PROPOSAL TUGAS AKHIR

PERANCANGAN BARRIER PADA MESIN VIBRATING TABLE

DENGAN VARIASI BAHAN PEREDAM DI PERUSAHAAN
MANUFAKTUR PRODUKSI BETON

MAULIDA NUR HIDAYAH YUSUF

NRP. 0515040093

PROGRAM STUDI TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019

i
HALAMAN PENGESAHAN

ii
iii
 --Halaman Ini Sengaja Dikosongkan--

iv
PERANCANGAN ENCLOSURE PADA MESIN VIBRATING TABLE DENGAN
VARIASI BAHAN PEREDAM DI PERUSAHAAN MANUFAKTUR PRODUKSI
BETON

Nama Mahasiswa : Maulida Nur Hidayah Yusuf

NRP : 0515040093
Calon Dosen Pembimbing : Moch. Luqman Ashari, ST., MT

RINGKASAN

Seiring dengan berkembangnya zaman, Pada Era Modern ini semakin meningkat
perkembangan teknologi, penggunaan mesin pada setiap lini industri pun semakin
meningkat. Tidak dapat dipungkiri, bahwa mesin menimbulkan dampak terhadap
lingkungan. Salah satunya adalah kebisingan. Apabila kebisingan melebihi Nilai
Ambang Batas kebisingan yang telah ditetapkan Peraturan Menteri
Ketenagakerjaan (PERMENAKER) No 5 Tahun 2018 tentang K3 di lingkungan
kerja yakni 85 dB, harus segera dilakukan tindakan lebih lanjut untuk mencegah
terjadiya Penyakit Akibat Kerja (PAK) dan kecelakaan kerja yang tidak diinginkan.
Pada Penelitian ini, Penulis meneliti tentang kebisingan pada Perusahaan
Manufaktur Produksi Beton. Dimana, kebisingan yang dihasilkan berasal dari
mesin vibrating table yang terdapat pada Jalur 1 Perluasan Unit Produksi Bantalan
Jalan Rel (BJR). Kebisingan yang dihasilkan sebesar 105 dB. Penulis merancang
Enclosure pada mesin vibrating table tersebut. Perancangan dilakukan dengan
disimulasikan terlebih dahulu menggunakan Software SoundFlow lalu
direalisasikan menggunakan beberapa bahan peredam yakni, Polyurethane foam,
Baja dan Plywood. Tujuan Perancangan tersebut yakni sebagai engineering control
untuk mengurangi tingkat kebisingan yang ditimbulkan oleh mesin vibrating table.

iii
 --Halaman Ini Sengaja Dikosongkan--

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii

RINGKASAN ........................................................................................................ iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
1.1 Latar belakang .................................................................................................. 1
1.2 Perumusan Masalah ......................................................................................... 3
1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................................. 3
1.4 Manfaat Penelitian ........................................................................................... 4
1.5 Batasan Masalah .............................................................................................. 4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 5
2.1 Mesin Vibrating Table ..................................................................................... 5
2.2 Pengertian Kebisingan ..................................................................................... 5
2.3 Jenis – Jenis Kebisingan .................................................................................. 6
2.4 Nilai Ambang Batas Kebisingan ...................................................................... 6
2.5 Pengaruh Kebisingan ....................................................................................... 7
2.6 Pengendalian Kebisingan ................................................................................. 8
2.6.1. Pengendalian Teknik ................................................................................ 8
2.6.2. Pengendalian Administratif ...................................................................... 9
2.6.3. Peralatan Pelindung .................................................................................. 9
2.7 Sound Level Meter ........................................................................................... 9
2.8 Kebisingan Kombinasi ................................................................................... 11
2.9 Kebisingan Latar Belakang (Background Noise)........................................... 12
2.10Transmission Loss .......................................................................................... 12
2.11Noise Reduction ............................................................................................. 15
2.12Peta Kebisingan ............................................................................................. 16
2.12.1 Pembuatan Jumlah Kelas........................................................................ 16
2.12.2 Interval Kelas ......................................................................................... 17
2.13Software Golden Surfer 16............................................................................. 17
2.14 Software SoundFlow............................................................................... 17

v
2.15Presentase Error ............................................................................................ 18
BAB 3 METODE PENELITIAN ......................................................................... 19
3.1 Tahap Identifikasi Masalah ............................................................................ 19
3.2 Tahap Perumusan Masalah dan Tujuan .......................................................... 19
3.3 Tahap Pengumpulan Data............................................................................... 20
3.4 Pengolahan Data ............................................................................................. 20
3.4.2 Perhitungan Akustik ............................................................................... 20
3.4.3 Penentuan Material Barrier .................................................................... 21
3.4.4 Desain Enclosure .................................................................................... 21
3.4.5 Pengujian Transmission Loss Menggunakan Software SoundFlow ....... 21
3.5 Perancangan dan Pembuatan Alat .................................................................. 21
3.6 Analisa dan Pembahasan ................................................................................ 21
3.7 Kesimpulan dan Saran .................................................................................... 22
3.8 Flowchart ....................................................................................................... 22
3.9 Jadwal Kegiatan Penelitian............................................................................. 24
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 32
LAMPIRAN ............................................................................................................ 1

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 2 Mesin Vibrating Table ....................................................................... 5

Gambar 2. 3 Sound Level Meter ........................................................................... 10
Gambar 2. 4 Variasi Umum Transmission Loss Dengan Frekuensi untuk dinding
atau panel homogen ......................................................................... 13
Gambar 2. 5 Ketebalan bahan Steel menggunakan software soundflow .............. 18
Gambar 2. 6 Pemilihan data Transmission Loss ................................................... 18

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1. Nilai Ambang Batas (NAB) Kebisingan Menurut Permenaker RI No 5

Tahun 2018 ............................................................................................. 7
Tabel 2. 2 Penambahan Decibel untuk Level Tekanan Suara dari Sumber Beragam
............................................................................................................................... 11
Tabel 2. 3 Surface Density (W) Bahan Barrier ..................................................... 14

Tabel 3. 1 Jadwal Kegiatan Penelitian................................................................... 24

viii
--Halaman Ini Sengaja Dikosongkan--

ix
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Pada era modern dan perkembangan teknologi saat ini, penggunaan mesin
pada setiap lini industri semakin meningkat. Hampir seluruh pekerjaan pada
industri saat ini melibatkan mesin untuk memudahkan dan meningkatkan
efisiensi produksi, khususnya pada industri manufaktur. Peralatan mesin yang
digunakan mulai dari yang sederhana hingga yang berteknologi tinggi. Seiring
berkembangnya zaman, hal tersebut akan terus berkembang untuk terus
menemukan hal –hal baru yang dapat mempermudah pekerjaan dalam dunia
industri. Mesin – mesin tersebut akan terus dirancang secanggih dan seefisien
mungkin untuk digunakan. Akan tetapi, tak dapat dipungkiri bahwa mesin-
mesin pada industri tersebut dapat membawa dampak bagi pekerja dan
lingkungan sekitar industri. Dampak yang dihasilkan bergantung pada jenis –
jenis mesin yang digunakan.
Salah satu dampak yang dihasilkan mesin–mesin pada industri manufaktur
adalah kebisingan. Kebisingan pada mesin merupakan salah satu masalah yang
sering terjadi di dalam industri. Kebisingan yang timbul apabila melebihi nilai
ambang batas yang telah ditentukan dalam Peraturan Menteri Ketenagakerjaan
(PERMENAKER) No 5 Tahun 2018 tentang K3 di lingkungan kerja yakni 85
dB, harus segera dilakukan tindakan lebih lanjut untuk mencegah terjadiya
Penyakit Akibat Kerja (PAK) dan kecelakaan kerja yang tidak diinginkan.
Seperti halnya yang terjadi pada PT. X, dimana PT. X merupakan perusahaan
yang bergerak dalam produksi beton pra-cetak yang telah berdiri sejak tahun
1960 di Indonesia. Dalam proses produksinya, PT.X menggunakan beberapa
mesin yang menimbulkan dampak kebisingan. Salah satunya yakni pada
produksi Bantalan Jalan Rel (BJR) dimana produksi PT.X ini menggunakan
mesin vibrating table. Mesin ini, digunakan dalam proses pemadatan campuran
beton yang dituangkan dalam cetakan beton. Bertujuan untuk meminimalkan
udara terjebak dalam hasil pengecoran sebelum akhirnya akan mengeras, serta
memperkuat struktur pada beton.

1
 Mesin ini menimbulkan kebisingan hingga 105 dBA. Angka tersebut telah
melebihi standar dari NAB kebisingan. Oleh karena itu, diperlukan adanya
pengendalian dari kebisingan yang dihasilkan tersebut. Pada desain mesinnya,
mesin vibrating table ini terdapat dua buah vibrator pada ruang bagian
bawahnya. Dimana setelah diamati dan di analisa, dua vibrator tersebut
merupakan penghasil kebisingan dari mesin vibrating tabel ini. Selain itu,
ruang pada vibrator tersebut tidak terdapat penutup yang bisa mengurangi
dampak kebisingan yang dihasilkan agar tidak menyebar keluar. Oleh karena
itu, pada penelitian ini dilakukan perancangan barrier pada bagian ruang
terbuka mesin vibrating table yang terdapat vibrator tersebut saja dengan
menggunakan beberapa bahan peredam yang dapat mengurangi kebisingan
yakni, Polyurethane foam, Baja, dan Plywood.
Pada penilitian ini, dilakukan pengukuran besar kebisingan yang diterima
pekerja akibat mesin vibrating table menggunakan Sound Level Meter (SLM).
Selain itu, dilakukan noise mapping pada area produksi Bantalan Jalan Rel
(BJR) yakni pada Jalur 1 perluasan menggunakan Software Golden Surfer 16.
Perancangan barrier ini selanjutnya di validasi menggunakan Software
SoundFlow sebagai perangkat lunak simulasi untuk menghitung penyerapan,
refleksi, dan transmisi suara oleh struktur multilapisan pada rancangan barrier
dan juga untuk membantu membuktikan bahwa rancangan yang kita lakukan
itu sudah benar dan dapat diterima (Elena A, 2016). Software SoundFlow
mengacu pada ISO 12354. Setelah itu, baru mengaplikasikan desain dan
rancangan tersebut langsung pada mesin vibrating table, untuk mengetahui
besar nilai pengurangan redaman bahan-bahan yang telah dipilih setelah
diaplikasikan. Dari penelitian ini, diharapkan dapat menjadi salah satu upaya
engineering control pada masalah kebisingan yang timbul pada PT.X sehingga
dapat menciptakan lingkungan kerja yang aman, nyaman serta mengurangi
adanya Penyakit Akibat Kerja (PAK).

2
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah, maka perumusan masalah dalam
penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana intensitas kebisingan dan pemetaan kebisingan sebelum
dipasang Barrier di Jalur 1 Perluasan Perusahaan Manufaktur Produksi
Beton yang disebabkan oleh mesin vibrating table menggunakan Software
Golden Surfer?
2. Bagaimana rancangan desain barrier yang akan dibuat untuk mengurangi
intensitas kebisingan Jalur 1 Perluasan Perusahaan Manufaktur Produksi
Beton?
3. Bagaimana Intensitas kebisingan di Jalur 1 Perluasan Perusahaan
Manufaktur Produksi Beton setelah dipasang barrier berdasarkan Software
Soundflow dan berdasarkan percobaan?
4. Apa Rekomendasi Bahan Peredam yang paling cocok dan efektif
mengurangi kebisingan?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam peneletian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi intensitas kebisingan dan peta kebisingan di Jalur 1
Perluasan Perusahaan Manufaktur Produksi Beton yang disebabkan oleh
mesin vibrating table dengan menggunakan software Golden Surfer.
2. Merancang desain Barrier yang akan dibuat untuk mengurangi kebisingan
di Jalur 1 Perluasan Perusahaan Manufaktur Produksi Beton.
3. Mengetahui intensitas kebisingan di Jalur 1 Perluasan Perusahaan
Manufaktur Produksi Beton setelah dipasang barrier berdasarkan simulasi
Software SoundFlow dan Berdasarkan Percobaan.
4. Memberikan Rekomendasi Bahan Peredam yang paling cocok dan efektif
mengurangi kebisingan.

3
1.4 Manfaat Penelitian
Manfaat yang dapat diambil dari penelitian yang dilakukan adalah sebagai
berikut
1. Bagi peneliti yaitu menerapkan ilmu pengetahuan tentang hygiene industri
dan Lingkungan Kerja khususnya studi tentang kebisingan.
2. Bagi perusahaan yaitu Sebagai upaya engineering control, untuk mereduksi
dampak kebisingan yang dihasilkan mesin vibrating table.

1.5 Batasan Masalah

Ruang lingkup dan batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Penelitian hanya dilakukan pada proses pemadatan campuran beton di Jalur
1 Perluasan unit produksi Bantalan Jalan Rel (BJR).
2. Pengukuran dilakukan menggunakan alat Sound Level Meter (SLM).
3. Perancangan dilakukan berdasarkan hasil pengujian menggunakan
Software SoundFlow.
4. Penelitian ini hanya merancang menggunakan bahan polyurethane foam,
baja, dan plywood.

4
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menjelaskan mengenai landasan teori yang menjelaskan teori-teori

yang berhubungan dengan penelitan ini, yaitu mengenai Kebisingan.

2.1 Mesin Vibrating Table

Mesin Vibrating Table adalah mesin yang digunakan untuk proses
pemadatan campuran beton yang dituangkan dalam cetakan beton. Bertujuan
untuk meminimalkan udara terjebak dalam hasil pengecoran sebelum akhirnya
akan mengeras, serta memperkuat struktur pada beton. Mesin ini tedapat pada
Unit Produksi Bantalan Jalan Rel (BJR) Pada Perusahaan Manufaktur Produksi
Beton. Pada mesin ini terdapat 2 buah vibrator untuk menghasilkan
getarannya.

Gambar 2. 1 Mesin Vibrating Table

Sumber : Data Pribadi

2.2 Pengertian Kebisingan

Kebisingan yaitu semua suara yang tidak dikehendaki yang bersumber dari
alat-alat proses produksi dan atau alat-alat kerja pada tingkat tertentu dapat
menimbulkan gangguan pendengaran (“Keputusan Menteri tenaga Kerja No.
51 Tahun “1999). Tingkat kebisingan adalah ukuran energi bunyi yang

5
 dinyatakan dalam satuan desibel disingkat dB dan kebisingan memiliki baku
tingkat kebisingan dimana adalah batas maksimal tingkat kebisingan yang
diperbolehkan dibuang ke lingkungan dari usaha atau kegiatan sehingga tidak
menimbulkan gangguan kesehatan manusia dan kenyamanan lingkungan.

2.3 Jenis – Jenis Kebisingan

Menurut Suma’mur (1996) dalam Santoso (2008), jenis kebisingan dalam
lingkungan kerja dapat dikategorikan menjadi beberapa hal, antara lain:
a. Kebisingan kontinyu dengan spektrum frekuensi yang luas (steady state,
wide band noise), misalnya mesin-mesin, kipas angin dan lain-lain.
b. Kebisingan kontinyu dengan spektrum frekuensi yang sempit (steasy state,
narrow band noise), misalnya gergaji sirkuler, katup gas dan lain-lain.
c. Kebisingan terputus-putus (intermitten), misalnya lalu lintas, pesawat
terbang di lapangan udara dan lain-lain.
d. Kebisingan impulsif (impact or impulsive noise), misalnya pukulan tukul,
tembakan bedil atau meriam, ledakan dan lain-lain.
e. Kebisingan impulsif berulang, misalnya mesin tempa di perusahaan.

Bising yang dianggap lebih sering merusak pendengaran adalah

bising yang bersifat kontinyu atau terus – menerus, terutama yang memiliki
spektrum frekuensi luas dan intensitas yang tinggi. Untuk melindungi
pendengaran manusia (pekerja) dari pengaruh buruk kebisingan. Pemerintah
Indonesia menetapkan bahwa intensitas bising di tempat kerja yang
diperkenankan adalah 85 dBA untuk waktu kerja 8 jam perhari, hal tersebut
diatur dalam Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No. 5 Tahun 2018 tentang
Nilai Ambang Batas (NAB) untuk kebisingan di tempat kerja.

2.4 Nilai Ambang Batas Kebisingan

Dalam mengetahui Nilai Ambang Batas yang selanjutnya disingkat NAB
adalah standar faktor bahaya di tempat kerja sebagai kadar/intensitas rata-rata
tertimbang waktu (time weighted average) yang dapat diterima tenaga kerja
tanpa mengakibatkan penyakit atau gangguan kesehatan, dalam pekerjaan
sehari-hari untuk waktu tidak melebihi 8 jam sehari atau 40 jam seminggu NAB

6
 untuk kebisingan di tempat kerja ditetapkan 85 dB (A) (“Permenaker RI NO 5,
2018”). Menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia No. 5
Tahun 2018, Nilai Ambang Batas (NAB) kebisingan dapat dilihat pada tabel
2.1.

Tabel 2. 1. Nilai Ambang Batas (NAB) Kebisingan Menurut Permenaker RI No 5 Tahun 2018

Waktu Pemaparan Per hari Intensitas Kebisingan dalam dBA

8 Jam 85
4 88
2 91
1 94
30 Menit 97
15 100
75 103
375 106
188 109
94 112
2821 Detik 115
1406 118
703 121
352 124
176 127
88 130
44 133
22 136
11 139
Catatan : Tidak boleh terpajan lebih dari 140 dBA, walaupun sesaat
Sumber : PERMENAKER RI NO 5 TAHUN 2018

2.5 Pengaruh Kebisingan

Bising dapat menyebabkan berbagai gangguan terhadap tenaga kerja,
seperti gangguan fisiologis, gangguan psikologis, gangguan komunikasi dan
ketulian. Efek tersebut dijabarkan pada gangguan – gangguan di bawah ini:
(Soeripto, 2008)
1. Gangguan fisiologis yaitu gangguan yang dapat berupa peningkatan tekanan
darah, peningkatan denyut nadi, basal metabolisme, konstruksi pembuluh
darah kecil terutama pada bagian kaki, dapat menyebabkan pucat sensoris.
2. Gangguan psikologis yaitu gangguan yang dapat berupa gangguan tidak
nyaman, kurang konsentrasi, susah tidur, emosi, dan lain – lain.

7
 3. Gangguan komunikasi yaitu gangguan yang dapat menyebabkan
terganggunya pekerjaan, bahkan mungkin terjadi kesalahan, terutama bagi
pekerja yang belum berpengalaman.
4. Gangguan keseimbangan yaitu gangguan yang dapat mengakibatkan
gangguan fisiologis seperti kepala pusing, mual dan lain – lain.
5. Gangguan terhadap pendengaran (ketulian) yaitu ketulian yang dapat
bersifat progresif atau awalnya sementara, namun dikarenakan terpapar
bising terus – menerus maka dapat menyebabkan ketulian yang menetap.

2.6 Pengendalian Kebisingan

Melaksanakan pengendalian terhadap intensitas kebisingan bertujuan
untuk memberikan perlindungan keselamatan dan kesehatan tenaga kerja
melalui upaya prevetive. Cara–cara pengendalian sebagaimana dimaksudkan
di atas dapat dilasanakan dengan cara teknis, administratif, serta peralatan
pelindung (Soeripto, 2008).
2.6.1. Pengendalian Teknik

Pengendalian yang dilakukan dapat berupa:

1. Memasang pembatas atau tameng atau perisai yang
dikombinasikan dengan akustik (peredam suara) yang dipasang
di langit – langit.
2. Menggunakan atau memasang “partial enclosure” pada
sekeliling mesin. Bila bunyi dengan frekuensi tinggi membentur
suatu permukaan yang keras, maka akan dipantulkan seperti
halnya cahaya dari sebuah cermin.
3. Menggunakan “complete enclosure” .
4. Memisahkan operator dalam “sound proof room” dari mesin
yang bising (remote control). Beberapa upaya pengendalian
termasuk membuat ruang pengendali dengan bahan yang
memiliki transmission loss yang cukup, menutup (sealing)
dengan baik sekeliling pintu dan jendela serta membuat lubang
ventilasi yang cukup dan AC dalam ruang kerja yang panas.

8
 5. Mengganti bagian – bagian logam (yang dapat menimbulkan
intensitas suara tinggi) dengan “dynamic dampers”, karet atau
“plastic bumbers”, “fiber glass” dan lain sebagainya.
6. Memasang “muffler” pada katup penghisap, pada cerobong dan
sistem ventilasi.
7. Memperbaiki pondasi mesin, menjaga agar baut dan sambungan
tidak ada yang goyang.
8. Pemeliharaan dan servis secara teratur.

2.6.2. Pengendalian Administratif

Adapun pengendalian secara administratif digunakan untuk
mengurangi waktu pemajanan tenaga kerja dengan cara mengatur
jam kerja, sehingga para pekerja masih bekerja dalam batas aman.
Secara teoritis, dengan konsep ini dosis dapat dikurangi dengan
baik, sehingga masih dalam batas aman dan ketulian pun dapat
dicegah. Selain itu pemberlakuan shift kerja dan memberi pelatihan
mengenai bahaya kebisingan juga dapat dilakukan sebagai
pengendalian secara administratif.

2.6.3. Peralatan Pelindung

Cara terbaik dalam melakukan perlindungan kebisingan
adalah dengan pengendalian secara teknis pada sumber suara.
Namun pada kenyatannya, pengendalian ini tidak selalu dapat
digunakan, sedangkan pengendalian secara administratif biasanya
mengalami kesulitan. Oleh karena itu pemakaian alat pelindung diri
merupakan cara terakhir yang harus dilakukan

2.7 Sound Level Meter

Alat yang digunakan untuk mengukur tingkat kebisingan, berbeda
untuk setiap jenis kebisingan, tergantung pada tujuan dilakukan pengukuran
kebisingan tersebut, tenaga, serta waktu. Jika tujuan dari pengukuran
kebisingan hanyalah untuk mengendalikan kegaduhan, seperti isolasi mesin

9
 atau pemilihan alat proteksi telinga, pengukuran tidak perlu selengkap
sebagaimana diperlukan dalam rangka lokalisasi sumber-sumber kebisingan
secara tepat dari suatu mesin dengan maksud modifikasi perencanaan dan
konstruksi suatu bentuk dengan kebisingan yang kurang.
Sound level meter adalah alat pengukur tekanan suara. Mekanisme
kerja SLM yaitu apabila terdapat benda bergetar, maka akan menimbulkan
terjadinya perubahan tekanan udara yang dapat ditangkap oleh alat tersebut,
selanjutnya perubahan tekanan udara tersebut diubah menjadi energi yang
akan menggerakan meter petunjuk pada skala yang telah dikalibrasi dalam
desibel (Soeripto, 2008).

Gambar 2. 2 Sound Level Meter

Sumber: Soeripto, 2008

Sound level meter merupakan alat utama dalam pengukuran

kebisingan. Alat ini dapat mengukur kebisingan diantara 30 – 130 dBA dan
dari frekuensi 20 – 20.000 Hz. Terdapat suatu sistem kalibrasi dalam alat
tersebut. Sebagai kalibrasi dapat digunakan pengeras suara yang kekuatan
suaranya diatur oleh amplifier. Untuk mengukur intensitas tinggi, kalibrator
dengan intensitas 125 dBA lebih disenangi. Pengukuran terhadap
kebisingan mesin vibrating table ini dilakukan dengan menggunakan sound
level meter (SLM) dalam rentang 1 oktaf yakni pada frekuensi 16 Hz, 31.5 Hz,
63Hz, 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1000 Hz, 2000 Hz, 4000 Hz dan 8000 Hz.

10
2.8 Kebisingan Kombinasi
Kebisingan kombinasi adalah kebisingan total yang diterima oleh pekerja
yang disebabkan karena dua atau lebih peralatan yang menimbulkan suara yang
tidak dikehendaki.Ketika dua sumber suara, misalnya dua mesin yang
berdekatan berada pada suatu area kerja yang sama, di ruang tersebut timbul
efek additive untuk level kebisingan kombinasi dua suara yang lebih besar
daripada satu suara sumber suara. Efek kombinasi dua level kebisingan
ditentukan dengan tabel 2.6. Perbedaan dua level kebisingan menentukan
penjumlahan desibel untuk ditambahkan ke dua sumber bising yang lebih
tinggi
Kadang akan ada lebih dari dua perbedaan sumber bising di area kerja.
Ketika kejadian ini terjadi, efek tiga suara atau lebih dikombinasikan
seharusnya juga dihitung dengan bantuan tabel penambahan desibel untuk level
tekanan suara dari sumber beragam. Pertama, pada tempat tersebut semua
sumber bising diurutkan desibelnya dari yang terkecil sampai yang terbesar.
Kemudian, kombinasikan dua sumber desibel terendah, lalu kombinasikan
hasilnya dengan sumber desibel yang lebih tinggi. Lanjutkan level desibel
sampai semua sumber telah dikombinasikan sampai level kombinasi terakhir.

Tabel 2. 2 Penambahan Decibel untuk Level Tekanan Suara dari Sumber Beragam

Perbedaan decibel (dBA) Penambahan pada level tertinggi

0 3
1 2,6
2 2,1
3 1,8
4 1,4
5 1,2
6 1
7 0,8
8 0,6
9 0,5
10 0,4
11 0,3
12 0,2
More 0
(Sumber : Wents, 1999)

11
2.9 Kebisingan Latar Belakang (Background Noise)
Pengukuran kebisingan pada sumber bising di suatu sistem, efek lain yang
berpengaruh pada sumber bising adalah background. Prosedur untuk mengukur
tingkat bunyi sebuah mesin yang berada dalam kondisi tingkat kebisingan latar
belakang adalah sebagai berikut:
a. Hitung tingkat kebisingan total dengan mesin hidup
b. Hitung tingkat background noise dengan mesin mati

𝑳𝟏 𝑳𝟐
L3 = 10 log(𝟏𝟎 𝟏𝟎 – 𝟏𝟎 𝟏𝟎 ) (2.1)

Kompensasi background noise menggunakan L1 (dBA) sebagai jumlah

tingkat tekanan suara berbobot A dari kebisingan yang ditargetkan dan L2
(dBA) sebagai background noise. Rumus akan memperkirakan kebisingan
yang ditargetkan L3 (dBA) dengan mendapatkan perbedaannya.
c. Atau hitung selisih kedua pembacaan. Jika selisihnya lebih dari 10 dBA,
maka tidak perlu dilakukan koreksi. namun bila selisih kurang dari 10 dBA
maka perlu dilakukan koreksi.

2.10 Transmission Loss

Transmission Loss (TL) merupakan insulasi tiap bunyi yang lewat udara,
berubah terhadap bunyi yang lewat udara, berubah terhadap frekuensi, maka
pengukuran TL dapat dilakukan di ruangan yang mesinnya akan di Barrier.
Pengukuran ruang harus dilakukan sesuai dengan praktek yang berlaku saat ini
dan telah disyaratkan oleh JIS Z8731 (ISO1996-12). Sesuai dengan prosedur
yang disarankan, suatu Barrier yang menggambarkan sebuah dinding atau
lantai, dalam percobaan ini harus cukup besar dan biasanya dipasang dalam
kerangka percobaan (yang akan di Barrier) yang diletakkan dalam suatu
bukaan antara 2 ruangan percobaan menyerupai konstruksi yang
sesungguhnya. Pengukuran transmission loss dibuat pada beberapa frekuensi
percobaan. Perhitungan transmission loss menggunakan persamaan: (Irwin dan
Graf, 1979)

12
 Lp2 = Lp1 + 10 log (𝑨𝑺 ) – TL
TL= (Lp1 - Lp2) + 10 log (𝑨𝑺 )
TL= NR + (-10 log (𝑨𝑺 ) )
TL= NR – 10 log 𝑨𝑺 (2.2)
Keterangan :
L1 = tingkat tekanan bunyi rata-rata dalam ruang sumber (dBA)
L2 = background noise rata-rata dalam ruang penerima (dBA)
S = Luasan percobaan ( m² )
A = Penyerapan total ruang penerima ( m² )

Harga kerugian transmisi (transmission loss) bergantung pada frekuensi

suatu dinding. Pada frekuensi sangat rendah, transmission loss dipengaruhi
oleh stiffness atau kekakuan dari dinding tersebut. Jika nilai kekakuan dinding
selalu tinggi maka harga transmission loss juga selalu tinggi.

Gambar 2. 3 Variasi Umum Transmission Loss Dengan Frekuensi untuk dinding atau panel
homogen

(Barron, 2003)

Dengan kenaikan frekuensi maka harga kerugian selanjutnya tergantung

pada pada frekuensi resonansi dinding, dan pada daerah ini nilai kerugian
transmisi dibatasi oleh nilai redaman dari dinding. Diatas frekuensi resonansi
harga transmission loss diatur oleh rapat masa permukaan dari dinding. Pada
daerah ini yang memberikan harga aproksimasi:

13
 TL = 10 log W + 20 log f – C (2.3)
Keterangan:
TL= transmission loss (dBA)
W = surface density (kg/ )
f = frekuensi (Hz)
C = koefisien (33) jika W lb/ft2/in
C = koefisien (47) jika W kg/m2/cm
Dimana :
𝝆
W= (2.4)
𝒕

Keterangan :
𝝆 = massa jenis (g/cm3)
t = tebal material (cm)

Daerah yang terakhir adalah daerah dimana transmission loss-nya

dipengaruhi oleh nilai octaf coincidence atau keadaan jatuhnya dari frekuensi
oktaf band yang menumbuk dinding dan daerah ini adalah diatas frekuensi
kritis dari dinding. Dalam hal ini surface density (W) bahan barrier seperti
tabel 2.3

Tabel 2. 3 Surface Density (W) Bahan Barrier

Sound absorbtion
Surface Density
No Material coefficient
(Kg/m2/cm)
(8000 Hz)
1 Brick with plastered 20 0,04
2 Stell, Galvanis 6,996 0,126
3 Glass fiberboard 5,1 0,15
4 Asbes 1,6 0,7
5 Wood 7 0,173
6 Concrete 2,60 0,02
7 Gypsum Board 9,1 0,18
Sumber: Irwin dan Graf, 1979

14
2.11 Noise Reduction
Noise Reduction atau reduksi bising adalah istilah untuk menyatakan
insulasi bunyi antara ruang-ruang dengan penghambat. Dinding akustik sering
digunakan untuk memisahkan kebisingan mesin yang berlebihan dari sebagian
besar pekerja atau pemukiman di sekitar area kerja. Noise Reduction dari
dinding dapat diperoleh dengan rumus :
NR = Lp1– Lp2 dBA (2.5)
Dimana:
NR = Noise Reduction
Lp1– Lp2= Level tekanan suara di ruang 1 dan 2 (dBA)

Pengukuran Lp1 dan Lp2 untuk memastikan bahwa nilai yang di dapatkan
dapat mewakili. Hal ini biasanya dapat berhasil dengan menggunakan resign
of interest dan mencatat nilai rata-rata. Sebagai catatan bahwa untuk konstruksi
dinding, tembok di desain, Lp1 dan Lp2 dihitung. Untuk mengasumsikan
sumber bising berada di ruang 1 dimana sumber bising dihasilkan dari gema
murni yang berada di dekat partisi. Hal ini akan mencapai keberhasilan jika
level tekanan suara di dekat partisi di ruang 1 dapat dideskripsikan dengan
persamaan:

Lp2 = Lp1 + 10 log 𝑨𝟒 dBA (2.6)

Dimana:
A = Konnstanta ruangan di ruang 1
Diasumsikan bahwa untuk mengetahui nilai yang diinginkan dari Lp2, dimana
untuk mengatur ulang persamaan dengan menentukan Transmission Loss (TL)
yang diperlukan:

TL=Lp1 – Lp2 + 10 log ((𝟏𝟒 + 𝑨𝑺 ) dBA (2.7)

Dimana :
Lp1 = Level tekanan suara di ruang 1 (dBA)
Lp2 = Level tekanan suara di ruang 2 (dBA)

15
 S = luas area dinding atau luasan enclosure (m2)
A = absorbtion atau konstanta ruangan di ruang 2

Lp1 – Lp2 = TL + 10 log ( + ) dBA (2.8)

Dimana terjadi hubungan dengan noise reduction (NR) adalah:
NR= TL + 6 dBA (2.9)
(Raichel D. R., 1967)

2.12 Peta Kebisingan

Peta kebisingan difungsikan untuk mengetahui titik yang mempunyai
kebisingan paling tinggi dan dapat mengetahui kondisi pola penyebaran
kebisingan di lokasi pengamatan. Cara membuat peta kebisingan secara
manual:
1. Melakukan pengukuran luas ruangan yang akan diukur kebisingannya.
2. Melakukan pemetaan terhadap ruangan yang akan diukur dengan
menentukan titik – titik pengukuran sesuai dengan luas ruangan.
3. Mengambil sample dan mengambil data sebanyak titik – titik pengkuran
4. Merekap semua data dimulai dari kebisingan terendah sampai kebisingan
tertinggi
5. Menentukan jumlah kelas dan jumlah observasi
6. Menentukan interval kelas
7. Membuat sketsa gambar sesuai dengan data yang diperoleh
8. Pemberian warna sesuai dengan tingkat kebisingan

2.12.1 Pembuatan Jumlah Kelas

Dapat menggunakan rumus yang dibuat oleh Sturges, yaitu:
m = 1 + 3,3 log n (2.10)
Dimana:
m = jumlah kelas
n = jumlah observasi

16
 2.12.2 Interval Kelas

Ketentuan dalam membuat lebar interval kelas, dapat menggunakan

rumus yang dibuat oleh Sturges, yaitu:
𝑹
i=𝒎 (2.11)

Dimana :
i = interval kelas
m = Jumlah kelas
R = jarak (range) yakni perbedaan nilai tertinggi dan terendah.

2.13 Software Golden Surfer

Golden surfer adalah salah satu perangkat lunak yang digunakan untuk
pembuatan peta kontur dan pemodelan tiga dimensi yang berdasarkan pada
grid. Perangkat lunak ini melakukan plotting data tubular XYZ yang tidak
beraturan menjadi lembar titik – titik segi empat atau grid yang beraturan.
Grid adalah serangkaian garis vertikal dan horisontal yang dalam surfer
berbentuk segi empat dan digunakan sebagai dasar pembentukan kontur
(Surfer 2012).

2.14 Software SoundFlow

Software Soundflow adalah software untuk perangkat lunak simulasi
untuk menghitung penyerapan, refleksi, dan transmisi suara oleh struktur
multi lapisan. Perangkat lunak ini memungkinkan pemodelan struktur
dinding, lantai dan langit-langit dengan menentukan bahan dan ketebalan
lapisan. Berbagai parameter perhitungan dapat didefinisikan dan hasil grafik
menampilkan koefisien penyerapan dan refleksi bergantung frekuensi serta
kehilangan transmisi, impedansi input kompleks dan tindakan akustik lainnya
(Elena , 2016).
Langkah - langkah yang digunakan dalam menentukan Transmission Loss
(TL) menggunakan software soundflow yaitu:
1. Pilihlah bahan yang terdapat pada kolom bahan, selanjutnya memasukkan
angka ketebalan bahan

17
 Steel

Gambar 2. 4 Ketebalan bahan Steel menggunakan software soundflow

2. Pilih data transmission loss pada pilihan data

Gambar 2. 5 Pemilihan data Transmission Loss

3. Selanjutnya akan muncul data berupa Layer Properties, Broad Quantities,

dan Transmission loss

2.15 Presentase Error

Presentase error yang dapat diterima dalam ilmu fisika +/- kesalahan
10%. Persentase tersebut memberitau seberapa jauh dari hasil standar
pengujian yang terdapat pada ilmu fisika (Wedding, Highschool, & States,
n.d.). Dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

𝑺𝒐𝒇𝒕𝒘𝒂𝒓𝒆 – 𝑷𝒆𝒓𝒉𝒊𝒕𝒖𝒏𝒈𝒂𝒏
Persen error (%) = X 100 % (2.12)
𝑺𝒐𝒇𝒕𝒘𝒂𝒓𝒆

18
 BAB 3

METODE PENELITIAN

Bab ini membahas langkah - langkah dalam penelitian dan flow chart metode
penelitian untuk memecahkan permasalahan beserta penjelasan singkat pada setiap
tahapannya.

3.1 Tahap Identifikasi Masalah

Tahap ini diawali dengan studi lapangan dan studi literatur. Langkah-
langkah yang ada pada tahap identifikasi masalah tersebut dijelaskan berikut
ini:

1. Studi Lapangan
Studi lapangan adalah tahapan observasi di Jalur 1 Perluasan pada
Perusahaan manufaktur produksi beton, Pengamatan dilakukan dengan
tujuan untuk mengetahui kondisi nyata dilapangan. Dalam proses ini
dilakukan pengamatan kebisingan yang disebabkan oleh mesin vibrating
table pada Unit Produksi Bantalan Jalan Rel (BJR).

2. Studi Literatur
Studi literatur adalah tahapan peneliti menggali referensi untuk
memperoleh teori – teori yang berhubungan dengan masalah yang
ditemukan pada saat melakukan studi lapangan. Selanjutnya
mempelajari dan mengacu pada referensi serta jurnal ilmiah. Setelah
mempelajari literatur yang ada, maka dilakukan percobaan untuk
mengatasi masalah diatas dengan mengaplikasikan ilmu yang diperoleh
khususnya pada bidang keselamatan dan kesehatan kerja.

3.2 Tahap Perumusan Masalah dan Tujuan

Setelah melakukan studi lapangan dan studi literatur, tahap selanjutnya
adalah merumuskan pokok permasalahan yang akan diangkat dan tujuan serta
manfaat yang akan dicapai dalam Tugas Akhir ini.

19
3.3 Tahap Pengumpulan Data
Dalam penelitian ini, data yang digunakan terdiri dari:
1. Data primer
Data yang diperoleh langsung dari proses pengukuran dan pengamatan yang
dilakukan yaitu, data kebisingan pada Jalur 1 Perluasan, nilai kebisngan
latar belakang
2. Data sekunder
Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari literatur- literatur dan
referensi yang berhubungan dengan masalah yang dibahas, data yang
diperoleh dari perusahaan, yaitu data kebisingan awal, Layout Jalur 1
Perluasan dan Spesifikasi mesin vibrating table.

3.4 Pengolahan Data

3.4.1 Pembuatan Peta Kebisingan
Data yang diperoleh dari pengukuran kebisingan selanjutnya
digunakan untuk membuat peta kebisingan. Tahap ini dilakukan untuk
mengetahui titik yang mempunyai kebisingan paling tinggi serta
mengetahui pola penyebaran kebisingan di lokasi pengambilan data.
Pembuatan peta kebisingan menggunakan Software Golden Surfer
menggunakan beberapa variable yakni, nilai kebisingan pada tiap titik
pengukuran, jumlah titik pengukuran, jumlah kelas, dan interval kelas.

3.4.2 Perhitungan Akustik

Perhitungan yang dilakukan pertama kali adalah perhitungan
kebisingan total. Perhitungan kebisingan total diperoleh dari pengukuran
pada seluruh titik lokasi pengambilan data yang menghasilkan satu nilai
pengukuran. Variabel yang digunakan adalah nilai kebisingan tertinggi
dari hasil pengukuran tiap titik. Apabila hasilnya melebihi Nilai Ambang
Batas (NAB) maka perlu dilakukan tindakan pengendalian. Kemudian
perhitungan kedua yakni Perhitungan Kebisingan Latar Belakang
(Background Noise). Perhitungan dilakukan untuk mengetahui dan
membuktikan bahwa kebisingan memang timbul dari mesin vibrating

20
 table yang akan dikendalikan kebisingannya. Variabel yang digunakan
dalam menghitung Background Noise yakni nilai kebisingan saat mesin
beroperasi dan nilai kebisingan saat mesin tidak beroperasi.

3.4.3 Penentuan Material Barrier

Syarat utama dalam merancang sebuah barrier adalah menentukan
bahan peredam kebisingan. Untuk menentukan bahan peredam
kebisingan yang akan dipilih dilakukan perhitungan Transmission Loss
(TL) dan Noise Reduction (NR). Bahan yang akan digunakan yakni,
Polyurethane foam, Baja, dan Plywood.

3.4.4 Desain Barrier

Setelah ditentukan material yang cocok, maka selanjutnya dilakukan
tahap desain enclosure. Penentuan desain barrier ini menggunakan
perhtiungan nilai Transmission Loss (TL) aktual dan nilai Noise
Reduction (NR) aktual.

3.4.5 Pengujian Transmission Loss Menggunakan Software SoundFlow

Pengujian menggunakan Software SoundFlow ini dilakukan untuk
mengetahui nilai Transmission Loss pada bahan yang akan digunakan
dengan memasukkan jenis bahan dan ketebalan bahan

3.5 Perancangan dan Pembuatan Alat

Pada Tahap ini dilakukan perancangan dan pembuatan alat yakni barrier
pada mesin vibrating table dengan desain dan material yang telah ditentukan
sebelumnya.

3.6 Analisa dan Pembahasan

Pada Tahap ini dilakukan analisis terhadap perancangan enclosure dengan
bahan yang telah dipilih. Selain itu, dilakukan analisis perbandingan nilai Noise
Reduction (NR) aktual, nilai Noise Reduction (NR) dari SoundFlow, dan nilai
Noise Reduction (NR) dari percobaan langsung sehingga dapat mengetahui

21
 bagaimana kemampuan redam dari bahan dan desain yang telah dipilih sampai
dapat menurunkan kebisingan sampai di bawah Nilai Ambang Batas (NAB).
Serta memperhatikan nilai persentase errornya.

3.7 Kesimpulan dan Saran

Pada tahap ini adalah langkah terakhir pada Tugas Akhir yang membahas
tentang kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan, serta saran–saran yang
diperlukan.

3.8 Flowchart

Mulai

Identifikasi Masalah

Studi Lapangan Studi Literatur

Pengumpulan Data

Data Primer : Data Sekunder :

1. Data Kebisingan Pada 1. Layout Jalur 1 Perluasan
Jalur 1 Perluasan 2. Spesifikasi mesin vibrating
2. Nilai Kebisingan Latar table
Belakang

22
 A

Pengolahan Data

1. Pemetaan Kebisingan (Noise Mapping )

2. Perhitungan kebisingan total Jalur 1
3. Perhitungan Kebisingan total pada mesin
vibrating table
4. Perhitungan kebisingan background
5. Perhitungan Transmission Loss (TL) dan
Noise Reduction (NR)
Tidak
Desain Enclosure

Memenuhi Standar
NAB kebisingan
Ya

Pengujian Transmission Loss menggunakan Software

SoundFlow

Perhitungan Noise Reduction dengan Nilai

Transmission Loss dari SoundFlow

Perancangan dan Pembuatan Enclosure

Analisa dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3. 1 Flowchart Metode Penelitian

23
3.9 Jadwal Kegiatan Penelitian
Jadwal kegiatan penelitian ini dimulai dari tahap persiapan pelaksanaan
penelitian sampai dengan tahap penyusunan Tugas akhir. Kegiatan tersebut
tertera pada tabel 3.1 sebagai berikut :

Tabel 3. 1 Jadwal Kegiatan Penelitian

Kegiatan Bulan Ke-

1 2 3 4 5 6
Pengamatan Lapangan
Pengumpulan Data
Pemetaan Kebisingan
Perhitungan Kebisingan
Total
Perhitungan Kebisingan
Latar Belakang
Perhitungan Transmission
Loss dan Noise Reduction
Desain Enclosure
Pengujian Transmission
Loss menggunakan Software
SoundFlow
Perhitungan Noise
Reduction dari nilai TL
SoundFlow
Perancangan dan Pembuatan
Enclosure
Analisa dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran

24
 BAB IV
PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
4.1 Pengumpulan Data

Tahap pengumpulan data ini dilakukan pada Unit Produksi Jalur 1

Perluasan Perusahaan Pembuat Beton Pracetak. Tahap pengukuran ini
dilakukan secara langsung terhadap mesin vibrating table atau meja getar.
Pengukuran menggunakan Sound Level Meter merk YFE YF-22 dengan
rentang frekuensi 20 Hz, 31,5Hz, 63 Hz, 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1000 Hz,
2000 Hz, 4000 Hz, dan 8000 Hz sesuai spesifikasi sound level meter
standart IEC 651 tipe II. Data diambil disaat mesin beroperasi.
Untuk pengukuran kebisingan ruangan dan background noise, unit
Produksi Jalur 1 Perluasan dipetakan menjadi 169 titik untuk dijadikan data
kebisingan dari jalur tersebut. Dari hasil titik-titik tersebut nantinya
didapatkan nilai kebisingan tertinggi yang dijadikan acuan dalam
perancangan enclosure. Lay-out titik pengukuran dapat dilihat di lampiran
1 Setiap pengukuran tingkat kebisingan dilakukan 3 kali setiap titik nya
untuk memperoleh data akurat disetiap titiknya. Data yang diperoleh dapat
dilihat di lampiran 2
Selain itu juga dilakukan pengukuran Background Noise, dimana
pengukuran dilakukan pada saat mesin vibrating table dalam keadaan tidak
beroperasi. Pengukuran dilakukan sebanyak 3 kali pada setiap titik – titik di
sekitar mesin dan titik kebisingan tertinggi. Data dapat dilihat di lampiran 3

4.2 Pengolahan Data

Setelah data kebisingan diperoleh, lalu selanjutnya akan diolah sesuai
dengan teori yang telah dipelajari sebelumnya. Pengolahan data pada
penelitian ini meliputi : pemetaan kebisingan (noise mapping), kebisingan
total jalur, kebisingan total mesin, kebisingan latar belakang (background
noise) seperti dibawah ini.

25
 4.2.1 Peta Kebisingan Jalur 1 Perluasan
Untuk menggambarkan pola persebaran kebisingan pada Jalur 1
Perluasan, dibuat peta kebisingan (Noise Mapping) dengan bantuan
Software Surfer. Titik kebisingan diambil pada rentang 1 oktaf.
Jumlah titik pengambilan data kebisingan adalah 169 titik dapat
dilihat pada Lampiran 2. Dari data pengukuran kebisingan tersebut,
tinggi tekanan bunyi tertinggi pada frekuensi 8000 Hz adalah 110,2
dB pada titik 28. Nilai kebisingan tertinggi selalu muncul pada
frekuensi 8000 Hz, hal ini menunjukkan bahwa sumber kebisingan
memang berasal dai mesin vibrating table. Kebisingan yang timbul
mendekati suara mesin. Jika terjadi di frekuensi rendah, kebisingan
dapat terjadi karena getaran dari mesin tersebut. Untuk pembuatan
peta kebisingan, langkah pertam yaitu penentuan jumlah kelas yang
dapat ditentukan berdasarkan persamaan 2.10

m = 1 + 3,3 (log n)
m = 1 + 3,3 (log 169)

m = 1 + 7,35
m = 8,35 ≈ 8
dimana : m = jumlah kelas
n = jumlah observasi
Jadi, banyak kelas (m) yaitu 8 kelas. Langkah selanjutnya
yaitu penentuan interval kelas yang dapat ditentukan berdasarkan
persamaan 2.11 dimana m adalah jumlah kelas dan R adalah jarak
(range) yakni perbedaan nilai tertinggi dan terendah perbedaan nilai
tertinggi dan terendah.

𝑅
i= 𝑚

Data terbesar-Data terkecil

i=
Jumlah kelas

26
 110,2-70. 9
i=
8
i = 4,91 ≈ 5
Dari perhtiungan diatas, maka dapat digambarkan peta kebisingan
berdasarkan jumlah kelas dan intervalnya dapat dilihat pada gambar
4.1 berikut ini,

Semakin biru warna pada peta kebisingan, maka tingkat

kebisingan pada daerah tersebut semakin rendah. Sedangkan semakin
merah putih pada peta kebisingan, maka tingkat kebisingan pada
daerah tersebut semakin tinggi. Dari peta kebisingan tersebut dapat
dilihat pola penyebaran kebisingan yang ditimbulkan oleh mesin
vibrating table.

4.2.2 Kebisingan Total Jalur 1 Perluasan

Perhitungan Kebisingan total dapat dilakukan dengan mengambil
hasil pengukuran kebisingan tertinggi pada frekuensi 8000 Hz di Jalur
1 Perluasan dari sebanyak 169 titik. Frekuensi 8000 Hz dipilih, karena
menunjukkan nilai kebisingan terbesar pada Jalur 1 Perluasan. Data
kebisingan dapat dilihat pada lampiran 2. Dari data tersebut,
didapatkan nilai kebisingan tertinggi pada Jalur 1 Perluasan adalah
110,2 Db yang dapat dilihat pada tabel 4.1 berikut ini,

27
 Tabel 4. 2 Hasil Pengukuran Kebisingan pada titik 28

Titik 43
Frekuensi
1 2 3 Max
20
31.5 33.2 36.3 35.5 36.3
63 51.9 53.7 51.5 53.7
125 67.8 67.8 66.9 67.8
250 86.0 85.5 86.4 86.4
500 89.1 89.0 89.9 89.9
1000 95.2 95.9 95.6 95.9
2000 96.6 96.2 96.0 96.6
4000 98.7 98.1 97.8 98.7
8000 110.2 110.0 109.8 110.2
(Sumber : Hasil Pengukuran, 2019)

Berdasarkan tabel 4.1, didaptkan hasil kebisingan total Jalur 1

Perluasan yaitu sebesar 110,2 Db. Dimana, nilai tersebut telah melebihi
NAB yang ditentukan Permenaker/05/2018 yaitu sebesar 85 dB(A). Oleh
sebab itu dibutuhkan pengendalian engineering control berupa pemasangan
barrier sehingga kebisingan dapat direduksi menjadi di bawah Nilai
Ambang Batas sehingga aman untuk pekerja.

4.2.3 Kebisingan Total Mesin Vibrating Table

Perhitungan total area mesin dilakukan dengan mengambil hasil
pengukuran kebisingan berdasarkan frekuensi 8000 Hz pada area mesin
yang beroperasi. Titik kebisingan yang diambil adalah
16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27,28,30,31,33,34,35,36,37,38,39,40,41,
42,43,44 karena titik – titik tersebut merupakan area terdekat dengan mesin.
(letak titik – titik dapat dilihat di lampiran 2 ). Hasil pengukuran kebisingan
mesin ditunjukkan pada tabel 4.2 berikut ini,

Tabel 4. 2 Hasil pengukuran area mesin

Titik Pengukuran Hasil Pengukuran Kebisingan

pada Frekuensi 8000 Hz (dB)

28
 16 100,2
17 96,1
18 101,2
19 104,2
20 106,3
21 107,6
22 102,5
23 106,5
24 108,6
25 108,1
26 105,8
27 108
28 94,2
30 105,7
31 106
33 100,3
34 101,3
35 102,1
36 104,2
37 106,3
38 107,6
39 102,5
40 107,2
41 108,6
42 108,1
43 110,2
44 98,3
(Sumber : Hasil Pengukuran, 2019)

Dari hasil pengukuran diatas, dilakukan perhitungan kebisingan total

mesin dengan persamaan sebagai berikut,
L1Max L2 Max LnMax
Lp = 10 log (10 10 +10 10 +…+10 10 )

29
 100,2 96,1 101,2 104,2 106,3 107,6
10 10 +10 10 +10 10 +10 10 +10 10 10 10 +
102,5 106,5 108,6 108,1 105,8 108
10 10 +10 10 +10 10 +10 10 +10 10 10 10 +
94,2 105,7 106 100,3 101,3 102,1
Lp = 10 log 10 10 +10 10 +10 10 +10 10 +10 10 10 10 +
104,2 106,3 107,6 102,5 107,2 108,6
10 10 +10 10 +10 10 +10 10 +10 10 10 10 +
108,1 110,2 98,3
10 10 +10 10 +10 10
( )
Lp = 120,08 dB(A)

4.2.4 Background Noise

Background noise dihitung untuk membuktikan bahwa kebisingan

yang timbul benar- benar berasal dari mesin vibrating table di Jalur 1
Perluasan. Penentuan nilai background noise yaitu dengan cara mencari
selisih dari kebisingan saat mesin beroperasi dan pada saat mesin mati.
Jika nilai dari background noise kurang dari 10 dB(A) maka data tersebut
diabaikan karena diperlukan koreksi lagi. Titik yang diambil untuk
pengukuran background noise yaitu
16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27,28,30,31,33,34,35,36,37,38,39,40,4
1,42,43,44. Titik – titik tersebut merupakan titik setiap sisi dari keliling
ruang mesin kompresor ( letak titik – titik dapat dilihat pada lampiran 2).
Background noise dapat dilihat pada lampiran 4.

Dari lampiran 4 dapat dilhat bahwa frekuensi 20 – 31,5 Hz

background noise dibawah 10 dBA, artinya kebisingan pada frekuensi
tersebut tidak berpengaruh terhadap kebisingan mesin. Oleh karena itu
frekuensi tersebut tidak digunakan dalam penentuan pemasangan barrier.
Nilai frekuensi yang dipakai dalam perancangan barrier hanya pada
frekuensi 63 Hz – 8000 Hz, seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.3
Tabel 4.4 Hasil Pengukuran Kebisingan yang Dipengaruhi oleh Backgound Noise
Titik 43
Frekuensi
1 2 3 Max
63 51.9 53.7 51.5 53.7
125 67.8 67.8 66.9 67.8
250 86.0 85.5 86.4 86.4
500 89.1 89.0 89.9 89.9
1000 95.2 95.9 95.6 95.9

30
 2000 96.6 96.2 96.0 96.6
4000 98.7 98.1 97.8 98.7
8000 110.2 110.0 109.8 110.2
(Sumber : Hasil Pengukuran, 2017)

Dari data hasil pengukuran ruangan background noise, diperoleh

kebisingan tertinggi pada frekuensi 8000 Hz. Jadi yang digunakan sebagai
perhitungan dalam perancangan barrier yaitu frekuensi 8000 Hz
4.3 Penentuan Bahan Enclosure
Setelah melakukan perhitungan pada kebisingan total dan
background noise pada Jalur 1 Perluasan, langkah selanjutnya yaitu,
menentukan desain dan bahan peredam pada enclosure. Pemilihan bahan
peredam berdasarkan hasil dari perhitungan Transmission Loss (TL)
rencana dan Noise Reduction (NR) rencana. Dalam pemilihan bahan
berdasarkan nilai Transmission Loss (TL) dipengaruhi oleh massa jenis
bahan, ketebalan bahan. Penentuan transmission loss (TL) bertujuan untuk
mengetahui selisih antara bunyi yang datang dan bunyi yang meninggalkan
suatu bahan atau material. Pada Noise Reduction (NR) rencana enclosure
yang akan dirancang ini minimal sebesar 35,08 Db. Bahan yang dipilih pada
perancangan enclosure ini adalah .... dan ....
4.3.1 Penentuan Transmission Loss (TL) rencana dan Noise Reduction
(NR) rencana bahan ...
4.3.1 Penentuan Transmission Loss (TL) rencana dan Noise Reduction
(NR) rencana bahan .....
4.3.1 Penentuan Transmission Loss (TL) rencana dan Noise Reduction
(NR) rencana bahan .....
4.4 Desain rancangan Enclosure
4.5 Penentuan Transmission Loss (TL) menggunakan Software Soundflow
4.6 Analisa

31
 DAFTAR PUSTAKA

KepmenLH No 48. (1996). Baku Tingkat Kebisingan.

Nyasha, M. (2017). Design of an Optimum Acoustic Enclosure For an Open
Frame Diesel Generator. South Africa: Procedia Manufacturing.
Putri, F. K. (2018). Perancangan Enclosure Ruang Wattable Powder Plant
Menggunakan Software AFMG SOUNDFLOW Pada Perusahaan
Pembuatan Pestisida. Surabaya: Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
Raichel, R. D. (1967). The Science and Application of Acoustics . Second Edition.
Italy.
SNI-7231-2009. (2009). Metode Pengukuran Intensitas Kebisingan ditempat
kerja. Soeripto (2008): Hygiene Industry.
Permenaker RI NO 5. (2018). REPUBLIK INDONESIA. Keselamatan Dan
Kesehatan Lingkungan Kerja.
Tarwaka. (2008). Manajemen dan Implementasi K3 di Tempat Kerja . Surakarta:
Harapan Press.
Urrestazaru, M. (2016). Acoustic evaluation of modular greenery noise barriers.
Spain: Urban Forestry & Urban Greening.

32
LAMPIRAN 1
1.LAYOUT DEKAT MESIN (PER 1 METER)

1
 2. LAYOUT KESELURUHAN JALUR 1 PERLUASAN

2
 LAMPIRAN 4 : NOISE BACKGROUND

No Frekuensi Titik Pengukuran

Hz 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 40 41 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55
1 20
2 31,5 6. 4 5,4 4,9 5,1 3,2 3. 8 2. 6 3. 6 5. 1 3. 6 5. 5 2. 2 4. 8 3. 1 3. 3 6. 6 3.2 4. 9 3. 4 2. 1 3. 2 2. 4 3. 7 5. 2 3. 9 5. 3 2. 0

3 63 27.6 29.7 26.1 27.8 23.8 25.7 24.1 25.2 22.9 24.4 23.4 23.8 26.1 25.7 24.1 27.2 29.3 26.0 27.3 23.1 25.4 24.0 25.2 22.2 24.3 23.7 23.0

4 41.9 43.7 49.3 46.7 43.8 60.8 49.5 46.4 43.7 47.7 43.7 43.8 49.4 60.8 49.1 41.4 43.2 49.4 46.1 43.3 60.2 49.2 46.3 43.2 47.5 43.0 43.5
125
5 250 62.0 53.6 53.6 61.3 55.7 55.1 58.7 58.9 60.8 61.5 53.2 55.7 63.2 62.4 58.7 62.4 53.0 53.5 61.0 55.1 55.3 58.5 58.7 60.5 61.2 53.1 55.9

6 500 63.8 58.5 58.5 65.9 64.5 67.6 65.4 61.8 62.0 68.1 63.4 64,2 63.8 65.5 62.7 63.5 58.1 58.2 65.4 64.4 67.5 65.2 61.2 62.7 68.0 63.5 64,0

7 1000 71.5 64.8 64.8 74.5 65.2 68.2 66.1 66.4 665 70.3 64.3 67.7 67.6 67.3 66.1 71.2 64.5 64.1 74.2 65.6 68.1 66.0 66.6 66,9 70.4 64.8 67.1

8 2000 73.2 65.7 657 75.2 71.3 70.3 70.3 67.8 69.3 72.5 65.7 68.3 68.2 68.1 67.8 73.0 65.6 65,8 75.1 71.1 70.2 70.6 67.9 69.6 72.7 65.2 68.4

9 4000 74.1 71.2 71.4 75.6 72.4 71.7 71.4 70.3 72.3 73.2 67.2 70.6 73.5 70.1 70.3 74.2 71.0 71.2 75.0 72.0 71.5 71.9 70.4 72.1 73.9 67.7 70.6

10 8000 74.4 72.6 74.5 77.1 74.3 72.1 71.7 70.7 74.2 75.1 72.3 73.1 74.2 72.7 71.2 72,1 72.3 74.2 70.1 72.3 71.1 71.9 74.7 75.2 75.0 71.3 73.0