Laporan Beton Fiks

LAPORAN PRAKTIKUM
BETON
KELOMPOK 1
1. MIFTAHUL HASANAH 2020250050
2. MUHAMMAD ANDHIKA PRATAMA 2020250081
3. MUHAMMAD FAIRUZ ABDILAH 2020250028
4. ABDUL RASYID 2020250056
5. M.ALFALLAH ANDREAN 2020250025
6. M.RIZKY CAHYADI 2020250077
7. A.RAFID FATIHUDDIN 2020250011
DOSEN PENGAMPUH: KHODIJAH AL QUBRO,S.T.,M.T
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDO GLOBAL MANDIRI
2023
HALAMAN PENGESAHAN
ii
KATA PENGANTAR
Dengan mengucap puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang
senantiasa melimpahkan rahmat dan hidayahnya, sehingga kami dapat
menyelesaikan penyusunan Laporan Praktikum Beton berikut, yang akan
dipergunakan sebagai salah satu syarat penyelesaian tugas Mata Kuliah Struktur
Beton dalam Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Indo Global Mandiri
Palembang.
Penyusunan Laporan Praktikum berikut tidak akan terwujud dengan
sempurna tanpa ada berbagai pihak pendukung dalam pengerjaannya, baik secara
langsung maupun tidak langsung. Untuk itu penyusun kami ingin mengucap
ungkapan terimakasih sebesar-besarnya yakni kepada :
1. Ibu Sartika Nisumanti ST.,MT. Selaku ketua program studi Teknik Sipil,
Fakultas Teknik, Universitas Indo Global Mandiri Palembang.
2. Ibu Khodijah Al Qubro ST.,MT. Selaku dosen pembimbing yang selalu
menularkan keilmuannya dalam bidang Beton.
3. Bapak dan Ibu orang tua beserta keluarga, yang selalu mensupport baik
dalam segi moril maupun materi.
4. Teman – teman Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas
Indo Global Mandiri Palembang yang selalu bersedia memberi motivasi
belajar.
5. Seluruh pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu-persatu.
Dalam penyusunan laporan Praktikum berikut, kami menyadari bahwa masih
terdapat kekurangan diluar sepengetahuan kami. Untuk itu kami mengharapkan kritik
dan saran yang bersifat membangun demi sempurnanya laporan Praktikum kami ini.
Semoga laporan Praktikum ini dapat bermanfaat bagi seluruh kalangan.
Palembang, Juni 2023
Penyusun
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................. ii
KATA PENGANTAR ......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah................................................................................ 2
1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................. 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Beton ..................................................................................................... 3
2.1.1 Sifat-sifat Beton ........................................................................... 3
2.2 Agregat ................................................................................................. 4
2.2.1 Fungsi Agregat Secara Umum .................................................... 4
2.2.2 Pengertian Agregat Kasar Dan Agregat Halus ............................ 4
2.3 Bahan Tambah ...................................................................................... 5
2.3.1 Chemical Admictures (Bahan Tambah Kimia) ........................... 5
2.3.2 Bahan Tambah Mineral (Additive) .............................................. 6
2.3.3 Pengikatan Beton Aditif Dan Beton Normal ............................... 16
2.4 Nilai Kuat Tekan................................................................................... 17
2.5 Kuat Tekan Beton (Compressive Strenght) .......................................... 17
2.6 Pemadatan Beton .................................................................................. 18
2.7 Perawatan Beton ................................................................................... 19
2.8 Perencanaan beton ................................................................................ 20
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Waktu Dan Tempat Pengujian ............................................................... 23
3.2 Alat Dan Material Praktikum................................................................. 23
3.2.1 Alat .............................................................................................. 23
3.2.2 Material ........................................................................................ 28
iv
3.3 Pelaksanaan Praktikum .......................................................................... 30
3.3.1 Persiapan Bahan .......................................................................... 30
3.3.2 Pengujian Berat Volume Agregat ................................................ 31
3.3.3 Analisis Saringan Agregat Kasar ................................................. 33
3.3.4 Analisis Saringan Agregat Halus ................................................. 34
3.3.5 Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200 .............................. 36
3.3.6 Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus .................... 37
3.3.7 Pemeriksaan Kadar Air Agregat .................................................. 38
3.3.8 Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Kasar .. 39
3.3.9 Pemeriksaan Specific-Gravity Dan Penyerapan Agregat Halus.. 40
3.3.10 Perencanaan Campuran Beton ................................................... 43
3..3.11 Percobaan Slump ...................................................................... 44
3.3.12 Pemeriksaan Berat Beton .......................................................... 46
3.3.13 Pembuatan Dan Persiapan Benda Uji ........................................ 47
3.3.14 Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton ......................................... 51
3.3.15 Analisis Kekuatan Tekan Karakteristik Beton .......................... 51
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pengujian Material ....................................................................... 53
4.1.1 Hasil Pegujian Berat Volume Agregat ........................................ 53
4.1.2 Hasil Analisis Saringan Agregat Kasar ....................................... 54
4.1.3 Hasil Analisis Saringan Agregat Halus ....................................... 55
4.1.4 Hasil Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200 ..................... 55
4.1.5 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus ........... 56
4.1.6 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat ........................................ 56
4.1.7 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat
Kasar ........................................................................................... 57
4.1.8 Hasil Pemeriksaan Specific-Gravity Dan Penyerapan Agregat
Halus ........................................................................................... 57
4.2 Hasil Perencanaan Campuran Beton ..................................................... 58
4.3 Hasil Percobaan Slump .......................................................................... 58
4.4 Hasil Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton............................................ 59
v
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ............................................................................................ 61
5.2 Saran ...................................................................................................... 61
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 62
LAMPIRAN ......................................................................................................... 64
LEMBAR ASISTENSI
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Wadah ...................................................................................................23

Gambar 3.2 Ayakan ..................................................................................................23
Gambar 3.3 Timbangan ............................................................................................24
Gambar 3.4 Gelas Ukur ............................................................................................24
Gambar 3.5 Meteran .................................................................................................24
Gambar 3.6 Sendok beton atau Cetok ......................................................................25
Gambar 3.7 Mixer Beton ..........................................................................................25
Gambar 3.8 Oven......................................................................................................26
Gambar 3.9 Kerucut abrams .....................................................................................26
Gambar 3.10 Besi Penumbuk ...................................................................................26
Gambar 3.11 Cetakan Silinder..................................................................................27
Gambar 3.12 Universal testing machine ..................................................................27
Gambar 3.13 Pan/ Loyang ........................................................................................28
Gambar 3.14 Palu .....................................................................................................28
Gambar 3.15 Semen Batu Raja.................................................................................28
Gambar 3.16 Agregat Halus .....................................................................................29
Gambar 3.17 Agregat Kasar .....................................................................................28
Gambar 3.18 Air .......................................................................................................30
Gambar 3.19 SikaCim Concrete Additive .................................................................30
Gambar 3.20 Peralatan Tes Slump ...........................................................................45
Gambar 3.21 Alur Pengujian Slump.........................................................................45
Gambar 4.1 Hasil Test Slump...................................................................................59
Gambar 4.2 Grafik Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton ...........................................60
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Nilai Deviasi Standar Untuk Mutu Pekerjaan ...........................................21

Tabel 2.2 Mutu Pelaksanaan Berbagi Isi Pekerjaan ..................................................21
Tabel 4.1 Hasil Pegujian Berat Volume Agregat Kasar ............................................53
Tabel 4.2 Hasil Pegujian Berat Volume Agregat Halus ...........................................54
Tabel 4.3 Hasil Analisis Saringan Agregat Kasar .....................................................54
Tabel 4.4 Hasil Analisis Saringan Agregat Halus .....................................................55
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200...................................55
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus.........................56
Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus ............................................56
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar ............................................56
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Kasar.......57
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Halus.....57
Tabel 4.11 Hasil Perencanaan Campuran Beton .......................................................58
Tabel 4.12 Hasil Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton .............................................59
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam meningkatkan kemajuan teknologi di indonesia, pemakaian beton
sebagai bagunan semakin meningkat. Beton merupakan campuran yang
tersusun dari pengerasan suatu campuran tertentu dari air, semen, agregat kasar
(batu krikil), dan agregat halus (pasir). Sedangkan definisi beton dari segi teori
DPU-LPMB adalah campuran antara semen portland atau semen hidrolik lain,
agregat halus, agregat kasar, dan air yang ditambah dengan atau tanpa
tambahan pembentuk masa padat. Penggunaan material beton sudah tidak asing
lagi dalam bidang teknik sipil. Hampir setiap bangunan menggunakan beton
sebagai struktur utama atau pelengkap baik itu jembatan, bangunan, maupun
jalan. Kekuatan tekan beton menjadi parameter dalam penentuan kualitas
beton. Kualitas beton tergantung dari campuran dan proporsi
materialpenyusunnya, karena beton adalah material yang komposit. Ada
beberapavariasi beton yang didasarkan pada mutunya antara lain : beton mutu
tinggi dengan kuat tekan diatas 40 Mpa dan beton mutu sangat tinggi dengan
kuat tekan diatas 80 Mpa.
Dalam praktikum beton ini hal yang akan di uji mulai dari material
agregat halus dan agregat kasar kemudian membuat campuran beton atau mix
formula beton sesuai dengan kuat tekan yang direncanakan. Untuk
mempercepat pengerasan beton maka digunakan SikaCim Bonding Adesive
sebagai bahan tambah langsung dicampurkan ke dalam adukan beton. Bahan
tambah adalah suatu bahan berupa bubuk atau cairan, yang ditambahkan ke
dalam campuran adukan beton selama pengadukan dengan tujuan untuk
mengubah sifat adukan atau betonnya. Setelah itu baru melakukan perawatan
dan uji kuat tekan beton. Perawatan beton dilakukan agar proses hidrasi
selanjutnya tidak mengalami gangguan yang membuat beton mengalami
keretakan karena kehilangan air yang begitu cepat. Lamanya proses perawatan
tergantung pada faktor-faktor berupa: jenis semen yang digunakan, proporsi
1
dari campuran, ukuran dan bentuk beton, kondisi cuaca disekitarnya dan
kondisi cuaca setelahnya.
Praktikum Beton yang dilaksanakan pada Laboratorium Teknik Sipil
Universitas Indo Global Mandiri Palembang digunakan untuk melakukan Uji
kadar air, Uji kadar bahan lolos ayakan no. 200, Analisa agregat kasar dan
halus, Cara perawatan dan pembuatan Beton, Uji slump, Uji kuat tekan beton.
Kesemuaanya itu diperlukan untuk mengatahui kualitas beton dari job mix
formula dengan mutu awal Fc’30 Mpa.
1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada praktikum kali ini antara lain :
1. Bagaimana hasil pengujian material (agregat kasar dan agregat halus) yang
digunakan dalam campuran beton ?
2. Bagaimana pengaruh penambahan SikaCim Bonding Adesive terhadap
nilai slump beton ?
3. Bagaimana pengaruh penambahan SikaCim Bonding Adesive terhadap
nilai kuat tekan beton ?
1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dilaksanakannya praktikum beton antara lain, yaitu :
1. Mengetahui bagaimana hasil pengujian material (agregat kasar dan agregat
halus) yang digunakan dalam campuran beton
2. Mengetahui pengaruh penambahan SikaCim Bonding Adesive terhadap
nilai slump beton
3. Mengetahui pengaruh penambahan SikaCim Bonding Adesive terhadap
nilai kuat tekan beton
2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Beton
Beton adalah campuran antara semen, agregat halus, agregat kasar dan
air. Dengan atau tanpa bahan campuran tambahan yang membentuk massa
padat. Dalam pengertian umum beton berarti campuran bahan bangunan berupa
pasir dan kerikil atau koral kemudian diikat semen bercampur air.
2.1.1 Sifat-sifat Beton

Untuk keperluan perancangan dan pelaksanaan struktur beton, maka
pengetahuan tentang sifat-sifat adukan beton maupun sifat-sifat beton yang
telah mengeras perlu diketahui. Sifat–sifat tersebut antara lain :
Ditinjau dari penggunaannya, menurut ASTM (american society for
testing and material) semen portland dapat dibedakan menjadi lima :
1. Jenis I
Semen portland penggunaan umum (normal portland cement), yaitu jenis
semen portland untuk penggunaan dalam konstruksi beton yang tidak
memerlukan sifat-sifat khusus.
2. Jenis II
Semen pengeras pada panas sedang. Semen ini memiliki panas hidrasi lebih
rendah dan keluarnya panas lebih lambat daripada semen jenis I.
3. Jenis III
Semen portland dengan kekuatan awal tinggi (high-early-strength-portland-
cement). Semen jenis ini memperoleh kekuatan besar dalam waktu singkat,
sehingga dapat digunakan untuk pembuatan beton pracetak, perbaikan
bangunan-bangunan beton yang perlu segara digunakan atau yang acuannya
perlu segera dilepas serta pembetonan di daerah cuaca dingin (salju).
4. Jenis IV
Semen portland dengan panas hidrasi yang rendah (low heat portland
cement). Jenis ini merupakan jenis khusus untuk penggunaan yang
memerlukan panas hidrasi serendah-rendahnya.
3
5. Jenis V
Semen portland tahan sulfat (sulfate resisting portland cement). Jenis ini
merupakan jenis khusus yang maksudnya hanya untuk penggunaan pada
bangunan-bangunan yang kena sulfat, seperti di tanah atau air yang kadar I
alkalinya tinggi.
2.2 Agregat
Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah ata
kerak tungku besi yang dipakai secara bersama-sama dengan suatu media
pengikat untuk membentuk suatu beton semen hidrolik atau adukan (SK SNI
T-15-1991-03) atau dapat juga didefinisikan sebagai butiran mineral alami
yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam campuran beton atau mortar.
2.2.1 Fungsi Agregat Secara Umum

1. Menghemat penggunaan semen portland
2. Menghasilkan kekuatan yang besar pada beban
3. Mengurangi susut pengerasan beton
4. Mencapai susunan yang padat pada beton. Dengan gradasi yang baik maka
akan didapat beban yang padat
5. Mengontrol workability atau sifat, dapat dikerjakan, adukan beton. Dengan
gradasi yang baik akan didapat sifat beton yang mudah untuk dikerjakan.
2.2.2 Pengertian Agregat Kasar Dan Agregat Halus

1. Agregat Halus
Agregat Halus merupakan bahan pengisi diantara agregat kasar sehingga
menjadikan ikatan lebih kuat yang mempunyai Bj 1400 kg/m. Agregat halus
yang baik tidak mengandung lumpur lebih besar 5 % dari berat, tidak
mengandung bahan organis lebih banyak, terdiri dari butiran yang tajam dan
keras, dan bervariasi.
Berdasarkan SNI 03-6820-2002, agregat halus adalah agregat besar butir
maksimum 4,76 mm berasal dari alam atau hasil alam, sedangkan agregat halus
olahan adalah agregat halus yang dihasilkan dari pecahan dan pemisahan
4
butiran dengan cara penyaringan atau cara lainnya dari batuan atau terak tanur
tinggi.
2. Agregat Kasar
Menurut SNI 1970-2008, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil
disintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari
industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 4,75 mm (No.4)
sampai 40 mm (No. 1½ inci).
Berdasarkan ASTM C33 Agregat kasar terdiri dari kerikil atau batu
pecah dengan partikel butir lebih besar dari 5 mm atau antara 9,5 mm dan 37,5
mm.
2.3 Bahan Tambah

Bahan tambah (admixture) adalah suatu bahan berupa bubuk atau cairan,
yang ditambahkan ke dalam campuran adukan beton selama pengadukan,
dengan tujuan untuk mengubah sifat adukan atau betonnya.
2.3.1 Chemical Admixtures (Bahan Tambah Kimia)

Menurut standar ASTM , terdapat 7 jenis bahan tambah kimia, yaitu:
1. Tipe A, Water-Reducing Admixtures
2. Tipe B, Retarding Admixtures
3. Tipe C, Accelerating Admixtures
4. Tipe D, Water Reducing and Retarding Admixtures
5. Tipe E, Water Reducing and Accelerating Admixtures
6. Tipe F, Water Reducing, High Range Admixtures
7. Tipe G, Water Reducing,High Range Retarding Admixtures
Water-Reducing Admixtures (Plasticizer)

Water-Reducing Admixtures adalah bahan tambah yang mengurangi air
pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi
tertentu. Bahan tambah ini biasa disebut water reducer atau plasticizer.
5
2.3.2 Bahan Tambah Mineral (Additive)
Jenis bahan tambah mineral (additive) yang ditambahkan pada beton
dimaksudkan untuk meningkatkan kinerja kuat tekan beton dan lebih bersifat
penyemenan. Beton yang kekuarangan butiran halus dalam agregat menjadi
tidak kohesif dan mudah bleeding. Untuk mengatasi kondisi ini biasanya
ditambahkan bahan tambah additive yang berbentuk butiran padat yang halus.
Penambahan additive biasanya dilakukan pada beton kurus, dimana betonnya
kekurangan agregat halus dan beton dengan kadar semen yang biasa tetapi
perlu dipompa pada jarak yang jauh, Yang termasuk jenis additive adalah :
pozzollan, fly ash, slag dan silica fume.
Adapun keuntungan penggunaan additive adalah (Mulyono T, 2003):
a. Memperbaiki workability beton
b. Mengurangi panas hidrasi
c. Mengurangi biaya pekerjaan beton
d. Mempertinggi daya tahan terhadap serangan sulfat o Mempertinggi daya
tahan terhadap serangan reaksi alkali-silika
e. Menambah keawetan (durabilitas) beton
f. Meningkatkan kuat tekan beton
g. Meningkatkan usia pakai beton
h. Mengurangi penyusutan
i. Membuat beton lebih kedap air (porositas dan daya serap air pada beton
rendah)
1. Pengaruh Bahan Tambah Mineral Pembantu :

Bahan mineral pembantu saat ini banyak ditambahkan ke dalam campuran
beton dengan berbagai tujuan, antara lain untuk mengurangi pemakaian
semen, mengurangi temperatur akibat reaksi hidrasi, mengurangi atau
menambah kelecakan beton segar. Cara pemakaiannya pun berbeda-beda,
sebagai bahan pengganti sebagian semen atau sebagai tambahan pada
campuran untuk mengurangi pemakaian agregat, Pembuatan beton dengan
menggunakan bahan tambah akan memberikan kualitas beton yang baik
6
apabila pemilihan kualitas bahannya baik, komposisi campurannya sesuai
dan metode pelaksanaan pengecoran, pemeliharaan serta perawatannya baik.
Bahan tambahan mineral ini merupakan bahan padat yang dihaluskan yang
ditambahkan untuk memperbaiki sifat beton agar beton mudah dikerjakan
dan kekuatan serta keawetannya meningkat.
a. Chemical Admixture (Additive) :
Bahan-bahan admixture yang dapat larut dalam air digolongkan sebagai
chemical admixture.
b. Mineral Admixture :
Bahan-bahan admixture yang tidak dapat larut dalam air digolongkan
sebagai mineral admixture.
Ada 4 jenis bahan additive, yaitu :
1. Air-Entraining (AFA)
Penerapan :
a. Untuk meningkatkan ketahanan beku/cair
b. Untuk meningkatkan workabilitas
Pengaruh :
Menghasilkan butiran-butiran udara kecil yang banyak dalam beton
Keterangan :
Efisiensi semakin berkurang seiring dengan meningkatnya suhu, kadar
semen tinggi dan kehadiran fly ash/
2. Water-Reducing
Penerapan :
a. Untuk meningkatkan workabilitas
b. Untuk meningkatkan kekuatan pada tingkat workabilitas yang sama
Pengaruh :
a. Untuk memperbaiki sifat beton yang menggunakan agregat bergradasi
jelek
b. Memisahkan partikel-partikel semen dan meningkatkan fluiditas beton
c. Mengurangi kebutuhan air pencampur Dapat mempengaruhi waktu
setting beton
7
Keterangan :
Kandungan klorida harus dibatasi, overdosis lignosulphonates dapat
menyebabkan penundaan pengerasan yang berlarut-larut. Selanjutnya hal ini
dapat mempengaruhi kekuatan dan porositas beton.
3. High Range water Reducer Superplasticizers (HRWR)
Penerapan :
a. Untuk memfasilitasi penempatan dan pemadatan (contoh pada elemen
beton bertulang yang ditulangi dalam jumlah banyak)
b. Untuk meningkatkan kekuatan
c. Untuk menghasilkan bentuk permukaan yang berkualitas tinggi
d. Untuk memfasilitasi pumping
Pengaruh ;
Meningkatkan fluiditas beton dengan pengaruh yang kecil pada waktu
setting
Keterangan :
Kecocokan dengan zat tambahan lain dalam campuran harus diperiksa,
penambahan kembali air pada beton lebih dari sekali untuk mengembalikan
slump dapat menyebabkan reduksi kekuatan ultimate.
4. Permeability Reducing
Penerapan :
Untuk mengurangi perpindahan uap air
Pengaruh :
Mengisi pori-pori dengan bahan-bahan yang reaktif, atau bahan penolak air
(water-repellent)
Keterangan :
Tidak akan mengubah beton kualitas rendah menjadi beton kedap air.
Pengurangan permeabilitas disebabkan oleh meningkatnya workabilitas dan
pengerjaan yang lebih baik.
Sebenarnya masih ada tipe additive-additive lain, tapi pemanfaatannya
sendiri untuk industri readymix di Indonesia belum maksimal. Additive-
additive tersebut yaitu:
8
a. VMA (viscosity-modifying admixtures)
b. SRA (shrinkage reducing admixture)
c. AWA (anti washout agent)
2. Tipe-tipe Mineral Admixture yaitu:

a. Material cementitious
Dapat bereaksi langsung dengan air. Bahan ini mengandung silikat dan
kalsium alumino silikat. Contoh: Blast Furnace Slag. yaitu bahan
buangan industri baja yang menggunakan tanur pijar.
b. Material pozzolanic
Material yang dapat bereaksi dengan kapur bebas (Ca(OH)2) plus air.
Komposisinya didominasi oleh siliceous dan aluminous. Contoh : Abu
terbang kelas F, yaitu sisa buangan Industri Pembangkit Listrik yang
menggunakan batubara jenis bituminous atau anthracite. Selain itu, silica
fume (hasil sampingan produksi elemen silicon), juga bahan pozzolanic.
Komposisinya didominasi oleh unsur amorphous silica.
c. Material pozzolanic dan cementitious
Material ini dapat bereaksi dengan air saja atau dengan kapur bebas
(Ca(OH)2) plus air. Komposisinya didominasi oleh siliceous, aluminous
dan kapur. Contoh: Abu Terbang kelas C. yaitu sisa buangan Industri
PLTU yang menggunakan barubara jenis lignite atau subbituminous.
d. Material inert
Material ini tidak bereaksi secara kimiawi dengan unsur-unsur semen.
Contoh: bahan buangan pabrik batu marmer, bahan kuarsa yang sudah
dihaluskan dan lain-lain.
3. Jenis-Jenis bahan tambah mineral adalah :

a. Pozzolan
Yang termasuk dalam Mineral Admixture adalah Pozzolan Pozzolan:
Adalah bahan yang mengandung senyawa silica dan Alumina dimana
bahan pozzolan itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti semen, akan
tetapi dengan bentuknya yang halus dan dengan adanya air, maka
9
senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi secara kimiawi dengan Kalsium
hidroksida (senyawa hasil reaksi antara semen dan air) pada suhu kamar
membentuk senyawa Kalsium Aluminat hidrat yang mempunyai sifat
seperti semen. Bahan Pozzolan terbagi 2 yaitu:
1. Pozzolan Alam (Natural): Tufa, abu vulkanis dan tanah Diatomae. Di
Indonesia Pozzolan alam dikenal dengan nama TRASS.
2. Pozzolan Buatan (sintetis): yang termasuk dalam jenis ini adalah hasil
pembakaran tanah liat dan hasil pembakaran batu bara (Fly Ash).
Mineral pembantu yang digunakan umumnya mempunyai komponen

aktif yang bersifat pozzolanik (disebut juga mineral pozzolan). Pozzolan
adalah bahan alam atau buatan yang sebagaian besar terdiri dari unsur-
unsur silikat dan aluminat yang reaktif (Persyaratan Umum Bahan
Bangunan di Indonesia, PUB1-1982). Pozzolan sendiri tidak memiliki
sifat semen, tetapi dalam keadaan halus (lolos ayakan 0.21 mm) bereaksi
dengan air dan kapur padam pada suhu normal 24-270C menjadi suatu
massa padat yang tidak larut dalam air. Pozzolan dapat dipakai sebagai
bahan tambah atau pengganti sebagai semen portland, Bila pozzolan
dipakai sebagai bahan tambah akan menjadikan beton lebih mudah
diaduk, lebih rapat air, dan lebih tahan terhadap serangan kimia.
Beberapa pozzolan dapat mengurangi pemuaian akibat proses reaksi
alkali-agregat (reaksi alkali dalam semen dengan silika dalam agregat),
dengan demikian mengurangi retak-retak beton akibat reaksi tersebut.
Pada pembuatan beton massa pemakaian pozzolan sangat
menguntungkan karena menghemat semen, dan mengurangi panas
hidrasi (Kardiyono, 1996) Berlawanan dengan reaksi hidrasi dari semen
dengan air yang berlangsung cepat dan kemudian membentuk gel
kalsium silikat hidrat dan kalsium hidroksida, reaksi pozzolanik ini
berlangsung dengan lambat sehingga pengaruhnya lebih kepada kekuatan
akhir dari beton. Panas hidrasi yang dihasilkan juga jauh lebih kecil
daripada semen portland sehingga efektif untuk pengecoran pada cuaca
panas atau beton masif. Material pozzolan dapat berupa material yang
sudah terjadi secara alami ataupun yang didapat dari sisa industri.
10
Masing-masing mempunyai komponen aktif yang berbeda. komponen
aktif mineral pembantu yang berasal dari material alami dan material sisa
proses industri. Umumnya material pozzolan ini lebih murah daripada
semen portland sehingga biasanya digunakan sebagai pengganti sebagian
semen. Persentase maksimum pengantian ini harus diperhatikan karena
dapat menyebabkan penurunan kekuatan beton. Kebutuhan air pada
beton dapat meningkat untuk kelecakan yang sama karena ukuran
partikel meterial pozzolan yang halus. Namun bentuk partikel material
ini akan mempengaruhi kebutuhan akan airnya.
Dengan semakin banyaknya pemakaian beton di dalam industri
konstrukstermasuk jalan beton maka semakin banyak pula usaha untuk
membuatnya semakin canggih dan semakin ekonomis. Namun, seiring
meningkatnya industri beton juga berdampak pada lingkungan karena
meningkatnya pemakaian energi untuk produksi beton.
Mineral pada campuran beton biasanya berupa pozzolan dan material
lain pengganti agregat, seperti agregat ringa dan berat, serat. Pozzolan
merupakan bahan alami atau buatan yang mempunyai sifat pozzolanik
dengan unsure silika dan aluminat yang aktif. Silika dan aluminat aktif
ini akan bereaksi dengan kapur bebas, yang merupakan sisa reaksi hidrasi
air dengan semen, untuk menjadi tubermorite lagi yang sama dengan
hasil hidrasi air dengan semen sebelumnya, sehingga akan meningkatkan
kuat tekan beton.
b. Fly Ash (Abu Batu Bara)
Abu terbang (fly ash) dan abu dasar (bottom ash) merupakan limbah
padat yang dihasilkan dari pembakaran batubara pada pembangkit tenaga
listrik. Limbah padat ini terdapat dalam jumlah yang cukup besar. Jumlah
tersebut cukup besar, sehingga memerlukan pengelolaan agar tidak
menimbulkan masalah lingkungan, seperti pencemaran udara. perairan
dan penurunan kualitas ekosistem.
Salah satu penanganan lingkungan yang dapat diterapkan adalah
memanfaatkan limbah tersebut untuk keperluan bahan bangunan seperti
batako dan paving blok serta pembenah lahan pertanian. Namun, hasil
11
pemanfaatan tersebut belum dapat dimasyarakatkan, karena berdasarkan
PP No. 85 Tahun 1999 tentang Perubahan Atas Peraturan Pemerintah No.
18 Tahun 1999 Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan
Beracun, abu terbang dan abu dasar dikategorikan sebagai limbah B3
karena terdapat kandungan oksida logam berat yang akan mengalami
pelindian secara alami dan mencemari lingkungan.
Pada ASTM C.618 ditetapkan 2 jenis Fly ash yaitu Fly ash Kelas F
dan Fly ash kelas C. perbedaan utama diantara dua jenis fly ash ini
adalah jumlah kalsium, Silika, Alumina dan kadar Besi, sifat kimia dari
fly ash tersebut sangat dipengaruhi oleh kandungan kimia dari batubara
dibakar (yaitu, antrasit, bituminous, dan lignit).
Fly-ash atau abu terbang yang merupakan sisa-sisa pembakaran batu
bara, yang dialirkan dari ruang pembakaran melalui ketel berupa
semburan asap, yang telah digunakan sebagai bahan campuran pada
beton. Fly-ash atau abu terbang di kenal di Inggris sebagai serbuk abu
pembakaran. Abu terbang sendiri tidak memiliki kemampuan mengikat
seperti halnya semen. Tetapi dengan kehadiran air dan ukuran
partikelnya yang halus, oksida silika yang dikandung oleh abu terbang
akan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida yang terbentuk
dari proses hidrasi semen dan menghasilkan zat yang memiliki
kemampuan mengikat.
Menurut ACI Committee 226 dijelaskan bahwa, fly-ash mempunyai
butiran yang cukup halus, yaitu lolos ayakan NO. 325 (45 mili mikron)
5-27%, dengan spesific gravity antara 2.15-2,8 dan berwarna abu-abu
kehitaman. Sifat proses pozzolanic dari fly-ash mirip dengan bahan
pozzolan lainnya. Menurut ASTM C.618 (ASTM, 1995:304) abu terbang
(fly-ash) didefinisikan sebagai butiran halus residu pembakaran batubara
atau bubuk batubara. Fly-ash dapat dibedakan menjadi dua, yaitu abu
terbang yang normal yang dihasilkan dari pembakaran batubara antrasit
atau batubara bitomius dan abu terbang kelas C yang dihasilkan dari
batubara jenis lignite atau subbitumes. Abu terbang kelas C kemungkinan
mengandung zat kimia SiO2 sampai dengan dengan 70%.
12
Tingkat pemanfaatan abu terbang dalam produksi semen saat ini
masih tergolong amat rendah. Cina memanfaatkan sekitar 15 persen,
India kurang dari lima persen, untuk memanfaatkan abu terbang dalam
pembuatan beton. Abu terbang ini sendiri, kalau tidak dimanfaatkan juga
bisa menjadi ancaman bagi lingkungan. Karenanya dapat dikatakan,
pemanfaatan abu terbang akan mendatangkan efek ganda pada tindak
penyelamatan lingkungan, yaitu penggunaan abu terbang akan
memangkas dampak negatif kalau bahan sisa ini dibuang begitu saja dan
sekaligus mengurangi penggunaan semen Portland dalam pembuatan
beton.
Sebagian besar abu terbang yang digunakan dalam beton adalah abu
kalsium rendah (kelas "F" ASTM) yang dihasilkan dari pembakaran
anthracite atau batu bara bituminous. Abu terbang ini memiliki sedikit
atau tida ada sifat semen tetapi dalam bentuk yang halus dan kehadiran
kelambaban, akan bereaksi secara kimiawi dengan kalsium hidrosida
pada suhu biasa untuk membentuk bahan yang memiliki sifat-sifat
penyemenan. Abu terbang kalsium tinggi (kelas ASTM) dihasilkan dari
pembakaran lignit atau bagian batu bara bituminous, yang memiliki sifat-
sifat penyemenan di samping sifat-sifat pozolan.
Hasil pengujian yang dilakukan oleh Poon dan kawan-kawan,
memperlihatakan dua pengaruh abu terbang di dalam beton, yaitu sebagai
agregat halus dan sebagai pozzolan, Selain itu abu terbang di dalam
beton menyumbang kekuatan yang lebih baik dibanding pada pasta abu
terbang dalam komposisi yang sama. Ini diperkirakan lekatan antara
permukaan pasta dan agregat di dalam beton. More dan kawan-kawan.
Mendapatkan workabilitas meningkat ketika sebagian semen diganti oleh
abu terbang.
Beton yang mengandung 10 persen abu terbang memperlihatkan
kekuatan awal lebih tinggi yang diikuti perkembangan yang signifikan
kekuatan selanjutnya. Kekuatan meningkat 20 persen dibanding beton
tanpa abu terbang. Penambahan abu terbang menghasilakan peningkatan
kekuatan tarik langsung dan modulus elastis. Kontribusi abu terbang
13
terhadap kekuatan di dapati sangat tergantung kepada faktor air-semen,
jenis semen dan kualitas abu terbang itu sendiri.
Dalam suatu kajian, abu terbang termasuk ke dalam kategori kelas F
dengan kandungan CaO2 rendah sebesar 1,37 persen lebih kecil daripada
10 persen yang menjadi persyaratan minimum kelas C. Namun demikian
kandungan SiO2 sukup tinggi yaitu 57,30 persen. Abu terbang ini, selain
memenuhi kriteria sebagai bahan yang memiliki sifat pozzolan, abu
terbang juga memiliki sifat-sifat fisik yang baik, yaitu jari-jari pori rata-
rata 0,16 mili mikron, ukuran median 14,83 mili-mikron, dan luas
permukaan spesifik 78,8 m2/gram. Sifat-sifat tersebut dihasilkan dengan
menggunakan uji Porosimeter.
Hasil-hasil pengujian menunjukkan bahwa abu terbang memiliki
porositas rendah dan pertikelnya halus. Bentuk partikel abu terbang
adalah bulat dengan permukaan halus, dimana hal ini sangat baik untuk
workabilitas, karena akan mengurangi permintaan air atau
superplastiscizer. Tidak semua fly ash memenuhi persyaratan ASTM
C.618
c. Slag
Kerak (slag), Blast Furnace slag: adalah bahan non metalik hasil
samping dari pabrik pemurnian besi dalam tanur yang mengandung
campuran antara kalsium silikat dan kalsium alumina silikat dan
beberapa pengotor.
d. Bahan Tambah Lainnya
Bahan tambah ini membentuk gelembung-gelembung udara
berdiameter 1mm atau lebih kecil di dalam beton atau mortar selama
pencampuran, dengan maksud mempermudah pengerjaan beton pada saat
pengecoran dan menambahkan ketahanan awal beton.
1. Air entraining
2. Beron tanpa slump
3. Beton tanpa slump didefinisikan sebagai beton yang mempunyai
slump sebesar 1 inch (25.4 mm) atau kurang, sesaat setelah
pencampuran. Pemilihan bahan tembah ini tergantung pada sifat-sifat
14
beton yang diinginkan terjadi, seperti sifat plastisnya, waktu pengikat
dan pencapaian kekuatan, efek beku cair, kekuatan dan harga dari
beton tersebut.
4. Polimer
Ini adalah produk bahan tambah yang baru yang dapat menghasilkan
kekutan tekan beton yang tinggi sekitar 15000 psi (1.00 psi = 6.9 Mpa)
atau lebih, dan kekuatan belah tariknya sekitar 1.500 psi atau lebih.
Beton dengan kekuatan tinggi ini biasanya diproduksi dengan
menggunakan polimer dengan cara :
a. Memodifikasi sifat beton dengan mengurangi air di lapangan
b. Menjenuhkan dan memancarkannya pada temperature yang sangat
tinggi di laboratorium.
Bahan pembantu untuk mengeraskan permukaan beton Permukaan
beton yang harus menanggung beban-beban yang berat dan hidup serta
selalu dalam keadaan berputar atau berpindah-pindah, seperti lantai untuk
bengkel- bengkel alat-alat berat(heavy equipment) dan lainnya.
Pembebanan ini akan menyebabkan pengausan pada permukaan beton,
yang sering bertambahnya menyebabkan rusaknya permukaan beton
tersebut. Unutk menghindari hal ini dapat digunakan dua jenis bahan
untuk mengeraskan beton, yaitu:
1. Agregat beton terbuat dari bahan kimia
2. Agregat metalik, terdiri dari butiran-butiran yang halus.
5. Bahan pembantu kedap air (water proofing)

Jika beton terletak di dalam air atau berada di dekat permukaan air
tanah (misalnya beton yang digunakan pada permukaan tunnel) maka
beton tersebut tidak boleh mengalami rembesan sehingga harus
diusahakan agar kedap air. Salah satu bahan yang dapat digunakan adalah
bahan yang mempunyai pertikel-pertikel halus dan gradasi yang menerus
dalam pencampuran beton. Bahan-bahan semacam itu akan mengurangi
permeabilitas.
15
6. Bahan tambah pemberi warna
Beton yang dicksposes permukaannya biasanya memerlukan
keindahan bahan yang digunakan untuk member warna pada permukaan
beton ini cat (coating), yang dilapiskan setelah pengerjaan beton selesai.
Cara lain adalah menambahkan bahan warna, misalnya oker masih segar.
Bahan-bahan ini biasanya dicampurkan dalam suatu adukan yang
mutunya terjamin baik. Cara ini merupakan cara yang terbaik. Selain itu
dapat pemeberian warna pula dilakukan dengan cara menaburkan pasir
silica atau agregat metalik selagi permukaan beton dalam keadaan segar.
7. Bahan tambah untuk memperkuat ikatan beton lama dengan beton

baru (bonding agent for concrete)
Penuangan beton segar di atas permukaan beton lama sering
mengalami kesulitan dalam pengikatan (penyatuannya). Untuk
mengatasinya, perlu ditambahkan suatu bahan tambah agar terjadi ikatan
yang menyatu atara permukaan yang lama dengan permukaan yang baru,
jenis bahan tambah tersebut biasanya disebut bonding agent yang
merupakan larutan polimer.
2.3.3 Pengikatan Beton Aditif Dan Beton Normal

Penggunaan zat aditif berfungsi untuk kemudahan pengerjaan ataupun
mempercepat pengikatan pada beton dengan maksud mempersingkat waktu
pelaksanaan konstruksi di lapangan. Zat aditif tipe C (Accelerator) digunakan
untuk mengurangi lamanya waktu pengeringan (hidrasi), dan mempercepat
pencapaian kekuatan beton. Dilakukan pembesaran presentase penggunaan fly
ash dengan tetap mempertahankan tercapainya mutu beton rencana, yaitu
dengan cara penambahan zat aditf tipe C dari berat total bahan pengikat.
Prosentase penggunaan fly ash terbatasa pada prosentase 30% - 40% dari berat
semen. Pada kondisi normal, kuat tekan beton akan meningkat sesuai
bertambahnya umur beton. Pada umumnya pada umur 7 hari, kuat tekan beton
akan mencapai 65% dan pada umur 14 hari akan mencapai 88% - 90% dari
kuat tekan beton umur 28 hari. Dalam penelitian ini didapatkan bahwa kuat
16
tekan untuk beton normal dan beton dengan fly ash mengalami penurunan
kekuatan terhadap beton normal untuk umur 14, 28, 56 hari. Persentase
penurunan kekuatan tertinggi terjadi pada penggunaan fly ash sebesar 40%
pada hari ke-56, yaitu sebesar -7,66% terhadap beton normal. Tetapi masih
memenuhi kuat tekan rencana diumur beton 28 hari yaitu 25,99 Mpa.
2.4 Nilai Kuat Tekan

Adapun kuat tekan didapatkan adanya selisih antara nilai kuat tekan rata-
rata hasil pengujian pada umur 7 dan 14 hari dengan penambahan retarder
(kimia tambah) dapat menghasilkan kuat tekan diatas beton normal, tetapi pada
umur 28 hari kuat tekan beton pada pencampuran retarder (kimia tambah) 0,8
mengalami penurunan terhdap beton normal.
pada beton normal dengan penambahan retarder (bahan kimia tambah)
0,2, 0,4, 0,6, dan 0,81t/100kg semen dan beton tanpa bahan kimia tambah, pada
umur 7, 14, 28 hari menunjukkan kenaikan kuat tekan pada masing masing
umur. Ini menunjukan bahwa beton dengan bahan kimia tambah maupun tanpa
kimia tambah akan bertambah kekuatan tekannya seiring dengan makin
bertambahnya umur beton. Hanya untuk beton normal yang ditambah dengan
kimia tambah 0,8 It ternyata menghasilkan kekuatan pada umur 28 lebih kecil
daripada kekuatan beton normal tanpa bahan kimia tambah.
2.5 Kuat Tekan Beton (Compressive Strenght)

Pemeriksaan kuat tekan beton dilakukan untuk mengetahui secara pasti
akan kekuatan tekan beton ringan pada umur 28 hari yang sebenarnya apakah
sesuai dengan yang telah disyaratkan. Pada mesin uji tekan benda diletakkan
dan diberikan beban sampai benda runtuh, yaitu pada saat beban maksimum
bekerja.
Kuat tekan beton dapat di hitung dengan rumus :
P=A/F
Dengan :F = gaya maksimum dari mesin tekan (kg)
A = luas penampang yang diberi tekanan (cm²)
P = kuat tekan (kg/cm²)
17
Kuat tekan beton bertambah sesuai dengan bertambahnya umur beton.
Kecepatan bertambahnya kekuatan beton tersebut sangat dipengaruhi oleh
berbagai faktor, antara lain: faktor air - semen dan suhu perawatan. Semakin
tinggi faktor air - semen semakin lambat kenaikan kekuatan beton, semakin
tinggi suhu perawatan semakin cepat kenaikan kekuatan beton. Laju kenaikan
kuat tekan beton ini mula-mula cepat, akan tetapi semakin lama laju kenaikan
itu makin lambat.
2.6 Pemadatan Beton

Pemadatan beton merupakan salah satu proses dalam tahapan
pengecoran beton yang mempunyai pengaruh signifikan pada kekuatan beton
sebagai hasil akhir dari pengecoran. Terdapat dua metode pemadatan yaitu
pemadatan dalam dan pemadatan luar. Kedua metode pemadatan memiliki cara
penggunaan yang berbeda namun masing-masing tujuannya sama yaitu untuk
memadatkan beton segar dengan kepadatan yang optimal dan sesuai standar.
Kurang sempurnanya cara pemadatan dapat mengurangi bahkan
menyebabkan gagalnya suatu struktur beton seperti terjadinya honeycomb
(mempunyai rongga udara), segregasi (pemisahan agregat), dan cacat beton
lainnya yang semuanya mengakibatkan mundurnya kualitas beton sehingga
tidak dapat memberikan kinerja yang optimum. Berbagai cara dan peralatan
yang dapat digunakan untuk memadatkan beton, biasanya tergantung pada
kelecakan beton (kemudahan suatu campuran beton segar untuk dikerjakan dan
dipadatkan) lokasi pekerjaan, jenis elemen dan persyaratan teknis lainnya yang
harus dipenuhi. Pemadatan harus dilakukan sesuai dengan syarat mutu. Hal ini
yang dapat dilakukan adalah melihat manual pemadat yang digunakan
sehingga pemadatan pada campuran beton dapat dilakukan secara efisien dan
efektif.
Pemadatan yang tidak baik akan menyebabkan menurunnya kekuatan
beton, karena tidak terjadinya pencampuran bahan yang homogeny (seragam).
Pemadatan yang berlebih pun akan menyebabkan terjadinya bleeding
(kecenderungan air untuk naik kepermukaan beton). Untuk mendapatkan suatu
hasil yang baik tidak hanya dipengaruhi oleh material penyusunnya dan jenis
18
peralatan yang canggih serta lamanya penggetaran. Akan tetapi, juga sangat
ditentukan pula dari sifat beton segar yang akan dibentuk dan pelaksanaan
metodepembuatan beton.
2.7 Perawatan Beton (Curing)

Curing secara umum dipahami sebagai perawatan beton, yang bertujuan
untuk menjaga supaya beton tidak terlalu cepat kehilangan air, atau sebagai
tindakan menjaga kelembaban dan suhu beton, segera setelah proses finishing
beton selesai dan waktu total setting tercapai. [6]Tujuan pelaksanaan curing
adalah :memastikan reaksi hidrasi senyawa semen termasuk bahan tambahan
atau pengganti supaya dapat berlangsung secara optimal sehingga mutu beton
yang diharapkan dapat tercapai, dan menjaga supaya tidak terjadi susut yang
berlebihan pada beton akibat kehilangan kelembaban yang terlalu cepat atau
tidak seragam, sehingga dapat menyebabkan retak.
Perawatan beton sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton keras
seperti keawetan, kekuatan, sifat rapat air, ketahanan abrasi, stabilitas volume
dan ketahanan terhadap pembekuan (Angjaya dkk., 2013). Supaya perawatan
berlangsung dengan baik, perlu diperhatikan dua hal berikut :
a. Mencegah kehilangan kelembaban (air) dalam adukan beton.
b. Memelihara temperatur untuk suatu jangka waktu tertentu.
Pelaksanaan curing/perawatan beton dilakukan segera setelah beton
mengalami atau memasuki fase hardening (untuk permukaan beton yang
terbuka) atau setelah pembukaan cetakan/acuan/bekisting, selama durasi
tertentu yang dimaksudkan untuk memastikan terjaganya kondisi yang
diperlukan untuk proses reaksi senyawa kimia yang terkandung dalam
campuran beton. Curing secara umum dipahami sebagai perawatan beton, yang
bertujuan untuk menjaga supaya beton tidak terlalu cepat kehilanganair, atau
sebagai tindakan menjaga kelembaban dan suhu beton, segera setelah proses
finishing beton selesai dan waktu total setting tercapai.
Waktu yang diperlukan untuk perawatan beton tergantung pada tipe
semen, proporsi campuran, teknik perawatan, dan kuat tekan rencana. Untuk
beton dilapangan juga tergantung pada cuaca, bentuk dan ukuran elemen beton.
Agar kualitas dan biaya yang dikeluarkan ekonomis, perawatan beton normal
19
seperti perawatan dengan peren-daman biasanya minimum 7 hari pada suhu 20
- 30ºC. Waktu ini dapat dikurang sampai 3 hari untuk jenis pemakaian semen
yang menghasilkan kuat tekan awal yang tinggi. Waktu curing bisa sampai 3
minggu terutama untuk beton dengan semen yang sedikit yang digunakan pada
struktur masif seperti bendungan. Apabila dengan perawatan dengan
pemanasan maka dapat dipersingkat sampai 24 jam.
Temperature maksimum perawatan beton terletak diantara 40-100ºC.
Akan tetapi, temperatur optimum terletak diantara 65-80ºC. Temperatur yang
membahayakan berada pada jarak antara naiknya kekuatan dan batas kekuatan.
Lebih tinggi temperatur yang ada, semakin rendah batas kekuatan. Temperatur
optimum tergantung kegunaan dari beton. Penggunaan temperatur yang lebih
rendah membutuhkan perawatan yang lebih lama tapi memberikan kekuatan
batasyang lebih baik.
2.8 Perencanaan Beton

Seperti telah diuraikan, beton merupakan adukan/campuran antara
semen, pasir (agregat halus), kerikil (agregat kasar) dan air. Proporsi dari unsur
pembentuk beton ini harus ditentukan sedemikian rupa,sehingga terpenuhi
syarat-syarat:
1. Kekenyalan tertentu yang memudahkan adukan beton ditempatkan pada
cetakanatau bekesting (workability) dan kehalusan muka (finishability)
beton basah.
2. Kekuatan rencana dan ketahanan (durability) pada kondisi beton setelah
mengeras.
3. Ekonomis dan optimum dalam pemakaian semen.
Sebelum digunakannya tabel-tabel atau grafik untuk menentukan

pembuatan “trialmix”beton, beberapa syarat perlu yang harus dipenuhi adalah:
1. Kuat tekan rata-rata yang ditargetkan dihitung dari :
Deviasi standar yang didapat dari pengalaman di lapangan selama produksi
beton.
20
Tabel 2.1 Nilai Deviasi Standar Untuk Mutu Pekerjaan
Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaan Standar Deviasi(MPa)

Memuaskan 2,8
SangatBaik 3,5
Baik 4,2
Cukup 5,6
Jelek 7,0
TanpaKendali 8,4
Tabel 2.2 Mutu Pelaksanaan Berbagai Isi Pekerjaan
VOLUME PEKERJAAN DEVIASI STANDAR S (MPa)
Sebutan Jumlah Beton(m3) Baik Sekali Baik Dapat diterima

Kecil <1000 4,5<s<5,5 5,5<s<6,5 6,5<s<7,5
Sedang 1000-3000 3,5<s<4,5 4,5<s<5,5 5,5<s<6,5
Besar >3000 2,5<s<3,5 3,5<s<4,5 4,5<s<5,5
Keterangan = SD = angka deviasi standar

1. Gradasi/distribusi ukuran agregat berada di dalam batas-batas yang
ditetapkan
2. Telah ditetapkan terlebih dahulu :
a) Ukuran terbesar kerikil (agregat kasar) yang akan digunakan
b) Specific gravity dari agregat kasar
c) Specific gravity agregat halus
d) Modulus kehalusan (fineness modulus) agregat halus
3. Pemilihan Faktor Air Semen
Pemilihan faktor air semen yang diperlukan untuk mencapai kuat tekan
rata-rata yang ditargetkan.
4. Slump
Slump ditetapkan sesuai dengan kondisi pelaksanaan pekerjaan agar
diperoleh beton yang mudah dituangkan, didapatkan dan diratakan.
5. Besar Butir Agregat Maksimum
Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi :
21
a) 1/5 jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan
b) 1/3 dari tebal pelat
c) ¾ dari jarak bersih minimum diantara batang-batang atau berkas
berkas tulangan.
6. Kadar Air Bebas
7. Berat Jenis Relatif Agregat
Berat jenis relatif Agregat ditentukan sebagai berikut :
1. Diperoleh dari data hasil uji atau bila tidak tersedia dapat dipakai nilai
dibawah ini
a. Agregat tidak pecah :2,60gr/cm3
b. Agregat dipecah :2,70gr/cm3
2. Berat jenis agregat gabungan dihitung sebagai berikut :
Bj.Ag = (presentase agregat halus) x (berat jenis agregat halus) +
(presentase agregat kasar) x (berat jenis agregat kasar)
8. Proporsi Campuran Beton
Proporsi Campuran Beton (semen, air, agregat halus, dan agregat kasar)
harus dihitung dalam kg/ m3 adukan.
9. Koreksi Proporsi Campuran Beton
Apabila agregat tidak dalam keadaan jenuh kering permukaan proporsi
campuran harus dikoreksi terhadap kandungan air dalam agregat.Koreksi
proporsi campuran harus dilakukan terhadap kadar air dalam agregat
paling sedikit minimum satu kali dalam sehari.
22
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Waktu Dan Tempat Pengujian

Praktikum di laksanakan pada hari Jumat 24 Februari 2023 pukul 10.00
di Laboratorium pengujian, peserta praktikum menggunakan Laboratorium
Teknik Sipil Universitas Indo Global Mandiri, Palembang.
3.2 Alat Dan Material Praktikum

3.2.1 Alat
1. Wadah
Wadah adalah tempat untuk meletakkan material campuran beton.
Gambar 3.1 Wadah

Sumber : Dokumentasi Praktikum
2. Ayakan
Ayakan atau saringan adalah alat yang digunakan untuk memisahkan
bagian yang tidak diinginkan berdasarkan ukurannya dari dalam bahan
curah dan bubuk yang memiliki ukuran partikel kecil dan bahan adonan
atau campuran dari cairannya. Digunakan untuk menyaring pasir, dan
memisahkan ukuran agregat sesuai dengan yang diperlukan.
Gambar 3.2 Ayakan

23
3. Timbangan
Timbangan adalah alat yang digunakan untuk mengukur massa dari suatu
material.
Gambar 3.3 Timbangan

4. Gelas Ukur
Gelas ukur adalah alat laboratorium yang digunakan untuk mengukur
volume dari suatu cairan. Alat ini memiliki bentuk silinder dan memiliki
garis penanda.
Gambar 3.4 Gelas Ukur

5. Meteran
Meteran adalah salah satu alat pengukur panjang pada saat melakukan
praktikum.
Gambar 3.5 Meteran

24
6. Sendok beton atau Cetok
Sendok beton atau cetok adalah alat untuk mengambil material dan
memasukkan adonan kedalam cetakan.
Gambar 3.6 Sendok beton atau Cetok

7. Mixer Beton
Mixer beton adalah alat untuk mengaduk adonan material campuran beton.
c
Gambar 3.7 Mixer Beton
8. Oven
Oven adalah alat yang digunakan untuk mengurangi kadar air pada
material yang akan di uji.
25
Gambar 3.8 Oven
9. Kerucut abrams
Kerucut abrams merupakan alat yang digunakan untuk menguji slump
pada beton yang baru selesai diaduk atau masih segar.
Gambar 3.9 Kerucut abrams

10. Besi Penumbuk

Besi Penumbuk adalah alat untuk menumbuk beton segar yang ada di
dalam cetakan silinder agar tidak terdapat rongga-rongga pada beton saat
telah kering.
Gambar 3.10 Besi Penumbuk

11. Cetakan Silinder

Cetakan silinder adalah alat untuk menampung beton yang masih segar
hingga menjadi kering dengan ukuran diameter 15 tinggi 30 cm supaya
ketika kering beton akan berbentuk silinder mengikuti cetakan.
26
Gambar 3.11 Cetakan Silinder
12. Universal testing machine

Merupakan alat untuk menguji kuat tekan dan kuat tarik sebuah beton
yang sudah kering dengan type TC-325 kapaitas tekan 150 ton dan daya
220 VAC.
Gambar 3.12 Universal testing machine

13. Pan/ Loyang

Merupakan alat yang digunakan sebagai alas yang akan dimasukkan
kedalam oven saat proses.
27
Gambar 3.13 Pan/ Loyang
14. Palu
Merupakan alat yang digunakan untuk memadatkan adonan beton yang
ada di dalam Cetakan silinder.
Gambar 3.14 Palu

3.2.2 Material
Material yang digunakan dalam praktikum ini meliputi :
1. Semen
Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat material untuk adonan
campuran beton seperti agregat, pasir, dan material lainnya. Semen yang
digunakan dalam praktikum ini yaitu semen tipe 1 dengan merek dagang
semen Batu Raja.
Gambar 3.15 Semen Batu Raja

28
2. Agregat Halus
Pasir adalah contoh bahan material butiran atau agregat halus. Butiran
pasir umumnya berukuran antara 0,0625 sampai 2 milimeter. Dalam
pengujian ini menggunakan pasir Tanjung raja dan lolos ayakan no. 4,75.
Gambar 3.16 Agregat Halus

3. Agregat Kasar
Batu koral adalah material agregat kasar yang diambil secara langsung dari
alam dan bisa digunakan tampa melalui proses pabrikasi lebih dahulu.
Koral yang digunakan berasal dari Martapura dengan ukuran lolos ayakan
no. 38 dan bertahan pada ayakan no 8.
Gambar 3.17 Agregat Kasar

4. Air
Air yang digunakan merupakan air bersih PDAM Laboratorium Teknik
Sipil Universitas Indo Global Mandiri Palembang.
29
Gambar 3.18 Air
5. SikaCim Concrete Additive

SikaCim Concrete Additive adalah merupakan perekat sintetis berkualitas
tinggi untuk bahan tambahan mortar sebagai sambungan pengecoran
antara beton lama dan beton baru, bahan campuran aditif plesteran dinding
dan lantai.
Gambar 3.19 SikaCim Concrete Additive

3.3 Pelaksanaan Praktikum

3.3.1 Persiapan Bahan
Sebelum melakukan pengujian kita perlu menyiapkan bahan-bahan utama yang
akan digunakan, sebagai berikut :
1. Agregat Kasar
a) Mengambil sampel agregat kasar sebanyak secukupnya
b) Mencuci agregat kasar tersebut hingga kadar lumpurnya berkurang
c) Lalu proses menjemur agregat kasar dilakukan dilapangan terbuka
agar agregat kasar cepat mengering
30
2. Agregat Halus
a) Mengambil sampel agregat halus secukupnya
b) Mencuci agregat halus hingga kadar lumpurnya berkurang
3.3.2 Pengujian Berat Volume Agregat

Tujuan Percobaan
Menentukan berat isi agregat halus, kasar atau campuran yang didefinisikan
sebagai perbandingan antara berat material kering dengan volumenya.
Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % berat contoh
b. Dalam kapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat .
c. Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm, yang ujungnya bulat,
terbuat dari baja tahan karat.
d. Meja getar
e. Mistar perata
f. Skop / Sendok beton
g. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang
berkapasitas sebagai berikut pada umumnya :
Kapasitas Diameter Tinggi Tebal wadah minimum Ukuran
(liter) (mm) (mm) (mm) butir
Dasar Sisi maksimum
(mm)
2.832 152.4 ± 2.5 154.9 ± 2.5 5.08 2.54 2.54
9.435 203.2 ± 2.5 292.1 ± 2.5 5.08 2.54 2.54
14.158 254.0 ± 2.5 279.4 ± 2.5 5.08 3.00 3.00
28.316 355.6 ± 2.5 284.4 ± 2.5 5.08 3.00 3.00
Prosedur Praktikum
Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas
wadah sesuai tabel di atas. Keringkan dengan oven dengan suhu (110 ± 50C)
sampai berat menjadi tetap untuk digunakan sebagai benda uji.
1. Berat Isi Lepas :
31
a. Timbang dan catatlah berat wadah (W1)
b. Masukkan benda uji dengan hati-hati agat tidak terjadi pemisahan butir-
butir, dari ketinggian 5 cm di atas wadah dengan menggunakan sendok
atau skop sampai penuh.
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1)
2. Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,10 mm (1,5”) dengan cara
penusukan:
b. Istilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap
lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak 25
kali secara merata.
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1)
3. Berat isi untuk agregat ukuran butir antara 38,10 mm (1,5”) sampai 101.10
mm (4”)dengan cara penggoyangan :
b. Istilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
c. Padatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan wadah
dengan prosedur sebagai berikut :
1. Letakkan wadah diatas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah salah
satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan.
2. Ulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Padatkan lapisan sebanyak 25
kali untuk setiap sisi.
3. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
4. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
5. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1)
d. Untuk percobaan berat volume agregat halus juga dapat menggunakan
mesin penggetar dengan prosedur sebagai berikut :
e. Timbang dan catatlah berat wadah (W1)
32
f. Letakkan wadah diatas menja penggetar,kemudian isilah wadah dengan
benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap selesai pengisian
perlapisan, hidupkan mesin penggetar selama ± 3 menit, lakukan
penggetaran sampai lapisan ke tiga.
g. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
h. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
i. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1)
Perhitungan
Berat Isi Agregat Halus =
Dimana : V adalah isi wadah (dm3)

Laporan
Laporkan hasil pemeriksaan berat isi agregat dalam tabel
Catatan
Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasikan dengan cara :
a. Isilah wadah dengan air sampai penuh pada suhu kamar, sehingga waktu
ditutup dengan plat kaca tidak terlihat gelembung udara.
b. Timbang dan catatlah berat wadah beserta air
c. Hitunglah berat air = (berat wadah + air – berat wadah)Berat air sama
dengan berat wadah
d. Timbang dan catatlah berat wadah serta benda uji.
3.3.3 Analisis Saringan Agregat Kasar

Tujuan Percobaan
Menentukan pembagian butir (gradasi) agregat. Data distribusi butiran pada
agregat diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Alat yang digunakan
adalah seperangkat saringan dengan ukuran jarring-jaring tertentu.
Peralatan :
a. Timbangan
b. Saringan dengan urutan diameter ayakan 38 mm, 25 mm, 19 mm, 12.5 mm,
9.75 mm, 9.50 mm, 4,75mm, 2,36mm, pan.
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk pemanasan sampai
(110±5)0C
33
d. Mesin penggetar saringan
e. Talam-talam
f. Kuas, sikat kuningan, sendok beton dan alat-alat lainnya
Bahan :
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempatan. Berat dari
contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter agregat kasar yang
digunakan. Agregat kasar yang digunakan sebanyak 2500 gr.
Prosedur Pelaksanaan
a. Mempersiapkan sampel yang sudah di cuci dan dikeringkan di oven dengan
berat masing-masing.
b. Mempersiapkan ayakan berdasarkan nomor ayakan.
c. Masukkan sampel ke dalam saringan yang terletak paling atas, kemudian
urutan ayakan dipasang pada alat penggetar dan digetarkan selama 15 menit.
d. Setelah selesai digetarkan lalu menimbang benda uji yang bertahan pada
masing- masing saringan.
Perhitungan
Hitunglah presentase berat benda uji yang bertahan di atas masing-masing
saringan terhadap berat total benda uji.
Laporan
a. Analisa gradasi dengan menetapkan jumlah presentase lolos saringan atau
yang tertahan saringan.
b. Perhitungan :
Modulus kehalusan =
3.3.4 Analisis Saringan Agregat Halus

Tujuan Percobaan
Untuk mengetahui presentase pasir pada perbandingan campuran beton
berdasarkan kehalusannya dan untuk mengetahui apakah butir agregat halus
yang dianalisis termasuk berbutir halus, sedang dan kasar.
34
Peralatan
1. Timbangan
2. Saringan dengan urutan diameter ayatan 4.75 mm, 2.36 mm, 1.18 mm, 0.6
mm, 0.3mm, 0.15mm, pan.
3. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk pemanasan sampai (110
± 50C)
4. Mesin penggetar saringan
5. Talam-talam
6. Kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya
Bahan
Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempatan. Agregat
halus yang digunakan sebanyak 500 gr.
Prosedur Pelaksanaan
1. Mempersiapkan sampel yang sudah di cuci dan dikeringkan di oven dengan
berat masing-masing.
2. Mempersiapkan ayakan berdasarkan nomor ayakan
3. Masukkan sampel ke dalam saringan yang terletak paling atas, kemudian
urutan ayakan dipasang pada alat penggetar dan digetarkan selama 15 menit
4. Setelah selesai digetarkan lalu menimbang benda uji yang bertahan pada
masing- masing saringan.
Perhitungan
Hitunglah presentase berat benda uji yang bertahan di atas masing-masing
saringan terhadap berat total benda uji.
Laporan
1. Analisa gradasi dengan menetapkan jumlah presentase lolos saringan atau
yang tertahan saringan.
2. Perhitungan :
Modulus kehalusan =
35
3.3.5 Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200
Tujuan Percobaan:
Menentukan jumlah bahan dalam agregat halus yang lolos saringan No.200
dengan cara pencucian.
Peralatan:
1. Saringan No.16 dan No.200
2. Wadah pencuci benda uji dengan kapasitas yang cukup besar sehingga pada
waktu vdiguncang-guncang benda uji/air pencuci tidak tumpah.
3. Oven yang dilengkapi dengan pengaturan suhu (110 ± 5)0C
4. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % berat contoh
5. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat
6. Skop
Bahan:
Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum dengan
batasan sebagai berikut :
Ukuran maksimum : 2,36 mm (No.8) = 100 gram

1,18 mm (No.4) = 500 gram
9.50 mm (3/8”) = 2000 gram
19.10 mm (3/4”) = 2500 gram
38.10 mm (1.5”) = 5000 gram
Prosedur Praktikum:
1. Masukkan contoh agregat yang beratnya 1,25 x berat minimum benda uji ke
dalam talam. Keringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)0C sampai
mencapai berat tetap.
2. Masukkan benda uji agregat ke dalam wadah, dan diberi air pencuci
secukupnya sehingga benda uji terendam
3. Guncang-guncangkan wadah dan tuangkan air cucian ke dalam susunan
saringan No.16 dan No.200.
4. Masukkan air pencuci baru, dan ulangilah pekerjaan (c) sampai air cucian
menjadi jernih.
36
5. Semua bahan yang tertahan saringan No.16 dan No.200 kembalikan ke
dalam wadah; kemudian masukkan seluruh bahan tersebut ke dalam talam
yang telah diketahui beratnya (W2). Keringkan dalam oven, dengan suhu
(110 ± 5)0C sampai mencapai berat tetap.
6. setelah kering timbang dan catatlah beratnya (W3)
7. Hitung berat badan kering tersebut (W4 = W3 – W2)
Perhitungan:
Jumlah Bahan Lewat Saringan 200 =
W1 = berat benda uji semula (gram)

W2 = berat bahan tertahan saringan No.200 (gram)
Laporan :
Analisis jumlah bahan yang lewat saringan No. 200 dalam prosen. Jika
presentase bahan yang lewat 5 %, berarti bahan mempunyai kandungan lumpur
yang tinggi.
Catatan:
Pada waktu menuangkan air cucian, usahakan bahan-bahan yang kasar tidak
ikut tertuang.
3.3.6 Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus

Tujuan Percobaan:
Menentukan presentase kadar lumpur dalam agregat halus. Kandungan lumpur
< 5 % merupakan standar dalam penggunaan agregat halus untuk pembuatan
beton.
Peralatan:
1. Gelas Ukur 1000 ml
2. Alat Pengaduk
Bahan:
1. Contoh pasir secukupnya dalam kondisi lapangan
2. Bahan pelarut air biasa
37
Prosedur Praktikum:
1. Benda uji dimasukkan ke dalam gelas ukur (200 ml)
2. Tambahkan air pada gelas ukur guna melarutkan lumpur (hingga 800 ml)
3. Gelas ukur dikocok untuk mencuci pasir dari lumpur
4. Simpan gelas ukur pada tempat yang datar dan biarkan lumpur mengendap
selama 24 jam
5. Ukur tinggi pasir (V1) dan tinggi lumpur (V2)
Perhitungan :
Kadar Lumpur =
Dimana :
V1 = Tinggi pasir (ml)
V2 = Tinggi lumpur (ml)
Laporan:
Lakukan perbandingan hasil pemeriksaan kadar lumpur dengan standar, dan
berikan kesimpulan dari perbandingan tersebut. Apabila kadar lumpur yang ada
> 5 % maka pasir harus dicuci dahulu sebelum dipakai.
Catatan:
Pemeriksaan kadar lumpur ini merupakan cara lain untuk melakukan
pemeriksaan kadar lumpur dengan penyaringan bahan lewat saringan no.200.
3.3.7 Pemeriksaan Kadar Air Agregat

Tujuan Percobaan:
Pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui presentase air yang terkandung
dalam agregat terhadap berat kering agregat.
Peralatan:
1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh
2. Oven yang suhunya dapat diatur sampai (100 ± 5)0C
3. Talam logam tahan karat berkapasitas cukup besar bagi tempat pengeringan
contoh benda uji
Bahan:
Berupa agregat dengan berat 2500 gr.
Prosedur Pelaksanaan:
38
1. Timbang berat pan (W1)
2. Masukkan benda uji ke dalam pan, lalu timbang (W2)
3. Keringkan benda uji dalam oven beserta pan dengan suhu (100 ± 5)0C
sampai beratnya konstan (tetap)
4. Timbang pan beserta benda uji (W3)
5. Hitung berat benda uji sebelum oven ( W4 (W2-W1) )
6. Hitung berat benda uji setelah oven ( W5 = (W3-W1) )
7. Hitung kadar air yang dikandung agregat
Perhitungan:
Kadar Air (KA) = x 100%

Catatan:
Kecermatan perhitungan presentase dua angka di belakang koma.
3.3.8 Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Kasar

Tujuan Percobaan:
Menentukan rata-rata berat jenis suatu partikel aggregat kasar, relative density
(sprecific gravity), dan absorbsi aggregat kasar.
Peralatan:
1. Neraca dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai kapasitas 5 kg.
2. Keranjang besi, diameter 203.2 mm (8”) dan tinggi 63,5 mm (2,5”).
3. Alat penggantung keranjang.
4. Oven.
5. Lap.
6. Pan/ Loyang.
7. Saringan No.4 (4,75 mm).
Bahan:
Benda uji adalah agregat kasar sebanyak kira-kira 5 kg.
Prosedur Praktikun:
a. Lakukan penyaringan untuk menyisihkan material agregat yang berukuran
dibawah 4,75 mm serta mencuci benda uji untuk menghilangkan debu.
b. Keringkan benda uji dalam oven 110±50C sampai berat tetap.
39
c. Benda uji didinginkan pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang
dengan ketelitian 0,5 gr.
d. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama ( 24 ± 4 ) jam.
e. Keluarkan benda uji dari rendaman, lalu lap dengan kain penyerap sampaiair
pada permukaan hilang (ssd), untuk butiran yang besar pengertian harus satu
persatu. Tentukan berat benda uji kondisi SSD (C).
f. Letakkan benda uji dalam keranjang, goyang-goyangkan keranjangnya untuk
mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan berat benda uji di dalam air
(B). Ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan pada suhu kamar (250C).
g. Benda uji dikeringkan pada suhu 110±50C. Setelah itu didinginkan pada
suhu udara 1 sampai 3 jam atau sampai benda uji sudah layak untuk
digunakan.
h. Kemudian ditimbang. Hitung berat contoh kondisi kering (A).
Perhitungan:
Bulk Specific Gravity (kondisi kering) =
Apparent Specific Gravity =
Bulk Specific Gravity (kondisi SSD) =
Presentase Absorpsi Penyerapan Air = 𝑥 100%

Dimana :
A = Berat benda uji kering di udara (gram)
B = Berat benda uji kering permukaan jenuh di udara (gram)
C = Berat benda uji kering permukaan jenuh dalam air (gram)
Laporan
Melakukan analisis hasil pengamatan bagi penentuan nilai specific gravity dan
persentase absorpsi dalam berbagai kondisi.
3.3.9 Pemeriksaan Specific-Gravity Dan Penyerapan Agregat Halus

Tujuan Percobaan:
Menentukan berat jenis (bulk), berat jenis kering permukaan jenuh
40
(saturated surface dry), berat jenis semu (apparent) dan penyerapan
(absorption)dari agregat halus.
Peralatan:
a. Timbangan berkapasitas 1 kg lebih dengan ketelitian 0,1 gram
b. Piknometer dengan kapasitas 500 ml
c. Kerucut terpancung (cone) diameter atasnya (40 ± 3) mm, diameter
bawahnya (90± 3) mm, dan tinggi (75 ± 3) mm. Dibuat dari logam tebal
minimum 0,8 mm.
d. Batang penumbuk dan bidang permukaan rata beratnya ( 340 ± 15 ) gram,
diameter permukaan penumbuk ( 25 ± 3 ) mm.
e. Oven yang dilengkapi dengan pengaturan suhu untuk memanasi sampai suhu
( 100 ± 5 )0C
f. Pan besar
g. Baskom
h. Bejana tempat air.
i. Air suling
Bahan :
Benda uji yang lewat saringan no.4 dari alat pemisah contoh atau perempat
sebanyak 1000 gram.
Prosedur Praktikum:
a. Agregat halus dikeringkan terlebih dahulu sampai beratnya tetap.
b. Dinginkan benda uji sampai temperatur yang layak digunakan.
c. Sebagian dari benda uji dimasukkan ke dalam kerucut terpancung.
d. Padatkan dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali, angkat kerucut
terpancung. Keadaan ini tercapai bila benda uji runtuh akan tetapi masih
dalam keadaan tercetak.
e. Timbang piknometer yang berisi air (B).
f. Lalu keluarkan isi air tersebut dan isi piknometer kembali dengan air
sebagian saja.
g. Setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh masukkan benda uji
kedalam piknometer.
h. Tambahkan kembali air suling sampai mencapai 90 % kapasitas piknometer.
41
i. Putar dan guncangkan piknometer dengan tangan untuk menghilangkan
gelembung udara yang terdapat di dalam air. Cara uji lain yang dapat
digunakan untuk mempercepat pengeluaran gelembung udara dari dalam air
diperbolehkan asalkan tidak menimbulkan pemisahan dan merusak butiran
agregat. Sesuaikan temperatur piknometer, air dan agregat pada (23±2)°C ,
apabila diperlukan rendam dalam air yang bersirkulasi.
j. Timbang piknometer yang berisi air dan benda uji sampai ketelitian 0,1 gram
(C).
k. Keluarkan benda uji dari piknometer. Timbang benda uji dalam kondisi
kering permukaan jenuh air (S).
l. Lalu keringkan dalam oven dengan suhu ( 110 ± 5 )0C sampai berat benda
uji tetap.
m. Setelah benda uji sudah layak digunakan, benda uji ditimbang (A).
n. Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna
penyesuaian dengan suhu standar 250C.
Perhitungan:
Bulk Specific Gravity (kondisi kering) =
Presentase Absorpsi Penyerapan Air = 𝑥 100% x 100

Dimana :
A = Berat benda uji kering oven (gram)
B = Berat piknometer berisi air (gram)
C = Berat piknometer dengan benda uji dan air sampai batas pembacaan (gram)
S = Berat benda uji kering permukaan jenuh (gram)
Laporan
Melakukan analisis hasil pengamatan bagi penentuan nilai specific gravity dan
persentase absorpsi dalam berbagai kondisi.
42
3.3.10 Perencanaan Campuran Beton
Tujuan Percobaan:
Menentukan komposisi komponen/unsur beton basah dengan ketentuan
kekuatan tekan karakteristik dan slump rencana.
Peralatan:
a.Timbangan
b. Peralatan membuat adukan
c. Wadah
d. Sendok semen
e. Peralatan pengukur slump
f. Peralatan pengukur berat volume
Bahan:
Unsur Beton :
a. Air
b. Semen
c. Agregat halus
d. Agregat kasar
Yang telah mempunyai syarat/ketentuan.
Perencanaan Campuran Beton
Setelah ditetapkan unsur-unsur campuran, prosedur praktikum untuk
pelaksanaan campuran beton adalah sebagai berikut :
a. Persiapkan bahan campuran sesuai dengan rencana berat pada wadah yang
terpisah.
b. Persiapkan wadah yang cukup menampung volume beton basah rencana.
c. Masukkan agregat kasar dan agregat halus ke dalam wadah.
d. Dengan menggunakan sekop atau alat pengaduk, lakukan pencampuran
agregat.
e. Tambahkan semen pada agregat campuran dan ulangi proses pencampuran,
sehingga diperoleh adukan kering agregat dan semen yang merata.
f. Tuangkan satu pertiga jumlah air total ke dalam wadah dan lakukan
pencampuran sampai terlihat konsistensi adukan yang merata.
43
g. Tambahkan lagi sepertiga jumlah air ke dalam wadah dan ulangi proses
untuk mendapatkan konsistensi adukan.
h. Lakukan pemeriksaan slump.
i. Apabila nilai slump sudah mencapai nilai rencana, lakukan pembuatan benda
uji silinder/kubus beton. Jika belum tercapai slump yang diinginkan,
tambahkan sisa air dan lakukan pengadukan kembali.
j. Lakukan perhitungan kembali berat jenis beton.
k. Buatlah benda uji silinder / kubus sesuai dengan petunjuk. Jumlah benda uji
ditetapkan berdasarkan volume adukan.
l. Lakukan pencatatan hal-hal yang menyimpang dari perencanaan, terutama
pemakaian jumlah air dan nilai slump.
3.3.11 Percobaan Slump

Tujuan Percobaan:
Untuk menentukan konsistensi atau tingkat kualitas campuran beton.
Peralatan:
a. Cetakan berupa kerucut dengan diameter bagian bawah 20 cm, bagian atas
10 cm dan tinggi 30 cm. Bagian atas dan bawah cetakan terbuka.
b. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm. Ujung dibulatkan
dan sebaiknya bahan tongkat dibuat daru baja tahan karat.
c. Pelat logam dengan permukaan rata dan kedap air.
d. Sendok cekung.
Bahan:
Contoh beton segar sesuai dengan isi cetakan.
Prosedur Praktikum:
a. Cetakan dan pelat dibasahi dengan kain basah
b. Letakkan cetakan di atas pelat
c. Isilah cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam tiga lapis. Tiap lapis
kira- kira 1/3 isi cetakan. Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat
sebanyak 25 tusukan secara merata. Tongkat pemadat harus masuk tepat
sampai lapisan bagian bawah tiap-tiap lapisan. Pada lapisan pertama,
44
penusukan bagian tepi dilakukan dengan tongkat dimiringkan sesuai dengan
kemiringan dinding cetakan.
d. Setelah selesai pemadatan, ratakan permukaan benda uji dengan tongkat ;
tunggu selama ½ menit, dan dalam jangka waktu ini semua kelebihan beton
segar disekitar cetakan harus dibersihkan.
e. Cetakan diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas
f. Baliklah cetakan dan letakkan disamping benda uji
g. Ukurlah slump yang terjadi dengan menentukan perbedaan cetakan dengan
tinggi rata-rata dari benda uji.
Perhitungan:
Nilai SLUMP = tinggi cetakan – tinggi rata-rata benda uji
Laporan:
Laporan hasil pengukuran SLUMP dalam satuan cm.
Gambar 3.20 Peralatan Tes Slump
Gambar 3.21 Alur Pengujian Slump
45
1. Berdiri pada pijakan (kuping) yang ada pada cone. Isi sepertiga bagian dari
cone dengan sampel. Padatkan dengan cara rodding, yaitu menusuk-nusuk
beton sebanyak 25 kali. Lakukan dari bagian terluar ke bagian tengah.
2. Isi lagi hingga mencapai 2/3 bagian cone. Lakukan rodding 25 kali, tapi
hanya sampai ke bagian atas lapisan pertama. Bukan ke dasar cone.
3. Isi hingga penuh, lakukan lagi rodding 25 kali hingga ke bagian atas lapisan
kedua.
4. Ratakan bagian atas beton yang "meluap" dengan menggunakan batang besi.
Bersikan papan slump di sekitar cone. Tekan pegangan cone ke bawah, dan
lepaskan pijakan
5. Angkat pelan-pelan cone tersebut. Jangan sampai sampel bergerak/bergeser.
Balikkan cone, tempatkan di samping sampel, dan letakkan batang besi di
atas cone yang terbalik tersebut dan ukur slump beberapa titik, dan catat
rata-ratanya.
3.3.12 Pemeriksaan Berat Isi Beton

Tujuan Percobaan:
Menentukan berat isi beton. Berat isi beton adalah berat persatuan isi.
Peralatan:
a. Timbangan dengan ketelitian 0,3 % dari berat contoh
b. Tongkat pemadat, dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm.
c. Alat perata
d. Takaran dengan kapasitas dan penggunaan :
Kapasitas (Liter) Ukuran Maksimum Agregat (mm)

6 25.00
10 37.50
14 50.00
28 75.00
Bahan:
Contoh beton segar sesuai dengan kapasitas takaran.
46
Prosedur Praktikum:
1. Timbang dan catat berat takaran (W1)
2. Isilah takaran dengan benda uji dalam tiga lapis.
3. Tiap-tiap lapis dipadatkan dengan 25 x tusukan secara merata. Pada
pemadatan lapisan pertama, tongkat tidak boleh mengenai dasar takaran.
Pemadatan lapisan kedua dan ketiga, tusukan tongkat kira-kira sampai 2,5
cm di bawah lapisan sebelumnya.
4. Setelah selesai pemadatan, ketuklah sisi takaran perlahan-lahan sampai tidak
tampak gelembung-gelembung udara pada permukaan serta rongga-rongga
bekas tusukan tertutup.
5. Ratakan permukaan pada benda uji dan tentukan beratnya (W2).
Perhitungan:
Berat Isi Beton (D) =
Dimana :
W1 = berat takaran
W2 = berat takaran + betonV = Isi Beton
Laporan:
Dalam laporan harus dicantumkan berat isi beton dalam satuan kg/m3.
Catatan:
a. Untuk takaran 28 liter dilakukan penusukan 50 kali secara merata pada tiap-
tiap permukaan lapisan.
b. Kadar udara dari beton tidak ditentukan.
3.3.13 Pembuatan Dan Persiapan Benda Uji

Tujuan Percobaan:
Membuat benda uji untuk pemeriksaan kekuatan beton.
Peralatan:
a. Cetakan silinder (diameter 15 cm dan tinggi 30 cm) atau kubus (ukuran
15x15x15 cm3)
b. Tongkat pemadat diameter 16 mm, panjang 60 cm dengan ujung dibulatkan.
Sebaiknya dibuat dari baja tahan karat.
c. Bak pengaduk beton tahan air atau mesin pengaduk.
47
d. Timbangan dengan ketelitian 0,3 % dari berat contoh.
e. Mesin tekan yang kapasitas sesuai kebutuhan.
f. Satu set alat pelapis (capping)
g. Peralatan tambahan : ember, skop, sendok perata dalam talam.
Bahan:
Contoh beton segar sesuai dengan kapasitas takaran.
Prosedur Praktikum:
1. Benda-benda uji (silinder/kubus) harus dibuat dengan cetakan yang sesuai
dengan bentuk benda uji. Cetakan disapu sebelumnya denmgan caselin, atau
lemak, atau minyak, agar mudah nanti dilepaskan dari cetakan.
2. Adukan beton diambil langsung dari wadah adukan beton beton dengan
menggunakan ember atau alat lainnya yang tidak menyerap air. Bila
dirasakan perlu bagi konsistensi adukan, lakukan pengadukan ulang
sebelum dimasukkan ke dalam cetakan.
3. Padatkan adukan dalam cetakan, sampai permukaan adukan beton
mengkilap.
4. Isilah cetakan dengan adukan beton dalam 3 lapis, tiap-tiap lapis dipadatkan
dengan 25 kali tusukkan secara merata. Pada saat melakukan pemadatan
lapisan pertama, tongkat pemadat tidak boleh mengenai dasar cetakan. Pada
saat pemadatan lapisan kedua serta ketiga tongkat pemadat boleh masuk
antara 25,4 mm ke dalam lapisan dibawahnya. Setelah selesai melakukan
pemadatan, ketukan sisi cetakan secara perlahan-lahan sampai rongga bekas
tusukkan tertutup. Reatakan permukaan beton dan tutuplah segera dengan
bahan yang kedap air dan tahan karet. Kemudian biarkan beton dalam
cetakan 24 jam dan tempatkan ditempat yang bebas dari getaran.
5. Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan benda uji.
6. Rendamlah benda uji dalam bak perendam berisi air yang telah memenuhi
persyaratan untuk perawatan (curing), selama waktu yang dikehendaki.
Persiapan Pengujian:
1. Ambillah benda uji yang mau ditentukan kekuatan tekannya dari bak
perendam. Dengan kain lembab, bersihkan kotoran yang menempel.
2. Tentukan berat dan ukuran benda uji
48
3. Untuk benda uji berbentuk silinder, lapisan (capping) permukaan atas dan
bawah benda uji dengan menggunakan mortar belakang dengan prosedur
berikut ini :
4. Lelehkan mortar belerang didalam pot peleleh (melting poth) sampai suhu
kira-kira 1300C
5. Tuangkan belerang cair kedalam cetakan pelapis (capinjg plate) yang
dinding dalamnya telah dilapisi gemuk tipis-tipis. Diamkan sampai mortar
belerang cair menjadi keras.
6. Dengan cara yang sama lakukan pelapisan pada permukaan yanmg lainnya.
Catatan
1. Untuk benda uji berbentuk kubus ukuran 20 x 20 x 20 cm, cetakan diisi
dengan adukan beton dalam 2 lapis, tiap-tiap lapisan di padatkan dengan 29
kali tusukkan.
2. Untuk benda uji berbentuk kubus ukuran sisi 15x15x15 cm, cetakan diisi
dengan adukan beton dalam 2 lapis. Tiap-tiap lapisan di padatkan dengan 32
kali tusukkan. Tongkat pemadat yang digunakan mempunyai diameter 10
mm, panjang 30 cm.
3. Benda uji berbentuk kubus tidak perlu dilapisi.
4. Pemeriksaan kekuatan tekan hancur beton biasanya pada umur 3, 7, 14,21,
dan 28 hari.
5. Jumlah minimum benda uji : 2 buah benda uji untuk setiap pemeriksaan.
Peralatan
Bersihkan cetakan silinder atau kubus yang sudah dirangkai dan lumuri
permukaan dalamnya dengan form oil, agar adukan beton tidak menempel di
permukaan metal dari cetakan tersebut.
49
1. Isi 1/2 dari isi cetakan dengan sampel dan lakukan pemadatan dengan cara
rodding sebanyak 25 kali. Pemadatan juga dapat dilakukan di atas meja
getar.
2. Isi lagi cetakan silinder hingga sampel beton sedikit meluap. Lakukan
rodding 25 kali sampai ke atas lapisan pertama.
3. Isi lagi cetakan silinder hingga sampel beton sedikit meluap. Lakukan
rodding 25 kali sampai ke atas lapisan pertama, kemudian ratakan.
4. Beri label. Letakkan di tempat yang teduh dan kering dan biarkan beton
setting sekurang-kurangnya selama 24 jam.
50
3.3.14 Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton
Tujuan:
Menentukan kekuatan tekan beton berbentuk silinder yang di buat dan dirawat
(cured) di laboratorium. Kekuatan tekan beton adalah perbandingan beban
terhadap luas penampang beton.
Peralatan:
Mesin uji- tekan hancur benda uji beton
Pengujian:
1. Ambilah benda uji dari tempat perawatan
2. Letakkan benda uji pada mesin tekan secara 68entries
3. Jalankan mesin tekan. Tekanan harus dinaikkan berangsur-
berangsurdengan kecepatan berkisar antara 6 s/d 4 kg/cm2 per detik
4. Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah beban
maksimum hancur yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
5. Lakukan proses (a), (b), (c), dan (d) sesuai dengan jumlah benda uji yang
akan ditetapkan kekuatan tekan karakteristiknya.
Perhitungan:
Kekuatan tekan beton = (kg/cm²)
Dimana :
P = Beban maksimum (kg)
A = Luas penampang benda uji (cm2)
Catatan :
Dari kelengkapan mesin uji, selain dari data beban yang dicatat, dapat
juga diperoleh grafik antara beban tekan dengan regangan.
3.3.15 Analisis Kekuatan Tekan Karakteristik Beton

Dari hasil pengumpulan data kekuatan hancur tekan beton dilakukan penentuan
tegangan tekan karakteristik beton. Tegangan tekan beton karakteristik ini
diperoleh dengan menggunakan rumusan statistic sebagai berikut :
1. Menetapkan nilai deviasi standar benda uji :
√∑𝐍 𝐅 𝐅
𝐢 (𝐟 𝐜 𝐟 𝐜𝐫)²
S=
𝐍 𝟏
51
Dimana :
s = deviasi standar
f’c = kekuatan tekanan beton yang didapat dari masing- masing benda uji
(kg/cm2)
f’cr = kekuatan tekan beton rata-rata (kg/cm2), menurut rumus :
𝐍𝐟 𝐜
f’cr = ∑𝐢
𝐍
N = jumlah seluruh nilai hasil pemeriksaan
2. Menghitung nilai kekuatan tekan beton karakteristik, dengan 5 %
kemungkinan adanya kekuatan yang tidak memenuhi syarat.
fc’ = f’cr – 1,64 s
Nilai kekuatan tekan beton karakteristik yang diperoleh pada langkah (b)
dibandingkan dengan nilai rencana. Disebut benda uji memenuhi persyaratan
mutu kekuatan, bila nilai ada lebih besar dari nilai rencana. Benda uji tidak
memenuhi syarat, apabila mutu kekuatan ada kurang dari nilai rencana. Untuk
hal ini, perlu dilakukan koreksi pada perencanaan.
Hasil Percobaan:
Umumnya pemeriksaan ditetapkan untuk beton umur 7, 14, dan 28 hari.
Laporan:
Buatlah analisis perhitungan kekuatan tekan karakteristik beton sesungguhnya.
Dibandingkan dengan kekuatan tekan karakteristik rencana. Beri ulasan dalam
perbandingan hasil analisis.
52
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pengujian Material

Sebelum pembuatan benda uji, dilakukan pengujian terhadap bahan-
bahan terlebih dahulu. Data-data hasil pengujian akan disusun mulai dari
pengujian bahan hingga pengujian akhir benda uji.
4.1.1 Hasil Pegujian Berat Volume Agregat

Tabel 4.1 Hasil Pegujian Berat Volume Agregat Kasar
PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT KASAR

Observasi 1
PADAT GEMBUR
a. Volume Wadah = 1,571 Ltr 1,571 Ltr
b. Berat Wadah = 5,0298 Kg 5,0298 Kg
c. Berat Wadah +
= 7,3825 Kg 7,0723 Kg
Benda Uji
d. Berat Benda Uji = 2,3527 kg/ltr 2,0425 kg/ltr
Berat Volume = D / A
Observasi 2
PADAT GEMBUR
a. Volume Wadah = 1,571 Ltr 1,571 Ltr
c. Berat Wadah +
= 7,9909 Kg 7,6056 Kg
Benda Uji
BERAT VOLUME RATA-RATA
0,5[(D/A)1
KONDISI
= + (D/A)2] 1,5505 kg/ltr
PADAT
=
0,5[(D/A)1
KONDISI
= + (D/A)2] 1,3292 kg/ltr
GEMBUR
=
Tabel 4.1 menunjukkan bahwa hasil pengujian berat volume pada agregat
kasar dengan hasil kondisi padat 1,5505 kg/ltr dan kondisi gembur 1,3292
kg/ltr telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu <3%.
53
Tabel 4.2 Hasil Pegujian Berat Volume Agregat Halus
PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT HALUS

Observasi 1
PADAT GEMBUR
a. Volume Wadah = 1.571 Ltr 1.571 Ltr
c. Berat Wadah +
= 7,5299 Kg 7,2476 Kg
Benda Uji
Observasi 2
PADAT GEMBUR
a. Volume Wadah = 1.571 Ltr 1.571 Ltr
c. Berat Wadah +
= 7,707 Kg 7,3092 Kg
Benda Uji
BERAT VOLUME RATA-RATA
KONDISI 0,5[(D/A)1 +
1,4822 kg/ltr
PADAT = (D/A)2] =
KONDISI 0,5[(D/A)1 + 1,265
kg/ltr
GEMBUR = (D/A)2] = 7
Tabel 4.2 menunjukkan bahwa hasil pengujian berat volume agregat
halus kondisi padat 1,4822 kg/ltr dan kondisi gembur 1,2657 kg/ltr telah
memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu <3%.
4.1.2 Hasil Analisis Saringan Agregat Kasar

Tabel 4.3 Hasil Analisis Saringan Agregat Kasar
ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR
Ukuran Jumlah Persen (%)
Berat Jumlah Berat
Saringan
Tertahan (gr) Tertahan (gr) Tertahan Lewat
(mm)
38 0 0 0 100
25 447,1 447,1 18,00137 81,99863
3/4 672,6 1119,7 45,08193 54,91807
1 1/2 651,9 1771,6 71,32907 28,67093
3/8 505,2 2276,8 91,66969 8,330314
4 198 2474,8 99,64166 0,358336
8 1,4 2476,2 99,69803 0,301969
Pan 7,5 2483,7 100 0
Fineness Modulus = 4,254
54
Tabel 4.3 menunjukan bahwa hasil analisis saringan pada agregat kasar
yang digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu < 8,5.
4.1.3 Hasil Analisis Saringan Agregat Halus

Tabel 4.4 Hasil Analisis Saringan Agregat Halus
ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS
Ukuran Jumlah Persen (%)
Berat Jumlah Berat
Saringan
Tertahan (gr) Tertahan (gr) Tertahan Lewat
(mm)
4,75 0 0 0 100
2,36 1,1 1,1 0,238457 99,76154
1,18 9,1 10,2 2,211142 97,78886
0,6 392,1 402,3 87,21006 12,78994
0,3 1,3 403,6 87,49187 12,50813
0,15 35,3 438,9 95,14416 4,855842
Pan 22,4 461,3 100 0
Fineness Modulus = 2,722
Tabel 4.4 menunjukan bahwa hasil analisis saringan pada agregat halus
yang digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu 2,2–
3,2.
4.1.4 Hasil Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Bahan Lolos Saringan No. 200
PEMERIKSAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO.200
Observasi 1
W1 Jumlah bahan lewat saringan 200
W2 (gr) W3 (gr) W4 (gr)
(gr) (%)
625 576,6 537,6 -39 1,06
Observasi 2
W1 Jumlah bahan lewat saringan 200
W2 (gr) W3 (gr) W4 (gr)
(gr) (%)
625 575,8 554,3 -21,5 1,03
Rata-Rata = 1,04
Tabel 4.5 menunjukan bahwa hasil pengujian lolos saringan no. 200 pada
agregat halus yang digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang
disyaratkan yaitu < 5%.
55
4.1.5 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Dalam Agregat Halus
V1 (ml) V2 (ml) Kadar Lumpur (%)
Observasi 1 100 100 0,99

Observasi 2 1 2 1,96
rata-rata = 1,475
Tabel 4.6 menunjukan bahwa hasil pemeriksaan kadar lumpur pada
agregat halus yang digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang
disyaratkan yaitu < 5%.
4.1.6 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus
Kadar air agregat halus
W4 = W2- W5 = W3- Kadar Air
W1 W2 W3
W1 W1 (%)
Observasi 1 197,4 2695,5 2584 2498,1 2386,6 4,672
Observasi 2 203 2703,5 2616,1 2500,5 2413,1 3,622
rata-rata= 4,147
Tabel 4.7 menunjukan bahwa hasil pemeriksaan kadar air pada agregat
halus yang digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu <
5%.
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

Kadadr air agregat kasar
Kadar Air
W1 W2 W3 W4 = W2-W1 W5 = W3-W1
(%)
Observasi 1 203,6 2706,2 2701,1 2502,6 2497,5 0,2
Observasi 2 203,6 2695,5 2691,5 2491,9 2487,9 0,16
rata-rata= 0,18
Tabel 4.8 menunjukan bahwa hasil pemeriksaan kadar air pada agregat
kasar yang digunakan telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu <
2%.
56
4.1.7 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Kasar
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Kasar
I II
Berat benda uji kering di udara (A) (gram) 5000 5000
Berat benda uji kondisi permukaan jenuh di udara (B) (gram) 2230.3 2015,2
Berat benda uji kering permukaan jenuh dalam air (C) (gram) 3382,5 3167,4
Bulk Specific Gravity (kondisi kering)
1,221 1,061
2,936 2,749
1,805 1,675
0,48% 0,58%
Presentase Absorpsi Penyerapan Air =
Rata-rata
Bulk Specific Gravity (kondisi kering) 1,752
Apparent Specific Gravity 4,311
Bulk Specific Gravity (kondisi SSD) 2,643
Presentase Absorpsi Penyerapan Air (%) 0,768
Tabel 4.9 menunjukkan bahwa hasil pengujian SSD pada agregat kasar
telah memenuhi spesifikasi SNI yang disyaratkan yaitu 2,5 – 2,7.
4.1.8 Hasil Pemeriksaan Specific-Gravity Dan Penyerapan Agregat Halus

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Specific-Grafity Dan Penyerapan Agregat Halus
Berat piknometer (A) (gram) 201,4 201,4
Berat contoh kondisi SSD (B) (gram) 500 500
Berat piknometer + Air + Contoh SSD (C) (gram) 972 967
Berat piknometer diisi air (D) (gram) 693,3 693,3
Berat contoh kering (E) (gram) 456,7 439,1
Bulk Specific Gravity (kondisi kering) = 2,06 1,94
2,56 2,65
2,25 2,2
0,09% 0,14%
Presentase Absorpsi Penyerapan Air =
Rata-rata
Bulk Specific Gravity (kondisi kering) 2
Apparent Specific Gravity 2,6
Bulk Specific Gravity (kondisi SSD) 2,225
Presentase Absorpsi Penyerapan Air (%) 0,116
57
Tabel 4.10 menunjukkan bahwa hasil pengujian SSD pada agregat halus
telah memenuhi spesifikasi yang disyaratkan yaitu dengan standar 1%.
4.2 Hasil Perencanaan Campuran Beton

Setelah melakukan beberapa pengujian material, selanjutnya perencanaan
campuran beton berdasarkan ketentuan metode perencanaan.
Tabel 4.11 Hasil Perencanaan Campuran Beton
Tabel/Grafik
No. Uraian Perhitungan Nilai
1 Kuat tekan karakteristik Ditetapkan 30 Mpa
2 Deviasi standar 7
3 Nilai tambah (margin) K x 7 ( K = 1,64 ) 11 Mpa
Kekuatan rata-rata yang
4 ditargetkan No 1 + 3 41 Mpa
5 Jenis semen Ditetapkan Tipe 1
6 Jenis agregat kasar dan halus Ditetapkan
7 Faktor air semen bebas 0,48
8 Faktor air semen maks 0,48
9 Slump Ditetapkan 60-180 mm
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 40 mm
11 Kadar air bebas 205 kg/m3
12 Jumlah semen No 11 / 7 427,08 kg/m3
13 Jumlah semen maksimum No 12 427,08 kg/m3
14 Jumlah semen minimum 275 kg/m3
15 Faktor air semen yang disesuaikan 0,6
16 Susunan butiran agregat halus zona 2
17 Persen agregat 36%
18 Berat jenis relatif agregat kering 2,49 kg/m3
permukaan
19 Berat jenis beton 2276 kg/m3
20 Kadar agregat gabungan No 19-11-12 1643,92 kg/m3
21 Kadar agregat halus No 17 x 20 591,81 kg/m3
22 Kadar agregat kasar No 20-21 1052,11 kg/m3
4.3 Hasil Slump Test

Pengujian slump merupakan hasil pengujian tingkat kekentalan atau
cairnya beton segar. Dari hasil pengujian slump ini didapat nilai slump yaitu 8
cm.
58
Gambar 4.1 Hasil Test Slump
Sumber: Dokumentasi Praktikum
4.4 Hasil Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton

Tabel 4.12 Hasil Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton
SLUMP BERAT BACAN KUAT KO REKS KUAT
NO KO DE TANGGAL TEST KO REKSI AREA KO NVERSI
TEST BETO N DIAL TEKAN I UMUR TEKAN
UMUR
C ETAK TEST ( CM ) UMUR ( KG ) ( KN ) KE ( KG ) ( C M2 ) 28 HARI 28 HARI Kg/ Cm2
N/mm2
A B C D=AxB/C E F=D/E F=D/E

1 BSC-1 8 7 38248 125 101,9 78,57 16,21 0,40 40,53 488,30
8 7 37449,0 85 101,9 78,57 11,02 0,40 27,56 332,05
8 7 37277,0 100 101,9 78,57 12,97 0,40 32,42 390,64
RAT A-RAT A 13,40 0,40 33,50 403,66
2 9 7 8,134 520 101,9 225 235,50 0,65 362,31 0,00
2 BSC-2 8 14 37337,0 140 101,9 78,57 18,16 0,40 45,39 546,90
8 14 37494 85 101,9 78,57 11,02 0,40 27,56 332,05
8 14 37458 80 101,9 78,57 10,38 0,40 25,94 312,51
RAT A-RAT A 13,19 32,96
3 BSC-3 8 28 367,1 140 101,9 78,57 18,16 0,40 45,39 546,90

8 28 370,3 125 101,9 78,57 16,21 0,40 40,53 488,30
8 28 365,9 80 101,9 78,57 10,38 0,40 25,94 312,51
RAT A-RAT A 14,91 37,29
59
Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton
15,50
15,00 14,91
14,50
14,00
13,50 13,40
13,19
13,00
12,50
12,00
BSC-1 (7 hari) BSC-2 (14 hari) BSC-3 (28 hari)
Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton
Gambar 4.2 Grafik Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton
Gambar 4.2 diatas dapat diketahu hasil pengujian kuat tekan beton pada
benda uji satu sebesar 13,40 Mpa, pada benda uji 2 sebesar 13,19 Mpa dan
pada benda uji 3 sebesar 14,91 Mpa. Pada hasil pengujian kuat tekan beton
yang telah dilaksanakan tidak memenuhi spesifikasi SNI dengan standar 30
Mpa dikarenakan pada tahap pencampuran beton terdapat kesalahan yaitu pada
saat pembersihan alat pencampuran masih terdapat sisa-sisa campuran beton,
sehingga jumlah air yang telah diperhitungkan terserap oleh sisa-sisa beton
yang mengakibatkan terjadinya penambahan air pada campuran karena di rasa
tidak sesuai keinginan, sehingga pada saat pengujian membuat nilai kuat tekan
beton terlalu kecil atau tidak memenuhi standar mutu beton.
60
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari hasil praktikum beton yang di lakukan di laboratoriom Teknik Sipil
Universitas Indo Global Mandiri palembang diatas dapat diambil kesimpulan
dengan uraian sebagai berikut :
1. Hasil pengujian material agregat halus dan agregat kasar
Telah memenuhi syarat SNI. Didapatkan kadar air agregat halus 4,14%,
kadar lumpur agregat halus 1,47%, kadar air agregat kasar 0,18%, kadar
lumpur agregat kasar.
2. Berdasarkan ketentuan umum tes slump dengan nilai 10 ± 2 cm. Maka hasil
pengujian slump yang diperoleh pada sampel benda uji 1 dan 2 dengan nilai
slump 8 cm. Dapat diartikan adonan beton kurang campuran air.
3. Berdasarkan SNI 03 - 2847 - 2002, tata cara perencanaan struktur beton
untuk bangunan gedung, maka prosedur perawatan dengan direndam harus
diperketat dan ditingkatkan, sedangkan untuk beton tanpa perawatan tidak
baik untuk perkembangan kuat tekan beton.
5.2 Saran
Untuk penyempurnaan hasil serta mengembangkan hasil praktikum lebih
lanjut maka penyusun menyarankan hal-hal sebagai berikut :
1. Perlu diperhatikan dalam hal proses pengujian, pencampuran dan metode
pelaksanaan dalam pembuatan benda uji.
2. Dalam praktek dilapangan, perawatan terhadap beton harus dilakukan sebaik
dan seketat mungkin. karena peerawatan sangat berpengaruh terhadap
perilaku beton.
3. Dalam melakukan pencampuran bahan pembuat beton harus diperhatikan
langjah - langkah pembuatan dengan baik dan benar.
61
DAFTAR PUSTAKA
Aneka Bangunan. 2019. Cara Membuat Beton Cepat Kering. Retrieved from Aneka
Bangunan: http://www.anekabangunan.com/cara-membuat-beton-cepat-kering/
Brook, K.M. dan Murdock, L.J. 1979. Bahan dan Praktik Beton. Jakarta:Penerbit
Erlangga
Bryant, B. 2020. Elevated Express Way at Night Time. Retrieved from Shutter
Stock: https://www.shutterstock.com/image-photo/elevated-express-way-night-time-
71828431
Cementindia9. 2017. Type Of Cement. Retrieved from Deviant Art:

https://www.deviantart.com/cementindia9/art/Types-Of-Cement-682745834
Civil Engineering Forum. 2020. Rodded Unit Weight of Coarse Aggregates Test
(ASTM C29). Retrieved from Civil Engineering Forum:
http://www.civilengineeringforum.me/rodded-unit-weight-coarse-aggregates/
Martin Amerigo. 2022. Material Beton untuk Konstruksi Bangunan:

https://depobeta.com//magazine/artikel/magazinedb-article-material-beton-untuk-
konstruksi-bangunan/
Mulyono, Tri. 2004. Teknologi Beton. Jakarta:Penerbit Andi
Ruang Sipil. 2019. https://www.ruang-sipil.com/2019/09/agregat.html
Ryansyah. 2014. Retrieved from http://eprints.polsri.ac.id/1194/3/BAB%20II.pdf
Precast New Zealand Incorporated. 2012. Bridges Gallery. Retrieved from Precast
New Zealand Incorporated: http://www.precastnz.org.nz/bridges-gallery/
PT. Panel Ringan Beton Perkasa. 2019. https://pariton.co.id/news/mengenal-sifat-

kelebihan-hingga-jenis-beton-masa-kini/
Pxhere. 2020.. Retrieved from Pxhere: https://pxhere.com/en/photo/1376832
Ro, L. 2017. 13 Instagrams that prove concrete is cool. Retrieved from Curbed:
https://www.curbed.com/2017/7/21/16012102/concrete-building-architecture-
instagram
Semen Merah Putih. 2016. Beton Pracetak. Retrieved from Semen Merah Putih:
https://semenmerahputih.com/semen-precast
62
Nurul F.N. 2018. Universitas Lampung.
http://digilib.unila.ac.id/2137/8/BAB%20II.pdf
Sentani, A. 2007. Universitas Islam Indonesia.

https://dspace.uii.ac.id/bitstream/handle/123456789/719/05.1%20bab%201.pdf?sequ
ence=5&isAllowed=y
Fauzi, R. 2012. Universitas Pendidikan Indonesia. Retrieved from

http://file.upi.edu/Direktori/FPTK/Jur._Pend._Teknik_Arsitektur/197612072005011-
Fauzi_Rahmanullah/Material_Dan_Konstruksi/agregat_kasar.pd
63
LAMPIRAN
1. Dokumentasi Pengujian Analisis Saringan Agregat Kasar
Pengayakan Agregat Kasar
Pencucian Agregat Kasar
Proses Pengeringan / Penjemuran Agregat Kasar
64
Proses Pengayakan Agregat Kasar
Proses Penimbangan Agregat Kasar
65
2. Dokumentasi Pengujian Analisis Saringan Agregat Halus
Sample Agregat Halus
Proses Pengayakan Agregat Halus
Proses Penimbangan Berat Agregat Halus
66
3. Dokumentasi Pengujian Agregat Kasar & Agregat Halus
Agregat Kasar Agregat Halus
67
68
4. Dokumentasi Lain – lain
69
70
71

Laporan Beton Fiks

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Beton Fiks

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

DOSEN PENGAMPUH: KHODIJAH AL QUBRO,S.T.,M.T

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

Palembang, Juni 2023

Gambar 3.1 Wadah ...................................................................................................23

Tabel 2.1 Nilai Deviasi Standar Untuk Mutu Pekerjaan ...........................................21

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Penelitian

2.1.1 Sifat-sifat Beton

2.2.1 Fungsi Agregat Secara Umum

2.2.2 Pengertian Agregat Kasar Dan Agregat Halus

2.3 Bahan Tambah

2.3.1 Chemical Admixtures (Bahan Tambah Kimia)

Water-Reducing Admixtures (Plasticizer)

1. Pengaruh Bahan Tambah Mineral Pembantu :

2. Tipe-tipe Mineral Admixture yaitu:

3. Jenis-Jenis bahan tambah mineral adalah :

Mineral pembantu yang digunakan umumnya mempunyai komponen

5. Bahan pembantu kedap air (water proofing)

7. Bahan tambah untuk memperkuat ikatan beton lama dengan beton

2.3.3 Pengikatan Beton Aditif Dan Beton Normal

2.4 Nilai Kuat Tekan

2.5 Kuat Tekan Beton (Compressive Strenght)

2.6 Pemadatan Beton

2.7 Perawatan Beton (Curing)

2.8 Perencanaan Beton

Sebelum digunakannya tabel-tabel atau grafik untuk menentukan

Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaan Standar Deviasi(MPa)

Tabel 2.2 Mutu Pelaksanaan Berbagai Isi Pekerjaan

VOLUME PEKERJAAN DEVIASI STANDAR S (MPa)

Sebutan Jumlah Beton(m3) Baik Sekali Baik Dapat diterima

Sedang 1000-3000 3,5<s<4,5 4,5<s<5,5 5,5<s<6,5

Besar >3000 2,5<s<3,5 3,5<s<4,5 4,5<s<5,5

Keterangan = SD = angka deviasi standar

3.1 Waktu Dan Tempat Pengujian

3.2 Alat Dan Material Praktikum

Gambar 3.1 Wadah

Gambar 3.2 Ayakan

Gambar 3.3 Timbangan

Gambar 3.4 Gelas Ukur

Gambar 3.5 Meteran

Gambar 3.6 Sendok beton atau Cetok

Gambar 3.9 Kerucut abrams

10. Besi Penumbuk

Gambar 3.10 Besi Penumbuk

11. Cetakan Silinder

12. Universal testing machine

Gambar 3.12 Universal testing machine

13. Pan/ Loyang

Gambar 3.14 Palu

Gambar 3.15 Semen Batu Raja

Gambar 3.16 Agregat Halus

Gambar 3.17 Agregat Kasar

5. SikaCim Concrete Additive

Gambar 3.19 SikaCim Concrete Additive

3.3 Pelaksanaan Praktikum

3.3.2 Pengujian Berat Volume Agregat

Berat Isi Agregat Halus =

Dimana : V adalah isi wadah (dm3)

3.3.3 Analisis Saringan Agregat Kasar

3.3.4 Analisis Saringan Agregat Halus

Ukuran maksimum : 2,36 mm (No.8) = 100 gram