LAPORAN TEKNIK MANUFAKTUR

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR III
Laporan Ini Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Kelulusan Praktikum
Teknik Manufaktur III
Disusun Oleh :
Kelompok 19
Andika Dhimas A ( 2114181005 )

Febrian Wibisono ( 2114181030 )
Muhammad Daffa Fadhlurrohman ( 2114181035 )
Riyan Umara ( 2114181050 )
Aji Handoko ( 2114181051 )
Muhammad Ali Wardana ( 2114181052 )
LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI MANUFAKTUR
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
BANDUNG
2021
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN AKHIR TEKNIK MANUFAKTUR III
TEKNIK METALURGI
TAHUN AJARAN 2020/2021
Laporan Akhir Diterima Sebagai Salah Satu Tugas Praktikum
Teknik Manufaktur 3 di
Laboratorium Teknik Produksi
Jurusan Teknik Metalurgi – Fakultas Teknologi Manufaktur
Universitas Jenderal Achmad Yani
Bandung, 28-02-2021
Mengetahui,
Asisten Pembimbing Penulis,

Kelompok 19
Pratyas Sarah Hayyaulia KELOMPOK 19

NIM.2613171052
KATA PENGANTAR
Alhamdulilah, segala puji bagi Allah SWT Karena hanya dengan

bimbingan, petunjuk, dan kasih sayang-Nya akhirnya penulis mampu
menyelesaikan tugas laporan praktikum Teknik Manufaktur III.
Penyusun laporan praktikum Teknik Manufaktur III tidak lepas dari

berbagai pihak oleh karenaitu, penulis ingin berterimakasih kepada orang-
orang sekitar penulis yang secara langsung maupun tidak langsung ikut
terlibat dalam penulisan tugas laporan Teknik Manufaktur III.
Penulis berharap dengan adanya laporan praktikum Teknik

Manufaktur III ini, dapat memberikan manfaat bagi semua pihak, Tidak
dapat di pungkiri bahwa dengan keterbatasan waktu yang ada, masih
banyak terdapat kekurangan dari laporan ini, saran dan kritik untuk
perbaikan laporan ini sangat saya harapkan agar mampu membuahkan
hasil yang lebih baik.
Bandung, 1 Maret 2021
Kelompok 19
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v
DAFTAR TABEL ................................................................................................ vi
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2 Tujuan praktikum ................................................................................. 4
1.3 Perumusan Masalah.............................................................................. 4
1.4 Batasan Masalah ................................................................................... 4
1.5 Keterangan Praktikum .......................................................................... 5
1.6 Sistematika Penulisan........................................................................... 5
BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI ................................................. 6
2.1 Tujuan................................................................................................... 6
2.2 Teori Dasar ........................................................................................... 6
2.2.1 Cetakan ....................................................................................... 6
2.2.2 Bahan Cetakan ............................................................................ 8
2.2.3 Pola ........................................................................................... 10
2.2.4 Inti ............................................................................................. 13
2.2.5 Jenis Cetakan ............................................................................ 14
2.3 Metodologi Praktikum........................................................................ 16
2.3.1 Skema Proses ............................................................................ 16
2.3.2 Penjelasan Skema Proses .......................................................... 16
2.3.3 Gambar Proses .......................................................................... 18
2.4 Alat dan Bahan ................................................................................... 22
2.4.1 Alat ........................................................................................... 22
2.4.2 Bahan ........................................................................................ 22
2.5 Pengumpulan Data dan Pengolahan Data .......................................... 23
2.5.1 Pengumpulan Data .................................................................... 23
2.5.2 Pengolahan Data ....................................................................... 23
2.6 Analisa dan Pembahasan .................................................................... 25
2.7 Kesimpulan Dan Saran ....................................................................... 25
ii
2.7.1 Kesimpulan ............................................................................... 25
2.7.2 Saran ......................................................................................... 26
BAB III PELEBURAN DAN PENGECORAN LOGAM ............................... 27
3.1 Tujuan................................................................................................. 27
3.2 Teori Dasar ......................................................................................... 27
3.2.1 Prinsip Pencairan Muatan Pada Tungku Krusibel .................... 27
3.2.2 Peleburan Aluminium dan Paduannya ...................................... 28
3.3 Metodologi Penelitian ........................................................................ 32
3.3.1 Skema Proses ............................................................................ 32
3.3.3 Gambar Proses .......................................................................... 34
3.4 Alat dan Bahan ................................................................................... 37
3.4.1 Alat ........................................................................................... 37
3.4.2 Bahan ........................................................................................ 37
3.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data ................................................... 37
3.5.1 Pengumpulan Data .................................................................... 37
3.7 Kesimpulan dan Saran ........................................................................ 39
3.7.1 Kesimpulan ............................................................................... 39
3.7.2 Saran ......................................................................................... 39
BAB IV ANALISA CACAT CORAN ............................................................... 40
4.1 Tujuan................................................................................................. 40
4.2 Teori Dasar ......................................................................................... 40
4.2.1 Pembekuan Ingot dan Coran ..................................................... 40
4.2.2 Cacat Pada Pengecoran Logam ................................................ 41
4.2.3 Cacat Ekor Tikus ...................................................................... 42
4.2.4 Cacat Lubang-Lubang .............................................................. 43
4.2.5 Cacat Retakan ........................................................................... 47
4.2.6 Cacat Permukaan Kasar ............................................................ 48
4.3 Metodologi Penelitian ........................................................................ 53
4.3.1 Skema Proses ............................................................................ 53
4.3.3 Gambar Proses .......................................................................... 55
4.4 Alat dan Bahan ................................................................................... 57
iii
4.4.1 Alat ........................................................................................... 57
4.4.2 Bahan ........................................................................................ 57
4.5 Pengumpulan Data ............................................................................. 58
4.7 Kesimpulan dan Saran ........................................................................ 60
4.7.1 Kesimpulan ............................................................................... 60
LAMPIRAN ......................................................................................................... 61
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 65
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Contoh Gating System Pada Fluks ................................................ 7

Gambar 2. 2 Pasir Silika....................................................................................... 8
Gambar 2. 3 Bentonit............................................................................................ 8
Gambar 2. 4 Air .................................................................................................... 9
Gambar 2. 5 Gula Tetes ........................................................................................ 9
Gambar 2. 6 Contoh Jenis Pola ........................................................................ 11
Gambar 2. 7 Contoh Jenis Pola ......................................................................... 12
Gambar 2. 8 Skema Proses................................................................................. 16
Gambar 2. 9 Proses Pembuatan Cetakan Dan Inti .......................................... 20
Gambar 3. 1 Tungku Yang Digunakan Proses Peleburan Aluminium ......... 29
Gambar 3. 2 Diagram Alir Skema Proses......................................................... 32
Gambar 3. 3 Proses Peleburan Dan Pengecoran Logam ................................ 35
Gambar 4. 1 Cacat Ekor Tikus Dan Kekasaran Meluas................................. 42
Gambar 4. 2 Cacat Rongga Udara .................................................................... 43
Gambar 4. 3 Cacat Lubang Jarum.................................................................... 44
Gambar 4. 4 Cacat Rongga Gas ........................................................................ 45
Gambar 4. 5 Cacat Penyusutan Dalam ............................................................. 45
Gambar 4. 6 Cacat Penyusutan luar ................................................................. 46
Gambar 4. 7 Cacat Rongga Penyusutan ........................................................... 46
Gambar 4. 8 Cacat Retakan ............................................................................... 47
Gambar 4. 9 Cacat Cetakan Rontok ................................................................. 48
Gambar 4. 10 Cope Terdorong Ke Atas ........................................................... 49
Gambar 4. 11 Pelekat.......................................................................................... 50
Gambar 4. 12 Penyinteran ................................................................................. 50
Gambar 4. 13 Penetrasi Logam ......................................................................... 51
Gambar 4. 14 Cacat Salah Alir .......................................................................... 51
Gambar 4. 15 Diagram Alir Peleburan Dan Pengecoran Logam................... 53
Gambar 4. 16 Proses Analisa Cacat Coran ...................................................... 56
v
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Komposisi Bahan Cetakan ............................................................... 23

Tabel 2. 2 Pengolahan Data ................................................................................ 24
Tabel 3. 1 Titik Cair Dan Temperatur Penuangan .......................................... 30
Tabel 3. 2 Pengumpulan Data Peleburan Dan Pengecoran Logam ............... 37
Tabel 4. 1 Temperatur Dan Waktu Pouring Dan Tapping .............................. 58
vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Aplikasi logam dalam industri manufaktur sangat luas. Logam dapat
dimanfaatkan sebagai bahan perakit suatu produk hingga dalam proses packaging.
Pembuatan produk berbahan baku logam terdapat beberapa cara, dari teknik
casting (cetakan) hingga press. Contoh produk yang dapat dihasilkan dengan
teknik casting (cetakan) dengan bahan baku logam adalah aluminium dan
kuningan. Pembuatan produk berbahan baku logam membutuhkan proses
peleburan dengan suhu yang tinggi dan kemudian di cetak dengan cetakan yang
salah satunya menggunakan cetakan pasir.
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang semakin pesat di era
globalisasi membuat kebutuhan akan penggunaan material logam semakin
meningkat itu sebabnya industri pengecoran logam berupaya meningkatkan
produksi sehingga kebutuhan pasar terpenuhi. Dalam upaya meningkatkan
produksi, industri pengecoran logam dibutuhkan teknologi yang mampu
mendukung untuk menghasilkan produksi yang lebih besar. Komponen penting
dalam proses peleburan logam salah satunya yaitu tungku untuk meleburkan
bahan baku, kondisi pengoperasian di dalam tungku akan berlangsung pada
temperatur yang sangat tinggi oleh sebab itu dibutuhkan bahan isolator sebagai
pelapis dari material tungku. Bahan isolasi yang bertahan pada temperatur tinggi
guna melapisi tungku sering disebut dengan bata tahan api atau material
refraktori. Sehingga permintaan terhadap refraktori mengalami kenaikan dan sulit
untuk mendapatkannya. Refraktori tidak hanya digunakan pada tungku industri
pengecoran logam akan tetapi digunakan pada industri-industri lainnya untuk
melapisi komponen yang beroperasi pada temperatur yang relatif tinggi.
1
BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
Refraktori yang digunakan untuk lining tungku induksi pengecoran logam

berfungsi sebagai pelapis agar material tungku tidak rusak dan ikut meleleh pada
kondisi operasi. Peranan refraktori dalam industri pengecoran logam sangatlah
vital selain penggunaan dalam jumlah yang besar, refraktori mempunyai umur.
yang terbatas akibat pemakaian pada temperatur tinggi yang berlangsung
terus menerus. Akibatnya pada beberapa industri pengecoran dan industri lainnya
memerlukan biaya yang besar untuk melakukan perawatan yang intensif.
Berdasarkan komposisi kimia penyusunnya,material refraktori dapat dibedakan
menjadi beberapa jenis yaitu refraktori asam seperti silika (SiO2) , refraktori basa
seperti magnesia (MgO) , refraktori netral seperti alumina (Al2O3) dan refraktori
khusus seperti karbon, silicon karbida, zircon dan lainya. Masing-masing jenis
refraktori mempunyai keungulan yang biasa diaplikasikan dalam industri
pengecoran logam.
Hal utama yang perlu sangat diperhatikan disamping prinsip pemanasan dan
pencairan pada penggunaan tanur induksi adalah lapisan bahan tahan panas
(lining) yang berfungsi sebagai isolasi. Kualitas lining ini sangat berperan
terhadap fungsi, keselamatan kerja, metalurgi peleburan dan efisiensi [3]. Peranan
lining pada suatu tungku induksi peleburan baja dan besi cor akan memberikan
hasil peleburan yang baik dan beroperasinya tungku dipengaruhi oleh lining
refraktori tersebut. Apabila suatu tungku mengalami masalah dengan lining maka
otomatis tungku tersebut tidak dapat dioperasikan sehingga berakibat tidak
berjalannya operasi pada suatu industri pengecoran logam.
Disamping peranan lining yang sangat vital pada beroperasinya peleburan
logam, sebuah lining tungku induksi mengalami beban-beban yang harus diatasi
dan hal ini tidak mudah untuk dikontrol, sehingga diperlukan pengontrolan secara
terus menerus. Beban-beban yang harus diatasi oleh lining adalah:
1. Temperatur tinggi selama proses peleburan.
2. Perubahan temperatur dari tinggi ke rendah yang sangat cepat
(temperatur shock) dan berulang-ulang khususnya ketika bahan
baku dimuatkan.
3. Tahan terhadap beban pada kondisi perbaikan.
Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 2

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
4. Gaya-gaya mekanik yang dihasilkan oleh tekanan cairan,

benturan bahan baku (scrap) dan gesekan baik ketika bahan
masih beku ataupun telah mencair.
5. Efek-efek metalurgi dari reaksi-reaksi yang berlangsung antara
lining dengan bahan dan terak cair, unsur-unsur asing serta
merusak yang berasal dari bahan baku (Zn, Pb) yang pada
temperatur peleburan besi berada dalam keadaan sangat cair
sehingga mampu menyusup diantara celah-celah lining.
Kebanyakan industri pengecoran logam di Indonesia masih menggunakan
material refraktori akan tetapi sedikit sekali yang mengerti tentang komposisi
kimia, sifat dan karakteristik dari material refraktori, oleh karena itu kegagalan
material refraktori ketika digunakan dalam suatu proses sering ditemukan pada
industri pengecoran logam dan dapat berarti suatu bencana bagi industri tersebut
sehingga pemborosan biaya tidak dapat dihindari. Suatu lining akan mengalami
suatu degradasi yang dipengaruhi oleh faktor termal, reaksi kimia, fisik dan
mekanik. Oleh karena itu diperlukan suatu karakterisasi lining refraktori untuk
mengklasifikasikan sifat-sifatnya.
Penelitian ini memiliki tujuan yang akan dilakukan merupakan pembahasan
tentang sifat refraktorines dari refraktori yang digunakan untuk lining tungku
induksi besi cor yaitu refraktori jenis silika. Pengujian-pengujian yang akan
dilakukan antara lain Pengujian Pyrometric Cone Equivalent (PCE) merupakan
metode standar untuk mengevaluasi dimana refraktori mampu menahan sifatnya
ditemperatur tinggi dalam situasi tanpa tekanan. Pyrometric Cone Equivalen
(PCE) tersebut tidak digunakan sebagai indikasi sebuah titik lebur atau pelelehan
karena pengujian ini bukan sebuah pengukuran tapi sebuah perbandingan dari
perlakuan termal terhadap sampel refraktori yaitu refraktori silika dari stadarnya
(standart cone). Tujuan yang ingin dicapai yaitu menambah informasi kepada
pengguna refraktori pada industri pengolahan logam dan lainnya. Dengan
semakin banyaknya penggunaan logam maka kebutuhan refraktori pun akan
semakin meningkat, hal ini perlu diimbangi dengan pengetahuan mengenai sifat
refraktorines refraktori silika dengan harapan mengurangi kegagalan dalam

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
kondisi operasi serta mengefisiensikan biaya perawatan terhadap tungku

peleburan-nya.
1.2 Tujuan praktikum

Praktikum merupakan penerapan teori - teori yang pernah diberikan dalam
perkuliahan. Tujuan utama dari praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui proses atau teknik produksi pembuatan produk logam
melalui proses pengecoran logam.
2. Mengetahui besaran - besaran atau parameter proses yang terlibat dan
berpengaruh terhadap kualitas produk coran yang dihasilkan.
3. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui proses pengecoran
logam.
4. Mengetahui cacat - cacat yang terjadi dalam proses pengecoran logam.
1.3 Perumusan Masalah

Di dalam pembuatan laporan akhir ini, adapun ruang perumusan masalah
yaitu :
1. Bagaimana membuat rangka cetak dan inti dari pola yang sudah
ditentukan?
2. Bagaimana cara proses pengujian pasir kadar air, kadar lempung,
kekuatan tekan dan geser, dan distribusi besar butir dan bagaimana cara
membaca hasil pengukuran-nya?
3. Bagaimana cara melakukan proses peleburan dan pembekuan logam?
4. Bagaimana cara menganalisa cacat coran dari produk yang sudah
dihasilkan?
1.4 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang digunakan pada Praktikum Teknik
Manufaktur III adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana cara membuat cetakan pasir basah.
2. Jenis pasir yang digunakan dalam pembuatan pasir cetak basah adalah
pasir silica.
3. Bahan yang digunakan untuk pembuatan rangka cetakan adalah kayu.

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
4. Flux yang digunakan adalah NaCl dilapis dengan aluminium foil.

5. Tungku yang digunakan adalah tungku krusibel.
6. Bijih logam yang digunakan adalah Al2O3.
7. Cetakan yang digunakan adalah cetakan pasir basah.
8. Analisa cacat coran menggunakan metoda visual.
1.5 Keterangan Praktikum

1. Dosen Mata Kuliah : Martijanti ,S.T.,MT.
2. Kepala Laboratorium : Dr.Ir. Sutarno,M.T.
3. Asisten Wali : Pratyas Sarah Hayyaulia
4. Hari/Tanggal : Sabtu, 27 Feb 2021
5. Waktu : 13.00 – 18.00 WIB
6. Tempat : Lab. Teknik Produksi
7. Fakultas : Teknologi Manufaktur
8. Jurusan : Teknik Mesin
9. Universitas : Jenderal Achmad Yani
1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan pada laporan ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada Bab 1 Pendahuluan berisi paparan latar belakang masalah,
tujuan, perumusan masalah dan sistematika penulisan.
BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI
Bab ini menjelaskan tentang teori - teori dasar, tujuan, skema proses,
alat dan bahan, data dan pengamatan pembahasan, saran dan kesimpulan.
BAB III PELEBURAN DAN PENGECORAN LOGAM
BAB IV ANALISA CACAT CORAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
BAB II
PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI
2.1 Tujuan
Tujuan dari pembuatan cetakan dan inti ini adalah :
1. Dapat membuat cetakan pasir untuk membuat coran dari logam
2. Dapat membuat inti untuk rongga cetakan untuk membuat produk
coran berongga.
2.2 Teori Dasar

2.2.1 Cetakan
Cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena
memiliki keunggulan :
1. Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan
titanium
2. Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar
3. Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses tertua dalam
proses pembuatan benda dari bahan logam. Proses ini memberikan fleksibilitas
dan kemampuan / ke handalan yang tinggi, oleh karenanya proses pengecoran
merupakan proses dasar yang penting dalam pembuatan komponen mesin mesin
atau barang teknologi lainnya. Pembuatan cetakan merupakan bagian yang sangat
penting dalam proses pengecoran logam. Pembuatan cetakan diartikan sebagai
suatu kegiatan untuk mendapatkan rongga cetak yang siap diisi dengan logam
cair. Secara garis besar, tahapan yang perlu dilakukan saat perencanaan cetakan
adalah sebagai berikut :
1. Transformasi gambar produk menjadi gambar pola.
2. Perencanaan sistem saluran (gating system), sprue, down sprue, base sprue,
runner, ingate, dan riser.
3. Penetuan bahan pola dan proses pembuatan pola.
4. Penentuan bahan cetakan dan proses pembuatan cetakan.

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flask) yang terdiri dari dua bagian,
bagian atas disebut cope dan bagian bawah disebut drag. Kedua bagian kotak
cetakan disatukan pada tempat tertentu dengan pengunci.
1. Sprue
Sprue adalah bagian yang pertama kali untuk mengalirkan logam cair
kedalam cetakan. Bentuk dari sprue biasanya berbentuk kerucut, karena untuk
menghindari adanya turbulensi didalam cetakan. Turbulensi ini harus dihindari
karena gas – gas akan terperangkap didalam cetakan sehingga akan menyebabkan
porositas.
2. Runner
Merupakan bagian yang berfungsi mengalirkan aliran logam dari sprue ke
dalam cetakan (mold) atau core (inti cetakan). Bentuk gate biasanya silinder
dengan diameter tertentu.
3. Riser
Merupakan bagian yang berfungsi untuk membuang gas gas yang terjebak
didalam cetakan sehingga akan bebas dari porosity.
4. Gate
Merupakan bagian yang menghubungkan riser dan core (inti)
Gambar 2. 1 Contoh Gating System Pada Fluks
(Sumber : https://ftkceria.wordpress.com/)

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
2.2.2 Bahan Cetakan

Pada praktikum kali ini akan dipakai jenis cetakan pasir green sand atau
cetakan pasir basah dengan komposisi yang terdiri atas :
1. Campuran pasir silika (pasir silika baru 7,4 kg dan pasir lama 11,1 kg)
Gambar 2. 2 Pasir Silika
2. Bentonit (1,85 kg)
Gambar 2. 3 Bentonit

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
3. Air (0,74 kg)
Gambar 2. 4 Air
4. Gula tetes (0,37 kg)
Gambar 2. 5 Gula Tetes
Ukuran butir pasir yang kecil pada pasir silika akan menghasilkan
permukaan coran yang baik, tetapi ukuran butir pasir yang besar akan
menghasilkan permeabilitas yang tinggi, sehingga dapat mebebaskan gas gas pada
rongga cetak pada saat proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari butiran yang
tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dibandingkan
dengan butiran yang bulat, akan tetapi memiliki permeabilitas yang kurang baik.

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
Berikut adalah beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :

1. Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan
terhadap pengikisan yang dialiri oleh aliran logam cair.
2. Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas
dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah - celah pasir
cetak.
3. Stabilitas termal, kemampuan pasir pada pemukaan rongga cetak untuk
menahan keretakan dan pembekokan akibat sentuhan logam cair.
4. Kolapsibilitas, kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut
tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
5. Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan
kembali (didaur ulang).
Keuntungan cetakan pasir basah dapat langsung dipakai tanpa harus
menunggu cetakan kering. Cetakan pasir basah memiliki kekuatan yang rendah
sehingga tidak dapat dipakai untuk cetakan benda cor yang tipis atau cetakan inti
(core). Cetakan pasir basah memiliki kandungan air yang banyak, maka cacat
coran akan mudah terjadi.
Keuntungan dari penggunaan cetakan pasir basah antara lain :
1. Mudah dalam pembuatannya.
2. Dapat langsung dipakai setelah selesai dibuat.
3. Biaya relatif murah.
2.2.3 Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat
dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung
pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis
proses pengecoran yang digunakan.
Pola juga merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan
memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir
pengecoran. Bahan pola yang bisa digunakan antara lain kayu, plastik, dan logam.

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
Pada proses pengecoran ada beberapa kualifikasi jenis pola, antara lain :
1. Pola tunggal
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah
produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
2. Pola terpisah
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga
cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat
dihasilkan rumit dari pola tunggal.
3. Pola cope dan drug
Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi pada
pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang
terpisah. Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.
Gambar 2. 6 Contoh Jenis Pola
(Sumber : http://mochamadnurman.blogspot.com/)

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
Gambar 2. 7 Contoh Jenis Pola
Pola yang dipakai pada saat praktikum adalah pola cope dan drag, pola ini
hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi pada pola ini dua
bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola
ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.
Hal yang perlu diperhatikan dalam proses pembentukan pola atau model
cetakan pasir :
1. Ketepatan Ukuran Coran
Pada pembuatan pola harus diperhatikan beberapa hal antara lain:
pengaruh penyusutan logam cair, ketirusan, penyelesaian, distorsi dan
kelonggaran, sehingga kita dapat memperoleh benda cor yang benar-benar
sesuai dengan benda yang akan dibuat.
2. Penyusutan
Karena hampir semua jenis logam menyusut pada waktu pembekuan,
pada waktu membuat pola perlu ditambahkan ukuran penyusutan. Untuk
kemudahan, untuk besi cor dapat digunakan mister susut yang 1,04% atau
0,00104 mm/mm lebih panjang dari ukuran standar. Direncanakan suatu
roda gigi yang bila pemesinan telah selesai, mempunyai diameter luar 150
mm. Untuk brons perlu ditambah 1,56%, baja 2,08%, aluminium dan
magnesium 1,30%.

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
3. Tirus
Bila pola yang dapat diangkat dikeluarkan dari cetakan, kadang-kadang
tepi cetakan pasir yang bersentuhan dengan pola terangkat. Oleh karena itu
untuk memudahkan pengeluaran pola, maka sisi tegak pola dimiringkan.
Untuk permukaan luar, biasanya dipakai penambahan sebesar 1,04% hingga
2,08%. Untuk lubang di sebelah dalam dapat digunakan kemiringan sampai
6,25%.
4. Penyelesaian
Permukaan coran yang akan mengalami pemesinan biasanya diberi
tanda tertentu. Tanda tersebut berarti bahwa pola harus dipertebal, sehingga
cukup bahan untuk diselesaikan. Umumnya penambahan adalah 3,0 mm.
Untuk pola yang besar suaian tersebut harus ditambah karena ada
kemungkinan bahwa benda cor akan melengkung.
5. Distorsi
Distorsi terjadi pada benda coran dengan bentuk yang tidak teratur
karena sewaktu membeku terjadi penyusutan yang tidak merata.
Kemungkinan ini perlu diperhitungkan sewaktu membuat pola.
6. Kelonggaran
Bila pasir di sekitar pola ditumbuk-tumbuk kemudian pola dilepaskan,
pada umumnya ruangan pola akan lebih besar sedikit. Pada benda cor yang
besar atau benda cor yang tidak mengalami penyelesaian, hal ini dapat
diatasi dengan membuat pola yang kecil sedikit.
2.2.4 Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam
rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam
produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan,
inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak
rapuh).
Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan
pendukung agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet,
yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
lebur benda cor. Sebagai contoh, chaplet baja digunakan pada penuangan besi
tuang, setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat ke dalam benda
cor. bagian chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor selajutnya dipotong.
Inti digunakan bila benda cor tersebut memiliki permukaan dalam. Inti
merupakan model dengan skala penuh dari permukaan, dalam benda cor, yang
diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan, sehingga
logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti, untuk
membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari benda cor.
Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang
diinginkan. Seperti pada pola, ukuran inti harus mempertimbangkan penyusutan
dan pemesinan.
Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang – kadang memerlukan
pendukung agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet,
yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik
lebur benda cor. Sebagai contoh, chaplet baja digunakan pada penuangan besi
tuang, setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat ke dalam benda
cor bagian chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor selanjutnya dipotong.
2.2.5 Jenis Cetakan

Pada proses pengecoran ada beberapa jenis cetakan yang dapat digunakan,
diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Cetakan tidak permanen (expendable mold), hanya dapat digunakan satu kali
saja.
Contoh : - cetakan pasir (sand casting)
- cetakan kulit (shell mold casting)
- cetakan presisi (precision casting)
2. Cetakan permanen (permanent mold), dapat digunakan berulang-ulang
(biasanya dibuat dari logam).
Contoh : - gravity permanent mold casting
- pressure die casting
- centrifugal die casting

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
Ada lebih dari satu jenis cetakan pengecoran yang digunakan dalam
pengecoran logam. Masing-masing jenis cetakan digunakan oleh satu atau lebih
metode pengecoran logam. Ini kombinasi dari cetakan dan metode memungkinkan
untuk berbagai ukuran casting, jumlah dan sifat.
1. Grafit cetakan - Aluminium pengecoran sentrifugal sering menggunakan
cetakan grafit dan inti. Proses ini juga menggunakan pendinginan cepat
menghasilkan casting dengan kualitas tidak direproduksi oleh metode lain.
Grafit, sebagaimana berlian, adalah bentuk alotrop karbon, karena kedua
senyawa ini mirip namun struktur atomnya mempengaruhi sifat kimiawi dan
fisikanya. Grafit terdiri atas lapisan atom karbon, yang dapat menggelincir
dengan mudah. Artinya, grafit amat lembut, dan dapat digunakan sebagai
minyak pelumas untuk membuat peralatan mekanis bekerja lebih lancar.
Grafit sekarang umum digunakan sebagai "timbal" pada pensil. Grafit
berwarna kelabu. Akibat delokalisasi elektron antar-permukannya, grafit dapat
berfungsi sebagai konduktor listrik. Secara alamiah, grafit ditemukan di Sri
Lanka, Kanada dan Amerika Serikat. Grafit juga disebut sebagai timbal hitam.
Grafit dinamai oleh Abraham Gottlob Werner pada tahun 1789 dengan
mengambil kata dari bahasa Yunani. Grafit juga bisa dibuat menjadi isi pensil.
2. Cetakan pasir - Jenis cetakan pengecoran dibuat dari ditekan kering atau pasir
"hijau" yang terkandung dalam "botol" atau kotak. Menggunakan pola logam
atau kayu yang menciptakan rongga di pasir di mana logam cair dituangkan.

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
2.3 Metodologi Praktikum

2.3.1 Skema Proses
Menentukan Pola Produk
Drag di isi dengan pasir cetak dan dipadatkan
Cope beserta system saluran diisi dengan pasir

cetak dan di padatkan
Pola dan sistem saluran dilepaskan dari rangka
Cope dan Drag digabungkan dan dikunci
Logam cair dituangkan pada rangka cetakan
Setelah membuka dan dingin , Cerakan

dibongkar dan produk cor dibersihkan
Gambar 2. 8 Skema Proses
2.3.2 Penjelasan Skema Proses

Setelah pemilihan pola untuk produk cor yang akan dibuat, dilanjutkan
dengan tahapan-tahapan berikutnya yaitu :
1. Menyiapkan cetakan bagian bawah (drag) dan meletakan pola dibawahnya
dan bagian cope berada di bawah dari pola.
2. Pada kedua sisi pola ditambahkan talk agar saat pola dilepaskan dari rangka
cetakan tidak menempel sehingga tidak merusak rangka cetakan
3. Setelah itu drag diisi pasir cetak dan dipadatkan hingga penuh dan tutup
dengan papan kayu.
4. Setelah itu drag beserta pola dibalik untuk pengisian pada cetakan bagian
atas (cope) beserta sistem saluran.

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
5. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan sistem saluran dilepaskan
dari cetakan
6. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.
Pemasangan cope dan drag harus benar benar diperhatikan kesimetrisan dan
ketepatannya untuk menghindari kegagalan saat penuangan logam cair ke
rangka cetakan.
7. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor
dibersihkan dari sisa - sisa pasir cetakan.
8. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan
produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
2.3.3 Gambar Proses
Menyiapkan alat berupa cetakan dan bahan lainnya
Lalu pada kedua sisi pola ditambahkan talk

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
Setelah itu drag diisi pasir cetak dan dipadatkan
Setelah itu drag beserta pola dibalik untuk pengisian

pada cetakan bagian atas (cope) beserta sistem saluran

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan

sistem saluran dilepaskan dari cetakan
Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian

dituangkan logam cair

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan

produk cor dibersihkan dari sisa - sisa pasir cetakan.
Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan

berbagai metoda dan produk cor siap untuk
diperlakukan lebih lanjut.
Gambar 2. 9 Proses Pembuatan Cetakan Dan Inti

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
2.4 Alat dan Bahan

2.4.1 Alat
Alat yang digunakan dalam pembuatan cetakan dan inti ini adalah sebagai
berikut :
1. Timbangan Manual 1 Pcs
2. Timbangan Digital 1 Pcs
3. Meteran 1 Pcs
4. Mesin Mixer 1 Pcs
5. Sekop Kecil 1 Pcs
6. Ember 3 Pcs
7. Palu karet 1 Pcs
8. Palu besi 1 Pcs
9. Pengayak Pasir 1 Pcs
10. Peralatan Safety 1 Set
2.4.2 Bahan
Bahan yang digunakan dalam pembuatan cetakan dan inti ini adalah
sebagai berikut :
1. Papan kayu 1 Set
2. Paku 4 Pcs
3. Talk 1 Pcs
4. Pasir silika baru 7,4 Kg
5. Pasir silika bekas 11,1 Kg
6. Bentonit 1,85 Kg
7. Gula tetes 0,37 Kg
8. Air 0,74 Kg

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
2.5 Pengumpulan Data dan Pengolahan Data

2.5.1 Pengumpulan Data
Tabel 2. 1 Komposisi Bahan Cetakan
Komposisi Bahan Cetakan Pasir

Bahan Presentase
Pasir silika (11,1 kg bekas)
(7,4 kg baru)
Bentonit 1,85 kg
Air 0,74 kg
Gula tetes 0,37 kg
2.5.2 Pengolahan Data

Pada praktikum ini akan dipakai jenis cetakan pasir green sand atau cetakan
pasir basah dengan berat pasir basah yang digunakan adalah 27 kg untuk
menyesuaikan dengan rangka cetak yang telah disediakan.
Sehingga jumlah yang dibutuhkan pada masing masing komposisi adalah
sebagai berikut :

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
Tabel 2. 2 Pengolahan Data
Panjang : 25,1 cope / 25,1 drag cm

Dimensi rangka cetak Lebar : 25,3 cope / 25,3 drag cm
drag dan cope Tinggi : 9,5 cope / 8,6 drag cm
Volume rangka drag dan Vdrag = 5461,26 cm3 0,0054126 m3

cope Vcope = 6032,8 cm3 0,0060328 m3
Berat total 0,0054126 x 1922 = 10,4 kg
Ppasir = 1922 0,0060328 x 1922 = 11,6 kg
kg/m3 Wcope + Wdrag = 10,4 + 11,6 = 22
kg
84
22 x100 = 18,5 kg
Pasir silica 40
Pasir baru (40%) = 18,5 x = 7,4
100
(84%)
kg
60
Pasir yang dibutuhkan Pasir lama (60%) = 18,5 x =
100
11,1 kg
Bentomit 10
18,5 x 100 = 1,85 kg
(10%)
Air (4%) 4
18,5 x 100 = 0,74 kg
Gula tetes 2
18,5 x 100 = 0,37 kg
(2%)
Temperature Pouring (C) 787C
Temperature Tapping (C) 740C
Waktu Pouring (s) 42 Detik

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
2.6 Analisa dan Pembahasan

Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa faktor penting
seperti bentuk dan ukuran pasir. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan
pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut
diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.
Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang banyak digunakan dan paling
murah. Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup
mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Berikut
keunggulan dan kekurangan dari cetakan pasir basah :
1. Keunggulan :
a. Memiliki kolapsibilitas yang baik.
b. Permeabilitas baik.
c. Reusabilitas yang baik.
d. Murah.
2. Kelemahan :
a. Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa
coran, tergantung pada logam dan geometri coran.
2.7 Kesimpulan Dan Saran

2.7.1 Kesimpulan
1. Dalam praktikum pengecoran logam ini menggunakan cetakan pasir
2. Jenis cetakan pasir yang digunakan dalah type green sand
3. Jenis cetakan pasir type green sand merupakan jenis cetakan yang
paling mudah digunakan karena tidak perlu menunggu cetakan itu
kering.
4. Keuntungan dari cetakan pasir basah bisa langsung dipakai tanpa
harus menunggu cetakan kering.
5. Pada metode pengecoran menggunakan pasir basah bentonit berfungsi
sebagai pengeras, gula tetes berfungsi sebagai perekat, dan air
befungsi sebagai membantu melembabkan pasir.

BAB II PEMBUATAN
CETAKAN DAN INTI
KELOMPOK 19
2.7.2 Saran
1. Perbandingan komposisi bahan pasir cetakan harus sesuai.
2. Sebelum pasir di tuangkan di atas pola terlebih dahulu pola harus di
beri white powder agar licin atau pengangkatan pasir cetakan tidak
menempel pada sudut – sudut pola.
3. Pasir yang akan dituangkan pada pola harus di haluskan dahulu
dengan cara di ayak untuk mengurangi resiko cacat permukaan pada
benda coran.
4. Penekanan pasir pada pola harus merata agar kepadatan pasir lebih
rapat dan kuat pada saat logam cair di tuangkan pada cetakan.

BAB III
PELEBURAN DAN PENGECORAN LOGAM
3.1 Tujuan
Tujuan utama dari praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Mempelajari cara kerja tungku peleburan krusibel untuk logam –
logam non-ferro.
2. Mengetahui cara operasi untuk berbagai proses peleburan dan
pengecoran logam – logam non-ferro
3.2 Teori Dasar

3.2.1 Prinsip Pencairan Muatan Pada Tungku Krusibel
Pengecoran logam merupakan salah satu ilmu pengetahuan tertua yang
dipelajari oleh umat manusia. Walaupun telah berumur sangat tua, ilmu
pengecoran logam terus berkembang dengan pesatnya. Berbagai macam metode
pengecoran logam telah ditemukan dan terus disempurnakan, diantaranya adalah
centrifugal casting, investment casting, dan sand casting serta masih banyak lagi
metode-metode lainnya. Dalam memahami ilmu pengecoran logam tidaklah
cukup hanya dengan mengerti teori pengecoran logam semata, karena ilmu
pengecoran logam ini menuntut pula pemahaman dalam penerapannya baik
melalui eksperimen maupun praktikum.
Pengecoran membuat komponen dengan cara menuangkan bahan yang
dicairkan ke dalam cetakan. Bahan disini dapat berupa metal maupun non-metal.
Untuk mencairkan bahan diperlukan furnace (dapur kupola). Furnace adalah
sebuah dapur atau tempat yang dilengkapi dengan heater (pemanas). Bahan padat
dicairkan sampai suhu titik cair dan dapat ditambahkan campuran bahan seperti
chrom, silikon, titanium, aluminium dan lain-lain supaya bahan menjadi lebih
baik. Bahan yang sudah cair dapat dituangkan ke dalam cetakan.
27
BAB III PELEBURAN DAN
PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19
Prinsip kerja pencairan muatan pada tungku jenis krusibel dengan sumber
panas dari bahan bakar minyak (cair) atau arang (padat) adalah dengan cara
bahan bakar dimasukan kedalam ruang reaksi (buner) sehingga akan
menimbulkan panas dialirkan secara radiasi kedinding krusibel. Selanjutnya
energi panas ini dipindahkan secara konduksi kedalam muatan melalui dinding
krusibel. Reaksi pembakaran antara bahan bakar dengan oksigen (O2) dalam udara
menghasilkan gas CO2 dan H2O serta energi panas. Energi panas tersebut yang
diperlukan untuk mencairkan muatan dalam krusibel hingga mencair.
Proses pencampuran antara bahan bakar dan oksigen dalam udara,
berlangsung sangat pendek. Pemanasan bahan bakar dan bara dilakukan sangat
cepat, karena pemanasan inilah senyawa-senyawa hidrokarbon tersebut terurai
menjadi senyawa-senyawa yang lebih ringan dengan unsur dasar karbon dan
hidrogen. Sebagai hasil dekomposisi thermal ini, sebagian besar pembakaran
terjadi antara hidrogen dan karbon elemental. Unsur hidrogen terbakar dengan
nyala api yang tidak terlihat (luminous flame). Sementara unsur karbon terbakar
dengan nyala api kuning yang khas (yellow flame).
3.2.2 Peleburan Aluminium dan Paduannya

Aluminium murni dan paduan aluminium dapat dicairkan dengan berbagai
cara. Tungku coreless, channel induction, crusible, open-heart reveratory
furnaces yang memakai sumber panas dari gas atau bahan bakar minyak, dan
tungku electric resistance serta electric radiation adalah jenis-jenis tungku yang
biasa digunakan.
Salah satu jenis tungku peleburan logam yang banyak digunakan yaitu
sealed crusible furnace (Gambar ). Dengtan kerangka yang terbuat dari baja yang
dilas , bagian atas ditutup lembaran bajayang dilapisi dengan bata tahan api,
bagian lining terbuat dari bata taha api setebal 3-4 in. Tungku krusibel biasanya
digunakan untuk peleburan logam non ferrous, seperti aluminium, seng, tembaga
dan timah. Pada tungku peleburan ini, crusible biasanya tebuat dari tanah liat atau
grafit yang terletak didalam ruang pembakaran.

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19
Gambar 3. 1 Tungku Yang Digunakan Proses Peleburan Aluminium
(Sumber :High Performance Casting by Elihu F. Bradley 1989)

Crusible yang terbuat dari besi cor atau baja digunakan dengan tujuan untuk
menyediakan panas yang cukup bagi logam sehingga temperatur logam cair
constan. Crusible jenis ini mempunyai konduktivitas panas dan kekuatan mekanik
yang baik. Tetapi crusible yang terbuat dari besi cor atau baja mempunyai
kelemahan, yaitu unsur FE dapat larut kedalam logam aluminium cair. Untuk
menanggulangi hal ini tungku harus sering dibersihkan dan dilapisi dengan
refraktory wash.

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19
Tabel 3. 1 Titik Cair Dan Temperatur Penuangan Dari Paduan Aluminium
Paduan & Tem. Mulai Tem. Akhir Tem.

Komposisi Cair Cair (oC) Penuangan
(oC) (oC)
Al – 4,5 Cu 521 644 700 – 780
Al – 4Cu – 3Si 521 627 700 – 780
Al – 4,5Cu – 5Si 521 613 700 – 780
Al – 12Si 547 582 670 – 750
Al – 9,5 Si – 0,5Mg 557 596 670 – 740
Al – 3,5 Cu – 8,5Si 538 593 700 – 780
Al – 3,5 Si – 0,3Mg 557 613 700 – 780
Al – 4Cu – 1,5Mg – 532 635 700 – 760
2 Ni
Al – 3,8Mg 599 641 700 – 760
Al – 10Mg 499 604 700 – 760
Al – 12Si – 0,8Cu – 538 566 670 – 740
1,7Mg – 2,5Ni
Al – 9 - Si – 3,5Cu 520 582 670 – 740
– 0,8Mg – 0,8Ni
Logam yang kita lebur adalah logam aluminium. Aluminium saat ini ialah
logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk
komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Juga dipakai pada alat-alat
rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan,
kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair
dari alumunium murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur
paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya
dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium, timah dan
lain-lain. Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas
hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang
mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya.

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19
Reaksi kimianya: 3H2O +2AL 6 H + AL2O3 Steam Alumunium Hidrogen

Alumunium oxide Untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat
dilakukan beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair
menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai
penyebab porositas pada alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas
nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam
cetakan. atau dengan cara menggunakan flux . Yaitu flux ditaburkan pada
permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak
dapat masuk kedalam alumunium cair. Ada 4 macam flux yang dipakai dalam
membuat produk alumunium menjadi lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupum
mekanik, yaitu:
1. Covering fluxes
Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair.
2. Cleaning fluxes
Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair.
3. Degassing fluxes
Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang
terjebak dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas.
4. Drossing-off fluxes
Digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses.

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19
3.3 Metodologi Penelitian

3.3.1 Skema Proses
Siapkan alat dan bahan yang akan digunakan
Pemanasan tungku
Peleburan aluminium
Cek temperature pouring
Tuang aluminium cair pada cetakan
Buka cetakan
Ambil produk dan bersihkan dari sisa pasir
Analisa dan pembahasan
Kesimpulan
Gambar 3. 2 Diagram Alir Skema Proses

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19

1. Siapkan alat dan bahan sebelum melaksanakan proses peleburan
aluminium ,seperti tungku peleburan,penjepit.
2. Pemanaskan tungku agar Aluminium yang akan di cairkan tidak
terlalu lama.
3. Peleburan aluminium sesuai material yang akan dibuat yaitu
berbahan dasar aluminium.
4. Pengecekan temperature pouring bertujuan agar aluminium
mencair dengan sempurna sesuai temperature melting
aluminium.
5. Pengecekan temperature pouring bertujuan agar aluminium
mencair dengan sempurna sesuai temperature melting
aluminium.
6. Penuangan aluminium cair pada cetakan di mulai dari pouring
terlebih dahulu agar tidak terjadi turbulensi saat penuangan.
7. Pembukaan cetakan dan pembersihan produk dari sisa cetakan
pasir silika yang menempel dan pendinginan menggunakan air.
8. Analisa dan catat hasil produk ,baik dimensi maupun cacat pada
saat pengecoran.

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19
3.3.3 Gambar Proses
Siapkan alat dan bahan
Proses memanaskan tungku

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19
Simulasi penuangan logam cair ke dalam cetakan
Penuangan logam cair ke dalam cetakan

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19
Saat membuka cetakan
Saat poses menganalisa dan kesimpulan

Ga,n
Gambar 3. 3 Proses Peleburan Dan Pengecoran Logam
ar 3.3

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19
3.4 Alat dan Bahan

3.4.1 Alat
Alat yang digunakan pada proses peleburan dan penuangan logam ini adalah
sebagai berikut :
1. Tabung gas 1 buah
2. Tungku Krusibel 1 buah
3. Cawan 1 buah
4. Alat pengukur suhu 1 buah
5. Apron 3 buah
6. Sarung tangan 3 pasang
7. Sepatu safety 1 pasang
3.4.2 Bahan
Bahan yang digunakan pada proses peleburan dan penuangan logam ini
adalah sebagai berikut :
1. Alumunium
2. Garam
3.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data

3.5.1 Pengumpulan Data
Tabel 3. 2 Pengumpulan Data Peleburan dan Pengecoran Logam
Temperature tapping (℃) 740℃

Temperature pouring (℃) 787℃
Waktu pouring (s) 42 s

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19

Pada praktikum kali ini yaitu praktikum teknik manufaktur 3 peleburan dan
pengecoran logam menggunakan tungku krusibel dengan menggunakan api dari
gas LPG. Penggunaan tungku krusibel ini bertujuan untuk menyediakan panas
yang cukup bagi logam sehingga temperatur logam cair konstan. Crusible jenis ini
mempunyai konduktivitas panas dan kekuatan mekanik yang baik. Tetapi karena
Crusible ini memiliki kelemahan yaotu unusr Fe dapat larut dalam logam
aluminium cair. Maka untuk menanggulangi hal ini tungku harus dering
dibersihkan dan dilapisi dengan refraktory wash.
Karena pada praktikum kali ini kita menggunakan bahan aluminium yang
memiliki temperatur lebur 740℃ pada temperature tapping dan temperature
pouring didapat pada 787℃ dan didapat pula waktu pouring selama 42 detik,
Temperatur tungku yang digunakan pada saat penuangan harus dilebihkan
dari titik cair bahan (Aluminium) agar menjaga temperature titik cair tidak turun
pada saat penuangan karena ketika tungku di buka terjadi penurunan suhu pada
tungku yang sangat drastis.
Posisi pada saat penuangan di atur senyaman mungkin dan jangan mengenai
cetakan kayu, agar cairan logam tidak tumpah pada saat penuangan.
Pada saat penuangan harus melalui pouring terlebih dahulu jangan langsung
pada sprue nya agar menghindari turbulensi cairan logam pada saat penuangan
Waktu yang digunakan pada saat penuangan harus secepat mungkin dan
laminer agar cairan logam tidak mengalami pembekuan sebelum cairan di
tuangkan

PENGECORAN LOGAM
KELOMPOK 19
3.7 Kesimpulan dan Saran

3.7.1 Kesimpulan
1. Sempurna tidaknya produk/benda hasil coran sangat dipengarhi oleh
temperature pada saat penuangan , posisi penuangan , dan waktu
penuangan.
2. Temperatur puring 787 °C
3. Temperatur tapping 740 °C
4. Waktu pouring 42 detik
3.7.2 Saran
1. Proses pemanasan dan pencairan logam (aluminium) sebaiknya
dilakukan pada saat sbelum praktikum di mulai agar mempersingkat
waktu praktikum dikarenakan untuk mencairkan logam membutuh
waktu yang lama.
2. Pada proses penuangan logam alminium cair haruslah konstan. Agar
cairan mengalir secara laminer dan tidak terjadi turbulensi.
3. Utamakan keselamatan kerja pada saat proses penuangan logam cair
atau aluminium cair sesuai dengan standar yang digunakan.

BAB IV
ANALISA CACAT CORAN
4.1 Tujuan
1. Praktikan mengetahui cara-cara pada pengecoran logam.
2. Mengetahui alur kerja dan proses pengecoran logam.
3. Mengetahui hasil pengecoran pada media sand casting.
4. Mengetahui peleburan pada logam aluminium pada tungku.
4.2 Teori Dasar

4.2.1 Pembekuan Ingot dan Coran
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini
mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang
pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus) yang sempit
menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot
terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga
pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada
bagian tengah atau disebut pipe.
Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy
zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.
Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro
(perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti
yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang
menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu :
1. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
2. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
3. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
4. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan
pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat
dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).
40
BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
4.2.2 Cacat Pada Pengecoran Logam

Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari
pembuatan cetakan, proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk
menghasilkan coran yang baik maka semuanya harus direncanakan dan dilakukan
dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi ketidak sempurnaan atau
cacat. Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh bebrapa faktor yaitu :
1. Desain pengecoran dan pola.
2. Pasir cetak dan desain cetakan dan inti.
3. Komposisi muatan logam.
4. Proses peleburan dan penuangan.
5. Sistim saluran masuk dan penambah.
Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat cacat
coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas.
2. Lubang-lubang.
3. Retakan.
4. Permukaan kasar.
5. Salah alir.
6. Kesalahan ukuran.
7. Inklusi dan struktur tak seragam.
8. Deformasi.
9. Cacat-cacat tak nampak.
Cacat-cacat tersebut umumnya disebabkan oleh perencanaan, bahan yang
dipakai, proses, dann perencanaan dalam coran. Walaupun terdapat bentuk cacat
yang yang sama, tapi sebabnya akan berbeda-beda. Oleh karna itu dalam makalah
ini akan akan dibahas hal penyebab dan pencegahanya.
Laboratoriuum Teknik Produksi 2020/2021 41

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
4.2.3 Cacat Ekor Tikus

Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan
mata. Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir
permukaan cetakan yang mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut.
Kekasaran yang meluas merupakan cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh
pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat ekor tikus dan kekasaran yang meluas
dapat dilihat pada gambar
Gambar 4. 1 Cacat Ekor Tikus Dan Kekasaran Meluas
Penyebab cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan oleh :
1. Kecepatan penuangan terlalu lambat.
2. Temperatur penuangan terlalu tinggi.
3. Ketahanan panas pasir cetak rendah.
4. Terjadi pemanasan setempat.
5. Pasir cetak banyak mengandung unsur kental atau lumpur.
6. Perbaikan cetakan yang tidak sempurna.
7. Pelapisan cetakan yang terlalu tebal.
8. Kepadatan cetakan pasir yang kurang.
9. Lubang angin pada cetakan kurang.
Untuk mencegah timbulnya cacat di atas dapat dilakukan dengan
merencanakan pembuatan cetakan, peleburan dan penuangan yang baik. Langkah-
langkah yang dapat dilakukan adalah :
1. Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak benyak
mengandung unsur lumpur.
2. Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang angin
yang cukup dan pelapisan tipis yang merata.
3. Membuat saluran turun yang tepat, sesuai bentuk coran.

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
4. Mengecek temperature logam sebelum penuangan, tempertur tuang harus

sesuai yang disyaratkan.
5. Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan kontinyu.
4.2.4 Cacat Lubang-Lubang

Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk
cacat lubang-lubang dapat dibedakan menjadi beberapa bentuk penyebab dan
pencegahannya, yaitu sebagai berikut:
Gambar 4. 2 Cacat Rongga Udara
Rongga udara seperti yang ditunjukaan dalam gambar, adalah cacat yang
paling banyak terjadi dalam berbagai bentuk. Rongga udara dapat muncul sebagai
lubang pada permukaan atau dalam coran, terutama sedikit dibawah permukaan
yang merupakan rongga- rongga bulat. Mereka mempunyai warna-warna yang
berbeda-beda sesuai dengan sebab terjadinya cacat, yaitu warna karna oksidasi
atau warna karna tidak teroksidasi. Pada besi cor dan baja cor, berwarna hitam
ataupun biru, pada paduan tembaga, berwarna coklat atau kuning. Secara garis
besar cacat rongga udara digolongkan menjadi dua secara kasar yaitu disebabkan
dari logam cair dan disebabkan gas dari cetakan, dan sebab lainnya ialah:
1. Logam cair yang dioksidasi
2. Tidak cukup keringnya saluran cerat dan ladel, logam cair membawa gas
3. Temperatur dalam penuangan yang rendah
4. Penuangan logam yang terlalu lambat
5. Cawan tuang dan saluran tuang yang basah
6. Lubang angin yang tidak memadai pada inti
7. Permeabilitas yang kurang sempurna
8. Terlalu banyaknya gas yang timbul dalam cetakan dan tidak dihiraukan
9. Rongga udara oleh penyangga, cil atau cil dalam
Untuk mencegah sebab-sebabab atas maka dapat dilakukan dengan
mengikuti cara pencegahan sebagai berikut:

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
1. Dalam peleburan dengan kupola, perlu mendapat cairan logam yang bersih
yaitu dengan menjaga tingginya alas kokas, dengan menghidari tiupan yang
terlalu tinggi, dengan menghilangkan kelembapan pada dasar dan dinding
oleh pemanasan mula dan dengan mempergunakan zat penghalang oksid.
Selanjutnya perlu mendapat logam cair bertemperatur tinggi dengan
mengatur jumlah kokas, secara sempurna. Saluran dan ladel harus
dikeringkan sampai kering sekali.
2. Rongga udara bisa terjadi dengan mudah terutama pada temperatur
penuangan yang rendah. Apabila letak saluran turun tidak baik dan waktu
penuangan terlalu lama, maka rongga udara akan mudah terjadi. Oleh karna
itu perlu memasang saluran turun pada tempat yang benar dan menuangkan
logam cair bertemperatur cocok dengan kecepatan yang cukup cepat.
3. Rongga udara bisa disebabkan oleh permeabilitas, cetakan yang tidak baik,
oleh uap air setempat, dan oleh bahan-bahan yang berbentuk gas. Oleh
karna itu jumlah gas harus diusahkan sekecil mungkin.
4. Pada pengeluaran gas yang tidak sempurna, terutamauntuk inti yang
terselubungi logam cair, maka rongga udara akan memmbentuk cacat yang
tak dapat dihindarkan. Sesuai dengan ukuran inti, jalan untuk membuat gas
dengan lubang angin atau dengan mencampur sinder kokas atau dengan
mengeluarkan gas dari telapak inti
5. Kalau tinggi penuangan terlalu rendah, tekanan logam cair akan menjadi
lebih kecil dari pada tekanan gas dalam cetakan. Oleh karana itu tinggi
penuangan yang rendah dapat menyebabkan rongga udara.
Gambar 4. 3 Cacat Lubang Jarum
Cacat lubang jarum ialah dimana permukaan dalamnya halus dan berbentuk
bola. Ukuran cacat ini ialah dibawah 1 sampai 2 mm sangat kecil dan berbentuk
seperti bekas tusukan jarum. Dalam banyak kejadian lubang jarum tersebar pada
permukaan dalamnya berwana perak atau berwarna biru karena oksidasi. Sebab

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
utamanya ialah sama halnya akibat dari hal yang terjadi pada cacat rongga dan
cara pencegahannya juga sama dengan pencegahan cacat rongga udara.
Gambar 4. 4 Cacat Rongga Gas
Rongga gas adalah bentuk lain dari rongga udara, yang timbbul disekitar
rongga udara atau cil dalam. Bagian dalamnya halus dan ukurannya berbeda.
Sebabnya ialah kalau permukaan cil, pennyangga dan sebagainya yang
bersentuhan dengan logam cair, berkarat atau terdapat bahan yang bisa menguap,
maka hal ini akan menyebabkan rongga gas. Sebab lainnya ialah uap air dari
cetakan mengembun pada permukaan cil yang kemudian karena panasnya logam
cair akan tebentuk gas.
Untuk pencegahannya ialah cil atau penyangga yang berkarat, harus dipolis
daahulu sebelum di pasang. Untuk mencegah karat, cil harus dilapisi dengan
menggunakan timah. Pelapisan dengan menggunakan solder akan mengakibatkan
rongga udara. Pada permukaan yang bersentuhan dengan logam cair sering dibuat
lubang-lubang untuk dapat mengelurakan gas dengan mudah. Rongga udara yang
disebabkan penyangga dapatmengakibatakan kebocoran bagi coran yang harus
kedap terhadap tekanan, sehingga akhirnya coran harus ditolak. Jika temperatur
inti dan cetakan berebeda pada waktu pemasangan, maka uap air akan
mengembun pada bagian yang lebih dingin dandisini akan terjadi rongga udara.
Gambar 4. 5 Cacat Penyusutan Dalam
Penyusutan dalam adalah lubang cacat disebabkan karena pengecilan yang

terjadi ketika logam membeku. Bagian dalamnya biasanya dikelilingi oleh kristal-
kristal dendrit dan cacat ini tidak tampak pada permukaan. Pada coran besi, warna
permukaan dalamnya adalah biru.

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
Gambar 4. 6 Cacat Penyusutan Luar
Penyusutan luar memberikan lubang pada permukaan luar dari coran, yang
disebabkan karna penyusutan pada pembekuan logam cair.
Gambar 4. 7 Cacat Rongga Penyusutan
Rongga penyusutan mempunyai sebab-sebab yang sama seperti pada

penyusutan dalam dan luar. Dan mereka dapat terjadi pada bagian yang tebal yang
membeku terakhir. Cacat ini terdiri dari lubang-lubang kecil dengan permukaan
dalam berkristal dendrit kasar yang bisa timbul pada bagian tebal, bagian
pertemuan, cekungan filet dan sebagainya.

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
4.2.5 Cacat Retakan

Retakan secara luas dibagi menjadi retak penyusutan dan retak karena
tegangan sisa, sebabnya berbeda satu sama lain. Retak penyusutan sering kali
terjadi pada bagian filet yang tajam dari suatu coran. Lebar retakan berbeda, tetapi
bentuk retakan tidak tajam. Salah satu retakan yang disebabkan tegangan sisa
adalah robekan panas yang terjadi pada temperature tinggi, dan lainnya retakan
pada temperatur rendah. Keduanya disebabkan karena pendinginan tak seimbang
pada penyusutan. Robekan panas tidak tajam dan dalam beberapa hal tidak
kontinu, tetapi robekan pada temperature rendah, tidak lebar, runcing, dan lurus.
Gambar 4. 8 Cacat Retakan
Penyebabnya, Kalau bagian yang sedang membeku menyusut, bagian beku

menarik logam yang belum cukup membeku, sehingga terjadi retakan penyusutan.
Selanjutnya retakan bisa menjadi besar karena penyusutan dalam keadaan padat.
Retak penyusutan mudah terjadi pada bagian persilangan dinding tebal dan sudut-
sudut tajam. Kalau bagian ini tersapu oleh logam cair untuk waktu yang lama,
maka retak penyusutan mudah diteruskan.
Sebab-sebab retakan karena tegangan sisa adalah sebagai berikut:
1. Persoalan pada perencanaan coran memberikan pengaruh besar pada cacat
macam ini. Tegangan timbul karena perbedaan pembekuan dan waktu
penyusutan disebabkan oleh ketidak seragaman tebal dinding.
2. Pemuaian cetakan, inti atau besi inti menahan penyusutan dari coran.
3. Saluran turun dan penambah menambah ketidak seragaan pada pendinginan.
Cara pencegahan dari retakan penyusutan sisa adalah sebagai berikut:
1. Pembekuan harus seragam dengan mempergunkan cil pada bagian
persilangan dari irisan.
2. Logam cair harus diisikan bukan dari satu tempat tetapi dari beberapa
tempat secara merata.
3. Waktu penuangan harus singkat.

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
4. Sudut-sudut tajam dari coran harus dihindarkan. Tiap sudut harus dibulatkan
sengan jari-jari lengkungan yang telh ditentukan.
5. Perubahan mendadak dari irisan harus dihindarkan sebanyak mungkin.
Kalau perlu perubahan irisan dibuat secara berngsur angsur.
Cara-cara penceghan retakan oleh tegangan sisa adalah sebagai berikut:
1. Dalam perencanaan, tiap bagian dari coran harus dibuat seragam pada
ketebalan dindingnya.
2. Kalau perubahan tebal dinding pada konstruksi tak dapat dihindarkan atau
rencana penuangan harus dirubah.
3. Bagian persilngan harus dibulatkan.
4. Harus dipergunakan rusuk-rusuk penguat.
5. Setelah operasi penuangan selesai, besi inti harus dipotong dan dipecahkan
agar penyusutan lebih mudah.
6. Pasir yang menutupi besi inti dari coran yang berukuran besar tebalnya
harus diatas 50 mm.
7. Satu lubang harus dibuat di bagian tengah inti. Atau sinder kokas, dan lain
sebagainya dicampurkan untuk membuat sifat empuk.
8. Setelah penuangan, coran harus didinginkan perlahan-lahan dalam cetakan.
4.2.6 Cacat Permukaan Kasar

Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar.
Cacat ini dikarenakan oleh beberapa faktor seperti : cetakan rontok, kup terdorong
ke atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi logam. Bentuk, penyebab dan
pencegahan cacat permukaan kasar dapat dilihat Sebagai berikut :
Gambar 4. 9 Cacat Cetakan Rontok

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
Ciri utamanya ialah bentuk bengkakan yang tak menentu yang disebabkan
oleh pecahnya cetakan dan pecahnya pasir ini menyebabkan inklusi pasir di
tempat lain.
Penyebab utamanya ialah karna beberapa hal yaitu:
1. Penumbukan yang tidak cukup karena kecerobohan pada pembuatan
cetakan dan cara penguatan dengan jarum-jarum adlah tidak baik. Bagian
yang lemah dari cetakan yang pecah karena penarikan pola yang tidak hati-
hati, atau kemiringan pola yang tidak cukup.
2. Kekuatan pasir yang tidak cukup tinggi
3. Saat memegang cetakan terlalu kasar
Kebanyakan dari sebab-sebab diatas pada dasarnya diakibatkan karna
kecerobohan dalam proses pengerjaan, maka harus di usahan lebih hati-hati dan
lebih teliti dalam bekerja.
Gambar 4. 10 Cope Terdorong Ke Atas
Ciri khas dari pemasangan cope dan drag, sebagian dari cetakan mungkin
rontok dan jatuh di dalam cetakan. Akibatnya pembengkakan terjadi disana, dan
pecahan pasir menyebabkan ingklusi pada pasir tempat jatuh tadi. Kalau
pembuatan cetakan dari bagian-bagian yang harus cocok tidak dilakukan dengan
baik, maka bagian cetakan yang cembung mungkin akan rontok dan pecahan pasir
akan jatuh kedalam cetakan. Oleh karena itu inklusi pasir dapat terjadi didalam
cope. Untuk melakukan pencegahan maka permukaan pisah harus dibuat rata
dengan mengggunakan papan, atau cetakan harus diapasang setelah dilakukan
pemeriksaan dilakukan terhadap ketidak teraturan permukaan pisah dan
pemeriksaan bagian dalam cetakan dengan menggandakan pemasangan mula.

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
Gambar 4. 11 Pelekat
Pada penarikan pola, sebagian besar muka dari cetakan mungkin melekat
pada pola, sehingga bisa terbentuk berbagai macam gumpalan melekat pad
permukaan coran, hal ini mengakibatkan permuakaan coran menjadi kelihatan
buruk.
Gambar 4. 12 Penyinteran
Cacat penyinteran merupakan campuran halus antara logam dan pasir yang
disebabkan sebagian pasir muka dari cetakan bercampur dan melekat pada
permukaan coran. Sebab lain dari cacat ini ialah:
1. Tegangan permukaan yang kecil dari logam yang cair.
2. Tekanan statik dan dinamik yang berlebihan dari logam cair.
3. Temperatur saat penuangan yang terlalu tinggi.
4. Pasir terlalu kasar dan penumbukan yang tidak cukup.
5. Pasir mempunyai tahanan panas yang kurang.
6. Pengikat yang terlalu banyak.
7. Permukaan cetakan mempunyai sifat-sifat yang buruk.

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
Untuk mencegah hal tersebut, bisa dilakukan cara-cara atau metode berikut:
1. Harus digunakan pasir yang mempunyai tahanan panas yang tinggi.
2. Oksida besi harus dicampurkan dengan baik kedalam pasir.
3. Pasir yang digunakan harus ditumbuk dengan baik.
4. Harus menggunakan pasir yang mempunyai daerah distribusi yang luas.
Gambar 4. 13 Penetrasi Logam
Penetrasi logam adalah cacat dimana logam mengadakan penetrasi ke dalam

permukaan coran, terutama kebagian inti yang bertemperatur tinggi dan logam
tersinter bersamaan dengan pasir. Cacat ini mudah terjadipada bagian yang
bertemperatur tinggi, seperti sudut yang tajam, inti yang kecil dan tajam. Sebab
utmanya ialah logam cair masuk kedalam ruangan antara butir-butir pasir
padapermukaan cetakan dan bercampur dengan pasir. Cara pencegahan dari
penetrasi logam adalah sama dengan penyiteran, tetapi disini terutama yang
penting adalah ketahanan panas dari pasir dan penumbukan pasir.
Gambar 4. 14 Cacat Salah Alir

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga
cetakan. Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku
sebelum mengisi rongga cetak secara keseluruhan. Bentuk cacat salah alir dapat
dilihat pada gambar di bawah ini.
Penyebab cacat salah alir yaitu :
1. Coran terlalu tipis temperature penuangan terlalu rendah.
2. Laju penuangan terlalu lambat.
3. Aliran logam cair tidak seragam akibat sistim saluran yang jelek.
4. Lubang angin pada cetakan kurang.
5. Sistim penambah yang tidak sempurna.
Pencegahannya adalah sebagai berikut :
1. Temperatur tuang harus cukup tinggi
2. Kecepatan penuangan harus cukup tinggi
3. Perencanaan sistim saluran yang baik
4. Lubang angin harus ditambah
5. Menyempurnakan sistim penambah

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
4.3 Metodologi Penelitian

4.3.1 Skema Proses
Persiapan alat dan bahan
Menyalakan tungku
Preheat
Peleburan aluminium
Penambahan flux
Persiapan cetakan coran
Penuangan logam cair
Pembongkaran cetakan
Pembersihan hasil coran
Analisa
Kesimpulan
Gambar 4. 15 Diagram Alir Peleburan Dan Pengecoran Logam

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19

Penjelasan untuk diagram alir diatas adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan alat-alat dan bahan yang akan digunakan untuk proses
peleburan dan pengecoran logam.
2. Menyalakan tungku tipe krusibel lift-out untuk meleburkan logam
aluminium
3. Melakukan preheat pada logam aluminium.
4. Meleburkan logam aluminium hingga titik lebur pada tungku krusibel.
5. Menambahkan flux pada cairan logam.
6. Mempersiapkan cetakan coran yang berjenis sand casting yang sudah diberi
pasir silika campuran yang padat. Lalu, membuka pola dari cetakan untuk
memasukkan logam cair kedalam cetakan.
7. Menuangkan logam cair aluminium ke cetakan pasir. Logam dituang pada
temperatur pouring ke pouring basin hingga seluruh cetakan terisi oleh
logam aluminium cair.
8. Membongkar cetakan yang sudah dituang logam cair yang sudah menjadi
solid.
9. Membersihkan dan mendinginkan benda kerja coran dengan air.
10. Menganalisa hasil praktikum mengenai peleburan dan pengecoran logam.
11. Membuat kesimpulan.

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
4.3.3 Gambar Proses
Pembongkaran cetakan
Cetakan pouring basin

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
Penggunaan tungku krusibel
Penuangan logam cair pada cetakan

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
Temperatur pada saat pouring dan tapping
Gambar 4. 16 Proses Analisa Cacat Coran
4.4 Alat dan Bahan

4.4.1 Alat
1. Rangka cetakan : 1 buah.
2. Cetakan pasir : seperangkat.
3. Tungku krusibel : seperangkat
4. Penjepit : 1 buah.
5. Apron dada : 1 buah.
6. Apron lengan : 1 buah.
7. Sarung tangan : 1 pasang.
8. Paku : seperangkat.
9. Palu rubber : 1 buah.
4.4.2 Bahan
1. Logam aluminium : secukupnya.
2. Air : 1 botol

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
4.5 Pengumpulan Data

Tabel 4. 1 Temperatur dan Waktu Pouring dan Tapping
Temperatur Pouring (°C) 787°C

Temperatur Tapping (°C) 740°C
Waktu Pouring (s) 42 detik

Setelah melakukan pembuatan cetakan dari pola yang sudah dibuat yang
terbuat dari pasir silika campuran. Pola diangkat dari cetakan untuk menghasilkan
jalur logam cair yang akan diisi oleh logam cair aluminium. Aluminium pertama-
tama dicairkan pada tungku krusibel lift-out. Untuk mencapai fasa cair, aluminium
harus mencapai temperatur 680°C.
Sebelum menuangkan logam cair, cetakan harus dibongkar dahulu dari pola-
pola yang ditempelkan pada cetakan untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan.
Saat membuka pola harus hati-hati karena bisa menyebabkan kerusakan pada
cetakannya. Pada saat praktikan membuka pola, terjadi kerusakan-kerusakan
minor pada cetakan yaitu sisi-sisi cetakan sedikit terkelupas sehingga harus
diperbaiki secara manual. Hal kecil seperti itu dapat menyebabkan hasil coran
yang cacat dan hal ini harus dihilangkan.

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
Penuangan logam cair dilakukan pada pouring basin yang akan mengalirkan
logam cair tersebut ke sprue, melewati runner lalu akan mengisi bagian cetakan
dari gearbox speedometer. Waktu yang diperlukan untuk penuangan adalah 42
detik saja. Temperatur saat penuangan adalah sebesar 787°C. Namun pada saat
penuangan, terjadi letupan-letupan dari logam cair dikarenakan cetakan sudah
dipenuhi oleh logam dan sebagian ada yang menguap secara cepat dikarenakan
cetakan pasir yang cukup basah. Pembekuan pada logam cair pun tergolong
sangat cepat sehingga cetakan tidak seluruhnya terisi oleh logam cair.
Terjadi cacat-cacat yang cukup besar pada hasil coran. Salah satu
penyebabnya seperti yang sudah dibahas diatas. Logam cair yang terlalu cepat
menjadi solid mengakibatkan tidak sempurnanya hasil coran. Cetakan pasir
seharusnya tidak boleh terlalu basah dan terlalu kering karena bisa menyebabkan
cacat-cacat dari hasil pengecoran.
Pada saat logam cair diangkat dari tungku krusibel, temperatur logam cair
turun sangat cepat ditambah dengan lamanya waktu penuangan. Hal tersebut juga
menjadi faktor yang bisa menyebabkan cacat.
Fungsi dari preheat adalah untuk menghindari timbulnya keretakan pada
sebuah logam cair karena ketegangan akibat kontraksi. Fungsi dari flux pada
proses casting adalah untuk menghalangi oksidasi yang terjadi pada permukaan
aluminium. Flux juga dapat membersihkan gas-gas yang ikut larut pada logam
cair.
Perpindahan panas yang terjadi saat pengecoran adalah konduksi, dan
konveksi. Adapun radiasi yaitu energi panas yang tersebar ke udara luar dan
radiasi panas bisa dirasakan oleh praktikan. Range temperatur tapping harus lebih
tinggi dibandingkan dengan temperatur titik lebur aluminium, agar pada saat
pouring logam cair tidak kembali ke fasa solid.

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
4.7 Kesimpulan dan Saran

4.7.1 Kesimpulan
1. Pengecoran dilakukan pada cetakan sand casting dengan komposisi
pasir silika, bentonit, air, dan gula tetes.
2. Logam cair yang digunakan yaitu logam cair aluminium.
3. Temperatur tapping yang dilakukan untuk praktikum ini yaitu 787°C
hingga 740°C.
4. Logam cair menguap terlalu cepat sehingga cooling rate nya pun
cepat dikarenakan oleh sandcast nya yang terlalu basah.
5. Hasil coran tidak sempurna dikarenakan logam cair tidak sempat
mengisi semua bagian cetakan dikarenakan logam cair aluminium
berubah menjadi solid secara cepat.
6. Hasil coran menghasilkan cacat-cacat coran yang cukup banyak.
7. Kondisi dari sandcast dapat mempengaruhi hasil coran.
4.7.1 Saran
Pada penuangan logam cair sebaiknya agar lebih singkat dan cepat untuk
mengatasi gagalnya proses pengecoran yang mengakibatkan cacat-cacat pada
coran seperti logam cair tidak mengisi seluruh cetakan. Lalu, lebih diperhatikan
kembali saat membuat cetakan sehingga pasir yang digunakan tepat tidak terlalu
basah maupun terlalu kering karena kondisi tersebut dapat mempengaruhi hasil
coran.

LAMPIRAN
61
BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19

BAB IV ANALISA
CACAT CORAN
KELOMPOK 19
DAFTAR PUSTAKA
1. Tata surdia., Prof. Ir, M.Sc.Met dan Kenji Chijiiwa, Prof. Dr, Teknik
pengecoran logam, Jakarta, 1982.
2. Reinal Rachmavial,Ir.,MT.Met, Skripsi Pengaruh Perubahan sistem

Saluran Tuang Terhadap Produk Coran, Trisakti, Jakarta, 1997.
3. Hastono Reksotenejo., Ir, M.Sc.Eng.Met, Teknologi Cor Gravity
Teori Dasar dan Aplikasi, Jakarta, 1992.
4. Foundry technology by Beeley, P.R Casting by ASM Handbook Vol

15
5. Casting By John Campbell

6. High Performance Casting by Elihu F. Bradley
7. The Principle of Material Selection for Engeneering Design by L. Pat
mangonon
8. Alumunium Casting Technology by American Foundrymen's

Society,Inc
9. Manufacturing Engeneering And Technology by Serope Kalpakjian

LAPORAN TEKNIK MANUFAKTUR

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TEKNIK MANUFAKTUR

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR III

Andika Dhimas A ( 2114181005 )

LABORATORIUM TEKNIK PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI MANUFAKTUR

UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI

LAPORAN AKHIR TEKNIK MANUFAKTUR III

TAHUN AJARAN 2020/2021

Laporan Akhir Diterima Sebagai Salah Satu Tugas Praktikum

Laboratorium Teknik Produksi

Jurusan Teknik Metalurgi – Fakultas Teknologi Manufaktur

Universitas Jenderal Achmad Yani

Asisten Pembimbing Penulis,

Pratyas Sarah Hayyaulia KELOMPOK 19

Alhamdulilah, segala puji bagi Allah SWT Karena hanya dengan

Penyusun laporan praktikum Teknik Manufaktur III tidak lepas dari

Penulis berharap dengan adanya laporan praktikum Teknik

Bandung, 1 Maret 2021

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

Gambar 2. 1 Contoh Gating System Pada Fluks ................................................ 7

Tabel 2. 1 Komposisi Bahan Cetakan ............................................................... 23

1.1 Latar Belakang

Refraktori yang digunakan untuk lining tungku induksi pengecoran logam

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 2

4. Gaya-gaya mekanik yang dihasilkan oleh tekanan cairan,

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 3

kondisi operasi serta mengefisiensikan biaya perawatan terhadap tungku

1.2 Tujuan praktikum

1.3 Perumusan Masalah

1.4 Batasan Masalah

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 4

4. Flux yang digunakan adalah NaCl dilapis dengan aluminium foil.

1.5 Keterangan Praktikum

1.6 Sistematika Penulisan

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 5

2.2 Teori Dasar

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 6

Gambar 2. 1 Contoh Gating System Pada Fluks

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 7

2.2.2 Bahan Cetakan

Gambar 2. 2 Pasir Silika

2. Bentonit (1,85 kg)

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 8

3. Air (0,74 kg)

4. Gula tetes (0,37 kg)

Gambar 2. 5 Gula Tetes

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 9

Berikut adalah beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 10

Gambar 2. 6 Contoh Jenis Pola

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 11

Gambar 2. 7 Contoh Jenis Pola

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 12

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 13

2.2.5 Jenis Cetakan

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 14

Laboratorium Teknik Produksi 2020/2021 15

2.3 Metodologi Praktikum

Menentukan Pola Produk

Drag di isi dengan pasir cetak dan dipadatkan

Cope beserta system saluran diisi dengan pasir