LAPORAN KULIAH PRAKTIK INDUSTRI

DI
PKS SAWIT SEBERANG PT. PERKEBUNAN
NUSANTARA II KECAMATAN SAWIT SEBERANG
KABUPATEN LANGKAT PROVINSI SUMATERA
UTARA

“Evaluasi Kinerja dengan Perhitungan Efisiensi pada Boiler di PKS

Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II”

Disusun oleh:

JEFRY FERNANDO SIAGIAN 170405067

HORMAT GUNAWAN SIRAIT 170405070

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2021
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KULIAH PRAKTIK INDUSTRI
DI
PKS SAWIT SEBERANG PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II
KECAMATAN SAWIT SEBERANG KABUPATEN LANGKAT
PROVINSI SUMATERA UTARA

“Evaluasi Kinerja dengan Perhitungan Efisiensi pada Boiler di PKS

Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II”

Disusun oleh:

JEFRY FERNANDO SIAGIAN 170405067

HORMAT GUNAWAN SIRAIT 170405070

Disetujui,
Dosen Penguji, Dosen Pembimbing,

Prof. Dr. Ir. Renita Manurung, M.T. Dr. Ir. Iriany, M.Si.
NIP. 196812141997022002 NIP. 196406131990032001

Diketahui,
Koordinator Kuliah Praktik Industri

Dr. Ir. Iriany, M.Si.

NIP. 196406131990032001

i
 PRAKATA

Puji syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas kasih
dan karunia-Nya yang telah memberikan kekuatan, kesehatan dan segala sesuatu
yang penulis terima dari-Nya yang begitu besar dan berharga dalam kehidupan
penulis sehingga dapat menyelesaikan Laporan Praktik Industri di PT. Perkebunan
Nusantara II dengan baik dan tepat pada waktunya.
Laporan Praktik Industri termasuk ke dalam kurikulum yang ada di
Departemen Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara yang harus diselesaikan
sebagai syarat untuk menyelesaikan pendidikan Strata-1 (S-1). Sesuai dengan apa
yang kami pelajari penulis akan membahas mengenai deskripsi alat/sistem serta
prinsip kerjanya yang telah diamati di perusahaan tempat Kuliah Praktik Industri.
Dalam penulisan Laporan Kuliah Praktik Industri ini, penulis telah banyak
mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak baik secara langsung
maupun tidak langsung. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Orang tua yang telah memberikan dukungan moril dan materil selama ini.
2. Ibu Ir. Seri Maulina, M.Si., Ph.D selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara
3. Bapak Prof. Dr. Ing. Ir. Johannes Tarigan selaku Wakil Dekan I Fakultas
Teknik Universitas Sumatera Utara.
4. Ibu Ir. Maya Sarah, S.T., M.T., Ph.D, IPM selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
5. Ibu Erni Misran, S.T., M.T., Ph.D selaku Sekretaris Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
6. Ibu Dr. Ir. Iriany, M.Si. selaku Koordinator Kuliah Praktik Industri sekaligus
Dosen Pembimbing atas kesabarannya membimbing penulis dalam proses
penyusunan dan penulisan Laporan Kuliah Praktik Industri ini.
7. Bapak H.O Sinaga, S.T. selaku Manager PKS Rayon Utara PT. Perkebunan
Nusantara II.
8. Bapak Henry Sitanggang, S.T. selaku Masinis Kepala PKS Sawit Seberang
PT. Perkebunan Nusantara II.

ii
 9. Bapak M. Rizky. P. Azhar, S.ST. selaku Pembimbing Lapangan selama
Kuliah Praktik Industri.
10. Para pegawai, mandor, dan buruh yang berada di lingkungan PKS Sawit
Seberang PT. Perkebunan Nusantara II.
11. Teman-teman Teknik Kimia stambuk 2017 yang telah memberikan masukan
dan dukungan kepada kami.
Penulis menyadari bahwa Laporan Kuliah Praktik Industri ini belum
sempurna. Untuk itu penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun dari para pembaca apabila terdapat kesalahan baik dari segi isi dan
teknik penulisannya. Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi kita semua.

Medan, 3 Desember 2020

Penulis

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... i

PRAKATA ................................................................................................................... ii

DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. vii

DAFTAR TABEL ........................................................................................................ x

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................... xi

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang Kuliah Praktik Industri ......................................................... 1

1.2 Tujuan Kuliah Praktik Industri ...................................................................... 1

1.2.1 Tujuan Umum ........................................................................................ 1

1.2.2 Tujuan Khusus ....................................................................................... 2

1.3 Manfaat Kuliah Praktik Industri .................................................................... 2

1.3.1 Bagi Perusahaan ..................................................................................... 2

1.3.2 Bagi Perguruan Tinggi ........................................................................... 2

1.3.3 Bagi Mahasiswa ..................................................................................... 2

1.4 Ruang Lingkup Kuliah Praktik Industri ........................................................ 3

1.5 Metode Pengumpulan Data ........................................................................... 3

1.6 Flowchart Pelaksanaan Kuliah Praktik Industri ............................................ 4

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ........................................................ 6

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ........................................................ 6

2.2 Luas Area dan Lokasi Perusahaan ................................................................. 7

2.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan .......................................... 7

2.4 Ketenagakerjaan Perusahaan ......................................................................... 9

2.5 Jam Kerja Perusahaan ................................................................................... 9

iv
 2.6 Sistem Manajemen Perusahaan ..................................................................... 9

2.7 Sistem Pengupahan Pegawai ....................................................................... 10

2.8 Fasilitas Perusahaan .................................................................................... 10

2.9 Keselamatan Kerja Perusahaan ................................................................... 11

BAB III URAIAN PROSES PRODUKSI ................................................................. 12

3.1 Kelapa Sawit ................................................................................................ 12

3.2 Crude Palm Oil (Minyak Kelapa Sawit) ..................................................... 14

3.2.1 Komposisi Minyak Kelapa Sawit......................................................... 15

3.2.2 Sifat Fisika dan Kimia Minyak Kelapa Sawit ...................................... 15

3.2.3 Kualitas Minyak Kelapa Sawit ............................................................ 16

3.3 Deskripsi Alat/Sistem Proses Pembuatan Minyak Kelapa Sawit ................ 17

3.3.1 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Receiption)....................................... 18

3.3.2 Stasiun Rebusan (Sterilizing Station)................................................... 21

3.3.3 Stasiun Penebah (Threshing Station) ................................................... 25

3.3.4 Stasiun Pressan (Pressing Station) ....................................................... 28

3.3.5 Stasiun Pengolahan Biji (Kernel) ......................................................... 31

3.3.6 Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification Station) ............................. 36

BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK ............................. 47

4.1 Utilitas ......................................................................................................... 47

4.1.1 Stasiun Pembangkit Tenaga (Power Plant Station) ............................. 47

4.1.2 Stasiun Penyediaan Air (Water Supply Station)................................... 52

4.2 Stasiun Pengolahan Limbah (Waste Treatment Station) ............................. 56

4.2.1 Pendinginan .......................................................................................... 58

4.2.2 Pengasaman .......................................................................................... 58

4.2.3 Pembiakan Bakteri ............................................................................... 58

4.2.4 Proses Anaerobik ................................................................................. 59

v
 4.2.5 Proses Fakultatif ................................................................................... 59

4.2.6 Proses Aerobik ..................................................................................... 59

BAB V TUGAS KHUSUS ........................................................................................ 60

5.1 Boiler (Ketel Uap) ....................................................................................... 60

5.1.1 Pengertian Boiler .................................................................................. 60

5.1.2 Jenis-Jenis Boiler ................................................................................. 60

5.1.3 Efisiensi Boiler ..................................................................................... 62

5.2 Perhitungan Efisiensi Boiler ........................................................................ 65

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................... 70

6.1 Kesimpulan .................................................................................................. 70

6.2 Saran ............................................................................................................ 71

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 72

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Gambar PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II ................... 6
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II . 8
Gambar 3.1 Pohon Sawit dan Buah Sawit..................................................................12
Gambar 3.2 Pohon Sawit Industri .............................................................................. 13
Gambar 3.3 Struktur Buah Kelapa Sawit ................................................................... 14
Gambar 3.4 Timbangan .............................................................................................. 19
Gambar 3.5 Loading Ramp ........................................................................................ 19
Gambar 3.6 Lori Rebusan .......................................................................................... 20
Gambar 3.7 Stasiun Perebusan ................................................................................... 21
Gambar 3.8 Capstand ................................................................................................ 22
Gambar 3.9 Rail Track ............................................................................................... 22
Gambar 3.10 Sterilizer ............................................................................................... 24
Gambar 3.11 Hoisting Crane ..................................................................................... 25
Gambar 3.12 Stasiun Penebah ................................................................................... 25
Gambar 3.13 Automatic Feeder ................................................................................. 26
Gambar 3.14 Thresher ............................................................................................... 26
Gambar 3.15 Empty Bunches Conveyor .................................................................... 27
Gambar 3.16 Empty Bunches Hopper ........................................................................ 27
Gambar 3.17 Fruit Elevator ....................................................................................... 28
Gambar 3.18 Stasiun Pressan ..................................................................................... 29
Gambar 3.19 Digester ................................................................................................ 30
Gambar 3.20 Press ..................................................................................................... 30
Gambar 3.21 Cake Breaker Conveyor ....................................................................... 31
Gambar 3.22 Depricarper .......................................................................................... 31
Gambar 3.23 Nut Silo ................................................................................................. 32
Gambar 3.24 Nut Granding Drum ............................................................................. 33
Gambar 3.25 Ripple Mill ............................................................................................ 33
Gambar 3.26 Light Tenera Dust Separator (LTDS) .................................................. 34
Gambar 3.27 Clay Bath .............................................................................................. 34
Gambar 3.28 Kernel Silo ............................................................................................ 35
Gambar 3.29 Kernel Hopper ...................................................................................... 36

vii
Gambar 3.30 Kernel Storage...................................................................................... 36
Gambar 3.31 Stasiun Pemurnia Minyak .................................................................... 37
Gambar 3.32 Sand Trap Tank .................................................................................... 37
Gambar 3.33 Vibrating Screen ................................................................................... 38
Gambar 3.34 Vertical Continuous Tank (VCT) ......................................................... 38
Gambar 3.35 Oil Tank ................................................................................................ 39
Gambar 3.36 Oil Purifier ........................................................................................... 40
Gambar 3.37 Vacuum Dryer ...................................................................................... 40
Gambar 3.38 Sludge Tank .......................................................................................... 41
Gambar 3.39 Brush Strainer ...................................................................................... 41
Gambar 3.40 Sludge Separator .................................................................................. 42
Gambar 3.41 Sludge Oil Recovery Tank .................................................................... 44
Gambar 3.42 Oil Storage Tank .................................................................................. 44
Gambar 3.43 Flowchart Proses Produksi CPO di PKS Sawit Seberang PT.
Perkebunan Nusantara II ............................................................................................ 46
Gambar 4.1 Stasiun Pembangkit Tenaga....................................................................47
Gambar 4.2 Boiler ...................................................................................................... 48
Gambar 4.3 Turbin Uap ............................................................................................. 49
Gambar 4.4 Genset Diesel.......................................................................................... 50
Gambar 4.5 Switchboard ............................................................................................ 50
Gambar 4.6 Demin Plant............................................................................................ 51
Gambar 4.7 Feed Water Tank .................................................................................... 52
Gambar 4.8 Stasiun Penyediaan Air .......................................................................... 53
Gambar 4.9 Chemical Pump ...................................................................................... 54
Gambar 4.10 Clarifier Tank ....................................................................................... 55
Gambar 4.11 Sand Filter ............................................................................................ 55
Gambar 4.12 Water Tower ......................................................................................... 56
Gambar 4.13 Water Pump .......................................................................................... 56
Gambar 4.14 Kolam Limbah Cair .............................................................................. 57
Gambar 5.1 Diagram Neraca Energi Boiler................................................................62
Gambar 5.2 Skema Neraca Energi Boiler .................................................................. 65
Gambar LA-1 Foto Bersama Masinis Kepala dan Asisten Produksi Shift I..........LA-1

viii
Gambar LB-1 Saturated Steam Table by Pressure.................................................LB-1
Gambar LB-2 Superheated Steam Table................................................................LB-2

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Data Perbatasan PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II
Berdasarkan Arah Mata Angin..................................................................................... 7
Tabel 3.1 Komponen Penyusun Minyak Kelapa Sawit..............................................15
Tabel 3.2 Nilai Sifat Fisika-Kimia Minyak Sawit dan Minyak Inti Sawit ................ 15
Tabel 3.3 Standar Mutu Minyak Kelapa Sawit .......................................................... 16
Tabel 3.4 Standar Mutu Minyak Kelapa Sawit PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan
Nusantara II ................................................................................................................ 16
Tabel 3.5 Standar Mutu Buah .................................................................................... 20
Tabel 4.1 Nilai Bahan Bakar.......................................................................................48
Tabel 4.2 Mutu Air Umpan Air Ketel ........................................................................ 51

x
 DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A DOKUMENTASI KULIAH PRAKTIK INDUSTRI..................LA-1

LAMPIRAN B RUJUKAN STEAM TABLE DAN INTERPOLASI...................LB-1
LB.1 Saturated Steam Table by Pressure...................................................LB-1
LB.2 Superheated Steam Table..................................................................LB-2

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kuliah Praktik Industri

Seiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang
semakin tidak terbendung, seluruh sektor yang terlibat termasuk industri
membutuhkan kesiapan sumber daya manusia (SDM) yang kompeten dan mampu
bersaing di pasar global. Persaingan dengan negara lain dalam menjalankan ilmu
pengetahuan yang adaptif dan inovatif juga membuat seluruh institusi pendidikan
mempersiapkan generasi yang memenuhi kompetensi untuk terjun dalam persaingan.
Hal ini dapat dijalankan apabila institusi pendidikan dan sektor industri yang terlibat
bekerja sama dalam mempersiapkan SDM yang aktif, kompeten, mampu bersaing,
kreatif dan inovatif. Mahasiswa termasuk bagian dari SDM yang dipersiapkan
menuju industri sesuai dengan displin pegetahuan yang dijalankannya. Sudah
menjadi tanggung jawab bagi mahasiswa untuk belajar dan mempersiapkan diri
dalam menghadapi dunia kerja dan profesional.
Tanggung jawab mahasiswa tidak terbatas pada belajar melalui perkuliahan
saja, melainkan belajar langsung dari lapangan yaitu industri. Pembelajaran langsung
di industri juga disebut Kuliah Praktik Industri. Hal ini juga telah diatur dalam
susunan kurikulum di Departemen Teknik Kimia.
Melalui Kuliah Praktik Industri ini, mahasiswa memahami secara langsung
aplikasi dari ilmu teknik kimia yang juga disebut process engineering yang berarti
proses keseluruhan dari suatu pabrik khususnya Pabrik Kelapa Sawit (PKS). Selain
itu, mahasiswa mampu menganalisis setiap kondisi dan permasalahan sehingga
solusi yang diambil mampu memecahkan masalah secara tepat, serta pengalaman
bekerja di PKS menjadi bekal untuk menghadapi dunia kerja dan profesional kelak.

1.2 Tujuan Kuliah Praktik Industri

1.2.1 Tujuan Umum
1. Menjadikan mahasiswa sebagai sumber daya manusia yang memiliki
kemampuan profesional yang dibutuhkan dalam dunia kerja.

1
 2. Agar mahasiswa dapat mengetahui secara langsung pekerjaan dan
kegiatan yang ada di industri sehingga dapat mengaplikasikan ilmu
pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah ke dunia kerja.
1.2.2 Tujuan Khusus
1. Memenuhi salah satu mata kuliah wajib dalam kurikulum di Departemen
Teknik Kimia, Universitas Sumatera Utara.
2. Sebagai dasar penyusunan laporan Kuliah Praktik Industri.
3. Berlatih untuk mendisiplinkan diri dan bertanggung jawab terhadap
pekerjaan.
4. Mengenal dan memahami proses pada chemical plant.
5. Menjalin kerjasama antara institusi pendidikan dan industri dalam
meningkatkan kualitas sumber daya manusia.

1.3 Manfaat Kuliah Praktik Industri

1.3.1 Bagi Perusahaan
1. Dapat menjalin hubungan baik dengan lembaga pendidikan khususnya
Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara.
2. Sebagai bahan masukan dan sumbangan bagi pimpinan perusahaan
dalam rangka memajukan pembangunan dan peningkatan efisiensi di
bidang pendidikan.
3. Memberi peluang pada perusahaan/industri dalam merekrut pegawai
yang sesuai dengan tuntutan secara efektif dan efisien.
1.3.2 Bagi Perguruan Tinggi
1. Mendapat umpan balik untuk meningkatkan kualitas pendidikan
sehingga sesuai dengan perkembangan dunia industri.
2. Sebagai tambahan referensi terutama mengenai perkembangan industri
nasional maupun proses dan teknologi terbaru, sehingga dapat
dimanfaatkan oleh seluruh pihak.
1.3.3 Bagi Mahasiswa
1. Dapat mengetahui dan memahami beberapa aspek perusahaan misalnya:
teknik proses, pemasaran, organisasi, ekonomi dan persediaan bahan
baku.
2. Dapat mengenal perusahaan secara lebih dekat.

2
 3. Membandingkan teori-teori yang diperoleh selama perkuliahan dengan
Kuliah Praktik Industri.
4. Memperoleh suatu keterampilan dalam penguasaan pekerjaan.
5. Dapat mengumpulkan data dari lapangan guna menyusun tugas Laporan
Kuliah Praktik Industri.

1.4 Ruang Lingkup Kuliah Praktik Industri

Waktu pelaksanaan Kuliah Praktik Industri ini dilakukan oleh penulis
dimulai dari 1 Desember 2020 s.d. 5 Desember 2020 dan bertempat di PKS Sawit
Seberang PT. Perkebunan Nusantara II, Jalan Besar Sawit Seberang, Kecamatan
Sawit Seberang, Kabupaten Langkat, Provinsi Sumatera Utara.

1.5 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Observasi Lapangan
Metode yang dilakukan dengan cara mengamati secara langsung pada
proses produksi yang ada di pabrik.
2. Dokumentasi dan Referensi
Metode yang dilakukan dengan cara mengambil data dari dokumen
tertulis maupun referensi yang tersedia di PKS Sawit Seberang PT.
Perkebunan Nusantara II.
3. Studi Literatur
Metode yang dilaksanakan dengan cara mengumpulkan sumber literatur
elektronik yang berhubungan dengan laporan ini.

3
1.6 Flowchart Pelaksanaan Kuliah Praktik Industri
Adapun flowchart pelaksanaan kuliah praktik industri dapat dilihat pada
gambar 1.1 di bawah ini.

Mulai

Permohonan Kuliah Praktik Industri

Tidak
Disetujui?

Ya
Pengajuan ke Perusahaan

Tidak
Disetujui?

Penerimaan Surat Kuliah Praktik Industri

Pelaksanaan Kuliah Praktik Industri

Pengambilan Data Umum Pengambilan Data Khusus

Analisis dan Evaluasi

Penulisan Laporan Kuliah Praktik Industri

Asistensi Laporan Kuliah Praktik Industri

A B

4
 A B

Tidak
Disetujui?

Ya
Seminar Kuliah Praktik Industri

Lulus

Penyerahan/Penilaian Hasil Kuliah Praktik Industri

Selesai

Gambar 1.1 Flowchart Pelaksanaan Kuliah Praktik Industri

5
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Sejarah mencatat bahwa Kebun Sawit Seberang adalah bekas perusahaan
milik Belanda dengan nama Verenigle Deli Mastgohappj (VDM) yang mulai
beroperasi sejak tahun 1923. Seiring berjalannya waktu, VDM menganggap perlunya
dibangun suatu PKS guna mengolah Tandan Buah Segar (TBS) menjadi Crude Palm
Oil (CPO) dan Palm Kernel (PK). Maka dari itu, PKS pertama dibangun di dekat
kebun dengan kapasitas 50 ton/jam pada tahun 1928.
Mengingat kondisi peralatan pabrik yang sudah tua namun kualitas CPO
harus tetap dijaga, maka dibangun pabrik baru di sebelah timur pabrik lama dengan
kapasitas 30 ton/jam dan mulai beroperasi sejak 1997.

Gambar 2.1 Gambar PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II

Sekarang, PKS Sawit Seberang menjadi pabrik tertua di PT Perkebunan
Nusantara II, termasuk dalam PKS Rayon Utara yang terletak di kecamatan Sawit
Seberang, Kabupaten Langkat dengan jarak sekitar 78 km dari kota Medan, Sumatera
Utara.

6
2.2 Luas Area dan Lokasi Perusahaan
Luas area PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II adalah sebesar
8.245,36 Ha (luas PKS dan kebun Sawit). Adapun lokasi pabrik jika ditinjau dari
perbatasannya berdasarkan mata angin dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 2.1 Data Perbatasan PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II
Berdasarkan Arah Mata Angin
Sebelah Berbatasan Dengan
Utara Desa Sei Lepan, Desa Suka Ramai, Desa Bukit Sari, Desa Alur
Gadung, Kecamatan Babalan
Timur Desa Tanjung Tualang, Kecamatan Padang Tualang
Selatan Desa Sei Litur, Kebun Batang Serangan PT. Perkebunan Nusantara II,
Kebun Sawit Langkat PT. Perkebunan Nusantara IV, Kecamatan Batang
Serangan
Barat Kebun Sawit Hulu PT. Perkebunan Nusantara II, Kecamatan Sawit
Seberang

2.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

Dalam suatu perusahaan yang berkembang pesat pasti tidak akan lepas dari
sumber daya manusia. Sumber daya manusia tersebut sudah dikoordinir dalam satu
organisasi perusahaan, maka dari itu semua harus tepat guna dalam setiap kegiatan.
Organisasi yang terdapat dalam PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan
Nusantara II ini dipimpin oleh seorang Manager yang dibantu oleh beberapa staf
pekerjaan tersebut, di samping itu ditunjukkan hubungan antara satu seksi dengan
seksi yang lainnya melalui fungsi masing-masing yang dapat dilihat pada Gambar
2.2.
Organisasi dalam perusahaan ini memiliki suatu ikatan yang sangat baik
untuk membangun perusahaan agar dapat memajukan kualitas produksi yang akan
menjadikan perusahaan memiliki komoditi yang paling baik di antara semua
perusahaan perkebunan. Tanggung jawab dan hak-hak yang dimiliki masing-masing
orang dalam organisasi ini sudah diatur dalam kesatuan yang utuh untuk memiliki
ikatan yang kuat.

7
 Manager
H. O. Sinaga, S.T.

Masinis Kepala Kepala Tata Usaha

Henry Sitanggang, S.T. Imran Sakti Harahap, S.E.

Asisten Bengkel Asisten Laboratorium Asisten Pengolahan I Asisten Pengolahan II

Koko Indra Lesmana, S.ST. Hendri Aryadi, S.ST. M. Rizky P. Azhar, S.ST. Zulfikar Abdillah, S.ST.

Mandor E. Rambe Mandor H. Sinambela Mandor M. Hasibuan Mandor Hermansyah Krani KDTP/Krani Admin
(22 Orang) (21 Orang) (31 Orang) (29 Orang) (2 Orang)

Mandor Yusrin Matondang

(9 Orang)

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II

8
2.4 Ketenagakerjaan Perusahaan
Tenaga kerja di PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II sampai
Desember 2020 adalah sebanyak 125 orang, dengan 5 orang berada di posisi
pimpinan dan 120 orang sebagai karyawan/pegawai. Seluruh tenaga kerja tersebar di
setiap unit baik produksi maupun operasi.

2.5 Jam Kerja Perusahaan

Adapun jam kerja di PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II
dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:
1. General Time (Non-Shift)
General time merupakan waktu kerja yang berlaku bagi pegawai yang
bekerja di kantor (misal: administrasi, manajer, dll). Pegawai bekerja
setiap hari kecuali hari Minggu. Pembagian waktu kerja adalah sebagai
berikut:
a. Pukul 07.00 – 12.00 WIB : Bekerja
b. Pukul 12.00 – 14.00 WIB : Istirahat
c. Pukul 14.00 – 17.00 WIB : Bekerja
2. Shift Time
Shift time merupakan waktu kerja yang berlaku bagi pegawai produksi.
Pegawai bekerja setiap hari dengan pembagian waktu sebagai berikut:
a. Pukul 07.00 – 19.00 WIB : Shift I, dengan istirahat selama 2 jam
b. Pukul 19.00 – 07.00 WIB : Shift II, dengan istirahat selama 2 jam

2.6 Sistem Manajemen Perusahaan

Adapun sistem manajemen yang diterapkan pada PKS Sawit Seberang PT.
Perkebunan Nusantara II adalah sebagai berikut:
1. Menjamin mutu CPO dan PK sesuai standar mutu PKS Sawit Seberang PT.
Perkebunan Nusantara II yaitu; kadar Free Fatty Acid (FFA) 3,5%; kadar air
0,2%; dan kotorannya 0,015%.
2. Jumlah TBS dan hasil pengolahan harian sebanyak:
a. TBS : 600 ton/hari.
b. CPO : 22,80% dari TBS, yaitu sebesar 136,8 ton/hari.
c. PK : 3,80% dari TBS, yaitu sebesar 22,8 ton/hari.

9
 3. Limbah diolah dan disimpan dengan izin AMDAL sebagai berikut:
a. Akta pendirian No. 35 tanggal 11 Maret 1996
b. Izin Pembuangan Air Limbah No. 660.311/03/SK/2006
c. Izin Penyimpanan Limbah B3 No. 660.3-03/K/2013
4. Menjamin kesehatan dan keselamatan pegawai dengan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) selama bekerja.
5. Menjamin pelatihan internal PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan
Nusantara II.

2.7 Sistem Pengupahan Pegawai

PT. Perkebunan Nusantara II menerapkan sistem pengupahan kepada
pegawai menjadi 3 kategori, yaitu:
1. Gaji pokok, merupakan upahan wajib yang diterima oleh pegawai setiap
bulannya.
2. Premi, merupakan upahan kepada pegawai apabila capaian target
pengolahan TBS, rendemen yang diperoleh dan yang hilang.
3. Lembur, merupakan upahan kepada pegawai apabila jam kerja melebihi
waktu yang telah ditetapkan (misal: bekerja di hari Minggu, jam kerja
melebihi 12 jam, dll).

2.8 Fasilitas Perusahaan

PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II menyadari bahwa
kesejahteraan pegawai merupakan salah satu faktor penting dalam meningkatkan
produktivitas pegawai perusahaan. Untuk itu, PT. Perkebunan Nusantara II
memberikan fasilitas yang dapat digunakan oleh pegawai beserta keluarga berupa:
1. Perumahan bagi pegawai dan keluarganya.
2. Sarana pendidikan bagi anak-anak pegawai.
3. Memberikan bantuan dana pendidikan bagi anak-anak pegawai yang
bersekolah maupun kuliah jauh dari rumah.
4. Sarana kesehatan berupa rumah sakit PT. Perkebunan Nusantara II yang
dapat diakses oleh pegawai dan keluarga.
5. Membangun sarana olahraga dan memberikan cuti bagi pegawai.

10
2.9 Keselamatan Kerja Perusahaan
Indonesia mulai menerapkan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di
berbagai sektor sejak tahun 1970. Melalui peraturan pemerintah yang dikeluarkan
saat itu, negara melindungi hak pekerja dalam keselamatan dan kesehatan kerja.
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) mulai diberlakukan
setelah penerapan K3 tersebut. Setiap perusahaan wajib menerapkan SMK3, dengan
kebijakannya diserahkan kepada masing-masing perusahaan.
Tindakan pencegahan terhadap kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja
sangat penting dilakukan dalam perusahaan dengan peraturan-peraturan yang wajib
dipatuhi oleh seluruh pegawai perusahaan.
a. Kewajiban Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD)
Setiap orang yang berada di dalam area produksi wajib menggunakan
APD guna mencegah terjadinya kecelakaan kerja saat bekerja. Adapun APD
yang digunakan selama bekerja adalah:
- Pelindung kepala (safety helmets)
- Pelindung kaki (safety shoes)
- Pelindung mata (safety googles)
- Masker
- Pelindung telinga (ear plug)
Peralatan di atas merupakan APD yang harus digunakan selama bekerja
di area tertentu yang berisiko terjadinya kecelakaan kerja.
b. Penanganan dalam Keadaan Darurat
Ada berbagai macam bentuk kecelakaan yang dapat terjadi selama
pabrik beroperasi. Masing-masing jenis kecelakaan memiliki penanganan
yang sesuai, cepat, tepat dan berbeda-beda.
- Kebakaran dan bahaya asap
- Kebocoran dan tumpahan bahan kimia
- Bahaya ledakan
- Ancaman bom
- Demonstrasi atau kerusuhan publik
- Penanganan, pengungsian dan titik evakuasi

11
 BAB III
URAIAN PROSES PRODUKSI

3.1 Kelapa Sawit

Kelapa sawit (Elaeis guineensis) merupakan tanaman hutan hujan tropis di
daerah Afrika Barat, terutama di Kamerun, Pantai Gading, Libera, Nigeria, Sirea
Lione, Togo, Angola dan Kongo. Kelapa sawit termasuk dalam kingdom Plantae,
divisi Magnoliophyta, kelas Liliopsida, ordo Arecales, famili Arecaceae dan genus
Elaeis. Kelapa sawit ditemukan oleh Nicholaas Jacquin pada tahun 1763, sehingga
kelapa sawit diberi nama Elaeis guineensis Jacq. (Ayustaningwarno, 2012). Pohon
dan buah sawit dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1 Pohon Sawit dan Buah Sawit (Ayustaningwarno, 2012)

Pada mulanya kelapa sawit diperkenalkan di Asia Tenggara sebagai

tanaman hias. Ditanam pertama kali pada tahun 1884 di Kebun Raya Bogor,
Indonesia. Kelapa sawit terdiri atas empat varietas, yaitu:
1. Varietas Macro carya, tebal tempurung 5 mm
2. Varietas Dura, tebal tempurung 2-8 mm
3. Varietas Tenera, tebal tempurung 0,5-4 mm
4. Varietas Pisifera, bagian tempurung tipis
(Ayustaningwarno, 2012).
Kelapa sawit dapat tumbuh dengan baik pada daerah tropika basah antara
12ºLU-12ºLS pada ketinggian 0-500 mdpl. Di daerah sekitar garis khatulistiwa,

12
tanaman kelapa sawit liar masih dapat menghasilkan buah pada ketinggian 1.300
mdpl. Beberapa unsur iklim yang penting dan saling mempengaruhi adalah curah
hujan, sinar matahari, suhu, kelembapan udara dan angin (Ulfah et al, 2016).
Hampir semua bagian pohon kelapa sawit dapat dimanfaatkan. Batang
pohon sawit dapat digunakan untuk pembuatan pulp, bahan kimia turunan, sumber
energi, papan partikel dan juga bahan konstruksi. Buah kelapa sawit memiliki nilai
ekonornis yang tinggi, dapat diolah rnenjadi minyak sawit yang bermanfaat untuk
bidang pangan maupun non pangan. Bagian lainnya seperti sabut, sludge, tandan
kosong, cangkang, minyak inti sawit dan bungkilnya juga dapat dimanfaatkan
(Ayustaningwarno, 2012). Pernanfaatan kelapa sawit yang lebih lengkap dapat
dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2 Pohon Sawit Industri (Ayustaningwarno, 2012)

Hasil utama yang dapat diperoleh dari kelapa sawit adalah minyak sawit
yang terdapat dalam buah (mesocarp) serta minyak inti sawit yang terdapat pada
kernel. Crude palm oil (CPO) merupakan minyak sawit kasar yang diekstrak dari
mesocarp buah sawit dan belum mengalami pemurnian (Putri et al, 2019). Buah
sawit merupakan buah penghasil lemak tertinggi di antara tanaman penghasil lemak
lainnya, dimana 80% dari berat keringnya terdiri dari lemak. Zat lain juga terdapat
pada buah kelapa sawit meliputi berbagai senyawa kimia nutrisi seperti karoten dan
provitamin A (Mulyadi et al, 2017).

13
 Gambar 3.3 Struktur Buah Kelapa Sawit (Renta, 2015)
Tanaman kelapa sawit mulai berbuah pada umur 2,5 tahun dan buahnya
masak 5,5 bulan setelah penyerbukan. Saat umur 18 bulan setelah tanam kelapa sawit
menghasilkan buah yang dikenal dengan buah pasir, tetapi buah yang dihasilkan
memiliki ukuran yang sangat kecil dan memiliki kadar minyak yang sangat sedikit.
Untuk itulah pihak perkebunan melakukan kegiatan kastrasi untuk membuang buah
yang belum diharapkan. Kegiatan panen kelapa sawit dimulai jika tanaman telah
berumur 30 bulan (Ulfah et al, 2016).
Bahan baku yang digunakan di proses produksi ini, yaitu tandan buah segar
(TBS). Varietas sawit yang digunakan pada PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan
Nusantara II adalah Tenera. TBS merupakan produk utama kebun kelapa sawit dan
bahan baku utama PKS untuk memproduksi CPO dan kernel. Rendemen dan mutu
produk hasil dari PKS tergantung kepada mutu bahan baku TBS yang masuk ke
pabrik dari kebun ataupun pembelian dan sistem pengolahan di PKS. TBS dipanen
jika dipenuhi kriteria “Untuk tiap 1 kg berat tandan terdapat 1 brondolan lepas di
tempat pengumpulan hasil (TPH) yang bukan brondolan partenokarpi atau brondolan
muda karena serangan tikus atau penyakit, misalnya BJR (berat janjang rata-rata)
blok adalah 10 kg maka buah yang dapat dipanen pada blok tersebut apabila
brondolan yang lepas ada 10 butir brondolan di TPH. Jika ada 9 brondolan saja,
maka dianggap buah mentah” (Renta, 2015).

3.2 Crude Palm Oil (Minyak Kelapa Sawit)

Kelapa sawit menghasilkan dua jenis minyak yang berbeda, yaitu CPO
(Crude Palm Oil) dan PKO (Palm Kernel Oil). CPO diperoleh dari mesocarp buah
kelapa sawit, sedangkan PKO diperoleh dari inti (kernel) buah kelapa sawit. Industri

14
makanan menggunakan hingga 90% dari total produksi minyak sawit, sementara
10% lagi digunakan untuk aplikasi pembuatan sabun dan pabrik oleochemical
(Maimun et al, 2017).
CPO dan PKO bisa diproses dan diolah menjadi aneka jenis produk
turunannya. Lebih lanjut, CPO dan PKO memiliki sifat kimia, fisik dan gizi unik
yang berbeda. CPO kaya dengan asam palmitat (C16) sedangkan PKO kaya dengan
asam laurat (C12) dan asam miristat (C14). Pada prakteknya, dibandingkan dengan
PKO, CPO lebih banyak diproses lebih lanjut menjadi minyak goreng yang disebut
sebagai minyak sawit (Hariyadi, 2014).

3.2.1 Komposisi Minyak Kelapa Sawit

Minyak kelapa sawit memiliki komponen penyusun minyak sawit yang
dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Komponen Penyusun Minyak Kelapa Sawit
Komponen Komposisi (%)
Trigliserida 95,62
Asam Lemak Bebas 4,00
Air 0,20
Phosphatida 0,07
Karoten 0,03
Aldehid 0,07
Sumber: Putri et al. (2019)

3.2.2 Sifat Fisika dan Kimia Minyak Kelapa Sawit

Nilai sifat fisika-kimia minyak sawit dan minyak inti sawit dapat dilihat
pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Nilai Sifat Fisika-Kimia Minyak Sawit dan Minyak Inti Sawit
Sifat Minyak Sawit Minyak Inti Sawit
Bobot jenis pada suhu kamar 0,900 0,900 – 0,913
Indeks bias pada 40°C 1,4565 – 1,4585 1,415 – 1,495
Bilangan iodium 48 – 56 14 – 20
Bilangan penyabunan 196 – 205 244 – 254

15
Sumber: Rahmaniah (2011)
3.2.3 Kualitas Minyak Kelapa Sawit
Kualitas minyak kelapa sawit yang umumnya dianalisis di Indonesia adalah
kadar asam lemak bebas, air dan kotoran yang diatur oleh SNI 02-2901-2006 yang
dapat dilihat pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Standar Mutu Minyak Kelapa Sawit
No. Parameter Uji Satuan Persyaratan Mutu
1. Warna - Jingga kemerah-
merahan
2. Kadar air dan kotoran %, fraksi massa 0,5 maks
3. Asam lemak bebas (sebagai %, fraksi massa 5 maks
asam palmitat)
4. Bilangan yodium g yodium/100 g 50 – 55
Sumber: SNI 02-2901-2006
PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II memiliki standar mutu
minyak kelapa sawit yang dapat dilihat pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4 Standar Mutu Minyak Kelapa Sawit PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan
Nusantara II
Parameter Uji Kadar (%)
Kadar air 0,2
Kadar kotoran 0,015
Kadar asam lemak bebas 3,5

Jika dibandingkan dengan standar mutu minyak kelapa sawit menurut SNI
02-2901-2006, minyak kelapa sawit yang dihasilkan PKS Sawit Seberang PT.
Perkebunan Nusantara II sudah sesuai standar. Apabila minyak kelapa sawit tersebut
masih belum sesuai baku mutu, maka akan dilakukan blending.
3.2.3.1 Asam Lemak Bebas
Asam lemak bebas merupakan fraksi bukan lemak yang dapat
mempengaruhi kualitas minyak. Asam lemak bebas terbentuk karena proses oksidasi
dan hidrolisis enzim selama pengolahan dan penyimpanan. Kadar asam lemak bebas

16
yang tinggi akan menyebabkan turunnya kualitas minyak, misalnya menyebabkan
ketengikan pada minyak, membuat rasanya tidak enak, terjadinya perubahan warna
dan juga rendemen minyak menjadi turun (Anggriani dan Wijaya, 2017).
3.2.3.2 Kadar Air
Tingginya kadar air akan menurunkan kualitas minyak yang dihasilkan yaitu
minyak akan beraroma tidak sedap selama penyimpanan. Semakin sedikit kadar air
yang terkandung dalam minyak, semakin tinggi kualitas minyak yang dihasilkan
(Anggriani & Wijaya, 2017).
3.2.3.3 Kadar Kotoran
Salah satu parameter lain dari mutu minyak sawit adalah kadar kotoran.
Kadar kotoran merupakan keseluruhan bahan-bahan asing yang tidak larut dalam
minyak, yang dapat disaring setelah minyak dilarutkan dalam suatu pelarut (Maimun
et al, 2017). Kadar kotoran yang berada di luar standar normal dapat disebabkan oleh
beberapa faktor yaitu:
1. Faktor manusia, yaitu kurangnya ketelitian dari pekerja dan stasiun penerimaan
buah dalam menghadapi banyaknya sampah yang terikut yang menyebabkan
kadar kotoran semakin tinggi.
2. Faktor metode kerja, yaitu kurang bagusnya kinerja mesin yang menyebabkan
banyaknya kadar kotoran yang terikut dalam pemrosesan.
3. Faktor bahan baku, yaitu banyaknya sampah yang terikut pada saat pengumpulan
sehingga terikut dalam pemrosesan baik itu berbentuk anorganik maupun
organik.
(Yulianto, 2019).

3.3 Deskripsi Alat/Sistem Proses Pembuatan Minyak Kelapa Sawit

PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II memiliki alat/sistem
yang mendukung proses pengolahan tandan buah segar menjadi minyak mentah.
Pengolahan yang baik adalah pengolahan yang dapat menghasilkan minyak dan inti
dengan jumlah dan mutu yang optimal. Untuk mencapai sasaran ini pabrik harus
dioperasikan dalam keadaan baik dengan menghindari kerusakan-kerusakan yang
dapat mengakibatkan kerugian dalam pemakaian alat dan bahan ataupun waktu
operasi. Hal ini semuanya dapat dicapai apabila petugas mengetahui:
1. Fungsi peralatan

17
2. Cara kerja pengoperasian peralatan
3. Pengendalian peralatan dan penanggulangan masalah-masalah yang timbul

3.3.1 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Receiption)

3.3.1.1 Timbangan
Proses pengolahan dimulai dari timbangan, ini merupakan alat yang dapat
memberikan data yang perlu untuk semua fungsi-fungsi manajemen (organisasi yang
ada) antara lain:
1. Untuk bagian tanaman (produksi)
2. Untuk karyawan (pendapatan/upah dan premi)
3. Untuk angkutan (biaya angkut)
4. Untuk pengolahan (rendement)
Timbangan adalah alat ukur berat yang berfungsi untuk
menimbang/mengetahui jumlah berat tandan buah yang akan diolah, untuk
menimbang hasil produksi dan barang lainnya yang dapat dilihat pada Gambar 3.4.
Agar diperoleh penimbangan yang tepat, maka dapat dilakukan hal-hal sebagai
berikut:
1. Pada awal penimbangan jarum harus pada titik nol (setiap hari).
2. Timbangan diatur pada kedudukan maksimum.
3. Keluar dan masuknya kendaraan harus perlahan-lahan, sehingga terhindar dari
goncangan/benturan.
4. Pemeriksaan kebersihan timbangan dilakukan setiap hari sebelum dilakukan
penimbangan pada hari tersebut.
5. Dalam musim hujan, air yang ada di dalam pit harus dipompa terus menerus
untuk menghindari penyimpangan timbangan dan kerusakan-kerusakan pada alat.
6. Jika timbangan diragukan kebenarannya, dapat dilakukan cross check dengan
timbangan lainnya.
Pemeriksaan total dilakukan sekali dalam 1 minggu dan diulang sesuai
petunjuk jawatan metrologi.

18
 Gambar 3.4 Timbangan

3.3.1.2 Penimbunan dan Pemindahan Buah (Loading Ramp)

Loading ramp adalah tempat penimbunan sementara tandan buah segar
(TBS) sebelum dipindahkan ke lori perebusan yang dapat dilihat pada Gambar 3.5.
Di PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II ada 18 buah pintu loading
ramp dengan kapasitas 270 ton, dimana kapasitas tiap pintu untuk loading ramp
adalah sebesar 15 ton.

Gambar 3.5 Loading Ramp

Tandan buah segar tersebut dituang pada tiap-tiap sekat (T-Bar) dan diatur
dari satu pintu ke pintu lainnya dengan isian sesuai dengan kapasitas. Pengisisan
tidak boleh terlalu penuh karena dapat mengakibatkan:
1. Pintu maupun plat penahan buah akan menjadi bengkok
2. Tandan buah dan brondolan dapat jatuh ke bawah
3. Kesulitan dalam menurunkan buah ke dalam lori
Hal-hal tersebut di atas dapat mengakibatkan kerugian produksi (menambah
losses dan kenaikan asam lemak bebas) dan bertambahnya jam kerja pabrik. Jika

19
tandan buah maupun brondolan terpaksa dituang di atas pelataran, tandan buah dan
brondolan tersebut harus dijaga agar tidak tergilas oleh kendaraan.
Penyortiran TBS dilakukan untuk menjaga standar mutu buah. Standar mutu
buah dapat dilihat pada Tabel 3.5.
Tabel 3.5 Standar Mutu Buah
Kriteria Jumlah
Buah Mentah Maks. 1%
Buah Matang 95-97%
Buah Lewat Matang Maks. 2%
Buah > 5 kg Maks. 5%
Buah Tungkai Panjang Norma 0%

3.3.1.3 Lori Rebusan (Boogies and Cages)

Lori rebusan adalah alat yang digunakan untuk mengangkut dan tempat
merebus buah yang dapat dilihat pada Gambar 3.6. PKS Sawit Seberang PT.
Perkebunan Nusantara II memiliki 33 unit lori rebusan dengan kapasitas 2,4 ton
TBS/lori.

Gambar 3.6 Lori Rebusan

Lori dilengkapi dengan lubang-lubang pada dinding dan alasnya agar
memudahkan uap masuk ke dalam. Keluar masuknya lori dari rebusan dibantu oleh
alat bantu capstand dan bolard. Pengisian lori dilakukan dengan cara membuka pintu
bays yang diatur dengan sistem pintu hidrolik. Lantai loading ramp dirancang khusus
dengan kemiringan 45◦ dan berkisi-kisi sehingga pada saat pembongkaran TBS dari
truk maupun pemasukan TBS ke lori, sebagian besar kotoran dapat turun melalui
kisi-kisi tersebut.

20
 Lori rebusan diisi penuh dan merata. Pengisian yang melebihi kapasitas
dapat mengakibatkan:
1. Packing pintu dari ketel rebusan rusak akibat tergesek buah
2. Buah jatuh ke dalam rebusan
Hal-hal tersebut dapat menimbulkan:
1. Kerugian minyak pada kondensat
2. Jembatan pipa pada kondensator macet
3. Kerugian waktu
4. Kerugian steam
5. Kerusakan alat-alat (packing pintu dan body rebusan)

3.3.2 Stasiun Rebusan (Sterilizing Station)

Sterilizer adalah bejana uap yang digunakan untuk merebus TBS. Pada PKS
Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II terdapat 3 unit sterilizer dengan
kapasitas 11 lori dengan lama perebusan 90-120 menit dan temperatur 140◦C. Baik
buruknya mutu dan jumlah hasil olah suatu pabrik kelapa sawit, terutama ditentukan
oleh keberhasilan rebusan. Stasiun rebusan dapat dilihat pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7 Stasiun Perebusan

3.3.2.1 Alat Penarik (Capstand)

Capstand adalah alat penarik lori untuk keluar dan masuk sterilizer
(rebusan) yang dapat dilihat pada Gambar 3.8. Sebelum capstand dijalankan, bollard
harus dalam keadaan bersih dan kering. Hal ini untuk menghindarkan tali slip
sewaktu digunakan. Bollard dan capstand dijalankan untuk menarik lori dengan
melilitkan tali secara teratur dan tidak bertindihan. Permukaan bollard harus rata dan

21
tidak licin karena aus, bila permukaan licin karena aus, bollard harus ditempel las
dan diratakan. Bila hal tersebut tidak diperhatikan, akan mengakibatkan:
1. Tali akan cepat rusak dan cepat putus
2. Mempercepat kerusakan capstand

Gambar 3.8 Capstand

3.3.2.2 Jaringan Rel (Rail Track)

Rail track merupakan alat untuk mempermudah pemidahan lori dari stasiun
loading ramp sampai ke hosting crane yang dapat dilihat pada Gambar 3.9. Kriteria
rel yang baik adalah sebagai berikut:
1. Rel harus rata, tidak naik turun, tidak bengkok dan jaraknya tetap 60 cm.
2. Wessel harus bersih dan sewaktu digunakan lidah wessel dapat rapat pada rel.
3. Jembatan rel rebusan:
a. Sewaktu digunakan harus duduk tepat pada rel rebusan.
b. Sewaktu tidak digunakan kedudukannya tegak lurus pada rel.
c. Lubang bobot untuk jembatan ini harus tetap bersih.

Gambar 3.9 Rail Track

22
3.3.2.3 Rebusan (Sterilizer)
Ketel rebusan adalah bejana uap, yang digunakan untuk merebus buah yang
dapat dilihat pada Gambar 3.10. Umumnya sterilizer dirancang dengan panjang yang
dapat memuat 10 sampai 11 lori dengan tekanan kerja 2,8-3 kg/cm2. Untuk menjaga
tekanan dalam rebusan tidak melebihi tekanan kerja yang diizinkan, rebusan diberi
katup pengaman (safety valve). Tujuan perebusan adalah:
1. Mematikan enzim-enzim untuk mencegah berlanjutnya proses kenaikan asam
lemak bebas (ALB).
2. Mengurangi kadar air dalam buah.
3. Memudahkan brondolan lepas dari tandan.
4. Melunakkan daging buah agar mudah dilumat dalam digester.
5. Memudahkan proses selanjutnya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi perebusan:
1. Tekanan uap dan lama perebusan
Tekanan uap dan lama perebusan sangat menentukan hasil perebusan yang
mempengaruhi efisiensi pabrik. Tekanan uap dan lama perebusan yang tidak
cukup dapat mengakibatkan:
a. Buah kurang masak, sebagian brondolan tidak lepas dari tandan (kate koppen
unstriped bunch) yang menyebabkan kerugian minyak dalam janjangan
kosong bertambah.
b. Pelumatan dalam digester tidak sempurna.
c. Sebagian daging buah tidak lepas dari biji sehingga mengakibatkan proses
pengempaan tidak sempurna dan mengakibatkan kerugian minyak pada
ampas dan biji bertambah.
d. Ampas (fiber) basah yang menyebabkan pembakaran dalam ketel uap tidak
sempurna.
e. Pembakaran janjangan kosong dalam incinerator tidak sempurna.
2. Pembuangan udara dan air kondensat
Udara merupakan penghantar panas yang buruk. Apabila udara dalam ketel
rebusan tidak dikeluarkan secara sempurna, akan terjadi pencampuran udara dan
uap (turbulensi) yang mengkibatkan perpindahan panas dari uap ke dalam buah

23
 tidak sempurna. Dengan demikian udara harus benar-benar dikeluarkan dari
dalam ketel rebusan.
3. Pemberian tekanan dengan sistem perebusan 3 puncak:
a. Tekanan puncak I : 1,5 kg/cm2
b. Tekanan puncak II : 2,0 kg/cm2
c. Tekanan puncak III : 2,8 kg/cm2

Gambar 3.10 Sterilizer

3.3.2.4 Alat Pengangkat (Hoisting Crane)

Hoisting crane digunakan untuk mengangkat lori berisi buah masak,
menuangkan buah masak ke dalam automatic feeder dan menurunkan lori kosong ke
posisi semula yang dapat dilihat pada Gambar 3.11. Penggunaan hosting crane harus
kontinu sesuai dengan kapasitas pabrik sehingga proses selanjutnya dapat berjalan
tanpa gangguan. Untuk menjaga keamanan hoisting crane, dapat dilengkapi dengan
beberapa alat pengaman yaitu:
1. Alat pengaman naik turun
2. Alat pengaman maju mundur
3. Alat pengaman penuangan

24
 Gambar 3.11 Hoisting Crane

3.3.3 Stasiun Penebah (Threshing Station)

Stasiun penebah adalah stasiun pemisahan brondolan dengan janjangan
kosong yang dapat dilihat pada Gambar 3.12. Ketidaksempurnaan proses pada
stasiun ini mempengaruhi efisiensi pabrik.

Gambar 3.12 Stasiun Penebah

3.3.3.1 Pengisian Otomatis (Automatic Feeder)

Pengisian otomatis ini mengatur pemasukan buah ke dalam alat penebah
(thresher) yang dapat dilihat pada Gambar 3.13. Kecepatannya diatur sesuai dengan
kapasitas alat selanjutnya.

25
 Gambar 3.13 Automatic Feeder

3.3.3.2 Penebah (Thresher)

Thresher digunakan untuk melepas dan memisahkan buah dari tandan yang
dapat dilihat pada Gambar 3.14. Buah akan masuk secara otomatis ke dalam drum
yang berputar dengan kecepatan ± 23 rpm dan dengan bantuan sudu-sudu yang ada
di dalam drum, buah berangkat dan jatuh terbanting sehingga buah (brondolan) lepas
dari tandan. Melalui kisi-kisi drum buah masuk ke dalam conveyor dan janjangan
kosong terdorong keluar dan masuk ke dalam conveyor janjangan kosong.

Gambar 3.14 Thresher

3.3.3.3 Empty Bunches Elevator

Empty bunches elevator digunakan untuk membawa janjangan kosong ke
empty bunches crusher.

26
3.3.3.4 Empty Bunches Crusher
Empty bunches crusher digunakan untuk mencacah janjangan yang keluar
dari mesin penebah sehigga brondolan yang masih tinggal dalam janjangan tersebut
dapat lepas dengan mudah.

3.3.3.5 Empty Bunches Conveyor

Empty bunches conveyor digunakan untuk membawa janjangan kosong ke
dalam hopper tandan kosong yang dapat dilihat pada Gambar 3.15.

Gambar 3.15 Empty Bunches Conveyor

3.3.3.6 Empty Bunches Hopper

Empty Bunches Hopper merupakan alat penampung sementara tandan
kosong sebelum diangkut oleh truk ke lapangan yang dapat dilihat pada Gambar
3.16.

Gambar 3.16 Empty Bunches Hopper

27
3.3.3.7 Conveyor Buah (Fruit Conveyor)
Conveyor buah adalah alat pengantar brondolan/buah masak. Pada
umumnya conveyor buah terdiri dari:
1. Under thresser conveyor, dipakai untuk mengantar buah dari penebah ke
conveyor silang.
2. Bottom cross conveyor, dipakai untuk membawa buah ke timba buah (fruit
elevator).
3. Top cross conveyor, dipakai untuk menerima buah dari timba buah silang pada
bagian atas timba buah dan mengantar ke conveyor pembagi.
4. Distributing digester conveyor, dipakai untuk mengantarkan dan membagi buah
ke dalam ketel adukan.
Recycling conveyor, dipakai untuk mengantar buah yang lebih dari ketel
adukan kembali ke timba buah.

3.3.3.8 Fruit Elevator

Fruit elevator adalah alat yang digunakan untuk mengangkut
buah/brondolan dari conveyor silang bawah ke conveyor silang atas, untuk kemudian
dibawa ke conveyor pembagi yang dapat dilihat pada Gambar 3.17. Alat ini terdiri
dari sejumlah timba yang diikatkan pada rantai yang digerakkan oleh elektromotor.

Gambar 3.17 Fruit Elevator

3.3.4 Stasiun Pressan (Pressing Station)

Stasiun pressan adalah stasiun pertama dimulainya pengambilan minyak
dari buah dengan jalan melumat dan mengempa yang dapat dilihat pada Gambar

28
3.18. Baik buruknya pengoperasian peralatan mempengaruhi efisiensi pengutipan
minyak.

Gambar 3.18 Stasiun Pressan

3.3.4.1 Ketel Adukan (Digester)

Digester adalah alat yang digunakan untuk melumatkan brondolan, sehingga
buah terpisah dari biji yang dapat dilihat pada Gambar 3.19. Ketel adukan ini terdiri
dari tabung silinder yang berdiri tegak yang di dalamnya dipasang pisau-pisau
pengaduk (stirring arms) sebanyak 6 tingkat yang diikatkan pada poros dan
digerakkan oleh motor listrik. 5 tingkat pisau bagian atas berfungsi untuk
mengaduk/melumat dan pisau bagian bawah (bottom stirring arm) berfungsi sebagai
pengaduk dan pendorong massa keluar ketel adukan. Untuk memudahkan proses
pelumatan diperlukan panas 90-115◦C, yang diberikan dengan cara menginjeksikan
uap 3 kg/cm2 secara langsung ataupun pemanasan dengan cara:
1. Buah masak (brondolan) dari conveyor pembagi dimasukkan ke dalam ketel
adukan setelah ketel adukan berjalan.
2. Isian harus penuh.
3. Setelah pengadukan berjalan 30 menit, baru pintu dibuka.

29
 Gambar 3.19 Digester

3.3.4.2 Pengempa (Press)

Press digunakan untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging
buah (pericarp) yang dapat dilihat pada Gambar 3.20. Alat ini terdiri dari sebuah
silinder (cylinder press) yang berlubang-lubang dan di dalamnya terdapat 2 buah ulir
(screw) yang berputar berlawanan arah. Tekanan kempa diatur oleh 2 buah konus
(cones) yang berada pada bagian ujung pengempa, yang dapat digerakkan maju
mundur secara hidrolik.

Gambar 3.20 Press

3.3.4.3 Cake Breaker Conveyor

Ampas yang masih bercampur biji dan berbentuk gumpalan-gumpalan
dipecah dan dibawa oleh cake breaker conveyor ke alat selanjutnya untuk dipisahkan
antara ampas dan biji. Alat ini terdiri dari pedal-pedal yang diikatkan pada poros
yang berputar dengan kecepatan 75 rpm. Kemiringan pedal diatur sehingga
pemecahan gumpalan-gumpalan terjadi dengan sempurna dan penguapan air dapat
berlangsung dengan lancar. Cake breaker conveyor dapat dilihat pada Gambar 3.21.

30
 Gambar 3.21 Cake Breaker Conveyor

3.3.4.4 Pemisah Ampas dan Biji (Depricarper)

Depricarper adalah alat yang digunakan untuk memisahkan ampas dan biji,
serta membersihkan biji dari sisa-sisa serabut yang masih melekat pada biji yang
dapat dilihat pada Gambar 3.22. Alat ini terdiri dari dari kolom pemisah (separating
column) dan drum pemolis (polishing drum). Ampas dan biji dari conveyor pemecah
ampas kempa (cake breaker conveyor) masuk ke dalam kolom pemisah. Sistem
pemisahan terjadi karena udara hampa di dalam kolom pemisah yang disebabkan
oleh isapan blower.

Gambar 3.22 Depricarper

3.3.5 Stasiun Pengolahan Biji (Kernel)

Stasiun pengolahan biji adalah stasiun terakhir untuk mengolah inti sawit.
Biji dari pemisah biji dan ampas (depricarper) dikirim ke stasiun ini untuk diperam,
dipecah dan dipisahkan antara inti dan cangkang. Inti dikeringkan sampai batas yang
ditentukan dan cangkang dikirim ke pusat pembangkit tenaga uap sebagai bahan
bakar.

31
3.3.5.1 Timba dan Transpor Biji (Nut Elevator and Nut Pneumatic Transport)
Timba dan transpor biji digunakan untuk mengangkut/transpor biji dari silo
biji ke pemecah biji (nut cracker). Alat ini terdiri dari timba-timba yang diikatkan
pada rantai, digerakkan oleh elektromotor dan berputar tegak/vertikal.

3.3.5.2 Silo Biji (Nut Silo)

Nut silo adalah alat yang digunakan sebagai tempat pemecahan biji yang
selanjutnya bila biji tersebut telah cukup kering di dalam alat pemecah yang dapat
dilihat pada Gambar 3.23. Pada silo ini kadar air yang terkandung dalam biji akan
dikurangi dengan cara meniupkan udara panas yang dialirkan melalui elemen panas
(heating element).
Suhu diatur dengan ketentuan sebagai berikut:
1. Bagian atas 60°C
2. Bagian bawah seperti udara luar
Pemanasan dan pemeraman dilakukan selama 8-12 jam sampai kadar air
dalam biji mencapai  9%. Dalam kondisi ini biji dapat dipecahkan dengan baik dan
inti mudah lepas dari cangkang.

Gambar 3.23 Nut Silo

3.3.5.3 Alat-alat Pengantar (Conveyor)

Terdapat beberapa alat pengantar (conveyor) yaitu conveyor biji dan biji
pecah yang fungsinya untuk mengantar biji dari silo ke timba biji dan biji pecah dari
saringan getar ke kolom pemisah dan juga dari saringan ke timba biji.

32
3.3.5.4 Tabung Pemisah Biji (Nut Grading Drum)
Nut grading drum adalah alat pembagi biji menurut besarnya diameter biji
yang dapat dilihat pada Gambar 3.24. Diameter biji yang masuk ke dalam setiap
cracker diusahakan merata. Alat ini berupa tabung berputar yang dilengkapi dengan
lubang-lubang (perforasi) yang besarnya disesuaikan dengan histogram.

Gambar 3.24 Nut Granding Drum

3.3.5.5 Ripple Mill

Ripple mill adalah alat yang digunakan untuk memecahkan biji yang telah
diperam silo atau dari nut hopper yang dapat dilihat pada Gambar 3.25. Pemecah ini
terdiri dari rotor yang berputar dengan kecepatan 1000-1500 rpm. Untuk alat
pemecah biji konvensional, biji yang berasal dari nut silo melalui vibrator masuk ke
dalam rotor, dengan gaya sentrifugal biji keluar dan terbanting pada stator.
Sedangkan prinsip kerja ripple mill yaitu memecahkan biji dengan cara memukul dan
memulas biji antara ripple plate dan ripple bar dimana ripple bar adalah bagian dari
ripple mill, bagian yang dapat berputar disebut rotor dan bagian yang diam disebut
stator.

Gambar 3.25 Ripple Mill

33
3.3.5.6 Light Tenera Dust Separator (LTDS)
LTDS berfungsi untuk memisahkan inti sawit dengan cangkang-cangkang
halus dan serabut yang dapat dilihat pada Gambar 3.26. Asas-asas proses
pemisahannya didasarkan pada perbedaan berat jenis antara inti dengan cangkang
dan serabut. Inti yang berat jenisnya lebih besar daripada serabut akan jatuh ke
bawah sedangkan serabut dan cangkang halus yang berat jenisnya lebih kecil diisap
dengan blower dan dibawa ke ketel uap untuk dijadikan sebagai bahan bakar. LTDS
ini juga digunakan untuk memisahkan inti sawit dengan menggunakan asas blower
pemisah.

Gambar 3.26 Light Tenera Dust Separator (LTDS)

3.3.5.7 Clay Bath

Clay bath digunakan untuk memisahkan inti dari cangkang yang terdapat
dalam cracked mixture yang dapat dilihat pada Gambar 3.27.

Gambar 3.27 Clay Bath

34
3.3.5.8 Pengantar Biji, Inti dan Cangkang (Nut, Kernel and Shell Pneumatic
Transport)
Alat ini digunakan untuk mengantar:
1. Biji dari pemisah biji dan ampas (depricarper) ke dalam silo biji.
2. Biji dari dewatering drum ke silo inti.
3. Inti dari silo inti ke penurunan inti (kernel hopper).
4. Cangkang dari dewatering drum cangkang ke silo cangkang.

3.3.5.9 Silo Inti (Kernel Silo)

Kernel silo digunakan untuk mengeringkan inti yang berasal dari clay bath
sampai kadar air sesuai dengan ketentuan yaitu ± 7% yang dapat dilihat pada Gambar
3.28. Pengeringan dilakukan dengan udara yang ditiup oleh kipas melalui elemen
pemanas. Suhu pemanasan diatur dengan ketentuan sebagai berikut:
1. Tingkat I (paling bawah) : sama dengan suhu udara luar
2. Tingkat II (tengah) : 50◦C
3. Tingkat III (atas) : 60◦C

Gambar 3.28 Kernel Silo

3.3.5.10 Kernel Hopper

Kernel hopper merupakan corong inti untuk memasukkan hasil produksi ke
dalam goni sekaligus ditimbang yang dapat dilihat pada Gambar 3.29.

35
 Gambar 3.29 Kernel Hopper

3.3.5.11 Silo Penimbunan Inti (Kernel Bin)

Silo penimbunan inti digunakan sebagai tempat penimbunan inti sebelum
disortasi ulang. Pembersihan dan pemeliharaan dilakukan setiap silo penimbunan
kosong.

3.3.5.12 Gudang Inti (Kernel Storage)

Kernel storage adalah tempat penyimpanan inti produksi yang dapat dilihat
pada Gambar 3.30. Kernel storage terbuat dari konstruksi besi yang disebut kernel
storage bin. Inti dalam kernel storage bin adalah inti curahan.

Gambar 3.30 Kernel Storage

3.3.6 Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification Station)

Stasiun pemurnian minyak adalah stasiun terakhir untuk pengolahan minyak
yang dapat dilihat pada Gambar 3.31. Minyak kasar hasil stasiun pengempaan
dikirim ke stasiun ini untuk diproses lebih lanjut sehingga diperoleh minyak
produksi. Proses pemisahan minyak, air dan kotoran dilakukan dengan sistem
pengendapan, sentrifugasi dan penguapan.

36
 Gambar 3.31 Stasiun Pemurnia Minyak

3.3.6.1 Tangki Pemisah Pasir (Sand Trap Tank)

Sand trap tank digunakan untuk memisahkan pasir dari cairan minyak kasar
yang berasal dari screw press yang dapat dilihat pada Gambar 3.32. Untuk
memudahkan pengendapan pasir, cairan minyak kasar harus cukup panas yang dapat
diperoleh dengan menginjeksikan uap.

Gambar 3.32 Sand Trap Tank

3.3.6.2 Saringan Bergetar (Vibrating Screen)

Vibrating screen digunakan untuk memisahkan benda-benda padat yang
terikut minyak kasar yang dapat dilihat pada Gambar 3.33. Benda-benda padat
berupa ampas yang tersaring pada saringan ini dikembalikan ke timba buah untuk
diproses kembali. Cairan minyak ditampung dalam tangki minyak kasar (crude oil
tank). Saringan bergetar terdiri dari 2 tingkat saringan dengan luas permukaan
masing-masing saringan yaitu 2 m2 untuk vibrating screen model konvesional dan
diameter 60” untuk jenis vibro separator. Tingkat atas menggunakan kawat saringan
20 mesh, sedangkan tingkat bawah menggunakan 40 mesh. Untuk memudahkan
penyaringan, saringan bergetar tersebut disiram dengan air panas.

37
 Gambar 3.33 Vibrating Screen

3.3.6.3 Tangki/Pompa Minyak Kasar (Crude Oil Tank/Pump)

Tangki minyak kasar adalah tangki penampungan minyak kasar yang telah
disaring sebelum dipompakan ke dalam tangki pisah (vertical continuous tank)
dengan pompa minyak kasar.

3.3.6.4 Tangki Pisah (Vertical Continuous Tank)

Prinsip kerja vertical continuous tank (VCT):
1. Aliran minyak kasar yang masuk ke VCT harus secara perlahan (tidak
menimbulkan riak).
2. Temperatur minyak kasar di VCT 80-90◦C.
3. Waktu tinggal (retention time) minyak di dalam VCT minimal 4 jam.
4. Pengaturan ini diatur pada posisi level skimmer.
Vertical continuous tank dapat dilihat pada Gambar 3.34.

Gambar 3.34 Vertical Continuous Tank (VCT)

38
3.3.6.5 Tangki Minyak (Oil Tank)
Minyak yang telah dipisah pada tangki pisah ditampung dalam oil tank untuk
dipanaskan lagi sebelum diolah lebih lanjut di oil purifier. Diusahakan agar tangki ini
tetap penuh untuk menjaga agar pemanasan tetap pada 90-95◦C. Sistem pemanasan
dilakukan dengan pipa spiral yang dialiri uap dengan tekanan 3 kg/cm2. Tangki ini
berbentuk silinder dengan bagian dasar berbentuk kerucut. Oil tank dapat dilihat
pada Gambar 3.35.

Gambar 3.35 Oil Tank

3.3.6.6 Pemurni Minyak (Oil Purifier)

Untuk memurnikan minyak yang berasal dari oil tank yang masih
mengandung air ± 0,5-0,7% dan kotoran ± 0,1-0,3% digunakan oil purifier yang
didasarkan pada prinsip sentrifugasi yang berputar dengan kecepatan 5000-6000
rpm. Akibat gaya sentrifugal yang terjadi maka minyak yang mempunyai berat jenis
lebih kecil bergerak ke arah poros dan terdorong keluar oleh sudu-sudu (paring disc),
sedangkan kotoran dan air yang berat jenisnya lebih besar terdorong ke arah dinding
bowl. Air keluar sedangkan padatan melekat pada dinding bowl yang dikeluarkan
dengan pencucian. Oil purifier dapat dilihat pada Gambar 3.36.

39
 Gambar 3.36 Oil Purifier

3.3.6.7 Tangki Apung (Float Tank)

Float tank digunakan untuk mengatur jumlah minyak yang masuk ke dalam
tangki hampa udara (vacuum) agar merata dan tetap (konstan). Perlu diperhatikan
agar pelampung selalu dalam keadaan baik.

3.3.6.8 Pengering Minyak (Vacuum Dryer)

Vacuum dryer digunakan untuk memindahkan air dari minyak dengan cara
penguapan vakum yang dapat dilihat pada Gambar 3.37.

Gambar 3.37 Vacuum Dryer

3.3.6.9 Timbangan Minyak (Oil Weight)

Oil weight digunakan untuk mengetahui jumlah minyak yang diproduksi
dan bekerja secara otomatis.

3.3.6.10 Tangki Sludge (Sludge Tank)

Sludge tank digunakan untuk menampung sludge dari hasil pemisahan tangki
pisah yang masih mengandung minyak 7-9% yang dapat dilihat pada Gambar 3.38.

40
Alat ini berbentuk tabung silinder yang bagian bawahnya berbentuk kerucut.
Pemanasan dalam tangki ini dilakukan dengan sistem injeksi uap dan suhu cairan
dalam tangki 95-115°C.

Gambar 3.38 Sludge Tank

3.3.6.11 Saringan Berputar (Brush Strainer)

Brush strainer digunakan untuk memisahkan serabut yang masih ada dalam
sludge sebelum diolah dalam sludge separator yang dapat dilihat pada Gambar 3.39.
Alat ini terdiri dari tabung silinder yang berubang-lubang halus dengan sikat-sikat
yang berputar bersama dengan poros di tengah-tengah silinder tersebut. Cairan yang
telah tersaring keluar dari bagian atas, sedangkan serabut/sampah dibuang dari
bagian bawah.

Gambar 3.39 Brush Strainer

41
3.3.6.12 Sand Cyclone
Aliran yang keluar dari brush strainer masih mengandung pasir. Untuk
membuang pasir itu digunakan sand cyclone. Alat ini terbuat dari bahan keramik,
berbentuk silinder pada bagian atasnya dan berbentuk konus pada bagian bawahnya.
Di bawah konus terdapat tabung pengendapan pasir. Cairan dipompakan pada bagian
samping atas dengan sistem siklus sehingga cairan berputar dalam tabung dan
konusnya yang mengakibatkan timbulnya gaya sentrifugal.

3.3.6.13 Sludge Separator

Cairan sludge yang telah melalui brush strainer dan pre-cleaner
dimasukkan ke dalam sludge separator untuk dikutip minyaknya. Dengan gaya
sentrifugal, minyak yang berat jenisnya lebih kecil bergerak menuju ke poros dan
terdorong keluar melalui sudu-sudu (paring disc) ke ruang pertama tangki pisah
(vertical continuous tank). Sedangkan cairan dan ampas yang mempunyai berat jenis
lebih besar daripada minyak, terdorong ke bagian dinding bowl dan keluar melalui
nozzle. Padatan yang menempel pada dinding bowl dibersihkan/dicuci secara manual.
Sludge separator dapat dilihat pada Gambar 3.40.

Gambar 3.40 Sludge Separator

3.3.6.14 Tangki Minyak Kutipan (Sludge Drain Tank)

Endapan-endapan dari vertical continuous tank, oil tank dan sludge tank
ditampung di dalam tangki ini. Demikian juga minyak kutipan dari bak
penampungan sludge (sludge pit) atau sludge oil recovery tank. Tangki ini dilengkapi
dengan sistem pemanas uap injeksi. Minyak yang mengapung di bagian atas
dialirkan ke tangki penampungan minyak (reclaimed oil tank), sedangkan lumpur
pekat dibuang ke bak penampung sludge (sludge pit).

42
3.3.6.15 Tangki Penampung Minyak (Reclaimed Oil Tank)
Cairan dengan kadar minyak tinggi dari tangki minyak kutipan (sludge
drain tank) ditampung di dalam tangki ini untuk kemudian dipompakan ke tangki
pisah. Pada beberapa pabrik, minyak hasil sludge separator ditampung di dalam
tangki ini juga. Pembersihan dan pemeriksaan terhadap tangki, saklar, pelampung
dan motor listrik/pompa harus dilaksanakan setiap minggu.

3.3.6.16 Bak Penampung Sludge (Sludge Pit)

Bak ini digunakan untuk menampung cairan-cairan yang masih
mengandung minyak dari parit klarifikasi dan air kondensat rebusan untuk kemudian
dipompakan dengan slurry pump ke tangki pengutipan minyak (sludge oil recovery
tank).

3.3.6.17 Tangki Pengutipan Minyak (Sludge Oil Recovery Tank)

Cairan sludge dari bak penampung sludge dipompakan ke dalam tangki ini
untuk pengutipan minyak lebih lanjut. Sistem pemisah minyak berlangsung secara
gravitasi, dimana minyak dikutip dari bagian atas dengan alat pengutip (oil skimmer)
yang dapat diatur naik turun sesuai dengan ketebalan minyak yang mengapung. Pada
beberapa pabrik, pengutipan minyak yang terkandung di dalam cairan sludge
dilaksanakan pada bak penampung sludge (sludge pit) yang ukurannya dibuat
sedemikian rupa, sehingga volumenya cukup untuk terlaksananya pemisahan.
Sludge oil recovery tank dilengkapi dengan pemanas uap sistem injeksi
untuk menjaga agar panas di dalam cairan tetap tinggi (± 70◦C) yang dapat dilihat
pada Gambar 3.41. Minyak hasil kutipan dialirkan ke dalam tangki penampung yang
kemudian dipompakan ke dalam tangki minyak kutipan (sludge drain tank) dan
cairan yang mengendap dialirkan ke parit pembuangan air limbah melalui limpahan
(overflow).

43
 Gambar 3.41 Sludge Oil Recovery Tank

3.3.6.18 Tangki Penimbunan Minyak (Oil Storage Tank)

Oil storage tank digunakan sebagai tempat penampungan/penimbunan
minyak produksi dan pengukuran minyak produksi harian yang dapat dilihat pada
Gambar 3.42. Alat ini terdiri dari tangki berbentuk silinder yang di dalamnya
dilengkapi dengan pipa pemanas berbentuk spiral dan pada bagian atas terdapat
lubang untuk pengukuran dan lubang penguapan air. Minyak dari stasiun pemurnian
minyak dipompakan ke dalam tangki ini dan suhu minyak dalam tangki harus tetap
terjaga antara 50-60◦C.

Gambar 3.42 Oil Storage Tank

44
 Flowchart proses produksi CPO di PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan
Nusantara II secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar 3.43.

TBS Sortasi Loading Transfer

Areal Timbangan Ramp Carriage Sterilizer
Tanaman
Tankos Hoisting Crane
Hopper Thresher Auto Feeder

Fruit Elevator

Digester

Screw Press
Oil Nut + Fiber

Sand Trap Tank Cake Breaker Conveyor

45
Fiber
Vibro Separator Depricarper
 A B C

Inti
Sludge LTDS II
Separator
Storage
Tank Clay Bath
Recovery
Tank
Pengiriman
Kernel Dryer
Fat Pit

Limbah Kernel
Bunker

Pengiriman

Gambar 3.43 Flowchart Proses Produksi CPO di PKS Sawit Seberang PT.
Perkebunan Nusantara II

46
 BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK

4.1 Utilitas
4.1.1 Stasiun Pembangkit Tenaga (Power Plant Station)
Stasiun pembangkit tenaga adalah stasiun tenaga listrik dan uap yang dapat
dilihat pada Gambar 4.1. Tenaga listrik diperoleh dari pembangkit listrik tenaga
diesel yang menggunakan bahan bakar solar dan pembangkit listrik tenaga uap yang
menggunakan uap sebagai tenaga penggerak. PKS lebih banyak menggunakan listrik
tenaga uap karena:
1. Bahan bakar diperoleh dari buangan pabrik (ampas kering dan cangkang).
2. Semua stasiun memerlukan uap sebagai sumber panas.
Dengan demikian stasiun pembangkit tenaga merupakan stasiun utama pada
pabrik.

Gambar 4.1 Stasiun Pembangkit Tenaga

4.1.1.1 Ketel Uap (Boiler)

Boiler berfungsi sebagai alat untuk mengkonversi air menjadi uap yang
akan dipakai untuk memutar wheel (turbin) yang dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Pemutaran turbin tersebut akan menghasilkan energi mekanis penggerak generator
dan generator akan menghasilkan energi listrik untuk proses pengolahan. Untuk
kebutuhan uap pengolahan dan pembangkit tenaga listrik dibutuhkan ketel uap
sebagai pembangkit uap.
Boiler yang terdapat pada PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara
II menggunakan bahan bakar cangkang dan fiber. Nilai bahan bakar yang digunakan
dapat dilihat pada Tabel 4.1.

47
 Tabel 4.1 Nilai Bahan Bakar
Jenis Bahan Bakar Nilai Bahan Bakar (kkal)
Cangkang 4120
Fiber 2710

Ketahanan boiler tergantung pada mutu air umpan dan mutu air ketel.
Umumnya boiler yang diperlukan di PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara
II adalah boiler jenis air dengan kapasitas yang bervariasi antara 12, 15 dan 20 ton
uap/jam dengan tekanan kerja 21 kg/cm2. Secara garis besar, komponen boiler terdiri
dari:
1. Ruang pembakaran
2. Drum atas
3. Pipa uap pemanas lanjut (superheater pipe)
4. Drum bawah
5. Pipi-pipa air/heater
6. Pembuang abu
7. Pembuang gas bekas
8. Alat-alat pengaman

Gambar 4.2 Boiler

4.1.1.2 Turbin Uap

Turbin uap adalah pembangkit listrik tenaga uap yang digerakkan oleh
tenaga uap dari boiler yang dapat dilihat pada Gambar 4.3. Turbin uap yang
digunakan di PKS umumnya adalah turbin uap satu tingkat (single stage). Secara
garis besar, komponen turbin uap terdiri dari:

48
1. Bagian yang diam (casing)
2. Bagian yang berputar (rotor)
3. Bantalan-bantalan rotor (bearing)
4. Peralatan pembantu, seperti:
a. Keran masuk I dan II (atas dan bawah)
b. Keran uap masuk otomatis
c. Katup pengaman (emergency trip valve)
d. Pengatur putaran otomatis (governor)
e. Keran uap bekas
f. Pompa minyak pelumas
g. Keran-keran air kondensat
h. Tabung air pendingin minyak pelumas
i. Alat ukur (pengukur tekanan uap dan tekanan minyak pelumas)
Uap yang berasal dari boiler masuk ke dalam sudu-sudu dan menggerakkan
rotor yang porosnya dikopel dengan poros gearbox. Putaran turbin diatur dengan alat
pengatur otomatis (governor) hingga mencapai putaran yang ditentukan, tergantung
dari mesin. Pada umumnya kecepatan putaran adalah sebesar 5000 rpm. Mengingat
kecepatan putaran pembangkit tenaga listrik (generator) yang rendah yaitu sebesar
1500 rpm, maka putaran turbin harus diturunkan dengan bantuan gearbox.

Gambar 4.3 Turbin Uap

4.1.1.3 Genset Diesel

Di samping pembangkit listrik tenaga uap (turbin), dibutuhkan juga
pembangkit listrik tenaga diesel. Mesin ini biasanya digunakan sewaktu turbin uap
belum/tidak beroperasi. Jika tenaga listrik dari turbin uap cukup untuk proses
pengolahan maka genset diesel tidak perlu digunakan, tetapi bila beban turbin uap

49
berlebih maka genset diesel dapat diparalelkan dengan turbin uap. Genset diesel
dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4 Genset Diesel

4.1.1.4 Lemari Pembagi Listrik (Switchboard)

Switchboard adalah lemari pembagi untuk mendistribusikan tenaga listrik
ke bagian-bagian yang ada dalam pabrik serta peralatan lain yang menggunakan
tenaga listrik yang dapat dilihat pada Gambar 4.5. Lemari ini dilengkapi dengan
sakral-sakral otomatis (automatic circuit breaker), capacitor bank, synchronizer, dan
alat ukur listrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah:
1. Sewaktu mengaktifkan saklar utama, semua saklar pembagi diatur ke dalam
keadaan bebas.
2. Apabila mesin paralel, voltage dan frekuensi dari kedua mesin harus sama,
kemudian jarum synchronizer harus tepat pada angka nol dan lampu pararel
padam.

Gambar 4.5 Switchboard

50
4.1.1.5 Demineralisasi (Demin Plant)
Ketahanan boiler tergantung pada mutu air umpan dan mutu air ketel. Agar
tidak terjadi pengapuran (scalling) dan korosi pada boiler, air umpan dan air ketel
harus memenuhi persyaratan. Mutu air umpan dan air ketel dapat dilihat pada Tabel
4.2.
Tabel 4.2 Mutu Air Umpan Air Ketel
Syarat-syarat
Uraian Satuan
Air Umpan Air Ketel
pH - 7,5-9,5 10,5-11,5
Alkalinitas P1 ppm - 300 (maks)
Alkalinitas P2 ppm - 300 (maks)
Alkalinitas Total ppm 20 700 (maks)
Kesadahan Total ppm 10 (maks) -
DM Value (Tannin Index) - - 12-16
Total Dissolved Solid (TDS) ppm 100 (maks) 2500 (maks)
Silika (sebagai SiO2) ppm 5 (maks) -

Demin plant dapat dilihat pada Gambar 4.6.

Gambar 4.6 Demin Plant

4.1.1.6 Tangki Air Umpan (Feed Water Tank)

Feed water tank digunakan sebagai tempat penimbunan air umpan boiler
yang dapat dilihat pada Gambar 4.7. Kapasitas tangki dibuat sedemikian rupa
sehingga mencukupi kebutuhan boiler selama waktu regenerasi (± 4 jam). Air dalam

51
tangki air umpan dipanaskan dengan uap injeksi sampai suhu 60-70◦C untuk
mempermudah pelepasan gas pada alat selanjutnya.

Gambar 4.7 Feed Water Tank

4.1.1.7 Tangki Pembuangan (Deaerator)

Deaerator merupakan alat yang digunakan untuk menekan temperatur dan
mengurangi kadar oksigen dalam air umpan sehingga mengurangi proses oksidasi
terhadap pipa-pipa ketel. Selain itu, deareator juga merupakan tempat pembuangan
gas yang larut dalam air (oksigen dan karbon dioksida). Meskipun air yang
diumpankan ke dalam ketel telah menjalani demineralisasi bukan berarti dapat
langsung digunakan. Hal ini disebabkan karena air masih mengandung gas-gas larut
yang dapat mengakibatkan korosi dalam larutan terutama adalah oksigen. Untuk
mempermudah pengeluaran gas terlarut diperlukan suhu kurang lebih 115◦C dengan
injeksi uap.

4.1.2 Stasiun Penyediaan Air (Water Supply Station)

Stasiun penyediaan air adalah stasiun yang menyediakan air dengan jumlah
yang mencukupi untuk keperluan pabrik dan domestik (rumah tangga) dengan mutu
yang sesuai dengan norma yang ditentukan yang dapat dilihat pada Gambar 4.8.
Proses pemurnian dilakukan dengan jalan penambahan bahan kimia tertentu yakni
aluminium sulfat dan soda abu (soda ash) dengan tujuan untuk mengumpulkan
kotoran-kotoran yang terkandung dalam air yang mudah dipisahkan.

52
 Gambar 4.8 Stasiun Penyediaan Air

4.1.2.1 Pompa Air Sungai (Raw Water Pump)

Pompa ini digunakan untuk memompa air dari sungai (sumber air) ke tangki
pemisah endapan/lumpur (clarifier tank). Pada pipa air masuk ke dalam tangki
pemisah lumpur, dimasukkan bahan kimia dengan tujuan agar pencampuran bahan
kimia tersebut dengan air lebih homogen, sehingga proses penggumpalan menjadi
lebih cepat. Kapasitas pompa disesuaikan dengan kebutuhan air pabrik dan domestik
yaitu sebesar ± 1,5 m3/ton TBS dan 150 liter/hari. Hal yang perlu diperhatikan dalam
operasi adalah penumpukan pasir di bawah pipa isap pompa harus dicegah.
Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh harus dilakukan setiap bulan.

4.1.2.2 Pompa Bahan Kimia (Chemical Pump)

Chemical pump digunakan untuk memasukkan bahan kimia ke dalam pipa
air sebelum masuk ke dalam tangki pemisah lumpur yang dapat dilihat pada Gambar
4.9. Pompa dijalankan secara terus-menerus dengan bahan kimia yang telah
ditentukan sesuai dengan kondisi air sungai. Penentuan dosis bahan kimia didasarkan
kepada kondisi raw water (air sungai), karena kondisinya tidak sama setiap hari,
pada waktu musim kemarau dan pada waktu musim hujan. Untuk itu harus selalu
diuji terlebih dahulu setiap hari agar dapat ditentukan dosisnya sehingga dapat
disediakan bahan kimianya.

53
 Gambar 4.9 Chemical Pump

4.1.2.3 Tangki Pemisah Endapan/Lumpur (Clarifier Tank)

Clarifier tank digunakan sebagai tempat penggumpalan dan pengeluaran
kotoran/lumpur setelah bercampur dengan bahan kimia yang dapat dilihat pada
Gambar 4.10. Alat ini merupakan tangki yang berbentuk kerucut agar air berputar
dan membentuk gaya sentrifugal. Pada bagian bawah dipasang keran pembuang
endapan lumpur dan pada bagian tengah dan atas dipasang pipa dan keran kontrol
untuk mengetahui ketinggian endapan dalam tangki.
Air yang telah bercampur dengan bahan kimia masuk dari bagian bawah
dengan gaya sentrifugal, sehingga pencampuran bahan kimia lebih sempurna yang
akan mempercepat terjadinya penggumpalan. Gumpalan akan turun ke bagian bawah
dan air jernih naik ke permukaan yang kemudian akan turun ke alat berikutnya untuk
disaring.
Pengisian air ke dalam tangki pemisah endapan disesuaikan dengan
kapasitas yang ditentukan (lama pemisahan/retention time ± 1 jam). Hal yang perlu
diperhatikan adalah pembuangan lumpur dilakukan apabila endapan telah mencapai
keran kontrol bagian tengah. Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh harus
dilakukan setiap minggu.

54
 Gambar 4.10 Clarifier Tank

4.1.2.4 Penyaring Pasir (Sand Filter)

Sand filter digunakan untuk menghilangkan/menyaring endapan yang masih
terdapat dalam air setelah melewati tangki pengendapan yang dapat dilihat pada
Gambar 4.11. Alat ini terdiri dari tabung silinder yang di dalamya berisi pasir kuarsa
sebagai alat penyaring. Air dari tangki pemisah endapan masuk ke dalam tangki
penyaring pasir bagian atas dan melalui pasir kuarsa air keluar dari bagian bawah
tangki, sedangkan kotoran/sisa endapan akan tertahan oleh pasir kuarsa.

Gambar 4.11 Sand Filter

4.1.2.5 Menara Air (Water Tower)

Water tower digunakan untuk menimbun dan membagi air ke peralatan-
peralatan yang memerlukan air yang dapat dilihat pada Gambar 4.12. Pembersihan
dan pemeriksaan menyeluruh harus dilakukan setiap bulan.

55
 Gambar 4.12 Water Tower

4.1.2.6 Pompa-Pompa Air (Water Pump)

Water pump digunakan untuk memompa air yang keluar dari sand filter ke
water tower yang dapat dilihat pada Gambar 4.13. Pemeriksaan harus dilakukan
setiap minggu.

Gambar 4.13 Water Pump

4.1.2.7 Pengolah Air Limbah (Effluent Treatment)

Pengolah air limbah bertujuan untuk mengolah limbah pabrik yang belum
memenuhi persyaratan (BOD, COD dan lain-lain) dan secara mikrobiologis sehingga
air yang keluar dari pabrik memenuhi persyaratan undang-undang lingkungan hidup.

4.2 Stasiun Pengolahan Limbah (Waste Treatment Station)

Pada dasarnya pengolahan kelapa sawit merupakan proses untuk
memperoleh minyak dari buah kelapa sawit dengan proses perebusan, pemipihan,

56
pelumatan, pemisahan minyak dengan sludge, pemurnian, pengeringan dan
penimbunan limbah padat dan cair yang dapat mencemari lingkungan apabila
langsung dibuang. Unit pengolahan limbah PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan
Nusantara II bertujuan untuk menaikkan mutu buang limbah pabrik sehingga dapat
dimanfaatkan kembali dan menjaga agar limbah hasil proses tidak mencemari
lingkungan sekitar terutama yang berbentuk cairan.
Standar mutu baku yang diperbolehkan menurut MENLH (1995) yaitu BOD
100 ppm, COD 350 ppm, minyak dan lemak 25 ppm dan pH 6-9 dimana kualitas ini
umumnya melebihi baku mutu yang dibolehkan. Hal ini berarti limbah cair PKS
harus diproses lagi karena kolam tanah anaerobik tidak efektif dan efisien.
Lokasi pembuatan kolam air limbah di sebelah timur pabrik dengan luas 5,6
Ha yang dapat dilihat pada Gambar 4.14. Proses yang akan dilakukan secara garis
besar sebagai berikut:
1. Pengurangan kadar minyak dari limbah PKS
2. Penurunan suhu
3. Netralisasi limbah PKS
4. Pembiakan bakteri
Pengendalian dan pengoperasian yang dilakukan antara lain:
1. Pengasaman dalam suasana anaerob
2. Perombakan anaerob primer dan sekunder
3. Pematangan anaerob
4. Perombakan secara fakultatif dan anaerob
5. Pengurangan jumlah zat padat

Gambar 4.14 Kolam Limbah Cair

57
4.2.1 Pendinginan
Limbah cair yang harus dikutip minyaknya pada fat pit mempunyai
karakteristik bersifat asam dengan pH sekitar 4-4,5 dengan suhu 70-78◦C. Sebelum
limbah dialirkan ke kolam pengasaman, suhu diturunkan menjadi 40-45◦C. Hal ini
bertujuan agar limbah memiliki kondisi yang memungkinkan bagi bakteri mesofilik
untuk dapat berkembang. Kapasitas kolam 5.126, norma BOD berkisar antara
20.000-30.000 mg/L, suhu 500◦C dan pH 4, pada kolam ini terdapat cooling tower
yang berfungsi untuk mempercepat proses pendinginan.

4.2.2 Pengasaman
Kolam pengasaman adalah tempat melakukan pencampuran antara limbah
yang telah didinginkan dengan lumpur yang diambil dari kolam anaerobik dengan
perbandingan 1:2. Pencampuran ini dimaksudkan agar bakteri yang telah aktif dari
kolam anaerobik dapat bercampur dengan limbah cair sehingga proses pengaktifan
bakteri dapat lebih cepat. Masa tinggal limbah di kolam pencampur adalah 24 jam.
Mixing pond merupakan tempat dimana fasa pertama proses acidogenesis terjadi.
Diharapkan pada mixing pond dengan retention time satu hari mulai terjadi proses
hidrolisis dan asidifikasi dari senyawa kompleks menjadi senyawa sederhana.
Temperatur raw effluent dari cooling pond diperhatikan sekitar 40-45◦C agar bakteri
mesofilik dapat berkembang. Perhitungan back mix ratio disesuaikan agar fluktuasi
rasio dapat diminimalkan.
Selain itu, kolam ini berfungsi sebagai pra-kondisi bagi limbah sebelum
masuk ke kolam anaerobik. Pada tahap ini limbah akan dirombak/diubah menjadi
Volatile Fatty Acid (VFA) yaitu asam lemak yang mudah menguap. Norma BOD
yang harus dipenuhi yaitu 20.000-30.000 mg/L, pH 4-5 dan suhu 40◦C.

4.2.3 Pembiakan Bakteri

Bakteri yang digunakan dalam proses anaerobik pada awalnya dipelihara
dalam suatu tempat yang bertujuan untuk memulai pembiakan bakteri. Di dalam
pembiakan awal perlu ditambahkan nutrisi yang merupakan sumber energi dalam
metabolisme bakteri seperti urea, fosfat dan limbah yang telah diencerkan. Setelah
bakteri menunjukkan perkembangan dengan indikasi timbulnya gelembung gas,

58
bakteri tersebut dimasukkan ke kolam pembiakan yang sebelumnya diisi dengan
limbah matang.

4.2.4 Proses Anaerobik

Limbah dari kolam pengasaman akan mengalir ke kolam anaerobik primer.
Dalam kolam anaerobik, bakteri anaerobik yang aktif akan membentuk asam organik
dan gas karbon oksida. Selanjutnya bakteri akan mengubah asam organik menjadi
metana dan karbon dioksida. Di sini terjadi proses penguraian bahan organik oleh
bakteri anaerobik. Pada tahap ini, BOD berkisar > 5.000 mg/L, pH 7-8 dan suhu
350◦C. Limbah yang keluar dari kolam anaerobik memiliki kadar BOD 3.000-5.000
mg/L, pH 6,8-7,2 dan VFA 500-1.000 mg/L. Masa tinggal di kolam anaerobik adalah
50 hari.

4.2.5 Proses Fakultatif

Proses yang terjadi dalam kolam ini adalah penonaktifan bakteri anaerobik.
Aktivitas ini dapat diketahui dengan dijumpainya scrum dan cairan tanpa adanya
warna kehijauan pada permukaan kolam.

4.2.6 Proses Aerobik

Proses yang terjadi dalam kolam ini adalah proses aerobik. Pada kolam ini
telah tumbuh ganggang dan mikroba heterotrof yang membentuk flok. Hal ini
merupakan proses penyediaan oksigen yang dibutuhkan mikroba dan merupakan
tempat terjadi penguraian bahan organik oleh bakteri aerobik. Aerobic pond
dilengkapi dengan aerator yang berfungsi untuk menurunkan BOD limbah. Proses
yang terjadi pada kolam ini adalah proses penonaktifan bakteri anaerobik dan pra-
kondisi aerobik. Pada tahap ini BOD yang dihasilkan berkisar antara 1.000-2.000
mg/L, pH 7-8 dan suhu 30◦C.

59
 BAB V
TUGAS KHUSUS
5.1 Boiler (Ketel Uap)
5.1.1 Pengertian Boiler
Boiler merupakan mesin kalor (thermal engineering) yang mentransfer
energi-energi kimia atau energi otomis menjadi kerja/usaha (Muin, 1988). Boiler
atau ketel uap adalah suatu alat berbentuk bejana tertutup yang digunakan untuk
menghasilkan steam. Steam diperoleh dengan memanaskan bejana yang berisi air
dengan bahan bakar, (Yohana dan Askhabul, 2009). Boiler didesain untuk
melaksanakan atau memindahkan kalor dari suatu sumber pembakaran, yang
biasanya berupa pembakaran bahan bakar.
Boiler berfungsi sebagai pesawat konversi energi yang mengonversikan
energi kimia (potensial) dari bahan bakar menjadi energi panas. Boiler terdiri dari 2
komponen utama, yaitu :
1. Dapur sebagai alat untuk mengubah energi kimia menjadi energi panas.
2. Alat penguap (evaporator) yang mengubah energi pembakaran (energi
panas) menjadi energi potensial uap (energi panas).
Boiler pada dasarnya terdiri dari bumbungan (drum) yang tertutup pada
ujung pangkalnya, dan dalam perkembangannya dilengkapi dalam pipa api maupun
pipa air (Muin, 1988).

5.1.2 Jenis-Jenis Boiler

Boiler pada dasarnya terdiri dari bumbungan (drum) yang tertutup pada
ujung pangkalnya, dan dalam perkembangannya dilengkapi dalam pipa api maupun
pipa air. Banyak orang mengklasifikasikan alat ini tergantung kepada sudut pandang
masing-masing (Muin, 1988). Boiler diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Berdasarkan fluida yang mengalir dalam pipa, maka boiler diklasifikasikan
menjadi:
a. Boiler pipa api (fire tube boiler)
Boiler jenis ini pada bagian pipanya dialiri dengan gas pembakaran dan
bagian lainnya yaitu shell dialiri air yang akan diuapkan. Pipa-pipanya
langsung didinginkan oleh air yang melindunginya. Jumlah pass dari

60
 boiler tergantung dari jumlah laluan horizontal dari gas pembakaran
diantara furnace dan pipa-pipa api. Laluan gas pembakaran pada furnace
dihitung sebagai pass pertama. Boiler jenis ini banyak dipakai untuk
industri pengolahan mulai skala kecil sampai skala menengah (Raharjo
dan Karnowo, 2008).
b. Boiler pipa air (water tube boiler)
Boiler jenis ini banyak dipakai untuk kebutuhan uap skala besar. Prinsip
kerja dari boiler pipa air berkebalikan dengan pipa api, gas pembakaran
dari furnace dilewatkan ke pipa-pipa yang berisi air yang akan diuapkan
(Raharjo dan Karnowo, 2008).
2. Berdasarkan pemakaiannya, boiler dapat diklasifikasikan menjadi:
a. Boiler stasioner (stasioner boiler) atau boiler tetap
Boiler stasioner ialah boiler yang didudukkan diatas pondasi yang tetap,
seperti boiler untuk pembangkit tenaga, untuk industri dan lain-lain.
b. Boiler mobil (mobile boiler), boiler pindah atau portable boiler
Boiler mobil ialah boiler yang dipasang pada pondasi yang berpindah-
pindah (mobile), seperti boiler lokomotif, lokomobil dan boiler panjang
serta lain yang sepertinya termasuk boiler kapal (marine boiler).
3. Berdasarkan letak dapur (furnace position), boiler diklasifikasikan menjadi:
a. Boiler dengan pembakaran di dalam (internally fired steam boiler)
b. Boiler dengan pembakaran di luar (externally fired steam boiler)
4. Menurut jumlah lorong (boiler tube) dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Boiler dengan lorong tunggal (single tube steam boiler)
b. Boiler dengan lorong ganda (multi tube steam boiler)
5. Menurut poros tutup drum (shell) dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Boiler tegak (vertical steam boiler)
b. Boiler datar (horizontal steam boiler)
6. Menurut bentuk dan letak pipa dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Boiler dengan pipa lurus, bengkok dan berlekuk (straight, bent and
sinous tubuler heating surface)
b. Boiler dengan pipa miring-datar dan miring-tegak (horizontal, inclined
or vertical tubuler heating surface)

61
 7. Menurut sistem peredaran air boiler (water circulation) dapat
diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Boiler dengan peredaran alami (natural circulation steam boiler)
Pada natural circulation boiler, peredaran air dalam boiler terjadi secara
alami, yaitu air yang ringan naik sedang air yang berat turun, sehingga
terjadilah aliran konveksi alami.
b. Boiler dengan peredaran paksa (forced circulation steam boiler)
Pada ketel dengan aliran paksa (forced circulation steam boiler), aliran
paksa diperoleh dari sebuah pompa sentrifugal yang digerakkan dengan
motor elektrik.
8. Boiler menurut sumber panasnya (heat source) untuk pembentukan uap,
dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Boiler dengan bahan bakar alami
b. Boiler dengan bahan bakar buatan
c. Boiler dengan dapur listrik
d. Boiler dengan energi nuklir
(Muin, 1988).
PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II menggunakan Boiler
jenis water tube, merk dagang Takuma seri N600SA, kapasitas uap 22 ton/jam
dengan luas dapur 600 cm2. Boiler ini dibeli pada tahun 2018 melalui PT. Super
Andalas Steel sebagai vendornya.

5.1.3 Efisiensi Boiler

Efisiensi termis Boiler adalah energi panas masuk yang digunakan secara
efektif untuk menghasilkan steam. Diagram neraca energi dapat dilihat seperti pada
gambar dibawah ini.

Gambar 5.1 Diagram Neraca Energi Boiler (Sinaga, 2019)

62
 Neraca panas merupakan keseimbangan energi total yang masuk Boiler
terhadap yang meninggalkan Boiler dalam bentuk yang berbeda. Gambar berikut
memberikan gambaran berbagai kehilangan yang terjadi untuk pembangkitan steam.
Terdapat dua metode pengkajian efisiensi Boiler :
1. Metode langsung
Energi yang didapat dari fluida kerja (air dan steam) dibandingkan dengan
energi yang terkandung dalam bahan bakar Boiler. Metode ini dikenal juga
sebagai, metode „input-output‟ karena kenyataan bahwa metode ini hanya
memerlukan keluaran/output (steam) dan panas masuk/input (bahan bakar)
untuk evaluasi efisiensi. Efisiensi ini dapat dievaluasi dengan menggunakan
rumus:

Efisiensi Boiler, (5.1)

Dimana:
: Efisiensi Boiler
: Laju kalor yang masuk (kJ/jam)
: Laju kalor yang keluar (kJ/jam)
Energi masuk adalah energi panas yang dihasilkan pada proses pembakaran,
dapat ditentukan dengan persamaan berikut.
̇ (5.2)
Dimana:
: Laju kalor masuk (kj/jam)
̇ : Banyaknya bahan bakar yang dibutuhkan (kg/jam)
: Nilai kalor terendah bahan bakar (kJ/kg)
: Efisiensi dapur teori
Energi keluar adalah energi yang diperlukan untuk pembentukan uap
saturasi pada boiler, dapat ditentukan dengan persamaan berikut:
̇ (5.3)
Dimana:
: Laju kalor pembentukan uap (kj/jam)
̇ : Kapasitas aliran uap (kg/jam)
: Entalpi uap saturasi (kJ/kg)
: Entalpi air umpan (kJ/kg

63
 Keuntungan menggunakan metode langsung:
a. Pekerja pabrik dapat dengan cepat mengevaluasi efisiensi boiler
b. Memerlukan sedikit parameter perhitungan
c. Memerlukan sedikit instrumen untuk perhitungan
d. Mudah membandingkan rasio penguapan dengan data benchmark
Kerugian menggunakan metode langsung:
a. Tidak memberikan petunjuk kepada operator tentang penyebab dari efisiensi
sistem yang lebih rendah
b. Tidak menghitung berbagai kehilangan yang berpengaruh pada berbagai
tingkat efisiensi
c. Mudah membandingkan rasio penguapan dengan data benchmark

2. Metode tidak langsung

Efisiensi merupakan perbedaan antar kehilangan dan energi masuk.
Metodologi Standar acuan untuk Uji Boiler di tempat dengan menggunakan
metode tidak langsung adalah British Standard, BS 845:1987 dan USA
Standard ASME PTC-4-1 Power Test Code Steam Generating Units. Metode
tidak langsung juga dikenal dengan metode kehilangan panas. Efisiensi dapat
dihitung dengan mengurangkan bagian kehilangan panas dari 100 sebagai
berikut:
(5.4)
Dimana kehilangan yang terjadi dalam Boiler adalah kehilangan panas yang
diakibatkan oleh:
i. Gas cerobong yang kering
ii. Penguapan air yang terbentuk karena H2 dalam bahan bakar
iii. Penguapan kadar air dalam bahan bakar
iv. Adanya kadar air dalam udara pembakaran
v. Bahan bakar yang tidak terbakar dalam abu terbang/ fly ash
vi. Bahan bakar yang tidak terbakar dalam abu bawah/ bottom ash
vii. Radiasi dan kehilangan lain yang tidak terhitung.
Kehilangan yang diakibatkan oleh kadar air dalam bahan bakar dan yang
disebabkan oleh pembakaran hidrogen tergantung pada bahan bakar, dan tidak

64
 dapat dikendalikan oleh perancangan. Data yang diperlukan untuk perhitungan
efisiensi Boiler dengan menggunakan metode tidak langsung adalah:
Analisis ultimate bahan bakar (H2, O2, S, C, kadar air, kadar abu)
1. Persentase oksigen atau CO2 dalam gas buang
2. Suhu gas buang dalam °C (Tf)
3. Suhu awal dalam °C (Ta) dan kelembaban udara dalam kg/kg udara kering
4. LHV bahan bakar dalam kkal/kg
5. Persentase bahan yang dapat terbakar dalam abu (untuk bahan bakar padat)
6. LHV abu dalam kkal/kg (untuk bahan bakar padat)
Keuntungan metode tidak langsung:
Dapat diketahui neraca bahan dan energi yang lengkap untuk setiap aliran,
yang dapat memudahkan dalam mengidentifikasi opsi-opsi untuk meningkatkan
efisiensi Boiler.
Kerugian metode tidak langsung:
1. Perlu waktu lama.
2. Memerlukan fasilitas laboratorium untuk analisis.
(Sinaga, 2019)

5.2 Perhitungan Efisiensi Boiler

Kuliah praktik industri ini memiliki tugas khusus yaitu menghitung efisiensi
kinerja Boiler menggunakan data yang tersedia di PKS Sawit Seberang PT.
Perkebunan Nusantara II. Adapun skema neraca energi Boiler sebagai gambaran
penentuan efisiensi adalah sebagai berikut:
Q terbuang

Q masuk Boiler Q keluar

Gambar 5.2 Skema Neraca Energi Boiler

Metode yang digunakan dalam menentukan efisiensi kinerja Boiler adalah
penentuan efisiensi secara langsung. Persamaan yang digunakan adalah:

65
 ̇ (5.5)
̇
dimana persamaan ini merupakan turunan dari persamaan yang telah djelaskan
sebelumnya.
Di bawah ini merupakan data untuk perhitungan efisiensi Boiler pada tugas
khusus kali ini. Data ini berdasarkan kondisi pengukuran pada tanggal 20 Desember
2020:
Tabel 5.1 Data untuk Perhitungan Efisiensi Boiler
Parameter Nilai
Laju Alir Umpan Boiler
- Shell 1056 kg/jam
- Fiber 2958,912 kg/jam
Laju Alir Steam 18.038 kg/jam
Kondisi Operasi Air
- Suhu 91,0 °C
- Tekanan 19,0 kg/cm2
Kondisi Operasi Steam
- Suhu 263 °C
- Tekanan 20 kg/cm2
Nilai Pembakaran (Heating Value):
- Shell 4.120 kkal/kg
- Fiber 2.710 kkal/kg
Sumber: Laboratorium PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II (2020)
Pengujian nilai pembakaran dilakukan di laboratorium dengan menentukan
kadar air, kadar minyak, dan non oily solid (NOS) atau disebut padatan tidak
teruapkan. Penentuan komposisi bahan bakar dilakukan dengan cara mengurangi
massa dari bahan tersebut setelah mendapatkan perlakuan seperti penguapan air, dan
ekstraksi minyak dengan metode sokletasi dan pelarut heksana. Fraksi dari ketiga
komponen akan digunakan untuk menghitung nilai pembakaran bahan tersebut.
Adapun nilai fraksi komposisi masing-masing dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

66
 Tabel 5.2 Hasil Analisis Komponen dalam Bahan Bakar
Persentase (%)
Komponen yang Diuji
Shell Fiber
Air 13,89 33,60
Minyak 3,86 6,55
Non Oily Solid (NOS) 82,30 59,90
Sumber: Laboratorium PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II (2020)
Selanjutnya melengkapi informasi yang dibutuhkan dalam perhitungan
efisiensi kinerja Boiler. Tabel B.6 dan B.7 merupakan saturated steam table by
pressure dan superheated steam table dari buku yang ditulis oleh Felder & Rousseau
(2005) menjadi sumber acuan menentukan entalpi air dan steam pada kondisi operasi
yang telah ditetapkan. Adapun tabel rujukan yang digunakan dapat dilihat pada
Lampiran B.
Selanjutnya dilakukan interpolasi untuk menentukan entalpi air dengan
interpolasi linear, perhitungannya dapat dilihat di bawah ini:
hair : P = 19 kg/cm2, T = 91°C
Dikonversi satuan tekanan yang diketahui,
19 kg/cm2 0,980665 bar
= 18,63264 bar
1 kg/cm2

Dengan menggunakan tabel B.6 Saturated Steam Table by Pressure, dilakukan

interpolasi pada P = 18,63264 bar
P (bar) h (kJ/kg)
18 884,6
18,63264 hair
19 896,8

Dikonversi satuan entalpi air yang telah diperoleh,

892,3181 kJ/kg 1 kkal/kg

= 213,2692 kkal/kg
4,1840 kJ/kg

Pada tekanan 18,63264 bar, air memiliki entalpi sebesar 213,2692 kcal/kg
(pada steam table, suhu uap jenuh berada pada rentang 207,1°C – 209,8°C,
sedangkan suhu air adalah 91°C, dengan kata lain kondisi air berada pada fasa cair,
sehingga perhitungan dapat diterima).

67
 Selanjutnya untuk entalpi superheated steam menggunakan interpolasi
ganda, dengan perhitungan dapat dilihat di bawah ini:
hsteam : P = 20 kg/cm2, T = 263°C
Dikonversi satuan tekanan yang diketahui,
20 kg/cm2 0,980665 bar
= 19,6133 bar
1 kg/cm2

Pada P = 19,6133 bar, T = 263°C,

P (bar) T = 250°C T = 263°C T = 300°C
10 2943 kJ/kg 3159 kJ/kg
19,6133 hsteam
20 2902 kJ/kg 3139 kJ/kg
Kemudian rumus yang digunakan dalam interpolasi ganda adalah:

[( ) ( ) ]

[( ) ( ) ]

Disubstitusi variabel M = h (entalpi), X = T (suhu), dan Y = P (tekanan)

[( ) ( ) ]

[( ) ( ) ]

Dimasukkan nilai yang diketahui menjadi:

[( ) ( ) ]

[( ) ( ) ]

[( ) ( ) ] [( ) ( ) ]

Dikonversi satuan entalpi superheated steam yang telah diperoleh

2963,919 kJ/kg 1 kkal/kg
= 708,395 kkal/kg
4,1840 kJ/kg

Selanjutnya kita melengkapi informasi dan melakukan tabulasi kembali

untuk informasi yang telah diperoleh melalui tabel di bawah ini.

68
 Tabel 5.3 Tabulasi Lanjutan dari Informasi yang Dikumpulkan
Parameter Nilai
Laju Alir Bahan Bakar
- Shell 1.056 kg/jam
- Fiber 2.958,912 kg/jam
Laju Alir Steam 18.038 kg/jam
Entalpi Air 213,2692 kkal/kg
Entalpi Steam 708,395 kkal/kg
Nilai Pembakaran (Heating Value):
- Shell 4.120 kkal/kg
- Fiber 2.710 kkal/kg

Kemudian menghitung efisiensi kinerja Boiler dengan data yang sudah

dikumpulkan sebelumnya. Adapun perhitungannya dapat dibuat sebagai berikut:
̇
̇

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan di atas, dapat diperoleh

bahwa efisiensi kinerja Boiler PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II
adalah sebesar 72,20313299% atau sekitar 72,2%.
Gambaran yang dapat menunjukkan prestasi kerja Boiler adalah.efisiensi
atau ηsg. Besaran ini didefinisikan sebagai angka perbandingan antara energi yang
dipindahkan atau diserap fluida kerja di dalam Boiler dengan masukan energi yang
dihasilkan dari bahan bakar. Biasanya efisiensi Boiler berada pada rentang 70% –
90% dan umumnya paling tinggi pada bahan Boiler yang rendah (Culp, 1991).
Dari teori di atas dapat disimpulkan bahwa boiler yang digunakan oleh PKS
Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II masih layak digunakan untuk
pengoperasian pabrik. Semakin tinggi efisiensi boiler, maka semakin baik kinerja
dari alat tersebut.

69
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diperoleh dari kuliah praktik industri di
PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II adalah sebagai berikut:
1. Proses pengolahan CPO diupayakan agar minyak terpisah dari pengotornya.
Baku mutu minyak yang diharuskan adalah: kadar FFA 3,5%; air 0,2%; dan
kotorannya 0,015%.
2. Prinsip pengolahan CPO di PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara
II adalah sedimentasi, sentrifugasi dan pengeringan vakum. Sedangkan
prinsip pengolahan kernel adalah pneumatik dan pengeringan menggunakan
udara panas.
3. Sterillizer yang digunakan di PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan
Nusantara II dengan jenis sterillizer horizontal yang mampu memuat 11 lori
dengan kapasitas masing-masing 2,4 ton, sehingga kapasitas totalnya adalah
26,4 ton/jam.
4. Water treatment pada PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II
meliputi proses penjernihan air yang diambil dari sungai dan ditampung ke
waduk, melalui berbagai proses menggunakan ash dan bahan kimia hingga
mencapai kriteria tertentu sehinga dapat digunakan untuk umpan boiler,
pendingin dan kebutuhan domestik.
5. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) perlu dilaksanakan sehingga risiko
kecelakaan kerja dapat dihindari. Faktor analisis yang diperhatikan adalah
risiko alat dan pekerja, sehingga perlu adanya rambu memakai APD, tanda
keselamatan, tanda bahaya, jalur evakuasi dan titik kumpul.
6. Efisiensi kinerja boiler ditinjau dengan metode langsung dan diperoleh nilai
72,2%, yang menyatakan bahwa boiler di PKS Sawit Seberang PT.
Perkebunan Nusantara II masih layak digunakan dalam proses pengolahan
CPO dari TBSS.

70
6.2 Saran
Adapun saran yang dapat kami berikan kepada PKS Sawit Seberang PT.
Perkebunan Nusantara II adalah sebagai berikut:
1. Disarankan untuk melaksanakan pembersihan secara berkala pada pompa
yang berada di sumber air yaitu sungai.
2. Disarankan agar dapat ditingkatkan pengawasan pada pompa air di sungai
sehingga tidak terjadi penyumbatan air masuk ke waduk sehingga air tetap
terjaga volumenya dan pabrik dapat berjalan lancar.
3. Disarankan agar dilakukan penambahan rambu-rambu keselamatan seperti
tanda bahaya, rute evakuasi, dan titik kumpul (assembly point) agar lebih
jelas dan mudah dilihat.
4. Disarankan agar melengkapi pelindung khusus untuk operator yang bekerja
di sterillizer.
5. Disarankan agar dilaksanakan pelatihan khusus terhadap pegawai mengenai
K3 di lingkungan PKS Sawit Seberang PT. Perkebunan Nusantara II.

71
 DAFTAR PUSTAKA

Anggriani, B., Wijaya, K., 2017. Pengujian Sifat Fisis Papan dari Campuran Limbah
Serat Batang Kelapa Sawit dan Serbuk Kayu Industri dengan Perekat Poliester.
J. Educ. Build., 3(1), p.40–45.
Ayustaningwarno, F., 2012. Proses Pengolahan dan Aplikasi Minyak Sawit Merah
Pada Industri Pangan. Vitasphere, II, p.1–11.
Culp, A.W., 1991. Prinsip-Prinsip Konversi Energi D. Sitompul, ed., Jakarta:
Erlangga.
Felder, R.M., Rousseau, R.W., 2005. Elementary Principles of Chemical Processes
Third., Atlanta: John Wiley & Sons, Inc.
Hariyadi, P., 2014. Mengenal Minyak Sawit dengan Beberapa Karakter Unggulnya,
Jakarta: Gabungan Pengusaha Kelapa Sawit Indonesia.
Maimun, T., Arahman, N., Hasibuan, F.A., Rahayu, P., 2017. Penghambatan
Peningkatan Kadar Asam Lemak Bebas (Free Fatty Acid) pada Buah Kelapa
Sawit dengan Menggunakan Asap Cair. Jur. Teknol. Has. Pertan. Indones.,
09(02), p.44–49.
Mulyadi, Rasyad, A., Isnaini, 2017. Perkembangan Morfologi dan Sifat Fisik Buah
pada Tanaman Kelapa Sawit (Elaeis guineensis Jacq.). JOM FAPERTA, 4(1),
p.1–11.
Putri, D.O., Mardawati, E., Putri, S.H., 2019. Perbandingan Metode Degumming
CPO (Crude Palm Oil) terhadap Karakteristik Lesitin yang Dihasilkan. J. Ind.
Pertan., 1(3), p.88–94.
Rahmaniah, 2011. Studi Kualitas Minyak Goreng Dengan Menggunakan
Spektrofotometer. J. Teknosains, 5(1), p.80–90.
Renta, 2015. Analisis Optimalisasi Pengadaan Tandan Buah Segar (Tbs) Sebagai
Bahan Baku Produksi Crude Palm Oil (Cpo) Dan Palm Kernel (Pk) Di PMKS
Sei Kandang PT. Asiatic Persada-AMA Group. J. Mix, V(3), p.347–367.
Sinaga, A., 2019. Pengaruh Air Heater Terhadap Peningkatan Efisiensi Boiler Pada
Unit 3 PLTU PT. PLN (Persero) Unit Pelaksana Pembangkitan Belawan.
Universitas Medan Area.
Ulfah, M., Ruswanto, A., Ngatirah, 2016. Karakteristik Minyak Campuran dari Red

72
 Palm Oil dengan Palm Kernel Olein. J. Agritech, 36(02), p.145.
Yulianto, 2019. Analisis Quality Control Mutu Minyak Kelapa Sawit Di PT.
Perkebunan Lembah Bhakti Aceh Singkil. AMINA, 1(2), p.72–78.

73
 LAMPIRAN A
DOKUMENTASI KULIAH PRAKTIK INDUSTRI

LA.1 FOTO BERSAMA

Gambar LA.1 Foto Bersama Masinis Kepala dan Asisten Produksi Shift I

LA-1
 LAMPIRAN B
RUJUKAN STEAM TABLE DAN INTERPOLASI

LB.1 Saturated Steam Table by Pressure

Gambar LB-1 Saturated Steam Table by Pressure (Felder & Rousseau, 2005)

LB-1
LB.2 Superheated Steam Table

Gambar LB-2 Superheated Steam Table (Felder & Rousseau, 2005)

LB-2