 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 0,0292 1,3612 1½ 1,9000 1,6100 0,0141 2,0681 32.056,1846
PU-07 1.879,6499 1,1511 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 0,0185 1,1082 1¼ 1,6600 1,3800 0,0104 1,7806 23.656,4219
PU-08 540,0000 0,3307 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 0,0053 0,6322 ¾ 1,0500 0,8240 0,0037 1,4339 11.375,5762
PU-09 548,4300 0,3359 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 0,0054 0,6367 ¾ 1,0500 0,8240 0,0037 1,4563 11.553,1616
PU-10 0,1113 0,0001 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 1,1 10-6 0,0139 1/8 0,2690 0,4050 0,0004 0,0027 10,6837
PU-11 0,5131 0,0003 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 5,1 10-6 0,0276 1/8 0,2690 0,4050 0,0004 0,0126 49,2770
PU-12 548,4300 0,3359 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 0,0054 0,6367 ¾ 1,0500 0,8240 0,0037 1,4563 11.553,1616
PU-13 548,4300 0,3359 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 0,0054 0,6367 ¾ 1,0500 0,8240 0,0037 1,4563 11.553,1616
PU-14 2.742,1500 1,6793 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 0,0270 1,3135 1½ 1,9000 1,6100 0,0141 1,9105 29.613,7917
PU-15 0,0386 0,0000 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 3,8 10-7 0,0086 1/8 0,2690 0,4050 0,0004 0,0009 3,7041
PU-16 540,0000 0,3307 995,6800 62,1606 0,8007 0,0005 0,0053 0,6322 ¾ 1,0500 0,8240 0,0037 1,4339 11.375,5762
Keterangan: *) Geankoplis, 2003

Tabel LD.1 Perhitungan Pompa Utilitas-2 sampai Pompa Utilitas-16 (PU-02 – PU-16)….………………………………………..(lanjutan)
L Kf ΣF Static/Velocity/ -Ws P hitung P
Pompa ε/D f Valve Elbow KfElbow*)
(ft) Valve*) (ft,lbf/lbm) Pressure Head (ft.lbf/lbm) (hp) (hp)
1
PU-02 0,0011 0,0261 50 1 0,17 2 0,75 9,7286 0,8605 0 0,8605 0,0036 /20
PU- 1
0 /20
03**) 0,0045 0,4238 50 1 0,17 2 0,75 627,8206 0,0015 0,0015 >0,0000
PU- 1
0 /20
04**) 0,0045 0,6687 50 1 0,17 2 0,75 990,6731 0,0007 0,0007 >0,0000
1
PU-05 0,0011 0,0261 50 1 0,17 2 0,75 9,7285 0,8607 0 0,8607 0,0036 /20
1
PU-06 0,0011 0,0261 50 1 0,17 2 0,75 9,7285 0,8607 0 0,8607 0,0036 /20
1
PU-07 0,0013 0,0276 50 1 0,17 2 0,75 12,0118 0,7505 0 0,7505 0,0020 /20
1
PU-08 0,0022 0,0325 50 1 0,17 2 0,75 23,6596 0,8589 0 0,8589 0,0006 /20
1
PU-09 0,0022 0,0324 50 1 0,17 2 0,75 23,5987 0,8839 0 0,8839 0,0007 /20
PU- 1
0 /20
10**) 0,0045 1,2993 50 1 0,17 2 0,75 1.924,9003 0,0002 0,0002 >0,0000
PU- 1
0 /20
11**) 0,0045 0,4126 50 1 0,17 2 0,75 611,2979 0,0015 0,0015 >0,0000
1
PU-12 0,0022 0,0324 50 1 0,17 2 0,75 23,5987 0,8839 0 0,8839 0,0007 /20
1
PU-13 0,0022 0,0324 50 1 0,17 2 0,75 23,5987 0,8839 0 0,8839 0,0007 /20
1
PU-14 0,0011 0,0264 50 1 0,17 2 0,75 9,8295 0,7402 0 0,7402 0,0028 /20
PU- 1
0 /20
15**) 0,0045 2,9440 50 1 0,17 2 0,75 4.361,5461 0,0001 0,0001 >0,0000
1
PU-16 0,0022 0,0325 50 1 0,17 2 0,75 23,6596 0,8589 0 0,8589 0,0006 /20
Keterangan: *) Geankoplis, 2003
**) Tidak digunakan

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabriksoap noodleini digunakan asumsi

sebagai berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 71.280 ton/tahun.
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered(Peters et.al., 2004).
4. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah:
US$1=Rp 8.588,-(Kompas, 15Mei2011).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
- Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Menurut keterangan masyarakat setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik
berkisar Rp 250.000/m2 dan biaya perataan tanah diperkirakan 5%.
Luas tanah seluruhnya = 11.875 m2
Harga tanah seluruhnya = 11.875 m2× Rp 216.667/m2 = Rp 2.572.920.625
Biaya perataan tanah = 0,05 Rp 2.572.920.625=Rp 128.646.031
Maka total biaya tanah (A)adalah Rp 2.701.566.656
- Harga Bangunandan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya

No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)
(Rp/m2)
1 Pos keamanan 20 1.600.000 32.000.000
2 Parkir 300 60.000 18.000.000
3 Taman 1880 70.000 131.600.000
4 Areal Bahan Baku 1500 1.600.000 2.400.000.000
5 Ruang kontrol 50 1.600.000 80.000.000
6 Areal Proses 2000 2.500.000 5.000.000.000
7 Areal Produk 525 1.600.000 840.000.000
8 Perkantoran 220 2.000.000 440.000.000

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ..................(lanjutan)
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)
(Rp/m2)
9 Laboratorium 80 2.000.000 160,000,000
10 Poliklinik 40 1.600.000 64,000,000
11 Kantin 80 1.600.000 128,000,000
12 Ruang Ibadah 40 1.600.000 64,000,000
13 Gudang Peralatan 40 1.600.000 64,000,000
14 Bengkel 70 1.600.000 112,000,000
15 Gudang Bahan 150 1.600.000 240,000,000
16 Unit Pengolahan Air 780 2.000.000 1,560,000,000
17 Pembangkit Uap 50 2.000.000 100,000,000
18 Pembangkit Listrik 150 2.000.000 300,000,000
19 Area Perluasan 1500 50.000 75,000,000
20 Perumahan Karyawan 400 1.600.000 640,000,000
21 jalan 1000 60.000 60,000,000
22 Area antara bangunan 1000 50.000 50,000,000
Total 11.875 - 12.558.600.000
Harga bangunan saja = Rp12.224.000.000

Harga sarana = Rp 334.600.000
Total biaya bangunan dan sarana(B) = Rp12.558.600.000
- Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Peters et.al., 2004):
X  I 
Cx = Cy  2   x 
m
 X 1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2011
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2011
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)

Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2011 digunakan metode regresi
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
koefisien korelasi:
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )

r= (Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi² Yi²

1 2002 1104,2 2210608,4 4008004 1219257,64
2 2003 1123,6 2250570,8 4012009 1262476,96
3 2004 1178,5 2361714 4016016 1388862,25
4 2005 1244,5 2495222,5 4020025 1548780,25
5 2006 1302,3 2612413,8 4024036 1695985,29
6 2007 1373,3 2756213,1 4028049 1885952,89
7 2008 1449,3 2910194,4 4032064 2100470,49
8 2009 1468,6 2950417,4 4036081 2156785,96
Total 16044 10244,3 20547354,4 32176284 13258571,73
(Anonim, 2010a)
Data: n=8 ∑Xi = 16044 ∑Yi = 10244,3
∑XiYi = 20547354,4 ∑Xi² = 32176284 ∑Yi² = 13258571,73
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga
koefisien korelasi:
–
r =
– –
≈ 0,99 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y= a + b ⋅ X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2011)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh: (Montgomery, 1992)

(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a =
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka:
–
b = = 57,3988
–
–
a = –
= - 113.832,7750
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b⋅X
Y = 57,3988X – 113.832,7750
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2011 adalah:
Y = 57,3988 (2011) – 113.832,7750
Y = 1.596,2310
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial (m)
Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters et.al.,
2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6 (Peters
et.al., 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan:

a. Tangki Penyimpanan Stearin, (T-101)
Kapasitas tangki , X2 =545,9337m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 6.667. Dari tabel 6-4, Peters
et.al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga pada tahun
2002 (Iy) 1103.
Indeks harga tahun 2011 (Ix) adalah 1.596,2310. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 545,9337m3 adalah:
Cx = US$ 6667 ×
0 , 49
545,9337 1.596,2310
x
1 1103
Cx = US$ 211.665,08
Cx = Rp.1.817.779.742 /unit

Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan.(Peters et.al., 2004)
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE – 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi =5%

- Biaya asuransi =1%
- Bea masuk = 15 %(Rusjdi, 2004)
- PPn = 10 %(Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 %(Rusjdi, 2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %

Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi, 2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi, 2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses
Kode Unit Ket*) Harga / Unit Harga Total

T-101 1 I Rp 1,817,779,742 Rp 1,817,779,742
T-102 1 I Rp 932,139,741 Rp 932,139,741
T-103 3 I Rp 1,635,607,727 Rp 4,906,823,182
T-104 1 I Rp 1,005,384,665 Rp 1,005,384,665
T-106 1 I Rp 414,480,133 Rp 414,480,133
T-107 1 I Rp 544,758,552 Rp 544,758,552
M-101 3 I Rp 3,992,844 Rp 11,978,532
M-102 11 I Rp 1,996,422 Rp 21,960,642
E-101 1 I Rp 18,125,835 Rp 18,125,835
E-102 1 I Rp 14,162,993 Rp 14,162,993
M-201 1 I Rp 17,938,217 Rp 17,938,217
R-201 1 I Rp 235,298,425 Rp 235,298,425
M-202 1 I Rp 31,622,090 Rp 31,622,090
D-301 1 I Rp 2,657,166,843 Rp 2,657,166,843
FG-301 1 I Rp 1,691,880,936 Rp 1,691,880,936
FG-302 1 I Rp 1,691,880,936 Rp 1,691,880,936
L-301 2 I Rp 34,088,027 Rp 68,176,054
C-301 1 I Rp 34,088,027 Rp 34,088,027
R-202 1 I Rp 296,634,484 Rp 296,634,484
E-201 1 I Rp 19,316,549 Rp 19,316,549
VE-301 1 I Rp 34,088,027 Rp 34,088,027
J-101 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-102 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-103 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-104 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-105 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-106 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-107 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses…..……………………………(lanjutan)
Kode Unit Ket*) Harga / Unit Harga Total

J-108 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-109 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-110 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-111 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-201 1 NI Rp 31,491,542 Rp 31,491,542
J-202 1 NI Rp 1,141,123 Rp 1,141,123
J-203 1 NI Rp 19,930,313 Rp 19,930,313
Total Rp 16.530.799.941
*)
Keterangan: I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non impor.
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
Kode Alat Unit Ket Harga / Unit Harga Total

SC 1 I Rp 37,632,812 Rp 37,632,812
BS 1 NI Rp 8,000,000 Rp 8,000,000
CL 1 I Rp 1,586,197,582 Rp 1,586,197,582
SF 1 I Rp 86,313,453 Rp 86,313,453
CE 1 I Rp 42,466,603 Rp 42,466,603
AE 1 I Rp 42,466,603 Rp 42,466,603
DE 1 I Rp 652,994,508 Rp 652,994,508
KU 1 I Rp 2,440,861,138 Rp 2,440,861,138
TU-01 1 I Rp 400,654,395 Rp 400,654,395
TU-02 1 I Rp 312,020,341 Rp 312,020,341
TP-01 1 NI Rp 100,000 Rp 100,000
TP-02 1 NI Rp 100,000 Rp 100,000
TP-03 1 NI Rp 100,000 Rp 100,000
TP-04 1 NI Rp 100,000 Rp 100,000
TP-05 1 NI Rp 100,000 Rp 100,000
PU-01 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
PU-02 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
PU-03**) 1 NI Rp 1,256,348 Rp 0
PU-04**) 1 NI Rp 1,256,348 Rp 0
PU-05 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
PU-06 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
PU-07 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
PU-08 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
PU-09 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
PU-10**) 1 NI Rp 1,256,348 Rp 0
PU-11**) 1 NI Rp 1,256,348 Rp 0

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas...........................................(lanjutan)
Kode Alat Unit Ket Harga / Unit Harga Total
PU-12 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
PU-13 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
PU-14 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
PU-15**) 1 NI Rp 1,256,348 Rp 0
PU-16 1 NI Rp 1,256,348 Rp 1,256,348
Generator 2 NI Rp 75,000,000 Rp 150,000,000
Harga Total Rp 6.143.501.501
*)
Keterangan: I untuk peralatan impor, sedangkan NI untuk peralatan non impor.
**)
tidak digunakan.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:
= 1,43 (Rp16.465.684.604+ Rp 5.971.181.669) +
1,21 (Rp 65.115.336+Rp 172.319.832)
= Rp 32.372.015.325
Biaya pemasangan diperkirakan 39% dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya pemasangan = 0,39×Rp 32.372.015.325 = Rp 12.625.085.977
Harga peralatan + biaya pemasangan (C) :
= Rp 32.372.015.325 + Rp 12.625.085.977
= Rp 44.997.101.302
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26%daritotal harga peralatan
(Peters et.al., 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 ×Rp 32.372.015.325
= Rp 8.416.723.984
1.1.5 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 31%dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,31×Rp 32.372.015.325 = Rp 10.035.324.750.
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10% dari total harga peralatan (Peters et.al.,
2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,1 ×Rp 32.372.015.325 = Rp 3.237.201.533

1.1.7 Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 12%dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya insulasi (G) = 0,12×Rp 32.372.015.325 = Rp 3.884.641.838
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5%dari total harga peralatan (Peters et.al.,
2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05×Rp 32.372.015.325 = Rp 2.249.855.065
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 1%dari total harga
peralatan(Peters et.al., 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,01×Rp 32.372.015.325
= Rp 449.971.013
1.1.10 Sarana Transportasi

Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga/Unit
Harga Total (Rp)
(Rp)
Mobil Direktur 1 Fortuner 300.000.000 300.000.000
Mobil Manajer 4 Innova 210.000.000 840.000.000
Bus karyawan 2 Bus 300.000.000 600.000.000
Bus karyawan 1 Mini Bus 120.000.000 120.000.000
Truk 4 Truk 500.000.000 2.000.000.000
Mobil pemasaran 4 Mini Bus 120.000.000 480.000.000
Sepeda motor 4 Honda 12.500.000 50.000.000
Mobil pemadam kebakaran 1 Truk Tangki 500.000.000 500.000.000
Total 4.890.000.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J = Rp 93.086.386.142
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7%dari total harga peralatan(Peters et.al., 2004).
Pra Investasi (A) = 0,07×Rp 32.372.015.325 = Rp 2.266.041.072

1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi
Diperkirakan 32%dari total harga peralatan(Peters et.al., 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi(B) = 0,32×Rp 32.372.015.325
= Rp 10.359.044.903
1.2.3 Biaya Legalitas

Diperkirakan 4% dari total harga peralatan(Peters et.al., 2004).
Biaya Legalitas (C) = 0,04×Rp 32.372.015.325= Rp 1.294.880.612
1.2.4 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (D) = 0,39×Rp 32.372.015.325= Rp 12.625.085.976
1.2.5 Biaya Tak Terduga

Biaya Tak Terduga (E) = 0,37 ×Rp 32.372.015.325 = Rp 11.977.645.670
Total MITTL = A + B + C + D + E= Rp 38.522.698.236
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 93.086.386.142+ Rp 38.522.698.236
= Rp 131.609.084.379
2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 1 bulan (30 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku Proses
1. Stearin
Kebutuhan = 5.736,2602kg/jam
Harga = $ 0,875/kg = Rp 7.514,50/kg (PT. Nubika Jaya, 2011)
Harga total = 30 hari × 24 jam/hari ×5.736,2602kg/jam Rp 7.514,50/kg
= Rp 31.035.691.685

2. Palm Kernel Oil
Kebutuhan = 1.434,0651kg/jam
Harga = Rp 13.900/kg (PT. Nubika Jaya, 2011)
Harga total = 30 hari × 24 jam/hari ×1.434,0651kg/jam Rp 13.900/kg
= Rp 14.352.123.040
3. NaOH 48%
Kebutuhan =2.291,1543 kg/jam
Harga =Rp 2.325/kg (PT. Nubika Jaya, 2011)
Harga total =30 hari ×24jam/hari ×2.291,1543kg/jam Rp 2.325/kg
= Rp 3.835.392.348
4. Gliserin
Kebutuhan =40,5kg/jam
Harga =$ 0,8/kg = Rp 6.870,40/kg (PT. Nubika Jaya, 2011)
Harga total =30 hari × 24 jam/hari ×40,5kg/jam Rp 6.870,40/kg
= Rp200.340.864
5. EDTA
Kebutuhan =13,5kg/jam
Harga =$ 3,95/kg = Rp33.922,60/kg (PT. Nubika Jaya, 2011)
Harga total =30 hari × 24 jam/hari ×13,5kg/jam Rp 33.922,60/kg
= Rp 329.727.672
6. NaCl
Kebutuhan =45kg/jam
Harga =Rp 1.925/kg (PT. Nubika Jaya, 2011)
Harga total =30 hari × 24 jam/hari ×45kg/jam Rp 1.925/kg
= Rp 62.370.000
2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Kebutuhan = 0,1484kg/jam

Harga total = 30 hari × 24 jam/hari ×0,1484kg/jam× Rp 2.500/kg
= Rp 208.353
2. Soda abu, Na2CO3

Harga total = 30 hari × 24 jam/hari ×0,0801kg/jam ×Rp 2.100/kg
= Rp 121.111
3. Kaporit
Kebutuhan = 0,0015 kg/jam
Harga total = 30 hari × 24 jam/hari × 0,0015 kg/jam × Rp 39.000/kg
= Rp 43.323
4. H2SO4
Harga = Rp 2.100/kg (PT. Tohoma Mandiri, 2011)
Harga total = 30 hari ×0,0056kg/jam 24 jam/hari×Rp 2.100/kg
= Rp 8.410
5. NaOH
Kebutuhan = 0,0205 kg/jam
Harga = Rp 2.325/kg(48%) (PT. Nubika Jaya, 2011)
Harga total = 30 hari ×0,0205kg/jam 24 jam/hari×Rp 2.325/kg / 48%
= Rp 71.580
6. Solar
Kebutuhan =261,4308ltr/jam
Harga solar = Rp7155/liter (Analisa, 2011)
Harga total = 30 hari × 24 jam/hari ×261,4308liter/jam × Rp. 7155/liter
= Rp 1.346.786.909
Total biaya bahan baku proses dan utilitas selama 30 hari adalah:
= Rp 51.162.885.298

2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
(Rp) (Rp)
Direktur 1 20.000.000 20.000.000
Dewan Komisaris 2 10.000.000 20.000.000
Staf Ahli 2 10.000.000 20.000.000
Sekretaris 2 2.000.000 4.000.000
Manajer Teknik dan Produksi 1 8.750.000 8.750.000
Manajer Purchasing dan Logistik 1 8.750.000 8.750.000
Manajer Umum dan HRD 1 8.750.000 8.750.000
Manajer Accounting dan Keuangan 1 8.750.000 8.750.000
Kepala Bagian Accounting 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Keuangan 1 6.500.000 6.500.000
Kepala Bagian Produksi 1 6.500.000 6.500.000
Kepala Bagian Teknik 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian QC dan Laboratorium 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Umum 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian HRD 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Logistik 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Purchasing 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Proses 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Mesin/Instrumentasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi QC 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Laboratorium 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pemasaran 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pembukuan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Audit 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Transportasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Gudang 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Recruitment 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Humas 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan Proses 21 1.500.000 31.500.000
Karyawan Laboratorium 9 1.500.000 13.500.000
Karyawan Utilitas 9 1.500.000 13.500.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 6 1.500.000 9.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 9 1.500.000 13.500.000
Karyawan Bag. Keuangan 5 1.500.000 7.500.000
Karyawan Bag. Pembukuan dan Audit 5 1.400.000 7.000.000

Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai..........................................................(lanjutan)
Jabatan Jumlah
Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan
(Rp) (Rp)
Kepala Seksi Gudang 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Recruitment 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Humas 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan Proses 21 1.500.000 31.500.000
Karyawan Laboratorium 9 1.500.000 13.500.000
Karyawan Utilitas 9 1.500.000 13.500.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 6 1.500.000 9.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 9 1.500.000 13.500.000
Karyawan Bag. Keuangan 5 1.500.000 7.500.000
Karyawan Bag. Pembukuan dan Audit 5 1.400.000 7.000.000
Karyawan Bag. Personalia 4 1.400.000 5.600.000
Karyawan Bag. Humas 4 1.400.000 5.600.000
Karyawan Penjualan dan Pembelian 10 1.500.000 15.000.000
Petugas Keamanan 14 1.200.000 16.800.000
Karyawan Gudang/Logistik 12 1.200.000 14.400.000
Perawat 2 1.200.000 2.400.000
Petugas Kebersihan 7 1.200.000 8.400.000
Supir 3 1.200.000 3.600.000
Total 158 375.300.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp375.300.000
2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20% dari gaji pegawai = 0,2 ×Rp375.300.000 = Rp 75.060.000
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20% dari gaji pegawai = 0,2 ×Rp375.300.000 = Rp 75.060.000
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).

 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000 (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Soap Noodle

Nilai Perolehan Objek Pajak
- Tanah Rp 2.572.920.625
- Bangunan Rp 12.224.000.000
Total NJOP Rp 14.796.920.625
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak Rp 30.000.000
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 14.766.920.625
Pajak yang Terutang (5% NPOPKP) Rp 738.346.031
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

Jenis Biaya Jumlah (Rp)
Gaji Pegawai Rp 375.300.000
Administrasi Umum Rp 75.060.000
Pemasaran Rp 75.060.000
Pajak Bumi dan Bangunan Rp 738.346.031
Total Rp1.263.766.031
2.3 Biaya Start – Up

Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus, 1991).
= 0,12 × Rp 131.609.084.379= Rp 15.793.090.125
2.4 Piutang Dagang
PD = × HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan

Penjualan :
1. Harga jual soap noodle = $1.250/ton = 10.735/kg
Produksi soap noodle = 9000kg/jam
Hasil penjualan soap noodle tahunan
= 9000kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun Rp 10.735/kg
=Rp 765.190.800.000
× Rp 765.190.800.000 = Rp 63.765.900.000
1
Piutang Dagang =
12
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja

Jenis Biaya Jumlah
Bahan baku Rp 51.162.885.298
Kas Rp 1.263.766.031
start Rp 15.793.090.125
piutang Rp 63.765.900.000
TOTAL Rp 131.985.641.455
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

=Rp 131.609.084.379+ Rp 131.985.641.455
= Rp 263.594.725.834
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 ×Rp 263.594.725.834= Rp 158.156.835.500
- Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi
= 0,4 Rp 263.594.725.834= Rp 105.437.890.333
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga:
Gaji total = (12 + 2) ×Rp 375.300.000= Rp 5.254.200.000

3.1.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah13,5% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2011).
= 0,135×Rp 105.437.890.333= Rp 14.234.115.195
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight
line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan
sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat
6 dapat dilihat pada Tabel LE.9.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif

Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I .Bukan Bangunan
1. Kelompok 1 4 2 Mesin kantor, perlengkapan, alat
perangkat/tools industri
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri
mesin
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
(Waluyo, 2000; Rusdji,2004)
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)

Tabel LE.10 PerhitunganBiaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) (tahun) Depresiasi (Rp)
Bangunan 12,224,000,000 20 611,200,000
Peralatan proses dan utilitas 44,997,101,302 16 2,812,318,831
Instrumentrasi dan pengendalian proses 8,416,723,984 4 2,104,180,996
Perpipaan 10,035,324,751 4 2,508,831,188
Instalasi listrik 3,237,201,532 4 809,300,383
Insulasi 3,884,641,839 4 971,160,460
Inventaris kantor 2,249,855,065 4 562,463,766
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 449,971,013 4 112,492,753
Sarana transportasi 4,890,000,000 8 611,250,000
TOTAL 11.103.198.378
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25% dari MITTL.
sehingga:
Biaya amortisasi = 0,25× Rp 38.522.698.236= Rp 9.630.674.559
Total biaya depresiasi dan amortisasi

= Rp 11.103.198.378 + Rp 9.630.674.559= Rp 20.733.872.936
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters et.al., 2004).

Biaya perawatan mesin = 0,1×Rp 44.997.101.301= Rp 4.499.710.130
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10% dari harga bangunan(Peters et.al., 2004).
= 0,1 ×Rp 12.224.000.000 =Rp 1.222.400.000
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10% dari harga kendaraan (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 4.890.000.000 = Rp489.000.000 ,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 8,416,723,984= Rp 841.672.398
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10% dari harga perpipaan (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 10,035,324,750 = Rp 1.003.532.475
6. Perawatan instalasi listrik

Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik(Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 3,237,201,532= Rp 323.720.153
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10% dari harga insulasi(Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 3,884,641,838= Rp 388.464.183
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor(Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 2,249,855,065= Rp 224.985.506
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 10% dari harga perlengkapan kebakaran (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 449,971,013= Rp 44.997.101
Total biaya perawatan = Rp 9.038.481.948

3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)
Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20% dari modal investasi tetap(Peters et.al.,
2004).
Plant Overhead Cost= 0,2 Rp 131.609.084.379= Rp 26.321.816.875
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 1 bulan adalah Rp 75.060.000
Biaya administrasi umum selama 1 tahun = 12× Rp 75.060.000= Rp 900.720.000
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya pemasaran selama 1 bulan adalah Rp 75.060.000
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 12×Rp 75.060.000 = Rp 900.720.000
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 Rp 900.720.000= Rp 450.360.000,-
Biaya pemasaran dan distribusi = Rp 1.351.080.000
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan industri(Peters et.al., 2004).
= 0,05 Rp 26.321.816.875 = Rp 1.316.090.843
3.1.9 Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap(Peters et.al., 2004).
= 0,01 Rp 131.609.084.379= Rp 1.316.090.843
3.1.10 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2007).
= 0,0031 ×Rp 86.035.375.275= Rp266.709.663
2. Biaya asuransi karyawan
Premi asuransi = Rp 351.000/tenaga kerja (PT. Prudential Life Assurance, 2007)
Maka biaya asuransi karyawan = 158 orang Rp 351.000= Rp 55.458.000
Total biaya asuransi = Rp 322.167.663

3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan
Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 738.346.031
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) =Rp 81.554.807.472
3.2 Biaya Variabel

3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 30 hari adalah
Rp 51.162.885.298
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 51.162.885.298 330 = Rp 562.791.738.288

30
3.2.2 Biaya Variabel Tambahan
Diperkirakan 10 % dari biaya variabel bahan baku

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
= 0,1 ×Rp 562.791.738.288,60= Rp 56.279.173.828,86

2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
= 0,01×Rp 562.791.738.288,60= Rp 5.627.917.382,89
Total biaya variabel tambahan = Rp 61.907.091.211,75
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5% dari biaya variabel tambahan
= 0,05×Rp 61.907.091.211,75= Rp 3.095.354.560,59
Total biaya variabel = Rp 627.794.184.060,94
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 81.554.807.472+ Rp 627.794.184.060
=Rp 709.348.991.532
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
Laba atas penjualan = Rp 765.190.800.000- Rp 709.348.991.532
= Rp 55.841.808.467

Bonus perusahaan untuk karyawan0,5% dari keuntungan perusahaan
= 0,005 Rp 55.841.808.467= Rp 279.209.042
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga:
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 55.841.808.467- Rp 279.209.042
= Rp 55.562.599.424
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi, 2004):
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 %.
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan pajak
sebesar 15 %.
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
- 10 %× Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000,00
- 15 %× (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000) =Rp 7.500.000,00
- 30%×(Rp 55.562.599.424 - Rp 100.000.000) =Rp 16.638.779.827,41
Total PPh =Rp 16.651.279.827.41
4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 55.562.599.424 – Rp 16.651.279.827,41
= Rp 38.911.319.597
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
× 100%
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
= = 7,26 %

5.2 Break Even Point (BEP)
× 100%
Biaya Tetap
Total Penjualan − Biaya Variabel
BEP =
= = 59,36 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 59,36 %×71.280 ton/tahun

= 42.309,8243 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 38,74 % Rp 765.190.800.000
= Rp 454.195.963.611
5.3 Return on Investment (ROI)
× 100%
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi
= = 14,76 %
5.4 Pay Out Time (POT)
POT = = 6,77 tahun
5.5 Return on Network (RON)
× 100%
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
= = 24,60 %
5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flowadalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 24,74 %

900
800 biaya tetap
700 biaya variabel
biaya produksi
harga (miliar rupiah)
600
500 penjualan
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
kapasitas produksi (%)
Gambar LE.2 Grafik Break Event Point (BEP) Pabrik Soap Noodle

Tabel LE.11 Perhitungan IRR
Thn Laba sebelum pajak (Rp) Pajak (Rp) Laba Sesudah pajak (Rp) Depresiasi (Rp) Net Cash Flow (Rp)
0 - - - - -263,594,725,835
1 55,562,599,425 16,651,279,827 38,911,319,597 20,733,872,937 59,645,192,534
2 61,118,859,367 18,318,157,810 42,800,701,557 20,733,872,937 63,534,574,494
3 67,230,745,304 20,151,723,591 47,079,021,713 20,733,872,937 67,812,894,649
4 73,953,819,834 22,168,645,950 51,785,173,884 20,733,872,937 72,519,046,821
5 81,349,201,818 24,387,260,545 56,961,941,272 20,733,872,937 77,695,814,209
6 89,484,121,999 26,827,736,600 62,656,385,400 20,733,872,937 83,390,258,336
7 98,432,534,199 29,512,260,260 68,920,273,940 20,733,872,937 89,654,146,876
8 108,275,787,619 32,465,236,286 75,810,551,334 20,733,872,937 96,544,424,270
9 119,103,366,381 35,713,509,914 83,389,856,467 20,733,872,937 104,123,729,404
10 131,013,703,019 39,286,610,906 91,727,092,114 20,733,872,937 112,460,965,050
Tabel LE.11 Perhitungan IRR…………………………………………………………………………………………………………(lanjutan)

Thn P/F (i = 24%) PV (i = 24%) P/F (i = 25%) PV (i = 25%)
0 1.000 -263,594,725,835 1.000 -263,594,725,835
1 0.806 48,100,961,727 0.800 47,716,154,027
2 0.650 41,320,612,967 0.640 40,662,127,676
3 0.524 35,566,999,375 0.512 34,720,202,060
4 0.423 30,673,642,157 0.410 29,703,801,578
5 0.341 26,502,643,592 0.328 25,459,364,400
6 0.275 22,939,566,572 0.262 21,860,255,881
7 0.222 19,889,258,228 0.210 18,801,837,343
8 0.179 17,272,440,874 0.168 16,197,466,596
9 0.144 15,022,926,697 0.134 13,975,250,391
10 0.116 13,085,338,233 0.107 12,075,404,129
Total 6,779,664,588 Total -2,422,861,753

Soap Noodle Dari Campuran Asam Lemak

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Soap Noodle Dari Campuran Asam Lemak

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN SOAP NOODLE

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

PABRIK PEMBUATAN SOAP NOODLE

Telah Diperiksa / Disetujui,

Dr.Ir. Iriany, M.Si Ir. Bambang Trisakti, MT

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

Dr.Ir. Iriany, M.SiProf.Dr.Ir. M. Turmuzi Lubis, M.SIr. Indra Surya, M.Sc

Ir. Renita Manurung, MT

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN SOAP NOODLE

DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 71.280 TON / TAHUN

terima kasih kepada:

dan memberikan masukan serta arahan kepada penulis selama menyelesaikan

tugas akhir ini.

memberikan pengarahan pada penulis selama menyelesaikan tugas akhir ini.

3. Orang tua yang telah memberikan dukungan moral dan spiritual.

6. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, sebagai Koordinator tugas akhir.

8. BapakIr. Refnil Dodi,MBA yang telah banyak memberikan masukan kepada

Universitas Sumatera Utara

semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua. Terima Kasih.

Medan, Juni 2011

Universitas Sumatera Utara

Indonesia merupakan negara produsen sawit kedua terbesar di dunia setelah

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR ..........................................................................................i

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Soap Noodle.............................................................................. II-1

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

KfElbow, dan ΣF Pipa ........................................................LC-57

Universitas Sumatera Utara

Indonesia merupakan negara produsen sawit kedua terbesar di dunia setelah

Universitas Sumatera Utara

1.1. Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

1.3. Tujuan Perancangan

Universitas Sumatera Utara

2.1 Soap Noodle

Gambar 2.1 Soap Noodle

Universitas Sumatera Utara

2.3 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

Universitas Sumatera Utara

C. Natrium Hidroksida (NaOH)

Universitas Sumatera Utara

E. EDTA (Etilen Diamin Tetra Asetat)

F. Natrium Klorida (NaCl)

Universitas Sumatera Utara

2.3.2 Sifat-sifat Produk

Universitas Sumatera Utara

2.4.1 Proses Saponifikasi Trigliserida

Proses saponifikasi trigliserida ini mereaksikan trigliserida dengan basa alkali

2.4.2 Proses Netralisasi Asam Lemak

RCOOH + NaOH RCOONa + H2O

Untuk menghasilkan asam lemak, trigliserida terlebih dahulu harus melalui

Universitas Sumatera Utara

Kemudian metil ester direaksikan dengan basa alkali (NaOH) menghasilkan

RCOOCH3 + NaOH RCOONa + CH3OH