0000000000000000000pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber Karet Remah Kapasitas 1000 KG 2FJam PDF

PRA RANCANGAN PABRIK
CRUMB RUBBER (KARET REMAH)

KAPASITAS 1000 KG/JAM
KARYA AKHIR
Diajukan Untuk Syarat

Ujian Sarjana Sains Terapan
Disusun Oleh :
ANDY
NIM : 005201003
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI D-IV
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2007
Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN PABRIK CRUMB RUBBER (KARET REMAH)
DENGAN KAPASITAS 1000 KG/JAM
KARYA AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Wisuda Sarjana Program Diploma IV
Disusun Oleh :
ANDY
NIM : 005201003
Telah Diperiksa/Disetujui
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III
Dr. Ir. Fatimah, MT Ir. Merek Sembiring Ir. Renita Manurung, MT

NIP : 132 095 301 NIP : 130 353 118 NIP : 132 163 646
Diketahui Oleh
Koordinator Karya Akhir
Dr. Eng. Ir. Irvan, MSi

NIP : 132 126 842
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PROGRAM D-IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2007

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis kehadirat Tuhan karena atas berkat dan rahmat-Nya
penulis diberikan petunjuk dan jalan, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas
akhir ini dengan baik.
Adapun judul dari tugas akhir adalah “Pra Rancangan Pabrik Crumb
Rubber (Karet Remah) dengan kapasitas 1000 kg/jam.
Pra rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi tugas dan syarat dalam
menempuh uiian Sarjana pada program studi Teknologi Kimia Industri D-IV,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Terucap salam dan terima kasih tak terhingga kepada orang tua tercinta,
Ayahanda Kusnan dan Ibunda Iliana, yang terus mengasuh, membimbing, dan
membiayai sekolah penulis hingga tingkat Universitas.
Dalam kesempatan ini penulis juga menyampaikan salam dan terima kasih
kepada semua pihak yang telah banyak membantu, baik secara langsung maupun
tak langsung selama penulis menyelesaikan perkuliahan :
1 Bapak Ir.Indra Surya, MSc, selaku Ketua Program Studi Teknologi Kimia
Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara.
2 Ibu Maya Sarah ST, MT, selaku sekretaris Program Studi Teknologi Kimia
Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara.
3 Dr.Ir.Fatimah, MT, selaku Dosen Pembimbing I Karya Akhir.
4 Erni Misran, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing II Karya Akhir.
5 Dr.Ir.Irvan, M.Si, selaku Koordinator Karya Akhir Program Studi Teknologi
Kimia Industri D-IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
6 Seluruh Staff Pengajar Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV,
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
7 Seluruh Pegawai Administrasi Program Studi Teknologi Kimia Industri D-
IV, Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

8 Guru-guru sekolah penulis baik formal maupun informal, antara lain di SD,
SMP, dan SMU.
9 Buat abang, kakak, dan adik tercinta yang telah banyak memberi bantuan
kepada penulis dalam penyelesaian tugas akhir ini.
10 Buat teman-teman yang ada di jurusan Teknologi Kimia Industri, terima
kasih atas segala bantuan yang selama ini diberikan kepada penulis dalam
penyelesaian tugas akhir ini.
Dan banyak pihak yang tidak mungkin disebutkan seluruhnya atas
dukungan, bantuan dan kebaikan kepada penulis. Hanya kepada Tuhan sajalah
penulis tumpukan balasan atas segala hal, karena Ia maha adil dan bijaksana
dalam memberikan balasan.
Penulis menyadari bahwa Karya Akhir ini masih belum sempurna karena
hakikat ilmu pengetahuan senantiasa berkembang, untuk itu penulis
mengharapkan kritik dan saran membangun, guna meningkatkan mutu Karya
Akhir dimasa yang akan datang. Akhir kata, semoga tulisan ini bermanfaat bagi
semua pihak.
Medan, Juni 2008
penulis
Andy

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGATAR ................................................................................... i
DAFTAR ISI .......................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ....................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... x
INTISARI .......................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ......................................................................... I-1
1.2. Perumusan Masalah ................................................................. I-3
1.3. Tujuan Perancangan Pabrik...................................................... I-3
1.4. Manfaat Rancangan .................................................................. I-4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sejarah dan Perkembangan Karet .......................................... II-1
2.2. Lateks ..................................................................................... II-3
2.2.1. Komposisi Kimia Lateks .............................................. II-3
2.2.2. Prakoagulasi pada Lateks ............................................. II-6
2.2.3. Upaya untuk Mencegah/Mengurangi Prakoagulasi ..... II-7
2.3. Crumb Rubber ........................................................................ II-8
2.3.1. Pengolahan Crumb Rubber .......................................... II-8
2.3.2. Penentuan Kualitas Crumb Rubber .............................. II-8
2.4. Deskripsi ............................................................................. II-10
BAB III NERACA MASSA
3.1. Dryer ...................................................................................... II-1
3.2. Mesin Penyambung ............................................................... III-1
3.3. Bak Pencucian Ketiga ........................................................... III-2
3.4. Unit Pemecah Kedua ............................................................. III-2
3.5. Bak Pencucian Kedua ........................................................... III-3
3.6. Unit Pemecah Pertama .......................................................... III-3
3.7. Bak Pencucian Pertama ......................................................... III-3

BAB IV NERACA PANAS
4.1. Panas Masuk pada Dryer.......................................................IV-1
4.2. Panas Keluar dari Dryer ........................................................IV-1
4.3. Panas Keluar dari Mesin Pendingin ......................................IV-2
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN
5.1. Timbangan.............................................................................. V-1
5.2. Box Pengangkut Karet Remah 1 ............................................ V-1
5.3. Ruang Penimbunan ................................................................ V-1
5.4. Box Pengangkut Karet Remah 2 ............................................ V-2
5.5. Bak Pencucian 1 ..................................................................... V-2
5.6. Belt Vonveyor 1 ..................................................................... V-3
5.7. Pemecah Bahan Baku 1.......................................................... V-3
5.8. Belt Vonveyor 2 ..................................................................... V-3
5.9. Bak Pencucian 2 ..................................................................... V-4
5.10. Belt Vonveyor 3 .................................................................... V-4
5.11. Pemecah Bahan Baku 2......................................................... V-4
5.12. Belt Vonveyor 4 .................................................................... V-5
5.13. Bak Pencucian 3 .................................................................... V-5
5.14. Belt Vonveyor 5 .................................................................... V-5
5.15. Crepper ................................................................................. V-6
5.16. Box Pengangkut Karet Remah 3 ........................................... V-6
5.17. Bucket Elevtor....................................................................... V-6
5.18. Dryer ..................................................................................... V-7
5.20. Ruangan Pendingin ............................................................... V-8
5.22. Filter Press ............................................................................. V-9
5.24. Gudang Produksi ................................................................... V-9
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1. Instrumentasi ........................................................................VI-1

6.2. Keselamatan Kerja Secara Umum .......................................VI-3
6.3. Keselamatan Kerja pada Pabrik Crumb Rubber ..................VI-4
BAB VII UTILITAS
7.1. Kebutuhan Air .................................................................... VII-1
7.1.1. Unit Pengolahan Air................................................. VII-2
7.1.1.1. Pengendapan .............................................. VII-2
7.1.1.2. Filtrasi ........................................................ VII-2
7.2. Kebutuhan Listrik ............................................................ VII-3
7.3. Kebutuhan Bahan Bakar .................................................. VII-3
7.4. Spesifikasi Peralatan Utilitas ........................................... VII-4
7.4.1. Pompa I ................................................................. VII-4
7.4.2. Bak Pengendapan .................................................. VII-4
7.4.3. Pompa II ................................................................ VII-5
7.4.4. Sand Filter ............................................................. VII-5
7.4.5. Pompa III.................................................................. V-6
7.4.6. Menara Air ............................................................ VII-6
Kompressor ........................................................... VII-7
BAB VIII DATA DAN TATA LETAK PABRIK
8.1. Lokasi ............................................................................ VIII-1
8.2. Tata Letak Pabrik .......................................................... VIII-4
8.3. Perincian Lokasi Pabrik ............................................... VIII-5
8.4. Perluasan Lokasi Pabrik ............................................... VIII-5
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1. Organisasi ........................................................................IX-1
9.2. Struktur Organisasi ..........................................................IX-2
9.3. Manajemen Perusahaan....................................................IX-3
9.4. Bentuk Badan Perusahaan ................................................IX-3
9.5. Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab .........................IX-4
9.5.1. Rapat Umum Pemegang Saham .............................IX-4
9.5.2. Dewan Komisaris ...................................................IX-5
9.5.3. Direktur ..................................................................IX-5

9.5.4. Staf Ahli ................................................................IX-6
9.5.5. Sekretaris ................................................................IX-6
9.5.6. Manajer Teknik dan Produksi ................................IX-6
9.5.6.1. Kepala Bagian dan Produksi ....................IX-7
9.5.6.2. Kepala Bagian Teknik ..............................IX-7
9.5.7. Manajer Umum dan Personalia .............................IX-8
9.5.7.1. Kepala Bagian Keuangan .........................IX-9
9.5.7.2. Kepala Bagian Umum dan Personalia .....IX-9
9.5.8. Dokter..................................................................IX-10
9.5.9. Perawat ................................................................IX-10
9.5.10. Karyawan ..........................................................IX-10
9.6. Sistem Kerja ...................................................................IX-11
9.6.1. Cuti Tahunan .......................................................IX-12
9.6.2. Hari Libur Nasional .............................................IX-12
9.7. Jumlah Karyawan ...........................................................IX-12
9.8. Kesejahteraan Karyawan ................................................IX-14
BAB X ANALISIS EKONOMI
10.1. Modal Investasi ................................................................ X-1
10.1.1. Modal Investasi Tetap .......................................... X-2
10.1.2. Modal Kerja ......................................................... X-3
10.2. Biaya Total Produksi ....................................................... X-5
10.2.1. Biaya Tetap ......................................................... X-5
10.2.2. Biaya Variabel ..................................................... X-5
10.3. Total Penjualan .............................................................. X-6
10.4. Perkiraan Rugi/Laba Usaha............................................ X-6
10.5. Analisa Aspek Ekonomi................................................. X-6
10.5.1. Profit Margin ...................................................... X-6
10.5.2. Break Even Point................................................ X-7
10.5.3. Return On Investmen ......................................... X-8
10.5.4. Pay Out Time ..................................................... X-8
10.5.5. Return On Network ............................................ X-9

10.5.6. Internet Rate of Return ....................................... X-9
BAB XI KESIMPULAN..........................................................................XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A .................................................................................... LA-1
LAMPIRAN B ..................................................................................... LB-1
LAMPIRAN C ..................................................................................... LC-1
LAMPIRAN D .................................................................................... LD-1
LAMPIRAN E ..................................................................................... LE-1

DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1. Jumlah Industri, Hasil Produksi Karet Remah, Permintaan,
Dan Kebutuhan Dalam Negeri ................................................... I-2
Tabel 1.2. Jumlah Bahan Baku Yang Tersedia ............................................ I.2
Tabel 2.1. Komposisi Lateks ...................................................................... II-4
Tabel 2.2. Spesifikasi karet SIR ................................................................. II-8
Tabel 3.1. Neraca Massa Pada Dryer ........................................................ III-1

Tabel 3.2. Neraca Massa Pada Mesin Penyambung ................................. III-1
Tabel 3.3. Neraca Massa Pada Bak Pencucian Ketiga .............................. III-2
Tabel 3.4. Neraca Massa Pada Unit Pemecah Kedua ............................... III-2
Tabel 3.5. Neraca Massa Bak Pencucian Kedua ....................................... III-2
Tabel 3.6. Neraca Massa Pada Unit Pemecah Pertama............................. III-3
Tabel 3.7. Neraca Massa Pada Bak Pencucian Pertama .......................... III-3
Tabel 4.1. Neraca Panas Masuk Pada Dryer .............................................IV-1

Tabel 4.2. Neraca Panas Keluar Dari Dryer ..............................................IV-1
Tabel 4.3. Neraca Panas Masuk Pada Ruang Pendingin...........................IV-1
Tabel 4.4. Neraca Panas Keluar Dari Ruang Pendingin ..........................IV-2
Tabel 7.1 Kebutuhan Air Proses ............................................................. VII-1

Tabel 7.2. Kebutuhan Uap ...................................................................... VII-3
Tabel 8.1. Perincian Luas Tanah ............................................................ VIII-6
Tabel 9.1. Shift Kerja Karyawan.............................................................IX-11
Tabel 9..2. Jam Kerja Karyawan Non-Shift ............................................IX-12
Tabel 9.3. Jumlah Staf dan Karyawan Pabrik .........................................IX-13
Tabel LA-1 Neraca Massa Pada Dryer ................................................... LA-3
Tabel LA-2 Neraca Massa Pada Mesin Penyambung ............................. LA-5

Tabel LA-3 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Ketiga ......................... LA-7
Tabel LA-4 Neraca Massa Pada Unit Pemecah Kedua ........................... LA-9
Tabel LA-5 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Kedua ....................... LA-12
Tabel LA-6 Neraca Massa Pada Unit Pemecah Pertama ...................... LA-14
Tabel LA-7 Neraca Massa Pada Bak Pencucian Pertama..................... LA-17
Tabel LB-1 Neraca Panas Masuk Pada Dryer.......................................... LB-2
Tabel LB-2 Neraca Panas Keluar Dari Dryer .......................................... LB-2
Tabel LB-3 Neraca Panas Masuk Pada Ruang Pendingin ....................... LB-5
Tabel LB-4 Neraca Panas Keluar Dari Ruang Pendingin ........................ LB-5
Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan ................................................... LE-2
Tabel LE-2 Perkiraan Harga Peralatan Proses ......................................... LE-3

Tabel LE-3 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas ........................................ LE-3
Tabel LE-4 Perkiraan Biaya Sarana Transportasi .................................... LE-6
Tabel LE-5 Perincian Gaji Pegawai Untuk 1 Bulan ................................ LE-8
Tabel LE-6 Perkiraan Depresiasi ........................................................... LE-12
Tabel LE-7 IRR ................................................................................... LE-21

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Rumus Molekul Poliisoprena .................................................. I-4
Gambar 2.2 Struktur Protein Dalam Berbagai Tingkat Keasaman ............ II-5
Gambar 6.1 Alat Pengukur Tekanan dan Temperatur ..............................VI-2
Gambar 6.2 Alat Pengatur Laju Alir .........................................................VI-3
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik ............................................................... VIII-7
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Perusahaan ..........................................IX-15

INTISARI
Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) dari karet ala ini
direncanakan berproduksi 1000 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan
hari kerja 30 hari/tahun. Produksi yang diperoleh adalah Crumb rubber (karet
remah).
Pabrik ini direncanakan di daerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara
dengan luas areal 30.250 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 123 orang dengan
bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) dibawah pimpinan seorang Direktur.
Hasil analisa ekonomi Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet
Remah) ini adalah sebagai berikut :
 Modal Investasi : Rp.66.110.793.302,-
 Biaya Produksi : Rp.29.773.716.957,-
 Hasil Penjualan : Rp.49.104.000.000,-
 Laba Bersih : Rp.30.735.098.130,-
 Profit Margin : 59,58 %
 Break Event Point : 32,35 %
 Return On Investment : 46,39 %
 Pay Out Time : 2,16 tahun
 Return On Network : 46,39 %
 Internal Rate of Return : 44,76 %
Dari hasil analisis aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra
Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini layak didirikan.

INTISARI
Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) dari karet ala ini
direncanakan berproduksi 1000 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan
hari kerja 30 hari/tahun. Produksi yang diperoleh adalah Crumb rubber (karet
remah).
Pabrik ini direncanakan di daerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara
dengan luas areal 30.250 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 123 orang dengan
bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) dibawah pimpinan seorang Direktur.
Hasil analisa ekonomi Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet
Remah) ini adalah sebagai berikut :
 Modal Investasi : Rp.66.110.793.302,-
 Biaya Produksi : Rp.29.773.716.957,-
 Hasil Penjualan : Rp.49.104.000.000,-
 Laba Bersih : Rp.30.735.098.130,-
 Profit Margin : 59,58 %
 Break Event Point : 32,35 %
 Return On Investment : 46,39 %
 Pay Out Time : 2,16 tahun
 Return On Network : 46,39 %
 Internal Rate of Return : 44,76 %
Dari hasil analisis aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra
Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini layak didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Karet (rubber) merupakan sumber devisa Negara non migas yang sangat
potensial, sehingga penanamannya semakin giat dilaksanakan yaitu dengan cara
membuka areal-areal baru. Getah (lateks) yang dihasilkan dari pohon karet dapat
diubah menjadi bentuk baru yang lebih bermanfaat dalam kehidupan sehari-hari.
Bahan jadi karet dalam dunia perindustrian semakin besar permintaannya.
Bahkan jadi karet diolah dari getah karet dan getah karet diperoleh dengan cara
mengorek (menderes) kulit batang karet sehingga getah karet dapat keluar secara
perlahan-lahan dan dikumpulkan dalam suatu wadah. Kemudian getah karet dari
kebun ini dicampur dengan bahan kimia yang berfungsi sebagai pengawet atau
langsung digumpalkan dengan zat asam menjadi bahan baku untuk pembuatan
bahan jadi pada suatu pabrik pengolahan karet.
Karet alam banyak digunakan sebagai bahan baku dalam industri, umumnya
alat-alat yang dibuat dari karet alam sangat penting bagi kehidupan sehari-hari
maupun dalam usaha industri seperti mesin-mesin penggerak. Crumb rubber
(karet remah) merupakan karet yang berasal dari karet alam dan banyak
diantaranya adalah kopolimer, yaitu polimer yang mengadung lebih dari satu
monomer. Crumb rubber adalah bahan yang 100 % dibuat dari nabati alami,
dimana dalam pengolahannya digunakan dua golongan bahan baku, yaitu lateks
kebun dan lump atau gumpalan mutu rendah. Crumb rubber ini dapat diolah
menjadi aneka ragam barang yang sangat luas penggunaannya. Aneka ragam

tersebut antara lain ban (untuk sepeda, sepeda motor, dan mobil), sepatu karet,
karpet berlapis karet, pembungkus logam, dan lain-lain.
Dewasa ini persaingan di sektor industri karet sudah sangat pesat. Industri
karet di Indonesia memiliki prospek yang sangat menjanjikan, sehingga untuk itu
kualitas produknya perlu dijaga agar tidak kalah bersaing di pasaran dunia.
Perkembangan industri karet dari segi jumlah industri dan produksinya dapat
dilihat pada tabel 1.1 dibawah ini :
Tabel 1.1 Jumlah industri dan hasil produksi karet remah dan permintaan,
dan kebutuhan dalam negeri
Tahun Jumlah Produksi (ton) Permintaan Kebutuhan dalam
Industri Karet Bahan baku (ton) Negeri (ton)
1999 92 1.204.573 1.214.446 786.546
2000 96 1.206.462 1.208.342 743.908
2001 97 1.234.258 1.307.257 894.567
2002 99 1.260.478 1.265.010 721.065
2003 100 1.475.258 1.487.261 906.564
2004 103 1.712.135 1.716.171 890.850
Karena industri karet di Indonesia mempunyai prospek menjanjikan itu pula jadi
tidak heran kalau banyak pengusaha maupun investor asing menanamkan
modalnya pada industri-industri nasional khususnya industri karet. Bahkan
mereka membangun perusahaan sendiri di Indonesia. Hal ini sangat wajar karena
selain konsumennya sangat banyak, bahan baku pembuatan karet juga sangat

melimpah di Indonesia. Bahan baku pembuatan crumb rubber selain murah juga
sangat mudah untuk didapat, baik dalam jumlah besar maupun dalam jumlah
kecil. Jumlah bahan baku untuk pembuatan crumb rubber ditampilkan pada tabel
1.2.
Tabel 1.2 Jumlah bahan baku yang tersedia
Tahun Bahan baku yang tersedia (ton)
1999 1.421.223
2000 1.395.405
2001 1.495.123
2002 1.445.425
2003 1.685.475
2004 1.895.246
Sumber : BPS (2005)
1.2 Perumusan Masalah
Crumb Rubber (karet remah) merupakan produk yang sangat penting.
Permintaan bahan dari tahun ke tahun meningkat sesuai dengan data yang
dilaporkan BPS (Biro Pusat Statistik), seperti yang telah ditampilkan pada Tabel
1.1.
Sementara itu kebutuhan dalam negeri cukup terpenuhi (seperti yang
ditampilkan pada tabel 1.1), untuk itu pendirian pabrik crumb rubber ini ditujukan
untuk kebutuhan ekspor, sehingga dapat meningkatkan devisa Negara dan
mengurangi pengangguran di Indonesia dan juga dapat memenuhi permintaan
industri yang menggunakan bahan baku crumb rubber.

1.3. Tujuan Perancangan Pabrik
Tujuan Pra Rancangan Pabrik ini adalah untuk mengaplikasikan ilmu
teknologi kimia industri yang meliputi neraca massa, neraca energi, operasi teknik
kimia, utilitas dan bagian ilmu teknologi kimia industri lainnya yang penyajiannya
disajikan pada Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber.
1.4. Manfaat Percobaan
Pendirian pabrik proses pembuatan crumb rubber (karet remah) diharapkan
dapat memenuhi kebutuhan industri yang menggunakan bahan baku karet remah
dunia. Dari sisi sosial ekonomi, adanya pabrik proses pembuatan crumb rubber ini
diharapkan dapat menyerap tenaga kerja dan secara tidak langsung dapat
meningkatkan perekonomian masyarakat.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Sejarah dan Perkembangan Karet
Karet alam adalah suatu senyawa hidrokarbon (C dan H) yang merupakan
makromolekul isoprena yang bergabung membentuk poliisoprena. Tanaman karet
(Havea Brasiliensis) yang asalnya dari Brazil, Amerika Selatan, tumbuh secara
liar di lembah-lembah Amazon (Setyamijaja, 1993).
Pada tahun 1493, Michele De Cuneo melakukan pelayaran ekspedisi ke
Benua Amerika yang dulu dikenal sebagai Benua Baru. Dalam perjalanan ini
ditemukan sejenis pohon yang mengandung getah. Pohon-pohon ini hidup secara
liar di hutan-hutan pedalaman Amerika yang lebat. Orang-orang Amerika asli
mengambil getah dari tanaman tersebut dengan cara menebangnya. Getah yang
didapat kemudian dijadikan bola yang dapat dipantulkan. Penduduk Indian
Amerika juga membuat alas kaki dan tempat air dari getah tersebut dengan cara
yang sangat sederhana (Setyamidjaja, 1993).
Sejak saat itu, karet mulai menarik perhatian ahli untuk diteliti. Para
ilmuwan berminat menyelidiki kandungan yang terdapat dalam karet tersebut agar
dapat digunakan untuk membuat alat yang berguna untuk kebutuhan manusia
dalam kehidupan sehari-hari. Pada akhirnya ditemukan cara baru untuk
mengambil getah karet tanpa harus menebangnya, tetapi dengan melukai kulit
batangnya dimana cara ini lebih efisien dan getah karet dapat diambil berkali-kali.
(Setyamidjaja, 1993).

Orang-orang di Benua Eropa kemudian mengembangkan karet untuk
aneka barang keperluan sehari-hari seperti pakaian tahan air, alas penutup barang
agar tidak basah tersiram air, botol karet, karet penghapus, dan barang lainnya.
Kemudian Charles Goodyear menemukan cara vulkanisir karet dengan
mencampur karet dengan belerang, lalu dipanaskan pada suhu 120-130 0C,
dimana dengan cara ini semakin banyak sifat karet yang diketahui untuk dapat
dimanfaatkan. Berawal dari sini, karet mulai banyak dicari orang untuk aneka
barang keperluan dan juga memungkinkan orang untuk mengolah karet menjadi
ban (Setyamidjaja, 1993).
Tanaman karet dikenal di Indonesia sejak zaman penjajahan Belanda
dimana tanaman karet yang pertama kali ditanam di kebun percobaan pertanian
Kebun Raya Bogor. Ternyata pertumbuhan tanaman karet ini sangat memuaskan
sehingga mulai dibudidayakan di perkebunan-perkebunan. Dan sejak saat itu
tanaman karet ditanam secara besar-besaran dan mengalami perluasan yang sangat
cepat.
Karet alam merupakan komoditi perkebunan yang mempunyai peranan
penting dalam lingkup kehidupan perekonomian nasional dan internasional.
Banyak masyarakat yang hanya hidup dengan mengandalkan komoditi karet, karet
tidak hanya tidak hanya dihasilkan oleh perkebunan-perkebunan besar milik
Negara tetapi juga diusahakan oleh swasta dan rakyat. Hasil devisa Negara yang
diperoleh dari tanaman karet cukup besar. Bahkan sejak perang Dunia II hingga
tahun 1996 Indonesia merupakan Negara penghasil karet alam nomor satu
didunia. Dan mengalahkan Negara asal tanaman tersebut.

Getah yang dihasilkan tanaman karet atau disebut dengan lateks dapat
diolah menjadi bahan baku karet alam seperti crepe, sheet, crumb rubber, lateks
pekat dan lain-lain dan masih diusahakan secara sederhana sehingga mutu karet
sangat memprihatinkan. Akibatnya yang lebih buruk, harga jual karet menjadi
rendah dan tingkat kepercayaan konsumen menurun.
Industri karet dunia menilai berkembang pada abad XIX, dengan dorongan
utama berasal dari pembaharuan teknologi. Pertumbuhan industri karet alam pada
permulaan abad XX dibantu oleh munculnya produksi karet rakyat yang mampu
memberikan penawaran yang berjalan sejajar dengan permintaan. Hal ini karena
dorongan pada akhir tahun 1920-an dan permulaan tahun 1930-an, ekonomi dunia
secara drastis mengurangi permintaan karet untuk industri motor dan akibatnya
terjadilah kelebihan kapasitas.
2.2. Lateks
Lateks merupakan suatu cairan berwarna putih sampai kekuning-kuningan
yang diperoleh dengan cara penyadapan (membuka pembuluh lateks) pada kulit
tanaman karet. Latek banyak digunakan sebagai bahan baku pembuatan barang
yang berasal dari karet.
Bahan kimia yang umum digunakan untuk pengawetan lateks kebun
adalah larutan amoniak karena harganya cukup murah dan cukup efektif. Dosis
pemberian amoniak dalam lateks kebun harus disesuaikan dengan lamanya waktu
yang dibutuhkan, proses pengolahan di pabrik dan jenis mutu karet yang
diperlukan.

Lateks kebun dari Tempat Pengumpulan Hasil (TPH) harus diangkut
segera kepabrik walaupun telah diberi bahan pengawet kimia. Mikroba
mempunyai kemampuan menyesuaikan diri dengan lingkungan lateks yang
mengandung bahan pengawet, sehingga mutu lateks akan menurun bila terlalu
lama di TPH.
2.2.1. Komposisi Kimia Lateks
Komponen lateks terdiri dispersi pertikel-partikel karet dan bukan karet
dalam cairan yang disebut serum.
Adapun komposisi lateks adalah seperti yang dipaparkan dalam tabel 2.1.
Tabel 2.1 Komposisi Lateks
No. Fraksi Lateks Zat yang Terkandung

1 Fraksi Karet (37 %) - Karet
- Protein
- Lipida
- Ion Logam
2 Fraksi Frey Wyssling (1-3 %) - Karotenoida
- Lipida
- Air
- Karbohidrat dan inositol
- Protein dan turunannya
3 Fraksi Serum (48 %) - Senyawa nitrogen
- Asam nukleat dan nukleosida
- Senyawa organik
- Ion anorganik dan logam
4 Fraksi Dasar (14 %) - Air
- Protein dan senyawa nitrogen
- Karet dan karotenoida
- Lipida dan ion logam
Sumber : PTPN III (2004)

Partikel-partikel yang terkandung dalam karet murni (isoprena) tersuspensi
dalam serum lateks dan bergabung membentuk rantai panjang yang disebut
dengan poliisoprena (C 5 H 8 ).
Partikel karet dapat terdispersi dengan baik dalam suatu larutan, hal ini
disebabkan adanya gerakan zig-zag (gerakan Brown) dari pertikel. Besarnya
gerakan Brown dapat mengatasi gaya gravitasi dari partikel karet sehingga tidak
terjadi creaming maupun pengendapan. Di dalam lateks, isoprena ini diselaputi
oleh lapisan protein sehingga partikel karet bermuatan listrik. Protein merupakan
gabungan dari asam-asam amino yang bersifat dipolar (dalam keadaan netral
mempunyai dua muatan listrik) dan amphoter (dapat bereaksi dengan asam atau
basa) .
Lateks segar mempunyai pH = 6,9. Ion yang bermuatan negatif tersebut
diserap oleh permukaan partikel karet dengan membentuk lapisan yang disebut
lapisan sterin. Lapisan yang sama-sama bermuatan negatif tersebut menyebabkan
terjadinya gaya tolak menolak antara partikel, sehingga lateks tidak menggumpal.
Jadi selama lateks bermuatan negatif, lateks akan tetap dalam keadaan stabil. Pada
titik isoelektris, muatan listrik akan mencapai nol sehingga protein tidak stabil dan
akan menggumpal serta lapisan sterin akan hilang sehingga antar butir karet
terjadi kontak yang mengakibatkan lateks menggumpal.
Lump adalah lateks yang menggumpal atau telah terkoagulasi. Jika lateks
menggumpal atau terkoagulasi di dalam mangkok penampung lateks disebut cup
lump atau lump mangkok. Tetapi jika menggumpal atau terkoagulasi di tanah atau
di sekitar pangkal batang di bawah irisan sadapan disebut lump tanah. Lump

mangkok diperoleh dari penderesan atau penyadapan yang mangkoknya dibiarkan
berada pada pohon atau tidak diangkat. Lump mangkok ini diambil pada pagi hari
bersamaan dengan dilakukannya penderesan dan dikumpulkan setelah penderesan
selesai. Sedang lump tanah yang diperoleh dari pohon karet yang mangkok
deresnya diambil atau diangkat dari pohon setelah penggumpalan lateks sehingga
lateks yang masih menetes jatuh ke tanah dan akhirnya menggumpal atau
terkoagulasi (Setyamidjaja, 1993).
Scrab atau bantalan adalah lateks susu yang digumpalkan di kebun atau
karet yang menggumpal dalam tangki. Berbentuk balok dan dicetak dengan
menggunakan cetakan dari seng. Scrab juga dapat dibuat dari busa karet yang
terbentuk dari lateks susu, yaitu yang terdapat pada sisa dari sari pengolahan sheet
pada saat pembekuan. Scrab dari busa lateks susu ini banyak mengandung air.
2.2.2. Prakoagulasi pada Lateks Kebun
Faktor-faktor penyebab prakoagulasi pada lateks adalah sebagai berikut :
a. Penambahan asam
Penambahan asam organic ataupun anorganik mengakibatkan turunnya pH
lateks sehingga mencapai titik isoelektris sehingga lateks kebun membeku.
b. Mikroorganisme
Lateks segar merupakan media yang baik bagi pertumbuhan mikroorganisme
karena mengandung tiotic liquid. Dalam lateks vessels (lateks baru) belum
terdapat mikroba, tetapi setelah lateks kontak dengan udara terbuka, lateks
tersebut akan dicemari oleh bakteri dan populasinya akan naik secara drastis.

Lateks yang telah dicemari dengan bakteri selama 8 jam mengandung ± 108
sel/bakteri/ml lateks. Mikroba ini menghasilkan asam-asam yang dapat
menurunkan pH mencapai titik isoelektris sehingga lateks membeku dan
menimbulkan bau karena terbentuknya asam-asam yang menguap (volatile
fatty acid). Amoniak dapat membunuh dan menahan pertumbuhan mikroba,
namun sifat bakterisida dan bakteriostatiknya masih terbatas, terutama
bergantung pada dosis yang diberikan dan kecepatan pemberiannya. Suhu
udara yang tinggi akan lebih mengaktifkan kegiatan bakteri, sehingga dalam
penyadapan ataupun pengangkutan diusahakan pada suhu rendah atau pada
pagi hari (Purkisss, 1997).
c. Iklim
Air hujan akan membawa zat penyamak kotoran, dan garam yang larut dari
kulit batang. Zat-zat ini mengkatalisir terjadinya prakoagulasi. Penyadapan
yang dilakukan pada siang hari (pada suhu udara yang tinggi) akan mendorong
terjadinya penyerapan air dari lateks sehingga terjadi penggumpalan.
d. Pengangkutan
Pengangkutan yang terlambat, ataupun dalam keadaan suhu yang tinggi akan
mengganggu kestabilan lateks. Jalan yang kurang baik akan menimbulkan
goncangan pada lateks sehingga akan menyebabkan pecahnya lutoid (fraksi
dasar lateks).
e. Kotoran dari luar
Lateks akan mengalami prakoagulasi bila dicampurkan dengan air kotor,
terutama air yang mengandung logam atau elektrolit.

2.2.3. Upaya Untuk Mencegah/Mengurangi Prakoagulasi
Upaya untuk mencegah/mengurangi prakoagulasi di lapangan dilakukan
dengan cara :
a. Cara penderesan dapat dilakukan menurut aturan dan pada keadaan suhu
rendah (pagi-pagi). Lateks segera diangkut ke pabrik tanpa banyak goncangan.
b. Alat-alat yang digunakan untuk penderesan dan pengangkutan harus bersih
dan tahan terhadap karat.
c. Pemberian bahan anti koagulasi (bahan pengawet) pada lateks.
Bahan kimia yang biasa digunakan sebagai bahan anti koagulasi di lapangan
adalah amoniak yang bisa berfungsi mencegah koagulasi karena amoniak
mempunyai sifat :
a. Desinfektan sehingga dapat membunuh bakteri
b. Bersifat basa sehingga dapat mempertahankan/menaikkan pH lateks kebun
c. Mengurangi konsentrasi logam
2.3. Crumb Rubber
Crumb Rubber adalah suatu politerpena yang mengadung molekul isoprena
yang terikat dalam rantai renggang terpuntir. Unit monomer sepanjang rantai
karbon berada dalam susun cis- dan konfigurasi inilah yang menyebabkan karet
memiliki sifat elastis.

2.3.1 Pengolahan Crumb Rubber
Dalam pengolahan Crumb Rubber digunakan dua golongan bahan baku yaitu
lateks dan Lump serta pengumpulan mutu rendah yang disebut kompo. Dari bahan
baku lateks diperoleh karet remah yang kualitasnya dikategorikan SIR 5 CV, SIR
5 LV, SIR 5 L, dan SIR 5. Sedangkan dari bahan baku lump diperoleh karet
remah kualitas SIR 10, SIR 20, dan SIR 50. dalam proses pengolahan karet remah
diperoleh beberapa keuntungan, yaitu proses pengolahannya lebih cepat dan
produk lebih bersih.
2.3.2. Penentuan Kualitas Crumb Rubber
Klasifikasi kualitas dilaksanakan menurut cara-cara baru dengan
penggolongan berdasarkan ciri-ciri teknis. Yang menjadi dasar dalam spesifikasi
teknis adalah kadar beberapa zat dan unsur tertentu yang terdapat dalam karet,
yang berpengaruh terhadap sifat-sifat akhir produk yang dibuat dari karet.
Unsur-unsur dalam penetapan kualitas secara spesifikasi teknis adalah :
1 Kadar kotoran
Kadar kotoran menjadi dasar pokok dan kriteria terpenting dalam
spesifikasi, karena kadar kotoran sangat besar pengaruhnya terhadap
ketahanan dan kelenturan barang-barang dari karet.
2 Kadar abu
Penentuan kadar abu dimaksudkan untuk melindungi konsumen
terhadap penambahan bahan-bahan kedalam karet pada waktu
pengolahan.

3 Kadar zat penguap
Penentuan kadar zat penguap ini dimaksudkan untuk menjamin
crumb rubber yang diproduksi cukup kering.
Ketentuan Standard Indonesian Rubber (SIR). Sesuai dengan tabel
2.2 sebagai berikut.
spesifikasi Standard Indonesian Rubber

5 CV 5 LV 5L 5 10 20 50
Kadar kotoran (% maks) 0,05 0,05 0,05 0,05 0,10 0,20 0,50
Kadar abu (% maks) 0,50 0,50 0,50 0,50 0,75 1,00 1,50
Kadar zat menguap 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
PRI (min) - - 60 60 40 50 30
Po (min) - - 30 30 30 30 30
Indeks warna - - 6 - - - -
ASHT (maks) 8 8 - - - - -
Sari aseton - 6-8 - - - - -
Warna kode Hijau Hijau hijau Hijau Coklat merah kuning
Sumber : Satyamidjaja, 1993.
2.4. Deskripsi Proses
Proses pengolahan kompo (gumpalan karet) di areal pabrik adalah sebagai
berikut :
A. Ruang penimbangan (PN-01)
Di dalam ruang penimbangan (PN-01), kompo yang dibawa dari kebun
ditimbang dan ditentukan berat basahnya, kompo disortasi untuk
memisahkan karet dengan sampah secara manual, dan sampah dibungkus

dalam plastik untuk diolah pada alat pengolahan limbah. Kemudian kompo
diangkut dengan trolley (BO-01) menuju ruang penimbunan (PB-01).
B. Ruang penimbunan (PB-01)
Di dalam ruang penimbunan (PB-01) kompo dipisah sesuai umur, dimana
kompo harus terhindar dari sinar matahari secara langsung. Kompo dari
ruang penimbunan (PB-01) diangkut ke bak pencucian (BP-01)
menggunakan trolley (BO-02).
C. Bak pencucian (BP-01)
Pada bak pencucian (BP-01) kompo dicuci untuk menghilangkan kotoran.
Kemudian kompo diangkut dengan belt conveyor (BC-01) menuju unit
pemecah (PM-01) sambil disiram secara manual. Kemudian bekas air
pencucian diolah pada alat pengolahan limbah.
Unit Pemecah (PM-01)
Kompo pada unit ini dipecah menjadi ukuran kecil (5 x 5 x 5 mm). Selama
proses pemecahan kompo disiram dengan air. Kemudian kompo yang
sudah dipecah diangkut dengan belt conveyor (BC-02) menuju bak
pencucian kedua (BP-02).

D. Bak pencucian kedua (BP-02)
Kompo yang sudah dipecah tadi dicuci lagi di dalam bak pencucian kedua
(BP-02) untuk menghilangkan kotoran yang masih tersisa. Kemudian
dengan belt conveyor (BC-03) bahan diangkut lagi menuju unit pemecah
kedua (PM-02) sambil disirami, dan air yang dibak pencucian (BP-02)
dibuang untuk diolah pada pengolahan limbah.
E. Unit pemecah kedua (PM-02)
Pada unit ini bahan yang telah dicuci dipecah lagi menjadi ukuran yang
lebih kecil (3 x 3 x 3 mm). Kemudian diangkut lagi menuju bak pencucian
ketiga (BP-03) dengan belt convenyor (BC-04) sambil disirami juga.
F. Bak pencucian ketiga
Pada bak ini bahan telah dipecah pada unit pemecah kedua (PM-02) lagi
untuk menghilangkan kotoran yang masih tersisa. Kemudian bahan yang
telah dicuci diangkut dengan belt conveyor (BC-05) sambil disirami
menuju mesin penyambung (P-01), dan air pada bak tersebut diolah pada
alat pengolahan limbah.
G. Mesin penyambung (P-01)
Pada mesin penyambung (P-01) ini bahan yang dipecah tadi disambung
kembali sehingga berbentuk lembaran (sheet). Selanjutnya karet yang

berbentuk lembaran tersebut di angkut dengan trolley (BP-03) menuju
bucket elevator (BE-01) untuk diumpankan ke unit pengering (D-01).
H. Unit pengering (D-01)
Pada unit ini bahan dikeringkan dengan suhu 70-100 0C selama kurang
lebih dua hari untuk mengurangi kadar airnya sampai 15%. Kemudian
karet dua hari sudah dikeringkan diangkut dengan trolley (BO-04) menuju
unit pendingin (PD-01).
I. Unit Pendingin (PD-01)
Proses pendinginan pada unit ini terjadi secara ilmiah, dengan
menggunakan udara sekitar. Kemudian karet yang telah di dinginkan di
angkut lagi menuju filter press (Fp-01) dengan menggunakan trolley (BO-
05)
J. Filter Presses ( FP-010
Karet sudah didinginkan selanjutnya di –press sehingga berbentuk bale,
berat tiap bale terdiri dari 35 kg dan kemdudian bale tersebtu dibungkus
dengan plastic. Kemudian bale yang sudah dibungkus plastic diangkut
menuju dudang (R-01) dengan menggunakan trolley (Bo-06).
K. Gudang Produksi (R-01)
Didalam ruangan inilah hasil produksi disimpan dan siap untuk dipasarkan.

Udara Pendingin KETERANGAN
KODE
BP- 01 BAKPENERIMAANPENCUCIAN01
Udara Pengiring BP- 02 BAKPENERIMAANPENCUCIAN02
BP- 03 BAKPENERIMAANPENCUCIAN03
G-01
Air Proses PM - 01 PEMECAHANBAHANBAKU(HAMMER MILL)
P- 01 PENGGILINGAN/PENGHALUS(CREPPER) 01
P - 02 PENGGILINGAN/PENGHALUS(CREPPER) 02
BO- 01 BOXPENGANGKUTANKARETREMAH01
D- 01 DRYER
BO- 02 BOXPENGANGKUTANKARETREMAH02
R- 01 RUANGPENYORTIRAN/PENGEPAKAN
PN- 01 RUANGTIMBANGAN
6 9 12 15 16 21 24 27 30 33
PB - 01 RUANGPENIMBUNAN
1 2 3 4 5 BC- 01 BELTCONVEYOR01
BC- 02 BELTCONVEYOR02
TC-01 BC- 03 BELTCONVEYOR03
PB-01 BO-02 BC- 04 BELTCONVEYOR04
PN-01 BO-01
BC- 05 BELTCONVETOR05
E-01
BE- 01 BUCKETELEVATOR01
PD- 01 RUANG PENDINGINAN01
FP - 01 FILTERPRESS 01
7 11 BO - 03 BOX PENGANGKUTANKARET REMAH03
BO - 04 BOX PENGANGKUTANKARET REMAH04
BP-01 BC-01 BO - 05 BOX PENGANGKUTANKARETREMAH05
8 10 BO - 06 BOX PENGANGKUTANKARETREMAH06
E- 01 HEATER01
G- 01 BLOWER
14
17 TC- 01 TEMPERATURCONTROL
BC-02
13 PM-01 16
40
44
20
23
BP-02 BC-03
19 22
26
29
BC-04
PM-02
25 28 39
32
35
BP-03 BC-05
37
38 42 43 46 47 48 49
31 34 50
P-01 BE-01 FP-01

BO-03 D-01 BC-04 PD-01 BO-05 BO-06 R-01
36 41 46
Pengolahan Limbah
Uap
Komponen/Laju
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
Air DIGAMBAROLEH: TANGGAL TANDATANGAN
- - - 845,8 - - - - 845,8 - - 845,8 - - 845,8 - - 845,8 - - 845,8 - - 845,8 - 845,8 845,8 845,8 - - 845,8 845,8 - - 845,8 845,8 845,8 845,8 845,8 NAMA ANDY
Karet(kg/jam) 845,8 845,8 845,8 845,8 845,8 - 845,8 845,8 - - 845,8
N IM 005201003
612,48 500,00 500,00 612,48 2.276,7 2.276,7 612,48 500,00 500,00 612,48 2.232,07 2.232,07 612,48 500,00 500,00 612,48 - 612,48 612,48 612,48 - - 154,2 154,2 - - 154,2 154,2 154,2 154,2 154,2 DISETUJUI OLEH:
Air(kg/jam) 612,48 612,48 612,48 612,48 612,48 2.424,75 612,48 2.424,75 500,00 500,00 612,48 2.373,35 2.373,35 612,48 500,00 500,00 612,48 2.324,02 2.324,02
PEMBIMBING 1 Dr. Ir. FATIMAH, MT
- 123,95 - 32,88 91,07 - - 97,07 47,32 59,52 - - 59,52 - 29,76 29,76 - - 29,76 29,76 - - - - 458,28 - - - - - - - - - NIP 132 095 301
Kotoran(kg/jam) 193,98 193,98 193,98 193,98 193,98 - 158,22 35,76 - - 158,22 - 34,27 123,95 -
PEMBIMBING 2 ERNI MISRAN, ST, MT
TOTAL(kgj/am) 2.478,38 2.478,38 2.478,38 2.478,38 1.652,26 2.424,75 1.616,5 2.460,51 500,00 500,00 1.616,5 2.373,35 2.407,62 1.582,23 500,00 500,00 1.582,23 2.324,02 2.356,9 1.549,35 500,00 500,00 1.555,35 2.276,7 2.308,25 1.517,8 500,00 500,00 1.517,8 2.232,07 2.261,83 1.488,05 500,00 500,00 1.488,05 29,76 1.458,28 1.458,28 1.458,28 - 458,28 1.000 1.000 - - 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 NIP 132258 002
TANPA SKALA
UdaraPendingin - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 8.263,46 8.263,46 - - - - -
- - - - - - - - - - - -
(kg/jam
) PRARANCANGANPABRIKCRUMB RUBBER (KARETREMAH)
UdaraPengering
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6.751,83 - - - - - - - - - - DENGANKAPASITAS1.500KG/JAM
(kg/jam
)
DIAGRAMALIRPROSES
30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 50 50 25 30 30 30 30 30 30
Suhu( C)0 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013
Tekanan(bar) 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013 1,013
BAB III
NERACA MASSA
Basis Perhitungan : 1 Jam Operasi
Satuan operasi : kg/jam
Kapasitas : 1000 kg/Jam
Setelah dilakukan perhitungan pada lampiran A, maka diperoleh neraca
massa untuk setiap peralatan sebagai berikut :
3.1 Dryer (D-01)
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Dryer (D-01)
Masuk (Kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komponen
39 41 42
A 845,80 - 845,80
B 612,48 458,28 154,20
SUB TOTAL 1.458,28 458,28 1000
TOTAL 1.458,28 1.458,28

3.2 Mesin Penyambung (P-01)
Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Mesin Penyambung (P-01)

Komponen
35 36 37
A 845,80 - 845,80
B 612,48 - 458,28
C 29,76 29,76 -
SUB TOTAL 1.488,08 29,76 1.458,28
TOTAL 1.488,08 1.488,08
3.3 Bak Pencucian Ketiga (BP-03)
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Bak Pencucian ketiga (BP-03)

Komponen
29 30 31 32
A 845,80 - - 845,80
B 612,48 2.232,07 2.232,07 612,48
C 59,52 - 29,76 29,76
SUB TOTAL 1.517,80 2.232,07 2.261,83 1.488,04
TOTAL 3.749,878 3.749,878

Unit Pemecah Kedua (PM-02)
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Unit Pemecah Kedua (PM-02)

Komponen
23 24 25 26
A 845,80 - 845,80
B 612,48 2.276,7 2.276,7 612,48
C 97,07 - 47,32 59,52
SUB TOTAL 1.555,35 2.276,7 2.324,02 1.517,80
TOTAL 3.826,05 3.826,05
3.5 Bak Pencucian Kedua (BP-02)
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Bak Pencucian Kedua (BP-02)

Komponen
17 18 19 20
A 845,80 - - 845,80
B 612,48 2.324,02 2.324,02 612,48
C 123,95 - - 91,07
SUB TOTAL 1.582,23 2.324,02 2.324,02 1.549,35
TOTAL 3.906,05 3.906,05
3.6 Unit Pemecah Pertama (PM-01)
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Unit Pemecah Pertama (PM-01)

Komponen
11 12 13 14
A 845,80 - - 845,80
B 612,48 2.373,35 2.373,35 612,48
C 158,22 - 34,27 123,95
SUB TOTAL 1.616,5 2.373,85 3.407,62 1.582,23
TOTAL 3.989,85 3.989,85

3.7 Bak Pencucian Pertama (BP-01)
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Bak Pencucian Pertama (BP-01)

Komponen
5 6 7 8
A 845,80 - 845,80
B 612,48 2.424,75 2.424,75 612,48
C 193,98 - 35,76 158,22
SUB TOTAL 1.652,26 2.424,75 2.460,51 1.616,5
TOTAL 4.077,01 4.077,01

BAB IV
NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam Operasi
Satuan operasi : Kkal/jam
Kapasitas : 1000 kg/jam
Setelah dilakukan perhitungan pada lampiran B, maka diperoleh neraca
panas sebagai berikut ;
4.1 Panas Masuk pada Dryer (D-01)
Tabel 4.1 Neraca panas masuk pada Dryer (D-01)
Komponen Panas Masuk (kj/jam)

Karet 504,1
Air 10,65
TOTAL 514,75
4.2 Panas Keluar dari Dryer (D-01)
Tabel 4.2 Neraca keluar dari Dryer (D-01)

Karet 12.751,57
Air 47,7
TOTAL 12.799,27

4.3 Panas masuk pada Ruang Pendinginan (PD-01)
Tabel 4.3 Neraca panas masuk pada ruang pendinginan (PD-01)

Karet 12.751,57
Air 13,4
TOTAL 12,764,97
4.4 Panas keluar dari Ruang Pendinginan (PD-01)
Tabel 4.4 Neraca panas Keluar dari Ruang Pendingin (PD-01)

Karet 504,1
Air 10,65
TOTAL 514,75

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Timbangan (PN-01)
Fungsi : Menimbang bahan baku karet remah sebelum diproses.
Bentuk : Segi Empat dengan roda 4 buah
Merk : DJI AKAI
Bahan konstruksi : Besi
Jumlah (n) : 1 Unit
Kapasitas Timbangan : 500 kg
Laju alir massa (m) : 1.652,26 kg/jam
Densitas kompo (p) : 1.150 kg/33.................... (Perry, 1997)
5.2 Box Pengangkutan Karet Remah i /Trolley (BO-01)
Fungsi : Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbang ke
ruang penimbun
Tipe : Bak Berbentuk persegi panjang
Bahan kostruksi : Baja (Stainless steel)
Kapasitas : 1.982,712 kg/jam
Panjang : 1 meter
Lebar : 1 meter
Tinggi : 1 Meter
Jumlah : 2 buah

5.3 Ruang Penimbunan (PB-01)
Fungsi : Menimbun bahan baku karet sebelum diproses
Bentuk : Prisma tegak segi empat
Bahan : Dinding beton dan atap seng
Jumlah : 1 unit
Data kondisi operasi :
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Direncanakan gudang tempat penyimpanan kompon dengan spesifikasi :
Waktu operasi (Ө) = 30 hari = 720 jam
Tinggi : 8 cm
Panjang : 24,92 m = 25 m
Lebar : 6,23 m = 6 m
5.4 Box Pengangkutan Karet Remah 2/Trolley (BO-02)
Fungsi : Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbun di ruang
penimbunan ke bak pencucian 1 (BP-01)
Tipe : Bak berbentuk persegi panjang
Bahan konstruksi : Baja (Stainless Steel)
Panjang : 1 meter
Lebar : 1 meter
Tinggi : 1 meter
Jumlah : 2 buah

5.5 Bak Penenrimaan /Pencucian 1 (BP-01)
Fungsi : Mencuci kompo karet remah dan menghilangkan kotoran yang
terdapat pada kompo
Laju air massa (m) : 1.652,26 kg/jam
Kapasitas untuk 24 jam (Ө) : 24 jam
Jumlah bak (n) : 1 buah
Bahan konstruksi : Beton
Panjang bak (p) = 4,53 m = 5 m
Lebar bak (i) = 4,53 m = 5 m
Tinggi bak (t) = 3,02 m = 3 meter
C.6 Belt Conveyor 1 (BC-01)
Fungsi : Mengangkut kompo ke unit pemecah / Hammer Mill (PM-01)
Jumlah : 1 unit
Jenis : Flat Belt Coveyor
Bahan konstruksi : Carnon Steel
Kapasitas Belt Conveyor = 1.9393,8 kg/jam
- Lebar = 14 in
- Kecepatan Belt = 200 rpm
- Tebal Belt = 30 in
- Panjang Belt = 40 m = 131,232 ft
- Daya = 2 Hp

5.7 Pemecah Bahan Baku 1 (PM-01)
Fungsi : Memecah kompo karet menjadi ukuran kecil (5 x 5 x 5 mm)
Tipe : Merk Mess
Jumlah : 1 unit
Menggunaklan: Elektro motor 60 Hp, 1450 rpm
Frekuensi : 50 Hz
Daya Motor : 60 Hp
Kuat arus : 84 A
Tegangan : 220 Volt
5.8 Belt Compeyor 2 (BC-02)
Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pencuci 2
Bahan konstruksi : Carnon Steel
Jumlah : 1 buah
Laju air : 1.582,23 kg/jam
- Lebar = 14 in
- Daya = 2 Hp

5.9 Bak Pencuci Kedua (BP-02)
Fungsi : Menghilangkan kotoran yang masih tersisa pada kompo
Panjang bak = 4,35 m = 4 m
Lebar bak = 4,35 m = 4 m
Tinggi bak = 2,9 m = 3 m
5.10 Belt Convetor 3 (BC-03)
Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pemecah bahan baku 2
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 Buah
- Lebar = 14 in
- Daya = 2 Hp

5.11 Mesin Pemecah 2 (PM-02)
Fungsi : Memecah kompi karet menjadi ukuran kecil (3 x 3 x 3 mm)
Tipe : Merk Mess
Jumlah : 1 unit
Kapasitas = 1.859,22 kg/jam
Menggunakan : Elektro motor 60 Hp, 1450 rpm
Frekuensi : 50 Hz
Daya motor : 60 Hp
Kuat arus : 84 A
Tegangan : 220 Volt
5.12 Belt Conveyor 4 (BC-04)
Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pencucian 3
Bahan konstruksi : Karet
Jumlah : 1 Buah
Kapasitas belt conveyor = 1.821,36 kg/jam
- Lebar = 14 in
- Daya = 2 Hp

5.13 Bak Pencucian 3 (BP-03)
Jumlah : 1 buah
Tinggi bak = 2,94 m = 3 m
5.14 Belt Conveyor 5 (BC-05)
Fungsi : Mengngkut kompo menuju crepper (penggilingan atau penghalus)
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 buah
Kapasitas belt conveyor: 1.821, 36 kg/jam
- Lebar : 14 in
- Kecepatan belt : 200 rpm
- Tebal belt : 30 in
- Panjang belt : 40 m = 131,232 ft
- Daya : 2 Hp

5.15 Crepper (P-01)
Fungsi : Menggiling getah karet menjadi bentuk blanket (selendang)
Tipe : Gilingan berbentuk 2 tabung terlentang
Frekuensi : 50 Hz
Daya motor : 75 Hp
Kuat arus : 105 A
Tegangan : 220 V
Power : 57 Kw
Jumlah : 1 Unit
5.16 Box Pengangkutan Karet Remah 3 Trolley 03 (BO-03)
Fungsi : Mengangkut kompo karet yang telah tersambung
Kapasitas Tolley : 1.982,712 kg/jam
Panjang : 1 meter
Lebar : 1 meter
Tinggi : 1 meter
Jumlah : 2 meter

5.17 Bucket Elevator 01 (BE-01)
Fungsi : Mengangkut kompo karet ke Dryer
Kapasitas = 1.749,936 kg/jam
 Ukuran bucket = (6 x 4 x 4 1/2 ) in
 Jarak tiap bucket = 12 in
 Elevsator center = 25 ft
 Kecepatan putar = 43 rpm
 Kecepatan bucket = 225 ft/men
 Daya head shaft = 1 Hp

11
Diameter tail shaft =1 in
16

15
Diameter head shaft = 1 in
16
 Pully Head = 20 in
 Pully tail = 20 in
 Lebar head = 7 in
 Effisiensi motor (Em) = 80%
 Daya tambahan = 0,2 Hp/ft
Daya P = (Elevator x Daya tambahan) + daya Head shaft …..(Perry, 1997)
P = 25 X (0,02) + 1 = 1,5 Hp

5.18 Dryer (D-01)
Fungsi : Mengeringkan crumb Rubber yang telah dicuci dan yang
diumpankan dari Bucket Elevator
Tipe ; Merk TECO
Bentuk : Empat persegi panjang
Bahan : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Data operasi :
Temperature : 700 C – 1000 C
Tekanan : 1 atm
Laju air massa (m) : 1.458,28 kg/jam
Volume oven : 73,04 m3
Tinggi oven (T) : 3,32 m
Panjang oven (P) : 6,64 m
Lebar oven (L) : 3,32 m
5.19 Box Pengangkutan Karet Remah 04 (BO-04)
Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke Bucket Elevator
Kapasitas : 1.000 kg/jam
Panjang : 1 meter
Lebar : 1 meter
Tinggi : 1 meter
Jumlah : 1 meter

5.20 Ruang Pendinginan (PD-01)
Fungsi : Mendinginkan kompo karet yang telag dikeringkan
Tipe : Berbentuk persegi panjang tanpa atap
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi ; Papan
Tinggi bak (t) = 2,56 m = 3 m
5.21 Box Pengangkuta Karet Remah 05 (BO-05)
Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke Filter Press
Kapasitas : Baja (Stainless Steel)
Panjang : 1 meter
Lebar : 1 meter
Tinggi ; 1 meter
Jumlah : 1 meter

5.22 Filter Presses (FP-01)
Fungsi : Menekan Crumb Rubber yang telah diolah, sebelum dimasukkan
ke dalam kemasan.
Tipe : Merk GUNTHRIE
Kapasitas : 1000 kg/jam
Lama pengepresan : 15-20 detik
Jumlah : 1 unit
Menggunakan pompa hidrolik dengan motor 20 Hp, 30 A, 30 Volt
5.23 Box Pengangkutan Karet Remah / Trolley 06 (BO-06)
Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke ruang produksi
Kapasitas : 1000 kg /jam
Panjang : 1 meter
Lebar : 1 meter
Tinggi : 1 meter
Jumlah : 1 buah
5.24 Gudang Produksi (R-01)
Fungsi : Menyimpan karet yang telah dikemas sebelum dipasarkan

Jumlah (n) : 1 unit
Temperatur : 300 C
Tekanan : 1 atm
Tinggi :8m
Panjang : 17 m
Lebar :6

BAB VI
INSTRUMEN DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan alat yang sangat penting untuk mengetahui dan
mengendalikan besar variabel yang ada sehingga dapat diperoleh suatu harga yang
diinginkan baik jumlah maupun mutu. Dengan adanya pemakaian instrumentasi
akan memberikan keuntungan sebagai berikut :
1. Penghematan atas proses perbaikan variabel-variabel akibat terjadinya
kesalahan karena akan lebih cepat diketahui dan lebih teliti.
2. Proses dapat berjalan lebih stabil.
3. Penghematan tenaga kerja.
Instrumentasi pada dasarnya dibagi atas :
1. Elemen Pengukur (Measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, dan laju alir
fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh
elemen pengukur ke elemen pengontrol.
2. Elemen pengendali (Controling Element)
Elemen pengendali yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
sumber agar perubahan-perubahan proses tersebut sesuai dengan nilai set
point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera
memperkecil ataupun meniadakan penyimpangan yang telah terjadi.

B. Alat Pengatur Kecepatan cairan
Pada pabrik Crumb Rubber, instrumentasikan yang digunakan adalah ;
1. Pengontrolan temperatur, digunakan pada peralatan Dryer.
2. Pengontrolan laju air, digunakan pada pompa
3. Pengontrolan tinggi fluida, digunakan bak pengendapan
4. Hydrant fire, digunakan untuk pemadam kebakaran
6.2 Keselamatan Kerja Secara Umum
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
kerena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan dan setelah pabrik
beroperasi. Sebagai pedoman pokok dalam usaha penggulanggulangan usaha
keselamatan kerja, Pemerintah RI telah mengeluarkan Undang-undang
Keselamatan Kerja Tanggal 12 Januari 1970 dengan Lembaga Negara RI Nomor
1 Tahun 1970.
Untuk menjamin adanya keselamatan kerja maka dalam perancangan
pabrik perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut ;
1. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
2. Penangan dan pengangkatan bahan harus sebaik mungkin.
3. Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin.
4. Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lain harus luas.
5. Setiap mesin dan peralatan lainya harus dilengkapi alat pencegah
kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.

Keselamatan Kerja Pada Pabrik Crumb Rubber
Pada pabrik pembuatan Crumb Rubber, usaha-usaha pencegahan tehadap bahaya-
bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut ;
1. Keselamatan kerja terhadap kebakaran dan peledakan
 Bahan-bahan yang mudah terbakar seperti solar dan plastik harus
disimpan di tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
 Mobil pemadam kebakaran ditempatkan di Fire station dan setiap saat
dalam keadaan siaga.
 Fire station disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil.
 Fire Hidrant ditempakan pada jarak sekitar 10 m didaerah ruang
proses dan perkantoran.
2. Peralatan perlindungan diri.
Di dalam lokasi pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, yaitu ;
 Pemakaian dan perlengkapan perlindungan kepala
 Sepatu pengaman
 Masker udara
 Pelindung mata
 Sarung tangan
3. Keselamatan kerja terhadap listrik
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan terhadap kerja terhadap bahaya
listrik adalah sebagai berikut ;

 Setiap instalasi dan alat-alat listrik diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus arus listrik otomatis lainya.
 Sistem perkabelan listrik harus direncanakan secara terpadu dengan
tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika
letak pabrik harus dilakukan perbaikan.
 Setiap peralatan atau bangunan yang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan.
4. Pencegah terhadap gangguan kesehatan.
Untuk mencegah bahaya terhadap gangguan kesehatan yang perlu
diperhatikan adalah ;
 Setiap karyawan diwajibkan memakai pekaian kerja dan pelindung
kepala selama berada di lokai pabrik.
 Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan
diharuskan memakai sarung tangan serta penutup hidung dan
mulut.
5. Pencegahan terhadap bahaya mekanis.
 Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat, untuk
mencegah kemungkinan jatuh atau terguling.
 Pada peralatan berbahaya diberi pagar penanganan.
 Sistem ruang gerak karyawan dibuatcukup lebar dan tidak
menghambat pergerakan.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka perlu ditambahkan
nilai-nilai disiplin bagi karyawan, yaitu :

 Setiap karyawan bertugas sesuai pedoman-pedoman yang
diberikan.
 Setiap kecelakaan atau kejadian harus segera dilaporkan kepada
atasan.
 Peralatan dan perlengkapan keselamatan kerja harus digunakan bila
diperlukan.
 Setiap karyawan harus saling menginginkan akan perbuatan yang
dapat menimbulkan bahaya.
 Setiap peraturan dan ketentuan harus dipatuhi.
Apabila terjadi kecelakaan kerja seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,
maka hal-hal yang harus diperhatikan adalah sebagai berikut ;
 Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
Mengaktifkan alat pemadam kebakaran. Dalam hal ini alat
pemadam kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis
kebakaran yang terjadi.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas adalah sarana penunjang utama dalam melancarkan proses operasi.
Mengingat pentingnya utilitas ini maka segala sarana dan prasaranya harus
direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat menjamin berlangsunya operasi
pabtik. Berdasarkan kebutuhannya utilitas dalam pabrik Crumb Rubber ini
meliputi ;
1. Kebutuhan air
2. Kebutuhan listrik
3. Kebuthan bahan bakar.
7.1 Kebutuhan Air
Kebutuhan air untuk pabrik ini adalah ;
Air Proses
Tabel 7.1. Kebutuhan Air Proses
Kode alat Jumlah Kebutuhan Air

(Kg/Jam)
BP-01 (Bak Pengendapan 01) 1 2.424,75
PM-01 (Pemecah 01) 1 2.373,35
BP-02 (Bak Pengendapan 02) 1 2.324,02
PM-02 (Pemecah 02) 1 2.276,70
BP-03 (Bak Pengendapan) 1 2.232,07
TOTAL 11.630,89

7.1.1 Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air diperoleh dari sumur bor. Untuk menjamin kelangsungan
penyediaan air maka dibangun fasilitas air. Pengolahan air meliputi penyaringan
sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Kekeruhanya yaitu 0,3 NTU.
7.1.1.1 Pengendapan
Air dari penampung air (Water Intake) dialirkan kedalam bak
pengendapan dimana partikel-partikel padat yang berdiameter besar akan
mengendap secara gravitasi tanpa bantuan bahan kimia. Ukuran yang mengendap
ini berkisar antara 10-4 hingga 10-2 meter.
7.1.2 Filtrasi
Filtrasi (penyaringan) adalah proses pemisahan flok-flok dan kotoran yang
masih terikat bersama air dengan melewatkan air pada media penyaringan pasir
(Sand filter) yang terdiri dari dua lapisan yaitu :
a. Lapisan I, terdiri dari pasir setinggi : 0,4 – 0,8 m
b. Lapisan II, terdiri dari batu grafit setinggi : 0,3 – 0,6 m
Selama pemakaian, daya saring penyaring pasir akan menurun sehingga
diperlukan segenerasi secara belaka dengan pencucian (back washing).

Pada bagian Sand Filter dilengkapi dengan strainer agar air menembus
celah-celah pasir merata. Daya saring Sand akan berkurang sehingga diperlukan
pencucian secara belaka (Sugiharto, 1987). Dari penyaring ini, air dipompakan
kemana air sebelum didistribusikan ke berbagai pemakaian air.
7.2 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan diperkirakan sebagai berikut:
1. Pada unit proses : 221,5 Hp
2. Pada unit utilitas : 7 Hp
3. Pada ruang laboratorium : 15 Hp
4. Bengkel : 25 Hp
5. Penerangan dan Perumahan : 300 Hp
6. Kantor : 40 Hp
Total Kebutuhan listrik : 609,5 Hp
Diambil faktor keamanan 10%, sehingga total kebutuhan listrik adalah :
= 1,1 x 609,5 Hp
= 670,45 = 499,955 Kw
7.3 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga (Generator) adalah
minyak solar, karena minyak solar mempunyai nilai bahan bakar yang tinggi.
Daya output Generator = 499,955 Kw = 430.161,282 kkal/Jam
Digunakan bahan bakar solar dengan data.

Nilai bahan solar = 1.020 kkal/I (Laban, 1971)
Densitas solar = 0,89 kg/I (Perry, 1997)
= 421,73 I / jam
430.161,282 kkal / Jam
Kabutuhan bahan bakar =
1.020 kkal / I
= 473,86 kg / Jam
421,731 / jam
Kebutuhan solar =
0,89 kg / I
7.4 Spesifikasi Peralatan Unitilitas
7.4.1 Pompa I (L-01)
Fungsi : Mengalirkan air dari sumur pompa ke tangki pengendapan
Jenis : Pompa Sentrifugal
Jumlah : 1 Buah
Kapasitas : 0,3528 ft3/s
Daya motor : 2 Hp
7.4.2 Bak Pengendapan (X-01)
Fungsi : Pengendapan lumpur yang terikut dengan air
Bentuk : Beton kedap air
Kondisi operasi : Temperatur = 300 C
Tenakan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1.038,04 m3
Panjang : 16,71 m
Lebar : 5,75 m
Tinggi : 11,41 m

7.4.3 Pompa II (L-02)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak pengendapan ke dalam Sand Filter
Jenis : Pompa Sentrifugal
Daya motor : 2 Hp
7.4.4 Sand Filter (SF-01)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih dalam air yang keluar
dari bak pengendapan
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup segmen bola dan alas datar
Bahan konstruksi : Karbon steel grade B
Kapasitas : 33.605,185 ft3
Diameter Sand Filter : 8,46 m
Tinggi Sand Filter : 16,92 m
Tebal Sand Filter : 1,5 in
7.4.5 Pompa III (L-03)
Fungsi : Mengalirkan air dari Sand Filter kedalam menara air
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 buah
Daya motor : 2 Hp

7.4.6 Menara Air (MA-01)
Fungsi : Menampung air yang akan didistribusikan sebagai air domestik
Jumlah : 1 buah
Bentuk : Silinder tegak dengan tutp segmen bola
Bahan konstruksi : Filter Glass
Kondisi operasi : Temperatur = 300 C
Tekanan = 1 atm
Kapasitas : 952,237 m3
Diameter : 9,32 m
Tinggi : 13,98 m
Tebal dinding : 1,5 in
7.4.7 Kompressor (G-01)
Fungsi : Mengalirkan udara kedalam dryer dan ruang pendingin
Jumlah : 1 buah
Jenis : kompressor sentrifugal
Bahan kontruksi : Commerial steel
Daya motor : 1 Hp

PERALATAN UTILITAS
Udara Penger ing

Udara
G -01
PC - 04
Air Pr oses
PC-02
L- 02 SF-01
MA-01
PC- 01
PC-03 L-03
L-01 X-01
SP-01
DIGAMBAR OLEH : TANGGAL TANDA TANGAN
NAMA ANDY
NIM 005201003
DISETUJUI OLEH :
KODE KETERA NGAN PEMBIMBING 1 Dr. Ir.FATIMAH, MT
NIP 132 095 301
SP - 01 Sumur Pompa PEMBIMBING 2 ERNI MISRAN, ST, MT
X - 01 Bak Pengendapan 01 NIP 132 258 002

SF - 01 Sand Filter
TANPA SKALA
MA - 02 Menara Air
L - 01 Pompa 01 PRA RAN CANGAN PABR IK CRU MB RUBBER (KARET R EMAH)
L - 02 Pompa 02 DENGAN KAPASITAS 1.000 KG/JAM
L - 03 Pompa 03
G - 01 Kompressor D IAGRAM ALIR PROSES
PC - 01 Pengontrol Tekanan 01 D EPAR TEM EN TEKN IK KIMIA
PC - 02 Pengontrol Tekanan 02 FAK ULTAS TEK NIK
UN IVE RSITA S SUMATER A UTAR A
PC - 03 Pengontrol Tekanan 03 MEDA N
PC - 04 Pengontrol Tekanan 04 20 06
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting karena akan
mempunyai efek samping bagi sukses atau gagalnya operasi pabrik, serta dapat
juga mempengaruhi kedudukan perusahaan dalam persaingan, pemiliham lokasi
pabrik haruslah memperhatikan beberapa faktor, yaitu :
1. Faktor Utama
a. Bahan baku
Suatu pabrik hendaknya didirikan di daerah yang dekat dengan bahan
baku, dismaping itujuga haus diperhatikan jarak pabrik tersebut denan
daerah pemasaran sehingga pengadaan transportasi mudah diatasi.
Hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku antara lain :
- Lokasi sumber bahan baku.
- Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama dapat diandalkan
keberadaanya.
- Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya.
- Harga bahan baku dan biaya pengangkutannya.
b. Tenaga Listrik dan Bahan Bakar
Dalam mendirikan suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah
fator penunjang yang sangat penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan

faktor penunjang yang sangat penting. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar adalah ;
- Kemungkinan pengadaan tenaga listrik dan bahan bakar di lokasi pabrik
untuk saat sekarang dan masa yang akan datang.
- Harga bahan bakar tersebut.
c. Sumber air
Air merupakan kebutuhan vital bagi indusri baik untuk keperluan proses
maupun keperluan lainnya. Kebutuhan air dapat diperoleh daridua sumber
yaitu air sungani dan air tanah.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penyediaan air antara lain :
- Kapasitas sumber air.
- Jarak sumber air dari lokasi pabrik.
- Kualitas sumber air.
- Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan air sungai sesuai
dengan kebutuhan pabrik.
d. Daerah Pemasaran
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran antara lain :
- Daerah pemasaran produk.
- Pengaruh saingan yang ada.
- Kemampuan daya serap pasar.
- Prospek pemasaran di masa mendatang.
- Jarak pemasaran dari lokasi pabrik dengan daerah yang dituju.
- Sistem pemaaran yang dipakai.

2. Faktor Khusus
a. Transportasi
Fasilitas-fasilitas yang perlu diperhatikan antara lain :
- Jalan raya yang dapat dilalui oleh kenderaan pribadi maupun angkutan
berat lainnya.
- Sungai yang dapat dilalui perahu atau rakit.
b. Tenaga kerja
Masalah tenaga kerja yang sangat berpengaruh dalam kelangsungan suatu
pabrik atau perusahaan. Hal-hal yang harus diperhatikan antara lain ;
- Kemungkinan untuk mendapatkan tenaga kerja yang diinginkan.
- Pendidikan/keahlian tenaga kerja yang tersedia.
- Tingkat penghasilan tenaga kerja disekitar lokasi.
- Adanya ikatan perburuhan (peraturan perburuhan0.
c. Limbah buangan
Buangan pabrik masyarakat disekitar lokasi pabrik.
- Cara menangani agar tidak menimbulkan pencemaran terhadap
lingkungan.
- Biaya yang diperlukan untuk menangani maslaah polusi bagi
lingkungan.
d. Undang-undang dan peraturan pemerintah
Undang-undang dan peraturan pemerintah yang menentukan dalam
pemilihan lokasi pabrik karena jika dalam suaru pabrik ada hal yang

bertentangan dengan undang-undang dan peraturan pemerintah maka
kelangsungan pabrrik akan terancam.
e. Perpajakan dan asuransi
Hal ini perlu diperhatikan agar jangan sampai pajak yang ada akan
memberi beban yang berat bagi perusahaan. Demikian juga untuk
menjaga agar tidak terjadi kerugian akibat kecelakaan terhadap pabrik
seperti kebakaran, maka perusahaan sebaiknya diasuransikan.
8.2 Tata Letak Pabrik
Tat letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pegintegrasian aliran dari
komponen-komponne produksi suatu pabrik sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien anar operator peralatan dan gerakan material dari bahan baku hingga
menjadi produk. Lokasi pabrik ini diambil di daerah Gunung Para, Kabupaten
Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Disain yang rasional harus
memasukkan susunan areal proses dalam posisi efisien serta memperhatikan
faktor-faktor berikut :
- Urutan proses produksi.
- Pemanfaatan areal tanah.
- Pengembangan lokai bauratua perluasan lokasi yang belum dikembangkan
pada masa mendatang.
- Distribusi ekonomis pada pengadaan air, tenaga listrik dan bahan baku.
- Pemeliharaan dan perbaikan.
- Keamanan (safety) terutama dair kemungkinan kebakaran.

- Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan, dan
konstruksinya yang memenuhi syarat.
- Masalah pembuangan sampah.
- Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat bekerja.
Jadi tata letak peralatan proses, tata letak bangunan, dan lain sebagainya akan
berpengaruh secara langsung pada modal industri, biaya produksi, efisiensi
kerja dan keselaman kerja. Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh bila
dapat dilakukan pengaturan tata letak pabrik yang baik adalah :
• Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produk sehingga akan
mengurangi material handling.
• Memberikan ruang gerak yang lebih nyaman dan leluasa sehingga akan
mempermudah dalam memperbaiki peralatan.
• Mengurangi ongkos produksi, meningkatkan keselamatan kerja.
• Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah
Pabrik Crumb Rubber didirikan di atas tanah seluas 30.250 m2. Perincian
pemanfaatan tanah ditampilkan pada Tabel 8.1. Tata letak pabrik ditampilkan
pada Gambar 8.1.

8.4 Perluasan Lokasi Pabrik
Karana pabrik diusahakan berkembang dikemudian hari, maka areal untuk
pabrik harus disediakan. Areal perluasan ini merupakan tanah kosong atau yang
dipakai sementara menunggu perluasan pabrik tidak mengakibatkan banyak
perubahan yang lama serta tidak bersifat merugikan.
Tabel 8.1. Perincian luas tanah
No Nama Bangunan Luas (m2

1 Pos Jaga 20
2 Taman 400
3 Parkir 500
4 Musholla 100
5 Kantin 1000
6 Kantor 1.000
7 Klinik 200
8 Perumahan 10.000
9 Laboratorium 200
10 Kolam limbah 500
11 Ruang Penimubuanan Bahan Baku 3.600
12 Bengkel 300
13 Gudagn Peralatan 600
14 Gudang Produk 2.200
15 Pengolahan Air 800
16 Ruang Proses 5.000
17 Lokasi Pengembangan Pabrik 1.480
18 Jalan 500
Total 27.500
Luas areal antara bangunann (tanah kosong0 didirikan 10% dari luas bangunan
total = 0,1 x 27.500 m2 (M. Sibarani, 1985).

BAB IX
ORGANISASI MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1 Organisasi
Organisasi dalam Bahasa Latin disebut organum yang berarti alat/bagian/
anggota badan. Organisasi merupakan hal yang sangat penting dalam suatu
perusahaan. Secara umum pengertian organisasi adalah keseluruhan proses
pengelompokan orang-orang, alat-alat, tugas, tanggung jawab, wewenang, dan
fasilitas sedemikin rupa sehingga tercipta suatu organisasi yang dapat digerakkan.
Sehingga dalam hal organisasi juga menyangkut efektivitas serta peningkatan
kemampuan perusahaan dalam memproduksi dan mendistribusikan produk yang
dihasilkan.
Ada tiga cirri organisasi, yaitu :
1. Adanya sekelompok orang.
2. Adanya hubungan dan pembagian kerja antara orang-orang..
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai.
Secara garis besar organisasi itu adalah :
a. Organisasi dalam arti badan, yaitu sekelompok orang yang
bekerjasama untuk mencapai tujuan tertentu.
b. Organisasi dalam bentuk bagan, yaitu gambaran skematik yang
hubungan kerjasama antara orang-orang yang terdapat dalam suatu
badan dalam rangka mencapai tujuan bersama.

9.2 Struktur Organisasi
Berdasarkan pola hubungan kerja, wewenang, dan tanggung jawab, maka
struktur organisasi dapat dibedakan atas :
1. Organisasi Garis
2. Organisasi Fungsional
3. Organisasi Garis dan Staf
4. Organisasi Fungsional dan Staf
Struktur organisasi yang direncanakna adalah bentuk organisasi gari dan
staf. Pemilihan bentuk organisasi ini didasarkan pada kelebihan-kelebiahn
yang dimiliki oleh garsi dan staf yaitu :
1. Dapat digunakan untuk setiap organisasi yang besar dan kompleks
susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat akna lebih mudah dilakukan.
3. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham, sehingga
pemegang saham hanya mungkin menderita kerugian sebesar jumlah
saham yang dimilikinya.
4. Prinsip penempatan orang yang tepat dengan adanya keahlian masing-
masing dapat lebih mudah dilakukan.
5. Instruksi berjalan dengan baik dan lancar dari atas ke bawah, sedangkan
tanggung jawab dan saran bergerak dari bawah ke atas.

9.3 Manajemen Perusahaan
Manejemen perusahaan merupakan suatu faktor yang sangat menentukan
kebkerhasilan suatu perusahaan serta dapat diartikan sebagai kemampuan untuk
mengatur atau mempengaruhi faktor-faktor produksi untuk mencapai tujun yagn
talah ditetapkan terlebih dahulu. Dengan demikian pengertian manajemen
meliputi semua tugas dan fungsi yang berhubungan mulai dari saat pembentukan
perusahaan sampai dengan berproduksinya perusahaan itu serta menyangkut
semua kebijaksanaan penting dalam pengambilan keputusan yang tepat.
9.4 Bentuk Badan Perusahaan
Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia adalah :
1. Perusahaan Perseroan
2. Persekutuan Firm a
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan yang dipilih pada Pabrik Pembuatan Crumb Rubber ini
adalah Perseroan Terbatas (PT). Alasan pemilihan bentuk perusahaan ini
adalah :
1. Mudah mendapatkan modal sebab modal dapat dibagi atas sejumlah
saham.

2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham hanya
mungkin menderita kerugian sebesar sejumlah saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan yang berbentuk PT lebih terjamin sebab
kehilangan seorang pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalnnya
perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam
perusahaan yang berbentuk PT diperkerjaan tenaga-tenaga ahli dalma
bidangnya masing-masing.
5. Adanya pemisahan antara pemiliki dan pengusaha yang akan menjadi
faktor pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan
yang besar.
9.5 Tugas, wewenang dan Tanggung Jawab
9.5.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Rapat umum pemegang saham dilakukan minimum setahun sekali, bila
ada suatu hal dapat saja dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah forum.
RUPS ini dihadiri oleh para pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur.
Hak dan Wewenang RUPS adalah :
1. Meminta pertanggung jawaban Direkur suatu sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Direksi serta mengesahkan
anggota pemegang saham bila ingin mengudurkan diri serta diatur melalui
prosedur yang berlaku.

3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan, atau ditanamkan kembali demi perusahaan.
9.5.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris adalah pemegang saham atau wakilnya. Tugasnya
adalah melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan serta meminta laporan pertanggungjawaban secara periodic.
9.5.3 Dewan Direksi
Dewan Direksi yang dipilih dan diangkat oleh Dewan Komisaris terdapat
atas :
- Direktur
- General Umum dan Personalia
Secara bersama-sama mewakili persoran di dalam maupun di luar pengadilan
dengan hak untuk melakukan segala tindakan baik mengenai pengurusan
maupun mengenai pemilihan.
9.5.4 Direktur
Direktur adalah pimpinan tertinggi yang diangkat RUPS untuk
menjalankan perusahaan dan mempunyai beberapa wewenang sebagai berikut :
1. Merencanakan dan menetapkan kebijaksanaan perusahaan serta
memberikan bimbingan dan petunjuk operasional.
2. Mengkoodinir tugas-tugas yang didelegasikan kepada pembantunya dalam
hal ini kepala bagian produksi, teknik, keuangan, dan personalia.
3. Mengadakan hubungan kerja dengan pihak luar.

4. Mengambil keputusab dan tindakna yang tepat demi kepentingan dna
kelangsungan jalannya perusahaan.
Direktur bertanggung jawab untuk mengkoodinir segala tindakan yang
menyangkut urusan prosuksi, keuangan, umum, dan personalia. Dalam
menjalankan tugasnya Direktur dibantu oleh dua orang manajer yaitu : Manajer
Teknik dan Produksi dan juga Manager Umum dan Personalia.
9.5.5 Staf Ahli
Bertugas untuk memberi masukan baik berupa saran, nasehat, maupun
supervisi terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.5.6 Sekretaris
Bertugas untuk mendampingi Direktur dalam tuganya dan mencatat segala
kegiatan Direktur dalam menjalankan tugas perusahaan, baik secara lisan maupun
tulisan.
9.5.7 Manajer Teknik dan Produksi
Manajer Teknik dan Produksi bertanggung jawab untuk mengkoordinir
segala kegiatan yang berhubungan dengan kelancaran operasi pabrik, baik proses
maupun teknik agar kualitas produksi tercapai. Dalam melaksanakan tugasnya,
manajer ini dibantu oleh dua orang kepala bagian yaitu : Kepala Bagian Teknik
dan Kepala Bagian Produksi.

95.6.1 Kepala Bagian teknik
Bertanggung jawab terhadap Manajer Teknik dan Produksi dalam bidang
yang berhubungan dengan peralatan proses. Dalam melaksanakan tugasnya
Kepala Bagian Teknik dibantu oleh tiga orang kepala seksi yaitu Kepala Seksi
Bengkel, Kepala Seksi instrumentasi, dan Kepala Seksi Fire Safety.
a. Kepala Seksi Bengkel
Bertugas dan bertanggung jawab terhadap upaya perbaikan peralatan
pabrik agar dapat terus beroperasi sesuai dengan fungsinya.
b. Kepala Seksi Instrumentasi
Bertugas dan bertanggung jawab dalam penjagaan fungsi/ sistem kerja
alat-alat yang digunakna untuk kelangsungan proses produksi.
c. Kepala seksi Fire Safety
Bertugas dan bertanggung jawab dalam penjagaan fungsi / sistem kerja
alat-alat yang digunakan untuk kelangsungan proses produksi.
9.5.6.2 Kepala Bagian Produksi
Bertangggung jawab untuk mengkoodinir segala kegiatan yang
berhubungan dengan kelancaran operasi pabrik, baik proses maupun teknik agar
kualits produksi tercapai. Dalam melaksanakan tugasnya kepala bagian produksi
dibantu oleh empat kepala seksi yaitu : Kepala Seksi utilits, Kepala Seksi Proses
Kepala Seksi Gudang, dan Kepala Seksi Laboratorium.

Memenuhi kebutuhan pengolahan air, pengolahan limbah, dan persediaan bahan
kimia.
b. Kepala Seksi Proses
bertanggung jawab dalam pengawasan kualits produksi yang dihasilkan
dalam mengawasi kualitas bahan baku yang digunakan.
c. Kepala Seksi Gudang
Bertanggung jawab mengawasi masuk dan keluarnya alat-alat dan bahan
di gudang.
d. Kepala Seksi Laboratorium
Bertanggung jawab atas kualitas produk yang dihasilkan agar tetap terjaga
kualitasnya dan mengawasi kualitas bahan baku yang akan digunakan.
9.5.8 General Manager
General Manager bertanggung jawab untuk mengkoordinir segala kegiatan
yang berhubungan dengan kelancaran operasi pabrik. Dalam melaksanakan
tugasnya, manajer ini dibantu oleh dua orang kepala bagian yaitu :
Kepala Bagian Keuangan dan Kepala Bagian Umum dan Personalia.

9.5.7.1 Kepala Bagian Keuagan
Bertanggung jawab dalam menjalankan, mengawasi, dan mengatur
keuangan perusahaan, dan juga mengatur segala sesuatu yang berhubungan
dengan pajak perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya Kepala Bagian Keuangan
dibantu oleh dua Kepal Seksi, yaitu Seksi Accounting dan Kepala Seksi
pemasaran :
a. Kepala Seksi Accounting
Bertanggung jawab dan mengkoodinir penjualan hasil produk,
melakukan pengawasan terhadap gejolak pasar sehingga pabrik dengan
cepat dan bersip-siap menghadapi keadaan tersebut, kepala seksi ini
bertanggung jawab dalam masalah pembukuan dan pajak perusahaan.
b. Kepala Seksi Pemasaran
Bertanggung jawab dan mengkoordinir pemasaran produksi yang akan
didistribusikan kepada konsumen serta melakukan pengawasan
terhadap produk-produk yang akan dipasarkan.
9.5.7.2 Kepala Bagian Umum dan Personalia
Bertugas dan bertanggung jawab melakukan penerimaan karyawan, serta
bertanggung jawab atas semua kegiatan yang berkaitan dengan urusan umum.
Untuk kelancaran tugasnya Kepala Bagian Umum dna Personalia dibantu oleh
dua kepala seksi, yaitu Seksi Humas (Hubungan Masyarakat) dan Kepala Seksi
Keamanan.

a. Kepala Seksi Humas (Hubungan Masyarakat)
Bertugas menjaga dan menjalin kerja sama dengan lingkungan di luar pabrik
sehingga tercipta suasana yang kondusif guna kelangsungan produksi
perusahaan.
b. Kepala Seksi Keamanan
Bertanggung jawab atas kondisi keamanan dilingkungan pabrik selama pabrik
beroperasi.
9.5.8 Dokter
Bertugas mengobati dan merawat para karyawan yang sakit maupun
karyawan yang mendapatkan kecelakaan sewaktu pekerja. Dalam mejalankan
tugasnya, seoraang Dokter dibantu oleh beberapa perawat.
9.5.9 Perawat
Bertugas mengobati dokter dalam mengobati dan merawat karyawan yang
sakit maupun yang mendapat kecelakaan sewaktu bekerja.
9.5.10 Karyawan
Karyawan merupakan asset yang sangat berharga bagi perusahaan.
Karyawan merupakan pekerja yang terjun langsung menangani unit
tertentu. Maka karyawan inilah perusahaan hendaknya perhatian yang
besar terhadap kesejahteraan karyawan.

Tugas karyawan adalah :
- Melaksanakan tugas operasionla sesuai dengan bidangya masing-masing
- Melaksanakan rencana kerja yang telah diinstruksikan atasan.
- Karyawan bertanggun jawab atas kelancaran kerja masing-masing.
9.6 Sistem Kerja
Pabrik Crumb Rubber ini beroperasi 355 hari setahun dengan 24 jam
kerja/hari. Pabrik Cumb Rubber tidak beroperasi selama 5 hari dalam setahun
disebabkan adanya perbaikan peralatan dan diadakan liburan bersama
keluarga besar perusahaan. Untuk pekerjaan yang membutuhkan pengawasan
terus menerus selama 24 jam para karyawan diberi pekerjaan bergilir 9shift
work). Untuk ini jam kerja satu hari dibagi 3 waktu shift masing-masing 8
ham. Pada hari Minggu dan hari libur lainnya karyawan shift bekerja seperti
biasa. Jam kerja karyawan shift diatur sebagai berikut :
Tabel 9.1 Shift Kerja Karyawan
Shift Jam Kerja (WIB)
I 07.00-15.00
II 15.00-23.00
III 23.00-07.00

Tabel 9.2 Jam kerja karyawan Non-shift
Hari Jam Kerja (WIB)
Senin s/d Sabtu 08.00-12.00
Jumat 08.00-12.00
14.00-17.00
Minggu Libur
9.6.1 Cuti Tahunan
Karyawan mempunyai hak cuti satu hari untuk satu bulan, sehingga untuk
satu tahun hak cutinya adalah 12 hari kerja. Bila pada tahun itu hak cuti tidak
dipergunakan, maka cuti untuk tahun tersebut hilang.
9.6.2 Hari Libur Nasional
Untuk karyawan no-shift, pada hari libur nasional turut mendapat libur.
Untuk karyawan shift, pada hari libur nasional tetap masuk, dan dianggap kerja
lembur (cvertime).
9.7 Jumlah Karyawan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan dengan struktur organisasi yang ditampilkan pada gambar 9.1. Adapun
jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:

Tabel 9.3 Jumlah Staf dan Karyawan Pabrik
NO. JABATAN JUMLAH PENDIDIKAN
(ORG)
1 Dewan Komisaris 6 Sarjana (S1)

2 Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
3 Staf Ahli 2 Teknik Kimia (S1)
4 Sekretaris 1 Ekonomi (S10
5 Manajer Teknik dan Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
6 Manajer Teknik dan Personalia 1 Ekonomi (S1)
7 Kabag Teknik 1 Teknik Kimia (S1)
8 Kabag Produksi 1 Teknik Kimia (D4)
9 Kabag Keuangan 1 Ekonomi (S1)
10 Kabag Umum dan Personalia 1 Ekonomi (S1)
11 Kasie Bengkel 1 Teknik Mesin (S1)
12 Kasie Instrumentasi 1 Teknik Elektro (D4)
13 Kasie Fire Saffety 1 Teknik Elektro (D4)
14 Kasie Utilitas 1 Teknik Elektro (S1)
15 Kasie Proses 1 F. MIPA (S1)
16 Kasie Gudang 1 Ekonomi (S1)
17 Kasie Laboratorium 1 Ekonomi (S1)
18 Kasie Accounting 1 Hukum (S1)
19 Kasie Pemasaran 1 Hukum (S1)
20 Kasie Humas 1 Kedokteran (S1)
21 Kasie Keamanan 1 Akper (D3)
22 Dokter 1 STM
23 Perawat 2 STM, SMU
24 Karyawan Bengkel 4 SMU
25 Karyawan Instrumentasi 4 STM
26 Karyawan Fire Saffety 6 SMP, SMU,STM
27 Karyawan Utilitas 5 STM
28 Karyawan Proses 32 SMP, SMU, STM
29 Karyawan Gudang 6 STM
30 Karyawan Laboratorium 4 Farmasi
31 Karyawan Accounting 7 SMEA
32 Karyawan Pemasaran 3 SUMU, SMEA
33 Karyawan Humas 6 SMU
34 Karyawan Keamanan 4 STM, SMU
35 Supir 6 SMU
36 Petugas kebersihan 6 SMP, SMU
JUMLAH KARYAWAN : 123

9.8 Kesejahteraan Karyawan
Untuk mencapai hasil kerja yang maksimal dari setiap karyawan harus
didukung oleh fasilitas-fasilitas yang memadai. Fasilitas yang tersedia
pada Pabrik Crumb Rubber ini adalah :
- Cuti tahunan diberikan kepada karyawan 12 hari per tahun.
- Tunjangan seperti THR (Tunjangan Hari Raya) diberikan setiap tahun.
- Tunjangan kecelakaan kerja misalnya jika karyawan mendapat kecelakaan
dalam melaksanaan pekerjaan di perusahaan maka ia akan mendapat
tunjangan dari perusahaan itu sendiri sesuai dengan berat atau ringan
kecelakaannya.
- Tunjangan kematian, yang diberikan kepada karyawan yang meninggal
dunia baik karena kecelakaan waktu kerja maupun di luar pekerjaan yang
berhubungan dengan operasional pabrik.
- Perumahan yang dilengkapi sarana air dan listrik
- Pelayanan kesehatan secara Cuma-Cuma.
- Penyediaan tempat ibadah dna sarana olah raga.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat
pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik, selanjutnya
perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaanya. Dari
hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik diangap layak didirikan bila
dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain :
1. Modal Investasi/ Cavital Investment (CI0
2. Biaya Produksi Total/Total Cast (TC0
3. Marjin Keuntungan/Profit Margin (PM)
4. Titik Impas/Break Event Point (BEp0
5. Laju Pengembalian Modal/Return On Invesment (ROI)
6. Waktu Pengembalian Modal/Pay Out Time (POT0
7. Laju Pengembalian Internal/Internal Rate of Return (IRR)

10.1 Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampi mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1. Modal Investasi Tetap (MIT) / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investai tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari :
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Invesment
(DFCI)
Yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli
dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat control
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalansi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk inventaris kantor

- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung
2. Modal Investasi Tidak Langsugn (MTTL) / Indirect Fixed Capital Invesment
(IFCI0, yaitu modal yang diperlukan saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tidak langsung
meliputi :
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineerling dan supervisi
- Modal untuk biaya kontaktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies0
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tidak langsung.
MITL sebesar Rp. 16.545.031.155,-
Maka modal investasi tetap, MIT = MITL + MITL
= Rp. 33.090.062.314,- + Rp. 16.545.031.155,-
= Rp. 49.653.093.469,-
10.1.2. Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk usaha sampai mampu
menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuagannya. Jangka waktu

pengadaan biasanya antara 2-4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil
produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengambilan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
- Modal untuk bahan baku proses utilitas
- Modal untuk kas
kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji
pegawai, biaya administrasi umum, pemasaran, dan biaya lainnya.
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dangang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai
penjualan yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit
dan nilai jual tiap satuan produk.
Rumus yang digunakna :
PD = ( IP / 12 X HPT)
Dengan : PD = Piutang Dagang
IP = Jangka waktu yang diberikan
HPT = Hasil Penjualan Tahunan
Dari hasil perhitungan pada lampiran E diperoleh modal kerja, sebesar Rp.
16.475.698.833,-
Maka, total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp. 49.635.093.469,- + Rp. 16.475.698.833,-
= Rp. 66.110.792.302,-

Modal investasi berasal dari :
- Modal sendiri sebanyak 75% dari modal investasi total
Dari lampiran E diperoleh modal sendri = Rp. 49.074.850.169,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 25% dari moal investasi tetap
Dari lampiran E diperoleh pinjaman bank = RP. 16.358.283.390,-
10.2 Biaya Total Produksi/Total Cost (TC0
Biaya produksi total merupakan semua yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya total produksi meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT) /Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantugn pada jumlah
produksi, meliputi :
- Gaji karyawan
- Depresiasi dan amortasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Biaya perawatan tetap
- Baiya tambahan
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dab distribusi
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp. 20.938.311.892,-

10.2.2 Biaya Variabel (BV) /Variabel Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi ;
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar :
Rp. 8.790.405.065,-
Maka biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp. 20.983.311.892,- + Rp. 8.790.405.065,-
= Rp. 29.773.716.957,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan crumb rubber sebesar Rp.
73.656.000.000,-
10.4 Perkiraan Rugi / Laba Usaha
Pada perhitungan lampiran E diperoleh :
1. Laba sebelum pajak = Rp. 43.882.283.043,-
2. Pajak Penghasilan = Rp. 13.147.184.913,-
3. Laba setelah pajak = Rp. 30.735.098.130,-

10.5 Analisa Aspek Ekonomi
10.5.1 Prof Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
LabasebelumPajak
PM = x 100%
totalPenjualan

Rp.43.882.283.043,−
Rp.73.656.000.000,−
PM = x 100% = 59,58%
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 59,58%, maka
perancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat mentutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini
pabrik tidak untung dan tidak ada rugi.
Biayatetap
(TotalPenjualan − biaya var iabel )
BEP = x 100%
Rp.20.983.311.892,−
[( Rp.73.656.000.000,−) − ( Rp.8.790.405.065,−)
= x 100%
= 32,35%
Kapasitas produksi pada saat ini BEP :
 Crumb Rubber : 0,3235 x 11.880.000 kg/tahun x Rp. 6.200/kg
Total penjualan pada saat BEP :
 Crumb Rubber : 3.843.180 kg/tahun x Rp. 6.200/kg
= Rp. 23.827.716.000,-
Dari data feabilities, (Timerhaus, 1991)
- BEP ≤, 50% pabrik layak (feasible)
- BEP ≥, 60% pabrik layak (infeasible0

Dari perhitungan diperoleh BEP = 34,355 maka pra rancangan pabrik ini
layak.
10.5.3 Return On Invesment (ROI0
Return ON Invesment adalah besarnya persentase pengembilan modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
labasetelahpajak
Rol = x 100%
total mod alinvestasi
Rp.30.735.098.130,−
Rp.66.243.349.558,−
= x 100% = 46,39%
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal
investasi total dalam pendirian pabrik. Kategroi pengembalian modal
tersebut adalah :
- ROI ≤ 15% resiko pengembalian modal rendah
- 15% ≤ ROI ≥ 4% resiko pengembalian modal rata-rata
- ROI ≥ 45% resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 46,395, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal tinggi.
10.5.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time (POT) adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun.

1
POT = x 1 tahun
ROI
1
POT = x 1 tahun = 2,16 tahun
0,4639
Dari data di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 2,16 tahun operasi.
10.5.5 Return On Network (RON)
Return On Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
Labasetelahpajak
Rol = x 100%
total mod alinvestasi
Rp.30.753.098.130,−
Rp.49.682.512.169,−
= x 100% = 46,39%
10.5.6 Internal Rate Of Return (IRR)
Internal Rate Of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pemasukan dan
pengeluaran besarnya sama.
Abapila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan, tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku,
maka pabrik dianggap merugi. Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR =
46,76%, maka pabrik akan menguntungkan karena pabrik lebih besar dari bunga
pinjaman bank saat ini sebesar 19%

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisis perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber
(Karet Remah) kapasitas 1000kg/jam diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 1000 kg/jam
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan Perseroan Terbatas (PT)
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 30.250 m2
5. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 30.250 m2
Analisa ekonomi :
 Modal investasi : Rp. 66.110.792.302,-
 Biaya produksi : Rp. 29.773.716.957,-
 Hasil penjualan : Rp. 49.104.000.000,-
 Laba bersih : Rp. 30.735.098.130,-
 Profit margin : 59,58%
 Break Event Point : 32,35%
 Return on investment : 46,39%
 Pay out time : 2,16 tahun
 Return on network : 46,39%
 Internal rate of return : 44,76%

6. Dari hasil analisa aspek dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan Pabrik
Crumb Rubber (Karet Remah) ini layak didirikan didaerah Serdang
Bedagai, Sumatera Utara.

DAFTAR PUSTAKA
Mausser, “Vander hilt Latex Handbook”, 3nd edition, 1987.

Brownell L.E.and E.H Young, “Process Equipment Design”, Willey Zasterm
Limited, Nw Delhi, 1959.
Brown G.G, “Unit Operation”, Jhon Willey & Sons, Inc, New York, 1978.
Foust A.S, “Principles of Unit Operation” 2nd edition, Jhon Willey & Sons, Inc,
New York, 1972
Kirk R.E and P.F Othmer, “Encyclopedia of Chemical Engineering Tecnology”,
Vol 9, Intercience Publisher, a Division of Jhon Willey & Sons,
Inc, New York, 1972.
Mc Cabe W.L and J.C Smith, “Operasi Teknik Kimia”, Jilid 1 Erlangga, 1994.
Perry, R.H and Don Green, “Perry’s Chemical engineers Handbook”, 6th edition,
Mc. Graw. Hill Company, Inc, New York, Inc, New York, 1997.
Timmerhaus K.D and M.S Peters, “Plant Design and Economic for Chemical
Engineers”, 4th edition, New York, Mc. Graw Hill Book Company,
1980.
Biro Pusat Statistik, 2005.
PT. Virginia Rubber Company, 2006.
Geankoplis C.J, “Transport Process and Unit Operation”, Aly and Bacon, New
York, 1983.
Rektlatis G.V. “Introduction to Material and Energy Balance”, Mc. Graw Hill
Book Company, New York, 1942.
Anonym, “Pedoman Pengoperasian, Pengolaan Karet PT. Perkebunan
Nusantara III’, Kebun Gunung Para, 2002.
Imam S dan Yustina E.W, “Usaha Budi Daya, Pemanfaatan Hasil dan Aspek
Pemasaran Karet”, Cetakan ke-8, Penebar Swadaya, 1999.
Daman huri, “Perkebunan Besar Karet”, Penebar Swadaya, Bogor, 1999.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis Perhitungan : 1 jam operasi.
Waktu Operasi : 330 hari.
Satuan Operasi : kg/jam.
Kapasitas Produksi : 1.000 kg/jam
F50 : 1.000 kg/jam
Komposisi Karet Remah (PT.VIRCO,2003) :
Karet : 84,58 %
Air : 15,42 %
Misal :
Karet :A
Air :B
Kotoran :C

A-1 Neraca Massa Pada Dryer (D-01)
Bahan yang dikeringkan kedalam dryer (D-01) mempunyai komposisi :
air 42% dan karet 58% (PT.VIRCO,2003)
41
39 42 A = 84,58%
A=58% D-01 B = 15,42%
B=42%
Neraca massa total :
F50 = F42
F39 = F41 + F42 ………………….(1)
F39 = F41 + 1.500 kg/jam ……….(2)
Neraca massa komponen :
F A 42 = 1.000 kg/jam x 0,8458
= 845,8 kg/jam
F B 42 = 1.000 kg/jam x 0,1542
= 154,2 kg/jam
F B 39 = F B 41 + F B 42
0,42 x F39 = F41 + 154,2 kg/jam
0,42 x ( F41 + 1.000 kg/jam ) = F41 + 154,2 kg/jam
0,42 x F41 + 420 kg/jam = F41 + 154,2 kg/jam
0,42 x F41- F41 = (154,2 – 420) kg/jam

F41 = 458,28 kg/jam
Maka Pers. ( 2 ) menjadi :
F39 = F41 + 1.000 kg/jam
= 458,28 kg/jam + 1.000 kg/jam
= 1.458,28 kg/jam
F A 39 = 1.458,28 kg/jam x 0,58
= 845,80 kg/jam
F B 39 = 1.458,28 kg/jam x 0,42
= 612,48 kg/jam
Tabel LA-1 Neraca massa pada Dryer (D-01)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
39 41 42
A 845,80 845,80
B 612,48 458,28 154,20
SUB TOTAL (845,80 + 612,48) 458,28 +|(845,80 +154,20)
TOTAL 1.458,28 1.458,28
A-2 Neraca Massa Pada Mesin Penyambung (P-01)
Bahan yang masuk kedalam mesin penyambung (P-01) mempunyai kadar

kotoran 2%(PT.VIRCO,2003)

A= 35 37
P-01
B=
C = 2% A=58%
B=42%
36
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh :
F37 = F39
F37 = 1.458,28 kg/jam
F35 = F36 + F37 ……………………………..( 3 )
F35 = F36 + 1.458,28 kg/jam…….…………..( 4 )
Dari neraca massa komponen :
F C 35 = F C 36
0,02 x (F36 + 1.458,28) = F C 36
0,02 x F36 + 29,17 = F36
0,02 x F36 - F36 = -43,75 kg/jam
F36 = 29,77 kg/jam
F35 = 29,77 kg/jam + 1.458,28 kg/jam
= 1.488,05 kg/jam
F A 35 = F A 37

= 845,80 kg/jam
F B 35 = F B 37
= 612,48 kg/jam
F C 35 = 1.488,05 kg/jam x 0,02
= 29,76 kg/jam
Tabel LA-2 Neraca massa pada Mesin Penyambung (P-01)
35 36 37
A 845,80 - 845,80
B 612,48 - 612,48
C 29,76 29,76 -
SUB TOTAL (845,80 + 612,48 + 29,76) 29,76 +
(845,80 +612,48)
TOTAL 1.488,05 1.488,05
A-3. Neraca Massa Pada Bak Pencucian ketiga (BP-03)
Bahan yang dicuci pada bak pencucian ketiga (BP-03)mempunyai

komposisi : karet 57,98%, air 38,02%, dan kotoran 4% (PT.VIRCO,2003)

B
30
29 32 A = 61,48%
BP-03 B = 36,52%
A=57,98% C = 2%
B=38,02%
C=4% 31
B
C
F35 = F32
F32 = 1.488,05 kg/jam
F29 + F30 = F31 + F32 ……………………( 5 )
F29 + F30 = F31 + 1.488,05 kg/jam.……….( 6 )
Air yang ditambahkan untuk air pencucian sebesar 3: 2 dengan bahan
baku(PT.VIRCO,2003) maka :
F30 : F29 = 3 : 2
F30 = 3/2 x F29
F31 = 88,02% x F29 (PT.VIRCO,2003)
Maka dari neraca massa komponen :
F B 29 + F B 30 = F B 31 + F B 32
0,3802 x F29 + 3/2 x F29= 0,8802 x F29 + 1.488,05 kg/jam
1,8802 x F29 - 0,8802 x F29 = 1.488,05 kg/jam
F29 = 1.488,05 kg/jam
Maka :

F30 = 3/2 F29 = 3/2 x 1.488,05 kg/jam
= 2.232,075 kg/jam
maka pers menjadi :
F29 + F30 = F31 + 1.488,05 kg/jam
1.488,05 kg/jam + 2.232,075 kg/jam = F31 + 1.488,05 kg/jam
F31 = 2.232,075 kg/jam
Neraca komponen :
F A 29 = F A 32
= 845,80 kg/jam
F B 29 = F B 32
= 612,48 kg/jam
F C 29 = F C 31 + F C 32
1.488,05 kg/jam x 0,04 = F C 31 + 29,76 kg/jam
FC31 = (59,52 – 29,76) kg/jam
= 29,76 kg/jam
F31 = F29 B + F30 B – F32 B
F31 B = 612,48 kg/jam + 2.232,07 kg/jam – 612,48 kg/jam
= 2.232,07 kg/jam
Tabel LA-3 Neraca Massa pada Bak Pencucian (BP-03)
29 30 31 32
A 845,8 - - 845,8
B 612,48 2.232,07 2.232,07 612,48
C 59,52 - 29,76 29,76

SUB (845,80 + 612,48 + 59,52) (2.232,07 + 29,76) + (845,80
TOTAL +2.232,07 +612,48 + 29,76)
TOTAL 3.749,878 3.749,878
A-4. Neraca Massa Pada Unit Pemecah kedua (PM-02)
Bahan yang masuk pada unit pemecah kedua (PM-02) mempunyai

komposisi : Karet 54,98%, air 39,03% , dan kotoran 6%
(PT.VIRCO,2003).
B
24
A = 57,98%
A=54,98% 23 26 B = 38,02%
B=39,03 PM-02
C = 4%
C=6%
25
B
C
F29 = F26
F26 = 1.517,8 kg/jam
F23 + F24 = F25 + F26 ……………………(7)
F23 + F24 = F25 + 1.517,8 kg/jam.………(8)
F24 : F23 = 3 : 2
F24 = 3/2 x F23

F24 = 89,03% x F23 (PT.VIRCO,2003)
F B 23 + F B 24 = F B 25 + F B 26
0,3903 x F23 + 3/2 x F23 = 0,8903 x F23 + 1.517,8 kg/jam
1,8903 x F23 - 0,8903 x F23 = 1.517,8 kg/jam
F23 = 1.517,8 kg/jam
Maka :
F24 = 3/2 F23 = 3/2 x 1.517,8 kg/jam
= 2.276,7 kg/jam
maka pers 8 menjadi :
F23 + F24 = F25 + 1.517,8 kg/jam
F25 = 2.276,7 kg/jam
Neraca komponen :
F A 23 = F A 26
= 845,8 kg/jam
F B 23 = F B 26X26 B
= 612,48 kg/jam
F C 23 = F C 25 + F C 26
1.517,8 kg/jam x 0,06 = F C 25 + 59,52 kg/jam
F C 25 = (91,07 – 59,52) kg/jam

= 31,55 kg/jam
F25 = F23 B + F24 B – F26 B
= 2.276,7 kg/jam
Tabel LA-4 Neraca massa pada Unit Pemecah kedua (PM-02)
23 24 25 26
A 845,80 - - 845,8
B 612,48 2.276,7 2.276,7 612,48
C 97,07 - 47,32 59,52
SUB (845,80 +612,48 + 97,07) (2.276,7 +47,32) +
TOTAL +2.276,7 (845,8 +612,48 +59,52)
TOTAL 3.826,05 3.826,05
A-5. Neraca Massa Pada Bak Pencucian kedua (BP-02)
Bahan yang masuk kedalam bak pencucian kedua (BP-02) mempunyai

komposisi : karet 51,99%, air 40,01%, kotoran 8% (PT.VIRCO,2003).

B
18
A = 54,98%
A=51,99% 17 20 B = 39,02%
B=40,01% BP-02
C = 6%
C=8%
19
B
C
F23 = 1.549,35
F20 = F23
F20 = 1.549,35 kg/jam
F17 + F18 = F19 + F20 ……………………( 9 )
F17 + F18 = F19 + 1.549,35 kg/jam.………( 10 )
F18 : F17 = 3 : 2
F18 = 3/2 x F17
F18 = 90,01% x F17 (PT.VIRCO,2003)
F B 17 + F B 18 = F B 19 + F B 20
0,4001 x F17 + 3/2 x F17= 0,9001 F17 + 1.549,35 kg/jam

1,9001 x F17 - 0,9001 F17= 1.549,35 kg/jam
F17 = 1.549,35 kg/jam
Maka :
F18 = 3/2 F17 = 3/2 x 1.549,35 kg/jam
= 2.324,02 kg/jam
F17 + F18 = F19 + 1.549,35 kg/jam
F19 = 2.324,02 kg/jam
Neraca komponen :
F A 17 = F A 20
= 845,8 kg/jam
F B 17 = F B 20
= 612,48 kg/jam
F C 17 = F C 19 + F C 20
1.549,35 kg/jam x 0,08 = F19X19 C + 91,07 kg/jam
F C 19= (123,95 – 91,07) kg/jam
= 32,88 kg/jam
F19 = F17 B + F18 B – F20 B
= 2.324,02 kg/jam
Tabel LA-5. Neraca Massa pada Bak Pencucian (BP-02)

17 18 19 20
A 845,8 - - 845,8
B 612,48 2.324,02 2.324,02 612,48
C 123,95 - 32,88 91,07
SUB (845,8 + 612,48 + 123,95) + (2.324,02 +32,88) +
TOTAL 2.324,02 (845,8 + 612,48 + 91,07)
TOTAL 3.906,25 3.906,25
A-6. Neraca Massa Pada Unit Pemecah Pertama (PM-01)
Bahan yang masuk pada unit pemecah pertama (PM-01) mempunyai

komposisi : karet 51,07%, air 40,03%, dan kotoran 10%
(PT.VIRCO,2003).
B
12
A = 51,99%
A=51,07% 11 14 B = 40,01%
B=40,03% PM-01
C = 8%
C=10%
13
B
C
F17 = 1.582,23
F14 = F17
F14 = 1.582,23 kg/jam

F11 + F12 = F13 + F14 ……………………( 11 )
F11 + F12 = F13 + 1.582,23 kg/jam.………( 12 )
F12 : F11 = 3 : 2
F12 = 3/2 x F11
F12 = 91,03% x F11 (PT.VIRCO,2003)
F B 11 + F B 12 = F B 13 + F B 14
0,4103 x F11 + 3/2 x F11 = 0,9103 F11 + 1.582,23 kg/jam
1,9103 x F11 - 0,9103 F11 = 1.582,23 kg/jam
F11 = 1.582,23 kg/jam
Maka :
F12 = 3/2 F11 = 3/2 x 1.582,23 kg/jam
= 2.373,35 kg/jam
F11 + F12 = F13 + 1.582,23 kg/jam
F13 = 2.373,35 kg/jam
Neraca komponen :
F A 11 = F A 14
= 845,8 kg/jam

F B 11 = F B 14
= 612,48 kg/jam
F C 11 = F C 13 + F C 14
1.582,23 kg/jam x 0,10 = F C 13 + 123,95 kg/jam
F C 13= (158,22 – 123,95) kg/jam
= 34,27 kg/jam
F13 = F11 B + F12 B – F14 B
= 2.373,35 kg/jam
Tabel LA-4 Neraca Massa pada Unit Pemecah pertama (PM-01)
11 12 13 14
A 845,8 - - 845,8
B 612,48 2.373,35 2.373,35 612,48
C 158,22 - 34,27 123,95
SUB (845,8 + 612,48 + 158,22) (2.373,35 + 34,27) +
TOTAL +2.373,35 (845,8 + 612,48 +123,95)
TOTAL 3.989,85 3.989,85

A-7. Neraca Massa Pada Bak Pencucian Pertama (BP-01)
Bahan yang masuk kedalam bak pencucian pertama (BP-01) mempunyai

komposisi sebagai berikut : karet 46%, air 42%, dan kotoran 12%
(PT.VIRCO,2003)
A = 46% A = 51,03%
5 7 B = 41,03%
B = 42% BP-01
C = 12 % C = 10%
B
C
F11 = 1.616,5
F7 = F11
F7 = 1.616,5 kg/jam
F5 + F6 = F7 + F8 ……………………( 13 )
F5 + F6 = F8 + 1.616,5 kg/jam.………( 14 )
F6 : F5 = 3 : 2
F6 = 3/2 x F5

F6 = 92% x F5 (PT.VIRCO,2003)
FB5 + FB6 = FB8 + FB7
0,42 x F5 + 3/2 x F5= 0,92 F5 + 1.616,5 kg/jam
1,92 x F5- 0,92 F5 = 1.616,5 kg/jam
F5 = 1.616,5 kg/jam
Maka :
F6 = 3/2 F5 = 3/2 x 1.616,5 kg/jam
= 2.424,75 kg/jam
maka pers.6 menjadi :
F5 + F6 = F8 + 1.616,5 kg/jam
F8 = 2.424,75 kg/jam
Neraca komponen :
F A5 = F A7
= 845,8 kg/jam
FB5 = FB7
= 612,48 kg/jam
FC5 = FC7 + FC8
1.616,5 kg/jam x 0,12 = F C 7 + 158,22 kg/jam
FC7 = (193,98 – 158,22) kg/jam
= 35,76 kg/jam

F8 = F5 B + F6 B – F7 B
= 2.424,75 kg/jam
Tabel LA-3 Neraca Massa pada Bak Pencucian pertama (BP-01)
5 6 8 7
A 845,8 - - 845,8
B 612,48 2.424,75 2.424,75 612,48
C 193,98 - 35,76 158,22
SUB (1.268,70 + 918,71 + 290,97) (2.424,75 + 35,76) + (845,8
TOTAL +3.637,11 +612,48 +158,22)
TOTAL 4.077,01 4.077,01

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan = 1 jam operasi
Satuan operasi = kJ/jam
Suhu referensi = 250C = 298 K
B.1 Kapasitas panas
Cp Karet/Poliisoprena (C 5 H 8 ) n untuk n = 300
= (1,0520 x 105 + 1,911 x 102T) (Perry, 1997)
Cp Air (H 2 O) = 75,24 kj/kg (Geankoplis, 1997)
B.2 Perhitungan Neraca Panas
B.2.1 Pada Dryer (D-01)
Udara pengering
P = 1,013 bar
T= 900C
40
39 42 A
A B
B P = 1,013 bar
P = 1,013 bar T = 500C
T = 300C 41
Udara B
P = 1,013 bar
T = 500C

Cp Karet/Poliisoprena (C 5 H 8 ) n untuk n = 300 pada alur masuk,
∫
303
= (1,0520 x 105 + 1,911 x 102T)
298
= 1,0520 x 105 T + 1,911/2 x 102T2 | 303-298
= 1,0520 x 105 (303-298) + 1,911/2 x 102 (3032-2982)
= 813.127,75 J/mol = 813,13 kJ/mol
Cp Karet/Poliisoprena (C 5 H 8 ) n untuk n = 300 pada alur keluar,
∫
323
= (1,0520 x 105 + 1,911 x 102T)
298
= 1,0520 x 105 T + 1,911/2 x 102T2 | 323-298
= 1,0520 x 105 (323-298) + 1,911/2 x 102 (3232-2982)
= 4.113.413,75 J/mol = 4.113,41 kJ/mol
Tabel LB-1. Panas Masuk pada Dryer 01 (D-01)
Laju Cp ∆T n.Cp.dT
Komponen M (kg) n (mol)
Alir (kJ/mo.K) (K) (kJ)
39 A 845,8 0,0124 813,13 5 50,414
39 B 612,48 0,0340 75,24 5 12,791
TOTAL 63,204

Tabel LB-2 Panas Keluar dari Dryer 01 (D-01)
42 A 845,8 0,0124 4113,41 25 1275,157
42 B 154,2 0,0085 75,24 25 15,988
41 B 458,28 0,0255 75,24 25 47,96
TOTAL 1339,105
Persamaan neraca material untuk kelembaban :
G.H 2 + Ls.X 1 = G.X 1 + Ls.X 2 ................... (Geankoplis, 1997)
Dimana :
G = Jumlah udara pengering yang diperlukan
H2 = Humadity (kelembaban) udara pengering masuk pada suhu 900C,
diasumsikan = 0,0628 kJ/kg
Ls = Laju air massa padatan kering
H1 = Hunidity (kelembaban) udara pengerting keluar
X1 = Kandungan air pada bahan masuk
X2 = Kandungan air pada bahan padatan keluar
Maka :
G (0,0628) + 845,8 (0,42) = G.H1 + 845,8 (0,1542)
Temperatur referensi adalah 250C maka λ 0 = 2442,5 kJ/kg ......... (Reklatis, 1983)

H’ G2 = cs (T G2 – T O ) + H 2 . λ 2
= [1,005 + 1,88 (0,0628)] (90-25) + 0,0628 x 2442,5
= 266,388 kJ/kg udara kering
Untuk udara pengering sisa,
H’ G1 = cs (T G1 – T O ) + H 1 . λ o
= [1,005 + 1,88 (H 1 )] (50-25) + H 1 x 2442,5
= 25,12 + 2489,5 H 1
Bahan masuk,
H’ S1 = Cps (T S1 – T O ) + X 1 .Cp A (T S1 – T O )
= 0,01 x (30-25) + 0,58 x (4,178) (30-25)
= 12,17 kJ/kg padatan kering
H’ S2 = Cps (T S2 – T O ) + X 2 .Cp A (T S2 – T O )
= 0,06 x (50-25) + 0,182 x (4,178) (50-25)
= 17,97 kJ/kg
Diasumsikan tidak terjadi kehilangan panas sehingga Q = 0
G(266,388) + 845,8(12,17) = G(25,12 + 2489,5 H 1 ) + 845,8 (17,97) + 0
Sehingga :
(0,0628 – H 1 )G = -228,37
(241,27-2489,5 H 1 )G = 4905,64
Kedua persamaan dieliminasi, sehingga diperoleh :
156,34 G = -568.527,12
241,27 G = 4.095,64
-84,93 G = -573.432,76

G = 6.751,83 kg udara kering/jam
Sehingga jumlah udara yang diperlukan adalah sebesar 6.751,83 kg/jams
B2.2. Pada Ruang Pendingin 01 (PADA-01)
Udara pendingin
P = 1,013 bar
T= 250C
44
43 46 A
A B
B P = 1,013 bar
P = 1,013 bar T = 300C
T = 500C 45
Udara Pendingin Bekas

P = 1,013 bar
T = 300C
Tabel LB-3. Panas Masuk Pada Ruang Pendingin 01 (D-01)
43 A 845,8 0,0124 4.113,41 25 1.275,16
43 B 154,2 0,0085 75,24 25 15,99
TOTAL 1.291,15

Tabel LB-4 Panas Masuk Pada Ruang Pendingin 01 (D-01)
46 A 845,8 0,0124 4.113,41 5 50,41
46 B 154,2 0,0340 75,24 5 12,79
TOTAL 63,20
dQ = Qout - Qin
= (63,20 – 1.291,15)
= - 1.227,95
Maka panas yang diserap udara pengering sebesar – 1.227,95 kJ/jam.
Digunakan udara pendingin dengan temperatur masuk 250C (298 K), 1
atm dan keluar pada temperatur 300C (303 K), 1 atm. Udara pengering terdiri dari
N 2 dan O 2 dengan perbandingan mol 79 : 21 dimana Cp N 2 = 0,25 kal/gr.0C, Cp
O 2 = 0,23 kal/gr.0C.
∑ Xi.Cpi = (0,79 mol x 28 gr/mol) x 0,25 + (0,21 mol x 32gr/mol) x 0,23
= 7,076 kal/gr.0C
= 29,72 J/gr.0C = 2,972 x 10-2 kJ/gr.0C
Q = n x Cp x dT
= = 8.263,46 kg/jam
Q - 1.227,95
Cp.dT 2,972 x 10 -2 x(25 − 30)
n=

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN ALAT PROSES
C.1 Timbangan (PN-01)

Fungsi : Menimbang bahan baku karet remah sebelum diproses
Bentuk : Segi empat dengan roda 4 buah
Merk : DJI AKAI
Jumlah (n) : 1 unit
Kapasitas timbangan : 500 kg
Densitas kompo (p) : 1.150 kg/m3 ................................... (Perry, 1997)
C2. Box Pengangkutan Karet Remah / Trolley (BO-01)

Fungsi : Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbang ke
ruang penimbunan
Bahan konstruksi : Baja (Stainless steel)
Laju alir massa : 1.652,26 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20%
Kapasitas Trolley : (1 + 0,2) x 1.652,26 kg/jam = 1.982,712 kg/jam
Densitas kompo (p) : 1.150 kg/m3 .......................................... (Perry, 1997)
Direncanakan Trolley dengan spesifikasi (sumber : Buku petunjuk PT. Virco, 2005) :
Panjang : 1 meter
Lebar : 1 meter
Tinggi : 1 meter
Volume Trolley =pxlxt
= 1 m x 1 m x 1 m = 1 m3
= = 1,724 m 3
ρ
m 1.982,712 kg
Volume yang dibutuhkan kompo = 3
1150 kg/m
Maka jumlah Trolley yang dibutuhkan untuk mengangkut kompo 3 buah.

LC-2
1 bale kompo memiliki berat 35 kg, sehingga jumlah keseluruhan bale :
= 56,65 Bale ≈ 57 Bale

1 Bale
= 1.982,712 kg x
35 kg
57 Bale
Jumlah Bale untuk masing-masing Trolley = = 19 Bale
3 Trolley
C.3 Ruang Penimbunan (PB-01)

Fungsi : Menimbun bahan baku karet remah sebelum diproses
Bahan konstruksi : Dinding beton dan atap seng
Jumlah (n) : 1 unit
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Laju alir masa (m) : 1.652,26 kg/jam
Densitas kompon (p) : 1.150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Tinggi gudang (t) =8m
Panjang gudang (P) =4L
Lebar gudang (L) =L
Waktu operasi θ = 30 hari = 720 jam
Faktor kelonggaran (fk) = 20%
Kebutuhan perancangan = 15 hari
Perhitungan :
Volume = p x 1 x t = 4 L x L x 8 = 32 L2
Volume = m x θ x (1 + fk/p x n)
32 L2 = 1.652,26 kg/jam x 720 jam x 15 hari (1 + 0,2 / 1150 kg/m3 x 1)
32 L2 = 18.620,252 m3
L2 = 581,883 m3
L = 24,122 m

LC-3
Maka diperoleh :
Tinggi =8m
Panjang = 4 x 24,122 m = 96,488 m ≈ 97 cm
Lebar = 24,122 m ≈ 24 m
C.4 Box Pengangkutan Karet Remah 2 / Trolley (BO-02)

Fungsi : Mengangkut kompo karet remah yang telah ditimbun di
ruang penimbunan ke bak pencucian 1 (BP-01)
Kapasitas Trolley : (1 + 0,2) x 1.652,26 kg/jam = 1.982,712 kg/jam
Densitas kompo (p) : 1150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Direncanakan Trolley dengan spesifikasi (sumber : Buku petunjuk PT. Virco,
2005) :
Panjang : 1 meter
Lebar : 1 meter
Tinggi : 1 meter
= 1 m x 1 m x 1 m = 1 m2
= = 1,724 m 3
ρ
m 1.982,712 kg
Volume yang dibutuhkan kompo =
1150 kg/m 3
= 56,6 Bale ≈ 57 Bale

1 Bale
= 1.982,712 kg x
35 kg
57 Bale
Jumlah Bale untuk masing-masing Trolley = = 19 Bale
3 Trolley

LC-4
C.5 Bak Penerimaan/ Pencucian 1 (BP-01)

Fungsi : Mencuci kompo karet remah dan menghilangkan kotoran yang
terdapat pada kompo
Kapasitas untuk 24 jam (θ) : 24 jam
Faktor kelonggaran (fk) : 20%
Densitas kompon (p) : 1150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Tinggi bak (t) : t
Panjang bak (p) : 3/2 t
Lebar bak (I) : 3/2 t
Perhitungan :
Volume bak = p x l x t = 3/2 t x 3/2 t x t
= 1,5 t3
Volume bak (vb) = (m x θ x fk) / (p x n)
1.652,26 kg/jam x 24 jam x 0,2
1,5 t3 =
1150 kg/m 3 x 1
1,5 t3 = 6,896 m3
t3 = 4,597 m3
3
t = 4,597
t = 1,663 m
p = 3/2 x 1,663 m = 2,495 m
l = 3/2 x 1,663 m = 2,495 m
Sehingga diperoleh :
Panjang bak (P) = 2,495 m ≈ 2,5 m
Lebar bak (L) = 2,495 m ≈ 2,5 m
Tinggi bak (P) = 1,663 m ≈ 1,7 m

LC-5

Fungsi : Mengangkut kompo ke unit pemecah / Hammer Mill (PM-01)
Jumlah : 1 unit
Jenis : Flat Belt Conveyor
Bahan Konstruksi : Carnon steel
Laju alir : 1.616,5 kg/jam
Faktor keamanan : 20%
Kapasitas Belt Conveyor = 1.616,5 kg/jam x 1,2 = 1.939,8 kg/jam
= 1,94 ton/jam
Spesifikasi Belt Conveyor berdasarkan tabel 21.6 Perry (1997) dengan kapasitas <
32 ton/jam :
- Lebar = 14 in
- Kecepatan belt = 200 rpm
- Tebal belt = 30 in
- Panjang belt = 40 m = 131,232 ft
- Daya = 2 hp
C.7 Pemecah bahan baku 1 (PM-01)

Tipe : Merk Mess
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Baja (stainless steel)
Kapasitas = m x (1 + faktor keamanan)
= 1.616,5 kg/jam x (1 + 0,2) = 1.939,8 kg/jam
Maka berdasarkan Tabel 21.8 Perry (1997) dipilih Hammer Mill dengan spesifikasi :
Frekuensi : 50 Hz
Daya motor : 60 HP

Kuat arus : 84 A
LC-6
Tegangan : 220 Volt
Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pencuci 2
Jumlah : 1 buah
Kapasitas belt conveyor = 1.582,23 kg/jam x 1,2
= 1.898,676 kg/jam
= 1,898 ton/jam
Spesifikasi Belt Conveyor berdasarkan Tabel 21.6 Perry (1997) dengan kapasitas
< 32 ton/jam :
- Lebar = 14 in
- Daya = 2 hp
C.9 Bak Pencuci Kedua (BP-02)

Tinggi bak (t) : t

LC-7
Perhitungan :
Volume bak =pxlxt
= 3/2 t x 3/2 t x t = 1,5 t3
1.582,23 kg/jam x 24 jam x 0,2
1,5 t3 =
1150 kg/m 3 x 1
1,5 t3 = 6,604 m3
t3 = 4,403 m3
3
t = 4,403
t = 1,639 m
p = 3/2 x 1,639 m = 2,459 m
l = 3/2 x 1,639 m = 2,459 m
Panjang bak = 2,459 m ≈ 2,6 m
Lebar bak = 2,459 m ≈ 2,6 m
Tinggi bak (t) = 1,639 m ≈ 1,6 m

Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pemecah bahan baku 2
Jumlah : 1 buah
Kapasitas belt conveyor = 1.582,23 kg/jam x 1,2 = 1.898,676 kg/jam
= 1,899 ton/jam
Spesifikasi Belt conveyor berdasarkan Tabel 21.6 Perry (1997) dengan kapasitas <
32 ton/jam :
- Lebar = 14 in

LC-8

- Daya = 2 hp
C.11 Mesin pemecah 2 (PM-02)

Tipe : Merk Mess
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Baja (stainless steel)
Kapasitas = m x (1 + faktor keamanan)
= 1.549,35 kg/jam x (1 + 0,2) = 1.859,22 kg/jam
Maka berdasarkan Tabel 21.8 Perry (1997) dipilih Hammer Mill dengan spesifikasi :
Kapasitas Pemecah : 1.859,22 kg/jam
Frekuensi : 50 Hz
Daya motor : 60 HP
Kuat arus : 84 A
Tegangan : 220 Volt

Fungsi : Mengangkut kompo menuju bak pencucian
Bahan Konstruksi : karet
Jumlah : 1 buah
= 1.821,36 kg/jam
= 1,82 ton/jam

LC-9
32 ton/jam :
- Lebar = 14 in
- Daya = 2 hp
C.13 Bak Pencucian 3 (BP-03)

Tinggi bak (t) : t
Perhitungan :
Volume bak =Pxlxt
= 3/2 t x 3/2 t x t
= 1,5 t3
1.517,8 kg/jam x 24 jam x 0,2
1,5 t3 =
1150 kg/m 3 x 1
1,5 t3 = 6,335 m3
t3 = 4,223 m3
3
t = 4,223
t = 1,616 m

p = 3/2 x 1,616 m = 2,424 m
l = 3/2 x 1,616 m = 2,424 m
Lebar bak = 2,424 m ≈ 2,4 m
Tinggi bak (t) = 1,616 m ≈ 1,6 m

LC-10

Fungsi : Mengangkut kompo menuju crepper (penggiling atau penghalus)
Bahan Konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 buah
= 1.821,36 kg/jam
= 1,821 ton/jam
32 ton/jam Perry (1997) :
- Lebar = 14 in
- Daya = 2 hp
C.15 Crepper (P-01)

Fungsi : Menggiling getah karet menjadi bentuk blanket (selendang)
Tipe : Gilingan berbentuk 2 tabung terlentang
Kapasitas crepper : (1 + 0,2) x 1.488,07 kg/jam = 1.785,684 kg/jam.
Maka diplih crepper (Buku petunjuk PT. Virco, 2005) dengan spesifikasi :
Frekuensi : 50 Hz
Daya motor : 75 Hp
Kuat arus : 105 A
Tegangan : 220 V
Power : 57 Kw
Jumlah : 1 unit

LC-16
Fungsi : Mendinginkan kompo karet yang telah dikeringkan

Tipe : Berbentuk persegi panjang tanpa atap.
Laju alir massa : 1.000 kg/jam
Tinggi bak (t) : t
Bahan konstruksi : Papan
Perhitungan :
Volume bak =pxlxt
= 3/2 t x 3/2 t x t
= 1,5 t3
1.000 kg/jam x 24 jam x 0,2
1,5 t3 =
1150 kg/m 3 x 1
1,5 t3 = 4,174 m3
t3 = 2,783 m3
3
t = 2,783
t = 1,406 m
p = 3/2 x 1,406 m = 2,109 m
l = 3/2 x 1,406 m = 2,109 m
Lebar bak = 2,109 m ≈ 2,1 m
Tinggi bak (t) = 1,406 m ≈ 1,4 m

LC-17
C.21 Box Pengangkutan Karet Remah 05 (BO-06)

Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke Filter Press
Densitas kompo (p) : 1.150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Panjang : 1 meter
Lebar : 1 meter
Tinggi : 1 meter
= 1 m x 1 m x 1 m = 1 m2
= = 0,87 m 3
ρ
m 1.000 kg
1150 kg/m
= 28,6 Bale ≈ 29 Bale

1 Bale
= 1.000 kg x
35 kg
= 14,5 Bale= ≈ 15 Bale

29 Bale
Jumlah Bale untuk masing-masing Trolley =
2 Trolley
C.22 Filter Press (FP-01)

Fungsi : Menekan crumb rubber yang telah diolah, sebelum dimasukkan ke
dalam kemasan
Tipe : Merk GUTHRIE
Lama pengepresan : 15 – 20 detik
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Baja (stainless steel)
Menggunakan pompa hidrolik dengan motor 20 Hp, 30 A, 30 Volt

LC-18
C.23 Box Pengangkutan Karet Remah / Trolley 06 (BO-06)

Fungsi : Mengangkut kompo karet yang berbentuk selendang ke ruang produksi
Densitas kompo (p) : 1.150 kg/m3 ........................................ (Perry, 1997)
Panjang : 1 meter
Lebar : 1 meter
Tinggi : 1 meter
= 1 m x 1 m x 1 m = 1 m2
= = 0,87 m 3
m 1.000 kg
p 1150 kg/m
1 Bale kompo memiliki berat 35 kg, sehingga jumlah keseluruhan Bale :
= 28,6 Bale ≈ 29 Bale

1 Bale
= 1.000 kg x
35 kg
= 14,5 Bale= ≈ 15 Bale

29 Bale
Jumlah Bale untuk masing-masing Trolley =
2 Trolley
C.24 Gudang Produksi (R-01)

Fungsi : Menyimpan karet yang telah dikemas sebelum dipasarkan
Jumlah (n) : 1 buah
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Laju alir massa (m) : 1.000 kg/jam
Densitas kompo (p) : 1.150 kg/m3 .............................................. (Perry 1997)

Tinggi gudang (t) = 8m
Panjang gudang (P) = 3L
Lebar gudang (L) = L
Waktu operasi (θ) = 30 hari = 720 jam
Faktor kelonggaran (fk) = 20%

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD-01 Pompa (L-01)
Fungsi : Mengalirkan air dari sumber pompa ke tangki pengendapan
Type : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 buah
Laju alir massa
F = 35913,931 kg/jam x 2,2046 lb/kg x 2,7778 x 10-4 jam/s
= 21,9935 lb/s
Densitas
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas,
µ = 8,9 cp x 6,7197 x 10-4 lb/ft.s = 0,0059 lb/ft.s (Kern, 1965)
Kecepatan aliran,
=
ρ
F 21,9935 lb / s
Q =
62,2 lb / ft 3
= 0,3538 ft3/s
Perencanaan pompa :
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust, 1979)
= 3,9 (0,3664)0,45(62,2)0,13
= 4,2334 in

Dipilih material pipa commercial steel 6 in schedule 40 (Foust, 1979), dengan :
• Diameter dalam (ID) = 6,065 in = 0,5054 ft
• Diameter luar (OD) = 6,625 in = 0,5521 ft
• Luas Penampang pipa (A) = 28,9 in2 = 0,2007 ft2
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa,
=
Q 0,3538
V=
A 0,2007
= 1,76728 ft/s
Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 62,2 x 1,7628 x 0,5054

=
µ
N Re =
0,0059
= 9386,3614
Material pipa merupakan bahan commercial steel maka diperoleh harga-harga
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002
Dari Grafik 5-9 Mc Cabe (1999) diperoleh f = 0,017
Panjang ekivalen total perpipaan (∑L)
• Pipa lurus (L1 ) = 25,888 ft
• 1 buah gate valve fully open (L/D = 13), (Foust, 1979)
L 2 = 1 x 14 x 0,5054 ft = 6,5702 ft
• 1 buah elbow 900 (L/D = 30), (Foust, 1979)
L 3 = 1 x 30 x 0,5054 ft = 15,162 ft

• 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5; L/D = 25), (Foust, 1979)
L 4 = 0,5 x 25 x 0,5054 ft = 6,3125 ft
• 1 buah sharp edge exit (K = 1; L/D = 47), (Foust, 1979)
L 5 = 1 x 47 x 0,5054 ft = 23,754 ft
Total panjang ekivalen (∑L) = L1 + L 2 + L 3 + L 4 + L 5
= (25,888 + 6,5702 + 15,162 + 6,3125 + 23,754) ft
= 71,1165 ft
Friksi (∑f)
fxV 2 xΣL 0,017 x1,76282 x71,1165

∑f = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054
= 0,1155 ft.lb f /lb m
Kerja Pompa (W)
Persamaan Bernouli
V1 − V2
(P 1 – P 2 ) + (Z 1 – Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P 1 = P 2 , V 1 = V 2 = 0, Z 1 = 0 dan Z 2 = 25,888
-25,888 + W = 0,1155
W f = 0,1155 + 25,888 = 26,0035 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 26,0055 x0,3538 x62,2

Ws = =
550 550
= 1,041 hp

Jika efisiensi pompa, η = 80% dan efisiensi motor, η m = 75%
= = 1.735 hp
ηxη m 0,8 x0,75
Ws 1,041
P=
Jadi digunakan pompa dengan daya 2 hp.
LD-02 Bak Pengendapan (X-01)
Fungsi : Menampung air dari sumur pompa
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : Bak beton
2. Bahan Konstruksi : Beton
3. Jumlah : 1 buah
Massa air yang dibutuhkan untuk 1 hari
= 35913,93 kg/jam x 24 jam/hari = 861934,344 kg/hari
Volume
= = 865,67 m3/hari
ρ
m 861934,344 kg/hari
= 3
995,68 kg/m
Faktor keamanan 20% sehingga volume bak
= (1 + 0,2) x 865,67 m3/hari
= 1.038,04 m3/hari
Direncanakan : Panjang bak = 3 x lebar bak
Tinggi bak = 2 x lebar bak
Sehingga, volume :
= p x l x t = 613

1.038,04 = 613 ⇒ 1 = 5,57 m
Maka
Panjang bak = 3 x 5,57 m = 16,71 m
Lebar bak = 5,57 m
Tinggi bak = 2 x 5,57 m = 11,14 m
LD-03 Pompa (L-02)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak pengendapan (X-01) ke dalam sand
filter (SF-01).
Jumlah : 1 buah
Laju alir massa
F = 35.913,931 kg/jam x 2,2046 lb/kg x 2,7778 x 10-4 jam/s
= 21,9935 lb/s
Densitas
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas,
Kecepatan aliran,
=
ρ
F 21,9935 lb / s
Q =
62,2 lb / ft 3
= 0,3538 ft3/s

Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust, 1979)
= 3,9 (0,3664)0,45(62,2)0,13
= 4,2334 in
=
Q 0,3538
V =
A 0,2007
= 1,76728 ft/s
Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 62,2 x 1,7628 x 0,5054

=
µ
N Re =
0,0059
= 9.386,3614
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002

• Pipa lurus (L1 ) = 30 ft
L 2 = 1 x 13 x 0,5054 ft = 6,5702 ft
L 3 = 4 x 30 x 0,5054 ft = 60,648 ft
L 4 = 0,5 x 25 x 0,5054 ft = 6,3175 ft
L 5 = 1 x 47 x 0,5054 ft = 23,754 ft
= (30 + 6,5702 + 60,648 + 6,3175 + 23,754) ft
= 127,2897 ft
Friksi (∑f)
fxV 2 xΣL 0,017 x1,7628 2 x127,2897

∑f = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054
= 0,2068 ft.lb f /lb m
Kerja Pompa (W)
Persamaan Bernouli
V1 − V2
(P 1 – P 2 ) + (Z 1 – Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P 1 = P 2 , V 1 = V 2 = 0, Z 1 = 0 dan Z 2 = 30
-30 + W = 0,2068

W f = 0,2068 + 30 = 30,2068 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 30,2068 x0,3538 x62,2

Ws = =
550 550
= 1,2068 hp
= = 2,01 hp
ηxη m 0,8 x0,75
Ws 1,2068
P=
Jadi digunakan pompa dengan daya 2,5 hp.
LD-04 Sand Filter (SF-01)
Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran air dari bak pengendapan
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : silinder tegak dengan tutup segmen bola dan alas datar
2. Bahan Konstruksi : carbon steel grade B
Direncanakan volume bahan penyaring 0,3 dari volume tangki.
Media penyaring adalah :
o Lapisan I pasir halus
o Lapisan II batu grafel
Laju alir massa = 861.934,344 kg/hari = 1b/hari
Sand filter dirancang untuk menampung air selama 1 hari operasi
3. Volume tangki

= 30550,17 ft 3
1900220,455
Volume air =
62,2
Faktor keamanan 10% sehingga
Volume tangki = 1,1 x 30.550,17 ft3 = 33.605,185 ft3
Direncanakan tinggi tangki, H = 2 x D
Volume = ¼ π x D2 x H = ½ π x D3
33.605,185 = ½ π x D3
2x33.605,185
D = 3 = 27,77 ft = 8,46 m
3,14
H = 2 x 8,46 m = 16,92 m = 55,51 ft
Tinggi total tangki = 55,51 ft
4. Tekanan (1psi = 6,8976 x 104 g/cm s2)
P = P operasi + ρgh
= 14,696 psi + (0,995 gr/cm3 x 980 cm/s2 x 1692 cm)
 1449869,2 
= 14,696 psi +  x 1 psi 
 6,8976 x 10 
4
= 14,696 psi + 23,92 psi
= 38,616 psi
Joint efficiency = 0,8 (Brownell dan Young, 1959)
Allowable stress = 12.650 psi (Brownell dan Young, 1959)
5. Tebal Dinding
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t =

+ (0,0125 x10)
38,616 x 333,07
t =
12.650 x 0,8 - 0,6 x 38,616
t = 1,27 + 0,125 in = 1,395 in
(dipilih tebal dinding standar 1,5 inchi)
LD-05 Pompa (L-03)
Fungsi : Mengalirkan air dari sand filter (SF-01) ke dalam menara air
(MA-01).
Jumlah : 1 buah
Laju alir massa
F = 35913,931 kg/jam x 2,2046 lb/kg x 2,7778 x 10-4 jam/s
= 21,9935 lb/s
Densitas
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas,
Kecepatan aliran,
=
ρ
F 21,9935 lb / s
Q =
62,2 lb / ft 3
= 0,3538 ft3/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust, 1979)
= 3,9 (0,3664)0,45(62,2)0,13

= 4,2334 in
=
Q 0,3538
V =
A 0,2007
= 1,76728 ft/s
Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 62,2 x 1,7628 x 0,5054

=
µ
N Re =
0,0059
= 9.386,3614
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002
• Pipa lurus (L1 ) = 30 ft
L 2 = 1 x 13 x 0,5054 ft = 6,5702 ft

L 3 = 3 x 30 x 0,5054 ft = 45,486 ft
L 4 = 0,5 x 25 x 0,5054 ft = 6,3175 ft
L 5 = 1 x 47 x 0,5054 ft = 23,754 ft
= (30 + 6,5702 + 45,486 + 6,3175 + 23,754) ft
= 112,1277 ft
Friksi (∑f)
fxV 2 xΣL 0,017 x1,7628 2 x112,1277

∑f = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054
= 0,1822 ft.lb f /lb m
Kerja Pompa (W)
Persamaan Bernouli
V1 − V2
(P 1 – P 2 ) + (Z 1 – Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P 1 = P 2 , V 1 = V 2 = 0, Z 1 = 0 dan Z 2 = 30
-30 + W = 0,1822
W f = 0,1822 + 30 = 30,1822 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 30,1822 x0,3538 x62,2

Ws = =
550 550

= 1,2076 hp
= = 2,01 hp
ηxη m 0,8 x0,75
Ws 1,2076
P=
Jadi digunakan pompa dengan daya 2,5 hp.
LD-06 Menara Air (MA-01)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan sebagai air domestik
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : silinder tegak dengan tutup segmen bola
2. Bahan Konstruksi : fiber glass
Laju alir massa = 861.934,344 kg/hari
Direncanakan untuk menampung air selama 1 hari.
= 865,67 m 3
861934,344 kg/hari
Banyak air yang ditampung = 3
995,68 kg/m
Faktor keamanan 10% maka volume menara
= 1,1 x 865,67 m3 = 952,237 m3
3
Diambil tinggi tangki, H = xD
2
Volume = ¼ π x D2 x H = 1,1775 x D3
952,273 = 1,1775 x D3
952,273
D = 3 = 9,32 ft = 30,58 m
1,1775

3
H = x 9,32 m = 13,98 m = 45,87 ft
2
LD-07 Kompressor (G-01)
Fungsi : Mengalirkan udara ke dalam dryer (D-01) dan ruang
pendingin (PD-01)
Jumlah : 1 buah
Jenis : kompressor sentrifugal
Bahan Konstruksi : commersial steel
Laju alir = 25.038,396 kg/jam = 55.199,65 lb/jam
ρ = 0,072904 lb/ft3
Laju alir volumetrik gas :
= 757155,3001 ft 3 /jam = 210,3209 ft 3 /s

55199,651b/jam
Q = 3
0,072904lb/ft
Efisiensi kompressor 75% sehingga daya kompressor dapat dihitung dengan
persamaan :
144 x M x Q
P =
33000
= 0,688 hp
144 x 0,75 x 210,3209
P =
33000

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
E-1 Modal Investasi Tetap
E-1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
E-1.1.1 Modal Tanah
Harga tanah untuk lokasi pabrik diperkirakan Rp. 300.000/m2 (Kawasan
Industri Lembong Serdang Bedagai, 2005).
Luas tanah seluruhnya 30.250 m2
Harga tanah seluruhnya = 30.250 m2 x Rp. 300.000/m2
= Rp. 9.075.000.000,-
Modal perataan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya (Timmerhaus,
1991).
= 0,05 x Rp. 9.075.000.000,-
= Rp. 453.750.000,-
Total modal pengolahan tanah= Rp. 9.075.000.000,- + Rp. 453.750.000,-
= Rp. 9.528.750.000,-

E-1.1.2 Perincian Harga Bangunan
Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan
Luas Harga
No Nama Bangunan 2
Jumlah (Rp)
(m ) (Rp/m2)
1 Pos Jaga 20 500.000 10.000.000,-
2 Taman 400 300.000 120.000.000,-
3 Parkir 500 300.000 150.000.000,-
4 Mushallah 100 500.000 50.000.000,-
5 Kantin 100 500.000 50.000.000,-
6 Kantor 1.000 1.000.000 1.000.000.000,-
7 Klinik 200 600.000 120.000.000,-
8 Perumahan 10.000 600.000 6.000.000.000,-
9 Laboratorium 200 1.000.000 200.000.000,-
10 Kolam Limbah 500 300.000 150.000.000,-
11 Ruang Penimbunan Bahan 3.600 300.000 1.080.000.000,-
Baku
12 Bengkel 300 1.000.000 300.000.000,-
13 Gudang Peralatan 600 600.000 360.000.000,-
14 Gudang Produk 2.200 600.000 1.320.000.000,-
15 Pengolahan Air 800 1.000.000 800.000.000,-
16 Ruang Proses 5.000 1.250.000 6.250.000.000,-
17 Jalan 500 400 200.000.000,-
18 Lokasi Pengembangan 5.430 200.000 1.0860.000.000,-
Pabrik
TOTAL 2750 - 18.456.000.000,-

E-1.1.3 Perincian Harga Peralatan
Tabel LE-2 Perkiraan Harga Peralatan Proses
Total Harga
No Nama Alat Jumlah Harga/unit (Rp)
(Rp)
1 Bak Penerimaan 3 5.000.000 15.000.000,-
2 Pemecahan Bahan Baku 2 20.000.000 40.000.000,-
3 Bucket Elevator 1 50.000.000 50.000.000,-
4 Crepper 1 40.000.000 40.000.000,-
5 Box Pengangkut Karet 15 10.000.000 150.000.000,-
Remah
6 Dryer 1 45.000.000 45.000.000,-
7 Belt Conveyor 5 20.000.000 100.000.000,-
8 Filter press 1 30.000.000 30.000.000,-
9 Pendingin 1 20.000.000 20.000.000,-
TOTAL 490.000.000,-
(Sumber : PT. Yunfa Putra Alam, 2006)
E-1.1.2 Perincian Harga Bangunan

Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan
Total Harga
No Nama Alat Jumlah Harga/unit (Rp)
(Rp)
1 Bak pengendapan 1 5.000.000 5.000.000,-
2 Sand Filter 1 10.000.000 10.000.000,-
3 Menara Air 1 4.000.000 4.000.000,-
4 Pompa 3 2.500.000 7.500.000,-
5 Kompressor 1 4.000.000 4.000.000,-
TOTAL 30.500.000,-
(Sumber : PT. Yunfa Putra Alam, 2006)
Untuk memperoleh harga alat terpasang ditambahkan biaya sebagai
berikut :

 Biaya asuransi = 1% CIF
 Biaya masuk = 15% CIF
 Biaya instalasi listrik = 3% CIF
 Biaya gudang di pelabuhan = 0,5% CIF
 Biaya transportasi = 12% CIF
 Biaya administrasi pelabuhan = 0,5% CIF
 Biaya pertambahan nilai = 0,5% CIF
 Biaya tak terduga = 0,5% CIF
Total biaya = 42,5% CIF
Maka alat sampai di lokasi
= 1,425 x CIF = 1,425 x Rp. 520.500.000,-
= Rp. 741.712.500,-
Biaya pemasangan diperkirakan 15% dari harga peralatan (Timmerhaus 1991).
= 0,15 x Rp. 741.712.500,- = Rp. 111.256.875,-
Harga alat terpasang,
= Rp. 741.712.500,- + Rp. 111.256.875,- = Rp 852.969.375,-
E.1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan biaya alat instrumentasi dan alat kontrol serta biaya
pemasangannya sebesar 10% dari harga alat terpasang (Timmerhaus, 1991).
= 0,1 x Rp. 852.969.375,-
= Rp 85.296.938,-
E-1.1.5 Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan sebesar 10% dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 1991)

= 0,1 x Rp. 852.969.375,-
= Rp 85.296.938,-
E-1.1.6 Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi sebesar 10% dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 1991)
= 0,1 x Rp. 852.969.375,-
= Rp 85.296.938,-
E-1.1.7 Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik sebesar 10% dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 1991)
= 0,1 x Rp. 852.969.375,-
= Rp 85.296.938,-
E-1.1.8 Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor sebesar 1% dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 1991)
= 0,01 x Rp. 852.969.375,-
= Rp 8.529.694,-
E-1.1.9 Biaya Perlengkapan dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan dan keamanan sebesar 1% dari harga alat
terpasang (Timmerhaus, 1991)

= 0,01 x Rp. 852.969.375,-
= Rp 8.529.694,-
E-1.1.10 Sarana Transportasi
Tabel LE-4 Perincian Biaya Sarana Transportasi
Harga @ Total Harga

Kendaraan Jumlah
(Rp) (Rp)
Direktur 1 300.000.000,- 300.000.000,-
Manajer 2 200.000.000,- 400.000.000,-
Kepala Bagian 4 200.000.000,- 800.000.000,-
Staf Ahli 2 150.000.000,- 300.000.000,-
Dokter 1 150.000.000,- 150.000.000,-
Truk 5 300.000.000,- 1.500.000.000,-
TOTAL 14 - 3.450.000.000,-
Total Modal Investasi Tetap (MITL),
= Rp. 32.638.289.815,-
E-1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
E-1.2.1 Pra Investasi
Pra investasi diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp. 32.638.289.815,-
= Rp 3.263.828.982,-
E-1.2.2 Engineering

Meliputi meja gambar dan alat-alatnya, inspeksi, pengawasan
pembangunan pabrik. Engineering diperkirakan sebesar 10% dari MITL
(Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp. 32.638.289.815,-
= Rp 3.263.828.982,-
E-1.2.3 Supervisi
Meliputi survei lokasi, perizinan dan studi lingkungan. Supervisi
diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp. 32.638.289.815,-
= Rp 3.263.828.982,-
E-1.2.4 Biaya Kontraktor
Diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp. 32.638.289.815,-
= Rp 3.263.828.982,-
E-1.2.5 Biaya Tak Terduga
Diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp. 32.638.289.815,-
= Rp 3.263.828.982,-
Total Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL),
= Rp 16.319.144.910,-

Total Modal Investasi Tetap (MIT),
= MITL + MITTL
= Rp 32.638.289.815,- + Rp 16.319.144.910,-
= Rp 48.957.434.725,-
E-2 Modal Kerja
Modal kerja untuk 3 bulan pertama operasi pabrik.
E-2.1 Bahan Baku Untuk Proses dan Utilitas
E-2.1.1 Bahan-bahan Proses
 Kompo
Kebutuhan : 2.424,74 kg/jam (Lampiran A, halaman 1)
Harga : 1.500/kg (PTPN III Gunung Para, 2006)
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 24 jam/hari x 2.424,74 kg/jam x 1.500/kg = Rp.7.856.157.600,-

E-3 Biaya Kas
E-3.1 Gaji Pegawai
Tabel LE-5 Perincian Gaji Pegawai Untuk 1 bulan
Jabatan Jumlah Gaji/orang (Rp) Total
Dewan Komisaris 6 20.000.000 120.000.000

Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Staf Ahli 2 5.000.000 10.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manajer 2 4.500.000 9.000.000
Kepala Bagian 4 3.000.000 12.000.000
Kepala Seksi 11 2.500.000 27.500.000
Dokter 1 2.500.000 2.500.000
Perawat 2 1.500.000 1.500.000
Karyawan 81 1.500.000 121.500.000
Supir 6 1.200.000 7.200.000
Petugas Kebersihan 6 1.200.000 7.200.000
TOTAL 123 351.400.000
Gaji pegawai untuk 3 (tiga) bulan = 3 x Rp 351.400.000
= Rp 1.054.200.000,-
E-3.2 Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum diperkirakan sebesar 25% dari gaji pegawai
= 0,25 x Rp 1.054.200.000,- = Rp 263.550.000,-
E-3.3 Biaya Pemasaran

Biaya pemasaran diperkirakan sebesar 10% dari persediaan bahan baku
selama 3 bulan, yaitu :
= 0,10 x Rp 7.856.157.600,- = Rp 785.615.760,-
Total biaya kas :
= gaji pegawai + biaya administrasi + Biaya pemasaran
= Rp 2.103.365.760,-
E-4 Biaya Star Up

Biaya star up diperkirakan 10% dari modal investasi tetap (MIT)
= 0,1 x Rp 48.957.434.725,-
= Rp 4.895.743.437,-
E-5 Piutang Dagang
Piutang dagang = (IP/12) x HPT
Dimana IP = jangka waktu kredit yang diberikan (2 minggu = 0,4 bulan)
HPT = hasil penjualan produk tahun
Produksi Crumb Rubber : 1.000 kg/jam (Lampiran A, hal 15)
Harga jual : 6.200,-/kg (PTPN III, 2006)
Produksi Crumb Rubber setahun :
1.500 kg/jam x 330 x 24 = 7.920.000 kg/thn
Hasil penjualan Crumb Rubber per tahun
= 7.920.000 kg/thn x Rp 6.200,-/kg

= Rp 49.104.000.000,-
Piutang dagang
= 0,033 x Rp. 49.104.000.000,- = Rp. 1.620.432.000,-
Sehingga total modal kerja (MK)
= Rp 16.475.698.833
Total modal investasi = modal investasi tetap + modal kerja
= Rp 48.957.434.725,- + Rp 16.475.698.833,-
= Rp 65.433.133.558,-
Modal ini berasal dari :
1. Modal sendiri
75% dari total modal investasi = 0,75 x Rp 65.433.133.558,-
= Rp 49.074.850.169,-
2. Modal pinjaman Bank
25% dari total modal investasi = 0,25 x Rp 65.433.133.558,-
= Rp 16.358.283.39,-
E-6 Biaya Produksi Total / Total Cost
E-6.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan adalah gaji tetap karyawan tiap bulan ditambah
dengan 3 bulan gaji sebagai tunjangan.
Gaji tetap karyawan per tahun = 15 x Rp 351.400.000,-
= Rp 5.271.000.000,-

E-6.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank diperkirakan 19% dari pinjaman bank (Bank BNI
Cab. USU Medan, 2006)
= 0,19 x Rp 16.358.837.39,- = Rp 3.108.179.104,-
E-6.3 Depresiasi dan Amortisasi
Depresiasi dihitung dengan garis lurus dengan harga akhir nol.
D = (P – L) / n
Dimana : D = Depresiasi per tahun
P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan
n = Usia peralatan
semua modal investasi langsung kecuali tanah, mengalami penyusutan
yang disebut depresiasi sedangkan modal investasi tidak langsung juga
mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.

Biaya amortisasi diperkirakan 10% dari MITTL :
= 0,1 x Rp 16.319.144.910,- = Rp 1.631.914.491,-
Tabel LE-6 Perkiraan Depresiasi
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 18.456.000.000 15 1.230.400.000
Peralatan Proses dan utilitas 852.969.375 15 56.864.625
Instrumentasi dan Kontrol 85.296.938 10 8.529.694
Perpipaan 85.296.938 10 8.529.694
Instalasi Listrik 85.296.938 10 8.529.694
Inventaris Kantor 8.529.694 5 1.705.939
Sarana Transportasi 3.450.000.000 10 345.000.000
Sarana Insulasi 85.296.938 10 8.529.694
Perlengkapan Keamanan 8.529.694 10 852.969
TOTAL 1.668.943.309
Amortisasi dan Depresiasi = Rp 1.631.914.491,- + Rp 1.668.943.309,-
= Rp 3.300.856.800,-
E-6.4 Biaya Tetap Perawatan (Maintenance)
E-6.4.1 Perawatan Mesin dan alat-alat proses
Diperkirakan 10% dari harga alat terpasang
0,1 x Rp 852.969.375,- = Rp 85.296.938,-

E-6.4.2 Perawatan Bangunan
Diperkirakan 10% dari harga bangunan
= 0,1 x Rp 18.456.000.000,- = Rp 1.845.600.000,-
E-6.4.3 Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10% dari harga kendaraan
= 0,1 x Rp 3.450.000.000,- = Rp 345.600.000,-
E-6.4.4 Perawatan Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan 10% instrumentasi dan alat kontrol
= 0,1 x Rp 85.296.938,- = Rp 8.529.694,-
E-6.4.5 Perawatan Perpipaan
Diperkirakan 10% dari harga perpipaan
= 0,1 x Rp 85.296.938,- = Rp 8.529.694,-
E-6.4.6 Perawatan Instalasi Listrik
Diperkirakan 10% dari harga instalasi listrik
= 0,1 x Rp 85.296.938,- = Rp 8.529.694,-
E-6.4.7 Perawatan Insulasi
Diperkirakan 10% dari harga insulasi
= 0,1 x Rp 85.296.938,- = Rp 8.529.694,-

E-6.4.8 Perawatan Inventaris Kantor
Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor
= 0,1 x Rp 8.529.694,- = Rp 852.969,-
E-6.4.9 Perawatan Perlengkapan Keamanan
Diperkirakan 10% dari harga perlengkapan keamanan
= 0,1 x Rp 8.529.694,-
= Rp 852.969,-
Total biaya tetap perawatan = Rp 2.311.721.652,-
Biaya tambahan (Plant Overhead Cost)
Diperkirakan 10% dari modal investasi tetap (MIT) (Timmerhaus
1991).
= 0,1 x Rp 48.957.434.725,-
= Rp 4.895.743.473,-
E-6.5 Biaya Tetap Administrasi Umum
Diperkirakan 10% dari biaya gaji karyawan
= 0,1 x Rp 351.400.000,- = Rp 35.140.000,-
E-6.6 Biaya Tetap Pemasaran dan Distributor
Diperkirakan 20% dari biaya tetap tambahan
= 0,2 x Rp 4.895.743.473,- = Rp 979.148.695,-

E-6.7 Biaya Tetap Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan
= 0,2 x Rp 4.895.743.473,- = Rp 979.148.695,-
E-6.8 Biaya Asuransi
E-6.8.1 Asuransi Pabrik
Diperkirakan 10% dari modal investasi tetap
= 0,1 x Rp 48.957.434.725,- = Rp 4.895.743.473,-
E-6.8.2 Asuransi Karyawan
Diperkirakan 25% dari gaji total karyawan
= 0,25 x Rp 351.400.000,- = Rp 87.850.000,-
Total asuransi = Rp 4.983.593.473,-
Total biaya Fixed Cost adalah : Rp 20.983.311.892,-
E-7 Biaya Variabel / Variable Cost (VC)
E-7.1 Biaya Variabel Bahan Baku dan Utilitas
= Rp 7.856.157.600,-
E-7.2 Biaya Variabel Pemasaran
Diperkirakan 10% dari gaji total karyawan
= 0,1 x Rp 979.148.595,- = Rp 97.914.869,-

E-7.3 Biaya Variabel Perawatan
Diperkirakan 15% dari biaya tetap perawatan
= 0,15 x Rp 2.311.721.652,- = Rp 346.758.248,-
E-7.4 Biaya Variabel Lainnya
= 0,1 x Rp 4.895.743.473,- = Rp 489.574.348,-
Total biaya variabel = Rp 8.790.405.065,-
Total biaya Produksi
= Fixed Cost + Variable Cost
= (Rp 20.983.311.892,-) + (Rp 8.790.405.065,-)
= Rp 29.773.716.957,-
E-8 Perkiraan Laba / Rugi Usaha
E-8.1 Laba Sebelum Pajak
= total penjualan – total biaya produksi
= (Rp 49.104.000.000) – (Rp 29.773.716.957,-)
= Rp 19.330.284.043,-

E-8.2 Pajak Penghasilan
Berdasarkan Keputusan Menteri Keuangan RI Tahun 2000,- tarif pajak
penghasilan adalah :
 Penghasilan s/d Rp 50.000.000,- : 10%
 Penghasilan Rp 50.000.000,- s/d Rp 100.000.000,- : 15%
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- : 30%
Perincian pajak penghasilan (PPh) :
 10% x Rp 50.000.000,- = Rp. 5.000.000,-
 15% x (Rp 100.000.000 – Rp. 50.000.000) = Rp. 7.500.000,-
 30% x (Rp 43.882.283.043 – Rp 100.000.000)
= Rp 13.134.684.913,-
Total pajak penghasilan (PPh) adalah = Rp 13.147.184.913,-
E-8.3 Laba Setelah Pajak
 Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – pajak penghasilan
= (Rp 43.882.283.043,-) – (Rp 13.147.184.913,-)
= Rp 30.735.098.130,-
E-9 Analisa Aspek Ekonomi
E-9.1 Profit Margin (PM)
PM =
laba sebelum pajak
x 100%
total penjualan
Rp 43.882.283.043,−
= x 100% = 59,58%
Rp73.656.000.000,−

E-9.2 Break Even Point (BEP)
BEP =
Biaya tetap
(total penjualan − biaya var iabel
x 100%
Rp 20.983.311.892,−
=
( Rp73.656.000.000,−) − ( Rp8.790.405.065,−)
x 100%
= 32,35%
Kapasitas produksi pada saat BEP :
 Crumb Rubber : 0,335 x 11.880.000 kg/tahun = 1.243.269 kg/tahun
Total penjualan pada saat BEP :
 CrumbRubber = 1.243.269 kg/tahun x Rp 6.200/kg
= Rp 7.708.267.800,-
E-9.3 Return on Investment (RoI)
RoI =
laba setelah pajak
x 100%
total mod al investasi
Rp30.735.098.130,−
= x 100% = 46,39%
Rp66.243.349.558,−
E-9.4 Pay Out Time (POT)
POT =
1
RoI
=
1
0,4639
= 2,16 tahun

E-9.5 Internal Rate of Return (IRR)
Untuk mengetahui nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan sebesar 10% tiap
tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun
ke 10
- Cash flow = laba sebelum pajak-pajak
Dari hasil perhitungan diperoleh IRR = 44,76%

0000000000000000000pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber Karet Remah Kapasitas 1000 KG 2FJam PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

0000000000000000000pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber Karet Remah Kapasitas 1000 KG 2FJam PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

CRUMB RUBBER (KARET REMAH)

Diajukan Untuk Syarat

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji III

Dr. Ir. Fatimah, MT Ir. Merek Sembiring Ir. Renita Manurung, MT

Dr. Eng. Ir. Irvan, MSi

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Tabel 3.1. Neraca Massa Pada Dryer ........................................................ III-1

Tabel 4.1. Neraca Panas Masuk Pada Dryer .............................................IV-1

Tabel 7.1 Kebutuhan Air Proses ............................................................. VII-1

Tabel LA-2 Neraca Massa Pada Mesin Penyambung ............................. LA-5

Universitas Sumatera Utara

Tabel LE-2 Perkiraan Harga Peralatan Proses ......................................... LE-3

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

direncanakan berproduksi 1000 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan

Pabrik ini direncanakan di daerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara

Hasil analisa ekonomi Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet

Remah) ini adalah sebagai berikut :

 Modal Investasi : Rp.66.110.793.302,-

 Biaya Produksi : Rp.29.773.716.957,-

 Hasil Penjualan : Rp.49.104.000.000,-

 Laba Bersih : Rp.30.735.098.130,-

 Profit Margin : 59,58 %

 Break Event Point : 32,35 %

 Return On Investment : 46,39 %

 Pay Out Time : 2,16 tahun

 Return On Network : 46,39 %

 Internal Rate of Return : 44,76 %

Dari hasil analisis aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra

Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini layak didirikan.

Universitas Sumatera Utara

direncanakan berproduksi 1000 kg/jam. Pabrik beroperasi 24 jam sehari dengan

Pabrik ini direncanakan di daerah Serdang Bedagai, Sumatera Utara

Hasil analisa ekonomi Pra Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet

Remah) ini adalah sebagai berikut :

 Modal Investasi : Rp.66.110.793.302,-

 Biaya Produksi : Rp.29.773.716.957,-

 Hasil Penjualan : Rp.49.104.000.000,-

 Laba Bersih : Rp.30.735.098.130,-

 Profit Margin : 59,58 %

 Break Event Point : 32,35 %

 Return On Investment : 46,39 %

 Pay Out Time : 2,16 tahun

 Return On Network : 46,39 %

 Internal Rate of Return : 44,76 %

Dari hasil analisis aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra

Rancangan Pabrik Crumb Rubber (Karet Remah) ini layak didirikan.

Universitas Sumatera Utara

1.1. Latar Belakang

potensial, sehingga penanamannya semakin giat dilaksanakan yaitu dengan cara

Bahan jadi karet dalam dunia perindustrian semakin besar permintaannya.