Laporan 2 PASTI 2 New

LAPORAN II PERANCANGAN & APLIKASI
SISTEM TEKNIK INDUSTRI II
Diajukan sebagai syarat kelulusan

Mata Kuliah Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri II
U N I V
E R S I T
A S
MERCU BUANA
Disusun Oleh:
1. Erik Jonathan (41612110078)

2. Dian Oktavia (41612110089)
3. Hani Merliana (41612110111)
4. Anggi (41612110119)
Andriana
PROGRAM STUDI TEKNIK INDSUTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
2015
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN II PERANCANGAN & APLIKASI
SISTEM TEKNIK INDUSTRI II
Disusun Oleh:
1. Erik Jonathan (41612110078)
(41612110089)
(41612110111)
(41612110119)
U N I V E
R S I T A
S
MER
CU
BUAN
A
2. Dian Oktavia
3. Hani Merliana
4. Anggi Andriana
Mengetahui,
Dosen
Ir. Silvi Ariyanti, M.Sc
ii
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur penulis panjatkan hanya bagi Tuhan Yang Maha Esa,
Pemelihara seluruh alam raya, yang atas limpahan rahmat-Nya, penulis mampu
menyelesaikan Laporan II Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri II ini.
Laporan II Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri II ini dikerjakan

sebagai syarat kelulusan mata kuliah Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik
Industri I. Penulis menyadari bahwa laporan II Perancangan & Aplikasi Sistem
Teknik Industri II ini juga menjadi suatu pembelajaran serta bukti bahwa para
mahasiswa telah mengerti betul karena telah mempraktekkannya secara langsung
serta nanti dapat mempermudah mahasiswa dalam pengerjaan Tugas Akhir.
Dari pengalaman praktikum ini diharapkan agar para mahasiswa mampu

menerapkan teori-teori yang telah diperoleh dari kuliah, khususnya pada mata
kuliah Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri II. Untuk selanjutnya
diharapkan para mahasiswa mengenal dan memahami teori-teori yang pernah
dipelajari, juga diharapkan agar mahasiswa dapat mengaplikasikannya pada
kehidupan nyata dan dalam perkembangan industri. Hal ini dapat menunjang
kegiatan universitas dalam rangka pelaksanaan pengabdian pada masyarakat.
Akhir kata penulis menyadari banyak kekurangan-kekurangan yang terdapat

pada penyusunan laporan akhir ini, namum kiranya laporan akhir ini dapat berguna
bagi pihak yang membutuhkannya.
Jakarta, September 2015
Penulis
3
DAFTAR ISI
LEMBAR JUDUL .................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... 8
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................ 9
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 9
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................. 11
1.3 Batasan Masalah ..................................................................................... 12
1.4 Tujuan Penelitian .................................................................................... 12
1.5 Manfaat Penelitian .................................................................................. 13
1.6 Metodologi Penelitian ............................................................................ 13
1.7 Sistematika Penulisan ............................................................................. 14
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................ 16
2.1 Operation Process Chart (OPC) ............................................................. 16
2.2 Agregate Planning .................................................................................. 17
2.2.1 Tujuan Agregat Planning ................................................................ 18
2.2.2 Output (Hasil) Agregat Planning .................................................... 18
2.2.3 Dasar Proses Agregat Planning ....................................................... 18
2.2.4 Strategi Agregat Planning ............................................................. 19
2.2.5 Relevant cost ................................................................................... 20
4
2.2.6 Issues to Consider in Agregat Planning .......................................... 21
2.2.7 Metode Agregat Planning ............................................................... 21
2.3 Jadwal Induk Produksi (JIP) ................................................................... 22
2.4 Rought Cut Capacity Planning (RCCP) ................................................. 23
2.5 Material Requirements Planning (MRP) ................................................ 24
2.5.1 Definisi MRP .................................................................................. 24
2.5.2 Tujuan Material Requirements Planning ........................................ 25
2.5.3 Input MRP ....................................................................................... 26
2.5.4 Proses MRP ................................................................................... 27
2.5.5 Output MRP .................................................................................... 28
2.5.6 Istilah yang Digunakan MRP .......................................................... 29
BAB III PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA ...................................... 31
3.1 Pengumpulan Data.................................................................................. 31
3.1.1 Data Permintaan Konsumen ............................................................ 31
3.1.2 Komponen Kebutuhan Bahan Baku ................................................ 32
3.1.3 Komponen Biaya MRP ................................................................... 32
3.1.4 Bill Of Material (BOM) Tas Sarung Binder ................................... 34
3.2 Pengolahan Data ..................................................................................... 36
3.2.1 Operational Process Chart (OPC) ................................................. 36
3.2.2 Aggregate Planning ....................................................................... 39
3.2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ........................................... 40
3.2.4 Material Requirement Planning (MRP) .......................................... 44
BAB IV ANALISA DATA ................................................................................... 71
4.1 Analisa Operatiaonal Process Chart (OPC) ............................................ 71
5
4.2 Analisa Aggregate Planning ................................................................... 71
4.3 Analisa Rough Cut Capacity Planning (RCCP) .................................... 72
4.4 Analisa Material Requirement Planning (MRP) .................................... 72
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 74
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 74
5.2 Saran ....................................................................................................... 75
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 76
Vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Capacity Load Profile .......................................................................24
Gambar 3.1 Bill Of Material (BOM) Tas Sarung Binder .....................................34

Gambar 3.2 Operational Process Chart (OPC) Tas Sarung Binder ......................36
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Pertimbangan dalam merancang Agregat Planning ..............................21
Tabel 3.1 Demand Produk .....................................................................................31

Tabel 3.2 Komponen Kebutuhan Bahan Baku ......................................................32
Tabel 3.3 Komponen Biaya MRP .........................................................................32
Tabel 3.4 Data-data Asumsi Waktu & Biaya yang Diperlukan ............................37
Tabel 3.5 Agregat Planning ...................................................................................39
Tabel 3.6 Jadwal Induk Produksi (JIP)..................................................................40
Tabel 3.7 Capacity Require Part Produk Resleting ...............................................41
Tabel 3.8 Capacity Require Part Produk Kain Hero (Dalam) ...............................41
Tabel 3.9 Capacity Require Part Produk Kain Lapis Vislin ..................................42
Tabel 3.10 Capacity Require Part Produk Bordiran Logo ....................................42
Tabel 3.11 Capacity Require Part Produk Kain Lapis Staplek .............................42
Tabel 3.12 Capacity Require Part Produk Kain Shantung (Body Luar) ...............43
Tabel 3.13 Capacity Require Mesin Sewing .........................................................43
Tabel 3.14 Perbandingan Total Cost Metode LFL, EOQ, POQ ............................70
8
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Peningkatan kemampuan penyediaan atau produksi barang dan jasa
yang dibutuhkan manusia merupakan usaha yang haru dilakukan oleh
perusahaan atau organisasi untuk dapat memenuhi permintaan untuk
kebutuhan-kebutuhan tersebut secara efektif dan efisien. Usaha-usaha ini
dilakukan agar dapat dicapai tingkat keuntungan yang diharapkan yang
dibutuhkan untuk menjamin kelangsungan dan perkembangan organisasi
perusahan.
Untuk mencapai hal itu, salah satu yang berpengaruh yaitu total biaya
produksi pada suatu jenis biaya persediaan bahan baku. Permasalahan tidak
tepatnya waktu kedatangan bahan baku yang telah dijadwalkan perusahaan
dapat membuat suatu kepanikan apabila stock persediaan bahan baku habis,
sementara order telah harus dipenuhi. Sebaliknya kelebihan persediaan
menimbulkan biaya tambahan seperti biaya keamanan, biaya gudang, resiko
penyusutan, yang sering kali perusahaan kurang mempertimbangkannya.
Untuk efisiensi biaya persediaan, maka perlu ditentuka perencanaan dan
pengendalian bahan baku yang baik dan tepat. Perencanaan dan pengendalian
bahan baku dapat dikatakan baik jika persediaan yang ada mampu mencukupi
kebutuhan produksi dan mempunyai tingkat biaya persediaan yang minimum.
Penjadwalan produksi induk (MPS) dan rough cut capacity planning
(RCCP) merupakan perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas pada
hierarki level taktikal (level 2). MPS menguraikan rencana produksi untuk
menunjukkan kuantitas produk akhir yang akan diproduksi untuk setiap
periode waktu (biasanya mingguan apabila menggunakan sistem MRP II atau
harian apabila menggunakan sistem JIT sepanjang horizon perencanaan taktis
(biasanya satu tahun). Apabila rencana produksi menunjukkan tingkat
produksi untuk kelompok produk, MPS menjadwalkan kuantitas spesifik dari
9
produk akhir dalam periode waktu spesifik (Gasperz, 2001p. 128).
Rough cut capacity planning (RCCP) menentukan apakah sumber daya
yang direncanakan adalah cukup untuk melaksanakan MPS. RCCP
menggunakan definisi dari unit product loads yang disebut sebagai: profil
produk-beban (product-load profiles, bills of capacity, bills of resource, atau
bills of labor). Penggandaan beban per unit dengan kuantitas produk yang di
jadwalkan per periode waktu akan memberikan beban total per periode waktu
untuk setiap pusat kerja (work place) (Gasperz, 2001, p. 128).
Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan konsumen akan produk yang
diproduksi oleh perusahaan maka perushaan perlu mengontrol persediaan
yang ada agar siap menjawab kebutuhan konsumen setiap saat tepat pada
waktunya, oleh karena itu perusahaan hendaklah menerapkan suatu sistem
atau metode yang efektif guna merespon masalah-masalah yang ada. Salah
satu cara untuk mengendalikan persediaan adalah dengan metode Material
Requierment Planning (MRP). MRP merupakan teknik pendekatan yang
bertujuan meningkatkan produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan
kebutuhan akan material dan komponen untuk membantu perusahaan dalam
mengatasi kebutuhan minimum dari komponen-komponen yang
kebutuhannya dependen dan menjamin tercapainya produksi akhir. Material
Requirement Planning muncul pada tahun 60an oleh Oliver Weight yang
berasosiasi dengan Joseph Oirlicky, yang pertama kali diterapkan di Toyota
Company Jepang.
Banyaknya metode dalam manajemen material yang dapat digunakan
untuk menentukan waktu dan volume pengadaan material, mengharuskan para
pengambil keputusan harus menguasai setiap metode pengadaan material
dalam manajemen material, mengetahui kelebihan dan kekurangan setiap
metode serta dapat menggunakan metode yang tepat sesuai dengan keadaan
yang dihadapi.
Salah satu metode didalam manajemen material adalah Material
Requirement Planning (MRP) yang pada mulanya adalah suatu metode
pemesanan material, maka pada saat ini metode tersebut telah digunakan
sebagai alat perencanaan dan pengawasan terhadap fungsi manajemen.
10
Material requirement planning juga merupakan konsep dari suatu mekanisme
untuk menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa
banyak. Pada perusahaan yang bergerak dibidang perdagangan yang
menghasilkan barang jadi, proses produksi merupakan kegiatan inti dari
perusahaan tersebut.
Produksi bisa berjalan dengan lancar apabila bahan baku yang
merupakan input dari proses produksi tersedia sesuai dengan kebutuhan.
Tersedianya bahan baku tidak lepas dari perencanaan (planning) dan
pengendalian (controlling). Perencanaan bahan bakubermanfaat untuk
menjaga kelangsungan proses produksi yang berdampak pada kelangsungan
hidup perusahaan dan untuk mengantisipasi pada setiap permintaan konsumen
yang datang secara tidak terduga. Dengan adanya persediaan bahan bakumaka
perusahaan dapat memenuhi permintaan konsumen. Sistem yang dapat
digunakan untuk pengadaan bahan baku adalah MRP (Material Requirement
Planning) atau sistem kebutuhan bahan baku.
Sistem MRP dapat digunakan untuk mengetahui jumlah bahan baku
yang akan dipesan sesuai dengan kebutuhan untuk produksi dengan
memperhitungkan juga biaya-biaya yang akan timbul akibat dari persediaan,
seperti biaya pemesanan dan biaya penyimpanan. Sistem MRP (Material
Requirement Planning) merupakan strategi material proaktif. MRP melihat ke
masa depan dengan mengidentifikasi material yang akandiperlukan
jumlahnya, sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat dan pada waktu
yang tepat, dan melalui penerapan metode MRP I kebutuhan bahan baku
perusahaan dirancang sedemikian rupa agar sesuai kebutuhan produksi
perusahaan dengan turut memperhitungkan beban biaya yang akan ditanggung
perusahaan. Penerapan metode MRP I ini diharapkan memperkecil resiko
kerugian yang akan ditanggung perusahaan terkait dengan kesalahan
pengambilan keputusan pengadaan bahan baku.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, maka rumusan permasalahan yang

akan menjadi obyek kajian didalam laporan ini adalah:
11
1. Berapa banyak permintaan terhadap produk packaging untuk setiap
periode yang akan datang?
2. Apa saja proses dalam pembuatan produk packaging serta berapakah
besar cycle time-nya untuk produk packaging?
3. Berapa kuantitas produksi dan waktu produksi yang dibutuhkan di waktu
yang akan datang?
4. Apakah kapasitas produksi yang tersedia mencukupi jika dibandingkan
dengan kebutuhan produk packaging?
5. Berapa banyak bahan baku yang dibutuhkan serta berapa banyak bahan
baku yang harus dipesan dengan jumlah yang paling ekonomis pada tiap
periodenya?
1.3 Batasan Masalah
Mengingat luasnya ruang lingkup pembahasan, maka peulis melakukan

pembatasan masalah, yaitu:
1. Penelitian dilakukan terhadap produk Tas Sarung Binder.
2. Metode penelitian yang digunakan adalah metode operational process
chart (OPC), agregate planning, rough cut capacity planning (RCCP),
serta metode material requirement planning (MRP).
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui berapa banyak permintaan akan produk packaging untuk
setiap periode yang akan datang.
2. Mengetahui urutan tiap proses dalam pembuatan produk packaging serta
mengetahui cycle time-nya.
3. Mengetahui kuantitas produksi dan waktu produksi yang dibutuhkan di
waktu yang akan datang serta membuat rencana atau jadwal produksinya.
4. Mengetahui kecukupan kapasitas produksi yang dibutuhkan dengan
kapasitas produksi yang tersedia untuk produk packaging.
5. Mengetahui besarnya kebutuhan bahan baku untuk produk packaging dan
jumlah paling ekonomis yang harus dipesan.
12
1.5 Manfaat Penelitian
Hasil dari penelitian ini dapat digunakan untuk menentukan apakah

material requirement planning layak digunakan atau tidak sehingga dapat
meningkatkan efisiensi dalam perencanaan dan pengendalian persediaan
bahan baku.
1.6 Metodologi Penelitian
Metodologi penelitian yang digunakan penulis dalam penyusunan

laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Sumber Data
Berdasarkan sumbernya, data yang dijadikan bahan dalam
penyusunan laporan tugas akhir ini adalah :
a. Data Primer
Data yang diperoleh secara langsung dari obyek penelitian di
lapangan. Contohnya : data historis permintaan terhadap produk
packaging, data proses produksi produk packaging, Bill Of Material
(BOM), dll.
b. Data Sekunder
Data yang diperoleh dari buku-buku literature. Contohnya: teori-
teori yang berkaitan dengan penelitian yang dilakukan.
2. Metode Pengumpulan Data

Untuk mendapatkan data yang diperlukan dalam penyusunan
Laporan Kerja Praktek ini penulis menggunakan dua metode, yaitu: a.
Studi Lapangan
Metode pengumpulan data dimana datanya dikumpulkan secara
langsung melalui penelitian dan pengamatan terhadap obyek
penelitian. Pengamatan terhadap obyek penelitian yang dimaksud
dengan cara sebagai berikut :
1) Observasi
Teknik pengumpulan data dimana penulis melakukan
pengamatan langsung ke beberapa departemen terkait PT.
13
Santana Grafika.
2) Interview
Penulis tidak hanya melakukan pengamatan langsung, tetapi juga
penulis melakukan interview atau wawancara langsung kepada beberapa
staff di PT. Santana Grafika untuk memperoleh data dan informasi yang
penulis perlukan. b. Studi Pustaka
Penulis juga melakukan studi pustaka atau literatur dengan buku-
buku yang berada di perpustakaan kampus untuk melengkapi
kekurangan-kekurangan bahan laporan yang berkaitan dengan
perencanaan dan pengendalian bahan baku yang penulis bangun.
3. Metode Pengolahan Data

Metode pengolahan data yang digunakan dalam penyusunan
Laporan Kerja Praktek ini, yaitu:
a. Metode Operational Process Chart (OPC)
b. Metode Agregate Planning
c. Metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
d. Material Requirement Planning (MRP)
1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan digunakan untuk memudahkan dalam pembahasan,

penulisan ini dibagi menjadi tujuhbab yang terkait antara satu bab dengan bab
lainnya. Untuk lebih jelasnya penulis akan menguraikan secara garis besarnya
sebagai berikut:
Bab I : Pendahuluan
Bab ini merupakan bagian pendahuluan yang menjelaskan latar belakang
masalah, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, manfaat
penelitian, metodologi penelitian serta sistematika penulisan.
Bab II : Tinjauan Pustaka
Bab ini menguraikan tentang teori, pendapat pakar, tulisan ilmiah yang
bertujuan untuk mendukung dan memberikan landasan atau kerangka konsep
berfikir yang kuat dan relevan.
14
Bab III : Pengumpulan & Pengolahan Data
Pada bab ini menguraikan tentang pelaksanaan penelitian yang telah
dilakukan berupa pengumpulan dan pengolahan data. Pengumpulan data
dilakukan dengan wawancara, dan pengukuran langsung. Selanjutnya,
dilakukan pengolahan data yang sesuai dengan metodologi penelitian dengan
mencari tingkat efisiensi dan efektifitas biaya serta waktu.
Bab IV : Analisa data

Pada bab ini berisikan mengenai analisa data yang telah didapatkan terhadap
metode yang digunakan dan analisa mengenai hasil pengolahan data yang
telah dilakukan sebelumnya berdasarkan landasan teori yang digunakan.
BAB V : Kesimpulan
Bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil penulisan laporan kerja
praktek, selain itu juga berisi saran untuk perbaikan dan menindaklanjuti hasil
penelitian
DAFTAR PUSTAKA
Merupakan sebuah daftar yang berisi judul buku-buku, artikel-artikel dan
bahan-bahan penerbitan lainnya yang mempunyai pertaluan dengan sebuah
penulisan.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Operation Process Chart (OPC)

Setelah gambar teknik sebagai dasar pertama dalam melakukan
perencanaan teknis dalam perencanaan tata letak pabrik. Gambar teknik
adalah sebagai desain produk dalam merencanakan produk yang akan
diproduksi. Selanjutnya adalah desain proses yang akan dibuat untuk
membuat produk dari gambar teknik yang sudah dibuat. Dalam desain proses
15
sangat dibantu oleh penggunaan alat grafis tertentu sebagai alat analisis. Salah
satu dari alat grafis ini adalah peta kerja.
Menurut Wignjosoebroto (2006), peta proses operasi (operation process
chart) atau disingkat OPC adalah peta kerja yang menggambarkan urutan
kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut ke dalam elemen-elemen
operasi secara detail. Sutalaksana (1979) berpendapat bahwa peta proses
operasi menggambarkan langkah-langkah operasi dan pemeriksaan yang
dialami bahan dalam urutan-urutannya sejak awal sampai menjadi produk
utuh maupun sebagai bahan setengah jadi. Jadi dapat dikatakan peta proses
operasi merupakan peta yang menggambarkan kegiatan kerja secara
sistematis dan memuat informasi yang diperlukan untuk analisis lebih lanjut,
seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan mesin yang
dipakai. Informasi-informasi yang dicatat melalui peta proses operasi ini
memiliki banyak kegunaan. Kegunaan tersebut antara lain dapat mengetahui
kebutuhan mesin dan penganggarannya, memperkirakan kebutuhan material,
membantu menentukan tata letak pabrik, serta untuk pelatihan kerja.
Informasi-informasi yang bisa didapatkan dalam peta proses operasi
adalah sebagai berikut :
• Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan (dipresentasikan dengan
garis panah horizontal).
Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau bagian
dari bahan baku (dipresentasikan dalam lingkaran).
• Waktu yang dibutuhkan dalam proses.
• Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi.
• Scrap (geram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses.
Dalam setiap peta proses operasi kegiatan dalam bentuk lambang atau
simbol yang telah dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Operasi
Yaitu suatu kegiatan operasi yang terjadi apabila benda kerja mengalami
perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawinya. Operasi merupakan
kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses yang biasanya
16
terjadi disuatu mesin atau stasiun kerja.
2. Pemeriksaan (inspeksi)
Yaitu suatu kegiatan pemeriksaan terhadap benda kerja atau peralatan,
baik dari segi kualitas maupun kuantitas.Lambang ini digunakan untuk
melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek tertentu agar sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan.
3. Aktifitas Gabungan
Yaitu suatu kegiatan yang terjadi apabila aktivitas operasi dan
pemeriksaan dilakukan secara bersamaan atau pada suatu tempat benda.
4. Penyimpanan
Yaitu suatu kegiatan menyimpan benda kerja untuk waktu yang cukup
lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali biasanya
melakukan prosedur perizinan tertentu.
2.2 Agregate Planning

Agregat planning (AP) adalah suatu aktivitas operasional untuk
menentukan jumlah dan waktu produksi pada waktu dimasa yang akan
datang. Agregat planning juga didefinisikan sebagai usaha untuk
menyamankan antara supply dan Demand dari suatu produk atau jasa dengan
jalan menentukan jumlah dan waktu input, transformasi, dan output yang
tepat. Dimana keputusan agregat planning dibuat untuk produksi, staffing,
inventory, back order level.
2.2.1 Tujuan Agregat Planning
Tujuan dari Agrnegat Planning adalah untuk meminimasi biaya

akhir pada periode perencanaan dengan mengatur : Production rates,
Labor levels, Inventory levels, Overtime work, Subcontracting, dan
variabel yang terkontrol lainnya. Bisa dikatakan bahwa tujuan agregat
planning pada dasarnya adalah membangkitkan (generate) suatu rencana
produksi dalam tingkatan top level production plans.
17
2.2.2 Output (Hasil) Agregat Planning
Hasil dari Agregat planning adalah tercapainya suatu rencana

produksi yang menggunakan sumber daya organisasi secara efektif
untuk memenuhi Demand yang telah diperkirakan.Dalam perusahaan
manufaktur, agregat planning dihubungkan dengan stategi tujuan suatu
perencanaan untuk individual product (Master production
Schedule).Sedangkan pada perusahaan service/jasa agregat planning
terkait dengan strategi untuk menghasilkan suatu penjadwalan tenaga
kerja yang terperinci.
2.2.3 Dasar Proses Agregat Planning
Dasar analisis dalam agregat planing adalah hasil ramalan

permintaan produk (forecast) dan target produksi perusahaan. Hasil
ramalan permintaan merupakan input utama dalam proses agregat
planing. Selain peramalan, semua input untuk permintaan produk juga
harus dimasukkan dalam proses agregat planning, misalnya pesanan-
pesanan aktual yang telah dijanjikan, kebutuhan persediaan gudang, dan
penyelesaian tingkat persediaan. Target produksi ditentukan oleh top
level business plan yang memperhatikan kapasitas dan kapabilitas
perusahaan. Keterlibatan manajemen puncak sangat diperlukan pada
tahap perencanaaan produksi, khususnya perencanaan mengenai
penentuan pabrikasi, pemasaran, dan keuangannya. Agregat planning
dikembangkan untuk merencanakan kebutuhan produksi bulanan atau
triwulanan bagi kelompok-kelompok produk sebagaimana yang telah
diperkirakan dalam peramalan permintaan. Analisis dalam proses
agregat planning dilakukan dalam kelompok produk (product family)
dengan unit agregat, disamping itu proses agregat planning juga
melibatkan pemilihan strategi manufaktur. Dalam suatu ruang lingkup
yang lebih luas lagi, peran agregat adalah sebagai interface antara
perusahaan atau sistem manufaktur dan pasar produknya.
18
2.2.4 Strategi Agregat Planning
Secara garis bessar ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam
membuat agregat planning :
1. Capacity options
Strategi Capacity Options menggunakan besar kapasitas produksi
sebagai pilihan untuk membuat AP tergantung seberapa besar
kapasitas produksi yang diinginkan. Strategi Capacity Options
dapat dijalankan dengan beberapa metode sebagai berikut:
• Mengubah tingkat inventory (level production)
• Mengubah ukuran tenaga kerja: hiring/lay off (chase strategy)
Chase Strategy diartikan juga sebagai suatu strategi
perencanaan dalam AP dengan jalan melakukan penyesuaian
kapasitas terhadap Demand; perencanaan output untuk suatu
periode dibuat sesuai dengan permintaan yang diperkirakan
pada periode tersebut.
• Mengubah production rate: over time/under time
• Menggunakan part time workers
2. Demand options
Dengan adanya jumlah permintaan (Demand) yang stabil, maka
proses perencanaan produksi akan lebih mudah dilakukan.
Perusahaan akan lebih siap dalam menyusun kebutuhan material
dan tenaga kerja yang harus disiapkan untuk memenuhi kapasitas
produksi sesuai dengan Demand yang telah ditentukan sebelumnya.
Berikut ini beberapa langkah yang bisa dilakukan untuk strategi
Demand options:
• Mempengaruhi Demand: advertensi, promosi, personal selling,
discount, diskriminasi harga
• Backordering : Membuat pelnggan setuju untuk menunggu
pengiriman pesanan berikutnya jika terjadi kondisi dimana
perusahaan tidak bisa memenuhi permintaan pelanggan dari
persediaan yang ada.
19
3. Pure strategy
Bila yang diubah-ubah hanya satu variabel.Variabel disini adalah
variabel-variabel dalam perencanaan produksi yang bisa dikontrol
dan ditentukan sesuai dengan target produksi yang ditetapkan oleh
top level business plan. Ada beberapa variabel yang dapat kita ubah,
yang sering disebut dengan controllable (decision) variable.
Controllable (decision) variable :
• Inventory
• Production Rate
• Manpower
• Kapasitas: Overtime/ recruitment/ layoff (tenaga kerja/
workforce)
• Subcontractor
4. Mixed strategy
Melibatkan pengubahan beberapa variabel, misalnya bila pure
strategy tidak feasible. Beberapa kombinasi pengubahan dari
beberapa contollable (decision) variable bisa menghasilkan suatu
strategi AP yang terbaik dan feasible untuk dijalankan.
2.2.5 Relevant cost

Berikut ini beberapa jenis biaya / cost yang berhubungan dengan
perencanaan Aggreate Planning :
• Hiring/layoff cost (biaya penambahan/pemberhentian tenaga kerja)
• Overtime/under time cost (biaya lembur/ongkos menggur)
• Inventory carrying cost (biaya Persediaan)
• Subcontracting incremental cost (biaya Subkontrak)
• Part time labor cost (biaya kerja paruh waktu)
• Backorder cost (biaya yang terjadi akibat permintaan pelanggan tidak
dapat dipenuhi dari persediaan yang ada dan pelanggan menyetujui
untuk menunggu pengiriman pesanan berikutnya)
• Stock out cost (biaya kekurangan stok/persediaan)
20
2.2.6 Issues to Consider in Agregat Planning
Dalam proses pembuatan AP, ada beberapa hal yang perlu dijadikan
pertimbangan. Berikut ini adalah beberapa pokok persoalan penting yang
perlu dijadikan pertimbangan dalam merancang suatu AP.
Tabel 2.1 Pertimbangan dalam merancang Agregat Planning

Production Workforce Inventory
Capacity Minimum Level Minimum Level
Demand Maximum Level Maximum Level
Material Cost Subcontracting Holding Cost
Labor Cost Overtime
Overhead Cost Hirring Cost
Service Level Firring/layoff costs
2.2.7 Metode Agregat Planning
Dalam proses Agregat Planning (AP) ada beberapa metode yang

bisa digunakan yang diantaranya sebagai berikut :
1. Trial & Error (Charting/graphical methods)
• Pure Strategy
• Mixed Strategy
2. Mathematical (optimal) approach:
• Linear Progamming Model
• Transportation Model
• Management Coefficient Approach / Empirical Approach
• Simulation
2.3 Jadwal Induk Produksi (JIP)

Menurut Vincent Gaspersz (2004), Pada dasarnya jadwal produksi
induk (master production schedule) merupakan suatu pernyataan tentang
produk akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu
perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output
berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu (Gaspersz, 2004). Aktivitas
21
Master Production Scheduling (MPS) pada dasarnya berkaitan dengan
bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk (master
production schedule), memproses transaksi dari MPS, dan memberikan
laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan
balik dan tinjauan ulang (Gaspersz, 2004).
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas
melakukan empat fungsi utama berikut (Gaspersz, 2004):
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity
planning/M&CRP).
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and
purchase ordes) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan
kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk
(delivery promises) kepada pelanggan.
Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS)

membutuhkan lima input utama, yaitu (Gaspersz, 2004):
1. Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses
penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan
ramalan penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (orders).
2. Status inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory,
stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock),
pesanan-pesanan produksidan pembelian yang dikeluarkan (released
production and purchase orders), dan firm planned orders.
3. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS
harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventory,
dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi tersebut.
4. Data perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang
harus digunakan, shrinkage factor, stok pengaman (safety stock), dan
waktu tunggu (lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia
22
dalam file induk dari item (Item Master File).
5. Informasi dari Rough Cut Capacity Planning (RCCP) berupa kebutuhan
kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input
bagi MPS. RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk
mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan
memberikan umpan-balik kepada perencana atau penyusun jadwal
produksi induk untuk mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan
adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi induk dan kapasitas
yang tersedia.
2.4 Rought Cut Capacity Planning (RCCP)
RCCP dapat didefinisikan sebagai proses konversi dari Rencana

Produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan
sumber- sumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan,
kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya
keuangan. RCCP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagi Load
Profile untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas
yang tersedia. Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan
kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang
direncaanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu.
23
RCCP (rough cut capacity planning) production Schedule, dikaitkan dengan
kapasitas yang tersedia.
Contoh Load Profile :
70
Capacity LoadProfile
c
.3 60
!»
5 40
¥ 30 rcs
* 20 1
10 £
o
1 20 21 22 23
tz
n Periode Waktu
Gambar 2.1 Capacity Load Profile
2.5 Material Requirements Planning (MRP)
2.5.1 Definisi MRP
Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan

sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan
kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item
barang (komponen) yang tergantung pada itemitem tingkat (level) yang
lebih tinggi (dependent Demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri
utama dari sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan re-schedule atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan.
Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi
yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang
dependent dan mengatur jadwalproduksi.Sistem ini bertujuan untuk
mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas.
24
Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa
banyaknya jumlah material yang siap dipesan.
Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau
persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada
pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat
terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam
persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang
ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang
tidak memuaskan konsumen, dll.
Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi
akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan
persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan
penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat
perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan
dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati
dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.
2.5.2 Tujuan Material Requirements Planning
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan

sebagai berikut :
1. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan
kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal
Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini,
pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu
rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja
sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman
MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang
diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan
memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau
pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak
tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan
25
terganggunya rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan
dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap
pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini
mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi
karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman
barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk
Produksi (JIP).
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan

MRP (Material Requirements Planning), yaitu :
1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Kapan pekerjaan harus
selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi
(JIP) dapat terpenuhi.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem
penjadwalan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. Kapan pemesanan
atau pembatalan pemesanan harus dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal
yang harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.
2.5.3 Input MRP
Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :

1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule)
Merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode
mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau
peramalan permintaan.JIP berisi perencanaan secara mendetail
mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk
akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan
dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia.Sistem MRP
mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah
26
pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.
2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status
Record)
Merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status
semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:
• Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand
inventory).
• Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut
akandatang (on order inventory).
• Lead time dari setiap bahan.
3. Struktur Produk (Bill Of Material)
Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya
yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran
bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk.
BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari
setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.
2.5.4 Proses MRP
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yangselanjutnya

keempat langkah ini harus ditetapkan satu per satupada periode
perencanaan dan pada setiap item.Prosedur ini dapat dilakukan secara
manual bila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif
sedikit.Suatu program diperlukan bila jumlah item sangat
banyak.Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut :
1. Netting
Yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap
periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan
selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan
persediaan dan persediaan awal yang tersedia.
2. Lotting
Yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang
optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang
27
dihasilkan.Beberapa teknik diarahkan untukmenyeimbangkan
ongkos set up dan ongkos simpan. Ada juga teknik yang sederhana
yang memakai jumlah pemesanan tetap atau periode pemesanan
tetap.
3. Off Setting
Yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan
bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara
mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu
ancang-ancang (lead time).
4. Explosion
Merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya
yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen
atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas
rencana pemesanan. Dalam prosesexplosion ini, data mengenai
struktur produk sangat memegangperanan, karena atas dasar
struktur produk inilah prosesexplosion akan berjalan dan dapat
menentukan ke arah komponen mana yang harus diexplosion.
2.5.5 Output MRP
Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri

dari MRP, yaitu:
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan
jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa
yang akan datang.
2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi
pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok
dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan
untuk mengontrol proses produksi.
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang
telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan,
pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.
28
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang
menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan
kekosongan stok dan ukuran yang lain.
2.5.6 Istilah yang Digunakan MRP
Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan

material, terlebih dahulu menjelaskan tentang pengertian dari tabel
untuk perhitungan MRP. Berikut ini dijelaskan tentang istilah-istilah
yang biasa digunakan, yaitu: (Gasperz, 2004)
1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar)
Adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang
diantisipasi untuk setiap periode waktu. Berdasarkan pengertian
tersebut gross requirement merupakan bagian dari keseluruhan
jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode.
2. Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan)
Merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu periode
tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat.
3. Project On Hand, merupakan actual barang yang ada di gudang atau
barang yang dimiliki.
4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih) Merupakan jumlah aktual
yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode
bersangkutan.
5. Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan
yangdirencanakan) Adalah jumlah item yang diterima atau
diproduksi oleh perusahaan manufaktur pada periode waktu
terakhir.
6. Planned Order Releases (POR, pelepasan pemesanan
yangdirencanakan) Adalah jumlah item yang direncanakan untuk
dipesan agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang
atauorder produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur.
7. Lead Time
Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan(membuat)
29
suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai
barang itu diterima (selesai dibuat).
8. Lot Size (ukuran lot)
Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukanMRP
berapa banyak kuantitas yang dipesan, serta lot sizing apa yang
dipakai.
9. Safety Stock (stok pengaman)
Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencanaan MRP
untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan (Demand) dan
penawaran MRP untuk mempertahankan tingkat stok pada semua
periode waktu.
30
BAB III
PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA
3.1 Pengumpulan Data

3.1.1 Data Permintaan Konsumen
Forecasting penjualan produk diasumsikan bulan pertama Demand sama

dengan nilai BEP, setiap bulan Demand naik sebesar 10% dari bulan
sebelumnya. Dimulai dari periode Januari sampai dengan bulan Desember
2016, dari asumsi ini didapat nilai Demand atas produk Tas Sarung Binder
untuk bulan januari serta bulan-bulan berikutnya yang dapat dilihat pada table
3.1 berikut:
Demand Januari = 954 unit / 12 = 80 unit
Tabel 3.1 Demand Produk

No Month Demand
1 Jan 80
2 Feb 88
3 Mar 97
4 Apr 106
5 May 117
6 June 129
7 July 142
8 Aug 156
9 Sept 171
10 Oct 189
11 Nov 207
12 Dec 228
31
3.1.2 Komponen Kebutuhan Bahan Baku
Tabel 3.2 Komponen Kebutuhan Bahan Baku

Level Deskripsi Ukuran Komposisi Sumber
0 Tas Sarung Binder Pcs 1 Buat
1 Kain Shantung Meter 0.5 Beli
1 Pengait Tas Pasang 2 Beli
1 Bordir Logo UMB & T. Industri Pcs 1 Beli
1 Resleting Meter 1 Beli
1 Kepala Resleting Pcs 2 Beli
1 Kain Furing Hero Meter 0.5 Beli
1 Plastik Pembungkus Pcs 1 Beli
2 Staplek Meter 0.5 Beli
2 Benang Warna Hitam Pcs 1 Beli
2 Bisban Meter 0.5 Beli
2 Renda Batu Meter 0.5 Beli
2 Batu Swarovski Pcs 7 Beli
2 Vislin Meter 0.5 Beli
2 Benang Warna Merah Pcs 1 Beli
3.1.3 Komponen Biaya MRP
Tabel 3.3 Komponen Biaya MRP

Harga Biaya (Rp)
No Material Sumber
(Rp) Pesan Simpan
1 Kain Shantung 34.000 15.000 1.700 Beli
2 Pengait Tas 3.750 15.000 187.5 Beli
3 Bordir Logo UMB &
15.000 15.000 750 Beli
T. Industri
4 Resleting 5.000 15.000 250 Beli
5 Kepala Resleting 1.500 15.000 75 Beli
6 Kain Furing Hero 15.000 15.000 750 Beli
7 Plastik Pembungkus 5.000 15.000 250 Beli
8 Staplek 20.000 15.000 1.000 Beli
9 Benang Warna Hitam 3.000 15.000 150 Beli
10 Bisban 4.000 15.000 200 Beli
11 Renda Batu 12.000 15.000 600 Beli
12 Batu Swarovski 5.000 15.000 250 Beli
13 Vislin 4.000 15.000 200 Beli
14 Benang Warna Merah 3.000 15.000 150 Beli
32
Keterangan :
• Biaya Simpan
• Biaya Pesan : 5% dari Harga
: Biaya 1 kali pemesanan (fasilitas kerja, admin.)
33
3.1.4 Bill Of Material (BOM) Tas Sarung
Binder
34
3.2 Pengolahan Data
3.2.1 Operational Process Chart (OPC)
Operational Process Chart (OPC) untuk produk Tas Sarung

Binder dapat dilihat pada gambar berikut
Gambar 3.2 Operational Process Chart (OPC) Tas Sarung Binder
35
Data-data asumsi waktu & biaya yang diperlukan seperti
ditunjukkan pada table 3.2 berikut:
Tabel 3.4 Data-data Asumsi Waktu & Biaya yang Diperlukan

Jumlah hari kerja 22 hari
Jumlah jam kerja efektif 8 jam/hari
Cycle Time 1.6 jam/unit atau 96 menit
Biaya Inventory 5% dari harga produk = Rp 16.700,-/unit
Biaya Subkontrak Rp 20.000,-/unit
Biaya Overtime Rp 15.400,-/unit
Overtime Maksimum 3 jam/hari
Reguler Production —— --------- *22 hari/bulan
1 . 6 Jam/unit
=110unit/bulan
Produki Overtime / bulan 25% dari regular production
=27unit/bulan
36
3.2.2 Aggregate Planning
Hasil perhitungan agregat planning selama tahun 2016 ditunjukkan pada table 3.3 berikut:
Tabel 3.5 Agregat Planning

ADDITI CUMUL OVERT
REGULAR
DEMA ONAL ATIVE IME INVENTORY OVERTIME TOTAL
NO PRODUCT SUBKONTRAK TOTAL
ND UNITS PRODUC PRODU COST COST PRODUKSI
ION
NEEDED TION CTION
1 80 110 -30 30 0 Rp 501.000,00 - - Rp 501.000,00 110
2 88 110 -22 52 0 Rp 868.400,00 - - Rp 868.400,00 110

3 97 110 -13 65 0 Rp 1.085.500,00 - - Rp 1.085.500,00 110
4 106 110 -4 69 0 Rp 1.152.300,00 - - Rp 1.152.300,00 110
5 117 110 7 62 0 Rp 1.035.400,00 - - Rp 1.035.400,00 110
6 129 110 19 70 27 Rp 1.169.000,00 Rp 415.800,00 - Rp 1.584.800,00 137

7 142 110 32 65 27 Rp 1.085.500,00 Rp 415.800,00 - Rp 1.501.300,00 137
8 156 110 46 46 27 Rp 768.200,00 Rp 415.800,00 - Rp 1.184.000,00 137
9 171 110 61 12 27 Rp 200.400,00 Rp 415.800,00 - Rp 616.200,00 137
10 189 110 79 -40 27 - Rp 415.800,00 Rp 800.000,00 Rp 1.215.800,00 177
11 207 110 97 -110 27 - Rp 415.800,00 Rp 2.200.000,00 Rp 2.615.800,00 247
12 228 110 118 -201 27 - Rp 415.800,00 Rp 4.020.000,00 Rp 4.435.800,00 338
TOTAL Rp 7.865.700,00 Rp 2.910.600,00 Rp 7.020.000,00 Rp 17.796.300,00 1860
37
3.2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Berdasarkan Agregat Planning di atas maka dapat diperoleh besarnya demand
sebagai Jadwal Induk Produksi, yaitu dapat dilihat pada table 3.4 berikut:
Tabel 3.6 Jadwal Induk Produksi

(JIP)
NO Month Demand
1 January 110
2 February 110
3 March 110
4 April 110
5 May 110
6 June 137
7 July 137
8 August 137
9 September 137
10 October 177
11 November 247
12 December 338
RCCP berisikan perbandingan antara kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang
dibutuhkan pada setiap work centre, dengan asumsi :
• Hari kerja/bulan = 22 hari
• Jam kerja/hari = 8 Jam
• Jumlah Mesin = 5 mesinsewing
Berikut adalah perhitungan untuk mengetahui besar kapasitas yang tersedia

(Capacity Available) pada proses pembuatan Tas Sarung Binder:
Capacity Available = 22 hari x 8 jam = 176 jam
Capacity Available (Mesin Sewing) = 22 hari x 8 jam x 5 unit= 880 jam
38
Berikut adalah perhitungan untuk mengetahui besar kapasitas yang
dibutuhkan (Capacity Require) pada proses pembuatan tiap Part Produk serta
kapasitas yang dibutuhkan oleh mesin sewing seperti ditunjukkan pada table
3.7 sampai dengan table 3.13, dimana keterangan “Tidak Mencukupi”
menyatakan kapasitas yang ada masih kurang dari yang dibutuhkan:
Tabel 3.7 Capacity Require Part Produk Resleting

Part Waktu Baku Rencana CR CA
Produk Bulan (Jam) Produksi (Jam) (Jam) Keterangan
Januari 110 16,5 176 MENCUKUPI
Februari 110 16,5 176 MENCUKUPI
Maret 110 16,5 176 MENCUKUPI
April 110 16,5 176 MENCUKUPI
Mei 110 16,5 176 MENCUKUPI
Juni 137 20,55 176 MENCUKUPI
Resleting 0,15
Juli 137 20,55 176 MENCUKUPI
Agustus 137 20,55 176 MENCUKUPI
September 137 20,55 176 MENCUKUPI
Oktober 177 26,55 176 MENCUKUPI
Nopember 247 37,05 176 MENCUKUPI
Desember 338 50,7 176 MENCUKUPI
Tabel 3.8 Capacity Require Part Produk Kain Hero (Dalam)

Kain
Hero 0,167
(Dalam) Juli 137 22,879 176 MENCUKUPI
39
Tabel 3.9 Capacity Require Part Produk Kain Lapis Vislin
Kain
Lapis 0,38
Vislin
Tabel 3.10 Capacity Require Part Produk Bordiran Logo

Januari 110 11 176 MENCUKUPI
Februari 110 11 176 MENCUKUPI
Maret 110 11 176 MENCUKUPI
April 110 11 176 MENCUKUPI

Mei 110 11 176 MENCUKUPI
Bordiran Juni 137 13,7 176 MENCUKUPI

0,1
Logo Juli 137 13,7 176 MENCUKUPI
Tabel 3.11 Capacity Require Part Produk Kain Lapis Staplek

Kain
Lapis 0,183
Staplek April 110 20,13 176 MENCUKUPI
40
Tabel 3.12 Capacity Require Part Produk Kain Shantung (Body Luar)
Januari 110 176 176 MENCUKUPI
Februari 110 176 176 MENCUKUPI
Maret 110 176 176 MENCUKUPI
April 110 176 176 MENCUKUPI
Kain Mei 110 176 176 MENCUKUPI
Shantung Juni 137 219,2 176 TIDAK MENCUKUPI
1,6
(Body Juli 137 219,2 176 TIDAK MENCUKUPI
Luar)
Agustus 137 219,2 176 TIDAK MENCUKUPI
September 137 219,2 176 TIDAK MENCUKUPI
Oktober 177 283,2 176 TIDAK MENCUKUPI
Nopember 247 395,2 176 TIDAK MENCUKUPI
Desember 338 540,8 176 TIDAK MENCUKUPI
Tabel 3.13 Capacity Require Mesin Sewing

Proses Waktu Baku Rencana CR CA
Produksi Bulan (Jam) Produksi (Jam) (Jam) Keterangan

Sewing 0,917
41
3.2.4 Material Requirement Planning (MRP)
Pada perhitungan MRP ini, penulis akan menggunakan 3 metode

yaitu dengan metode Lot For Lot (LFL), Economic Order Quantity
(EOQ), Period Order Quantity (POQ). Dari ketiga metode yang
digunakan ini, penulis akan membandingkan hasil perhitungan biaya
terkecil yang diperoleh dalam proses pemesanan material Tas Sarung
Binder.
Berikut adalah perhitungan untuk ketiga metode tersebut:

• Metode Lot For Lot (LFL)
• Metode Economic Order Quantity (EOQ)
2x Permintaan setahun x Biaya Pesan

Biaya Simpan
Q = Kuantitas pemesanan paling ekonomis.
Penghitungan kuantitas dilakukan untuk setiap item, hasil yang

didapat dilakukan pembulatan ke atas dan disesuaikan dengan jumlah
minimal dalam satu kali pemesanan.
• Metode Period Order Quantity (POQ)
P = -------------------------------------------------------- ------------------------------------------------------
Rata — rata permintaan setahun
P = Jumlah periode untuk kuantitas pemesanan paling ekonomis
Rata-rata permintaan setahun = Jumlah Permintaan setahun : banyak

periode
Penghitungan Jumlah Periode dilakukan untuk setiap item, hasil
42
3.2.4 Material Requirement Planning (MRP)
yang didapat dilakukan pembulatan ke atas.
43
• Material Requirement Planning (MRP) dengan metode Lot For Lot (LFL)
Level 0
Lead Time 1 Bulan B. Pesan 15000
TAS SARUNG BINDER
On Hand 0 B. Simpan 16700
Need 1 Pcs TIME PERIOD Buat
Lot Size Pcs 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Requirement Total Biaya
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338 0
Simpan
On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lot For Lot Net Requirement
(LFL) 110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Plant Order Receipt Total Biaya
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338 180000
Pesan
Planed Order Release
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
TOTAL 180000
Level 1
KAIN SHANTUNG
Need 0.5 meter TIME PERIOD Beli
Lot Size meter -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
Gross Requirement 55 55 55 55 55 69 69 69 69 89 124 169 Biaya 0
On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lot For Lot
(LFL) Net Requirement 55 55 55 55 55 69 69 69 69 89 124 169 Total
Plant Order Receipt 55 55 55 55 55 69 69 69 69 89 124 169 Biaya 180000
Pesan
Planed Order Release 55 55 55 55 55 69 69 69 69 89 124 169
TOTAL 180000
44
Level 1
PENGAIT TAS
On Hand 0 B. Simpan 187,5
Need 2 Pasang TIME PERIOD Beli
Lot Size Pasang -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
Gross Requirement Biaya 0
220 220 220 220 220 274 274 274 274 354 494 676
On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
220 220 220 220 220 274 274 274 274 354 494 676
(LFL) Total
Plant Order Receipt 220 220 220 220 220 Biaya 180000
274 274 274 274 354 494 676
Planed Order Release 274 Pesan
220 220 220 220 220 274 274 274 354 494 676
TOTAL 180000
Level 1
BORDIR LOGO UMB & T. INDUSTRI
Need 1 Pcs TIME PERIOD Beli
Lot Size Pcs -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total

110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(LFL) 110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338 Total
Plant Order Receipt Biaya 180000
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Planed Order Release Pesan
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
TOTAL 180000
45
Level 1
RESLETING
Need 1 meter TIME PERIOD Beli
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(LFL) 110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338 Total
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
TOTAL 180000
Level 1
KEPALA RESLETING

Gross Requirement 220 220 220 220 Biaya 0
220 274 274 274 274 354 494 676
On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
220 220 220 220 220 274 274 274 274 354 494 676
(LFL) Total
Plant Order Receipt 220 220 220 220 220 Biaya 180000
274 274 274 274 354 494 676
220 220 220 220 220 274 274 274 354 494 676
TOTAL 180000
46
Level 1
KAIN FURING HERO
On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lot For Lot
Planed Order Release 55 55 55 55 55 69 69 69 69 89 124 169 Pesan
TOTAL 180000
Level 1
PLASTIK PEMBUNGKUS

110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(LFL) 110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338 Total
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
TOTAL 180000
47
Lead Time
Level 2 1 Bulan B. Pesan 15000
STAPLEK
Lot Size meter -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total

On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lot For Lot
Net Requirement 28 28 28 28 28 35 35 35 35 45 62 85
(LFL) Total
Pesan
TOTAL 180000
Level 2
BENANG WARNA HITAM
Lot Size Pcs -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lot For Lot
Pesan
TOTAL 180000
48
Lead Time
BISBAN

On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lot For Lot
Net Requirement 28 28 28 28 28 35 35 35 35 45 62 85
(LFL) Total
Pesan
TOTAL 180000
Level 2
RENDA BATU
Lot Size 0.5 meter -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lot For Lot
Net Requirement 28 28 28 28 28 35 35 35 35 45 62 85 Total
(LFL)
Pesan
TOTAL 180000
49
Lead Time
BATU SWAROVSKI

On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lot For Lot Net Requirement 385 385 385 385 385 483 483 483 483 623 1183
868
(LFL) Total
Planed Order Release 385 385 385 385 385 483 483 483 483 623 1183 Pesan
868
TOTAL 180000
Level 2
Lead Time 1 Bulam B. Pesan 15000
VISLIN
On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lot For Lot
(LFL)
Pesan
TOTAL 180000
50
Lead Time
BENANG WARNA MERAH

On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lot For Lot Net Requirement 55 55 55 55 55 69 69 69 69 89 124 169
(LFL) Total
Planed Order Release 55 55 55 55 55 69 69 69 69 89 124 169 Pesan
TOTAL 180000
51
• Material Requirement Planning (MRP) dengan metode Economic Order Quantity (EOQ)
Level 0
TAS SARUNG BINDER
Lot Size Pcs 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Economic On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Order Net Requirement
Quantity 110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338 Total
(EOQ) Plant Order Receipt Biaya 180000
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Q 58 TOTAL 180000
Level 1
KAIN SHANTUNG
Economic On Hand 73 91 36 109 40 99 30 89 4 Simpan
0 18 0 0
Quantity 55 0 37 0 19 0 29 0 39 0 124 165 Total
(EOQ) Plant Order Receipt 128 0 128 0 128 0 128 0 128 0 128 165 Biaya 180000
128 0 128 0 128 0 128 0 128 0 128 165
Q 128 TOTAL 1181300
52
Level 1
PENGAIT TAS
Gross Requirement Biaya 777562,5
220 220 220 220 220 274 274 274 274 354 494 676
On Hand 551 331 442 Simpan
Economic 0 111 662 168 665 391 117 534 40 135
Order
Net Requirement 220 0 0 109 0 0 106 0 0 237 0 636
Quantity Total
Planed Order Release 771 771 Pesan
0 0 0 0 771 0 0 771 0 771
Q 771 TOTAL 957562,5

Level 1

110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Economic On Hand 163 53 216 269 132 268 131 267 90 51 Simpan
0 106 116
Order
Net Requirement 110 0 57 0 4 0 5 0 6 0 157 222
Quantity Total
(EOQ) Plant Order Receipt Biaya 180000
273 0 273 0 273 0 273 0 273 0 273 273
273 0 273 0 273 0 273 0 273 0 273 273
Q 273 TOTAL 1576500
53
Level 1
RESLETING
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Economic On Hand 362 252 142 32 394 257 120 455 318 141 366 Simpan
0 28
Order
Net Requirement 110 0 0 0 78 0 0 17 0 0 106 0
Quantity Total
472 0 0 0 472 0 0 472 0 0 472 0
Q 472 TOTAL 896750
Level 1
KEPALA RESLETING

Gross Requirement 220 220 220 220 Biaya 622950
220 274 274 274 274 354 494 676
Economic Simpan
On Hand 0 1000 780 560 340 120 1066 792 518 244 1110 616 1160
Order
Net Requirement 220 0 0 0 0 154 0 0 0 110 0 60
Quantity Total
1220 0 0 0 0 1220 0 0 0 1220 0 1220
Q 1220 TOTAL 802950
54
Level 1
KAIN FURING HERO
Economic Simpan
On Hand 0 138 83 28 166 111 42 166 97 28 132 8 32
Order
Net Requirement 55 0 0 27 0 0 27 0 -28 61 0 161
Quantity Total
0 0 193 0 0 193 0 0 193 0 193
Q 193 TOTAL 953250
Level 1
PLASTIK PEMBUNGKUS

110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Economic On Hand 362 252 142 32 394 257 120 455 318 141 366 Simpan
0 28
Order
Net Requirement 110 0 0 0 78 0 0 17 0 0 106 0
Quantity Total
472 0 0 0 472 0 0 472 0 0 472 0
Q 472 TOTAL 896750
55
Lead Time
STAPLEK

Economic On Hand 54 54 44 44 98 98 34 34 5 Simpan
0 108 108 88
Order
Net Requirement 64 0 10 0 0 0 20 0 0 0 30 0
Quantity Total
118 0 118 0 0 0 118 0 0 0 118 0
Q 118 TOTAL 949000
Level 2
BENANG WARNA HITAM
Economic On Hand 304 304 176 176 48 48 352 352 224 224 96 363 Simpan
0
Order
Quantity
432 0 0 0 0 0 432 0 0 0 0 432
Q 432 TOTAL 580050
56
Lead Time
BISBAN

Gross Requirement 64 0 64 0 64 0 Biaya 293800
64 0 64 0 64 83
Economic On Hand 137 137 73 73 9 9 146 63 Simpan
0 201 201 210 210
Order
Net Requirement 64 0 0 0 0 0 0 0 55 0 0 0
Quantity Total
(EOQ) Plant Order Receipt 265 0 0 0 0 0 Biaya 180000
0 0 265 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 265 0 0 0
Q 265 TOTAL 473800
Level 2
RENDA BATU
Lot Size 0.5 meter -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
Gross Requirement 64 0 64 0 64 0 Biaya 632400
64 0 64 0 64 83
0
Order
Quantity
0 0 153 0 0 153
0 0 0 0 0 0 153 0 0 153
Q 153 TOTAL 812400
57
Lead Time
BATU SWAROVSKI

Economic On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Quantity 896 0 896 0 896 0 896 0 896 0 896 1155 Total
896 0 896 0 896 1155
Planed Order Release 896 896 896 Pesan
0 0 0 896 0 896 0 896 1155
Q 885 TOTAL 180000
Level 2
VISLIN
0
Order
Quantity
270 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 270 0 0 0 0 0
Q 270 TOTAL 550600
58
Lead Time
BENANG WARNA MERAH

Economic On Hand 246 246 246 53 53 53 299 299 299 352 Simpan
0 106 106
Order
Net Requirement 193 0 0 0 0 0 140 0 0 0 0 87
Quantity Total
439 0 0 0 0 439
0 0 0 0 0 439 0 0 0 0 439
Q 439 TOTAL 533700
59
• Material Requirement Planning (MRP) dengan metode Period Order Quantity (POQ)
Level 0
TAS SARUNG BINDER
Lot Size Pcs 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Period On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Quantitiy 110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338 Total
(POQ) Plant Order Receipt Biaya 180000
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Q 58 TOTAL 180000
P 0,37 ~ 1
Level 1
KAIN SHANTUNG
Period Simpan
On Hand 0 55 0 55 0 69 0 69 0 89 0 169 0
Order
Net Requirement 55 0 55 0 55 0 69 0 69 0 124 0
Quantitiy Total
(POQ) Plant Order Receipt 110 0 110 0 124 0 138 0 158 0 293 0 Biaya 180000
110 0 110 0 124 0 138 0 158 0 293 0
60
2
128 TOTAL 1040200
1,65
Level 1
PENGAIT TAS
220 220 220 220 220 274 274 274 274 354 494 676
Period On Hand 440 494 274 548 274 1170 676 Simpan
0 220 0 0 0 0
Order
Net Requirement 220 0 0 220 0 0 274 0 0 354 0 0
Quantitiy Total
(POQ) Plant Order Receipt 660 0 0 714 0 Biaya 180000
0 822 0 0 1524 0 0
660 0 0 0 0 822 0 0 1524 0 0
Q 771 TOTAL 948000
P 2,49 ~ 3
Level 1

110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Period Simpan
On Hand 0 110 0 110 0 137 0 137 0 177 0 338 0
Order
Quantitiy Net Requirement 110 0 110 0 110 0 137 0 137 0 247 0 Total
(POQ) 180000
Plant Order Receipt Biaya
220 0 220 0 247 0 274 0 314 0 585 0
61
| Planed Order Release | 220 | 0 | 220 | 0 | 247 | | 274 | 0 1 314 | | 585 | Pesan
1 0 0 01 1
Q 273 TOTAL 936750
P 1,76 ~ 2
Level 1
RESLETING
110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
0 220 110 0 0 0
Order
Quantitiy
440 0 0 0 521 0 0 0 899 0 0 0
Q 472 TOTAL 971750
P 3,05 ~ 4
Level 1
KEPALA RESLETING
Period Gross Requirement 220 220 220 220 274 Biaya 475050
220 274 274 274 354 494 676
Order Simpan
On Hand 0 660 440 220 0 822 548 274 0 1524 1170 676 0
Quantitiy
Net Requirement Total
(POQ) 220 0 0 0 220 0 0 0 274 0 0 0 180000
62
Plant Order Receipt 880 0 0 0 1042 Biaya
0 0 0 1798 0 0 0 Pesan
Planed Order Release 880 0 0 0 1042
0 0 0 1798 0 0 0
Q 1220 TOTAL 655050
P 3,93 ~ 4
Level 1
KAIN FURING HERO
0 110 0 0 0 0
Order
Quantitiy
0 0 179 0 0 207 0 0 382 0 0
Q 193 TOTAL 950250
P 2,48 ~ 3
Level 1
PLASTIK PEMBUNGKUS
Period 110 110 110 110 110 137 137 137 137 177 247 338
Order On Hand 330 411 274 137 762 585 338 Simpan
0 220 110 0 0 0
63
Quantitiy Net Requirement
(POQ) 110 0 0 0 110 0 0 0 137 0 0 0 Total
440 0 0 0 521 0 0 0 899 0 0 0
Q 472 TOTAL 971750
P 3,05 ~ 4
Level 2
STAPLEK
Period Simpan
On Hand 0 55 55 0 0 69 69 0 0 147 147 0 0
Order
Net Requirement 55 0 0 0 62 0 0 0 79 0 0 0
Quantitiy Total
(POQ) Plant Order Receipt 110 0 0 0 131 0 Biaya 180000
0 0 226 0 0 0
110 0 0 0 0 0 0 226 0 0 0
Q 118 TOTAL 722000
P 3,04 ~ 4
Level 2
BENANG WARNA HITAM
330600
Period Gross Requirement Biaya
110 0 110 0 124 0 138 0 158 0 293 0
64
Order On Hand 0 234 234 124 124 0 0 451 451 293 293 0 0 Simpan
Quantitiy
(POQ) Net Requirement 110 0 0 0 0 0 138 0 0 0 0 0 Total
344 0 0 0 0 0 589 0 0 0 0 0
Q 432 TOTAL 510600
P 5,56 ~ 6
Level 2
BISBAN
Period Simpan
On Hand 0 186 186 131 131 69 69 0 0 147 147 0 0
Order
Quantitiy
0 0 226 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 226 0 0 0
Q 265 TOTAL 393200
P 6,80 ~ 7
Level 2
RENDA BATU
-2
Lot Size 0.5 meter -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total 325200
65
Gross Requirement 55 0 55 0 62 0 69 0 79 0 147 0 Biaya
Simpan
Period On Hand 0 55 55 0 0 69 69 0 0 147 147 0 0
Order
Net Requirement 55 0 0 0 62 0 0 0 79 0 0 0
Quantitiy Total
0 0 226 0 0 0
110 0 0 0 0 0 0 226 0 0 0
Q 153 TOTAL 505200
P 3,93 ~ 4
Level 2
BATU SWAROVSKI
Period On Hand Simpan
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Order
Net Requirement 770 0 770 0 868 0 966 0 1106 0 2051 0
Quantitiy Total
966 0 1106 0 2051 0
0 0 868 0 966 0 1106 0 2051 0
Q 885 TOTAL 180000
P 1,63 ~ 2
Level 2
VISLIN
66
Simpan
Period On Hand 0 194 194 194 104 104 104 0 0 0 0 0 0
Order
Quantitiy
0 0 0 191 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 191 0 0
Q 265 TOTAL 358800
P 6,79 ~ 7
Level 2
BENANG WARNA MERAH
Gross Requirement 165 Biaya 252450
0 0 179 0 0 207 0 0 382 0 0
Period Simpan
On Hand 0 179 179 179 0 0 0 382 382 382 0 0 0
Order
Net Requirement 165 0 0 0 0 0 207 0 0 0 0 0
Quantitiy Total
589 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 589 0 0 0 0 0
Q 432 TOTAL 432450
P 5,56 ~ 6
67
Dari hasil perhitungan MRP di atas dengan menggunakan tiga
metode yang berbeda, maka dapat kita bandingkan total harga dari tiap-
tiap metode tersebut. Hasil perhitungan total biaya untuk masing-
masing metode dapat dilihat pada table berikut:
Tabel 3.14 Perbandingan Total Cost Metode LFL, EOQ, POQ

TYPE LOTSIZE
LEVEL ITEM
LFL EOQ POQ
0 Tas Sarung Binder Rp180.000,00 Rp180.000,00 Rp180.000,00
1 Kain Shantung Rp180.000,00 Rp1.181.300,00 Rp1.040.200,00
1 Pengait Tas Rp180.000,00 Rp957.562,50 Rp948.000,00
Bordir Logo UMB &
1 T. Industri Rp180.000,00 Rp957.562,50 Rp948.000,00
1 Resleting Rp180.000,00 Rp1.576.500,00 Rp936.750,00
1 Kepala Resleting Rp180.000,00 Rp802.950,00 Rp655.050,00
1 Kain Furing Hero Rp180.000,00 Rp953.250,00 Rp950.250,00
1 Plastik Pembungkus Rp180.000,00 Rp896.750,00 Rp971.750,00
2 Staplek Rp180.000,00 Rp949.000,00 Rp722.000,00
Benang Warna
2 Hitam Rp180.000,00 Rp580.050,00 Rp510.600,00
2 Bisban Rp180.000,00 Rp473.800,00 Rp393.200,00
2 Renda Batu Rp180.000,00 Rp812.400,00 Rp505.200,00
2 Batu Swarovski Rp180.000,00 Rp180.000,00 Rp180.000,00
2 Vislin Rp180.000,00 Rp550.600,00 Rp358.800,00
Benang Warna
2 Merah Rp180.000,00 Rp533.700,00 Rp432.450,00
TOTAL COST Rp2.700.000,00 Rp11.585.425,00 Rp9.732.250,00
68
BAB IV
ANALISA DATA
4.1 Analisa Operatiaonal Process Chart (OPC)
Dari peta proses operasi atau yang sering dikenal dengan OPC yang telah
dibuat, maka dapat kita lihat gambaran detail dari proses pembuatan sebuah
tas sarung binder, dimana pada peta tersebut menjelaskan proses- proses apa
saja yang dilakukan dan banyak waktu yang dibutuhkan dalam proses
pembuatan part-part dari produk tas sarung binder sampai kepada proses
assembly hingga menjadi produk jadi. Dari Operational Process Chart (OPC)
di atas dapat diketahui besar cycle time untuk membuat sebuah produk tas
sarung binder adalah sebesar 96 menit.
4.2 Analisa Aggregate Planning
Dari hasil perhitungan waktu siklus dengan menggunakan OPC, maka

langkah selanjutnya waktu siklus yang didapat dapat digunakan untuk
menghitung besar produk regular bulanan. Kemudian banyak permintaan atau
demand didapatkan dari hasil forecasting dengan peningkatan permintaan
sebesar 10% setiap bulannya akan produk tas sarung binder.
Dari hasil pengolahan data di atas dapat kita ketahui pula banyak produk
yang dihasilkan saat overtime sebear 25% dari regular production yaitu 27
unit, besar biaya inventory sebesar 5% dari harga produk yaitu Rp. 16.700,- ,
besar biaya untuk overtime atau lembur yaitu sebesar Rp.15.400,- serta besar
biaya untuk melakukan subkontrak yaitu sebesar Rp.20.000,-. Setelah
dilakukan perhitungan aggregate planning maka didapatkan Jadwal Induk
Produksi (JIP) dengan besar total produksi dalam setahun adalah 1.860 unit
dengan total biaya sebesar Rp.17.796.300,-.
69
4.3 Analisa Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Setelah dilakukan perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP),

maka dapat diketahui besar kapasitas yang tersedia (capacity available) serta
besar kapasitas yang dibutuhkan (capacity require) baik untuk setiap part
produk yang diproduksi maupun kapasitas yang dibutuhkan dari mesin
produksi.
Dari pengolahan data di atas maka dapat diketahui bahwa part produk
Kain Shantung (Body Luar) perlu dilakukan lembur/overtime sebanyak yang
diperlukan mulai dari bulan Juni hingga desember, karena kapasitas yang
dibutuhkan jauh berada di atas kapasitas yang tersedia, jika lembur yang
dilakukan masih tidak mencukupi maka dapat dilakukan subkontrak.
Sedangkan untuk kapasitas yang dibutuhkan oleh mesin sewing atau mesin
jahit semuanya mencukupi, bahkan nilai kapasitas yang tersedia jauh lebih
banyak dari kapasitas yang dibutuhkan, sehingga mungkin pengurangan
jumlah mesin dapat dilakukan ataupun penambahan jumlah order khusus
untuk mesin jahit.
4.4 Analisa Material Requirement Planning (MRP)
Setelah melakukan pengolahan data menggunakan tiga metode lot sizing

yang berbeda untuk MRP yaitu LFL, EOQ dan POQ, maka dapat diketahui
metode lot sizing mana yang memberikan keuntungan lebih banyak dengan
melihat dari biaya terendah yang dibutuhkan untuk ketiga metode tersebut.
Dari hasil pengolahan data di atas dapat dilihat total cost untuk metode LFL,
EOQ dan POQ berturut-turut adalah sebesar Rp.2.700.000,-, Rp.11.585.425,-,
Rp.9.732.250,-.
Biaya terendah yaitu perhitungan dengan menggunakan MRP metode
Lot For Lot (LFL), hal ini dikarenakan dalam metode LFL pemesanan hanya
dilakukan disaat terjadi kekurangan pada periode tertentu dengan jumlah
pemesanan sebesar yang dibutuhkan, sehingga tidak mempunyai biaya
simpan. Tetapi pada kasus nyata biasanya hal tersebut sangat sulit terjadi
karena hal-hal seperti minimal jumlah pemesanan yang harus dilakukan, lead
time pengiriman dari supplier yang tidak pasti, permintaan produksi yang
70
cenderung fluktuatif. Oleh karena itu pada kasus nyata, metode EOQ dan
POQ lebih cocok diterapkan karena pemesanan dilakukan berdasarkan
perhitungan akan kuantitas & periode pemesanan paling ekonomis.
71
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil pengumpulan data, pengolahan data serta analisanya maka
kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai berikut:
1. Besar permintaan akan produk Tas Sarung Binder meningkat 10% di
setiap periodenya.
2. Besar waktu siklus produk Tas Sarung Binder adalah sebesar 96 menit.
3. Dari Jadwal Induk Produksi (JIP) didapatkan total produksi dalam
setahun sebesar 1.860 unit, dengan total biaya sebesar Rp.17.796.300,-.
4. Proses produksi pada part produk Kain Shantung (Body Luar) perlu
dilakukan lembur/overtime sebanyak yang diperlukan mulai dari bulan
Juni hingga desember, karena kapasitas yang dibutuhkan jauh berada di
atas kapasitas yang tersedia, jika lembur yang dilakukan masih tidak
mencukupi maka dapat dilakukan subkontrak. Sedangkan untuk kapasitas
yang dibutuhkan oleh mesin sewing atau mesin jahit semuanya
mencukupi, bahkan nilai kapasitas yang tersedia jauh lebih banyak dari
kapasitas yang dibutuhkan, sehingga mungkin pengurangan jumlah mesin
dapat dilakukan ataupun penambahan jumlah order khusus untuk mesin
jahit.
5. Hasil perhitungan MRP didapatkan total cost untuk metode LFL, EOQ
dan POQ berturut-turut adalah sebesar Rp.2.700.000,-, Rp.11.585.425,-,
Rp.9 .732.250,-. Biaya terendah yaitu perhitungan dengan menggunakan
MRP metode Lot For Lot (LFL), hal ini dikarenakan dalam metode LFL
pemesanan hanya dilakukan disaat terjadi kekurangan pada periode
tertentu dengan jumlah pemesanan sebesar yang dibutuhkan, sehingga
tidak mempunyai biaya simpan.
72
5.2 Saran
Hal-hal yang dapat disarankan dalam penelitian ini untuk memperbaiki
produk tas sarung binder adalah sebagai berikut:
1. Pengumpulan data mengenai biaya-biaya seperti biaya inventory, biaya
lembur, biaya subkontrak, biaya pesan dan lain lain sebaiknya dilakukan
sedetail mungkin untuk menghasilkan informasi yang akurat.
2. Pada pembuatan peta proses operasi atau OPC sebaiknya dilakukan
pengumpulan data yang akurat dan detail mengenai proses tiap part
produk beserta dengan actual waktu pengerjaannya terlebih dahulu,
kemudian barulah digambarkan proses-proses tersebut kedalam peta
proses operasi.
3. Pada perhitungan Aggregate Planning, proses lembur dapat dilakukan
lebih awal dari periode dimana produksi kurang, sehingga dapat
mengurangi cost untuk subkontrak.
4. Pada perhitungan MRP metode Lot For Lot (LFL) cenderung akan
didapatkan biaya total paling sekit karena pada metode Lot For Lot
pemesanan hanya dilakukan disaat terjadi kekurangan pada periode
tertentu dengan jumlah pemesanan sebesar yang dibutuhkan, Tetapi pada
kasus nyata biasanya hal tersebut sangat sulit terjadi karena hal-hal
seperti minimal jumlah pemesanan yang harus dilakukan, lead time
pengiriman dari supplier yang tidak pasti, permintaan produksi yang
cenderung fluktuatif. Oleh karena itu pada kasus nyata, metode EOQ dan
POQ lebih cocok diterapkan karena pemesanan dilakukan berdasarkan
perhitungan akan kuantitas & periode pemesanan paling ekonomis.
DAFTAR PUSTAKA
Brandimarte, P., & Villa, A. (1999). Modeling Manufacturing Systems From

Aggregate Planning to Real-time Control. New York: Springer-Verlag
Berlin Heidelberg.
Gaspersz, V. (1998). Production Planning and Inventory Control Berdasarkan
73
Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JITMenuju Manufakturing
21. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
Lewis, C. D. (1997). Demand Forecasting and Inventory Control A Computer
Aided Learning Approach. Abington: Woodhead Publishing Ltd.
Proud, J. F. (2007). Master Scheduling a Practical Guide To Competitive
Manufacturing (3rd ed.). New Jersey: John Wiley & Sons, Inc.
Shim, J. K., & Siegel, J. G. (1999). Operations Management. Hauppauge:
Barron's Educational Series.
74

Laporan 2 PASTI 2 New

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan 2 PASTI 2 New

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN II PERANCANGAN & APLIKASI

SISTEM TEKNIK INDUSTRI II

Diajukan sebagai syarat kelulusan

1. Erik Jonathan (41612110078)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDSUTRI

Ir. Silvi Ariyanti, M.Sc

Laporan II Perancangan & Aplikasi Sistem Teknik Industri II ini dikerjakan

Dari pengalaman praktikum ini diharapkan agar para mahasiswa mampu

Akhir kata penulis menyadari banyak kekurangan-kekurangan yang terdapat

Jakarta, September 2015

LEMBAR JUDUL .................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vii

DAFTAR TABEL ................................................................................................... 8

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 9

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................. 11

1.3 Batasan Masalah ..................................................................................... 12

1.4 Tujuan Penelitian .................................................................................... 12

1.5 Manfaat Penelitian .................................................................................. 13

1.6 Metodologi Penelitian ............................................................................ 13

1.7 Sistematika Penulisan ............................................................................. 14

BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................ 16

2.1 Operation Process Chart (OPC) ............................................................. 16

2.2 Agregate Planning .................................................................................. 17

2.2.1 Tujuan Agregat Planning ................................................................ 18

2.2.2 Output (Hasil) Agregat Planning .................................................... 18

2.2.3 Dasar Proses Agregat Planning ....................................................... 18

2.2.4 Strategi Agregat Planning ............................................................. 19

2.2.5 Relevant cost ................................................................................... 20

2.2.7 Metode Agregat Planning ............................................................... 21

2.3 Jadwal Induk Produksi (JIP) ................................................................... 22

2.4 Rought Cut Capacity Planning (RCCP) ................................................. 23

2.5 Material Requirements Planning (MRP) ................................................ 24

2.5.1 Definisi MRP .................................................................................. 24

2.5.2 Tujuan Material Requirements Planning ........................................ 25

2.5.3 Input MRP ....................................................................................... 26

2.5.4 Proses MRP ................................................................................... 27

2.5.5 Output MRP .................................................................................... 28

2.5.6 Istilah yang Digunakan MRP .......................................................... 29

BAB III PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA ...................................... 31

3.1 Pengumpulan Data.................................................................................. 31

3.1.1 Data Permintaan Konsumen ............................................................ 31

3.1.2 Komponen Kebutuhan Bahan Baku ................................................ 32

3.1.3 Komponen Biaya MRP ................................................................... 32

3.1.4 Bill Of Material (BOM) Tas Sarung Binder ................................... 34

3.2 Pengolahan Data ..................................................................................... 36

3.2.1 Operational Process Chart (OPC) ................................................. 36

3.2.2 Aggregate Planning ....................................................................... 39

3.2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ........................................... 40

3.2.4 Material Requirement Planning (MRP) .......................................... 44

BAB IV ANALISA DATA ................................................................................... 71

4.1 Analisa Operatiaonal Process Chart (OPC) ............................................ 71

4.3 Analisa Rough Cut Capacity Planning (RCCP) .................................... 72

4.4 Analisa Material Requirement Planning (MRP) .................................... 72

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 74

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 74

5.2 Saran ....................................................................................................... 75

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 76

Gambar 2.1 Capacity Load Profile .......................................................................24

Gambar 3.1 Bill Of Material (BOM) Tas Sarung Binder .....................................34