LAPORAN PRATIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Oleh:
Kelompok IV, Kelas 3

1. Anak Agung Istri Laksmi Damayanti 2205511121

2. Ni Luh Putu Lasmita Pradnya Lestari 2205511131

3. Ni Nyoman Niki Puspita Dewi 2205511137

4. I Gede Eka Saputra 2205511141

5. Kadek Yogi Guptha Dwiandyka 2205511163

6. Putu Ade Yuda Prasetya W. 2205511165

7. Ni Komang Dinda Indrasuari 2205511171

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS UDAYANA
TAHUN 2023
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Oleh:
Kelompok IV, Kelas 3

Dosen Pembimbing
Praktikum Teknologi Bahan

(Prof. Dr. Ir. I Made Alit Karyawan Salain, DEA)

NIP. 196204041991031002

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS UDAYANA
2023
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadapan Tuhan Yang Maha Esa karena atas Rahmat-Nyalah
Laporan Praktikum Teknologi Bahan ini dapat kami selesaikan tepat pada
waktunya.
Laporan ini merupakan syarat wajib bagi kami sebagai Mahasiswa Fakultas
Teknik Jurusan Teknik Sipil yang mengikuti mata kuliah Praktikum Teknologi
Bahan. Selain itu laporan pratikum ini merupakan hasil dari pratikum kami
sekaligus penerapan teori – teori yang telah diberikan pada saat kuliah.
Dalam penyusunan laporan ini kami sebagai penyusun banyak mendapat
bimbingan serta informasi yang sangat berharga dari berbagai pihak, oleh karena
itu dalam kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih kepada :
1. Prof. Dr. Ir. I Made Alit Karyawan selaku dosen pengajar dalam mata kuliah
Praktikum Teknologi Bahan.
2. Teknisi Laboratorium Bahan Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik
Universitas Udayana.
3. Semua pihak yang turut membantu kami dalam menyelesaikan Laporan
Praktikum Teknologi Bahan.

Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh
karena itu sangat diharapkan kritik maupun saran yang memiliki sifat membangun
dari para pembaca, sebagai bahan pertimbangan serta penyempurnaan laporan ini
untuk di masa mendatang.

Jimbaran, 23 Desember
2022

Penyusun

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR...............................................................................................i
DAFTAR ISI............................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................v
DAFTAR TABEL...................................................................................................vi
BAB I.......................................................................................................................1
PENDAHULUAN...................................................................................................1
1.1 Latar Belakang........................................................................................1
1.2 Maksud dan Tujuan................................................................................3
1.3 Ruang Lingkup........................................................................................3
1.4 Diagram Alur Pratikum Teknologi Bahan............................................4
1.5 Persiapan Pratikum................................................................................5
BAB II......................................................................................................................7
TINJAUAN PUSTAKA...........................................................................................7
2.1 Bahan Penyusun Beton...........................................................................7
2.1.1 Semen................................................................................................8
2.1.2 Agregat............................................................................................12
2.1.3 Air....................................................................................................18
2.1.4 Jenis Mineral Pembantu................................................................19
2.2 Parameter-Parameter yang Memengaruhi Kualitas Beton...............24
2.3 Definisi Mutu dan Faktor yang Memengaruhi Mutu........................24
2.3.1 Faktor Air Semen...........................................................................25
2.3.2 Sifat Semen.....................................................................................25
2.3.3 Jenis dan Kualitas Semen..............................................................26
2.3.4 Proporsi Semen dan Jenis Semen yang Digunakan....................26
2.3.5 Gradasi Agregat.............................................................................26
2.3.6 Kekasaran Agregat........................................................................29
2.3.7 Kebersihan Agregat.......................................................................29
2.3.8 Cara Pemadatan.............................................................................29
2.3.9 Finishing dan Transport................................................................30
2.3.10 Temperatur.....................................................................................31

ii
 2.3.11 Pemeliharaan..................................................................................32
2.3.12 Umur Beton....................................................................................32
2.4 Uji Slump................................................................................................32
2.4.1 Alat Uji Slump................................................................................33
2.4.2 Langkah Pengujian Slump............................................................34
2.5 Uji Kuat Tekan Beton............................................................................35
2.5.1 Persiapan Uji Kuat Tekan Beton......................................................35
2.5.2 Langkah Pengujian Kuat Tekan Beton........................................36
2.5.3 Uji Kuat Lentur Beton...................................................................37
2.6.1 Persiapan Uji Kuat Lentur Beton.................................................37
2.5.4 Langkah Pengujian Kuat Lentur Beton......................................38
BAB III..................................................................................................................39
PEMERIKSAAN BAHAN....................................................................................39
3.1. Pemeriksaan Presentase Kadar Air Agregat.......................................39
3.1.1 Dasar teori............................................................................................39
3.1.2 Hasil Percobaan.....................................................................................39
3.2. Pemeriksaan Persentase Kandungan Lumpur dalam Agregat.................41
3.2.1 Dasar Teori.............................................................................................41
3.2.2 Hasil Percobaan........................................................................................41
3.3. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat...........................43
3.3.1 Dasar Teori...........................................................................................43
3.3.2 Hasil Percobaan...................................................................................44
3.4. Hasil Percobaan Berat Isi Agregat dan Semen...................................46
3.4.1 Dasar Teori...........................................................................................47
3.4.2 Hasil Percobaan...................................................................................47
3.5. Pemeriksaan Gradasi Pasir dan Kerikil.............................................49
3.5.1 Dasar Teori...........................................................................................49
3.5.2 Hasil Percobaan..................................................................................49
3.5.3 Pemeriksaan Zone Agregat Halus......................................................51
3.5.4 Pemeriksaan Ukuran Agregat Kasar.................................................54
BAB IV..................................................................................................................57
RANCANGAN CAMPURAN BETON................................................................57
4.1. Data Rancangan Campuran Beton......................................................57
4.2. Campuran Kondisi Lapangan (10 Silinder dan 1 Balok)..................66

iii
BAB V...................................................................................................................68
PEMBUATAN CAMPURAN BETON..................................................................68
5.1 Perhitungan Proporsi Beton................................................................68
5.1.1 Penambahan Campuran Beton....................................................69
5.1.2 Proses Pembuatan Beton...............................................................70
5.1.3 Pencetakan Beton...........................................................................71
5.1.4 Perawatan Beton............................................................................72

iv
DAFTAR GAMBAR

v
DAFTAR TABEL

vi
vii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Beton adalah material konstruksi yang saat ini sudah sangat umum
digunakan. Berbagai bangunan saat ini sudah menggunakan material dari beton
mengingat bahwa beton merupakann salah satu material paling penting di dalam
dunia konstruksi yang dimana kegunaannyya sebagai struktur dari sebuah
bangunan. Pentingnya peranan konstruksi beton menuntut suatu kualitas beton
yang memadai. Beton merupakan zat yang paling banyak digunakan kedua di
dunia setelah air, dan merupakan bahan bangunan yang paling banyak digunakan.
Beton merupakan unsur yang sangat penting, mengingat fungsinya sebagai salah
satu pembentuk struktur yang paling banyak digunakan di lingkungan masyarakat.
System konstruksi beton yang mempunyai banyak kelebihan menjadi pemicu
banyaknya masyarakat lebih memilih menggunakan beton dibandingkan dengan
bahan lain. Keunggulan beton sebagai bahan konstruksi antara lain mudah
dicetak, mempunyai kuat tekan yang tinggi, dapat mengikuti bentuk bangunan
secara bebas, tahan terhadap api dan biaya peprawatan yang relative murah.

Adapun hal lain yang mendasari pemilihan dan penggunaan beton sebagai
bahan konstruksi adalah factor efektifitas dan tingkat efisiensinya. Secara umum
bahan pengisis (filler) beton terbuat dari bahan-bahan yang mudah didapat, mudah
di olah (workability) dan mempunyai keawetan (durability) dan kekuatan
(strength) yang sangat diperlukan dalam pembangunan suatu konstruksi.
Pembuatan beton dapat dimulai dari menghitung dari perbandingan agregat kasar
(kerikil), agregrat halus (pasir), semen, dan air. Setelah mendapatkan
perbandingan lalu dilanjutkan dengan menimbang setiap material yang telah
dihitung. Proses pencampuran material dilakukan dalam mixer sampai pada
proses mencentak beton silinder dan balok, lalu melakukan perawatan beton yang
dilakukan secara berkala sehingga diharapkan pada saat pengujian mutu beton
yang di dapat sesuai dengan apa yang ditentukan.

1
 Adapun faktor-faktor yang dapat mempengaruhi mutu beton. Salah satu
factor yang mempengaruhi mutu beton yaitu factor air semen (fas). Factor air
semen adalah indicator penting dalam perancangan campuran beton karena FAS
merupakan perbanddingan jumlah air terhadap jumlah semen dalam suatu
campuran beton. Semakin tinggi nilai FAS mengakibatkan penurunan mutu
kekuatan beton. Jika nilai FAS yang semakin rendah tidak selalu berarti bahwa
kekuatan beton semakin tinggi. Jika FAS semakin rendah, maka beton semakin
sulit untuk dipadatkan. Dengan demikian, ada suatu nilai FAS yang optimal yang
dapat mennghasilkan kuat tekan beton yang maksimal. Umumnya nilai FAS yang
diberikan dalam prakgtek pembuatan beton min. 0,4 dan max 0,65,
Tjokrodimulyo (2007).

Perbandingan bahan-bahan juga dapat mempengaruhi mutu beton karena

susunan butir agregrat yang seragam dapat menyisakan ruang-ruang udara dalam
beton yang nantinya dapat menyebabkan beton keropos. Maka harus dipastikan
susunan butir agregrat yang sudah diuji dalam Analisa ayakan agar proposi
agregrat yang digunakan dalam campuran beton tidaak membuat beton menjadi
keropos.

Proses peencampuran dan perawatan beton adalah salah satu factor yang
sangat berpengaruh pada mutu beton yang dihasilkan. Seperti pengaruh perojokan
adonan agar cetakan benar-benar terisi dengan rapat. Selain iti diperlukan proses
perawatan beton seperti penyiraman yang dilakukan untuj mengurngus
panashidrasi yang dihasilkan reaksi antara semen dan air.

Dari uraian di atas, Praktikum Teknologi Beton sangat diperlukan agar

mahasiswa dapat mengetaui, memahami, dan mampu merencanakan beton sesuai
dengan teori dan ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan. Pelaksanaan
praktikun ini juga didasarkan atas pertimbangan-pertimbangan diatas, dengan
begitu diharpkan kepada mahasiswa untuk lebih mengetahui serta memahami
bagaimana proses perencanaan komposisi beton, pembuatan beton, uji kuat tekan
dan kuat lentur beton, serta uji kuat Tarik besi, yang tujuan akhir dari hasil

2
praktikum ini mahasiswa diharapkan mendapatkan ilmu yang lebih banyak untuk
merencanakan beton sesuai dengan mutu yang telah direncanakan juga
berdasarkan produser kegiatan/pengujian yang telah dipelajari pada saat
perkuliahan.

1.2 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan Praktikum Teknologi Bahan adalah:

a. Sebagai penerapan teoru yang telah dipelajari dalam kuliah tatap muka
maupun daring dari dosen pengajar.
b. Agar mahasiswa mengetahui dan mampu memahami segala prosedur
yang harus dilaksanakan dalam perancangan dan pembuatan beton.
c. Sebagai pedoman mahasiswa dalam merencanakan dan membuat beton
sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah diberikan terkait dengan
teori yang telah ada.

1.3 Ruang Lingkup

Pelaksanaan Praktikum Teknologi Beton ini meliputi berbagai jenis kegiatan yang
harus dilaksanakan, antara lain:

a. Pemeriksaan kadar air dalam agregat.

b. Pemeriksaan kandungan lumpur agregat.
c. Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat.
d. Pemeriksaan berat isi agregat dan semen.
e. Pemeriksaan gradasi pasir dan kerikil.
f. Perencanaan campuran beton.
g. Proses pencampuran beton.
h. Pengukuran nilai slump.
i. Pembukaan cetakan.
j. Pemeliharaan beton.
k. Pengujian kuat tarik besi
l. Pengujuan kuat tekan dan kuat lentur

3
1.4 Diagram Alur Pratikum Teknologi Bahan

4
1.5 Persiapan Pratikum

5
 Praktikum teknologi bahan ini dilaksanakan mulai tanggal 25 Oktober
2023 di Laboratorium Teknologi Bahan, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik,
Universitas Udayana. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dan
dipersiapkan sebelum dilaksanakan praktikum, antara lain:
a. Alat-alat
Adapun alat-alat yang harus disediakan adalah:
1. Timbangan
2. Piknometer dengan kapasitas 500 ml
3. Kerucut logam terpancung penguji slump dengan diameter bagian
atas 10 cm, diameter bagian bawah 20 cm dan tingginya 30 cm.
4. Tungku pengering (oven)
5. Ember
6. Talam
7. Satu set ayakan untuk batu pecah dan mesin penggetarnya
8. Satu set ayakan untuk pasir dan mesin penggetarnya
9. Tongkat pemadat dari baja tahan karat dengan panjang 60 cm dan
diameter 15 mm
10. Cetakan berbentuk kubus (150x150x15) mm3 10 buah
11. Cetakan berbentuk balok (15x15x60) cm3 1 buah
12. Sikat pembersih ayakan
13. Cawan
14. Molen
15. Gelas ukur dengan volume 250 ml
16. Keranjang kawat
17. Karung goni
18. Cetok
19. Sekop
20. Mistar
21. Mesin uji kuat tekan beton
22. Mesin uji kuat lentur beton
23. Ompreng
b. Bahan-bahan

6
Bahan-bahan yang harus dipersiapkan antara lain:
1. Pasir 25 Kg
2. Batu Pecah 25 Kg
3. Air
4. Semen bosowa

BAB II

7
 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bahan Penyusun Beton

Beton terdiri dari campuran berbagai bahan, termasuk agregat halus dan
kasar seperti pasir, batu, dan batu pecah, atau bahan campuran lainnya, dengan
penambahan semen yang sesuai. Fungsi semen sebagai perekat dalam membentuk
struktur beton, sementara air diperlukan sebagai elemen pendukung untuk
mendukung reaksi kimia selama proses pengerasan dan perawatan beton. Bahan
susunan kasar pencampuran, yaitu agregat halus dan kasar, menjadi komponen
utama dalam pembentukan beton. Kekuatan dan daya tahan (durability) beton
dipengaruhi oleh sejumlah faktor, termasuk nilai banding campuran, mutu bahan
susun, metode pengecoran, dan kondisi perawatan. Jika perlu, bahan tambah
(admixture) dapat digunakan untuk mengubah karakteristik tertentu dari beton
tersebut.

Kekakuan, keawetan, dan sifat lain dari beton tergantung pada sifat bahan-
bahan dasarnya, nilai perbandingan bahan-bahannya, cara pengadukan, cara
pengerjaan selama penuaan adukan beton, cara pemadatan, dan cara perawatan
selama proses pengerasan. Beton digunakan secara luas karena terbuat dari bahan-
bahan yang mudah diperoleh dan mudah diolah sehingga menjadikan beton
mempunyai sifat yang dituntut sesuai dengan keaadaan situasi pemakaian tertentu.

Faktor-faktor yang menyebabkan beton banyak digunakan karena memiliki

keunggulan-keunggulan, antara lain:

1. Kemudahan pengolahannya: dalam keadaan plastis, beton dapat

diendapkan dan diisi dalam cetakan.
2. Material yang mudah didapatkan
3. Kekuatan tekan tinggi: seperti juga kekuatan tekan pada batu alam
yang membuat beton cocok untuk dipakai sebagai elemen yang
terutama memikul gaya tekan, seperti kolom dan konstruksi busur.
4. Daya tahan yang tinggi terhadap api dan cuaca merupaka bukti dari
kelebihan.
5. Harganya relatif murah.

8
 6. Mampu memikul beban yang berat.
7. Biaya pemeliharaan/perawatannya kecil.

Selain memiliki keunggulan, beton juga memiliki kekurangan, antara lain:

1. Mempunyai kuat arik yang rendah, sehingga mudah retak. Oleh

karena itu perlu diberi baja tulangan, atau tulangan kasa (meshes).
2. Beton sulit untuk dapat kedap air secara sempurna, sehingga selalu
dapat dimasuki air, dan air yang membawa kandungan garam dapat
merusak beton.
3. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah.
4. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi.

2.1.1 Semen
Semen (cement) adalah perekat hidrolis (hydraulic binder) yaitu senyawa
yang terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan
membentuk zat baru yang bersifat sebagai perekat terhadap batuan. Semen adalah
hasil industri dari beberapa paduan bahan baku yaitu batu kapur/gamping sebagai
bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil
akhir berupa padatan berbentuk bubuk (bulk), tanpa memandang proses
pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Semen berfungsi untuk mengikat agregat halus dan agregat kasar dengan air
dalam suatu adukan, seperti adukan beton atau plesteran. Walaupun volume
semen hanya kira-kira sebanyak 10% saja dari volume beton, namun karena
merupakan bahan perekat yang aktif dan mempunyai harga yang paling mahal
daripada bahan dasar beton yang lain maka perlu diperhatikan dan dipelajari
secara baik.
Semen dapat dibedakan menjadi dua kelompok, yakni semen hidrolik dan
semen nonhidrolik. Semen non hidrolik Tidak dapat mengikat dan mengeras di
dalam air, akan tetapi dapat mengeras di udara. Contoh utama dari semen non
hidrolik adalah kapur. Semen hidrolik mempunyai kemampuan untuk mengikat
dan mengeras di dalam air. Contoh semen hidrolik antara lain: kapur hidrolik,
semen pozollan, semen terak, semen alam, semen portland, semen portland

9
pozolland dan semen alumina, semen alam, semen portland, semen portland
pozolland dan semen alumina.
1. Semen Portland

Semen Portland adalah suatu bahan pengikat hidrolis (hydraulic

binder) yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari
kalsium silikat hidrolik, yang umumnya mengandung satu atau lebih
bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersamasama
dengan bahan utamanya. Komposisi yang sebenarnya dari berbagai
senyawa yang ada berbeda-beda dari jenis semen yang satu dengan yang
lain, untuk berbagai jenis semen ditambahkan berbagai jenis material
mentah lainnya. Sesuai dengan kebutuhan pemakaian semen yang
disebabkan oleh kondisi lokasi maupun kondisi tertentu yang dibutuhkan
pada pelaksanaan konstuksi. Peraturan Beton 1989 (SKBI.4.53.1989)
membagi semen portland menjadi 5 jenis (SK.SNI T-15-1990-03:2), yaitu:

A. Tipe I (normal Portland cement), semen Portland yang dalam

penggunaannya tidak memerlukan persyaratan khusus seperti jenis-
jenis lainnya. Digunakan untuk bangunan- bangunan umum yang
tidak memerlukan persyaratan khusus.

B. Tipe II (hifh–early–strength portland cement), semen Portland

yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat
dan panas hidrasi sedang. Digunakan untuk konstruksi bangunan
dan beton yang terus- menerus berhubungan dengan air kotor atau
air tanah atau untuk pondasi yang tertahan di dalam tanah yang
mengandung air agresif (garam-garam sulfat) dan saluran air
buangan atau bangunan yang berhubungan langsung dengan rawa.

C. Tipe III (modified portland cement), semen portland yang dalam

penggunaannya memerlukan kekuatan awal yang tinggidalam fase
permulaan setelah pengikatan terjadi. Semen jenis ini digunakan
pada daerah yang bertemperatur rendah, terutama pada daerah yang
mempunyai musim dingin (winter season).

10
 D. Tipe IV (low heat portland cement), semen portland yang dalam
penggunaannya memerlukan panas hidrasi yang rendah.
Digunakan untuk pekerjaan-pekarjaan yang besar dan masif,
umpamanya untuk pekerjaan bendung, pondasi berukuran besar
atau pekerjaan besar lainnya.

E. Tipe V (sulfate resisting portland cement), semen Portland yang

dalam penggunaannya memerlukan ketahanan yang tinggi terhadap
sulfat. Digunakan untuk bangunan yang berhubungan dengan air
laut, air buangan industri, bangunan yang terkenan pengaruh gas
atau uap kimia yang agresif serta untuk bangunan yang
berhubungan dengan air tanah yang mengandung sulfat dalam
persentase yang tinggi.

F. Portland Pozzolan Cement (PPC), Semen portland pozzolan adalah

campuran dari semen tipe I biasa dengan pozzolan.

2. Semen Bosowa

PT Semen Bosowa Maros memulai produksi perdananya bulan Juli

1998. Jenis produksi yang dihasilkan adalah semen Portland tipe-1, yakni
jenis semen yang dibuat dengan cara menggiling klinker bersama gypsum
dan bahan tambahan lainnya. Semen Bosowa Maros dipasarkan dalam
curah dan kemasan ukuran 40 kg dan 50 kg.

1) Bahan baku utama semen yaitu batu kapur (limestone) dan

tanah liat (clay) yang diambil dari penambangan (quarry)
kemudian diangkut ke crusher. crusher yaitu penghancuran
material menjadi bentuk yang lebih kecil. crusher terbagi
menjadi 4, yaitu :

a. Primary crusher : penghancuran limestone dengan

gratory hingga berdiameter ± 125 mm.

11
 b. Secondary crusher : penghancuran limestone dari
primary crusher hingga berdiameter ± 80mm.

c. Clay crusher : penghancuran tanah liat (clay).

d. Mix crusher : pencampuran bahan baku antara tanah liat

dan batu kapur sesuai proporsi tertentu.

2) Material yang keluar dari mix crusher dibawa dengan

menggunakan belt conveyor ke mix file. Pada PT. Semen
Bosowa Maros terdapat 4 bahan korektif yaitu : pasir besi,
pasir silica, limestone murni dan clay murni. Di Bin terdapat
2 komponen yaitu :

a. Bin mix, tempat pencampuran material clay dan

limestone.

b. Feed bin, tempat pencampuran ke-4 material yaitu clay,

limestone, pasir besi, dan pasir silica.

c. Material yang dari bin diumpan dengan belt conveyor ke

raw meal.

Raw meal adalah tempat penggerusan material hingga berbentuk

powder. Pada raw meal material diperkecil ukurannya dan kadar airnya
sampai <1% H2O dari raw meal. Dan material yang keluar berbentuk
powder (bubuk) kemudian ditampung di blending silo (tempat
penyimpanan material dari raw meal).

3. Senyawa Kimia

Material semen adalah material yang mempunyai sifat - sifat

adhesif dan kohesif yang diperlukan untuk mengikat agregat - agregat
menjadi suatu massa yang padat yang mempunyai kekuatan yang cukup.
Semen merupakan hasil industri dari paduan bahan baku: batu
gamping/kapur sebagi bahan utama, yaitu bahan alam yang
mengandung senyawa calcium oksida (CaO), dan lempung/tanah liat
yaitu bahan alam yang mengandung senyawa: siliki oksida (SiO2),

12
 alumunium oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida
(MgO) atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan
berbentuk bubuk (bulk), tanpa memandang proses pembuatannya, yang
mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air.
Fungsi utama dari semen adalah untuk mengikat partikel agregat
yang terpisah sehingga menjadi satu kesatuan. Bahan dasar
pembentuk semen adalah :
a. 3CaO.SiO2 (tricalcium silikat) disingkat C3S (58% - 69%).
b. 2CaO.SiO2 (dicalcium silikat) disingkat C2S (8% - 15%).

c. 3CaO.Al2O3 (tricalcium aluminate) disingkat C3A (2% -

15%).

d. 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (tetracalcium alummoferrit) disingkat

C4AF (6-14%).

Senyawa tersebut menjadi kristal-kristal yang paling

mengikat/mengunci ketika menjadi klinker. Komposisi C 3S dan C2S
adalah 70% - 80% dari berat semen dan merupakan bagian yang
paling dominan memberikan sifat semen (Cokrodimuldjo, 1992).
Semen dan air saling bereaksi, persenyawaan ini dinamakan
proses hidrasi, dan hasilnya dinamakan hidrasi semen.

2.1.2 Agregat
Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir, atau
mineral lainnya baik berupa hasil alam maupun buatan (SNI No: 1737-1989-F).
Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah yang dipakai
bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen
hidraulik atau adukan. Menurut Silvia Sukirman, (2003), agregat merupakan
butir‐ butir batu pecah, kerikil, pasir atau mineral lain, baik yang berasal dari alam
maupun buatan yang berbentuk mineral padat beruppa ukuran besar mauppun
kecil atau fragmen‐fragmen. Agregat merupakan komponen utama dari struktur
perkerasan perkerasan jalan, yaitu 90% - 95% agregat berdasarkan persentase
berat, atau 75 - 85% agregat berdasarkan persentase volume. Dengan demikian

13
kualitas perkerasan jalan ditentukan juga dari sifat agregat dan hasil campuran
agregat dengan material lain.

Agregat yang digunakan dalam campuran beton dapat berupa agregat alam
atau agregat batuan (artificial aggregates). Secara umum, agregat dapat dibedakan
berdasarkan ukuran butirnya menjadi agregat kasar dan agregat halus. Agregat
halus biasanya disebut pasir, sedangkan agregat kasar biasanya disebut batu
pecah, spilit, kricak, dan lain-lain. Agregat yang digunakan dalam campuran beton
biasanya berukuran kurang dari 40 mm, sedangkan agregat yang lebih besar dari
40 mm digunakan untuk pekerjaan sipil lainnya seperti pekerjaan jalan, tanggul
penahan tanah, bronjong, dan lain-lain..

1. Agregat kasar
Agregat kasar adalah agregat yang berukuran lebih besar dari 5
mm, sifat yang paling penting dari suatu agregat kasar adalah kekuatan
hancur dan ketahanan terhadap benturan yang dapat mempengaruhi
ikatannya dengan pasta semen, porositas dan karakteristik penyerapan
air yang mempengaruhi daya tahan terhadap proses pembekuan waktu
musim dingin dan agresi kimia. Serta ketahanan terhadap
penyusutan.Agregat kasar dapat dibedakan menjadi beberapa jenis.
Jenis agregat kasar secara umum adalah sebagai berikut:
a. Batu pecah alami : bahan ini diperoleh dari cadas atau batu
pecah alami yang digali, yang berasal dari gunung merapi.
b. Kerikil alami : kerikil didapat dari proses alami, yaitu dari
pengikisan tepi maupun dasar sungai oleh air sungai yang
mengalir.
c. Agregat kasar buatan : terutama berupa slag/shale yang
biasa digunakan untuk beton berbobot ringan. Biasanya hasil
dari proses lain seperti dari blast -furnace dan lain-lain.
d. Agregat untuk pelindung nuklir dan berbobot berat:
dengan adanya tuntutan yang spesifik pada zaman atom
yang sekarang ini, juga untuk pelindung dari radaisi nuklir
sebagai akibat banyaknya pembangkit atom- an stasiun
tenaga nuklir, maka perlu ada beton yang melindungi dari

14
 sinar X, sinar gamma, dan neutron. Pada beton demikian
syarat ekonomis maupun syarat kemudahan pengerjaan
tidak begitu menentukan. Agregat yang diklasifikasikan
disini misalnya baja pecah, barit, magnatit, dan limonit.
Agregat kasar memiliki spesifikasi. Agregat kasar yang
digunakan pada campuran beton harus memenuhi persyaratan -
persyaratan sebagai berikut :

1) Susunan butiran (gradasi)

Agregat harus mempunyai gradasi yang baik, artinya harus
tediri dari butiran yang beragam besarnya, sehingga dapat
mengisi rongga - rongga akibat ukuran yang besar sehingga
akan mengurangi penggunaan semen atau penggunaan
semen yang minimal. Agregat kasar harus mempunyai
susunan butiran dalam batas-batas seperti yang terlihat pada
tabel berikut
Tabel 2. 1 Batas Batas Susunan Butiran Agregat Kasar

Ukuran Lubang Ayakan Persentase Lolos

(mm) Kumulatif (%)
38,10 95 - 100
19,10 35 - 79
9,52 10 - 30
4,75 0-5
2) Agregat kasar yang digunakan untuk pembuatan beton dan
akan mengalami basah dan lembab terus menerus atau yang
akan berhubungan dengan tanah basah, tidak boleh
mengandung bahan yang reaktif terhadap alkali dalam
semen, yang jumlahnya cukup dapat menimbulkan pemuaian
yang berlebihan di dalam mortar atau beton.
3) Agregat kasar harus terdiri dari butiran-butiran yang keras
dan tidak berpori atau tidak akan pecah atau hancur oleh
pengaruk cuaca seperti terik matahari atau hujan.

15
 4) Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron
(ayakan no.200), tidak boleh melebihi 1% (terhadap berat
kering). Apabila kadar lumpur melebihi 1% maka agregat
harus dicuci.
5) Kekerasan butiran agregat diperiksa dengan bejana Rudellof
dengan beban penguji 20 ton dimana harus dipenuhi syarat
berikut:
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5 - 19,1 mm
lebih dari 24% berat.
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19,1 - 30 mm
lebih dari 22% berat.
6) Kekerasan butiran agregat kasar jika diperiksa dengan
mesin Los Angeles dimana tingkat kehilangan berat lebih
kecil dari 50%.

2. Agregat Halus

Agregat halus (pasir) adalah mineral alami yang berfungsi sebagai

bahan pengisi dalam campuran beton yang memiliki ukuran butiran
kurang dari 5 mm atau lolos saringan no. 4 dan tertahan pada saringan
no.200. Agregat halus (pasir) berasal dari hasil disintegrasi alami dari
batuan alam atau pasir buatan yang dihasilkan dari alat pemecah batu
(stone crusher). Pasir umumnya terdapat disungai-sungai yang besar.
Akan tetapi sebaiknya pasir yang digunakan untuk bahan-bahan
bangunan dipilih yang memenuhi syarat.
Syarat-syarat untuk pasiradalah sebagai berikut:
a) Butir-butir pasir harus berukuran antara (0.l5 mm dan 5 mm).
b) Harus keras, berbentuk tajam, dan tidak mudah hancur dengan
pengaruh perubahan cuaca atau iklim.
c) Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (persentase
berat dalam keadan kering).
d) Bila mengandung lumpur lebih dari 5% maka pasirnya harus
dicuci.

16
 e) Tidak boleh mengandung bahan organik, garam, minyak, dan
sebagainya. Pasir untuk pembuatan adukan harus memenuhi
persyaratan diatas, selain pasir alam (dari sungai atau galian
dalam tanah) terdapat pula pasir buatan yang dihasilkan dari
batu yang dihaluskan dengan mesin pemecah batu, dari terak
dapur tinggi yang dipecah-pecah dengan suatu proses.
(Daryanto, 1994).
Jenis Jenis Pasir:
1) Pasir Galian
Pasir golongan ini diperoleh langsung dari permukaan tanah atau
dengan cara menggali terlebih dahulu. Pasir ini biasanya tajam,
bersudut, berpori dan bebas dari kandungan garam. Pada kasus
tertentu, agregat yang terletak pada lapisan paling atas harus dicuci
terlebih dahulu sebelum digunakan.
2) Pasir Sungai
Pasir ini diperoleh langsung dari dalam sungai, yang pada
umumnya berbutir halus, bulat-bulat akibat proses gesekan. Daya
lekat antar butir- butirnya agak kurang karena butir yang bulat. Karena
ukuran butirannya kecil, maka baik dipakai untuk memplester tembok
juga untuk keperluan yang lain.
3) Pasir Laut
Pasir laut ialah pasir yang di ambil dari pantai. Butirannya halus
dan bulat karena gesekan. Pasir ini merupakan pasir yang paling jelek
karena banyak mengandung garam-garaman. Garam-garam menyerap
kandungan air dari udara dan ini mengakibatkan pasir selalu agak
basah dan juga menyebabkan pengembangan bila sudah menjadi
bangunan. Karena itu, sebaiknya pasir pantai (laut) tidak dipakai
dalam campuran beton.

Agregat halus yang akan digunakan harus memenuhi spesifikasi

yang telah ditetapkan oleh ASTM. Jika seluruh spesifikasi yang ada

17
telah terpenuhi maka barulah dapat dikatakan agregat tersebut
bermutu baik. Adapun spesifikasi tersebut adalah:
1) Susunan butiran (gradasi)
Analisa saringan akan memperlihatkan jenis dari agregat halus
tersebut. Melalui analisa saringan maka akan diperoleh angka Fine
Modulus. Melalui Fine Modulus ini dapat digolongkan 3 jenis pasir
yaitu:
Pasir kasar : 2.9 < FM < 3.2
Pasir sedang : 2.6 < FM < 2.9
Pasir halus : 2.2 < FM < 2.6

Selain itu ada juga batasan gradasi untuk agregat halus, sesuai dengan
ASTM C 33 – 74 a. Batasan tersebut dapat dilihat pada tabel berikut
ini:

Tabel 2. 2 Batas-Batas Susunan Butiran Agregat Halus

Persentase Berat yang Lolos

Ukuran Saringan
ASTM
pada Tiap Saringan %
9,5 mm (3/8 in) 100
4,76 mm (No.4) 95-100
2,36 mm (No.8) 80-100
1,19 mm (No.16) 50-85
0,565 mm (No.30) 25-60
0,300 mm (No.50) 10-30
0,150 mm (No.100) 2-10
2) Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron (ayakan
no.200), tidak boleh melebihi 5% (ternadap berat kering). Apabila
kadar lumpur melampaui 5% maka agregat harus dicuci.
3) Kadar liat tidak boleh melebihi 1% (terhadap berat kering)
4) Agregat halus harus bebas dari pengotoran zat organic yang akan
merugikan beton, atau kadar organic jika diuji di laboratorium tidak

18
 menghasilkan warna yang lebih tua dari standart percobaan Abrams–
Harder.
5) Agregat halus yang digunakan untuk pembuatan beton dan akan
mengalami basah dan lembab terus menerus atau yang berhubungan
dengan tanah basah, tidak boleh mengandung bahan yang bersifat
reaktif terhadap alkali dalam semen, yang jumlahnya cukup dapat
menimbulkan pemuaian yang berlebihan di dalam mortar atau beton
dengan semen kadar alkalinya tidak lebih dari 0,60% atau dengan
penambahan yang bahannya dapat mencegah pemuaian.
6) Sifat kekal (keawetan) diuji dengan larutan garam sulfat:
A. Jika dipakai Natrium–Sulfat, bagian yang hancur
maksimum 10 %.
B. Jika dipakai Magnesium–Sulfat, bagiam yang hancur
maksimum 15%.
2.1.3 Air

Air di dalam campuran beton berfungsi untuk menghidrasi semen dan

sangat menentukan workability dari pekerjaan semen. Kental atau encernya
campuran ditentukan oleh banyaknya air yang terdapat dalam beton yang baru
diaduk. Kandungan air dalam beton segar harus sesuai dengan yang ditetapkan
dalam mix design dan kondisi lapangan sewaktu pembuatan beton. Kadar air yang
tinggi akan menyebabkan beton menjadi encer sedangkan kadar air yang rendah
akan menyebabkan daya rekat campuran beton berkurang.

Nilai banding berat air dan semen untuk suatu adukan beton dinamakan
water cement ratio (w.c.r), agar terjadi proses hidraasi yang sempurna dalam
adukan beton, pada umumnya dipakai w.c.r 0,40-0,65 tergantung mutu beton yang
hendak dicapai, umumnya menggunakan nilai w.c.r yang rendah, sedangkan
dalam kemudahan pengerjaaan (workability) diperlukan nilai w.c.r yang lebih
tinggi. Dalam pemakaian air untuk beton sebaiknya air memenuhi syarat sebagai
berikut:
1. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2
gram/liter.

19
2. Tidak mengandung garam-garamm yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dan sebagainya) lebih dari 15 gram/liter.
3. Tidak mengandungf klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter.
4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.

Air memiliki beberapa pengaruh terhadap kekuatan beton antara lain:

1. Air merupakan media pencampuran pada pembuatan pasta.
2. Kekuatan dari pasta pengerasan semen ditentukan oleh perbandingan berat
antara air dan faktor semen
3. Kandungan air yang tinggi menghalangi proses pengikatan, dan kandungan
air yang rendah reaksi tidak selesai. Kandungan air yang tinggi dapat
mengakibatkan:
a. Mudah dalam pengerjaannya
b. Kekuatan rendah
c. Beton dapat menjadi berporos

Untuk air perawatan, dapat dipakai juga air yang dipakai untuk pengadukan, tetapi
harus yang tidak menimbulkan noda atau endapan yang merusak warna
permukaan beton. Besi dan zat organis dalam air umumnya sebagai penyebab
utama pengotoran atau perubahan warna, terutama jika perawatan cukup lama.

2.1.4 Jenis Mineral Pembantu

1. Kerak tanur tinggi (ground granulated blast furnace)
Blast-furnace-slag adala kerak (slag), bahan sisa dari pengecoran
besi (pig iron), dimana prosesnya memakai dapur (furnace) yang
bahan bakarnya dari udara yang ditiupkan (blast). Material penyusun
slag adalah kapur, silika dan alumina yang bereaksi pada temperatur
1600°C dan berbentuk cairan. Bila cairan ini didinginkan secara
lambat maka akan terjadi kristal yang tak berguna sebagai campuran
semen dan dapat dipakai pengganti agregat. Namun membentuk
granulated glass yang sangat reaktif, yang cocok untuk pembuatan
semen slag. Bijih dari blast furnace tersebut kemudian digiling hingga
halus, dapat dipakai sebagai bahan pengganti semen pada pembuatan
beton.

20
2. Uap silika (siliks fume)

Uap silika terpadatkan (Condensed Silica Fume, CSF) adalah

produk samping dari proses fusi (smelting) dalam produksi silikon
metal dan amalgam ferrosilikon (pada pabrik pembuatan mikrochip
untuk komputer). Juga disebut siliks fume (SF), microsilika, silica
fume dust, amorphous silica, dan sebagainya. Ukuran siliks fume ini
lebih halus dari pada asap rokok. Silika fume berbentuk seperti fly ash
tetapi ukuran nya lebih kecil sekitar seratus kali lipatnya. SF bisa
didapat dalam bentuk bubuk, dipadatkan atau cairan yang
dicampurkan dengan air 50%. Berat jenisnya sekitar 2,20 tetapi bulk
density hanya 200-300 kg/m³. Specific suface area sangat besar, yaitu
15-25 m²/g.
SF bisa dipakai sebagai pengganti sebagian semen meskipun tidak
ekonimis. Kedua sebagai bahan tambahan untuk memperbaikisifat
beton, baik beton segar maupun beton keras. Untuk beton normal
dengan kadar semen di atas 250 kg/m³, kebutuhan air bertambah
dengan ditambahnya SF. Campuran lebih kohesif. Pada slump yang
sama, lebih banyak energi dibutuhkan untuk menghasilkan aliran
tertentu. Ini mengindikasikan stabilitas lebih baik dari beton cair.
Perdarahan (bleeding) sangat berkurang sehingga perlu perawatan dini
untuk mencegah retak susut plastis, khususnya pada cuaca panas dan
berangin. SF biasanya dipakai bersama super plastisizer. Beton dari
SF memperlihatkan kekuatan awal yang rendah.

3. Abu Terbang (fly ash)

Menurut ASTM C.618 (ASTM, 1995:304) abu terbang (fly ash)

didefinisikan sebagai butiran halus hasil residu pembakaran batubara
atau bubuk batu bara. Fly ash dapat dibedakan menjadi dua, yaitu abu
terbang yang normal yang di hasilkan dari pembakran batubara
antrasit ataubatubara bitomius dan abu terbang kelas C yang di

21
 hasilkan dari batubara jenis legnite atau subbitumeus. Abu terbang
kelas C kemungkinan mengandung kapur (lime) lebih dari 10%
beratnya. Kandungan kimia yang dibutuhkan dalam fly ash tercantum
dalam table berikut:

Tabel 2. 3 Kandungan Kimi yang Dibutuhkan dalam Fly Ash

Jenis Jenis
Senyawa Kimia
F C
Oksida Silika (SiO2) + Oksida akumina
(Al2O3) + Oksida Besi (Fe2O3), 70,0 50,0
minimum %
Trioksida sulfur (SO3), maksimum % 5,0 5,0
Kadar air, maksimum % 3,0 3,0
Kehilangan panas, maksimum % 6,0* 6,0

*Penggunaan sampai dengan 12% masih diijinkan jika ada perbaikan

kinerja atau hasil test laboratorium menunjukan demikian.

4. Abu sawit (palm oil ash)

Kelapa sawit bukanlah tanaman asli Indonesia, kelapa sawit adalah

tanaman yang berasal dari daerah hutan tropis di Afrika Barat.
Tanaman kelapa sawit itu sendiri berada di Indonesia pada tahun 1848
didatangkan oleh pemerintahan Hindia-Belanda dan untuk pertama
kalinya tanaman ini ditanam di perkebunan raya bogor dan mulai di
tanam di Sumatera Utara pada tahun 1870-an di daerah Deli.
Pohon kelapa sawit menghasilkan buah sawit yang terkumpul di
dalam satu tandan, oleh karena itu sering disebut dengan istilah TBS
(Tandan Buah Segar). Sawit yang sudah berproduksi optimal dapat
menghasilkan TBS dengan berat antara 15-30 g/tandan. Tandan-
tandan inilah yang kemudian diangkut ke pabrik untuk diolah lebih
lanjut menghasilkan minyak sawit. Produksi utama pabrik sawit
adalah CPO dan minyak inti sawit. CPO diekstrak dari sabutnya.

22
 Dari hasil proses pembuatan Crude Palm Oil (CPO) maka akan
dihasilkan limbah padat diantaranya serabut buah dan cangkang
kelapa sawit itu sendiri, namun ini tidak menjadi masalah bagi Pabrik
Kelapa sawit (PKS) karena limbah ini akan menjadi bahan bakar
daripada boiler. Limbah padat berupa cangkang dan serat digunakan
sebagai bahan bakar ketel (boiler) untuk menghasilkan energi mekanik
dan panas. Uap dari boiler dimanfaatkan untuk menghasilkan energi
listrik dan untuk merebus TBS sebelum diolah di dalam pabrik.
Cangkang dan serat buah sawit yang sudah terbakar, akan
menghasilkan sisa- sisa pembakaran yang nantinya akan menjadi
limbah daripada boiler atau furnance (tungku pembakaran) berupa:

1) Abu, yakni abu yang berada dibawah tungku tepatnya

ditempat pengumpulan abu.
2) Kerak boiler kelapa sawit, yakni kerak yang melekat pada
dinding boiler.

Masalah yang kemudian timbul adalah sisa dari pembakaran pada

boiler yang berupa abu dengan jumlah yang terus meningkat
sepanjang tahun yang sampai sekarang masih belum termanfaatkan.
Ternyata limbah abu sawit banyak mengandung unsur silika (SiO2)
yang merupakan bahan pozzolanic. Berdasarkan penelitian yang
dilakukan Graille dkk (1985) ternyata limbah abu sawit banyak
mengandung unsur silika (SiO2) yang merupakan bahan pozzolanic.

Hayward (1995) dalam Utama dan Saputra (2005) menyatakan

dalam bahan pozzolan ada dua senyawa utama yang mempunyai
peranan penting dalam pembentukan semen yaitu senyawa SiO2 dan
Al2O3 yang dimana abu Sawit merupakan bahan pozzolanic, yaitu
material yang tidak mengikat seperti semen, namun mengandung
senyawa silika oksida (SiO2) aktif yang apabila bereaksi dengan
kapur bebas atau Kalsium Hidroksida [Ca(OH2)] dan air akan
membentuk material seperti semen yaitu Kalsium Silikat Hidrat.

Adapun penelitian yang pernah dilakukan:

23
1) Limbah kelapa sawit dapat dimanfaatkan sebagai salah satu bahan
dasar pembuatan genteng. Komposisi campuran optimum dalam
pembuatan genteng limbah kelapa sawit dapat diperoleh dengan
perbandingan volume campuran. Semen persentase sekitar 30%-
40% dengan pelaksanaan pembuatan dengan perbandingan semen:
pasir: abu sawit = 1:1:2 atau sekitar 33,3% dari sejumlah campuran
agregat halus, (Nindyo Sowarno 1997) Penelitian dilakukan pada
campuran beton dengan komposisi 5%, 10%, 15%, dan 20%
sebagai bahan tambah pada beton. Hasil tes tekan dan tes tarik pada
penelitian beton telah membuktikan bahwa abu sawit telah
berfungsi sebagai pozzolan dengan kuat tekan terbesar dan kuat
tarik terbesar pada beton dengan 5% (Monita Olivia* dkk, 2005).
2) Persentase optimum abu kelapa sawit terhadap berat jenis, kuat
tekan tidak diperoleh karena semakin tinggi kandungan abu kelapa
sawit berat jenis, dan kuat tekan, semakin menurun. Semakin besar
persentase abu kelapa sawit dalam mortar, maka semakin besar
pula nilai daya resap airnya. Penggantian sebagian semen dengan
abu kelapa sawit pada adukan mortar ternyata mengurangi
kekedapan mortar, dan semakin besar persentasenya semakin
membuat mortar tidak kedap air. (Ermiyati, 2007)
3) Aplikasi dalam ilmu teknik, abu sawit dimanfaatkan dala berbagai
bidang antara lain:sebaga bahani tambahan pengganti semen dalam
desain beton mutu tinggi, bahan pengisi/filler dalam lapisan
perkerasan jalan raya, bahan stabilisator pada campuran tanah
lempung dan tanah dasar pada lapisan jalan raya, bahan tambahan
pengganti semen dalam campuran paving block serta
jugamerupakan bahan material yang bersifat pozzolan (Susanto dan
Budhi, 1998).
4) Bahan tambah yang digunakan dalam penelitian ini adalah abu
sawit yang berasal dari limbah produksi pabrik penglolahan
kelapasawit Adolina (PPKS Adolina), termasuk dalam kategori
bahan tambah mineral (mineral admixture).

24
2.2 Parameter-Parameter yang Memengaruhi Kualitas Beton
Terdapat beberapa parameter yang dapat memengaruhi kualitas beton, antara
lain:
1. Kualitas semen.
2. Proporsi semen terhadap air di dalam campurannya.
3. Kekuatan dan kebersihan agregat
4. Interaksi antara pasta semen dan agregat.
5. Pencampuran yang cukup dari bahan-bahan pembentuk beton.
6. Penempatan yang benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar.
7. Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 50° F pada saat
beton hendak mencapai kekuatannya.
8. Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1%
untuk beton terlindung

Hal-hal yang memengaruhi kekuatan beton dijabarkan pada gambar berikut:

2.3 Definisi Mutu dan Faktor yang Memengaruhi Mutu

Mutu beton menjadi suatu hal yang terlebih dahulu ditetapkan dalam
setiap perendanaan konstruksi-konstruksi beton. Mutu beton merupakan istilah
yang didasarkan pada kuat tekan beton. Dengan kata lain, semakin besar nilai kuat

25
tekan beton maka semakin baik pula mutu beton. Mutu beton ini akhirnya
menentukan ukuran daripada balok-balok, kolom-kolom,plat-plat, dinding-dindin
beton. Sudah tentu perhitungan dengan mutu beton yang lebih rendah akan
menghasilkan ukuran balok-balok, kolom-kolom, plat-plat, dan dinding beton
yang lebih besar bila dibandingkan dengan hasil perhitungan dari mutu beton
yang lebih tinggi.

Karena itu bila di dalam suatu perencanaan misalnya ditetapkan mutu

beton f’c 20 MPa, sedangkan di dalam pelaksanaan tidak dapat dicapai, maka
konstruksi itu dapat dikatakan tidak kuat, sehingga menimbulkan persoalan-
persoalan yang sangat rumit untuk mencari pemecahan teknisnya, kejadian ini
juga dapat menyebabkan harus dibongkarnya konstruksi tersebut. Pelaksana dan
pengawas pembangunan bertanggung jawab penuh di dalam pelaksanaan
pembangunan untuk membuat mutu beton yang telah ditentukan. Sebagaimana
diketahui mutu beton yang dihasilkan dipengaruhi oleh banyak hal.

2.3.1 Faktor Air Semen

Faktor air semen merupakan perbandingan jumlah air terhadap jumlah
semen. Semakin rendah perbandingan air-semen, semakin tinggi kekuatan tekan.
Suatu jumlah tertentu air diperlukan untuk memberikan aksi kimiawi di dalam
pengerasan beton, kelebihan air meningkatkan kemampuan pengerjaan
(mudahnya beton untuk dicorkan) akan tetapi menurunkan kekuatan. Suatu
ukuran untuk pengerjaan beton ini diperoleh dengan percobaan slump. Suatu
cetakan yang berbentuk kerucut terpancung dengan tinggi 300 mm diisi dengan
beton segar, kemudian cetakan diangkat, dan pengukuran dilakuakan atas
merosostnya ketinggian puncak beton yang basah dari kedudukan semula
sebelum cetakan diangkat. Di dalam pelaksanaan konstruksi, slump sebesar 75
sampai 100 mm
2.3.2 Sifat Semen
Sifat-sifat semen berpengaruh pada mutu campuran beton. Adapun sifat-
sifat semen yang perlu diperhatikan seperti serapan air, kadar air agregat, berat
jenis, gradasi agregat, modulus halus butir, kekekalan agregat, dan kekasaran
agregat.

26
2.3.3 Jenis dan Kualitas Semen
Dapat dikatakan semen merupakan tulang punggung beton, oleh karena
semen menjadi bahan yang mempersatukan butir-butir pasir dankerikil menjadi
satu kelompok yang disebut beton. Dengan demikian nilai semen langsung
memengaruhi kualitas beton. Jadi beton yang dibuat dengan semen yang bernilai
lebih tinggi akan mempunyai kekuatan tekan yang lebih tinggi juga. Produksi
semen di Indonesia sekarang ada dua nilai yaitu S 550 dan S 475. Semen yang
termasuk S 550 antara lain semen-semen: Gresik, Tiga Roda, Kujang dan Padang,
sedangkan semen S 475 ialah Semen Tonasa.

2.3.4 Proporsi Semen dan Jenis Semen yang Digunakan

Berhubung dengan perbandingan jumlah semen yang digunakan saat
pembuatan mix design dan jenis semen yang digunakan berdasarkan peruntukkan
beton yang akan dibuat. Penentuan jenis semen yang digunakan mengacu pada
tempat dimana struktur bangunan yang menggunakan material beton tersebut
dibuat, serta pada kebutuhan perencanaan apakah pada saat proses pengecoran
membutuhkan kekuatan awal yang tinggi atau normal.
2.3.5 Gradasi Agregat
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran agregat. Dapat juga
disebut pengelompokan agregat dengan ukuran yang berbeda sebagai persentase
dari total agregat atau persentase kumulatif butiran yang lebih kecil atau lebih
besar dari masing-masing seri bukaan saringan. Gradasi agregat juga berguna
untuk menentukan proporsi agregat halus terhadap total agregat.
Gradasi agregat dapat digolongkan menjaadi 3 macam (Kreb and Walker
1971), antara lain:
1. Gradasi Seragam (Uniform Graded)/Gradasi Terbuka (Open Graded)
Gradasi seragam adalah gradasi agregat yang terdiri dari sejumlah besar
(dominan) ukuran partikel yang lolos suatu ayakan dan tertahan suatu
ayakan tertentu dengan ukuran yang hampir sama. Sering juga disebut
gradasi terbuka karena hanya mengandung sedikit agregat halus sehingga
terdapat banyak rongga kosong antar agregat.

27
 2. Gradasi Rapat (Dense Graded)

Gradasi rapat adalah gradasi agregat dimana terdapat butiran dari agregat kasar
sampai halus, sehingga sering juga disebut gradasi menerus atau gradasi baik
(Well Graded). Suatu campuran dikatakan bergradasi sangat rapat bila persentase
lolos dari masingmasing saringan memenuhi persamaan berikut:

P = 100 (d/ D) n

d = ukuran saringan yang ditinjau

D = ukuran agregat maksimum dari gradasi tersebut

N = 0,35-0,45

3. Gradasi Senjang (Gap Graded)

28
 Gradasi senjang adalah gradasi agregat dimana ukuran agregat yang
ada tidak lengkap atau ada fraksi agregat yang tidak ada atau jumlahnya
sedikit sekali. Proporsi agregat kasar dan halus tidak berimbang, biasanya
jumlah agregat halus cukup tinggi, dan terdapat kesenjangan (dalam
proporsi relatif kecil) untuk suatu rentang ukuran partikel agregat
tertentu. Gradasi ini untuk memberikan efek kedap air yang optimal, oleh
karena itu gradasi ini juga disebut gradasi senjang.

Dari ketiga jenis gradasi tersebut, jenis gradasi yang baik untuk
campuran beton adalah gradasi rapat atau menerus. Beton dengan
bahanbahan yang mempunyai gradasi agregat baik akan menghasilkan
beton yang padat dan bermutu tinggi. Sebaliknya beton yang terbuat dari
bahan-bahan dengan gradasi agregat yang jelek akan menghasilkan beton
yang kurang padat dan bermutu rendah. Pori itu tidak mempunyai
kekuatan, karena itu beton yang mengandung banyak pori kekuatannya
berkurang, sedangkan beton yang mengandung sedikit pori kekuatannya
lebih tinggi.

Pada grafik diatas menyatakan bahwa gradasi seragam adalah gradasi

yang terdiri dari ukuran agregat yang hampir sama sehingga akan
membentuk grafik gradasi seragam dengan ciri garis vertikal yang
mendominasi porsi gradasi agregat pada satu ukuran atau range/batas

29
 fraksi tertentu. Gradasi menerus adalah gradasi yang semua ukuran
agregatnya ada dan terdistribusi dengan baik. Gradasi senjang adalah
salah satu atau lebih dari ukuran butir atau fraksi pada satu set ayakan
tidak ada, maka grafik gradasi akan menunjukan garis horizontal dalam
grafiknya.

2.3.6 Kekasaran Agregat

Pada campuran beton maka sebagai agregat kasar dipakai batu pecah
(crush stone) dan kerikil (coarse). Agregat ini sangat memengaruhi kekuatan
daripada beton. Kalau agregat lembek dan berpori-pori (keropos), maka kekuatan
beton akan menurun, pun pula kebutuhan air akan makin bertambah banyak guna
mencapai work ability yang baik. Kalau agregat yang dipakai keras dan tidak
masif (padat), maka akan dihasilkan mutu beton yang tinggi, karena kekuatan
beton itu adalah merupakan jumlah kekuatan masing-masing faktor, yang antara
lain termasuk kekerasan agregat. Konstruksi beton dari bahan batu pecah
mempunyai kekuatan lebih besar daripada konstruksi beton dari bahan batu
kerikil.
2.3.7 Kebersihan Agregat
Sebagaimana diterangkan bahwa kekerasan bahan pengisi akan
memengaruhi kekerasan beton. Oleh sebab itu material yang banyak mengandung
lumpur/debu harus dihindarkan karena lumpur/debu adalah butir- butir yang
sangat halus yang mempunyai kekerasan yang kurang.
Sebenarnya lumpur/debu-debu itu berasal dari pecahan-pecahan butir yang
kurang keras. Yang diartikan lumpur/debu di sini adalah butir-butir yang dapat
melalui ayakan 0,253 mm. Agregat berasal dari dasar sungai yang kerap kali di
samping mengandung lumpur juga mengandung kotorankotoran organis yang
mempunyai kekerasan kurang. Di samping itu kotoran organis dapat merusak
beton.
2.3.8 Cara Pemadatan
Untuk mendapatkan mutu beton yang tinggi, maka kepadatan beton adalah
sangat menentukan di samping faktor-faktor lainnya. Kepadatan beton
dipengaruhi oleh antara lain:
 Gradasi agregat

30
  Workability
 Pemadatannya
Pemadatan bisa dilakukan dengan cara merojok, namun dengan cara ini
akan diperoleh hasil yang terbatas. Dengan cara rojokan ini butirbutir
digoyangkan keseimbangannya sehingga berpindah satu terhadap lainnya.
Mencari keseimbangan baru yang lebih memadat. Di samping dengan
merojok juga disertai dengan memukul-mukul cetakan/bekisting agar adukan
beton dapat mengisi seluruh ruangan. Bila pemadatannya dilakukan dengan
merojok hasil kepadatannya terbatas, maka mutu betonpun juga terbatas, karena
semakin padat beton semakin tinggi mutunya, semakin tidak padat beton semakin
rendah mutunya. Maka dianjurkan pemadatan dengan menggunakan alat-alat
pemadat mekanis baik berupa jarumpenggetar maupun penggetar harmer
(bekisting). Dengan cara ini energi yang dihasilkan lebih besar dan daya
pemadatannyapun lebih tinggi, sehingga dapat diperoleh beton yang lebih baik
2.3.9 Finishing dan Transport

Adapun pengertian yang lebih spesifik tentang Finishing dan Transport

adalah sebagai berikut:

1) Finishing

Di dalam pelaksanaan pengecoran beton diusahakan dapat diperoleh

suatu hasil beton yang padat, rata tidak keropos/tidak terjadi sarang
kerikil. Keropos dan sarang kerikil pada bagian beton akan sangat
mempengaruhi kekuatan konstruksi, terutama bila terjadi pada bagian
beton yang terkena beban tekan. Keropos dan sarang kerikil ini perlu
ditutup/ditambal yang sebelumnya harus dibersihkan dahulu. Di dalam
penambalan ini sebaiknya diberikan bahan tambahan yang mempunyai
fungsi mempertinggi daya lekat beton lama dan baru.

2) Transport
Pencampuran adukan beton pada umumnya dilakukan tidak langsung
pada tempat pengecoran. Malah sering pencampuran adukan beton
dilakukan jauh dari tempat pengecoran misalnya ready mix plant.
Dalam hal ini perlu diperhatikan terhadap transportasinya.

31
 a. Transport beton dapat dilakukan dengan tangan, ember, kereta
dorong dan sebagainya ataupun secara mekanis/pneumatis.
b. Selama mentransport beton dari alat pengaduk sampai tempat
pengecoran harus diusahakan agar konsistensi beton tetap sebagai
semula, sehingga mencapai kekuatan yang diperlukan.
c. Pemakaian/penyampuran dari macam lain kualitas beton yang
digunakan harus dicegah.
d. Semua alat – alat transport diatur/diusahakan sehingga
mencapai adanya kelangsungan pengecoran (continuous flow).
Pengecoran sudah harus dilakukan sebelum terjadi proses
mengeras, (setting time). Bila hal ini terjadi, maka proses pengerasan
beton akan terganggu dan dapat mengakibatkan berkurangnya mutu
beton. Bila untuk transportasi diperlukan waktu yang lama, maka
setting time dapat diperlambat dengan menambahkan bahan tambahan.

2.3.10 Temperatur

Pembuatan beton dan pengecoran beton sebaiknya dikerjakan pada

temperature-temperature yang tidak tinggi agar dapat diperoleh mutu beton yang
baik. Temperature pada saat pembuatan dan pengecoran beton sebaiknya dibatasi
paling tinggi 90oF. Dibatasinya temperature maximum pada pengecoran beton
karena bila pengecoran pada temperature yang tinggi dapat mengurangi mutu
beton ataupun keawetannya, bila dibandingkan dengan pengecoran pada
temperature yang lebih rendah. Pengecoran beton pada temperature yang tinggi
juga memerlukan air yang lebih banyak sehingga susut beton pun menjadi lebih
besar. Untuk mengatasi temperature yang tinggi ini dapat dikerjakan antara lain
sebagai berikut :

1. Dengan menggunakan air dingin di dalam pengecoran. Pendinginan air

dapat dikerjakan dengan memberikan es.

2. Dengan jalan mendinginkan kerikil. Kerikil dapat didinginkan dengan

menyemprot air dingin.
3. Dengan melindungi material dari sinar matahari dengan jalan
memberikan atap.

32
 4. Dan lain - lain, seperti pengecoran pada malam hari.

2.3.11 Pemeliharaan

Air yang terkandung di dalam beton yang baru dicor melebihi dari air yang
diperlukan untuk proses hydrasi cement. Akan tetapi kehilangan air ini oleh
karena penguapan yang terjadi setelah beton dicor, akan menyebabkan tidak
sempurnanya proses hydrasi. Kehilangan air ini terjadi bila beton tidak dilindungi
terhadap pengaruh sinar langsung matahari dan kekeringan udara. Tujuan
daripada curing untuk mencegah kehilangan air pada saat-saat awal. Bila proses
hydrasi tidak sempurna maka akan mengakibatkan menjadi rendahnya kekuatan
beton.

2.3.12 Umur Beton

Kekuatan daripada beton semakin meningkat bila umur beton bertambah.

Akan tetapi kekuatan beton didasarkan atas kekuatan pada umur 28 hari. Semakin
bertambah umur beton, maka proses pengerasan semakin baik, sehingga
kekuatannya semakin meningkat. Hubungan kekuatan beton terhadap umur beton
dapat dilihat di bawah ini (sesuai P3I 1971).

Berikut merupakan tabel hubungan umur dan kekuatan beton :

Umur Beton (hari) 3 7 14 21 28 35 42

Semen Portland Biasa 0,40 0,65 0,88 0,95 1,00 1,28 1,35

Semen Portland dengan 0,55 0,75 0,82 0,96 1,00 1,10 1,20
kekuatan awal yang tinggi

2.4 Uji Slump

Arti dari slump beton adalah penurunan ketinggian pada pusat permukaan
atas beton segar yang diukur segera setelah cetakan uji slump diangkat.Cara uji ini
merupakan suatu teknik untuk memantau homogenitas dan workability adukan
beton segar dengan suatu kekentalan tertentu yang dinyatakan dengan satu nilai
slump. Dalam kondisi laboratorium, dengan material beton yang terkendali secara

33
ketat, nilai slump umumnya meningkat sebanding dengan nilai kadar air
campuran beton, dengan demikian berbanding terbalik dengan kekuatan beton.

Tetapi dalam pelaksanaan di lapangan harus hati-hati, karena banyak

faktor yang berpengaruh terhadap perubahan adukan beton pada pencapaian nilai
slump

yang ditentukan, sehingga hasil slump yang diperoleh di lapangan tidak sesuai
dengan kekuatan beton yang diharapkan. Acuan untuk uji slump ini adalah
AASHTO T 119-99, Standard method of test for slump of hydraulic cement dan
SNI 03 2458-1991 tentang Metode pengambilan contoh untuk beton segar.

2.4.1 Alat Uji Slump

Alat uji harus berupa sebuah cetakan yang terbuat dari bahan logam yang
tidak lengket dan tidak bereaksi dengan pasta semen. Ketebalan logam tersebut
tidak boleh lebih kecil dari 1,5 mm dan bila dibentuk dengan proses pemutaran
(spinning), maka tidak boleh ada titik dalam cetakan yang ketebalannya lebih
kecil dari 1,15 mm.
Cetakan harus berbentuk kerucut terpancung dengan diameter dasar 203
mm, diameter atas 102 mm, tinggi 305 mm. Permukaan dasar dan permukaan atas
kerucut harus terbuka dan sejajar satu dengan yang lain serta tegak lurus terhadap
sumbu kerucut. Batas toleransi untuk masingmasing diameter dan tinggi kerucut
harus dalam rentang 3,2 mm dari ukuran yang telah ditetapkan. Cetakan harus
dilengkapi dengan bagian injakan kaki dan untuk pegangan seperti ditunjukkan
dalam Gambar 1. Bagian dalam dari cetakan relatif harus licin dan halus, bebas
dari lekukan, deformasi atau mortar yang melekat. Cetakan harus dipasang secara
kokoh di atas pelat dasar yang tidak menyerap air. Pelat dasar juga harus cukup
luas agar dapat menampung adukan beton setelah mengalami slump.

34
2.4.2 Langkah Pengujian Slump
Adapun langkah-langkah dalam pengujian slump yaitu:

1. Basahi cetakan dan letakkan di atas permukaan datar, lembab, tidak

menyerap air dan kaku. Cetakan harus ditahan secara kokoh di tempat
selama pengisian, oleh operator yang berdiri di atas bagian injakan.
Dari contoh beton yang diperoleh menurut Butir 6, segera isi cetakan
dalam tiga lapis, setiap lapis sekira sepertiga dari volume cetakan.
2. Sepertiga dari volume cetakan slump diisi hingga keketebalan 67 mm,
dua pertiga dari volume diisi hingga ketebalan 155 mm.
3. Padatkan setiap lapisan dengan 25 tusukan menggunakan batang
pemadat.
4. Sebarkan penusukan secara merata di atas permukaan setiap lapisan.
Untuk lapisan bawah akan ini akan membutuhkan penusukan secara
miring dan membuat sekira setengah dari jumlah tusukan dekat ke
batas pinggir cetakan, dan kemudian lanjutkan penusukan vertikal
secara spiral pada seputar pusat permukaan. Padatkan lapisan bawah
seluruhnya hingga kedalamannya. Hindari batang penusuk mengenai
pelat dasar cetakan. Padatkan lapisan kedua dan lapisan atas
seluruhnya hingga kedalamannya, sehingga penusukan menembus
batas lapisan di bawahnya.
5. Dalam pengisian dan pemadatan lapisan atas, lebihkan adukan beton
di atas cetakan sebelum pemadatan dimulai. Bila pemadatan
menghasilkan beton turun dibawah ujung atas cetakan, tambahkan

35
 adukan beton untuk tetap menjaga adanya kelebihan beton pada
bagian atas dari cetakan. Setelah lapisan atas selesai
dipadatkan,ratakan permukaan beton pada bagian atas cetakan dengan
caramenggelindingkan batang penusuk di atasnya. Lepaskan segera
cetakan dari beton dengan cara mengangkat dalam arah vertikal
secara-hati-hati. Angkat cetakan dengan jarak 300 mm dalam waktu 5
± 2 detik tanpa gerakan lateral atau torsional. Selesaikan seluruh
pekerjaan pengujian dari awal pengisian hingga pelepasan cetakan
tanpa gangguan, dalam waktu tidak lebih dari 2 ½ menit.
6. Setelah beton menunjukkan penurunan pada permukaan, ukur segera
slump dengan menentukan perbedaan vertikal antara bagian atas
7. cetakan dan bagian pusat permukaan atas beton. Bila terjadi
keruntuhan atau keruntuhan geser beton pada satu sisi atau sebagian
massa beton, abaikan pengujian tersebut dan buat pengujian baru
dengan porsi lain dari contoh.
2.5 Uji Kuat Tekan Beton

Pengujian terhadap beton dilakukan pada material beton segar bisa

berbentuk silinder atau balok yang mewakili campuran beton. Berikut ini
langkahlangkah selengkapnya.

2.5.1 Persiapan Uji Kuat Tekan Beton

1. Siapkan beton yang hendak diuji yakni dari beton segar yang
mewakili campuran beton. Isikan cetakan dengan adukan beton dalam
tiga lapis. Cetakan ini bisa berupa cetakan silinder dengan diameter
150 mm dan tinggi 300 mm.
2. Setiap lapisan adukan beton yang dimasukkan ke dalam cetakan
dipadatkan dengan 25 x tusukan merata. Saat melakukan pemadatan
pada lapisan yang pertama, tongkat pemadat tidak sampai menyentuh
bagian dasar cetakan. Ketika pemadatan lapisan kedua dan ketiga,
tongkat pemadat masuk ke kedalaman sekitar 25,4 mm pada lapisan
yang ada di bawahnya.
3. Jika pemadatan sudah selesai dilakukan, ketuklah sisi-sisi cetakan
sampai rongga tusukan tertutup sempurna. Ratakan permukaan beton

36
 dan tutup dengan bahan tahan karat dan kedap air. Diamkan beton
dalam cetakan selama 24 jam. Pastikan beton dalam cetakan
diletakkan pada lokasi yang tanpa getaran.
4. Bila sudah 24 jam, keluarkan beton dari cetakan dan rendam dalam air
bersuhu 250 C selama waktu yang diinginkan atau sesuai dengan
persyaratan sebagai proses pematangan.
5. Selanjutnya bersihkan beton yang hendak diuji dengan kain lembab.
Pastikan tidak ada lagi kotoran yang menempel.
6. Kemudian catat berat dan ukuran beton yang akan diuji.
7. Beri lapisan mortar belerang di bagian permukaan atas dan bawah
beton. Caranya, lelehkan terlebih dahulu mortar belerang lalu letakkan
beton dalam posisi tegak lurus hingga belerang menjadi keras.
Lakukan cara yang sama untuk bagian bawah beton
2.5.2 Langkah Pengujian Kuat Tekan Beton
1. Jika beton yang hendak diuji sudah disiapkan dengan baik, selanjutnya
siapkan alat uji kuat tekan beton. Alat ini secara khusus dirancang
untuk menguji kuat tekan pada beton. Letakkan beton yang akan diuji
tepat pada bagian tengah mesin uji.
2. Operasikan mesin uji dengan penambahan beban yang konstan antara
2 kg/cm2 sampai dengan 4 kg/cm2 per detik. Uji beban ini terus
dilakukan sampai beton uji hancur. Catat dengan baik beban
maksimum selama pengujian dilakukan. Catat pula kondisi beton uji
dan gambar bentuk pecahannya.
3. Dari data tersebut, selanjutnya bisa dihitung kuat tekan beton dengan
menggunakan rumus P/A(kg/cm2). Dalam rumus ini, P adalah beban
maksimum dengan satuan kg. Sedangkan A adalah luas
penampangbenda uji dengan satuan Cm2
4. Uji kuat tekan beton umumnya dilakukan pada beton usia 3 hari, 7
hari dan 28 hari. Kemudian hasil uji diambil dari nilai rata-rata paling
tidak 2 beton yang diuji. Dengan cara ini, dapat diperoleh hasil yang
akurat.

37
2.5.3 Uji Kuat Lentur Beton

Uji Lentur adalah pengujian untuk melihat kemampuan beton yang

diletakkan pada dua perletakan untuk menahan gaya dengan arah tegak
lurussumbu benda uji, yang diberikan padanya, sampai benda uji patah yang
dinyatakan dalam Mega Pascal.

2.6.1 Persiapan Uji Kuat Lentur Beton

1. Siapkan benda uji dan bebebrapa hal sebagai berikut.
a. Ukur dan cata dimensi benda uji dengan jangka sorong minimum
di 3 (tiga) tempat.
b. Ukur dan catat benda uji pada keempat rusuk.
c. Timbang dan cata berat masing-masing benda uji.
d. Buat garis-garis melintang sebagaia tanda dan petnjuk titiktitik
perletakan, titik-titik pembebanan dan titik-titik sejauh 5% dari
jarak bentang dilua titik perletakan.
e. Tempatkan benda uji yang telah selesai diukur, timbang dan beri
tanda pada tumpuan pada tempat yang tepat dengan sisi atas benda
uji pada pengecoran berada di bagian samping alat penekan.
2. Siapkan mesin tekan beton dan lakukan tahapan sebagai berikut.
a. Pasang 2 (dua) buah perletakan dengan lebar 3 kali jarak titik-titik
pembebanan dan pasang alat pembebanan sehingga mesin
teka beton berfungsi sebagai alat uji lentur.
b. Atur pembebanannya dan skala pembacaannya.
c. Tempatkan benda uji yang sudah diberi tanda diatas perletakan
sedemikian sehingga tanda tumpuan yang dibuat pada benda uji,
tepat pada pusat tumpuan dari alat uji, dengan kedudukan sisi
atas bend uji pada waktu pengecoran berada pada bagian samping
alat penekan dan menyentuh benda uji pada sepertiga bentang titik
tumpuan.

38
2.5.4 Langkah Pengujian Kuat Lentur Beton

1. Hidupkan mesin uji tekan beton yang telah disiapkan, tunggu kira-kira
30 detik.
2. Letakan benda uji pada tumpuan dan atur benda uji sehingga siap
untuk pengujian
3. Atur pembebanannya untuk menghindari terjadinya pembenturan
4. Atur katup-katup pada kedudukan pembebanan dan kecepatan
pembebanan pada kedudukan yang tepat sehingga jarum skala
bergerak secara perlahan-lahan dan kecepatannya 8 kg.; 𝑘𝑔⁄m2 – 10
𝑘𝑔⁄m2 tiap menit.
5. Kurangi kecepatan pembebanan pada saat-saat menjelang patah yang
ditandai dengan kecepatan gerak jarum pada skala beban agak
lambat, sehingga tidak terjadi kejut.
6. Hentikan pembebanan dan catat beban maksimum yang menyebabkan
patahnya benda uji, pada formulir uji seperti contoh pada
lampiran.
7. Ambil benda uji yang telah selesai diuji, yang dapat dilakukan dengan
menurunkan plat perletakan benda uji atau menaikan alat
pembebanannya
8. Ukur dan catat lebar dan tinggi tampang lintang patah dengan
ketelitian 0,25 mm sedikitnya pada 3 tempat dan ambil harga rata-
ratanya.
9. Ukur dan catat jarak antara tampang lintang patah dari tumpuan luar
terdekat pada 4 tempat di bagian tarik pada arah bentang dan ambil
harga rata-ratanya. Denah Elemen Struktur Yang Akan di Cor

39
 BAB III

PEMERIKSAAN BAHAN

Pada bab ini akan diuraikan tahap mengenai tahan pemeriksaan

kadar air, pemeriksaan kadar lumpur. Pemeriksaan berat jenis dan
penyerapan agregat, pemeriksaan berat satuan volume dan pemeriksaan
gradasi ayakan pasir dan kerikil secara terperinci dengan alat dan bahan
yang digunakan serta cara kerjanya. Data-data yang didapatdalam bab ini
akan dipergunakan untuk perancangan campuran beton (mix design).

3.1. Pemeriksaan Presentase Kadar Air Agregat

3.1.1 Dasar teori

Percobaan ini bertujuan untuk menentukan kadar air dengan cara

dioven. Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang
terkandung dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering.
Nilai kadar air ini digunakan untuk korelasi tekanan air untuk adukan
beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan.
Kadar air agregat dipengaruhi oleh besarnya jumlah air yang
terkadung dalam pori-pori agregat. Semakin besar selisih antara agregat
semula dengan agregat kering oven maka banyak pula air yang dikandung
oleh pori-pori agregat dan begitu juga untuk sebaliknya.

3.1.2 Hasil Percobaan

Tanggal : 26 Oktober 2023 - 27 Oktober 2023

Alat yang digunakan :
1. Timbangan

2. Cawan

3. Oven

40
 4. Bahan

5. Pasir

6. Kerikil

Cara Kerja:
1. Pasir dalam keadaam lembab atau bsahan (bukan SSD)
ditimbang.

2. Kerikil dalam keadaan lembab atau basah (bukn SSD)

ditimbang.

3. Pasir dan kerikil kemudian dikeringkan dalam oven dengan

temperatur 100o C

4. Cawan dengan agregat pasir dan kerikil masing-masing di

dalam oven dikeluarkan dari oven setelah 24 jam dan
ditimbang.

5. Dari pemeriksaan di atas diperoleh persentase kandungan air

dalam pasir dan kerikil. Hasil pemeriksaan kadar air dapat
dilihat pada Tabel 3.1 dan 3.2.

Keteranga
No Uraian n
Berat Pasir Semula + Cawan
1 (V1) 568,9
Berat Pasir Setelah Oven +
2 Cawan (V2) 533
Prosentase = (V1-V2)/V2 x
3 100% 6,74
Tabel 3. 1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus

No Uraian Keterangan
Berat Bt. Pecah Semula + Cawan
1 (V1) 639
Berat Bt. Pecah Setelah Oven +
2 Cawan (V2) 614,1
41
3 Prosentase = (V1-V2)/V2 x 100% 4,05
 Tabel 3. 2Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

Uraian:
Kadar air pada agregat adalah berat air per berat kering agregat.
Besar kecilnya kadar air agregat berbanding lurus dengan jumlah air yang
terkandung dalam agregat. Dalam pengujian dengan oven, semakin besar
selisih antara berat agregat semula dengan berat agregat setelah kering
oven maka semakin banyak pula air yang dikandung oleh agregat tersebut
dan begitu juga sebaliknya.

Dari pemeriksaan kadar air pada agregat halus dan agregat kasasr
didapat bahwa kadar rata-rata pada pasir = 6,74% dan kerikil = 4,05%.
Kadar air kerikil lebih kecil dibandingkan dengan kadar air agregat halus.

3.2. Pemeriksaan Persentase Kandungan Lumpur dalam Agregat

3.2.1 Dasar Teori

Pasir dan kerikil yang mengandung kadar lumpur yang banyak

akan menghasilkan beton yang kualitasnya rendah. Karena menyebabkan
bertambahnya air pengaduk yang diperlukan dalam pembuatan beton.
Selain itu juga dapat mengurangi daya ikat antara bahan pengisi beton
sehingga akan menyebabkan turunnya kekuatan beton yang bersangkutan
serta menambah penyusutan dan creep. Karena pengaruh buruknya ini,
maka kadar lumpur yang dikandung oleh suatu agregat penting untuk diuji
(diketahui) dan jumlahnya didalam agregat dibatasi, yaitu tidak boleh lebih

42
dari 5% untuk agregat halus dan 1% untuk agregat kasar berdasarkan
aturan SNI S-04-1989-F dan PBI 1971 N.I.2.

3.2.2 Hasil Percobaan

Tanggal : 25 Oktober 2023 - 26 Oktober 2023

Alat yang dibutuhkan :
1. Timbangan

2. Cawan

3. Oven

4. Gelas Ukur

Bahan :
1. Pasir kering oven

2. Kerikil kering oven

3. Air

Langkah Kerja:
A. Agregat halus (pasir)

1. Masukan pasirsecukupnya kedalam gelas ukur 1000 ml dan

ukur tinggi pasir dan masukkan sebagai H1

2. Tambahkan air kedalam gelas ukur

3. Kocok sebanyak 50 kali untuk mencuci pasir dari lumpur

4. Kemudian simpan gelas ukur di tempat yang aman dan

datar lalu biarkan mengendap selama ± 24 jam

5. Ukur tinggi kadar lumpur yang terletak di bagian paling atas

pasir kemudian catat sebagai H2

6. Hitung persentase perbandingannya

B. Agregat Kasar (Kerikil)

43
 1. Ambillah agregat kasar (batu pecah) oven sebagai benda uji
± 500 gram dan masukkan sebagai W1

2. Cuci bahan uji kira-kira 4 kali pencucian agar kadar lumpur

Keteranga
No Uraian n
1 Tinggi Pasir + Lumpur (H1) 21,3
2 Tinggi Pasir (H2) 21,1
3 Prosentase = (H1-H2)/H1 x 100% 0,94
Tabel 3. 3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus
tidak melebihi 1%

Keteranga
No Uraian n

1 Berat Bt. Pecah Kering Oven (V1) 514,4

Berat Bt. Pecah Setelah kering Oven
2 Setelah dicuci (V2) 511,3

3 Prosentase = (V1-V2)/V1 x 100% 0,60

3. Masukkan Kembali ke dalam oven ± 24 jam hingga agregat

kasar/kerikil benar-benar kering

4. Timbang kembali agregat kasar (kerikil) yang sudah dioven

dan masukkan sebagai W2

5. Hitung persentase perbandingannya

44
 Tabel 3. 4 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar

Uraian:

Dari hasil pemeriksaan kandungan lumpur agregat halus

didapatkan bahwa kandungan lumpur pasir adalah sebesar 0,94 %. Hal
tersebut menyatakan bahwa kandungan lumpur rendah, jadi pasir tersebut
layak digunakan untuk bahan campuran beton. Sedangkan untuk kandungan
lumpur agregat kasar didapatkan bahwa kandungan lumpur kerikil adalah
0,60 %.

3.3. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat

3.3.1 Dasar Teori

Berat jenis agregat adalah perbandingan antara volume agregat dan

berat volume air. Pemeriksaan terhadap berat jenis agregat dapat dilakukan
dengan 3 cara, yaitu:
1. Berat Jenis Bulk (bulk spesific gravity)
2. Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD)
3. Berat jenis semu (apparent spesific gravity)

Penyerapan adalah kemampuan agregat untuk menyerap air dalam

kondisi kering sampai dengan kondisi jenuh permukaan kering.

3.3.2 Hasil Percobaan

1. Agregat Halus
Tanggal : 26 Oktober 2023 - 27 Oktober 2023
Alat yang digunakan :

45
1. Timbangan
2. Piknometer (seberat (202,5 gram)
3. Gelas Ukur
4. Cawan
Bahan :
1. Pasir SSD
2. Air
Cara Kerja :
1. Siapkan pasir SSD 500 gram, untuk mendapatkan pasir SSD
adalah dengan memcuci pasir dengan air, lalu
dijemur/diangin-anginkan. Pasir yang sudah SSD diuji
menggunakan kerucut yang dimasukkan bertahap dengan 3
lapisan, yang masing-masing ditumbuk sebanyak 10x
ditambah x untuk penumbukan bagian atas.
2. Kerucut terpancung harus dibersihkan dari butiran agregat
yang berada dibagian luar cetakan kemudian mengangkat
cetakan dan pengangkatan harus benar-benar vertikal.
3. Memeriksa bentuk agregat hasil pencetakan setelah kerucut
terpancung diangkat.
4. Jika agregat dalam keadaan kering maka perlu ditambah air
dan jika keadaan agregat basah maka agregat perlu
dikeringkan di udara atau ditambah agregat halus yang kering.

Gambar 3. 1 Proses Penentuan SSD Agregat Halus

(Pasir)

46
 Keteranga
No Uraian
n
A. Berat Contoh Pasir SSD 500
B. Berat Contoh Pasir kering Oven 485,3
Berat Labu (Piknometer) + Air
C. 707,5
Temperatur 25*
Berat Labu (Piknometer) + Pasir SSD +
D. 1000,2
Air Temperatur 25*
E. Berat Jenis Bulk = (B)/(C+500-D) 2,34
Tabel 3. 5 Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Halus
F. Berat Jenis SSD = 500/(C+500-D) 2,41
G. Berat Jenis Semu = (B)/(C+B-D) 2,52
H. Absorsi = 500-B/(B) x100% 3

Uraian:
Berat jenis pasir SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh
adalah 2,41 dengan penyerapan air sebesar 3 %.

2. Agregat Kasar (Kerikil)

Tanggal : 27 Oktober 2023

Alat yang digunakan :

1. Timbangan
2. Talam
3. Keranjang
Bahan :
1. Kerikil SSD
2. Air
Cara Kerja :
1. Siapkan kerikil kering oven 5 kg, kemudian masukkan
kedalam air, hitung beratnya didalam air.
2. Kerikil tadi kemudian dilap sehingga lembab permukaanya
(SSD) hitung beratnya.

47
 3. Setelah itu bisa didapatkan berat jenis Bulk, berat jenis semu,
da absorpsi.

No Uraian Keterangan
A. Berat Benda Uji kering Oven (BK) 5000
B. Berat Benda Uji SSD (BJ) 5180,2
C. Berat Benda Uji Dalam Air (BA) 2990

D. Berat Jenis Bulk = (BK)/(BJ-BA) 2,3

E. Berat Jenis SSD = (BJ)/(BJ-BA) 2,37

F. Berat Jenis Semu = (BK)/(BK-BA) 2,49
G. Berat Jenis Semu = (B)/(C+B-D) 0,63
H. Absorsi = BJ-BK/(B) x 100% 3,48
Tabel 3. 6 Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Kasar

Uraian:
Berat jenis kerikil SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh
adalah 2,37 dengan penyerapan air dalam kerikil sebesar 3,48 %.

3.4. Hasil Percobaan Berat Isi Agregat dan Semen

48
3.4.1 Dasar Teori

Berat isi agregat merupakan perbandingan antara berat dan isi

agregat tersebut (halus/kasar). Pengujian berat isi satuan agregat
merupakan suatu pengklasifikasi agregat. Ada beberapa jenis agregat
berdasarkan berat isinya, yaitu: agregat normal, agregat ringan, dan
agregat berat. Standar ASTM C-330, “Specification for Lightweight
Aggregates For Structural Concrete” memberikan batasan berat isi
untuk agregat kasar ringan yaitu sebesar 350-880 kg/m3 dan antara
750-1200 kg/m3 dan jika melebihi batasan tersebut maka agregat
tersebut masuk kedalam 27 kategori agregat berat. Berat isi ini
dibedakan menjadi 2 yaitu, berat isi lepas (Sovling) dan berat isi
padat (Rooding).

3.4.2 Hasil Percobaan

Tanggal : 26 Oktober 2023

Alat yang digunakan :
1. Timbangan
2. Tongkat untuk merojok
3. Kontainer
Bahan
1. Pasir
2. Semen Bosowa
3. Agregat kasar (kerikil)
Langkah Kerja :
1. Hitung berat kontainer dan berat sample.
2. Kontainer diisi air kemudian ditimbang, didapat volume air.
3. Masing-masing container diisi kerikil, semen, pasir dan
dihitung beratnya (tanpa ditumbuk dengan tongkat), cara ini
disebut Sovling.
4. Cara Rodding, cara ini hampirsama dengan diatas, hanya
ditambah dengan tumbukan pada sample dan dihitung

49
 beratnya masing-masing (tiap sample ditumbuk 25 kali pada
setiap ⅓ bagian).
5. Setelah itu bisa didapatkan berat isi sample dan isi rata-rata
pada dua cara tersebut. Hasil yang didapat dengan cara
Rodding lebih besar dari pada dengan cara Sovling. Hal ini
dikarenakan adanya penumbukan dengan cara Rodding
sehingga menjadi lebih padat.
Berat Isi Lepas / Sovling / Seme Keriki
No
Gembur n Pasir l
Berat Container + Sample
A
(gr) 6045 6331 6623
B Berat Container (gr) 2858 2858 2858
C Berat Sample (A-B) (gr) 3187 3473 3765
D Berat Isi Container (gr) 2966 2966 2966
E Berat Isi Sample (C/D) 1,075 1,171 1,269

Tabel 3. 7 Pemeriksaan Pasir, Semen, dan Kerikil Dengan Cara Sovling

Keriki
No
Berat Isi Padat /Rooding Semen Pasir l
Berat Container + Sample
A
(gr) 6494 6752 6910
B Berat Container (gr) 2858 2858 2858
C Berat Sample (A-B) (gr) 3636 3894 4052
D Berat Isi Container (gr) 2966 2966 2966
E Berat Isi Sample (C/D) 1,226 1,313 1,366

Berat Isi Sample Rata-rata

F
(Esov+Erood)/2 1,15 1,24 1,32 Tabe
l 3. 8
Pemeriksaan Pasir, Semen, dan Kerikil Dengan Cara Rooding

50
 Hasil pemeriksaan didapat:

1. Dengan cara Sovling didapat isi semen = 1,075 gr/l ; pasir =

1,171 gr/l ; kerikil = 1,269 gr/l
2. Dengan cara Rodding didapat isi semen = 1,226 gr/l ; pasir =
1,313 gr/l ; kerikil = 1,366 gr/l
3. Jadi berat isi rata-rata sample adalah semen = 1,15 gr/l ; pasir
= 1,24 gr/l ; kerikil = 1,32 gr/l
3.5. Pemeriksaan Gradasi Pasir dan Kerikil

3.5.1 Dasar Teori

Pemeriksaan gradasi dilakukan dengan analisa saringan, yaitu

suatu kegiatan untuk mengetahui distribusi ukuran agregat dengan
menggunakan saringan standar tertentu. Pemeriksaan dilakukan
untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus dan
agregat kasar dengan menggunakan saringan untuk memperoleh
distribusi besaran atau jumlah persentase butiran baik agregat halus
maupun agregat kasar.
Pengaruh susunan butir terhadap sifat aduk/beton segar adalah
sebagai berikut:
1) Mempunyai sifat mampu dikerjakan (workability)
2) Mempengaruhi sifat kohesif campuran agregat, semen dan air
3) Mempengaruhi keseragaman/homogenitas adukan sehingga
akan berpengaruh pada cara pengecoran dan pewadahan
4) Mempengaruhi sifat segregasi (pemisahan butir) atau
jugableeding
5) Mempengaruhi hasil pekerjaan finishing permukaan beton
danadukan.

3.5.2 Hasil Percobaan

Tanggal : 25 Oktober 2023 – 26 Oktober 2023

Alat yang digunakan :
1. Timbangan

51
 2. Ayakan standar (agregat halus dan agregat kasar)
3. Mesin pengayak
Bahan :
1. Agregat halus kering oven
2. Agregat kasar kering oven
Cara kerja :
1. Siapkan ayakan kemudian masukkan agregat yang sudah
dioven dan di timbang untuk diayak (susunan ayakan disusun
dari lubang yang terbesar ke lubang yang terkecil). Letakkan
pada mesin pengayak selama 10 menit.
2. Setelah itu timbang berat agregat yang tertahan pada masing-
masing lubang ayakan.
3. Setelah didapatkan beratnya, bisa didapatkan modulus
kehalusan.
Jumla h kumulatif diatas ayakan
Fm =
100

Bahan Yang Diayak 1000gr (1x1000gr)

Jumlah
percobaan Jumlah Jumlah Sisa Yang
Jumlah
Nomor 1 pasir Pasir Ayakan rata-rata Melalui
Pasir (gr)
Ayakan (gr) (%) (%) Ayakan
(mm) (%)
9,50 0 1000 0 0 100
4,75 125,8 1000 12,58 12,58 87,42
2,36 136,9 1000 13,69 26,27 73,73
1,18 144,4 1000 14,44 40,71 59,29
0,60 181,7 1000 18,17 58,88 41,12
0,30 211,1 1000 21,11 79,99 20,01
0,15 132 1000 13,2 93,19 6,81
pan 68,1 1000 6,81 100 0
Jumlah 1000 311,62

52
Modulus halus butir (FM) = 31162/100 = 3,12

Tabel 3. 9 Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus (Pasir)

53
 1,18 0 1000 0 100 0
0,60 0 1000 0 100 0
0,30 0 1000 0 100 0
0,15 0 1000 0 100 0
pan 0 1000 0 100 0
Jumlah 1000 782,86
Modulus Halus Butir (Fm) = 782,86/100 = 7,83

3.5.3 Pemeriksaan Zone Agregat Halus

Dari hasil percobaan di atas, didapatkan data sebagai berikut

Nomor Ayakan Jumlah yang

(mm) Melalui Ayakan (%)
4,75 87,42
2,36 73,73
1,18 59,29
0,6 41,12
0,3 20,01
0,15 6,81
Tabel 3. 11 Hasil Pemeriksaan Agregat Halus (Pasir)

Data-data tersebut kemudian diuji berdasarkan batas-batas

gradasi agregat halus dalam tabel 3.12 dengan cara diplot dalam
suatu grafik sehingga dapat diketahui zone dari pasir tersebut.

Nomor Ayakan Persen Berat Tembus Kumulatif

(mm) Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4

Tabel 3. 10 Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar (Kerikil)

54
 (Agak (Agak
(Kasar) Kasar) Halus) (Halus)
9,50 100 100 100 100
4,75 90-100 90-100 90-100 95-100
2,36 60-95 75-100 85-100 95-100
1,18 30-70 55-100 75-100 90-100
0,60 15-34 35-59 60-79 80-100
0,30 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
Tabel 3. 12 Batas-batas Gradasi Agregat halus

zone 1

95 100 100
90
87.42 Bawah
70 73.73 Atas
59.29 60 Ag. Halus
41.12
34 30
20.01
20
15
10
6.81 5
0
0.15 0.30 0.60 1.20 2.40 4.80 10.00

Gambar 3. 2 Grafik Pemeriksaan Analisis Gradasi Pasir Zone 1

zone 2
100 100 100
90 90
87.42
75
73.73
59 59.29
55
41.12
30 35
20.01
10
6.81 8
0
0.15 0.30 0.60 1.20 2.40 4.80 10.00

Bawah atas ag. halus

Gambar 3. 3 Grafik Pemeriksaan Analisis Gradasi Pasir Zone 2

55
 Zone 3

100 100 100 100

90
87.42
85
79 Bawah
75 73.73 Atas
60 59.29 Ag. Halus

40 41.12

20.01
10 12
6.81
0
0.15 0.30 0.60 1.20 2.40 4.80 10.00

Gambar 3. 4 Grafik Pemeriksaan Analisis Gradasi Pasir Zona 3

Zone 4

100 100 100 100 100

95 95
90 87.42
80 Bawah
73.73 Atas
59.29 Ag. Halus
50
41.12

20.01
15 15
6.81
0
0.15 0.30 0.60 1.20 2.40 4.80 10.00
Gambar 3. 5 Grafik Pemeriksaan Analisis Gradasi Pasir Zone 4

Dari hasil pemeriksaan gradasi di atas, dapat disimpulkan

bahwa pasir yang akan digunakan dalam praktikum teknologi bahan
ini masuk ke dalam zone 2 dengan modulus kehalusan 3,12.

3.5.4 Pemeriksaan Ukuran Agregat Kasar

Dari hasil percobaan di atas, didapatkan data sebagai berikut:

56
 Jumlah yang
Nomor Ayakan Melalui Ayakan
(mm) (%)
75 100
37,5 100
19 17,14
9,5 0
4,75 0
Tabel 3. 13 Hasil Pemeriksaan Agregat Kasar (Keriki)

Data-data tersebut kemudian diuji berdasarkan batas-batas

gradasi agregat kasar dalam Tabel 3.14 diplot dalam suatu grafik
sehingga dapat diketahui ukuran:

Persen Berat Tembus

Nomor Ayakan Kumulatif
(mm) 10 mm 20 mm 40 mm
75 100-100 100-100 100-100
37,5 100-100 100-100 95-100
19 100-100 95-100 35-70
9,5 50-85 30-60 Oct-40
4,75 0-10 0-10 0-5
Tabel 3. 14 Batas-batas Gradasi Agregat Kasar

40 mm

100
96.75 100
95

70
63.76

40
30
17.14
10
5
0.39
0
4.75 9.50 19.00 38.00 76.00

bawah atas kasar

Gambar 3. 6 Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 40 mm

57
 20 mm

100 100
96.75 100
95

60 63.76

30
17.14
10
0.39
0
4.75 9.50 19.00 38.00 76.00

Bawah Atas Ag. Kasar

Gambar 3. 7 Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 20 mm

58
 10 mm

100 100
96.75 100

85
Atas
Bawah
63.76 Ag. Kasar
50

17.14
10
0.39
0
4.75 Gambar 3. 8 Grafik 19.00
9.50 Pemeriksaan 38.00
Ukursn Agregat Maksimum 10 mm
76.00

Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar diperoleh hasil bahwa

kerikil yang akan di gunakan dalam praktikum teknologi bahan ini
memiliki ukuran maksimum 40 mm dengan modulus kehalusan 7,83.

59
 BAB IV

RANCANGAN CAMPURAN BETON

4.1. Data Rancangan Campuran Beton

Pada bagian ini akan diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan
dasar yang digunakan dalam pembuatan campuran beton dengan
menggunakan mesin pengaduk (molen). Sebelum dilakukan pengadukan
bahan-bahan campuran beton, perlu dipersiapkan terlebih dahulu segala
sesuatu yang diperlukan dalam percobaan seperti: mengukur secara teliti
bahan-bahan dasar (semen, pasir, kerikil) serta berat dan volume air.
Agar dapat melakukan hal tersebut terlebih dahulu dirancang
formulir data yang jelas yang memuat jumlah bahan yang akan dicampur
berdasarkan data yang didapat dari percobaan sebelumnya.
Tanggal : 08 November 2023
Tempat : Laboratorium Teknologi Bahan Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk menentukan proporsi bahan campuran beton
sehingga dapat dibuat beton dengan mutu yang baik.

Bahan Semen Pasir Kerikil

Berat isi (kg/l) 1,15 1,24 1,32
Berat Jenis 2,41 2,37
Kadar Air (%) 7% 4%
Penyerapan (%) 3% 3%
D maks 40
Graadasi Zona 2 mm
Slump (mm) 60-180 mm
Tabel 4. 1 Data Bahan

60
 No Uraian Keterangan

Kuat tekan beton yang direncanakan pada umur 28 hari

1 dengan bagian tak memenuhi syarat 5% 20MPa
2 Deviasi Standar 7,32 MPa
3 Nilai Tambah (margin) 12 MPa
4 Kekuatan rata-rata yang ditargetkan (Silinder) 32 MPa
5 Jenis Semen portland tipe 1
6 jenis Agregat Halus Pasir alami
7 Jenis Agregat Kasar Batu Pecah
8 Faktor Air Semen Hitung 0,54
9 Faktor Air Semen Maksimum 0,60
10 Slump 60-180 mm
11 Ukuran Agregat Maksimum 40 mm
12 Kadar Air bebas 185 kg/m3
13 Kadar Semen 343 kg/m3
14 Kadar Semen Minimum 275 kg/m3
15 Faktor Air Semen yang disesuaikan -
16 Susunan Butir Agregat Halus Zone 2
17 Persen Agregat Halus 37,5%
18 Persen Agregat Kasar 62,5%
19 Berat Jenis Agregat Gabungan 2,38
20 Berat Jenis Beton 2210
21 Kadar Agregat Gabungan 1682 kg/m3
22 Kadar Agregat Halus 630,9 kg/m3
23 Kadar Agregat Kasar 1051,5 kg/m3
Tabel 4. 2 Rangkuman Rancangan Beton

Rincian:

1. Kuat tekan beton karakteristik yang direncanakan dengan benda uji

silinder (150 mm x 300 mm) pada umur 28 hari dengan bagian tak

61
 memenuhi syarat bernilai 20 MPa
2. Deviasi Standar yaitu sebesar : 7,32 MPa
3. Nilai Tambah adalah 1,64 x deviasi standar, yaitu sebesar
: 1,64 x deviasi standar yaitu sebesar
: 1,64 x 7,32
: 12 MPa
*nilai tambah dihitunh menurut rumus
: M = 1,64 x Sr
Ket: M : nilai tambah
1,64 : tetapan static yang nilainya tergantung pada persentase kegagalan
hasil uji sebesar maksimum 5%
Sr : deciasi standar rencana

Sehingga, kuat tekan rata-rata yang ditargetkan dihitung menurut rumus

berikut:

4. Kekuatan tekan rata-rata yang ditargetkan

Fcr = F’c + MFcr

Ket: Fcr : Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan

F’c : Kuat tekan beton yang direncanakan

MFcr : Nilai tambah kuat tekan

→ Fcr = F’c + MFcr

= 2 MPa + 12 MP90a

= 32 MPa

5. Jenis semen yang digunakan adalah jenis Semen Tipe 1 bosowa

6. Jenis agregat halus yang digunakan yaitu pasir alami
7. Jenis agregat kasar yang digunakan yaitu batu pecah
8. Faktor air semen hitung
Sesuai dengan tabel 2 SNI 03-2834-2000, didapatkan bahwa kuat tekan
beton diperkirakan adalah 33 MPa, dan FAS = 0,54 dimana keduanya akan
digunakan sebagai acuan.

62
 Tabel 4. 3 Perkiraan Kuat Tekan Beton (MPa) dengan fas 0,5

37

32

Dari grafik diatas diperoleh FAS = 0,54

Gambar 4. 1 Faktor Air Semen

63
9. Faktor Air Semen Maksimum
Sesuai dengan tabel 4 pada SNI 03-2834-2000 tentang tata cara
pembuatan rencana campuran beton normal, terlindung dari hujan dan
terik matahari langsung

Tabel 4. 4 Tabel 4 pada SNI 03-2834-2000

64
 Nilai Faktor Air Semen Makasimum = 0,60
10. Nilai Slump 60-180 mm
11. Ukuran Agregat Maksimum yaitu 40 mm

Tabel 4. 5 Tabel 3 pada SNI 03-2834-2000

12. Kadar Air Bebas = 2/3 Wh + 1/3 Wk

= 2/3.175 + 1/3 205
=185 kg/m3

13. Kadar Semen = 𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑠

𝐹𝐴𝑆 𝐻𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔

=185 = 342,592 𝑘𝑔/𝑚3 343 𝑘𝑔/𝑚3

0,54

14. Kadar Semen Minimum 275 kg/m3

15. Faktor air semen yang disesuaikan digunakan apabila kadarsemen yuang didapatkan
lebih kecil dari kadar semen minimum. Sedangkan, kadar semen yang didapatkan
lebih dari kadar semen minimum

65
16. Persen Agregat Halus

Gambar 4. 2 Persem Agregat Halus

Persen Agregat Halus = 𝐵𝑏+𝐵𝑎

2

42+33
=

= 37,5 %

17. Persen Agregat Kasar = 100% - Persen Agregat Halus

= 100% - 37,5 %
= 62,5%
18. Berat Jenis Agregat Gabungan
= (% Agregat Halus x Bj Agregat Halus) + (%Agregat Kasar x Bj Agregat Kasar)

66
 = (37,5% x 2,41) + (62,5% x 2,37)
= 2,38 kg/m3

19. Berat Jenis Beton = 2210 kg/m3

Gambar 4. 3 Perkiraan Berat Isi Beton

20. Kadar Agregat Gabungan

= BJ Beton- Kadar Semen – Kadar Air Bebas
= 2210 – 343 – 185
= 1682 kg/m3
21. Kadar Agregat Halus = persen agregat halus x kadar agregat gabungan
= 37,5% x 1682
= 630,9 kg/m3
22. Kadar Agregat Kasar = Kadar agregat gabungan – kadar agregat halus
67
 = 1682 – 630,9
= 1051,5 kg/m3

Pada Kondisi SSD

Batu
Air Semen
Campuran Beton Pasir (kg) Pecah
(kg) (kg)
(kg)
Per M^3 beton 185 343 630,9 1051,5
Perbandingan
Volume 1;1,84;3,07
Semen;pasir;kerikil
Total 2210 kg

Tabel 4. 6 Perbandingan Campuran pada Kondisi SSD

Sehingga berat total agregat pada kondisi SSD adalah 2210 kg

Kondisi lapangan:

1. Air = B – (Ck – Ca) x C/100 – (Dk – Da) x D/100

= 185 – (7-3) x 630,9/100 –(4-3) x 1051,5/100
= 149,25 kg
2. Pasir = C + (Ck – Ca) x C/100
= 630,9 + (7-3) x 630,9/100
= 656,14 kg
3. Batu Pecah = D + (Dk – Da) x D/100
= 1051,5 + (4-3) x 1051,5/100
= 1062 kg

Batu
Semen Pasir
Campuran Beton Air (kg) Pecah
(kg) (kg)

68
 (kg)
Per M^3 beton 149,25 343 656,14 1062
Perbandingan
Volume 1;1,91;3,09
Semen;pasir;kerikil
Total 2210
Tabel 4. 7 Perbandingan Campuran pada Kondisi Lapangan

4.2. Campuran Kondisi Lapangan (10 Silinder dan 1 Balok)

Perhitungan proposi campuran untuk 1 buah beton silinder dengan ukuran
150mm x 300 mm
Volume = L alas x tinggi
= 17678,57 x 300
= 0,0053 m3

Maka yang dibutuhkan untuk 10 buah selinder

Semen = 343 x 0,0053 x 10 = 18,179 kg

Air = 149,25 x 0,0053 x 10 = 7,91 kg

Agregat halus = 656,14 x 0,0053 x 10 = 34,78 kg

Agregat kasar = 1062 x 0,0053 x 10 = 56,29 kg

Untuk 10 silinder + susut 15%

Semen = 18,179 x 1,15 = 20,91 kg

Air = 7,91 x 1,15 = 9,096 kg

Ageregat halus = 34,78 x 1,15 = 39,997 kg

Agregat kasar = 56,29 x 1,15 = 64,733 kg

Perhitungan proposi campuran untuk 1 buah beton balok dengan ukuran 150mm
x 150mm x 600 mm

Volume = s x s x s

= 150 x 150 x 600

69
 = 0,0135 m3

Maka yang dibutuhkan untuk 1 buah balok :

Semen = 343 x 0,0135 = 4,631 kg

Air = 149,25 x 0,0135 = 2,015 kg

Agregat halus = 656,14 x 0,0135 = 8,858 kg

Agregat kasar = 1062 x 0,0135 = 14,337 kg

Untuk 1 balok + susut 15%

Semen = 4,631+ (4,631 x 15%) = 5,326 kg

Air = 2,015 + (2,015 x 15%) = 2,317 kg

Agregat halus = 8,858 + (8,858 x 15%) = 10,187 kg

Agregat kasar = 14,337 + (14,337 x 15%) = 16,488 kg

Semen 26,236
Air 11,413
Ag. Halus 50,184
Ag. Kasar 81,221
Tabel 4. 8 Proporsi Campuran 10 Silinder 1 Balok

70
 BAB V

PEMBUATAN CAMPURAN BETON

5.1 Perhitungan Proporsi Beton

Dalam praktikum ini digunakan dua buah benda uji, yaitu silinder (10 buah)
dan balok (1 buah). Cetakan silinder berukuran D150x300 mm, sedangkan benda uji
balok berukuran memiliki ukuran panjang (p) 600 mm, lebar (l) 150 mm dan tinggi
(t) 150 mm. Berikut adalah perhitungan campuran beton:

Volume Benda Uji :

• Volume 10 Benda Uji Silinder

Volume = L alas x tinggi
= 17678,57 x 300
= 0,0053 m3

Maka yang dibutuhkan untuk 10 buah selinder

Semen = 343 x 0,0053 x 10 = 18,179 kg

Air = 149,25 x 0,0053 x 10 = 7,91 kg

Agregat halus = 656,14 x 0,0053 x 10 = 34,78 kg

Agregat kasar = 1062 x 0,0053 x 10 = 56,29 kg

• Volume 1 Benda Uji Balok

Volume = s x s x s
= 150 x 150 x 600
= 0,0135 m3

71
 Maka yang dibutuhkan untuk 1 buah balok :

Semen = 343 x 0,0135 = 4,631 kg

Air = 149,25 x 0,0135 = 2,015 kg

Agregat halus = 656,14 x 0,0135 = 8,858 kg

Agregat kasar = 1062 x 0,0135 = 14,337 kg

• Volume Total Benda Uji

Volume = 0,0053 m3+ 0,0135 m3
= 0,0188 m3

5.1.1 Penambahan Campuran Beton

Proporsi campuran beton dengan koreksi 15%

 Untuk 10 silinder + 15%

Semen = 18,179 x 1,15 = 20,91 kg

Air = 7,91 x 1,15 = 9,096 kg

Ageregat halus = 34,78 x 1,15 = 39,997 kg

Agregat kasar = 56,29 x 1,15 = 64,733 kg

 Untuk 1 balok + 15%

Semen = 4,631+ (4,631 x 15%) = 5,326 kg

Air = 2,015 + (2,015 x 15%) = 2,317 kg

Agregat halus = 8,858 + (8,858 x 15%) = 10,187 kg
Agregat kasar = 14,337 + (14,337 x 15%) = 16,488 kg

72
 Semen 26,236

Air 11,413

Ag.
Halus 50,184

Ag.
Kasar 81,221

5.1.2 Proses Pembuatan Beton

Tanggal : 8 November 2023

Tempat: Laboratorium Teknologi Bahan Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik,

Universitas Udayana

Alat yang digunakan:

a. Timbangan
b. Ember
c. Molen
d. Sekop
Bahan:

a. Pasir
b. Kerikil
c. Semen
d. Air

Proses pembuatan beton:

73
 a. Siapkan bahan (pasir, kerikil, air, dan semen) sesuai dengan hasil perhitungan
sebelumnya.
b. Bersihkan cetakan kemudian diolesi menggunakan oli yang bertujuan agar
beton tidak melekat pada cetakan.
c. Masukkan pasir, kerikil, dan semen pada molen. Biarkan tercampur merata.
d. Setelah pasir, kerikil, dan semen tercampur rata, masukkan air sedikit demi
sedikit agar beton tidak encer. Lalu biarkan tercampur secara merata hingga
menjadi adonan.
e. Setelah adonan cukup plastis lalu dikontrol nilai slumpnya dengan kerucut
terpancung.
f. Setelah mendapatkan nilai slump yang memenuhi kriteria standar, yaitu 60-
180 mm, adonan dimasukkan ke dalam cetakan beton. Pengecoran dilakukan
secara bertahap (sepertiga bagian setiap tahap). Setiap bagian dirojok
sebanyak 25 kali. Perojokan bertujuan agar seluruh cetakan terisi penuh.
g. Tempatkan beton dalam suhu ruang selama 28 hari. Waktu 28 hari mulai
dihitung dari dibukanya cetakan beton.
h. Selama 28 hari masa pemeliharaan, beton harus selalu dalam keadaan lembab
agar tidak mengalami keretakan. Siram atau basahi permukaan beton yang
telah ditutup dengan karung goni setiap dua hari sekali.
i. Setelah beton berumur 28 hari, akan dilakukan pengujian kuat tekan pada
beton silinder dan pengujian kuat lentur pada beton balok.

5.1.3 Pencetakan Beton

Setelah test uji slump, campuran uji beton tersebut dicetak pada cetakan yang
telah disediakan, yaitu 10 silinder dan 1 balok. Pada saat mencetak, campuran beton
dimasukkan sepertiga bagian cetakan dan dirojok / roding secara merata sampai
menyebar keseluruh bagian, hal tersebut dilakukan sampai campuran hampir
memenuhi cetakan. Pada bagian atas cetakan campuran diratakan. Meratakan atas

74
cetakan dengan pasta (campuran air dengan semen). Cetakan campuran diletakkan
dengan baik. Cetakan campuran dibiarkan sampai mengering selama 1 x 24 jam.

5.1.4 Perawatan Beton

Setelah slump sesuai dengan yang telah diisyaratkan, campuran beton segar
dicetak pada cetakan yang tersedia, kemudian didiamkan selama 24 jam, selanjutnya
beton dilepas dari cetakan tersebut. Kemudian letakan beton ditempat yang terhindar
sinar matahari dan tempat lembap. Hal ini untuk mencegah beton mengalami
kekeringan. Perawatan beton dilakukan dengan merendam beton, melapisi permukaan
beton dengan karung goni, serta melakukan penyiraman beton setiap 2 hari sekali
yang kami tetapkan setiap hari senin, rabu dan jumat, sehingga kuat tekan yang
diperoleh dapat optimal

75