Benar Mei 2018 Tugas Akhir Paling Terbaru

PROPOSAL TUKHIR
PROPOSAL TUGAS AKHIR
PERENCANAAN DUST COLLECTOR PADA BENGKEL

BLASTING DI INDUSTRI KAPAL
Ragil Zika Hibriza
NRP. 1014040007
PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PENGOLAHAN LIMBAH
JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

PROPOSAL TUGAS AKHIR
PERENCANAAN DUST COLLECTOR PADA

BENGKEL BLASTING DI INDUSTRI KAPAL
Ragil Zika Hibriza
NRP. 1014040007
PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PENGOLAHAN LIMBAH
JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
2017
iii
iv
Perencanaan Dust Collector di Bengkel Blasting pada Industri Kapal
Ragil Zika Hibriza
Ahmad Erlan Afiuddin., ST., MT

Denny Dermawan., ST., MT
RINGKASAN
Limbah sand blasting dalam proses blasting memiliki potensi tinggi
mencemari udara didukung dengan tergolongnya limbah sand blasting sebagai
limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) sehingga memiliki dampak bahaya
bagi lingkungan ataupun kesehatan manusia. Oleh karena itu perlu melakukan
perencanaan dust collector untuk mengurangi partikulat limbah sand blasting di
udara pada industri kapal merupakan solusi yang tepat. Dust collector merupakan
alat pengumpul debu yang digunakan untuk membersihkan kontaminan sehingga
udara yang nantinya akan dikeluarkan aman bagi lingkungan. Dust collector
terdiri dari 5 jenis yaitu wet scrubber, bag filter, electrostatic precipitator, cyclone
dan gravity settling chamber. Dalam penilitian ini akan dipilih salah satu jenis
dust collector yang sesuai berdasarkan ukuran partikulat limbah sand blasting
dengan melakukan pengujian SEM (Scanning Electron Miscrocope), untuk
mengetahui efisiensi dari dust collector tersebut dibutuhkan pengujian konsentrasi
limbah sand blasting dengan metode Gravimetri menggunakan alat High Volume
Air Sampler (HVAS). Alur penelitian dalam merencanakan dust collector
menentukan dust collector yang digunakan, menentukan hood, menentukan duct,
menentukan cerobong, dan merencanakan struktur kontruksi baja untuk dust
collector.
v
vi
DAFTAR ISI
RINGKASAN ......................................................................................................... v
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................................ 2
1.4 Manfaat ............................................................................................................... 3
1.5 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah ................................................................ 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................. 5
2.1 Sand Blasting ...................................................................................................... 5
2.1.1 Proses Sand Blasting ................................................................................... 5
2.1.2 Peralatan dan komponen dalam proses Sand Blasting ................................ 6
2.1.3 Sand blasting sebagai sumber pencemar..................................................... 8
2.2 Pencemaran Udara .............................................................................................. 8
2.2.1 Partikulat ..................................................................................................... 8
2.2.2 Dampak Partikulat....................................................................................... 9
2.2.3 Baku Mutu ................................................................................................ 10
2.2.4 Nilai Ambang Batas .................................................................................. 11
2.3 Penentuan Dust Collector ................................................................................. 11
2.4 Dust Collector ................................................................................................... 12
2.4.1 Gravity Settling Chamber ......................................................................... 12
2.4.2 Cyclone ..................................................................................................... 17
2.4.3 Electrostatic Precipitator .......................................................................... 20
2.4.4 Wet Scrubber ............................................................................................. 23
2.4.5 Bag Filter .................................................................................................. 26
2.5 Hood.................................................................................................................. 31
vii
2.6 Duct ................................................................................................................... 33
2.6.1 Perencanaan Duct ...................................................................................... 33
2.7 Blower ............................................................................................................... 38
2.8 Struktur Baja ..................................................................................................... 39
2.8.1 Material Baja ............................................................................................. 39
2.8.2 Bentuk Baja ............................................................................................... 40
2.8.3 Pembebanan Pada Kontruksi Baja ............................................................ 44
2.8.4 Alat Sambung Tiang Penyangga ............................................................... 45
2.8.5 Perencanaan kontruksi baja menggunakan software ................................. 47
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .............................................................. 55
3.1 Kerangka Penilitian ........................................................................................... 55
3.2 Tahapan Penilitian ............................................................................................. 57
3.2.1 Identifikasi Masalah .................................................................................. 57
3.2.2 Penentuan Tujuan dan Rumusan Manfaat Penelitian ................................ 57
3.2.3 Studi Literatur ........................................................................................... 57
3.2.4 Studi Lapangan.......................................................................................... 58
3.2.5 Pengumpulan Data .................................................................................... 58
3.2.6 Pengolahan dan Analisa Data .................................................................... 61
3.2.7 Mengidentifikasi karakteristik limbah sand blasting ................................ 61
3.2.8 Penentuan dan Perencanaan Dust Collector .............................................. 62
3.2.9 Perencanaan struktur kontruksi baja.......................................................... 68
3.2.10 Kesimpulan dan Saran ............................................................................... 68
3.3 Jadwal Pelaksanaan Penelitian ...................................................................... 68
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................... 71
4.1 Karakteristik Limbah Sand Blasting ................................................................. 71
4.1.1 Konsentrasi Partikulat Limbah Sand Blasting........................................... 71
4.1.2 Ukuran Partikulat Limbah Sand Blastng ................................................... 72
4.1.3 Konsentrasi Kandungan Fe dan Al Pada Limbah Sand Blasting .............. 74
4.2 Perencanaan Dust Collector .............................................................................. 75
4.2.1 Menentukan Jenis Dust Collector ............................................................. 75
4.2.2 Menentukan Hood .................................................................................... 75
viii
4.2.3 Menentukan Duct ...................................................................................... 76
4.2.4 Menentukan Blower .................................................................................. 88
4.2.5 Perencanaan Bag Filter ............................................................................. 89
4.2.6 Menentukan Cerobong .............................................................................. 92
Daftar Pustaka ....................................................................................................... 96
ix
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Baku Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak ...................................................... 11

Tabel 2. 2 Performa dust collector berdasarkan ukuran .................................................... 12
Tabel 2. 3 Cunningham correction factor ......................................................................... 24
Tabel 2. 4 Jenis Filter ........................................................................................................ 28
Tabel 2. 5 Nominal Filtration Velocity ............................................................................. 28
Tabel 2. 6 Jenis Hood........................................................................................................ 32
Tabel 2. 7 Kecepatan hisapan hood ................................................................................. 33
Tabel 2. 8 Kecepatan dalam pipa ..................................................................................... 34
Tabel 2. 9 Viskositas dan densitas udara .......................................................................... 36
Tabel 2. 10 Material Pipa .................................................................................................. 36
Tabel 2. 11 nilai KL ........................................................................................................... 37
Tabel 2. 12 Mutu Baja ...................................................................................................... 40
Tabel 2. 13 Tipe - tipe baut ............................................................................................... 46
Tabel 3.1 Jadwal Pelaksanaan Penilitian...........................................................................68
Tabel 4. 1 Hasil Pengukuran Konsentrasi Partikulat.........................................................71
Tabel 4. 2 Hasil Pengujian Ukuran Partikulat...................................................................74
Tabel 4. 3 Hasil Pengujian Kandungan Fe dan Al ............................................................ 74
xi
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Gravity Settling Chamber ............................................................................ 13

Gambar 2. 2 Cyclone......................................................................................................... 17
Gambar 2. 3Electrostatic Precipitator .............................................................................. 21
Gambar 2. 4 Wet Scrubber ................................................................................................ 23
Gambar 2. 5 Bag Filter ..................................................................................................... 27
Gambar 2. 6 Grafik Filter Length ..................................................................................... 30
Gambar 2. 7 Grafik Number of Filter ............................................................................... 31
Gambar 2. 8 Baja Wide Flange ......................................................................................... 41
Gambar 2. 9 Baja Profil Jenis Kanal U ............................................................................. 42
Gambar 2. 10 Baja Jenis C Channel ................................................................................. 42
Gambar 2. 11 Baja profil Jenis RHS ................................................................................. 43
Gambar 2. 12 Baja Profil Jenis SHS ................................................................................. 43
Gambar 2. 13 Baja Profil Jenis Steel Pipe ........................................................................ 44
Gambar 2. 14 Sambungan Las .......................................................................................... 47
Gambar 2. 15 Perencanaan kontruksi menggunakan SAP 2000 ....................................... 48
Gambar 2. 16 Perencanaan Kontruksi menggunakan SAP 2000 ...................................... 48
Gambar 4. 1 Hasil Pengujian Ukuran Partikulat Sampel B...............................................72
Gambar 4. 2 Hasil Pengujian Ukuran Partikulat Sampel C .............................................. 73
Gambar 4. 3 Hasil Pengujian Ukuran Partikulat Sampel E .............................................. 73
Gambar 4. 4 Hasil Pengujian Ukuran Partikulat Sampel H .............................................. 73
Gambar 4. 5 Penentuan Lokasi Lubang Sampling ............................................................ 94
xiii
xiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Seiring dengan berkembangnya dunia maritim di Indonesia tak urung
membuat industri yang bergerak di bidang galangan kapal semakin memiliki
prospek yang bagus dengan meningkatnya permintaan dalam pembuatan ataupun
perbaikan kapal di industri tersebut. Pada proses pembuatan kapal memiliki
banyak tahapan proses dan membutuhkan waktu yang lama, salah satunya adalah
proses sand blasting. Proses sand blasting dilakukan untuk meningkatkan hasil
pengecatan pada kapal.
Menurut Hartomo dalam Sulistyo, E. dan Setyarini, P. (2011) Proses Sand
Blasting adalah proses pembersihan atau persiapan permukaan logam dengan
menembakkan material abrasive berupa pasir silika secara paksa ke permukaan
material. Penyemprotan pasir ini digunakan dalam berbagai aplikasi seperti untuk
menghilangkan karat, debu, kotoran dan membentuk kekasaran permukaan
material supaya rata sehingga ketika proses pengecatan atau pelapisan cat lebih
melekat dan produk tersebut akan lebih tahan terhadap korosi.
Berdasarkan Lampiran 2 Peraturan Pemerintah No. 101 Tahun 2014,
Limbah hasil dari proses sand blasting ditetapkan sebagai limbah bahan
berbahaya dan beracun (B3) dari sumber spesifik umum dengan kategori bahaya 2
yang memiliki efek tunda (delayed effect), dan berdampak tidak langsung
terhadap manusia dan lingkungan hidup. Limbah sand blasting dikategorikan
sebagai limbah B3 karena pada limbah tersebut terindikasi mengandung sejumlah
logam berat yang dapat menimbulkan dampak negatif terhadap kesehatan dan
lingkungan. Paparan debu limbah sand blasting secara terus menerus berpotensi
menyebabkan iritasi pada kulit, gangguan pernapasan bahkan silikosis.
Pembuangan limbah sand blasting ke lingkungan tanpa pengolahan yang baik
dapat mencemari udara. (Sukandar & Wildaniand, 2010).
1
Udara merupakan salah satu elemen penting dalam kehidupan makhluk
hidup, sehingga apabila terjadi pencemaran udara maka akan berdampak langsung
terhadap kesehatan manusia dan menganggu kesetimbangan alam. Pada Peraturan
Pemerintah Republik Indonesia No. 41 Tahun 1999 Tentang Pengendalian
Pencemaran Udara menjelaskan bahwa Setiap kegiatan wajib melakukan upaya
penanggulangan atau pemulihan apabila kegiatan tersebut menyebabkan
pencemaran udara. Sedangkan, pada proses sand blasting di industri kapal
memiliki potensi untuk mencemari lingkungan. Hal ini didukung dengan belum
adanya alat pengendalian pencemaran udara atau dust collector di area proses
sand blasting. Dust collector merupakan alat pengumpul debu yang digunakan
untuk membersihkan kontaminan sehingga udara yang nantinya akan dikeluarkan
aman bagi lingkungan.
Dari permasalahan pencemaran udara yang disebabkan oleh proses sand
blasting maka perlu dilakukan perencanaan dust collector untuk mengolah emisi
partikulat agar lingkungan dan para pekerja tidak terkena dampaknya. Hal ini juga
mempengaruhi proses kerja para pekerja apabila kondisi udara di lingkungan kerja
tercemar oleh partikulat limbah sand blasting.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut didapatkan beberapa rumusan masalah
yaitu sebagai berikut:
1. Bagaimana karakteristik limbah sand blasting di Industri kapal ?
2. Bagaimana menentukan dan perencanaan jenis dust collector yang sesuai
di bengkel sand blasting pada industri kapal ?
3. Bagaimana merencanakan struktur kontruksi baja yang dibutuhkan dalam
perencanaan dust collector ?
1.3 Tujuan Penelitian

Ditinjau dari rumusan masalah tersebut, maka tujuan dari penilitian ini yaitu
sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi karakteristik limbah sand blasting di Industri kapal
2
2. Untuk menentukan dan merencanakan jenis dust collector yang sesuai di
bengkel sand blasting pada industri kapal
3. Untuk merencanakan struktur kontruksi baja yang dibutuhkan dalam
perencanaan dust collector
1.4 Manfaat
Dengan diadakannya penilitian didapatkan beberapa rumusan masalah yaitu
sebagai berikut:
 Bagi Mahasiswa
Mampu memberikan rekomendasi mengenai rancangan dust collector
dalam upaya pengendalian pencemaran udara pada area sand blasting di
industri kapal
 Bagi Institusi
Sebagai bahan referensi atau literatur untuk mahasiswa khususnya yang
ada di PPNS
 Bagi Perusahaan
Sebagai bahan pertimbangan di industri galangan kapal dalam upaya
pengendalian pencemaran udara pada area sand blasting yang memiliki
dampak buruk bagi lingkungan.
1.5 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Pada penilitian ini memiliki ruang lingkup dan batasan masalah sebagai
berikut:
1. Pengukuran karakteristik dan konsentrasi partikulat limbah sand blasting
dilakukan pada area proses sand blasting di industri kapal.
2. Efisensi dari dust collector didesain untuk memenuhi baku mutu partikulat
untuk sumber emisi tidak bergerak pada Peraturan Gubernur Nomor 10
Tahun 2009.
3. Pengujian karakteristik limbah sand blasting dilakukan untuk parameter
Fe dan Al, ukuran serta konsentrasi partikulat.
3
4. Penelitian melakukan upaya pengendalian pencemaran udara pada area
sand blasting di industri galangan dengan menggunakan metode
enginering control yang berupa perencanaan dust collector tanpa
melakukan pembuatan protoype.
5. Penelitian ini tidak membahas tentang rencana anggaran biaya (RAB)
dalam pembuatan dust collector.
6. Pengukuran konsentrasi partikulat dalam penilitan ini menggunakan alat
High Volume Air Sampler (HVAS) dengan metode gravimetri.
7. Pengujian yang dilakukan dalam penilitian ini adalah berupa pengujian
SEM untuk mengetahui ukuran partikulat dan pengujian AAS (Atomic
Absorpsion Spektrophotometri) untuk mengetahui konsentrasi Fe dan Al
yang terkandung dalam limbah sand blasting.
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sand Blasting

Sand blasting merupakan sebuah metode yang digunakan sebelum
dilakukan proses pengecatan atau pelapisan dengan tujuan supaya kekasaran pada
permukaan suatu material rata sehingga cat akan menempel dengan baik di
permukaan material.
2.1.1 Proses Sand Blasting

Proses sand blasting dilakukan dengan cara menembakkan partikel –
partikel kecil berupa pasir ke permukaan suatu material dengan tekanan tinggi
sehingga permukaan dapat dibersihkan dari segala kontaminan seperti karat,
cat , garam dan oli yang melekat secara menyeluruh. Benturan material abrasif
tersebut juga dapat membentuk kekasaran permukaan pada suatu material.
Material abrasif ini merupakan media sand blasting yang berupa suatu
butiran partikel. Material abrasif yang umum digunakan untuk proses sand
blasting adalah :
1. Steel grit
Steel grit merupakan material abrasif yang terbuat dari baja,
material ini memiliki bentuk yang runcing sehingga baik digunakan
sebagai media sand blasting.
2. Steel shot
Steel shot adalah salah satu material abrasif yang digunakan dalam
proses sand blasting, material ini memiliki kandungan silika bebas
sebesar 1% dan berbentuk bundar.
3. Alumunium oxide
Material abrasif ini cenderung berbentuk runcing dan berat
sehingga material Aluminium oxide memiliki tingkat kekerasan yang
5
tinggi. Hal tersebut mengakibatkan proses pembersihan dan
pemerataan kekasaran pada permukaan berjalan dengan cepat.
4. Coal slag
Coal slag merupakan material abrasif yang didapatkan dari sisa
proses pembakaran di Industri. Coal slag memiliki bentuk hampir
lonjong dan mengandung bahan silika bebas kurang dari 1 %.
5. Copper slag
Material abrasif copper slag didapatkan dari sisa hasil proses
peleburan tembaga, bentuk dari cooper slag adalah persegi empat.
Material ini memiliki kelemahan sering menempel didalam celah
benda sehingga harus dibersihkan dengan seksama
6. Silica sand
Silica sand merupakan material abrasif yang berbentuk runcing dan
sangat banyak digunakan dalam proses sand blasting. Material ini
memiliki kelebihan yang membersihkan permukaan material dengan
baik namun kekurangannya material ini tidak dapat digunakan
berulang kali dan menimbulkan banyak debu yang kurang baik untuk
kesehatan manusia.
7. Silicon carbide
Material abrasif Silicon carbide memiliki bentuk yang runcing
sehingga efisien dalam membersihkan permukaan material dengan
cepat. Material ini juga dapat digunakan berulang kali untuk proses
sand blasting
2.1.2 Peralatan dan komponen dalam proses Sand Blasting

Dalam menembakkan material abrasif dengan tekanan yang tinggi di
permukaan material pada proses sand blasting dibutuhkan beberapa alat
beserta komponennya, berikut merupakan peralatan dan komponen sand
blasting :
6
1. Selang angin dan blasting
Selang ini digunakan untuk mengalirkan pasir yang
bertekanan ke nozzle sehingga proses penyemprotan pada material
lebih mudah.
2. Sand blasting pot
Sand blasting pot berupa mesin penyembur sekaligus
tempat menampung material abrasif, nantinya material abrasif akan
keluar bersama angin yang bertekanan.
3. Kompresor
Mesin atau alat yang digunakan untuk meningkatkan
tekanan pada proses penyemprotan material abrasif ke permukaan
material.
4. Nozzle blasting
Pada umumnya nozzle yang digunakan berbentuk kerucut,
hal tersebut membuat pasir bertekanan langsung keluar.
5. Alat Pelindung diri

Pekerja yang melakukan proses blasting harus
menggunakan alat pelindung diri berupa blasting hood, pelindung
kaki, pakaian peindung, sarung tangan. Blasting hood ini
dilengkapi dengan alat bantu pernafasan sehingga pekerja masih
dapat memasok oksigen yang cukup ketika proses blasting
berlangsung. Blasting hood yang dipakai pekerja harus menutupi
kepala, wajah, leher, dan bahu dengan rapat untuk mencegah
terjadinya goresan pada kulit pekerja akibat material abrasif sand
blasting.
7
2.1.3 Sand blasting sebagai sumber pencemar
Limbah sand blasting dapat dikatakan sebagai limbah B3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun) karena pada Lampiran 2 Peraturan Pemerintah
Nomor 101 Tahun 2014 tentang Pengelolaan Limbah B3 menjelaskan
bahwa limbah sand blasting merupakan limbah B3 dengan kategori
bahaya 2. yang memiliki efek tunda (delayed effect), dan berdampak
tidak langsung terhadap manusia dan lingkungan hidup. Limbah sand
blasting dikategorikan sebagai limbah B3 karena pada limbah tersebut
terindikasi mengandung sejumlah logam berat yang dapat menimbulkan
dampak negatif terhadap kesehatan dan lingkungan. Paparan debu limbah
sand blasting secara terus menerus berpotensi menyebabkan iritasi pada
kulit, gangguan pernapasan bahkan silikosis. Pembuangan limbah sand
blasting ke lingkungan tanpa pengolahan yang baik dapat mencemari
lingkungan (Sukandar & Wildaniand, 2010).
2.2 Pencemaran Udara

Berdasarkan Peraturan Pemerintah No 41 tahun 1999 tentang
Pengendalian Pencemaran Udara, menjelaskan bahwa pencemaran udara
adalah masuknya atau dimasukkannya zat, energi, dan/atau komponen lain ke
dalam udara ambien oleh kegiatan manusia, sehingga mutu udara ambien turun
sampai ke tingkat tertentu yang menyebabkan udara ambien tidak dapat
memenuhi fungsinya.
2.2.1 Partikulat
Dari berbagai macam komponen pencemar udara salah satu komponen
udara yang banyak dalam pencemaran udara adalah partikulat. Pencemaran
udara karena partikulat merupakan masalah lingkungan yang perlu mendapat
perhatian, terutama masalah pencemaran udara akibat proses industri.
Partikulat adalah pencemar udara yang dapat berada bersama – sama
dengan bahan atau bentuk pencemar lainnya. Partikel dapat diartikan sebagai
bahan pencemar udara, dalam kaitannya dengan masalah pencemaran
8
lingkungan. partikel dapat meliputi berbagai macam bentuk, mulai dari bentuk
yang sederhana sampai dengan bentuk yang rumit atau kompleks yang
kesemuanya merupakan bentuk pencemaran udara (Wardhana, 2004).
2.2.2 Dampak Partikulat

Partikulat yang melayang diudara dengan konsentrasi melebihi batas
yang ditetapkan dapat mencemari lingkungan dan menimbulkan dampak bagi
makhluk hidup ataupun material.
a. Dampak partikulat terhadap tanaman

Pengaruh partikulat terhadap tanaman adalah dalam bentuk
debunya, dimana debu tersebut jika bergabung dengan uap air atau
hujan gerimis, akan membentuk kerak yang terbal pada permukaan
daun, dan tidak dapat tercuci dengan air hujan kecuali dengan
menggosoknya. Lapisan kerak tersebut akan menganggu proses
fotosintesis pada tanaman karen menghambat masuknya sinar
matahari. Akibatnya pertumbuhan tanaman menjadi ternganggu.
Bahaya lain yang ditimbulkan dari pengumpulan partikulat pada
tanaman adalah kemungkinan bahwa partikel tersebut mengandung
komponen kimia yang berbahaya bagi hewan yang memakan
tanaman tersebut.
b. Dampak partikulat terhadap manusia

Partikulat memiliki ukuran yang kecil sehingga mudah masuk
ke dalam tubuh manusia terutama melalui sistem pernafasan, oleh
karena itu pengaruh yang merugikan langsung terjadi pada sistem
pernafasan manusia. Faktor yang paling berpengaruh terhadap sistem
pernafasan adalah ukuran partikel, karena ukuran partikulat yang
menentukan seberapa jauh penetrasi partikulat ke dalam sistem
pernafasan.
9
Partikel yang mempunyai ukuran lebih besar daripada 5.0
mikron akan terhenti dan terkumpul terutama didalam hidung dan
tenggorokan. Meskipun partikulat tersebut sebagian dapat masuk
kedalam paru – paru tetapi tidak pernah lebih jauh dari kantung –
kantung udara atau bronchi. Partikulat yang berukuran 0.5 – 5.0
mikron dapat terkumpul didalam bronchi dan untuk partikulat yang
berukuran kurang dari 0.5 mikron dapat terkumpul didalam alveoli.
c. Dampak partikulat terhadap bahan lain

Partikulat yang terdapat di udara dapat mengakibatkan berbagai
kerusakan pada berbagai bahan. Jenis dan tingkat kerusakan yang
dihasilkan oleh partikulat dipengaruhi oleh komposisi kimia dan sifat
fisik partikulat tersebut. Kerusakan terjadi jika partikulat menempel
atau mengendap pada bahan – bahan yang terbuat dari tanah sehingga
harus sering dibersihkan. Proses pembersihan sering mengakibatkan
cacat pada permukaan benda – benda dari tanah tersebut. Kerusakan
kimia terjadi jika partikulat yang menempel bersifat korosif atau
partikulat tersebut membawa komponen lain yang bersifat korosif.
2.2.3 Baku Mutu

Berdasarkan Peraturan Gubernur Jawa Timur Nomor 10 Tahun 2009
tentang Baku Mutu Udara Ambien dan Emisi Sumber Tidak Bergerak
menjelaskan bahwa baku mutu adalah batas kadar maksimum dan/atau beban
emisi maksimum yang diperbolehkan masuk atau dimasukannya ke dalam udara
ambien. Jika unsur pencemar dilingkungan melewati baku mutu lingkungan yang
ditetapkan maka lingkungan mengalami pencemaran. Apabila dilihat dari Tabel
2.1 baku mutu untuk parameter partikulat adalah sebesar 350 mg/Nm3. Berikut
merupakan baku mutu emisi dari sumber tidak bergerak.
10
Tabel 2. 1 Baku Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak
Baku mutu
No Parameter
(mg/Nm3)
1 Amonia (NH3) 400
2 Gas Klorin (Cl2) 10
3 Hidrogen Klorida (HCl) 5
4 Nitrogen Oksida (HF) 10
5 Nitrogen Oksida (NO2) 1000
6 Opasitas 35 %
7 Partikulat 350
8 Sulfur Dioksida (SO2) 800
9 Total Sulfur Tereduksi (H2S) 35
Sumber : Pergub Jatim, 2009
2.2.4 Nilai Ambang Batas

Nilai ambang batas atau NAB adalah nilai standar intensitas rata –
rata waktu terpapar bahaya yang dapat diterima bagi para pekerja sehingga
tidak menyebabkan gangguan penyakit. Berdasarkan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor 13 Tahun 2011 tentang Nilai
Ambang Batas Faktor Fisika dan Kimia Di Tempat Kerja menjelaskan
bahwa nilai ambang batas untuk debu logam adalah 10 mg/m3, apabila nilai
ambang batas di lingkungan kerja melebihi 10 mg/m3 dapat mengakibatkan
Pneumokoniosis, iritasi saluran pernafasan serta keracunan saraf.
2.3 Penentuan Dust Collector

Untuk mementukan jenis dust collector yang sesuai dapat dilihat dari ukuran
partikulat yang akan diremoval. Ukuran partikulat ini dapat diketahui dengan cara
pengujian menggunakan SEM (Scanning Electron Microscope). Partikulat akan
diketahui ukuran partikulatnya dengan cara memindai partikulat dengan
menggunakan sinar elektron berenergi tinggi dan pembesaran objek pada alat
SEM (Scanning Electron Microscopy). Hasil dari alat SEM nantinya berupa nilai
ukuran serta gambar morfologi dari partikulat.
11
Penentuan dust collector yang sesuai berdasarkan ukuran partikulat dapat
dilihat dari Tabel 2.2 dibawah ini.
Tabel 2. 2 Performa dust collector berdasarkan ukuran
Jenis Dust Ukuran partikel Biaya peralatan Biaya operasi

Collector pemisahan
(µm)
Gravity Settling > 50 Kecil Kecil
Chamber
Wet scrubber > 20 Kecil Kecil
Cyclone > 10 (tipe besar) Menengah Menengah
> 5 (tipe kecil)
Bag filter >1 Menengah Menengah
ESP > 0,1 Besar Menengah
Sumber : Casaveno dalam Purnomo, 2010.
2.4 Dust Collector

Sebagai upaya untuk pengendalian pencemaran udara, dust collector
merupakan solusi yang tepat untuk mencegah tercemarnya udara sekitar terlebih
di area industri. Dust collector merupakan alat pengumpul debu yang digunakan
untuk membersihkan kontaminan sehingga udara yang nantinya akan dikeluarkan
aman bagi lingkungan. Berikut merupakan macam – macam dari dust collector:
2.4.1 Gravity Settling Chamber

1. Pengertian Gravity Settling Chamber
Gravity Settling Chamber merupakan alat pengendali debu
pertama yang digunakan untuk menurunkan emisi partikulat. Chamber
ini berupa seperti suatu ruang atau kamar yang luas dan ketika aliran
gas masuk kecepatan gas tersebut akan berkurang, hal tersebut
mengakibatkan partikulat akan mengendap akibat gaya gravitasi.
Gravity Settling Chamber memiliki efisiensi pengumpulan partikulat
yang rendah dan untuk menurunkan partikulat dengan diameter
sebesar 40 – 60 µm sehingga Gravity Settling Chamber dapat
digunakan sebagai pre-treatment.
2. Prinsip Gravity Settling Chamber
12
Prinsip dari Gravity Settling Chamber aliran gas yang
mengandung partikulat akan dialirkan pada suatu ruang atau Chamber
dengan kecepatan yang rendah sehingga memberikan waktu bagi
partikulat untuk mengendap dengan gaya gravitasi yang kemudian
menuju ke hopper. Hopper adalah semacam ruang yang digunakan
untuk menampung partikulat yang tertangkap oleh Gravity Settling
Chamber.
Gambar 2. 1 Gravity Settling Chamber
Theodore, L. 2008
3. Perencanaan Gravity Settling Chamber

Untuk merencanakan Gravity Settling Chamber diperlukan
beberapa tahapan perhitungan sehingga didapatkan hasil yang sesuai.
Berikut merupakan tahapan perhitungan Gravity Settling Chamber :
a. Menghitung nilai K (koefesian)
Nilai K ini akan menentukan nilai vt (Terminal Velocity)
karena besar nilai K akan mempengaruhi rumus perhitungan dalam
menghitung nilai vt. Apabila nilai K kurang dari 3,3 termasuk
dalam stoke’s law, nilai K 3,3 – 43,6 termasuk dalam intermediate
dan nilai K sebesar 43,6 – 2360 termasuk dalam Newton’s law
13
𝑔(𝜌𝑝 − 𝜌)𝜌 1/3
𝐾 = 𝑑𝑝( ) (2.1)
𝜇2
Keterangan :
dp = Diameter Partikulat (µm)
g = Gravitasi (m/s)
ρp = Densitas Partikulat (kg/m3)
ρ = Densitas Gas (kg/m3)
µ = Viskositas (kg/m.s)
b. Menghitung nilai nilai vt

Dari perhitungan besar nilai K dapat ditentukan rumus
perhitungan vt (Terminal Velocity) yang sesuai.
 Stoke’s law
𝑔 𝑥 𝑑𝑝2 𝑥 𝜌𝑝
𝑉𝑡 = (2.2)
18 𝜇
 Intermediate
0.153 (𝑔 𝑥 𝜌𝑝 )0.71 𝑑𝑝 1.14
𝑉𝑡 = (2.3)
𝜌0.29 𝜇 0.43
 Newton’s Law
1.74 𝑔 𝑥 𝑑𝑝 𝑥 𝜌𝑝
𝑉𝑡 = (2.4)
𝜌
Keterangan :
g = Gravitasi (m/s)
dp = Diameter partikulat (µm)
ρp = Densitas Partikulat (kg/m3)
ρ = Densitas Gas (kg/m3)
14
c. Menghitung nilai total laju aliran udara (q1)
Untuk menghitung nilai q1 menggunakan rumus perhitungan
berikut :
𝑉𝑡 𝑥 𝐵 𝑥 𝐿
𝑞1 = (2.5)
𝐸
Keterangan :
V = terminal velocity (m/s)
B = Lebar (m)
L = Panjang (m)
E = Efesiensi (%)
d. Menghitung tinggi Gravity Settling Chamber

Untuk menghitung tinggi menggunakan persamaan berikut :
𝑞
𝐻 = 𝑢𝑥𝐵 (2.6)
Keterangan :
q = laju aliran udara (m3/s)
u = kecepatan gas (m/s)
B = lebar (m)
e. Menghitung tray
Untuk menghitung tray pada Gravity Settling Chamber
menggunakan rumus perhitungan berikut :
𝑞
𝑛= (2.7)
𝑞1
Keterangan :
q = laju alir udara (m3/s)
q1 = total laju alir udara (m3/s)
f. Menghitung jarak tiap tray

15
Untuk menghitung jarak tiap tray menggunakan rumus
perhitungan berikut :
𝐻
ℎ= (2.8)
𝑛
Keteramgan :
H = tinggi (m)
N = jumlah tray
g. Menghitung Volume (V)

Untuk menghitung volume menggunakan rumus perhitungan
berikut :
𝑉=𝐵𝑥𝐿𝑥𝐻 (2.9)
Keterangan :
B = lebar (m)
H = tinggi (m)
L = panjang (m)
h. Menghitung hopper
Untuk menghitung hopper dilakukan dengan menhitung
diameter ekuivalen bawah dan atas terlebih dahulu, seperti pada
persamaan berikut:
 Menghitung diameter ekuivalen atas hopper
2𝐵𝐿
𝐷𝑒 = (2.10)
(𝐵+𝐿)
 Menghitung diameter ekuivalen bawah hopper

2𝐵𝐿
𝑑𝑒 = (𝐵+𝐿)
(2.11)
 Menghitung tinggi hopper
16
𝑡𝑔 450 (𝐷𝑒−𝑑𝑒)
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝐻𝑜𝑝𝑝𝑒𝑟 = (2.12)
2
Keterangan :
L = panjang hopper (m)
B = lebar hopper (m)
2.4.2 Cyclone
a. Definisi Cyclone
Cyclone adalah alat untuk menurunkan emisi partikulat yang telah
banyak digunakan di industri karena Cyclone lebih ekonomis, mudah
dibangun dan perawatannya udah. Cyclone dapat digunakan sebagai pre
collector untuk menghilangkan partikulat yang lebih besar sebelum
melakukan pengolahan selanjutnya dengan dust collector lainnya, namun
jika dirancang dengan baik Cyclone dapat mengumpulkan partikel lebi
besar dari 10 µm.
Gambar 2. 2 Cyclone
Theodore, 2008
17
b. Prinsip kerja cyclone
Cyclone adalah salah satu perangkat yang paling banyak digunakan
untuk pemisahan gas padat. Dengan memaksa aliran gas mengalir secara
spriral didalam ruang tertutup, sehingga partikel – partikel tersebut
dikeluarkan. Cyclone menggunakan prinsip gaya sentrifugal, partikulat
yang bergerak secara spiral akan menabrak dinding kemudian partikulat
tersebut akan bergerak kebawah karena gaya gravitasi dan terkumpul di
bagian hopper sedangkan gas yang tidak terdapat partikulat akan berputar
keluar menuju titik oultet pada cyclone.
c. Perencanaan cyclone
 Menghitung nilai F
Nilai F adala nilai yang merupakan nilai gaya yang dialami
partikulat pada saat didalam cyclone. Untuk menghitung nilai F
menggunakan persamaan dibawah ini.
𝜌𝑝 𝑑𝑝 3 𝑣𝑝 2
𝐹= (2.13)
𝑟
Keterangan :
ρp = massa jenis partikulat (kg/m3)
dp = ukuran partikulat (µm)
vp = kecepatan partikulat (m/s)
r = jari – jari (m)
 Menghitung Cut Diameter

Cut diameter didefinisikan sebagai ukuran partikulat yang
dikumpulkan dengan efisiensi 50%. Ini merupakan cara untuk
menentukan efisiensi cyclone. Untuk menghitung cut diameter
menggunakan persamaan.
9𝜇𝐵
𝑑𝑝𝑐 = (2𝜋𝑁𝑣 (𝜌𝑐 − 𝜌))0.5 (2.14)
𝑖 𝑝
18
Keterangan :
N = Effective number of turns (5 – 10 for the common
cyclone)
vi = Kecepatan udara (m/s)
ρp = Massa jenis partikulat (kg/m3)
ρ = Massa jenis udara (kg/m3)
Bc = Lebar (m)
 Menghitung overall colection eficiency

Sebelum menghitung overall colection eficiency pada cyclone
terlebih dahulu menghitung nilai impaction parameter (ψ).
𝜌𝑝 𝑑𝑝 2 𝑣𝑖
𝜓= (2.15)
18𝜇𝐷𝑐
Keterangan :
ρp = Massa Jenis partikulat (kg/m3)
dp = Ukuran partikulat (µm)
µ = viskositas (kg/m.s)
Dc = Body Diameter (m)
Setelahnya menghitung nilai overall colection eficiency pada

cyclone dengan menggunakan persamaan
1/(2𝑛+2) ]
𝐸𝑖 = 1 − 𝑒 [−2(𝑐𝜓) (2.16)
Keterangan :
n = vortex exponent
ψ = impaction parameter
c = cyclone dimention factor
19
 Menghitung pressure drop
Pressure drop berpengaruh terhadap efisiensi pengumpulan
partikulat, juga mempengaruhi besar daya dari hood untuk
mengalirkan gas ke cyclone. Untuk menghitung pressure drop pada
cyclone menggunakan persamaan.
∆𝑃 = 𝐾𝑐 𝑥 𝜌 𝑥 𝑣𝑖 2 (2.17)
Keterangan :
Kc = a proportionally factor (0,013 to 0,024)
ρ = Massa jenis udara (kg/m3)
vi = Kecepatan udara (m/s)
2.4.3 Electrostatic Precipitator

1. Definisi Electrostatic Precipitator
Electrostatic Precipitator (ESP) adalah alat pengumpul debu yang
menggunakan prinsip gaya ektrostatik. ESP kebanyakan digunakan di
industri Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU), Industri Semen, pulp
and paper, dan industri lainnya. Proses dari ESP terdiri dari 3 dasar
yaitu:
a. perubahan partikulat
b. pengumpulan partikulat
c. pembersihan partikulat yang terkumpul
20
Gambar 2. 3Electrostatic Precipitator
Sumber : Thomas, dkk. 2004
2. Prinsip kerja Electrostatic Precipitator

Prinsip kerja dari Electrostatic Precipitator adalah memberikan
muatan pada partikulat dengan menggunakan discharge elektroda yang
berupa kawat dengan voltase yang tinggi dan ditempatkan pada tengah
collector. Ketika partikulat tersbut telah bermuatan baik negatif maupun
positif, partikulat tersebut akan bergerak menuju plat pengumpul dan
menempel di dinding. Plat pengumpul memiliki muatan yang berbeda
dengan muatan partikulat tersebut sehingga muatan partikulat dan plat
pengumpul akan saling tarik menarik. Partikulat yang telah terkumpul
akan dihilangkan dengan cara digetarkan menggunakan rapper dan
partikulat tersebut akan jatuh kedalam hopper.
3. Perencanaan Electrostatic Precipitator

 Menghitung kecepatan migrasi
Kecepatan migrasi tergantung pada ukuran partikel, umumnya
partikel yang lebih besar dikumpulkan lebih mudah daripada yang
lebih kecil. Untuk menghitung kecepatan migrasi menggunakan
persamaan berikut:
𝑑𝑝 𝐸0 𝐸𝑝
𝑤= (2.18)
4 (𝜋)𝜇
21
Keterangan :
dp = diameter partikulat (µm)
Eo = strength of field in which particles are charged (v/m)
Ep = strength of field in which particles are collected (v/m)
µ = viskositas gas (kg/m.s)
 Menghitung efisiensi
Untuk menentukan efisiensi dari Electrostatic Precipitator
menggunakan persamaan:
𝑤𝐴
−( )
𝐸 = 1−𝑒 𝑞 (2.19)
Keterangan :
A = the effective collecting plate area of the precipitator (m2)
q = laju alir udara (m3/s)
w = kecepatan migrasi (m/s)
e = base of natural logarithm = 2.718
 Menghitung nilai Specific collection area (SCA)

Peningkatan Specific collection area (SCA) pada desain
Electrostatic Precipitator akan meningkatkan efisiensi pengendapan
partikulat. Untuk menghitung nilai SCA menggunakan persamaan:
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑙𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒

𝑆𝐶𝐴 = (2.20)
𝑞
 Menghitung Aspek ratio (AR)
𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
𝐴𝑅 = (2.21)
𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 ℎ𝑒𝑖𝑔ℎ𝑡
22
2.4.4 Wet Scrubber
1. Definisi Wet Scrubber
Wet Scrubber adalah alat pengumpul debu yang mengunakan media air
dalam proses pengumpulan partikulat sehingga baik digunakan untuk
memisahkan partikulat ataupun gas buang. Wet Scrubber memiliki efisiensi
pengumpulan yang baik.
Gambar 2. 4 Wet Scrubber
Sumber : Theodore, 2008.
2. Prinsip Wet Scrubber

Prinsip kerja dari Wet Scrubber ada 2 tahapan yaitu tahap pertama
mengontakan partikulat dengan air untuk penyisihan partikulat sedangkan
tahapan kedua memisahkan liquid yang terbentuk dengan aliran gas. Wet
Scrubber menggunakan media air sebagai komponen pertamanya untuk
memisahkan partikulat.
3. Perencanaan Wet Scrubber

 Menghitung inertial impaction parameter
Untuk menentukan inertial impaction parameter dari wet scrubber
𝐶 𝑑𝑝 2 𝜌𝑝 𝑣𝑡
𝜓= (2.22)
9𝜇𝐺 𝑑0
Keterangan :
C = Cunningham correction factor
23
dp = Diameter ukuran (µm)
ρp = Massa Jenis Partikel (kg/m3)
vt = kecepatan gas (m/s)
µG = viskositas gas (kg/m.s)
d0 = mean droplet diameter (ft)
kemudian menghitung mean droplet diameter (ft) dengan

16,400
𝑑0 = + 1,45 𝑅1.5 (2.23)
𝑣𝑡
Untuk menentukan nilai Cunningham correction factor dengan

menggunakan tabel 2.3 pada bawah ini.
Tabel 2. 3 Cunningham correction factor
Particle Diameter Temperature

(µm) 70oF 212oF 500oF
0,1 2,88 3,61 5,14
0,25 1,682 1,952 2,525
0,5 1,325 1,446 1,711
1,0 1,160 1,217 1,338
2,5 1,064 1,087 1,133
5,0 1,032 1,043 1,067
10,0 1,016 1,022 1,033
 Menghitung Efisiensi
Untuk menentukan efisiensi dari wet scrubber menggunakan
persamaan:
0.5
𝐸 = 1 − 𝑒 −𝑘 𝑅(𝜓) (2.24)
24
Keterangan :
Ψ = inertial impaction parameter
R = liquid to gas ratio
k = correlation coefficient (typically 0.1 – 0.2 acf/gal)
 Menghitung pressure drop

Untuk menentukan pressure drop dari venturi scrubber menggunakan
persamaan:
∆𝑃 = 5 𝑥 10−5 𝑣𝑡 2 𝑅 (2.25)
Keterangan :
R = liquid to gas ratio
vt = kecepatan gas (m/s)
 Menghitung pG
pG adalah power loss udara yang masuk ke venturi scrubber. Untuk
menghitung pG menggunakan persama berikut:
𝑝𝐺 = 0,157 ∆𝑃 (2.26)
Keterangan :
∆P = Pressure drop
 Menghitung pL
pL adalah power loss air ketika otomatis menyemprot. Untuk
menghitung pL menggunakan persamaan berikut:
𝑝𝐿 = 5,83 𝑥 10−4 𝑃𝐿 𝑅 (2.27)

Keterangan :
25
PL = liquid inlet pressure
R = liquid-to-gas ratio
 Menghitung pt
Pt adalah total power loss yang dibutuhkan. Untuk menghitung Pt
menggunakan persama berikut:
𝑝𝑡 = 𝑝𝐺 + 𝑝𝐿 (2.28)
Keterangan :
pL = power loss air
PG = power loss udara
 Menghitung Nt
Nt adalah jumlah unit transfer untuk mengubungkan daya kontak
dengan efisiensi pengumpulan. Untuk menghitung Nt menggunakan
persamaan:
1
𝑁𝑡 = 𝐼𝑛 (1−𝐸) (2,29)
Keterangan :
E = fractional collection efficiency
2.4.5 Bag Filter

1. Definisi Bag Filter
Bag filter adalah alat untuk memisahkan partikel kering dari gas
(udara) pembawanya. Di dalam bag filter, aliran gas yang kotor akan partikel
masuk ke dalam beberapa longsongan filter (disebut juga kantong atau cloth
bag) yang berjajar secara pararel, dan meninggalkan debu pada filter tersebut
(Huboyo, 2007).
26
Gambar 2. 5 Bag Filter
2. Prinsip kerja bag filter

Baghouse beroperasi dengan prinsip kerja yang hampir sama
dengan vacuum cleaner. Udara yang membawa debu partikulat yang
ditekan melewati kantung-kantung yang terbuat dari bahan yang spesifik.
Aliran debu dan gas dalam bag filter dapat melewati kain (fabric) ke
segala arah. Partikel debu tertahan di sisi kotor kain, sedangkan gas
bersih akan melewati sisi bersih kain. Filter yang digunakan berguna
untuk menahan debu. Namun lapisan debu yang terakumulasi di
permukaan juga memiliki keuntungan dalam menciptakan efisiensi yang
tinggi dalam proses filtrasi partikel yang lebih kecil (Bethea, 1978).
3. Perencanaan bag filter

Untuk merencanakan bag filter dibutuhkan beberapa tahapan
yang dikerjakan dengan berurutan supaya mendapatkan nilai yang akurat.
a. Menentukan jenis filter
27
filter pada unit bag filter memiliki jenis yang beragam yang
setiap jenus filternya berbeda suhu maksimumnya. Untuk menentukan
jenis filter menggunakan Tabel 2.4 dibawah berikut:
Tabel 2. 4 Jenis Filter
Maximum Flex
Acid Flouride Alkali
Fabric Temperature Abrasion
o Resistance Resistance Resistance
F Resistance
Cotton 180 Poor Poor Good Very good
Polypro
200 Excellent Poor Excellent Very good
pylene
Polyest
275 Good Poor to fair Good Very good
er
Nomex 400 Poor to fair Good Excellent Excellent
Teflon 450 Excellent Poor to fair Excellent Fair
Fibergl Fair to
500 Poor Fair to good Fair
ass good
Sumber : Theodore, 2008
b. Menghitung effective filtration velocity (Vef)

Effective Filtration Velocity digunakan untuk menghitung
kecepatan filtrasi yang efektif di bag filter. Sebelum menghitung Vef
terlebih dahulu menentukan nilai Vfn atau nominal filtration velocity
dengan Tabel 2.5 dibawah ini.
Tabel 2. 5 Nominal Filtration Velocity
Material ( Dry Filtration Velocity by Maximum Bulk

duct) Type of Cleaning can velocity Density
(ft/min) at rest
(lb/ft3)
Low Pressure High
(ft/min) Pressure
(ft/min)
Refractory dust 3.0 9.0 200 80 – 85
Rock dust 3.0 9.0 225 80 – 90
28
Rubber dust 3.0 9.0 200 25 – 50
Sandblast dust 2.5 9.0 200 80 – 90
Sawdust dry 10.0 17.5 175 10 – 25

wood
Silica 2.5 8.0 225 80 – 95
Slate 3.5 10.0 225 80 – 100

Kemudian hitung nilai Vef dengan menggunakan persamaan berikut:
𝑉𝑒𝑓 = 𝑉𝑓𝑛 𝑥 𝐴 𝑥 𝑇 𝑥 𝑃 𝑥 𝐷 (2.30)
Keterangan :
Vfn = filtration velocity by type of cleaning
A = Application
0,8 = Oiy, moist, or agglomerating
0,9 = Product collection
1,0 = Nuisance dust collector
T = Temperature
1,0 = Up to 110oF (43oC)
0,9 = From 110oF to 225oF (107oC)
0,8 = Above 225oF
P = Particle size
0,8 = Under 3.0 µ
0,9 = From 3 to 9 µ
1,0 = For 10 to 50 µ
1,1 = For 51 to 100 µ
1,2 = Above 100 µ
D = Dust load
1,2 = For 10 or less gr/ft2
1,1 = For 10 to 20 gr/ft2
1,0 = For 20 to 50 gr/ft2
0,9 = For 50 or 80 gr/ft2
29
0,8 = Above 80 gr/ft2
c. Menghitung panjang filter

Untuk menentukan panjang filter diperlukan nilai Vc (can velocity) yang
didapatkan dari Tabel 2.5 kemudian panjang filter dapat ditentukan dengan
menarik grafik pada gambar 2.6 dan melakukan interpolasi.
Gambar 2. 6 Grafik Filter Length
Sumber: Croom Miles. L, 1995
d. Menghitung jumlah filter

Untuk menentukan panjang filter diperlukan nilai panjang filter yang
didpatkan dari perhitungan sebelumnya, kemudian jumlah filter dapat
ditentukan dengan menarik grafik pada gambar 2.7 dan melakukan
interpolasi.
30
Gambar 2. 7 Grafik Number of Filter
Sumber: Croom Miles. L, 1995
e. Menghitung hopper
Untuk menghitung hopper menggunakan tinggi asumsi dengan
mengasumsikan diameter hopper kemudian tinggi hopper dan tinggi bag filter
dijumlahkan sehingga didapatkan hasil total keseluruhan
2.5 Hood
Hood merupakan sebuah peralatan bagian dari dust collector yang
berfungsi untuk menangkap kontaminan. Faktor yang mempengaruhi rancangan
hood berdasarkan pada bentuk, kecepatan dan arah dimana kontaminan
dilepaskan. Berdasarkan American Conference Of Governmental Industrial
Hygienists tipe hood berdasarkan bentuknya secara umum dibedakan menjadi 2
yaitu enclosing hood dan exterior hood.
a. Enclosing hood
Suatu hood yang menutupi atau mengelilingi sumber kontaminan
baik secara keselurahan atau sebagian. Enclosing hood lebih banyak
disukai karena bentuk serta pengoperasiannya. Aliran udara yang
masuk akan tertahan didalam enclosing hood dan mencegah sumber
emisi menyebar di lingkungan kerja.
31
b. Exterior hood
Hood yang diletakan berdekatan dengan sumber kontaminan.
Kontaminan tersebut dapat berupa gas, asap, atau partikulat. Exterior
hood dapat diletakkan di arah atau jalur emisi.
Hood memiliki berbagai jenis yang setiap jenisnya memiliki kecepatan

yang berbeda, berikut merupakan jenis – jenis hood yang ditunjukkan pada Tabel
2.6 dibawah ini
Tabel 2. 6 Jenis Hood
Sumber: ACGIH, 1998.
Untuk menentukan kecepatan hisapan hood dalam mengumpulkan debu

dapat dilihat dari Tabel 2.7 berikut.
32
Tabel 2. 7 Kecepatan hisapan hood
Condition of Dispersion of
Example Capture Velocity (fpm)
Contamination
Released with practically no Evaporation from tanks,
50 – 100
velocity into quiet air degreasing, etc.
Released at low velocity into Spray bouths, intermittent
moderately still air container filling, low speed
100 – 200
conveyor transfer,
welding,plating, picking.
Active generation into Spray painting in shallow
zone of rapid air motion plain openings, barrel
200 – 500
filling, conveyor loading,
crushers
Released at high initial Grinding, abrasive
velocity into zone at very blasting, tumbling. 500 – 2000
rapid air motion
Sumber : ACGIH, 1998.
2.6 Duct
Duct merupakan saluran atau media yang digunakan untuk mengalirkan
udara pada suatu saluran sehingga aliran udara tersebut dapat mencapai ke tempat
yang diinginkan. Duct menyediakan jalan untuk membawa kontaminan ke bagian
dust collector.
2.6.1 Perencanaan Duct

a. Kecepatan dalam pipa
Untuk merencanakan duct terlebih dahulu menentukan kecepatan
dalam pipa pada Tabel 2.8 dibawah ini:
33
Tabel 2. 8 Kecepatan dalam pipa
Design Velocity
Nature of contaminant Example
(fpm)
Vapor, gases, smoke All vapor, gases, and smoke Any desired velocity
(economic optimum
velocity usually
1000 – 2000 fpm)
Fumes Welding 2000 – 2500
Very fine light duct Cotton lint, wood flour, litho
2500 – 3000
powder
Dry dust & powders Fine rubber dust, bakeline
molding powder dust, jute
line, cotton dust, shavings 3000 - 5000
(light), soap dust, leather
shavings
Average industrial dust Grinding dust, buffing lint
(dry), wool jute dust (shaker
waste), coffe beans, shoe
duct, granite dust, silica
flour, general material
3500 – 4000
handling, brik cutting, clay
dust, foundry (general),
limestone dust, packaging
and weighing asbestos dust
in textile industries
Heavy dust Sawdust (heavy and wet),
metal turnings, foundry
tumbling barrels and shake
out, sand blast dust, wood 4000 - 4500
blokcs, hog waste, brass
turnings, cast iron boring
dust, lead dust.
Heavy or moist Lead dusts with small chips,
moist cement dust, asbestos 4500 and up
chunks from transite pipe
34
cutting machines, buffing
lint (sticky), quick lime dust
Sumber : ACGIH, 1998
b. Dimensi duct
Untuk mengetahui diameter dari pipa dapat menghitung dengan
menggunakan rumus perhitungan berikut ini:
𝑄ℎ𝑜𝑜𝑑
𝐴 𝑑𝑢𝑐𝑡 = (2.31)
𝑉 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡
Keterangan :
Qhood = laju alir udara yang masuk ke dalam hood (m3/s)
Vtransport = Kecepatan dalam pipa (m/s)
c. Bilangan Reynold
Bilangan Reynold dibutuhkan dalam menghitung pressure drop
pada pipa. Selain itu, Bilangan reynold ini digunakan untuk
mengidentifikasi jenis aliran yang berbeda, misalnya laminar,
turbulen atau transisi. Besarnya bilangan reynold yang terjadi pada
suatu aliran pipa dapat menunjukkan apakah aliran tersebut laminar
atau turbulen. Untuk menghitung bilangan Reynold dapat
menggunakan rumus perhitungan berikut:
𝜌𝑥𝑉𝑥𝐷
𝑅𝑒 = (2.32)
𝜇
Keterangan :
ρ = Massa Jenis udara (kg/m3)
V = Kecepatan dalam pipa (m/s)
D = Diameter pipa (m)
µ = Vskositas udara (kg/m.s)
Untuk mengetahui nilai viskositas dan densitas dapat diketahui

dengan menggunakan suhu udara seperti pada Tabel 2.9 dibawah
35
Tabel 2. 9 Viskositas dan densitas udara
Temperatur (oC) Viskositas µ (N.s/m2) Densitas ρ (kg/m3)

0 0,0000172 1,29
10 0,0000176 1,25
20 0,0000181 1,21
25 0,0000184 1,19
30 0,0000186 1,17
35 0,0000188 1,15
40 0,0000191 1,13
Sumber : McDonald, 2011
d. Pressure drop
Pressure drop atau penurunan tekanan adalah istilah untuk
menggambarkan penurunan tekanan dari satu titik pipa ke hilir pipa.
Sebelum menghitung pressure drop terlebih daulu menghitung
pressure drop length untuk pipa yang berbentuk panjang dan
pressure drop fitting untuk pipa yang terdapat belokan, percabangan
dan perubahan diameter pada pipa.
Untuk menghitung pressure drop length sebelumnya harus
menentukan jenis pipa yang digunakan sehingga didapatkan nilai
kekasarannya seperti pada Tabel 2.10 berikut:
Tabel 2. 10 Material Pipa
ɛ
Material
Ft Mm
Riveted Steel 0.003 – 0.03 0.9 – 9.0
Concrete 0.001 – 0.1 0.3 – 3.0
Wood Stave 0.001 – 0.1 0.3 – 3.0
Cast Iron 0.00085 0.26
Galavanized Iron 0.0005 0.15
Asphalted Cast Iron 0.0004 0.12
Commercial Steel or
0.00015 0.0046
Wrought Iron
Sumber : McDonald, 2011
36
Pressure drop length dapat dihitung menggunakan rumus
perhitungan berikut:
𝑓 𝑥 𝐿 𝑥 𝜌 𝑥 𝑉2
∆𝑃 = (2.33)
2𝐷
Keterangan :
f = Faktor kekasaran material (friction factor)
L = panjang pipa (m)
ρ = massa jenis udara (kg/m3)
V = Kecepatan (m/s)
Sebelum menghitung pressure drop fitting terebih dahulu harus

menghitung nilai KL dengan mengacu pada Tabel 2.11 dibawah ini:
Tabel 2. 11 nilai KL
Type of Fitting KL
Tee connection, right-angel side outlet 2.0
Branches From Duct
 150
0.10
 300 0.20
 450
0.25
Tee connection, right-angel side inlet 1.0
 300 0.18
 450 0.28
Elbow, right-angel, rectangular duct with aspec 1.15

ratio near unity
Elbow, right-angel, round duct 0.87
Elbow, radius diameter 0.75,round duct 0.4
Elbow, radius diameter 1.5, round duct 0.2
37
Entry to pipe from chamber 0.85
Entry to pipe from chamber, coned inlet 0.20
Pipe Enlargement
 Abrupt or chamber inlet 0.8 – 1.0
 Coned 10 percent slope 0.25
Pipe entering chamber, coned 10 percent slope 0.50

Grillers, net area equal to duct area 1.25
Entrace Loss
 Intake louvers and induction of outside air 1.5
 Intake louvers without acceleration of inlet
air 0.5
sumber : Crawford, 1976
Pressure drop fitting dapat dihitung menggunakan rumus

perhitungan berikut:
𝐾𝐿 𝑥 𝜌 𝑥 𝑉 2
∆𝑃 = (2.34)
2
Keterangan :
ρ = massa jenis udara (kg/m3)
V = Kecepatan (m/s)
KL = coefficient for ducting fitting
2.7 Blower
Blower adalah pompa udara bertenaga listrik yang udaranya dihasilkan
melalui kipas. Alat ini menggunakan tenaga angin dengan kecepatan yang dapat
di atur sesuai kebutuhan. Blower juga berfungsi sebagai alat penggerak udara
yang menyediakan energi untuk menarik udara dan kontaminan kedalam sistem
exhaust dengan meninduksikan tekanan negative atau hisapan didalam saluran
udara yang menuju hood.
38
Untuk menentukan daya blower yang digunakan dapat mengacu pada daya
yang dihasilkan pada blower tersebut, kemudian disesuaikan dengan daya blower
yang terdapat dipasaran. Untuk menentukan daya pada blower menggunakan
persamaan berikut.
𝑄 𝑥 ∆𝑃
𝑤= (2.35)
ŋ
Keterangan :
W = Daya (Kwatt)
Q = Debit limbah (m3/s)
∆𝑃 = Pressure drop (N/m2)
ŋ = Efisiensi blower (%)
2.8 Struktur Baja

Baja adalah logam paduan, logam besi sebagai unsur dasar dengan
karbon sebagai unsur paduan utamanya. Kandungan unsur karbon dalam baja
berkisar antara 0,2% hingga 2,1% berat sesuai grade-nya. Fungsi karbon
dalam baja adalah sebagai unsur pengeras dengan mencegah dislokasi
bergeser pada kisi kristal (crystal lattice) atom besi.
2.8.1 Material Baja

Baja yang dapat digunakan untuk struktur dapat diklasifikasikan
menjadi baja karbon, baja paduan rendah mutu tinggi, dan baja paduan.
a. Baja Karbon
Baja karbon dibagi menjadi 3 kategori tergantung dari persentase
kandungan karbonnya, yaitu baja karbon rendah (C = 0.03 – 0.35 %), baja
karbon medium (C = 0.35 – 0.50%), dan baja karbon tinggi (C = 0.55 – 1.70
%). Baja yang sering digunakan dalam struktur adalah baja karbon medium,
misalnya baja BJ 37.
b. Baja paduan rendah mutu tinggi
Yang termasuk dalam kategori baja paduan rendah mutu tinggi (high-
strength low-alloy steel/HSLA) mempunyai tegangan leleh berkisar antara
39
290 – 550 Mpa dengan tegangan putus (f) antara 415 – 700 Mpa. Jika baja
karbon mendapatkan kekuatannya seiring dengan penambahan persentase
karbon, maka bahan – bahan paduan ini mampu memperbaiki sifat mekanik
baja
c. Baja paduan
Baja paduan rendah (low alloy) dapat ditempa dan dipanskan untuk
memperoleh tegangan leleh antara 550 – 760 Mpa. Tegangan leleh dari baja
paduan biasanya ditentukan sebagai tegangan yang terjadi saat timbul
regangan permanen sebesar 0,2%, atau dapat ditentukan pula sebagai
tegangan pada saat tegangan mencapai 0.5%.
Menurut SNI 03-1729-2002 mengklasifikasikan mutu dari material baja

menjadi 5 kelas berdasarkan tegangan leleh dan tegangan putusnya. Seperti
pada Tabel 2.12 dibawah ini.
Tabel 2. 12 Mutu Baja
Tegangan Putus Tegangan Leleh

Regangan
Minimum Minimum
Jenis Baja Minimum
fx (Mpa) Fy (Mpa)
(%)
BJ 34 340 210 22
BJ 37 370 240 20
BJ 41 410 250 18
BJ 50 500 290 16
BJ 55 550 410 13
Sumber : Setiawan, 2008.
2.8.2 Bentuk Baja

Baja dalam kontruksi bangunan memiliki bentuk yang bermacam –
macam seperti sebagai berikut:
1. Baja Pelat
Baja pelat dapat berupa lembaran pelat ataupun pelat strip dengan tebal
antara 3 mm sampai 6 mm. Baja pelat lembaran memiliki lebar antara 150
mm sampai 4300 mm dengan panjang 3 sampai 6 meter, sedangkan baja pelat
40
strip biasanya dengan lebar kurang dari 600 mm dengan panjang 3 sampai 6
meter. Permukaan pelat umumnya digunakan pelat yang polos rata dengan
lebar yang dapat dipotong sesuai dengan kebutuhan.
2. Baja Profil
Baja yang berupa batangan dengan penampang berprofil dan memiliki
panjang pada umumnya sebesar 6 meter. Baja profil memiliki banyak jenis
seperti berikut:
a) Wide Flange (WF)
Baja Wide Flange (WF) adalah baja profil yang sering digunakan
untuk mebuat sebuah kolom, balok, tiang pancang, dan lainnya. Baja profil
jenis Wide Flange (WF) secara umum juga disebut baja H- beam.
Gambar 2. 8 Baja Wide Flange
Sumber: Muljati, dkk. 2015
b) Kanal U
Baja profil jenis kanal U atau UNP merupakan baja yang memiliki
bentuk seperti huruf U dengan fungsi baja unutk membuat balok, tiang
pancang dan lainnya. Pada besi kanal U tidak bisa digunakan sebagai
kolom karena strukturnya yang mudah mengalami tekukan disampingnya.
41
Gambar 2. 9 Baja Profil Jenis Kanal U
c) C Channel
Baja C Channel adalah jenis baja profil yang sering digunakan untuk
balok dudukan penutup atap, rangka komponen arsitektual, elemen yang
memgang penutup dinding dan lainnya.
Gambar 2. 10 Baja Jenis C Channel
d) RHS (Rectangular Hollow Section)

Baja jenis RHS meupakan jenis baja yang sering digunakan untuk
komponen rangka arsitektual dan digunakan sebagai support. Secara
42
umum baja jenis RHS disebut juga besi hollow, dan profil persegi karena
berbentuk seperti persegi.
Gambar 2. 11 Baja profil Jenis RHS
e) SHS (Square Hollow Section)

SHS adalah jenis profil baja yang memiliki kegunaan seperti baja
profil jenis RHS yang membedakannya adalah berat serta ukuran dari baja
tersebut. SHS memiliki bentuk seperti kubus atau segi empat sedangkan
RHS berbentuk seperti balok atau persegi panjang.
Gambar 2. 12 Baja Profil Jenis SHS
f) Steel Pipe
43
Baja profil jenis steel pipe ini dapat digunakan sebagai support
komponen arsitektural, secondary beam, bracing dan lainnya. Steel pipe
memiliki nilai artistik yang cukup bagus jika digunakan, hal tersebut
karena bentuknya yang silinder.
Gambar 2. 13 Baja Profil Jenis Steel Pipe
Sumber: Muljati, Dkk. 2008
2.8.3 Pembebanan Pada Kontruksi Baja

Pembebanan bertujuan untuk mengetahui kemampuan struktur
dalam menahan gaya yang terjadi pada struktur tersebut. Pembebanan yang
dilakukan dalam perencanaan kontruksi mampu mewakili beban yang terjadi
pada kondisi nyata. Beban pada struktur bangunan merupakan salah satu hal
yang terpenting dalam perencanaan sebuah bangunan. Kesalahan dalam
perencanaan beban atau penerapan beban pada perhitungan akan
mengakibatkan kesalahan yang fatal pada hasil desain bangunan tersebut.
Untuk itu perlu merencanakan pembebanan pada struktur bangunan dengan
sangat teliti agar bangunan yang didesain tersebut nantinya akan aman pada
saat dibangun dan digunakan. Bentuk pembebanan dapat berupa beban hidup
dan beban mati.
1. Beban Hidup
Berdsarakan SNI 1727 – 2013 tentang beban minimum untuk perancangan
bangunan gedung dan struktur lain menjelaskan bahwa beban hidup adalah
beban yang diakibatkan oleh pengguna dan penghuni bangungan atau struktur
lain yang tidak termasuk beban kontruksi dan beban lingkungan, seperti
beban angin, beban hujan, beban gempa atau beban mati.
44
2. Beban Mati
Beban mati adalah berat dari semua bagian pada suatu bangunan yang
bersifat tetap, termasuk segala unsur tambahan, penyelesaian-penyelesaian,
mesin – mesin serta peralatan tetap yang merupakan bagian dari suatu
bangunan. Dalam menentukan beban mati untuk perancangan, harus
digunakan berat bahan dan konstruksi yang sebenarnya dengan
ketentuanbahwa jika tidak ada informasi yang jelas, nilai yang disetujui oleh
pihak yang berwenang.
3. Beban angin
Beban yang bekerja pada struktur akibat tekanan – tekanan dari gerakan
angin. Beban angin sangat tergantung dari lokasi dan ketinggian dari struktur.
Besarnya tekanan tiupharus diambil minimum sebesar 25 kg/m2. Kecuali
untuk bangunan – bangunan berikut:
a. Tekanan tiup ditepi laut hingga 5 km dari pantai harus diambil
minimum 40 kg/m2.
b. Untuk cerobong tekanan tiup dalam kg/m2 harus disesuaikan dengan
rumus (42,5 + 0,6h), dengan h adalah tinggi cerobong seluruhnya
dalam satuanmeter.
4. Beban gempa
Beban gempa adalah semua beban stati k ekivalen yang bekerja pada
struktur akibat adanya pergerakan tanah ol eh gempa bumi , baik
pergerakan arah vert i kal maupun hori zontal . Namun pada umumnya
percepatan tanah arah hori zontal lebih besar dari pada arah vertikalnya,
sehingga pengaruh gempa hori zontal jauh lebih menentukan dari pada
gempa vertikal.
2.8.4 Alat Sambung Tiang Penyangga

Setiap srruktur baja merupakan gabungan dari beberapa komponen
batang yang disatukan dengan alat pengencang. Untuk menyambung
45
tiang penyangga dalam perencenaan dust collector dibutuhkan alat
sambung seperti berikut :
a. Baut
Baut yang sering dipakai adalah jenis baut mutu tinggi dan baut mutu
normal A307 yang terbuat dari baja kadar karbon rendah. Baut mutu
tinggi merupakan alat pengencang yang memiliki kemampuan menerima
gaya lebih besar, dan secara keseluruhan dapat menghemat biaya
konstruksi. Dalam pemasangan baut mutu tinggi memerlukan gaya tarik
awal yang cukup tinggi. Gaya ini disebut gaya proof load yang akan
memberikan friksi sehingga cukup kuat untuk memikul beban yang
bekerja. Dalam Tabel 2.13 ditampilkan tipe – tipe baut dengan diameter,
proof load dan kuat tarik minimumnya.
Tabel 2. 13 Tipe - tipe baut

Kuat Tarik min
Tipe Baut Diameter (mm) Proof load (Mpa)
(Mpa)
A307 6.35 – 104 - 60
A325 12.7 – 25.4 585 825
28.6 – 38.1 510 725 -
A490 12.7 – 38.1 825 1035
Sumber : Setiawan, 2008.
.
b. Las
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan bahan logam yang
menghasilkan peleburan bahan dengan panas hingga suhu yang tepat
dengan atau tanpa pemberian tekanan dan dengan atau tanpa pemakaian
bahan pengisi.
46
Gambar 2. 14 Sambungan Las
Sumber: Setiawan, 2008.
Pemakaian sambungan las mulai banyak digunakan dalam bidang

konstruksi karena proses penyambungan dengan las memiliki beberapa
keuntungan yaitu:
1. Pertemuan baja pada sambungan dapat meleleh bersama
elektroda las sehingga menyatu dengan lebih kokoh.
2. Kontruksi sambungan memiliki bentuk lebih rapi
3. Kontruksi baja dengan sambungan las memiliki berat lebih
ringan.
4. Pengerjaan konstruksi relatif lebih cepat karena tidak perlu
membuat lubang dan sebagainya.
5. Luas penampang batang baja tetap utuh karena tidak lubangi,
sehingga kekuatnnya utuh.
2.8.5 Perencanaan kontruksi baja menggunakan software

Dalam merencanakan konstruksi baja dapat menggunakan software
berupa SAP 2000 untuk mempermudah dalam pengerjaan struktur kontruksi
baja. Berikut merupakan langkah – langkah dalam merencanakan kontruksi
baja menggunakan SAP 2000:
1. Membuka software SAP 2000. Ketika tampilan SAP 2000
menampilkan layar hitam pilih new yang terletak pada samping kiri
toolbar lalu klik. Setelahnya akan muncul tampilan seperti pada gambar
2.13. kemudian pilih satuan yang akan digunakan dan buat model portal
grid only.
47
Gambar 2. 15 Perencanaan kontruksi menggunakan SAP 2000
Sumber : www.jasasipil.com
2. Setelah memilih grid only akan muncul kotak window seperti berikut
Gambar 2. 16 Perencanaan Kontruksi menggunakan SAP 2000
3. Selanjutnya mengatur define material dengan memasukkan material

yang digunakan serta data yang dibutuhkan.
48
4. Kemudian pilih pengaturan dan klik define lalu section properties

selanjutnya frame section lalu pilih add new properties.
5. Selanjutnya pengaturan pilih section name, kemudian aatur bagian

section name, material dan dimensi section. Setelahnya klik OK
49
6. Selanjutnya memasukkan frane section pada bagian balok dan kolom
7. Kemudian menuju ke pengaturan dan pilih define load pattern. Untuk

memasukkan beban yang akan digunakan.
50
8. Menggambar frame section dengan menuju menu kemudian pilih draw.
51
9. Untuk membuat tumpuan kembali ke menu dan pilih assign lalu klik
joint dan restraint.
10. Untuk memberi beban hidup dengan memilih assign pada menu lalu
pilih frame load dan klik gravity.
52
11. Kemudian pilih menu analysis dan klik run analysis.
12. Untuk melihat hasil analysis dari program SAP 2000 pilih menu
kemudian dispkay lalu pilih show force/streses selanjutnya pilih
frame/cables.
53
54
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metode penilitian adalah tahapan langkah kerja untuk menyelesaikan

permasalahan dalam penilitian ini, sehingga penelitian ini dapat diselesaikan
dengan terstruktur dan sistematis.
3.1 Kerangka Penilitian

Dalam penelitian mengenai Perencanaan Dust Collector Pada Bengkel
Sand Blasting di Industi Kapal memiliki beberapa tahapan. Kerangka penilitian
yang direncanakan untuk menyelesaikan penelitian ini disajikan dalam bentuk
diagram alir. Berikut merupakan diagram alir penelitian untuk Perencanaan Dust
Collector Pada Bengkel Sand Blasting di Industi Kapal.
Mulai
Identifikasi Masalah
Kondisi realita Kondisi ideal
1. Perusahaan Perusahaan harus

GAP
menimbulkan melakukan upaya
pencemaran udara penanggulangan
yang disebabkan oleh pencemaran udara pada
proses sand blasting proses produksi yang
2. Perusahaan belum mengakibatkan
melakukan upaya pencemaran udara
penanggulangan
pencemaran udara
Perumusan masalah dan

penentuan tujuan serta manfaat
penilitian
A 55
A
Studi Literatur Studi Lapangan
Pengumpulan data
Data primer Data sekunder
1. Konsentrasi partikulat 1. Performa dust collector

2. Ukuran dan kandungan berdasarkan ukuran
partikulat partikulat
3. Debit dan suhu emisi 2. Baku mutu emisi partikulat
partikulat 3. Layout bengkel sand blasting
4. Densitas
Pengolahan data dan Analisa

Data
Mengidentifikasi karakteristik
limbah sand blasting
Penentuan dan perencanaan Dust

Collector
Perencanaan struktur konstruksi

baja
Kesimpulan dan Saran
56 Selesai
3.2 Tahapan Penilitian
Tahapan penilitian ini menjelaskan tentang detail mengenai diagram
kerangka penilitian diatas, berikut merupakan tahapan penilitian dari diagram
diatas adalah :
3.2.1 Identifikasi Masalah

Pada tahapan awal penilitian ini yaitu melakukan identifikasi
masalah. Permasalahan yang mendasari dalam penelitian ini adalah adanya
pencemaran udara yang disebabkan oleh pasir silika dari proses sand
blasting serta didukung dengan tidak adanya upaya penanggulangan
pencemaran udara di area bengkel blasting. Disamping itu, Pencemaran
udara yang diakibatkan oleh pasir silika ini memiliki dampak yang bahaya
bagi lingkungan ataupun kesehatan manusia.
3.2.2 Penentuan Tujuan dan Rumusan Manfaat Penelitian

Pada tahap ini melakukan penetapan rumusan masalah mengenai
topik penilitian yang akan diambil, rumusan masalah ini terkait dengan
mengidentifikasi karakteristik limbah sand blasting, penentuan serta
perencanaan jenis dust collector yang sesuai di bengkel blasting dan
perencanaan struktur kontruksi dust collector. Dan tujuan dari penilitian
ini adalah untuk mengetahui karakteristik limbah sand blasting, untuk
merencanaan dan menentukan dust collector yang sesui di bengkel
blasting serta merencanakan struktur kontruksi pada dust collector.
Tahapan ini juga menenetukan manfaat bagi pihak yang terkait serta bagi
penilitian selanjutnya.
3.2.3 Studi Literatur

Tahapan studi literatur ini digunakan untuk menunjang
penyelesaian penilitian. Studi literatur dapat berupa jurnal, penelitian
terdahulu, Standar Nasional Indonesia (SNI), peraturan, internet dan buku.
Studi literatur yang dibutuhkan dalam penilitian adalah:
57
1. Standar Nasional Indonesia (SNI) 19-17119.3-2005 tentang cara uji
partikel tersuspensi total menggunakan peralatan high volume air
sampler (HVAS) dengan metode gravimetri.
2. Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 41 Tahun 1999 Tentang
Pengendalian Pencemaran Udara.
3. Jurnal terkait topik yang diangkat dalam penilitian ini.
3.2.4 Studi Lapangan

Tahapan studi lapangan ini dilakukan ketika melakukan studi
literatur. Tahapan ini dilakukan pengamatan secara langsung pada proses
sand blasting sehingga didapatkan gambaran umum mengenai proses sand
blasting di Industri kapal
3.2.5 Pengumpulan Data

Tahapan pengumpulan data dilakukan untuk mengumpulkan daya
– data baik data sekunder maupun primer yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan penilitian ini. Data – data yang diperlukan dalam peniltian
ini adalah:
1. Data Sekunder
Data sekunder merupakan data yang didapatkan dari lain yang
sebelumnya telah diolah dan diterbitkan pada umum. Data sekunder
yang dibutuhkan adalah:
a. Baku Mutu emisi partikulat didapatkan dari Peraturan
Gubernur Nomor 10 Tahun 2009.
b. Performa macam – macam Dust Collector didapatkan dari
buku.
c. Nilai Ambang Batas untuk debu logam didapatkan dari
Peraturan Menteri Tenaga Kerja Dan Trasmigrasi Nomor 13
Tahun 2011.
d. Densitas dan Viskositas dari partikulat yang didapatkan dari
buku.
58
2. Data Primer
Data primer merupakan data yang didapatkan dari lapangan, dapat
diperoleh dari hasil wawancara atau survey lapangan. Data sekunder
yang dibutuhkan dalam penilitian ini adalah:
a. Konsentrasi emisi partikulat pada proses sand blasting, data ini
didapatkan dengan cara pengujian menggunakan metode
gravimetri
Untuk menentukan konsentrasi partikulat menggunakan alat
berupa High Volume Sampler dengan metode gravimetri.
Penentuan konsentrasi partikulat dibutuhkan alat, bahan dan
langkah kerja dalam pengambilan sampelnya seperti berikut:
 Alat
Dalam melakukan pengambilan sampel untuk
menentukan nilai konsentrasi partikulat dibutuhkan
beberapa alat seperti:
 Desikator
 Timbangan analitik
 Penjepit
 High Volume Sampler
 Bahan
Bahan yang perlukan dalam pengambilan sampel
partikulat untuk menentukan nilai konsentrasinya adalah:
 Kertas saring
 Langkah Kerja
Langkah kerja dalam pengambilan sampel untuk
menemukan nilai konsentrasi partikulat adalah:
1. Memasukkan kertas saring kedalam desikator
selama 24 jam, untuk dihulangkan kandungan
air didalam kertas sarin tersebut.
59
2. Kertas saring yang telah didesikator di timbang
menggunakan timbangan analitik untuk
diketahui berat kertas saring sebelum ada
partikulat (W1). Catat hasil pengukuran
3. Mempersiapkan alat High Volume Air Sampler
dan menempatkan kertas filter pada filter
holder.
4. Nyalakan alat uji dan lakukan pengambilan
sampel selama 15 menit.
5. Pindahkan kertas saring secara hati – hati, jaga
agar tidak ada partikel yang terlepas. Lipat
kertas saring dan simpan.
6. Ulangi langkah 2 – 5 diatas untuk pengambilan
titik sampel selanjutnya.
7. Kertas saring yang terdapat partikulat
dimasukkan kedalam desikator selama 24 jam.
8. Timbang kertas saring dengan timbangan
analitik untuk diketahui berat kertas saring
sebelum ada partikulat (W2). Catat hasil
pengukuran.
Setelah melakukan pengambilan sampel, hitung nilai

konsentrasi partikulat dengan menggunakan rumus berikut:
(𝑊2 − 𝑊1 )𝑥 106
С= (3.1)
𝑉
Keterangan:
C = Konsentrasi massa partikel tersuspensi (mg/Nm3)
W2 = Berat filter akhir (g)
W1 = Berat filter awal (g)
V = Volume contoh uji udara (m3)
60
b. Karakteristik partikulat limbah sand blasting pada proses sand
blasting diperoleh dari pengujian menggunakan metode Scanning
Electron Microscopy (SEM) untuk mengetahui karakteristik
ukuran partikulat dan melakukan pengujian AAS (Atomic
Absorpsion Spektrophotometri) untuk mengetahui kandungan
parameter Fe dan Al pada partikulat.
c. Debit partikulat yang dihasilkan, didapatkan dari hasil interview
dengan bapak pekerja yang melakukan pekerjaan sand blasting
atau pun dari spesifikasi alat.
d. Suhu partikulat. Data suhu didapatkan dari hasil interview dengan
bapak pekerja yang melakukan pekerjaan sand blasting atau pun
dari spesifikasi alat.
3.2.6 Pengolahan dan Analisa Data

Pada tahapan ini merupakan tahapan pengolahan data dari data
yang telah dikumpulkan dan dilakukan analisa terhadap data yang telha
dikumpulkan.
3.2.7 Mengidentifikasi karakteristik limbah sand blasting

Untuk melakukan identifikasi karakteristik partikulat dengan
melakukan dua pengujian yakni untuk mengetahui ukuran
partikulat menggunakan SEM perlu dilakukan pengambilan sampel
dari limbah sand blasting, sampel tersebut diambil dengan
menggunakan High Volume Air Sampler (HVAS). Kertas saring
yang terdapat partikulat akan diketahui ukuran dan kandungan
partikulatnya dengan cara memindai partikulat dengan
menggunakan sinar elektron berenergi tinggi dan pembesaran objek
pada alat SEM (Scanning Electron Microscopy). Hasil dari alat
SEM nantinya berupa nilai ukuran partikulat, gambar morfologi
dari partikulat. Sedangkan untuk mengetahui kandungan parameter
61
Fe dan Al pada limbah sand blasting menggunakan uji AAS
(Atomic Absorpsion Spektrophotometri).
3.2.8 Penentuan dan Perencanaan Dust Collector

Untuk melakukan penentuan dan perencanaan tipe dust collector
yang sesuai diperlukan beberapa tahapan yaitu :
 Penentuan tipe dust collector
Untuk menentukan tipe dust collector yang sesuai ditinjau dari
ukuran partikulat yang diketahui dengan menggunakan alat uji
SEM (Scanning Electron Microscopy). Kertas saring yang berupa
SEM. Dari penentuan ukuran tersebut dapat disimpulkan jenis dust
collector yang akan digunakan dengan mengacu pada Tabel 2.1
 Perencanaan Dust Collector
Berikut langkah – langkah yang diperlukan untuk melakukan

perhitungan dalam perencanaan dust collector.
1. Perencanaan Dust Collector
 Bag Filter
a. Menghitung G/C ratio dengan menggunakan Tabel 2.3
yang didapatkan dari buku.
b. Menentukan jenis filter yang akan digunakan. Untuk
memilih jenis filter berdasarkan temperatur menggunakan
Tabel 2.4 Pemilihan jenis fiter
c. Menghitung Cross Sectional Area Filter (Ao) dengan
menggunakan rumus
𝑄
𝐴𝑜 = 𝐺 (3.2)
𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜
𝐶
d. Menghitung luas permukaan bag filter

𝐴𝑝 = 𝜋 𝑥 𝐷 𝑥 𝐿 (3.3)
e. Menghitung jumlah bag yang digunakan dengan
perhitungan berikut
62
𝐴𝑜
𝑁= (3.4)
𝐴𝑝
f. Menghitung panjang filter dengan menggunakan nilai

effective filtration velocity dalam perhitungan berikut:
𝑉𝑒𝑓 = 𝑉𝑓𝑛 𝑥 𝐴 𝑥 𝑇 𝑥 𝑃 𝑥 𝐷 (3.5)
g. Merencanakan hopper dengan mengasumsi diameter
sehingga didapatkan tinggi hopper
h. Mengitung daya bag filter
𝑃 = 0,053 𝑥 𝐴 (3.6)
 Cyclone
a. Menghitung Nilai F
𝜌𝑝 𝑑𝑝 3 𝑣𝑝 2
𝐹= (3.7)
𝑟
b. Menghitung Cut Diameter

9𝜇𝐵
𝑑𝑝𝑐 = (2𝜋𝑁𝑣 (𝜌𝑐 − 𝜌))0.5 (3.8)
𝑖 𝑝
c. Menghitung overall colection eficiency

𝜌𝑝 𝑑𝑝 2 𝑣𝑖
𝜓= (3.9)
18𝜇𝐷𝑐
1/(2𝑛+2) ]
𝐸𝑖 = 1 − 𝑒 [−2(𝑐𝜓) (3.10)
d. Menghitung pressure drop
∆𝑃 = 𝐾𝑐 𝑥 𝜌 𝑥 𝑣𝑖 2 (3.11)
 Electrostatic Precipitator
a. Menghitung kecepatan migrasi
𝑑𝑝 𝐸0 𝐸𝑝
𝑤= (3.12)
4 (𝜋)𝜇
b. Menghitung Efisiensi
𝑤𝐴
−( )
𝐸 =1−𝑒 𝑞 (3.13)
c. Menghitung nilai Specific collection area (SCA)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑙𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒
𝑆𝐶𝐴 = (3.14)
𝑞
d. Menghitung Aspek ratio (AR)
63
𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
𝐴𝑅 = (3.15)
𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 ℎ𝑒𝑖𝑔ℎ𝑡
 Wet Scrubber
a. Menghitung inertial impaction parameter
𝐶 𝑑𝑝 2 𝜌𝑝 𝑣𝑡
𝜓= (3.16)
9𝜇𝐺 𝑑0
16,400
𝑑0 = + 1,45 𝑅1.5 (3.17)
𝑣𝑡
b. Menghitung efisiensi
0.5
𝐸 = 1 − 𝑒 −𝑘 𝑅(𝜓) (3.18)
c. Menghitung pressure drop

∆𝑃 = 5 𝑥 10−5 𝑣𝑡 2 𝑅 (3.19)
d. Menghitung pG
𝑝𝐺 = 0,157 ∆𝑃 (3.20)
e. Menghitung pL
𝑝𝐿 = 5,83 𝑥 10−4 𝑃𝐿 𝑅 (3.21)
f. Menghitung pt
𝑝𝑡 = 𝑝𝐺 + 𝑝𝐿 (3.22)
g. Menghitung Nt
1
𝑁𝑡 = 𝐼𝑛 (1−𝐸) (3.23)
 Gravity Settling Chamber

a. Menghitung nilai K
𝑔(𝜌𝑝 − 𝜌)𝜌 1/3
𝐾 = 𝑑𝑝( ) (3.24)
𝜇2
b. Menghitung nilai vt
𝑔 𝑥 𝑑𝑝2 𝑥 𝜌𝑝
𝑉𝑡 = (3.25)
18 𝜇
0.153 (𝑔 𝑥 𝜌𝑝 )0.71 𝑑𝑝 1.14

𝑉𝑡 = (3.26)
𝜌0.29 𝜇 0.43
64
1.74 𝑔 𝑥 𝑑𝑝 𝑥 𝜌𝑝
𝑉𝑡 = (3.27)
𝜌
c. Menghitung nilai total laju aliran udara

𝑉𝑡 𝑥 𝐵 𝑥 𝐿
𝑞1 = (3.28)
𝐸
d. Menghitung tinggi Gravity Settling Chamber

𝑞
𝐻 = 𝑢𝑥𝐵 (3.29)
e. Menghitung tray
𝑞
𝑛= (3.30)
𝑞1
f. Menghitung jarak tiap tray

𝐻
ℎ= (3.31)
𝑛
2. Perencanaan Hood
Untuk merencanakan hood ada beberapa tahapan perhitungan
dalam menyelesaikannya, yaitu:
a. Menentukan dimensi hood
b. Menentukan nilai kecepatan hisapan pada hood dengan
menggunakan Tabel 2.7 Range of Capture Velocities yang
didapatkan dari buku
c. Menentukan jenis hood yang akan digunakan
d. Menghitung jumlah debit udara yang mampu dihisap hood
melalui perhitungan, dimana rumus perhitungan ini disesuaikan
dengan jenis hood yang akan digunakan. Rumus perhitungan
debit udara berdasarkan jenis hood tercantum pada Tabel 2.6.
e. Menghitung jumlah hood yag digunakan dengan menggunakan
perhitungan sebagai berikut:
𝑚3
𝐷𝑒𝑏𝑖𝑡 𝑒𝑚𝑖𝑠𝑖 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑘𝑢𝑙𝑎𝑡 ( )
𝑠
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐻𝑜𝑜𝑑 = 𝑚3
(3.7)
𝐷𝑒𝑏𝑖𝑡 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑖𝑠𝑎𝑝 ℎ𝑜𝑜𝑑 ( )
𝑠
65
3. Perencanaan Duct
Untuk merencanakan duct ada beberapa tahapan perhitungan dalam
menyelesaikannya, yaitu:
a. Menentukan kecepatan dalam duct dengan menggunakan Tabel
2.8 Range of Minimum Duct Velocities yang didapatkan dari
buku
b. Menghitung diameter duct utama dan cabang
Menghitung diameter duct utama dan cabang menggunakan
perhitungan berikut :
𝑚3
𝑄( )
2 𝑠
𝐴 𝐷𝑢𝑐𝑡 (𝑚 ) = 𝑚3
(3.8)
𝑉( )
𝑠
c. Menghitung bilangan Reynold menggunakan perhitungan

berikut:
𝜌𝑥𝑉𝑥𝑑
𝑅𝑒 = (3.9)
𝜇
d. Menghitung Pressure Drop Length menggunakan perhitungan

berikut:
∆𝑃 = (3.10)
2𝐷
e. Menghitung Pressure Drop Fitting menggunakan perhitungan

berikut:
𝐾𝐿 𝑥 𝜌 𝑥 𝑉 2
∆𝑃 = (3.11)
2
f. Menentukan ketebalan pipa dengan mengacu pada Tabel 2.12

Thickness duct
66
4. Perencanaan cerobong
Untuk merencanakan cerobong ada beberapa tahapan perhitungan
a. Menghitung dimensi cerobong
𝑚3
𝑄 𝑒𝑚𝑖𝑠𝑖 ( )
𝑠
𝐴= 𝑚 (3.12)
𝑉( )
𝑠
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝐶𝑒𝑟𝑜𝑏𝑜𝑛𝑔 = 2 𝑥 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑏𝑎𝑛𝑔𝑢𝑛𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑘𝑖𝑡𝑎𝑟 (3.13)
b. Menghitung bilangan reynold menggunakan perhitungan

berikut:
𝜌𝑥𝑉𝑥𝑑
𝑅𝑒 = (3.14)
𝜇
c. Menghitung pressure drop length menggunakan perhitungan

berikut:
∆𝑃 = (3.15)
2𝐷
d. Menghitung pressure drop total dengan menjumlah pressure

drop length
5. Penentuan blower
Untuk merencanakan cerobong ada beberapa tahapan perhitungan
a. Menentukan jenis blower yang digunakan
b. Menghitungkan daya blower yang digunakan
𝑊 = 𝑄𝑒𝑚𝑖𝑠𝑖 𝑥 ∆𝑃 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (3.16)
6. Menggambar desain dust collector
67
Dalam menggambar desain dust collector menggunakan software
berupa Autocad 2007.
3.2.9 Perencanaan struktur kontruksi baja

Untuk membuat dust collector tentu perlu taing penyangga untuk
membangun sebuah dust collector. Material yang digunakan untuk tiang
penyangga dalam pembangunan dust collector adalah baja. Dalam
merencanakan tiang peyangga berikut beberapa langkah yang perlu
dilakukan:
1. Menentukan profil baja yang akan digunakan
2. Menghitung beban yang akan disangga oleh tiang penyangga
3. Menentukan sambungan yang akan digunakan
4. Merencanakan struktur kontruksi baja menggunakan software
berupa SAP 2000.
3.2.10 Kesimpulan dan Saran

Tahapan ini merupakan tahap akhir dari penilitian, dari hasil
analisa data di tahapan sebelumnya dilakukan penarikan kesimpulan serta
pemberian saran untuk penilitian selanjutnya.
3.3 Jadwal Pelaksanaan Penelitian

Penelitian ini direncanakan dilakukan selama 6 bulan, berikut merupakan
jadwal pelaksanaan penelitian:
Tabel 1.1 Jadwal Pelaksanaan Penilitian
Bulan
Kegiatan
1 2 3 4 5 6
Identifikasi dan perumusan
masalah
Studi Lapangan
Studi Literatur
Pengumpulan Data
68
Pengolahan dan Analisa Data
Kesimpulan dan Saran
Penyusunan Laporan
69
70
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Karakteristik Limbah Sand Blasting

4.1.1 Konsentrasi Partikulat Limbah Sand Blasting
Dalam pengukuran konsentrasi partikulat limbah sand blasting di
area bengkel blasting dilakukan pengukuran sebanyak 8 titik dengan jarak
yang berbeda dari sumber emisi, dapat dilihat pada lampiran 1. Dari 8 titik
pengukuran tersebut didapatkan hasil pengukuran konsentrasi partikulat
yang dapat dilihat pada tabel 4.1 dibawah berikut.
Tabel 4. 1 Hasil Pengukuran Konsentrasi Partikulat
No Kode sampel Nilai konsentrasi (mg/m3)

1 A 587,87
2 B 4490,91
3 C 20842,42
4 D 260,61
5 E 15181,82
6 F 303,03
7 G 781,82
8 H 10787,88
Rata – rata 6654,545
Sumber : Hasil Pengujian, 2018.
Dari hasil pengukuran tersebut didapatkan nilai rata – rata

konsentrasi partikulat limbah sand blasting sebesar 6654,545 mg/m3 apabila
dibandingkan dengan baku mutu partikulat sebesar 350 mg/m3 yang diatur
pada Peraturan Gubernur Nomor 10 Tahun 2009, dapat disimpulkan bahwa
konsentrasi limbah tersebut melebihi baku mutu. Sehingga perlu dilakukan
upaya pengendalian pencemaran udara untuk mencegah tercemarnya udara
yang berada di lingkungan sekitar dengan partikulat limbah sand blasting,
upaya pengendalian pencemaran udara tersebut dengan melakukan
perancangan dust collector pada area kerja yang menimbulkan pencemaran.
71
4.1.2 Ukuran Partikulat Limbah Sand Blastng
Untuk mengetahui nilai ukuran dari partikulat limbah sand blasting
dilakukan pengujian dengan menguunakan SEM (Scanning Electron
Miiscroscopy). Pengujian ini menggunakan 4 sampel, sampel tersebut
didapatkan dengan menangkap partikulat kedalam kertas saring
menggunakan High Volume air sampler kemudian partikulat tersebut
dipindai dengan menggunakan sinar elektron berenergi tinggi dan
pembesaran objek sebesar 2000 kali supaya partikulat lebih jelas terlihat dan
mendapatkan nilai yang akurat. Seperti yang terlihat pada gambar berikut.
Gambar 4. 1 Hasil Pengujian Ukuran Partikulat Sampel B

Sumber : Hasil pengukuran, 2018.
72
Gambar 4. 2 Hasil Pengujian Ukuran Partikulat Sampel C
Sumber : Hasil Pengukuran, 2018

Gambar 4. 3 Hasil Pengujian Ukuran Partikulat Sampel E
Gambar 4. 4 Hasil Pengujian Ukuran Partikulat Sampel H

Dari hasil pengukuran tersebut apabila diurutkan dari ukuran yang terkecil
ke ukuran yang besar pada setiap sampelnya didapatkan nilai ukuran partikulat
yang tertera pada Tabel 4.2 berikut.
73
Tabel 4. 2 Hasil Pengujian Ukuran Partikulat
No Kode sampel Ukuran partikulat (µm)

1 2,280
2,416
B 3,611
3,944
5,061
2 3,395
C 30,16
63,06
3 1,751
2,188
E 2,284
2,480
2,682
4 2,950
2,600
H
4,705
5,260
Sumber : Hasil Pengujian, 2018.
Dari tabel tersebut didapatkan nilai ukuran partikulat yang paling

terkecil adalah 1,751 µm dan ukuran yang paling besar adalah 63,06 µm.
4.1.3 Konsentrasi Kandungan Fe dan Al Pada Limbah Sand Blasting

Untuk mengetahui kandungan Fe dan Al yang terdapat dalam limbah
sand blasting menggunakan AAS (Atomic Absorbtion Spektrophotometri).
Hasil pengujian yang didapatkan dapat dilihat pada Tabel 4.3 berikut.
Tabel 4. 3 Hasil Pengujian Kandungan Fe dan Al
Hasil Pengujian
Hasil Penguujian Parameter Fe
No Kode Sampel Parameter Al
(mg/m3)
(mg/m3)
1 B 01 1,66 2,78
2 C 02 0,50 0,41
3 E 03 1,17 1,93
4 H 04 3,22 4,05
Sumber: Hasil Pengujian, 2018.
Pada Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor 13

Tahun 2011 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan Kimia Di
Tempat Kerja menjelaskan bahwa nilai ambang batas untuk parameter debu
logam adalah sebesar 10 mg/m3. Dari pengukuran tersebut apabila
dibandingkan dengan nilai ambang batas dapat dianalisa bahwa dari semua
74
sampel tidak ada sampel yang melebihi nilai ambang batas baik untuk
parameter Fe atau Al, namun terpaparnya debu logam dapat menyebabkan
Pneumokoniosis, iritasi saluran pernafasan dan keracunan saraf.
4.2 Perencanaan Dust Collector
4.2.1 Menentukan Jenis Dust Collector

Untuk penentuan jenis dust collector menggunakan data ukuran
partikulat yang terkecil, hal ini dikarenakan apabila dengan ukuran
partikulat yang terkecil dust collector tersebut bisa menangkap dan
mengendapkannya tentunya untuk ukuran partikulat yang besar juga bisa
ditangkap oleh dust collector tersebut.
Dari data pengujian ukuran partikulat menggunakan SEM
didapatkan bahwa ukuran partikulat yang terkecil adalah 1,751 µm, pad
Tabel 2.2 untuk ukuran yang lebih besar dari 1 µm menggunakan jenis dust
collector berupa bag filter. Bag filter memiliki efisiensi pengumpulan yang
sangat tinggi bahkan untuk partikel yang sangat kecil, dapat digunakan
untuk berbagai jenis debu dan mudah dalam pengoprasiannya.
4.2.2 Menentukan Hood

Untuk merencanakan hood yang digunakan untuk menghisap emisi
dari proses sand blasting adalah menentukan jenis hood yang akan
digunakan, dalam penilitian ini menggunakan hood jenis canopy hal ini
disesuaikan dengan kondisi ruangan dan titik jangkauan untuk proses sand
blasting. Hood tersebut nantinya akan diletakkan di atas para pekerja supaya
hisapan dari hood lebih optimal dan disesuaikan dengan bentuk hood
canopy yang cocok jika diletakkan dibagian atas ruangan sand blasting.
Pada Tabel 2.8 didapatkan bahwa kecepatan hisapan hood untuk kegiatan
sand blasting dengan kondisi penyebaran kontaminan di udara sangat cepat
berada dalam range kecepatan 500 – 2000 feet per minute (fpm), sehingga
dalam penilitian ini menggunakan nilai kecepatan hisapan hood sebesar 500
𝑓𝑡 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 1 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
fpm yang dikonversi menjadi 500𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,3048 𝑥 = 2,54
𝑓𝑡 60 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
75
m/s. Dimensi dari hood ini direncanakan sesuai dengan ruangan sand
blasting dan juga dimensi hood yang terdapat di pasaran yakni:
Panjang =1m
Lebar = 0,5 m
D (Height above work) = 2 m
Untuk menentukan debit yang dapat dihisap oleh hood mengacu
pada Tabel 2.7 dimana untuk hood dengan jenis canopy menggunakan
rumus Q = 1,4 x P x V x D. Sebelumnya perlu menghitung
perimeter/keliling (P) dari hood sebelum melakukan perhitungan debit yang
dapat dihisap.
P = 2 ( Panjang + Lebar)
= 2 ( 1 m + 0,5 m)
=3m
Q = 1,4 x P x V x D
= 1,4 x 3 m x 2,54 m/s x 2 m
= 21,336 m3/s
Sehingga dari perhitungan tersebut Q yang dapat dihisap oleh hood
sebesar 21,336 m3/s. Selanjutnya menghitung jumlah hood yang dibutuhkan
jika Q limbah sebesar 40,11 m3/s.
𝑄 𝑙𝑖𝑚𝑏𝑎ℎ
Jumlah hood = 𝑄 ℎ𝑜𝑜𝑑
40,11𝑚3 /s
= 21,336 𝑚3 /s
= 1,8799  2
Sehingga untuk debit limbah sebesar 40,11 m3/s diperlukan hood
sebanyak 2 buah untuk menghisap debit limbah tersebut dengan masing –
masing hood dapat menghisap debit sebesar 21,336 m3/s.
4.2.3 Menentukan Duct

Untuk menentukan duct yang digunakan sebagai media
mengalirkan emisi partikulat dari sisa proses sand blasting adalah
dengan menentukan jenis serta bentuk dari duct yang akan digunakan
76
terlebih dahulu sebelum menghitung debit, diameter dan pressure drop
dari pipa tersebut.
Dalam penelitian ini menggunakan duct jenis galvanize iron
karena karakteristik dari limbah partikulat yang mengandung logam
berat sehingga pipa jenis galvanize iron merupakan pipa yang sesuai
karena memiliki kekerasan atau kekokohan yang baik serta memiliki
daya tahan yang lama, dan juga lebih tahan terhadap korosi. Untuk
sistem ducting menggunakan bentuk duct berupa lingkaran hal ini
karena menyesuaikan dari hood yang dipakai, hood jenis canopy
memiliki sambungan untuk pipa berbentuk lingkaran.
4.2.3.1 Menentukan Debit Duct

Dalam perencanaan duct ini perlu menghitung dua bagian pipa
yaitu pipa cabang dan pipa utama. Pipa cabang digunakan utnuk
mengalirkan limbah dari masing – masing hood sedangkan pipa utama
untuk mengalirkan limbah dari pipa cabang yang nantinya akan menuju
ke dust collector.
A. Pipa Cabang
Untuk menghitung debit dari pipa cabang diperlukan untuk
menghitung luasan dari hood sebelum menghitung debit pipa
cabang.
Ahood = Panjang x Lebar
= 1 m x 0,5 m
= 0,5 m2
Qcabang = Vhood x Ahood
= 2,54 m/s x 0,5 m2
= 1,27 m3/s
Sehingga debit yang dapat dialirkan di dalam pipa cabang
sebesar 1,27 m3/s
B. Pipa Utama
77
Untuk menghitung debit pipa utama dengan cara
mengkalikan hasil debit di pipa cabang dengan jumlah hood yang
dibutuhkan.
Qutama = Qcabang x jumlah hood
= 1,27 m3/s x 2
= 2,54 m3/s
4.2.3.2 Menentukan Diameter Duct

Sebelum menghitung diameter dari duct, melakukan
penentuan kecepatan hisap dari pipa dengan mengacu pada Tabel 2.9
dan didapatkan bahwa untuk kontaminan debu sand blasting
menggunakan range kecepatan antara 4000 – 4500 fpm. Sehingga
dalam perencanaan ini menggunakan range maksimum sebesar 4500
𝑓𝑡 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 1 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
fpm jika dikonversi menjadi 4500𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,3048 𝑥 =
𝑓𝑡 60 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
22,85 m/s.
A. Pipa Cabang
Untuk menhitung diameter pipa cabang, terlebih dahulu
menghitung luas dari pipa tersebut dengan mengggunakan rumus
pembagian antara debit pipa dan kecepatan pada pipa.
𝑄𝑝𝑖𝑝𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑎𝑛𝑔
Apipa cabang =
𝑉𝑝𝑖𝑝𝑎
1,27 𝑚3 /𝑠
=
22,85 𝑚/𝑠
= 0,05 m2
Setelah nilai dari luas pipa cabang diketahui selanjutnya
menghitung jari – jari dari pipa tersebut dengan cara berikut:
Aduct =  x r2
0,05 m2 = 3,14 x r2
0,05 𝑚2
r2 =
3,14
r = √0,016
78
r = 0,13 m
Kemudian dari nilai jari – jari tersebut dapat menentukan
diameter pada pipa cabang.
D=2xr
= 2 x 0,13 m
= 0,26 m  260 mm
Kemudian perhitungan diameter sebesar 260 mm pada pipa
cabang disesuaikan dengan diameter pipa yang berada di pasaran,
nilai diameter yang mendekati nilai 260 mm adalah 273,05 mm
dengan ketebalan 9,27 mm. Selanjutnya menghitung kecepatan
pipa cabang apabila menggunakan diameter pasaran sebesar
0,27305 m menggunakan persamaan berikut.
𝑄
𝑉 =
1 2
4 𝑥𝜋𝑥𝐷
1,27 𝑚3 /𝑠
=
1 2
4 𝑥 3,14 𝑥 0,27305
= 21,69 𝑚/𝑠
Sehingga kecepetan dalam pipa untuk diamter pipa cabang
0,27305 adalah sebesar 21,69 𝑚/𝑠.
B. Pipa Utama
Untuk menentukan diameter pipa utama sama dengan halnya
cara dalam menentukan diameter di pipa cabang yang
membedakan hanya pada nilai debitnya. Sebelum menghitung
diameter perlu dilakukan perhitungan pada luas pipa utama.
𝑄𝑝𝑖𝑝𝑎 𝑢𝑡𝑎𝑚𝑎
Apipa utama =
𝑉𝑝𝑖𝑝𝑎
2,54 𝑚3 /𝑠
=
22,85 𝑚/𝑠
= 0,11 m2
79
Selanjutnya menghitung jari – jari pada pipa utama dengan
menggunakan nilai luas pipa utama yang sebelumnya telah
dihitung.
Aduct =  x r2
0,11 m2 = 3,14 x r2
0,11 𝑚2
r2 =
3,14
r = √0,035
r = 0,19 m
Kemudian melakukan perhitungan diameter pipa utama
dengan menggunakan nilai jari – jari pipa utama.
D=2xr
= 2 x 0,19 m
= 0,38 m  380 mm
Kemudian perhitungan diameter sebesar 380 mm pada pipa
utama disesuaikan dengan diameter pipa yang berada di pasaran,
nilai diameter yang mendekati nilai 380 mm adalah 406,40 mm
dengan ketebalan 12,70 mm. Selanjutnya menghitung kecepatan
pipa utama apabila menggunakan diameter pasaran sebesar
0,4064 m menggunakan persamaan berikut.
𝑄
𝑉 =
1 2
4 𝑥𝜋𝑥𝐷
2,54 𝑚3 /𝑠
=
1 2
4 𝑥 3,14 𝑥 0,4046
= 19,59 𝑚/𝑠
Sehingga kecepetan dalam pipa untuk diamter pipa utama
0,4046 adalah sebesar 19,59 𝑚/𝑠.
80
4.2.3.3 Menentukan bilangan reynolds
Untuk menentukan bilangan reynolds dibutuhkan data berupa
densitas dan viskositas dari limbah partikulat tersebut, nilai dari
densitas dan viskositas ini dapat dilihat pada Tabel 2.10 yang
mana diketahui suhu udara sebesar 35°C maka nilai densitasnya
sebesar 1,15 kg/m3 dan nilai viskositasnya sebesar 1,88 x 10-5
kg/m.s. bilangan reynolds ini nantinya akan digunakan untuk
mencari nilai friction factor dalam mencari pressure drop.
A. Pipa Cabang
Untuk pipa cabang dengan diameter 0,27305 m dengan
nilai kecepatan sebesar 21,69 m/s, maka nilai bilangan
reynolds dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
berikut:
𝜌𝑥𝑣𝑥𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
𝑘𝑔 𝑚
1,15 3 𝑥 21,96 𝑠 𝑥 0,27305 𝑚
𝑅𝑒 = 𝑚
1,88 𝑥10−5
= 362277,8019
= 3,62 𝑥 105
B. Pipa Utama
Untuk pipa utama dengan diameter 0,4046 m dengan nilai
kecepatan sebesar 19,59 m/s, maka nilai bilangan reynolds
dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
𝜌𝑥𝑣𝑥𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
𝑘𝑔 𝑚
1,15 3 𝑥 19,59 𝑠 𝑥 0,4046 𝑚
𝑅𝑒 = 𝑚
1,88 𝑥10−5
= 486999,0638
= 4,86 𝑥 105
81
4.2.3.4 Menentukan Pressure Drop
Dalam menentukan nilai pressure drop dalam perencanaan
ini akan dihitung dari awal pipa pada hood hingga pipa terakhir yang
akan menuju ke cerobong. Pada perhitungan pressure drop ini dibagi
menjadi dua bagian yaitu pressure drop length dan pressure drop
fitting.
1. Pressure Drop Length
Pressure drop length ini bagian dari perhitungan pressure drop
pada panjang pipa awal sampai terakhir yang nantinya akan
dilewati oleh limbah gas.
A. Pipa Cabang
Sebelum menghitung pressure drop length (∆P) pada pipa
cabang terlebih dahulu menentukan nilai kekasaran (e) pada
pipa yang dapat dilihat pada Tabel 2.11 yang mana jika
menggunakan pipa bahan galvanize iron nilai kekasaran pada
pipa (e) sebesar 0,15 mm atau 0,00015 mm, selanjutnya
menghitung nilai relatif kekasaran (e/D) dengan cara membagi
nilai kekasaran (e) dengan diameter pipa cabang 0,27305 m.
𝑒
Nilai relatif kekasaran pipa (e/D) =
𝐷
0,00015 𝑚
=
0,27305 𝑚
= 0,000549
Kemudian menentukan nilai friction factor dari grafik
Moody Diagram (Lampiran 7) dengan menggunakan nilai e/D
sebesar 0,000549 dan nilai bilangan reynolds pada pipa cabang
sebesar 3,62 𝑥 105 sehingga didapatkan nilai f sebesar 0,024.
Lalu menghitung nilai pressure drop length pada pipa cabang
dengan panjang sebesar 6 m dan kecepatan sebesar 21,69 m/s
menggunakan persamaan berikut.
82
𝑓 𝑥 𝐿𝑥 𝜌 𝑥 𝑣 2
∆𝑃 =
2𝑥𝐷
𝑘𝑔 𝑚
0,024 𝑥 6 𝑚 𝑥 1,15 𝑥 (21,69 𝑠 )2
= 𝑚3
2 𝑥 0,27305 𝑚
= 142,6616557 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠 2
= 142,6616557 𝑁/𝑚2
B. Pipa Utama
Sebelum menghitung pressure drop length (∆P) pada pipa
cabang terlebih dahulu menentukan nilai kekasaran (e) pada
pipa yang dapat dilihat pada Tabel 2.11 yang mana jika
menggunakan pipa bahan galvanize iron nilai kekasaran pada
pipa (e) sebesar 0,15 mm atau 0,00015 mm, selanjutnya
menghitung nilai relatif kekasaran (e/D) dengan cara membagi
nilai kekasaran (e) dengan diameter pipa cabang 0,4046 m.
𝑒
Nilai relatif kekasaran pipa (e/D) =
𝐷
0,00015 𝑚
=
0,4046 𝑚
= 0,000369
Kemudian menentukan nilai friction factor dari grafik
Moody Diagram (Lampiran 7) dengan menggunakan nilai
e/D sebesar 0,000369 dan nilai bilangan reynolds pada pipa
utama sebesar 4,86 𝑥 105 sehingga didapatkan nilai f
sebesar 0,023. Lalu menghitung nilai pressure drop length
pada pipa utama dengan panjang sebesar 16,25 m dan
kecepatan sebesar 19,59 m/s menggunakan persamaan
berikut.
𝑓 𝑥 𝐿𝑥 𝜌 𝑥 𝑣 2
∆𝑃 =
2𝑥𝐷
83
𝑘𝑔 𝑚
0,023 𝑥 13,5 𝑚 𝑥 1,15 𝑥 (19,59 𝑠 )2
= 𝑚3
2 𝑥 0,4046 𝑚
= 168,5949733 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠 2
= 168,5949733 𝑁/𝑚2
C. Pressure Drop Length Total

Setelah nilai pressure drop length pada pipa cabang dan
pipa utama diketahui selanjutnya menghitung nilai pressure
drop length total.
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑐𝑎𝑏𝑎𝑛𝑔 + ∆𝑃𝑢𝑡𝑎𝑚𝑎
𝑁 𝑁
= 142,6616557 + 168,5949733
𝑚2 𝑚2
= 311,256629 𝑁/𝑚2
2. Pressure Drop Fitting

Pressure drop fitting (P) ini bagian dari pressure drop pada
aksesoris pipa seperti belokan, perbesaran, reducer dan tee.karena
ketika aliran gas melewati belokan akan mengakibatkan kerugian
tekanan pada pipa tersebut. Sebelum menghitung pressure drop
untuk pipe fitting terlebih dahulu menentukan nilai coefficients loss
(KL) pada pipe fitting. Nilai KL pada pipe fitting didapatkan dari
Tabel 2.12 sesuai dengan bentuk atau fungsi serta jumlah pipe
fitting yang digunakan.
A. Pipa elbow 90° pada pipa cabang
Pada pipa cabang dengan kecepatan dalam pipa sebesar
21,69 m/s dibutuhkan elbow 90° sebanyak 1 buah, sehingga
didapatkan nilai KL untuk elbow 90° adalah 0,87. Kemudian
menghitung nilai pressure drop fitting dengan persamaan
berikut:
84
𝐾𝐿 𝑥 𝜌 𝑥 𝑣 2
∆𝑃 =
2
𝑚
0,87 𝑥 1,15 𝑘𝑔/𝑚3 𝑥 (21,69 𝑠 )2
=
2
= 235,3457 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠 2
= 235,3457 𝑁/𝑚2
B. Pipa tee pada pipa cabang
Pada pipa cabang dengan kecepatan dalam pipa sebesar
21,69 m/s dibutuhkan pipa tee sebanyak 1 buah, sehingga
didapatkan nilai KL untuk pipa tee adalah 1. Kemudian
berikut:
∆𝑃 =
2
𝑚
1 𝑥 1,15 𝑘𝑔/𝑚3 𝑥 (21,69 𝑠 )2
=
2
= 270,5123 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠 2
= 270,5123 𝑁/𝑚2
C. Pipa elbow 90° pada pipa utama
Pada pipa utama dengan kecepatan dalam pipa sebesar
19,59 m/s dibutuhkan pipa elbow 90° sebanyak 4 buah, sehingga
didapatkan nilai KL untuk pipa elbow 90° adalah 0,87.
Kemudian menghitung nilai pressure drop fitting dengan
persamaan berikut:
∆𝑃 =
2
𝑚
0,87 𝑥 1,15 𝑘𝑔/𝑚3 𝑥 (19,59 𝑠 )2
=
2
= 191,98 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠 2
= 191,98 𝑁/𝑚2
85
Karna pada pipa utama dibutuhkan elbow 90° sebanyak 2
buah sehingga nilai pressure drop fitting untuk pipa elbow 90°
dikalikan dengan jumlah elbow 90°, sehingga didapatkan nilai
pressure drop fitting sebesar 767,962N/m2 .
D. Pipa engalargement pada pipa utama

19,59 m/s dibutuhkan pipa enlargement sebanyak 3 buah,
sehingga didapatkan nilai KL untuk pipa enlargement adalah
0,25. Kemudian menghitung nilai pressure drop fitting dengan
persamaan berikut:
∆𝑃 =
2
𝑚
0,25 𝑥 1,15 𝑘𝑔/𝑚3 𝑥 (19,59 𝑠 )2
=
2
= 55,16666 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠 2
= 55,16666 𝑁/𝑚2
Karna pada pipa utama dibutuhkan enlargement sebanyak 2
buah sehingga nilai pressure drop fitting untuk pipa
enlargement, dikalikan dengan jumlah enlargement, sehingga
didapatkan nilai pressure drop fitting sebesar 165,5 N/m2.
E. Pipa reducer pada pipa utama

19,59 m/s dibutuhkan pipa reducer sebanyak 2 buah, sehingga
didapatkan nilai KL untuk pipa reducer adalah 0,25. Kemudian
berikut:
∆𝑃 =
2
86
𝑚
0,38 𝑥 1,15 𝑘𝑔/𝑚3 𝑥 (19,59 𝑠 )2
=
2
= 85,85333 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠 2
= 85,85333 𝑁/𝑚2
Karna pada pipa utama dibutuhkan reducer sebanyak 2
buah sehingga nilai pressure drop fitting untuk pipa reducer,
dikalikan dengan jumlah reducer, sehingga didapatkan nilai
pressure drop fitting sebesar 167,7067 N/m2 .
F. Pressure drop fitting total

Setelah nilai pressure drop fitting pada pipa cabang dan
pipa utama diketahui selanjutnya menghitung nilai pressure
drop fitting total.
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑒𝑙𝑏𝑜𝑤 𝑐𝑎𝑏𝑎𝑛𝑔 + ∆𝑃𝑡𝑒𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑎𝑛𝑔 + ∆𝑃𝑒𝑙𝑏𝑜𝑤 𝑢𝑡𝑎𝑚𝑎
+ ∆𝑃𝑒𝑛𝑙𝑎𝑟𝑔𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑢𝑡𝑎𝑚𝑎 + ∆𝑃𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑟 𝑢𝑡𝑎𝑚𝑎
𝑁 𝑁 N
= 235,3457 𝑚2 + 270,5123 + 767,92 m2 +
𝑚2
N 𝑁
191,98 m2 + 167,7067 𝑚2 .
= 1606,985 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠 2
= 1606,985 𝑁/𝑚2
3. Pressure Drop Keseluruhan

Setelah nilai pressure drop length total dan pressure drop
fitting total diketahui selanjutnya menghitung pressure drop
keseluruhan dari length dan fitting.
∆𝑃𝑘𝑒𝑠𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 = ∆𝑃𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ + ∆𝑃𝑓𝑖𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔
𝑁
= 311,256629 + 1606,985𝑁/𝑚2
𝑚2
= 1952,585 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠 2
= 1951,241 𝑁/𝑚2
87
4.2.4 Menentukan Blower
Setelah menghitung nilai pressure drop keselurahan, maka dapat
dihitung nilai kebutuhan daya pada blower yang akan digunakan. Pada
perencanaan ini menggunakan blower sentrifugal dengan asumsi efisiensi
blower sebesar 80% sehingga untuk menentukan kebutuhan daya pada
blower menggunakan persama berikut.
𝑄 𝑥 ∆𝑃
𝑊=
ŋ
𝑚3
2,54 𝑠 𝑥 1918,241 𝑘𝑔/𝑚. 𝑠 2
=
80 %
= 6090,415719 𝑁. 𝑚/𝑠
= 6090,415719 𝑤𝑎𝑡𝑡
= 6,090 𝐾𝑤𝑎𝑡𝑡
Dari perhitnungan diatas didapatkan bahwa kebutuhan daya untuk

blower yang digunakan adalah 6,09 Kwatt akan tetapi dipasaran sulit untuk
mendapatkan daya 6,09 Kwatt pada blower sentrifugal sehingga untuk
mengatasi masalah tersebut digunakan dua blower untuk memenuhi
kebutuhan daya 6,09 Kwatt. Jadi kebutuhan daya yang sebelumnya telah
dihitung akan dibagi dengan jumlah blower yang digunakan.
𝑤
𝑊𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑤𝑒𝑟 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑙𝑜𝑤𝑒𝑟
6,19 𝐾𝑤𝑎𝑡𝑡
=
2
= 3,04 𝐾𝑤𝑎𝑡𝑡
Kemudian perhitungan daya sebesar 3,04 Kwatt pada satu blower

disesuaikan dengan daya blower yang berada di pasaran, nilai daya blower
yang mendekati nilai 3,04 Kwatt adalah 3,2 Kwatt dengan tipe LUOMEI
88
Centrifugal Fan Blower CX-75A, spesifikasi blower dapat dilihat pada
Lampiran 8.
4.2.5 Perencanaan Bag Filter

Untuk merencanakan bag filter sebelumnya perlu menentukan jenis
filter yang akan digunakan, dalam perencanaan ini menggunakan filter jenis
cotton karena filter jenis cotton diperuntukan untuk suhu maksimum sebesar
180°F atau 82,2°C sedangkan nilai suhu gas yang didapatkan sebesar 35°C.
Perancanaan bag filter ini menggunakan tipe pembersihan shaker
(penggoyangan) dengan tekanan tinggi untuk membersihkan partikulat yang
tertempel difilter secara otomatis. Dalam merencanakan bag filter memiliki
beberapa tahapan yakni:
4.2.5.1 Menentukan efisiensi kecepatan filter

Sebelum menentukan nilai efisiensi kecepatan filter
(𝑉𝑒𝑓 ) terlebih dahulu menentukan nilai kecepatan filtrasi
(𝑉𝑓𝑛 ) berdasarkan tipe pembersihan secara high pressure dari limbah
sandblast, sehingga nilai Vfn didapatkan pada Tabel 2.6 yakni sebesar 9
fpm, selanjutnya menentukan nilai Aplikasi dari limbah sand blasting
dimana nilai A ini sebesar 1 karena limbah sand blasting dianggap
sebagai debu yang menganggu sehingga nantinya akan masuk ke dalam
pengumpul debu, kemudian menentukan nilai T atau temperatur untuk
suhu gas sebesar 35°C adalah 1. Selanjutnya menentukan nilai P atau
ukuran partikulat, dalam perencanaan ini diketahui ukuran partikulat
adalah 1,751 µm sehingga nilai P sebesar 0.8 karena ukuran
partikulatnya dibawah 3 µm. Lalu menentukan nilai D atau konsentrasi
dari limbah sand blasting, konsentrasi limbah sand blasting didapatkan
sebesar 6654,545 mg/m3 yang apabila dikonversi menjadi gr/ft2 adalah
𝑚𝑔 1 𝑔𝑟 1 𝑚3 𝑔𝑟
6654,545 𝑚3
𝑥 1000 𝑚𝑔
𝑥 35,315 𝑓𝑡 2
= 0,1884 𝑓𝑡 2
sehingga nilai D adalah
sebesar 1,2 karena konsentrasi limbah partikulatnya kurang dari 10

gr/ft2.
89
Kemudian barulah menjadi nilai efisiensi kecepatan filter
(𝑉𝑒𝑓 ) menggunakan persamaan berikut:
𝑉𝑒𝑓 = 𝑉𝑓𝑛 𝑥 𝐴 𝑥 𝑇 𝑥 𝑃 𝑥 𝐷
= 9 𝑓𝑝𝑚 𝑥 1 𝑥 1 𝑥 0,8 𝑥 1,2
= 8,64 𝑓𝑝𝑚
4.2.5.2 Menentukan panjang filter

Untuk menentukan panjang filter dengan cara menarik grafik
pada gambar 2.6 menggunakan nilai efisiensi kecepatan (𝑉𝑒𝑓 ) dan nilai
can velocity (𝑉𝑐 ). Diketahui nilai 𝑉𝑒𝑓 adalah 8,64 fpm, nilai ini
didapatkan dari perhitungan sebelumnya sedangkan untuk nilai can
velocity (𝑉𝑐 ) untuk sandblast dust adalah 200 fpm, nilai ini didapatkan
dari Tabel 2.6, setelah menarik garis pada grafik kemudian melakukan
interpolasi. Berikut adalah perhitungan interpolasi untuk menentukan
panjang filter.
5 − 7,5 13 − 8,4
=
5 − 8,64 13 − 𝑥
− 2,5 4,6
=
− 3,64 13 − 𝑥
4,6
0,686 = 13−𝑥
8,918 − 0,686 𝑥 = 4,6
− 0,686 𝑥 = 4,6 − 8,918
− 0,686 𝑥 = −4,318
𝑥 = 6,29 𝑓𝑡
Jadi nilai panjang filter sebesar 6,29 ft yang apabila

0,3048 𝑚
dikonversi menjadi meter adalah sebesar 6,29 𝑓𝑡 𝑥 = 1,91 𝑚 
1 𝑓𝑡
90
2 meter. Sehingga dari perhitungan diatas nilai filter didapatkan sebesar
2 meter.
4.2.5.3 Menentukan jumlah filter

Untuk menentukan jumlah dari filter yang akan digunakan
bag filter dengan cara menarik grafik yang terdapat pada gambar 2,7
dengan menggunakan nilai panjang filter dan nilai efisiensi kecepatan
(Vef). Diketahui nilai panjang filter sebesar 6,29 ft dan nilai efisiensi
kecepatan adalah 8,64 fpm . Setelah menarik garis pada grafik
kemudian melakukan interpolasi. Berikut adalah perhitungan interpolasi
untuk menentukan panjang filter.
5 − 8,64 210 − 𝑥
=
5 − 7,5 210 − 140
− 3,64 210 − 𝑥
=
− 2,5 70
210−𝑥
1,456 = 70
101,92 = 210 − 𝑥
𝑥 = 210 − 101,92
𝑥 = 108,08  110 buah
Sehingga dari perhitungan diatas jumlah filter yang akan

digunakan sebanyak 110 buah.
4.2.5.4 Menentukan diameter filter

Pada perencanaan ini nilai diameter dari filter yang akan
digunakan mengacu pada dimaeter yang terdapat di pasaran. Untuk
filter dengan jenis cotton didapatkan nilai diameter dipasaran sebesar
0,178 m atau 17,8 cm dengan tipe filter FSPN-40 BFN-11, filter bag
data dapat dilihat pada Lampiran 9.
91
4.2.5.5 Menentukan dimensi bag filter
Dalam perencanaan ini dimensi bag filter di rencanakan
supaya jumlah filter yang akan digunakan cukup dalam desain bag
filter. Jumlah filter yang digunakan adalah sebanyak 110 buah sehingga
pada panjang filter akan terisi 10 filter dengan lebar sebanyak 11 filter.
Pada perencanaan ini direncanakan dimensi bag filter seperti berikut:
Panjang bag filter = 3 meter
Lebar bag filter = 2 meter
Tinggi badan bag filter = 4 meter
Tinggi Hopper = 2 meter
Tinggi tiang penyanga = 2 meter
Tinggi keseluruhan bag filter = 8 meter
Dengan luas bag filter dapat dihitung dengan persamaan berikut:
𝐴𝑏𝑎𝑔 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑒𝑟 = 𝑃 𝑥 𝐿
=3mx2m
= 6 m2
4.2.6 Menentukan Cerobong

Pada perencanaan ini, menentukan diameter pada cerobong terlebih
dahulu dengan menggunakan data debit limbah sebesar 40,11 m3/s dan
kecepatan sebesar 22,86 m/s, sehingga didapatkan perhitungan untuk
mencari luas penampang cerobong adalah sebagai berikut:
𝑄
𝐴=
𝑉
92
40,11 𝑚3 /𝑠
=
22,86 𝑚/𝑠
= 1,74 𝑚2
Setelah nilai luas diketahui selanjutnya menghitung nilai jari – jari

cerobong sehingga dapat diketahui nilai diameter pada cerobong dengapan
mengguankan persamaan berikut.
𝐴 = 𝜋 𝑥 𝑟2
𝐴
𝑟=√
𝜋
1,74
= √
3,14
= 0,74 m
D=2xr
= 2 x 0,74 m
= 1,4 m
Sehingga dari perhitungan diatas didapatkan diameter dari

cerobong adalah sebesar 1,4 m.
Selanjutnya mencari tinggi dari cerobong, berdasarkan Keputusan

Kepala Badan Pengendalian Dampak Lingkungan Nomor 205 Tahun 1996
menjelaskan bahwa tinggi pada cerobong harus 2 – 2 ½ kali dari tinggi
bangunan. Sedangkan pada perencanaan ini tinggi bangunan adalah sebesar
7 meter sehingga tinggi cerobong dapat ditentukan dengan persamaan
berikut.
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑐𝑒𝑟𝑜𝑏𝑜𝑛𝑔 = 2 𝑥 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑏𝑎𝑛𝑔𝑢𝑛𝑎𝑛

93
= 2 x 7 meter
= 14 meter
Sehingga dari perhitungan diatas didapatkan tinggi cerobong adalah

sebesar 14 meter.
Untuk cerobong yang berbentuk lingkaran dengan bentuk yang lurus
tanpa ada pembesaran pada cerobong, berdasarkan Peraturan Menteri Lingkungan
Hidup No. 12 Tahun 2010 penentuan titik lubang samplinng pada cerobong adlah
berada diantara minimal 8 x diameter stack untuk downs stream dab 2 x diameter
stack untuk upstream. Dengan diameter lubang sampling sekurang– kurangnya
adalah 10 cm atau 0,1 m.
Gambar 4. 5 Penentuan Lokasi Lubang Sampling
Sumber: PermenLH No.12 Tahun 2010
Pada perencanaan ini,diameter cerobong didpatkan sebesar 1,5 m dengan

tinggi sebesar 14 m untuk menentukan lokasi lubang sampling adalah
dengan persamaan berikut:
94
8 x Diameter Stack
= 8 x 1,4 m
= 11,2 m
2 x Dimater stack
= 2 x 1,4 m
= 2,8 m
Sehingga titk pengambilan sampling berada 11,2 m dari down stream atau
aliran bawah dan berada pada 2,8 dari up stream atau aliran atas.
95
Daftar Pustaka
Bethea, R. (1978). Air Polution Control Technology. London: Litton Educational

publishing Incorporation.
Lawrence, K. Dkk (2004). Air Pollution Control Engineering. Handbook of

Environmental Engineering, Vol.1, New Jersey.
Purnomo, A. (2010). Upaya Mengurangi Tingkat Paparan Debu Terhadap Pekerja

Di PT.X. Politeknik Perkapalan Negeri Suarabaya, Surabaya
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 101 Tahun 2014 Tentang

Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun.
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 41 Tahun 1999 Tentang

Pengendalian Pencemaran Udara.
Peraturan Gubernur Jawa Timur Republik Indonesia Nomor 10 Tahun 2009

Tentang Baku Mutu Sumber Emisi Tidak Bergerak
Pritchard, P. (2011). Fox and McDonalds Introduction to Fluid Mechanic. United

States of America.
Huboyo, S. H. (2007). Analisis Efisiensi Teoritis Kondisi Fabric Filter di Unit

Coal Mill Pada PT. SG di Tuban Jawa Timur. Jurnal Presipitasi, Vol.2,
No.1.
Setiawan, Agus. (2008). Perencanaan Struktur Baja dengan Metode LRFD.

Jakarta: Penerbit Erlangga
SNI 19-7119.3. (2005). Udara ambien – Bagian 3: Cara Uji Partikel Tersuspensi
Total Menggunakan Peralatan High Volume Air Sampler (HVAS) dengan
Metode gravimetri.
SNI 1727-2013. Beban Minimum untuk Perancanga Bangunan Gedung dan

Struktur Lain/
96
Sukandar, & Wildaniand, N. (2010). Studi Awal Pemanfaatan Limbah
Sandblasting Sebagai Koagulan. Jurnal Teknik Lingkungan, Vol.16, No.1,
93-102.
Sulistyo, E., & Setyarini, P. H. (2010). Studi Awal Pemanfaatan Limbah

Sandblasting Sebagai Koagulan. Jurnal Teknik Lingkungan Volume 16
Nomor 1, 93-102.
Theodore, Louis. (2008). Air Pollution Control Equipment Calculations. New

Jersey: John Wiley & Sons, Inc., Publication.
Wardhana, W. (2004). Dampak Pencemaran Lingkungan (Edisi Revisi).

Yogyakarta: Andi Offiset.
97
LAMPIRAN 1
LOKASI TITIK SAMPLING
98
99
DIISI SAMA PDF
100
101
LAMPIRAN 2
HASIL UJI KONSENTRASI PARTIKULAT
102
103
104
105
LAMPIRAN 3
HASIL UJI KONSENTRASI FE DAN AL
106
107
108
109
LAMPIRAN 4
ALUR PERENCANAAN BAG FILTER
110
111
DIISI PDF
112
113
LAMPIRAN 4
ALUR PERENCANAAN BAG FILTER
114
115
116
117
118

Benar Mei 2018 Tugas Akhir Paling Terbaru

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Benar Mei 2018 Tugas Akhir Paling Terbaru

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PROPOSAL TUKHIR

PROPOSAL TUGAS AKHIR

PERENCANAAN DUST COLLECTOR PADA BENGKEL

Ragil Zika Hibriza

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PENGOLAHAN LIMBAH

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

PERENCANAAN DUST COLLECTOR PADA

Ragil Zika Hibriza

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PENGOLAHAN LIMBAH

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL

Ragil Zika Hibriza

Ahmad Erlan Afiuddin., ST., MT

Tabel 2. 1 Baku Mutu Emisi Sumber Tidak Bergerak ...................................................... 11

Gambar 2. 1 Gravity Settling Chamber ............................................................................ 13

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Penelitian

1.5 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

2.1 Sand Blasting

2.1.1 Proses Sand Blasting

2.1.2 Peralatan dan komponen dalam proses Sand Blasting

5. Alat Pelindung diri

2.2 Pencemaran Udara

2.2.2 Dampak Partikulat

a. Dampak partikulat terhadap tanaman

b. Dampak partikulat terhadap manusia

c. Dampak partikulat terhadap bahan lain

2.2.3 Baku Mutu

2.2.4 Nilai Ambang Batas

2.3 Penentuan Dust Collector

Tabel 2. 2 Performa dust collector berdasarkan ukuran

Jenis Dust Ukuran partikel Biaya peralatan Biaya operasi

2.4 Dust Collector

2.4.1 Gravity Settling Chamber

2. Prinsip Gravity Settling Chamber

Gambar 2. 1 Gravity Settling Chamber

3. Perencanaan Gravity Settling Chamber

b. Menghitung nilai nilai vt

d. Menghitung tinggi Gravity Settling Chamber

f. Menghitung jarak tiap tray

g. Menghitung Volume (V)

 Menghitung diameter ekuivalen bawah hopper

 Menghitung tinggi hopper

 Menghitung Cut Diameter

 Menghitung overall colection eficiency

Setelahnya menghitung nilai overall colection eficiency pada

2.4.3 Electrostatic Precipitator

Sumber : Thomas, dkk. 2004

2. Prinsip kerja Electrostatic Precipitator

3. Perencanaan Electrostatic Precipitator

 Menghitung nilai Specific collection area (SCA)

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑙𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒

 Menghitung Aspek ratio (AR)

Gambar 2. 4 Wet Scrubber

Sumber : Theodore, 2008.

2. Prinsip Wet Scrubber

3. Perencanaan Wet Scrubber

kemudian menghitung mean droplet diameter (ft) dengan

Untuk menentukan nilai Cunningham correction factor dengan

Tabel 2. 3 Cunningham correction factor

Particle Diameter Temperature