LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROSES PENGECORAN LOGAM DAN ANANALISA CACAT

PRODUK (CASTING DEFECK)

DI PT MITRA REKATAMA MANDIRI KLATEN

Disusun Oleh

Nama : Nanda Eka Praditya

NIM : 111 331 048

Jurusan : Teknik Mesin D3

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN DIPLOMA III

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND YOGYAKARTA

2014

i
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROSES PENGECORAN LOGAM DAN ANALISA CACAT

PRODUK DI PTMITRA REKATAMA MANDIRIKLATEN

Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Dalam Menempuh Studi Diploma 3

Jurusan Teknik Mesin,Fakultas Teknologi Industri

Institut Sains & Teknologi AKPRIND

Yogyakarta

Yogyakarta, 10 Maret 2014

Menyetujui,

Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing

( Drs.Ja’far Yusuf) (Ir.Joko Waluyo,MT )

NIK . 890361380, E

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Mesin

( Drs.Khairul Muhajir,MT )
NIP.195609091983031001

ii
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat ALLAH SWT, yang telah memberikan rahmad dan

anugerah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan kerja praktek dan

penyusunan laporan dengan baik.

Praktek kerja nyata ini diwajibkan kepada mahasiswa Teknik Mesin di

lingkunan Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakartayang merupakan

salah satu persyaratan untuk memperoleh gelar ahli madya di Fakultas Teknologi

Industri Jurusan Teknik Mesin Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

Pada kesempatan ini, penulis juga tidak lupa mengucapkan terima kasih

sebesar-besarnya atas bantuan, petunjuk, dan saran yang telah diberikan kepada

penulis sehingga penyusunan laporan ini dapat terselesaikan. Terima kasih yang

sebesar-besarnya pula terutama kami haturkan kepada :

1. Bapak Ir. Sudarono, MT selaku Rektor IST AKPRIND Yogyakarta.

2. Bapak Ir. H. Khairul Muhajir, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin IST

AKPRIND Yogyakarta.

3. Bapak Ir. Joko Waluyo, MT selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek

IST AKPRIND Yogyakarta.

4. Bapak H. Hada Amrulah SE, selaku Pimpinan PT MITRA REKATAMA

MANDIRI.

5. Bapak Drs. Jafar Yusuf selaku Pembimbing Kerja Praktek PT MITRA

REKATAMA MANDIRI

iii
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 6. Kedua orang tua yang telah banyak berkorban, terutama dukungan materi

dan spiritual.

7. Saudar dan keluargaku yang telah banyak memberikan sumbangan moril.

8. Rekan-rekan mahasiswa IST AKPRIND Yogyakarta, yang telah

mendukung terselesaikannya Laporan Kerja Praktek ini.

9. Serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang

telah membantu, sehingga terselesaikannya laporan kerja praktek ini.

Dengan segala kerendahan hati, penulis menyadari akan banyaknya

kelemahan dan kekurangan maupun penyajian, sehingga banyak hal yang masih

belum sempurna. Untuk itu penulis berharap masukan dan kritikan yang pada

akhirnya dapat memperbaiki laporan ini.

Akhirnya semoga laporan ini dapat menambah pengetahuan kami

padakhususnya dan pembaca pada umumnya.

Yogyakarta, 10 Maret 2014

Nanda Eka Praditya

iv
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL..........................................................................................
i

LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................
ii

HALAMAN SURAT KETERANGAN KERJA PRAKTEK

DARI INSTANSI...............................................................................................
iii

KATA PENGANTAR........................................................................................
iv

DAFTAR ISI.......................................................................................................
v

DAFTAR GAMBAR..........................................................................................
vi

BAB I PENDAHULUAN...................................................................................
1

1.1 Latar Belakang..................................................................................

1

1.2 Perumusan Masalah..........................................................................

2

1.3 Pembatasan Masalah.........................................................................

3

1.4 Tujuan Yang Aan dicapai.................................................................

4

1.5 Manfaat Praktek Kerja Nyata............................................................

5

1.6 Metode Pengumpulan Data...............................................................

6

1.7 Sistematika Penulisan Laporan.........................................................

7

v
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
BAB II PROFIL UMUM PERUSAHAAN......................................................
6

2.1 Sejarah Perkembangan Perusahaan...................................................

6

2.2 Lokasi Perusahaan.............................................................................

6

2.3 Stuktur Organisasi.............................................................................

7

2.4 Organisasi Perusahaan......................................................................

8

2.5 Tinjauan Bagian produksi.................................................................

9

2.6 Tenaga Kerja.....................................................................................

10

2.7 Sistem Kinerja...................................................................................

11

2.7 Keselamatan Kerja............................................................................

11

BAB III LANDASAN TEORI...........................................................................

11

3.1 Pendahuluan......................................................................................
12

3.2 Prosesdur Pembuatan Cetakan..........................................................

14

3.2.1. Pembuatan Cetakan.................................................................

14

3.2.2. Menentukan Kup dan Drag.....................................................

15

3.3 Saluran Masuk...................................................................................

15

vi
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 3.4 Kontruksi Dapur Induksi...................................................................
16

3.4.1. Bagian-Bagian Dapur Krusibel...............................................

17

3.5 Dapur Kupola....................................................................................

18

3.5.1. Konstruksi Kupola

3.5.2. Kapasitas Peleburan dan Tinggi Efektif..................................

19

BAB IV PROSES PRODUKSI ........................................................................

19

4.1 Diagram alir proses produksi............................................................

22

4.2 Proses Pembuatan pola......................................................................

22

4.3 Cetakan molding...............................................................................

23

4.5 Bahan Baku Pengecoran...................................................................

24

4.6 Peleburan Bahan...............................................................................

25

4.7 Pembongkaran...................................................................................
26

4.8 Permesinan dan Kerja bangku...........................................................

27

4.9 Pengerjaan Akhir...............................................................................

27

4.9.1. Menghilangkan pasir dari rangka cetak..................................

28

4.9.2. Penyelesaian............................................................................
28

vii
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 4.10 Pemeriksaan benda cor......................................................................
29

BAB V ANALISA CACAT PRODUK ............................................................

29

5.1. Spesifikasi produk.............................................................................

29

5.2. Gambar pola......................................................................................

30

5.3. Pembuatan pola.................................................................................

31

5.3.1. Peralatan yang digunakan.......................................................

23

5.3.2. Membuat drag (pola bawah)...................................................

23

5.3.3. Membuat cup (pola atas).........................................................

23

5.4. Cacat produk.....................................................................................

24

5.4.1. Rongga Udara.........................................................................

24

5.4.2. Kurang isi................................................................................

25

5.3.3. Pergeseran...............................................................................
25

5.4.4. Permukaan Kasar....................................................................

26

5.5. Perbaikan coran.................................................................................

26

viii
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 5.5.1. Perbaikan dengan pengelasan.................................................
26

5.5.2. Perbaikan secara mekanik.......................................................

27

5.5.3. Impregnasi...............................................................................
27

5.5.4. Cara lain perbaikan.................................................................

27

BAB V PENUTUP .............................................................................................

27

5.1 Kesimpulan.......................................................................................
29

5.2 Saran.................................................................................................
29

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBAR

Gbr. 2.3. Struktur organisasi............................................................................

13

Gbr. 3.2.1. Prosedur pembuatan cetakan.............................................................

13

Gbr. 3.2.2. Cetakan pola sekali pakai..................................................................

16

Gbr. 3.3. Saluran Masuk...................................................................................

17

ix
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
Gbr. 3.4. Tanur Induksi Frekuensi Rendah......................................................
17

Gbr. 3.5. Dapur akaupola.................................................................................

18

Gbr. 4.4. Bahan Baku Pengecoran...................................................................

18

Gbr. 4.5. Dalam Mesin Induksi........................................................................

19

Gbr. 4.6. Proses Penuangan Cairan..................................................................

19

Gbr. 4.7. Proses Pembonkaran Cetakan...........................................................

20

Gbr. 4.8. Proses Permesinan dan Kerja Bangku..............................................

21

Gbr. 4.9.2 Penyelesaian......................................................................................

23

Gbr. 5.1. Veleg Rubber Roll............................................................................

24

Gbr. 5.2. Pola...................................................................................................

24

Gbr. 5.4.1. Rongga Udara....................................................................................

25

Gbr. 5.4.2. Kurang isi...........................................................................................

26

Gbr. 5.4.3. Pergeseran..........................................................................................

27

x
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
xi
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 1

BAB I

PENDAHULUAN

1. Latar Belakang

Pada dasarnya setiap pertumbuhan zaman dibutuhkan

perkembangan dan penerapan teknologi yang lebih maju dari zaman

sebelumnya .Disebabkan tuntutan dalam hal ini dari dunia perindustrian

yang semakin ketat dan menerapkan beberapa teknologi tersebut.Karena

dengan penerapan dan pengembangann teknologi tersebut dikatakan

dapat menghasilkan produk yang lebih berkualitas, serta proses produk

yang semakin baik dan dapat menunjang sumber daya manusianya untuk

mengeluarkan kemampuan yang dimilikinya secara baik.

Sebagai Negara berkembang, Indonesia yang telah diperhitungkan

di mata beberapa Negara di dunia yang menerapkan dan mengembangkan

ilmu pengetahuan dan teknologi dalam berbagai bidang.Salah satunya

adalah pengolahan logam.Pada bidang pengolahan logam terdapat banyak

unsure untuk mempelajari berbagai aspek yang berkenaan dengan

bagaimana bahan–bahan logam tersebut dapat menjadi komponen atau

dalam konstruksi pada suatu mesin tertentu.Sehingga dapat melengkapi

standard pemakaian menurut fungsi dan pemakaian pada suatu mesin

tersebut.

Sarana untuk menunjang pada ilmu pengetahuan agar terus selalu

berkembang salah satunya adalah dipengaruhi tinggi, yang pada akhirnya

diharapkan akan menghasilkan sarjana-sarjana yang mempunyai

Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

 sumberdaya yang sedang melakukan studi seharusnya dapat menerapkan

ilmu pengetahuan yang didapat dibangku kuliah dikehidupan sehari-hari,

walaupun pada kenyataannya ilmu yang didapat tersebut belum tentu bisa

diterapkan dikehidupan nyata.

Bidang pengolahan logam inilah yang penulis pilih untuk

memenuhi pesyaratan pada mata kuliah PKN (Praktek Kerja Nyata),

yaitu pada pengecoran logam yang terdapat di PT. MITRA REKATAMA

MANDIRI, Ceper, Klaten, Jawa Tengah. Praktek Kerja Nyata ini

dilaksanakan dalam rangka persyaratan untuk mengambil mata kuliah

Tugas Akhir pada program studi D3 Teknik Mesin, Fakultas teknologi

Industri IST AKPRIND Yogyakarta.

1.2. Perumusan Masalah

Perumusan masalah dalam Praktek Kerja Nyata adalah sebagai berikut

a. Bagaimana proses atau alur dan tata letak pabrik yang baik.

b. Bagaimana mahasiswa menerapkan teori perkuliahan di dunia industri.

c. Bagaimana memperoleh pengalaman terjun didunia industri.

1.3. Pembatasan Masalah

Pada penyusuna Praktek Kerja Nyata ini penulis akan membahas

secara umum tentang proses pengecoran logam dan membatasi

permasalahan yang akan di bahas yaitu tentang proses pengecoran dan

analisa cacat produk yang terjadi di PT. MITRA REKATAMA MANDIRI.

2
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
1.4. Tujuan Yang Akan Dicapai

Penguasaan materi yang kita dapat dari bangku kuliah akan

diterapakan pada Praktek Kerja Nyata dan tujuan yang akan dicapai dalam

pelaksanaan Praktek Kerja Nyata ini antara lain :

1. Para mahasiswa akan di bekali pengalaman kerja yang sebenarnya

didalam dunia kerja agar dapat mempersiapkan diri setelah mereka lulus.

2. Wawasan mahasiswa akan dunia kerja akan semakin luas, sehingga akan

menumbuhkan semangat kerja dan jiwa wiraswasta dan sikap mandiri.

3. Usaha mengatasi keseimbangan yang terjadi antara akademik dan dunia

industeri dalam perkembangan teknologi dan serta metode pengerjaan

dalam dunia industry.

4. Merencanakan jumlah bahan baku yang digunakan dalam suatu

pemesanan produk dan memprediksi lamanya pengerjaan suatu

pemesanan produk.

1.5. Manfaat Praktek Kerja Nyata

1. Manfaat Bagi Mahasiswa

a. Mahasiswa dapat memperoleh tambahan wawasan tentang

perkembangan teknologi yang ada di dunia industry atau

perusahaan.

b. Menambah pengetahuan serta pengalaman dengan melakukan

langsung studi yang sesuai dengan ilmu yang dipelajari.

3
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 2. Manfaat Bagi Akademik

a. Dapat menjalin hubungan yang baik antara perguruan tinggi

dengan perusahaan.

b. Sebagai materi di bidang akademik untuk mengembangkan dan

meningkatkan pendidikan.

3. Manfaat Bagi Perusahaan

a. Sebagai wujud pengabdian kepada masyarakatkhususnya dalam

bidang pendidikan dengan mmberikan kesempatan kepada

mahasiswa untuk melaksanakan kerja praktek.

b. Menjalin kerjasama yang baik antara perusahaan dengan lembaga

pendidikan.

c. Menjalin kerja sama yang baik antar perguruan tinggi dan pihak

swasta.

1.6. Metode Pengumpulan Data

Dalam penyusunan laporan penulis menggunakan tiga metode

pengumpulan data, adapun metode yang digunakan adalah sebagai berikut :

a. Metode observasi

Metode observasi ini dilakukan dengan cara mengamati atau meninjau

secara langsung objek pengecoran logam di lapangan.

b. Metode wawancara

Metode ini di lakukan dengan cara melakukan wawancara langsung

kepada para karyawan dan pembimbing langsung di lapangan untuk

mencari informasi atau data yang di perlukan.

4
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 c. Metode kepustakaan

Melakukan pengumpulan data yang diambil dari teori atau buku dalam

perpustakaan yang akan memperkaya penambahan bahan untuk

penyusunan laporan.

1.7. Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisa laporan Praktek Kerja Nyata ini di bagi atas

beberapa bab yaitu.

BAB I :PENDAHULUAN

Bab ini berisikan tentang latar belakang Praktek Kerja Nyata, perumusan

masalah, pembatasan masalah, tujuan yang akan dicapai,

manfaat praktek kerja nyata, metode pengumpulan data,

sisttematika penulisan laporan.

BAB II :PROFIL UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisikan ttentang sejarah perusahaan dan manajemen perusahaan.

BAB III :PERALATAN PROSES PRODUKSI

Bab ini berisikan tentang uraian tentang alat_alat produksi di PT. MITRA

REKATAMA MANDIRI.

BAB IV :PROSES PRODUKSI

Bab ini berisikan tentang proses produksi pengecoran logam di PT. MITRA

REKATAMA MANDIRI.

BAB V :ANALISA CACAT PRODUK (CASTING DEFECT) di PT.

MITRA REKATAMA MANDIRI.

5
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
Bab ini berisikan tentang penganalisaan tentang cacat produk pada velg

rubber roll di PT. MITRA REKATAMA MANDIRI.

BAB VI :PENUTUP

Bab ini berisikan tentang kesimpulan hasil kerja praktek dan saran.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

6
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 7

BAB II

PROFIL UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Mitra Rekatama Mandiri bermula perusahaan keluarga yang

didirikan oleh Bp. Drs. H. Yahya Noor. Beliau lahir tahun 1956 di

Purworejo, Jawa Tengah dari keluarga agraris yang kebetulan memiliki

mesin penggilingan padi. Dari kondisi inilah ia menekuni dunia permesinan

khusunya komponen alat-alat pertanian. Pendidikan dasarnya di Purworejo 6

tahun, kemudian dilanjutkan nyantri di Pondok Pesantren Tremas, Pacitan

hingga tahun 1975. Pada tahun 1982 lulus dari IAIN Yogyakarta di fakultas

ADAB jurusan Sejarah Kebudayaan Islam. Tahun 1996 mengambil Pasca

Sarjana ( S2 ) di UMS Surakarta Jurusan Sosial Budaya.

Filosofi kewirausahaannya adalah berkarya untuk kemanfaatan

bersama yang dijadikan sebagai visi perusahaan yang didirikannya. Dalam

pikirannya bekerja adalah usaha untuk menata diri sebagai manusia dengan

prinsip ketekunan, amanah, dan kemitraan adalah bagian dari filosofi

tersebut.

Usahanya dimulai dari hobinya pada masalah-masalah permesianan

kemudian menjadi pengrajin kompor minyak di daerah asalnya Purworejo

disamping menekuni dunia jasa Konstruksi ( Bangunan ), kemudian tahun

1986 menjadi broker barang-barang hasil Cor. Pesanan didapat dari PT.

Texmaco di Kaliwungu, Kendal, Semarang. Barang dipesankan pada

pengrajin Cor Ceper sedangkan proses finishing dikerjakan sendiri dengan

Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

memiliki mesin bubut dan mesin bur dan mempunyai 4 tukang bubut dan

bur. Inilah yang menjadi cikal bakal perusahaannya. Pada tahun yang sama

mendirikan CV. Rekayasa Utama. Pelanggannya selain PT. Texmaco

adalah PT. Yamindo ( Yanmar Indonesia ) dengan mengerjakan alat-alat

pertanian, traktor dan menjadi rekanan kerja untuk komponen diesel Yanmar

pada tahun 1991 melalui kontrak jangka panjang dengan PT. Brantas Mulia

untuk pengadaan Velg Rubber Roll dan PT. Agrindo

dan PT. Triduta Perkasa untuk mengerjakan produk yang sama dan PD.

Ergo Agung Putra untuk pengerjaan sparepart alat-alat berat dan

pertambangan.

Tahun 1997 perusahaan berubah nama menjadi PT. Mitra Rekatama Mandiri

setelah bekerja sama dengan PT. Astra Mitra Ventura. Perusahaan berusaha

bertahan pada saat terjadi krisi ekonomi. Setelah itu berturut-turut dari tahun

2002 sampai dengan tahun 2005 bekerja sama dengan Bank Indonesia dalam

hal Peleburan Uang logam Aktif dan yang di tarik dari peredaran.

Sampai saat ini PT. Mitra Rekatama Mandiri mengerjakan produk-

produk Fero dan Non Fero untuk produksi rutin sesuai job order, dan

pesananan khusus.Pada tahun 2006 perusahaan berekspansi usaha di bidang

pengolahan limbah nikel, Cupper, Allumunium. Perusahaan menjalin

kerjasama dengan ANTAM, INCO, PT. Tambang Timah, dsb. Setelah

mendapat rekomendasi Amdal UPL UKL dari kementrian lingkungan hidup.

Untuk usaha kedepan perusahaan akan semakin meningkatkan usaha dalam

bidang cor fero untuk memenuhi kebutuhan pesanan rutin maupun job order

8
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 sedangkan Non fero akan terus dikembangkan, perusahaan juga telah

menyediakan gudang yang luas dalam rangka penyimpanan limbah dan

pengolahananya.

2.2. Lokasi Perusahaan

PT. Mitra Rekatama Mandiri bertempat di Jalan Koprasi Baja No. 02 Ceper,

klaten, Jawa Tengah, Indonesia Telp (0272) 551408, Fax. (0272) 551404.

Website:www.mitrarekatama.com, Email:info@mitrarekatama.com

2.3. Struktur Organisasi

PT. MITRA REKATAMA MANDIRI adalah sebuah perusahaan perseroan

terbatas (PT), dimana modal pertama berdirinya perusahaan adalah dari

pemilik perusahaan itu sendiri dan dari penjualan saham.Struktur perusahaan

yang memegang kekuasaan tertinggi adalah Dewan komisaris dan Direktur

Utama yang dibantu oleh masing-masing kepala bagian.Tugas dari masing-

masing personalia tersebut adalah sebagai berikut:

a. Dewan komisaris

9
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Bertugas mengawasi dan mengarahkan perkembangan perusahaan

tersebut.

b. Direktur Utama

-Bertanggung jawab penuh atas semua berjalannya perusahaan.

-Menyusun plan untuk melaksanakan arah dan kebijakan perusahaan.

-Meminpin dan mengkoordinasi perusahaan,produk, keuangan dan

administrasi.

-Memimpin setiap kegiatan perusahaan agar berjalan dengan lancer.,

tertib, efektif ,dan efisien.

-Memimpin rapat bulanan kepala bagian dan member pengarahan untuk

perbaikan perusahaan.

c. Kepala Bagian Pemasaran

-Menentukan dan Meluaskan daerah perusahaan.

-Menetapkan cara kerja dan program kerja bagian pemasaran agar

proses pemasaran berjalan lancer.

d. Kepala Bagian Produksi

-Menyusun rencana produksi kemudian dijelaskan pada bagian produksi.

-Mengatasi masalah yang timbul pada bagian produksi.

e. Kepala bagian Administrasi

-Membuat rencana ( planning ) yang ada di bagian administrasi.

-Merncanakan persoalan – persoalan yang ada di bagian administrasi.

-Menetapkan perubahan cara kerja bagian administrasi agar dapat berjalan

baik.

10
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
-Membuat program kerja perbaikan operasi dalam administrasi.

komisaris

Ny. Sri rahayu Y.N

Direktur

Drs.H.Yahya Noor

Wakil direktur
Hada Amrullah

Pemasaran Oprasional produksi Keuangan & ADM

Kabag Pemasaran Kabag oprasional produksi Kabag Keuangan & ADM

Zaenal Abidin Narto

Prod rutin SU Bagian Pengecoran

Yang Melaksanakan tugas

Job Order ADM&Keuangan
Zaenak Abidin
(ACCOUNTING)

SU Bagian perencanaan
produk dan control

JA’FAR YUSUF

Gudang/ Perawatan

AMAT

Pelaksanaan
pProduksi

11
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Gambar 2.3 Struktur organisasi

2.4. Organisasi perusahaan

Didalam suatu perusahaan guna memperlancar jalannya perusahaan

dibutuhkan menejemen yang baik untuk mencapai tujuan .

Bahan dan sumber daya manusia (SDM) sangat dibutuhkan untuk

menunjang perusahaan agar lebih maju dan menjalankan mutu agar

perusahaan tercapai grafik yang terus meningkat dari waktu ke waktu.

a.Seleksi dan perencanaan produksi

Dalam hal ini diperlukan usaha-usaha untuk dapat menghasilkan

produk secara efektif dan efisien, serta kualitas yang cukup tinggi dengan

mengadakan research dan produk defelopment dan menerapkan konsep-

konsep standarisasi dan spesialisasi.

b.Seleksi Peralatan dan Proses Kerja

12
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Untuk melaksanakan produksi biasanya terdapat beberapa pilihan dari

peralatan dan proses yang akan dipakai melalui penentuan

oprasi,perencanaan yang sesuai dengan penentuan jenis pemilihan mesin

serta fasilitas produksi yang lainnya.Dalam hal ini tentunya keputusan

keputusan yangdapat menguntungkan kelancaran perusahaan.

c.Penyusunan Peralatan dan Perusahaan

Perencanaan mengenai kapasitas produksi dan system kerja harus

direncanakan sehingga diantara keduanya bisa saling mendukung.Operasi

peralatan baru juga harus direncanakan agar peralatan yang baru tersebut

hasilnya menguntunggkan antara lain dengan mengurangi biaya dan

memenuhi syarat-syrat yang dibutuhkan.Dalam hal ini termasuk mengenai

mesin-mesin, peralatan yang digunakan, pengaturan penerangan, bentuk

gedung dan lain sebagainya.

2.5. Tujuan Bagian Produksi

Secara garis besar bagian produksi terbagi atas beberapa hal yaitu:

a.Bagian Pengecoran

Bagian ini merupakan bagian penting karena disini proses produksi

awal dimulai.Proses pengecoran meliputi pembuatan pola, pembuatan

cetakan yang dibuat secara konvensional ataupun cetakan yang dibuat oleh

mesin.

Dibagian ini juga ada enam dapur peleburan baja yaitu diantaranya empat

dapur kupola dan dua dapur induksi.

13
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
b.Bagian Pemisahaan

Bagian ini merupakan lanjutan dari bagian pengecoran dalam arrtian

merupakan bagian finising.Adapun mesin-mesinyang digunakan pada bagian

ini adalah sebagai berikut :

1.Mesin Bubut

2.Mesin Bor

3.Mesin gergaji

4.Mesin pembersih benda

5.Las Listrik

6.Mesin Frais

7.Mesin Skrap

Adapun jenis barang yang dihasilkan diantaranya adalah :

-Pulley Transmisi

-Velg Rubber roll

-Flends

-Perangkat gilingan mesin

-Pompa air

Dll

2.6. Tenaga Kerja

Dlam suatu perusahaan diperllukan suatu tenaga kerja yang mempunyai

keahlian dan ketrampilan yang matang.Karyawan yang ada di PT. MITRA

14
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 REKATAMA MANDIRI mayoritas berasal dari daerah sekitar Kabupaten

Klaten, selain itu ada yang berasal dari luar kota Klaten.

a.Fasilitas Tenaga Kerja

Untuk mencapai kualitas produksi yang baikharus ditunjang dengan fasilitas

yang baik pula, adapun fasilitas yang didapat oleh tenaga kerja sendiri

diantaranya adalah :

-Jaminan Kesehatan

-Makan siang

-Tunjangan Hari Raya THR

b.Jam kerja

Banyak jam kerja yang di tetapkan oleh perusahaan dalam sehari adalah

delapan jam kerja. Mulai dari jam 08.00s/d 16.00 dan selebihnya dihitung

lembur, bagi karyawan harian. Hal ini disebabkan di PT. Mitra Rekatama

Mandiri ada dua kelompok karyawan yaitu karyawan harian dan karyawan

borongan.Diantara jumlah jam kerja tersebut ada jam istirahat dari jam

11.30s/d 12.30 Wib.

2.7. Sistem Kinerja

Sistem kinerja yang digunakan di PT. Mitra Rekatama Mandiri rata-rata

menggunakan system borong.Dimana sisten gaji atau honor tergantung hasil

kerja yang dicapai selama satu bulan, kecuali pada bagian finishing yang

menggunakan system harian, adapun selebihnya pekerja yang melebihi

15
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 target produksi akan diberikan bonus.Sedangkan penggajianna diberikan

pada setiap bulan dan ada juga yang setiap minggu.

2.8. Keselamatan kerja

Kegiatan produksi yang ada di PT. Mitra Rekatama Mandiri

mempunyai reaksi terutama bagi pengecoran. Untuk itu perlu kesadaran dan

dua preventive terhadap kemungkinan bahaya yang bisa terjadi setiap

waktu . Setiap karyawan harus mengetahui dan mentaati peraturan-peraturan

keselamatan kerja yang telah di tetapkan baik sifatnya khusus maupun

umum. Hal ini dilakukan demi keselamatan karyawan dan kelancaran

produksi.

16
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 17

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pendahuluan

Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan

logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan

proses daur ulang pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau

benda cor. Berat coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram

sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa

ratus gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda dan

hamper semua logam atau paduan dapat dilebur dan dicor.

Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses

pengecoran dan proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak

digunakan tekanan sewaktu mengisi rongga cetakan, sedang pada proses

pencetakan logam cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Karena

pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda, sehingga pada proses

percetakan cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses pengecoran

cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan pula

plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.

Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian

dilakukan berdasarkan jenis pola yang digunakan:

1) Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan

2) Pola sekali pakai

Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

 Urutan pembahasan proses pengecoran adalah sebagai berikut:

1. Prosedur pembuatan cetakan

2. Pembuatan pola

3. Pasir

4. Inti

5. Peralatan (mekanik)

6. Penuangan dan pembersihan benda cor

3.2. PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN

Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:

1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)

2. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)

3. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat

4. Cetakan lempung (Loan molds)

5. Cetakan furan (Furan molds)

6. Cetakan CO2

7. Cetakan logam

Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die casting)

logam dengan suhu cair rendah.

8. Cetakan khusus

Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen, plaster, atau

karet.

18
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran

dapat di kelompokkan sebagai berikut:

1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)

Dilakukan untuk benda cor yang kecil.

2. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding)

Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar.

3. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)

4. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

3.2.1.Pembuatan Cetakan

Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian,

bagian atas disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak

cetak yang terdiri dari tiga bagian, bagian tengahnya disebut cheek.

Kedua bagian kotak cetakan disatukan pada tempat tertentu dengan

lubang dan pin.

3.2.1. Menentukan kup dan drag dan permukaan pisah antara lain :

a. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan untuk permukaan pisah

harus satu bidang, kup agak dangkal.

b. Penempatan inti harus mudah ,tempat ini dalam cetakan utama

harus ditentukan secara teliti.

c. Bidang tempat cetakan harus benar-benar datar.

d. Penempatan system saluran yang benar pada kup

19
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Gambar 3.2.1. prosedur pembuatan catakan

Gambar 3.2.2. Cetakan pola sekali pakai

Keuntungan dari proses cetak sekali pakai ini meliputi :

1. Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil

2. Tidak memerlukan pemesinan lagi

3. Menghemat bahan coran

4. Permukaan mulus

5. Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit

20
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
6. Tidak diperlukan inti atau kotak inti

7. Pengecoran jauh lebih sederhana

Kerugiannya adalah :

1. Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran

2. Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penangangan yang lebih

sederhana.

3. Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik

4. Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan

3.3. SALURAN MASUK

Sistem saluran masuk (gating system) untuk mengalirkan logam cair ke

dalam rongga cetakan, terdiri dari cawan tuang, saluran turun, pengalir dan

saluran masuk tempat logam mengalir memasuki rongga cetakan. Fungsi

system saluran masuk perlu dirancang dengan mantap dengan

mempertimbangkan faktor-faktor berikut:

1. Aliran logam hendaknya memasuki rongga cetakan pada dasar atau

dekat dasarnya dengan turbulensi seminimal mungkin. Hal ini perlu

diperhatikan, khususnya pada benda tuang yang kecil

2. Pengikisan dinding saluran masuk dan permukaan rongga cetakan harus

ditekan dengan mengatur aliran logam cair atau dengan menggunakan

inti pasir kering.

3. Aliran logam cair yang masuk harus diatur sedemikian sehingga terjadi

solidifikasi terarah. Solidifikasi hendaknya mulai dari permukaan

21
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 cetakan kea rah logam cair sehingga selalu ada logam cair cadangan

untuk menutupi kekurangan akibat penyusutan.

4. Usahakanlah agar slag, kotoran atau partikel asing tidak dapat masuk ke

dalam rongga cetakan.

www.google.co.id/?gws_rd=cr&ei=bDyNU-

XVO9WhugTO9oKgAw#q=gambar+saluran+masuk+pengecoran

Gambar 3.3 Saluran Masuk

3.4. Konstruksi Dapur Induksi

Dari tanur frekuensi rendah yang bisa dipakai adalah

memnggunakan frekuensi 50-60 Hz, tetapi sekarang beberapa tanur

menggunakan tanur frekuensi tiga kali lipat (150-180 Hz). Tanur

induksi yang digunakan yaitu dengan menggunakan dapur induksi

frekuensi rendah dengan kapassitas 500kg, bentuk dapr frekuensi

rendah sangat tergantung pada volume tanur induksi frekuensi

yaitu 90% dari frekuensi tanur induksi frekuensi. Bentuk tanur

induksi frekuensi yang digunakan adalah silinder dengan bagian

luar terbuat dari palt baja. Tanur induksi dibagi menjadi dua jenis

22
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 sesuai dengan kontruksi dasarnya yaitu yang pertama adalah jenis

tanur krus atau jenis tak berinti dan yang kedua adalah jenis tanur

saluran.

www.google.co.id/?gws_rd=cr&ei=bDyNU-

XVO9WhugTO9oKgAw#q=gambar+dapur+induksi

Gambar 3.4. Tanur Induksi Frekuensi rendah

3.4.1. Bagian- bagian dapur krusibel

1. Krusibel

a. Terbuat dari silicon karbit

b. Dapat dioprasikan hingga temperature 1700 oC

c. Sebelum digunakan sebaiknya dilakukan proses coating.

2. Dudukan krusibel

a. Terbuat dari batu tahan api dengan pengikat semen tahan

api.

23
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 b. Berfungsi untuk mendinginkan krusibel dan menghindari

kontak langsung antara busur nyala api dengan krusibel.

3. Dinding batu tahan api

4. Shell

Terdiri dari plat dengan ketebalan kurang dari 2 cm dengan

tambahan kerangka baja pada bagian luarnya.

3.5. Dapur Kupola

Kupola dipergunakan secara luas untuk peleburan besi cor sebab

Mempunyai keuntungan yang unik yaitu :

1. Kontruksinya sederhana dan operasinya mudah.

2. Memberikan kemungkinan peburan kontinu.

3. Memungkinkan untuk memberikan laju peleburan yang besar

untuk tiap jamnya.

4. Memungkinkan pengontrolan komposisi kimia dalam daerah

luas.

24
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 www.google.co.id/?gws_rd=cr&ei=bDyNU-

XVO9WhugTO9oKgAw#q=gambar+dapur+kupola

Gambar 3.5. Dapur Kupola

3.5.1. Konstruksi kupola

Konstruksi dari kupola yang umum dibuat dari silinder baja

yang tegak, dilapisi oleh baja tahan api. Bahan baku logam dan

kokas diisikan dari pintu pengisi. Udara ditiupkan ke dalam kokas

terbakar dan bahan logam mencair. Logam cairan dan dikeluarkan

melalui lubang-luubnag keluar pada dasar kupola. Jadi dalam

kupola, logam dipanaskan langsung oleh panas pembakaran dari

kokas dan mencair, oleh karena itu mempunyai efisiensi yang

tinggi.

25
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
3.5.2. Kapasitas Peleburan dan Tinggi Efektif

Kapasitas peleburan dari kupola dinyatakan oleh laju

peleburan dalam ton per jam. Kapasitas peleburan berubah

menurut volume udara tiap, perbandingan besi pada kokas, dan

syarat-syarat operasi peleburan lainnya, walaupuntinggi kupola

sama. Sedangkan tinggi efektif dari kupola adalah tinggi dari

pertengahan tuyer sampai bagian bawah dari pintu pengisian. Di

daerah ini logam dipanaskan mula. Karena itu kupola yang panjang

akan efektif untuk pemindahan panas, tetapi kupola yang terlalu

panjang mempunyai tahanan besar terhadap aliran gas jadi

melibatkan resiko terjadi penghancuran kokas. Syarat syarat ini

diperttimbangkan , sehingga tinggi efektif dari kupola yang standar

biasanya empat sampai lima kali diameterdalam.

26
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 27

BAB IV

PROSES PRODUKSI

4.1. Diagaram Alir Proses Produksi

Pembuatan Pola

Pembuatan Cetakan

Bahan Baku

Peleburan Logam

Proses Penuangan

Pembongkaran Cetakan

Permesinan & Kerja Bangku

Kontrol Kualitas Produk Afkir

Perbaikan Hasil Coran

Produk Jadi

Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

Dari table di atas dapat dijelaskan sebagai berikut :

a. Bahan baku yang tersedia di tanur frekuensi rendah, yang sebelumnya tungku

sudah dipanaskan terlebih dahulu.

b. Setelah logam besi mencair yang berkisar temperature antara 1350 sampai

1450 oC dan cetakan telah siap maka dilakukan proses pengambilan logam

cair untuk selanjutnya dilakukan penuangan.

c. Setelah proses penuangan selesai, selanjutnya dilakukan proses pembongkaran

dan sekaligus proses pemeriksaan coran. Bila hasil coran tidak sesuai dengan

ukuraan bentuk, maka hasil coran dilebur kembali.

d. Setelah dilakukan proses pembongkaran, dilakukan proses pembersihan dari

benda cor tersebut menggunakan shoot blasting.

e. Pada hasil coran yang lolos pada tahapan pertama, dilanjutkan dengan proses

permesinan dan kerja bangku sekaligus dilanjutkan dengan proses

pemeriksaan kedua. Apabila tidak sesuai dengan criteria yang ditetapkan maka

hasil coran dilebur kembali.

f. Dari hasil coran yang melalui beberapa proses diatas dan dinyatakan sesuai

criteria yang yang telah ditetapkan maka dilakukan prose finishing yang

selanjutnya dipasakan.

4.2. Proses Pembentukan pola

Pertama yang haus diperhatikan dalam pembuatan pola adalah

mengubah gambar pola untuk pengecoran. Dalam hal ini perlu diperhatikan

cara untuk membuat kualitas benda cor yang baik, bagaimana menurunkan

biaya benda coran, dan bagaimana mempermudah pembongkaran cetakan.

28
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Selanjutnya yang perlu diperhatikan adalah menetapkan tambahan ukuran

penyusutan, penyelesaian dengan mesin dan kemiringan pola.

Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang penting

untuk mendapatkan pola yang baik. Hal-hal ini perlu diprhatikan dalam

penentuan cup, drag dan prmukaan pisah adalah :

a) Pola dikeluarkan dari cetakan.

b) Permukaan pisah harus terletak dalam suatu bidang, tergantung dari

bentuk pola.

c) Dimana terjadi penyusutan dan pembekuan.

d) Kup digunnakan untuk benda yang tipis.

e) Penambahan ukuran dilakukan pada bagian kup.

f) Penempatan pasir iinti harus mudah.

g) Sistem saluran logam harus dibua secara sempurna untuk mendapatkan

logam cair yang optimal.

4.3. Cetakan (Moulding)

Cetakan yang paling lazim digunakan dalam industri pengecoran adalah

cetakan pasir.Beberapa cetakan mengandung tanah lempung sebagai

pengikat.sedangkan yang lain mengandung pengikat khusus. Cetakan pasir

kadang dibuat dengan tangan dan dapat juga dibuat menggunakan mesin

cetakan.

4.3.1.Pembuatan cetakan

Pembuatan cetakan pasir basah dilakukan dengan langkah sebagai

berikut :

29
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
a. Papan cetakan diletakan pasir secara merata dengan posoisi

mendatar.

b. Pola dan drag diletakan diatas papan cetakan. Rangka cetakan harus

cukup besar hingga tebal pasir mencapai 30 – 50 mm dengan letak

saluran turun ditentukan terlebih dahulu.

c. Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi permukaan

pola dengan rangka cetak.

d. Pasir cetak ditimbun diatasnya dan dipadatkan dengan penumbuk.

Dalam penumbukan harus dilakukan dengan hati-hati agar pola tidak

terdorrong langsung oleh penumbuk. Kemudian pasir yang

tertumpuk melewati tepi atas dari rangka digaruk dan cetakan

diangkat bersama pola dari papan cetakan.

e. Cetakan dibalik diletakan pada papan cetakan dan pola lain bersama

sama rangka cetakan untuk kup dipasang diatasnya, kemudian bahan

pemisah ditaburkandipermukaan pisah dan permukaan pola.

f. Batang saluran turun atau pola untuk menambah dipasang,

selanjutnya pasir muka dan pasir cetak kemudian dimasukan ke

dalam rangka cetakan dan dipindahkan.

g. Pengalir dan saluran

Diantara banyak macam rangka cetakan yang digunakan, yang paling

lazim digunakan adalah cetakan kayu atau logam, dimana pasir

dimasukan dan dipadatkan untuk membuat cetakan.

30
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
4.4. Bahan Baku Pengecoran

Bahan baku yang digunakan untuk membuat velg rubber roll adalah

sekrap steel dari besi atau hasil cetakan yang rusak. Adapun

pengklasifikasian bahan baku adlah sebagai berikut:

a. Ingot

b. Skrap steel dari kerja bangku

c. Bekas produk yang rusak

d. Limbah

Gambar 4.4 Bahan Baku Pengecoran

Dalam memproduksi velg rubber roll, bahan baku yang paling banyak

digunakan adalah skrap dan limbah yang mudah didapatkan. Disamping itu

juga bahan baku diperoleh dari daerah sendiri yaitu di desa ceper sendiri ada

pengusaha yang mengelola bahan baku untuk pengecoran logam. Pada proses

pengerjaannya mudah tidak banyak memakan tempat pada saat peleburan,

31
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 hasil corannya banyak memiliki keuntungan salah satunya terak yang

dihassilkan sedikit.

Apabila bahan baku tidak mencukupi maka, perusahaan ini memesan

dari Surabaya. Selain bahan baku tersebut, ditambah lagi dengan bahan baku

lain yaitu:

a. Skrap baja diperoleh dari baja bekas dengan persentase 30 – 70%

b. Skarap balik berupa bekas potongan saluran turun, saluran

penambah,saluran pengalir dan bekas coran yang gagal.

c. Serpih gram, yaitu berupa sayatan benda cor yang dikerjakan dengan

mesin. Besar penambahan ini adalah 0-30% dari kapasitas dapur

peleburan.

1.5. Peleburan Bahan

Pada proses peleburan bahan ,dapur yang dipakai untuk tempat peleburan

adalah dapur induksi.Berikut ini adalah langkah-langkah peleburan:

a. Bahan baku ditimbang terlebih dahulu sebelum dimasukan ketempat

peleburan, hal ini dilakukan untuk mendapatkan komposisi logam cair

yang diinginkan.Adapun bahan baku yang digunakan adalah gram

baja.

b. Kemudian bahan baku yang telah ditimbang dimasukan kedalam

tempat peleburan hingga bahan benar-benar matang, bahan yang

dilebur kedlam mesin induksi sesekali diaduk dengan menggunakan

kayu basah agar cairan logam dapat tercampur dengan rata. Kemudian

32
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 kerak yang keluar dari dalam tungku dibuang menggunakan sekop

kerak.

https://www.google.com/#q=dapur+induksi

Gambar 4.5. Dalam Mesin Induksi

4.6.Penuangan Cairan Logam

Sebelum dilakukan proses penuangan, temperature logam cair diukur

dengan menggunakan thermometer dan temperature logam cair harus

berkisar antara 1350-1450C (Besi cor). Apabila dilakukan penuangan

terperatur logam cair kurang dari 1300C akan mengakibatkan mapu tuang

akan berkurang dan cacat coran seperti ukuran dari hasil coran kurang presisi

yang diakibatkan cepatnya proses pembekuan, tetapi jika dilakukan pada

temperayur diatas 1350C akan menghasilkan cacat coran berupa lubang

jarum.

33
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Setelah dilakukan pengukuran temperature dan temperature sesuai

parameter yang diharapkan baru dilakukan proses penuangan dengan

langkah-langkah sebagai berikut :

1. Cetakan terlebih dahulu disiapkan

2. Logam cair dalam tanur frekuensi tinggi diambil menggunakan

ladel besar yang digerakan dengan Derek untuk memudahkan

pemindahan ketempat lain.

3. Dari ladel besar kemudian logam cair dituangkan kembali pada

cawan kecil dan kemudian langsung dituangkan kedalam cetakan

yang sudah disiapkan.

4. Setiap langkah yang dilakukan dalam proses penuangan harus

dilakukan secepaat mungkain untuk menghindari pembekuan awal.

https://www.google.com/#q=gambar+penuangan+coran

Gambar 4.6. Proses penuangan cairan logam

4.7.Pembongkaran (freeting)

34
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Proses pembongkaran dilakukan dengan dua kali langkah kerja yaitu

setelah pembongkaran selesai dilakukan, kurang lebih 15 menit (coran dalam

keadaan solid), benda hasil coran langsung diambil dalam pasir cetakan,

sambil cil yang ada dikumpulkan dengan cil dan hasil pengecoran juga

dikelompokkan.

Gambar 4.7. Proses Pembongkaran Cetakan

4.8. Permesinan dan Kerja Bangku

Proses permesinan dankerja bangku dilakukan untuk memperoleh

ukuran velg rubber roll yang sesuai dengan stndard ukuran pasaran. Dalam

melakukan proses permesinan dan kerja bangku, di PT. Mitra Rekatama

Mandiri dibagi lagi dengan penanganan-penanganan pembagian. Satu velg

rubber roll tidak dilakukan proses permesinan dan kerja bangku oleh satu

35
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
orang, melaikan mengikuti perosedur yang ada, misal bagian pemotongan

tetap bekerja di bagian pemotongan, bagian pembubutan tetap bekerja pada

bagian pembubutan, dan begitu dengan bagian-bagian yang lain.

Pada bagian ini yang sangat memerlukan ketelitian lebih

dibandingkan dengan yang lain adalah proses pembubutan, maka perlu

dilakukan oleh orang yang benar-benar menguasai teknik pembubutan dan

karakteristik dari mesin bubut itu sendindiri. Karena akibatnya akan fatal

apbila proses pembubutan melebihi toleransi yang telah ditetapkan, dan

perlu diketahui juga pada bagian tertentu akan berbeda toleransi yang

ditetapkan.

Gambar 4.8. Permesinan dan Kerja Bangku

36
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
4.9. Pengerjaan Akhir

4.9.1. Menghilangkan pasir dari rangka cetak

a. Memisahakan coran dari rangka cetak

Proses pengambilan benda cor dari cetakan berbeda-beda

tergantung dari macam dan cara pembuatan cetakan.

1) Cetakan dengan drag rusuk-rusuk.

Sebelum dilakukan pemisahan dari benda cor , kup dan

drag dipisahkan terlebih dahulu. Darag diangkat dengan

pengangkat. Dalam hal ini ada dua kemungkinan yaitu apakah

benda cor, maka harus langsung dipisahkan ke mesin

pembongkar dimana bagian terbanyak dari pasir yang melekat

pada benda cord an kup akan terlepas dan benda cor kemudian

akan dibawa ke proses pembersihan dengan menggunakan

mesin pembersih (shot blasting), sedangkan kup dipindahkan

kembali kebagian pembuatan cetakan.

2) Cetakan drag tanpa rusak

Pada cetakan jenis ini, benda cor langsung diddorong ke

atas bersama pasir di atas mesin pembongkar. Tanpa terlebih

dahulu memisahkan kup dan drag. Kup dan drag diperlakukan

sama, ddisamping itu saluran turun dan saluraan masuk dapat

disingkirkan pada waktu pendorongnya ke bawah sehingga

pekerjaan ini lebih mudah dilakukan daripada pekerjaan untuk

rangka cetak yang menggunakan rusuk.

37
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
4.9.2. Penyelesaian

a.Pengepasan permukaan dilakukan untuk mendapatkan permukaan

seperti yang telah direncanakan. Pengepasn permukaan dilakukan

dengan proses penggerindaan untuk menghilankan sirip dan cacat

coran.

b.Penepasan diameter

pengepasn diametr dilakukan untuk memperoleh ukuran diameter

yang sesuai. Proses pengepasan diameter menggunakan mesin

bubut, sedangkan untuk diameter baut menggunakan mesi bor.

Untuk memberikan ketepatan diameter dan meperhalus

permukaan ,maka benda cor dilapisi dengan grafit dengan campuran

dempul.

Gambar 4.9.2. Penyelesaian

38
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
4.10. Pemeriksaan Benda Cor

Sebelum dipasarkan benda cor harus melaluuai tahap pemeriksaan terlebih

dahulu untuk memenuhi setandar dan kualitas dari produk itu

sendiri.Pemeriksaan benda cor bertujuan untuk :

a. Memelihara kualitas

Kualitas dan baiknya produk dilakukan dengan cara memisahkan produk

yang gagal.

b. Penekanan biaya dengan mengetahui produk yang cacat.

Dengan pemeriksaan penerimaan bahan dan bahan yang diproses sejak

dari pembuatan cetakan sampai selesai, produk yang cacat harus

diketahui seawall mungkin agar dapat menekan biaya produksi.

c. Penyempurnaan teknik

Menurrut data yang didapat dari pemeriksaan dan percobaan,

menyisihkan produk yang cacat dapat dilaksanakan lebih awal dan

selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara dengan memeriksa data

tersebut secara kolektif, sehingga penekanan kualitas dan teknik

pembuatan dapat disempurnakan.

39
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 BAB V

ANALISA CACAT PRODUK DI PT. MITRA REKATAMA MANDIRI

5.1 Spesifikasi produk

Nama Produk : Velg rubber roll

Bahan : FC 20

Aplikasi Produk : Digunakan pada mesin penggiling padi

Gambar 5.1 Velg rubber roll

5.2.Gambar Pola

Cetakan dibuat dari alumunium dengan dua bagian terpisah dan sebuah

plat sebagai permukaan pisah.Letak belahan benda di tengah sehingga terpisah

40
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 menjadi dua bagian, yaitu bawah merupakan pola kup dan bagian atas

merupakan pola drag.Pola tersebut ditunjukan dengan gambar dibawah ini.

Gambar 5.2 Pola

5.3.Pembuatan Pola

Langkah pembuatan pola

5.3.1. Peralatan yang digunakan

a.Skop

b.Penumbuk

c.Rangka cetak

d.Batang silinder

e.Pengaduk pasir

5.3.2. Membuat drag (pola bawah)

41
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Yang pertama kita lakukan adalah membersihkan pola bawah dan

muka pisah yang berada di tengah kita bersihkan menggunakan kain

kemudian kita lapisi dengan talg atau bedak anti air.Setelah itu

menyusun rangka drag dan muka pisah dengan urutan muka bawah

kemudian pola diletakan didalam rangka dan menempel pada atas muka

pisah.Kemudian setalah prose situ selesai, masukan pasir pada

permukaan kemudian ditumbuk menggunakan penumbuk dan kemudian

ratakan sesui dengan tinggi rangka.Cetakan kemudian dibalik dan muka

pisah dilepas setelah itu pola diangkat menggunakan pengaitsambil

dipukul pelan-pelan menggunakan palu kecil.Sebelum pola diangkat

,bagian tepi pasir yang bersinggungan dengan pola ditetesi dengan air

sedikit demi sedikit supaya pada bagian yang bersinggungan dengan

pola tidak rusak atau rontok,setelah pola diangkat bagian rongga pola

yang rusak diperbaiki supaya menjadi sempurna.

5.3.3. Membuat kup (pola atas)

Sama halnya dengan membuat pola bawah, hanya yang

membedakan pada saat memasukan pasir kedalam cetakan kup harus

dibuatkan saluran turun untuk jalur memasukan logam cair dan

ditambahkan penguat cetakan kup untuk mencegah cetakan

ambrol.Kemudian setelah terisi pasir penuh saloran turun untuk logam

cair dicabut dan cetakan dibalik untuk mengangkat muka pisah dan

pola.Dan selanjutnya sama seperti penataan pola bawah dilakukan

42
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 penyempurnaan cetakan bila ada yang kurang sempurna.Terakhir

setelah kup diletakan di atas drag kemudian rangka kayudilepas.

5.4.Cacat produk

Dalam beberapa pengecoran sejumlah produk yang dihasilkan dapat

terjadi berbagai macam cacat tergantung pada bagaimana keadaanya,

sedangkan cacat-cacat tersebut boleh dikatakan jarang berbeda menkurut

bahan dan macam coran. Banyak cacat ditemukan dalam coran secara biasa.

Seandainya sebab-sebab dari  cacat-cacat tersebut diketahui, maka pencegahan

terjadinya cacat dapat dilakukan.

Memproduksi coran harus melalui banyak proses, dan dalam proses

tersebut banyak faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat, sehingga

sukar untuk meyakinkan sebab-sebab dari cacat tersebut. Dalam hal ini banyak

pengalaman teknik yang diperlukan untuk meyakinkan sebab-sebabnya. Untuk

itu teknik dan proses perlu di standardkan sebelumnya, kemudian perlu

menemukan hubungan antara cacat dan standard tersebut. Sebab-sebab cacat

diamati dengan mempelajari apakah ada perbedaan antara Praktek dan

standard. Dalam hal ini kalau perlu dapat dilaksanakan percobaan yang

direncanakan. Adapun sejumlah cacat produk yang kami jumpai pada saat

praktek kerja nyata di PT. MITRA REKATAMA MANDIRI antara lain

sebagai berikut.

43
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
5.4.1. Rongga Udara

Cacat produk ini terjadi disebabkan oleh udara yang terjebak

kedalam logam cair ketika logam cair tersebut mengisi

cetakan.Sehingga setelah membeku akan membentuk lubang-lubang

pada permukaan benda cor dan ada yang sampai didalam coran.Cacat

produk ini dapant mengurangi kekuatan coran.

Penyebab cact ini antara lain adalah :

a. Permeabilitas pasir yang kuarang cocok.

b. Saluran yang kurang rapi.

c. Pasir terlalu basah.

Pencegahannya yaitu :

a. Diusahakan pada saat pencairan alas kokas dijaga agar logam tidak

berada di daerah oksidasi.

b. Temperature tuang logam sebelum penuangan, dipastikan sudah

sesuai dan penuangan dengan cepat.

c. Pembuatan cetakan yang teliti baik permeabilitas, pemadatan yang

cukup, lubang angin yang cukup

d. Diusahakan tekanan di atas dibuat tinggi

44
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Gmbar 5.4.1. Rongga Udara

5.4.2. Kurang isi

Produk ini terdapat lubang besar pada logam cair tidak cukup

mengisi rongga cetakan.Hal ini disebabkan antara laen :

a. Logam cair pada ladel tidak cukup memenuhi rongga cetakan dan

ketika ditambah, logam cetakan dalam cetakan telah membeku.

b. Bagian coran terlalu tipis sehingga memungkinkan terjadi

pembekuan awal.

c. Suhu logam cair kurang tinggi atau terjadi penurunan suhu.

45
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Gambar 5.4.2. Kurang isi

5.4.3. Pergeseran

Posisi coran antara pola bawah (drag) dan pola atas (kup) tidak

pas. Sehingga terjadi pergeseran coran, hal ini disebabkan oleh :

a. Penggunci rangka bergeser.

b. Pergeseran titik acuan antara cup dan drag dan permukaan pisah.

c. Terjadi kesalahan pada saat menyatukan pola.

Pencegahannya yaitu :

a. Cermat dan teliti pada saat pembuatan cetakan

b. Cermat dan telti pada saat pemasangan inti.

46
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 c. Cermat pada saat pemasangan kup dan drag.

Gambar 5.4.3. Pergeseran

5.4.4. Permukaan kasar

Permukaan coran kasar disebabkan antara lain :

- Terdapat butiran pasir yang terlalu besar,sehingga ada rongga-

rongga kecil yang dapat terisi oleh logam cair.

- Pasir kurang bahan pengikat sehingga ada butiran pasir yang

terlepas sehingga menyebabkan permukaan menjadi kasar.

- Terjadi kesalahan pada saat penataan rongga coran.

5.5. Perbaikan coran

47
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 Penentuan cara perbaikan tergolong perbaikan yang tidak mudah,

mengingat harus mempertimbangkan kekuatan ,kekakuan dan sebagainya

agar tidak mempengaruhi keempurnaan pada penggunanya, selain itu perlu

juga dipertimbangkan nili rupa atau baik tidaknya dipandang mata.

Mengingat kesukaran tersebut , maka biasanya perbaikan dilakukan dengan

benda tiruan terlebih dahulu sambil menentukan standart

pengelasannya.Disamping dengan pengelasan, yang paling banyak dipakai

adalah cara penyemprotan logam ,perbaikan mekanik dan impregnasi.

5.5.1.Perbaikan dengan pengelasan

Untuk memperbaiki besi cor biasa dipergunakan pengelasan busur

listrik terlindung atau pengelasan dengan gas, tetapi akibat pemanasan

mudah terjadi keropos, perubahan bentuk, retak dan mengeras karena

terjadi sementit pada bagian yang di las. Bagian yang dilas kemudian

dipahat, digerinda dan dibersihkan dari minyak dan oil dengan

menggunakan bensin atau tiner sampai logam yang bersih terlihat.

5.5.2.Perbaikan secara mekanik

Dalam perbaikan secara mekanik ada beberapa cara seperti

penyumbatan, penyesuaian pres dan penguncian logam. Penyesuaian

pres adalah cara mengepres silinder kedalam lubang yang dibuat lebih

besar, cara ini digunakan untuk perbaikan kebicoran air dari bagian

dengan ketebalan yang cukup dari silinder setelah dikerjakan dengan

mesin . Penguncian logam adalah macam jepitan yang digunakan untuk

memperbaiki retakan.

48
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
5.5.3.Impregnasi

Jika cacat kecil dalam setruktur Kristal yang kasar atau inklusi

pasir meliputi luas yang besar dari suatu bagian benda cor, ada

kemungkinan bisa menyebabkan kebocoran air atau minyak maka

dipakai cara perresapan untuk memperbaiki benda cor.Dalam proses ini

bgian yang akan diperbaiki lebih dahulu dibersihkan kemudian

dimasukan kedalam larutan impregnasi dalam temperature 50o C

dibawah tekanan yang dapat diatur tinggi rendahnya sehingga lubang-

lubang tertutup karena penyerapaan cairan impregnasi natrium silikat

atau resin sintetik kedalamnya.

Bagian tersebut kemudian dicuci kedalam air, diadakan perlakuan anti

korosi dan keringkan lagi.

5.5.4.Cara lain untuk perbaikan

a. Pengisian plastic

Pegisian plasstik adalah campuran bubuk logam dalam resin sintetis

yang diisikan kedalam rongga cacat pada coran. Kekuatannya kurang

sekali dibandingkan dengan logam, sehingga cara ini digunakan hanya

untuk memperbaiki rupa.

c. Penambalan

49
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
Dalam penambalan, lubang-lubang logam yang pecah dalam

permukaan coran ditutup plat baja lunak yang dilas. Loganm induk

dipanaskan dulu dengan temperature 160oC sampai 190oC

50
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 50

BAB VI

PENUTUP

6.1. Kesimpulan

PT. Mitra Rekatama Mandiri banyak memproduksi bahan-bahan logam

yang digunakan sebagai alat pertambangan dan pengolahan serta produk

pertanian.Proses peleburan di PT. Mitra Rekatama Mandiri menggunakan

dapuur induksi furnance 2 panel 4 tungkuu dengan masing-masing kapasitas

1 ton yang sangat membantu dalam proses peleburan.

Kesimpulan yang dapat diambil selama Praktek kerja lapangan yaitu :

a. Proses pengecoran logam di PT. Mitra Rekatama Mandiri

menggunakan dapur induksi frekuensi rendah menjamin kwalitas

produksi.

b. Perencanaan bahan cetakan memerlukan komposisi yang tepat

terutama untuk menjaga cetakan tetap kuat dan mudah untuk

dibentuk.

c. Cetakan yang dibuat secara baik, dapat dilihat dari banyak

sedikitnya hasil coran yang rusak.

d. Proses pengerjaan sangat memperhatikan factor keamanan,

ketelitian, sehingga menghasilkan produk yang berkwalitas.

Teknik Mesin ISTA Yogyakarta

 e. Proses pengecetan pada beberapa bahan menggunakan system

celup hal ini bertujuan untuk mempercepat pengecetan serta

mendapatkan hasil pengecetan yang lebih rata.

f. Pendinginan yang dilakukan sama dengan proses anneling pada

baja, disertai pendinginan tanpa proses quenching pada suhu

kamar.

6.2.Saran

Setelah melaksanakan kerja praktek, maka penulis menyarankan agar

mahasiswa yang melaksanakan praktek selanjutnya agar mempersiapkan diri

dengan baik terutama mempersiapkan literature yang terkait dan mengikuti

prosedur pelaksanaan kerja praktek dengan benar dan sungguh-sungguh.

Bagi perusahaan sendiri penulis menyarankan agar tetap menjaga kwalitas

yang ada agar tetap dapat bersaing dengan perusahaan lain, serta melakukan

pemeriksaan rutin terhadap peralatan yang digunakan sehingga mutu dan

keselamatan para pekerjanya dapat terjamin.

51
Teknik Mesin ISTA Yogyakarta
 ix

DAFTAR PUSTAKA

https://www.google.com/#q=gambar+penuangan+coran

http://terasepte.blogspot.com/2014/05/makalah-pengecoran.html

Surdia, Tata Chijiawa, Kenji. 2006. Tknik Pengecoran logam. Pradnya Paramita,

Jakarta.

Surdia, Tata & Chijiawa, Kenji. 2000. Pengetahuan Bahan Teknik. Pradaya

Paramita, Jakarta.

Love, George & Harun A.R. 1996. Teori dan Kerja Praktek Logam. Erlangga,

Jakarta.

Teknik Mesin ISTA Yogyakarta