LAPORAN Tribometer Disc On Disc - Acc DRC

LAPORAN TUGAS AKHIR
PEMBUATAN ALAT UJI TRIBOMETER TIPE

DISCON DISC
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Merahi Gelar Ahli Madya Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Riau
Oleh:
M. ILHAM RAMADHAN
NIM. 1707035576
IRFANSYAH SIMANJUNTAK
NIM. 1707035698
PROGRAM STUDI DIPLOMA TIGA TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
JANUARI, 2021
HALAMAN PENGESAHAN
Tugas Akhir dengan judul:
“PembuatanAlat Uji TribometerTipe Disc on Disc”
Yang dipersiapkan dan disusun oleh:
M. ILHAM RAMADHAN
1707035576
IRFANSYAH SIMANJUNTAK
1707035698
Program Studi Diploma Tiga Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Tim Penguji dan diterima sebagai bagian
persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Ahli Madya Teknik pada
tanggal 2021.
Pembimbing I Pembimbing II
Dedi Rosa Putra Cupu, ST., M.Eng Ir. Herisiswanto ST., MT

NIP: 19800221 200812 1 001 NIP : 19660205 199702 1 001
Mengetahui,
Koordinator Program Studi D3 Teknik Mesin
Muftil Badri ST., MT

NIP: 19800728 200501 1 003
i
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Dengan ini menyatakan bahwa Laporan Tugas Akhir dengan

judulPembuatan alat uji Tribometer tipe disc on disc, tidak terdapat karya yang
pernah diajukan untuk memproleh gelar keserjanaan di suatu Perguruan Tinggi,
dan sepanjang pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau pendapat yang
pernah dituliskan atau diterbitkan oleh orang lain. Apabila seluruh atau sebagian
dari laporan Tugas Akhir yang saya buat terdapat unsur yang tidak orisinal maka
laporan skripsi ini dapat dibatalkan, kecuali yang secara tertulis diacu dalam
naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka.
Pekanbaru, 2021
M. ILHAM RAMADHANIRFANSYAH SIMANJUNTAK

1707035576 1707035698
ii
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik Universitas Riau, saya yang bertanda tangan

dibawah ini:
Nama :M. Ilham Ramadhan/Irfansyah Simanjuntak
Nim :1707035576/1707035698
Program Studi :Diploma Tiga Teknik Mesin
Jurusan :Teknik Mesin
Fakultas :Teknik
Jenis Karya : Laporan Tugas Akhir
demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada
Universitas Riau Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive Royalty-Free
Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul:
Pembuatan Alat Uji Tribometer Tipe Disc on Discbeserta perangkat yang ada
(jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Nonekslusif ini Universitas Riau
berhak menyimpan, mengalih media/formatkan, mengelola dalam bentuk
pangkalan data (database), merawat, dan dipublikasikan Tugas Akhir Saya
selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai
pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di: Lab Teknologi dan Produksi

Pada Tanggal: 2021
Yang Menyatakan Yang Menyatakan
M. Ilham Ramadhan Irfansyah Simanjuntak
iii
Pembuatan Alat Uji Tribometer Tipe Disc on Disc
M. Ilham Ramadhan
Irfansyah Simanjuntak
Laboratorium Teknologi Produksi, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik
Universitas Riau
ABSTRAK
Tribometertipe Disc on disc adalah salah satu jenis alat uji Tribologi yang
digunakan untuk menentukan kuantitas tribologi, berupa gesekan, pelumasan dan
volume keausan. Prinsip kerja disc on disc yaitu adanya gerak relatif antara
material berupa disc yang saling berputar hingga terjadinya gesekan antara disc
dengan kecepatan tertentu. Alat uji ini bertujuan untuk mengetahui keausan dua
material yang saling kontak dalam waktu tertentu dan membuat alat uji yang
efisien serta hemat biaya dalam pembuatan, Selain itu alat uji ini juga bisa
digunakan untuk menambah wawasan tentang material sebagai alat pratikum
untuk mengukur volume keausan suatu material.
Komponen utama TribometerDisc on Disc adalah: Motor Listrik,Regulator, disc
alat uji Tribometer ini dapat mengukur keausan material yang slindris dengan
diameter maximal 250 mm diuji selama satu jam dengan putaran yang berbeda
menghasilkan beram atau keausan sebanyak 0,26 gram.
Kata kunci: Alat uji keausan, Tribometer
PRAKATA
iv
Alhamdulillah, puji dan syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah
Subhanahu wa ta’ala, yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga
penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir ini dengan tepat sehingga selesai
pada waktunya dengan judul “Pembuatan Alat Uji Tribometer tipe Disc on Disc”.
Shalawat beriring salam tidak lupa pula penulis haturkan kepada junjungan alam
yakni nabi besar Muhammad Shallallahu’alaihi wa sallam yang merupakan suri
tauladan yang patut dicontoh bagi seluruh umat manusia di muka bumi ini agar
dapat selamat dunia dan akhirat.
Tugas akhir ini dibuat sebagai syarat untuk menyelesaikan perkuliahan dan
mendapatkan gelar Ahli Madya Teknik (Amd,T) di Jurusan Teknik Mesin DIII
Fakultas Teknik Universitas Riau, yang bertujuan untuk memberikan tambahan
wawasan bagi para mahasiswa sebagai sarana pengetahuan tentang alat ukur
keausan.
Dalam Penyelesaian Tugas Akhir ini penulis mendapatkan bantuan dari
berbagai pihak baik berupa bantuan dan bimbingan. Untuk itu penulis
menyampaikan ucapan terima kasih yang se besar-besarnya kepada :
1. Orang tua yang tercinta dan keluarga yang telah memotivasi dan
mendoakan penulis mendapatkan kemudahan, rahmat, kesehatan, rezki
dan perlindungan Allah, SWT.
2. Bapak Dedi Rosa Putra Cupu., M.Eng dan Bapak Ir.Herisiwanto., MT
selaku Pembimbing I dan II Tugas Akhir penulis yang terus memotivasi
dan memberikan solusi untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.
3. Bapak Dr. Awaludin Martin, ST.,MT selaku Ketua Jurusan Teknik
Mesin Universitas Riau.
4. Bapak Muftil Badri, ST.,MT., selaku Koordinator Program Studi
Diploma III Teknik Mesin Universitas Riau.
5. Saudara Jandri Suparto Siregar sebagai pembuat desain dari alat ini saya
ucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya.
6. Segenap Bapak dan Ibu Dosen Program Studi Teknik Mesin Universitas
Riau.
v
7. Segenap Teknisi Program Studi Teknik Mesin Universitas Riau, Bapak
Ahmad Muttaqin Moenada, A.Md, Bapak Andri Arief Kesuma, ST.,
Bang Doni Saputra, A.Md, Bang Andi Putra ST.
8. Sahabat-sahabat se-angkatan 2017Teknik Mesin Universitas Riau.
9. Seluruh senior dan adik-adik yang telah membantu dan memberi
masukan kepada penulis.
Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang
telah membantu penulis dalam menyelesaikan laporan tugas akhir ini.
Pekanbaru, Januari 2021
Penulis
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................i
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS.................................................ii
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI.........................iii
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS...............................iii
ABSTRAK.............................................................................................................iv
PRAKATA..............................................................................................................v
DAFTAR ISI.........................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................x
DAFTAR TABEL................................................................................................xii
DAFTAR NOTASI.............................................................................................xiii
BAB 1PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Pendahuluan..................................................................................................1
1.2 Tujuan............................................................................................................2
1.3 Manfaat..........................................................................................................2
1.4 Batasan Masalah............................................................................................3
1.5Sistem Penulisan.............................................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................4
2. 1 Pengertian Tribometer...............................................................................4
2. 2 Jenis-jenis Tribometer...............................................................................5
2.2.1 Tribometer Pin on Disc...............................................................................5
2.2.2 Tribometer Disc on Disc............................................................................6
2.2.3 Tribometer Pin on Ring..............................................................................7
2.2.4 Tribometer Block on Ring.....................................................................7
2. 3 Motor Listrik.............................................................................................8
vii
2. 4 Poros........................................................................................................11
2. 5 Beban.......................................................................................................13
2. 6 Gesekan...................................................................................................14
2. 7 Bantalan...................................................................................................15
2. 8 Belt dan Pulley........................................................................................17
2. 9 Pasak........................................................................................................20
2. 10Mesin Gergaji.............................................................................................21
2. 11Mesin Drill.................................................................................................22
2. 12Mesin Bubut...............................................................................................23
2. 13Alat Bending Manual.................................................................................27
2. 14Alat ukur....................................................................................................27
2. 15Pengelasan..................................................................................................29
2.14.1 Klasifikasi Las Berdasarkan Sambungan dan Bentuk Alurnya..........30
2.14.2 Elektroda Polaritas Pengelasan...........................................................31
2.14.3 Perhitungan Jumlah Kawat Las..........................................................32
BAB IIIMETODOLOGI.....................................................................................34
3.1 Flow Chart...............................................................................................34
3.2 Alat uji Tribometer Disc on Disc............................................................40
3.3 Perencanaan Proses Pembuatan...............................................................40
3.3.2 Bahan....................................................................................................41
3.3.3 Perkakas................................................................................................41
3.3.4 Komponen.............................................................................................41
3.4 Proses Pembuatan Produksi.........................................................................49
3.4.1 Prosedur Pembubutan...........................................................................49
3.4.2 Prosedur Pengelasan.............................................................................50
3.4.3 Prosedur Umum....................................................................................50
viii
3.5 Langkah Kerja..............................................................................................51
BAB IVHASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................60
4.1 Hasil.........................................................................................................60
4.1.1 SOP Pengoperasian Alat Uji Tribometer Tipe Disc on Disc................61
4.1.2 Proses Perawatan Alat Uji Tribometer Tipe Disc on Disc....................61
4.2 Pengujian alat uji Tribometer tipe Disc on Disc..........................................62
4.2.1 Pengujian alat uji Tribometer Disc on Disc..........................................62
4.3 Analisa Jumlah Elektroda yang Digunakan.................................................66
4.4Pembahasan...................................................................................................67
BAB V....................................................................................................................60
KESIMPULAN.....................................................................................................60
5.1 Kesimpulan..............................................................................................60
5.2 Saran........................................................................................................60
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................69
LAMPIRAN..........................................................................................................70
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar2.1Tribometer Pin On Disc.........................................................................5

Gambar2.2 Skema Umum Tribometer Pin On Disc................................................6
Gambar2.3Tribometer Disc On Disc.......................................................................7
Gambar2.4Tribometer Block on Ring......................................................................8
Gambar2.5Motor listrik...........................................................................................8
Gambar2.6Klasifikasi Motor Listrik........................................................................9
Gambar2.7 Poros....................................................................................................12
Gambar2.8 Jenis-jenis Bantalan Gelinding............................................................16
Gambar2.9 Belt dan Pulley....................................................................................17
Gambar2.10Pulley..................................................................................................19
Gambar2.11 Jenis-jenis pasak(Sularso, 1997).......................................................20
Gambar2.12 Posisi Dan Dimensi Pasak.................................................................21
Gambar2.13 Mesin Gergaji Potong.......................................................................22
Gambar2.14 Mesin Drill........................................................................................23
Gambar2.15 Jenis Mata Drill.................................................................................23
Gambar 2.16 Mesin Bubut.....................................................................................24
Gambar2.17 Proses-proses pembubutan................................................................25
Gambar2.18 Geometri Pahat Bubut.......................................................................27
Gambar2.19 Jangka sorong....................................................................................28
Gambar2.20 Penggaris Siku...................................................................................28
Gambar2.21 Meteran.............................................................................................28
Gambar2.22 Mesin Las..........................................................................................29
Gambar2.23 Jenis-jenis Sambungan Dasar............................................................30
Gambar2.24 Macam-macam Sambungan..............................................................31
Gambar3.1Tahapan pembuatan.............................................................................35
Gambar 3.2 hasil desain alat uji tribometer...…………………………...………36
Gambar 3.3 Rangka Tribometer Tipe Disc on Disc...……………………………38
Gambar 3.4 Dudukan bearing tribometer ………………………………………..38
Gambar 3.5 disc tribometer………………………………………………………39
Gambar 3.6 wadah oli tribometer………………………………………………...39
Gambar3.7Tribometer Disc On Disc.....................................................................39
Gambar3.8Mesin Bubut.........................................................................................50
Gambar3.9Kunci Ring Pass...................................................................................51
Gambar3.10 Sarung Tangan..................................................................................51
Gambar3.11 Kacamata Safety................................................................................51
Gambar3.12 Topeng Las........................................................................................52
Gambar3.13Palu Terak..........................................................................................52
Gambar3.14 Mistar Siku........................................................................................53
Gambar3.15Meteran..............................................................................................53
Gambar3.16 Gerinda Tangan.................................................................................53
Gambar 3.17 Mesin Las Listrik.............................................................................54
Gambar3.18 Bearing..............................................................................................54
Gambar3.19 Motor listrik......................................................................................54
Gambar3.20Baja hollow.........................................................................................55
Gambar3.21 Pelat...................................................................................................55
x
Gambar3.22 Elektroda...........................................................................................55
Gambar 3.23Sanpolax............................................................................................56
Gambar3.24 Kertas Pasir.......................................................................................56
Gambar3.25 Cat Ducolac.......................................................................................57
Gambar3.26 Proses Penandaan Baja hollow..........................................................57
Gambar3.27Pemotongan Baja hollow....................................................................57
Gambar3.28 Merapikan hasil potongan.................................................................58
Gambar3.29 Pengelasan rangka.............................................................................58
Gambar3.30 Hasil akhir rangka.............................................................................59
Gambar3.31 Pengukuran dan Menandai baja hollow............................................59
Gambar3.32 Pemotongan baja hollow...................................................................59
Gambar3.33 Proses merapikan hasil potongan......................................................59
Gambar3.34 Pengedrillan baja hollow...................................................................60
Gambar3.35Pengelasan dudukan motor listrik dan bearing..................................60
Gambar3.36Merapikan hasil las............................................................................60
Gambar3.37 Hasil akhir rangka.............................................................................61
Gambar3.38 Pengukuran baja hollow....................................................................61
Gambar3.39 Pemotongan baja hollow...................................................................61
Gambar3.40 Merapikan hasil potongan.................................................................62
Gambar4.3 Spesimen uji disc (carbon steel) ditimbang........................................62
Gambar4.4 Disc (stainless steel) ditimbang...........................................................62
Gambar4.5 Disc dipasang......................................................................................62
Gambar4 6Memasang plat dudukan bearing.........................................................62
Gambar4.7Regulator..............................................................................................63
Gambar4.8Switch on ditekan.................................................................................64
Gambar4.9 Geram..................................................................................................64
Gambar4.10Track disc...........................................................................................64
Gambar4.11 Keausan pada disc carbon steel........................................................65
Gambar4.12 keausan pada disc stainless steel.......................................................65
Gambar4.13disc carbon steel ditimbang...............................................................65
Gambar4.14disc stainless steel ditimbang.............................................................66
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Fakor-faktor Koreksi Daya yang akan Ditransmisikan.........................10

Tabel2.2Standar Pulley ISO..................................................................................19
Tabel2.3 Kecepatan Belt Maksimum.....................................................................19
Tabel2.4Spesifikasi Penggunaan Mata Gergaji.....................................................22
Tabel 2.5 Kecepatan Putaran Spindle....................................................................27
Tabel 2.6 Besar Arus dalam Ampere dan Elektroda...........................................32Y
Tabel3.1 RencanaProses Pengerjaan........................................................................4
Tabel4.1 Data pengujian........................................................................................66
xii
DAFTAR NOTASI
Simbol Arti Satuan

a Kedalaman makan mm
d Diameter benda kerja mm
f Besar pemakanan mm
lt Panjang pemesinan mm
ln Langkah Pengakhiran mm
lv Langkah Pengawalan mm
lw Panjang Benda Kerja mm
n Putaran mesin rpm
m
vc Kecepatan potong
menit
mm
vf Kecepatan pemakanan
menit
tc Waktu pemakanan menit
cm2
Z Kecepatan penghasil geram
menit
a Tebal plat yang paling tipis mm
1 Panjang kampuh mm
A Luas lasan 𝑚𝑚2
xiii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Pendahuluan
Tribometeradalah sebuah alat yang digunakan untuk mengukur kuantitas
tribologi yang terdiri dari koefisien gesek, gaya gesek, dan volume dari keausan
antara dua material yang saling kontak. Besarnya koefisien gesek yang terjadi
tergantung pada beberapa variabel seperti kekasaran permukaan, jenis material
antara dua permukaan kontak, kecepatan, pelumasan, dan lain-lain. Ada beberapa
bentuk alat Tribometer yang digunakan untuk mengukur sifat tribologi dari dua
material yang saling kontak diantaranya pin on disc, discondisc dan lain-lain.Disc
on Disc merupakan suatu jenis alat uji tribologi, dimana gesekan yang terjadi
antara disc dengan disc. Dimana disc itu saling bergesekan dan berputar dengan
kecepatan tertentu sehingga menimbulkan gesekan,paling sering terdapat pada
mesin-mesin produksi pada industri, salah satu akibat yang paling sering
ditimbulkan dari gesekan adalah aus. Keausan ini terjadi akibat adanya gesekan
yang berlebihan yang terjadi pada komponen-komponen mesin. Dengan
terjadinya keausan ini akan menimbulkan kurang maksimalnya kerja dari mesin
itu sendiri sehingga berujung pada kurang maksimal dalam memproduksi suatu
produk.
Disc on Disc merupakan suatu jenis alat uji tribologi, dimana gesekan terjadi
antara disc dengan disc. Disc dalam keadaan berputar dan discyang satunya lagi
ikut berputar dengan berlawanan arah jarum jam, sedangkan dengan kecepatan
tertentu sehingga menimbulkan gesekan.
Maka dari itu perlunya dipelajari untuk mengatasi permasalahan pada
gesekan dan keausan tersebut, karena masalah tribologi hadir di hampir semua
bidang teknik, berbagai Tribometer digunakan untuk meniru semua jenis situasi
yang dihadapi dalam kehidupan nyata seperti yang tercantum dibawah ini.
Meskipun ketersediaanTribometer luas, para peneliti terus merancang Tribometer
khusus, diperlukan untuk menyediakan pengujian tertentu atau dimensi spesimen
yang tidak tersedia, pada Tribometerdisc on disc ini paling dikenal dan sedikit
digunakan dalam tribologi. Tribometerterdiri daridisc dan stasioner disc yang
1
2
berputar. Discadalah spesimen uji dan discyang satunya lagiikut berputar hingga
terjadi gesekan antara disc, kasus terakhir disebut ball ondisc test. Secara
skematis,Tribometermodern juga digabungkan dengan sistem pencitraan sebaris
yang memungkinkan karakterisasi bersamaan dari gesekan dan keausan.
Tribometer ini juga bisa dikembangkan dalam bentuk pelumasan sebagai
pengujian bahan, dimana pelumasan ini akan melumasi disc yang berputar dan
discyang akan berkontak langsung dengan disc serta dilumasi untuk mengetahui
keausan dari discatau spesimen tersebut.
Pengukuran besarnya koefisien gesek antara dua permukaan yang berkontak
dengan menggunakan alat uji disc on disc telah dilakukan. Pengukuran koefisien
gesek masih dilakukan secara manual. Maka dalam pembuatan tugas akhir ini
dilakukan pembuatan alat uji pengukuran data untuk mengukur volume gesek
dinamik pada alat uji Tribometer disc on disc, dimana pada pengujian ini
menggunakan disc sebagai bahan yang berkontak langsung dengan disc atau
spesimen uji yang akan diukur volume keasuan material tersebut.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan pada penelitian ini adalah untuk membuat alat uji keausan
(Tribometer).Tribometer ini menggunakan kontak yang terjadi pada elemen
silinder pejal dan inner ring yang digunakan lineral roller bearing, adapun alat uji
tersebut digunakan menghitung :
1. Untuk membuat komponen-komponen utama dalam pembuatan alat uji
Tribometertipe disc on disc
2. Untuk merakit alat uji Tribometertipe disc on disc yang dapat digunakan
untuk mengukur volume keausan benda yang mengalamin kontak.
1.3 Manfaat
Adapun manfaat dari pembuatan alat uji Tribometerdisc on disc adalah
sebagai berikut:
1. Dapat mengetahui hasil pengujian Tribometer jenis disc on disc.
2. Dapat membuat alat uji Tribometer yang berkualitas dengan pengerjaan alat
yang lebih efisien.
3
1.4 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penyusunan laporan tugas akhir akhir yaitu,
pembuatan (manufacture) dan perakitan (assembly) komponan alat uji Tribometer
tipe disc on disc.
1.5 Sistem Penulisan

Adapun sistem penulisan laporan tugas akhir adalah sebagai berikut:
1. Bab I Pendahuluan
Bab ini berisikan tentang hal-hal yang menjadi latar belakang penulisan
laporan tugas akhir, tujuan, batasan masalah dan sistem penulisan.
2. Bab II Tinjauan Pustaka
Bab ini berisikan ini tentang teori dasar yang berhubungan dengan alat uji
Tribometer tipe disc on disc.
3. Bab III metologi
Bab ini membahas tentang diagram alir, prinsip kerja dan
prosespembuatan alat ujiTribometer tipe disc on disc.
4. Bab IV Hasil Dan Pembahasan
Bab ini membahas tentang hasil dan perhitungan dari alat ujiTribometer
tipe disc on disc.
5. Bab V Simpulan Dan Saran
Bab ini membahas tentang simpulan dan saran pada saat proses pembuatan
alat.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2. 1 Pengertian Tribometer
Tribometer adalah suatu alat yang digunakan untuk mengetahui keausan dan
gesekan suatu material diantara dua permukaan yang berkontak.Tribometer
memiliki bentuk desain yang berbeda-beda, tetapi yang umum digunakan adalah
permukaan benda datar atau bulat yang bergerak berulang-ulang di seluruh muka
permukaan material lain. Pada penelitian terakhir menunjukkan keausan pada
4
bahan dan biasanya digunakan untuk mengetahui kekuatan dan panjang umur
suatu benda yang berkontak.Tribometer adalah bagian dari pembuatan rekayasa
dan manufaktur.Dalam dunia industri dan manufaktur, Tribometer digunakan
untuk berbagai produk terutama pada profil yang berkontak.Umumnya yang
terkait denganTribometer adalah pengujian pada bagian-bagian mesin yang
melakukan kontak mekanik, pada umumnya gesekan merupakan suatu hal yang
sangat sering kita jumpai baik dalam kehidupan sehari-hari maupun di dunia
industri, paling sering terdapat pada mesin-mesin produksi pada industri, salah
satu akibat yang paling sering ditimbulkan dari gesekan adalah aus. Keausan ini
terjadi akibat adanya gesekan yang berlebihan yang terjadi pada komponen-
komponen mesin. Dengan terjadinya keausan ini akan menimbulkan kurang
maksimalnya kerja dari mesin itu sendiri. Sehingga berujung pada kurang
maksimal dalam memproduksi suatu produk.
Tribometer adalah nama umum yang digunakan pada mesin atau perangkat
yang digukan untuk melakukan tes dan simulasi keausan,gesekan dan pelumasan
yang merupakan subjek studi tribologi. Seringkali Tribometer sangat spesifik
digunakan dalam fungsinya dan dibuat oleh pabrikan yang ingin menguji dan
menganalisa kinerja jangka panjang dari produk yang dibuat. Pengukuran
koefisien gesek antara dua permukaan yang berkontak langsung dengan alat uji
tribometer disc on disc telah dilakukan pengukuran volume keausan gesek
dilakukan manual masih belum menggunakan sensor, pada tugas akhir ini
dilakukan pembuatan discdan disc yang akan berkontak langsung,alat
ujiTribometer ini masih belum menggunakan pelumas dalam pengujian yang
dilakukan, dimana pelumas berfungi untuk melumasi disc yang berkontak
langsung sebagai pengujian yang dilakukan.
2. 2 Jenis-jenis Tribometer
Adapun jenis-jenis Tribometer yang pada umumnya diketahui sebagai
berikut:
2.2.1 Tribometer Pin on Disc
Merupakan Tribometer yang mekanisme kerjanya menggunakan disc dan
komponen plat datar sebagai material yang berkontak. Komponen disc akan
5
berputar dan disc diberikan beban agar Pin menekan pada permukaan disc. Pada
kebanyakan Tribometer, disc diposisikan untuk tetap pada tempatnya tetapi pada
Tribometer yang lain juga ada yang menggerakkan disc ketika diberikan beban
agar terjadi gesekan. Pembuatan alat uji ini bertujuan untuk mengetahui gaya
gesek antara Pin dan disc. Adapun Gambar dari Tribometerpin on disc dapat
dilihat pada Gambar 2.1 dibawah ini.
Gambar2.1Tribometer Pin on Disc

(Prabowo, 2012)
PadaASTM G-99 (AmericanStandart Test Method) menjelaskan tentang standar

dalam pembuatan alat uji pin on disc.Metode uji ini menjelaskan untuk skala
laboratorium dalam menentukan umur suatu bahan selama meluncur
menggunakan Pin on disc untuk apparatus test. Adapun instrumentasi dan data
yang dapat diperoleh: rpm, keausan, gaya gesekan, suhu, pengukuran resistensi
kelistrikan.Dengan gaya gesek maka keausan dan gesekan akan dapat diketahui.
Manfaat alat secara umum adalah untuk uji keausan atau bisa digunakan untuk uji
performa suatu pelumas. Perawatan terhadap komponen pemesinan karena adanya
keausan dapat lebih efisien sehingga performa sebuah mesin akan dapat berjalan
dengan optimal. Hal ini akan mempengaruhi hasil pada nilai ekonomis, yaitu
pengurangan biaya perawatan ataupun pertimbangan dalam penggunaan energi
dapat dilihat pada Gambar 2.2 dibawah ini.
6
Gambar2.2Skema UmumTribometer Pin on Disc

(Prabowo, 2012)
2.2.2 TribometerDisc on Disc

Alat ini dipakai untuk menguji komponen yang terdiri dari dua piringan
disc-on-disc dimana material tersebut dapat divariasikan jenisnya.Perancangan
mekanisme sisi kontak permukaannya pada arah radial sehingga piringan tersebut
dapat berputar (rolling contact) dan alat uji ini dapat divariasikan beban maupun
putaran.Gesekan pada kontak bergulir dan geser seperti pada kontak rel roda.
Keausan roda dan relnya memerlukan investigasi lebih lanjut terhadap perilaku
gesekan dan keausan pada kontak roda dan rel. Menentukan volume keausan roda
digunakan untuk mengembangkan persamaan keausan berdasarkan model
Archard dan mempertimbangkan faktor masa dari roda untuk memperkirakan
pengaruh rasio creep, tekanan kontak dan kecepatan tangensial pada tingkat
keausan tertentu dapat dilihat pada Gambar 2.3 dibawah ini.
Gambar 2.3Tribometer Disc on Disc

(Setiawan, 2019)
7
2.2.3 TribometerPin on Ring

Tribometerpin on ring adalah tipe Tribometer yang menggunakan
komponen ring dan pin sebagai material yang bergesekan. Ring berputar
sedangkan komponen pin diberikan beban agar menumpu padaring. Pada tipe ini
komponen yang berkontak diberi pelumas untuk mengukur nilai dari karakteristik
minyak pelumas yang akan diuji.
2.2.4 TribometerBlock on Ring

Tribometerblock on ring merupakanTribometer yang menggunakan
komponen yang digunakan untuk spesimen adalah sebuah block dan ring. Ring
berputar sedangkan block diberikan beban agar menekan ring. Pada tipe
Tribometerblock on ring, pada bidang yang bergesekan dapat diberikan pelumas
untuk mengukur nilai dari karakteristik minyak pelumas yang akan diuji.
Kekurangan padaTribometer jenis ini terletak pada bagian pengaturan bagian yang
akan berkontak relatif lebih susah karena permukaan kontaknya lebih besar dapat
Gambar2.4Tribometer Block on Ring

(Prabowo, 2012)
2. 3 Motor Listrik
Motor listrik adalah alat untuk mengubah energi listrik menjadi energi
mekanik. Motor listrik dapat dilihat pada Gambar 2.5. Begitu juga sebaliknya
yaitu alat untuk mengubah energi mekanik menjadi energi listrik yang biasanya
disebut dengan generator atau dinamo. Pada motor listrik tenaga listrik diubah
menjadi tenaga mekanik. Perubahan ini dilakukan dengan mengubah tenaga listrik
8
menjadi magnet yang disebut sebagai elektro magnet. Sebagaimana yang telah
diketahui bahwa kutub-kutub dari magnet yang senama akan tolak menolak dan
kutub yang tidak senama akan tarik menarik. Dengan terjadinya proses ini maka
dapat memperoleh gerakan jika menempatkan sebuah magnet pada sebuah poros
yang dapat berputar dan magnet yang lain pada suatu kedudukan yang tetapdapat
Gambar2.5Motor listrik
(Bagia dan Parsa, 2018)
1) Prinsip kerja motor listrik

Prinsip kerjamotor listrik pada dasarnya sama untuk semua jenis motor
secara umum:
- Arus listrik dalam medan magnet akan memberikan gaya.
- ikatan kawat yang membawa arus dibengkokkan menjadi sebuah
lingkaran/loop, maka kedua sisi loop, yaitu pada sudut kanan medan
magnet, akan mendapatkan gaya pada arah yang berlawanan.
- Pasangan gaya menghasilkan tenaga putar/torque untuk memutar
kumparan.
- Motor-motor memiliki beberapa loop pada dinamonya untuk memberikan
tenaga putaran yang lebih seragam dan medan magnetnya dihasilkan oleh
susunan elektromagnetik yang disebut kumparan medan.
2) Jenis-jenis Motor listrik
9
Pada dasarnya motor listrik terbagi menjadi dua jenis yaitu motor listrik
DC dan motor listrik AC. Kemudian dari jenis tersebut digolongkan menjadi
beberapa klasifikasi lagi sesuai dengan karakteristiknya.
Gambar2.6Klasifikasi Motor Listrik

(Bagia dan Parsa, 2018)
Untuk menentukan parameter-parameter pada motor listrik adalah sebagai

berikut:
a. Daya Rencana
Daya rencana ditentukan mengunakan Persamaan 2.1 (Sularso, 1997)
Pd = f c · P (2.1)
Dimana :
Pd=¿ daya rencana
f c =¿ factor koreksi
P=¿ putaran
Untuk menentukan faktor koreksi daya yang digunakan, dapat dilihat pada Tabel
2.1 (Sularso, 1997).
10
Tabel2.1Fakor-faktor Koreksi Daya yang akan Ditransmisikan, f c

(Sularso, 1997)
Daya yang akan ditransmisikan fc
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2-2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8-1,2
Daya normal 1,0-1,5
b. Torsi
Torsi pada motor listrik dapat ditentukan dengan Persamaan
T =f · r (2.2)
Dimana :
T =¿ torsi
F=¿ factor koreksi
𝑟¿ jari-jari
c. Daya motor
Daya motor pada motor listrik dapat ditentukan dengan Persamaan
P=T· w (2.3)
Dimana :
P=¿ daya (Hp)
T =¿ torsi
ω=¿ kecepatan sudut
d. Kecepatan Linier
Kecepatan linier ditentukan dengan Persamaan
V = √2 · g · h (2.4)
Dimana :
V =¿ kecepatan linier (m/s)
R=¿ jari-jari lingkaran (m)
T¿ periode (s)
11
e.Kecepatan Sudut Kecepatan linier ditentukan dengan Persamaan

v 2· π·n
ω= = (2.5)
r 60
Dimana :
v=¿ kecepatan linier (m/s)
r =¿ jari-jari lintasan (m)
π=¿ konstanta
2. 4 Poros
Poros adalah sebuah elemen mesin berbentuk silinder pejal yang berfungsi
sebagaitempat dudukannya elemen-elemen lain seperti puli,spoket,rodagigi, dan
kopling. Poros juga berperan sebagai elemen penerus daya dan putaran dan mesin
penggerak. Hampir semua mesin yang mengandung mekanisme bergerak atau
berputar memiliki poros, dariyang berukuran kecil hingga poros-poros besar.
Kemudian berdasarkan posisi dalam mesin, poros biasa diletakkan dalam
arahvertikal ataupun horizontal.
Gambar2.7Poros
(Lab Teknologi Produksi FT UR, 2020)
Macam-macam poros
Poros untuk meneruskan daya diklasifikasikanmenurut pembebanannya sebagai
berikut :
a. Beban poros
12
Suatu transmisi poros dapat mengalami suatu lentur atau beban puntir,
gabungan antara lentur dan puntir. Juga ada poros yang mendapat beban tarik
dan tekan seperti poros baling-baling kapal atau turbin.
b. Kekakuan poros
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup tetapi jika lenturan
atau defleksi puntiran terlalu besar akan mengakibatkan ketidak-telitian atau
getaran dan suara. Disamping kekuatan poros, kekakuannya juga harus
diperhatikan dan disesuaikan dengan macam mesin yang akan diterima poros
tersebut.
c. Putaran kritis
Putaran kritis merupakan putaran yang mengakibatkan harga getaran yang
maksimal pada mesin dan apabila dinaikkan akan terjadi getaran yang luar
biasa yang dapat mengakibatkan sesuatu hal yang terjadi pada mesin tersebut.
Hal ini juga dapat mengakibatkan kerusakan pada poros dan bagian-bagian
lainnya. Jika mungkin, poros harus direncanakan sedemikian rupa hingga
putaran kerjanya lebih rendah dari putaran kritisnya.
d. Korosi
Bahan-bahan yang digunakan harus mempertimbangkan beberapa kriteria yang
cocok untuk digunakan dalam perancangan. Terutama pada bahan yang
memiliki korositas harus dipilih dan apabila digunakan dapat dilakukan
perlindungan tehadap korosi seperti cat dan kromium.
e. Bahan poros
Poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari baja batang yang ditarik dingin
dan difinis, baja karbon konstruksi mesin (disebut bahan S-C) yang dihasilkan
dari ingot yang di“kiil" (baja yang di deoksidasikan dengan ferrosilikon dan
dicor; kadar carbon terjamin) (JIS G3123).
Tabel 2.1Baja Karbon Untuk Kontruksi Mesin Untuk Poros

13
Standar Lambang Perlakuan Kekuatan Keterangan Faktor keamanan

dan panas tarik bahan, sf1.
macam (kg/m2)
Batang S35C-D Penormalan 53 Ditarik 6,0
baja yang S45C-D Penormalan 60 dingin, 6,0
difinis S55C-D Penormalan 72 digerinda, 6,0
dingin dibubut,
atau
gabungan
antara hal-
hal tersebut
Tabel 2.2Pergolongan Baja Secara Umum

Golongan Kadar karbon (%)
Baja lunak -0,15
Baja liat 0,2-0,3
Baja agak keras 0,3-0,5
Baja keras 0,5-0,8
Baja sangat keras 0,8-1,3
Perancangan ini menggunakan poros jenis spindle. Poros ini pada umunya
berbentuk pendek dan biasanya digunakan pada mesin perkakas ringan dan salah
satu yang harus dipenuhi dalam penggunaan poros ini adalah deformasinya harus
kecil dan ukurannya harus teliti.Adapun rumus-rumus poros ialah rumus untuk
poros pejal. (Agustinus,2009).
Hubungan antara torsi, daya dan putaran dapat tuliskan sebagai berikut
(Agustinus,2009):
P· 60
T= 2· π · n (2.6)
14
T τ (2.7)
=
J r
π 4T τ
J= d = (2.8)
32 π 4 d
d
32 2
π (2.9)
T= τ d3
16
(2.10)
16. T
d=
√
3
π .τ
Dimana:
T =Torsi (Nm)
P = Daya (W)
n = Putaran (rpm)
T = Torsi (N.m)
J = Momen inersia polar (m4)
τ = Tegangan geser ijin torsial (N/m2)
r = Jari-jari poros (m)
2. 5 Beban
Beban merupakan berat benda yang digunakan untuk menentukan besar
muatan, yang dimaksud beban pada penelitian ini adalah besar muatan yang
bertumpu pada lengan penyangga alat uji tribologi, sedangkan titik tumpu
merupakan letak bertumpunya disc pada disc pada waktu pengujian.
2. 6 Gesekan
Gesekan merupakan hilangnya suatu energi akibat terjadinya dua buah benda
yang berkontak atau pada umumnya dikatakan gaya yang melawan. Ketika antara
dua benda saling bergesekan satu dengan yang lainnya, apabila diamati
pergerakannya seperti dilawan oleh suatu gaya. Gesekan diuraikan dengan
15
koefisien gesek (µ).Koefisien gesek adalah suatu fungsi area kontak dua
permukaan kekuatan dan sifat bahan saling mempengaruhi.
Gesekan juga dapat dipengaruhi oleh beban dan kondisi permukaan. Koefisien
gesekan yang terjadi akan mengalami peningkatan dengan seiring naiknya
temperatur dan menurunnya beban.Hilangnya energi pada gesekan yang terjadi
dapat mengakibatkan meningkatnya temperatur atau deformasi kekontak area
gesekan. Pada hampir semua penelitian yang dilakukan koefisien gesek yang
rendah akan mendorong ke arah menurunnya laju keausan (Zaelani, 2006)
The Laws of Friction (Hukum Amonton):
1. Gaya gesek (tangential) secara langsung sebanding gaya normal.
2. Gaya gesek tidak mengikuti kontak area permukaan.
3. Gesekan kinetis tidak mengikuti kecepatan gesekan.
Gaya gesek dapat dipengaruhi oleh:
1. Adanya partikel keausan (wear) dan partikel dari luar pada arena
luncur (slidinginterface).
2. Kekerasan akibat gesekan pada daerah yang berkontak bersifat relatif.
3. Perpindahan sistem dan gaya luar.
4. Suhu pelumasan dan kondisi lingkungan.
5. Kondisi permukaan.
15
2. 7 Bantalan
Bantalan merupakan elemen mesin yang berfungsi untuk menumpu poros
yang diberi beban dengan demikian putaran mesin dapat bergerak dengan baik.
Pada dasarnya bantalan dapat diklasifikasikan menjadi 2 jenis, yaitu berdasarkan
arah beban terhadap poros, dan berdasarkan gerakan bantalan terhadap poros.
1. BerdasarkanArahBebanTerhadapPoros
a. BantalanRadial(BebanPutar)
Arah beban yang ditumpu bantalan iniadalah sejajar dengansumbu
poros.
b. BantalanAksial(BebanTekan)
Arahbebanyangditumpubantalaniniadalahtegaklurusdengansumbu poros
2. BerdasarkanGerakanBantalanTerhadapPoros
a. Bantalanluncur (SlidingContact Bearing)
Untuk jenisyang bantalan luncurmendapatgesekan yangbesardan
biasanyadipasangpadaporosengkol danmampumemikulbebanyang besar.
Jenis danfungsidaribantalanluncur:
1. Bantalanluncursilinderpenuh,digunakan untukporos-porosyang
ukurankecilberputarlambatdanbebanringan.
2. Bantalaninsidedigunakan untukporosdengan bebanyangsering
berubah,misalkanbantalanporos engkoldariporos-poros presisi.
3. Bantalan luncur sebagian, digunakan untuk poros yang berputar
lambatbebanberattetapi tidakberubah-ubah.Misalkanbantalan padamesin-
mesinperkakas kepalacekam.
4. Bantalan bukan logam, digunakan untuk leher-leher poros yang
memerlukan pendingin zat cair dantidak mendapat beban berat.
Padalapisan jugaberfungsi sebagai pelumas, bahanlapisanyang
digunakanyaitukaret, plastic danebonite dan masih banyak lapisan lain.
5. Bantalanluncurtranslasi,digunakanuntukblok-blok luncurgerak lurus,
sepertiblokluncur padabatang torakmesinuap danblok
luncurpadamesinproduksi.
6. Bantalangelinding(RollingContactBearing/AntiFriction)
16
Padabantalanini,terjadigesekangelindingantarabagianyangberputar
danbagianyangdiammelaluielemengelindingsepertibola,roldan
rolbulat.Bantalangelindingmendapatgesekanyangkecildanbiasanyadipasang
padaporoslurus dantidakuntukbebanyangbesar.
Jenis-jenis bantalan adalah sebagai berikut ini (Sularso, 1997)
Bantalanbolaradialalurdalamgaris tunggal
a. Bantalanbola radialmagneto
b. Bantalanbolakontaksudutbaris tunggal
c. Bantalanrolsilinderbaris tunggal
d. Bantalanrolkerucutbaris tunggal
e. Bantalanrolbulat
f. Bantalan roljarum
g. Bantalanrolbulataksialbaris tunggal
Keseluruhannya dapat dilihat pada Gambar 2.8
Gambar 2.7Jenis-jenis Bantalan Gelinding

(Sularso, 1997)
17
2. 8 Belt dan Pulley

Belt (sabuk) atau rope (tali) digunakan untuk mentransmisikan daya dari
poros yang satu ke poros yang lain dengan memakai pulley yang berputar pada
kecepatan yang sama atau pada kecepatan yang berbeda.
Gambar2.8Belt dan Pulley

(Bhandari,2007)
Besarnya daya yang ditransmisikan tergantung padafaktor berikut:

1. Kecepatan belt.
2. Tarikan belt yang ditempatkan pada pulley.
3. Luas kontak antara belt dan pulley terkecil.
4. Kondisi belt yang digunakan.
Pemilihan belt yang akan dipasang pada pulley tergantung pada faktor
sebagai berikut:
1. Kecepatan poros penggerak dan poros yang digerakkan
2. Rasio kecepatan reduksi,
3. Daya yang ditransmisikan,
4. Jarak antara pusat poros,
5. Layout poros,
6. Ketersedian tempat,
7. Kondisi pelayanan.
Jenis belt biasanya diklasifikasikan ke dalam tiga kelompok sebagai berikut:

a. Light drives (penggerak ringan).
18
Ini digunakan untuk mentransmisikan daya yanglebih kecil pada kecepatan

belt sampai 10 m/s seperti pada mesin pertanian dan mesin perkakas
ukuran kecil.
b. Medium drives (penggerak sedang).
Ini digunakan untuk mentransmisikan dayayang berukuran sedang pada
kecepatan belt 10 m/s sampai 22 m/s seperti padamesin perkakas.
c. Heavy drives(penggerak besar).
Ini digunakan untuk mentransmisikan daya yang berukuran besar pada
kecepatan belt di atas 22 m/s seperti pada mesin kompresor dangenerator.
Ada tiga jenis belt ditinjau dari segi bentuknya adalah sebagai berikut:
d. Flat belt (belt datar).
Adalah banyakdigunakan pada pabrik atau bengkel, dimana daya yang
ditransmisikan berukuransedang dari pulley yang satu ke pulley yang lain
ketika jarak dua pulley adalahtidak melebihi 8 meter.
e. V-Belt (belt bentuk V)
Adalah banyakdigunakan dalam pabrik dan bengkel dimana besarnya daya
yang ditransmisikan berukuran besar dari pulley yang satu ke pulley yang
lainketika jarak dua pulleyadalah sangat dekat.
f. Circular belt atau rope (belt bulat atau tali)
Adalah banyak digunakan dalam pabrik dan bengkel dimana besarnya
dayayang ditransmisikan berukuran besar dari pulley yang satu ke pulley
yang lainketika jarak dua pulley adalah lebih dari 8 meter.
19
Gambar2.9Pulley
(Bhandari,2007)
Tabel2.2Standar Pulley ISO(Bhandari,2007)
Pulley diameter Crown h (mm)

D (mm)
40-112 0.3
125-140 0.4
160-180 0.5
200-224 0.6
250-280 0.8
315-355 1.0
Tabel2.3Kecepatan Belt Maksimum (Bhandari, 2007)

Maximum belt speed (m/s)
No of plies 10 15 20 25 30
3 90 100 112 140 180
4 140 160 180 200 250
5 200 224 250 315 355
6 250 315 355 400 450
7 355 400 450 500 560
8 450 500 560 630 710
9 560 630 710 800 900
10 630 710 800 900 100
2. 9 Pasak
Pasak merupakan suatu komponen mesin yang berfungsi untuk menetapkan
komponen mesin, seperti roda gigi, puli, pada poros. Berdasarkan letaknya pasak
dibedakan menjadi beberapa bagian di antaranya seperti diperlihatkan pada
Gambar 2.11.Dimensi pasak dapat dilihat seperti Gambar.
20
Gambar2.10 Jenis-jenis pasak

(Sularso, 1997)
Gambar2.11Posisi Dan Dimensi Pasak

(Sularso, 1997)
Apabila material pasak yang akan dirancang sama dengan material poros maka
persamaan yang digunakan adalah persamaaan pasak (Agustinus,2009).
π· d 2 (2.11)
L=
8 ·b
d (2.12)
b =4
3 (2.13)
t = 2b
21
Keterangan:
L= panjang pasak(mm)
b = lebar pasak(mm)
t= tebal pasak(mm)
2. 10 Mesin Gergaji
Mesin gergaji merupakan salah satu jenis mesin yang digunakan untuk
memotong suatu material logam. Diantara mesin-mesin gergaji pemotong logam
mesin gergaji jenis sekarang yang sering banyak dijumpai. Mesin ini biasanya
diatur sedemikian rupa sehingga mesin dapat bekerja tanpa harus diawasi, karena
mesin akan berhenti bekerja secara otomatis apabila bahan telah terpotong.
Bentuk mesin gergaji dapat dilihat pada Gambar 2.13.
Gambar2.12Mesin Gergaji Potong

Dalam proses pemotongan besarnya gigi gergaji biasanya dinyatakan dalam

jumlah gigi tiap inci. Untuk pemakaian mata gergaji disesuaikan dengan jenis
bahan yang akan digergaji. Spesifikasi mata gergaji dari bahan yang akan
dipotong diperlihatkan pada Tabel2.4:
Tabel2.4Spesifikasi Penggunaan Mata Gergaji Menurut Jumlah Gigi dan Bahan
yang Dipotong, (Yosua 2019)
Bahan yang akan dipotong Jumlah gigi/inchi Golongan
Untuk bahan lunak: timah, tembaga, 16 Kasar

bahan sintetis, bukan baja
Bahan yang akan dipotong Jumlah gigi/inchi Golongan
Untuk pemakaian umum: baja, pipa, 22 Menengah
22
baja profil
Untuk bahan keras: baja perkakas, 32 Halus
pipa berdinding tipis, pelat, kabel,
pelat profil
2. 10 Mesin Drill
Mesin drill merupakan sebuah alat pemotong yang ujungnya berputar dan
memiliki sisi potong yang berfungsi untuk membuat lubang pada benda. Mesin
drill ini digerakkan dengan motor listrik.Prinsip kerja mesin drill adalah gerak
potong dan gerak makan dilakukan oleh mata pahat. Pada saat melakukan gerak
potong terjadi gerak rotasi pahat dan saat melakukan gerak makan terjadi gerak
rotasi dan gerak translasi pada pahat. Mesin drill dapat dilihat pada Gambar
2.14dibawah ini.
Gambar2.1 3Mesin Drill

(Widarto, 2008)
Mata drill berfungsi untuk

melakukan penyayatan benda
kerja yang akan didrill. Untuk
lebih jelasnya mengenai mata drill dapat dilihat pada Gambar 2.15
Gambar 2.14Jenis Mata Drill

(Widarto, 2008)
23
2. 11 Mesin Bubut
Mesin bubut adalah salah satu mesin perkakas yang dirancang untuk
menghasilkan benda kerja atau benda jadi yang berbentuk silindris. Dengan cara
kerja benda kerja berputar searah jarum jam ataupun berlawanan arah jarum jam.
Sedangkan pahat bergerak searah sumbu x, dan z dapat dilihat pada Gambar 2.16
di bawah ini.
Gambar2.15Mesin Bubut
(Widarto, 2008)
1. Prinsip Kerja Mesin Bubut

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
mesin yang berbentuk silindris yang dikerjakan dengan mesin bubut. Prinsip
dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda
silindris atau bubut rata dengan benda kerja yang berputar dengan satu pahat
bermata potong tunggal kemudian gerakan pahat sejajar terhadap sumbu
benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar
benda kerja.
2.Proses Pembubutan (Widarto, 2008)
a.Membubut Lurus
Pembubutan ini adalah suatu proses membubut yang paling sederhana
dengan cara gerak jalan pahat harus sejajar dengan sumbu poros pada
benda kerja. Pahat dapat digeser maju dan mundur dan arah melintang.
b.Membubut Tirus
24
Membubut tirus adalah gerakan pahat membentuk sudut tertentu terhadap

sumbu benda kerja. Cara membuat benda tirus Dengan memiringkan
eretan atas pada sudut tertentu, gerakan pahat dilakukan secara manual
atau memutar handle eretan atas, dan untuk membubut tirus tidak bias
dilakukan secara otomatis.
3. Membubut Ulir
Proses pembubutan yang digunakan untuk membentuk ulir pada benda
kerja dengan menggunakan pahat ulir. Pada proses pembuatan ulir harga
gerak makan adalah kisaran (pitch) ulir tersebut.
4. Membubut Muka
Pembubutan muka adalah suatu proses membubut permukaan benda kerja
sehingga permukaan benda kerja menjadi rata dan mengurangi tingkat
kekasaran permukaan.
5. Membuat Kartel
Mengkartel adalah pekerjaan membuat gerigi atau alur pada permukaan
benda kerja yang telah dibubut dengan menggunakan alat yang disebut
kartel atau knurling.Fungsinya supaya permukaan benda kerja tidak licin
seperti yang terdapat pada poros pemutar yang biasa dipegang dengan
tangan dapat dilihat pada gamabar 2.17 dibawah ini.
Gambar2.16Proses-Proses Pembubutan
(Widarto, 2008)
3.Elemen Dasar Mesin Bubut

Elemen-elemen dasar proses bubut adalah sebagai berikut:
25
Kecepatan potong (Vc)

π ·d·n
Vc= (2.14)
1000
Keterangan:
Vc = kecepatan potong (m/menit).
d = diameter benda kerja (mm).
n = kecepatan putaran spindle (rpm)
Waktu pemotongan (Tc)

lt
t c= (2.15) Keterangan:
vf
Lt = lv + lw + ln(mm)
lv = Panjang langkah pengawalan (mm)
lw= Panjang benda kerja (mm)
ln = Panjang langkah pengakhiran (mm)
Kecepatan penghasilan geram (Z)

f · a ·V c
z= (2.16)
1000
Keterangan:
Z = kecepatan penghasilan geram (cm³/menit)
a = kedalaman potong (mm)
Vc= Kecepatan potong (m/menit)
Kecepatan Pemakanan
V f =f · n(2.17)
Keterangan:
Vf = Kecepatan pemakanan (mm/menit)
f = Pemakanan (mm)
n = Putaran (rpm)
26
Kedalaman Potong (a)
do−dm
α= (2.18)
2
Keterangan:
do = Kecepatan pemakanan (mm/menit)
dm = Pemakanan (mm)
Tabel 2.5Kecepatan Putaran Spindle,(Widarto, 2008)
I G 45 70 110 175
F 280 400 630 1000
II G 140 140 220 350
F 560 800 1260 2000
Tabel 2.3Kecepatan Potong Bedasarkan Tool (Rochim, T. 1993)
Bahan Pahat Mesin Bubut Gurdi Freis Ketam

Kasar Halus
Baja cor HSS Vc 15-30 30-50 15-25 20-40 10-20

F 0,3-0,5 0,15- 0,1- 25- 0,3-6
0,3 0,6 250
Karbida Vc 40-80 80-120 0,1- - -
F 0,3-3 0,15- 0,6 - -
0,3 -
Baja cor HSS Vc 10-30 30-50 20-30 15-30 10-15
F 0,3-5 0,15- 0,05- 25- 0,3-6
0,3 0,1 250
Karbida Vc 30-80 80-120 0,1- - -
27
F 0,3-3 0,15- 0,6 - -

0,3 -
MILD HSS Vc 25-60 60-100 25-35 20-50 15-30
STEEL F 0,3-0,5 0,15- 0,1- 30- 0,3-6
0,3 0,5 300

ST 50 HSS Vc 20-40 40-70 25-35 15-35 10-20
F 0,3-5 0,15- 0,1- 30- 0,3-6
0,3 0,5 300
Karbida Vc 30-80 100- - - -
F 0,3-3 160 - - -
0,15-
0,3
ST 70 HSS Vc 10-30 30-50 20-35 10-20 10-15
F 0,5-5 0,15- 0,1- 30- 0,3-6
0,3 0,4 300
Karbida Vc 30-50 80- - - -
F 0,3-3 120 - - -
0,13-
0,3
Aluminium HSS Vc 30-90 120- 50-70 20-60 15-60
F 0,3-5 160 0,15- 30- 0,2-5
0,15- 0,6 300
0,3
Karbida Vc 70-220 220- - - -
F 0,3-3 240 - - -
0,15-
0,3
Tabel 2.4Feeding (m/putaran) Mesin Bubut (Rochim, T. 1993)

Kode Angka Kode Angka
K1E 0.017 12E 0.069
H1E 0.021 G2E 0.069
11E 0.024 H1C 0.082
28
G1E 0.027 K2D 0.086

K1D 0.034 11C 0.096
H1D 0.041 H2D 0.103
11D 0.048 12D 0.120
K2E 0.043 G1C 0.110
H2E 0.051 G2D 0.137
G1D 0.055 H1B 0.164
K2C 0.171 G1A 0.439
11B 0.192 12B 0.480
H2C 0.206 G2B 0.548
G1B 0.219 K2A 0.685
12C 0.240 H2A 0.822
K1A 0.274 12A 0.959
H1A 0.329 G2A 1.096
11A 0.384
Kecepatan Putaran Spindle Mesin Geometri pahat bubut terutama tergantung pada
material benda kerja dan material pahat. Terminologi standar ditunjukkan pada
Gambar 2.17.Untuk pahat bubut bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling
pokok adalah sudut beram (rake angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut
sisi potong (cutting edge angle).Sudut-sudut pahat HSS yang diasah dengan
menggunakan mesin gerinda pahat (Tool Grinder Machine).
Gambar2.17Geometri Pahat Bubut

(Widarto, 2008)
29
2. 12 Alat Bending Manual

Proses bending adalah proses pembengkokan atau penekukan, proses bending plat
adalah proses penekukan plat dengan alat bending baik manual maupun dengan
menggunakan mesin bending. Material plat bisa dibending dengan menggunakan
pisau bending dan dies.
Jenis bending :
a. Bending lurus
Bending lurus adalah bending yang hasil bendinganya berbentuk garis
atau lurus.
b. Bending radius adalah bending yang hasik bendingnya berbentuk radius.
2. 13 Alat ukur
Adapun alat ukur yang digunakan dalam pembuatan Tugas Akhir adalah
sebagai berikut:
a. Jangka Sorong
Jangka sorong adalah alat ukur yang digunakan untuk mengukur diameter
luar, diameter dalam, kedalaman dan dimensi yag sederhana. Gambar dari
jangka sorong dapat dilihat pada Gambar 2.19(Rochim T. 1993)
Gambar2.18Jangka sorong
(Rochim, 1993)
b. Penggaris Siku
Penggaris siku adalah penggaris berbentuk segitiga dengan salah satu
sudutnya 90 derajat. Fungsi utama penggaris siku adalah untuk
membuat garis tegak lurus dan atau untuk mengukur apakah sebuah
sudut itu tegak lurus. Gambar dari penggaris siku dapat dilihat pada
30
Gambarc2.20.
Gambar2.19Penggaris Siku
c. Meteran
Meteran adalah alat ukur yang berbentuk gulungan yang biasa
digunakan untuk mengukur panjang dan lebar benda kerja, dapat
Gambar2.20Meteran
2. 14 Pengelasan
Berdasarkan definisi dari Deutsche Industries Normen (DIN), las adalah
ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan
dalam keadaan lumer atau cair.Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut
bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam yang
menggunakan energypanas untuk dapat membuat elektroda itu dalam keadaan cair
31
sehingga sambungan itu dapat tersambung dengan bagus dan tahan terhadap
beban. Pengelasan adalah proses penyambungan dua buah logam sejenis maupun
tidak sejenis dengan cara memanaskan (mencairkan) logam tersebut di bawah atau
di atas titik leburnya disertai dengan atau tanpa tekanan dan disertai atau tidak
disertai logam pengisi las.
Gambar2.21Mesin Las
Berdasarkan cara kerjanya, pengelasan diklasifikasikan menjadi tiga kelas

utama yaitu pengelasan cair, pengelasan tekan, dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah metode pengelasan dimana bagian yang akan
disambung dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur
listrik ataupun busur gas.
2. Pengelasan tekan adalah metode pangalasan dimana bagian yang akan
disambung dipanaskan sampai lumer (tidak sampai mencair), kemudian
ditekan hingga menjadi satu tanpa bahan tambahan.
3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana bagian yang akan disambung
diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang
mempunyai titik cair yang rendah.
2.15.1 Klasifikasi Las Berdasarkan Sambungan dan Bentuk Alurnya

1) Sambungan Las Dasar
Sambungan las pada konstruksi baja pada dasarnya dibagi menjadi
sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan
32
tumpang.Sebagai perkembangan sambungan dasar diatas terjadi

sambungan silang, sambungan dengan penguat dan sambungan sisi.
Gambar2.22Jenis-jenis Sambungan Dasar

(Wiryosumarto. H, 1994)
2) Sambungan Tumpul
Sambungan tumpul adalah jenis sambungan las yang paling efisien,
sambungan ini terbagi menjadi dua yaitu:
a. Sambungan penetrasi penuh
b. Sambungan penetrasi sebagian
Sambungan penetrasi penuh terbagi lagi menjadi sambungan tanpa pelat
pembantu dan sambungan dengan pelat pembantu. Bentuk alur dalam
sambungan tumpul sangat mempengaruhi efisiensi pekerjaan dan
jaminan sambungan. Pada dasarnya dalam pemilihan bentuk alur harus
mengacu pada penurunan masukan panas dan penurunan logam las
sampai harga terendah yang tidak menurunkan mutu sambungan.
3) Sambungan bentuk T dan bentuk silang
Sambungan bentuk T dan bentuk silang ini secara garis besar terbagi
menjadi dua jenis, seperti pada Gambar 2.24 yaitu:
a. Jenis las dengan alur datar
b. Jenis las sudut
33
Gambar2.23Macam-macam Sambungan
(Wiryosumarto. H, 1994)
2.15.2 Elektroda Polaritas Pengelasan

Faktor-faktor yang penting dalam pemilihan elektroda yang sesuai dengan
pekerjaan adalah:
- Tebal logam dan jenis logam yang akan dilas
- Posisi pengelasan
- Bentuk kampuh benda kerja
- Kekuatan hasil pengelasan
- Diameter elektroda yang akan digunakan biasanya lebih kecil dari
tebal pelat yang akan dilas. Pemilihan elektroda berdasarkan
diameternya, dapat dilihat pada Tabel 2.6 (Bintaro, M. Pratama, 1997)
Tabel2.6Besar Arus dalam Ampere dan Elektroda(Bintaro, M. Pratama, 1997)
Diameter Tipe Elektroda dan Besarnya Arus Dalam Ampere

Elektroda
E 6010 E 604 E 70181 E 2024 E 7027 E 7028
dalam mm
34
2.5 80.125 70.100 100.145 - -

3.5 80.120 110.160 115.165 140.190 125.185 140.190
4 120.160 150.210 160.220 180.260 180.240 180.250
5 160.200 200.275 200.275 230.305 210.300 230.305
5.5 260.340 260.340 275.285 250.350 275.365
6.3 330.415 315.400 335.430 300.420 335.430
390.500 375.470
Keterangan:
- E menyatakan elektroda
-Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik
defosit las dalam ribuan lb/inchi2
-Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan, angka 1 untuk
segala posisi dan angka 2 untuk posisi mendatar dan bawah tangan.
2.15.3 Perhitungan Jumlah Kawat Las

Untuk mengetahui berapa jumlah elektroda yang akan digunakan dalam
pembuatan dapat dihitung dengan persamaan 2.23.
Sambungan las temu.
π 4
( t · l p ) xL= 4 · d · L · I (2.23)
(t · l p) · L
I=
π 4 (2.24)
·d · L
4
A w · L w = Aw · L w · I (2.25)
Keterangan:
L = Panjang Pengelasan (mm)
t = Tinggi Pengelasan (mm)
lp = Lebar Pengelasan (mm)
l = Panjang Elektroda (mm)
35
d = Diameter Pengelasan (mm)

BAB III
METODOLOGI
3.1 Flow Chart

beberapa langkah yang diikuti agar proses pembuatan berjalan dengan baik.
Adapun diagram alir sebelum proses pembuatan alat uji Tribometer ini dapat di
lihat pada Gambar diagram alir 3.1 dibawah ini.
Mulai
Studi Literatur
Parameter dan identifikasi
 Spesifikasi
 Dimensi rangka
 Dimensi plat dudukan bearing
 Dimensi poros
Pembuatan dan Perakitan alat uji

Tribometer Tipe Discon Disc
TIDAK
A B
34
35
A
B
Pengujian Alat uji Tribometer
Apakah alat uji tribometer berfungsi dengan baik
Pembuatan laporan
Selesai
Gambar3.1Tahapan Pembuatan
Dalam pembuatan alat uji Tribometer tipe disc on disc dapat beberapa
langkah yang diikuti agar proses pembuatan berjalan dengan lancar dan baik,
adapun diagram alir sebelum proses pembuatan alat uji Tribometer tipe disc on
disc adalah sebagai berikut :
1) Studi Literatur
Studi literatur merupakan tahap awal dalam pembuatan tugas akhir.
Studi literatur ini juga dilakukan untuk memahami teori dan
pembuatan rangka alat uji tribometer, dimana desain rangka alat uji
tribometer ini di desain oleh Sardi Naldi pada tahun 2020. Gambar 3.1
36
Gambar 3.2 Hsil Desain Rangka Alat Uji Tribometer

(Sardi Naldi, 2020)
2) Parameter dan identifikasi

Pada tahap ini dilakukan mensurvei ketersedian komponen alat dan
dimensi yang akan diterapkan dalam proses pembuatan dari
Tribometer tipe Disc on Disc seperti rangka,poros,wadah oli,
disc.Kemudian untuk mengetahui spesifikasi dari komponen adalah :
a. Motor listrik dengan daya 1/4 HPdan rpm 1440.
b. Sabuk yang digunakan adalah V-belt no B 60,63, dan 64 dan pulley
diameter 7 inchi yang digunakan merupakan pulley dengan kampuh
atau alur V sehingga bisa dipasangkan dengan sabuk yang
digunakan.
c. Regulator dengan voltage 220 volts.
d. Bearingmerek SKF SY 505 M dan memiliki diameter 25 mm.
Kemudian untuk mengetahui dimensi rangka, dimensi plat dudukan
bearing, dimensi poros yang telah menyesuaikan alat tugas akhir
sebelumnya yaitu dari pembuatan Tribometer tipe pin on disc, dan
pembuatan alat uji ini tidak sampai kepada perancangan, untuk itu
dimensi disesuaikan dengan :
a. Dimensi rangka yaitu 795 mm untuk tinggi rangka dan 896 untuk
lebar rangka.
b. Dimensi dudukan bearing dengan panjang 640 mm dan tinggi 140
mm.
c. Dimensi poros dengan panjang 250 mm dan diameter 25 mm.
37
3) Pembuatan
Pada tahap ini dilakukan proses pembuatan dan perakitan komponen-
komponen dari Tribometer tipe Disc on Disc seperti
rangka,poros,wadah oli,disc.
4) Pengujian
Pengujian dilakukan pada benda kerja disc yang saling bergesekan.
Setelah pengujian dilakukankita dapat mengetahui keausan pada disc.
5) Pembahasan
Pembahasan dilakukan untuk mengetahui Tribometer tipe Disc on
Disc dapat berfungsi dengan baik dan hasildari prosespengujian.
6) Kesimpulan dan Saran
Setelah semua metode pelaksanaan telah selesai, maka selanjutnya
kami akan mengambil kesimpulan dan saran selama proses
pelaksanaan.
Desain komponen-komponen mereferensi ke jurnal dan sumber dari

internet sebagai berikut:
1. Rangka Tribometer tipe Disc on Disc
Rangka Tribometer berfungsi sebagai tempat dudukan dari Disc. Untuk
pemilihan dimensi rangka Tribometer yaitu 795 mm x 680 mm mereferensi
pada Sardi Naldi, 2020. Sedangkan dalam pembuatan tugas akhir ini, penulis
memodifikasi ukuran panjang dan lebar menjadi 795 mm x 896 mm
dikarenakan untuk menyesuaikan kebutuhan laboratorium. Rangka
Tribometerdapat dilihat pada Gambar 3.2.
38
Gambar 3.3 Rangka Tribometer Tipe Disc on Disc
2. Dudukan Bearing Tribometer tipe Disc on Disc

Dudukan bearing berfungsi sebagai penyangga bearing dan poros disc.
pemilihan dimensidudukan bearing Tribometer untuk panjang dan lebar yaitu 640
mm x 140 mm. Sedangkan dalam pembuatan tugas akhir ini, penulis yang
memodifikasi ukuran dikarenakan untuk menyesuaikan kebutuhan laboratorium.
Dudukan bearing dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3.4 Dudukan Bearing Tribometer Tipe Disc on Disc

39
3. Disc dari Tribometer tipe Disc on Disc

Disc ini berfungsi sebagai spesimen pengujian. Pemilihan dimensi disc untuk
diameter disc 78 mm dan diameter lubang 24 mm. mereferensi pada Sardi Naldi,
2020.Sedangkan dalam pembuatan tugas akhir ini, penulis memodifikasi ukuran
diameter disc 130 mm dan lubang disc 20 mm dikarenakan untuk menyesuaikan
kebutuhan laboratorium. Disc Tribometerdapat dilihat Gambar 3.4
Gambar 3.5 Disc Tribometer Tipe Disc on Disc
4. Wadah olidari Tribometer tipe Disc on Disc

Wadah oli ini berfungsi sebagai penampung oli jika ingin melakukan
pengujian dengan menggunakan pelumas. Pemilihan dimensi yaitu dengan
panjang dan tinggi 284 mm, tinggi 120 mm, lebar 330 mm dan diameter lubang 5
mm yang dimodifikasi oleh penulis dan menyesuaikan dengan rangka karena
kebutuhan laboratorium.Wadah olidapat dilihat Gambar 3.5
Gambar 3.6 Wadah Oli Tribometer Tipe Disc on Disc

40
3.2 Alat uji TribometerDisc on Disc

Alat uji Tribometer tipe disc on disc adalah alat yang digunakan untuk
mengukur kuantitas dari koefisien gesek, Gaya gesek dan volume keausan antara
dua material yang saling kontak dapat dilihat pada Gambar 3.2 dibawah ini.
Gambar3.7Tribometer Disc on Disc
3.3 Perencanaan Proses Pembuatan

3.3.1 Perencanaan Alat yang digunakan
1. Alat
Adapun alat yang digunakan dalam pembuatan Tugas Akhir ini
adalah sebagai berikut:
a. Mesin Bubut
b. Mesin Las SMAW
c. Mesin Drill
d. Mesin Gerinda Tangan
e. Mesin Gerinda Duduk
f. Mesin Gergaji Potong
g. Mesin Compressor
h. Bending manual
41
2 Bahan
Adapun bahan yang digunakan dalam pembuatan Tugas Akhir ini
a. Pelat Baja ST 37
b. BajaHollow ST 37
c. Baja ASST 37
d. Elektroda NK-260 E6013
e. Thinner
f. Cat Minyak
g. Sandpolax/ Dempul
h. Disc Carbon Steel & Stainless Steel
3. Perkakas
Adapun perkakas yang digunakan dalam pembuatan Tugas Akhir
Ini adalah sebagai berikut:
a. Tang
b. Kunci ring pas 10 mm dan 14mm
c. Ragum
d. Tool Drill diameter 10mm dan 12mm
e. Tool BubutHSS
f. Mata Gerinda Rata
g. Mata Gerinda Potong
h. Sarung Tangan
i. Meteran
j. Kacamata Safety
k. Topeng Las
l. Mistar Siku
m. Palu Terak
n. Meteran
4. Komponen
Adapun komponen yang digunakan dalam pembuatan Tugas Akhir
42
a. Pulley 4 dan 7inchi

b. Regulator
c. Baut dan Mur
d. Motor Listrik
e. Bearing 1 Inchi
f. Sabuk B 60, B 63, B 64
g. Switch Kontak
3.3.2 Perencanaan Proses Pengerjaan

1. Poros
Poros yang digunakan adalah poros bahan Baja ST 37 dengan diameter
awal 25 mm dan panjang 250 mm. Motor listrik yang digunakan memiliki P =
¼ HP = 184 W dan putaran maksimum n =1400 rpm.
a. Daya Perencanaan
Daya perencanaan dapat dihitung dengan persamaan (.....) dengan
faktor koreksi berdasarkan tabel (....) maka digunakan nilainya 1,0
karena daya putarannya normal.
Pd = f c∙ P
= 1 x 184 watt
= 184 watt
9,74 ∙ 105 ∙ 0 , ,184 Nm/s

T =
1400
= 128 N
b. Tegangan Geser Izin
Tegangan geser yang dihitung dengan menggunakan persamaan (...)
maka digunakan nilai sf1 = 5,6, sf2 = 1,3 dan σb = 310 Mpa.
τ izin = σ b /(Sf 1 ∙ S f 2 )
= 310 Mpa / (5,6∙1,3)
= 59,06 Mpa
c. Diameter poros pengikut yang dihitung dengan menggunakan
persamaan ..... berdasarkan persamaan berikut, maka digunakan nilai
43
τ izin = 59,06 Mpa, kt = 1, cb = 1 berdasarkan persamaan 2.7 dan T = 128

Nm. Maka diameter poros adalah
5,1
√
dporos =
3
τa
kt ∙ cb ∙ T
5,1
=
√ 3
59,06
1∙ 1∙ 128
652,8 Nm
=
√ 3
59,06
652.800 mm
=
√ 3
59,06
= √3 20.036,83 mm
= 22 mm
2. Pulley dan Sabuk

Pulley yang digunakan adalah pulley yang berdiameter 4 inchi dan
pulley 7 inchi dengan daya motor listrik ¼ HP yang dikonversikan
menjadi 745,7 watt dan putaran maksimum n =1400 rpm , dengan
faktor koreksi (fc) = 1,8. τ ST 37 = 360 MPa = 36,69 Kg/mm2
a. Daya Perencanaan
Daya rencana dapat dihitung dengan persamaan....., yang bisa kita
hitung dengan nilai Kt = 1,5 (faktor koreksi ASME) Cb = 1 (faktor
beban lentur).
Pd = fc ∙ P
= 1,8 ∙ 745,7
= 1342 watt
= 1,342 Kw
1,342
T = 9,74 ∙ 105
1400
= 9,74 ∙ 105 x 0,000958
= 0,00933 ∙ 105
= 933,6 Kg∙mm
44
Sf1 = 6
Sf2 = 2
σ
τa =
(Sf 1 ∙ Sf 2 )
36,69
=
12
= 3,05 Kg/mm2
b. Diameter poros pengikut yang dihitung, maka digunakan rumus ds
5,1
(diameter poros) = [ τa
∙ Sf 1 ∙ Sf 2∙ T ] 1/3
5,1
ds = [ 3,05
∙1,5 ∙1 ∙ 933,6 Kg. mm
] 1/3
= √3 2341,6
= 13,27 mm
Dengan hasil yang sudah dapat dihitung maka dapat disimpulkan
dengan menggunakan sabuk V, tibe B dan diameter minimum
pulley sesuai dengan tipe B yaitu 145 mm.
3. Pasak
Pasak yang digunakan adalah pasak jenis pin ulir, dengan spesifikasi
diameter poros 25 mm, momen rencana 933,6 Kg∙mm, σy = 360 MPa,
Sf = 1 dengan menggunakan persamaan.....
a. Gaya tangensial
2∙ T
Ft =
D
2∙ 933,6 Kg .mm
=
25 mm
= 74,7 N
b. Diameter pin ulir dapat dihitumg menggunakan persamaan...
16 ∙ T ∙ Sf
d=
√ D ∙ π ∙ σy
16 ∙ 933,6 kg . mm ∙ 1
d=
√ 25 mm ∙ 3,14 ∙ 360 N /mm
45
14937,6 N /mm ∙ 9,81

d=
√ 28260 N /mm
146537,8 mm2
d=
√ 28260
d = √ 51,85 mm2
d = 7,2 mm
Dengan demikian, untuk diameter pin ulir 7,2 mm Panjang

minimum 2 T, tebal hub = 2 + 20 mm = 22 mm
4. Pembubutan Poros
Diameter Awal (do) : 25,8 mm
Diameter Akhir (dm) : 25 mm
Putaran poros utama (n) : 800 rpm
Pemakanan (f) : 0,8 mm
Panjang bendakerja (Lt) : 250 mm
a. Kecepatan Potong
π ∙d∙n
Vc=
1000
3.14 x 25,6 x 800
1000
3,14 ·25,8 · 800

¿
1000
¿ 64,81 mm/min
b. Kecepatan Pemakanan
Vf= f·n
¿ 0,8 · 800
¿ 640 mm/min
c. Waktu Pemotongan
lt
Tc =
vf
46
400
=
640
¿ 0,63 min
d. Kedalaman Pemakanan
(do  dm)
a
2
25,8 mm−25 mm
=
2
¿ 0 , 4 mm
e. Kecepatan Penghasilan Geram

f · a ·V c
Z=
1000
¿ 0. 8 ·0 , 4 ·64 , 81
¿ 20,74 mm /min
A. Proses Pengelasan
Adapun jumlah elektroda yang dibutuhkan dalam proses pengelasan
pada pembuatan Tugas Akhir ini adalah :
P : 7200 mm
L : 3 mm
T : 1,2 mm
r : 1,3 mm
Le : (350-300)
Kebutuhan elektroda adalah:
Pengelasan rangka
Volume kampuh
Elektroda=
Volume Elektroda
7200 mm· 3 mm ·1,2 mm
3,14 ·¿ ¿
Elektroda yang digunakan : NK-260 E6013

Arus yang dianjurkan (i) : 50-80 Ampere
47
B. Proses pengedrilan
Adapun proses pengedrillan yang dilakukan dalam proses pembuatan
alat uji Tribometertipe disc on disc ini adalah sebagai berikut:
1. Pengedrilan dudukan motor listrik dan bearing
Adapun proses yang dilakukan dalam pembuatan alat ujiTribometer
tipe disc on disc ini adalah sebagai berikut:
π= 3,14
d = 12 mm (mata pahat)
lt= 1,8 mm
n= 400
vf= 0,1
a. Kecepatan potong
π · d · n 3,14 ·12 · 400
vc= = = 15,07 mm/min
1000 1000
b. Gerak makan permata potong
vf 0,1
fz= = =0,05 mm/min
nz 2
c. Kedalaman potong
d 12
a= = =6 mm
2 2
d. Waktu pemotongan
12 12
tc = ¿ = = = 0,3 menit
vf 0,1· 400 40
e. Kecepatan penghasil geram

π · d2 vf 3,14 ·6 2 · 0,1
z= x = = 0,0028mm3 /min
4 1000 4000
48
d. Perencanaan Proses Pengerjaan

Adapun rencana pengerjaan dalam pembuatan Tugas Akhir ini adalah sebagai
berikut :
Tabel3.1Rencana Proses Pengerjaan
No Komponen dan Bahan Alat Proses Pengerjaan

1. Rangka 1. Gerinda 1. Baja hollowST 37
Potong dipotong
2. Mesin las menggunakan
SMAW gerinda potong
3. Gerinda sesuai dengan
tangan
ukuran
4. Mesin Drill
yangditentukan.
Bahan yang dibutuhkan: 2. Baja

hollowyangsudah
3 Batang baja hollow ST
dipotong
37 dengan ukuran 30 mm
disambung
x 30 mm dan
dengandilas.
untukpembuatan rangka.
3. Hasil pengelasan
dirapikan.
4. Pengedrillan
dudukan motor.
2. Kedudukan Bearingdan 1. Mesin 1. PlatST 37
adjustable. 2. Gergaji
dipotong
potong
3. drill menggunakan
gerinda potong
sesuai dengan
ukuran
yangditentukan.
Pembuatan dudukan
bearing motor listrik dan 2. Bahan yang sudah
penyangga. di
Bahan yang dibutuhkan:
Potongdilubangi
plat dengan tebal 5 mm,
49
Panjang 693 cm dan tinggi (drill)menggunakan

205cm untuk pembuatan mata drill 10 mm
tumpuan bearing. dan 26 mm.
3. Dudukan bearing 1. Mesin 1. plat di potong

menggunakan
Gergaji
mesin
potong gergajipotong
dengan sepanjang
2. Drill
60 cm tinggi 140.
2. Pengedrillan plat
menggunakan
mesin drill dengan
diameter tool 10
mm dan 26mm.
Bahan yang dibutuhkan:
plat dengan tebal 3 mm,
Panjang 640 cm dan tinggi
140cm untuk pembuatan
tumpuan bearing.
4. Poros driven pulleyuntuk 1. Gerinda 1. Baja as dipotong
potong Mesin
disc stailess steel. menggunakan
2. Mesin bubut
gergaji potong
sepanjang 250
mm.
2. Baja as dibubut
mengggunakan
mesin bubut
Bahan yang digunakan: sampai diameter
Baja as panjang 250 mm 25 mm.
dan diameter 25,8 mm.
5. Poros driven pulleyuntuk 1. Gerinda 1. Baja as dipotong

potong
disc carbon steel. menggunakan
2. Mesin bubut
gergaji potong
sepanjang
50
270mm.
2. Baja as dibubut
mengggunakan
mesin bubut
sampai diameter
25 mm.
Bahan yang digunakan:
Baja as panjang 270 mm

diameter 25,8 mm.
e. Perencanaan Pemilihan Bahan

Adapun perencanaan pemilihan bahan komponen yang digunakan dalam
pembuatan Tugas Akhir adalah sebagai berikut:
a) Poros
Bahan yang digunakan adalah baja ST 37 dengan diameter 25 mm dan
panjang 250 mm dam 270 mm.
b) Baja Hollow
Bahan yang digunakan adalah baja hollow ST 37 dengan diameter
30x30 mm.
c) Elektroda
Elektroda yang digunakan untuk proses pengelasan adalah elektroda NK-
260 E6013 dengan diameter 1,69 mm x 300 mm..
d) Baja Plat
Baja plat yang digunakan untuk menjadi tanki memiliki dimensi tebal 3
mm dan lebar 38 mm dengan total panjang 600 mm.
e) Bearing
Bearing yang digunakan untuk pembuatan tugas akhir merupakan merek
SKF SY 505 M dan memiliki diameter 25 mm.
f) Motor Listrik
Motor listrik yang digunakan adalah motor listrik dengan daya 1/4 HP.
dan rpm 1440.
g) Sabuk dan Pully
51
Sabuk yang digunakan adalah V-belt no B 60,63, dan 64 dan pulley

diameter 7 inchi yang digunakan merupakan pulley dengan kampuh atau
alur V sehingga bisa dipasangkan dengan sabuk yang digunakan.
h) Regulator
Regulator yang digunakan dalam pembuatan alat uji ini adalah
regulator voltage 220 volt.
f. Perencanaan Perakitan Komponen

Adapun proses perakitan komponen-komponen pada Tugas Akhir ini adalah
sebagai berikut:
a) Pemasangan motor listrik pada rangka
b) Pemasangan pulley pada as motor listrik
c) Perakitan as driven pulley pada bearing ke bagian rangka
d) Perakitan sabuk pada pulley
e) Perakitan plat dudukan bearing
f) Perakitan regulator
g) Perakitan akhir
3.4 Proses Pembuatan Produksi
3.4.1 Prosedur Pembubutan

Adapun proses pembubutan pada pembuatan tugas akhir ini adalah sebagai
berikut:
1. Alat dan bahan disiapkan.
2. Panel utama mesin bubut dihidupkan dengan menekan tombol hijau
sesuai kode mesin bubut.
3. Switch pada mesin bubut diposisikan pada posisi ON.
4. Tombol ON pada mesin bubut ditekan untuk mengaktifkan mesin.
5. Rumah pahat dipasang pada tool post dengan menggunakan kunci L 6
mm dan tool holder.
6. Pahat rata kanan dijepit pada rumah pahat menggunakan kunci L 6 mm.
7. Tool post dilonggarkan untuk mengatur center dari pahat yang
digunakan.
52
8. Tool post dikunci dengan kuat menggunakan kunci tool post.

9. Chuck mesin bubut dibuka dengan menggunakan kunci chuck dan
diputar berlawanan arah jarum jam.
10. Benda kerja diposisikan pada chuck dan dijepit kembali menggunakan
kunci chuck dan diputar searah jarum jam.
11. Kecepatan putaran sdiscdle diatur.
12. Tuas mesin bubut diposisikan kebawah agar putaran mesin bubut aktif.
13. Pahat didekatkan pada benda kerja untuk mencari titik datum.
14. Coolant diaktifkan.
15. Kedalaman pemakanan diatur dengan total pemakanan sebanyak 0,8 mm
untuk pembubutan Poros yang akan digunakan.
16. Proses pembubutan dimulai.
3.4.2Prosedur Pengelasan
Adapun prosedur pengelasan yang dilakukan dalam pembuatan tugas akhir
ini adalah sebagai berikut:
1. Alat dan bahan disiapkan berupa mesin las RILLAND 900 Watt, sarung
tangan las, topeng las, masker dan elektroda NK-260 E6013.
2. Mesin las disambungkan ke sumber listrik.
3. Mesin dihidupkan dengan menekan tombol switch pada mesin las.
4. Kekuatan polaritas pengelasan diatur sesuai ketebalan komponen yang
akan dilas (50-80 Ampere).
5. Klem massa dijepitkan pada benda kerja.
6. Proses pengelasan dapat dilakukan.
7. Hasil pengelasan disempurnakan dengan proses penggerindaan dan
pendempulan, dan proses pengelasan selesai.
3.4.3 Prosedur Umum

Adapun prosedur umum dalam pembuatan alat uji Tribometer tipe disc on
discini sebagai pengujian volume keausan adalah sebagai berikut:
1. Alat dan bahan disiapkan
2. Perlengkapan safety digunakan
3. Penerangan dihidupkan
53
4. DesainGambar disiapkan
5. Melakukan pekerjaan sesuai dengan prosedur.
3.5Langkah Kerja
Adapun langkah kerja dalam pembuatan alat ujiTribometer tipe disc on
discsebagai alat uji mengukur volume keausan material adalah sebagai berikut:
1) Proses pembuatan Rangka alat ujiTribometerdisc on disc
a. Bahan Baja hollow diukur menggunakan meteran kemudian ditandai
dengan spidol dan dipotong sebanyak :
4 batang = 740 mm
4 batang = 795 mm
4 batang = 680 mm
Gambar3.8Proses Pengukuran Baja hollow
b. Baja hollow dipotong menggunakan gerinda potong sesuai dengan ukuran

yang telah ditandai.
54
Gambar3.9Pemotongan Baja hollow
c. Selanjutnya hasil potongan dirapikan menggunakan gerinda tangan.
Gambar3.10Merapikan hasil potongan
d. Setelah baja hollow dirapikan dengan gerinda, selanjutnya penggabungan

hasil potongan dengan las SMAW.
Gambar3.11Pengelasan rangka
55
e. Hasil akhir pengelasan rangka alat uji Tribometer.
Gambar3.12Hasil akhir rangka
2) Proses Pembuatandudukan bearing

a. Baja plat diukur menggunakan mistar gulung kemudian ditandai
menggunakan spidol.
56
Gambar3.13Pengukuran Plat
b. Selanjutnya plat yang telah ditandai dapat dipotong menggunakan gergaji

potong dapat dilihat pada Gambar dibawah ini.
Gambar3.14Proses Pemotongan Plat
c. Setelah pelat dipotong, Berikutnya melakukan pengedrillan pada pelat

sebanyak 4 lubang sebagai penguncibearingdan 1 lubang untuk lubang
poros.
57
Gambar3.15Pengedrillan Plat
d. Pengelasan plat pada rangka untuk dudukan bearing
Gambar3.16Pengelasan Plat
e. Hasil akhir dari dudukan bearing.
Gambar3.17 Hasil Akhir Dudukan Bearing
3) Pembuatan tanki oli

a. Plat diukur menggunakan mistar kemudian ditandai dengan spidol.
58
Gambar3.18Plat diukur
b. Plat dipotong menggunakan gerinda potong sesuai dengan ukuran

sebanyak 3 buah.
Gambar3.19Pemotongan Plat
c. Plat yang telah diukur kemudian ditekuk menggunakan mesin bending

sesuai dengan ukuran.
Gambar3.20Penekukan Plat
d. Plat yang telah di tekuk dilas SMAW.

59
Gambar3.21Pengelasan Baja Plat
e. Hasil akhir wadah oli.
Gambar3.22Hasil Wadah Oli
4) Proses Pembubutan poros

a. Poros yang telah diukur dipotong dengan panjang 250 mm dan270 mm
dengan diameter 25,8 mm, dipasang pada mesin bubut untuk proses
pembubutan menjadi 25 mm.
Gambar3.23Pemasangan Poros
60
b. Poros dibubut roughing dengan mengurangi diameter poros 0,8mm dan

dilakukan juga pembubutan chamfer dengan ukuran 2x45° pada kedua
ujung poros.
Gambar3.24Pembubutan Poros
c. Hasil akhir pembubutan poros, dimana diameter akhir poros adalah 25 mm
Gambar3.25Hasil Akhir Pembubutan Poros
5) Proses Pengecatan
1. Proses pencampuran cat dengan thiner.
61
Gambar3.26Proses Pencampuran
2. Rangka dicat menggunakan cat ducolax dan menggunakan kompresor

sebagai media tambahan.
Gambar3.27Pengecatan Rangka
3. Melakukan pengcatan pada dudukan regulator
Gambar3.28 Pengcatan Dudukan Regulator
4. Melakukan pengcatan pada tanki penampung oli/pelumas

62
Gambar3.29Wadah Oli
5. Hasil akhir pengecatan rangka.
Gambar3.30Hasil Akhir Pengecatan Rangka
6) Proses Perakitan
1. Motor listrik dipasang pada rangka kemudian dikunci menggunkan kunci
14mm.
Gambar3.31Pemasangan Motor Listrik

63
2. Pemasangan pulley pada as motor listrik kemudian dikunci menggunakan

kunci 10 mm.
Gambar3.32Pulley dipasang
3. Pemasangan as driven pulleypada bearing ke bagian rangka sebagai

penerus putaran motor listrik.
Gambar3.33Poros dipasang
4. Kemudian sabuk dipasangkan pada pulley sebagai penerus putaran dari

motor listrik.
Gambar3.34Pemasangan Sabuk
64
5. Pemasangan bearingpada dudukan rangka sebagai tahanan dari poros

dibagian rangka tengah.
Gambar3.35Pemasangan Bearing pada Rangka
6. Penguncian bearing pada dudukan atas sebagai tumpuan poros agar poros
stabil dan tidak lari dari dudukan.
Gambar3.36Penguncian Bearing
7. Pemasangan disc pada as kemudian dikunci menggunkan kunci 24 mm

agar disc tidak lepas dari dudukan poros.
Gambar3.37Pemasangan Disc pada Poros

65
9. Pemasangan plat dudukan bearing pada rangka
Gambar3.38Pemasangan Plat Dudukan Bearing
11. Pemasangan regulator pada rangka sebagai pengaturan putaran motor

listrik sesuai dengan yang diinginkan.
Gambar3.39 Pemasangan Regulator
12. Hasil akhir dari proses perakitan.

66
Gambar3.40Hasil Akhir Alat Uji Tribometer Tipe Disc on Disc

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil
Adapun hasil dari pembuatan alat uji TribometerDisc on Disc terdiri dari
beberapa komponen dapat dilihat pada Gambar4.1
4
5
3 6
2 7
8
1
Gambar4.1Hasil Akhir Alat Uji Tribometer Tipe Disc on Disc
Keterangan Gambar:
1. Motor Listrik
2.Regulator
3. Rangka
4. Wadah oli
5. Plat dudukan bearing
6. Disc Penguji
7. Belt/sabuk
8. Pulley
60
61
Spesifikasi alat uji Tribometer tipeDisc on Disc

1.Motor listrik
a. Putaran : 1420 rpm
b. Voltage : 220 V
c. Frekuensi : 50 Hz
d. Ampere : 2,9 A
4.1.1 SOP Pengoperasian Alat Uji Tribometer TipeDisc on Disc

Adapun SOP pada Alat Uji Tribometer ini adalah sebagai berikut:
1. Timbang keduadisc sebelum dilakukan pengujian (manual).
2. Pasang keduadisc ke poros kamudian dikunci menggunakan kunci ring
pass 24 mm.
3. Pasang plat dudukan bearing di rangka menggunakan kunci pass 17 mm.
4. Atur ketinggian keduadisc sama rata kemudian kunci menggunakan
kunci ring pass 14 mm.
5. Hubungkan motor listrik ke sumber tenaga dengan cara
memasukkankabel ke sumber listrik.
6. Hidupkan motor listrik dengan menekan tombol swith pada posisi ON.
7. Proses pengujian dilakukan.
8. Setelah selesai dilakukan pengujian,kemudian hitung selisih masa
keduadisc sebelum dan sesudah dilakukan pengujian.
4.1.2 Proses Perawatan Alat Uji Tribometer Tipe Disc on Disc

Adapun Perawatan alat ujiTribometertipeDisc on Disc ini dapat di
lakukan adalah sebagai berikut:
1. Setelah selesai pemakainan alat uji, sisa beram yang menempel
dibersihkan.
2. Memberikan pelumasan pada bearing.
3. Bersihkan disc menggunakan kuas apabila selesai digunakan.
62
4.2 Pengujian alat uji Tribometer tipe Disc on Disc
4.2.1 Pengujian alat uji Tribometer Disc on Disc

Adapun pengujian alat uji Tribometer tipeDisc on Disc dengan bahan baja
carbon medium diameter 130 mm dan tebal 20 mm adalah sebagai berikut:
1.Proses pengujian
a. kabel motor listrik dihubungkan ke sumber tenaga.
Gambar4.2Kabel Motor dihubungkan ke Sumber Listrik
b. Timbang spesimen uji sebelum dilakukan pengujian.
Gambar4.3Spesimen Uji Disc Carbon Steeditimbang
c. Timbang disc sebelum pengujian dilakukan.
Gambar4.4Disc Stainless Steel ditimbang

63
d. Pasang disc pada poros kemudian kunci menggunakan kunci 24 mm

agar disc tidak lepas dari dudukan poros.
Gambar4.5Disc dipasang
e. Pasang plat dudukan bearing menggunakan kunci ringpass 17 mm
Gambar4.6Memasang Plat Dudukan Bearing
f. Atur voltage pada regulator sebesar 220 V mengatur putaran motor.
Gambar4.7Regulator
g. Tombol on pada swicthditekandan proses pengujian dilakukan.

64
Gambar4.8Switch on ditekan
h. Selanjutnya tunggu proses pengujian selama satu jam, Dapat dilihat

padaGambarGeram dibawah ini.
Gambar4.9Geram
i. Gambar lintasan atau track dari disc pada disc yang berputar saat
proses pengujian berlangsung.
Gambar 4.10Track Disc
j. Gambar keausan pada ke duadiscyang telah selesai dilakukan proses

pengujian.
65
Gambar4.11 Keausan padaDisc Carbon Steel
Gambar4.12 Keausan pada Disc Stainless Steel
k. Selanjutnya timbang disc (baja carbon)dan disc (stainless steel) setelah

dilakukan pengujian untuk mengetahui keausan dari disc.
Gambar4.13 Disc Carbon Steel ditimbang

66
Gambar 4.14 Disc Stainless Steel ditimbang
Setelah dilakukan pengujian pada material, Selajutnya yaitu menghitung

volume keausan spesiem uji tersebut, dapat dilihat pada Tabel dibawah ini.
Tabel4.1Data pengujian
NO Keausan disc
Bahan Berat awal Berat n1 n2 (carbon steel)
(Kg) akhir rpm rpm (Gram)
(Kg)
1 Baja carbon 1,908 1,900 1420 600,1 0,06
2 Baja carbon 1,908 1,900 1420 602,9 0,06
3 Baja carbon 1,908 1,900 1420 646,9 0,05
4 Baja carbon 1,908 1,900 1420 856,4 0,05
5 Baja carbon 1,908 1,900 1420 1420 0,04
Total hasil selama pengujian 0,0026
Setelah dilakukan pengujian selama lima jam pada bahan carbon steel,
dengan putaran yang berbeda Maka didapat volume keausan disc carbon steel
sebanyak 33,77mm3 . Dengan menggunakan rumus :
m
ρ=
v
Dimana ρ = Massa jenis (Kg/m3)
m = Jumlah massa total pengujian (Kg)
v = Volume (mm3)
0,0026
7700 Kg/m3=
v
67
0,26∙ 103 Kg
v=
7700 Kg/m3
¿ 0,3377 ∙ 10−7 mm3
= 33,77 mm3
4.3 Analisa Jumlah Elektroda yang Digunakan

Setelah rangka alat uji Tribometer selesai dibuat dengan proses
penyambungandengan cara dilas, didapati jumlah elektroda yang dipakai selama
proses pengelasan adalah sebanyak 26 batang, sedangkan dalam perencanaan
jumlah elektroda adalah sebanyak 21 batang hal ini terjadi karena penyalaan awal
(digesekkan) pada elektroda dilakukan terlalu sering sehingga elektroda semakin
boros. Hal berikutnya terjadi karena pengelasan yang berulang-ulang karena
terdapat bagian yang tidak terkena las, selanjutnya pengaruh dari gerakan tangan
welder yang terlalu pelan sehingga membuat hasil las yang terlalu tebal dan
pengelasan masih dilakukan secara manual, Maka dari itu faktor-faktor diatas
yang mempengaruhi begitu banyak elektroda yang terbuang sehingga jumlah
elektroda yang direncanakan dengan hasil elektroda yang terpakai tidak sesuai
dengan jumlahnya.
4.4 Pembahasan
Secara umum pembuatan alat uji Tribometertipe Disc on Discmencapai
tujuan yang diharapkan yaitu menghasilkan alat uji Tribometeruntuk mengukur
volume keausan material antara dua buah benda yang saling kontak dan
mengengetahui volume keausan dari material tersebut. Alat uji Tribometer
berfungsi sebagaimana mestinya yaitu mengukur volume keausan dari suatu
material yang di beri beban dan saling kontak, didalam proses pengujian, Putaran
motor dapat diatur sesuai dengan yang diinginkan menggunakan regulator,
dimana yang bergesekan yaitu disc dengan disc (benda uji), Atur waktu
pengujian, setelah di lakukan pengujian timbang masa disc dan disc untuk
mengetahui keausan dari material.
BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari pembuatan alat uji Tribometertipe Disc on
Discadalah sebagai berikut:
1. Dari hasil proses produksi yang telah dikerjakan dan dihasilkan alat uji
Disc on Disc.
2. Komponen-komponen yang dibuat telah selesai diproduksi dan sesuai
dengan fungsi masing-masing.
.
5.2 Saran
Adapun saran dari pembuatan alat ini adalah sebagai berikut:
1. Alangkah baiknya plat dudukan bearingdiberi handle atau tuas agar
mudah saat ingin mengatur posisidisc.
2. Pada saat melakukan pengujian terjadi getaran, untuk meminimalisir
getaran alangkah baiknya pada dudukan motor dan kaki rangka diberi
peredam getaran.
60
69
DAFTAR PUSTAKA
Bintaro., & Pratama M. 1997. Proses Pengelasan Pada Logam. Edisi 1.

Jakarta.
Bagia, I Nyoman., & I Made Parsa. 2018. Motor-Motor Listrik. CV. Rasi
Terbit Kupang.
Bhandari, VB.2007. Design of Machine Element. New Dehli: Tata Mc.

Graw Hill.
Irawan. Agustinus P. 2009. Diktat ElemenMesinJurusan Teknik

Mesin,Jakarta: Universitas Tarumanegara.
Prabowo. 2012. Tribometer Pin on Disc Jurusan Teknik Mesin,Malang:

Universitas Muhammadiyah Malang.
Rahdiyanto. 2010. Proses Pembubutan Teknik Mesin,Yogyakarta:

Universitas Yogyakarta.
Sardi Naldi. 2020. Pembuatan Alat Uji Tribometer, Riau: Unversitas Riau
Setiawan, dkk 2018. Rancangan Bangunan Alat Uji Berbasis Sistem

Kontak Disc on Disc Jurusan Teknik Mesin, Surakarta
Universita Muhammadiya Metro.
Sularso. 1997. Dasar Perencanaan Pemeliharaan Elemen Mesin Pradanya

Pramita, Jakarta.
Widarto. 2008. Peroses Pemesinan Edisi 1. Jakarta.
Wiryosumarto, H., & Okumura, T. 1994. Teknologi Pengelasan Logam.

Jakarta: Pradnya Paramita.
70
LAMPIRAN
71
72
73
74
75
75
76
77
78
79
80
81
82

LAPORAN Tribometer Disc On Disc - Acc DRC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN Tribometer Disc On Disc - Acc DRC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TUGAS AKHIR

PEMBUATAN ALAT UJI TRIBOMETER TIPE

PROGRAM STUDI DIPLOMA TIGA TEKNIK MESIN

Dedi Rosa Putra Cupu, ST., M.Eng Ir. Herisiswanto ST., MT

Muftil Badri ST., MT

Dengan ini menyatakan bahwa Laporan Tugas Akhir dengan

M. ILHAM RAMADHANIRFANSYAH SIMANJUNTAK

Sebagai sivitas akademik Universitas Riau, saya yang bertanda tangan

Dibuat di: Lab Teknologi dan Produksi

M. Ilham Ramadhan Irfansyah Simanjuntak

Kata kunci: Alat uji keausan, Tribometer

Pekanbaru, Januari 2021

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS.................................................ii

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI.........................iii

TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS...............................iii

1.4 Batasan Masalah............................................................................................3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................4

2.2.1 Tribometer Pin on Disc...............................................................................5

2.2.2 Tribometer Disc on Disc............................................................................6

2.2.3 Tribometer Pin on Ring..............................................................................7

2.2.4 Tribometer Block on Ring.....................................................................7

2. 8 Belt dan Pulley........................................................................................17

2. 13Alat Bending Manual.................................................................................27

2.14.1 Klasifikasi Las Berdasarkan Sambungan dan Bentuk Alurnya..........30

2.14.2 Elektroda Polaritas Pengelasan...........................................................31

2.14.3 Perhitungan Jumlah Kawat Las..........................................................32

3.1 Flow Chart...............................................................................................34

3.2 Alat uji Tribometer Disc on Disc............................................................40

3.3 Perencanaan Proses Pembuatan...............................................................40

3.4 Proses Pembuatan Produksi.........................................................................49

3.4.1 Prosedur Pembubutan...........................................................................49

3.4.2 Prosedur Pengelasan.............................................................................50

3.4.3 Prosedur Umum....................................................................................50

BAB IVHASIL DAN PEMBAHASAN...............................................................60

4.1.1 SOP Pengoperasian Alat Uji Tribometer Tipe Disc on Disc................61

4.1.2 Proses Perawatan Alat Uji Tribometer Tipe Disc on Disc....................61

4.2 Pengujian alat uji Tribometer tipe Disc on Disc..........................................62

4.2.1 Pengujian alat uji Tribometer Disc on Disc..........................................62

4.3 Analisa Jumlah Elektroda yang Digunakan.................................................66

Gambar2.1Tribometer Pin On Disc.........................................................................5

Tabel 2.1 Fakor-faktor Koreksi Daya yang akan Ditransmisikan.........................10

Simbol Arti Satuan

1.4 Batasan Masalah

1.5 Sistem Penulisan

Gambar2.1Tribometer Pin on Disc

PadaASTM G-99 (AmericanStandart Test Method) menjelaskan tentang standar

Gambar2.2Skema UmumTribometer Pin on Disc

2.2.2 TribometerDisc on Disc

Gambar 2.3Tribometer Disc on Disc

2.2.3 TribometerPin on Ring

2.2.4 TribometerBlock on Ring

Gambar2.4Tribometer Block on Ring

1) Prinsip kerja motor listrik

Gambar2.6Klasifikasi Motor Listrik

Untuk menentukan parameter-parameter pada motor listrik adalah sebagai

Tabel2.1Fakor-faktor Koreksi Daya yang akan Ditransmisikan, f c

e.Kecepatan Sudut Kecepatan linier ditentukan dengan Persamaan

Tabel 2.1Baja Karbon Untuk Kontruksi Mesin Untuk Poros

Standar Lambang Perlakuan Kekuatan Keterangan Faktor keamanan

Tabel 2.2Pergolongan Baja Secara Umum

Gambar 2.7Jenis-jenis Bantalan Gelinding

2. 8 Belt dan Pulley

Gambar2.8Belt dan Pulley