(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Minyak Nilam Dengan Kapasitas Produksi 900 Ton Tahun

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN MINYAK NILAM DENGAN KAPASITAS

PRODUKSI 900 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
SUKI RUCI PUJIATI
NIM : 025201023
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2007
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN MINYAK NILAM DENGAN KAPASITAS
PRODUKSI 900 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
SUKI RUCI PUJIATI
NIM : 025201023
Telah Diperiksa/Disetujui,
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr. Ir. Rosdanelli HSB, MT. Dr. Ir. Iriany, Msi.

NIP : 132 096 129 NIP : 131 882 286
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
Dr. Ir. Rosdanelli HSB, MT. Dr.Eng.Ir. Irvan, MSi. Maya Sarah, ST, MT.
NIP : 132 096 129 NIP : 132 126 842 NIP : 132 282 134
Mengetahui,
Kordinator Tugas Akhir
Dr.Eng.Ir. Irvan, MSi.

NIP : 132 126 842
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2007

KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kepada Allah SWT karena atas

kehendak dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang
berjudul “Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Ninyak Nilam dengan Kapasitas
Produksi 900 ton/tahun .”
Tugas akhir disusun untuk melengkapi salah satu syarat mengikuti ujian
sarjana pada Program Studi Teknologi Kimia Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis banyak menerima bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu, penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Rosdanelli HSB, MT sebagai dosen pembimbing I serta dosen penguji
I yang telah membimbing, memberi masukan dan arahan, kritik, dan saran
selama menyelesaikan tugas akhir.
2. Ibu Dr.Ir. Iriany, Msi sebagai dosen pembimbing II yang telah membimbing dan
memberi masukan selama menyelesaikan tugas akhir.
3. Bapak Dr. Eng. Ir. Irvan, MSi sebagai koordinator tugas akhir Departemen
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, USU serta sebagai dosen penguji II yang telah
memberikan kritik, saran, dan masukan untuk perbaikan tugas akhir.
4. Ibu Maya Sarah, ST, MT sebagai dosen pembimbing III yang telah memberikan
kritik, saran, dan masukan untuk perbaikan tugas akhir.
5. Bapak Ir. Indra Surya, MSc, sebagai ketua Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknik USU.
6. Dan yang paling istimewa adalah kedua orang tua orang tua penulis yaitu Ibunda
Sumiati dan Ayahanda Rais Rahawi, yang telah memberikan dukungan moril,
spiritual, dan motivasi sehingga penulis tetap berusaha untuk selalu semangat.
7. Rekan satu tim penulis, Elvi Rahmi Harahap.

8. Rekan-rekan stambuk 2002 seperti Amanda, Henriquest, Aulia, Reza, Eka yang
telah membantu dan memberikan semangat kepada penulis.
9. Seluruh Staff pengajar dan pegawai pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik USU.
10. Serta pihak-pihak yang telah ikut membantu penulis namun tidak tercantum
namanya.
Penulis menyadari dalam penyusunan tugas akhir ini masih banyak terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik dari
pembaca yang konstruktif demi kesempurnaan penulisan tugas akhir ini. Akhir kata,
semoga tulisan ini bermanfaat bagi kita semua. Semoga karya ini dapat bermanfaat
bagi pembacanya terutama mahasiswa/i.
Medan, 27 Desember 2007
Suki Ruci Pujiati

025201023
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................... i

INTISARI ...................................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ......................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................. I-1
1.2 Perumusan Masalah ......................................................................... I-3
1.3 Tujuan Pra – Rancangan Pabrik ....................................................... I-3
1.4 Batasan Masalah .............................................................................. I-4
1.5 Manfaat Pra – Rancangan Pabrik ..................................................... I-4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... II-1
2.1 Tanaman Nilam ................................................................................ II-1
2.2 Minyak Nilam .................................................................................. II-3
2.3 Kegunaan Minyak Nilam ................................................................. II-8
2.4 Metode Pemisahan Minyak Nilam ................................................... II-8
2.5 Pemilihan Proses Penyulingan ......................................................... II-10
2.6 Deskripsi Proses ............................................................................... II-11
BAB III NERACA MASSA .......................................................................... III-1
BAB IV NERACA PANAS ........................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI ALAT ....................................................................... V-1
BAB VI INSTRUMEN DAN KESELAMATAN KERJA ......................... VI-1
6.1 Instrumentasi .................................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik ................................................................ VI-6
BAB VII UTILITAS ..................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (steam) .................................................................... VII-1
7.2 Kebutuhan Air .................................................................................. VII-2
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia .................................................................. VII-9
7.4 Kebutuhan Listrik ............................................................................ VII-9

7.5 Kebutuhan Bahan Bakar .................................................................. VII-9
7.6 Unit Pengolahan Limbah ................................................................. VII-12
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ........................................................... VII-12
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .................................. VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ................................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ............................................................................. VIII -5
8.3 Perincian Luas Tanah ....................................................................... VIII -6
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ............... IX-1
9.1 Pengertian Organisasi dan manajemen ............................................ IX-1
9.2 Bentuk Badan Usaha ........................................................................ IX-1
9.3 Bentuk Struktur Organisasi .............................................................. IX-2
9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab ............................ IX-4
9.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ............................................................ IX-6
9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja ............................................................ IX-8
BAB X ANALISA EKONOMI .................................................................... X-1
10.1 Modal Investasi .............................................................................. X-1
10.2 Biaya Produksi Total ...................................................................... X-4
10.3 Total Penjualan ............................................................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan .......................................................................... X-5
10.5 Perkiraan Rugi dan Laba Usaha ..................................................... X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi ................................................................. X-5
BAB XI KESIMPULAN ............................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... ix
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ............................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ................................ LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT .......................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS ...... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI ........................ LE-1

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Negara Penyimpan Utama Nilam Indonesia ................................... I-1

Tabel 2.1 Perkembangan Ekspor minyak Nilam ............................................. II-3
Tabel 2.2 Komponen Kimia Penyusun Minyak Nilam ................................... II-4
Tabel 2.3 Standard Mutu Minyak Nilam Indonesia ........................................ II-7
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Roll Cutter (R-101) ......................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Ekstraktor Mixer (EM-101) ............................ III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Rotary Filter (F-101) ....................................... III-3
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Heat Exchanger (HE-101) ............................... III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Flash Drum (FD-101) ..................................... III-4
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Cooler (CD-101) ............................................. III-4
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Condensor (CD-102) ....................................... III-5
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Ekstraktor Mixer (EM-101) ............................. IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Rorary Filter (F-101) ....................................... IV-2
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-101) ............................... IV-3
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Flash Drum (FD-101) ...................................... IV-3
Tabel 4.5 Neraca Panas pada Cooler (CD-101) .............................................. IV-4
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Condensor (CD-102) ........................................ IV-4
Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi pada Pra-Rancangan Pabrik ...... VI-3
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin ............................................................... VII-2
Tabel 7.2 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan .................................... VII-3
Tabel 7.3 Kualitas Air Tanah Lhok Sukon ..................................................... VII-4
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ...................................................................... VIII-
Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya ................... IX-6
Tabel 9.2 Pembagian Kerja Shift Tiap Regu .................................................. IX-8
Tabel LA-1 Komponen Kimia Penyusun Minyak Nilam ............................... LA-2
Tabel LA-2 Komponen Daun Nilam ............................................................... LA-2
Tabel LB-1 Neraca Panas Masuk pada Ekstraktor Mixer ............................... LB-5
Tabel LB-2 Neraca Panas Keluar pada Ekstraktor Mixer ............................... LB-5
Tabel LB-3 Neraca Panas Keluar pada Ekstraktor Mixer ............................... LB-6

Tabel LB-4 Neraca Panas Masuk pada Rotary Filter ...................................... LB-7
Tabel LB-5 Neraca Panas Keluar pada Rotary Filter ...................................... LB-8
Tabel LB-6 Neraca Panas Keluar pada Tangki Cairan ................................... LB-9
Tabel LB-7 Neraca Panas Keluar pada Heat Exchanger ................................ LB-11
Tabel LB-8 Neraca Panas Keluar pada Flash Drum ....................................... LB-12
Tabel LB-9 Neraca Panas Keluar pada Tangki Cairan ................................... LB-13
Tabel LB-10 Neraca Panas Keluar pada Cooler ............................................. LB-14
Tabel LB-11 Neraca Panas Keluar pada Condensor ....................................... LB-15
Tabel LC-1 Tabel Data pada Alur 3 ................................................................ LC-4
Tabel LC-3 Tabel Data pada Alur 11 .............................................................. LC-10
Tabel LC-4 Komposisi Bahan Yang Masuk ke Ekstraktor Mixer .................. LC-14
Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan .......................................................... LE-2
Tabel LE-2 Data Indeks Chemical Engineering ............................................. LE-3
Tabel LE-3 Daftar Harga Alat Proses dan utilitas .......................................... LE-7
Tabel LE-4 Daftar Jenis Kendaraan ................................................................ LE-10
Tabel LE-5 Jumlah Karyawan Keseluruhan Pabrik Minyak Nilam ............... LE-13
Tabel LE-6 Perincian Biaya Kas ..................................................................... LE-14
Tabel LE-7 Perincian Modal kerja .................................................................. LE-15
Tabel LE-8 Perkiraan Depresiasi ..................................................................... LE-17
Tabel LE-9 Perincian Biaya Tetap .................................................................. LE-20
Tabel LE-10 Daftar Perhitungan Internal Rate Return ................................... LE-24

DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.1 Gambar Instrumen Extraktor Mixer ............................................ VI-3

Gambar 6.1 Gambar Instrumen Tangki Etanol ............................................... VI-4
Gambar 6.2 Gambar Instrumen Pompa ........................................................... VI-4
Gambar 6.2 Gambar Instrumen Heat Exchanger ............................................ VI-5
Gambar 6.2 Gambar Instrumen Cooler ........................................................... VI-5
Gambar 8.1 Gambar Tata Ruang Pabrik ......................................................... VIII-8
Gambar 9.1 Gambar Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Minyak Nilam . IX-9
Gambar E.1 Break Event Point ....................................................................... LE-23
viii
INTISARI
Nilam merupakan termasuk tanaman yang mudah tumbuh seperti tanaman

herba lainnya yang dapat dimanfaatkan, seperti dalam industri minyak wangi,
pewangi kertas tisu, campuran detergent pencuci pakaian, dan pewangi ruangan.
Proses pembuatan minyak nilam meliputi dua tahap yaitu tahap ekstraksi, dan
pemisahan dengan menggunakan flash drum. Produk sisa dari proses ini adalah
ampas daun nilam yang masih bisa dijadikan pupuk kompos.
Minyak Nilam diproduksi 900 ton/tahun dengan 300 hari kerja dalam satu
tahun. Lokasi pabrik direncanakan di Lhok Sukon, Nanggroe Aceh Darussalam,
dengan luas areal 7.555 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 80 orang
dengan bentuk badan usaha terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur
dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Minyak Nilam sebagai berikut :
-Total modal investasi : Rp 333.812.130.201,-
- Biaya produksi : Rp 546.499.102.212,-
- Hasil penjualan per tahun : Rp. 715.087.295.352 ,-
- Laba bersih : Rp 118.037.985.198,-
- Profit Margin : 23,58 %
- Break even point (BEP) : 17,60 %
- Return of Investment : 35,36 %
- Pay Out Time : 1,87 tahun
- Internal Rate of Return : 43,80 %
Dari analisa ini diperoleh kesimpulan bahwa Pabrik Pembuatan Minyak
Nilam ini layak untuk didirikan.

INTISARI
Nilam merupakan termasuk tanaman yang mudah tumbuh seperti tanaman

herba lainnya yang dapat dimanfaatkan, seperti dalam industri minyak wangi,
pewangi kertas tisu, campuran detergent pencuci pakaian, dan pewangi ruangan.
Proses pembuatan minyak nilam meliputi dua tahap yaitu tahap ekstraksi, dan
pemisahan dengan menggunakan flash drum. Produk sisa dari proses ini adalah
ampas daun nilam yang masih bisa dijadikan pupuk kompos.
Minyak Nilam diproduksi 900 ton/tahun dengan 300 hari kerja dalam satu
tahun. Lokasi pabrik direncanakan di Lhok Sukon, Nanggroe Aceh Darussalam,
dengan luas areal 7.555 m2, tenaga kerja yang dibutuhkan berjumlah 80 orang
dengan bentuk badan usaha terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur
dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Minyak Nilam sebagai berikut :
- Laba bersih : Rp 118.037.985.198,-
Dari analisa ini diperoleh kesimpulan bahwa Pabrik Pembuatan Minyak
Nilam ini layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Minyak nilam tergolong dalam minyak atsiri dengan komponen utamanya
adalah patchoulol. Daun dan bunga nilam mengandung minyak nilam, tetapi orang
biasanya mendapatkan minyak nilam dari penyulingan uap terhadap daun keringnya.
Minyak ini banyak digunakan dalam industri minyak wangi, karena sifat aromanya
yang kuat. Minyak nilam ini juga digunakan sebagai pewangi kertas tisu, campuran
detergent pencuci pakaian, dan pewangi ruangan. Sepertiga produk minyak wangi
dunia memakai minyak nilam, sehingga kebutuhan minyak nilam terus meningkat.
Fungsi minyak nilam yang lain adalah sebagai bahan utama pengusir serangga
perusak pakaian. Aroma minyak nilam dianggap mewah menurut persepsi orang
Eropa, tetapi orang sepakat bahwa aromanya bersifat menenangkan.
(www.wikipediaIndonesia-Nilam. )
Negara Indonesia pada saat ini menitik beratkan pembangunan dalam bidang
perekonomian dengan memperioritaskan pada sektor industri dan pertanian.
Perencanaan pembangunan nasional akan diarahkan pada penguatan struktur industri
yang didukung dengan kemampuan teknologi semakin tinggi yang dapat
meningkatkan kemakmuran dan pendapatan serta mewujudkan masyarakat yang
sejahtera. Pada dasarnya pembangunan di sektor industri bertujuan untuk
meningkatkan kemandirian perekonomian nasional. Selain itu manfaat langsung dari
pembangunan industri memberikan lapangan pekerjaan untuk masyarakat Indonesia
dan mendorong berkembangnya kegiatan pada berbagai sektor pembangunan
lainnya.
Berdasarkan hasil laporan dari Marlet Study Essential Oils and Oleoresin
(ITC), bahwa produksi minyak nilam dunia mencapai 500 – 550 ton pertahun.
Indonesia adalah salah satu negara pengekspor minyak nilam terbesar yaitu sekitar
450 ton per tahun, dibandingkan dengan Cina yang hanya mengekspor sekitar 50 –
80 ton per tahun.

Produk minyak atsiri dunia yang didominasi Indonesia meliputi minyak serai
wangi, minyak daun cengkeh, dan kenanga. Minyak atsiri ini merupakan komoditi
nonmigas yang sangat digemari oleh mancanegara.
Pohon nilam adalah tanaman penghasil minyak atsiri yang bernilai ekonomi
tinggi, sehingga menjadi alternatife untuk meningkatkan ekspor nonmigas. Hal ini
terbukti minyak nilam telah tercatat sebagai penyumbang terbesar devisa Negara
dibanding minyak atsiri lainnya. Untuk memenuhi kebutuhan ekspor minyak nilam
maka akan didirikan pabrik minyak nilam di wilayah Sumatera.
Volume ekspor minyak nilam periode 1995 – 1998 mencapai 800 – 1500 ton,
dengan nilai devisa US $ 18 – 53 juta. Sementara data terbaru menyebutkan, nilai
devisa dari ekspor minyak nilam sebesar US $ 33 juta. Indonesia memasok lebih dari
90% kebutuhan minyak nilam dunia, dimana 50% dari total devisa ekspor minyak
atsiri didominasi minyak nilam. Sebelum diekspor, minyak nilam biasanya
ditampung oleh agen eksportir. Harga minyak nilam di pasaran lokal (di tingkat agen
eksportir) berkisar Rp. 200.000,- − Rp.250.000,- per kg. Negara tujuan ekspornya
meliputi Singapura, India, Amerika Serikat, Inggris, Belanda, Perancis, Jerman,
Swiss, dan Spanyol. Minyak nilam Indonesia sangat digemari pasar Amerika dan
Eropa. Terutama digunakan untuk bahan baku industri pembuatan minyak wangi
(sebagai pengikat bau atau fixative perfume), kosmetik, dan lain – lain.
Keunggulan minyak nilam Indonesia sudah dikenal dan diakui oleh berbagai
Negara yang menjadi konsumen minyak tersebut. Baunya lebih harum dan lebih
tahan lama bila dibandingkan dengan minyak nilam produksi Negara lain. Hal ini
menyebabkan minyak nilam Indonesia diminati di pasaran Internasional. Dibawah
ini adalah tabel negara importir utama nilam Indonesia.

Tabel 1.1 Negara Penyimpan Utama Nilam Indonesia
Negara Volume Tahun 2001 Volume Tahun 2002
(Ton) (Ton)
Singapura 415 418
Perancis 197 244
Amerika Serikat 196 165
Spanyol 35 156
India 78 81
Inggris 83 75
Swiss 123 65
Jerman 25 33
(Mangun, 2005)
Indonesia mempunyai andil dalam perdagangan minyak nilam dunia yang

mampu mencapai angka lebih dari 70% dari total keperluan dunia. Selebihnya
dipasok negara produsen lain. Meskipun mampu tampil pada peringkat paling atas
sebagai Negara produsen dan eksportir minyak nilam dunia, tetapi sampai saat ini
volume ekspor minyak nilam Indonesia masih menunjukkan angka yang senantiasa
berfluktuasi. Salah satu penyebabnya yaitu tingkat produksi minyak nilam belum
stabil.
1.2 Rumusan Masalah

Untuk mengetahui kelayakan (feasibility) terhadap faktor – faktor yang
mempengaruhi jalannya produksi pembuatan minyak nilam dari daun nilam.
Sehingga dapat memberikan gambaran analisa ekonomi bagi pendirian pabrik.
1.3 Tujuan Pra Rancangan

Pra Rancangan pabrik Minyak Atsiri dari Daun Nilam melalui Proses Extraksi,
dibuat untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia khususnya di bidang
perancangan proses, dan operasi teknik kimia. Sehingga akan memberikan gambaran
kelayakan pendirian pabrik

I-4
1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah dalam Pra Rancangan Pabrik Minyak Atsiri dari Daun Nilam
adalah sebagai berikut :
1. Perhitungan neraca massa dan neraca energi.
2. Penentuan spesifikasi peralatan yang diperlukan untuk proses produksi.
3. Penentuan instrumentasi dan keselamatan kerja yang dibutuhkan.
4. Penentuan utilitas.
5. Penentuan manajemen organisasi perusahaan yang diperlukan demi
kelancaran proses produksi.
6. Penentuan estimasi ekonomi dan pembiayaan.
1.5 Manfaat pra-rancangan

Pra-rancangan pabrik pembuatan minyak nilam dari daun nilam dapat
dimanfaatkan sebagai informasi awal perancangan pendirian pabrik minyak nilam
dan juga untuk pemahaman dan penerapan ilmu perancangan pabrik dalam teknik
kimia serta memberikan gambaran analisa kelayakan ekonomi perancangan pabrik
secara studi literatur.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tanaman Nilam

Nilam oleh kalangan ilmiah diberi nama Pogostemon sp., telah dikenal sejak
lama di Indonesia. Daerah asalnya tidak diketahui secara pasti, ada yang mengatakan
berasal dari India dan ada pula yang menduga dari Srilanka bahkan Filipina. Yang
jelas, sejak tahun 1653 tanaman ini telah digunakan orang untuk keperluan mandi
karena aromanya yang khas dan harum.
Pada tahun 1895 seorang Belanda membawa tanaman nilam yang berasal dari
Filipina ke Indonesia. Dan untuk pertama kalinya nilam digunakan sebagai tanaman
sela di perkebunan kopi di kaki Gunung Pasaman, Sumatera Barat. Seusai Perang
Aceh, tanaman ini mulai menyebar ke daerah sekitar Aceh serta ditanam sebagai
tanaman sela di perkebunan tembakau dan kelapa sawit. Ada beberapa varietas atau
jenis nilam. Setiap jenis mengandung rendeman minyak atsiri yang berbeda.
Seperti tanaman lain, nilam memiliki ciri khas. Mengenal tanaman nilam sangat
penting dilakukan mengingat saat ini nilam telah menjadi bahan baku ekspor minyak.
Tanaman nilam adalah tanaman berakar serabut, daunnya halus seperti beludru
apabila diraba dengan tangan, bentuk daunnya agak membulat lonjong seperti
jantung, dan warnanya hijau muda. Bagian bawah daun dan rantingnya berbulu
halus, batangnya berdiameter 10 – 20 mm, relatif hampir berbentuk segi empat, dan
sebagian daunnya yang melekat pada ranting selalu berpasangan satu sama lain.
Jumlah cabang yang banyak dan bertingkat mengelilingi batang sekitar 3 – 5 cabang
pertingkat.
Tanaman ini memiliki umur tumbuh yang cukup panjang yaitu sekitar 3 tahun,
panen pertama dapat dilakukan pada bulan ke 6 – 7 dan seterusnya setiap 2 – 3 bulan,
tergantung pemeliharaan dan pola tanam, kemudian dapat diremajakan kembali dari
hasil tanaman melalui persemaian atau pembibitan dengan cara stek. Hasil produksi
tanaman ini berupa daun nilam basah yang dipanen dalam bentuk petikan kemudian
dikeringkan dan diolah lebih lanjut melalui proses penyulingan daun nilam kering
agar diperoleh suatu produk yang dinamakan minyak nilam.

Selain daun, bagian tanaman nilam yang lain yang dapat dipetik untuk disuling
yaitu ranting, batang, dan akar, tetapi kandungan minyak yang dimilikinya umumnya
lebih sedikit dibandingkan dengan daunnya. Dalam praktek penyulingan yang
dilakukan oleh beberapa kalangan masyarakat atau pihak penyuling biasanya daun
dicampur dengan ranting, batang, dan akar menjadi satu dalam proses penyulingan
dengan tujuan agar diperoleh suatu jumlah patchouli oil yang lebih tinggi.
Di Indonesia telah terdapat beberapa jenis tanaman nilam yang telah tumbuh dan
berkembang. Namun, nilam Aceh lebih dikenal dan telah ditanam oleh masyarakat
secara meluas. Ada 3 jenis tanaman nilam yang dikenal oleh masyarakat yaitu :
a) Nilam Aceh (Pogostemon Cablin Benth atau Pogostemon Patchouli)
Nilam Aceh merupakan tanaman standar ekspor yang direkomendasikan karena
memiliki aroma khas dan rendeman minyak daun keringnya tinggi, yaitu 2,5 – 5 %
dibandingkan dengan jenis lain. Nilam Aceh dikenal pertama kali dan ditanam
secara meluas hampir di seluruh wilayah Aceh. Sebenarnya, jenis tanaman nilam ini
berasal dari Filipina, yang kemudian ditanam dan dikembangkan juga ke wilayah
Malaysia, Madagaskar, brazil, serta Indonesia. Saat ini hampir di seluruh wilayah
Indonesia mengembangkan nilam Aceh secara khusus.
b) Nilam Jawa (Pogostemon Heyneatus Benth)
Nilam Jawa disebut juga nilam hutan. Nilam ini berasal dari India dan masuk ke
Indonesia serta tumbuh di beberapa hutan di wilayah Pulau Jawa. Jenis tanaman
nilam jawa ini hanya memiliki kandungan minyak sekitar 0,5 – 1,5 %. Jenis daun dan
rantingnya tidak memiliki bulu – bulu halus dan ujung daunnya agak meruncing.
c) Nilam Sabun (Pogostemon Hortensis Backer)
Dahulu tanaman nilam sabun ini sering digunakan untuk mencuci pakaian,
terutama kain jenis batik. Jenis nilam ini hanya memiliki kandungan minyak sekitar
0,5 – 1,5 %. Selain itu, komposisi kandungan minyak yang dimiliki dan
dihasilkannya tidak baik sehingga minyak dari jenis nilam sabun ini tidak
memperoleh pasaran dalam bisnis minyak nilam. Oleh sebab itu, nilam Jawa dan
nilam sabun tidak direkomendasikan sebagai tanaman komersial karena kandungan
minyaknya relatife sangat sedikit. Selain itu, aroma yang dimiliki keduanya berbeda
dengan nilam Aceh dan komposisi kandungan minyaknya tidak baik.(Mangun, 2005)

Nilam termasuk tanaman yang mudah tumbuh seperti tanaman herba lainnya.
Tanaman nilam memerlukan suhu yang panas dan lembap. Selain itu, nilam juga
memerlukan curah hujan yang merata dalam jumlah yang cukup. Saat berumur lebih
dari 6 bulan, ketinggian tanaman nilam dapat mencapai 2 – 3 kaki atau sekitar 60 –
90 cm dengan radius cabang sekitar 60 cm. Ciri khas lainnya yaitu bila daun nilam
digosok akan basah dan mengeluarkan wangi khas nilam. Selain itu, minyak dari
daun nilam memiliki sifat khas yaitu semakin bertambah umurnya, maka semakin
harum wangi minyaknya. Oleh karena itu, minyak nilam yang berumur lebih lama
lebih disukai oleh produsen minyak wangi. (Mangun, 2005)
2.2 Minyak Nilam

Minyak nilam tergolong dalam minyak atsiri dengan komponen utamanya adalah
patchoulol. Daun dan bunga nilam mengandung minyak nilam, tetapi orang biasanya
mendapatkan minyak nilam dari penyulingan uap terhadap daun keringnya. Karena
sifat aromanya yang kuat, minyak ini banyak digunakan dalam industri minyak
wangi. Sepertiga dari produk minyak wangi dunia memakai minyak nilam.
Perkembangan ekspor minyak nilam dapat dilihat pada tabel 2.1 berikut.
Tabel 2.1 Perkembangan Ekspor Minyak Nilam (1993 – 2003)

Tahun Volume (Ton) Nilai (US $)
1993 986 18.698.000
1994 1268 22.671.000
1995 1111 15.027.000
1996 1037 15.707.000
1997 766 33.073.000
1998 1356 53.177.000
1999 1592 22.869.000
2000 1052 16.239.000
2001 1189 20.571.000
2002 1295 22.536.000
2003 1460 32.120.000
(BPS, Jakarta 1993 – 2003)

Minyak nilam juga digunakan sebagai pewangi kertas tisu, campuran detergent
pencuci pakaian, dan pewangi ruangan. Fungsi minyak nilam yang lain adalah
sebagai pengusir serangga perusak pakaian. Komponen kimia penyusun minyak
nilam dapat dilihat pada tabel 2.2 berikut. (www.wikipediaIndonesia-Nilam )
Tabel 2.2 Komponen Kimia Penyusun Minyak Nilam

Komponen Jumlah (%) Titik didih (oC)
Benzaldehyde 2,34 178,1
β – Cariofilen 17,29 260,5
α – Patchoulien 28,28 225
α – Bulnesene 11,76 274,149
Patchouli Alkohol 40,04 116-118
1. Benzaldehyde
− Rumus kimia : C6H5CHO
− Struktur bangun :
− Berat molekul : 106.13 g/mol

− Titik didih : 178.1 °C
− Densitas : 1.0415 g/ml
− Viscositas (25 oC) : 1,4 Cp
2. β – Cariofilen
− Rumus kimia : C4H4(C11H20)
− Struktur bangun
CH 3
:
CH 3
CH3
CH3
− Berat molekul : 204 gr/mol

− Titik didih : 260,5 oC
− Densitas : 891,4 kg/m3
− Indeks bias : 1,5018

3. α – Pathcouliene
− Rumus kimia : C11H24
− Struktur bangun : O
CH3
− Berat jenis : 0,9296

− Titik didih : 225 oC
− Putaran optik : 38 oC
− Indeks bias : 1,49335
4. α – Bulnesene
− Rumus kimia : C15H24
− Berat molekul : 204,35 sma

− Densitas : 0,9230
5. Patchouli Alkohol
− Rumus kimia : C15H26O
− Berat molekul : 222,36

− Titik didih : 116 oC (8 mmHg)
− Berat jenis : 1,0284
− Indeks refraksi (20 oC) : 1,5245

6. Etanol
Fungsi : sebagai pelarut bahan baku.
A. Sifat Fisika
− Rumus kimia : C2H5OH
OH
− Berat molekul : 46,06844 (232) g/mol
− Densitas : 0,7893 gr/ml
− Indeks bias : 1,36143 Cp
− Panas penguapan : 200,6 kal/gr
− Merupakan cairan tidak berwarna.
− Dapat larut dalam air dan eter.
− Memiliki bau yang khas.
B. Sifat Kimia
− Merupakan pelarut yang baik untuk senyawa organik.
− Mudah menguap dan mudah terbakar.
− Bila direaksikan dengan asam halide akan membentuk alkyl halide dengan
air.
CH 3CH 2 OH  HC  CH  CH 3CH 2 OCH  CH 2
− Bila direaksikan dengan asam karboksilat akan membentuk ester dan air.
CH 3CH 2 OH  CH 3COOH  CH 3COOCH 2 CH 3  H 2 O
− Dehidrogenasi etanol menghasilkan asetaldehide.

− Mudah terbakar di udara sehingga menghasilkan lidah api (flame) yang
berwarna biru muda dan transparan, dan membentuk H2O dan CO2.
(www.wikipedia.com)
Berdasarkan catatan Biro Pusat Statistik, sudah 25 negara yang mengimpor
minyak nilam dari Indonesia. Usaha ekspor minyak nilam ke negara lainnya masih
perlu ditingkatkan sehingga keberadaan minyak atsiri ini semakin nyata sebagai
salah satu penghasil terbesar devisa Negara.

Standar mutu minyak nilam belum seragam untuk seluruh dunia, karena setiap
Negara penghasil dan pengimpor menentukan standar mutu minyak nilam sendiri.
Menurut hasil Seminar Standarisasi dan Pengawasan Mutu Barang-barang Ekspor di
Jakarta pada tanggal 24-27 Juni 1977, ditetapkan standar mutu minyak nilam
Indonesia seperti pada tabel 2.3 berikut.
Tabel 2.3 Standar Mutu Minyak Nilam Indonesia

Karakteristik Syarat Cara Pengujian
Warna Kuning muda sampai coklat tua Visual
Bobot jenis 25o/25o C 0,943 – 0,983 SP-SMP-17-1975

(ISO R279-1962 E)
Indeks bias 1,506 – 1,316 SP-SMP-16-1975

(ISO R280-1962 E)
Kelarutan dalam etanol Larutan (jernih) atau opalensi SP-SMP-19-1975

o
90% pada suhu 20 C ringan dalam perbandingan 0,5 (ES 2073 : 1963)
– 1 bagian volume jernih
Bilangan asam maksimal 5,0 SP-SMP-26-1975

(ISO R1242-197 E)
Bilangan ester maksimal 10,0 SP-SMP-27-1975
Minyak kruing Negatif SP-SMP-25-1975
Zat-zat asing Negatif

b. alkohol tambahan SP-SMP-23-1975
c. lemak SP-SMP-24-1975
d. Minyak pelikan SP-SMP-41-1975
(SI No.25/SI/73)
(Ketaren, 1985)

Berdasarkan bentuknya, minyak nilam berwujud cairan kental, sedangkan
warnanya kuning muda dan bernuansa hijau hingga merah yang menjurus ke cokelat
tua. Aroma spesifik nilam mirip jeruk nipis.
2.3 Kegunaan Minyak Nilam

Tanaman nilam kering disuling untuk mendapatkan minyak nilam (patchouli oil)
yang banyak digunakan dalam berbagai kegiatan industri. Fungsi utama minyak
nilam sebagai bahan baku pengikat dari komponen kandungan utamanya, yaitu
patchouli alkohol (C15H26) dan sebagai bahan untuk wewangian agar aroma
keharumannya bertahan lebih lama. Selain itu, minyak nilam digunakan sebagai
salah satu bahan campuran produk kosmetik, kebutuhan industri makanan, kebutuhan
farmasi, kebutuhan aromaterapi, bahan baku compound, pengawetan barang, serta
berbagai kebutuhan industri lainnya.
Minyak nilam mempunyai keunggulan, selain bermanfaat bagi berbagai ragam
kebutuhan industri. Masa panen tanaman nilam relatif singkat dan mempunyai
jangka waktu hidup cukup lama. Proses pemeliharaan dan pengendalian tanaman
relatif mudah dan potensi pasarnya sudah jelas. Pola perdagangan minyak nilam
tidak terkena kuota ekspor dan sampai saat ini belum ditentukan bahan sintesis atau
bahan pengganti yang dapat menyamai manfaat minyak nilam ini. Oleh sebab itu,
kondisi dan potensi minyak nilam tersebut merupakan basic power. Bila dikaitkan
dengan suatu perencanaan pengelolaan budi daya tanaman nilam dengan segala
ruang lingkup usaha yang menyertainya, dapat disimpulkan bahwa program budi
daya tanaman nilam ini prospektif dan menguntungkan. (Mangun, 2005)
2.4 Metode Pemisahan Minyak Nilam

Dalam metode pemisahan minyak atsiri ada beberapa cara yang dilakukan, yaitu :
 Destilasi alkohol
Destilasi alkohol adalah variasi dari proses penyulingan yang digunakan untuk
memperoleh minyak atsiri. Dalam hal ini 1 volume minyak yang didestilasi dengan 5
volume alkohol 3 %. Minyak atsiri yang dapat diperoleh adalah minyak yang dapat
dilarutkan dalam alkohol. Umumnya terpena (C10H16) relatif tidak larut. Fasa alkohol

dikembalikan dengan penyulingan dan campuran disuling untuk memisahkan
terpena.
 Destilasi pemisahan
Destilasi pemisahan biasanya dikerjakan pada tekanan rendah pada waktu
pemisahan minyak atsiri. Proses ini digunakan terutama pada pabrik minyak terpena.
Fungsi dari destilasi pemisahan ini adalah :
− Memisahkan hasil destilasi yang terdiri dari senyawa – senyawa
terpena (senyawa hidrokarbon).
− Memisahkan bagian senyawa oksigen.
− Memisahkan bagian – bagian minyak yang terdapat di dalam minyak
atsirinya.
Destilasi pemisahan umumnya digunakan dalam minyak atsiri. Senyawa
hidrokarbon dan bagian senyawa oksigen dari minyak atsiri yang telah diperoleh
dengan destilasi uap.
 Destilasi langsung
Destilasi langsung ini jarang dipergunakan untuk mendapatkan minyak atsiri,
karena resiko panas menyulitkan. Metode ini hanya digunakan untuk memperoleh
beberapa minyak atsiri seperti minyak copaiba. Metode ini sudah kuno. Sebagai
contoh adalah minyak atsiri dari rempah – rempah atau bumbu dan minyak dari buah
difermentasi dan digunakan sebagai bahan baku kemudian diperoleh minyaknya
dengan destilasi langsung.
 Ekstraksi dengan pelarut organik
Sebagai pelarut minyak digunakan zat kimia (pelarut organik) yang harus
diperhatikan dalam pemilihan zat tersebut adalah titik didihnya. Pelarut terdiri atas 2
jenis yaitu :
1. pelarut yang mudah menguap
2. pelarut tidak menguap
Dengan menggunakan pelarut yang titik didihnya rendah (pelarut menguap)
seperti etanol, aseton, chloroform, eter, petroleum, dan pelarut lain yang
dipergunakan untuk melarutkan minyak atsiri dengan merendam bahan baku.
Minyak atsiri kemudian didapatkan dengan menyuling larutan tersebut. (Mangun,
2005)

2.5 Pemilihan Proses Penyulingan
Sebagian besar minyak atsiri umumnya diperoleh dengan cara penyulingan
dengan uap atau disebut juga dengan cara hydro destilation. Penyulingan dapat
didefinisikan sebagai pemisahan- pemisahan komponen – komponen suatu campuran
dari dua jenis cairan atau lebih berdasarkan perbedaan tekanan uap masing – masing
zat tersebut. Pengambilan minyak atsiri dengan cara penyulingan terbagi atas 3 cara
yaitu :
1. Penyulingan dengan air langsung
Penyulingan dengan air langsung yaitu bahan yang disuling langsung
berhubungan dengan air yang diuapkan, hal ini menyebabkan sebagian zat kimia
minyak yang dapat larut dalam air akan larut dan yang mempunyai titik didih yang
tinggi akan tetap terikat bersama air, sehingga hasil minyak yang diperoleh menjadi
sedikit.
2. Penyulingan dengan air dan uap
Penyulingan dengan air dan uap yaitu bahan yang disuling diletakkan di atas
ayakan pemisah yang terdapat beberapa centimeter di atas ketel (bagian bawah
ayakan diisi air dan tidak menyinggung ayakan) sehingga proses penyulingan lebih
cepat.
Penyulingan dengan air dan uap ini sangat baik untuk penyulingan biji –
bijian dan serat, karena penyulingan dengan sistem ini minyak yang terkandung
dalam bahan baku lebih cepat menghasilkan minyak dibandingkan sistem air
langsung. Sebab dengan sistem uap dan air ini, uap akan bergerak keseluruh
permukaan air yang dididihkan sehingga, penetrasi (penembusan) uap ke dalam
jaringan bahan baku berjalan dengan baik, disamping itu hasil minyak yang
diperoleh relatif lebih banyak jumlahnya dan bermutu lebih baik. Proses penyulingan
dengan air dan uap disebut juga proses penyulingan dengan uap tekanan 1 atmosfir.
3. Penyulingan dengan uap air
Proses penyulingan dengan uap langsung ini disebut juga proses penyulingan
dengan uap tekanan tinggi (3 – 4 atmosfir). Proses kerja dari sistem uap ini yaitu
bahan baku yang sudah digiling dimasukkan ke dalam ketel penyulingan, kemudian
ketel penyulingan diberi uap sampai 5 atmosfir, kran uap ke ketel penyulingan
dibuka perlahan uap akan mengalir ke ketel penyulingan. Bahan baku dalam ketel

penyulingan naik dan sebagian uap berkondensasi, uapnya akan mengekstrak minyak
yang terkandung dalam bahan baku. Hasil uap ini mengalir ke cooler (kondensor)
melalui pipa – pipa lurus atau spiral. Dalam silinder, uap tadi akan dirubah ke dalam
tabung pemisah minyak dan air (florentino flugs).
Kalau dibandingkan antara sistem penyulingan air dan uap dengan
penyulingan uap langsung lebih baik digunakan penyulingan uap langsung.
Keuntungan menggunakan sistem penyulingan dengan uap langsung adalah mutu
minyak umumnya lebih baik dan waktu penyulingan lebih cepat. Sedangkan
kerugiannya adalah diperlukan lebih banyak peralatan. (Sumber: Mayumi, 2006)
Berdasarkan keterangan di atas maka proses yang digunakan dalam pra
rancangan pabrik pembuatan minyak nilam ini adalah proses ekstraksi dengan
menggunakan etanol. Proses ini digunakan karena ekstraksi minyak nilam dengan
etanol akan menghasilkan mutu minyak nilam yang lebih baik dan minyak yang
diperoleh juga lebih banyak. Minyak yang dihasilkan juga mempunyai aroma
alamiah tanaman tersebut. Pelarut yang digunakan adalah etanol karena etanol sangat
baik untuk mengekstraksi miyak atsiri dari bahan baku daun, kelarutan etanol pada
senyawa organik mencapai 90 %, dan juga karena titik didih etanol lebih rendah
dibandingkan dengan titik didih minyak nilam. (Mangun, 2005)
2.6 Deskripsi Proses

Bahan baku daun nilam kering dari gudang penyimpanan daun nilam (G-101)
dimasukkan kedalam rollcutter (R-101). Selama di dalam gudang penyimpanan daun
nilam suhunya dijaga pada suhu ruangan agar kondisi daun nilam yang akan
diekstraksi tetap dalam keadaan baik. Dalam rollcutter (R-101) daun nilam dicacah
kasar. Bahan kasar dari daun nilam ini kemudian oleh bucket elevator (B-101)
dimasukkan ke dalam tangki ekstraktor (EM-101) melalui hopper (H-101) untuk
dipanaskan dengan menggunakan uap pada kondisi operasi suhu 120 oC, sehingga
suhu pada ekstraktor mencapai 60 oC. Kemudian ditambahkan pelarut etanol dari
tangki etanol yang bersuhu 30 oC. Pelarut etanol dialirkan ke tangki ekstraktor
dengan perbandingan 1,5 : 1 dengan bahan baku daun nilam. Proses ekstraksi ini
berlangsung 2 – 4 jam. Kemudian cairan yang dihasilkan dipisahkan dari ampasnya
melalui rotary filter (F-101), ampasnya dibuang ke bak penampungan ampas (BP-

II-12
101) dan cairan yang sudah bersih dari ampas ditampung di tangki cairan (TC-101)
yang kemudian dialirkan langsung ke heater (HE-101) untuk dipanaskan hingga
pelarut etanol menjadi uap dengan suhu operasi 85 oC. Diasumsikan semua larutan
etanol menguap, lalu dipompa menuju flash drum (FD-101).
Di flash drum (FD-101) ini cairan dipisahkan dari pelarut etanol yang telah
berubah menjadi uap. Produk top yang menguap berupa pelarut etanol akan dipompa
ke dalam sebuah condensor (CD-102) untuk didinginkan sampai suhu 30 oC, lalu
dialirkan kembali pada tangki etanol, sedangkan produk bottom yang berupa cairan
didinginkan dengan menggunakan cooler (CD-101) pada suhu operasi 30 oC dan
akan mengalir keluar secara overflow sebagai minyak nilam dan langsung ditampung
dalam tangki produk.

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas produksi minyak nilam = 900 ton/tahun = 900.000 kg/tahun

= 125 kg/jam
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Lama operasi dalam 1 tahun = 300 hari
Satu hari = 24 jam
1. Roll Cutter (R-101)

Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Roll Cutter (R-101)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Bahan
Alur 1 Alur 2
Daun Nilam 2631,578 2631,578
Total (kg/jam) 2631,578 2631,578

2. Ekstraktor Mixer (EM-101)
Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Ekstraktor Mixer (EM-101)
Keluar
Masuk (kg/jam)
Bahan (kg/jam)
Alur 2 Alur 3 Alur 4
Daun Nilam
− Serat 1349,9995 - 1349,9995
− Khlorofil 649,9998 - 649,9998
− Cellulosa 499,9998 - 499,9998
Benzaldehyde - - 3,4605
β-Cariofilen - - 22,75
α-Patchouliene - - 37,2105
α-Bulnesene - - 15,4737
Patchouli Alkohol - - 52,6842
Etanol 95 % - 3749,9987 3749,9987
H2O - 197,3684 197,3684
Total (kg/jam) 6578,945 6578,945

3. Rotary Filter (F-101)
Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Rotary Filter (F-101)
Masuk
Keluar (kg/jam)
Bahan (kg/jam)
Daun Nilam
− Serat 1349,9995 - 1349,9995
− Khlorofil 649,9998 - 649,9998
− Cellulosa 499,9998 - 499,9998
Benzaldehyde 3,4605 3,2875 0,1730
β-Cariofilen 22,75 21,6125 1,1375
α-Patchouliene 37,2105 35,35 1,861
α-Bulnesene 15,4737 14,7 0,7737
Patchouli Alkohol 52,6842 50,05 2,6342
Etanol 95 % 3749,9987 3562,4986 187,50
H2O 197,3684 187,50 9,8684
Total (kg/jam) 6578,945 6578,945
4. Heat Exchanger (HE-101)

Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Heat Exchanger (HE-101)
Bahan
Alur 5 Alur 6
β-Cariofilen 21,6125 21,6125
α-Patchouliene 35,35 35,35
α-Bulnesene 14,7 14,7
Patchouli Alkohol 50,05 50,05
Etanol 95 % 3562,4986 3562,4986
H2O 187,50 187,50
Total (kg/jam) 3874,9986 3874,9986

5. Flash Drum (FD-101)
Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Flash Drum (FD-101)
Bahan
Benzaldehyde 3,2875 - 3,2875
β-Cariofilen 21,6125 - 21,6125
α-Patchouliene 35,35 - 35,35
α-Bulnesene 14,7 - 14,7
Patchouli Alkohol 50,05 - 50,05
Etanol 95 % 3562,4986 3562,4986 -
H2O 187,50 187,50 -
Total (kg/jam) 3874,9986 3874,9986
6. Cooler (CD-101)
Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Cooler (CD-101)
Bahan
Alur 8 Alur 10
β-Cariofilen 21,6125 21,6125
α-Patchouliene 35,35 35,35
α-Bulnesene 14,7 14,7
Total (kg/jam) 125 125

7. Condensor (CD-102)
Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Condensor (CD-102)
Bahan
Alur 7 Alur 9
Etanol 95 % 3562,4986 3562,4986
H2O 187,50 187,50
Total (kg/jam) 3749,9986 3749,9986

BAB IV
NERACA PANAS
Kapasitas produksi : 900 ton/tahun

: 900.000 kg/jam
Waktu operasi dalam setahun : 300 hari/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Temperatur referansi : 25 oC
Satuan operasi : kJ/jam

Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Ekstraktor Mixer (EM-101)
Masuk (cal/jam) Keluar (cal/jam)
Bahan
Daun Nilam
− Serat 1940297,767 - 13582084
− Khlorofil 274992,0894 - 1924944,626
− Cellulosa 562785,0138 - 3939495,096
Benzaldehyde 6857,08386 - 47999,58702
β-Cariofilen 50128,24 - 350897,68
α-Patchouliene 68182,76472 - 477279,353
α-Bulnesene 32047,25875 - 224330,8113
Patchouli Alkohol 111831,904 - 782823,328
Etanol 95 % - 10475539,99 73328779,94
H2O - 986567,8672 6905975,071
Panas steam yang ditambahkan - 87055379,02 -
Total (cal/jam) 101564609,9 101564609,9
 101564609,9 cal/jam x 4,184 J/cal 
= 101564609,9 cal/jam =  
 
Qtotal
1000 kJ
= 424946,33 kJ/jam

Tabel 4.2 Neraca Panas Pada Rotary Filter (F-101)
Masuk
Keluar (cal/jam)
Bahan (cal/jam)
Daun Nilam
− Serat 13582084 - -
− Khlorofil 1924944,626 - -
− Cellulosa 3939495,096 - -
Benzaldehyde 47999,58702 45600,06402 2399,6702
β-Cariofilen 350897,68 333351,5374 17544,884
α-Patchouliene 477279,353 452415,6994 21060,2035
α-Bulnesene 224330,8113 213113,901 11216,6145
Patchouli Alkohol 782823,328 743682,1616 35492,114
Etanol 95 % 73328779,94 69662336,72 3666440,167
H2O 6905975,071 6560677,104 345298,0292
Panas steam yang ditambahkan - - -
Total (cal/jam) 101564609,9 101564609,9
 101564609,9 cal/jam x 4,184 J/cal 

= 101564609,9 cal/jam =  
 
Qtotal
1000 kJ
= 424946,33 kJ/jam

Tabel 4.3 Neraca Panas Pada Heat Exchanger (HE-101)
Masuk (cal/jam) Keluar (cal/jam) N.Hvl
Bahan
Alur 5 Alur 6 (cal/jam)
Benzaldehyde 45600,06402 78171,53832 -

β-Cariofilen 333351,5374 571459,7784 -
α-Patchouliene 452415,6994 777284,0561 -
α-Bulnesene 213113,901 365338,116 -
Patchouli Alkohol 743682,1616 1274883,706 -
Etanol 95 % 69662336,72 119421148,7 677043914,7
H2O 6560677,104 11246875,04 101219427,5
Panas steam yang ditambahkan 833986326 - -
Total (cal/jam) 911998503,2 911998503,2
 ( 133735160 ,9 cal/jam x 4 ,184 J/cal)  3256253823,7 J/jam 

= 
 
Qtotal
1000 kJ
= 3815801,736 kJ/jam

Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Flash Drum (FD-101)
Bahan N.Hvl N.Hvl
(cal/jam) (cal/jam)
Benzaldehyde 78171,53832 - - - 78171,53832
β-Cariofilen 571459,7784 - - - 571459,7784
α-Patchouliene 777284,0561 - - - 777284,0561
α-Bulnesene 365338,116 - - - 365338,116
Patchouli Alkohol 1274883,706 - - - 1274883,706
Etanol 95 % 119421148,7 677043914,7 119421148,7 677043914,7 -
H2O 11246875,04 101219427,5 11246875,04 101219427,5 -
Total (cal/jam) 911998503,1 911998503,1

 ( 911998503,1 cal/jam x 4,184 J/cal) 
= 
 
Qtotal
1000 kJ
= 3815801,737 kJ/jam
5. Cooler (CD-101)
Tabel 4.5 Neraca Panas Pada Cooler (CD-101)
Bahan
Alur 8 Alur 10
Benzaldehyde 78171,53832 6514,2949
β-Cariofilen 571459,7784 47621,6482
α-Patchouliene 777284,0561 64773,67134
α-Bulnesene 365338,116 30444,843
Panas yang diserap air pendingin - 2811542,428
Total (cal/jam) 3067137,194 3067137,194
 3067137 ,194 cal/jam x 4,184 J/cal 

= 3067137,194 cal/jam =  
 
Qtotal
1000 kJ
= 12832,90202 kJ/jam
Tabel 4.6 Neraca Panas Pada Condensor (CD-102)
Bahan N.Hvl
Alur 7 Alur 9
(cal/jam)
Etanol 95 % 119421148,7 677043914,7 9951762,388
H2O 11246875,04 101219427,5 937239,5863
Panas yang diserap air pendingin - - 898042364
Total (cal/jam) 908931365,7 908931365,7

 (908931365,7 cal/jam x 4,184 J/cal ) 
Qtotal =  
 1000 kJ 
= 3802968,834 kJ/jam

BAB V
SPESIFIKASI ALAT
1. Gudang Penyimpanan Bahan Baku Daun Nilam (G-101)

Fungsi : menyimpan bahan baku daun nilam kering sebelum diproses.
Bentuk : gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan : 1 bulan
Kondisi ruangan : Temperatur : 25C
Tekanan (Pdesign) : 1 atm
Bahan konstruksi : Dinding : batu-bata
Lantai : aspal
Atap : asbes
Ukuran : Panjang = 63 m
Lebar = 10 m
Tinggi = 6m
2. Bucket Conveyor (B-101)

Fungsi : mengangkut bahan baku daun nilam menuju ekstraktor mixer
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan konstruksi : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Jarak angkut : 7,62 m
Daya : 0,5872 hp
3. Tangki Penyimpanan Etanol (T-101)

Fungsi : menyimpan etanol untuk kebutuhan selama 1 bulan
Bentuk : Silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA – 285 Gr. C
Jumlah : 5 unit
Kapasitas : 855,2336 m3

Kondisi operasi : Temperatur : 25°C
Ukuran : - Silinder : Diameter : 8,6772 m
Tinggi : 13,0159 m
Tebal : 1 in
- Tutup : Diameter : 8,6772 m
Tinggi : 2,1693 m
Tebal : 1 in
4. Tangki Produk Minyak Nilam (T-102)

Fungsi : Menampung produk minyak nilam dari Cooler
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan : Carbon steel, SA – 285 Gr.C
Jumlah : 1 unit
Lama Penyimpanan : 30 hari
Kondisi operasi:
- Temperatur (T) = 30 0C
- Tekanan (Pdesign) = 1 atm
Tinggi : 7,0094 m
Tebal : ¾ in
Tinggi : 1,1682 m
Tebal : ¾ in

Fungsi : Sebagai pemotong nilam kering
Jenis : Roll cutter
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2.631,5780 kg/jam = 0,7310 kg/s
Daya : 1 hp

6. Bak Penampungan (BP- 101)
Fungsi : tempat menampung ampas yang sudah dipisahkan dari minyak nilam
dari rotary cutter.
Densitas nilam kering = 1.230 kg/m³
Laju volumetrik ampas = 2.703,9469 kg/jam
Waktu penampungan air buangan = 7 hari
Panjang bak = 2.L = 11,8 m
Lebar bak = 5,9 m
Tinggi bak = 5,9 m
Luas = 69,62 m2
7. Ekstraktor (EM-101)
Fungsi : Tempat terjadi ekstraksi antara daun nilam dengan etanol.
Jenis : Mixed Flow Reactor (MFR)
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285, Gr. C
Jumlah : 1 unit
Temperatur operasi = 60°C
Tekanan operasi (Pdesign) = 1 atm
Kapasitas : 50,4702 m3
Kondisi operasi : Temperatur : 65°C
Tekanan : 1 atm
Tinggi : 2,4748 m
Tebal : ½ in
Tinggi : 0,5711 m
Tebal : ½ in
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Diameter impeler : 0,7615 m
Daya motor : 2,4890 hp

Fungsi : Menyaring minyak nilam dari daun nilam kering yang telah
mengalami proses ekstraksi dengan etanol.
Jenis : Rotary drum filter
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 60 C
Tekanan operasi (Pdesign) : 1 atm
Luas area filter : 105 m²
Ukuran tangki : Diameter : 1,3823 m
Panjang : 4,1447 m
Tebal : ½ in
Daya motor filtrasi : 0,2653 hp

Fungsi : Memisahkan fasa uap etanol sisa dari produk campuran fasa
cair keluaran Heater (HE-101)
Bentuk : Silinder Tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsoidal
Bahan : High-tensile steel for heavy- wall, SA – 302, Gr. B
Kondisi operasi 85oC, close tank dengan safety valve (1 atm)
Tinggi : 2,4563 m
Tebal : 5/8 in
Tinggi : 0,4094 m
Tebal : 5/8 in

10. Pompa-1 (P –101)
Fungsi : Mengalirkan bahan baku etanol dari tangki penyimpanan
(T-101) ke tangki Ekstraktor (EM-101)
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi: Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : 30 oC
Pdesign : 1 atm
Daya pompa : 0,0493 hp
12. Pompa-2 (P –102)

Fungsi : Mengalirkan hasil keluaran Rotary Filter (F-101) ke Heater
(HE-101)
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Pdesign : 1 atm
14. Pompa-3 (P –103)

Fungsi : Mengalirkan bahan hasil keluaran dari Condensor (CD-102)
ke Tangki Etanol (T-101)
Jumlah : 1 unit
Pdesign : 1 atm

15. Pompa-4 (P –104)
Fungsi : Mengalirkan bahan hasil keluaran dari Cooler (CD-101)
ke Tangki Penyimpanan Produk (T-102)
Jumlah : 1 unit
Pdesign : 1 atm
16. Heater (HE-101)

Fungsi : Menaikkan suhu umpan sebelum diumpankan ke flash drum
Jenis : 1-2 shell and tube exchanger
Dipakai : 1½ in OD Tube 18 BWG, panjang = 20 ft, 2 pass

Laju alir steam = 1.472,8795 kg/jam = 3.247,1101 lbm/jam
Pdesign : 1 atm
Fluida panas : sisi tube, Steam

Diameter luar tube (OD) = 11/2 in
Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 17/8 in triangular pitch
Panjang tube (L) = 20 ft
Jumlah tube = 76 tube dengan ID shell 21¼ in
Fluida dingin : sisi shell

Diameter dalam shell = 19,25 in
Baffle spacing = 3 in
Tube pitch = 1,875 in

17. Cooler (CD-101)
Fungsi : Untuk menurunkan temperatur minyak nilam sebelum dimasukkan
ke dalam tangki produk minyak nilam
Dipakai : 1 ¼ in OD Tube 8 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass
Fluida panas
Laju alir masuk = 125,0000 kg/jam = 275,5750 lbm/jam
- Diameter luar tube (OD) = 11/4 in
- Jenis tube = 8 BWG
- Pitch (PT) = 19/16 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 20 ft
- Jumlah tube = 15 buah
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 63,3709 kg/jam = 144,1167 lbm/jam
Fluida panas: sisi Shell, minyak nilam
Ds= Diameter dalam shell = 10 in
B = Baffle spacing = 3 in
PT = Tube pitch = 1,5625 in
C = Clearance = 0,3125 in
18. Condenser (CD-102)

Fungsi : Untuk mengkondensasikan etanol sebagai produk keluaran
flash drum
Dipakai : 11/4 in OD Tube 8 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass
Fluida panas
Laju alir masuk = 3.749,9986 kg/jam = 8.267,2469 lb/jam

V-8

- Jumlah tube = 379 buah
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 2.784,9704 kg/jam = 271,3620 lb/jam
Fluida panas: sisi shell, etanol
− Diameter dalam shell = 37 in
− B = Baffle spacing = 3 in
− PT = Tube pitch = 1,5625 in
− C = Clearance = 0,3125 in

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Alat instrumentasi merupakan salah satu bagian yang paling penting dalam
suatu pabrik. Dengan adanya alat instrumentasi maka dapat diketahui dan dikoreksi
segala kesalahan ataupun penyimpangan proses yang mungkin terjadi.
Variabel-variabel yang biasa dikontrol atau diukur oleh alat-alat instrumentasi,
antara lain : temperatur, tekanan, laju aliran cairan dan bahan, dan ketinggian cairan.
Alat-alat kontrol yang biasa dipasang pada peralatan proses antara lain:
 Indikator dan kontrol temperatur yaitu alat untuk mengetahui dan mengendalikan
suhu operasi agar sesuai dengan yang diinginkan.
 Indikator dan kontrol tekanan yaitu alat untuk mengetahui dan mengendalikan
tekanan operasi agar sesuai dengan yang diinginkan.
 Indikator dan kontrol ketinggian cairan yaitu alat untuk mengetahui dan
mengendalikan ketinggian cairan agar sesuai dengan yang diinginkan.
 Kontrol laju alir yaitu alat untuk mengendalikan/mengatur laju aliran sesuai
dengan yang diinginkan.
Secara umum, kerja dari alat-alat instrumentasi dapat dibagi atas dua bagian
yaitu operasi secara manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen pada
suatu peralatan proses bergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem peralatan
itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-
alat itu dipasang pada peralatan proses (manual control) atau disatukan dalam suatu
ruang kontrol yang dihubungkan dengan bagian peralatan (automatic control).
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
 Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan
 Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah
 Sistem kerja lebih efisien
 Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat

Instrumentasi pada dasarnya terdiri dari :
 Elemen perasa/elemen utama (sensing element/primary element), yaitu elemen
yang menunjukkan adanya perubahan dari nilai variabel yang diukur
 Elemen pengukur (measuring element) yaitu elemen yang menerima output dari
elemen primer dan melakukan pengukuran, dalam hal ini termasuk alat-alat
penunjuk (indikator) maupun alat pencatat (recorder)
 Elemen pengontrol (controlling element) yaitu elemen yang mengadakan
perubahan nilai dari variabel yang dirasakan oleh elemen perasa dan diukur oleh
elemen pengukur, dengan mengatur sumber tenaga sesuai dengan perubahan
yang terjadi. Tenaga tersebut dapat berupa tenaga mekanis ataupun elektrik.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan pada variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan pada
variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel kenilai yang diinginkan
dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder)
atau penunjuk (indicator).

Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada pra rancangan
pabrik pembuatan minyak nilam
No Nama alat Instrumentasi Kegunaan
1 Ekstraktor Mixer TC Mengontrol temperatur dalam ekstraktor
LI Mengontrol tinggi cairan dalam ekstraktor
PI Mengontrol tekanan dalam ekstraktor
2 Tangki cairan LI Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
4 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
5 Heat Exchanger TC Mengontrol temperatur dalam heat exchanger
PI Menunjukkan tekanan dalam heat exchanger
6 Cooler TC Mengontrol temperatur dalam cooler
PI Menunjukkan tekanan dalam cooler
Instrumentasi yang digunakan pada pabrik pembuatan minyak nilam adalah :

 Instrumentasi Ekstraktor Mixer
Gambar 6.1 Instrumentasi Ekstraktor Mixer
Instrumentasi pada ekstraktor mixer mencakup temperature controller (TC),

pressure indicator (PI), dan level indikator (Li). Temperature controller (TC)
berfungsi untuk mengontrol temperatur dalam ekstraktor mixer dengan mengatur
bukaan katup steam. Pressure indicator (PI) berfungsi untuk menunjukkan

tekanan dalam ekstraktor mixer. Level indikator (LI) berfungsi untuk mengontrol
tinggi cairan dalam ekstraktor mixer dengan mengatur bukaan katup aliran
produk keluar ekstraktor mixer.
 Instrumentasi tangki cairan
Gambar 6.2 Instrumentasi Tangki Cairan

Instrumentasi pada tangki cairan mencakup level indikator (LI) yang berfungsi
untuk menunjukkan tinggi cairan di dalam tangki.
 Instrumentasi pompa
Gambar 6.3 Instrumentasi Pompa

Instrumentasi pada pompa mencakup flow controller (FC) yang berfungsi untuk
mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan.

 Instrumentasi Heat Exchanger
Gambar 6.4 Instrumentasi Heat Exchanger
Instrumentasi pada heat exchanger mencakup temperature controller (TC) yang

berfungsi untuk mengatur temperatur cairan pada heat exchanger dengan
mengatur bukaan katup steam masuk dan flow controller (FC) yang berfungsi
untuk mengatur laju alir steam dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran
steam.
 Instrumentasi cooler
Gambar 6.5 Instrumentasi Cooler
Instrumentasi pada cooler mencakup temperature controller (TC) yang berfungsi

untuk mengatur temperatur cairan pada cooler dengan mengatur bukaan katup air
pendingin masuk dan flow controller (FC) yang berfungsi untuk mengatur laju
alir air pendingin dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran air pendingin.

6.2 Keselamatan Kerja Pabrik
Keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk mencegah terjadinya kecelakaan,
cacat ataupun kematian. Keselamatan kerja dan keamanan pabrik merupakan faktor
yang perlu diperhatikan secara serius. Dalam hubungan ini bahaya yang dapat timbul
dari mesin, bahan baku dan produk, sifat zat, serta keadaan tempat kerja harus
mendapat perhatian yang serius sehingga dapat dikendalikan dengan baik untuk
menjamin kesehatan karyawan.
Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik
perlu diperhatikan beberapa hal, yaitu :
Lokasi pabrik
 Sistem pencegahan kebocoran
 Sistem perawatan
 Sistem penerangan
 Sistem penyimpanan material dan perlengkapan
 Sistem pemadam kebakaran
Disamping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang
harus diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik-pabrik kimia, yaitu:
 Tidak boleh merokok atau makan
 Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bertugas
Pada pra rancangan pabrik pembuatan minyak nilam ini, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran
 Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
 Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
 Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
 Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil.
 Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan
dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran
gas.

 Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi
kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri
Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
 Pakaian kerja
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
 Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis
pekerjaan yang dilakukan.
 Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
 Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
 Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya
ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis
 Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
 Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat
 Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor
bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar
pengaman

4. Pencegahan terhadap bahaya listrik
 Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.
 Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
 Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi
 Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi
pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
 Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan
 Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan
dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
 Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke
atasan.
 Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
 Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik
Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar
pingsan/syok dan lain sebagainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,
maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
 Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.

 Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi,
yaitu :
 Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk

VI-9
kabut. Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan
melalui pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar
areal pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja
dengan instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik
pada pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
 Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung
gas yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel.
Instalasi ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada
tempat tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Pabrik Pembuatan minyak nilam ini
adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Dalam pabrik, uap digunakan sebagai media pemanas alat-alat perpindahan
panas. Adapun kebutuhan uap pada pabrik pembuatan minyak nilam adalah sebanyak
1626,6125 kg/jam yang digunakan pada ekstraktor, dan heat exchanger.
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 30 %. (Nalco, 1998)
Maka kebutuhan uap = 30% ×1626,6125 = 487,9838 kg/jam
Total uap yang harus dihasilkan ketel = 1626,6125 + 487,9838
= 2114,5963 kg/jam
Diperkirakan 80 % kondensat dapat dipergunakan kembali sehingga :
Kondensat yang dapat digunakan kembali = 80%×2114,5963 = 1691,677 kg/jam
Kebutuhan air segar = 20%×2114,5963 = 422,9193 kg/jam

7.2 Kebutuhan Air
Kebutuhan air pada Pabrik Pembuatan minyak nilam ini mencakup kebutuhan
air yang diperlukan untuk kebutuhan steam pada ekstraktor dan heat exchanger serta
untuk memenuhi kebutuhan air pendingin pada unit ketel, water cooling tower,
kebutuhan air domestik, laboratorium, kantor, poliklinik, tempat ibadah, dan lain –
lain. Untuk mengetahui jumlah kebutuhan air maka dapat diuraikan sebagai berikut :
- Kebutuhan air untuk umpan ketel = 422,9193 kg/jam
- Kebutuhan air pendingin = 2850,34132 kg/jam
Total kebutuhan air = 3273,26062 kg/jam
 Kebutuhan air pendingin
Kebutuhan air pendingin pada pabrik pembuatan minyak nilam dapat dilihat pada
tabel di bawah ini:
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Pendingin
No Nama Alat Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
1 Cooler CD-101 65,3709
2 Kondensor CD-102 2784,97042
total 2850,34132
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown (Perry, 1999).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:

We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Pers. 12-10 Perry, 1999)
Di mana :
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 2850,34132 kg/jam
T1 = temperatur air pendingin masuk = 25°C = 77°F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 40°C = 104°F
Maka,
We = 0,00085 × 2850,34132 × (104-77) = 65,4153 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1999). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:

Wd = 0,002 × 2850,34132 = 5,7007 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka:
Wb 
We
S 1
(Pers, 12-12, Perry, 1999)
Wb 
65,4153
5 1
 16,3538 kg/jam
Sehingga make up air yang diperlukan = 65,4153 + 5,7007 + 16,3538
= 87,4698 kg/jam
 Air untuk berbagai kebutuhan
Perkiraan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan adalah seperti terlihat
pada tabel di bawah ini.
Tabel 7.2 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan Jumlah air (liter)
Domestik 800
Laboratorium 10
Pencucian Peralatan 15
Total 825
Sumber air untuk pabrik pembuatan minyak nilam ini berasal dari air tanah
yang diperoleh dengan membuat sumur bor. Kualitas air dapat diasumsikan sebagai
berikut :

Tabel 7.3 Kualitas Air Tanah Lhok Sukon
Parameter Satuan Kadar
Suhu °C 25
pH - 7
Kekeruhan mg/L 6-9
Besi (Fe) mg/L 4,48
Clorida (Cl) mg/L 11
Seng (Zn) mg/L 0.082
Sulfat (SO4) mg/L 10
Arsen (Ar) mg/L 0.02
SiO2 mg/L 27
Kalsium (Ca) mg/L 45
Magnesium (Mg) mg/L 28
Zat organik mg/L 12
Sumber : Mobile oil, 2007
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air

dibangun fasilitas penampungan air (water intake facility) yang juga merupakan
tempat pengolahan awal air tanah dari sumur bor. Untuk pengolahan awal, dilakukan
penyaringan, selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan
digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari
beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya. Air tanah yang dipompakan dari sumur bor kemudian

dialirkan ke dalam bak pengendapan, dimana partikel padat yang berdiameter besar
akan mengendap secara gravitasi. Diameter partikel padat berkisar antara 10-4 meter.
(Baron, 1982)
7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan yang disebabkan oleh
suspended solid di dalam air. Air dari bak pengendapan dialirkan ke dalam clarifier
setelah diinjeksikan larutan alum Al2(SO4)3 yang berfungsi sebagai koagulan dan
larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter)untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54.
(Baron, 1982)
Total kebutuhan air = 3273,26062 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 50.10-6 × 3273,26062 = 0,1637 kg/jam
Larutan soda abu yang dibutuhkan = 27.10-6 × 3273,26062 = 0,0884 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikat
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan yaitu :
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 60,96 cm
b. Lapisan II terdiri dari anterakit setinggi 31,75 cm
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (graved) setinggi 17,78 cm
Pada bagian bawah sand filter dilengkapi dengan strainer agar air menembus
celah-celah pasir secara merata. Daya saring sand filter akan berkurang sehingga
diperlukan pencucian (back wash) secara berkala. Selama pemakaian, daya saring

sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi secara berkala dengan cara
pencucian balik (back washing). Dari penyaring ini, air dipompakan ke menara air
sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh
kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(CIO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(CIO)2
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 825 liter :
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 x 825)/0,7 = 0,0024 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus semurni mungkin dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, yaitu proses penghilangan
ion-ion terlarut dari dalam air. Alat demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi:
2H+R + Ca2+  Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+  Mg2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 berlebih dengan reaksi:
Ca2+R + H2SO4  CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4  MgSO4 + 2H+R
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dowex 2. Reaksi
yang terjadi:

2ROH + SO42-  R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl-  RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH  Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH  NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Kation

Air tanah Lhok Sukon mengandung kation Ca2+,Mg2+ dan Fe masing-masing
45 ppm, 28 ppm dan 4,48 ppm. (Tabel 7.1)
1 gr/gal = 17,1 ppm
 Jumlah air untuk umpan ketel = 422,9193 kg/jam
= 10150,0632 kg/hari
 264,17 gal / m 3
10150,0632 kg / hari
= 3
998 kg / m
= 2686,715 gal/hari
45  28  4,48
 Kesadahan awal = = 4,531 gr/gal
17,1
 Total kesadahan kation = 4,531 gr/gal × 2686,0632 gal/hari
= 12173,505 gr/hari = 12,173 kg/hari
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) = 24,5 kg/ft3
Direncanakan menggunakan resin sebanyak 10 ft3, sehingga :
24,5 kg / ft 3  10 ft 3
Jumlah air yang dapat diolah =  10150,0632 kg / hari
12,173 kg / hari
= 204285,343 kg
air yang diolah 204285,343 kg
Waktu regenerasi = =
air umpan ketel 10150,0632 kg/hari
= 20,13 hari ≈ 20 hari
Waktu regenerasi digunakan H2SO4 66o Be dimana pemakaiannya sebanyak
9,61 lb/ft3 untuk setiap regenerasi. (Baron, 1982)
Maka kebutuhan H2SO4 = 9,61 lb/ft3 × 10 ft3
= 96,1 lb × 20 hari × 0,454 kg/lb
= 872,588 kg/regenerasi

Perhitungan Kesadahan Anion
Air tanah Lhok Sukon mengandung anion Cl-, SO42-, SiO22- masing-masing
11 ppm, 10 ppm dan 27 ppm. (Tabel 7.1)
1 gr/gal = 17,1 ppm
 Kesadahan awal = 11 + 10 + 27
= 48 ppm /17,1 = 2,807 gr/gal
 Jumlah air untuk umpan ketel = 422,9193 kg/jam
= 10150,0632 kg/hari
 264,17 gal / m 3
10150,0632 kg / hari
= 3
998 kg / m
= 2686,715 gal/hari
 Total kesadahan kation = 2,807 gr/gal × 2686,715 gal/hari
= 7541,61 gr/hari = 7,542 kg/hari
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) = 24,5 kg/ft3
Direncanakan menggunakan resin sebanyak 10 ft3, sehingga :
24,5 kg / ft 3  10 ft 3
Jumlah air yang dapat diolah =  10150,0632 kg / hari
7,542 kg / hari
= 329722,28 kg
air yang diolah 329722,28 kg
Waktu regenerasi = =
air umpan ketel 10150,0632 kg / hari
= 32,48 hari ≈ 32,5 hari
Dipakai 5 lb NaOH/ft3 resin untuk setiap regenerasi : (The Nalco Water Handbook)
Maka kebutuhan NaOH = 5 lb/ft3 × 10 ft3
= 50 lb × 32,5 hari × 0,454 kg/lb
= 749,1 kg/regenerasi
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada tahap deaerasi ini, air
dipanaskan pada deaerator hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan

korosi. Penarikan gas-gas tersebut dilakukan dengan menginjeksikan steam melalui
nozzle yang ada pada deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia untuk pengolahan air pada pabrik pembuatan kitosan
adalah sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,1637 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,0884 kg/jam
3. H2SO4 = 1,818 kg/jam
4. NaOH = 0,946 kg/jam
5. Kaporit = 0,0024 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
1. Unit proses = 100 hp
2. Unit utilitas = 80 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 50 hp
4. Penerangan dan kantor = 50 hp
5. Bengkel = 50 hp
330 hp
Faktor keamanan 15% (Perry, 1999)
Total kebutuhan listrik = 1,15 × 330 hp
= 379,5 hp = 282,993 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
282,993
Daya output generator = = 353,74 kW
0,8
Dipakai 2 unit diesel generator AC 500 kW, 220-260 Volt, 50 Hz (1 unit
cadangan) berbahan bakar solar.
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator)
adalah minyak solar karena minyak solar mempunyai nilai bakar yang tinggi.

Keperluan bahan bakar :
Bahan bakar generator
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Labban, 1971)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L (Perry, 1999)
Daya generator yang dihasilkan = 353,74 kW x 0,9478 Btu/det.kW
= 335,275 Btu/det x 3600 det/jam
= 1206990 Btu/jam
1206990 Btu/jam
Jumlah bahan bakar =
19860 Btu/lb
= 60,775 lb/jam x 0,454 kg/jam
= 27,592 kg/jam
27,592 kg/jam
Kebutuhan solar =
0,89 kg/l
= 31,002 l/jam x 24 jam/hari
= 774,048 l/hari
Keperluan bahan bakar ketel uap

Uap yang dihasilkan ketel uap = 2114,5963 kg/jam
Reuse kondensat = 1691,677 kg/jam
Air umpan ketel = 422,9193kg/jam
entalpi saturated steam = 2205,54 kJ/kg (120 0C, 1,98 atm) (Smith, 2001)
= 527,137 kkal/kg
entalpi kondensat (saturated liq.) = 335,1 kJ/kg (80 0C, 1 atm) (Smith, 2001)
= 80,091 kkal/kg
entalpi air umpan = 167,6 kJ/kg (40 0C, 1 atm) (Smith, 2001)
1691,677  80,091  422,9193  40,057   72,084 kkal/kg

= 40,057 kkal/kg
1691,677  422,9193
entapi feed ketel =
Qketel = 2114,5963 × (527,137 – 72,084) = 1067983,205 kkal/jam
 1423977,607 kkal /jam

1067983,205
Efisiensi ketel 75%, maka Q =
0,75
= 564720,32 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1999)

 28,435 lb/jam = 12,898 kg/jam
564720,32
Jumlah bahan bakar =
19860
densitas solar = 0,89 kg/ltr
 14,492 ltr/jam
12,898
kebutuhan solar =
0,89
Keperluan bahan bakar generator
Daya generator yang dihasilkan = 500 kW(0,9478 Btu/det)/kW3600 det/jam
= 1706040 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (1706040 Btu/jam) / (19860 Btu/lbm  0,454 kg/lbm)
= 189,214 kg/jam
Kebutuhan solar = (189,214 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 212,6 ltr/jam
Kebutuhan solar total = 14,492 + 212,6 = 227,092 ltr/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan minyak nilam ini, menghasilkan limbah cair dan
limbah padat yang bersumber dari :
1. Limbah air domestik
Limbah ini sebahagian besar mengandung bahan-bahan organik sisa
pencernaan dan urine.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
3. Limbah padat
Limbah padat pada pabrik pembuatan minyak nilam ini adalah ampas daun
nilam. Ampas daun nilam yang telah dipisahkan dari rotary filter langsung
ditampung di bak penampungan dan karena sangat baik untuk pembuatan pupuk

kompos, maka ampas daun nilam tersebut dijual kembali untuk dijadikan bahan
baku pupuk kompos.
7.6.1 Perhitungan total air buangan pabrik

Perkiraan jumlah air limbah buangan pabrik adalah sebagai berikut:
1. Pencucian peralatan pabrik = 15 liter
2. Limbah domestik
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk:
Domestik = 10 liter
Jumlah karyawan = 80 orang
Jadi, jumlah limbah domestik = 80  10 liter = 800 liter/jam
3. Laboratorium = 10 liter
Laju Volumetrik limbah = 15 + 800 + 10 = 825 liter/jam = 34,375 liter/hari
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.7.1 Bak Pengendapan (BP)
Fungsi : tempat menampung dan mengendapkan kotoran terbawa dari
air sumur bor
Bentuk : bak dengan permukaan persegi
Konstruksi : beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC
Volume bak : 3,9358 m3
Panjang bak : 2,6167 m = 8,5521 ft
Lebar bak : 1,7378 m = 5,7014 ft
Tinggi bak : 0,8689 m = 2,8507 ft

7.7.2 Tangki Pelarutan Aluminium Sulfat Al2(SO4)3 (TP-101)
Fungsi : tepat melarutkan Aluminium Sulfat Al2(SO4)3
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : plate steel SA-167, Tipe 304
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC
Volume tangki : 0,0115 m3
Diameter tangki : 0,1696 m = 0,5564 ft
Tinggi tangki : 0,5088 m = 1,6693 ft
Tebal tangki : 0,130 in = 0,003 m
Kecepatan putaran : 400 rpm
7.7.3 Tangki Pelarutan Natrium Karbonat (Na2CO3) (TP-102)

Fungsi : tepat melarutkan Natrium Karbonat (Na2CO3)
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC
Tebal tangki : 0,0324 in = 0,00082 m
7.7.4 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-103)

Fungsi : tepat melarutkan Asam Sulfat (H2SO4)

Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC
7.7.5 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (NaOH) (TP-104)

Fungsi : tepat melarutkan Natrium Hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC
7.7.6 Clarifier (CL)

Fungsi : memisahkan endapan (flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Bahan : Carbon steel SA-53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC
Volume tangki : 991,18384 ml

Kecepatan terminal : 0,02 cm/det
Diameter clarifier : 1,574 m = 5,164 ft
Tinggi clarifier :2m = 6,5616 ft
Tebal clarifier : 0,179 in = 0,0045 m
Daya clarifier : 0,015 hp = 0,011 kW
7.7.7 Sand Filter (SF)

Fungsi : menyaring air yang berasal dari clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan : Carbom Steel SA-53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC
Tebal tangki : 0,03646 in
7.7.8 Menara Air (MA)

Fungsi : mendistribusikan air untuk berbagai keperluan
Jenis : silinder tegak dengan tutup dan alas datar
Bahan : Plate steel SA-167, Tipe 304
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC

7.7.9 Menara Pendingin Air (WCT)
Fungsi : mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur
40oC menjadi 25oC
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-53 Grade B
Kondisi operasi : - suhu air masuk menara = 40C
- suhu air keluar menara = 25C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 12,5745 gal/menit
Luas menara : 11,678 ft2
Tinggi : 3,159 m
Daya : 0,5 hp
7.7.10 Cation Exchanger (CE)

Fungsi : mengurangi kesadahan air
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC
7.7.11 Anion Exchanger (AE)

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC

7.7.12 Deaerator (D)

Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Plate Steel SA-167 Tipe 304
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30oC
7.7.13 Ketel Uap (B)

Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : pipa air
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan uap : 2114,5963 kg/jam = 4661,839 lbm/jam
Daya ketel uap : 126,866 hp
Luas permukaan perpindahan panas : 1268,66 ft2
Panjang tube : 30 ft
Diameter tube : 3 in
Luas permukaan pipa : 0,917 ft2/ft
Jumlah tube : 46 buah

7.7.14 Pompa Sumur Bor (P-101)
Fungsi : memompa air dari sumur bor ke bak pengendapan
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3273,2606 kg/jam
Daya pompa : 0,5 hp
7.7.15 Pompa Bak Pengendapan (P-102)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,5 hp
7.7.16 Pompa Tangki Al2(SO4)3 (P-103)

Fungsi : memompa Al2(SO4)3 ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,5 hp
7.7.17 Pompa Tangki Na2CO3 (P-104)

Fungsi : memompa Na2CO3 ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,5 hp

7.7.18 Pompa Sand Filter (P-105)
Fungsi : memompa air dari sand filter ke menara air
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,5 hp
7.7.19 Pompa Water Cooling Tower (P-106)

Fungsi : mendistribusikan air pendingin
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,5 hp
7.7.20 Pompa Tangki H2SO4 (P-107)

Fungsi : memompa H2SO4 ke Cation Exchanger
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,5 hp
7.7.21 Pompa Tangki NaOH (P-108)

Fungsi : memompa NaOH ke Anion Exchanger
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,5 hp

VII-20
7.7.22 Pompa Cation Exchanger (P-109)

Fungsi : memompa air dari Cation Exchanger ke Anion
Exchanger
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,5 hp
7.7.23 Pompa Anion Exchanger (P-110)

Fungsi : memompa air dari Anion Exchanger ke Deaerator
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,5 hp
7.7.24 Pompa Deaerator (P-111)

Fungsi : memompa air dari Deaerator ke Boiler
Jumlah : 1 unit
Daya pompa : 0,5 hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan lokasi dalam suatu rancangan pabrik merupakan syarat
penting untuk memperkirakan biaya sebelum mendirikan pabrik yang meliputi desain
sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan dan kelistrikan. Hal
ini secara khusus akan memberikan informasi terhadap biaya bangunan dan tempat
sehingga dapat diperoleh perhitungan yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri pada saat ini dan pada masa yang akan datang
karena berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang
didirikan. Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya
produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya
masyarakat di sekitar lokasi pabrik. Dengan analisa yang mendalam dan
pertimbangan berbagai faktor yang menyangkut kemajuan perusahaan ini, maka
ditetapkan lokasi pembuatan minyak nilam di Lhok Sukon, Aceh Utara, Propinsi
Nanggro Aceh Darussalam.
Faktor – faktor yang menjadi dasar pertimbangan dalam penentuan lokasi pabrik
pembuatan minyak nilam adalah sebagai berikut :
1. Faktor Primer
2. Faktor Sekunder
8.1.1 Faktor Primer

Faktor primer secara langsung mempengaruhi tujuan utama dalam usaha
pembuatan pabrik minyak nilam. Tujuan utama meliputi produksi dan distribusi
produk, yang diatur menurut macam dan kualitas, waktu dan tempat yang
dibutuhkan. Untuk konsumen diberikan tingkat harga yang terjangkau, akan tetapi
pabrik masih bisa mendapatkan keuntungan yang wajar.
Faktor primer terdiri dari :

 Pemasaran
Pemasaran produk dari suatu industri kimia ditujukan pada penggunaan produk
tersebut. Hal ini didasarkan pada hubungan antara pertumbuhan industri kimia
terhadap pendapatan negara. Kebutuhan minyak nilam yang semakin meningkat
dari tahun ketahun dan kini telah menjadi komoditi ekspor yang sangat
menjanjikan, sebab itu pemasarannya tidak mengalami hambatan.
 Letak sumber bahan baku
Idealnya sumber bahan baku tersedia dekat lokasi pabrik, hal ini lebih menjamin
penyediaan bahan baku. Setidaknya dapat mengurangi keterlambatan penyediaan
bahan baku. Penempatan lokasi pabrik yang dekat dengan sumber bahan baku
juga dapat menurunkan biaya transportasi dan penyimpanan. Lokasi pabrik
pembuatan minyak nilam direncanakan di daerah Lhok Sukon, Aceh Utara,
Propinsi Nanggro Aceh Darussalam merupakan daerah yang strategis untuk
memperoleh bahan baku yang terletak di perkebunan Tanah Merah, Aceh Utara,
Propinsi Nanggro Aceh Darussalam.
 Fasilitas transportasi
Faktor transportasi sangat perlu untuk diperhatikan dalam merencanakan suatu
lokasi pendirian pabrik, yaitu meliputi sarana transportasi bahan baku dan juga
sebagai suatu sarana transportasi dari produk serta jarak lokasi pabrik dengan
pasar yang dapat dijangkau. Pemilihan lokasi pabrik pembuatan minyak nilam ini
didasarkan pada beberapa fasilitas seperti dekat dengan kawasan pelabuhan
sehingga penyediaan bahan baku serta distribusi dari produk yang dihasilkan oleh
pabrik dapat terlaksana dengan baik dan tepat waktu dan juga sangat mudah
dijangkau dengan pengangkutan dari darat.
 Tenaga Kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor penting
pada penetapan lokasi pabrik, biasanya (tenaga kerja terlatih) dari suatu daerah
setempat tidak selalu tersedia, bila didatangkan dari tempat lain dibutuhkan biaya
transportasi atau penyediaan fasilitas sebagai penarik. Sedangkan tenaga kerja
kasar, operator serta tenaga kerja menengah hendaknya didapat dengan mudah,
dan diharapkan dapat dipenuhi dari tenaga kerja yang tersedia di sekitar lokasi
pabrik yang direncanakan.

Pertimbangan lokasi pabrik :
1. Adanya tenaga kerja yang dibutuhkan sesuai rencana.
2. Tujuan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dapat dipenuhi.
3. Besar kecil upah umum di daerah tersebut dapat diberikan.
Untuk rencana lokasi pabrik pembuatan minyak nilam ini tersedia tenaga kerja
dari tingkat bawah, menengah maupun tingkat atas yang terdidik dan terlatih.
 Bahan Bakar
Faktor bahan bakar juga sangat mempengaruhi kelangsungan pabrik. Pemilihan
lokasi yang dekat dengan sumber bahan bakar dapat menghemat biaya utilitas
pabrik. Kebutuhan listrik dapat dipenuhi dengan memakai jasa Perusahaan
Listrik Negara (PLN) setempat. Disamping ini direncanakan 2 unit generator
yang selalu siap sedia jika sewaktu – waktu PLN rusak, dimana generator
tersebut mampu memenuhi seluruh kenutuhan tenaga di pabrik. Penyediaan
bahan bakar untuk memenuhi kebutuhan proses dan utilitas pada pabrik
pembuatan minyak nilam diperoleh dari Mobile Oil.
 Persediaan Air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak tetapi ada pabrik
jenis lain yang tidak begitu banyak memerlukan air. Pabrik pembuatan minyak
nilam ini memerlukan banyak air karena itu diperlukan adanya sumber air.
Kebutuhan air diperoleh dari sumur bor yang debitnya relatif tetap setiap tahun.
8.1.2 Faktor Sekunder

 Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan pembangunan gedung yang relatif murah merupakan daya tarik
tersendiri tetapi perlu dikaitkan dengan rencana jangka panjang untuk masa yang
akan datang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya diperoleh luas tanah yang
terbatas. Pada lokasi rencana pendirian pabrik pembuatan minyak nilam ini tanah
yang tersedia dalam harga yang terjangkau.
 Kemungkinan perluasan
Kemungkinan perluasan merupakan suatu faktor yang penting untuk
kelangsungan berjalannya pabrik. Perluasan ini dapat dilakukan di sekitar lokasi

pabrik, karena masih tersedianya areal yang masih kosong dan tidak mengganggu
pemukiman masyarakat yang ada di sekitar lokasi pabrik.
 Fasilitas Service
Fasilitas yang akan disediakan seperti bengkel, klinik, tempat ibadah, taman dan
lain – lain. Bengkel diperlukan untuk service alat, yang terdiri dari perbaikan alat,
pembersihan alat serta penyediaan instrument – instrument kecil lainnya yang
dibutuhkan oleh pabrik. Keuntungan dari adanya fasilitas service adalah
merupakan daya tarik bagi para pekerja juga menjaga kesehatan fisik, mental,
sehingga efisiensi kerja dapat dipertahankan.
 Fasilitas financial perkembangan perusahaan
Suatu pabrik atau perusahaan dibantu oleh fasilitas financial seperti adanya pada
pasar modal, bursa, sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam serta lembaga
keuangan yang lain. Fasilitas tersebut akan lebih membantu atau lebih
memberikan kemungkinan bagi suksesnya industri dalam usaha pengembangan.
 Masyarakat daerah
Sikap dan tanggapan masyarakat daerah terhadap pembangunan industri tersebut
sangat perlu sekali untuk diperhatikan secara seksama karena hal ini merupakan
suatu faktor yang ikut dalam penentuan perkembangan industri. Masyarakat
daerah dapat merupakan sumber tenaga kerja yang potensial ataupun sebagai
tempat pemasaran produk hasil pabrik. Akan tetapi keselamatan dan keamanan
dalam masyarakat tetap sangat perlu untuk dijaga dengan sebaik – baiknya,
misalnya untuk bahan buangan pabrik yang berbahaya harus dicarikan suatu
pengamanan dan pembuangan yang seaman mungkin, walaupun bagi pabrik ini
merupakan suatu tambahan biaya, tetapi hal ini merupakan suatu keharusan
sebagai kewajiban untuk kelestarian lingkungan hidup.
 Iklim di daerah lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik adakalanya membutuhkan kondisi operasi
tertentu, misalnya kelembaban udara, suhu rata – rata sekitar pabrik, panas
matahari dan variasi iklim kemungkinan berkaitan dengan kegiatan proses,
penyimpanan bahan baku dan produk. Iklim juga dapat mempengaruhi gairah
kerja, moral para karyawan, sebab keaktifan kerja para karyawan dapat
meningkatkan hasil produksi. Walaupun saat ini ruang kerja dapat diatur dengan

air conditioner (AC) dan heater sehingga pengaruh keadaan diluar ruang dapat
dihindari tapi semua pengaturan ini akan menambah beban biaya.
 Keadaan tanah
Sifat – sifat mekanisme tanah, tempat pembangunan industri harus diketahui, hal
ini berkaitan dengan rencana pondasi untuk bangunan gedung dan alat – alat
pabrik. Misalnya untuk mesin pabrik pembuatan kimia tertentu memerlukan
pondasi yang kuat sehingga keadaan mekanik tanah yang akan diberikan beban
ini harus diketahui. (Berbasconi, 1987)
8.2 Tata letak pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen – komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk. Bagan atau tata letak pabrik dan tata letak alat – alat secara
terperinci perlu diberikan pada perancangan pabrik, untuk ini biasanya digambar
untuk skala tertentu, ini penting karena dapat diketahui jumlah tanah yang diperlukan
dan mempengaruhi perhitungan ekonomi.
Beberapa pertimbangan yang perlu dalam penyusunan tata letak adalah :
 Letak tempat
Misalnya disuatu lokasi ada tempat yang agak tinggi, ini dapat dipakai untuk
menempatkan tangki penyimpanan cairan, sehingga dapat dialirkan ke tempat
yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa.
 Fasilitas jalan
Gudang dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan dengan tujuan
memperlancar arus lalu lintas.
 Letak alat
Jika suatu produk masih perlu diolah lebih lanjut pada unit berikutnya maka
unitnya dapat disusun secara berurutan sebagai system perpipaan dapat lebih
efisien.
 Pada perencanaan tata letak alat
Perlu dipertimbangkan kemungkinan pengurangan terjadinya bahaya kebakaran,
peledakan, racun bagi karyawan, bahaya mekanis yang menyebabkan cacat tubuh

karena sifat – sifat berbahaya dari semua bahan kimia yang digunakan harus
diketahui dan dikenal dengan baik. Semua bahan kimia ada dijelaskan bahaya
dan cara mengatasinya (buku panduan) disamping itu gangguan terhadap
masyarakat sekitar harus dihindari, misal pencemaran lingkungan seperti
gangguan debu, getaran atau suara.
 Plant services
Untuk pembangkit tenaga, bengkel dipilih suatu tempat yang sesuai dan
memberikan efisiensi maksimal tetapi tidak memberikan gangguan terhadap
operasi pabrik. Misalnya : boiler, generator dan bengkel harus diletakkan jauh
dari kantor atau pabrik karena berisik.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan
seperti :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik. (George,
1994)
8.3 Perincian luas tanah

Untuk mendirikan pabrik pembuatan minyak nilam dari daun nilam ini
diperkirakan luas tanah yang digunakan beserta rencana pengembangannnya adalah
seluas 7555 m2. Setelah memperhatikan ketentuan – ketentuan dan syarat – syarat di
atas, maka dalam perencanaan ini, tata ruang pabrik yang secara garis besarnya dapat
dilihat pada gambar 8.1 di bawah ini.

VIII-7
Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam Tabel
8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah

No Jenis Areal Luas (m2)
1 Areal proses 2000
2 Areal produk 500
3 Unit pengolahan air 1500
4 Ruang boiler 200
5 Unit pembangkit listrik 150
6 Gudang bahan 200
7 Unit pengolahan limbah 100
8 Ruang kontrol 120
9 Laboratorium 50
10 Bengkel 100
11 Gudang peralatan 50
12 Perkantoran/Perpustakaan 300
13 Ruang ibadah 50
14 Poliklinik 50
15 Areal parkir 100
16 Taman 50
17 Pos jaga (1 pos jaga) 5
18 Areal perluasan 1000
19 Kantin 30
20 Jalan + faktor kelonggaran (20%) 1000
Total 7555

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu
juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa tersebut diharapkan berbagai kebijakan dapat diambil untuk mendapatkan
keputusan yang tepat. Suatu pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan, sarana, dan prasarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk inventaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp 50.643.080.648,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 9.461.821.430,-
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 50.643.080.648,- + Rp 10.128.616.130,-
= Rp 60.771.696.778,-

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD   HPT
IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar :
Rp 273.040.433.423,-
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 60.771.696.778,- + Rp 273.040.423,-
= Rp 333.812.130.201,-
Modal investasi berasal dari :
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60  dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 200.287.278.121,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40  dari modal investasi total
Pinjaman bank adalah Rp 133.524.852.080,-

10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri, seperti biaya untuk pelayanan kesehatan, fasilitas
rekreasi karyawan, pengawasan pabrik, fasilitas penyimpanan bahan dan
sebagainya.
- Biaya administrasi umum, seperti biaya untuk perawatan kantor, komunikasi,
perlengkapan kantor dan sebagainya.
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah
sebesar = Rp 36.015.846.337,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar = Rp 510.483.255.875,-
Maka, biaya produksi total, = Biaya Tetap (FC) + Biaya Variabel (VC)
= Rp 36.015.846.337,- + Rp 510.483.255.875,-
= Rp 546.499.102.212,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk adalah Rp 715.087.295.352,-.
Maka laba atas penjualan adalah sebesar Rp 168.588.193.140,-
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan minyak nilam, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp 842.940.965,-
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 168.588.193.140,-
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 50.550.207.942,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 118.037.985.198,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM 
Laba Sebelum Pajak
x 100%
Total Penjualan
PM 
168.588.193.140
x 100%
715.087.295.352
PM  23,58 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 23,58 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.

10.6.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP 
Biaya Tetap
Total Penjualan  Biaya Variabel
x 100%
BEP 
36.015.846.337
715.087.295.352  510.483.255.875
x 100%
BEP 17,60 %
Kapasitas produksi pada titik BEP :
= 0,1760 x 900.000 kg/jam = 158.400 kg
Nilai penjualan pada titik BEP :
= 0,1760 x Rp 715.087.295.352
= Rp 125.855.363.982,-
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 125.855.363.982,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :
- BEP  50 , pabrik layak (feasible)
- BEP  70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 17,60 , maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
ROI 
Laba Setelah Pajak
x 100%
Total Modal Investasi
ROI 
168.588.193.140
x 100%
ROI  35,36 %
333.812.130.201
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
 ROI  15  resiko pengembalian modal rendah.
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata.
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi.

X-7
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 35,36 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian rata – rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
POT 
1
x 1 thn
ROI
POT 
1
x 1 thn
0,3536
POT  2,83 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 2,83 tahun operasi.
10.6.5 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 43,80 %, sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 18 % (Bank
Mandiri, 2007).

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Minyak

Nilam dengan kapasitas 900 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Pada pra rancangan pabrik ini keuntungan yang didapat selain dari minyaknya,
dari sisa ampasnya juga menghasilkan keuntungan karena bisa dijual untuk
dijadikan pupuk kompos.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi garis dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan 80 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 7.555 m2
5. Analisa ekonomi :
- Laba bersih : Rp 118.037.985.198,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan
Pembuatan Minyak Nilam layak untuk didirikan.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis Perhitungan = 1 jam operasi

Waktu kerja = 300 hari/tahun
Jumlah jam operasi = 24 jam/hari
Satuan operasi = kg/jam
Kapasitas produksi = 900 ton/tahun
1 tahun 1 hari
= 900.000 kg/tahun x x
300 hari 24 jam
= 125 kg/jam
Kandungan minyak pada rendeman daun nilam adalah 5 %, maka :
minyak nilam
5% =
daun nilam
125 kg/jam
0,05 =
daun nilam
125 kg/jam
Daun nilam yang diperlukan = = 2500 kg/jam
0,05
 131,5789 kg/jam
125 kg/jam
Effisiensi (η) pada rotary filter 95 % maka :
0,95
 2631,578 kg/jam
131,5789 kg/jam
Maka daun nilam yang dibutuhkan adalah :
5%
Etanol yang digunakan adalah etanol 95 % dengan perbandingan 1,5 : 1 dengan
bahan baku nilam, maka etanol yang digunakan :
x 2631,578 kg/jam  3947,367 kg/jam

3
2

Tabel LA-1 Komponen Kimia Penyusun Minyak Nilam
Komponen Jumlah (%)
Benzaldehyde 2,63
β – Cariofilen 17,29
α – Patchoulien 28,28
α – Bulnesene 11,76
Patchouli Alkohol 40,04
Tabel LA-2 Komponen Daun Nilam

Komponen Jumlah (%)
Khlorofil 26
Serat 54
Cellulosa 20
LA – 1 Perhitungan Neraca Massa

LA – 1.1 Roll Cutter R – 101
Fungsi : untuk memotong – motong kasar daun nilam kering sebelum dimasukkan ke
dalam ekstraktor
Neraca massa = massa masuk = massa keluar

F1 = F2 = 2631,578 kg/jam

LA – 1.2 Ekstraktor EM – 101
Fungsi : Sebagai tempat terjadinya proses ekstraksi antara daun nilam dan larutan
etanol 95 %.

F2 + F3 = F4
F2 = 2631,578 kg/jam
nilam  5% x 2631,578 kg/jam  131,5789 kg/jam
2
Fminyak
daun nilam  Fdaun nilam  Fminyak nilam  2631,578 kg/jam  131,5789 kg/jam
2 2 2
Fampas
= 2499,9991 kg/jam
3
F = Pelarut etanol 95 % = 3947,367 kg/jam
F4 = F2 + F3 = 2631,578 kg + 3947,367 kg/jam
F4 = 6578,945 kg/jam
Neraca massa komponen :
de  2,63 % x Fminyak nilam  0,0263 x 131,5789 kg/jam  3,4605 kg/jam

4 2
FBenzaldehy
F4-Cariofilen  17,29 % x 131,5789 kg/jam  22,75 kg/jam
F4-Patchouliene  28,28 % x 131,5789 kg/jam  37,2105 kg/jam
Fα4-Bulnesene  11,76 % x 131,5789 kg/jam  15,4737 kg/jam
Alkohol  40,04 % x 131,5789 kg/jam  52,6842 kg/jam

4
FPatchouli
4
FEtanol  95 % x F3  0,95 x 3947,367 kg/jam  3749,9987 kg/jam
FH4 2O  5 % x F3  0,05 x 3947,367 kg/jam  197,3684 kg/jam

Neraca massa komponen daun :
4
FSerat  54 % x Fampas
2
daun nilam  0,54 x 2499,9991 kg/jam  1349,9995 kg/jam
4
FKhlorofil  26 % x 2499,9991 kg/jam  1349,9995 kg/jam
4
FCellulosa  220 % x 2499,9991 kg/jam  499,9998 kg/jam
LA – 1.3 Rotary Filter F – 101

Fungsi : Menyaring ampas daun nilam yang telah mengalami proses ekstraksi.

F4 = F11 + F5
F11 adalah ampas daun nilam kering.
F11 = daun nilam – minyak nilam
= 2631,578 kg/jam – 131,5789 kg/jam
= 2499,9991 kg/jam
Asumsi : komponen minyak nilam dan pelarut etanol yang masih terdapat di dalam
ampas = 5 %.
11
Fpelarut  5 % x 3947,367 kg/jam  197,3684 kg/jam
nilam  5 % x 131,5789 kg/jam  6,5789 kg/jam

11
Fminyak
11
Flarutan  Fpelarut
11
 Fminyak
11
nilam
= 197,3684 kg/jam + 6,5789 kg/jam

= 203,9473 kg/jam

F11  Fampas
11
 Flarutan
11
 2499,9991 kg/jam  203,9473 kg/jam  2703,9464 kg/jam
F4 = F11 + F5
F5 = F4 - F11
= 6578,945 kg/jam – 2703,9464 kg/jam
= 3874,9986 kg/jam
Neraca massa komponen pada F5 :
5
FPelarut  Fpelarut
4
 Fpelarut
11
 3947,367 kg/jam  197,3684 kg/jam  3749,9986 kg/jam
5
FEtanol  95 % x FPelarut
5
 0,95 x 3749,9986 kg/jam  3562,4986 kg/jam
FH5 2O  5 % x FPelarut
5
 0,05 x 3749,9986 kg/jam  187,50 kg/jam
nilam  Fminyak nilam  Fminyak nilam  131,5789 kg/jam  6,5789 kg/jam  125 kg/jam
5 4 11
Fminyak
de  2,63 % x Fminyak nilam  0,0263 x 125 kg/jam  3,2875 kg/jam

5 5
FBenzaldehy
Fβ5-Cariofilen  17,29 % x Fminyak

5
nilam  0,1729 x 125 kg/jam  21,6125 kg/jam
Fα5-Patchouliene  28,28 % x Fminyak

5
Fα5-Bulnesene  11,76 % x Fminyak

5
Alkohol  40,04 % x Fminyak nilam  0,4004 x 125 kg/jam  50,05 kg/jam

5 5
FPatchouli
Neraca massa komponen pada F11 :

11
FEtanol  95 % x Fpelarut
11
 0,95 x 197,3684 kg/jam  187,50 kg/jam
FH112O  5 % x FH112O  0,05 x 197,3684kg/jam  9,8684 kg/jam
de  2,63 % x Fminyak nilam  0,0263 x 6,5789 kg/jam  0,1730 kg/jam

11 11
FBenzaldehy
Fβ11-Cariofilen  17,29 % x Fminyak

11
nilam  0,1729 x 6,5789 kg/jam  1,1375 kg/jam
Fα11-Patchouliene  28,28 % x Fminyak

11
Fα11-Bulnesene  11,76 % x Fminyak

11
Alkohol  40,04 % x Fminyak nilam  0,4004 x 6,5789 kg/jam  2,6342 kg/jam

11 11
FPatchouli
11
FSerat  54 % x Fminyak
2
11
FKhlorofil  26 % x 2499,9991 kg/jam  1349,9995 kg/jam
11
FCellulosa  220 % x 2499,9991 kg/jam  499,9998 kg/jam

LA – 1.4 Heat Exchanger HE – 101
Fungsi : untuk memanaskan cairan dengan menguapkan pelarut etanolnya agar bisa
dipisahkan dari minyak nilamnya melalui Flash Drum.

F5 = F6
F5 = F6 = 3874,9986 kg/jam
5
FEtanol  FEtanol
6
 3562,4986 kg/jam
FH5 2O  FH6 2O  187,50 kg/jam
de  FBenzaldehyde  3,2875 kg/jam

5 6
FBenzaldehy
Fβ5-Cariofilen  Fβ6-Cariofilen  21,6125 kg/jam
Fα5-Patchouliene  Fα6-Patchouliene  35,35 kg/jam
Fα5-Bulnesene  Fα6-Bulnesene  14,7 kg/jam
Alkohol  FPatchouli Alkohol  50,05 kg/jam

5 6
FPatchouli
LA – 1.5 Flash Drum FD – 101

Fungsi : untuk memisahkan minyak nilam dari pelarutnya etanol 95 % dengan cara
mengubah etanol menjadi uap agar dapat dipisahkan dari minyak nilamnya. Pada
flash drum ini diasumsikan seluruh etanol berubah menjadi uap, karena titik didih
etanol dengan minyak nilam berselisih jauh.

F6 = F7 + F8
F6 = F5 = 3874,9986 kg/jam
F7 = FPelarut
5
= 3749,9986 kg/jam
F8 = F6 – F7 = 3874,9986 kg/jam – 3749,9986 kg/jam = 125 kg/jam
7
FEtanol  95 % x F 7  0,95 x 3749,9986 kg/jam  3562,4986 kg/jam
FH7 2O  5 % x F 7  0,05 x 3749,9986 kg/jam  187,50 kg/jam
de  2,63 % x F  0,0263 x 125 kg/jam  3,2875 kg/jam

8 8
FBenzaldehy
Fβ8-Cariofilen  17,29 % x F 8  0,1729 x 125 kg/jam  21,6125 kg/jam
Fα8-Patchouliene  28,28 % x F 8  0,2828 x 125 kg/jam  35,35 kg/jam
Fα8-Bulnesene  11,76 % x F 8  0,1176 x 125 kg/jam  14,7 kg/jam
Alkohol  40,04 % x F  0,4004 x 125 kg/jam  50,05 kg/jam

8 8
FPatchouli
LA – 1.6 Cooler CD – 101

Fungsi : untuk mendinginkan minyak nilam yang telah dipisahkan melalui flash
drum sampai suhunya 30 oC.

LA-8

F8 = F10 = 125 kg/jam
de  FBenzaldehyde  3,2875 kg/jam

8 10
FBenzaldehy
F8 -Cariofilen  F10-Cariofilen  21,6125 kg
Fα8-Patchouliene  Fα10-Patchouliene  35,35 kg/jam
Fα8-Bulnesene  Fα10-Bulnesene  14,7 kg/jam
Alkohol  FPatchouli Alkohol  50,05 kg/jam

8 10
FPatchouli
LA – 1.7 Condensor CD – 102

Fungsi : untuk mendinginkan pelarut etanol yang telah dipisahkan melalui flash drum
sampai suhunya 30 oC.

F7 = F9
F7 = F9 = 3749,9986 kg/jam
7
FEtanol  F 9  95 % x 3749,9986 kg/jam  3562,4986 kg/jam
FH7 2O  F 9  5% x 3749,9986 kg/jam  187,50 kg/jam

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas produksi : 900 ton/tahun

: 900.000 kg/jam
Waktu operasi dalam setahun : 300 hari/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Temperatur referansi : 25 oC
Satuan operasi : kJ/jam
L. B. 1. Perhitungan Estimasi Kapasitas Panas

Perhitungan estimasi kapasitas panas dengan menggunakan metode Chuech dan
Swanson pada 20 oC. (Lyman, 1982)
1. Benzaldehyde
Struktur bangun :
Grup Jumlah Nilai Total
1 12,66 12,66
1 2,9 2,9
C 5 5,3 26,5
Total 42,06
Cp Benzaldehyde = 42,06 cal/mol oC (Lyman, 1982)

2. β – Cariofilen CH 3
CH 3
CH3
Struktur bangun :
CH3
4 8,80 35,2
2 2,9 5,8
4 5,3 21,2
4 6,2 24,8
1 2,9 2,9
Total 89,9
Cp β – Cariofilen = 89,9 cal/mol oC (Lyman, 1982)
3. α – Patchoulien O
Struktur bangun :
CH3
1 8,8 8,8
1 12,66 12,66
1 2,9 2,9
3 4,4 13,2
6 6,2 37,2
Total 74,76
Cp α – Patchoulien = 74,76 cal/mol oC (Lyman, 1982)

4. α – Bulnesene
Struktur bangun :
3 8,8 26,4
C 3 2,9 8,7
5 6,2 31
3 4,4 13,2
1 5,20 5,20
Total 84,5
Cp α – Bulnesene = 84,5 cal/mol oC (Lyman, 1982)
5. Patchouli Alkohol
Struktur bangun :
1 10,7 10,7
4 8,8 35,2
3 2,9 8,7
5 6,2 31
2 4,4 8,8
Total 94,4
Cp Patchouli Alkohol = 94,4 cal/mol oC (Lyman, 1982)

6. Etanol
Cp Etanol 95% = 25,315 cal/mol oC (www.wikipedia.com)
7. H2O
Cp H2O = 17,995 cal/mol oC (www.wikipedia.com)
Data Hvl untuk Etanol fasa uap adalah = 36577,3 J/jam
Data Hvl untuk Air fasa uap adalah = 40656,2 J/jam (Reklaitis,1984)
Data komponen daun nilam :
Daun Nilam Cp (cal/mol oC)
Serat 93,6
Khlorofil 75,6
Cellulosa 36,5
(www.wikipedia.com)
L. B. 2. Perhitungan Neraca Panas

Pada ekstraktor mixer ini bahan baku daun nilam dilarutkan dengan etanol 95 %
dengan komposisi perbandingan 1 : 1,5. Kemudian dengan menggunakan saturated
steam pada T = 120 oC dan P = 2 atm, dipanaskan agar komponen minyak nilam
yang terdapat pada bahan baku daun nilam itu keluar.
Qin
Qin = Q2 + Q3
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q2 = N.Cp.dT

Tabel LB-1 Neraca Panas masuk (Q2) pada ekstraktor mixer (EM-101)
F N Cp dT (oC) Q
Komponen
(kg/jam) (cal/jam) (cal/mol oC) (30-25) (cal/jam)
Daun Nilam
− Serat 1349,9995 4145,9354 93,6 5 1940297,767
− Khlorofil 649,9998 727,4923 75,6 5 274992,0894
− Cellulosa 499,9998 3083,7535 36,5 5 562785,0138
Benzaldehyde 3,4605 32,6062 42,06 5 6857,08386
β – Cariofilen 22,75 111,52 89,9 5 50128,24
α – Patchoulien 37,2105 182,4044 74,76 5 68182,76472
α – Bulnesene 15,4737 75,8515 84,5 5 32047,25875
Patchouli Alkohol 52,6842 236,932 94,4 5 111831,904
Total 3047122,122
 3047122 ,122 cal/jam x 4,184 J/cal 

Q2 = 3047122,122 cal/jam =  
 1000 kJ 
= 12749,15896 kJ/jam
Tabel LB-2 Neraca Panas masuk (Q3) pada ekstraktor mixer (EM-101)
F N Cp dT (oC) Q
Komponen
Etanol 3749,9987 81521,712 25,7 5 10475539,99
H2O 197,3684 10964,911 17,995 5 986567,8672
Total 11462107,86
 11462107 ,86 cal/jam x 4,184 J/cal 

Q3 = 11462107,86cal/jam =  
 1000 kJ 
= 47957,45928 kJ/jam
Qin = Q2 + Q3 = 12749,15896 kJ/jam + 47957,45928 kJ/jam
= 60706,61824 kJ/jam

Qout
Qout = Q4
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q4 = N.Cp.dT
Tabel LB-3 Neraca Panas keluar (Q4) pada ekstraktor mixer (EM-101)
F N Cp dT (oC) Q
Komponen
Daun Nilam
− Serat 1349,9995 4145,9354 93,6 35 13582084,34
− Khlorofil 649,9998 727,4923 75,6 35 1924944,626
− Cellulosa 499,9998 3083,7535 36,5 35 3939495,096
Benzaldehyde 3,4605 32,6062 42,06 35 47999,58702
β – Cariofilen 22,75 111,52 89,9 35 350897,68
α – Patchoulien 37,2105 182,4044 74,76 35 477279,353
α – Bulnesene 15,4737 75,8515 84,5 35 224330,8113
Etanol 3749,9987 81521,712 25,7 35 73328779,94
H2O 197,3684 10964,911 17,995 35 6905975,071
Total 101564609,9
 101564609,9 cal/jam x 4,184 J/cal 

Q4 = 101564609,9 cal/jam =  
 1000 kJ 
= 424946,33 kJ/jam
ΔQ = Qsteam = Qout – Qin = 424946,3277 kJ/jam – 60706,61824 kJ/jam
= 364239,7094 kJ/jam

Q steam 364239,7094 kJ/jam
H v  H l (2704,2  334,9) kJ/kg
ms = =153,73305 kg/jam

Pada rotary filter ini semua campuran dipisahkan antara cairan dengan ampasnya
dan suhu cairannya dijaga agar tetap 60 oC.

Qin
Qin = Q4
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q4 = 424946,33 kJ/jam
Qout
Qout = Q5 + Q11
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q5 = N.Cp.dT
Tabel LB-4 Neraca Panas keluar (Q5) pada rotary filter (F-101)
F N Cp dT (oC) Q
Komponen o
(kg/jam) (cal/jam) (cal/mol C) (60-25) (cal/jam)
Benzaldehyde 3,2875 30,9762 42,06 35 45600,06402
β – Cariofilen 21,6125 105,9436 89,9 35 333351,5374
α – Patchoulien 35,35 173,2843 74,76 35 452415,6994
α – Bulnesene 14,7 72,0588 84,5 35 213113,901
Etanol 3562,4986 77445,6217 25,7 35 69662336,72
H2O 187,50 10416,6667 17,995 35 6560677,104
Total 78012177,19

 78012177,19 cal/jam x 4,184 J/cal 
Q5 = 78012177,19 cal/jam =  
 1000 kJ 
= 326402,9493 kJ/jam
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q11 = N.Cp.dT
Tabel LB-5 Neraca Panas keluar (Q11) pada rotary filter (F-101)
F N Cp dT (oC) Q
Komponen
Daun Nilam
− Serat 1349,9995 4145,9354 93,6 35 13582084,34
− Khlorofil 649,9998 727,4923 75,6 35 1924944,626
− Cellulosa 499,9998 3083,7535 36,5 35 3939495,096
Benzaldehyde 0,1730 1,6301 42,06 35 2399,67021
β – Cariofilen 1,1375 5,576 89,9 35 17544,884
α – Patchoulien 1,861 9,1225 74,76 35 23869,9335
α – Bulnesene 0,7737 3,7926 84,5 35 11216,6145
Etanol 187,50 4076,0869 25,7 35 3666440,167
H2O 9,8684 548,2444 17,995 35 345298,0292
Total 23552434,23
 23552434,23 cal/jam x 4,184 J/cal 

Q11 = 23552434,23 cal/jam =  
 1000 kJ 
= 98543,3848 kJ/jam
Qout = Q5 + Q11
= 326402,9493 kJ/jam + 98543,3848 kJ/jam
= 424946,33 kJ/jam
= 0 kJ/jam

Pada heat exchanger ini cairan dipanaskan dengan menggunakan saturated steam
pada T = 120 oC dan P = 2 atm, pelarut etanol 95 % diubah menjadi uap karena
setelah ini akan dialirkan ke dalam flash drum untuk dipisahkan berdasarkan
perbedaan fasa. Uap etanol yang berada di atas akan dialirkan keluar yang kemudian
didinginkan dengan air pendingin hingga T = 30 oC, kemudian dialirkan kembali ke
tangki etanol.
Qin
Qin = Q5
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q5 = N.Cp.dT = 326402,9493 kJ/jam
Qout
Qout = Q6
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Karena ada perubahan fasa, yaitu etanol cair menjadi etanol uap maka :
Q6 = N.Cp.dT + N.Hvl

Tabel LB-6 Neraca Panas keluar (Q6) pada heat exchanger (HE-101)
F N Cp dT (oC) Hvl Q N.Hvl
Komponen
(kg/jam) (cal/jam) (cal/mol oC) (85-25) (J/mol) (cal/jam) (J/jam)
Benzaldehyde 3,2875 30,9762 42,06 60 - 78171,53832 -
β–Cariofilen 21,6125 105,9436 89,9 60 - 571459,7784 -
α–Patchoulien 35,35 173,2843 74,76 60 - 777284,0561 -
α–Bulnesene 14,7 72,0588 84,5 60 - 365338,116 -
PA 50,05 225,0854 94,4 60 - 1274883,706 -
Etanol 3562,4986 77445,6217 25,7 60 36577,3 119421148,7 2832751739
H2O 187,50 10416,6667 17,995 60 40656,2 11246875,04 423502084,7
Total 133735160,9 3256253823,7
 ( 133735160,9 cal/jam x 4,184 J/cal)  3256253823,7 J/jam 

Q6 =  
 1000 kJ 
= 3815801,736 kJ/jam
= 3489398,787 kJ/jam

Q steam 3489398,787 kJ/jam
H v  H l (2704,2  334,9) kJ/kg
ms = =1472,879485 kg/jam

Pada flash drum ini cairan dengan uap dipisahkan dengan cara uap yang berada
diatas sebagai produk top dialirkan untuk menuju ke kondensor untuk didinginkan
dengan menggunakan air pendingin T = 25 oC dan P = 1 atm, sedangkan produk
bottom yang merupakan minyak nilam akan didinginkan di cooler dengan
menggunakan air pendingin T = 25 oC dan P = 1 atm. Setelah itu akan dialirkan ke
tangki produk.

Qin
Qin = Q6
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q6 = N.Cp.dT + N.Hvl
Q6 = 3815801,736 kJ/jam
Qout
Qout = Q7 + Q8
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q7 = N.Cp.dT
Tabel LB-7 Neraca Panas keluar (Q7) pada flash drum (FD-101)
F N Cp dT (oC) Hvl Q N.Hvl
Komponen o
(kg/jam) (cal/jam) (cal/mol C) (85-25) (J/mol) (cal/jam) (J/jam)
Etanol 3562,4986 77445,6217 25,7 60 36577,3 119421148,7 2832751739
H2O 187,50 10416,6667 17,995 60 40656,2 11246875,04 423502084,7
Total 130668023,74 3256253823,7
 ( 130668023,74 cal/jam x 4,184 J/cal)  3256253823,7 J/jam 

Q7 =  
 1000 kJ 
= 3802968,834 kJ/jam

Tabel LB-8 Neraca Panas keluar (Q8) pada flash drum (FD-101)
F N Cp dT (oC) Q
Komponen
Benzaldehyde 3,2875 30,9762 42,06 60 78171,53832
β – Cariofilen 21,6125 105,9436 89,9 60 571459,7784
α – Patchoulien 35,35 173,2843 74,76 60 777284,0561
α – Bulnesene 14,7 72,0588 84,5 60 365338,116
Total 3067137,194
 3067137 ,194 cal/jam x 4,184 J/cal 
Q8 = 3067137,194 cal/jam =  
 1000 kJ 
= 12832,90202 kJ/jam
Qout = Q7 +Q8 = 3802968,834 kJ/jam + 12832,90202 kJ/jam
= 3815801,736 kJ/jam
= 0 kJ/jam
5. Cooler (CD-101)
Pada cooler ini minyak nilam yang telah dipisahkan dari pelarutnya etanol akan
didinginkan dengan air pendingin pada T = 25 oC dan P = 1 atm, kemudian dipompa
menuju tangki produk.
Qin
Qin = Q8
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q8 = N.Cp.dT = 12832,90202 kJ/jam

Qout
Qout = Q11
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q10= N.Cp.dT
Tabel LB-9 Neraca Panas keluar (Q10) pada cooler (CD-101)

F N Cp dT (oC) Q
Komponen
Benzaldehyde 3,2875 30,9762 42,06 5 6514,2949
β – Cariofilen 21,6125 105,9436 89,9 5 47621,6482
α – Patchoulien 35,35 173,2843 74,76 5 64773,67134
α – Bulnesene 14,7 72,0588 84,5 5 30444,843
Total 255594,7662
 255594,7662 cal/jam x 4,184 J/cal 

Q10 = 255594,7662 cal/jam =  
 1000 kJ 
= 1069,4085 kJ/jam
ΔQ = QPendingin = Qin – Qout = 12832,90202 kJ/jam – 1069,4085 kJ/jam
= 11763,49352 kJ/jam

Q pendingin 11763,49352 kJ/jam
cP (40  30) C
mair pendingin = o
= 65,3709 kg/jam
17,995 cal/mol oC x 10 oC
Pada condensor ini etanol yang telah terpisah dari minyak nilam akan
didinginkan dengan air pendingin pada T = 25 oC dan P = 1 atm, kemudian dipompa
menuju tangki etanol.

LB-14
Qin
Qin = Q7
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q7 = N.Cp.dT = 3802968,834 kJ/jam
Qout
Qout = Q10
dQ = F.Cp.dT
= N.Cp.dT
Q9= N.Cp.dT
Tabel LB-10 Neraca Panas keluar (Q9) pada condensor (CD-102)

F N Cp dT (oC) Q
Komponen
Etanol 3562,4986 77445,6217 25,7 5 9951762,388
H2O 187,50 10416,6667 17,995 5 937239,5863
Total 10889001,97
 10889001,97 cal/jam x 4 ,184 J/cal 

Q9 = 10889001,97 cal/jam =  
 1000 kJ 
= 45559,5843 kJ/jam
ΔQ = QPendingin = Qin – Qout = 3802968,834 kJ/jam – 45559,5843 kJ/jam
= 501155,4269 kJ/jam

Q pendingin 501155,4269 kJ/jam
cP (40  30) C
mair pendingin = o
= 2784,97042 kg/jam
17,995 cal/mol oC x 10 oC

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
1. Bucket Elevator (B-101)

Fungsi : Mengangkut daun nilam dari gudang penyimpanan ke ekstraktor.
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
- Temperatur (T) : 30 0C
- Tekanan (P) : 1 atm (14,699 psi)
Laju bahan yang diangkut = 2.631,5780 kg/jam
Faktor kelonggaran, fk = 12 % (Tabel 28-8, Perry, 1999)
Kapasitas = 1,12 x 2.631,5780 kg/jam = 2.947,3670 kg/jam = 2,9474 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas < 14 ton/jam, spesifikasi :
(Tabel 21-8, Perry, 1999)
- Tinggi elevator = 25 ft = 7,62 m
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in
- Jarak antar bucket = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan bucket = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):
P  0,07 m 0,63 ΔZ (Timmerhaus, 2003)
Dimana: P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
∆Z = tinggi elevator (m)
m = 2.947,3670 kg/jam = 49,1228 kg/s
∆Z = 25 ft = 7,62 m

Maka :
P = 0,07 x (49,1228)0,63 x 7,62
= 0,4378 kW = 0,5872 hp
2. Gudang Penyimpanan Nilam Kering (G-101)

Fungsi : Menyimpan bahan baku nilam kering sebelum diproses.
Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Bahan konstruksi : Dinding : batu-bata
Lantai : aspal
Atap : asbes
Jumlah : 1 unit
Kondisi ruangan : Temperatur : 25C
Tekanan : 1 atm
Kebutuhan : 1 Bulan
Perhitungan Desain Bangunan :

Bahan baku nilam kering dikempeskan sampai datar dan dimasukkan ke dalam
karung besar. Digunakan 1 ikatan/karung memuat 50 kg bahan baku nilam
kering. Diperkirakan bahan baku nilam kering terdapat ruang kosong berisi udara
sebanyak 30%.
Densitas nilam kering = 1.230 kg/m³ (Athas Data Bank, 1997)
Jadi : 1 karung memuat :
50 kg
Volume nilam kering = . = 0,0407 m³
1.230 kg / m 3
Volume udara = 30% (0,0407 m³) = 0,0122 m³

Volume total = 0,0529 m³
Kebutuhan nilam kering = 2.361,578 kg/jam
Banyak ikatan/karung yang perlu dalam 1 bulan :
2.361,578 kg / jam  24 jam / hr  30hr
Jumlah ikatan/karung =
50kg / karung
= 34.006,7232 karung

Diambil 34.007 karung, maka :
Volume total karung tiap bulan = 34.007 x 0,0529 = 1.798,9703 m3
Faktor kosong ruangan = 20% dan area jalan dalam gudang = 20% ; sehingga:
Volume ruang yang dibutuhkan = (1,4) (1.798,9703)
= 2.518,5584 m3
Dibangun 1 gedung penyimpanan :
Volume gedung = 2.518,5584 m3
Bangunan diperkirakan dibangun dengan lebar 30 m, dengan tinggi tumpukan
karung 4 m, sehingga :
V = pxlxt
2.518,5584 = p.(10).(4)
p = 62,9639 m = 63 m
Tinggi bangunan direncanakan 1,5 x tinggi tumpukan bahan baku = 4 m
Jadi ukuran bangunan gedung yang digunakan adalah :
Panjang = 62,9639 m = 63 m
Lebar = 10 m
Tinggi = 6m
3. Tangki Penyimpanan Etanol (T-201)

Fungsi : Untuk menyimpan larutan etanol sebelum diumpankan ke ekstraktor
mixer.
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan : Carbon steel, SA – 285 Gr. C
Jumalah : 5 unit
Kondisi Operasi :
- Tekanan ( P) = 1 atm

LC-1 Tabel data-data pada alur 3
Komponen Lj Massa % Berat Densitas Viskositas
(kg/jam) (%) (kg/m3) (cp)
C2H5OH 3.749,9987 0,9980 789,3000 1,0170
Air 197,3684 0,0020 995,6800 0,8007
Total 3.947,3671 1,0000
Densitas campuran (ρcampuran) = 797,5658 kg/m3

Perhitungan :
a. Volume tangki
kg jam
3.947,3671 x 30 hari x 24
jam hari
Volume larutan, Vl =
kg
797,5658 3
m
= 3.563,4732 m3
Faktor kelonggaran (fk) = 20 %
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 3.563,4732 m3
= 4.276,1678 m3
Direncanakan 5 buah tangki, sehingga
 855,2336 m3
4.276,1678
VT =
5
b. Diameter dan Tinggi Shell
Volume silinder
 Dt2 Hs (Hs : Dt = 3 : 2)
1
V =
4
 Dt3
3
Vs =
8
Volume tutup tangki (Ve)
 Dt3
1
Ve = (Brownell,1959)
24
Volume tangki (VT)
VT = Vs + Ve
 Dt3
10
855,2336 =
24

Dt = 8,6772 m = 341,6233 in
r = ½ x 341,6233 = 170,8116 in
Tinggi silinder (Hs) :
3 3
Hs = x Dt = x 8,6772 = 13,0159 m
2 2
Tinggi head (He) : (He : Dt = 1 : 4)
1 1
He = x Dt = x 8,6772 = 2,1693 m
4 4
Tinggi total tangki (Ht)
Ht = Hs + He
= 13,0159 + 2,1693 = 15,1852 m
Tinggi cairan dalam silinder (Hcs)
Vl = Vs
 Dt2 Hcs
1
Vl =
4
 (8,6772)2 Hcs
1
712,6946 =
4
Hcs = 12,0517 m
Tinggi total cairan (Hc)
Hc = Hcs = 12,0517 m
c. Tebal shell dan head
Po = 14,696 psia
Phidrostatis = ρgHc = (797,5658 kg/m3)(9,8 m/s2)( 12,0517m)
= 94.198,0978 N/m2 = 13.6623 psia
Poperasi = Po + P = 14,696 psia + 13.6623 psia = 28,3583 psia
Pdesain = (1 + fk)Poperasi = (1+0,2) x 28,3583 psia = 34,0300 psia
Untuk bahan konstruksi Carbon steel, SA – 285, Gr.C (Timmerhaus, 2003)
S = 13.750 psia
Ej = 0,85
C = 0,04 in/tahun (Perry, 1984)
n = 10 tahun
Cc = 0,04 in/tahun x 10 tahun = 0,4 in

Tebal dinding tangki, tt
Untuk cylindrical shells :
tt   Cc
P.r
S .Ej  0,6 P
(Timmerhaus, 2003)
dimana :
P = maximum allowable internal pressure
r = jari-jari tangki
S = maximum allowable working stress
Ej = joint efficiency
Cc = allowance for corrosion
t desain   Cc
PR
S.Ej  0,6P (Timmerhaus, 2003)
  0,4 in
(34,0300 psia) (170,8116 in)
(13.750 psia)(0,85)  (0,6)(34,0300 psia)
 0,8982 in
Tebal ellipsoidal head, te
te   Cc
P.D
2S .Ej  0,2 P
(Timmerhaus, 2003)
dimana :
P = 32,2864 psia
D = 311,7947 in
Sehingga ;
34,0300 psia  341,6233 in
te   0,4 in
(2  13.750 psia  0,85)  (0,2  34,0300 psia)
 0,8975 in
Dari Timmerhaus (2003) dipilih tebal tangki 1 in. Tutup terbuat dari bahan yang
sama dan tebal yang sama dengan dinding tangki.
4. Tangki Produk Minyak Nilam (T-102)

Fungsi : Menampung produk minyak nilam dari Cooler
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan : Carbon steel, SA – 285 Gr.C
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi:
- Tekanan (P) = 1 atm
Tabel LC-2 data-data pada alur 10

Komponen Laju Massa % Berat Densitas Volume
3
(kg/jam) (%) (kg/m ) (m3)
Benzaldehid 3,2875 0,0263 1.041,5000 0,0032
β Kariofilen 21,6125 0,1729 886,0000 0,0244
α Patchoulien 35,3500 0,2828 943,0000 0,0375
α Bulnesene 14,7000 0,1176 923,0000 0,0159
PA 50,0500 0,4004 860,3759 0,0582
Total 125,0000 1,0000 0,1391
Perhitungan :
a. Volume tangki
kg jam
125,0000 x 30 hari x 24
jam hari
kg
898,4070 3
m
= 100,1773 m3
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 100,1773 m3
= 120,2128 m3
 Dt2 Hs (Hs : Dt = 3 : 2)
1
Volume silinder V =
4
 Dt3
3
Vs =
8

 Dt3
3
120,2128 =
8
Dt = 4,6729 m = 183,9735 in
r = ½ x 183,9735 = 91,9867 in
3 3
Hs = x Dt = x 4,6729 = 7,0094 m
2 2
1 1
He = x Dt = x 4,6729 = 1,1682 m
4 4
Ht = Hs + He
= 7,0094 + 1,1682 = 8,1776 m
Vl = Vs
 Dt2 Hcs
1
Vl =
4
 (4,6729 )2 Hcs
1
100,1773 =
4
Hcs = 5,8412 m
Hc = Hcs = 5,8412 m

Po = 14,696 psia
Phidrostatis = ρgHc = (898,4070 kg/m3)(9,8 m/s2)( 5,8412 m)
= 51.427,9284 N/m2 = 7,4590 psia
Poperasi = Po + P = 14,696 psia + 7,4590 psia = 22,1550 psia
Pdesain = (1+fk) Poperasi = (1+0,2) x 28,0001 psia = 26,5860 psia
Untuk bahan konstruksi Carbon steel, SA – 285, Gr.C (Timmerhaus, 2003, hal. 538)
S = 13.750 psia
Ej = 0,85

n = 10 tahun
Cc= 0,04 in/tahun x 10 tahun = 0,4 in
tt   Cc
P.r
S .Ej  0,6 P
(Timmerhaus, 2003)
dimana :
Cc= allowance for corrosion
t desain   Cc
PR
  0,4 in
(26,5860 psia) (91,9867 in)
(13.750 psia)(0,85)  (0,6)(26,5860 psia)
 0,6095 in
te   Cc
P.D
2 S .Ej  0,2 P
(Timmerhaus, 2003)
Sehingga ;
26,5860 psia 183,9735 in
te   0,4 in
2  13.750 psia  0,85  0,2  26,5860 psia
 0,6093 in
Dari Timmerhaus (2003), dipilih tebal tangki ¾ in. Tutup terbuat dari bahan yang
sama dan tebal yang sama dengan dinding tangki.

Fungsi : Sebagai pemotong nilam kering
Jenis : Roll cutter
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2.631,5780 kg/jam = 0,7310 kg/s

Perhitungan daya :
Diperkirakan umpan bahan daun nilam memiliki ukuran berkisar 30 – 50 mm,
diambil ukuran (Da) = 40 mm.
Pemecahan primer menggunakan roll cutter dengan ukuran produk yang
dihasilkan ukuran (Db) = 20 mm
Da = ukuran agitator
Db = ukuran rata-rata daun nilam setelah dipotong
R = Rasio
R = Db/ Da = 40/20 = 2
Daya yang digunakan adalah : (Peters et.al., 2004)
P = 0,3 ms . R
dengan : ms = laju umpan (kg/s)
Maka : P = 0,3 (0,7310). 2
= 0,4386 kW = 0,5812 hp
Digunakan daya standar 1 hp.
6. Bak Penampungan (BP- 101)

Fungsi : tempat menampung ampas yang sudah dipisahkan dari minyak nilam
dari rotary cutter.
Densitas nilam kering = 1.230 kg/m³
Laju volumetrik ampas = 2.703,9469 kg/jam
Waktu penampungan air buangan = 7 hari
2.703,9469 kg / jam
Volume air buangan = 3
x 7 x 24 x = 369,3196 m3
1.230 kg / m
Direncanakan digunakan 1 buah bak penampungan, dengan bak terisi 90% bagian.
369,3196 m 3
Volume bak = = 410,3551 m3
0,9
Direncanakan : - panjang bak(P) = 2 x lebar bak (L)
- tinggi bak (T) = lebar bak (L)
maka, volume bak =PxLxT
410,3551 = 2L3
L = 5,8981 m ≈ 5,9 m

Sehingga :
Panjang bak = 2.L = 11,8 m
Lebar bak = 5,9 m
Tinggi bak = 5,9 m
Luas = 69,62 m2

Fungsi : Tempat terjadi ekstraksi antara daun nilam dengan etanol.
Jenis : Mixer Extractor
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285, Gr. C
Jumlah : 1 unit
Temperatur operasi = 60°C
Tekanan operasi = 1 atm
Tabel LC.3 Komposisi bahan yang masuk ke ekstraktor (EM-101)

Komponen Laju Massa % Berat Densitas Volume
(kg/jam) (%) (kg/m3) (m3)
Daun Nilam 2.499,9991 0,3800 1.230,0000 2,0325
Benzaldehid 3,4605 0,0005 1.041,5000 0,0033
Cariofilen 22,7500 0,0035 886,0000 0,0257
Patchoulien 37,2105 0,0057 943,0000 0,0395
Bulnessen 15,4737 0,0024 923,0000 0,0168
PA 52,6842 0,0080 860,3759 0,0612
Etanol 3.749,9987 0,5700 789,3000 4,7510
Air 197,3684 0,0300 887,6000 0,2224
Total 6.578,9451 1,0000
 campuran = 919,8256 kg/m3 = 57,4227 lbm/ft3

 campuran = 1,0146 cp

Perhitungan Dimensi Ekstraktor :
Volume campuran, Vl = 7,1524 m3
Volume tangki = 1,2 (7,1524) = 8,5829 m³
Untuk pengadukan
1
Dt
(McCabe, 1999)
Hc
Dt = Hc
Dt = Hs + He ; di mana Hcs = tinggi shell
Diameter tutup = diameter reaktor = Dt
Rasio axis ellipsoidal head = 2 : 1
Dt
Tinggi tutup = He = (Brownell, 1959)
4
Maka, Dt = Hs + He
Dt
Dt = Hs +
4
3
Hs = Dt
4
π 3
Volume tutup bawah ekstraktor = Dt (Brownell, 1959)
24
π 2
Volume cairan dalam shell = D t .H s
4
π 2 3
= Dt . Dt
4 4
3
πD t
3
=
16
πD t 
3 3 π 3
Volume cairan dalam tangki = Dt
16 24
11
πD t
3
8,5829 m3 =
48
Dt = 2,2844 m = 89,9378 in
r = 1,1422 m = 44,9689 in
Maka tinggi cairan dalam ekstraktor, Hc = 1,7450 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan Dt : ht = 3 : 4

4 4
Ht = D t = (2,2844 m) = 3,0459 m
3 3
Dt 2,2844 m
Tinggi tutup, He = = = 0,5711 m
4 4
Tinggi shell, Hs = Ht –He = 3,0459 – 0,5711 = 2,4748 m
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa = 14,696
Tekanan hidrostatik, Phid =  x g x h
= 919,8256 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,7450 m
= 15.730,3600 N/m2 = 2,2815 psia
S = 13.750 psia
Ej = 0,85
n = 10 tahun
tt   Cc
P.r
S .Ej  0,6 P
(Timmerhaus, 2003)
dimana :
t desain   Cc
PR
  0,4 in
(20,3730 psia) (44,9689 in)
(13.750 psia)(0,85)  (0,6)(20,3730 psia)
 0,4785 in

te   Cc
P.D
2 S .Ej  0,2 P
(Timmerhaus, 2003)
Sehingga ;
20,3730 psia  89,9378 in
te   0,4 in
2  13.750 psia  0,85  0,2  20,3730 psia
 0,4784 in
Dari Brownell & Young (1959) dipilih tebal tangki ½ in. Tutup terbuat dari
bahan yang sama dan tebal yang sama dengan dinding tangki.
Perancangan pengaduk :
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (McCabe,1999), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,2844 m = 0,7615 m
E/Da = 1 ; E = 0,7615 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,7615 m = 0,1904 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,7615 m = 0,1523 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,2844 m = 0,1904 m
Kecepatan Pengadukan , N = 1 putaran/detik
Da = 0,7615 m = 2,4982 ft
 = 919,8256 kg/m3 = 57,4227 lbm/ft3
gc = 32,17 lbm.ft/lbf.det2
μ = 1,0146 cp = 0,0010 kg/m.s
Bilangan Reynold,

D a N. ρ (0,7615m) 2 (1 put/det)( 919,8256 kg / m 3 )
2
NRe = = 525.686,2353
μ 0,0010 kg/m.s
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P
K T . N 3 .D a ρ
5
(McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe, 1999)

Maka daya yang dibutuhkan :
P
6,3.(1 put/det) 3 .(2,2844 ft) 5 (57,4227 lbm/ft 3 )
32,17 lbm.ft/lbf.det 2
 1.095,1558 ft.lbf / s  1,9912 hp
Effisiensi motor penggerak = 80%
 2,4890 hp
1,9912
Daya motor penggerak =
0,8
Jaket Pemanas
Ditetapkan jarak jaket ( ) = ½ in, sehingga :
Diameter dalam jaket (D1) = Dt + (2 . t)
= 89,9378 + (2. 0,25 )
= 90,4378 in = 2,2971 m
Diameter luar jaket (D2) = 2 + D1
= (2 . ½ ) + 90,4378
= 91,4378 in = 2,3225 m
Luas yang dilalui steam (A) = π/4 (D22 – D12)
= 0,0922 m2
Laju massa steam = 153,7331 kg/jam
Densitas steam (120 oC) = 0,554 kg/m3 (A.2-12, Geankoplis, 2003)
153,7331 kg/jam
Laju volumetrik steam = = 277,4966 m3/jam
0,554 kg/m3
Kecepatan superficial steam (V),

Laju volumetrik steam 277,4966 m 3 /jam
V= = 3009,7245 m/jam
Luas yang dilalui steam 0,0922 m 2
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa = 14,696
Tekanan hidrostatik, Phid =  x g x h
= 0,5237 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,7450 m
= 8,9560 N/m2 = 0,0013 psia
S = 13.750 psia
Ej = 0,85

n = 10 tahun
Tebal dinding jaket, Jt
tt   Cc
P.r
S .Ej  0,6 P
(Timmerhaus, 2003)
dimana :
t desain   Cc
PR
  0,4 in
(17,6368 psia) (45,7189 in)
(13.750 psia)(0,85)  (0,6)(17,6368 psia)
 0,4691 in
Dari Brownell & Young (1959) dipilih tebal jaket ½ in

Fungsi : Menyaring minyak nilam dari daun nilam kering yang telah
mengalami proses ekstraksi dengan etanol.
Jenis : Rotary drum filter
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 60 C
Tekanan operasi : 1 atm

Data perhitungan :
Laju alir larutan : 3.874,9986 kg/jam
Densitas larutan : 796,6904 kg/m3
Densitas kontaminan : 1.181,5299 kg/m³
Kandungan kontaminan dalam larutan adalah 2.703,9469 kg/jam.
6578,9455 kg / jam
Laju volumetrik umpan = F/ρ =
796,6904 kg / m 3
= 8,2578 m³ /jam
Perhitungan ukuran filter :
1. Dari Tabel 18-8, Perry, 1999, ketebalan cake yang dibentuk adalah 0,75 cm.
2. Dari Gambar 18-98, Perry, 1999, W = 10 kg dry cake/(m2 x rev).
3. Dari Gambar 18-99, waktu pembentukan, f = 0,3 menit
4. Waktu siklus (Cycle Time, CT) untuk basis waktu pembentukan dan waktu
pencucian:
CTform = 0,3/0,30 = 1 mpr (min/rev)
Maka digunakan 1 mpr (min/rev).
5. Faktor overall scale-up ditetapkan = 0,9 x 1,0 x 1,0 = 0,9 (Perry, 1999)
6. Laju filtrasi = (10/1)(60 x 0,9) = 540 kg/jam x m² (Perry, 1999)
7. Area yang diperlukan untuk menyaring :
A = (2.703,9469 kg/jam)/(540 kg/jam x m²) = 5,0073 m².
Digunakan area standar 10 m². (Peters et.al.,2004)
A = 8  r2
r = 0,6309 m
Perhitungan daya yang digunakan :
Daya motor untuk mengangkat cake sepanjang roll filtrasi adalah :
P (hp) = 1,587 (10-5) T ∆ (Perry, 1999)
dengan : T = torka putaran (in.lbf)
∆ = kecepatan (rpm)
Maka : P = 1,587 (10-5) F.r ∆
= 1,587 (10-5) (2.703,9469 kg/jam . 9,8 m/s²)(0,6309 m) (1/1 mpr)
= 0,2653 hp
Digunakan daya motor standar ½ hp.

Perhitungan tebal tangki :
Untuk roll filtrasi, direncanakan digunakan L : D = 2 : 1, maka:
Ldrum = 2 (2 x 0,6309) = 2,5238 m
Area aliran larutan = 0,3 area drum
½  D² = 0,3 (10)
D = 1,3823 m
Direncanakan digunakan tangki dengan perbandingan L : D =3 : 1, maka :
L = 4,1447 m
Volume larutan = ½ ( 4/3  D² L) = 16,5879 m³
 Ddrum
area pencelupan
Ketinggian larutan dalam tangki =
area keseluruhan drum
= 0,3 x 4,4793 = 0,4147 m
Tekanan hidrostatik :
Phid =  x g x l
= 796,6904 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,4147 m
= 3.237,7828 Pa = 3,2378 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 3,2378 kPa + 101,325 kPa = 104,5628 kPa
Faktor kelonggaran = 20 %
Maka, Pdesign = (1,2) (104,5628 kPa)
= 125,4753 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87218,3757 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE  1,2P

(125,4753 kPa) (1,3823 m)
2(87.218,3757 kPa)(0.8)  1.2(125,4753 kPa)
 0,0012 m  0,0490 in
Faktor korosi = 0,4 in/10 tahun
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0490 in + 0,4 in = 0,4490 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell, 1959)

Fungsi : Memisahkan fasa uap etanol sisa dari produk campuran fasa
cair keluaran Heater (HE-101)
Bentuk : Silinder Tegak dengan tutup atas dan bawah ellipsoidal
Bahan : High-tensile steel for heavy- wall, SA – 302, Gr. B
Kondisi operasi 85oC, close tank dengan safety valve (1 atm)
LC-4 Tabel data-data pada alur 6

Komponen Laju Massa % Berat Densitas Viskositas
(kg/jam) (%) (kg/m3) (cp)
Benzaldehid 3,2875 0,0008 1.041,5000 0,6500
β Kariofilen 21,6125 0,0056 886,0000 2,8000
α Patchoulien 35,3500 0,0091 943,0000 1,4000
α Bulnessen 14,7000 0,0038 923,0000 4,0000
PA 50,0500 0,0129 860,3759 0,4800
Etanol 3.562,4986 0,9194 789,3000 0,7735
Air 187,5000 0,0484 887,6000 0,5494
Total 3.874,9986 1,0000

Perhitungan :
a. Volume tangki
kg
3.874,9986 x 1 jam
jam
kg
796,6904 3
m
= 4,8639 m3
Volume tangki, VT = (1 + 0,3) x 4,8639 m3
= 6,3230 m3

Volume silinder

 Dt2 Hs (Hs : Dt = 3 : 2)
1
V =
4
 Dt3
3
Vs =
8
Volume tutup tangki (Ve)
 Dt3
1
Ve = (Brownell,1959)
24
Volume tangki (V)
V = Vs + 2Ve
 Dt3
11
6,3230 =
24
Dt = 1,6378 m = 64,4709 in
r = ½ x 64,4709 = 32,2354 in
3 3
Hs = x Dt = x 1,6378 = 2,4563 m
2 2
1 1
He = x Dt = x 1,6378 = 0,4094 m
4 4
Ht = Hs + 2He
= 2,4563 + (2x 0,4094) = 3,2751 m
Vl = Vs + Ve
 Dt2 Hcs +  Dt3

1 1
Vl =
4 24
 (1,6378)2 Hcs +  (1,6378)3

1 1
4,8639 =
4 24
Hcs = 2,0365 m
Hc = Hcs + He = 2,0365 m + 0,4094 m = 2,4458 m

Po = 16 psia
Phidrostatis = ρgHc = (796,6904 kg/m3)(9,8 m/s2)( 2,4458 m)
= 19.096,1131 N/m2 = 2,7697 psia
Poperasi = Po + P = 16 psia + 2,7697 psia = 17,4657 psia
Pdesain = (1+fk)Poperasi = (1+0,3) x 17,4657 psia = 22,7054 psia
Untuk bahan konstruksi High-tensile steel for heavy- wall, SA – 302, Gr.B
S = 20.000 psia
Ej = 0,85
n = 10 tahun
tt   Cc
P.r
S .Ej  0,6 P
(Timmerhaus, 1991, hal. 537)
dimana :
t desain   Cc
PR
  0,5 in
(22,7054 psia) (32,2354 in)
(20.000 psia)(0,85)  (0,6)(20,7054 psia)
 0,5431 in
te   Cc
P.D
2 S .Ej  0,2 P
(Timmerhaus, 1991, hal. 537)
dimana :
P = 22,7054 psia
D = 64,4709 in

Sehingga :
22,7054 psia  64,4709 in
te   0,5 in
2  20.000 psia  0,85  0,2  22,7054 psia
 0,5431 in
Dari Brownell & Young (1959) dipilih tebal tangki 5/8 in. Tutup terbuat dari
bahan yang sama dan tebal yang sama dengan dinding tangki.
10. Pompa-1 (P –101)

Fungsi : Mengalirkan bahan baku etanol dari tangki penyimpanan
(T-101) ke tangki Ekstraktor (EM-101)
Bahan konstruksi: Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : 30 oC dan 1 atm
- Laju alir massa (F) : 3.947,3671 kg/jam = 2,4174 lbm/s
- Densitas (  ) : 789,0260 kg/m3 = 49,2572 lbm/ft3
- Viskositas (  ) : 1,0049 cp = 0,0007 lbm/ft.s


F 2,4174 lbm/s
Laju alir volume, Q = 3
= 0,0491 ft3/s = 0,0014 m3/s
49,2572 lbm/ft
Perencanaan Pompa :
Diameter pipa ekonomis :
Dopt = 0,363 ( Q ) 0,45 (  )0,13 (Timmerhaus, 2003)
= 0,363 (0,0014) 0,45 (789,0260)0,13
= 0,0448 m = 1,7620 in
Dipilih material pipa commercial steel 2 in schedule 40, dengan :
Dari : App. A.5 Geankoplis, 2003
 Diameter dalam (ID) = 2,0670 in = 0,1722 ft
 Diameter luar (OD) = 2,3750 in = 0,1979 ft
 Luas penampang (A) = 0,0233 ft2
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa

Q 0,0491
V = = 2,1061 ft/s
A 0,0233

Sehingga :
 VD

NRe =
lbm ft
49,2572 3
x 2,1061 x 0,1722 ft
= ft s
lbm
0,0007
ft.s
= 26.497,1763

= 0,0009 (Foust 1979)
D
f = 0,0240 (Foust 1979)
A. Panjang Pipa Ekivalen Total Perpipaan ( L )

 Panjang pipa lurus (L1) = 6 m = 19,6848 ft
 1 buah gate valve fully open (L/D = 13) (Foust, 1979)
L2 = 1 x 13 x 0,1722 = 2,2392 ft
 2 buah elbow 90 O (L/D = 30) (Foust, 1979)
L3 = 2 x 30 x 0,1722 = 10,3349 ft
 1 buah sharp edge entrance
K = 0,5 (Foust, 1979)
L/D = 25 (Foust, 1979)
L4 = 1 x 25 x 0,1722 = 4,3062 ft
 1 Buah sharp edge exit
K =1 (Foust, 1979)
L/D = 48
L5 = 1 x 48 x 0,1722 = 8,2679 ft
L = 19,6848 + 2,2392 + 10,3349 + 4,3062 + 8,2679
= 44,8330 ft
B. Friksi
F
f x V2 x Σ L
= (Foust, 1979)
2 x gc x D

0,024 x 2,10612 x 44,8330
=
2 x 32,174 x 0,1722
= 0,4306 ft.lbf/lbm
C. Kerja yang Diperlukan

Tinggi pemompaan , Z = 2,5 m = 8,2020 ft
ΔV 2
Velocity head, = 0
2gc
Pressure head,  P/ = 0
g V 2 P
=Z   F

-Wf
gc 2gc
= 8,2020 + 0 + 0 + 0,4306
-Wf = 8,6326 ft.lbf/lbm
D. Power Pompa
Ws = -Wf x w (Foust, 1979)
= (-Wf x Q x ) / 550
= (8,6326 x 0,0491 x 49,2572) / 550
= 0,0379 hp
Jika efisiensi pompa,  = 77 % (Geankoplis, 2003)
Jadi daya pompa adalah = 0,0493 hp
11. Pompa-2 (P –102)

Fungsi : Mengalirkan hasil keluaran dari Tangki Cairan (TC-101)
ke Heater (HE-101)
Jumlah : 1 unit



F 2,3730 lbm/s
= 0,0477 ft3/s = 0,0014 m3/s
49,7356 lbm/ft
Perencanaan Pompa :
= 0,363 (0,0014) 0,45 (796,6904)0,13
= 0,0442 m = 1,7420 in

Q 0,0477
V = = 2,0476 ft/s
A 0,0233
Sehingga :
 VD

NRe =
lbm ft
49,7356 3
x 2,0476 x 0,1722 ft
= ft s = 26.307,1969
lbm
0,0007
ft.s

= 0,0009 (Foust 1979)
D
f = 0,0240 (Foust 1979)

L2 = 1 x 13 x 0,1722 = 2,2392 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1722 = 10,3349 ft
K = 0,5 (Foust, 1979)

L/D = 25 (Foust, 1979)
L4 = 1 x 25 x 0,1722 = 4,3062 ft
K =1 (Foust, 1979)
L/D = 48
L5 = 1 x 48 x 0,1722 = 8,2679 ft
L = 19,6848 + 2,2392 + 10,3349 + 4,3062 + 8,2679 = 44,8330 ft
B. Friksi
F
f x V2 x Σ L
= (Foust, 1979)
2 x gc x D
0,024 x 2,0476 2 x 44,8330

=
2 x 32,174 x 0,1722
= 0,4076 ft.lbf/lbm

Tinggi pemompaan , Z = 3 m = 9,8424 ft
ΔV 2
Velocity head, = 0
2gc
g V 2 P
=Z   F

-Wf
gc 2gc
= 9,8424 + 0 + 0 + 0,4076
D. Power Pompa
= (-Wf x Q x ) / 550
= (10,2500 x 0,0477 x 49,7356) / 550
= 0,0422 hp

12. Pompa-3 (P –103)
Fungsi : Mengalirkan bahan hasil keluaran dari Condensor (CD-102)
ke Tangki Etanol (T-101)
Jumlah : 1 unit


F 2,2965 lbm/s
= 0,0463 ft3/s = 0,0013 m3/s
49,5486 lbm/ft
Perencanaan Pompa :
= 0,363 (0,000039) 0,45 (898,4070)0,13
= 0,0437 m = 1,7186 in

Q 0,0463
V = = 1,9890 ft/s
A 0,0233
Sehingga :
 VD

NRe =
lbm ft
49,5486 3
x 1,9890 x 0,1722 ft
= ft s
lbm
0,0007
ft.s
= 25.851,1349


= 0,0009 (Foust 1979)
D
f = 0,0241 (Foust 1979)

L2 = 1 x 13 x 0,1722 = 2,2392 ft
L3 = 2 x 30 x 0,1722 = 10,3349 ft
K = 0,5 (Foust, 1979)
L/D = 25 (Foust, 1979)
L4 = 1 x 25 x 0,1722 = 4,3062 ft
K =1 (Foust, 1979)
L/D = 48
L5 = 1 x 48 x 0,1722 = 8,2679 ft
L = 32,8080 + 2,2392 + 10,3349 + 4,3062 + 8,2679
= 57,9562 ft
B. Friksi
F
f x V2 x Σ L
= (Foust, 1979)
2 x gc x D
0,0241 x 1,9890 2 x 57,9562

=
2 x 32,174 x 0,1722
= 0,3859 ft.lbf/lbm

ΔV 2
Velocity head, = 0
2gc

g V 2 P
=Z   F

-Wf
gc 2gc
= 49,2120 + 0 + 0 + 0,3859
D. Power Pompa
= (-Wf x Q x ) / 550
= (33,1939 x 0,0463 x 49,5486) / 550 = 0,1386 hp
13. Pompa-4 (P –104)

Fungsi : Mengalirkan bahan hasil keluaran dari Cooler (CD-101)
ke Tangki Penyimpanan Produk (T-102)
Jumlah : 1 unit
- Laju alir massa (F) : 125,0000 kg/jam = 0,0765 lbm/s


F 0,0765 lbm/s
= 0,0014 ft3/s = 0,000039 m3/s
56,0856 lbm/ft
Perencanaan Pompa :
= 0,363 (0,000039) 0,45 (898,4070)0,13
= 0,0091 m = 0,3575 in

Dipilih material pipa commercial steel 0,5 in schedule 40, dengan :

Q 0,0014
V = = 1,8887 ft/s
A 0,0007
Sehingga :
 VD

NRe =
lbm ft
56,0856 3
x 1,8887 x 0,0303 ft
= ft s
lbm
0,0020
ft.s
= 1.612,8801
Aliran adalah laminar, maka dari Appendix C-3, Foust, 1980, diperoleh :
64 64
f= = = 0,0397
N Re 1.612,8801

= 0,0050 (Foust 1979)
D

L2 = 1 x 13 x 0,0303 = 0,3943 ft
L3 = 2 x 30 x 0,0303 = 1,8200 ft
K = 0,5 (Foust, 1979)
L/D = 25 (Foust, 1979)
L4 = 1 x 25 x 0,0303 = 0,7583 ft

K =1 (Foust, 1979)
L/D = 48
L5 = 1 x 48 x 0,0303 = 1,4560 ft
L = 19,6848 + 0,3943 + 1,8200 + 0,7583 + 1,4560
= 24,1134 ft
B. Friksi
F
f x V2 x Σ L
= (Foust, 1979)
2 x gc x D
0,0397 x 1,8887 2 x 24,1134

=
2 x 32,174 x 0,0303
= 1,7484 ft.lbf/lbm

ΔV 2
Velocity head, = 0
2gc
g V 2 P
=Z   F

-Wf
gc 2gc
= 29,5272 + 0 + 0 + 1,7484
D. Power Pompa
= (-Wf x Q x ) / 550
= (31,2759 x 0,0014 x 56,0856) / 550
= 0,0044 hp

15. Heater (HE-101)
Fungsi : Menaikkan suhu umpan sebelum diumpankan ke flash drum
Dipakai : 1½ in OD Tube 18 BWG, panjang = 20 ft, 2 pass
5
Umpan o o Steam
60 C 120 C
kondensat 6
80 C
o o
85 C Umpan
Fluida panas :
Laju alir steam = 1.472,8795 kg/jam = 3.247,1101 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 120 °C = 248°F
Temperatur akhir (T2) = 80 °C = 176 °F
Fluida dingin
Laju alir = 3.874,9986 kg/jam = 8.542,8219 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 60°C = 140°F
Temperatur akhir (t2) = 85°C = 185°F
Panas yang diserap (Q) = 381.580,7360 kJ/jam = 361.667,3327 Btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya
Fluida Panas Fluida dingin Selisih

T1 = 248 F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 185F t1 = 63 F
T2 = 176 F Temperatur yang lebih rendah t1 = 140F t2 = 36 F
T1 – T2 = 72 F Selisih t2 – t1 = 45F t2 – t1 = 57 F
Δt 2  Δt 1
LMTD    48,2474 F
57
 Δt 2   36 
ln  ln 
 Δt 1   63 
T1  T2 72
R   1,6000
t 2  t 1 45

t 2  t1
S   0,4167
45
T1  t 1 248 140
Dari Fig 21, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,99
Maka t = FT  LMTD = 0,9750  48,2474 = 47,0412 F
(2) Tc dan tc
T1  T2 248  176
Tc    212 F
2 2
t 1  t 2 185  140
tc    162,5 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas saturated steam
dan fluida dingin (heavy organics) dari Tagki Cairan (TC-101), diperoleh UD
= 6-60, faktor pengotor (Rd) = 0,003
Diambil UD = 13 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A   591,4084 ft 2
Q 361.667,3327 Btu/jam
U D  Δt
 47,0412 o F
Btu
jam  ft  F
13 2 o
Luas permukaan luar (a) = 0,3925 ft2/ft (Tabel 10, hal. 843, Kern)
Jumlah tube, N t    75,3387 buah

A 591,4084 ft 2
L  a " 20 ft  0,3925 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 76 tube dengan
ID shell 21¼ in.
c. Koreksi UD
A  L  Nt  a"
 20 ft  76  0,3925 ft 2 /ft
 596,6000 ft 2

UD    13
Q 361.667,3327 Btu/jam Btu
A  Δt 591,4084 ft  47,0412 F
2
jam  ft 2  F
Fluida panas : sisi tube, Steam
(3) Flow area tube, at = 1,54 in2 [Tabel 10, Kern]
N t  a 't
at 
144  n
[Pers. (7.48), Kern]
76  1,54
at   0,4064 ft 2
144  2
(4) Kecepatan massa
Gt 
m
[Pers. (7.2), Kern]
at
Gt   7.990,1548
3.247,1101 lb m
0,4064 jam  ft 2
(5) Bilangan Reynold

Pada Tc = 212 F
 = 0,0170 cP x 2,42 = 0,0411 lb/ft.jam
Dari Tabel 10, Kern, untuk 1,5 in OD,
18 BWG, diperoleh
ID = 1,4 in = 0,1167 ft
ID  G t
Re t  [Pers. (7.3), Kern]
μ
0,1167  7.990,1548
Re t   42.667,2710
0,0411
(6) Taksir jH
  222,222
L 20
De 0,09
Dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 138 pada Ret = 42.667,2710

(7) Pada Tc = 212°F
c = 0,451 Btu/lbm°F
k = 0,0145 Btu/jam.ft°F
 c    3  0,451  0,0411  3
    1,0855
1

1
 k   0,0145 
k  cμ  3
(8) i  jH   
1
h
φt ID  k 
i  138  0,0145 1,0855

h
φt 0,1167
= 18,6182
io  h i  ID
h
φ t φ t OD
 18,6182   17,3770
1,4
1,5
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil

t = 1 [Kern, 1965]
 io  φ t
h
h
io φ
t
hio = 17,3770 1 = 17,3770
Fluida dingin : sisi shell
(3) Flow area shell

Ds  C'  B 2
as 
144  PT
ft [Pers. (7.1), Kern]
Ds= Diameter dalam shell = 19,25 in

C = Clearance = PT – OD

= 1,875 – 1,5 = 0,375 in
21,25  0,375  3
as   0,0885 ft 2
144  1,875
(4) Kecepatan massa
Gs 
m
[Pers. (7.2), Kern]
as
Gs   96.483,6357
8.542,8219 lb m
jam  ft 2
(5) Bilangan Reynold
0,0885
Pada tc = 153,.5 F
 = 0,9775 cp x 2,42 = 2,3647 lbm/ft2jam
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1,5 in dan 1,875 square. pitch, diperoleh de=1,08 in.
De =1,08/12 = 0,09 ft
De  G s
Re s  [Pers. (7.3), Kern]
μ
0,09  96.483,6357
Re s   3.672,1937
2,3647
(5) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh
jH = 35 pada Res = 3.672,1937
(6) Pada tc = 162,5 F

c = 0,4753 Btu/lbmF
 c    3  0,4753  2,3647  3
    2,6061
1

1
 k   0,0635 
k c  3
(7) o  jH    [Pers. (6.15), Kern]
1
s
h
De  k 
 35   2,6061  64,3558
ho 0,0635
φs 0,09
(8) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1 [Kern, 1965]
h o  o  φs
h
φs

ho = 64,3558  1 = 64,3558
(9) Clean Overall coefficient, UC
h  h o 17,3770  64,3558
U C  io   13,66825 Btu/jam  ft 2  F
h  h o 17,3770  64,3558
io
(10) Faktor pengotor, Rd
UC  UD 13,6825  13
   0,0038
UC  UD 13,6825  13
R
d

Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi heater dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 42.667,2710

f = 0,00018 ft2/in2 [Gbr. 26, Kern]
specific volum steam dari tabel 7, kern :
V = 18 ft3/lb
specific gravity, s   0,0009

1/18
62,5
t = 1
f Gt Ln
(2) ΔPt 
2
5,22  1010  ID  s  φ t

0,000187.990,1548 202
5,22  1010 0,1167 0,00091
2
ΔPt
 0,0849 psi
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada
Gt = 7.990,1548 diperoleh
2
V
= 0,001
2g'

ΔPr 
4n V 2
.
s 2g'

(4).(2)
.0,001
0,0009
 8,8889 psi
PT = Pt + Pr

= 0,0849 psi + 8,8889 psi
= 8,9738 psi
Karena ∆Pt < 10 psi, maka design diterima.
(1) Untuk Res = 3.672,1937
f = 0,0031 ft2/in2 [Gbr. 29, Kern]

s =1
s = 0,76
(2) N  1  12 
L
B
N  1  12   80
20
3
Ds = 21,25/12 = 1,7708
f  G s  D s  N  1
(3) ΔPs 
2
5,22  1010  D e  s  φ s
ΔPs 
0,003196.483,6357 2 1,770880
5,22  1010 0,090,7600 1
 1,1450 psi
Karena ∆Ps< 10 psi, maka design diterima.
16. Cooler (CD-101)

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur minyak nilam sebelum dimasukkan
ke dalam tangki produk minyak nilam
Dipakai : 1 ¼ in OD Tube 8 BWG, panjang = 12 ft, 2 pass

Air pendingin
25 oC
Benzaldehid
β-Cariofilen
α- Patchoulien 8 10 Benzaldehid
Cooler β-Cariofilen
α- Bulnesene 85 oC 30 oC α- Patchoulien
Patchouli Alkohol
α- Bulnesene
Patchouli Alkohol
Air pendingin
40 oC
Fluida panas
Laju alir masuk = 125,0000 kg/jam = 275,5750 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 85°C = 185°F
Temperatur akhir (T2) = 30°C = 86°F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 63,3709 kg/jam = 144,1167 lbm/jam
Temperatur akhir (t2) = 40°C = 104oF

T1 = 185F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 104F t1 = 81F
T2 = 86F Temperatur yang lebih rendah t1 = 77F t2 = 9F
T1 – T2 = 99F Selisih t2 – t1 = 27F t2 – t1 = -72F
Δt 2  Δt 1
LMTD    32,7686 F
- 72
 Δt 2  9
ln  ln 
 Δt 1   81 
T1  T2 99
R   3,6667
t 2  t 1 27

t 2  t1
S   0,2500
27
T1  t 1 185  77
Maka t = FT  LMTD = 0,99  32,7686 = 32,4409 F
(1) Tc dan tc
T1  T2 185  86
Tc    135,5 F
2 2
t 1  t 2 77  104
tc    90,5 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan cooler dengan spesifikasi:
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas (heavy
organics) dan fluida dingin air, diperoleh UD = 5-75, faktor pengotor (Rd) =
0,003
A   57,2815 ft 2
Q 11.149,5967 Btu/jam
U D  Δt
 32,4409 o F
Btu
jam  ft  F
6 2 o
Jumlah tube, N t    14,8382  15 buah

A 57,2815 ft 2
L  a " 12 ft  0,3271 ft 2 /ft
ID shell 10 in.
c. Koreksi UD
A  L  Nt  a"
 12 ft  18  0,3271ft 2 /ft
 69,4872 ft 2

UD    4,9461
Q 11.149,5967 Btu/jam Btu
A  Δt 69,4872 ft  32,4409 F
2
Fluida dingin: sisi tube, air
N t  a 't
at 
144  n
18  0,665
at   0,0416 ft 2
144  2
(4) Kecepatan massa
Gt 
m
[Pers. (7.2), Kern]
at
Gt   3.467,4691
144,1167 lb m
0,0416 jam  ft 2
Pada tc = 99,5 F
 = 0,9775 x 2,42 = 2,3647 lb/ft.jam
8 BWG, diperoleh
ID = 0,92 in = 0,0767 ft
ID  G t
μ
0,0767  3.467,4691
Re t   3.817,9864
2,3647
(6) Taksir jH
  158,3113
L 12
De 0,0758
(7) Pada tc = 90,5 °F
c = 0,4510 Btu/lbm°F [Geankoplis, 1983]
k = 0,0145 Btu/jam.ft°F [Geankoplis, 1983]

 c    3  0,4510  2,3647  3
    4,1898
1

1
 k   0,0145 
k  cμ  3
(8) i  jH   
1
h
φt ID  k 
i  11  0,0145  4,1898
h
φt 0,0767
= 8,7128
io  h i  ID
h
φt φ t OD
 8,7128 
0,92
1,25
= 6,4154
t = 1 [Kern, 1965]
 io  φ t
h
h
io φ
t
hio = 6,4154 1 = 6,4154
Fluida panas: sisi Shell, minyak nilam

Ds  C'  B 2
as 
144  PT

= 1,5625 – 1,25 = 0,3125 in
10  0,3125  3
as   0,0417 ft 2
144  1,5625

Gs 
m
[Pers. (7.2), Kern]
as
Gs   6.608,5132
275,5750 lb m
0,0417 jam  ft 2
Pada Tc = 131 F
 = 0,0170 x 2,42 = 0,0411 lbm/ft2jam
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1,25 in dan 1,5625 in tri. pitch, diperoleh de = 0,91 in.
De =0,91/12 = 0,0758 ft
De  G s
μ
0,0758  6.608,5132
Re s   12.187,9635
0,0411
jH = 60 pada Res = 12.187,9635
(7) Pada Tc = 131 F

c = 0,4753 Btu/lbmF
 c    3  0,4753  0,0411  3
    0,6752
1

1
 k   0,0635 
k c 
(8) o  jH   
1
s
h 3
De  k 
 60   0,6752  33,9382
ho 0,0635
φs 0,0758
h o  o  φs
h
φs
ho = 33,9382  1 = 33,9382

h  h o 6,4154  33,9382
U C  io   5,3955 Btu/jam  ft 2  F
h  h o 6,4154  33,9382
io
UC  UD 5,3955  4,9461
   0,0168
UC  UD 5,3955  4,9461
R
d

Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 3.817,9864

f = 0,00039 ft2/in2 [Gbr. 26, Kern]
specific gravity udara pada tc = 99,5F,
s=1 [Geankoplis, 1983]
t = 1
f Gt Ln
(2) ΔPt 
2
5,22  1010  ID  s  φ t
ΔPt 
0,000393.467,46912 122
5,22  1010 0,0767 11
 0,00003 psi
V2
= 0,001
2g'
ΔPr 
4n V 2
.
s 2g'

(4).(2)
.0,001
 0,0080 psia
1

= 0,0080 psia + 0,00003 psia
= 0,00803 psi
(1) Untuk Res = 12.187,9635

f = 0,002 ft2/in2 [Gbr. 29, Kern]
s =1
s = 0,76 [Gbr. 6, Kern]
(2) N  1  12 
L
B
N  1  12   48
12
3
Ds = 10/12 = 0,8333
f  G s  D s  N  1
(3) ΔPs 
2
5,22  1010  D e  s  φ s
ΔPs 
0,00206.608,5132 0,833348
5,22  1010 0,07580,761
2
 0,0012 psi
Karena ∆Ps< 10 psi, maka design diterima.
17. Condenser (CD-102)

Fungsi : Untuk mengkondensasikan etanol sebagai produk keluaran
flash drum untuk dialirkan kembali ke tangki etanol
Dipakai : 11/4 in OD Tube 8 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass

Air pendingin
25 oC
Etanol 7 Condenser 9 Etanol

Air Air
85 oC 30 oC
Air pendingin
40 oC
Fluida panas
Laju alir masuk = 3.749,9986 kg/jam = 8.267,2469 lb/jam
Temperatur awal (T1) = 85°C = 185°F
Temperatur akhir (T2) = 30°C = 86°F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin = 2.784,9704 kg/jam = 271,3620 lb/jam
Temperatur akhir (t2) = 40°C = 104°F

T1 = 185F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 104F t1 = 81F
T2 = 86F Temperatur yang lebih rendah t1 = 77F t2 =9F
T1 – T2 = 99F Selisih t2 – t1 = 27F t2 – t1 = -72F
Δt 2  Δt 1
LMTD    32,7686 F
- 72
 Δt 2  9
ln  ln 
 Δt 1   81 
T1  T2 99
R   3,6667
t 2  t 1 27

t 2  t1
S   0,2500
27
T1  t 1 185  77
Maka t = FT  LMTD = 0,99  32,7686 = 32,4409 F
(3) Tc dan tc
T1  T2 185  86
Tc    135,5 F
2 2
t 1  t 2 77  104
tc    90,5 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan condenser dengan spesifikasi:
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, condensor untuk fluida panas (heavy
organics) dan fluida dingin air, diperoleh UD = 5-75, faktor pengotor (Rd) =
0,003
A   2.440,3425 ft 2
Q 475.001,8263 Btu/jam
U D  Δt
 32,4409 o F
Btu
jam  ft  F
6 2 o
Jumlah tube, N t    379,2885  379 buah

A 2.440,3425 ft 2
L  a " 20 ft  0,3271 ft 2 /ft
ID shell 39 in.
c. Koreksi UD
A  L  Nt  a"
 20 ft  407  0,3271 ft 2 /ft
 2.485,9600 ft 2

UD    5,8899
Q 475.001,8263 Btu/jam Btu
A  Δt 2.485,9600 ft  32,4409 F
2
Fluida dingin: sisi tube, air
N t  a 't
at 
144  n
380  0,665
at   0,4387 ft 2
144  8
(4) Kecepatan massa
Gt 
m
[Pers. (7.2), Kern]
at
Gt   14.021,0809
6.139,7457 lb m
0,4387 jam  ft 2
Pada tc = 90,5 F
 = 0,9775 x 2,42 = 2,3647 lb/ft.jam
8 BWG, diperoleh
ID = 0,92 in = 0,0767 ft
ID  G t
μ
0,0767  14.021,0809
Re t   3.215,6751
2,3647
(6) Taksir jH
  659,6306
L 20
De 0,0758
(7) Pada tc = 90,5 °F
c = 0,4510 Btu/lbm°F [Geankoplis, 1983]
k = 0,0145 Btu/jam.ft°F [Geankoplis, 1983]

 c    3  0,4510  2,3647  3
    4,1898
1

1
 k   0,0145 
k  cμ  3
(8) i  jH   
1
h
φt ID  k 
i  13  0,0145  4,1898
h
φt 0,0767
= 10,3014
io  h i  ID
h
φt φ t OD
 10,3014 
0,92
1,25
= 7,5819
t = 1 [Kern, 1965]
 io  φ t
h
h
io φ
t
hio = 7,5819  1 = 7,5819
Fluida panas: sisi shell, etanol

Ds  C'  B 2
as 
144  PT

= 1,5625 – 1,25 = 0,3125 in
37  0,3125  3
as   0,1542 ft 2
144  1,5625

Gs 
m
[Pers. (7.2), Kern]
as
Gs   53.625,3854
8.267,2469 lb m
0,1542 jam  ft 2

Pada Tc = 131 F
 = 0,0170 x 2,42 = 0,0411 lbm/ft2jam
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 1,25 in dan 1,5625 in tri. pitch, diperoleh de = 0,91 in.
De =0,91/12 = 0,0758 ft
De  G s
μ
0,0758  53.625,3854
Re s   98.900,3458
0,0411
jH = 180 pada Res = 98.900,3458
(7) Pada Tc = 131 F

c = 0,4753 Btu/lbmF
 c    3  0,4753  0,0411  3
    0,6752
1

1
 k   0,0635 
k c 
(8) o  jH   
1
s
h 3
De  k 
 180   0,6752  101,7697

ho 0,0635
φs 0,0758
h o  o  φs
h
φs
ho = 101,7697  1 = 101,7697

h  h o 7,5819  101,7697
U C  io   7,0562 Btu/jam  ft 2  F
h  h o 7,5819  101,7697
io
UC  UD 7,0562  5,8899
   0,0253 [Pers. (6.13), Kern]
UC  UD 7,0562  5,8899
R
d
Rd hitung ≥ Rd batas, maka spesifikasi condenser dapat diterima.
Pressure drop
(1) Untuk Ret = 3.215,6751

f = 0,00042 ft2/in2 [Gbr. 26, Kern]
specific gravity udara pada tc = 99,5F,
s=1 [Geankoplis, 1983]
t = 1
f Gt Ln
(2) ΔPt 
2
5,22  1010  ID  s  φ t
ΔPt 
0,0004228.042,16182 208
5,22  1010 0,0767 11
 0,0132 psi
2
V
=0,001
2g'
ΔPr 
4n V 2
.
s 2g'

(4).(8)
.0,001
 0,0320 psi
1

LC-52

= 0,0132 psi + 0,0320 psi
= 0,0452 psi
(1) Untuk Res = 98.900,3458

f = 0,0017 ft2/in2 [Gbr. 29, Kern]
s =1
s = 0,76 [Gbr. 6, Kern]
(2) N  1  12 
L
B
N  1  12   80
20
3
Ds = 37/12 = 3,0833
f  G s  D s  N  1
(3) ΔPs 
2
5,22  1010  D e  s  φ s
ΔPs 
0,0017 53.625,3854 3,083380
5,22  1010 0,07580,76 1
2
 0,4010 psi

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Bak Pengendapan (BP)

Fungsi : untuk menampung dan mengendapkan kotoran terbawa dari
sumur bor
Bentuk : bak dengan permukaan persegi
Konstruksi : beton kedap air
Densitas air pada suhu 30oC : 998 kg/m3
Direncanakan lama penampungan 1 jam, maka :
Jumlah air masuk = 1 jam × 3273,2606 kg/jam
Faktor keamanan = 20 %
1,2  3273,2606
Volume bak = = 3,9358 m3
998
Panjang (p) = 3 × tinggi bak (t)
Lebar (l) = 2 × tinggi bak (t)
Maka,
V = p×l×t
3,9358 = 6t3
3,9358
t = 3 = 0,8689 m = 2,8507 ft
6
diperoleh :
t = 0,8689 m = 2,8507 ft
p = 2,6067 m = 8,5521 ft
l = 1,7378 m = 5,7014 ft
LD.2 Tangki Pelarutan Aluminium Sulfat Al2(SO4)3 (TP-101)

Fungsi : tempat melarutkan Aluminium Sulfat Al2(SO4)3

Kondisi pelarutan : Temperatur = 30oC
Tekanan (Pdesign) = 1 atm
Jumlah air yang diolah = 3273,2606 kg/jam
Jumlah alum yang dibutuhkan asumsi 50 ppm dari jumlah air yang diolah.
 3273,2606
50
= 0,1637 kg/jam
10 6
Tangki pelarutan aluminium sulfat dirancang untuk 1 hari
Banyak alum yang dilarutkan = 24 × 0,1637 = 3,9288 kg
Densitas Al2(SO4)3 = 1363,1 kg/m3
Ukuran tangki
3,9288
0,3  1363,1
Volume larutan, V1 = = 0,00961 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,00961 m3 = 0,0115 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D:H =1:3
1
V = π D2 H (Brownell, 1959)
4
3 
 D
1
1 
0,0115 m3 = π D2
4
3
0,0115 m3 = π D3
4
Maka,
D = 0,1696 m = 0,5564 ft
H = 0,5088 m = 1,6693 ft
0,00961 m 3
 (0,1696 m) 2
Tinggi Al2(SO4)3 dalam tangki = = 0,4256 m
1
4
Tebal dinding tangki
Direncanakan digunakan bahan konstruksi plate steel SA-167, Tipe 304
Dari tabel 13.1 Brownell & Young (1959), diperoleh data :
 Allowable stress (s) = 12750
 Efisiensi sambungan (E) = 0,8
 Faktor korosi,( CA ) = 1/8 in

 Tekanan operasi, Po = 1 atm = 14,7 psi
 Faktor keamanan tekanan = 20 %
 Tekanan desain = 1,2 × Po = 17,64 psi
Tebal dinding silinder tangki
 CA
PD
2SE  1,2 P
t= ( Brownell, 1959)
(17,64)(0,5564)  12
 0,125 = 0,130 in
2(12750)(0,8)  1,2(17,64)
=
Dari tabel 5.4 Brownell & Young (1959) dipilih tebal tangki standar 3/16 in.
Daya pengaduk
Tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch = 2Di
Dt/Di = 3 , Baffle = 4 (Brown, G.G 1960)
Dt = 0,5564 ft
Di = 0,1854 ft
Kecepatan pengadukan, N = 400 rpm = 6,667 rps
Viskositas Al2(SO4)3 = 6,72 × 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Dari persamaan 3.4-1, Geankoplis untuk bilangan Reynold adalah
 N (Di ) 2

NRe =
(85,095)(6,667)(0,1854) 2
6,72  10
= 4
= 2,902 × 105
Untuk NRe 2,902 × 105 diperoleh NPo = 1

Sehingga dari persamaan 3.4-2 Geankoplis :
N Po N 3 Di 5 
P=
gc
(1)(6,667) 3 (0,1854) 5 (85,095)

32,174  550
= = 0,000312
Efisiensi motor penggerak = 80 %

0,000312
Daya motor penggerak = = 0,00039
0,8
Maka daya motor yang dipilih = 0,05 hp

LD.3 Tangki Pelarutan Natrium Karbonat (Na2CO3) (TP-102)
Fungsi : tempat melarutkan Natrium Karbonat (Na2CO3)
Tekanan (Pdesign) = 1 atm
Jumlah air yang diolah = 3273,2606 kg/jam
Jumlah alum yang dibutuhkan asumsi 27 ppm dari jumlah air yang diolah.
 3273,2606 = 0,0884 kg/jam

27
10 6
Tangki pelarutan aluminium sulfat dirancang untuk 1 hari
Banyak alum yang dilarutkan = 24 × 0,0884 = 2,1216 kg
3
Densitas Na2CO3 = 1327 kg/m
Ukuran tangki
2,1216
0,3  1327

1
V = π D2 H (Brownell, 1959)
4
3 
π D2  D 
1
1 
0,0064 m3 =
4
3
0,0064 m3 = π D3
4
Maka,
D = 0,1396 m = 0,458 ft
H = 0,4188 m = 1,374 ft
0,00533 m 3
 (0,458 m) 2
Tinggi Na2CO3 dalam tangki = = 0,0324 m
1
4

 CA
PD
2SE  1,2 P
t= (Brownell, 1959)
(17,64)(0,458)  12
 0,125 = 0,1298 in
2(12750)(0,8)  1,2(17,64)
=
Daya pengaduk
Dt = 0,458 ft
Di = 0,153 ft
Viskositas Na2CO3 = 3,69 × 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
 N (Di) 2

NRe =
(82,842)(6,667)(0,153) 2
3,69  10
= 4
= 3,504 × 104

N Po N 3 Di 5 
P=
gc
(1)(6,667) 3 (0,153) 5 (82,842)

32,174  550
= = 0,00012

0,00012
0,8
LD.4 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-103)

Fungsi : tempat melarutkan Asam Sulfat (H2SO4)
Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 50 % (% berat)
Laju massa H2SO4 = 43,630 kg/hari
1 × regenerasi = 20 hari
Densitas H2SO4 50 % = 1387 kg/m3 = 86,587 lbm/ft3
Kebutuhan perancangan = 7 hari
Ukuran tangki
43,630
0,5  1387

1
V= π D2 H (Brownell, 1959)
4
3 
 D
1
1 
0,076 m3 = π D2
4
3
0,076 m3 = π D3
4
Maka,
D = 0,317 m = 1,040 ft
H = 0,951 m = 3,120 ft
0,063 m 3
 (0,317 m) 2
Tinggi H2SO4 dalam tangki = = 0,797 m
1
4

 CA
PD
2SE  1,2 P
t= (Brownell, 1959)
(17,64)(1,040)  12
 0,125 = 0,136 in
2(12750)(0,8)  1,2(17,64)
=
Daya pengaduk
Dt = 1,040 ft
Di = 0,347 ft
Viskositas H2SO4 = 3,69 × 10-3 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
 N (Di) 2

NRe =
(86,587)(6,667)(0,347) 2
3,69  10
= 3
= 1,884 × 105

N Po N 3 Di 5 
P=
gc

(1)(6,667) 3 (0,347) 5 (86,587)
32,174  550
= = 0,007

0,007
0,8
LD.5 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (NaOH) (TP-104)

Fungsi : tempat melarutkan Natrium Hidroksida (NaOH)
Tekanan = 1 atm
NaOH yang digunakan mempunyai konsentrasi 50 % (% berat)
Laju massa NaOH = 22,7 kg/hari
1 × regenerasi = 33 hari
Densitas NaOH 50 % = 1518 kg/m3 = 94,765 lbm/ft3
Kebutuhan perancangan = 7 hari
Ukuran tangki
22,7
0,5  1518

1
V= π D2 H (Brownell, 1959)
4
3 
 D
1
1 
0,036 m3 = π D2
4
3
0,036 m3 = π D3
4
Maka,
D = 0,247 m = 0,810 ft
H = 0,741 m = 2,431 ft

0,030 m 3
 (0,247 m) 2
Tinggi NaOH dalam tangki = = 0,625 m
1
4
 CA
PD
2SE  1,2 P
t= (Brownell, 1959)
(17,64)(0,810)  12
 0,125 = 0,133 in
2(12750)(0,8)  1,2(17,64)
=
Daya pengaduk
Dt = 0,810 ft
Di = 0,270 ft
Viskositas NaOH = 4,302 × 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
 N (Di) 2

NRe =
(94,765)(6,667)(0,270) 2
4,302  10
= 4
= 1,071 × 105

N Po N 3 Di 5 
P=
gc
(1)(6,667) 3 (0,270) 5 (94,765)

32,174  550
= = 0,002

0,002
0,8
LD.6 Clarifier (CL)

Fungsi : memisahkan endapan (flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Bahan : Carbon steel SA-53 Grade B
Laju massa air = 3273,2606 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,1637 kg/jam
Laju massa Na2CO3 = 0,0884 kg/jam
Massa total = 909,31 gr/det
ρ air = 0,998 gr/ml
ρ Al2(SO4)3 = 1,363 gr/ml
ρ Na2CO3 = 1,327 gr/ml

m
V=
 991,132 ml
909,31
Vair =
0,998
0,0455
VAl2(SO4)3 = = 0,03334 ml
1,363
 0,0185 ml
0,0245
VNa2CO3 =
1,327
Vtotal = 991,18384 ml
mcampuran 991,310
ρ campuran = = = 1 gr/cm3
vcampuran 991,18384

(0,0455  0,0245) 0,07
ρ partikel = 1,350 gr/cm3

= =
0,0455 0,0245 0,05184
1,363 1,327
kecepatan terminal dihitung dengan menggunakan :
(  s   ) gDp 2
s 
18
Dimana :
υs : kecepatan terminal pengendapan, cm/det
ρs : densitas partikel campuran pada 30oC
ρ : densitas larutan pada 30oC
Dp : diameter partikel = 0,002 cm
g : percepatan gravitasi = 980 cm/det
μ : viskositas larutan pada 30oC = 0,0345 gr/cm.det (Perry, 1999)
maka,
(1,350  0,998)  980  0,002 2
s 
18  0,0345
= 0,02 cm/det
Ukuran clarifier
909,31
Laju volumetrik, Q = = 991,132 cm3/det
0,998
Q = 4 × 10-4 × D2 (Ulrich, 1984)
Dimana :
Q : laju alir volumetrik umpan, cm3/det
D : diameter clarifier, m
Sehingga :
 Q   991,132 
   1574,112 = 1,574 m = 5,164 ft
1 1
D = 
 4.10   4.10 
2 2
4 4
Ditetapkan tinggi clarifier, H = 2 m = 6,5616 ft

Waktu pengendapan :
2 m  100 cm  1 m
s
Ht
t = = = 10000 det
0,02 cm / det
= 2,7 jam

Tebal dinding clarifier
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-53, Grade B
Dari tabel 13.1 Brownell&Young (1959), diperoleh data :
 Faktor korosi = 1/8 in
 Tekanan desain, P = 1,2 × Po = 17,64 psi
 CA
PD
2SE  1,2 P
t= (Brownell, 1959)
(17,64)(5,164)  12
 0,125 = 0,179 in
2(12750)(0,8)  1,2(17,64)
=
Dari tabel 5.4 Brownell&Young dipilih tebal tangki 3/16 in.

Daya clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
Dimana :
P : daya yang dibutuhkan clarifier, kW
P = 0,006 × (1,574)2 = 0,015 hp = 0,011 kW
LD.7 Sand Filter (SF)

Fungsi : menyaring air yang berasal dari clarifier
Bahan : Carbon Steel SA-53 Grade B
Laju alir massa : 3273,5127 kg/jam
Densitas air pada 30oC: 998 kg/m3
Tangki direncanakan menampung air setiap ¼ jam
Faktor keamanan : 20 %
Maka,
3273,5127 kg / jam  0,25 jam
Volume air = 3
= 0,820 m3
998 kg / m

Volume tangki= 1,2 × 0,820 = 0,984 m3 + 1,1049 m3 = 2,0889 m3
Direncanakan perbandingan tinggi penyaring dengan diameter (Hs : D) = 2:1
tinggi head dengan diameter (Hh : D) = 1:6
  
Vs = D2Hs = D2(2D) = D3 = 1,57 D3 (Brownell, 1959)
4 4 2

Vh = D3 = 0,131 D3
24
Vt = Vs + Vh
2,0889 = 1,57 D3 + 0,131 D3
2,0889
D = 3 = 1,070 m = 3,5104 ft
1,701
Hs = 2 D = 2 (1,070) = 2,14 m = 7,0209 ft
Hh = 1/6 D = 1/6 (1,070) = 0,1783 m = 0,5850 ft
Sehingga, tinggi tangki = 2,14 + 2(0,1783) = 2.4966 m = 8,1908 ft
Volume air = 0,820 m3
 D3
V shell = = 0,605 m3
3
 2,14 = 1,5789 m = 5,180 ft

0,605
Tinggi air (Ha)=
0,820
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-53, Grade B
 CA
PD
2 SE  1,2 P
t= (Brownell, 1959)

(17,64)(3,5104)  12
 0,125 = 0,03646 in
2(12750)(0,8)  1,2(17,64)
=
Dari tabel 5.4 Brownell&Young dipilih tebal tangki 3/16 in.
LD.8 Menara Air (MA)

Fungsi : mendistribusikan air untuk berbagai keperluan
Jenis : silinder tegak dengan tutup dan alas datar
Bahan : Plate stell SA-167, Tipe 304
Laju alir massa : 3273,5127 kg/jam
Densitas air pada 30oC: 998 kg/m3
Faktor keamanan : 20 %
Maka,
3273,5127 kg / jam
Volume air = 3
= 3,280 m3
998 kg / m
Volume tangki= 1,2 × 3,280 = 3,936 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder H = 3D
1
V = πD2H (Brownell, 1959)
4
3
V = πD3
4
3
3,936 = πD3
4
D = 1,187 m = 3,894 ft
H = 3,561 m = 11,683 ft
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Plate stell SA-167, Tipe 304

 CA
PD
2 SE  1,2 P
t= (Brownell, 1959)
(17,64)(3,894)  12
 0,125 = 0,165 in
2(12750)(0,8)  1,2(17,64)
=
Dari tabel 5.4 Brownell&Young dipilih tebal tangki ¼ in.
LD.9 Menara Pendingin Air (WCT)

Fungsi : mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur
40oC menjadi 25oC
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 40oC = 104oF
Suhu air keluar menara (TL1) = 25oC = 77oF
Suhu udara (TG1) = 25oC = 77oF
Dari gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh suhu bola basah, Tw = 70oF
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,020 kg uap air/kg udara kering
Dari gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,25 gal/ft2.menit
Densitas air (40oC) = 998 kg/m3 (Perry, 1999)
Laju massa air pendingin = 2850,34132 kg/jam (Lamp B)
2850,34132 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = = 2,856 m3/jam
998 kg/m3
(2850,34132 kg/jam)(1 jam)(3,2808 ft ) 2

Laju alir air tiap satuan luas (L)=
(11,678 ft 2 )(3600 s )(1 m 2 )
= 0,2224 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan = 6 : 5 (Foust, 1980)
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,1853 kg/m2.s
Volume = 2,856 m3/jam x 1 jam = 2,856 m3/jam
Volume = 1,2 x 2,856 m3/jam = 3,4272 m3

2,856 m 3 /jam x 264,17 gal/m 3
Kapasitas air, Q =
60 mnt/jam
= 12,5745 gal/menit
Faktor keamanan = 20%
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
1,2 x 12,5745 gal/mnt
=
1,25 gal/ft 2 .mnt
= 11,678 ft2
Perhitungan tinggi menara :
Diambil performance menara 90%, maka dari gambar 12-15 Perry, 1999,
diperoleh tenaga kipas 0,03 hp/ft2.
Daya yang diperlukan = 0,03 hp/ft2 × 11,678 ft2 = 0,350 hp
Digunakan daya standart 0,5 hp

V 3,4272 m 3 10,764 ft 2
Maka ketinggian menara, z = x
A 11,678 ft 2 1m
= 3,159 m
LD.10 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-283 Grade C
Kondisi penyimpanan : Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Laju massa air = 422,9193 + 1,818 = 424,7373 kg/jam
Densitas air = 998 kg/m3
Ukuran Cation Exchanger
1424,7373
Va = = 0,4256 m3
998
Maka volume Cation Exchanger = 1,2 × 0,4256 = 0,511 m3
Direncanakan perbandingan tinggi silinder dengan diameter (Hs : D) = 3:1
tinggi head dengan diameter (Hh:D) = 1:6

  3
Vs = D2 Hs = D2 (3D) = π D3 = 2,355 D3
4 4 4

Vh = D3 = 0,131 D3
24
Vt = Vs + Vh
0,511 = 2,355 D3 + 0,131 D3
0,511
D = 3 = 0,590 m = 1,936 ft
2,486
Hs = 3D = 1,77 m = 5,807 ft
Hh = 1/6 D = 0,098 m = 0,322 ft
Sehingga tinggi tangki = 1,77 + 2(0,098) = 1,966 m = 6,45 ft
V air = 0,4256 m3
 D3
V sheel = = 0,215 m3
3
0,215
Tinggi air (Ha)= × 1,77 = 0,894 m = 2,933 ft
0,4256
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283, Grade C
 CA
PD
2 SE  1,2 P
t= (Brownell, 1959)
(17,64)(1,936)  12
 0,125 = 0,1453 in
2(12650)(0,8)  1,2(17,64)
=
Dari tabel 5.4 Brownell&Young dipilih tebal dinding 3/16 in.

LD.11 Penukar Anion/Anion Exchanger (AE)
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-283 Grade C
Tekanan : 1 atm
Laju massa air = 424,7373 + 0,946 = 425,683 kg/jam
Ukuran Anion Exchanger
425,683
Va = = 0,426 m3
998
Maka volume Anion Exchanger = 1,2 × 0,426 = 0,5112 m3
  3
Vs = D2 Hs = D2 (3D) = π D3 = 2,355 D3
4 4 4

Vh = D3 = 0,131 D3
24
Vt = Vs + Vh
0,5112 = 2,355 D3 + 0,131 D3
0,511
D = 3 = 0,590 m = 1,936 ft
2,486
Hs = 3D = 1,77 m = 5,807 ft
Hh = 1/6 D = 0,098 m = 0,322 ft
V air = 0,426 m3
 D3
V sheel = = 0,215 m3
3
0,215
Tinggi air (Ha)= × 1,77 = 0,893 m = 2,930 ft
0,426

 CA
PD
2SE  1,2 P
t= (Brownell, 1959)
(17,64)(1,936)  12
 0,125 = 0,145 in
2(12650)(0,8)  1,2(17,64)
=
LD.12 Deaerator (D)

Fungsi : menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Plate Stell SA-167 Tipe 304

Tekanan : 1 atm
Laju massa air = 425,683 kg/jam
Ukuran Deaerator
425,683
Va = = 0,427 m3
998
Maka volume Deaerator = 1,2 × 0,427 = 0,5124 m3

  3
Vs = D2 Hs = D2 (3D) = π D3 = 2,355 D3
4 4 4

Vh = D3 = 0,131 D3
24
Vt = Vs + Vh
0,5124 = 2,355 D3 + 0,131 D3
0,5124
D = 3 = 0,590 m = 1,936 ft
2,486
Hs = 3D = 1,77 m = 5,807 ft
Hh = 1/6 D = 0,098 m = 0,322 ft
V air = 0,427 m3
 D3
V sheel = = 0,215 m3
3
0,215
Tinggi air (Ha)= × 1,77 = 0,891 m = 2,923 ft
0,427
 CA
PD
2SE  1,2 P
t= (Brownell, 1959)
(17,64)(1,936)  12
 0,125 = 0,145 in
2(12650)(0,8)  1,2(17,64)
=

LD.13 Ketel Uap (B)
Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : pipa air
Kondisi operasi :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 120C
Dari steam table, Smith, 2001, diperoleh kalor laten steam 934,757 Btu/lbm
Kebutuhan uap = 2114,5963 kg/jam = 4661,839 lbm/jam
Perhitungan:
Menghitung Daya Ketel Uap
34,5  P  970,3
W
H
dimana: P = daya boiler, hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
4661,839  934,757
P
35,4  970,3
= 126,866 hp
Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = P  10 ft2/hp
= 126,866 hp  10 ft2/hp
= 1268,66 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
Panjang tube, L = 30 ft
Diameter tube 3 in
Luas permukaan pipa, a = 0,917 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
Nt   = 46,11  46 buah
A 1268,66
La '
30  0,917

LD.14 Pompa Sumur Bor (P-101)
Fungsi : memompa air dari sumur bor ke bak pengendapan
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Densitas air : 998 kg/m3 = 62,178 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas air : 0,85 cP = 5,71 × 10-4 lbm/ft.s (Perry, 1999)
Laju alir massa (F) : 3273,2606 kg/jam = 2,004 lbm/det

F 2,004 lbm / det
Laju alir volume, Q : = 3
= 0,032 ft3/s
62,178 lbm / ft
Diameter optimum, De= 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Timmerhouse, 2003)
= 3,9 × (0,032) 0,45 × (62,178) 0,13
= 1,418 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi (Appendix A-5 Geankoplis) dipilih :
 Ukuran pipa nominal : 1½ in
 Schedule pipa : 40
 Diameter dalam (ID) : 1,610 in = 0,134 ft
 Diameter luar (OD) : 1,900 in = 0,158 ft
 Luas penampang dalam (Ai) : 0,01414 ft2
Q 0,032 ft 3 / s
Kecepatan linier, v = = = 2,263 ft/s
Ai 0,01414 ft 2
 v D (62,178)(2,263)(0,134)
 5,71.10  4
Bilangan Reynold, NRe = = = 33020,983
Untuk Carbon steel, ε = 0,00085 ft


  0,006
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,134
  5,86.10 3
0,079 0,079
Untuk aliran turbulen, f = 0 , 25
N Re 33020,9830, 25
Instalasi pipa :
 Panjang pipa vertikal, L1 = 4 m = 13,123 ft

 Panjang pipa horizontal, L2 = 5 m = 16,404 ft
 1 buah gate valve fully open (L/D = 13, Appendix C-2a, Foust, 1980)
L3 = 1 × 13 × 0,134 = 1,742 ft
 1 buah elbow standard 90o (L/D = 30, Appendix C-2a, Foust, 1980)
L4 = 1 × 30 × 0,134 = 4,02 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 13,123 + 16,404 + 1,742 + 4,02 = 35,289 ft
f v2  L (5,86.10 3 )(2,263) 2 (35,289)
Faktor gesekan, F = =
2gc D 2(32,174)(0,134)
= 0,123 ft.lbf/lbm
Tinggi pemompaan, Δz = 2,5 m = 8,202 ft
g
Static head, Δz = 8,202 ft.lbf/lbm
gc
v 2 2,263 2
2 g c 2  32,174
Velocity head, = = 0,0796
P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 8,202 + 0,0796 + 0 + 0,134
= 8,4156 ft.lbf/lbm
Ws Q  (8,4156)(0,032)(62,178)
Tenaga pompa, P = = = 0,030 hp
550 550
Untuk efisiensi 80%, maka :
0,030
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 0,0375 hp
0,8
Digunakan daya pompa 0,5 hp
LD.15 Pompa Bak Pengendapan (P-102)

Fungsi : memompa air dari bak pengendapan ke clarifier
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC

F 2,004 lbm / det
= 0,032 ft3/s
62,178 lbm / ft
0,45
= 3,9 × (0,032) × (62,178) 0,13
= 1,417 in
Q 0,032 ft 3 / s
Ai 0,01414 ft 2
 v D (62,178)(2,263)(0,134)
 5,71.10  4


  0,006
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,134
  5,86.10 3
0,079 0,079
Untuk aliran turbulen, f = 0 , 25
N Re 33020,9830, 25
Instalasi pipa :
L3 = 1 × 13 × 0,134 = 1,742 ft
L4 = 1 × 30 × 0,134 = 4,02 ft

f v2  L (5,86.10 3 )(2,263) 2 (35,289)
2gc D 2(32,174)(0,134)
= 0,123 ft.lbf/lbm
g
gc
v 2 2,263 2
2 g c 2  32,174
P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 8,202 + 0,0796 + 0 + 0,134
= 8,4156 ft.lbf/lbm
Ws Q  (8,4156)(0,032)(62,178)
550 550
0,030
0,8
LD.16 Pompa Tangki Al2(SO4)3 (P-103)

Fungsi : memompa Al2(SO4)3 ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Densitas Al2(SO4)3 : 87,93 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas Al2(SO4)3 : 6,719 × 10-4 lbm/ft.s (Perry, 1999)


F 0,0001 lbm / det
= 1,14.10-6 ft3/s
87,93 lbm / ft
= 3,9 × (1,14.10-6) 0,45 × (87,93) 0,13
= 0,015 in
 Ukuran pipa nominal : 1/8 in
Q 1,14.10 -6 ft 3 / s
Kecepatan linier, v = = 2
= 2,85.10-3 ft/s
Ai 0,00040 ft
 v D (87,93)(2,85.10 -3 )(0,022)
 6,719.10  4


  0,039
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,022
  1,95
16 16
Untuk aliran laminar, f =
N Re 8,205
Instalasi pipa :
L3 = 1 × 13 × 0,022 = 0,286 ft
L4 = 1 × 30 × 0,022 = 0,660 ft
f v2  L (1,95)(2,85.10 -3 ) 2 (40,602)
2gc D 2(32,174)(0,022)
= 4,51.10-4 ft.lbf/lbm

g
gc
v 2 (2,85.10 -3 ) 2
2  32,174
Velocity head, = = 1,262.10-7
2gc
P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 18,7 + 1,262.10-7 + 0 + 4,510.10-6
= 18,700 ft.lbf/lbm
Ws Q  (18,700)(1,14.10 -6 )(87,93)
Tenaga pompa, P = = = 3,41.10-6 hp
550 550
3,41.10 -6
Tenaga pompa yang dibutuhkan = = 4,263.10-6 hp
0,8
LD.17 Pompa Tangki Na2CO3 (P-104)

Fungsi : memompa Na2CO3 ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Densitas Na2CO3 : 82,842 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas Na2CO3 : 3,689 × 10-4 lbm/ft.s (Perry, 1999)

F 0,00005 lbm / det
= 6,035.10-7 ft3/s
82,842 lbm / ft
= 3,9 × (6,035.10-7) 0,45 × (82,842) 0,13
= 0,011 in

Q 6,035.10 -7 ft 3 / s
Kecepatan linier, v = = 2
= 1,509.10-3 ft/s
Ai 0,00040 ft
 v D (82,842)(1,509.10 -3 )(0,022)
 3,689.10  4


  0,039
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,022
  2,146
16 16
Untuk aliran laminar, f =
N Re 7,455
Instalasi pipa :
L3 = 1 × 13 × 0,022 = 0,286 ft
L4 = 1 × 30 × 0,022 = 0,660 ft
f v2  L (2,146)(1,509.10 -3 ) 2 (40,316)
2gc D 2(32,174)(0,022)
= 1,392.10-4 ft.lbf/lbm
g
gc
v 2 (1,509.10 -3 ) 2
2  32,174
2gc

P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 18,7 + 3,0539.10-8 + 0 + 1,392.10-4
= 18,700 ft.lbf/lbm
Ws Q  (18,700)(6,035.10 -7 )(82,842)
550 550
1,69.10 -6
0,8
LD.18 Pompa Sand Filter (P-105)

Fungsi : memompa air dari sand filter ke menara air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC

F 2,005 lbm / det
= 0,0322 ft3/s
62,178 lbm / ft
0,45
= 3,9 × (0,0322) × (62,178) 0,13
= 1,422 in

Q 0,0322 ft 3 / s
Ai 0,01414 ft 2
 v D (62,178)(2,277)(0,134)
 5,71.10  4


  0,006
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,134
  5,85.10 3
0,079 0,079
Untuk aliran turbulen, f = 0 , 25 0 , 25
N Re 33225,226
Instalasi pipa :
 Panjang pipa vertikal, L1 = 8,5 m = 27,887 ft
 Panjang pipa horizontal, L2 = 8,5 m = 27,88 ft
L3 = 1 × 13 × 0,134 = 1,742 ft
L4 = 1 × 30 × 0,134 = 4,02 ft
f v2  L (5,85.10 3 )(2,277) 2 (61,536)
2gc D 2(32,174)(0,134)
= 0,216 ft.lbf/lbm
Tinggi pemompaan, Δz = 5 m = 16,404 ft
g
gc
v 2 2,277 2
2 g c 2  32,174
P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 16,404 + 0,0806 + 0 + 0,216

= 16,701 ft.lbf/lbm
Ws Q  (16,701)(0,0322)(62,178)
550 550
0,0608
0,8
Digunakan daya pompa 1 hp
LD.19 Pompa Water Cooling Tower (P-106)

Fungsi : mendistribusikan air pendingin
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC

F 1,745 lbm / det
= 0,028 ft3/s
62,178 lbm / ft
= 3,9 × (0,028) 0,45 × (62,178) 0,13
= 1,335 in
Q 0,028 ft 3 / s
Ai 0,01414 ft 2

 v D (62,178)(1,98)(0,134)
 6,005.10  4


  0,006
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,134
  6,14.10 3
0,079 0,079
Untuk aliran turbulen, f = 0 , 25 0.25
N Re 27472,22
Instalasi pipa :
L3 = 1 × 13 × 0,134 = 1,742 ft
L4 = 1 × 30 × 0,134 = 4,02 ft
f v2  L (6,14.10 3 )(1,98) 2 (58,254)
2gc D 2(32,174)(0,134)
= 0,429 ft.lbf/lbm
g
gc
v 2 1,98 2
2 g c 2  32,174
P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 16,404 + 0,031 + 0 + 0,429
= 16,864 ft.lbf/lbm
Ws Q  (16,864)(0,028)(62,178)
550 550

0,053
0,8
LD.20 Pompa Tangki H2SO4 (P-107)

Fungsi : memompa H2SO4 ke Cation Exchanger
Jenis : pompa sentrifual
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Densitas H2SO4 : 1387 kg/m3 = 86,587 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas H2SO4 : 3,7 × 10-3 lbm/ft.s (Perry, 1999)

F 0,001 lbm / det
= 1,155.10-5 ft3/s
86,587 lbm / ft
= 3,9 × (1,155.10-5) 0,45 × (86,587) 0,13
= 0,070 in
Q 1,155.10 5 ft 3 / s
Ai 0,00040 ft 2
 v D (86,587)(0,029)(0,022)
 6,005.10  4


  0,039
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,022

  0,175
16 16
Untuk aliran turbulen, f =
N Re 91,590
Instalasi pipa :
L3 = 1 × 13 × 0,022 = 0,572 ft
L4 = 1 × 30 × 0,022 = 0,660 ft
f v2  L (0,175)(0,029) 2 (20,917)
2gc D 2(32,174)(0,022)
= 2,174.10-3 ft.lbf/lbm
g
gc
v 2 0,029 2
2 g c 2  32,174
P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 3,281 + 1,307.10-5 + 0 + 2,174.10-3
= 3,283 ft.lbf/lbm
Ws Q  (3,283)(1,155.10 5 )(86,587)
550 550
5,969.10 6
0,8

LD.21 Pompa Tangki NaOH (P-108)
Fungsi : memompa NaOH ke Anion Exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Densitas NaOH : 1520,3 kg/m3 = 94,909 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Viskositas NaOH : 4,302 × 10-4 lbm/ft.s (Perry, 1999)

F 0,0006 lbm / det
= 6,322.10-6 ft3/s
94,909 lbm / ft
= 3,9 × (6,322.10-6) 0,45 × (94,909) 0,13
= 0,257 in
 Ukuran pipa nominal : ¼ in
Q 6,322.10 6 ft 3 / s
Ai 0,00072 ft 2
 v D (94,909)(0,009)(0,030)
 4,302.10  4


  0,028
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,030
  0,265
16 16
Untuk aliran turbulen, f =
N Re 60,437

Instalasi pipa :
L3 = 1 × 13 × 0,030 = 0,780 ft
L4 = 1 × 30 × 0,030 = 0,900 ft
f v2  L (0,265)(0,009) 2 (21,365)
2gc D 2(32,174)(0,030)
= 2,376.10-4 ft.lbf/lbm
g
gc
v 2 0,009 2
2 g c 2  32,174
P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 3,281 + 1,259.10-6 + 0 + 2,376.10-4 = 3,281 ft.lbf/lbm
Ws Q  (3,281)(6,322.10 6 )(94,909)
550 550
3,579.10 5
0,8
LD.22 Pompa Cation Exchanger (P-109)

Fungsi : memompa air dari Cation Exchanger ke Anion
Exchanger

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Viskositas air : 0,85 Cp = 5,72 × 10-4 lbm/ft.s (Perry, 1999)

F 0,256 lbm / det
= 0,004 ft3/s
62,178 lbm / ft
Diameter optimum, De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Timmerhouse, 2003)
= 3,9 × (0,004) 0,45 × (62,178) 0,13
= 0,556 in
 Ukuran pipa nominal : ¾ in
Q 0,004 ft 3 / s
Ai 0,00371 ft 2
 v D (62,178)(1,078)(0,152)
 5,72.10  4


  0,005
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,152
  6,838.10 3
0,079 0,079
N Re 17811,61
Instalasi pipa :
L3 = 1 × 13 × 0,152 = 1,976 ft

L4 = 1 × 30 × 0,152 = 4,56 ft
f v2  L (6,838.10 3 )(1,078) 2 (40,984)
2gc D 2(32,174)(0,152)
= 0,033 ft.lbf/lbm
g
gc
v 2 1,078 2
2 g c 2  32,174
P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 17,716 + 0,018 + 0 + 0,033
= 17,767 ft.lbf/lbm
Ws Q  (17,767)(0,004)(62,178)
550 550

0,008
0,8
LD.23 Pompa Anion Exchanger (P-110)

Fungsi : memompa air dari Anion Exchanger ke Deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC

-4
Viskositas air : 0,85 Cp = 5,72 × 10 lbm/ft.s (Perry, 1999)

F 0,054 lbm / det
Laju alir volume, Q : = = 0,0008 ft3/s
62,178 lbm / ft 3
= 3,9 × (0,0008) 0,45 × (62,178) 0,13
= 0,269 in
Q 0,0008 ft 3 / s
Ai 0,00133 ft 2
 v D (62,178)(0,602)(0,041)
 5,72.10  4


  0,021
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,041
  1,09.10  2
0,079 0,079
N Re 2683,002
Instalasi pipa :
L3 = 1 × 13 × 0,041 = 0,533 ft
L4 = 1 × 30 × 0,0416 = 1,230 ft

f v2  L (1,09.10 2 )(0,602) 2 (36,211)
2gc D 2(32,174)(0,041)
= 0,054 ft.lbf/lbm
g
gc
v 2 0,602 2
2 g c 2  32,174
P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 17,716 + 0,009 + 0 + 0,054
= 17,779 ft.lbf/lbm
Ws Q  (17,779)(0,0008)(62,178)
550 550
0,0016
0,8
LD.24 Pompa Deaerator (P-111)

Fungsi : memompa air dari Deaerator ke Boiler
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Viskositas air : 0,85 Cp = 5,72 × 10-4 lbm/ft.s (Perry, 1999)


F 0,054 lbm / det
= 0,0008 ft3/s
62,178 lbm / ft
= 3,9 × (0,0008) 0,45 × (62,178) 0,13
= 0,269 in
Q 0,0008 ft 3 / s
Ai 0,00133 ft 2
 v D (62,178)(0,602)(0,041)
 5,72.10  4


  0,021
0,00085
Kekasaran relatif =
ID 0,041
  1,09.10  2
0,079 0,079
N Re 2683,002
Instalasi pipa :
L3 = 1 × 13 × 0,041 = 0,533 ft
L4 = 1 × 30 × 0,0416 = 1,230 ft
f v2  L (1,09.10 2 )(0,602) 2 (36,211)
2gc D 2(32,174)(0,041)
= 0,054 ft.lbf/lbm

LD-42
g
gc
v 2 0,602 2
2 g c 2  32,174
P

Pressure head, =0
v 2 P

g
Ws = Δz + + +F
gc 2gc
= 17,716 + 0,009 + 0 + 0,054
= 17,779 ft.lbf/lbm
Ws Q  (17,779)(0,0008)(62,178)
550 550
0,0016
0,8

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
Dalam rancangan pabrik pembuatan minyak nilam digunakan asumsi :

1. Pabrik beroperasi selama 300 hari.
2. Kapasitas produksi 900 ton/tahun
3. Perhitungan didasarkan pada alat yang terpasang.
4. Nilai tukar Dolar terhadap Rupiah adalah 1 US$ = Rp 9.334,-
(Medan Bisnis, 03 November 2007)
E.1. Modal Investasi Tetap (MIT)

E.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Modal investasi tetap langsung adalah semua modal yang diperlukan
untuk membeli peralatan pabrik atau fasilitas produksi.
a. Modal Pembelian Tanah
Biaya tanah pabrik diperkirakan Rp. 500.000,-/m2 (BPS NAD, 2007)
Luas tanah seluruhnya = 7.555 m2
Harga tanah seluruhnya = 7.555 m2 x Rp 500.000,-/m2 = Rp 3.777.500.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 10 % dari harga tanah (Timmerhaus, 2003)
Biaya perataan tanah = 0,01 x Rp 3.777.500.000,- = Rp 37.775.000,-
Biaya administrasi pertanahan = 0,02 x Rp 3.777.500.000,- = Rp 75.550.000,-
Total biaya tanah = Rp 3.777.500.000,- + Rp 37.775.000,- + Rp 75.550.000,-
= Rp 3.890.825.000,-

b. Biaya Bangunan
Tabel E.1 Perincian harga bangunan
No Jenis Area Luas Harga/m2 Jumlah
1 Areal proses 2000 1.500.000 3.000.000.000
2 Areal produk 500 1.500.000 750.000.000
3 Unit pengolahan air 1500 1.000.000 1.500.000.000
4 Ruang boiler 200 1.000.000 200.000.000
5 Unit pembangkit listrik 150 1.000.000 150.000.000
6 Gudang bahan 200 1.000.000 200.000.000
7 Unit pengolahan limbah 100 1.000.000 100.000.000
8 Ruang kontrol 120 1.200.000 144.000.000
9 Laboratorium 50 1.350.000 67.500.000
10 Bengkel 100 1.000.000 100.000.000
11 Gudang peralatan 50 1.000.000 50.000.000
12 Perkantoran/Perpustakaan 300 1.200.000 360.000.000
13 Ruang ibadah 50 700.000 35.000.000
14 Poliklinik 50 900.000 45.000.000
15 Areal parkir 100 500.000 50.000.000
16 Taman 50 300.000 15.000.000
17 Pos jaga (1 pos jaga) 5 500.000 2.500.000
18 Areal perluasan 1000 - -
19 Kantin 30 500.000 15.000.000
20 Jalan + faktor kelonggaran (20%) 1000 - -
Total 7.555 6.784.000.000
Perincian Harga Alat

Peralatan diperoleh dari daerah lokal dan import, untuk harga peralatan
impor dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan estimasi berikut ini
X   Ix 
Cx  Cy 2   
m
 X1   Iy 
(Timmerhause, 2003)

Dimana :
Cx = Harga alat pada tahun 2007
Cy = Harga alat pada tahun yang tersedia
X1 = Kapasitas alat tersedia
X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
Ix = Indeks harga pada tahun 2007
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia
m = Faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menghitung harga semua peralatan pabrik, digunakan metode
Marshall R Swift Equipment Cost Index. Indeks yang digunakan adalah
”Chemical Engineering Plant Cost Index” dengan basis indeks pada tahun 2002
sebesar 1.116,9 (Timmerhaus, 2004). Untuk mencari indeks harga pada tahun
2007 digunakan persamaan regresi linear, yaitu : Y = ax + b
Dimana a dan b dapat dicari melalui data sebagai berikut :
Tabel LE-2. Data Indeks Harga Chemical Engineering (CE)

Tahun Xi Indeks (Yi) Yi2 Xi2 Xi.Yi
1997 0 1.063,7 1.131.457,69 0 0
1998 1 1.077,1 1.160.144,41 1 1.077,1
1999 2 1.081,9 1.170.507,61 4 2.163,8
2000 3 1.097,7 1.204.945,29 9 3.293,1
2001 4 1.106,9 1.225.227,61 16 4.427,6
2002 5 1.116,9 1.247.465,61 25 5.584,5
Jumlah 15 6.544,2 7.139.748,22 55 16.546,1
(Perry, 1997)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2007 digunakan metode regresi
n .  X i . Yi   X i . Yi 
koifisien kolerasi :
n .  Xi2   Xi 2  x n .  Yi2   Yi 2 
r
Dengan memasukkan harga – harga pada tabel E – 2, maka diperoleh harga

koefisien kolerasi :

616546,1  156544,2
655  152  x 67139748,22  6544,22 
r  0,9948  1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antara variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b . Y
Dengan : Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2005)
X = variabel yahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan, lebih dahulu dicari
tetapan a dan b.
n .  X i . Y i   X i . Yi 
a=Y–b.X
n .  X    X 
b= r 2 2
i 1
616546,1  156544,2  13,71

Jika disubtitusikan harga pada tabel E – 2, maka diperoleh harga :
b= b
655  (15) 2
 Yi 6544,2
Y=   1090,7
n 6
 X i 15
X=   2,5
n 6
Maka a = 1090,7 – (10,6057 x 2,5) = 1064,19
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah :
Y=a+b.X
Y = 1064,19 + 13,71 . X
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2007 (n = 10, tahun yang ke 10
maka X = 9) adalah :
Y = 1064,19 + (13,71 x 9)
Y = 1187,58
Harga faktor oksponensial (m) kapasitas yang digunakan adalah harga
eksponen Marshall dan Swift yang dapat dilihat pada buku Plant Design and

Economics for Chemical Engineers, Timmerhaus, untuk alat yang tidak tersedia,
faktor eksponennya dianggap 0,6. (Timmerhaus, 2004)
Contoh perhitungan :
1. Nama Alat : Tangki Penyimpanan Etanol (T-101)
Jumlah : 5 buah
Volume (X2) : 855,2336 m3 (Lamp.C)
Untuk Tangki Penyimpanan Etanol (T-101) pada volume tangki
X1 = 1000 m3
Cy = US $ 30.000 (Timmerhaus, 2004)
Ix = 1187,58
Iy = 746
 855,2336   1187,58 
Cx = US$ 30.000 x   x   US $ 43.480,66
0, 6
 1000   746 
Harga = 43.480,66 x Rp 9.334,- = Rp 405.849.000,-
2. Nama Alat : Heater (HE-101)

Jumlah : 1 buah
Luas perpindahan panas (X2) : 591,4084 ft2 = 54,95 m2 (Lamp.C)
Untuk Heater (HE-101) pada volume tangki
X1 = 100 m2
Ix = 1187,58
Iy = 746
 54,95   1187,58 
Cx = US$ 20.000 x   x   US $ 22.229,75
0, 6
 100   746 
Harga = US $ 22.229,75 x Rp 9.375,- = Rp 207.500.000,-
3. Nama Alat : Cooler (CD-101)

Jumlah : 1 buah
Luas perpindahan panas (X2) : 57,2815 ft2 = 5,322 m2 (Lamp.C)
Untuk Cooler (CD-101) pada volume tangki

X1 = 10 m2
Ix = 1187,58
Iy = 746
 5,322   1187,58 
Cx = US$ 10.000 x   x   US $ 10.903,58
0, 6
 10   746 
Harga = US $ 10.903,58 x Rp 9.334,- = Rp 101.775.000,-
Tabel E-2 Daftar Harga Alat Proses

No Jenis Alat Kode Jumlah @ Harga Harga Total
1. Tangki Etanol T-101 5 405.849.000 2.029.245.000
2. Tangki Minyak Nilam T-102 1 117.099.000 117.099.000
3. Roll Cutter R-101 1 250.000.000 250.000.000
4. Bucket Elevator B-101 1 145.780.000 145.780.000
5. Ekstraktor Mixer EM-101 1 406.720.000 406.720.000
6. Rotary Filter F-101 1 125.000.000 125.000.000
7. Bak Penampung BP-101 1 20.000.000 20.000.000
8. Flash Drum FD-101 1 135.000.000 242.570.000
9. Cooler CD-101 1 101.775.000 101.775.000
10. Condensor CD-102 1 165.032.000 165.032.000
11. Heater HE-101 1 207.500.000 207.500.000
12. Pompa I P-101 1 5.374.250 5.374.250
13. Pompa II P-102 1 5.374.250 5.374.250
14. Pompa III P-103 1 5.374.250 5.374.250
15. Pompa IV P-104 1 5.374.250 5.374.250
16. Pompa V P-105 1 5.374.250 5.374.250
Total 3.837.592.250

Tabel LE-3 Perincian Harga Alat Utilitas
No Nama alat Kode Harga/unit Unit Jumlah
1. Bak pengendapan I BP-02 10.000.000 1 20.000.000
2. Clarifier Cl-01 618.548.000 1 618.548.000
3. Sand filter SF-01 150.974.000 1 150.974.000
4. Menara air MA-01 8.000.000 1 8.000.000
5. Cation exchanger CE 110.797.000 1 110.797.000
6. Anion exchanger AE 110.797.000 1 110.797.000
7. Deaerator DA 151.475.000 1 151.475.000
8. Boiler ZU 334.799.000 1 334.799.000
9. Water Cooling Tower WCT 16.780.000 1 16.780.000
10. Tangki Pelarutan Alum T-01 1.514.000 1 1.514.000
11. Tangki Na2CO3 T-02 1.514.000 1 1.514.000
12. Tangki NaOH T-03 1.514.000 1 1.514.000
13. Tangki H2SO4 T-04 1.514.000 1 1.514.000
14. Pompa air P-01,02,03 5.785.000 3 17.355.000
15. Pompa dimenirelisasi P-04,05,06 2.487.000 3 7.461.000
Total 1.553.042.000
Total harga peralatan proses dan utilitas :

= Rp 3.837.592.250,- + Rp 1.553.042.000,-
= Rp 5.390.634.250,-
Untuk harga alat sampai di lokasi pabrik ditambah biaya sebagai berikut :
Biaya transportasi : 0,5%
PPN : 10%
PPh : 10%
Biaya gudang pelabuhan : 0,5%
Biaya administrasi : 0,5%
Biaya tak terduga : 0,5% (Timmerhause, 2003)
Total : 22%

Harga alat sampai dilokasi pabrik :
= 1,22 x Rp 5.390.634.250,-
= Rp. 6.576.573.785,-
Biaya pemasangan diperkirakan 10% dari total harga peralatan :
= 0,1 x Rp 5.390.634.250,- (Timmerhause, 2003)
= Rp 539.063.425,-
c. Harga Peralatan Proses Terpasang (HPPT)
= Rp 6.576.573.785,- + Rp. 539.063.425,-
= Rp 7.115.637.210,-
d. Harga Alat Instrumentasi Dan Kontrol
Diperkirakan sebesar 10 % dari total HPPT (Timmerhause, 2003)
= 0,1 x Rp 7.115.637.210,-
= Rp 711.563.721,-
e. Biaya Perpipaan
Diperkirakan sebesar 55 % dari HPPT (Timmerhause, 2003)
= 0,55 x Rp 7.115.637.210,- = Rp 3.913.600.466,-
f. Biaya Instalasi Listrik
= 0,2 x Rp 7.115.637.210,-
= Rp 1.423.127.442,-
g. Biaya Insulasi
= 0,1 x Rp 7.115.637.210,-
= Rp 711.563.721,-
h. Biaya Inventaris Kantor
= 0,45 x Rp 7.115.637.210,-
= Rp 3.202.036.745,-
i. Biaya Perlengkapan Pemadam Kebakaran
= 0,4 x Rp 7.115.637.210,-
= Rp 2.846.254.884,-

j. Biaya Sarana Transportasi
Tabel E-4 Daftar Jenis Kenderaan
Fasilitas Kendaraan Unit Merek Harga (Rp) Total
Mobil Direktur 1 Marcedes Benz 1.950.000.000 1.950.000.000
Mobil Manajer 2 Honda CR-V 350.400.000 700.800.000
Mobil Kepala Bagian 4 Kijang Innova 195.800.000 783.200.000
Bus Karyawan 2 Marcedes Benz 1.600.000.000 3.200.000.000
Truk 6 Mitsubishi PS 120 150.700.000 904.200.000
Total 15 Total 7.538.200.000
Total MITL = a + b + c + d + e + f + g + h + i + j = Rp 50.643.080.648,-
E.1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)

a. Pra Investasi
Diperkirakan sebesar 5 % dari MITL (Timmerhause, 2003)
= 0,05 x Rp 50.643.080.648,-
= Rp 2.532.154.032,-
b. Engineering dan Supervisi
= 0,05 x Rp 50.643.080.648,-
= Rp 2.532.154.032,-
c. Biaya Kontraktor
= 0,05 x Rp 50.643.080.648,-
= Rp 2.532.154.032,-
d. Biaya Tak Terduga
= 0,05 x Rp 50.643.080.648,-
= Rp 2.532.154.032,-
Total MITTL = a + b + c + d = Rp 10.128.616.130,-
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 50.643.080.648,- + Rp 10.128.616.130,-
= Rp 60.771.696.778,-

E.2 Modal Kerja (Working Capital)
Modal kerja Pabrik Pembuatan Minyak Nilam dihitung untuk pengoperasian
pabrik selama 3 bulan (90 hari).
E.2.1 Persediaan Bahan Baku Proses
a. Daun Nilam
Kebutuhan = 2631,578 kg/jam
Harga = Rp 15.000,-/kg (Medan Bisnis, 2007)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 2631,578 kg/jam x Rp 15.000,-/kg
= Rp 85.263.127.200,-
b. Etanol
Karena pada rotary filter etanol diasumsikan terbawa sebanyak 5% dari
3947,367 kg/jam pada ampas maka, apabila akan memproduksi minyak nilam
yang baru etanol yang perlu ditambahkan adalah sebanyak 197,36835 kg/jam.
Etanol diganti setiap 1 minggu sekali, selebihnya hanya perlu ditambah saja.
Harga = Rp 210.000-/ltr (Rudang Jaya, 2007)
3947,367 kg/jam
Harga mingguan = 12 x x 210.000-/ ltr
0,798 kg/ltr
= Rp 12.465.369.475,-
197,36835 kg/jam
Kebutuhan = = 247,3288 ltr/jam
0,798 kg/ltr
Harga = Rp 210.000-/ltr (Rudang Jaya, 2007)
Harga harian = 90 hari x 24 jam/hari x 247,3288 ltr/jam x Rp 210.000-/ ltr
= Rp 112.188.343.680,-
Harga total = Harga mingguan + Harga harian
= Rp 12.465.369.475,- + Rp 112.188.343.680,-
= Rp 124.833.713.100,-
E.2.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas
a. NaOH
Kebutuhan = 0,946 kg/hari
Harga = Rp 12.000,-/kg (Rudang Jaya, 2007)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 0,946 kg/hari x Rp 12.000,-/kg
= Rp 24.520.320,-

b. H2SO4
Kebutuhan = 1,818 kg/hari = 1,501 liter/hari
Harga = Rp 22.000,-/liter (Brata Chem, 2007)
Harga total = 90 hari x 24 jam/hari x 1,501 liter/hari x Rp 22.000,-/liter
= Rp 86.391.630,-
c. Al2(SO4)3
= Rp 3.394.483,-
d. Na2CO3
= Rp 1.145.664,-
e. Kaporit
= Rp 10.886,-
f. Solar
Kebutuhan = 227,092 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 4.300/liter (PT.Pertamina, 2007)
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  227,092 ltr/jam  Rp. 4.300/liter
= Rp 2.109.230.496,-
Total biaya bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan = Rp 212.321.533.510,-
Total biaya bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= 12/3 x Rp 212.321.533.510,- = Rp 2.547.858.402.116,-

E.2.3 Kas
a. Gaji Pegawai
Tabel E.5 Jumlah Karyawan Keseluruhan Pabrik Pabrik Minyak Nilam
No Jabatan Jumlah Gaji/bulan (Rp) Gaji Total (Rp)
1. Manager Utama/Direktur 1 8.000.000 8.000.000
2. Sekretaris 1 2.500.000 2.500.000
3. Manager Umum 1 6.000.000 6.000.000
4. Manager Teknik dan Produksi 1 6.000.000 6.000.000
5. Kepala Bagian Pemasaran dan Keuangan 1 4.500.000 4.500.000
6. Kepala Bagian Personalia/HRD 1 4.500.000 4.500.000
7. Kepala Bagian Teknik 1 4.500.000 4.500.000
8. Kepala Bagian Produksi 1 4.500.000 4.500.000
9. Kepala Seksi Penjualan dan Pembelian 1 3.500.000 3.500.000
10. Kepala Seksi Perpajakan 1 3.500.000 3.500.000
11. Kepala Seksi Kepegawaian 1 3.500.000 3.500.000
12. Kepala Seksi Humas 1 3.500.000 3.500.000
13. Kepala Seksi HRD 1 3.500.000 3.500.000
14. Kepala Seksi Instrumentasi 1 3.500.000 3.500.000
15. Kepala Seksi Utilitas 1 3.500.000 3.500.000
16. Kepala Seksi Proses 1 3.500.000 3.500.000
17. Kepala Seksi Laboratorium 1 3.500.000 3.500.000
18. Karyawan Produksi 24 1.500.000 36.000.000
19. Karyawan Teknik dan HRD 6 1.500.000 9.000.000
20. Karyawan Keuangan dan Personalia 6 1.500.000 9.000.000
21. Karyawan Pemasaran 8 1.500.000 12.000.000
22. Dokter 1 3.000.000 3.000.000
23. Karyawan Kesehatan 2 1.250.000 2.500.000
24. Petugas Keamanan 3 950.000 2.850.000
25. Petugas Kebersihan 6 950.000 5.700.000
26. Karyawan Transportasi 6 950.000 5.700.000
Total 80 157.750.000

Gaji 1 Bulan = Rp 157.750.000,-
Gaji 3 Bulan = Rp 473.250.000,-
Gaji karyawan dibayar setiap tanggal 28 setiap bulannya, jika tanggal 28

merupakan hari libur maka penerimaan gaji dimajukan 1 hari.
b. Biaya administrasi umum

Diperkirakan sebesar 5 % dari gaji 3 bulan (Timmerhause, 2003)
= 0,05 x Rp 473.250.000,-
= Rp 23.662.500,-
c. Biaya Pemasaran
Diperkirakan sebesar 5 % dari gaji 3 bulan (Timmerhause, 2003)
= 0,05 x Rp 473.250.000,-
= Rp 23.662.500,-
Tabel E.6 Perincian Biaya Kas
No. Jenis biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji karyawan 473.250.000
2. Administrasi umum 23.662.500
3. Pemasaran 23.662.500
Total 520.575.000
Total Biaya Kas = Rp 520.575.000,-

E.2.4 Biaya Start Up
Diperkirakan sebesar 2% dari MIT (Timmerhause, 2003)
= 0,02 x Rp 60.771.696.778,-
= Rp 607.716.968,-
E.2.5 Piutang Dagang
PD 
IP
x HPT
12
Dimana :
PD : Piutang dagang
IP : Jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT : Hasil penjualan 1 tahun
Produksi Minyak Nilam = 125 kg/jam

Harga produk Minyak Nilam untuk diekspor = Rp 712.000,-/ kg
Harga Ampas Nilam = Rp 100,-/kg (Medan Bisnis, 2007)
Harga Penjualan Minyak Nilam
kg 24 jam
= 125 x x Rp 712.000 / kg x 300 hari = Rp 713.287.296.000,-
jam hari
Harga Penjualan Ampas Nilam
kg 24 jam
= 2499,9991 x x Rp 100 / kg x 300 hari = Rp 1.799.999.352,-
jam hari
Harga Penjualan Tahunan = Rp 713.287.296.000,- + Rp 1.799.999.352,-
= Rp 715.087.295.352,-
HPT = Rp 715.087.295.352,-
Piutang dagang (PD)

1
x Rp 715.087.295.352,-
12
= Rp 59.590.607.946,-
Tabel LE.7 Perincian Modal Kerja (Working Capital)

No. Jenis biaya Jumlah (Rp)
1. Bahan baku dan utilitas 212.321.533.510
2. Kas 520.575.000
3. Start up 607.716.968
4. Piutang dagang 59.590.607.946
Total 273.040.433.423
Total Modal Investasi = MIT + Modal kerja

= Rp 60.771.696.778,- + Rp 273.040.433.423,-
= Rp 333.812.130.201,-
Modal Berasal Dari :
Modal sendiri = 60% dari total modal investasi
= 0,6 x Rp 333.812.130.201,-
= Rp 200.287.278.121,-

Modal pinjaman bank = 40% dari total modal investasi
= 0,4 x Rp 333.812.130.201,-
= Rp 133.524.852.080,-
E.3 Biaya Produksi Total

E.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost /FC)
Adalah biaya yang tidak tergantung dari jumlah poduksi
a. Gaji Tetap Karyawan
gaji tetap tiap bulan + 3 bulan gaji sebagai tunjangan
= Rp 157.750.000,- + Rp 473.250.000,- = Rp 631.000.000,-
b. Bunga Pinjaman Bank
Diperkirakan 15 % dari modal pinjaman bank
= 0,15 x Rp 133.524.852.080,- = Rp 20.028.727.812,-
c. Depresiasi / Amortisasi
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol rumus :
(P  L)
D
n
Dimana :
D : Depresiasi per tahun
P : Harga awal peralatan
L : Harga akhir peralatan
n : Umur peralatan (tahun)
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan disebut depresiasi dan modal investasi tetap tidak langsung (MITTL)
juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.

Tabel E.8 Perkiraan Biaya Depresiasi
Komponen Biaya umur depresiasi
Bangunan 6.784.000.000 15 452.266.667
Peralatan proses dan utilitas 5.390.634.250 10 539.063.425
Peralatan instrumen dan kontrol 711.563.721 10 71.156.372
Perpipaan 3.913.600.466 10 391.360.041
Instalasi listrik 1.423.127.442 10 142.312.744
Insulasi 711.563.721 10 71.156.372
Investasi kantor 3.202.036.745 10 320.203.674
Perlengkapan kebakaran 2.846.254.884 10 284.625.488
Sarana transportasi 7.538.200.000 5 1.507.640.000
Total 3.779.784.789
Biaya Amortasi
Biaya Amortasi diperkirakan 10 % dari MITTL
= 0,1 x Rp 10.128.616.130,-
= Rp 1.012.861.613,-
Total Biaya Depresiasi dan Amortasi
= Rp 3.779.784.789,- + Rp 1.012.861.613,-
= Rp 4.792.646.402,-
d. Biaya Tetap Perawatan
 Perawatan mesin dan alat-alat proses
= 0,1 x Rp 7.115.637.210,- = Rp 711.563.721,-
 Perawatan bangunan
Diperkirakan sebesar 5 % dari harga bangunan (Timmerhause, 2003)
= 0,05 x Rp 6.784.000.000,-
= Rp 339.200.000,-
 Perawatan kendaraan
Diperkirakan sebesar 10 % dari harga kendaraan (Timmerhause, 2003)
= 0,1 x 7.538.200.000,-
= Rp 753.820.000,-

 Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan sebesar 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol
= 0,1 x Rp 6.576.573.785,- (Timmerhause, 2003)
= Rp 71.156.372,-
 Perawatan perpipaan
Diperkirakan sebesar 10 % dari harga perpipaan (Timmerhause, 2003)
= 0,1 x Rp 3.913.600.466,-
= Rp 391.360.047,-
 Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan sebesar 10 % dari harga instalasi listrik (Timmerhause, 2003)
= 0,1 x Rp 1.423.127.442,-
= Rp 142.312.744,-
 Perawatan insulasi
Diperkirakan sebesar 10 % dari harga insulasi (Timmerhause, 2003)
= 0,1 x Rp 711.563.721,-
= Rp 71.156.372,-
 Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan sebesar 10 % dari harga inventaris kantor
= 0,1 x Rp 3.202.036.745,- (Timmerhause, 2003)
= Rp 320.203.674,-
 Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan sebesar 10 % dari harga perlengkapan kebakaran
= 0,1 x 2.846.254.884,- (Timmerhause, 2003)
= Rp 284.625.488,-
Total biaya perawatan = Rp 3.085.398.419,-
e. Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan sebesar 5% dari MIT (Timmerhause, 2003)
= 0,05 x Rp 60.771.696.778,-
= Rp 3.038.584.839,-

f. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan sebesar 15 % dari biaya tambahan (Timmerhause, 2003)
= 0,15 x Rp 3.038.584.839,-
= Rp 455.787.726,-
g. Biaya Pemasaran Dan Distribusi
Diperkirakan sebesar 20% dari biaya tambahan (Timmerhause, 2003)
= 0,2 x Rp Rp 3.038.584.839,-
= Rp 607.716.968,-
h. Biaya Laboratorium Penelitian Dan Pengembangan
Diperkirakan sebesar 15% dari biaya tambahan (Timmerhause, 2003)
= 0,15 x Rp 3.038.584.839,-
= Rp 455.787.726,-
i. Biaya Asuransi
Biaya Asuransi terdiri sebesar 6,8 % (Jamsostek, 2007)
4,8 % ditanggung oleh perusahaan dan 2 % ditanggung karyawan
Asuransi Pabrik diperkirakan sebesar 4,8 % dari MIT
= 0,048 x Rp 60.771.696.778,-
= Rp 2.917.041.445,-
Asuransi Karyawan diperkirakan sebesar 2 % dari total gaji
= 0,02 x Rp 157.750.000,-
= Rp 3.155.000,-
Total biaya asuransi = Rp 2.920.196.445,-

Tabel E.9 Perincian Biaya Tetap (Fixed Cost)
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji karyawan 631.000.000
2 Bunga pinjaman bank 20.028.727.812
3 Depresiasi 3.779.784.789
4 Amortisasi 1.021.861.613
5 Perawatan 1.012.861.613
6 Tambahan 3.038.584.839
7 Administrasi umum 455.787.726
8 Pemasaran dan distribusi 607.716.968.
9 Lab dan Penelitian 455.7887.726
10 Asuransi 2.920.196.445
Total 36.015.846.337
E.3.2 Biaya Variabel (Variabel Cost)

a. Biaya Variabel Bahan Baku Proses, Utilitas per tahun
= 0,2 x Rp 2.547.858.402.116,- = Rp 509.571.680.423,-
b. Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan sebesar 30 % dari biaya tambahan
= 0,3 x Rp 3.038.584.839,- = Rp 911.575.452,-
Total biaya variabel = Rp 510.483.255.875,-
Total Biaya Produksi
= Fixed Cost + Variabel Cost
= Rp 36.015.846.337,- + Rp 510.483.255.875,-
= Rp 546.499.102.212,-
E.4 Perhitungan Rugi / Laba Usaha

a. Laba Sebelum Pajak
Laba Sebelum Pajak = Total Penjualan – Total Biaya Produksi
= Rp 715.087.295.352,- – Rp 546.499.102.212,-
= Rp 168.588.193.140,-

b. Pajak penghasilan
Berdasarkan Kep. Menkue RI tahun 2000, pasal 17 tarif pajak penghasilan adalah :
 Penghasilan 0 – 50.000.000 dikenakan pajak sebesar 10 %
 Penghasilan 50.000.000 – 100.000.000 dikenakan pajak sebesar 15 %
 Penghasilan diatas 100.000.000 dikenakan pajak sebesar 30 %
Maka perincian pajak penghasilan (PPh) :
0,1 x Rp 50.000.000,- = 5.000.000,-
0,15 x (Rp 100.000.000 – Rp.50.000.000) = 7.500.000,-
0,30 x (Rp 168.588.193.140,- – Rp100.000.000) = 50.537.707.942,-
50.550.207.942,-
Laba Setelah Pajak = Laba Sebelum Pajak – PPh
= Rp 168.588.193.140,- – 50.550.207.942,-
= Rp 118.037.985.198,-
E.5 Analisa Aspek Ekonomi

a. Profit Margin (PM)
PM 
Laba Sebelum Pajak
x 100%
Total Penjualan
PM 
168.588.193.140
x 100%
715.087.295.352
PM  23,58 %
b. Break Event Point (BEP)
BEP 
Biaya Tetap
Total Penjualan  Biaya Variabel
x 100%
BEP 
36.015.846.337
715.087.295.352  510.483.255.875
x 100%
BEP 17,60 %
Kapasitas produksi pada titik BEP :
= 0,1760 x 900.000 kg/jam = 158.400 kg
Nilai penjualan pada titik BEP :
= 0,1760 x Rp 715.087.295.352
= Rp 125.855.363.982,-
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 125.855.363.982,-

LE-21
c. Return of Invesment (ROI)
ROI 
Laba Setelah Pajak
x 100%
Total Modal Investasi
ROI 
168.588.193.140
x 100%
ROI  35,36 %
333.812.130.201
d. Pay Out Time (POT)
POT 
1
x 1 thn
ROI
POT 
1
x 1 thn
0,3536
POT  2,83 tahun
e. Return of Network (RON)
RON 
Laba Setelah Pajak
x 100%
Modal Sendiri
RON 
118.037.985.198
x 100%
RON  58,93 %
200.287.278.121
f. Internal Rate Of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh cash
flow diambil ketentuan sebagai berikut :
 Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan sebesar 10% tiap tahun
 Masa pembangunan disebut tahun ke nol
 Jangka waktu cahs flow dipilih 10 tahun
 Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
 Cash flow = laba setelah pajak + depresiasi
Dari tabel E. 10 penentuan net cash flow untuk menghitung IRR diperoleh :
Nilai IRR = 43,80 %

(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Minyak Nilam Dengan Kapasitas Produksi 900 Ton Tahun

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Minyak Nilam Dengan Kapasitas Produksi 900 Ton Tahun

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN MINYAK NILAM DENGAN KAPASITAS

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Dr. Ir. Rosdanelli HSB, MT. Dr. Ir. Iriany, Msi.

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

Dr.Eng.Ir. Irvan, MSi.

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kepada Allah SWT karena atas

Universitas Sumatera Utara

Medan, 27 Desember 2007

Suki Ruci Pujiati

KATA PENGANTAR ................................................................................... i

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Negara Penyimpan Utama Nilam Indonesia ................................... I-1

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 6.1 Gambar Instrumen Extraktor Mixer ............................................ VI-3

Nilam merupakan termasuk tanaman yang mudah tumbuh seperti tanaman

Universitas Sumatera Utara

Nilam merupakan termasuk tanaman yang mudah tumbuh seperti tanaman

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Indonesia mempunyai andil dalam perdagangan minyak nilam dunia yang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Pra Rancangan

Universitas Sumatera Utara

1.4 Batasan Masalah

1.5 Manfaat pra-rancangan

Universitas Sumatera Utara

2.1 Tanaman Nilam

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.2 Minyak Nilam

Tabel 2.1 Perkembangan Ekspor Minyak Nilam (1993 – 2003)

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.2 Komponen Kimia Penyusun Minyak Nilam

− Berat molekul : 106.13 g/mol

− Berat molekul : 204 gr/mol

Universitas Sumatera Utara

− Berat jenis : 0,9296

− Berat molekul : 204,35 sma

− Berat molekul : 222,36

Universitas Sumatera Utara

− Dehidrogenasi etanol menghasilkan asetaldehide.

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.3 Standar Mutu Minyak Nilam Indonesia

Bobot jenis 25o/25o C 0,943 – 0,983 SP-SMP-17-1975

Indeks bias 1,506 – 1,316 SP-SMP-16-1975

Kelarutan dalam etanol Larutan (jernih) atau opalensi SP-SMP-19-1975

Bilangan asam maksimal 5,0 SP-SMP-26-1975

Minyak kruing Negatif SP-SMP-25-1975

Zat-zat asing Negatif

Universitas Sumatera Utara

2.3 Kegunaan Minyak Nilam

2.4 Metode Pemisahan Minyak Nilam

Universitas Sumatera Utara