LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

PROSES PRODUKSI 1

Disusun Oleh
Nama : I Gusti Made Aditya Chandra
NPM : 22419860
Kelas : 1IC01

LABORATORIUM TEKNIK MESIN DASAR

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
DEPOK
2019
 KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan karunia
dan rahmat-Nya kepada saya, sehingga saya dapat menyelesaikan tugas laporan
akhir praktikum proses produksi.
Saya menyadari, bahwa tugas ini tidak dapat diselesaikan tanpa dukungan
dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, Saya berterima kasih kepada
semua pihak yang memberikan kontribusi dan dukungan dalam penyelesaian
tugas produksi ini. Pada kesempatan ini, saya menyampaikan terima kasih
sebesar-besarnya dan penghargaan setinggi-tingginya kepada :
1. Prof. Dr. E.S. Margianti SE., MM. selaku rektor Universitas
Gunadarma.
2. Prof. Dr. Bambang Suryawan, MT. selaku dekan Fakultas Teknologi
Industri Universitas Gunadarma.
3. Dr. RR. Sri Poernomo Sari ST., MT. selaku Ketua jurusan Teknik
Mesin Universitas Gunadarma.
4. Dr. Ridwan ST., MT. Selaku Kordinator Laboratorium Teknik Mesin
Dasar Universitas Gunadarma.
5. Christofel Djarot Yudaputranto ST., MT. Selaku Kepala Laboratorium
Teknik Mesin Dasar Universitas Gunadarma.
6. Ahmad Risa Harfid ST., MT. selaku wakil Kepala Laboratorium Teknik
Mesin Dasar Universitas Gunadarma.
7. Kedua orang tua yang telah memberikan bantuan moril dan material.
8. Para Asisten dan Penanggug Jawab Laboratorium Teknik Mesin Dasar
Universitas Gunadarma.
9. Teman-teman 1IC01 yang memberi dukungan dan bersama-sama
menyelesaikan tugas proses produksi ini.

i
 Laporan Proses Produksi ini membahas proses pembuatan sebuah Palu
disertai Ulirnya berbahan dasar Alumunium. Diharapkan dengan hadirnya
Laporan Akhir Proses Produksi inidapat memberikan gambaran tentang sebuah
ilmu yang mengulas tentang cara-cara melakukan sebuah proses hingga
menghasilkan produk dengan menggunakan mesin-mesin produksi.
Demikianlah tugas proses produksi saya selesaikan. Kritik dan saran
sangatlah saya harapkan dan dapat disampaikan secara langsung maupun tidak
langsung. Semoga tugas ini menjadi tambahan pengetahuan bagi kita semua.

Depok, 27 November 2019

penyusun

I Gusti Made Aditya Chandra

ii
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR................................................................................ i
DAFTAR ISI............................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR.................................................................................. vi
DAFTAR TABEL...................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN.............................................................................. ix

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang....................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah................................................................. 2
1.3 Tujuan.................................................................................... 2
1.4 Metode Penulisan.................................................................. 2
1.5 Sistematik Penulisan.............................................................. 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Mesin Bubut.......................................................................... 4
2.1.1 Pengertian Mesin Bubut................................................ 4
2.1.2 Bagian - Bagian Mesin Bubut ...................................... 5
2.1.3 Ukuran Mesin Bubut ................................................... 6
2.1.4 Cara Membuat Tirus .................................................... 7
2.1.5 Membuat Ulir................................................................ 9
2.1.6 Macam-macam Pahat Dan Kegunaannya..................... 12
2.1.7 Bentuk Pengasahan Pahat............................................. 13
2.1.8 Kecepatan Potong......................................................... 13
2.1.9 Pengaruh Pemakana (Feed) Terhadap Geometri Dan
Kekerasan Logam…………………………………….. 15

iii
2.2 Mesin Frais............................................................................ 27
2.2.1 Pengertian..................................................................... 27
2.2.2 Bagian-bagian Mesin Frais........................................... 29
2.2.3 Kecepatan Potong Dan Pemakanan.............................. 31
2.2.4 Bagian- bagian Mesin Frais Dan Kegunaan................. 31
2.2.5 Macam- Macam Pisau Frais......................................... 33
2.2.6 Penggunaan Kepala Pembagi (Dividing Head)............ 34
2.2.7 Cara Kerja Kepala Pembagi......................................... 34
2.2.8 Melepaskan Piring Pembagi......................................... 36
2.2.9 Memasang Benda Kerja Pada Kepala Pembagi........... 36
2.2.10 Memasang Benda Kerja Pada Penjepit Univesal....... 37
2.2.11 Cara Menghitung Roda Gigi...................................... 38
2.3 Mesin Bor.............................................................................. 40
2.3.1 Definisi Dan Fungsi Mesin Bor.................................... 40
2.3.2 Jenis- jenis Mesin Bor................................................. 40
2.3.3 Bagian-bagian Mesin Bor............................................. 42
2.3.4 Pemegang Dan Penjepit Benda Kerja........................... 42
2.3.5 Jenis-jenis Mata Bor..................................................... 43
2.3.6 Mata Pemotong............................................................. 43
2.3.7 Kecepatan Potong Pengeboran..................................... 44
2.3.8 Pemakanan Pengeboran................................................ 46
2.4 Kerja Bangku......................................................................... 47
2.4.1 Pengertian..................................................................... 47
2.4.2 Ragum........................................................................... 50
2.4.3 Langkah-langkah Mengetap Ulir.................................. 51
2.4.4 Memeriksa Kelurusan Tap........................................... 52
2.5 Snai....................................................................................... 55

iv
BAB III PROSES KERJA
3.1 Flowchart Kepala Palu.......................................................... 58
3.2 Penjelasan Flowchart Kepala Palu........................................ 61
3.3 Flowchart Tangkai Palu........................................................ 64
3.4 Penjelasan Flowchart Tangkai Palu....................................... 66

BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan............................................................................ 69
4.2 Saran....................................................................................... 70

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Hasil- Hasil Dari Pembubutan................................................ 5

Gambar 2.2 Mesin Bubut........................................................................... 6
Gambar 2.3 Membuat Tirus Dengan Eretan Atas...................................... 7
Gambar 2.4 Pembuatan Tirus Dengan Tapperaltachments........................ 9
Gambar 2.5 Urutan Pembuatan Ulir........................................................... 10
Gambar 2.6 Macam - Macam Bentuk Pahat Dan Kegunaan...................... 12
Gambar 2.7 Bentuk Pengasahan Pahat - Pahat Bubut................................ 13
Gambar 2.8 Proses Terbentuknya Chip (Geram)....................................... 15
Gambar 2.9 Jenis Chip Discontious........................................................... 16
Gambar 2.10 Jenis Chip Contious.............................................................. 16
Gambar 2.11 Jenis Chip Contious dengan BUE........................................ 16
Gambar 2.12 Proses Hilangnya BUE......................................................... 16
Gambar 2.13 Jenis Straight Chip................................................................ 17
Gambar 2.14 Jenis Snarling Chips............................................................. 17
Gambar 2.15 Jenis Invinity Helix Chips..................................................... 17
Gambar 2.16 Jenis Full Turn Chip............................................................. 17
Gambar 2.17 Jenis Half Turn Chips........................................................... 17
Gambar 2.18 Jenis Tigh Chip..................................................................... 17
Gambar 2.19 Diagram Proses Pemotongan................................................ 18
Gambar 2.20 Terjadinya Panas Pada Proses Pemotongan......................... 20
Gambar 2.21 Distribusi Panas Selama Proses Pemotongan....................... 21
Gambar 2.22 Hubungan Temperatur dan Sifat Material pada
Pengerjaan Dingin…………………………………………. 22
Gambar 2.23 Faktor yang Mempengaruhi Machinability.......................... 23
Gambar 2.24 Feed 0.045 mm/put............................................................... 23
Gambar 2.25 Feed 2.25 0.09 mm/put......................................................... 25
Gambar 2.26 Feed 0.18 mm/put................................................................. 24

vi
Gambar 2.27 Bentuk-bentuk Hasil Frais.................................................... 28
Gambar 2.28 Bagian-bagian Mesin Frais/Milling...................................... 30
Gambar 2.29 Mesin Frais........................................................................... 32
Gambar 2.30 Mata Pisau Frais................................................................... 33
Gambar 2.31 Bagian dan Kepala Pembagi................................................. 35
Gambar 2.32 Cara Melepaskan Piringan Pembagi..................................... 36
Gambar 2.33 Cara Memasang Benda Kerja Kepala Pembagi................... 37
Gambar 2.34 Pemasangan Bneda Kerja pada Cekam Universal................ 37
Gambar 2.35 Roda...................................................................................... 38
Gambar 2.36 Mesin Bor............................................................................. 40
Gambar 2.37 Tap........................................................................................ 48
Gambar 2.38 Pemegang Tap...................................................................... 49
Gambar 2.39 Memilih Tap yang Tepat...................................................... 51
Gambar 2.40 Awal Pengetap...................................................................... 51
Gambar 2.41 Memeriksa Kelurusan Tap.................................................... 52
Gambar 2.42 Menyiku Tap......................................................................... 53
Gambar 2.43 Meneruskan Pengetapan....................................................... 53
Gambar 2.44 Membebaskan Kemacetan Pemutaran.................................. 53
Gambar 2.45 Pembuatan Baut.................................................................... 54
Gambar 2.46 Pembubutan.......................................................................... 54
Gambar 2.47 Menbuat Ujung Benda Siku................................................. 55
Gambar 2.48 Jepit Benda Kerja pada Ragum............................................ 55
Gambar 2.49 Menchamper Ujung Benda Kerja......................................... 56
Gambar 2.50 Memulai Pengulian............................................................... 56
Gambar 2.51 Pemeriksaan Siku dengan Pengamatan................................ 57
Gambar 2.52 Penguliran............................................................................. 57

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus............................................................... 8

Tabel 2.2 Penyayatan Kecepatan Potong Cs Dalam Feed / Menit Untuk
Cutter H.S.S …………………………………………………… 14
Tabel 2.3 Contoh Dari Satu Set Cutter Modul Frais Roda Gigi.................. 39
Tabel 2.4 Ukuran Tirus............................................................................... 42
Tabel 2.5 Sudut Mata Bor........................................................................... 44
Tabel 2.6 Harga Kecepatan Mata Bor dari Bahan HSS............................... 45
Tabel 2.7 Besarnya Pemakanan Berdasarkan Pemakanan Mata Bor.......... 47

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

1. Laporan Pendahuluan
2. Kartu Rencana Study (KRS)
3. Kartu Praktikum
4. Gambar Kepala Palu
5. Gambar Tangkai Palu
6. Lembar Revisi

ix
 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Ilmu pengetahuan dan teknologi telah berkembang dengan pesat.

Kemajuan ini juga merambah dunia industri manufaktur. Sebagai contoh dari
kemajuan tersebut,mesin produksi atau mesin perkakas yang sudah banyak
menggunakan teknologi tinggi.

Mesin perkakas bisa juga di gerakan oleh manusia bila dirancang dengan
tepat. Para ahli sejarah teknologi berpendapat bahwa mesin perkakas
sesungguhnya lahir ketika keterlibatan manusia dihilangkan dalam proses
pembentukan atau proses pengecapan dari berbagai macam peralatan. Mesin
bubut pertama dengan kontrol mekanis langsung terhadap alat potongnya adalah
sebuah bubut potong ulir pada tahun 1483. Mesin bubut ini membentuk aliran ulir
pada kayu.Mesin perkakas pertama yang dijual untuk umum diciptakan oleh
Matthew Murray di England sekitar tahun 1800.

Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk

memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan
benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja
kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan
sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak
potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan. Dengan
mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat
maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal
ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi yang
menghubungkan poros spindel dengan poros ulir.
 2

1.2 Rumusan Masalah

Perumusan masalah sebagai berikut :

1. Apa saja peralatan yang digunakan dalam proses membubut ?

2. Bagaimana proses kerja dari mesin frais, mesin bor, mesin bubut tap
dan snei ?
3. Bagaimana pekerjaan yang pada umumnya dikerjakan pada mesin
tersebut ?
4. Bagaimana bagian - bagian yang terdapat pada mesin tersebut ?

1.3 Tujuan

Tujuan praktikum ini berdasarkan proses pembentukan atau pembuatan

makalah :

1. Mendeskripsikan peralatan yang digunakan dalam proses membubut;

2. Mendeskripsikan proses kerja dari mesin frais, mesin bor, mesin bubut,
tap dan snei;
3. Mendeskripsikan pekerjaan mesin perkakas tersebut;
4. mendeskripsikan bagian–bagian mesin tersebut.

1.4 Metode Penulisan

Metode yang dipakai pada penulisan pada laporang akhir ini adalah:

1. Metode Pustaka

Yaitu metode yang dilakukan dengan mempelajari dan menggumpulkan

data dari pustaka yang berhubungan dengan alat, baik berupa buku
ataupun informasi di internet.
 3

2. Metode Penulisan Praktikum

Penulisan ini juga didapatkan pada saat praktikum yang dilakukan dan
dianalisa pada saat proses kerja sehingga didapatkan penulisan ini.

1.5 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN

Berisi mengenai latar belakang,rumusan masalah, tujuan

masalah, dan sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisi teori tentang mesin bubut,mesin frais,dan mesin bor. Baik

berupa definisi dan cara pengoperasiannya serta hal-hal lainnya
yang berkaitan dengan mesin tersebut.

BAB III PROSES KERJA

Berisi Mengenai cara pengerjaan atau proses kerja

pembuatanhammer serta langkah–langkah dalam pembuatannya
sampai selesai dan gambar hasil produksi hammer.

BAB IV PENUTUP

Berisi mengenai kesimpulan dari hasil pengerjaan derta saran-

saran membagun yang diperlukan pada pelaksanaan praktikum
proses produksi selanjutnya.
 4

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 MESIN BUBUT

2.1.1 Pengertian
Prinsip kerja mesin bubut adalah benda kerja yang berputar,
sedangkan pisau bubut bergerak memanjang dan melintang. Dari kerja ini
dihasilkan sayatan dan benda kerja yang umumnya simetris.
Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara
lain:
1. Membubut luar
2. Membubut dalam
3. Membubut tirus
4. Membubut permukaan
5. Memotong
6. Membuat ulir

Pada gambar 1 dapat dilihat bentuk-bentuk benda kerja yang dibuat oleh
mesin bubut tersebut. Meskipun ada juga kemampuan-kemampuan lain
yang dapat dikerjakan oleh mesin tersebut.

Gambar 2.1 Hasil-Hasil Dari Pembubutan
2.1.2 Bagian-bagian Mesin Bubut
Bagian-bagian mesin bubut yang umum diketahui antara lain :
a. Kepala tetap (head stoke)
b. Spindel (spindle)
c. Eretan (carriage)
d. Kepala lepas (tail stoke)
e. Alas (bed)
f. Ulir pembawa (lad screw)
5
: adalah bagian utama dari mesin
bubut, yang berfungsi untuk
menyangga poros utama.
: berfungsi meneruskan putaran ke
benda kerja sehingga benda
kerjapat berputar.
: berfungsi untuk membuat benda kerja
yang silender ataupun yang akan di
tirus.
: berfungsi sebagai tempat kedudukan
bor pada waktu mengebor.
: berfungsi sebagai kerangka utama
mesin bubut.
: poros panjang yang berulir yang
terletak agak di bawah dan sejajar
dengan bangku.
 6

g. Poros penjalan {feed rod) : membawa eretan mendekati benda

kerja yang terpasang pada cekam
sehingga terjadi proses pembubutan.
h. Tempat pahat (toolpost) : tempat bubutan pahat bubut, dengan
menggunakan pemegang pahat.
i. Alas putar (swivel base) : alas yang berputar pada mesin bubut.
j. Lemari roda gigi (gear box) : tempat gear roda gigi atau transmisi
pada mesin bubut.

Gambar 2.2 Mesin Bubut

2.1.3 Ukuran Mesin Bubut

Ukuran mesin bubut di tentukan oleh : Panjang jarak kedua senternya
dalam inchi Tinggi di ukur ujung senternya terhadap alasnya.
Pasang atau stel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung potong
pahat tepat pada titik senter dari kepala lepas. Untuk mengatur posisi
tersebut dapat menggunakan ganjal plat tipis atau dengan menggunakan
tempat pahat model perahu (American tool post). Kemudian lanjutkan
membubut benda kerja sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.
 7

2.1.4 Membubut Tirus

Untuk membuat tirus luar maupun dalam caranya sama

yaitu dengan menggunakan cara-cara sebagai berikut :
1. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan
sudut yang besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:

Rumus : Membuat tirus dengan eratan atas

D−d
Tangen =
2p
Dimana :
D = diameter besar
d = diameter kecil
p = panjang tirus

Gambar 2.3 Membuat Tirus Dengan Eretan Atas

 8

Setelah diketahui Tg , maka besarnya sudut x dilihat pada daftar berikut ini:
Tabel 2.1 Pembuatan Sudut Tirus
X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg
1 20 11 194 21 383 31 600 41 869 51 1234 61 1804 71 2904 81 6313
2 38 12 212 22 404 32 624 42 900 52 1279 62 1880 72 3077 82 7115
3 52i 13 230 23 424 33 649 43 932 53 1327 63 1962 73 3270 83 8114
4 70 14 249 24 445 34 674 44 965 54 1378 64 2050 74 3487 84 9814
5 87 15 267 25 466 35 700 45 1000 55 1428 65 2144 75 4010 85 1143
6 105 16 286 26 487 36 726 46 1035 56 1482 66 2246 76 4331 86 1430
7 122 17 305 27 509 37 753 47 1072 57 1540 67 2355 77 4704 87 J 908
8 140 18 324 28 531 38 781 48 1110 58 1600 68 2475 78 5144 88 2863
9 158 19 344 29 554 39 809 49 7750 59 1664 69 2605 79 5144 89 5729
10 178 20 364 30 577 40 839 50 1191 60 1732 70 2747 80 5671 90

Keterangan :
Angka Tg di dalam table untuk :
X no 1 - 84 dalam per 1000 (/1000)
X no 85 - 89 dalam per 100 (/100)
Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya untuk
tirus luar dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan otomatis, dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:

P.D − d
X=
2p

Dimana:
P = panjang seluruh kerjaan
p = panjang tirus
D = diameter besar
d = diameter kecil
X = penggeseran dari kepala lepas
 9

2. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam

dengan sudut kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk
menghitung besarnya sudut dengan rumus seperti cara pertama.

Gambar 2.4 Pembuatan Tirus Dengan Menggunakan Tapperaltachments

2.1.5 Membubut Ulir

Pada umumnya bentuk ulir adalah segitiga atau V (ulir metrik
dengan sudut 60° dan ulir withworth 55°), segi empat dan trapesium (sudut
ulir 29°). Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut:
1. Bubutlah diameter ulir.
2. Bubutlah alur pembebas sedalam atau lebih sedikit dari
dalamnya ulir.
3. Pinggulah ujung dari benda kerja.
4. Serongkan eretan atas setengah dari sudut ulir yang akan
dibuat dan pasanglah pahat ulir.
5. Ambillah mal ulir yang akan dibuat.
6. Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja.
7. Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama tinggi
dengan senter dan lurus dengan benda kerja.
8. Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut table
sesuai dengan banyaknya ulir yang akan dibuat.
9. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda.
10. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat sampai benda kerja
tersentuh.
 10

11. Hentikan mesin dan tariklah eretan kekanan.

12. Putarlah cincin pembagi, sehingga angka 0 segaris dengan
angka 0 pada eretan lintang dan tidak merubah kedudukannya.

Gambar 2.5 Urutan Pembuatan Ulir

13. Majukan eretan lintang 3 garis pada cincin pembagi, maka

pahat maju untuk penyayatan.
14. Putar cincin pembagi sehingga angka 0 lagi dan eretan
lintang tidak boleh bergerak.
15. Jalankan mesin.
16. Masukkan tua penghubung transporter pada waktu salah satu
angka pada penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0.
17. Bila pahat sudah masuk pada pembebas, putarlah kembali
eretan lintang sehingga pahat bebas dari benda kerja.
18. Kembalikan eretan.
19. Hentikan mesin.
20. Periksalah jarak ulir dengan mal ulir yang sesuai dengan
jumlah gangnya.
21. Kembalikan ujung pahat pada kedudukan semula dengan
memutar eretan lintang sehingga angka 0 segaris dengan angka
0 pada cincin pembagi.
22. Majukan pahat ulir untuk penambahan penyayatan sebanyak
 11

3 garis dengan memutar eretan atas.

23. Kembalikan cincin pembagi pada angka 0 segaris dengan angka
0.
24. Jalankan mesin.
25. Hubungkan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada
saat angka semula berhadap dengan angka 0.
26. Lepaskan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada alur
pembebas sambil eretan lintang kebelakang.
27. Kembalikan eretan lintang pada kedudukan semula dengan
tangan.
28. Lakukan berulang-ulang seperti yang diterangkan dalam no.
21 s/d 27 sampai selesai.

Catatan :
Dengan memajukan pahat ulir oleh eretan lintang, maka
mengurangi gesekan pahat.Untuk penghalusan pembuatan ulir, eretan
lintang kita gerakan cukup dengan menambah 1 garis dari cincin pembagi
darikedudukan semula dan eretan atas tidak dirubah kedudukannya,
sehingga penyayatan seluruh bidang dari ulir mendapat gesekan yang kecil.
Lakukan hal ini 2 sampai 3 kali dengan menambah penyayatan sehingga
hasil dari ulir akan bagus. Setiap memulai pembubutan harus
menggunakan lonceng (thread dial) yaitu pada saat akanmemulai
pembubutan, jarum dengan angka yang telah ditentukan harus tepat
bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila sampai ulir, handle
dilepas.
 12

2.1.6 Macam-macam Pahat dan Kegunaannya

Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk
dan jenis benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga
masing-masing memiliki spesifikasi, lihat gambar dibawah ini:

Gambar 2.6 Macam-macam Bentuk Pahat Dan Kegunaannya

1. Pahat kiri : digunakan untuk pembubutan rata memanjang.

Yang pemakanannya dimulai dari kanan ke
arah kiri.
2.Pahat potong : digunakan untuk memotong benda kerja.
3. Pahat alur : digunakan untuk membuat profil tusuk kedalam
pada suatu benda kerja.
4.Pahat papak : digunakan untuk membuat benda kerja papak.
5.Pahat bentuk bulat : digunakan untuk proses pembubutan
bentuk bulat.
6.Pahat ulir : digunakan untuk proses pembubutan ulir.
7.Pahat bubut kasar : digunakan untuk proses pembubutan pada
benda kerja kasar.
8.Pahat pinggul kanan : digunakan untuk pembubutan rata memanjang
yang pemakanannya dimulai dari kanan ke
arah kiri.
 13

9. Pahat bubut muka : digunakan untuk pembubutan muka atau

facing.

2.1.7 Bentuk Pengasahan Pahat

Untuk pembubutan yang baik dan mengatasi keausan dari mata pahat,
kita harus mengetahui cara pengasahan pahat.

Gambar 2.7 Bentuk Pengasahan Pahat - Pahat Bubut

2.1.8 Kecepatan Potong

Putaran mesin pada waktu membubut tergantung dari diameterbahan
dan kecepatan memotong, sedangkan kecepatan potong tergantung dari
kekerasan bahan.Untuk mengebor putaran ditentukan dari diameter bornya.
Angka untuk kecepatan potong dicari dari tabel. Dengan mempergunakan
rumus :

4 Cs
n=
D
Dimana:
Cs = Kecepatan potong, dapat dilihat dalam tabel (ft/men)
D = Diameter bahan dalan inchi
n = Putaran mesin (rpm)
 14

Tabel penyayatan dapat pula dicari dengan rumus :

D-d
t=
2

Kecepatan memotong juga dapat ditentukan dengan rumus :

1000 x Cs
n=
II.D

Dimana :
n = Putaran mesin (rpm)
Cs = Kecepatan potong (m/menit)
D = Diameter benda kerja dalam meter
Tabel 2.2 Penyayatan Kecepatan Potong Cs Dalam Feet/menit Untuk Cutter H.S.S
Bahan yang Untuk pekerjaan Untuk memotong Bahan pendingin
digunakan Bor Bubut Skrap Frais Kasar Halus Ulir yang digunakan
Mild steel 80 100 65 100 90 100 35 Soluble oil
Hc steel 40 50 40 80 70 90 30 Soluble oil
Cast iron 50 50 40 80 60 80 25 Tanpa coolant
Stainles steel 65 65 50 90 80 95 30 Soluble oil
Brass 160 190 100 300 150 200 50 Tanpa coolant
Capper 180 100 100 300 180 250 50 Terpenting/korosin
Bronze 65 65 50 100 30 100 25
Alumunium 100 330 130 500 200 300 50 -
Zink 100 130 100 260 150 200 45
Plastic 160 160 180 200 140 200 40
Tol steel 30 50 30 50 50 75 20 Soluble oil
 15

2.1.9 Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Geometri Dan Kekerasan

Logam.
1. Pembentukan Geram (Chip Formation)
Geram merupakan bagian dari material yang terbuang ketika dilakukan
sebuah proses pemesinan. Dalam proses metal cutting akan selalu
dijumpai istilah kecepatan potong (Speed), kecepatan makan (Feed) dan
kedalaman potong (Depth of Cut) untuk menjelaskan masalah tersebut
ilustrasinya akan menggunakan proses bubut (turning).
Geram terbentuk akibat timbulnya tegangan (stress) di daerah di sekitar
konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada benda
kerja tersebut pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing
stress) yang maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan
logam yang bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis
(perubahan bentuk) yang menggeser dan memutuskan benda kerja di
ujung pahat pada satu bidang geser (shear plane).

Gambar 2.8 Proses Terbentuknya Chip (Geram)

2. Jenis Geram (Chip)

Dilihat dari ukuran pajang pendeknya adalah :
a. Chip Discontinous
Bentuk geramnya terputus-putus. Geram ini terjadi saat mengerjakan
logam-logam yang rapuh (brittle), seperti: besi tuang, bronze, dll.
 16

Gambar 2.9 Jenis Chip discontious

b. Chip continous
Bentuk geram nya panjang dan liat. Geram ini terjadi saat mengerjakan
logam yang liat atau ulet, seperti low carbon steel, copper, aluminium,
dengan feed kecil dan kecepatan potong nya yang besar.

Gambar 2.10 Jenis Chip Contious

c. Geram Continous dengan built up edge (BUE)

Gambar 2.11 Jenis Chip Contious dengan Built up Edge

d. BUE akan hilang dengan meningkatnya kecepatan

Gambar 2.12 Proses Hilangnya BUE

 17

Dilihat dari bentuk penampangnya:

1. Straight Chips

Gambar 2.13 Jenis Sraight Chips

2. Snarling Chips

Gambar 2.14 Jenis Snarling Chips

3. Infinite Helix Chips

Gambar 2.15 Jenis Infvinity Helix Chips

4. Full Turn Chips

Gambar 2.16 Jenis Full Turn Chips

5. Half Turn Chip

Gambar 2.17 Jenis Half Turn Chips

6. Tight Chips

Gambar 2.18 Jenis Tigh Chips

 18

3. Perhitungan Dalam Proses Pemesinan

Diagram dari proses pemotongan diberikan pada gambar berikut.

Gambar 2.19 Diagram Proses Pemotongan

Dimana:
tc = chip thickness (Ketebalan geram); mm
to = tebal geram mula – mula;mm
φ = Shear angle
α = Rake angle

Perhitungan dalam proses pembentukan chip.

Sebelum dilakukan proses pemesinan
1. Lebar pemotongan
= ퟰઝ
(mm)

Di mana τ k merupakan sudut potong utama (principle cutting edge

angle).

2. Tebal geram
H = f sin τ k (mm)

1. Rasio Pemampatan geram

 19

Rasio pemampatan geram dirumuskan dengan:

tc
λ=
to

Jika rasio pemampatan geram semakin tinggi maka nilai sudut geser
semakin besar pula.

2. Shear plane angle (sudut geser)

Sudut geser (shear angle) dirumuskan:

푡 푡ﾔ − ퟰઝ
ﾔ푡 =
ﾔ

di mana:
tc = lebar geram sesudah pemotongan (mm)
t0 = tebal geram mula-mula (mm)
Dalam proses pemotongan sudut geser sangat ditentukan oleh sudut
geram (rake angle).

3. Shear strain
Shear strain menunjukkan banyaknya deformasi plastis yang terjadi,
dirumuskan dengan:

ﾔ
=
ퟰઝ ﾔ −

4. Luas penampang bidang geser

Luas penampang bidang geser yang terjadi dirumuskan dengan:
 20

Ashi = ퟰઝ
(mm2)

Dimana :
A = b.h (mm2)
B = lebar geram (mm)
h = tebal geram sebelum dilakukan pemotongan (mm)

= mm
sin

= . ퟰઝ mm

5. Temperatur Pemotongan
Pada proses pemotongan hampir seluruh energi pemotongan diubah
menjadi panas melalui proses gesekan antara geram dengan pahat dan
antara pahat dengan benda kerja, serta perusakan molekuler atau
ikatan atom pada bidang geser (shear plane). Ada tiga sumber
panas yang dihasilkan ketika melakukan proses pemotongan :
1. Panas yang dihasilkan ketika tool mengubah bentuk (bekerja) pada
logam.
2. Friksi pada muka potong (cutting face).
3. Friksi pada tool flank.

Gambar 2.20 Terjadinya Panas Pada Proses Pemotongan

 21

Pemanasan yang paling tinggi terjadi pada ujung pahat, kemudian

diikuti dengan geram dan benda kerja.

Gambar 2.21 Distribusi Panas Selama Proses Pemotongan

6. Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Geometry Geram

Pemakanan (feed) yang tinggi akan menyebabkan kenaikan luas
penampang bidang geser. Kenaikan luas penampang bidang geser
akan menurunkan nilai sudut geser (shear angle). Turunnya sudut
geser justru akan menaikkan rasio pemampatan geram. Dengan
demikian feed yang tinggi akan menaikkan rasio pemampatan geram.
Rasio pemampatan geram sendiri merupakan perbandingan tebal
geram yang dihasilkan dengan tebal geram mula-mula.

푡
λ=
푡ﾔ

dengan bertambahnya feed akan menambah pula luas penampang

geram. Sedangkan dilihat dari bentuk geram yang dihasilkan dapat
diketahui bahwa pemakanan (feed) bepengaruh terhadap bentuk
geram yang dihasilkan. Continous chip terjadi pada proses pemesinan
dengan pemakanan (feed) yang tinggi. Sedangkan discontinous chip
terjadi pada pemakanan (feed) rendah. Tetapi hal ini juga dipengaruhi
oleh sifat material benda kerja.
 22

7. Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Sifat Mekanik Geram

Dengan bertambahnya Pemakanan (feed) akan menurunkan
temperatur pemotongan. Padahal bertambahnya temperatur akan
menyebabkan terjadinya pelunakan oleh sebab tidak mantapnya
struktur sel. Proses pelunakan ini dikenal dengan proses annealing.

Gambar 2.22 Hubungan Temperatur Dan Sifat Material Pada Pengerjaan Dingin

Keterangan :
a = Regangan Iintern
b = Kekuatan
c = Keuletan
d = Ukuran Butir

8. Mampu Mesin (Machinability)

Mampu mesin dapat didefinisikan dengan mudah tidaknya suatu
material untuk di mesin atau dengan kata lain kemampuan material
untuk di mesin. Mampu mesin suatu benda kerja sering diiukur
dengan jumlah komponen yang mampu dihasilkan perjam, biaya
proses pemensinan, atau kualitas akhir dari proses pemesinan.
Mampu mesin dari suatu material dapat diukur dengan salah satu
faktor di bawah ini.
 23

1. Tool life : umur pahat.

2. Limiting rate pada metal removal hal ini berkaitan dengan laju
maksimum material yang dapat dimesin dengan standar pendeknya
umur pahat.
3. Gaya pemotongan (cutting force) menyatakan gaya yang bekerja
pada pahat yang diukur denganmenggunakan dynamometer.
4. Permukaan akhir (surface finish) menunjukkan permukaan akhir
yang mampu dicapai pada kondisi pemesinan tertentu.
5. Geram yang terbentuk.

Gambar 2.23 Faktor Yang Mempengaruhi Machinability

9. Geram Yang Dihasilkan Dalam Proses Permesinan

Dari penelitian yang dilakukan di dapat jenis geram pada putaran
2500 Rpm untuk feed 0.045, 0.09, 0.18 mm/rev

1. Pada feed 0.045 mm/put

Gambar 2.24 Feed 0.045, 0,09, 0,18 mm/rev

 24

2. Pada feed 0.09 mm/put

Gambar 2.25 Feed 0.09 mm/put

3. Pada feed 0.18 mm/put

Gambar 2.26 Feed 0.18 mm/put

Pada geram yang dihasilkan pada St 40 sebenarnya seluruhnya

continous.Namun terputusputus karena geram melilit pada benda kerja
dan pada pahat.Geram yang terbentuk adalah straight chip (seperti pita),
yang menandakan bahwa material tersebut lunak. Pada Geram Stainless
Steel 304 sebagian memiliki bentuk infinite helix chip (berbentuk spiral)
yang memiliki jari–jari spiral yang kecil. Pada St 60 dan St 90 geram
yang terbentuk memiliki bentuk snarling chip (keriting) yang
menunjukkan bahwa material tersebut adalah keras.Pada benda kerja
yang ulet menghasilkan geram yang continuous. Keuntungannya
membutuhkan gaya permesinan yang lebih rendah.
Namun yang mengakibatkan luas bidang geram semakin besar, hal ini
membuat gesekan terus menerus dengan pahat yang mengakibatkan
 25

pahat cepat aus sehingga tool life rendah. Pada benda kerja yang keras
dihasilkan geram yang discontinuous serta dibutuhkan gaya yang lebih
besar. Tapi memiliki keuntungan yaitu dari hasil geram yang
discontinous maka dihasilkan luas permukaan geram yang lebih kecil
sehingga penetrasi dengan pahat lebih sedikit yang mengakibatkan umur
pahat lebih lama. Mampu mesin (machinability) dari benda kerja dapat
diketahui dari umur pahat dan gaya pemotongan. Makin tinggi umur
pahat maka mampu mesinnya akan semakin baik. Sedang untuk gaya
pemesinan, makin rendah gaya yang dibutuhkan maka mampu mesinnya
justru akan semakin baik. Namun kondisi pahat menjadi hal yang lebih
dipertimbangkan, karena kalau pahat mengalami keausan justru akan
menyebabkan timbulnya beberapa kerugian antara lain:
1. Gaya pemotongan akan naik;
2. Kualitas permukaan benda kerja menurun/tidak halus;
3. Perubahan dimensi produk.
Geram discontinous terdiri dari beberapa tipe berdasarkan ukuran
radiusnya. Makin besar radius kurva dari geram, maka makin besar pula
gaya yang dibutuhkan dalam proses pemesinan. Dari keempat benda
kerja yang dipakai, dengan melihat bentuk geram yang dihasilkan
terlihat StainlessSteel menghasilkan geram yang discontinous dengan
radius kurva yang lebih kecil. Sehingga dapat dikatakan bahwa Stainless
Steel memiliki mampu mesin (machinability) yang lebih baik dibanding
dengan benda kerja yang lain jika dilihat dari bentukgeramnya.

10. Hubungan Gaya Geser Laju Regangan Dan Kerja Pada Bidang
Geser
Geram terputus karena adanya tegangan geser (shearing stress)
yang bekerja pada bidang geser (shear plane) dan melebihi
kekuatan logam/benda kerja. Apabila gaya geser besar maka kerja
yang terjadi pada bidang geser juga akan semakin besar.
 26

F = Ashi.τshi
di mana :
Ashi = luas penampang bidang geser
τ = tegangan geser (shear stress) pada bidang geser, sehingga
gaya geser dapat ditulis dengan,

ퟰઝ

. ퟰ
=
ퟰઝ

Dari rumus di atas maka dapat diketahui bahwa nilai gaya geser
dipengaruhi oleh :
1. Luas penampang geram sebelum terpotong (A = a.f) apabila
nilainya semakin besar maka gaya juga akan semakin besar.
Padahal luas penampang geram dipengaruhi oleh pemakanan
(feed). Maka jika pemakanan semakin besar maka akan
mengakibatkan gaya geser semakin besar pula.
2. Tegangan geser dari benda kerja nilainya tergantung dari
kekuatan tarik benda kerja, semakin besar kekuatan tariknya
maka nilai tegangan geser juga akan semakin besar.
3. Sudut geser (shear angle) yang semakin besar akan memberikan
gaya potong yang besar.
 27

2.2. Mesin Frais/Milling

2.2.1 Pengertian
Mesin frais adalah mesin perkakas untuk
mengerjakan/menyelesaikan permukaan suatu benda kerja dengan
mempergunakan pisau sebagai alatnya. Pada mesin frais, pisau terpasang
pada arbor dan diputar oleh spindle. Benda kerja terpasang pada meja
dengan bantuan catok (vice) atau alat bantu lainnya.
Meja bergerak vertical (naik-turun), horizontal (maju-mundur dan
kekiri-kekanan). Dengan gerakan ini maka dapat menghasilkan benda-
benda seperti pembuatan :
1. Bidang rata
2. Alur
3. Roda gigi
4. Segi banyak beraturan
5. Bidang bertingkat
6. Dan lain-lain
 28

Gambar 2.27 Bentuk-Bentuk Hasil Frais

Sesuai dengan keperluannya, mesin frais dibagi dalam 2 golongan

besar yaitu : Mesin frais baku dan Mesin frais khusus. Mesin frais baku
dibagi lagi menjadi 2 (dua) kelompok, yaitu :
a. Mesin frais meja;
b. Mesin frais lutut dan tiang.
Mesin-mesin frais yang tergolong jenis mesin frais lutut dan tiang
diantaranya ialah :
1. Mesin frais horizontal : digunakan untuk mengeerjakan
pekerjaan mengfrais rata, mengfrais ulir, mengfrais roda gigi
lurus.
2. Mesin frais vertical : digunakan untuk mengeerjakan pekerjaan
mengfrais rata, mengfrais ulir, mengfrais bentuk, membelah atau
memotong, mengebor.
3. Mesin frais universal : adalah suatu mesin frais denagn
kedudukan arbor nya mendatar perubahan kearah vertical dapat
dilakukan dengan merubah posisi arbor.
Pada mesin frais horizontal, meja dari mesinnya hanya dapat
digerakan pada tiga arah, yaitu : arah membujur, arah melintang dan arah
tegak.
Sedang pada mesin frais tegak letak sumbu utama spindelnya tegak
lurus terhadap meja mesin. Dengan perlengkapan kepala tegak yang dapat
diputar-putar, maka kedudukan spindel sumbu utama dapat dibuat
 29

menyudut terhadap meja mesin. Mesin frais jenis ini banyak digunakan
untuk melakukan pekerjaan-pekerjaan yang mempergunakan frais sisi atau
frais jari.
Sedang untuk frais universal, meja dari mesin ini pada mesin
horizontal hanya meja universal dapat diputar mendatar dan membentuk
sudut 450 kearah tiang mesin.
Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi
gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut
akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar
pada spindel mesin milling.
Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama
mesin millingyang bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga
menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan.
Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja
yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan
menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi
karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan
benda kerja.

2.2.2 Bagian-Bagian Mesin Frais

1. Spindle utama
Merupakan bagian yang terpenting dari mesin milling. Tempat
untuk mencekam alat potong.
2. Meja / table
Merupakan bagian mesin milling, tempat untuk clamping device
atau benda kerja.
3. Motor drive
Merupakan bagian mesin yang berfungsi menggerakkan
bagian – bagian mesin yang lain seperti spindle utama, meja
( feeding ) dan pendingin ( cooling ).
 30

4. Tranmisi
Merupakan bagian mesin yang menghubungkan motor
penggerak dengan yang digerakkan.
5. Knee
Merupakan bagian mesin untuk menopang / menahan meja
mesin. Pada bagian ini terdapat transmisi gerakan pemakanan
( feeding ).
6. Column / tiang
Merupakan badan dari mesin. Tempat menempelnya bagian –
bagian mesin yang lain.
7. Base / dasar
Merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian yang
menopang badan / tiang. Tempat cairan pendingin.
8. Control
Merupakan pengatur dari bagian – bagian mesin yang bergerak.

Gambar 2.28 Bagian-Bagian Mesin Frais/Milling

 31

2.2.3 Kecepatan Potong Dan Pemakanan

Keberhasilan pemotongan dengan mesin frais dipengaruhi oleh
kemampuan pemotongan alat potong dan mesin. Kemampuan pemotongan
tersebut menyangkut kecepatan potong dan pemakanan.
Kecepatan potong pada mesin frais dapat didefenisikan sebagai
panjangnya bram yang terpotong oleh satu mata potong pisau frais dalam
satu menit. Kecepatan potong untuk tiap-tiap bahan tidak sama. Umumnya
makin keras bahan, makin kecil harga kecepatan potongnya dan juga
sebaliknya. Kecepatan potong dalam pengefraisan ditentukan berdasarkan
harga kecepatan potong menurut bahan dan diameter pisau frais. Jika pisau
frais mempunyai diameter 100 mm maka satu putaran penuh menempuh
jarak p x d = 3.14 x 100 = 314 mm. Jarak ini disebut jarak keliling yang
ditempuh oleh mata pisau frais. Bila pisau frais berputar n putaran dalam
satu menit, maka jarak yang ditempuh oleh mata potong pisau frais
menjadi p x d x n. jarak yang ditempuh mata pisau dalam satu menit
disebut juga dengan kecepatan potong (V).
Pemakanan juga menentukan hasil pengefraisan. Pemakanan
maksudnya adalah besarnya pergeseran benda kerja dalam satu putaran
pisau frais. Pemakanan mempengaruhi gerakan bram terlepas dari benda.
Faktor dalamnya pemotongan dan tebalnya bram juga menentukan proses
pemotongan. Besarnya pemakanan di hitung dengan rumus.
Dimana :
f = Besarnya pemakanan per menit
F = Besarnya pemakanan per mata pisau
T = Jumlah mata potong pisau
n = Jumlah putaran pisau per menit

2.2.4 Bagian-Bagian Mesin Frais Dan Kegunaannya

Mesinfrais horizontal terdiri dari komponen atau bagian (lihat gambar
2.29) sebagai berikut:
 32

a. Lengan, untuk memindahkan arbor.

b. Penyokong arbor.
c. Tuas, untuk menggerakkan meja secara otomatis.
d. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakkan otomatis.
e. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dan perlengkapan
mesin.
f. Engkol, untuk menggerakkan meja dalam arah memaniang.
g. Tuas pengunci meja.
h. Baut penyetel, untuk menghilangkan getaran meja.
i. Engkol, untuk menggerakkan meja dalam arah melintang.
j. Engkol, untuk menggerakkan lutut dalam arah tegak.
k. Tuas untuk mengunci meja.
l. Tabung pendukung dengan gang berulir, untuk mengatur tingginya
meja.
m. Lutut, tempat untuk kedudukkan alas meja.
n. Tuas, untuk mengunci sadel.
o. Alas meja, tempat kedudukkan untuk alas meja.
p. Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik.
q. Engkol meja.
r. Tuas untuk mengatur angka kecepatan spindle dan pisau frais.
s. Tiang untuk mengatur turun-naiknya meja.
t. Spindle, untuk memutar arbor dan pisau frais.
u. Tuas untuk menjalankan mesin.
 33

Gambar 2.29 Mesin Frais

2.2.5 Macam-Macam Pisau Frais
Hasil-hasil bentuk dari pekerjaan mesin frais tergantung dari bentuk
pisau frais yang digunakan, karena bentuk utama frais tidak berubah
walaupun sudah diasah, jadi tidak seperti pada pahat bubut yang
disesuaikan menurut kebutuhan dan disamping bentuk-bentuk yang sudah
tetap frais itu sekelilingnya mempunyai gigi yang berperan sebagai mata
pemotongnya.
 34

Gambar 2.30 Mata Pisau Frais

 35

2.2.6 Kepala Pembagi

Pada mesin frais selain mengerjakan pekerjaan-pekerjaan
pengefraisan rata, menyudut, membelok, mengalur dan sebagainya, dapat
pula mengerjakan benda kerja yang berbidang-bidang atau bersudut-sudut.
Yang dimaksud dengan benda kerja yang berbidang-bidang adalah benda
kerja yang mempunyai beberapa bidang atau bersudut atau beralur yang
beraturan, misalnya:
1. Segi banyak beraturan
2. Batang beralur
3. Roda gigi
4. Roda gigi cacing, dsb.
Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat bagian pembagian atau
mengerjakan benda kerja yang berbidang tadi dalam sekali pencekaman.
Dalam pelaksanaannya, operasi tersebut diatas ada 4 cara pembagian yang
merupakan tingkatan, yaitu:
1. Pembagi langsung (direct indexing)
2. Pembagi sederhana (simple indexing)
3. Pembagi sudut (angel indexing)
4. Pembagi diferensial (differensial indexing)
Keempat cara tersebut diatas memang merupakan tingkatan-tingkatan
cara pengerjaan, artinya bila dengan cara pertama tidak bisa digunakan, kita
gunakan cara kedua dan seterusnya.

2.2.7 Cara Kerja Kepala Pembagi

Cara kerja kepala pembagi adalah sebagai berikut:
Pada kepala pembagi ini terpasang roda gigi cacing (worm gear) dan poros
cacing (worm shaft). Apabila poros cacing diputar 1 putaran, maka roda
gigi cacing akan berputar 1/40 putaran dan ada juga 1/80 putaran.
1. Roda gigi
2. Cacing
3. Plat pembagi
 36

Gambar 2.31 Bagian Dan Kepala Pembagi

Untuk mengatur pembagian – pembagian tersebut, dilengkapi dengan

plat pembagi (diving plat). Untuk memegang benda kerja dan alat - alat
bantu lainnya dilengkapi dengan chuck dan kepala lepas (tail stock).
Untuk membuat segi banyak beraturan atau membuat roda gigi, dapat
menggunakan rumus sebagai berikut:
N
n=
z
Dimana :
n = putaran poros cacing
N = karakteristik kepala pembagi
Z = jumlah alur atau gigi yang akan dibuat
Plat pembagi dilengkapi dengan lubang-lubang pembagi dengan
jumlah lubang masing-masing antara lain :
15, 16, 17, 18, 19, 20,
21, 23, 24, 27, 29, 31,
33, 37, 39, 41, 43, 47, 49
contoh :
1. Suatu benda kerja harus dibagi menjadi 5 bagian dengan jarak
sama.

Jawab :
N 40
n  8
Z 5
putaran poros cacing 8 putaran setiap mengerjakan suatu bidang.
 37

2. Suatu benda kerja harus dibagi menjadi 6 bagian sama.

Jawab :
N 40
n 
Z 5
2
6
3
16
6
24
= 6 Putaran, 16 Lubang, Pada ketinggian24 putar poros cacing 6 2/3
putaran. Untuk tepatnya pembagian tersebut harus menggunakan plat
pembagi yang memiliki lubang, apabila dibagi 3 hasilnya genap. Untuk ini
dipilh pembagi dengan jumlah 24 sehigga putaran poros cacing diputar 6
putaran ditambah 16 lubang.

2.2.8 Melepaskan Piring Pembagi

Lepaskan mur yang ada diujung sumbu cacing dan engkol
pemutarnya dilepas keluar. Buka skrup pengunci gunting dan lepaskan ring
penjepitnya, kemudian gunting keluarkan. Buka semua skrup pengikat
piring pembagi dan kemudian keluarkan piring pembagi dari sumbu cacing.
Untuk pemasangan dilakukan dari kebalikan urutan diatas.

Gambar 2.32 Cara Melepaskan Piring Pembagi

2.2.9 Memasang Benda Kerja Pada Kepala Pembagi
Kepala pembagi diwaktu mengfrais benda kerja harus membuat
putaran tertentu sekitar sumbunya. Spindle kepala pembagi dapat dibuat
dalam kedudukan tegak mulai 5° dibawah mendatar dan 5° lebih dari
 38

kedudukkan tegak lurus. Benda kerja dipasang antara dua senter, satu senter
dipasang dalam lubang spindle kepala pembagi dan lainnya dipasang pada
kepala lepas.

Gambar 2.33 Cara Memasang Benda Kerja Pada Kepala Pembagi

2.2.10 Memasang Benda Kerja Pada Penjepit Universal Dengan Tiga

Cekam
Penjepit cekam dipasang pada kepala pembagi dalam keadaan tegak
Iurus terhadap meja kerja.Penjepit cekam tiga biasanya untuk menjepit
benda kerja yang bulat dan pendek.

Gambar 2.34 Pemasangan Benda Kerja Pada Cekam Universal

 39

2.2.11 Cara Menghitung Roda Gigi

Roda gigi dibedakan dalam tiga bentuk, yaitu :
1. Modul (M)
2. Diameter pitch (DP)
3. System cirrular pitch
Mata pisau roda gigi (gear cutter) pun ada dua macam sesuai nama
yang akan digunakan.Roda gigi terdiri dari bagian-bagian sebagai berikut :
a. Lingkaran kepala
b. Lingkaran tusuk
c. Lingkaran kaki
d. Tinggi kepala
e. Tinggi kaki
Rumus roda gigi sistem modul :
1. Jarak tusuk (Dt) Dt = Z x M
2. arak antara gigi = (P) P = ∏ x M
3. Lingkaran luar (D) D = (z + 2) M
4. Dalam gigi = 1,8
5. Tebal gigi (t) t = P/2
6. Tinggi kepala (s) s = 1 x M
7. Tinggi kaki 0,8 M
8. Kebebasan gigi pada alas (f) f = t/10

Gambar 2.35 Roda

 40

Pada frais gigi untuk tiap-tiap ukuran DP terdiri dari satu set yang
mempunyai 8 nomor yaitu dari no.1 s/d 8. nomor-nomor tersebut gunanya
untuk pembuatan jumlah gigi-gigi tertentu sesuai kebutuhannya. Dibawah
ini dapat diperhatikan contoh dari satu set cutter modul frais gigi.
Tabel 2.3 Contoh Dari Satu Set Cutter Modul Frais Roda Gigi
No. 1 2 3 4 5 6 7 8
cutter
Jumlah 12-13 14-16 17-20 21-25 26-34 35-54 55-134 135-
gigi rack

2.3 MESIN BOR

2.3.1 Definisi Dan Fungsi Mesin Bor

Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakan yang memutarkan alat
pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin
tersebut (pengerjaanpelubangan). Sedangkan Pengeboran adalah operasi
menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam lembaran-kerja dengan
menggunakan pemotong berputar yang disebut bor dan memiliki fungsi
untuk membuat lubang, membuat lubang bertingkat , membesarkan lubang,
Chamfer.

Gambar2.36 Mesin Bor

 41

2.3.2 Jenis-Jenis Mesin Bor

1. Mesin Bor Meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja.
Mesin ini digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan
diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm).
Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik
diteruskan keporos mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya
poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat
digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi
rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.
2. Mesin Bor Lantai
Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai.
Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin
bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan
batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk
pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.
3. Mesin Bor Radial
Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-
benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang
pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara
permanen pada landasan atau alas mesin.
4. Mesin Bor Koordinat
Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan
mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem
pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan
untuk membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat
dan diameter lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran
dan ketelitian yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian
yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat
diatur dalam arah memanjang dan arah melintang
denganbantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran
 42

dengan sisitem optik dapat diatur sampai mencapai toleransi

0,001 mm.

2.3.3 Bagian-Bagian Mesin Bor

1. Cekam Bor
Cekam bor digunakan untuk memegang mata bor bertangkai
silindris. Biasanya cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang
penjepit. Ukuran cekam bor ditunjukkan oleh diameter terbesar
dari mata bor yang dapat dijepit.
2. Sarung Pengurung/Sarung Tirus
Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung
pengurung yang berlobang tirus. Oleh karena tangkai dan sarung
berbentuk tirus, maka pada saat mata bor ditekan, ia akan saling
mengunci.
Lubang dan tangkai tirus dibuat menurut tirus morse, yaitu
ketrirusan menurut standar internasional.
Tabel 2.4 Ukuran Tirus
MORSE DIAMETER TIRUS
TERBESAR
Morse 1 12,20 mm

Morse 2 18,00 mm

Morse 3 24,10 mm

Morse 4 31,60 mm

2.3.4 Pemegang Dan Penjepit Benda Kerja

1. Ragum Tangan
Ragum tangan dapat dibuka dan dikunci dengan kekuatan tangan.
Benda kerja yang dapat dijepit oleh ragum tangan harus
berukuran kecil dan terbatas sampai pada diameter ± 6 mm.
 43

2. Ragum Mesin
Benda kerja yang besar tidak dapat dipegang oleh tangan karena
gaya pemotongannya semakin besar, maka digunakan ragum
mesin.

3. Meja Mesin
Penjepitan benda kerja pada meja mesin umumnya dilakukan
apabila benda kerja tidak mungkin di jepit oleh ragum. Teknik
penjepitan benda kerja menggunakan baut pengunci T yang
mana baut ini dimasukkan ke dalam alur meja mesin bor.
4. Tangan
Pemegangan benda kerja dengan tangan dapat dilakukan untuk
benda kerja yang kecil dan panjang serta lobang yang dibuat
tidak dalam dan berdiameter kecil.
2.3.5 Mata Bor Spiral
Disebut mata bor spiral karena mata bor ini mempunyai alur
potong melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan. Mata bor spiral
mempunyai dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut pemotong.
Mata bor spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campuran, baja
kecepatan tinggi dan karbida. Bentuk badan mata bor ini tidak silindris
tetapi berbentuk tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan kenaikan
0,05 mmsetiap kenaikan panjang 100 mm.
Mata bor spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu tangkai
berbentuk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral
mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya bram selama
pengeboran. Mata potong terdiri dari dua buah bibir pemotong. Tebal bor
merupakan tulang/punggung yang berbentuk spiral , bagian ini terdapat di
kedua alur pemotong. Sisi pemotong terdapat sepanjang alur pemotong
dan ini dapat menentukan ukuran bor.
 44

2.3.6 Mata Pemotong

Mata potong terdiri dari dua bagian, yaitu bibir pemotong dan sisi
pemotong. Bibir pemotong mata bor terdapat dua buah yang terletak antara
dua sisi pemotong yang saling berhadapan. Kedua sisi pemotongan ini
diasah hingga membentuk sudut yang bervariasi sesuai dengan bahan yang
di bor.
Tabel 2.5 Sudut Mata Bor
BESAR SUDUT BAHAN

500-800 Kuningan, Perunggu

1180 Baja, BesiTuang, Baja Lunak, Baja Tuang

1400 Baja Keras

2.3.7 Kecepatan Potong Pengeboran

Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung
berdasarkan putaran mesin per menit. Atau secara defenitif dapat
dikatakan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya bram yang
terpotong per satuan waktu.
Setiap jenis logam mempunyai harga kecepatan potong tertentu
dan berbeda-beda. Dalam pengeboran putaran mesin perlu disesuaikan
dengan kecepatan potong logam. Bila kecepatan potongnya tidak tepat,
mata bor cepat panas dan akibatnya mata bor cepat tumpul atau bisa patah.
 45

Tabel 2.6 Harga Kecepatan Mata Bor dari Bahan HSS

BAHAN KECEPATAN POTONG (m/menit)
AlumuniumCampuran 60 – 100
Kuningan Campuran 30 – 100
Perunggu Tegangan Tinggi 25 – 30
Besi Tuang Lunak 30 – 50
Besi Tuang Menengah 25 – 30
Besi Tuang Keras 10 – 20
Tembaga 20 – 30
Baja Karbon Rendah 30 – 50
Baja Karbon Sedang 20 – 30
Baja Karbon Tinggi 15 – 20
Baja Perkakas 10 – 30
Baja Campuran 15 – 25

Untuk mendapatkan putara mesin bor per menit ditentukan

berdasarkan keliling mata bor dalam satuan panjang . Kemudian kecepatan
potong dalam meter per menit dirubah menjadi milimeter per menit
dengan perkalian 1000. akhirnya akan diperoleh kecepatan potong
pengeboran dalam harga milimeter per menit.
Dalam satu putaran penuh, bibir mata bor (Pe) akan menjalani
jarak sepanjang garis lingkaran (U). Oleh karena itu, maka
Dimana:
U = Keliling bibir mata potong bor
D = Diameter mata bor
P = 3.1
Jarak keliling pemotongan mata bor tergantung pada diameter mata
bor. Waktu pemotongan juga menentukan kecepatan pemotongan. Oleh
karena itu jarak yang ditempuh oleh bibir pemotong mata bor harus sesuai
dengan kecepatan putar mata bor. Berdasarkan hal tersebut maka jarak
 46

keliling bibir pemotongan mata bor (U) selama n putaran per menit dapat
dihitung dengan rumus:
U=pxdxn
Dimana:
U = keliling bibir potong mata bor
D = Diameter mata bor
N = putaran mata bor per menit
Biasanya kecepatan potong dilambangkan dengan huruf V dalam
satuan meter per menit. Jarak keliling yang ditempuh mata bor adalah
sama dengan jarak atau panjangnya bram yang terpotong dalam satuan
panjang per satuan waktu.
Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling yang ditempuh mata
potong bor (U) sama dengan panjangnya bram terpotong dalam satuan
meter per menit. Berarti kecepatan potong sama dengan jarak keliling
pemotongan mata bor. Maka:

V=U
V= p x d x n(m/menit)

2.3.8 Pemakanan Pengeboran

Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong bor ke dalam
lobang/benda kerja dalam satu kali putaran mata bor. Besarnya pemakanan
dalam pengeboran dipilih berdasarkan jarak pergeseran mata bor dalam
satu putaran, sesuai dengan yang diinginkan.
Pemakanan juga tergantung pada bahan yang akan dibor, kualitas
lubang yang dibuat, kekuatan mesin yang ditentukan berdasarkan diameter
mata bor.
 47

Tabel 2.7 Besarnya Pemakanan Berdasarkan Diameter Mata Bor

Diameter Mata Besarnya Pemakanan Dalam Satu
Bor (mm) Kali Putaran (mm)

-3 0.025 – 0.050
3–6 0.050 – 0.100
6 – 12 0.100 – 0.175
12 – 25 0.175 – 0.375
25 – dan 0.375 – 0.675
seterusnya.

2.4 KERJA BANGKU

2.4.1 Pengertian
Kerja bangku adalah pekerjaan dasar dalam kegiatan perbengkelan
dimana kita hanya menggunakan alat-alat biasa tanpa menggunakan mesin.
Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan dimanakan
“TAP” dalam hal ini disebut saja “tap tangan” untuk membedakan
penggunaannya dengan yang dipakai mesin. Bahannya terbut dari baja
karbon atau baja suat cepat (HSS) yang dikeraskan. Alat pengetap adalah
alat yang berfungsi untuk membuat alur pada benda hasil dari pengeboran
atau membuat ulir sekrup dalam, dengan tangan dipakai tap ulir sekrup.
Pekerjaan ini disebut pengetapan ulir sekrup, karena adanya alur-alur
serupih, tap menjadi lemah maka pemotongan ulir sekrup tidak dapat
dikerjakan dalam satu kali, oleh karena itu sepasang tap terdiri dari 3 buah.
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate tap) mata
potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal, kemudian
dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir,
sedangkan tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk penyelesaian.
 48

Gambar 2.37 Tap

Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis
ulir yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth.
Berikut arti huruf dan angka yang tertera pada Tap ( hal ini juga berlaku
pada Snai).
Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei adalah sebagai berikut:
a. Tap/snei M10 x 1,5
M = Jenis ulir metric
10 = Diameter nominal ulir dalam mm
1,5 = Kisar ulir
b. Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16
W = Jenis ulir Witworth
¼ = Diameter nominal ulir dalam inchi
20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi

Alat Bantu yang dipakai untuk menggunakan tap, supaya dalam

pemakainannya lebih mudah. Dibutuhkan kunci pemegang tap atau
tangkai tap. Pemegang tap bentuknya ada 3 macam ( Gambar 2 ), yaitu:
1. tipe batang,
2. tipe penjepit,
3. tipe amerika.
 49

Gambar 2.38 Pemegang Tap

1. Langkah Pengetapan

Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor

terlebih dahulu dengan ukuran diameter bor tertentu. Penentuan
diameter lubang bor untuk tap ditentukan dengan rumus:

D = D’– K
Dimana :
D = Diameter bor, satuan dalam mm/inchi
D = Diameter nominal ulir, satuan dalam mm/inchi
K = Kisar (gang).

Contoh :
a. Diameter lubang bor untuk mur M10 x 1,5 adalah 10 –
1,5 = 8,5 mm
b. Diameter lubang bor untuk mur W3/8″x 16 adalah
3/8″ – 1/16″ = 5/16“

Setelah dibor, kemudian kedua bibir lubang dicamfer dengan bor

persing di mana kedalamannya mengikuti standar cemper
mur.Bentuk standar mur dan baut untuk bermacam-macan jenis
sudah ditentukan secara internasional dan ini dapat ditemukan
dalam buku gambar teknik mesin atau tabel-tabel mur/baut.
 50

Contoh Urutan pengetapan dengan membuat ulir ukuran

M10X1,5.
1. Buatlah lubang pada benda kerja dengan diameter 8,5 mm
2. Pilih dan ambil mata tap M10 X 1,5 serta pasangkan pada
tangkainya
3. Mulailah melakukan pengetapan dengan urutan pertama. yaitu
tap no.1 (Intermediate tap) kemudian dilanjutkan dengan tap
no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir,dan terakhir tap
no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk penyelesaian.

Sebelum mengetap berikan sedikit pelumas pada tap, kemudian

pastikan bahwa tap enar-benar tegak lurus terhadap benda kerja.
Putar tap secara perlahan searah jarum jam. Pemutaran tap
hendaknya dilakukan ±270o maju searah jarum jam, kemudian
diputar mundur ±90o berlawanan arah jarum jamdengan tujuan
untuk memotong tatal, selanjutnya kembalikan pada posisi awal
dan putar lagi ±270o maju searah jarum jam dan mundur lagi
90o berlawanan arah jarum jam, demikian seterusnya sampai
selesai.

2.4.2 Ragum
Ragum adalah alat yang berfungsi sebagai tepat menahan,
memegang, menopang bahan yang akan dipotong, digerinda atau digergaji.
Ragum dalam hal pembuatan kotak paneldigunakan untuk menahan
kemudian dikikir sehingga plat tersebut halus.
 51

Gambar 2.39 Memilih Tap Yang Tepat

2.4.3 Langkah-Langkah Mengetap Ulir

1. Mengebor tembus pelat baja lunak.
2. Menjepit pelat pada ragum, posisi lubang menghadap ke atas.
3. Memilih tap tirus untuk mengawali penguliran.
4. Mengencangkan/mengunci mata Tap pada tangkai tap.
5. letakkan siku pada penjepit tap pada rahang tangkai.
6. Putar tangkai yang bebas untuk mengunci tap.
7. Gunakan pin untuk mengencangkan pengikatan tap

Gambar 2.40 Awal Pengetap

 52

a. Awal pengetapan:
1. memasukkan bagian tap yang tirus ke dalam lubang.
2. mengatur posisi tap bagian atas sehingga tap benar-benar
segaris dengan garis tengah lubang.
3. memberikan tekanan yang seragam pada saat tangkai tap
diputar searah putaran jarum jam.
4. memberikan sedikit pelumas pada tap.

2.4.4 Memeriksa Kesikuan Tap

Setelah dua atau tiga kali putaran, lepas tangkai tap dari tap.
Menggunakan mistar baja atau siku, periksa kesikuan tap terhadap
permukaan benda kerja.

Gambar 2.41 Memeriksa Kesikuan Tap Terhadap Benda Kerja

1. Memberikan sedikit pelumas pada ulir yang sedang dibuat.

2. Kalau ada kemiringan, perbaiki segera.
3. memasang kembali tuas tap pada tap.
4. memberikan sedikit tekanan sewaktu memutar tangkai tap.
5. memeriksa kerlurusan tap setelah dua atau tiga kali putaran.
 53

Gambar 2.42 Menyiku Tap

Melanjutkan proses pembuatan ulir luar (pengetapan)

Gambar 2.43 Meneruskan Pengetapan

bila telah diperoleh kelurusan tap terhadap benda kerja,

pertahankan tekan yang merata pada tangkai sewaktu diputar. Memberikan
sedikit pelumas setiap dua atau tiga kali putaran tap.
Mengatasi kesulitan pemutaran atau kebuntuan, putar tap
berlawanan arah dengan putaran jarum jam seperempat putaran.

Gambar 2.44 Membebaskan Kemacetan Pemutaran

 54

Menyelesaikan pengetapan ulir pada benda kerja dengan tetap

memberikan pelumas secara teratur.
Catatan: Setelah pengetapan dengan tap yang tirus selesai,
lanjutkan dengan tap intermediate dan tap bottom.
1. Pembuatan Baut

Gambar 2.45 Pembuatan Baut

Besi poros yang masih berbentuk tabung tersebut akan diperkecil
ukurannya dengan menggunakan mesin bubut.

Gambar 2.46 Pembubutan

Sebelum membubut tempatkan besi poros ke dalam chuck ,

hidupkan mesin bubutnya. Gerakkan Cutting Depth secara perlahan-lahan
untuk mengecilkan diameter besi porosnya tersebut. Jika diameter besi
poros sudah diperkecil maka proses selanjutnya yakni membuat ulir luar
dengan menggunakan snai.
 55

2.5 Snai
Snai adalah alat yang berfungsi untuk membuat alur pada benda hasil
pengeboran atau membuat ulir sekrup luar dan proses pembuatan ulir luar pada
baut atau batang besi.
1. Membuat ulir pada batang besi
a. Menyiku ujung batang benda kerja.
b. menggergaji ujung batang benda kerja.
c. memeriksa kesikuan dengan menggunakan siku.
d. mengikir ujung batang sampai rata dan siku.

Gambar 2.47 Membuat Ujung Benda Kerja Siku

Menjepit benda kerja pada ragum. Benda kerja tegak lurus terhadap ragum,
benda kerja minimal 65,0 mm di atas permukaan ragum.

Gambar 2.48 Jepit Benda Kerja Pada Ragum

Bentuk champer pada ujung benda kerja dengan menggunakan kikir.

 56

Gambar 2.49 Menchamper Ujung Benda Kerja

1. Memasang senai pada tangkai senai,
a. mengendorkan sekrup pengunci pada batang senai,
b. memasukkan senai pada batang, tanda ukuran berada di atas,
c. samapi senai terkunci oleh sekrup pengunci,
d. mengencangkan sekrup pengunci,
e. Melumasi gigi senai dengan pelumas.

2. Memulai penyenaian.
a. menempatkan senai pada ujung batang yang telah dichamper.
b. Memberikan tekanan yang seimbang pada kedua ujung tangkai
saat senai diputar searah putaran jarum jam.

Gambar 2.50 Memulai Penguliran

Memeriksa kelurusan setelah dua atau tiga kali putaran batang. Perhatikan
senai dan benda kerja harus tegak lurus. Memperbaiki setiap ketidak lurusan
dengan memberikan tekanan yang lebih besar pada sisi batang yang lebih tinggi.
 57

Gambar 2.51 Pemeriksaan Siku Dengan Pengamatan

3. Melanjutkan penguliran benda kerja.

a. Memberikan sedikit pelumas pada ulir setelah tangkai diputar dua
atau tiga kali putaran
b. Memutar tangkai berlawanan arah satu putaran penuh, setelah
beberapa kali putaran maju, untuk memutuskan tatal-tatal penyenaian.

Gambar 2.52 Penguliran

 58

BAB III

PROSES KERJA

3.1 Flowchart Kepala Palu

Mulai

Alumunium
Ø 25x130 mm

Bubut Muka

Bubut Rata

Bubut Tirus

Bubut Tirus

A
 59

Bubut Alur

Bubut Cutting

Bubut Muka

Bubut Champer

Bubut Bor

Tapping

Sney

B
 60

Kepala Palu

Selesai
 61

3.2 Penjelasan Flowchart Kepala Palu

3.2.1 Mulai
Sebelum memulai praktikum, paraktikan diharuskan memakai
wearpack yang sesuai standar keamanan dan membawa kartu praktikum.
Untuk minggu ini kelompok saya akan mengerjakan Kepala Palu yang
proses-proses pengerjaannya akan diberitahu ketika briefing. Untuk
mengerjakan Kepala Palu kita menyiapkan beberapa alat dan bahan. Alat dan
bahan yang dibutuhkan adalah jangka sorong, plat, kunci T, kunci penjepit,
pahat, dan karter. Setelah selesai menyiapkan, kami mulai praktek.

3.2.2 Alumunium ø 25x130 mm

Ukuran awal benda kerja yang akan kami kerjakan pada minggu ini.
Kami mengikuti arahan dan langkah-langkah dari asisten Lab untuk
melakukan pembubutan pada benda kerja ini.

3.2.3 Bubut Muka

Bubut muka adalah proses pembubutan untuk meratakan benda kerja
hingga tidak terlihat bekas dari proses pemotongan. Pada proses ini kami
tidak mengalami kesulitan.

3.2.4 Bubut Rata

Setelah kita melakukan bubut muka, selanjutnya kita melakukan
bubut rata. Bubut rata adalah sebuah proses yang dilakukan untuk meratakan
benda kerja atau menghaluskan permukaaan pada benda kerja menggunakan
pahat.
 62

3.2.5 Bubut Tirus

Pada proses tirus kami menirusan kepala palu terlebih dahulu dengan
kemiringan yang kami harus cari dengan rumus :

D−d
Tangen =
2p

Kami mendapat 15.64 dari hasil perhitungan menggunaan rumus tirus dan
angkanya kami bulatkan menjadi 2. Pada proses ini kami mendapat sedikit
kesulitan ketika memasang pahat.

3.2.6 Bubut Alur

Pengerjaan bubut alur ini membuat dengan ukuran alur masing-
masing yaitu 5 mm dan diberi jarak dengan ukuran 20 mm. Fungsi bubut alur
ini untuk membagi yang tumpul dan runcing.

3.2.7 Bubut Cutting

Cutting dilakuan untuk memotong benda kerja menjadi 2 bagian atau
lebih. Potong benda kerja perlahan sampai benda kerja terbagi menjadi 2 dan
kita menggunakan rpm yang kecil supaya benda kerja tidak terpental ketika
melakukan cutting.

3.2.8 Bubut Muka

Fungsi bubut muka adalah untuk merapikan bekas patahan yang ada
setelah proses cutting. Supaya tidak tajam makan kita rapihkan dengan
melakukan proses bubut muka.

3.2.9 Bubut Champer

Setelah proses bubut muka, kelompok kami melanjutkan proses bubut

champer dan menghasilkan ø 22 dan dengan sudut 45˚ memberi tanda

bahwa itu akhir atau ujung suatu benda.
 63

3.2.10 Bubut Bor

Proses bor kami menjepit kepala palu terlebih dahulu supaya posisi
tidak goyang saat proses pengeboran lalu mencekam mata bor tepat di tengah
kepala palu yang dibuat draf dan kepala palu diberi tanda sebelum
pengeboran tersebut sekitar 12 mm.

3.2.11 Tapping
Pada proses tapping, kami menggunakan manual sebelum membuat
ulir kami menjepit benda kerja terlebih dahulu di ragum dan menggunakan
kain untuk melapisi benda kerja supaya tidak rusak. Kemudian tapping ini
untuk membuat ulir.

3.2.11 Sney
Proses sney ini hampir sama seperti tapping hanya saja yang
membedakan adalah menggunan ulir panjang dan sney ini membuat tangkai
palu.

3.2.12 Kepala Palu

Setelah melewati semua proses pengerjaan, kami berhasil
membuat kepala palu dengan sesuai standar ukuran yang sudah ditentukan
dan sesuai dengan rencana kerja.

3.2.13 Selesai
Setelah kepala palu sudah sesuai dengan kriteria maka kelompok
saya sudah selesai. Kami merapihkan sisa-sisa serpihan dan mengembalikan
alat-alat yang tadi digunakan. Setelah melewati beberapa proses akhirnya
kami berhasil membuat alat yaitu palu.
 64

3.3 Flowchart Tangkai Palu

Mulai

Alumunium
Ø 25x300 mm

Pemotongan

Bubut Muka

Bubut Lurus

Bubut Cutting

Bubut Muka

Bubut Bertingkat

A
 65

Bubut Alur

Bubut Tirus

Bubut Kartel

Bubut Champer

Tangkai Palu
Ø 10x172 mm

Selesai
 66

3.4 Penjelasan Flowchart Tangkai Palu

3.4.1 Mulai
Sebelum memulai praktikum, paraktikan diharuskan memakai
wearpack yang sesuai standar keamanan dan membawa kartu praktikum.
Untuk minggu ini kelompok saya akan mengerjakan Tangkai Palu yang
proses-proses pengerjaannya akan diberitahu ketika briefing. Untuk
mengerjakan Kepala Palu kami menyiapkan beberapa alat dan bahan. Alat
dan bahan yang dibutuhkan adalah jangka sorong, plat, kunci T, kunci
penjepit, pahat, dan karter. Setelah selesai menyiapkan, kami mulai praktek.

3.4.2 Alumunium Ø 25
Alumunium Ø 25 didapatkan dari asisten Lab dengan ukuran
diameter Ø 25.

3.4.3 Pemotongan
Potong alumunium yang sudah didapatkan dengan panjangnya 300
mm menggunakan gergaji besi.

3.4.4 Bubut Muka

Setelah selesai dipotong, selanjutnya bubut rata permukaan hingga
rata kedua ujungnya.

3.4.5 Bubut Lurus

Bubut lurus benda kerja yang sudah diratakan permukaannya sampai
ukuran Ø 15x172 mm.

3.4.6 Bubut Cutting

Cutting dilakukan untuk memotong benda kerja menjadi 2 bagian
atau lebih. Potong benda kerja dengan perlahan sampai benda kerja terbagi
 67

menjadi 2, kami harus berhati-hati supaya benda kerja tidak terpental dan
kami di haruskan menggunakan rpm yg kecil atau low.
3.4.7 Bubut Muka
Bubut bahan kerja dan ratakan hingga tidak terlihat bekas dari proses
cutting.

3.4.8 Bubut Bertingkat

Dilanjutkan dengan proses bubut bertingkat, kenapa disebut
bertingkat ? Karena proses dilakukan seprti anak tangga dan diameternya
berbeda-beda. Ini dilakukan untuk ujung tangkai palu untuk pengaitan ke
kepala palu.

3.4.9 Bubut Alur

Proses bubur aut menggunakan pahat khusus dan memakai rpm yang
kecil. Untuk Proses bubut alur kami harus hati-hati dan teliti ketika membuat
dengan lebar dan kedalaman tertentu.

3.4.10 Bubut Tirus

Tirus merupakan proses pembuatan benda kerja yang berbentuk konis.
Besarnya diameter ujung lainnya berbeda secara berurutan dan beraturan.
Membuat tirus ini pembubutan poros dengan sudut tertentu.

3.4.11 Bubut Kartel

Kartel merupakan proses pembubutan alur atau gigi melingkar pada
bagian perukaan benda kerja dengan tujuan supaya permukaannya tidak licin
pada saat dipegang oleh tangan. Pada proses ini kami menggunakan roda
kartel dan dengan menggunakan putaran spindle yang paling rendah. Kami
melakukan kartel dengan arahan asisten Lab. Proses pembuatan dilakukan
secara perlahan.
 68

3.4.12 Bubut Champer

Setelah melakukan bubut kartel dilanjutkan dengan champer yang
bertujuan untuk menumpulkan bagian sisa pada sudut benda kerja yang
terlihat tajam ataupun sesuai keinginan pembuatnya.

3.4.13 Tangkai Palu Ø 10x172 mm

Kami sudah melewati beberapa proses pembubutan pada benda kerja.
Kelompok saya di praktikum ini sampai pada akhir pengerjaan pada benda
kerja yang diperoleh dengan ukuran Ø 10x172 mm.

3.4.15 Selesai
Setelah selesai pembubutan, kelompok saya merapikan alat-alat kerja
ke tempat semula dan membersihkan mesin bubut. Selanjutnya briefing
kembai untuk penjelasan pembuatan laporan. Setelah itu meninggalkan
ruangan praktikum.
 69

BAB IV
PENUTUP

4.1. Kesimpulan
Praktikum proses produksi menghasilkan produk seperti membubut
tirus,mengebor benda kerja,membuat roda gigi. Dari seluruh praktikum proses
produksi dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Mahasiswa jurusan teknik mesin harus dapat membaca, menganalisa,
dan membuat gambar teknik. Karena gambar teknik adalah awal dari
perancangan sebuah produk yang divisualisasikan melalui media
gambar yang memiliki standar. Dari gambar kita dapat mengetahui
bentuk dan berapa ukuran dari produk yang akan dibuat.
2. Mesin-mesin yang digunakan selama praktikum proses produksi adalah
mesin bor dan mesin konvensional seperti mesin bubut,mesin bor dan
mesin frais. Cara mengoperasikan mesin-mesin tersebut tidaklah sulit
bila kita dapat memahami komponen mesin beserta fungsinya. Tidak
hanya itu, kita juga harus mengenal jenis-jenis mata pahat pada mesin
bubut, mata pisau pada mesin frais, dan bagian dari mesin bor.
3. Untuk membuat produk yang baik dan berkualitas, setiap praktikan
harus memiliki kesungguhan, ketelitian, dan daya analisa yang tinggi
pada saat praktikum. Tingkat kepresisian dari suatu produk merupakan
kunci utama keberhasilan pada proses produksi.
 70

4.2. Saran
Untuk dapat meningkatkan efektifitas pada proses produksi, maka
diperlukan suatu saran/usulan. Praktikan akan memberikan saran yang bersifat
membangun sebagai berikut :
1. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah aspek yang sangat
penting dalam proses produksi. Pada praktikum proses produksi masih
terdapat kekurangan dalam hal penyediaan alat keselamatan kerja.
Misalnya, kacamata pelindung dan sarung tangan las.
2. Sebelum memulai praktikum proses produksi, penjelasan tentang mesin
beserta komponen dan fungsinya harus secara mendetail. Sehinngga
kemungkinan-kemungkinan yang terburuk dapat terhindari. Hal-hal apa
saja yang tidak boleh dilakukan, tidak dijelaskan.
3. Kurangnya perawatan pada mesin-mesin di Laboratorium Teknik Mesin
Dasar. Mesin-mesin tersebut harus dirawat agar kinerja dan produktivitas
tetap terjaga.
4. Penjelasan mengenai pembuatan laporan akhir praktikum proses
produksi masih kurang.
 71

DAFTAR PUSTAKA

[1] Teman-teman 1IC01, Laboraturium Teknik Mesin Dasar, Universitas

Gunadarma, Depok.
[2] http://mesin-mes.blogspot.com/2013/12/jenis-jenis-pahat-bubut-dan-
fungsinya.html. 2019
[3] http://ilmu-machinery.blogspot.com/2012/12/tap-snei.html.2016
[4] http://khoirulmesin.blogspot.com/2012/05/mesin-bubut-1.htm012l. 2019
[5] Data-data Laboraturium Teknik Mesin Dasar, Depok, 2019
[6] Modul Pratikum Proses Produsi 1. 2019
72