Laporan Praktikum Proses Manufaktur LITP FT UNAND 2021

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
Disusun Oleh :
Kelompok 12
Anggota :
1. Muhammad Irfan Harahap (2010933030)
2. Aprilia Deffira (2010932012)
3. Hania Mukhrima (2010932046)
4. Ghaeska Fanaya (2010932005)
5. Devi Ramadhani (2010932032)
6. Muhammad Fatahillah (2010932003)
7. Muhammad Afif Taimullah (2010933024)
Asisten :
Rahmad Risko
LABORATORIUM INTI TEKNOLOGI PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK UNIVESITAS ANDALAS
PADANG, 2021
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan akhir praktikum Proses
Manufaktur. Dalam penyelesaian laporan akhir ini penulis mengucapkan terima
kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan karunia-Nya dalam
penyelesaian laporan akhir praktikum Proses Manufaktur.
2. Bapak Ir. Adam Malik, M.Eng selaku Kepala Laboratorium Inti
Teknologi Produksi Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Andalas.
3. Bapak Hendri Yanda, Ph.D dan Bapak Berry Yuliandra, M.T. selaku
dosen pengampu Mata Kuliah Proses Manufaktur kelas D.
4. Uda Rahmat Darmawan selaku Koordinator Praktikum Laboratorium
Inti Teknologi Produksi Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Andalas.
5. Uda Rizky Aditya selaku Koordinator Asisten Laboratorium Inti
Teknologi Produksi Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Andalas.
6. Uda Rahmad Risko dan Uda Yoga Takari Utama selaku Asisten
Pembimbing Praktikum Laboratorium Inti Teknologi Produksi Jurusan
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Andalas.
7. Rekan-rekan Teknik Industri angkatan 2020 yang sudah berjuang
bersama dalam menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses
Manufaktur.
Harapannya laporan akhir praktikum ini dapat bermanfaat bagi diri sendiri
maupun khalayak umum. Penulisan laporan praktikum ini jauh dari kata sempurna,
untuk itu kami mengharapkan adanya kritik serta saran yang membangun untuk
kedepannya.
Padang, 16 Oktober 2021
Penulis
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v
DAFTAR TABEL................................................................................................ vii
DAFTAR SIMBOL ............................................................................................ viii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 LATAR BELAKANG .............................................................................. 1
1.2 TUJUAN................................................................................................... 2
1.3 MANFAAT .............................................................................................. 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... 3
2.1 GAMBAR TEKNIK ................................................................................. 3
2.1.1 FUNGSI GAMBAR TEKNIK .......................................................... 3
2.1.2 GARIS ............................................................................................... 4
2.1.3 CARA PENYEDERHANAAN ULIR .............................................. 4
2.1.4 TOLERANSI..................................................................................... 6
2.1.5 SUAIAN ............................................................................................ 8
2.2 PROSES PRODUKSI .............................................................................. 9
2.2.1 PROSES PENGECORAN (CASTING) ............................................ 9
2.2.2 PROSES PERAKITAN (ASSEMBLY PROCESS) .......................... 10
2.2.3 PROSES PEMBENTUKAN (FORMING) ..................................... 10
2.2.4 PROSES PENYAMBUNGAN (JOINING) .................................... 11
2.2.5 PROSES METALURGI SERBUK (POWDER METALLURGY) .. 13
2.2.6 PROSES POLIMERISASI.............................................................. 14
2.2.7 PERUBAHAN SIFAT MEKANIK ................................................ 14
2.2.8 PROSES PEMESINAN (MACHINING PROCESS) ...................... 15
2.3 ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN .......................................... 18
2.3.1 PROSES BUBUT............................................................................ 18
2.3.2 PROSES SEKRAP .......................................................................... 21
2.3.3 PROSES FREIS .............................................................................. 22
2.3.4 PROSES GURDI ............................................................................ 24
2.4 PAHAT ................................................................................................... 26
2.4.1 BAGIAN-BAGIAN PAHAT .......................................................... 26
2.4.2 BIDANG PAHAT ........................................................................... 27
ii
Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur
2.4.3 MATA POTONG PAHAT ............................................................. 27

2.4.4 MATERIAL PAHAT ...................................................................... 28
2.4.5 KEAUSAN PAHAT ....................................................................... 31
2.5 TEORI PEMBENTUKAN GERAM ...................................................... 32
2.5.1 TEORI LAMA ................................................................................ 33
2.5.2 TEORI BARU ................................................................................. 34
2.5.3 MEKANISME PEMBENTUKAN GERAM .................................. 35
2.6 CAIRAN PENDINGIN .......................................................................... 36
2.7 SNEI DAN TAPPING ............................................................................ 37
2.7.1 PENGERTIAN SNEI DAN TAPPING .......................................... 37
2.7.2 JENIS-JENIS SNEI DAN TAPPING ............................................. 38
2.7.3 LANGKAH-LANGKAH CARA MELAKUKAN SNEI DAN
TAPPING ........................................................................................ 40
2.7.4 KERUSAKAN DAN PENYEBAB KERUSAKAN SNEI DAN
TAPPING ........................................................................................ 43
BAB III METODOLOGI ................................................................................... 44
3.2 MESIN PERKAKAS YANG DIGUNAKAN ....................................... 45
3.3 ALAT UKUR DAN ALAT BANTU ..................................................... 47
3.3.1 ALAT UKUR .................................................................................. 47
3.3.2 ALAT BANTU ............................................................................... 48
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN............................................................. 50
4.1 PERHITUNGAN ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN ............ 50
4.1.1 PROSES BUBUT............................................................................ 50
4.1.2 PROSES SEKRAP .......................................................................... 52
4.1.3 PROSES FREIS .............................................................................. 53
4.1.4 PROSES GURDI ............................................................................ 55
4.2 TABEL HASIL PERHITUNGAN ......................................................... 56
4.2.1 PERHITUNGAN PROSES DARI BUBUT ................................... 56
4.2.2 PERHITUNGAN PROSES DARI SEKRAP ................................. 60
4.2.3 PERHITUNGAN PROSES DARI FREIS ...................................... 61
4.2.4 PERHITUNGAN PROSES DARI GURDI .................................... 62
4.2.5 PROSES DARI SNEI TAPPING.................................................... 63
BAB V PENUTUP ............................................................................................... 65
5.1 SARAN................................................................................................... 65
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A (LEMBAR ASISTENSI)
Kelompok 12 iii
LAMPIRAN B (DOKUMENTASI ASISTENSI)

LAMPIRAN C (GAMBAR PRODUK)
Kelompok 12 iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Jenis Garis dan Penggunaannya ........................................................ 4

Gambar 2.2 Penyajian ulir ..................................................................................... 5
Gambar 2.3 Definisi Istilah Mengenai Toleransi .................................................. 6
Gambar 2.4 Bagian Diagram Daerah Toleransi .................................................... 6
Gambar 2.5 Toleransi Geometri ............................................................................ 7
Gambar 2.6 Daerah Suaian .................................................................................... 8
Gambar 2.7 Jenis Suaian ....................................................................................... 8
Gambar 2.8 Baut .................................................................................................. 12
Gambar 2.9 Pengelasan ....................................................................................... 12
Gambar 2.10 Paku ............................................................................................... 13
Gambar 2.11 Gurdi .............................................................................................. 24
Gambar 2.12 Putaran Mata Bor dan Gerak Makan ............................................. 25
Gambar 2.13 Bagian-Bagian Pahat ..................................................................... 26
Gambar 2.14 Mekanisme Pembentukan Geram .................................................. 33
Gambar 2.15 Teori Lama Pembentukan Geram .................................................. 33
Gambar 2.16 Teori Baru Pembentukan Geram ................................................... 34
Gambar 2.17 Teori Pembentukan Geram Menurut Analogi Kartu dan
Perpanjangan Kristal ............................................................................................. 35
Gambar 2.18 Geometri Dasar Dua Proses Analisis Mekanisme Pemotongan .... 35
Gambar 2.19 Geometri Daerah Pemotongan Orthogonal ................................... 36
Gambar 2.20 Sudut-Sudut pada Proses Pemotongan .......................................... 36
Gambar 2.21 Tap Mesin ...................................................................................... 39
Gambar 2.22 Sisi Potong Tap .............................................................................. 40
Gambar 2.23 Handle Snei.................................................................................... 41
Gambar 2.24 Handle Tap..................................................................................... 42
Gambar 3.1 Flowchart ......................................................................................... 44
Gambar 3.2 Flowchart (Lanjutan) ....................................................................... 45
Gambar 3.3 Contoh Mesin Bubut ........................................................................ 45
Gambar 3.4 Contoh Mesin Sekrap ...................................................................... 46
Gambar 3.5 Contoh Mesin Freis.......................................................................... 46
v
Gambar 3.6 Contoh Mesin Gurdi ........................................................................ 47

Gambar 3.7 Vernier Caliper / Jangka Sorong...................................................... 47
Gambar 3.8 Snei Tapping .................................................................................... 48
Gambar 3.9 Ragum .............................................................................................. 48
Gambar 3.10 Kuas ............................................................................................... 49
Gambar 4.1 Gambar Kerja Awal ......................................................................... 56
Gambar 4.2 Sebelum Proses Facing Kanan......................................................... 56
Gambar 4.3 Sesudah Proses Facing Kanan ......................................................... 57
Gambar 4.4 Sebelum Proses Facing Kiri............................................................. 57
Gambar 4.5 Sesudah Proses Facing Kiri ............................................................. 57
Gambar 4.6 Sebelum Proses Roughing Kiri ........................................................ 58
Gambar 4.7 Sesudah Proses Roughing Kiri ........................................................ 58
Gambar 4.8 Sebelum Proses Roughing Kanan.................................................... 58
Gambar 4.9 Sesudah Proses Roughing Kanan .................................................... 59
Gambar 4.10 Sebelum Proses Threading ............................................................ 59
Gambar 4.11 Sesudah Proses Threading ............................................................. 59
Gambar 4.12 Sebelum Proses Sekrap Atas ......................................................... 60
Gambar 4.13 Sesudah Proses Sekrap Atas .......................................................... 60
Gambar 4.14 Sebelum Proses Sekrap Bawah...................................................... 60
Gambar 4.15 Sesudah Proses Sekrap Bawah ...................................................... 61
Gambar 4.16 Sebelum Proses Freis Atas............................................................. 61
Gambar 4.17 Sesudah Proses Freis Atas ............................................................. 61
Gambar 4.18 Sebelum Proses Freis Bawah ......................................................... 62
Gambar 4.19 Sesudah Proses Freis Bawah ......................................................... 62
Gambar 4.20 Sebelum Proses Gurdi.................................................................... 62
Gambar 4.21 Sesudah Proses Gurdi .................................................................... 62
Gambar 4.22 Sebelum Proses Snei Tapping ....................................................... 63
Gambar 4.23 Sesudah Proses Snei Tapping ........................................................ 63
Kelompok 12 vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin, Gerak Potong dan
Gerak Makan ......................................................................................................... 16
Tabel 2.2 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas ............... 16
Tabel 2.3 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Jumlah Mata Pahat .......... 17
Tabel 2.4 Batas Keausan Tepi Kritis pada Pahat ................................................. 32
Tabel 4.1 Perencanaan Proses Facing Kanan ....................................................... 57
Tabel 4.2 Perencanaan Proses Facing Kiri ........................................................... 57
Tabel 4.3 Perencanaan Proses Roughing.............................................................. 58
Tabel 4.4 Perencanaan Proses Threading ............................................................. 59
Tabel 4.5 Perencanaan Proses Sekrap .................................................................. 60
Tabel 4.6 Perencanaan Proses Freis ..................................................................... 61
Tabel 4.7 Perencanaan Proses Gurdi .................................................................... 63
vii
DAFTAR SIMBOL
Latin Arti Satuan

Vc Kecepatan potong m/min
Vf Kecepatan makan mm/min
a Kedalaman potong mm
tc Waktu Pemotongan min
Z Kecepatan penghasilan cm3/min
geram
n Putaran spindle rpm
do Diameter awal mm
dm Diameter akhir mm
f Gerak makan mm/rev
lt Panjang pemotongan mm
𝑣̅ Kecepatan rata-rata m/min
fz Gerak makan pergigi mm/rev
𝑛𝑃 Jumlah Langkah per menit langkah/menit
W Lebar pemotongan benda mm
kerja
z Jumlah mata potong buah
𝑟𝜀 Radius pojok mm
𝑏𝜀 Panjang pemenggalan pojok mm
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG

Manufaktur adalah kata yang berasal dari bahasa Latin manus factus yang
berarti dibuat dengan tangan, jika diartikan secara luas adalah proses merubah
bahan baku menjadi produk merupakan arti dari manufaktur. Proses ini meliputi
perancangan produk, pemilihan material, dan berakhir pada menghasilkan produk.
Keterlibatan pembuatan produk dimulai dari bahan baku dengan melalui
bermacam-macam proses, mesin operasi, dan perencanaan yang terorganisasi
dengan baik untuk setiap aktivitas pada manufaktur. [1]
Manufaktur secara general merupakan kegiatan kompleks yang mengaitkan
berbagai variasi sumber daya dan akitivitas seperti perancangan desain produk-
pembelian-marketing, penggunaan mesin dan perkakas-manufacturing-sales,
proccesses design-kontrol produk-delivery, dan material pendukung-support
services-customer service. Hal ini telah melahirkan disiplin ilmu teknik
manufaktur. Keilmuan teknik manufaktur mempelajari perancangan produk
manufaktur dan perancangan proses pembuatannya serta pengelolaan sistem
produksinya (sistem manufaktur).[1]
Manufaktur menambah nilai pada materi dengan mengubah bentuknya atau
dengan menggabungkannya dengan bahan lain yang telah diubah serupa. Proses
manufaktur merupakan salah satu ilmu yang meliputi proses terhadap suatu
material dalam pembuatan komponen dengan ukuran serta bentuk tertentu dan
merakit komponen-komponen untuk membuat alat atau mesin yang diinginkan.
Produk dari industri manufaktur selalu bergerak dinamis berubah dan berkembang
berdasarkan sifat dan spesifikasi yang harus dipenuhi seusai dengan kebutuhan
pakai.[1]
1.2 TUJUAN
Adapun tujuan dari praktikum proses manufaktur ini dijabarkan sebagai
berikut.
1. Mampu membaca dan menganalisa gambar teknik sedemikian sehingga
dapat menentukan mesin perkakas yang digunakan, merencanakan
urutan proses pemesinan dalam pembuatan suatu komponen, serta
menentukan kondisi pemotongan yang sesuai untuk spesifikasi geometri
yang diminta.
2. Mampu mengoperasikan mesin-mesin perkakas dan mengetahui
karakteristik mesin perkakas yang dipakai.
1.3 MANFAAT
Adapun manfaat dari praktikum proses manufaktur ini dijabarkan sebagai
berikut.
1. Untuk memahami proses produksi dengan bahan baku logam melalui
praktikum proses manufaktur.
2. Untuk mengetahui berbagai macam mesin dan alat pemesinan.
3. Untuk mengetahui kegunaan dan cara pengoperasian mesin serta alat-
alat pemesinan.
4. Untuk memahami macam-macam proses pada praktikum proses
manufaktur.
Kelompok 12 2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 GAMBAR TEKNIK

2.1.1 FUNGSI GAMBAR TEKNIK
Gambar adalah bahasa teknik dan memiliki pola informasi. Fungsi
gambar digolongkan dalam 3 golongan berikut:[5]
1. Penyampaian Informasi. Gambar berfungsi sebagai media
penyampai informasi dari engineer kepada pembuat produk
untuk membuat, memeriksa, serta merakit produk yang
sesuai dengan gambar.
2. Pengawetan, Penyimpanan, dan Penggunaan Keterangan.
Gambar merupakan data teknis yang sangat ampuh. Dimana
teknologi dari suatu perusahaan dipadatkan dan
dikumpulkan. Oleh karena itu, gambar bukan saja diawetkan
untuk men-suply bagian-bagian produk untuk perbaikan atau
untuk diperbaiki, tetapi gambar juga disimpan dan
dipergunakan sebagai bahan informasi di kemudian hari.
3. Media Pengembangan Pemikiran dalam penyiapan informasi
Dalam perencanaan, segala sesuatu yang terpikirkan tidak
semuanya sesuai dengan yang diinginkan. Oleh karena itu,
gambar digunakan sebagai cara-cara pemikiran dalam
penyiapan informasi. Gambar dianalisa dan disintesa dengan
gambar. Kemudian gambarnya diteliti dan dievaluasi. Proses
ini diulang-ulang, sehingga dapat dihasilkan gambar-gambar
yang sempurna. Gambar tidak hanya melukiskan gambar,
tetapi befungsi juga sebagai peningkat daya berpikir untuk
perencanaan.
2.1.2 GARIS
Garis adalah kumpulan titik-titik yang terhubung secara kontinu.[5]
Gambar 2.1 Jenis Garis dan Penggunaannya[5]
2.1.3 CARA PENYEDERHANAAN ULIR

Tergantung dari jenis ulirnya, penampang ulir dapat berbentuk segi
tiga, segi empat, trapesium, bulat, dan lain sebagainya. Penampang ini dapat
dililitkan melalui garis ulir didalam atau diluar silinder. Dengan demikian,
akan terbentuk sebuah ulir dalam atau ulir luar.[5]
Pada umumnya ulir digambar secara sederhana, di mana diameter
luar ulir digambar dengan garis tebal dan diameter dalamnya dengan taris
tipis atau sebaliknya. Cara-cara menggambarnya adalah sebagai berikut.[5]
1) Diameter luar dari ulir luar dan diameter dalam dari luar dalam
digambar dengan garis tebal.
Kelompok 12 4
2) Diamater dalam, disebut juga diameter teras, dari ulir luar, dan
diameter luar dari ulir dalam digambar dengan garis tipis.
3) Garis yang menunjukkan batas antara ulir lengkap dan tidak
lengkap, ditarik dengan garis tebal.
4) Menurut perjanjian garis yang menunjukkan akar dari ulir tidak
lengkap digambar dengan garis tipis, yang membuat sudut 30
derajat dengan sumbu baut.
5) Ujung lubang mata bor digambar dengan sudut puncak 120
derajat.
6) Garis-garis batas ulir, yaitu garis-garis yang menunjukkan batas
dalam dan luar dari ulir, digambar dengan garis gores, bila
ulirnya tersembunyi.
7) Bagian ulir yang dipotong, diarsir sampai pada batas luarnya.
8) Pada gambar proyeksi melintangnya, akar ulir digambar sebagai
bagian dari lingkaran, biasanya tiga perempat lebih dengan garis
tipis.
9) Dalam gambar susunan diaemeter luar ulir digambar dengan
garis tebal dan diameter dari ulir dalamnya digambar dengan
garis tebal mulai dari batas ulir baut.
Gambar 2.2 Penyajian ulir[5]
Kelompok 12 5
Ulir tidak digambarkan menurut gambar proyeksi yang sebenarnya

dan dilengkapi dengan keterangan-keterangan, seperti lambang yang
menyatakan jenis ulirnya, arah lilitannya, ke kiri atau ke kanan, ulir tunggal
atau ganda, jarak antara dan sebagainya.[5]
2.1.4 TOLERANSI
Standar ISO merupakan dasar bagi penggunaan toleransi dan suaian
yang diikuti banyak perusahaan dan perancang sampai saat ini. Toleransi
adalah dua batas yang diizinkan, yaitu batas maksimum dan batas
minimum.[5]
Gambar 2.3 Definisi Istilah Mengenai Toleransi[5]
Gambar 2.4 Bagian Diagram Daerah Toleransi[5]
Beberapa jenis toleransi yaitu :

1. Toleransi linear dan sudut
Kelompok 12 6
Toleransi linear untuk benda yang bersesuaian. Toleransi linear

terdapat 18 IT. Toleransi linear dan sudut adalah nilai dari dimensi atau
ukuran benda. Tingkat IT01 sampai dengan IT4 digunakan untuk pekerjaan
yang sangat teliti. IT5 sampai dengan IT11 digunakan untuk pekerjaan
umum yang tidak memerlukan ketelitian khusus. Tingkat IT12 sampai
dengan IT16 digunakan untuk pekerjaan kasar. Tingkat toleransi IT5-IT16,
nilai toleransi ditentukan oleh satuan toleransi i, dirumuskan sebagai
berikut: [5]
3
i = 0,45√D+0,001 D ...(1)
Keterangan :
D = diameter benda
2. Toleransi geometri
Toleransi geometri merupakan batas penyimpangan yang diizinkan
dari dua buah garis sejajar atau dua buah bidang yang sejajar bila bidang itu
tidak berbentuk sudut.
Gambar 2.5 Toleransi Geometri[5]
Kelompok 12 7
2.1.5 SUAIAN
Suaian adalah perbedaan ukuran yang diizinkan untuk benda yang
berpasangan. [5]
Gambar 2.6 Daerah Suaian[5]
Suaian terbagi atas :

1. Suaian longgar
Suaian longgar adalah suaian yang daerah toleransi lubang
berada diatas daerah toleransi poros.
2. Suaian sesak atau paksa
Suaian sesak atau paksa adalah suaian yang daerah toleransi
lubang berada dibawah daerah toleransi poros.
3. Suaian pas
Suaian pas adalah suaian yang daerah toleransi poros berada
didalam daerah toleransi lubang.
Gambar 2.7 Jenis Suaian[5]
Kelompok 12 8
2.2 PROSES PRODUKSI

Pengertian produksi adalah suatu proses pengolahan bahan baku menjadi
barang setengah jadi atau barang jadi untuk meningkatkan nilai guna dan nilai
ekonomis. Adapun pembagian dari proses produksi terdiri dari proses pengecoran,
proses perakitan, proses pembentukan, proses penyambungan, proses metalurgi
serbuk, proses polimerisasi, perubahan sifat mekanik, dan proses pemesinan.
2.2.1 PROSES PENGECORAN (CASTING)

Proses pengecoran (Casting) merupakan teknik pembuatan produk
dimana logam dilelehkan menggunakan gaya gravitasi atau gaya lainnya
ke dalam cetakan hingga mengeras sesuai bentuk rongga cetakan
tersebut.[7]
Keuntungan proses pembentukan dengan pengecoran :

a. Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar
maupun bagian dalam.
b. Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk
jaringan.
c. Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100
ton.
d. Beberapa metode pencetakan sangat seusai untuk keperluan
produksi massal.
e. Dapat menghasilkan net shape atau near net shape.
f. Dapat diterapkan pada semua logam yang dapat dicairkan.
Kerugian proses pembentukan dengan pengecoran :

a. Keterbatasan sifat mekanik.
b. Sering terjadi porositas.
c. Dimensi benda cetak kurang akurat.
d. Permukaan benda cetak kurang halus.
e. Bahaya pada saat penuangan logam panas.
f. Masalah lingkungan.
Kelompok 12 9
➢ Cetakan dalam Proses Pengecoran

Bentuk akhir produk yang dihasilkan ditentukan oleh geometri
rongga :
1. Ukuran dan bentuk aktual rongga harus sedikit dibesarkan
sebagai pertimbangan atas adanya penyusutan logam pada
saat solidifikasi dan pendinginan.
2. Cetakan dapat dibuat dari berbagai material : pasir, plaster,
keramik, dan logam.
2.2.2 PROSES PERAKITAN (ASSEMBLY PROCESS)

Proses perakitan dalam proses manufaktur memiliki prinsip terdiri
dari pasangan semua bagian-bagian komponen menjadi suatu produk,
proses pengencangan, proses inspeksi, pengujian fungsional, pemberian
nama atau label, pemisahan hasil perakitan yang baik dan hasil perakitan
yang buruk, serta pengepakan dan penyiapan untuk pemakaian akhir.[7]
2.2.3 PROSES PEMBENTUKAN (FORMING)

Proses pembentukan logam adalah proses manufaktur yang
memanfaatkan deformasi plastis untuk mengubah bentuk benda kerja.
Perbedaan utama antara proses pembentukan logam dan proses pemesinan
adalah proses pembentukan logam tidak menghasilkan geram. [7]
Proses pembentukan logam terbagi dua yaitu bulk deformation dan

sheet metal working.
1. Bulk Deformation
Bulk deformation memiliki karakteristik seperti deformasi yang
signifikan, perubahan bentuk secara besar-besaran, dan rasio
antara area permukaan terhadap volume benda kerja yang relatif
kecil.
Keunggulan :
- Waste yang dihasilkan sedikit atau tidak ada sama sekali.
- Hasil proses near net shape atau net shape.
Kelompok 12 10
Empat proses dasar Bulk Deformation :

1. Rolling → Lempengan atau pelat ditekan diantara
gulungan yang berlawanan.
2. Forging → Benda kerja ditekan dan dibentuk diantara
cetakan (dies) yang berlawanan.
3. Extrusion → Benda kerja ditekan melalui bukaan die,
sehingga mengambil bentuk bukaan tersebut.
4. Wire and bar drawing → Diameter kawat atau batang
dikurangi dengan menariknya melalui bukaan die.
2. Sheet Metal Working

Sheet metal working memiliki karakteristik rasio antara area
permukaan terhadap volume benda kerja yang relatif besar, cold
working process, dan menggunakan punch dan die.
Keunggulan :
- Kekuatan yang tinggi.
- Akurasi dimensi yang baik.
- Permukaan komponen yang baik.
- Biaya relatif rendah.
Tiga kategori utama sheet metal working :

1. Cutting → Penggeseran untuk memisahkan lembaran besar
atau memotong bagian perimeter atau membuat lubang di
lembaran.
2. Bending → Meregang lembaran di sekitar sumbu lurus.
3. Drawing → Membentuk lembaran menjadi bentuk cembung
atau cekung.
2.2.4 PROSES PENYAMBUNGAN (JOINING)

Penyambungan logam adalah suatu proses yang dilakukan untuk
menyambung dua bagian logam.[2]
Proses penyambungan dikelompokkan menjadi 3, yaitu :
Kelompok 12 11
1. Sambungan Non Permanen

Sambungan non permanen adalah jenis sambungan dimana
logam yang disambung dapat dilepas kembali tanpa merusak
bagian yang disambung dapat dilepas kembali tanpa merusak
bagian yang disambung. Contohnya baut.
Gambar 2.8 Baut[2]
2. Sambungan Permanen
Sambungan permanen adalah jenis sambungan dimana bagian
logam yang disambung tidak dapat lepas kembali dan apabila
dilakukan pelepasan sambungan akan mengakibatkan kerusakan
bagian logam yang disambung. Contohnya penyambungan pada
pengelasan.
Gambar 2.9 Pengelasan[2]
Kelompok 12 12
3. Sambungan Semi Permanen

Sambungan semi permanen adalah jenis sambungan yang
apabila dipisahkan tidak akan merusak material utama.
Contohnya paku.
Gambar 2.10 Paku[2]
2.2.5 PROSES METALURGI SERBUK (POWDER METALLURGY)

Proses metalurgi serbuk adalah teknologi pemrosesan logam dimana
komponen diproduksi dari serbuk metalik.[2]
Proses metalurgi serbuk :
1) Pressing → serbuk logam dikompress sesuai bentuk yang
diinginkan.
2) Sintering → hasil pressing dipanaskan dibawah titik leleh logam
penyusunannya.
Kelebihan proses metalurgi serbuk, dikarenakan :

1. Kebutuhan akan bahan serbuk berkualitas tinggi yang makin
besar.
2. Mengurangi ongkos pengerjaan selanjutnya.
3. Cara praktis untuk menghasilkan komponen yang istimewa.
4. Bisa memproduksi komponen dalam kondisi net shape atau near
shape secara massal.
5. Jumlah waste yang dihasilkan sedikit.
6. Level porositas komponen dapat diatur.
7. Memiliki kendali geometrik yang bagus.
Kelompok 12 13
Kerugian proses metalurgi serbuk ialah :

1. Tidak ekonomis untuk produksi dalam jumlah kecil.
2. Proses terbatas untuk komponen-komponen yang ukurannya
kecil.
3. Proses biasanya tidak sesuai untuk komponen-komponen yang
bekerja dilingkungan yang porosip.
Karakteristik proses metalurgi serbuk :

1. Bentuk partikel serbuk → partikel yang berbentuk butiran halus.
2. Sifat kimia.
3. Kehalusan butir serbuk.
4. Kompresibilitas.
5. Distribusi ukuran partikel.
6. Berat jenis curah/serbuk.
7. Mampu alir serbuk.
8. Kemampuan sinter.
2.2.6 PROSES POLIMERISASI

Polimerisasi adalah proses gabungan dari beberapa monomer atau
bereaksi molekul monomer bersama dalam reaksi kimia untuk membentuk
rantai polimer.[4]
Bagian dari polimerisasi terdiri dari :
1) Termoplastis → bahan polimer yang terbentuk dari rantai karbon
panjang.
2) Termosetting → bahan polimer yang terbentuk dari rantai karbon
bercabang.
3) Elastomer → bahan polimer yang terbentuk dari rantai berbentuk
jala.
2.2.7 PERUBAHAN SIFAT MEKANIK

Perubahan sifat mekanik adalah rangkaian proses untuk
mendapatkan sifat mekanik yang ada pada suatu material seperti kekuatan,
Kelompok 12 14
kekerasan, kekenyalan, ketahanan lelah, ketahanan impak yang

diinginkan.[5]
Perubahan sifat mekanik terbagi atas dua macam, yaitu :
1) Heat Treatment → proses perlakuan thermal pada seluruh
bagian logam bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang
diinginkan.
2) Surface Treatment → proses perlakuan panas pada permukaan
benda kerja tanpa mengubah sifat mekaniknya secara
keseluruhan.
2.2.8 PROSES PEMESINAN (MACHINING PROCESS)

Proses pemesinan adalah proses produksi yang menggunakan mesin
perkakas dengan memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda
kerja, sehingga menghasilkan produk sesuai yang diinginkan.[2]
Proses pemesinan yang biasa dilakukan di industri manufaktur
adalah proses penyekrapan (shaping), proses penggurdian (drilling), proses
pembubutan (turning), proses penyayatan atau freis (milling), proses gergaji
(sawing), proses broaching, dan proses gerinda (grinding).[2]
Proses pemesinan dibagi menjadi lima yaitu :

1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat
Gerak relatif merupakan gerak benda terhadap titik acuan, gerak
relatif pahat terhadap benda kerja secara bertahap akan terbentuk
menjadi komponen yang dikehendaki.
Dikelompokkan menjadi dua yaitu :
a. Gerak Potong (Cutting Movement)
Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda
kerja sehingga menghasilkan permukaan baru pada benda
kerja.
b. Gerak Makan (Feeding Movement)
Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan benda
kerja sehingga menyelesaikan permukaan baru.
Kelompok 12 15
Tabel 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin, Gerak

Potong dan Gerak Makan[2]
Jumlah Gerak Gerak
Mesin yang Orientasi
No Mata Relatif Relatif
digunakan Permukaan
Potong Makan Potong
Bubut Silindris Tunggal Pahat Benda
1
Kerja
2 Freis Ferismatik Jamak Benda Pahat
3 Sekrap Perismatik Tunggal Benda Pahat
4 Gurdi Silindris Jamak Pahat Pahat
5 Gerinda Silindris Tak Hingga Benda Pahat
6 Gergaji Perismatik Jamak - Pahat
2. Berdasarkan Mesin Perkakas yang Digunakan

Berdasarkan mesin perkakas yang digunakan maka proses
pemesinan dibagi seperti dijelaskan pada tabel berikut.
Tabel 2.2 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas[2]

No Jenis Proses Mesin Perkakas yang Digunakan
1 Membubut (Turning) Mesin Bubut (Lathe)
2 Menggurdi (Drilling) Mesin Gurdi (Drilling Machine)
3 Menyekrap (Shapping) Mesin Sekrap (Shapping Machine)
4 Mengfreis (Milling) Mesin Freis (Milling Machine)
5 Menggergaji (Sawing) Mesin Gergaji (Sawing Machine)
6 Melebarkan lubang (Boring) Mesin Koter (Boring Machine)
7 Memarut (Broc) Mesin Parut (Broc Machine)
8 Menggerinda (Grinding) Mesin Gerinda (Grinding Machine)
9 Mengasah (Honing) Honing Machine
10 Mengasah halus (Lapping) Lapping Machine
Mengasah super halus (Super Super Finishing
11
finishing)
Kelompok 12 16
3. Berdasarkan Jumlah Mata Potong

Berdasarkan jumlah mata potong pahat, pahat dapat
dikelompokkan menjadi dua jenis mata pahat yaitu :
a. Pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools)
b. Pahat bermata potong jamak (multiple point cutting tools)
c. Pahat bermata potong tak hingga
Tabel 2.3 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Jumlah Mata Pahat [2]
No Jenis Proses Jumlah Mata Pahat
1 Membubut (Turning) Tunggal
2 Menggurdi (Drilling) Tunggal
Menyekrap (Shapping) Tunggal
3
4 Mengfreis (Milling) Jamak

Melebarkan lubang (Boring) -
5
7 Memarut (Broc) -
Menggerinda (Grinding) Tak hingga
8
4. Berdasarkan Orientasi Permukaan

Dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat
diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu :
a. Permukaan berbentuk silindrik atau konis
Contoh : bubut, gurdi, dan gerinda silindrik
b. Permukaan berbentuk perismatik
Contoh : freis, gerinda rata, sekrap meja, sekrap, dan gergaji.
5. Berdasarkan Bentuk Pahat

Berdasarkan bentuk pahat, proses pemesinan dibagi menjadi 3,
yaitu :
Kelompok 12 17
a. Proses Konvensional → proses untuk mengubah suatu produk

dengan menggunakan pahat potong dalam proses
pemotongan logam.
Contoh : bubut, freis, gurdi, dan lainnya.
b. Abrasif → proses yang menggunakan pahat abrasif untuk
menghasilkan permukaan yang baik.
Contoh : gerinda dan mengasah halus (lapping)
c. Proses Non Konvensional → proses pemesinan yang
menggunakan mata pahat yang tidak biasa digunakan sebagai
mata potong tetapi menggunakan energi listrik, kimia,
tekanan air untuk pemotongan logam.
Contoh : Ultrasonic Machining (USM), Electrical Discharge
Machining (EDM), Elektro Chemical Machining (ECM),
Laser Beam Machining, Chemical Milling, dan Electrolytic
Grinding.
2.3 ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN

2.3.1 PROSES BUBUT
• Kecepatan Potong (cutting speed)
Kecepatan potong adalah panjang ukuran lilitan pahat terhadap
benda kerja atau dapat juga disamakan dengan panjang tatal yang
terpotong dalam ukuran meter yang diperkirakan apabila benda
kerja berputar selama satu menit. Secara sederhana kecepatan
potong dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan
dengan kecepatan putar atau seperti yang ditunjukan pada
persamaan[1]:
π.d.n
V= ...(2)
1000
Keterangan :
V= kecepatan potong (mm/menit)
Kelompok 12 18
d = diameter
n = kecepatan putar poros (rpm)
• Kecepatan makan (feed rate )

Kecepatan makan adalah jarak yang ditempuh pahat untuk
bergeser menyayat benda kerja selama satu menit. Kecepatan
tersebut dihitung tiap menit. Ada pula gerak makan adalah jarak
yang ditempuh pahat pada setiap satu putaran benda kerja. Untuk
menghitung kecepatan pemakanan didasarkan pada gerak makan
(f). Untuk menghitung kecepatan pemakanan dapat kita
rumuskan sebagai berikut :[1]
Vf = f.n ...(3)
Keterangan :
vf = kecepatan makan (mm/min)
f = gerak makan (mm/r)
n = putaran benda kerja (r/min)
• Kedalaman pemakanan (depth of cut)

Kedalaman pemakananatau kedalaman potong adalah tebal
bagian benda kerja yang dibuang dari benda kerja, atau rata –rata
selisih dari diameter benda kerja sebelum dibubut dengan
diameter benda kerja setelah dibubut. Untuk menghitung
kedalaman pemakanan dapat kita rumuskan sebagai berikut [1]:
do+dm
a= ...(4)
2
Keterangan :
a = kedalaman potong (mm)
do = diameter mula mula (mm)
Kelompok 12 19
dm = diameter akhir (mm)
• Waktu pemotongan (cutting time)

Waktu pemotongan bisa diartikan dengan panjang permesinan
tiap kecepatan gerak pemakanan. Untuk itu waktu pemotongan
dirumuskan dengan[1]:
lt
tc = Vf ...(5)
Keterangan :
tc = waktu total (menit)
lt = panjang pemesinan (mm)
Vf = Kecepatan makan (mm/menit)
• Kecepatan Penghasilan Geram (Z)

Kecepatan Penghasilan Geram adalah volume geram yang
terbuang per satuan waktu. Secara matematis definisi tersebut
dapat digambarkan melalui persamaan[1]:
Z = f.a.Vc ...(6)
Keterangan :
f = Gerak makan (mm/rev)
a = Kedalaman potong (mm)
Z = Kec. Penghasilan Geram (cm³/min)
Vc = Kecepatan potong (m/min)
Kelompok 12 20
2.3.2 PROSES SEKRAP

• Kecepatan potong
Kecepatan potong adalah kecepatan potong rata-rata untuk gerak
maju dan gerak kembali dengan perbandingan kecepatan =
Vm/Vr. Harga Rs <1.[1]
np lt (1+Rs )
V= ; lt=lw+lv+ln ...(7)
2.1000
Keterangan :
V = kecepatan potong
np = jumlah langkah permenit
lw = panjang pemotongan dari awal sampai akhir
lv = panjang pemotongan dari pahat bergerak sampai
mengenai benda kerja
ln = panjang pemotongan benda kerja sampai balik ke awal
• Kecepatan Penghasilan Geram (Z)

Kecepatan Penghasilan Geram adalah volume geram yang
terbuang per satuan waktu. Secara matematis definisi tersebut
dapat digambarkan melalui persamaan[1]:
Z = f.a.Vc ...(8)
Keterangan :
f = Gerak makan (mm/rev)
a = Kedalaman potong (mm)
Z = Kec. Penghasilan Geram (cm³/min)
Vc = Kecepatan potong (m/min)
Kelompok 12 21

W
tc = ...(9)
Vf
Keterangan :
• Kecepatan makan (feed rate )

Kecepatan makan adalah jarak yang ditempuh pahat untuk
bergeser menyayat benda kerja selama satu menit. Untuk
menghitung kecepatan pemakanan dapat kita rumuskan sebagai
berikut[1]:
Vf = f.np ...(10)
Keterangan :
vf = kecepatan makan (mm/min)
f = gerak makan (mm/r)
2.3.3 PROSES FREIS

• Kecepatan potong v =; m/min
Kecepatan potong dalam proses frais dapat dirumuskan sebagai
berikut[1]:
π.d.n
V= ...(11)
1000
Kelompok 12 22
Keterangan :
V = kecepatan potong (mm/menit)
d = diameter
• Gerak makan pergigi
Vf
fz = ...(12)
z.n
Keterangan :
n = putaran poros utama (rpm)
vf = kecepatan makan (mm/putaran)

lt
tc = ...(13)
Vf
Keterangan :
lt = panjang pemesinan (mm)
• Kecepatan Penghasil Geram
Vf.a.w
Z= ...(14)
1000
Keterangan :
w = lebar pemotongan (mm)
Kelompok 12 23
2.3.4 PROSES GURDI

• Kecepatan Potong
Gambar 2.11 Gurdi[1]

Kecepatan potong dalam proses gurdi dapat dirumuskan sebagai
berikut :
π.d.n
V= 1000
...(15)
Keterangan :
V = kecepatan potong (mm/menit)
d = diameter
• Gerak makan
Untuk Mesin Gurdi jenis gerak makan dilakukan secara manual
(Hand-feed Drilling Machine), tidak ada rumus tertentu yang
digunakan, karena proses pemakanan dilakukan berdasarkan
perkiraan operator mesin. Untuk Mesin Gurdi dengan gerak
makan dilakukan secara otomatis oleh tenaga motor listrik
(Power-feed Drilling Machine) gerak makan bisa ditentukan
berdasarkan gambar dibawah ini. [1]
Kelompok 12 24
Gambar 2.12 Putaran Mata Bor dan Gerak Makan[1]
• Kedalaman potong
Adapun rumus untuk kedalaman potong sebagai berikut :
d
a= ...(16)
2
• Waktu pemotongan
Adapun rumus untuk mencari waktu pemotongan dalam proses
gurdi sebagai berikut :
1
tc= ...(17)
2.fn
Keterangan :
tc = waktu pemotongan (menit)
fn = kecepatan makan (mm/ put)
Kelompok 12 25
• Kecepatan pembentukan geram

Adapun rumus untuk mencari waktu pemotongan dalam proses
gurdi sebagai berikut :
π.d2 2.fn
Z= ...(18)
4 1000
Keterangan :
Z = kecepatan pembentukan geram (cm3 /menit)
2.4 PAHAT
2.4.1 BAGIAN-BAGIAN PAHAT
Bagian-bagian pada pahat adalah sebagai berikut:
Gambar 2.13 Bagian-Bagian Pahat[8]
1. Badan (Body) : Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong

atau tempat untuk sisipan pahat
2. Pemegang/ gagang (Shank) : Bagian pahat untuk dipasangkan
pada mesin perkakas.
3. Lubang Pahat (Tool Bore) : Lubang pada pahat melalui mata
pahat dapat dipasang pada poros utama (spindle) atau pada
pemegang dari mesin perkakas.
4. Sumbu pahat (Tool Axis) : Garis maya yang digunakan untuk
mendefinisikan geometri pahat, umumnya garis tengan dari
pemegang atau lubang pahat.
Kelompok 12 26
5. Dasar (Base) : Bidang rata pemegang untuk meletakkan pahat

sehingga mempermudah proses pembuatan, pengukuran ataupun
pengasahan pahat.
2.4.2 BIDANG PAHAT

Bidang pahat merupakan permukaan aktif pada pahat. Setiap pahat
mempunyai bidang aktif nya sesuai dengan jumlah mata potongnya (tunggal
atau jamak).[8]
Ada tiga bidang aktif dari pahat, yaitu:

1. Bidang Geram (Face): Bidang dimana geram mengalir.
2. Bidang Bantu (Minor Flank): Bidang yang menghadap
permukaan terpotong benda kerja. Karena adanya pemotongan
Sebagian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan menggesek
permukaan benda kerja yang telah dipotong atau dikerjakan.
3. Bidang Utama (Mayor Flank): Bidang yang menghadap
permukaan transien dari benda kerja. Permukaan transien benda
kerja akan terpotong akibat Gerakan pahat relative terhadap
benda kerja. Karena adanya gaya oemotongan Sebagian bidang
utama akan terdeformasi sehingga bergesekkan dengan
permukaan transien benda kerja.
2.4.3 MATA POTONG PAHAT

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif
memotong, terdapat dua jenis mata potong pada pahat, yaitu:[8]
1. Mata Potong Utama/ Mayor (Mayor Cutting Edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antara bidang
geram dengan bidang bantu.
2. Mata Potong Bantu/ Minor
Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang
geram dengan bidang bantu.
Kelompok 12 27
Pada pojok pahat (Tool Corner) terdapat pertemuan antara mata

potong utama dengan mata potong bantu. Pojok pahat dibuat melingkar
dengan jari-jari tertentu dengan tujuan untuk memperkuat pahat. Radius
pojok maupun Panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat
bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan
kehalusan permukaan hasil proses pemesinan.[8]
Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua yaitu pahat kanan
(Right Hand) dan pahat kiri (Left Hand). Perbedaam antara kedua jenis
pahat ini terletak pada lokasi mata potong utama. Mata potong utama pada
pahat kanan sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kanan jika tepak tangan
kanan ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu putar dan
sumbu tapak tangan sejajar. Demikian juga dengan pahat kiri, dimana lokasi
mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kiri. [8]
2.4.4 MATERIAL PAHAT

Proses pembentukan geram melalui permesinan dilakukan dengan
menggabungkan dua jenis bahan. Untuk menjamin kelangsungan proses ini,
diperlukan material pahat yang lebih unggul dari material benda kerja. [8]
Keunggulan tersebut dapat dicapai karena pahat dibuat dengan

memperhatikan beberapa aspek, yaitu:
1. Kekerasan: kekerasan yang dimiliki pahat melebihi kekerasan
benda kerja tidak hanya pada suhu ruangan tetapi juga pada suhu
tinggi selama proses pembentukan geram.
2. Kekerasan: Cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi
saat pemesinan mengalami innterupsi dan saat memotong benda
kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot).
3. Ketahanan beban kejut termal: diperlukan jika terjadi perubahan
suhu yang besar secara periodik/berkala.
4. Sifat adhesi yang rendah : untuk mengurangi afinitas benda kerja
ke pahat, mengurangi tingkat keausan dan mengurangi gaya
pemotongan.
Kelompok 12 28
5. Daya larut elemen / komponen material pahat yang rendah:

diperlukan untuk mengurangi laju keausan akibat mekanisme
difusi.
Urutan sifat keuletan pahat yang tinggi dari yang paling lunak tetapi
ulet sampai yang paling keras tetapi getas, yaitu :
1. Baja Karbon (High Carbon Steel ; Carbon Tool Steel (CTS))
Kelompok baja karbon terdiri dari High Carbon Steel (HCS) dan
dan Carbon Tool Steels (CTS). Baja jenis ini menggandung
karbon yang relative tinggi (0,7%. 1,4% C) dengan prosentasi
unsur lain relatif rendah yaitu Mn, W dan Cr masing-masing 2%
sehingga mampu memiliki kekerasan permukaan yang cukup
tinggi. Dengan proses perlakuan panas pada pada suhu tertentu,
strukur bahan akan bertransformasi menjadi martensit dengan
hasil kekerasan antara 500 ÷ 1000 HV. Karena mertensitik akan
melunak pada temperature sekitar 250ºC, maka baja karbon jenis
ini hanya dapat digunakan pada kecepatan potong yang rendah
(10 m/menit) dan hanya dapat digunakan untuk memotong
logam yang lunak atau kayu.
2. HSS (High Speed Steels)
HSS (High Spees Steel) ditemukan pada tahun 1898, merupakan
baja paduan tinggi dengan unsur paduan Cr dan W. HSS dibuat
melalui proses penuangan (molten metallurgy) kemudian di roll
atau ditempa kemudian dibentuk dengan proses pemesinan
menjadi berbagai bentuk pahat.
Ada dua katagori dari HSS yaitu :

a. HSS Kovensional, terdiri dari :
− Molybdenun HS
− Tungsten HSS
b. HSS Spesial, terdiri dari :
− Co added HSS
Kelompok 12 29
− High Vanadium HSS

− High Hardness Co HSS
− Cast HSS
− Powdered HSS
− Coated HSS
3. Paduan Cor Nonferro (Cast Nonferrous Alloys ; Cast Carbides)
Memiliki sifat antara HSS dan karbida, dimana material dibentuk
dengan penuangan menjadi bentuk, tool bit kemudian diasah
sesuai geometri yang diinginkan. Paduan Cor Nonferrro
memiliki 4 elemen utama, yaitu:
• Co sebagai pelarut
• Cr (10-35% berat ) membentuk karbida
• W (10-25% berat ) pembentuk karbida dan menaikkan
kekerasan
• Karbom (1% membentuk jenis relative lunak untuk
pemesinan kasar dan interuptes, 3 % jenis yang keras untuk
proses pemesinan tanpa beban kejut/ interrupted dan
kecepatan tinggi.
4. Karbida (Cemented Carbide ; Hardmetals)
Pada tahun 1923, jenis karbida yang disemen (Cemented
Carbides) ditemukan. Karbida dibuat dengan proses sintering
serbuk karbida (Nitrida dan Oksigen) dengan pengikat Co.
5. Keramik (Ceramics)
Keramik menurut definisi yang sempit adalah material paduan
metalik dan nonmetalik. Sedangkan menurut definisi yang luas
adalah semua material selain metal atau material organik, yang
mencakup juga berbagai jenis karbida, nitride, oksida, boride dan
silicon serta karbon. Keramik secara garis besar dapat di bedakan
menjadi dua jenis yaitu Keramik tradisional dan Keramik
Industri.
Kelompok 12 30
6. Intan (Sintered Diamonds & Natural Diamonds).

Sintered diamond (GE 1955) merupakan hasil proses air serbuk
intan tiruan dengan bahan perekat Co (5-10)) & menurunkan hot
hard Hothardness tinggi dan tahan terhadap deformasi plastik.
2.4.5 KEAUSAN PAHAT

Dalam prakteknya umur pahat tidak hanya dipengaruhi oleh
geometri pahat saja melainkan juga oleh semua faktor yang berkaitan
dengan proses pemesinan yaitu antara lain jenis material benda kerja dan
pahat, kondisi pemotongan (kecepatan potong, kedalaman potong, dan
gerak makan), cairan pendingin dan jenis proses pemesinan. [8]
Dalam berbagai situasi seperti ini proses pemesinan tidak akan
berlangsung terus sebagaimana yang dikehendaki karena makin lama pahat
akan menunjukkan tanda-tanda yang menjurus pada kegagalan proses
pemesinan. Kerusakan atau keausan pahat akan terjadi dan penyebabnya
harus diketahui untuk menentukan tindakan koreksi seingga dalam proses
pemesinan selanjutnya umur pahat akan relatif lebih tinggi. [8]
Selama proses pembentukan geram berlangsung, pahat dapat

mengalami kegagalan dari fungsinya yang normal karena berbagai sebab
antara lain :
1. Keausan yang secara bertahap membesar (tumbuh) pada bidang
aktif.
2. Retak yang menjalar sehingga menimbulkan patahan pada mata
potong pahat.
3. Deformasi plastis yang akan mengubah bentuk/geometri pahat.
Keausan dapat terjadi pada bidang geram dan atau pada bidang
utama dari pahat. Karena bentuk dan letaknya yang spesifik, keausan pada
bidang geram disebut dengan keausan kawah (reater wear) dan keausan
pada bidang utama/mayor dinamakan sebagai keausan tepi (flank wear).
Kerusakan tepi dapat diukur dengan menggunakan mikroskop, dimana
Kelompok 12 31
bidang mata potong diatur sehingga tegak lurus dengan sumbu optis. Dalam
hal ini besarnya keausan tepi dapat diketahui dengan mengukur panjang VB
(mm), yaitu jarak antara mata potong sebelum terjadi keausan (mata potong
didekatnya dipakai sebagai referensi) sampai ke garis rata-rata bekas
keausan pada bidang utama. Sedangkan keausan kawah hanya dapat diukur
dengan mudah dengan memakai alat ukur kekasaran permukaan. [6]
Tabel 2.4 Batas Keausan Tepi Kritis pada Pahat[6]

Pahat Benda Kerja VB (mm)
HSS Baja dan besi tuang 0.3-0.8
Karbida Baja 0.2-0.6
Karbida Besi tuang dan nonferro 0.4-06
Keramik Baja dan besi tuang 0.3
Berdasarkan hasil-hasil penelitian mengenai keausan kerusakan

pahat dapat disimpulkan bahwa penyebab keausan dan kerusakan pahat
dapat merupakan suatu faktor yang dominan atau gabungan dari beberapa
faktor yang tertentu.
Faktor-faktor penyebab tersebut antara lain adalah:

1. Proses Abrasif
2. Proses Kimiawi
3. Proses Adhesi
4. Proses Difusi
5. Proses Oksidasi
6. Proses Deformasi Plastis
7. Proses keretakan atau kelelahan
2.5 TEORI PEMBENTUKAN GERAM

Pada dasarnya, geram terbentuk karena adanya proses geseran yang
terlokalisasi dalm suatu daerah yang sangat sempit/kecil, menyebabkan terjadinya
deformasi plastis dengan laju regangan yang sangat tinggi yang terbebtuk secara
Kelompok 12 32
bertahap dikarenakan adanya zona tegangan kompresi radial yang diakibatkan oleh
gerakan pahat potong menuju benda kerja, sebagaimana terlihat pada gambar
berikut.[6]
Gambar 2.14 Mekanisme Pembentukan Geram[6]
Terdapat 2 teori yang dapat menjelaskan proses pembentukan geram ini,

yaitu teori lama dan teori baru.
2.5.1 TEORI LAMA

Menurut teori lama diketahui bahwa pada mulanya diperkiran geram
terbentuk karena adanya retak mikro (micro crack) yang timbul pada benda
kerja tepat di ujung pahat pada saat pemotongan dimulai. Dengan
bertambahnya tekanan pahat, retak tersebut menjalar ke depan sehingga
terjadilah geram. Anggapan ini sekarang sudah ditinggalkan berkat berbagai
hasil penelitian mengenai mekanisme pembentukan geram. [6]
Gambar 2.15 Teori Lama Pembentukan Geram[6]
Kelompok 12 33
2.5.2 TEORI BARU

Menurut teori baru diketahui bahwa logam yang pada umumnya
bersifat ulet (ductile) apabila mendapatkan tekanan akan timbul tegangan
(stress) di daerah sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat.
Tegangan pada logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang
kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shear stress)
yang maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam maka
akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan
memutuskan benda kerja diujung pahat pada suatu bidang geser.[6]
Gambar 2.16 Teori Baru Pembentukan Geram[6]
Proses terbentuknya geram dapat diterangkan melalui analogi

tumpukan kartu. Bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur sedikit miring
(sesuai dengan sudut geser) kemudian didorong dengan papan (penggaris)
yang membuat sudut terhadap garis vertikal (sesuai dengan sudut geram)
maka kartu bergeser keatas relatif terhadap kartu dibelakangnya. Pergeseran
tersebut berlangsung secara berurutan dan kartu terdorong melewati bidang
atas papan. Mekanisme proses ini dapat dilihat secara skematis melalui
gambar diatas.[6]
Analogi kartu tersebut menerangkan keadaan sesungguhnya dari
kristal logam (struktur butir metalografis) yang terdeformasi sehingga
merupakan lapisan tipis yang bergeser pada bidang geser. Arah
perpanjangan kristal (crystal alongation) membuat sudut sedikit lebih besar
Kelompok 12 34
daripada sudut geser. Mekanisme proses ini dapat dilihat secara skematis
melalui gambar dibawah ini.[6]
Gambar 2.17 Teori Pembentukan Geram Menurut Analogi Kartu dan

Perpanjangan Kristal[6]
2.5.3 MEKANISME PEMBENTUKAN GERAM

Untuk lebih jauh dalam memahami proses terjadinya geram tersebut,
digunakanlah sistem orthogonal machining untuk meninjau teori dan
mekanika pemesinannya. Dalam sistem ini orientasi sisi potong pahat adalah
tegak lurus dengan gerak pemotongannya, sehingga vektor kecepatan
potongnya adalah tegak lurus terhadap sisi potongnya. Hal ini berlainan
dengan oblique machining, seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut.[6]
Gambar 2.18 Geometri Dasar Dua Proses Analisis Mekanisme

Pemotongan[6]
Dalam orthogonal machining seperti yang ditunjukkan pada

gambar, ada tiga sudut utama yang timbul waktu terjadi proses
pembentukan geram, yaitu sudut geser/shear angle, sudut geram/rake
angle, dan sudut bebas/relief angle.[6]
Kelompok 12 35
Gambar 2.19 Geometri Daerah Pemotongan Orthogonal[6]
Sudut-sudut tersebut terjadi akibat adanya proses pemotongan

logam oleh pahat yang menghasilkan suatu area deformasi sebagaimana
ditunjukkan pada gambar berikut.[6]
Gambar 2.20 Sudut-Sudut pada Proses Pemotongan[6]
2.6 CAIRAN PENDINGIN

Cairan pendingin digunakan pada pemotongan logam atau proses
pemesinan untuk beberapa alasan, antara lain untuk memperpanjang umur pahat,
mengurangi deformasi benda kerja akrena panas, meningkatkan kualitas permukaan
hasil pemesinan, dan membersihka geram dari permukaan potong. [6]
Cairan pendingin yang digunakan dapat dikategorikan dalam empat jenis

yaitu :
• Straight oils (minyak murni)
Minyak murni (straight oils) adalah minyak yang tidak dapat
diemulsikan dan digunakan pada proses pemesinan dalam bentuk sudah
Kelompok 12 36
diencerkan. Minyak ini terdiri dari bahan minyak mineral dasar atau
minyak bumi, dan mengandung pelumas.
• Soluble oils
Soluble oils akan membentuk emulsi ketika dicampur dengan air.
Konsentrat mengandung minyak mineral dasar dan pengelmulsi untuk
menstabilkan emulsi. Minyak ini digunakan dalam bentuk sudah
diencerkan dan untuk kerja pelumas dan penghantaran dan harganya
lebih murah diantara cairan pendingin lain.
• Semisynthetic fluids (cairan semi sintesis)
Cairan semi sintesis (semisynthetic fluids) adalah kombinasi antara
sintetik dan soulble oil dan memiliki karakteristik kedua minyak
pembentuknya.
• Synthetic fluids (cairan sintesis)
Minyak sintetik (synthetic fluids) tidak mengandung minyak bumi atau
minyak mineral dan sebagai gantinya dibuat dari campuran organik dan
inorganik alkaline bersama dengan bahan penambah (addictive) untuk
pengangkal korosi.
2.7 SNEI DAN TAPPING

2.7.1 PENGERTIAN SNEI DAN TAPPING
Proses tapping adalah proses membuat ulir pada benda yang telah
dilakukan drilling terlebih dahulu atau proses pembuatan lubang dengan
diameter tertentu. Tap adalah peralatan yang digunakan untuk pembuatan
ulir pada suatu benda kerja. Sebelum benda tersebut di ulir, terlebih dahulu
benda tersebut dilubangi dengan menggunakan mesin bor.[6]
Ukuran diameter lubang tergantung pada besar diameter ulir yang
akan dibuat. Bentuk tap dibuat secara khusus di mana ulir-ulir mata potong
dibuat secara presisi. Bahan untuk pembuatan tap adalah baja perkakas baja
potong cepat. Setelah tap dibentuk kemudian dikeraskan dan ditempering.[6]
Snei adalah alat untuk membuat ulir luar. Bentuk snei menyerupai
mur tetapi ulirnya merupakan mata potong. Gigi-gigi ulir setelah dibentuk
kemudian dikeraskan dan temper agar dia mampu melakukan pemotongan
Kelompok 12 37
terhadap benda kerja. Pada proses pembuatan uir, snei dipegang oleh
tangkai snei (handle snei). Snei yang biasanya digunakan untuk pembuatan
ulir adalah snei pejal dan snei bercelah.[6]
2.7.2 JENIS-JENIS SNEI DAN TAPPING

A. Jenis-jenis Snei
1. Snei Pejal
Snei jenis ini berbentuk segi enam atau bulat. Untuk
memudahkan dalam penguliran awal maka pada snei jenis ini
tidak seluruh mata potongnya sama besar, tetapi sedikit tirus
pada bagian mata pemotong awal. Dengan demikian benda
kerja dapat masuk ke dalam snei sedikit mudah.[6]
2. Snei Bercelah (Split die)
Snei jenis ini banyak digunakan untuk pembuatan ulir luar,
karena ia memiliki kelebihan dari pada snei pejal. Kelebihan
tersebut antara lain besar diameternya dapat diperbesar dan
diperkecil sampai ukuran standarnya. Dengan demikian pada
waktu penguliran pendahuluan diameternya diperbesar dan
pada waktu finishing diameternya dikembalikan pada ukuran
standarnya. Pengaturan tersebut dengan menggunakan baut
penyetel.[6]
B. Jenis-jenis Tap
Secara umum tap dibagi dalam tiga perangkat tahapan, yaitu:
1. Tap Konis
Tap konis digunakan untuk melakukan penguliran
pendahuluan/pemotongan awal, karena bagian ujung mata
potongnya berbentuk tirus dan tidak mempunyai gigi
pemotong. Dengan demikian ia akan dengan mudah masuk ke
dalam lubang yang telah dibuat. Jadi fungsi tap konis adalah
untuk pemakanan awal.[6]
Kelompok 12 38
2. Tap Antara
Tap antara berfungsi untuk pengulir antara tap konis dan tap
rata atau dapat dikatakan ia sebagai pemotong kedua. Tap ini
pada bagian 3 sampai 4 mata potongnya tidak ada, ini
dimaksudkan agar tap dapat masuk ke dalam lubang dengan
mudah. Jadi setelah benda kerja diulir dengan menggunakan
tap konis kemudian diulir dengan menggunakan tap antara.[6]
3. Tap Rata
Fungsi tap rata adalah untuk melakukan pekerjaan akhir
dalam pembuatan ulir dengan menggunakan tap. Pada tap ini
seluruh mata potongnya dapat melakukan pemotongan.
Bentuk tap ini adalah bagian pemotongannya mempunyai
mata potong dan diameternya adalah sama.[6]
Sedangkan berdasarkan jenis alur sisi potong, tap dibedakan

menjadi 2 macam, yaitu tap mesin dan tap tangan.
1. Tap Mesin
Tap mesin tidak berbeda jauh dengan tap tangan. Tap mesin
biasanya sisi potongnya dibuat untuk proses langsung jadi tanpa
tap nomor 2 dan nomor 3. Satu tap memotong dan membuat ulir
pada ukuran penuh / langsung jadi. Pada ujung alur tap terdapat
lekukan yang menyudut dan digerinda dengan tujuan untuk
menambah sudut buang agar proses pemotongan dan
pengeluaran chip dapat dilakukan lebih baik.
Terdapat alur sisi potong lurus dan serong baik kiri maupun
serong kanan. Pada pengetapan di mesin yang dilakukan
otomatis harus menggunakan tap yang memiliki 2 alur dan
digunakan untuk material yang lunak seperti aluminium. [6]
Gambar 2.21 Tap Mesin[6]
Kelompok 12 39
2. Tap Tangan
Tap tangan biasanya terdiri dari 3 buah dalam 1 set, yaitu:
a. Tap tirus – taper tap (tap nomor 1)
Bentuk ulir yang dihasilkan dari tap pertama besarnya 25%
dari bentuk ulir sesungguhnya.
b. Tap setengah tirus – plug tap/middle tap (tap nomor 2)
Untuk penyayatan tengah dengan pemotongan. Dipakai
setelah tap no. 1. Bentuk tirus pada ujungnya lebih pendek
daripada tap nomor 1.
c. Tap silindris – bottom tap (nomer 3)
Tap yang terakhir dipakai karena bentukan ulir sudah
berbentuk dengan penuh.
Gambar 2.22 Sisi Potong Tap[6]
2.7.3 LANGKAH-LANGKAH CARA MELAKUKAN SNEI DAN

TAPPING
A. Langkah – langkah Snei
1. Memilih snei yang sesuai
2. Membuat awalan dimeter poros
Diameter poros yang akan dibuat harus 0.1-0.2 mm lebih kecil
daripada diameter nominal/mayor dari ulir agar proses
pembuatan ulir saat memutar handle snei tidak terlalu berat.
Kelompok 12 40
Gambar 2.23 Handle Snei[6]
Ujung dari batang poros harus di-chamfer yang besarnya

diameter terkecil harus lebih kecil dari dimeter minor ulir,
dengan maksud untuk memudahkan awalan pembuatan ulir
agar dapat tegak lurus.[6]
3. Proses snei
a. Jepit benda kerja pada vice dengan posisi tegak lurus
b. Posisikan snei tegak lurus terhadap benda kerja
c. Sebagi permulaan penyayatan gunakan tekanan, dengan
memegang handle snei dan diputar searah jarum jam
untuk ulir kanan. Setelah permulaan penyayatan,
teruskan tekanan penyayatan seperti dalam pengetapan.
Adakalanya berhenti menyayat dan snei diputar setengah
putaram berlawanan arah dengan jarum jam untuk
membersihkan chip, maka chip akan patah dan keluar.[6]
B. Langkah – langkah Tapping

1. Memilih Tap yang Sesuai
Cara mengidentifikasi penggunaan tap tangan
− Melihat jumlah cincin yang melingkar pada tangkai tap
− Melihat sisi potong/ketirusan yang paling banyak tumpul
sebagai permulaan
2. Membuat lubang awalan
Pembuatan lubang awalan tidak dapat dilakukan secara bebas,
karena telah distandarisasi untuk mendapatkan hasil ulir
Kelompok 12 41
sesuai dengan fungsinya. Lubang awalan sangat tergantung

pada jenis ulir yang dipakai. Adaapun rumus untuk mencari
diameter lubang sebagai awalan pengetapan adalah:
∅lubang(minor)= ∅Nominal(d)-Kisar (pitch) ...(19)
Keterangan:
∅ Nominal = Diameter terbesar dari ulir
∅ Minor = Diameter terkecil dari ulir
Pitch = Jarak puncak ulir
3. Proses pengetapan
a. Jepit tap nomor 1 pada handle tap
Gambar 2.24 Handle Tap[6]
b. Mulai pengetapan dengan memutar handle pada

kedudukan tap tepat pada lubang dan diberi tekanan yang
cukup sampai sisi potong tap membentuk ulir
c. Gunakan oli/tap matic untuk pendingin dan pelumasan
untuk menjaga sisi potong tetap awet/tidak cepat aus
serta pekerjaan lebih ringan
d. Periksa hasil pengetapan dengan square line untuk
menjaga ketegaklurusan hasil, sebelum lubang dibuat
ulir. Sedangkan pengetapan pada mesin, ketegaklurusan
diposisikan dengan centre tap.
e. Jika kedudukan tap miring, maka dapat diperbaiki
dengan cara memberikan tekanan yang ringan pada
bagian berlawanan dan handle tap diputar
Kelompok 12 42
f. Setelah kedudukan tap sudah lurus dianjurkan memutar

tap kearah kebalikannya, ¼ atau ½ putaran untuk
memotong chip agar tidak mengganggu proses
penyayatan berikutnya. Dalam pengetapan yang dalam,
bahkan memutar kembali tap samapi keluar untuk
menghilangkan chip
g. Cek kembali hasil pengetapan dengan square line.
h. Lanjutkan pengetapan dengan tap no. 2 dan no. 3.
2.7.4 KERUSAKAN DAN PENYEBAB KERUSAKAN SNEI DAN

TAPPING
Ciri-ciri kerusakannya:
1. Sisi potong tap dan snei tumpul
2. Sisi potong tap dan snei patah
Penyebab kerusakan:
1. Umur penggunaan tap dan snei sudah terlalu lama.
2. Kesalahan penggunaan tap dan snei.
3. Kesalahan persiapan lubang yang akan ditap terlalu kecil atau
batang bahan yang akan di snei terlalu besar.
4. Pada saat tap dan snei digunakan tidak menggunakan cairan
pendingin (pelumas).
Kelompok 12 43
BAB III
METODOLOGI
3.1 FLOWCHART
Mulai
Studi Literatur
Mengikuti
Gambar
Pendahuluan
Persiapan Bahan,
Mesin, dan Alat
Pemesinan
Pengukuran Panjang Total

Bidang Kerja
Proses Gurdi
Proses Freis
Proses Snei dan Tapping
Proses Bubut
Gambar 3.1 Flowchart

Proses Sekrap
Hasil
Pemesinan
Selesai
Gambar 3.2 Flowchart (Lanjutan)
3.2 MESIN PERKAKAS YANG DIGUNAKAN

1. Mesin Bubut
Mesin bubut merupakan salah satu mesin perkakas yang digunakan
untuk merubah bentuk berbentuk silindris.[1]
Gambar 3.3 Contoh Mesin Bubut
2. Mesin Sekrap
Mesin sekrap merupakan mesin yang bergerak maju mundur sedangkan
bidang kerja berada pada posisi diam atau tidak bergerak. [1]
Kelompok 12 45
Gambar 3.4 Contoh Mesin Sekrap
3. Mesin Freis
Mesin freis merupakan mesin perkakas yang berguna untuk
mempertipis permukaan bidang kerja dan memotong bidang kerja
dengan mata pahat sejajar dengan permukaan bidang kerja. [1]
Gambar 3.5 Contoh Mesin Freis
Kelompok 12 46
4. Mesin Gurdi
Mesin gurdi merupakan mesin perkakas yang berguna untuk melubangi
bidang kerja, meluaskan atau melebarkan diameter bidang lubang kerja
yang dilakukan mata bor.[1]
Gambar 3.6 Contoh Mesin Gurdi
3.3 ALAT UKUR DAN ALAT BANTU

3.3.1 ALAT UKUR
1. Vernier Caliper / Jangka Sorong
Vernier caliper atau jangka sorong merupakan alat ukur untuk mengukur
diameter luar pada sebuah benda.[1]
Gambar 3.7 Vernier Caliper / Jangka Sorong
Kelompok 12 47
3.3.2 ALAT BANTU

1. Snei tapping
Snei merupakan alat bantu perkakas kerja bangku yang berguna untuk
membuat ulir luas, sedangkan tapping merupakan alat bantu perkakas
yang berguna untuk membuat ulir dalam.[1]
Gambar 3.8 Snei Tapping
2. Ragum
Ragum merupakan alat bantu yang berfungsi sebagai penjepit bidang
kerja agar bidang kerja tetap berada ditempat pemesinan.[1]
Gambar 3.9 Ragum
Kelompok 12 48
3. Kuas
Ada dua kuas yang digunakan untuk proses pemesinan yaitu kuas untuk
pembersih geram dan kuas untuk coolant.[1]
Gambar 3.10 Kuas
Kelompok 12 49
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 PERHITUNGAN ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN

4.1.1 PROSES BUBUT
1) Bubut Facing
Panjang awal = 106 mm
Panjang akhir = 100 mm
n = 180 rpm
a =3
f = 0,4 m/put
106+100 206
d = = =103 mm
2 2
lt = 30 mm
• Perhitungan Elemen Dasar Pemesinan

1. Kecepatan Potong (Vc)
π.d.n 3,14×103×180
Vc = 1000 = =58,22 m/min
1000
2. Kecepatan Makan (Vf)

Vf = f.n = 0,4 x 180 = 72 mm/min
3. Waktu Potong (tc)

lt 30
tc = = =0,417 min
Vf 72
4. Kecepatan Penghasilan Geram (Z)

Z=f.a.Vc =0.4×3×58,22=69,864
2) Bubut Turning
Diameter awal = 30 mm
Diameter akhir = 20 mm
30+20 50
d = = =25 mm
2 2
n = 180 rpm
a =5
f = 0,4 m/put
lt = 35 mm
• Perhitungan Elemen Dasar Pemesinan

π.d.n 3,14×25×180
Vc = = =14,13 m/min
1000 1000

Vf = f.n = 0,4 x 180 = 72 mm/min

lt 35
tc = = =0,4861 min
Vf 72

𝑐𝑚3
Z=f.a.Vc =0.4×5×14,13= 28,26 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
3) Bubut Threading
Diameter awal = 30
Diameter akhir = 16
30+16 46
d = 2
= 2
= 23 mm
n = 180 rpm
a =7
f = 0,4 m/put
lt = 20 mm
Kelompok 12 51
• Perhitungan elemen dasar pemesinan

1. Kecepatan potong (Vc)
π.d.n 3,14×23×180
Vc = 1000 = = 12,99 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
2. Kecepatan makan (Vf)

Vf =f.n = 0,4 x 180 = 72 mm/min

lt 20
tc = = =0,278 min
Vf 72

Z=f.a.Vc =0.4×7×12,99= 36,372
4.1.2 PROSES SEKRAP

a =1
f = 0,4
np = 86
lt = 450
w = 15

1. Kecepatan potong rata-rata (Vc)
np. lt(1+Rs)
Vc = 2000
86 .450.(1+0,5)
Vc =
2000
Vc = 29,025 m/min
2. Kecepatan makan
Vf = f x np
Vf = 0,4 x 86
Vf = 34,4 mm/min
Kelompok 12 52
3. Waktu pemotongan
w
tc = Vf
15
tc = 34,4
tc = 0,436 menit
4. Kecepatan penghasil geram

Z =axfxv
Z = 1 x 0,4 x 29, 025
Z = 11,61 cm3 /min
4.1.3 PROSES FREIS

1) Freis Atas
a = 0,5 mm
w = 30 mm
d = 20 mm
z = 4 gigi
n = 310 rpm
fz = 0,016 mm/gigi
lt = 40 mm

π×d×n
Vc =
1000
3,14×20×310
Vc =
1000
Vc =19,468 mm/min

Vf =fz ×n×z
Vf =0,016×310×4
Vf =19,8 m/min
Kelompok 12 53
3. Waktu Pemotongan (tc)

lt
tc =
Vf
40
tc =
19,8
tc =2,02 min
4. Kecepatan Penghasil Geram (Z)

π×d2 Vf
Z= ×
8 1000
3,14×202 19,8
Z= ×
8 1000
Z=3,1086 cm3/min
2) Freis Bawah
a = 0,5 mm
w = 30 mm
d = 20 mm
z = 4 gigi
n = 310 rpm
fz = 0,016 mm/gigi
lt = 40 mm

π×d×n
Vc =
1000
3,14×20×310
Vc =
1000
Vc =19,468 mm/min

Vf =fz ×n×z
Kelompok 12 54
Vf =0,016×310×4
Vf =19,8 m/min
3. Waktu Pemotongan (tc)

lt
tc =
Vf
40
tc =
19,8
tc =2,02 min
4. Kecepatan Pengahasil Geram (Z)

π×d2 V f
Z= × 1000
8
3,14×202 19,8
Z= 8
× 1000
Z=3,1086 cm3/min
4.1.4 PROSES GURDI

do = 8,5 mm
dm = 0 mm
a = 4,25 mm
fz = 0,2 mm/rev
n = 800 r/min
lt = 23 mm
z = 2 buah
i = 30 kali

1. Kecepatan potong (Vc)
𝜋𝑑𝑛
Vc = 1000
3,14 8,5 800
Vc = 1000
Vc = 21,352 ; m/ min
Kelompok 12 55
2. Kecepatan makan (Vf)

Vf = 2.fz.n
Vf = 0,2.2.800
Vf = 320
3. Waktu pemotongan (tc)

tc = lt.i / Vf
tc = 23.30 / 320
tc = 2,15
4. Kecepatan penghasilan geram (Z)

π d2 . Vf
Z= 4 . 1000
3,14. 8,5.8,5 . 320
Z=
4 . 1000
Z = 18,1492
4.2 TABEL HASIL PERHITUNGAN

4.2.1 PERHITUNGAN PROSES DARI BUBUT
Gambar 4.1 Gambar Kerja Awal
a) Facing Kanan
Gambar 4.2 Sebelum Proses Facing Kanan
Kelompok 12 56
Gambar 4.3 Sesudah Proses Facing Kanan
Tabel 4.1 Perencanaan Proses Facing Kanan

KONDISI PEMOTONGAN (CUTTING CONDITION )
URUTAN DESKRIPSI PROSES BUBUT
Tool do (mm) dm (mm) d a (mm) feedrate (mm/r) n (r/min) Vc (m/min) lt (mm) vf (mm/min) tc (min/prd) Z (cm3/menit)
1-1-1 Facing HSS 106 105 105,5 1 0,4 180 59,6286 30 72 0,416666667 23,85144
1-1-2 Facing HSS 105 104 104,5 1 0,4 180 59,0634 30 72 0,416666667 23,62536
1-1-3 Finishing HSS 104 103,5 103,8 0,5 0,4 180 58,6395 30 72 0,416666667 11,7279
1-1-4 Finishing HSS 103,5 103 103,3 0,5 0,4 180 58,3569 30 72 0,416666667 11,67138
b) Facing Kiri
Gambar 4.4 Sebelum Proses Facing Kiri
Gambar 4.5 Sesudah Proses Facing Kiri
Tabel 4.2 Perencanaan Proses Facing Kiri

1-2-1 Facing HSS 103 102 102,5 1 0,4 180 57,933 30 72 0,416666667 23,1732
1-2-2 Facing HSS 102 101 101,5 1 0,4 180 57,3678 30 72 0,416666667 22,94712
1-2-3 Finishing HSS 101 100,5 100,8 0,5 0,4 180 56,9439 30 72 0,416666667 11,38878
1-2-4 Finishing HSS 100,5 100 100,3 0,5 0,4 180 56,6613 30 72 0,416666667 11,33226
Kelompok 12 57
c) Roughing
Gambar 4.6 Sebelum Proses Roughing Kiri
Gambar 4.7 Sesudah Proses Roughing Kiri
Gambar 4.8 Sebelum Proses Roughing Kanan
Tabel 4.3 Perencanaan Proses Roughing

1-3-1 Roughing HSS 30 29 29,5 1 0,4 180 16,6734 35 72 0,486111111 6,66936
1-3-2 Roughing HSS 29 28 28,5 1 0,4 180 16,1082 35 72 0,486111111 6,44328
1-3-3 Roughing HSS 28 27 27,5 1 0,4 180 15,543 35 72 0,486111111 6,2172
1-3-4 Roughing HSS 27 26 26,5 1 0,4 180 14,9778 35 72 0,486111111 5,99112
1-3-5 Roughing HSS 26 25 25,5 1 0,4 180 14,4126 35 72 0,486111111 5,76504
1-4-1 Roughing HSS 30 29 29,5 1 0,4 180 16,6734 35 72 0,486111111 6,66936
1-4-2 Roughing HSS 29 28 28,5 1 0,4 180 16,1082 35 72 0,486111111 6,44328
1-4-3 Roughing HSS 28 27 27,5 1 0,4 180 15,543 35 72 0,486111111 6,2172
1-4-4 Roughing HSS 27 26 26,5 1 0,4 180 14,9778 35 72 0,486111111 5,99112
1-4-5 Finishing HSS 26 25,5 25,75 0,5 0,4 180 14,5539 35 72 0,486111111 2,91078
1-4-6 Finishing HSS 25,5 25 25,25 0,5 0,4 180 14,2713 35 72 0,486111111 2,85426
Kelompok 12 58
Gambar 4.9 Sesudah Proses Roughing Kanan
d) Threading
Gambar 4.10 Sebelum Proses Threading
Gambar 4.11 Sesudah Proses Threading
Tabel 4.4 Perencanaan Proses Threading

Kondisi Pemotongan
Jenis d dm a f n Vc lt Vf tc Z
Urutan
Proses pahat a1 aeq
(mm) (di) (b eq) (heq ) (rpm) (m/min) (mm) (mm/min) (min) (cm3/min)
1-5-1 Threading HSS 16 14,778 0,611 1,044 1,205 0,611 180 9,0432 20 109,963 0,182 6,659
1-5-2 Threading HSS 16 14,272 0,611 1,297 1,498 0,253 180 9,0432 20 45,548 0,439 3,427
1-5-3 Threading HSS 16 13,884 0,611 1,491 1,722 0,194 180 9,0432 20 34,950 0,572 3,023
1-5-4 Threading HSS 16 13,556 0,611 1,655 1,911 0,164 180 9,0432 20 29,465 0,679 2,829
Kelompok 12 59
4.2.2 PERHITUNGAN PROSES DARI SEKRAP
Gambar 4.12 Sebelum Proses Sekrap Atas
Gambar 4.13 Sesudah Proses Sekrap Atas
Tabel 4.5 Perencanaan Proses Sekrap

Kondisi Pemotongan
Urutan Jenis proses
V f
pahat a (mm) np(langkah/min) (m/min) (min/langkah) Vf Rs w ln lv lw Lt tc Z
2-1-1 Shaping HSS 1 86 29,025 0,4 34,4 1 15 - - - 450 0,43604651 11,6
2-1-2 Shaping HSS 1 86 29,025 0,4 34,4 1 15 - - - 450 0,43604651 11,6
2-1-3 Shaping HSS 1 86 29,025 0,4 34,4 1 15 - - - 450 0,43604651 11,6
Gambar 4.14 Sebelum Proses Sekrap Bawah
Kelompok 12 60
Gambar 4.15 Sesudah Proses Sekrap Bawah
4.2.3 PERHITUNGAN PROSES DARI FREIS
Gambar 4.16 Sebelum Proses Freis Atas
Gambar 4.17 Sesudah Proses Freis Atas
Tabel 4.6 Perencanaan Proses Freis

KONDISI PEMOTONGAN (CUTTING CONDITION)
URUTAN DESKRIPSI PROSES FRAIS TOOL 𝑡 𝑟 𝑛 𝑛 𝑡 𝑐 𝑐
(HSS/KARBIDA) (mm) (mm) (mm) (mm/r) (r/min) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm/min) (m/min) (min/prd) (mm) (cm3/min)
3-1-1 Slab Milling 0,5 20 10 10 10 20 40 19,468 2,02020202 30 3,1086
3-1-2 Slab Milling 0,5 20 10 10 10 20 40 19,468 2,02020202 30 3,1086
3-1-3 Slab Milling 0,4 20 10 10 10 20 40 19,468 2,02020202 30 3,1086
HSS, z = 4 gigi 20 0,015967742 310 19,8
3-1-4 Slab Milling 0,5 20 10 10 10 20 40 19,468 2,02020202 30 3,1086
3-1-5 Slab Milling 0,5 20 10 10 10 20 40 19,468 2,02020202 30 3,1086
3-1-6 Slab Milling 0,4 20 10 10 10 20 40 19,468 2,02020202 30 3,1086
Kelompok 12 61
Gambar 4.18 Sebelum Proses Freis Bawah
Gambar 4.19 Sesudah Proses Freis Bawah
4.2.4 PERHITUNGAN PROSES DARI GURDI
Gambar 4.20 Sebelum Proses Gurdi
Gambar 4.21 Sesudah Proses Gurdi
Kelompok 12 62
Tabel 4.7 Perencanaan Proses Gurdi

KONDISI PEMOTONGAN (CUTTING CONDITION)
URUTAN DESKRIPSI PROSES GURDI
Tool (HSS/Karbida) do (mm) dm (mm) a (mm) feedrate (mm/r) n (r/min) lt (mm) vf (mm/min) tc (min/prd) Z (cm3/min)
4-1-1 Dril ing HSS 8,5 0 4,25 0,2 800 23 320 0,71875 18,1492
4.2.5 PROSES DARI SNEI TAPPING
Gambar 4.22 Sebelum Proses Snei Tapping
Gambar 4.23 Sesudah Proses Snei Tapping
Kelompok 12 63
BAB V
PENUTUP
5.1 SARAN
Adapun saran untuk praktikum selanjutnya, seperti :
1. Lebih memahami pemaparan materi sebelum melakukan praktikum.
2. Berhati-hati dalam menggunakan peralatan mesin dan memastikan
mesin tersebut layak untuk digunakan.
3. Berpakaian sopan dan rapi dengan menggunakan kemeja serta celana
panjang bagi laki-laki dan rok panjang bagi perempuan.
4. Tidak menunda jadwal praktikum dan tidak terlambat saat praktikum.
5. Lebih memperhatikan kerapian penampilan seperti berambut pendek
dan tidak berwarna.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Budiyanto, Eko dan Lukito Dwi Yuono. 2021. Proses Manufaktur. Lampung:
CV. LADUNY ALIFATAMA.
[2] Kencanawati, Cok Istri. 2017. Proses Pemesinan. Denpasar: Universitas

Udayana.
[3] Rasyid, Syaharuddin. 2014. Teknologi Pengolahan Logam. Sleman:

DEPUBLISH.
[4] Rochmadi dan Ajar Permono. 2018. Mengenal Polimer dan Polimerisasi.
Yogyakarta: Gadjah Mada University Press.
[5] Sato,G. Takeshi.2003. Menggambar Mesin Menurut Standar

ISO.Jakarta:Pradnya Paramita.
[6] Suarsana. 2017. Ilmu Material Teknik. Denpasar: Universitas Udayana.
[7] Sulistyarini, Dwi Hadi, dkk. 2018. Pengantar Proses Manufaktur untuk Teknik
Industri. Malang: Universitas Brawijaya Press.
[8] Suprapto, Wahyono. 2017. Teknologi Pengecoran Logam. Malang: UB Press.

LAMPIRAN
LAMPIRAN A
(LEMBAR ASISTENSI)
LAMPIRAN B
(DOKUMENTASI
ASISTENSI)
1. Selasa, 12 Oktober 2021
2. Kamis, 14 Oktober 2021
3. Jum’at, 15 Oktober 2021

4. Sabtu, 16 Oktober 2021
LAMPIRAN C
(GAMBAR PRODUK)

Laporan Praktikum Proses Manufaktur LITP FT UNAND 2021

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Proses Manufaktur LITP FT UNAND 2021

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

LABORATORIUM INTI TEKNOLOGI PRODUKSI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

2.4.3 MATA POTONG PAHAT ............................................................. 27

LAMPIRAN B (DOKUMENTASI ASISTENSI)

Gambar 2.1 Jenis Garis dan Penggunaannya ........................................................ 4

Gambar 3.6 Contoh Mesin Gurdi ........................................................................ 47

Latin Arti Satuan

1.1 LATAR BELAKANG

2.1 GAMBAR TEKNIK

Gambar 2.1 Jenis Garis dan Penggunaannya[5]

2.1.3 CARA PENYEDERHANAAN ULIR

Gambar 2.2 Penyajian ulir[5]

Ulir tidak digambarkan menurut gambar proyeksi yang sebenarnya

Gambar 2.3 Definisi Istilah Mengenai Toleransi[5]

Gambar 2.4 Bagian Diagram Daerah Toleransi[5]

Beberapa jenis toleransi yaitu :

Toleransi linear untuk benda yang bersesuaian. Toleransi linear

Gambar 2.5 Toleransi Geometri[5]

Gambar 2.6 Daerah Suaian[5]

Suaian terbagi atas :

Gambar 2.7 Jenis Suaian[5]

2.2 PROSES PRODUKSI

2.2.1 PROSES PENGECORAN (CASTING)

Keuntungan proses pembentukan dengan pengecoran :

Kerugian proses pembentukan dengan pengecoran :

➢ Cetakan dalam Proses Pengecoran

2.2.2 PROSES PERAKITAN (ASSEMBLY PROCESS)

2.2.3 PROSES PEMBENTUKAN (FORMING)

Proses pembentukan logam terbagi dua yaitu bulk deformation dan

Empat proses dasar Bulk Deformation :

2. Sheet Metal Working

Tiga kategori utama sheet metal working :

2.2.4 PROSES PENYAMBUNGAN (JOINING)

1. Sambungan Non Permanen

Gambar 2.8 Baut[2]

Gambar 2.9 Pengelasan[2]

3. Sambungan Semi Permanen

Gambar 2.10 Paku[2]

2.2.5 PROSES METALURGI SERBUK (POWDER METALLURGY)

Kelebihan proses metalurgi serbuk, dikarenakan :

Kerugian proses metalurgi serbuk ialah :

Karakteristik proses metalurgi serbuk :

2.2.6 PROSES POLIMERISASI

2.2.7 PERUBAHAN SIFAT MEKANIK

kekerasan, kekenyalan, ketahanan lelah, ketahanan impak yang

2.2.8 PROSES PEMESINAN (MACHINING PROCESS)

Proses pemesinan dibagi menjadi lima yaitu :

Tabel 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin, Gerak

2. Berdasarkan Mesin Perkakas yang Digunakan

Tabel 2.2 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas[2]

3. Berdasarkan Jumlah Mata Potong

4 Mengfreis (Milling) Jamak

4. Berdasarkan Orientasi Permukaan

5. Berdasarkan Bentuk Pahat

a. Proses Konvensional → proses untuk mengubah suatu produk

2.3 ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN

• Kecepatan makan (feed rate )

• Kedalaman pemakanan (depth of cut)

dm = diameter akhir (mm)

• Waktu pemotongan (cutting time)

• Kecepatan Penghasilan Geram (Z)

2.3.2 PROSES SEKRAP