Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI 2

2009/2010
UJI PASIR, DEEP DRAWING, BLANKING, WELDING
KELOMPOK 11
1. ANDIKA PERMANA PUTRA (0810912182)

2. FADJRI AGUS SAPUTRA (0810913154)
3. GALUH RIANFIKO (0810913098)
4. NICKO WALNEDI (0810912057)
5. RIDJALUL RAHMAN M (0810913143)
6. ZAMEL DANI (0810911007)
LABORATORIUM METALURGI
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG, 2010
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
Rahmat serta Karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Akhir
Praktikum Proses Produksi 2 di Laboratorium Metalurgi.
Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan kuliah

beserta praktikum Proses Produksi 2 dari awal hingga selesai.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa

adanya bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin
menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr.-Eng. H. Gunawarman, Dr. -Ing. H. Hairul Abral, dan Bapak
Ilhamdi M.Eng yang telah memberikan pengetahuan dasar mengenai Proses
Produksi 2.
2. Bapak Dr. Ing. H. Hairul Abral sebagai Kepala Laboratorium Metalurgi.
3. Seluruh asisten Laboratorium Metalurgi Teknik Mesin FT-UNAND.
4. Rekan-rekan kelompok 11 Jurusan Teknik Mesin angkatan 2008 yang telah
membantu praktikum Proses Produksi 2, serta semua pihak yang membantu
kami baik secara langsung maupun tidak langsung.
Semoga laporan akhir ini dapat bermanfaat bagi yang membacanya, kami
mengharapkan kritik dan saran untuk kesempurnaan laporan akhir ini.
Padang, Agustus 2010
Penulis
i
DAFTAR ISI
COVER
LEMBAR PENGESAHAN
DAFTAR HADIR ASISTENSI
KATA PENGANTAR ........................................................................................i
DAFTAR ISI.......................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................vii
DAFTAR TABEL...............................................................................................xi
A. TEORI DASAR
LEMBAR ASISTENSI
1. Pengertian Proses Produksi ................................................................... 1
2. Jenis-Jenis Proses Produksi ................................................................... 1
2.1 Pengecoran (casting)...................................................................... 1
2.2 Pembentukan ( forming ) ............................................................... 7
2.3 Proses Permesinan (Machining) .................................................... 12
2.4 Proses penyambungan (joining)..................................................... 14
2.5 Proses Perbaikan Sifat Material..................................................... 15
2.6 Metalurgi Serbuk .................................................................................... 17
B. UJI PASIR
LEMBAR ASISTENSI
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ................................................................................. 18
1.2. Tujuan............................................................................................... 18
1.3. Manfaat............................................................................................. 18
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengertian Proses Pengecoran.......................................................... 19
2.2. Pola dan cetakan............................................................................... 27
2.3. Skema cetakan pasir ......................................................................... 33
ii
2.4. Pengujian pasir dan klasifikasinya ................................................... 34
2.5. Cacat-Cacat Produk Pengecoran ...................................................... 35
BAB III METODOLOGI
3.1. Alat dan Bahan ................................................................................. 37
3.2. Skema Alat ....................................................................................... 37
3.3. Prosedur Percobaan .......................................................................... 38
BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Tabel Data Percobaan....................................................................... 39
4.2 Perhitungan Data .............................................................................. 40
4.3 Grafik ............................................................................................... 41
4.4 Analisa ............................................................................................. 42
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan ...................................................................................... 44
5.2. Saran ................................................................................................ 44
LAMPIRAN
Tugas Sebelum Praktikum ...................................................................... 45
Tugas Sesudah Praktikum ....................................................................... 46
C. BLANKING
LEMBAR ASISTENSI
BAB I PENDAHULUAN
1.1. LatarBelakang .................................................................................. 47
1.2. Tujuan............................................................................................... 47
1.3. Manfaat............................................................................................. 47
2.1. Pengertian Proses Blanking.............................................................. 48
2.2. Skema Proses Blanking .................................................................... 48
2.3. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses Blanking ........................ 49
2.4. Jenis – jenis Blanking....................................................................... 51
2.5. Perbedaaan Blanking & Punching.................................................... 53
2.6. Gaya Pembebanan Proses Blanking .................................................54
iii
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN
3.1. Alat dan Bahan ................................................................................. 55
3.2. Skema Alat ....................................................................................... 55
3.3. Prosedur Percobaan .......................................................................... 56
4.1. Tabel Data ........................................................................................57
4.2. Perhitungan.......................................................................................58
4.3. Tabel Hasil Percobaan......................................................................59
4.4. Grafik percobaan ..............................................................................60
4.5. Analisa dan Pembahasan..................................................................61
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan.......................................................................................63
5.2. Saran.................................................................................................63
LAMPIRAN
Tugas Sebelum Praktikum ......................................................................64
Tugas Setelah Praktikum.........................................................................65
Spesimen Blanking..................................................................................68
D. DEEP DRAWING
LEMBAR ASISTENSI
BAB I PENDAHULUAN
1.1. LatarBelakang ..................................................................................69
1.2. Tujuan...............................................................................................69
1.3. Manfaat.............................................................................................69
2.1. Pengertian Proses Deep Drawing.....................................................70
2.2. Skema Proses Deep Drawing...........................................................71
2.3. Jenis-jenis Proses Deep Drawing.....................................................72
2.4. Limited Drawing Ratio.....................................................................75
2.5. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses Deep Drawing...............75
2.6 Cacat pada Deep Drawing...............................................................78
iv
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN
3.1. Alat dan Bahan .................................................................................80
3.2. SkemaAlat ........................................................................................80
3.3. Prosedur Percobaan ..........................................................................81
4.1. Tabel Data ........................................................................................82
4.2. Grafik percobaan ..............................................................................83
4.3. Analisa dan Pembahasan..................................................................84
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan.......................................................................................85
5.2. Saran.................................................................................................85
LAMPIRAN
E. WELDING
LEMBAR ASISTENSI
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang .................................................................................88
1.2. Tujuan...............................................................................................88
1.3. Manfaat.............................................................................................88
2.1. Pengertian Welding dan Weldability ...............................................89
2.2. HAZ dan Gambar bagian-bagian HAZ ............................................89
2.3. Pengelasan.......................................................................................90
2.4. Posisi pengelasan dan standarisasi elektroda ..................................97
2.5. Jenis – jenis sambungan ..................................................................99
2.6. Cacat pengelasan ............................................................................100
BAB III METODOLOGI
3.1. Alat dan Bahan .................................................................................104
3.2. Skema Alat .......................................................................................104
3.3. Prosedur Percobaan ..........................................................................105
v
4.1. Data Percobaan.................................................................................106
4.2. Perhitungan.......................................................................................107
4.3. Grafik ...............................................................................................108
4.4. Analisa .............................................................................................109
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan ......................................................................................110
5.2. Saran ................................................................................................110
LAMPIRAN
Tugas Sesudah Praktikum .......................................................................113
DAFTAR PUSTAKA
vi
DAFTAR GAMBAR
A. TEORI DASAR
Gambar 1.1 Proses Pengecoran ....................................................................................................... 2
Gambar 1.2.Blok Silinder................................................................................................................. 5
Gambar 1.3.Karburator..................................................................................................................... 5
Gambar 1.4.Pinion Gear .................................................................................................................. 5
Gambar 1.5.Piston ............................................................................................................................ 6
Gambar 1.6.Poros Engkol ................................................................................................................ 6
Gambar 1.7.Flyweel ......................................................................................................................... 6
Gambar 1.8 Kepala Baut .................................................................................................................. 7
Gambar 1.9 Pengerollan ................................................................................................................... 7
Gambar 1.10 Ulir.............................................................................................................................. 8
Gambar 1.11 Proses Pembuatan Tabung/Pipa Seamless dengan Ekstrusi ....................................... 8
Gambar 1.12 Ekstrusi ...................................................................................................................... 9

Gambar 1.13 Batangan ..................................................................................................................... 9
Gambar 1.14.Wire Drawing ............................................................................................................. 9
Gambar 1.15. Kaleng minuman........................................................................................................ 10
Gambar 1.16 Bodi mobil.................................................................................................................. 10

Gambar 1.17 Deep drawing ............................................................................................................. 11
Gambar 1.18 Alat-alat rumah tangga ............................................................................................... 11
Gambar 1.19 Spinning...................................................................................................................... 11
Gambar 1.20 Perlengkapan pintu ..................................................................................................... 11
Gambar 1.21 Bending...................................................................................................................... 12
Gambar 1.22 Gambar mesin freis..................................................................................................... 13
Gambar 1.23 Leveling Block ............................................................................................................ 13
Gambar 1.24 Poros Idler .................................................................................................................. 13
Gambar 1.25 Welding...................................................................................................................... 14

vii
Gambar 1.26 Diagram Heat Treament ............................................................................................. 16
Gambar 1.27 Gambar Heat treatment .............................................................................................. 16

Gambar 1.28 Gear............................................................................................................................ 17
Gambar 1.29 Metalurgi serbuk......................................................................................................... 17
Gambar 1.30 Produk dari metalurgi serbuk ..................................................................................... 17
B. UJI PASIR
Gambar 2.1 Permanent Mold-Casting ............................................................................................ 20
Gambar 2.2 Centrifugal Casting ..................................................................................................... 21
Gambar 2.3 Investment Casting ...................................................................................................... 22
Gambar 2.4 Hot Chamber Die Casting ........................................................................................... 23
Gambar 2.5 Cold Chamber Die Casting ........................................................................................ 24
Gambar 2.6 Sand Mold Casting ...................................................................................................... 26
Gambar 2.7 Dry Sand Casting......................................................................................................... 26
Gambar 2.8 Vacuum Mold Casting ................................................................................................. 27
Gambar 2.9 Jenis-jenis Pola Tetap ................................................................................................. 28
Gambar 2.10 Pola sekali pakai ....................................................................................................... 28
Gambar 2.11 Penyusutan................................................................................................................. 29
Gambar 2.12 Ketirusan.................................................................................................................... 29
Gambar 2.13 Skema cetakan ........................................................................................................... 30
Gambar 2.14 Skema Proses Pengecoran ........................................................................................ 33
Gambar 2.15 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak ............................................... 34

Gambar 2.16 Mesin Pengukur Kekuatan Pasir............................................................................... 35
Gambar 2.17 Cacat pada Pengecoran.............................................................................................. 36
Gambar 2.18 Mesin ayakan............................................................................................................ 37
viii
C. BLANKING
Gambar 3.1 Skematik blanking ...................................................................................................... 49
Gambar 3.2 Geometri dari ujung pelubang ..................................................................................... 50
Gambar 3.3 Fine blanking............................................................................................................... 52

Gambar 3.4 Normal Blanking ......................................................................................................... 53
Gambar 3.5 perbedaan Blanking dengan Punching......................................................................... 53
Gambar 3.6 Universal Testing Machine......................................................................................... 55
Gambar 3.7 Grafik gaya terhadap jenis punch ................................................................................ 60
Gambar 3.8 Grafik gaya terhadap tebal plat.................................................................................... 60
D. DEEP DRAWING
Gambar 4.1 Blank dan draw piece ................................................................................................... 70
Gambar 4.2 Skema proses deep drawing ........................................................................................ 71
Gambar 4.3 Proses awal deep drawing ............................................................................................ 72
Gambar 4.4 Penekanan dengan punch.............................................................................................. 73
Gambar 4.5 Hasil akhir deep drawing.............................................................................................. 73
Gambar 4.6 Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku.................................................... 74
Gambar 4.7 Proses redrawing dengan metode langsung ................................................................. 74
Gambar 4.8 Proses redrawing dengan metode tak langsung............................................................ 75
Gambar 4.9 Cacat melingkar (isotropik) .......................................................................................... 78
Gambar 4.10 Cacat garis (anisotropik)............................................................................................. 78
Gambar 4.11 Mesin Erichsen........................................................................................................... 80
Gambar 4.12 Cacat pada Deep Drawing.......................................................................................... 87
ix
E. WELDING
Gambar 5.1 Bagian- bagian HAZ..................................................................................................... 90
Gambar 5.2 Skema Proses SMAW ................................................................................................. 90
Gambar 5.3 Skema proses GMAW .................................................................................................. 91
Gambar 5.4 Skema Proses FCAW .................................................................................................. 91
Gambar 5.5 Skema Proses SAW ..................................................................................................... 92
Gambar 5.6 Skema Proses GTAW.................................................................................................. 92
Gambar 5.7 Skema Proses PAW ...................................................................................................... 93
Gambar 5.8 Skema Proses Las Titik ................................................................................................ 94
Gambar 5.9 Skema Resistance Seam Welding ................................................................................ 94
Gambar 5.10 Skema Resistance Projection Welding ....................................................................... 95
Gambar 5.11 Skema Resistance Butt Welding ................................................................................. 95
Gambar 5.12 Skema Nyala Oksiasitilen.......................................................................................... 96
Gambar 5.13 Tabung Asitilen dan tabung oksigen untuk pengelasan Oksiasitilen ......................... 96
Gambar 5.14 Skema Pengelasan Gas Bertekanan ............................................................................ 97
Gambar 5.15 Posisi Pengelasan Flat ................................................................................................ 98
Gambar 5.16 Posisi Pengelasan Vertikal.......................................................................................... 99
Gambar 5.17 Posisi Pengelasan Atas Kepala ................................................................................... 99
Gambar 5.18 Jenis-jenis sambungan las.......................................................................................... 100
Gambar 5.19 Cacat Retak pada Logam Lasan ................................................................................. 101
Gambar 5.20 Porositas pada Logam Lasan ...................................................................................... 101
Gambar 5.21 Cacat akibat kurangnya Fusi atau Penetrasi ............................................................... 102
Gambar 5.22 Cacat akibat bentuk yang tidak sempurna pada pengelasan....................................... 103
x
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Pengujian Kadar Air...............................................................................................................39
Tabel 2. Pengujian Kadar Lempung.....................................................................................................39
Tabel 3. Pengujian Distribusi Ukuran Pasir .........................................................................................39
Tabel 4 Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan .........................................57
Tabel 5 Pengaruh clearence terhadap gaya penekanan.......................................................................57
Tabel 6 Hasil perhitungan pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan.............59
Tabel 7 Hasil Perhitungan pengaruh clearence terhadap gaya penekanan .........................................59
Tabel 8. Variasi Ketebalan Plat............................................................................................................82
Tabel 9. Variasi Holding ......................................................................................................................82
Tabel 10. Distribusi Kekerasan ......................................................................................................... 106
xi
BAB I
TEORI DASAR
TEORI DASAR
1. Pengertian Proses Produksi
Proses produksi adalah suatu proses yang dilakukan untuk merubah bahan
mentah menjadi bahan setengah jadi maupun barang jadi yang bertujuan untuk
meningkatkan nilai guna dan juga nilai ekonomis dari produk tersebut.
Diagram proses produksi :
Bahan Baku Proses Produksi Produk
Energi + Teknologi
Modal
Informasi
Manusia Material Mesin
2. Jenis-Jenis Proses Produksi
Berdasarkan jenisnya proses produksi dapat dibagi atas :
1. Pengecoran (casting)
Proses Pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk

dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke
dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang
akan dibuat. Pengecoran juga dapat diartikan sebagai suatu proses manufaktur
yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bagian-bagian
dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.
TEORI DASAR
Gambar 1.1 Proses Pengecoran
Tata urut proses pengecoran adalah :
a. Gambar produk
Dalam menggambar ini kita harus memperhatikan penyusutan logam. Jadi

ukuran harus diperhatikan.
b. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola
dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk
cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah
produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
2. Pola terpisah (split pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga
cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat
dihasilkan rumit dari pola tunggal.
3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu”
dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang
berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi 2 Kelompok 11 2

TEORI DASAR
bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan

laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
c. Cetakan
Cetakan yang dibuat harus sempurna, karena dalam pengecoran

bentuk dari produk tidak mungkin lebih baik daripada cetakan.
Berdasarkan bahan dasarnya cetakan dapat dibagi atas :
 Sand casting ( dengan bahan dasar pasir )
 Investment casting ( dengan bahan dasar keramik )
 Permanent mould (dengan bahan dasar logam )
d. Benda cor dan system saluran
Dasar perencanaan pengecoran produk coran adalah dengan

menentukan berat dan dimensi benda cor yang selanjutnya dapat
ditentukan bentuk dan dimensi dari sistem saluran tuangnya. Sistem
saluran merupakan jalan masuk bagi cairan logam hasil pengecoran yang
kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan.
Dengan perencanaan sistem saluran yang benar dapat menjaga
kekontinuan dari aliran logam sehingga dapat mencegah timbulnya cacat
salah pipa serta inklusi pasir dan kotoran pada produk sambungan pipa
e. Machining test
Dalam pengecoran harus dicoba bahan yang dicetak guna

menentukan kualitas dari produk cetakan, apakah layak suatu produk
tersebut tersebut untuk dikonsumsi.
f. Delivery
Dalam proses pengecoran proses delivery dibutuhkan untuk
mengirimkan suatu produk yang telah dilakukan proses pengecoran.
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri - ciri dari proses
pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak

TEORI DASAR
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam

dalam cetakan.
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Cacat- Cacat Coran dan :
a. Heat Tear (retak Panas) :
Terjadi akibat efek pendinginan yang tidak seragam. Bagian yang

bersudut yang membeku belakangan, kekurangan logam cair, sehingga
menimbulkan rongga penyusutan
b. Sumbat dingin (cold sheet)
Permukaan terpisah, terjadi karena pertemuan aliran logam yang

berbeda suhunya.
c. Cetakan rontok (sand wash)
Bagian-bagian tertentu dari cetakan, rontok akibatnya aliran logam

cair (erosi)
d. Cetakan tertiup (sand blow)
Sumuran atau lubang terbentuk pada produk akibat permeabilitas

cetakan jelek atau bila cetakan terlalu basah
e. Bengkak ( Scab)
Terjadi akibat pasir menempel di produk coran. Ini terjadi kalau pasir
terlalu halus
f. Rongga Penyusutan (shrinkage porosity)
Terbentuk akibat penyusutan saat logam membeku. Cacat ini terjadi

akibat kesalahan disain.
g. Bintik Laras (Hand spot)
Daerah tertentu yang keras sehingga sulit di machining. Ini dapat

terjadi pada berbagai tempat di coran.

TEORI DASAR
h. Penyimpangan komposisi kimia
Kontaminasi dan efek pembekuan menyebabkan komposisi kimia

bahan coran menyimpang dari perencanaan.
Contoh produk dari proses pengecoran :
 Block silinder
Gambar 1.2.Blok Silinder
 Karburator
Gambar 1.3.Karburator
 Pinion Gear
Gambar 1.4.Pinion Gear

TEORI DASAR
 Piston
Gambar 1.5.Piston
 Poros engkol
Gambar 1.6.Poros Engkol
 Flyweel
Gambar 1.7.Flyweel

TEORI DASAR
2. Pembentukan ( forming )
Pemberian deformasi plastis pada material dengan kombinasi dari aplikasi

gaya pembebanan, dengan atau tanpa petakan, dibawah pengaruh temperatur
ataupun tidak, proses ini dilakukan dengan tidak mengurangi volume benda kerja.
Macam-macam proses forming :
a. Forging (penempaan)
Proses pembentukan material akibat beban impak atau tekanan tinggi

dengan menggunakan cetakan atau tidak klasifikasi Forging terbagi atas :
 Proses mereduksi penampang dan menambah panjang
 Proses mereduksi panjang dan memperbesar penampang (upset)
 Proses aliran kompleks (dies), material mengalir dalam banyak arah
Contoh : Membuat kepala baut
Gambar 1.8 Kepala Baut
b. Rolling (pengerollan)
Proses deformasi plastis logam dengan melewati pasangan roll yang

berputar, sehingga terjadi reduksi penampang.
Gambar 1.9 Pengerollan

TEORI DASAR
Klasifikasi rolling terbagi atas :
1. Thread Rolling : Proses Pembuatan Ulir seperti Baut.
2. Ring Rolling or Roll Forging ( Proses pembuatan Ring) dijelaskan pada proses
Forging.
3.Roll Pierching ( Pembuatan seamless Tube or Pipe)
4.Gear Rolling ( pembentukkan dingin)
Contoh : Membuat ulir
Gambar 1.10 Ulir
c. Ekstrusi
Proses deformasi plastis dengan penekanan/pendesakan material

melewati dies sehingga penampang produk sesuai bentuk dies.
Gambar 1.11 Proses Pembuatan Tabung/Pipa Seamless dengan Ekstrusi

TEORI DASAR
Klasifikasi Ekstrusi terbagi atas :
1. Ekstrusi langsung (tidak mengurangi gesekan)
2. Ektrusi tidak langsung (mengurangi gesekan)
Gambar 1.12 Ekstrusi
Contoh : Batangan
Gambar 1.13 Batangan
d. Drawing
Proses deformasi plastis dengan penarikan material melewati dies

sehingga penampang produk sesuai bentuk dies.
Proses drawing terbagi dua yaitu :
 Wire drawing (penarikan kawat)
Gambar 1.14.Wire Drawing

TEORI DASAR
Contoh :
 Kaleng minuman
Gambar 1.15. Kaleng minuman
 Bodi mobil
Gambar 1.16 Bodi mobil
 Deep drawing
Deep drawing adalah penarikan dalam suatu plat.
Gambar 1.17 Deep drawing

TEORI DASAR
Contoh :
 Alat-alat rumah tangga
Gambar 1.18 Alat-alat rumah tangga
e. Spinning
Proses pembentukan logam dengan penekanan pada logam tersebut

yang diputar mandrel di sumbu simetri.
Gambar 1.19 Spinning
Contoh : perlengkapan pintu
Gambar 1.20 Perlengkapan pintu

TEORI DASAR
f. Bending
Bending atau pembengkokan digunakan untuk membuat piringan

roda, curls, seams dan corrugations, serta untuk benda-benda yang kaku
dengan cara meningkatkan momen inersia.
Gambar 1.21 Bending
3. Proses Permesinan (Machining)
Proses pemesinan adalah, suatu proses produksi yang dilakukan dengan

memanfaatkan gerak relatif antara mata pahat pengan benda kerja, dan terdapat
material sisa ( geram ) dengan menggunakan mesin-mesin perkakas seperti mesin
bubut, mesin freis, mesin gurdi dan lain-lain
Klasifikasi proses pemesinan
1. Proses pemesinan dengan menggunakan pahat potong seperti: bubut, freis,

gurdi
2. Proses Abrasif (material abrasive untuk menghasilkan kualitas permukaan

yang baik) contoh : gerinda datar, honing, lapping, polishing.
3. Proses non-konvesional yaitu dengan memanfaatkan listrik, kimia,laser,

tekanan air untuk memotong logam.

TEORI DASAR
Gambar 1.22 Gambar mesin freis
Contoh produk dari proses pemesinan :
 Leveling block
Gambar 1.23 Leveling Block
 Poros Idler
Gambar 1.24 Poros Idler

TEORI DASAR
4. Proses penyambungan (Joining)
Proses penyambungan adalah proses penggabungan dua komponen atau

lebih untuk menggabungkannya menjadi sebuah kesatuan . sambungan ini bisa
berupa sambungan permanen. Contohnya sambungan dengan menggunakan
pengelasan sambungan semi permanen seperti sambungan paku keling dan juga
sambungan tidak tetap seperti sambungan menggunakan baut pin.
Jenis-jenis penyambungan,antara lain:
a. Penyambungan tetap
Penyambungan tetap merupakan salah satu cara penyambungan

yang apabila material tersebut disambungkan tidak dapat dipisahkan lagi
dan apabila dipisahkan akan merusak material tersebut.
Contoh penyambungan tetap :
 Proses Pengelasan
Pengelasan adalah Proses Penyambungan material material

menggunakan panas atau Tekanan atau keduanya , dengan atau
tanpa logam pengisi yang mempunyai temperatur leleh hampir
sama. material-keduanya. Contohnya SMAW ,GMAW,FCAW,
GTAW , PAW,CAW (Carbon Arc Welding),SAW, Stud Arc
Welding, Resistance Spot Welding/ Seam Welding.
Gambar 1.25 Welding

TEORI DASAR
b. Penyambungan tidak tetap
Penyambungan tidak tetap merupakan salah satu cara

penyambungan yang apabila material tersebut disambungkan dapat
dipisahkan lagi dan apabila dipisahkan tidak akan merusak material
tersebut. Contoh penyambungan tidak tetap:
 Penyambungan dengan menggunakan paku keling
 Penyambungan dengan menggunakan baut
5. Proses Perbaikan Sifat Material
Proses perbaikan sifat material adalah melakukan proses perbaikan dari

sifat yang dimiliki material seperti sifat mekanisnya. Caranya antara lain adalah
dengan melakukan pemanasan penambahan material pengeras. Proses pemanasan
ini seperti heat treatment dan surface treatment.
 Heat Treatment adalah jenis perbaikan sifat material yang melibatkan

proses pemanasan material hingga temperatur austenite yang bertujuan
untuk merubah sifat mekanik material untuk seluruh bagian material
tersebut.
Jenis – jenis heat treatment :
1. Annealing, merupakan pendinginan lambat dalam tungku.

Tujuannya untuk membuat material menjadi lunak.
2. Normalizing, merupakan pendinginan diudara terbuka

Tujuannnya untuk menormalkan material.
3. Quenching, merupakan pendinginan dalam fluida car seperti air, oli,

minyak dll
Tujuannya umtuk membuat material menjadi lebih keras.
4. Tempering
Proses perlakuan panas untuk menciptakan keuletan dengan cara
pemanasan kembali pada material setelah dilakukan quenching.

TEORI DASAR
Proses tempering terbagi dua yaitu :

a. Austempering
Pendinginan material sampai suhu dibawah suhu austenit dan setelah
diatas martensit dihitung hingga melalui suhu bainit.
b. Martempering
Pendinginan material sampai suhu dibawah suhu austenit di-holding
membentuk martensit tempering.
Gambar 1.26 Diagram Heat Treament
Gambar 1.27 Gambar Heat treatment
Surface Treatment adalah satu jenis proses perbaikan sifat material yang
menggunakan pemanasan hingga temperatur austenite material tersebut
yang bertujuan untuk merubah sifat mekanik material tersebut namun
hanya untuk bagian permukaannya saja. Contoh produk : Gear

TEORI DASAR
Gambar 1.28 Gear
6. Metalurgi Serbuk
Teknik Pengolahan Serbuk Logam menjadi produk meliputi pembuatan

serbuk, klasifikasi serbuk, compacting, pemanasan, finishing.
Gambar 1.29 Metalurgi serbuk

Dua teknik utama yang digunakan bagi membentuk dan menyatukan
serbuk adalah pen-sinter-an dan acuan suntikan logam. Kemajuan baru
menjadikan ia boleh menggunakan teknik pengilangan pantas yang menggunakan
serbuk logam bagi menghasilkan keluaran. Disebabkan dengan teknik ini serbuk
dicairkan dan tidak sinter kan kekuatan mekanikal lebih baik boleh dicapai.
Contoh produk dari metalurgi serbuk:
Gambar 1.30 Produk dari metalurgi serbuk

BAB II
UJI PASIR
ASISTEN : JEFRI FAJRIANSYAH

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Dalam hal membuat suatu teknologi seperti halnya mobil yang memiliki
mesin, dimanan proses pembuatan mesin mobil tersebut harus meiliki sesuatu
yang disebut dengan cetakan. Mengenai cetakan, cetakan yang digunalakan dari
dahulunya sampai sekarang yaitu cetakan pasir. Dan untuk membuat suatu
cetakan pasir yang bagus maka terlebih dahulu kita lakukan pangujian pasir yang
mana untuk mengetahui kadar air yang terdapat didalam pasir dan mengetahui
kadar lempung pada pasir serta menentukan distribusi ukuran pasir yang cocok
untuk dijadikan cetakan.
Selain itu, yang harus diperhatikan dari cetakan pasir yaitu kemampuan pasir
untuk melewatkan udara yang disebut dengan sifat permeabilitas pasir. Sehingga
nantinya produk yang dihasilkan dapat diminimalisir cacatnya apalagi cacat
porositas ( terperangkapnya udara dalam material atau produk ).
1.2. Tujuan
Mengukur kadar lempung, kadar air, dan distribusi ukuran pasir sebelum
pasir digunakan pada proses pengecoran.
1.3. Manfaat
1. Menambah pengetahuan tentang proses pengecoran terutama pada pasir
yang digunakan untuk catakan.
2. Dapat menetukan mana pasir yang baik dan cocok dijadikan cetakan dalam
proses pengecorann.
UJI PASIR
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Proses Pengecoran dan jenis-jenisnya

Proses Pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk
dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam
rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat.
Pengecoran juga dapat diartikan sebagai suatu proses manufaktur yang
menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bagian-bagian dengan
bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran,
yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam
dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Adapun jenis proses pengecoran sebagai berikut :

Proses pengecoran dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting
(tradisional) dan non-traditional (non-tradisional).
Teknik non-traditional terbagi atas :
1. Permanent Mold-Casting
Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat
dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam
non ferrous dan paduan. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas
mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas
yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki
keakuratan yang tinggi.

UJI PASIR
Gambar 2.1 Permanent Mold-Casting
Keuntungan Permanent Mold Casting :

a. Produksi Tinggi
b. Cetakan dapat dipakai berulang kali
c. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
d. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
e. Tidak memerlukan proses lanjutan
Kerugian Permanent Mold Casting :

a. Harga cetakan mahal
b. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan
c. Cetakan untuk satu macam produk
d. Ukuran produk kecil dan sederhana
e. Tidak dapat mengecor baja
2. Centrifugal Casting
Prinsipnya adalah menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang
berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga
diperoleh benda kerja tanpa cacat. Pengecoran ini digunakan secara intensif
untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan semua logam.
Keuntungan Centriugal Casting :

a. Riser tidak diperlukan
b. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas
permukaan baik
c. Toleransi dimensi kecil
d. Ketebalan benda kerja uniform

UJI PASIR
Kerugian Centriugal Casting :
a. Harga peralatan mahal
b. Biaya maintenance mahal
c. Laju produksi rendah
d. Satu produk satu cetakan
e. Gaya centrifugal besar
Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:

A. Pengecoran Centrifugal Mendatar
B. Pengecoran Centrifugal Vertikal
Gambar 2.2 Centrifugal Casting
3. Investment Casting
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian
pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.
Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah
meleleh . Pengecoran ini sering juga disebut Wax Lost Casting.
Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:

a. Investment Flask Casting
b. Investment Sheel Casting
Prosedur Investment Casting :

a. Membuat Master Pattern
b. Membuat Master Die

UJI PASIR
c. Membuat Wax Pattern
d. Melapisi Wax Pattern
e. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold
f. Preheat Mold
g. Menuangkan logam cair
h. Mengeluarkan Produk
Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah Full Mold Process
atau Lost Foam Process. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.
Gambar 2.3 Investment Casting
4. Die Casting
Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke
dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku. Die
Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan. Die biasanya
terbuar dari baja yang dikeraskan.
Keuntungan Die Casting :

a. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat
b. Jarang menggunakan proses finishing
c. Baik untuk produksi massal
d. Waste material rendah

UJI PASIR
Kerugian Die Casting :
a. Harga mesin dan cetakan mahal
b. Bentuk benda kerja sederhana
c. Benda kerja harus segera dikeluarkan
d. Berat dan ukuran produk terbatas
e. Umur cetakan menurun
Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis, yaitu :

1. Hot Chamber Die Casting
Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin
cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi
digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die
Casting jenis ini hanya cocok untuk timah putih, timbal dan
paduannya. Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder
plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle.
Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap

dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam
logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian
logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.
Gambar 2.4 Hot Chamber Die Casting

UJI PASIR
2. Cold Chamber Die Casting
Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin
membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan
pengisian rongga cetakan. Cara kerja mesin ini, dimulai dari
pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang
berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis.
Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki
temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.
Keuntungan Cold Chamber Die Casting :

a. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini
b. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian
mesin
c. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi
d. Kualitas benda kerja dapat dikontrol
Kerugian Cold Chamber Die Casting :

a. Diperlukan alat bantu
b. Siklus kerja lebih lama
c. Kemungkinan cacat cukup besar
Gambar 2.5 Cold Chamber Die Casting
5. Injection Molding
Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan
masuk ke rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non
logam , mis gelas, plastik dan karet. Butiran plastik dimasukkan dalam

UJI PASIR
hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen pemanas
kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan
plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada injection casting
dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membantu proses pembekuan
(solidifikasi).
Keuntungan Injection Molding :

a. Keakuratan dimensi tinggi
b. Kualitas permukaan baik
c. Siklus kerja pendek
Kerugian Injection Molding :

a. Harga mesin mahal
6. Blow Molding
Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk
penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara
ditiup masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka
gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan
sampai menjadi padat. Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan
karet , seperti botol plastik, gelas minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb.
Sedangkan teknik traditional terbagi atas :
1. Sand Mold Casting

Proses pengecoran dengan cetakan pasir. Proses ini merupakan proses
yang paling sering digunakan dalam proses pengecoran.
Gambar 2.6 Sand Mold Casting

UJI PASIR
Keuntungan Sand Mold Casting :
d. Harga murah
e. Pasir mudah didapat
f. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
Kerugian Sand Mold Casting :

b. Proses pengerjaan lambat
c. Produk perlu proses lanjutan
d. Ketelitian produk tidak baik
e. Satu cetakan untuk satu produk
2. Dry Sand Casting

Proses ini sama dengan proses sand mold casting, tetapi cetakan dibuat
dari pasir yang kasar dengan menggunakan material untuk pengikat. Tempat
cetakan terbuat dari bahan logam. Cetakan pasir kering tidak menyusut
sewaktu terkena panas dan bebas dari gelembung udara.
Gambar 2.7 Dry Sand Casting
3. Vacuum Mold Casting

Vacuum casting maksudnya pengecoran logam dengan ukuran yang kecil
yang memiliki detail yang bagus. Vacuum casting juga merupakan
pengecoran untuk material plastik. Material yang telah dicairkan akan
dimasukan ke dalam pola dengan tekanan atmosfir, vacuum membuang udara
yang terjebak untuk melancarkan aliran material cair. Vacum casting
dikembangkan untuk pengecoran logam, yang mana vacuum digunakan

UJI PASIR
dengan berbagai macam kombinasi gas dengan tekanan untuk menaikan
kualitas pengecoran dan menurunkan porositas logam.
Gambar 2.8 Vacuum Mold Casting
4. Cement Mold Casting

Proses ini menggunakan semen sebagai bahan cetakan.
2.2 Pola dan Cetakan

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola
dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk
cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan. Pola terbagi menjadi 2, yaitu :
1. Pola Tetap
Pola tetap adalah pola yang bisa dipakai berulang-ulang. Jenis-jenis pola
tetap :
a. Pola Tunggal
b. Pola Belah atau Pola Terpisah
c. Pola Terlepas
d. Pola Dengan Sistem Saluran
e. Pola Dengan Papan Penyambung
f. Pola Penuntun untuk Pola Roda
g. Pola Sifat

UJI PASIR
Gambar 2.9 Jenis-jenis Pola Tetap
2. Pola Sekali Pakai

Merupakan pola yang hanya bisa dipakai dalam satu kali proses
pengecoran. Pada saat pengecoran, pola yang dipakai akan menguap
karena logam cair. Bahan yang biasa digunakan adalah stiroform (
polisteren ).
Gambar 2.10 Pola sekali pakai
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam menentukan ukuran pola

adalah :
1. Penyusutan
Yaitu penyusutan rongga yang terjadi di dalam bagian permukaan.
Penyusutan ini akan bisa terjadi jika ada kekosongan rongga di bagian
dalam permukaan tersebut, sehingga terjadi penurunan butir yang
mengakibatkan penyusutan. Pada waktu pembuatan pola perlu
ditambahkan ukuran penyusutan. Untuk kemudahan, untuk besi cor dapat

UJI PASIR
digunakan mistar susut yang 1,04 % atau 0,0104 mm/min lebih panjang
dari ukuran standar. Direncanakan suatu roda gigi yang bila pemesinan
telah selesai, mempunyai diameter luar 150 mm. Untuk brons perlu
ditambah 1,56 %, baja 2,08 %, aluminium dan mangan 1,3 %.
Gambar 2.11 Penyusutan
2. Ketirusan
Bila pola diangkat dan dikeluarkan dari cetakan, kadang-kadang tepi
cetakan pasir yang bersentuhan dengan pola terangkat. Oleh karena itu,
untuk memudahkan pengeluaran pola, maka sisi tegak pola dimiringkan.
Untuk permukaan luar, biasanya dipakai penambahan sebesar 1,04 %
hingga 2,08 %. Untuk lubang di sebelah dalam dapat digunakan
kemiringan sampai 6,25 %.
Gambar 2.12 Ketirusan
3. Penyelesaian / pemesinan
Permukaan coran yang akan mengalami pemesinan biasanya diberi
tanda tertentu. Tanda tersebut berarti bahwa pola harus dipertebal,

UJI PASIR
sehingga cukup bahan untuk diselesaikan. Umumnya penambahan adalah
3 mm. Untuk pola yang besar, suaian tersebut harus ditambah karena ada
kemungkinan bahwa benda cor melengkung.
4. Distorsi
Distorsi terjadi pada benda coran dengan bentuk yang tidak teratur
karena sewaktu membeku terjadi penyusutan yang tidak merata.
Kemungkinan ini perlu diperhitungkan sewaktu membuat pola.
5. Kelonggaran
Bila pasir di sekitar pola ditumbuk-tumbuk kemudian pola dilepaskan,
pada umumnya ruangan pola akan lebih besar sedikit. Pada benda cor yang
besar atau benda cor yang tidak mengalami penyelesaian, hal ini dapat
diatasi dengan membuat pola yang kecil sedikit.
Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir
Gambar 2.13 Skema cetakan
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut:

1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang
dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja
yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti
dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan

UJI PASIR
digunakan. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran
masuk kerongga cetakan dari saluran turun.
3. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi
vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan
penuangan yang diinginkan.
4. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya
adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle
ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada
sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku
kerongga cetakan.
5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam
mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
Berdasarkan bahan yang digunakan, cetakan terdiri atas :

1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)
Cetakan dibuat dari pasir basah.
2. Cetakan kulit kering (skin dried molds)
Ada dua cara pembuatan cetakan :
1. Pasir disekitar pola setebal kira-kira 10 mm dicampur dengan pengikat
sehingga bila pasir mengering terbentuk permukaan yang keras. Bagian
lainnya terdiri dari pasir basah biasa.
2. Seluruh cetakan dibuat dari pasir basah kemudian permukaannya yang

bersinggungan dengan pola disemprot atau dilapisi bahan yang
mengeras bila dipanaskan. Pelapis terdiri dari minyak cat, molas, sagu
atau bahan sejenis. Permukaan harus dikeringkan dengan tiupan udara
atau dengan pemanasan.
3. Cetakan pasir kering

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan menggunakan material
untuk pengikat. Tempat cetakan terbuat dari bahan logam. Cetakan pasir
kering tidak menyusut sewaktu kena panas dan bebas dari gelembung
udara.

UJI PASIR
4. Cetakan lempung (Loam mold)
Cetakan lempung biasanya digunakan untuk cetakan benda yang
besar. Kerangka cetakan terbuat dari batu bata atau besi yang dilapis
dengan lempung kemudian diperhalus permukaannya. Pembuatan cetakan
ini biasanya memerlukan waktu yang lama.
5. Cetakan furan (Furan mold)

Pasir yang kering dan tajam dicampur dengan asam fosfor yang dalam
hal ini merupakan reagens pemercepat. Resin furan ditambahkan
secukupnya dan campuran diaduk hingga resin merata. Pasir dibentuk dan
dibiarkan mengeras yaitu sekitar 1 atau 2 jam.
6. Cetakan CO2
Pasir yang bersih dicampur dengan natrium silikat dan campuran
dipadatkan di sekitar pola, kemudian dialirkan gas CO2 dan campuran
akan mengeras. Cetakan CO2 digunakan untuk bentuk yang rumit dan
permukaan cetakannya licin.
7. Cetakan logam
Cetakan ini banyak digunakan pada cetakan die-casting (cetak-tekan)
logam dengan suhu lelehnya rendah. Cetakan mempunyai permukaan yang
licin.
8. Cetakan khusus
Cetakan khusus adalah cetakan yang terbuat dari plastik, kertas, kayu,
semen, plaster atau karet.
Proses pembuatan cetakan dibedakan atas :

1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)
Dipakai untuk benda-benda cor yang kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai

Dilakukan untuk benda cor yang berukuran sedang atau besar.
3. Pembuatan cetakan sumuran (Pit molding)

Digunakan untuk benda cor yang besar. Benda cor dituang dalam
sumuran. Sumuran terdiri dari drag dan kup. Sisi sumuran diperkuat

UJI PASIR
dengan bata dan alas ditutupi lapisan sinteryang tebal yang dihubungkan
dengan pipa-pipa pelepas gas ke lantai pabrik. Cetakan ini tahan terhadap
tekanan tinggi.
4. Pembuatan cetakan dengan mesin

Pekerjaan memadatkan pasir, membalik cetakan, dan membuat
saluran masuk dilakukan dengan mesin sehingga pekerjaan menjadi lebih
cepat dan efisien.
2.3 Skema Cetakan Pasir

Proses pengecoran meliputi:
1. Pembuatan pola, dalam pembuatan pola harus diperhatikan penyusutan
produk dimana ukuran pola sedikit lebih besar dari produk.
2. Pembuatan cetakan, dimana mampu mempertahankan bentuk dan
melewatkan udara saat proses pengecoran
3. Pemanasan logam hingga cair yaitu mencairkan bahan baku produk.
4. Penuangan logam cair ke dalam cetakan
5. Pendinginan hingga beku, dimana didiamkan sampai mendingin
keseluruhan bagian produk.
6. Pembongkaran atau pembukaan cetakan, yaitu mengeluarkan produk
dari cetakan.
7. Finishing, yaitu memperbaiki kualitas produk yang salah satunya
menghilangkan sisa-sisa hasil proses pengecoran.
Gambar 2.14 Skema Proses Pengecoran

UJI PASIR
2.4 Pengujian Pasir dan Klasifikasinya
Sebelum pasir digunakan sebagai cetakan, maka pasir harus diuji terlebih
dahulu untuk mengetahui sifat-sifatnya. Pengujian mekanik yang biasa dilakukan
adalah :
1. Pengujian Permeabilitas
Permeabilitas adalah kemampuan pasir mengalirkan udara dan gas-
gas yang melewati cetakan. Uji ini menentukan volume udara yang bisa
melalui cuontoh pasir dalam keadaan standar.
Gambar 2.15 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak
2. Ketahanan Terhadap Suhu Tinggi

Pengujian ini menggunakan pengaruh perubahan temperatur terhadap
pemuaian dan deformasi pada pasir.
3. Ukuran dan Bentuk Pasir

Analisa ayakan untuk menentukan ukuran butir pasir dengan set
ayakan sesuai dengan standar NBS, yaitu : 6, 12, 20, 30, 40, 50, 70, 100,
140, 200, dan 270. Lama pengayakan selama 15 menit.
4. Pengujian Kadar Air

Pengujian ini untuk mengetahui kadar air yang terdapat pada pasir.
Kadar air optimal 2% - 8%.

UJI PASIR
5. Pengujian Kadar Lempung
Pengujian ini untuk mengetahui kadar lempung yang terdapat pada
pasir, kadar lempung optimal adalah 10% - 20%.
6. Pengujian Kekuatan Pasir

Untuk mengetahui daya tahan dan daya ikat pasir basah ataupun pasir
kering, dilakukan percobaan tekan, tarik, geser atau kekuatan melintang.
Yang umum sebagai patokan biasanya kekuatan tekan. Pada gambar di
bawah ini tampak mesin pengukur kekuatan pasir.
Gambar 2.16 Mesin Pengukur Kekuatan Pasir
2.5 Cacat-Cacat Pada Pengecoran

Cacat pengecoran adalah ketidak sempurnaan produk coran yang
disebabkan oleh banyak faktor; material coran, material cetakan (laju heat
transfer, kekuatan cetakan, permeabilitas, tahan panas), penuangan (temperatur,
laju), kontur cetakan, kepresisian cetakan.
Cacat-cacat pengecoran menurut International Casting Comission adalah :
1. Ekor tikus tak tentu atau kekasaran yang meluas,.
2. Lubang-lubang; lubang halus, caviti, penyusutan luar.
3. Retakan; retak penyusutan, retak tegangan sisi.
4. Permukaan kasar ; kekasaran erosi
5. Salah alir ; sumbat dingin
6. Kesalahan ukuran ; cetakan rontok, terdorong keatas, pergeseran

UJI PASIR
7. Inklusi dan struktur tak seragam, inklusi terak,inklusi pasir
8. Deformasi dan melintir ; pelenturan, bengkak
9. Cacat tak nampak ; porositas, penyusutan dalam.
Dalam pencegahan cacat pengecoran, maka semua faktor penyebab cacat

pengecoran harus diatasi, contoh cacat penyusutan dalam bisa ditimbulkan oleh
temperatur penuangan yang rendah, sehingga logam cair pada penambah
membeku lebih cepat akibatnya rongga penyusutan tidak tertutupi.
Pencegahannya: meningkatkan temperatur penuangan atau mengisi bagian rongga
cetakan bertemperatur rendah lebih dulu dan riser ditempatkan pada bagian
temperatur tinggi.
Gambar 2.17 Cacat pada Pengecoran

UJI PASIR
BAB III
METODOLOGI
3.1 Alat dan Bahan

1. Pasir dari 3 daerah yang berbeda
2. Timbangan digital
3. Alat pemanas ( kompor )
4. Air pencuci pasir
5. Mesin ayakan
3.2 Skema Alat

1. Mesin Ayakan Pasir
Gambar 2.18 Mesin ayakan

UJI PASIR
3.3 Prosedur Percobaan
A. Penentuan Kadar Air
1) Hidupkan alat pembakar
2) Timbang pasir seberat B1 = 60 gr
3) Keringkan pasir dengan alat pembakar
4) Timbang pasir setelah dikeringkan, B2 = ….. gr
5) Tentukan persentase kadar air
(B1 - B2)
% Kadar air  x100%
B1
B. Penentuan Kadar Lempung

1) Ambil pasir kering hasil pengujian A seberat B1 = 30 gr
2) Cuci beberapa kali sampai air pencucian jadi jernih
3) Keringkan pasir dengan alat pembakar
4) Timbang pasir setelah dikeringkan, B2 = ….. gr
5) Tentukan persentase kadar lempung
(B1 - B2)
% Kadar lempung  x100%
B1
C. Penentuan Distribusi Ukuran Butir

1) Letakkan ayakan pada mesin penggetar dengan susunan nomor sieve
paling kecil di atas dan diikuti dengan nomor terbesar berikutnya
(lihat tabel 1).
2) Masukkan 20 gr pasir kering bebas lempung hasil dari pengujian B.
3) Lakukan proses pengayakan selama 5 menit.
4) Timbang berat pasir di setiap ayakan.
5) Kalikan berat pasir di setiap ayakan dengan faktor pengali.
6) Tentukan tingkat kehalusan pasir seperti contoh pada tabel 1.

UJI PASIR
BAB IV
DATA DAN PEMABAHSAN
4.1 Data Percobaan

A. Pengujian kadar air
Tabel 1. Pengujian Kadar Air
Pasir Berat Awal Berat Akhir
Pantai 60 gram 59,02 gram
Sungai 60 gram 55,58 gram
Gunung 60 gram 47,66 gram
B. Pengujian kadar lempung

Tabel 2. Pengujian Kadar Lempung
Pasir Berat Awal Berat Akhir
Pantai 30 gram 25,59 gram
Sungai 30 gram 23,33 gram
Gunung 30 gram 19,40 gram
D. Pengujian distirbusi ukuran pasir

Tabel 3. Pengujian Distribusi Ukuran Pasir
No Berat di tiap ayakan Hasil
FP
Ayakan Pantai Sungai Gunung Pantai Sungai Gunung
10 0 1,31 0,61 1 0 1,31 0,61
35 0.03 10,75 3,55 10 0.3 107,5 35,5
60 2,82 6,65 4,04 35 98,7 232,75 141,4
Dasar 16,92 1,22 11,19 60 1015,2 73,2 671,4

UJI PASIR
4.2 Perhitungan
A. Kadar Air
(60 - 47,66)
Pasir Gunung : % Kadar air  x100%  20,57%
60
(60 - 59,02)
Pasir Pantai : % Kadar air  x100%  1, 63%
60
(60 - 55,58)
Pasir Sungai : % Kadar air  x100%  7,37%
60
B. Kadar Lempung
(30 - 19,40)
Pasir Gunung : % Kadar lempung  x100%  35,33%
30
(30 - 25,59)
Pasir Pantai : % Kadar lempung  x100%  14, 7%
30
(30 - 23,33)
Pasir Sungai : % Kadar lempung  x100%  22, 23%
30
C. Distribusi Ukuran Pasir

(852,51)
Pasir Gunung : No. Kehalusan   43,98
19,40
(1114,2)
Pasir Pantai : No. Kehalusan   55, 71
20
(414,76)
Pasir Sungai : No. Kehalusan   20, 74
20

UJI PASIR
4.3 Grafik Percobaan

UJI PASIR
4.4 Analisa
Dalam pengjian pasir yang dilakukan,terdapat 3 proses pengujian yaitu

pengujian kadar air, kadar lempung, dan distribusi ukuran pasir. Hal ini dilakukan
untuk mendapatkan pasir yang berkualitas yang akan dijadikan sebagai cetakan
pasir dalam proses pengecoran.
Pada penetuan kadar air pada setiap pasir yang ada, yaitu pasir gunung, pasir
pantai, dan pasir sungai. Dimana yang memiliki kadar air yang tinggi yaitu pada
pasir gunung, kemudian pasir sungai, dan yang terendah pasir pantai. Namun
terdapat sedikit kesalahan dalam pengujian kadar air yang mana penggunaan
kertas untuk wadah penampung pasir saat ditimbang. Kertas yang digunakan tidak
sama berat sehingga dapat merubah hasil penimbangan, walaupun sangat kecil.
Kemudian dalam pengujian kadar lempung yang kemungkinan juga terdapat

sedikit kesalah, yang mana pengjian yang dilakukan tidak sesuai dengan prosedur
yang telah ditentukan. Sehingga pengujian kadar lempung untuk setiap pasir
terdapat kesalahan data, hal ini sangat terlihat pada data pasir gunung yang mana
nilai beratnya tidak mencukupi untuk pengujian selanjutnya yaitu 19,40 g,
sedangkan yang dibutuhkan sekitar 20 g pasir.
Sedangkan untuk pengujian distribusi ukuran pasir, yang mana pasir pantai
yang memiliki tingkat kehalusan yang lebih baik. Hal ini ditandai dengan lebih
banyaknya pasir yang terdapat pada dasar ayakan yang digunakan sebagai
penyaring pasir. Pada pasir pantai ini tidak terdapat pasir pada ayakan tingkat
pertama karena pasir pantai sangat halus. Kemudian pasir yang juga memiliki
kehalusan yang baik setelah pasir pantai yaitu pasir gunung, yang juga lebih
banyak pasir yang terdapat pada dasar ayakan yang digunakan. Indikator
menandakan banyak pasir yang tersedia yaitu berat pasir yang ditimbang dengan
timbangan digital. Sedangkan yang memiliki tingkat kehalusan yang jelek yaitu
pasir sungai yang mana hanya sedikit pasir yang terdapat pada dasar ayakan. Dan
dari segi pengamatan langsung ukuran butir pasir sungai lumayan besar-besar.
Ukuran butir pasir ini sangat mempengaruhi kekuatan dari cetakan yang
akan dibuat, namun selalu bertentangan dengan kemampuan cetakan pasir untuk

UJI PASIR
melewatkan udara (permeabilitas). Jika pasir yang digunakan untuk cetakan pasir
terlalu halus maka udara yang terdapat saat proses pengecoran sulit untuk keluar
sehingga mengakibatkan cacat pada produk yang dihasilkan. Tetapi catakan cukup
kuat untuk mempertahankan bentuknya saat proses penuangan logam, dimana
pasirnya tidak rontok dan begitu sebaliknya.

UJI PASIR
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Adapun yang dapat disimpulkan bahwa kadar air sebanding dengan kadar
lempung, dan yang memiliki kadar air serta kadar lempung yang tinggi yaitu pasir
gunung, kemudian pasir sungai dan yang terendah pasir pantai. Sedangkan
distribusi ukuran pasir yang tingkat kehalusannya tinggi yaitu pada pasir pantai,
kemudian pasir gunung, dan yang terendah pasir sungai.
5.2 Saran
Agar hasil yang diperoleh dalam praktikum memuaskan praktikan harus
lebih memahami objek yang dipraktikumkan serta menjalankan praktikum secara
serius dan sesuai prosedur yang telah ditugaskan.

UJI PASIR
TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM
1. Bawa pasir secukupnya yang terdapat di 3 daerah yang berbeda.

2. Apa yang dimaksud dengan Permeability dari pasir dan bagaimana cara
mengukurnya?
Jawab: Permeabilitas adalah porositas pasir yang memungkinkan pelepasan

uap air dan gas yang masih terkandung dalam cetakan. Rongga antara
batas butir-butir pasir perlu untuk cetakan, agar gas dan cetakan dari
logam cair dapat melepaskan pada waktu penuangan logam cair.
Untuk pengujian Permeabilitas, digunakan rumus:
Q x L
Pr 
PxAxt
Dimana: Q = volume udara

L = panjang specimen
P = tekanan udara
A = luas
t = waktu

UJI PASIR
TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM
1. Pengaruh kadar lempung, air dan ukuran butir terhadap sifat mampu
tembus udara adalah :
 Kadar lempung
Semakin tinggi kadar lempung, maka semakin mudah pasir berikatan.
Tetapi permeabilitasnya berkurang, kadar optimalnya adalah 10% -20%.
 Kadar air
Semakin tinggi kadar air, maka pasir akan mudah berikatan. Tetapi
permeabilitasnya berkurang karena udara tidak bebas keluar masuk. Kadar
optimumnya adalah 2% - 8%
 Ukuran butir
Semakin kecil ukuran butir, maka semakin rendah permeabilitasnya.
Semakin besar ukuran butir maka permeabilitasnya baik tapi ikatan antar
pasirnya rendah.
2.
3. Dari pengujian yang telah dilakukan, tidak ada paduan yang cocok dicor
dengan jenis pasir pengujian.

BAB III
BLANKING
ASISTEN : M. FITRA GAFAR

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan IPTEK yang semakin maju pada era ini menuntut
kebutuhan yang memiliki kwalitas yang baik. Pembuatan produk yang memiliki
kwalitas yang baik tergantung dari jenis material yang digunakan dana proses
pembuatannya. Dalam proses pengubahan bahan mentah ini menjadi produk jadi
maka seorang enginer dituntut untuk bisa meningkatkan nilai guna dari bahan
mentah tersebut .
Salah satu proses produksi yang sering dipakai untuk menghasilkan

produk-produk yang menjadi kebutuhan masyarakat adalah proses blanking
(pelubangan), yang biasanya digunakan untuk plat tipis pada material logam..
1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dilakukannya praktikum blanking ini, antara lain:
1. Mengukur gaya pelubangan plat secara eksperimen dan
membandingkannya dengan gaya teoritis.
2. Mengetahui pengaruh geometris pelubang terhadap gaya penekanan
3. Mengetahui pengaruh celah terhadap kualitas bibir lubang
1.3 Manfaat Praktikum

Adapun manfaat dari pengujian ini adalah :
1. Praktikan dapat melihat pengaruh dan model penekanan yang timbul
akibat geometri punch yang berbeda.
2. Praktikan dapat mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi
blanking.
3. Praktikan dapat melihat pengaruh yang terjadi pada bentuk produk
dengan variasi clearance.
BLANKING
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Proses Blanking
Salah satu proses produksi yang terpenting adalah proses pembentukan.

Proses pembentukan adalah proses produksi dari material dengan memberikan
gaya yang berupa pembebanan sehingga menghasilkan deformasi dan perubahan
bentuk tanpa ada pengurangan massa akibat material sisa yang disebut dengan
geram. Salah satu dari proses pembentukan adalah proses pelubangan atau
blanking.
Proses pelubangan pada material (blanking) adalah proses pembentukan

material yang berfungsi untuk melubangi material dengan bantuan penekan
(punch) dan cetakan (die) yang biasanya dilakukan pada plat tipis dan dikerjakan
dalam kondisi pengerjaan dingin.
2.2 Skematik Proses Blanking
Jika pada suatu material diberi pembebanan maka akan menghasilkan

deformasi yang akan merubah bentuk dari material tersebut. Spesimen blanking
terbuat dari plat logam tipis.
Proses pelubangan / blanking yang dilakukan pada material dilakukan

dengan menggerakkan punch yang berada pada Universal Testing Machine.
Punch pada pengujian blanking memiliki bentuk dan sifat-sifat tertentu. Proses
pelubangan pada blanking dilakukan pada temperatur rendah.
Proses blanking adalah metode yang sangat sering digunakan pada dunia
industri, karena proses blanking ini memiliki banyak keunggulan. Keunggulannya
itu bisa dilihat dari sisi waktu pengerjaan produk yang akan dibuat oleh proses
blanking lebih cepat dan lebih efisien dari pada proses permesinan. Disamping itu
pada proses permesinan pastilah ada meterial yang terbuang, sedangkan dalam
proses blanking baik hasil pelubangan ataupun material yang yang dilubangi

BLANKING
sama- sama bisa diambil. Oleh karena keefisienan dan kemampuan penghasilan
prodik lebih banyak pada proses blanking ini maka sangat cocok untuk dipakai
dalam proses prosuksi massal, dan produknya pun jauh lebih baik.
Skematik dari proses blanking digambarkan seperti berikut :
Gambar 3.1 Skematik blanking
Pada saat penekanan punch di lekatkan pada material yang akan dipotong.
Kemudian ditekan dengan Universal Testing Machine hingga melubangi material
plat yang akan dipotong. Jenis punch akan mempengaruhi hasil potong. Hal ini
dikarenakan semakin tumpul punch yang dipakai maka makin besar gaya yng
diperlukan dan semakin besar blur yang dihasilkan.
2.3 Faktor-faktor yang mempengaruhi blanking
Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi proses pelubangan (blanking)

antara lain adalah sebagai berikut :
1. Geometri punch
Gaya yang digunakan untuk melubangi plat pada proses blanking

dapat direduksi dengan memvariasikan bentuk geometri dari penekan
(punch). Pada dasarnya ada 3 jenis geometri dari ujung pelubang pada
punch, yaitu :

BLANKING
Perbedaan geometri dari ujung pelubang :
(a) (b) (c)
Gambar 3.2 Geometri dari ujung pelubang

(a) ujung tumpul, (b) miring ganda, dan (c) miring tunggal
Sesuai dengan urutannya, ujung penekan runcing tunggal akan

mengurangi gaya penekanan. Jadi urutan energi penekanan terbesar ada
pada ujung penekan tumpul, ujung penekan runcing ganda dan yang
terakhir adalah ujung penekan runcing tunggal.
2. Gaya Penekanan dari penekan (punch)

Dari rumus gaya penekanan, P = F/A maka kita akan mengetahui
bahwa gaya yang paling besar akan kita dapatkan jika kita menggunakan
jenis punch tumpul karena semua permukaan punch berkontak langsung
dengan spesimen. Sedangkan gaya yang paling kecil adalah pada ujung
miring tunggal karena sedikit permukaan punch yang berkontak dengan
spesimen.
3. Diameter pelubangan
Semakin besar diameter dari blank yang akan dihasilkan maka gaya
yang diberikan kepada material yang akan dilubangi maka akan semakin
besar pula. Sesuai dengan rumus dalam teori gaya penekanan proses
blanking.
4. Besar clearence
Pada proses blanking, terdapat clearance atau celah yang sangat
berpengaruh terhadap kualitas tepi lubang yang dihasilkan. Clearance
merupakan jarak antara diameter die dan diameter punch. Jika clearance
terlalu kecil, maka patahan yang terjadi cenderung melewati batas,
sedangkan jika clearance terlalu besar, maka hasil perpotongannya
menjadi kurang tepat. Dari kualitas blank yang dihasilkan jika clearance-
BLANKING
nya kecil maka permukaan patahan blank-nya akan baik dan sebaliknya.
Rumus perhitungan clearance :
C = Ac . t
dimana : C = clearance (mm)

Ac = clearance allowance (tergantung tipe material)
t = stuck thickness (mm)
5. Ketebalan Plat
Semakin tebal suatu plat yang akan dilubangi, maka gaya yang
dibutuhkannya juga akan semakin besar pula, dan begitu pula sebaliknya.
6. Pelumasan
Dalam proses blanking juga dikenal pelumasan, dimana pelumasan
ini dimaksudkan agar saat terjadi peregangan maupun penekanan terhadap
distribusi gaya yang diberikan cenderung merata. Jikalau tidak dapat
menyebabkan kesalahn maupun cacat ang merupakan peregangan yang
belum mencapai ultimate yang merata.
7. Kondisi tepi sheet
Kondisi tepi sheet ini maksudnya ada yang dijepit dan ada juga yang
tidak. Untuk tepi sheet yang tidak dijepit materialny dapat mengalami
puntir, sehingga proses blanking-nya tidak bagus.
8. Material punch dan die
Begitu juga halnya dengan material yang digunakan sebagai bahan
untuk penekan dan penahan. Kekuatan dan kekerasan dari material ini juga
menentukan hasil dan gaya yang bekerja pada proses pelubangan.
2.4 Jenis – jenis Blanking
1. Die Cutting
Pemotongan tipe ini sama dengan proses-proses dibawah ini :
 Melubangi, atau penekanan dari nomor lubang dalam lembaran
material yang digunakan.

BLANKING
 Pemisahan, atau pemotongan lembaran ini terdapat dua atau banyak

jenis, dimana pelubangan yang selalu berdekatan tidak dapat
diletakkan pada tempatnya.
 Takikan, variasi takikan tergantung pada ujung plat.
 Sisa pada lembaran meninggalkan banyak material. Pada proses ini
dapat bervariasi terutama pada kerapatan materialnya.
2. Fine Blanking
Karakteristik dari fine blanking adalah Clearance sampai 1% tebal
plat, sudut halus dan bersih, ketebalan material 0.0006 in sampai 0.6 in,
menggunakan V-ring untuk mengatur patahan benda kerja, punch tidak
masuk ke die.
Gambar 3.3 Fine blanking
Dengan ini v-shaped stinger, berguna untuk mengunci lembaran

sehingga mencegah distorsi material. Proses ini melibatkan ketepatan pada
pemasangan 1 % dari ketebalan lembaran, sesuai dengan jumlahnya 8 %,
di dalam proses pemotongan. Ketebalan lembaran bisa bergerak akibat
dari aksi hidrolik penekanan pada pemindahan dari penekanan, jenis
bantalan dan kontrol dari masing-masing cetakan fine blanking dapat
melibatkan jenis bantalan dan kontrol cetakan untuk dapat melubang
dengan penekanan pelubangan.

BLANKING
3. Normal Blanking (conventional blanking)

Karakteristik dari normal blanking adalah menggeser benda kerja
ketika punch masuk ke die, kualitasnya dikontrol oleh punch dan die serta
Clearance sampai 14% dari tebal plat,.
Gambar 3.4 Normal Blanking
2.5 Perbedaan blanking dan punching
Sebuah plat yang akan dilakukan proses pelubangan (blanking) dengan

memanfaatkan gaya tekan dari punch dan cetakan dari die sehingga material
tersebut terpotong dan berlubang menghasilkan material yang tersisa atau material
yang terpotong menyerupai geometri dari punch yang disebut dengan blank dan
produk dari Blanking, sedangkan plat yang tersisa dari proses tersebut dan
mengalami pereduksian luas permukaan ataupun volume dari plat tersebut dalam
bentuk berlubang disebut dengan produk dari punching.
Gambar 3.5 perbedaan Blanking dengan Punching

BLANKING
2.6 Gaya pembebanan proses blanking
Dalam melakukan proses blanking terhadap suatu metrial plat, kita

membutuhkan suatu gaya (F) untuk melubangi plat yang tergantung pada seberapa
besar nilai diameter (D), tebal plat (t), dan tegangan ultimate dari material tersebut
(u) , sehingga bisa dirumuskan sebagai berikut :
F = c. u .t. L
dimana:
u : tegangan ultimate
c : konstanta yang tergantung pada jenis material
t : tebal spesimen
D : diameter lubang
L : keliling lubang pada lingkaran L = .D

BLANKING
BAB III
METODOLOGI
3.1 Peralatan
1. Punch dan dies
2. Spesimen
3. Universal Testing Machine
4. Jangka sorong
3.2 Skema Alat

1. Universal Testing Machine
Gambar 3.6 Universal Testing Machine

BLANKING

A. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan
1. Siapkan spesimen dan segala peralatan pendukung untuk proses
pelubangan
2. Ukur tebal plat yang akan dilubangi
3. Lubangi plat dengan geometri pelubang (punch) yang berbeda-beda,
yaitu ujung tumpul, ujung runcing dan ujung runcing tunggal
4. Catat gaya penekanan untuk setiap geometri pelubang yang berbeda-
beda
B. Pengaruh Celah Terhadap Kualitas Lubang

1. Lubangi plat dengan ukuran celah yang berbeda-beda
2. Ambil grafik vs ketebalan
3. Sketsa Kualitas tepi lubang

BLANKING
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Data hasil pengujian

Tabel percobaan :
Tabel 4 Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan
Jenis punch Tebal(mm) Fperc(Kgf) D(mm)

Tumpul 0.6 340 17.5
Miring tunggal 0.6 250 17.3
Kerucut 0.6 350 17.5
B. Pengaruh Clereance Terhadap Gaya Penekanan
Tabel 5 Pengaruh clearence terhadap gaya penekanan
Punch Tebal(mm) Fperc(Kgf) D(mm)

Fine 0.6 340 17.5
Normal 0.6 275 17.5

BLANKING
4.2 Perhitungan
F = c.u.t.L
1. Ujung tumpul
F = c.u.t..D
F = 0.7 x 10,87 x 0.6 x 3.14 x 17.5
= 250.8 Kgf
2. Ujung kerucut
F = c.u.t..D
F = 0.7 x 10.87 x 0.6 x 3.14 x 17.3
= 249.9 Kgf
3. Ujung miring tunggal
F = c.u.t..D
F = 0.7 x 10,87 x 0.6 x 3.14 x 17.5
= 250.8 Kgf

1. Normal
F = c.u.t..D
F = 0.7 x 10,87 x 0.6 x 3.14 x 17.5
= 250.8 Kgf
2. Fine
F = c.u.t..D
F = 0.7 x 10,87 x 0.6 x 3.14 x 17.5
= 250.8 Kgf

BLANKING
4.3 Tabel hasil

Tabel 6 Hasil perhitungan pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan
Jenis punch Tebal(mm) Fperc(Kgf) D(mm) Fteori(Kgf)
Tumpul 0.6 340 17.5 250.8
Miring Tunggal 0.6 250 17.3 249.9
Kerucut 0.6 350 17.5 250.8
Tabel 7 Hasil Perhitungan pengaruh clearence terhadap gaya penekanan
Punch Tebal(mm) Fperc(Kgf) D(mm) Fteori(Kgf)
Fine 0.6 340 17.5 250.8
Normal 0.6 275 17.5 250.8

BLANKING
4.4 Grafik
Grafik Besar Gaya Terhadap Jenis Punch
400
350
300
Besar Gaya
250
Gaya (praktikum)
200
Gaya (teori)
150
100
50
0
punch tumpul punch miring punch
tunggal kerucut
Jenis Punch
Gambar 3.7 Grafik gaya terhadap jenis punch
Grafik Besar Gaya Terhadap Jenis Clearance
400
350
300
Besar Gaya
250
Gaya (praktikum)
200
Gaya (teori)
150
100
50
0
clearance Fine clearance mormal
Jenis Clearance
Gambar 3.8 Grafik gaya terhadap tebal plat

BLANKING
4.5 Analisa
Pada percobaan perlubangan (blanking) ini dapat kita lihat perbandingan
antara gaya teoritis dengan gaya yang didapatkan saat dilakukan pengujian. Dari
percobaan didapatkan bahwasanya gaya yang didapatkan melalui eksperimen
sangat berbeda dengan besar gaya yang didapatkan melalui perhitungan secara
teoritis. Perbedaan yang terjadi antar keduanya terlalu signifikan, perbedaan yang
terjadi ini dapat disebabkan oleh faktor-faktor tertentu yang menyebabkan atau
mempengaruhi hasil yang didapatkan baik berupa pada saat pengujian maupun
pada spesimen itu sendiri. Misalnya kesalahan dalam pembacaan skala angka
yang tertera pada Mesin Uji Universal saat dilakukan pembebanan. Biasanya
kesalahan yang terjadi dalam Mesin Uji Universal adalah kalibrasi dan kondisi
dari Mesin Uji yang digunakan. Kalibrasi dari Mesin Uji Universal ini bisa
dibilang sudah tidak standarisasi lagi. Selain itu prosedur dan sistem yang
dilakukan dalam melakukan pengujian juga sangat menentukan besar gaya dan
ketepatan waktu yang pas untuk membaca skala yang dihasilkan sebagai gaya
hasil pengujian.
Pada percobaan pertama dapat kita lihat ada perbedaan gaya yang
dihasilkan terhadapa geometri punch yang berbeda pula. Dari percobaan in dan
dari grafik juga dapat kita lihat bahwa mata punch yang tumpul dan mata punch
yang kerucut membutuhkan gaya yang besar dibandingkan dengan punch yang
bermata miring, baik itu yang bermata miring tunggal maupin untuk punch yang
bermata miring ganda. Akan tetapi punch yang bermata kerucut yang
mmbutuhkan gaya yang paling besar . sedangkan mata punch miring tunggal
membutuhkan gaya yang paling kecil diantara semuanya. Hal ini sudah dapat
dikatakan hampir sama dengan teori bahwa gaya yang dibutuhkan untuk
melakukan pelubangan berbanding lurus dengan luas permukaan punch yang
berkontak langsung dengan spesimen. Urutan geometri punch berdasarkan gaya
yang dibutuhkan untuk melubangi spesimen yang sama :
1. punch kerucut
2. punch tumpul
3. punch miring

BLANKING
Pada percobaan yang kedua dapat kita lihat ada perbedaan gaya yang
dibutuhkan berdasrkan perbedaan clearance-nya (celah). Untuk clearance “fine”
gaya yang dibutuhkan lebih besar jika dibandingkan dengan clearance “normal”
yang mana gaya yang dibutuhkannya cukup kecil. Perbedaan juga dapat kita lihat
pada hasil produk pelubangan, dimana pelubangan dengan clearanc “fine”
hasilnya lebih baik jika dibandingkan dengan clearance “normal”. Perbedaan ini
terjadi karena permukaan daerah yang akan dipotong lebih sedikit yang
mengalami blur.

BLANKING
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan kita bisa menarik kesimpulan

bahwa :
1. Gaya pelubangan yang didapat melalui eksperimen sangat berbeda

dengan gaya pelubangan yang didapat secara teori.
2. Geometri punch (penekan) berpengaruh terhadap besar gaya yang
didapat. Yang paling besar gayanya adalah geometri punch yang luas
permukaan kontaknya lebih besar.
3. Clearance (celah) berpengaruh terhadap kwalitas bibir tepi lubang,
semakin kecil celah yang diberikan ketika percobaan blanking maka
akan semakin baik kualitas bibir lubang tetapi dengan gaya yang besar.
Bila semakin besar celahnya maka akan kurang bagus kualitasnya
nmun gaya yang dibutuhkannya bisa diminimalisir.
5.2 Saran
Untuk praktikum selanjutnya akan lebih baik bila :
1. Teliti ketika menjalankan praktikum

2. Lebih serius ketika praktikum
3. Selalu bertanya kepada asisiten apabila mengalami kesulitan.

BLANKING
1. Tiga jenis geometri dari ujung pelubang pada punch, yaitu :
 Ujung tumpul
 Ujung miring ganda
 Ujung miring tunggal
2. Ujung tumpul menyebabkan gaya yang lebih besar karena luas permukaan
punch penekan akan menyebabkan gaya yang dibutuhkan juga akan lebih
besar. Begitu juga apabila kita menggunakan ujung miring tunggal luas
permukaan penekannya jauh lebih kecil maka gaya penekan juga akan
berkurang
3. Kualitas tepi lubang yang dipengaruhi oleh clereance adalah semakin kecil
clereance maka kualitas lubang akibat penekanan akan lebih baik. Sedangkan
bila clereance-nya besar maka kualitas lubang yang dihasilkan akan kurang
baik.

BLANKING
4. Perlakuan panas yang cocok untuk untuk meningkatkan umur Die dan Punch
adalah dengan Heat treatment dikarenakan punch akan mengalami
pembebanan yang memerlukan kekerasan, maka bisa ditingkatkan dengan
memberikan perlakuan panas dengan heat treatment.
5. Stripper plate diaplikasikan terhadap material, menjepit material dengan suatu
tonjolan yang tajam (stinger). Karena material itu sangat ketat dipegang dan
terkendali di dalam susunan, kerataan dari produk dapat dijamin,
penyimpangan hampir dapat dihapuskan, dan sisi potong sangat halus
Guide pin adalah ulir pada universal testing machine yang dipergunakan untuk
menekan dan menarik pada ketika penggunaan universal testing machine

BLANKING
TUGAS SETELAH PRAKTIKUM
1. Grafik bentuk geometri terhadap besar gaya tekan :
Grafik Besar Gaya Terhadap Jenis Punch
400
350
300
Besar Gaya
250
Gaya (praktikum)
200
Gaya (teori)
150
100
50
0
punch tumpul punch miring punch
tunggal kerucut
Jenis Punch
2. Analisa perbedaan gaya pelubangan :
Dari grafik dapat dilihat setiap jenis punch membutuhkan besar gaya
yang berbeda untuk melakukan proses blanking. Jenis punch tumpul
membutuhkan gaya yang paling besar dibandingkan dengan jenis
pelubang yang lain. Besar gaya yang dibutuhkan dalam proses pelubangan
ini tergantung dari luas permukaan bidang kontak punch dengan material.
Jika permukaannya luas maka gaya yang dibutuhkan juga besar, dan
begitu pula sebaliknya.
3. Grafik jenis clearance terhadap besar gaya tekan :

BLANKING
Grafik Besar Gaya Terhadap Jenis Clearance
400
350
300
Besar Gaya 250
Gaya (praktikum)
200
Gaya (teori)
150
100
50
0
clearance Fine clearance mormal
Jenis Clearance
4. Analisa kualitas tepi lubang :
Dilihat dari gambar dan hasil pengujian dapat dikatakan dimana kwalitas
tepi lubang yang baik adalah clearance “fine”, karena jarak atau celah
antara punch dan die tidak terlalu besar, sesuai dengan tebal plat sehingga
permukaan daerah yang mengalami pemotongan hanya sedikit yang
mengalami blur dibandingkan dengan yang clearance-nya normal.
5. Perbandingan gaya teoritis dengan eksperimen :
Pada umumnya gaya yang didapatkan pada percobaan lebih besar dari
besar gaya yang didapatkan melalui perhitungan teori. Perbedaan ini dapat
terjadi karena beberapa faktor yang mempengaruhinya pada saat pengujian.
Akan tetapi, jika diperhatikan dengan seksama kalibrasi alat dan mesin uji
yang digunakan tidak memenuhi standarisasi lagi. Begitu juga prosedur
dan sistem yang dipakai dalam melakukan pengujian sangat menentukan
besar gaya yang dibutuhkan untuk melubangi spesimen.

BLANKING
Spesimen Blanking
T = 0,6 mm / c = normal / p = tumpul T = 0,6 mm / c = fine / p = tumpul
T = 0,6 mm / c = normal / p = kerucut T = 0,6 mm / c = normal / p = miring tunggal

BAB IV
DEEP DRAWING
ASISTEN : RIO AKBAR

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses
pembentukan logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu
mempunyai kedalaman tertentu,Dalam kehidupan sehari-hari, banyak sekali
dijumpai berbagai macam peralatan yang dihasilkan dari proses Deep Drawing.
Diantaranya: panci, kuali, kap mesin, dan peralatan-peralatan lainnya. Pada proses
pembuatannya ada beberapa hal yang harus diketahui, yakni diantaranya
kemampuan dari bahan material untuk diregang sedemikian rupa untuk
membentuk profil sesuai dengan yang diinginkan. Jadi dapat diketahui sampai
peregangan beberapa material mampu untuk menahannya.
Hal ini berguna untuk membuat profil sesuai dengan keinginan kita dan
sesuai dengan kemampuan dari material tersebut agar hasil yang didapat
memuaskan dan tidak memerlukan proses yang lebih rumit lagi.
1.2 TUJUAN PRATIKUM
 Mempelajari faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan bahan untuk

dapat diregang dengan metode Erichsen.
1.3 MANFAAT
 Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan regang suatu

bahan
 Mengetahui proses pembentukan khususnya Deep Drawing
 Mengetahui prosedur percobaan Deep Drawing
 Mengetahui penanganan material hasil Deep Drawing

DEEP DRAWING
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Proses Deep Drawing
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses
pembentukan logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu
mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan defiisi menurut P.CO Sharma seorang
Professor production technology drawing adalah Proses drawing adalah proses
pembentukan logam dari lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow shape)
Proses penarikan dalam (deep drawing) adalah suatu proses pembentukan

logam pada pengerjaan dingin dengan cara menekan bahan atau spesimen yang
berbentuk lembaran (plat). Contohnya pada pembuatan tabung, alat-alat dapur,
selongsong peluru, dan lain-lain.
Bahan dasar dari proses drawing adalah lembaran logam (sheet metal)
yang disebut dengan blank, sedangkan produk dari hasil proses drawing disebut
dengan draw piece.
Gambar 4.1 Blank dan draw piece

DEEP DRAWING
2.2 Skema Proses Deep Drawing
Gambar 4.2 Skema proses deep drawing
1. Kontak Awal
Pada gambar 2.A, punch bergerak dari atas ke bawah, blank dipegang
oleh nest agar tidak bergeser ke samping, kontak awal terjadi ketika
bagian-bagian dari die set saling menyentuh lembaran logam (blank) saat
kontak awal terjadi belum terjadi gaya-gaya dan gesekan dalam proses
drawing.
2. Bending
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending seperti pada
gambar 2. B, punch terus menekan kebawah sehingga posisi punch lebih
dalam melebihi jari-jari (R) dari die, sedangkan posisi die tetap tidak
bergerak ataupun berpindah tempat, kombinasi gaya tekan dari punch dan
gaya penahan dari die menyebabkan material mengalami peregangan
sepanjang jari-jari die, sedangkan daerah terluar dari blank mengalami
kompresi arah radial. Bending merupakan proses pertama yang terjadi
pada rangkaian pembentukan proses drawing, keberhasilan proses bending
ditentukan oleh aliran material saat proses terjadi.

DEEP DRAWING
3. Straightening
Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke bawah akan
menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die ( gambar 2. C ), lembaran
logam akan mengalami peregangan sepanjang dinding die. Dari proses
pelurusan sepanjang dinding die diharapkan mampu menghasilkan bentuk
silinder sesuai dengan bentuk die dan punch.
4. Compression
Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah, akibatnya
blank tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch, daerah blank yang
masih berada pada blankholder akan mengalami compression arah radial
mengikuti bentuk dari die.
5. Tension
Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup produk hasil
drawing, bagian ini adalah bagian yang paling mudah mengalami cacat
sobek (tore), pembentukan bagian bawah cup merupakan proses terakhir
pada proses drawing.
2.3 Jenis-jenis Proses Deep Drawing
Proses deep drawing dibedakan atas:
1. Proses deep drawing tanpa pemegang bahan baku
a. Spesimen diletakkan di atas penahan
Gambar 4.3 Proses awal deep drawing

DEEP DRAWING
Keterangan: 1. Punch
2. Spesimen
3. Penahan
b. Spesimen ditekan dengan punch
Gambar 4.4 Penekanan dengan punch
c. Spesimen telah selesai
Gambar 4.5 Hasil akhir deep drawing
Pada proses ini, bahan baku atau spesimen terjadi pengkerutan dan sobek.
2. Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku
Pada proses ini, bahan baku atau spesimen tidak terjadi pengkaratan
pada flens, sobek, atau variasi ketebalan yang tidak diinginkan. Maka
aliran logam selama berlangsungnya proses penarikan harus dapat diatur.
Hal ini biasanya dilakukan dengan menggunakan pemegang bahan baku
yang menekan bahan baku selama proses penarikan berlangsung, sehingga
aliran logam dapat diatur.

DEEP DRAWING
Gambar 4.6 Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku
3. Proses penarikan ulang (red drawing)
Karena reduksi maksimum rata-rata pada penarikan dalam (deep

drawing) kira-kira sebesar 50 %, maka untuk pembuatan mangkuk yang
bentuknya ramping dan panjang (seperti selorong peluru dan tabung-
tabung dengan ujung tertutup), diperlukan operasi penarikan secara
bertahap-tahap. Pengecilan mangkuk atau penarikan komponen untuk
memperkecil diameternya dan memperbesar ketinggiannya dinamakan
penarikan ulang (red drawing). Proses penarikan ulang digunakan jika
produk tidak dapat dibuat dengan proses penarikan dalam satu tahap.
Ada 2 metode dasar dalam proses penarikan ulang:
a. Metode langsung
Metode langsung yaitu permukaan luar semula tetap merupakan

permukaan luar hasil penarikan kembali.
Gambar 4.7 Proses redrawing dengan metode langsung

DEEP DRAWING
b. Metode tak langsung
Metode tak langsung yaitu pada metode ini mangkuk dibalikkan,

sehingga permukaan luar hasil penarikan sebelumnya berubah menjadi
permukaan dalam.
Gambar 4.8 Proses redrawing dengan metode tak langsung
2.4 Limited Drawing Ratio

Untuk penekanan, jari-jari profil penekan menentukan keberhasilan
proses terutama yang berkaitan dengan penipisan. Batas rasio penekanan
(limited drawing ratio) yaitu rasio maksimum diameter benda kerja
terhadap diameter penekan (Do/Dp), dimana proses penekanan dapat terjadi
tanpa adanya kegagalan.
n
LDR ≈ (Do/Dp)maks e
Dimana: Do = diameter benda kerja
Dp = diameter punch
2.5 Faktor-faktor yang mempengaruhi proses deep drawing:

1. Material bahan baku
Keuletan suatu material dan kekuatan luluh anisotropi normal suatu

material bahan baku akan menentukan keberhasilan proses penarikan

DEEP DRAWING
dalam (deep drawing). Material yang memiliki sifat kekuatan luluh yang
rendah, keuletan yang tinggi dan anisotropi normal yang besar baik untuk
proses penarikan dalam.
Lembaran material yang dapat dilakukan dengan proses deep drawing

adalah seng, baja rel panas, alumunium, tembaga, kuningan, titanium dan
lain-lain.
2. Celah antara cetakan dan penekan
Clearence (C) adalah faktor utama yang menentukan bentuk dan

kualitas sisi penekan. Dengan penambahan clearance, sisi penekan
menjadi lebih kasar dan daerah deformasi menjadi lebih besar. Material
ditarik menuju daerah clearance dan sisi penggeseran menjadi lebih
lengkung. Dalam prakteknya jika clearance terlalu besar, lembaran logam
cenderung untuk ditarik bahkan mengalami deformasi geser.
Celah antara cetakan dan penekan secara umum sekitar 7 % sampai

14 % lebih besar dari tabel lembaran bahan baku. Celah ini diperlukan
untuk menjamin terjadinya aliran logam ke dalam cetakan tanpa terjadi
proses penyetrikaan.
Apabila celahnya sangat kecil, proses penyetrikaan akan semakin

besar. Apabila celahnya sangat kecil, bahan baku akan mengalami proses
penusukan dan pengguntingan oleh penekan.
Besarnya celah dirumuskan:
C = t + kt1/2
Dimana: C = kelonggaran
t = tebal pelat
k = konstanta (0,07)

DEEP DRAWING
3. Gesekan
Permukaan bahan baku yang berhubungan dengan cetakan dan

permukaan pemegang bahan baku akan mengalami gesekan selama proses
penarikan. Besarnya gaya gesekan yang terjadi dapat didekati secara
matematis:
F=µN
Dimana: F = gaya gesek
µ = koefisien gesek
N = gaya tekan pemegang bahan baku
Gesekan yang terjadi menimbulkan kerugian karena akan

membesarnya gaya. Untuk menurunkan koefisien gesekan dapat dilakukan
dengan pemberian pelumas pada specimen dan punch.
Tujuan diberikan pelumas:
 mencegah terjadinya pengelasan tekan
 memperpanjang umur perkakas Deep Drawing
4. Kecepatan penekanan
Laju penekanan tergantung pada sifat mekanik material bahan baku.

Material yang memiliki kekuatan luluh rendah dan keuletan tinggi mampu
menerima kecepatan penekanan relatif tinggi tanpa robek. Untuk material
yang mempunyai kekuatan yang tinggi digunakan kecepatan penekanan
yang rendah.
5. Jari-jari profil cetakan dan profil penekanan
Jari-jari profil cetakan (rd) digunakan untuk menentukan besarnya

tegangan tarik radial yang diperlukan untuk pembengkokan plastis bahan

DEEP DRAWING
baku pada profil cetakan. Jari-jari profil cetakan yang besar akan
menurunkan tegangan tarik radial yang diperlukan. Namun memperbesar
kemungkinan terjadinya keriput pada tabung dihasilkan.
Besar jari-jari profil cetakan dapat dihitung dengan persamaan:
rd = 0,035 [50 + (Do – Dp)] 2½
Dimana: Do = diameter bahan baku
Dp = diameter penekan
Untuk penekanan, jari-jari profil penekan menentukan keberhasilan

proses terutama yang berkaitan dengan penipisan. Batas rasio penekanan
(limited drawing ratio) yaitu rasio maksimum diameter benda kerja
terhadap diameter penekan (Do/Dp), dimana proses penekanan dapat terjadi
tanpa adanya kegagalan.
n
LDR ≈ (Do/Dp)maks e
Dimana: Do = diameter benda kerja
Dp = diameter punch
2.6 Cacat – cacat pada Deep Drawing
1. Cacat melingkar (isotropik)
Gambar 4.9 Cacat melingkar (isotropik)

DEEP DRAWING
2. Cacat garis (anisotropik)
Gambar 4.10 Cacat garis (anisotropik)

DEEP DRAWING
BAB III
METODOLOGI
3.1 PERALATAN DAN BAHAN
1. Spesimen (Plat)
2. Jangka sorong
3. Gemuk (Grease)
4. Kaca Pembesar ( lup )
3.2 SKEMA ALAT
Gambar 4.11 Mesin Erichsen

DEEP DRAWING
3.3 PROSEDUR PERCOBAAN
1. Ukur ketebalan spesimen. Ambil beberapa sisi pengujian dan tentukan

nilai rata-ratanya. Buang burr yang terdapat pada pinggir lembaran.
2. Lumasi dengan gemuk (grease) kedua sisi permukaan specimen dan

ujung penekan secukupnya.
3. Masukkan bahan yang akan diuji ke dalam mesin dan jepit yang benar.
4. Posisikan jarum dial indikator ke nol. Putarlah tuas dalam arah yang
benar.
5. Amati dengan seksama permukaan specimen dengan bantuan alat

pembesar (loop) untuk melihat bahwa robek sudah terjadi.
6. Bila robek sudah terlihat, hentikan penekanan specimen. Lihat dan catat
kedalaman penekanan yang terjadi pada dial indikataor. Pembacaan
dalam mm pada dial menunjukkan nilai IE.

DEEP DRAWING
BAB IV
DATA & PEMBAHASAN
4.1 Tabel Data
 Variasi Ketebalan Plat

Tabel 8. Variasi Ketebalan Plat
Ketebalan
IE Jenis Cacat
(mm)
0.3 2.85 Retak Lurus
0.5 5.5 Retak melingkar
 Variasi Holding
Tabel 9. Variasi Holding
Waktu
IE Jenis Cacat
(Menit)
0 5.5 Retak melingkar

DEEP DRAWING
4.2 Grafik
Ketebalan Plat Vs EI
6
5
4
3 Ketebalan Plat Vs EI
EI
2
1
0
0 0.2 0.4 0.6
Ketebalan (m m )
Waktu Vs EI
10
8
6
Waktu Vs EI
IE
4
2
0
0 10 20 30 40 50
Ketebalan (m m )
Waktu ( Menit)

DEEP DRAWING
4.3 Analisa
Pada pratikum kali ini yaitu deep drawing yang telah kami lakukan, kami
mempelajari faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan suatu bahan untuk
dapat diregang dengan metode Erichsen. Disini kami menghitung variasi
ketebalan plat untuk diregang dan variasi holding dengan platnya masing-masing
berbeda waktunya. Pada menghitung ketebalan plat, menggunakan plat yang
tebalnya 0,3 mm dan 0,5 mm untunk diregang dengan menggunakan metode
Erichsen.Dan melihat jenis cacat yang terjadi pada plat tersebut.
Pada plat tebal 0,3 kami mendapatkan IE nya sebesar 2,85 dan jenis
cacatnya adalah retak lurus,dan pada plat tebal 0,5 mendapatkan IE sebesar 5,50
dan jenis cacat yang terjadi adalah cacat retak melingkar. Pada saat melakukan
percobaan ini. Kami mendapatkan kesulitan waktu menukar spesimennya.
Sedangkan material yang tebalnya 0,5 mm mengalami retak lingkaran atau isotrop
yang menandakan mengalami regangan secara merata. Dari hal ini dapat
disimpulkan semakin tebal plat maka plat dapat mengalami regangan secara
merata dan untuk plat yang tebalnya sama mendapatkan proses penekanan panas
yang berbeda.
Pada pengujian yang ditinjau untuk variasi waktu penahanan (holding)

yang dilakukan pada bahan (plat) aluminium didapatkan hasil peregangan bahan
dengan variasi waktu plat yang digunakan adalah yang ketebalannya sama yaitu
0,5 mm. Masing-masing plat di holding dengan variasi waktu masing-masing 15
menit, 30 menit, 45 menit dan material tanpa di holding.
Setelah dilakukan pengujian terhadap keempat material didapatkan besar
IE (kedalaman maksimum) yang berbeda pula,dimana semakin lama diholding
(penahanan) dilakukan maka semakin besar gaya IE yang didapatkan yang terbaca
pada dial indicator. Hal ini juga menandakan bahwa meterial yang mengalami
treatment dengan jangka waktu tertentu akan meningkatkan nilai kekerasan.
Sedangkan cacat yang terjadi pada material yang diholding adalah sama.
Baik itu spesimen yang diholding 15 menit,30 menit,maupun yang 45 menit.
Cacat yang timbul setelah peregangan adalah jenis cacat kulit jeruk.

DEEP DRAWING
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari percobaan deep drawing (penarikan dalam) yang telah kami lakukan,
maka dapat kami simpulkan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan
suatu bahan untuk diregang dapat terbukti setelah kita melakukan percobaan.
Bahan material yang digunakan pada praktikum deep drawing (penarikan

dalam) kali ini adalah aluminium. Nilai IE (kedalaman maksimum) yang kami
dapatkan adalah berbeda-beda. Clearence yang digunakan akan sangat
mempengaruhi besar bentuk cacat yang terjadi. Gesekan dapat kita antisipasi
hingga sedikit berkurang dengan menggunakan gemuk (grease) sebagai pelumas
dan pelicin.
5.2 Saran
Pada praktikum yang telah kami lakukan ini, pastilah dalam praktikum
kami tidak luput dari kesalahan. Untuk mengantisipasi kesalahan yang mungkin
akan terjadi, maka saya menyarankan kepada praktikan selanjutnya agar
memperhatikan bebrapa hal yang harus diperhatikan berdasarkan pengalaman
kami, yaitu:
 Ukur tebal pelat yang akan digunakan dengan hati-hati dan cermat
 Pelajari prosedur praktikum dengan benar
 Telitilah dalam menggunakan alat
 Telitilah dalam mencatat data

DEEP DRAWING
1. Sebutkan beberapa faktor yang berpengaruh terhadap kualitas hasil proses

penarikan dalam (deep drawing)?
Jawab: 1. Material bahan baku
2. Celah antara cetakan dan penekan
3. Gesekan
4. Kecepatan penekanan
5. Jari-jari profil penekanan
2. Sebutkan beberapa perbedaan antara pure drawing dan pure streatching?

Dislokasi manakah yang akan terjadi kemungkinan terbesar robek pada
spesimen dari kedua pengujian tersebut?
Jawab: - Pure drawing: metode murni penarikan yang mana bahan di

daerah penampang penekan praktis tidak
mengalami deformasi plastis.
- Pure streatching: peregangan dan deformasi plastis yang terjadi

lebih dominan berlangsung pada bahan di
daerah penekan.
Dislokasi yangakan terjadi kemungkinan terbesar robek pada

spesimen adalah pada pengujian pure drawing. Karena pada pure
drawing tidak terjadi deformasi plastis, sehingga hanya sedikit
sekali terjadinya perubahan tebal pelat. Sedangkan pada pure
streatching terjadi deformasi plastis, sehingga terjadi perubahan
besar pada ketebalan pelat dan terjadi perpanjangan kedalaman
cekung, dan kemungkinan terjadinya robek lebih kecil dari pure
drawing.

DEEP DRAWING
3. Sebutkan beberapa perbedaan antara isotropik dan anisotropik? Apa

pengaruhnya terhadap sifat-sifat bahan?
Jawab: - Isotropik: kekuatan regangan atau tegangan pada setiap

sumbu x, y, dan z adalah sama, maka retak yang
terjadi adalah dalam bentuk lingkaran.
- Anisotropik: kekuatan regangan atau tegangan pada setiap

sumbu x, y, dan z ada yang tidak sama, maka
retak yang terjadi adalah dalam bentuk garis
lurus.
4. Seperti apakah bentuk robek yang akan terjadi bila dua bahan yang
diregang dengan metode Erichsen memiliki sifat yang berbeda, yaitu yang
satu sifatnya Isotropik dan yang satunya lagi sifatnya Anisotropik?
Jawab:
(a) (b)
Gambar 4.12 Cacat pada Deep Drawing

BAB V
WELDING
ASISTEN : HERI ANDRIYANTO

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam proses produksi, kadang kala diperlukan penggabungan beberapa
material untuk menjadi suatu komponen. Ada beberapa cara yang dapat di
lakukan untuk menggabungkan material tersebut. Salah satunya adalah pengelasan
(welding). Pengelasan merupakan salah satu jenis penyambungan permanen, yang
tidak dapat dipisahkan lagi antara material awal jika dipisahkan akan merusak
material tersebut. Ada beberapa hal atau faktor yang mempengaruhi kualitas dari
sambungan las yang akan dibahas pada praktikum kali ini.
1.2 Tujuan Percobaan

1. Melihat kualitas sambungan las dan daerah pengaruh panas (HAZ) dengan
cara pengetsaan.
2. Mengukur distribusi kekasaran di sepanjang daerah lasan (logam dasar,
HAZ, logam isian).
3. Mengetahui pengaruh dari waktu dan jarak titik pengelasan pada alas titik
terhadap kekuatan geser hasil las.
4. Mengetahui pengaruh besar arus listrik dan gaya elektroda terhadap
kekerasan logam.
1.3 Manfaat
Dengan melakukan praktikum kita dapat melihat dan mengetahui faktor-
faktor yang mempengaruhikualitas sambungan las dan pengaruhnya terhadap
kekerasan logam. Serta dapat mengukur distribusi kekerasan sepanjang daerah
lasan.
WELDING
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Welding dan Weldability

Pengelasan ( Welding ) adalah proses penyambungan material-material
menggunakan panas atau tekanan atau keduanya, dengan atau tanpa logam pengisi
yang mempunyai temperatur leleh hampir sama. Adapun filosofi dari pengelasan
tersebut adalah proses memperpendek jarak atom sehingga terbentuk ikatan,
Dengan kata lain pengelasan merupakan proses memposisikan atom-atom ke
posisi semula sehingga kembali terikat satu sama lain.
Sifat Mampu Las ( Weldability ) adalah kemampuan material disambung
dengan proses pengelasan sehingga menghasilkan sambungan yang berkualitas.
Pada baja karbon tinggi memiliki weldability yang rendah dari pada baja karbon
rendah. Hal ini dikarenakan kadar karbon mempengaruhi weldability, dimana
semakin tinggi kadar karbon maka hasil lasan akan menjadi getas.
Weldability dipengaruhi oleh :
1. Jenis proses las yang dipakai.
2. Lingkungan operasi dan proses.
3. Komposisi paduan.
4. Ukuran dan disain sambungan
2.2 HAZ dan Gambar Bagian-bagian HAZ

HAZ (Heat Affected Zone) adalah daerah logam dasar yang berubah sifat-sifat
mekanik dan struktur mikronya akibat pengelasan. Daerah HAZ terletak anatar
logam dasar dan logam isian. Daerah ini mempunyai ketangguhan (Energi Impak)
yang rendah atau kekerasan yang tinggi. Besar kecilnya luas daerah HAZ ini
sangat dipengaruhi terutama oleh kandungan karbon pada baja. Untuk melihat
daerah HAZ ini dapat dilakukan dengan cara etsa makro maupun dengan cara
mengukur kekerasan disepanjang daerah yang mengalami pengelasan.
Berikut Bagian-bagian HAZ :

WELDING
Gambar 5.1 Bagian- bagian HAZ
2.3 Pengelasan
Secara umum pengelasan dibedakan atas 3 klasifikasi, yaitu :
1. Arc Welding
Berdasarkan elektrodanya las busur diklasifikasikan kembali atas dua
jenis, yaitu :
a. Consumable (Elektroda sebagai pemercik api dan Filler Metal)
 SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
SMAW adalah suatu proses pengelasan dimana elektroda yang di
pakai bersifat consumable (habis pakai) yang mana flux melindungi
filler dari oksigen agar tidak terjadi oksidasi. Berikut gambar
skema proses SMAW :
Gambar 5.2 Skema Proses SMAW

WELDING
 GMAW ( Gas Metal Arc Welding )
GMAW adalah Proses pengelasan dengan elektroda terumpan
menggunakan Busur listrik sebagai sumber panas dan
menggunakan gas pelindung inert / gas mulia, campuran, atau CO2.
Berikut gambar skema proses GMAW :
Gambar 5.3 Skema proses GMAW
 FCAW (Flux Cored Arc Welding)

Pada dasarnya pengelasan dengan FCAW merupakan proses
pengelasan yang mirip dengan GMAW/MIG dan menggunakan
kawat Las Berinti Flux.
Gambar 5.4 Skema Proses FCAW
 SAW
Secara bahasa SAW adalah pengelasan busur rendam. SAW adalah
proses Pengelasan busur mirip dengan GMAW tetapi secara

WELDING
bersamaan diumpankan flux untuk melindungi proses mengantikan
gas pelindung.
Berikut gambar skema proses SAW :
Gambar 5.5 Skema Proses SAW
b. Unconsumable (Elektroda sebagai pemercik api namun tidak sebagai

Filler Metal)
 GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
GTAW adalah Proses pengelasan dengan elektroda tak terumpan
menggunakan Busur listrik sebagai sumber panas dan
menggunakan gas pelindung inert / gas mulia.
Gambar 5.6 Skema Proses GTAW

WELDING
 PAW
PAW adalah proses pengelasan dengan pelindung gas dimana
panas timbul akibat busur elektroda dengan BK. Busur dipersempit
oleh oriffice tembaga paduan yang terletak antara elektroda dan
BK. Plasma dibentuk oleh ionisasi bagian gas yang melewati
oriffice.
Pada PAW, sebuah elektroda tungsten digunakan sama seperti pada
GTAW. Dua aliran gas yang terpisah melewati torch. Satu aliran
mengelilingi elektroda didalam badan orifis dan melalui orifis,
terjadi penyempitan busur untuk membentuk plasma panas. Gas
yang digunakan adalah gas mulia dan biasanya adalah argon.
Aliran gas lainnya yaitu gas pelindung lewat diantara badan orifis
dan di bagian luar pelindung. Gas ini melindungi logam cair dan
busur dari kontaminasi oleh lingkungan sekitarnya. Gas mulia,
seperti argon, juga bisa digunakan untuk pelindung, tapi campuran
gas yang tak teroksidasi, seperti argon dengan 5 % hidrogen, bisa
juga dimanfaatkan.
Berikut gambar skema proses PAW :
Gambar 5.7 Skema Proses PAW
2. Resistance Welding
 Resistance Spot Welding (Las Titik)
Las titik adalah suatu metoda pengelasan dengan menggabungan pelat
logam dengan tebal 3 mm . Dua elektroda secara serempak digunakan
untuk pengapit pelat logam secara bersamaan dan kemudian di lewati

WELDING
oleh arus listrik. Keuntungan dari las titik ini antara lain penggunaan
energi efisien, nilai produksi tinggi, penggunaanya mudah, dan tidak
ada material pengisi yang diperlukan. Berikut skematik las titik :
Gambar 5.8 Skema Proses Las Titik
 Resistance Seam Welding

Seam welding (las kampu) merupakan proses las untuk menghasilkan
lasan yang kontinu pada pelat logam yang ditumpuk. Berikut skema
Resistance Seam Welding :
Gambar 5.9 Skema Resistance Seam Welding
 Resistance Projection Welding

Pengelasan ini mirip dengan pengelasan titik hanya bagian yang dilas
dibuat proyeksi/tonjolan terlebih dahulu. Ukuran tonjolan mempunyai
diameter yang sama dengan tebal pelat yang dilas dengan tinggi
tonjolan lebih kurang 60% dari tebal pelat. Berikut skema Resistance
Projection Welding :

WELDING
Gambar 5.10 Skema Resistance Projection Welding
 Resistance Butt Welding

Pengelasan las tumpul dua batang logam saling tekan dan arus mengalir
melalui sambungan batang logam tersebut dan menimbulkan panas. Panas
yang terjadi tidak sampai mencairkan logam namun menimbulkan
sambungan las dimana sambungannya akan menghasilkan tonjolan.
Berikut skema Resistance Butt Welding :
Gambar 5.11 Skema Resistance Butt Welding
3. Oxyfuel Welding
Pengelasan dengan gas adalah proses pengelasan dimana digunakan
campuran gas sebagai sumber panas. Jenis – jenis Oxyfuel Welding :
 Nyala Oksiasitilen
Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas
asetilen. Suhu nyalanya bisa mencapai 3500 0C. Pengelasan bisa
dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi. Berikut skema Nyala
Oksiasitilen :

WELDING
Gambar 5.12 Skema Nyala Oksiasitilen
(a) (b)
Gambar 5.13 (a) Tabung Asitilen dan tabung oksigen untuk pengelasan Oksiasitilen
(b) Nyala netral dan suhu yang dicapai pada ujung pembakar
 Pengelasan Oksihidrogen
Nyala pengelasan oksihidrogen mencapai 2000 oC, lebih rendah dari
oksigen-asetilen. Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran
tipis dan paduan dengan titik cair yang rendah.
 Pengelasan Udara-Asitilen
Untuk nyala dibutuhkan udara yang dihisap sesuai dengan kebutuhan.
Suhu pengelasan lebih rendah dari yang lainnya maka kegunaannya
sangat terbatas yaitu hanya untuk patri timah dan patri suhu rendah.

WELDING
 Pengelasan Gas Bertekanan
Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas
menggunakan oksiasetilen hingga 1200oC kemudian ditekankan.
Berikut skema Pengelasan Gas Bertekanan :
Gambar 5.14 Skema Pengelasan Gas Bertekanan

2.4 Posisi Pengelasan dan Standarisasi Elektroda
Elektroda adalah suatu material yang digunakan dalam melakukan proses
pengelasan. Elektroda selalu memiliki standarisasi yang berbeda-beda, jadi
dengan kata lain elektroda yang di gunakan selalu berbeda-beda tergantung pada
jenis pengelasannya.
Berikut standarisasi elektroda :
E XXX XX atau E XX XX
A B A B
A = Kekuatan tarik minimum ( KSi )

B = Posisi pengelasan
Contoh :
E 6010  UTM ≥ 430 MPa ( 760 ksi )
1  semua posisi ( F, H, OH, V )
E 6020  UTM ≥ 430 MPa ( 760 ksi )
2  posisi flat atau horizontal
Elektroda untuk Stainless steel see  AWS A5.4
Nickel and copper alloy see  AWS A5.11 dan A5.6
Aluminium alloy see  AWS A5.3

WELDING
Fungsi elektroda pada pengelasan : Elektroda berfungsi sebagai material
penyambung atau pembentuk busur, dan juga sebagai pemicu terbentuknya busur
pada proses pengelasan. Adapun jenis- jenis posisi pengelasan yaitu:
a. Flat ( datar )  F
Dari keempat jenis posisi pengelasan, posisi flat yang paling mudah
melakukannya. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan
pengelasan sedapat mungkin diusahakan pada posisi dibawah tangan.
Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertikal kearah
jalan elektroda.
Gambar 5.15 Posisi Pengelasan Flat
b. Horizontal  H
Pada posisi horizontal kedudukan benda dibuat tegak dan arah pengelasan
mengikutin garis horizontal. Posisi elektroda dimiringkan kira-kira 5o –
10o kebawah, untuk menahan lelehan logam cair, dan 20o kearah lintasan
las (sudut jalan elektroda 70o). Panjang busur nyala dibuat lebih pendek
kalau dibandingkan dengan panjang busur nyala pada posisi pengelasan
dibawah tangan. Pengerukan benda kerja sering terjadi karena:
 busur nyala terlalu panjang
 ampere pengelasan terlalu tinggi
 kecepatan jalan elektroda terlalu lambat
c. Vertikal  V
Pada pengelasan vertical, benda kerja dalam posisi tegak dan arah
pengelasan dapat dilakukan keatas/ naik atau kebawah/ turun.
Arah pengelasan yang dilakukan tergantung kepada jenis elektroda yang
dipakai. Elektroda yang berbusur lemah dilakukan pengelasan keatas,
elektroda yang berbusur keras dilakukan pengelasan kebawah.

WELDING
Dalam mengelas vertikal, cairan logam cenderung mengalir kebawah.
Kecenderungan penetesan dapat diperkecil dengan memiringkan elektroda
10o – 20o kebawah.
Gambar 5.16 Posisi Pengelasan Vertikal

d. Atas kepala  OH
Posisi pengelasan diatas kepala, bila benda kerja berada pada daerah sudut
45o terhadap garis vertical, dan juru las berada dibawahnya. Pengelasan
posisi diatas kepala, sudut jalan elektroda berkisar antara 75o – 85o tegak
lurus terhadap kedua benda kerja. Busur nyala dibuat sependek mungkin
agar pengaliran cairan logam dapat ditahan.
Gambar 5.17 Posisi Pengelasan Atas Kepala
2.5 Jenis-Jenis Sambungan

Ada beberapa jenis sambungan yang di gunakan dalam pengelasan. Adapun
jenis-jenis sambungan tersebut antara lain:
a. Sambungan silang
b. Sambungan T
c. Sambungan tumpul
d. Sambungan sudut
e. Sambungan sisi
f. Sambungan dengan penguat
g. Sambungan dengan Tumpang

WELDING
Lebih jelas jenis-jenis sambungan tersebut dapat kita lihat pada gambar berikut :
Gambar 5.18 Jenis-jenis sambungan las
2.6 Cacat Pengelasan

Teknik dan prosedur yang tidak baik menimbulkan cacat pada las yang
menyebabkan diskontinuitas dalam las. Cacat yang pada umumnya sering
dijumpai adalah retak-retak, porositas, inklusi (pengotor), kurangnya fusi atau
penetrasi dan bentuk yang tidak sempurna.
1. Retak
Retak adalah pecah-pecah pada logam las, baik searah maupun transversal
terhadap garis las, yang ditimbulkan oleh tegangan internal. Retak pada
logam las dapat mencapai logam dasar atau retak terjadi seluruhnya pada
logam dasar disekitar las. Retak mungkin cacat las yang paling berbahaya
namun retak halus yang disebut retak mikro umumnya tidak mempunyai
pengaruh yang berbahaya.
Retak kadang-kadang terbentuk ketika las mulai memadat dan umumnya
diakibatkan oleh unsur-unsur yang getas (baik besi ataupun elemen
paduan) yang terbentuk sepanjang serat perbatasan. Pemanasan yang lebih
merata dan pendinginan yang lebih lambat akan mencegah pembentukan
retak “panas”.

WELDING
Retak pada bahan dasar yang sejajar las juga dapat terbentuk pada suhu
kamar. Retak ini terjadi pada baja paduan rendah akibat pengaruh
gabungan dari hidrogen, mikrostruktur martensit yang getas, serta
pengekangan terhadap susut dan distorsi. Pemakaian elektroda rendah
hidrogen bersama dengan pemanasan awal dan akhir yang sesuai akan
memperkecil retak “dingin” ini.
Gambar 5.19 Cacat Retak pada Logam Lasan
2. Porositas
Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori
yang biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas
yang terjadi ketika proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula
terbentuk akibat kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam
membeku. Porositas seperti itu disebut: shrinkage porosity. Jenis porositas
dapat dibedakan menurut pori-pori yang terjadi yaitu:
 Porositas terdistribusi merata.
 Porositas terlokalisasi.
 Porositas linier.
Gambar 5.20 Porositas pada Logam Lasan

WELDING
3. Inklusi (Pengotor)
Cacat ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa produk
karena reaksi gas atau berupa unsur-unsur dari luar, seperti: terak,
oksida, logam wolfram atau lainnya. Cacat ini biasanya terjadi pada
daerah bagian logam las (weld metal).
4. Kurangnya Fusi atau Penetrasi

Cacat ini merupakan cacat akibat terjadinya ”discontinuity” yaitu ada
bagian yang tidak menyatu antara logam induk dengan logam pengisi.
Disamping itu cacat jenis ini dapat pula terjadi pada pengelasan
berlapis (multipass welding) yaitu terjadi antara lapisan las yang satu
dan lapisan las yang lainnya. Dan cacat jenis ini terjadi bila logam las
tidak menembus mencapai sampai ke dasar dari sambungan.
Gambar 5.21 Cacat akibat kurangnya Fusi atau Penetrasi
5. Bentuk yang tidak sempurna

Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik
(tidak sempurna) seperti: undercut, underfill, overlap, excessive Weld
reinforcement dan lain-lain. Morfologi geometri dari cacat ini
biasanya bervariasi.

WELDING
Gambar 5.22 Cacat akibat bentuk yang tidak sempurna pada pengelasan

WELDING
BAB III
METODOLOGI
3.1 Peralatan dan Bahan

1. Spesimen
2. Mesin gerinda
3. Elektroda
4. Alat SMAW
5. Rokcwell Hardness Tester
3.2 Skema Alat
Gambar 5.23 Mesin las busur listrik
Gambar 5.24 Mesin Uji Keras Rockwell

WELDING
A. Melihat kualitas las dengan cara makro etsa
1. Amplas logam lasan yang akan di etsa sampai halus permukaannya.
2. Celupkan spesimen ke dalam zat makro etsa yang telah tersedia
(tanyakan pada asisten).
3. Amati perubahan yang terjadi di daerah logam isian, HAZ.
4. Foto atau etsa daerah-daerah yang terlihat dari hasil uji no.2
B. Mengukur Distribusi Kekerasan

1. Amplas specimen yang akan di ukur kekerasannya sampai halus.
2. Ukur distribusi kekerasan di sepanjang daerah lasan.

WELDING
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Percobaan
Bahan : Per Daun ( Baja Karbon Menengah )
XX XX XX XX XX
12 34 56 78 9 10
Tabel Distribusi Kekerasan :

Tabel 10. Distribusi Kekerasan
TITIK HRC
1 42.5
2 32
3 18
4 16
5 4
6 9
7 20.5
8 24
9 32
10 50

WELDING
4.2 Perhitungan
 Daerah Logam Isian
 4  9  HRC  6.5 HRC

2
 Daerah Base Metal
 42.5  32  32  50  HRC  39.125 HRC

4
 Daerah HAZ (Heat Affected Zone)
18  16  20.5  24  HRC  19.625 HRC

4

WELDING
4.3 Grafik

WELDING
4.4 Analisa
Dari praktikum yang telah kami lakukan maka dapat dibuat analisa
mengenai kekerasan material setelah dilakukan pengelasan,dimana pada
percobaan kami melakukan pengelasan pada baja karbon tinggi yang sebelumnya
dibuat jenis sambungan V dengan mesin gerinda. Hasil dari percobaan uji keras
dengan mesin Rockwell dapat dilihat pada tabel data percobaan.
Pada teori di jelaskan bahwa angka kekerasan yang paling tinggi adalah
pada daerah yang terkena pengelasan (HAZ) . Dan pada pratikum kami dapatkan
angka kekerasan HAZ paling tinggi dari daerah lain. Tetapi tidak pada semua titik
di dapatkan angka tertinggi, bahkan ada nilai yang lebih rendah dari daerah base
metal. Hal ini mungkin disebabkan oleh temperatur pengelasan yang terlalu tinggi
sehingga pada daerah pengelasan (HAZ) terjadi penurunan angka kekerasan yang
lebih cepat dibandingkan dengan bagian base metal yang temperaturnya tidak
terlalu panas. Selain itu, hal ini disebabkan oleh:
1. Proses pengelasan yang tidak baik, sehingga daerah yang seharusnya tidak
dilas menjadi terlas.
2. Elektroda yang digunakan sudah kadaluarsa/tidak bagus lagi.
3. Elektroda arus listrik yang terlalu besar.
4. Material yang digunakan terlalu tipis sehingga hampir semua logam dasar
menjadi daerah pengaruh panas (HAZ).
5. Pada saat pengukuran kekerasan, permukaan yang akan diuji kurang halus
dan tidak rata, sehingga mempengaruhi nilai kekerasannya.
Jenis sambungan yang di pakai adalah alur V karena mudah dilakukan
untuk membuat alur dalam pengelasan ini. Ketika kita membuat alur
menggunakan gerinda maka akan terjadi pemansan pada logam yang di gerinda
tapi tidak akan terjadi perubahan fasa pada logam. Hal ini karna temperaturnya
tidak terlalu panas. Baja akan berubah fasa jika telah mengalami fasa austenite.
Dan hal itu terjadi setelah logam bertemperatur sangat tinggi.
Pada saat pengelasan, faktor yang paling menentukan dalam proses
pengelasan adalah pengalaman operator. Hal ini dapat terlihat pada hasil
pengelasan. Operator yang berpengalaman akan menghasilkan permukaan las
yang baik dan tidak memakan waktu yang lama.

WELDING
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan pratikum welding ini maka di peroleh kesimpulan
sebagai berikut:
1. Pada daerah lasan (base metal, HAZ, dan logam isian ) angka kekerasan
pada masing-masing titik yang di ukur berbeda-beda. Angka kekerasan
paling tinggi pada daerah HAZ.
2. Jika temperatur pengelasan terlalu tinggi maka akan mengurangi nilai
kekerasan HAZ.
3. Jika waktu pengelasan terlalu lama maka kualitas hasil las kurang baik
karena ada retak.
4. Jika arus listrik yang di gunakan terlalu besar maka akan merusak daerah
lasan.
5.2 Saran
Agar pada praktikum selanjutnya praktikan memperhatikan hal-hal sebagai
berikut :
1. Mempersiapkan diri sebelum praktikum dimulai.
2. Membawa buku referensi yang berhubungan dengan objek yang
dipraktikumkan.
3. Mematuhi segala peraturan pada Laboratorium Metalurgi.

WELDING
1. Terjemahkan bagian 12.10 the welded joint dari buku!

2. Apa itu weldability dan tinjau hubungannya terhadap persentase karbon?
3. Sebutkan 5 faktor yang menyebabkan retak pada pengelasan!
4. Bagaimana terbentuknya Porositas dalam pengelasan dan bagaimana cara
menguranginya?
5. Apa yang dimaksud dengan pengetsaan dan apa beda etsa makro dan
mikro?
6. Apa akibatnya dengan adanya Residual Stress dan bagaimana
menguranginya?
Jawab:
1. Pada pengelasan ledak (EXW), tekanan diterapkan sebagai peledak tempat
bahan bahan peledak lebih kecil dari satu bagian yang dihubungkan
disebut plat percobaan. Gabungan tekanan yang tinggi dan energi kinetik
plat akan menghasilkan sebuah penghubung yang bergetar , akibatnya
menghubungkan kedua permukaannya. Kemudian las tekanan dingin oleh
deformasi plastis juga berlangsung plat percobaan ditempatkan pada suatu
sudut dan beberapa pelindung oksida hadir pada penghubung yang hancur
dan didorong dari penghubung, akibatnya kekuatan ikatan semakin tinggi.
2. Weldability adalah kemampuan material untuk disambung dengan cara
proses pengelasan.
3. Faktor yang menyebabkan retak pada pengelasan:
a. Pendinginan yang cepat
b. Perubahan fasa
c. Penggerakan bahan pada HAZ
d. Lingkungan
e. Perancangan konstruksi
4. Terbentuknya porosity karena terperangkapnya udara atau gas pada saat
melakukan pengelasan.
Cara pencegahan: - permukaan dibersihkan
- memilih elektroda yang cocok

WELDING
- kecepatan pengelasan dikurangi
- hindari pengelasan pada daerah lembab
5. Pengetsaan adalah penglihatan struktur mikro material dengan bentuk
cairan etsa.
6. Akibat Residual Stress adalah terjadinya distorsi.
Cara pencegahan: - pemanasan ulang
- desain lasan
- pengelasan dilakukan dengan melompat-lompat

WELDING
TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM
1. a. Base metal: Logam dasar yang akan disambung dan HAZ pada
daerah pengaruh panas yaitu daerah yang mengalami
perubahan struktur mikro dan sifat mekanik.
b. Filler metal: Logam yang dijadikan sebagai penyambung logam
dasar yang diperoleh dari pelelehan logam isian melalui
busur listrik.
2. Pada kurva distribusi kekerasan yang telah kami dapatkan, didapat bahwa
pada daerah HAZ melalui tingkat kenaikan kekuatan lebih tinggi
dibandingkan dengan daerah lainnya. Hal ini karena adanya pengaruh
panas sewaktu proses pengelasan dilakukan, sehingga struktur mikro dari
logam mengalami perubahan sehingga juga terjadi perubahan sifat
mekanik.
3. Uji banding dilihat bahwa:
- BKM sambungan mengalami kegagalan walaupun sedikit melakukan
yang lebih kecil. Hal ini mungkin karena BKM tidak memiliki
kemampuan lasan yang baik.
- BKR sambungan las tidak mengalami kegagalan walaupun sedikit
lakukan berbentuk cukup besar (α >>), jadi BKR dikatakan memiliki
sifat mampu lasan yang baik.

DAFTAR PUSTAKA
Blumenaver H., Werkstoff pruefung, VEB Deutscher Verlag. Leipzig, 1989.
Kalpakjian S., Manufakturing Processes for Engineering Materials, Addison-

Wesley. Singapore, 19991.
NN., Operating Instructions, Erichso Tester, Blue Steel Engineers, Bombay.

Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI 2

UJI PASIR, DEEP DRAWING, BLANKING, WELDING

1. ANDIKA PERMANA PUTRA (0810912182)

Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan kuliah

Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa

Padang, Agustus 2010

Gambar 1.1 Proses Pengecoran ....................................................................................................... 2

Gambar 1.2.Blok Silinder................................................................................................................. 5

Gambar 1.4.Pinion Gear .................................................................................................................. 5

Gambar 1.5.Piston ............................................................................................................................ 6

Gambar 1.6.Poros Engkol ................................................................................................................ 6

Gambar 1.7.Flyweel ......................................................................................................................... 6

Gambar 1.8 Kepala Baut .................................................................................................................. 7

Gambar 1.9 Pengerollan ................................................................................................................... 7

Gambar 1.10 Ulir.............................................................................................................................. 8

Gambar 1.11 Proses Pembuatan Tabung/Pipa Seamless dengan Ekstrusi ....................................... 8

Gambar 1.12 Ekstrusi ...................................................................................................................... 9

Gambar 1.14.Wire Drawing ............................................................................................................. 9

Gambar 1.15. Kaleng minuman........................................................................................................ 10

Gambar 1.16 Bodi mobil.................................................................................................................. 10

Gambar 1.19 Spinning...................................................................................................................... 11

Gambar 1.20 Perlengkapan pintu ..................................................................................................... 11

Gambar 1.21 Bending...................................................................................................................... 12

Gambar 1.22 Gambar mesin freis..................................................................................................... 13

Gambar 1.23 Leveling Block ............................................................................................................ 13

Gambar 1.24 Poros Idler .................................................................................................................. 13

Gambar 1.25 Welding...................................................................................................................... 14

Gambar 1.27 Gambar Heat treatment .............................................................................................. 16

Gambar 1.29 Metalurgi serbuk......................................................................................................... 17

Gambar 1.30 Produk dari metalurgi serbuk ..................................................................................... 17

Gambar 2.1 Permanent Mold-Casting ............................................................................................ 20

Gambar 2.2 Centrifugal Casting ..................................................................................................... 21

Gambar 2.3 Investment Casting ...................................................................................................... 22

Gambar 2.4 Hot Chamber Die Casting ........................................................................................... 23

Gambar 2.5 Cold Chamber Die Casting ........................................................................................ 24

Gambar 2.6 Sand Mold Casting ...................................................................................................... 26

Gambar 2.7 Dry Sand Casting......................................................................................................... 26

Gambar 2.8 Vacuum Mold Casting ................................................................................................. 27

Gambar 2.9 Jenis-jenis Pola Tetap ................................................................................................. 28

Gambar 2.10 Pola sekali pakai ....................................................................................................... 28

Gambar 2.11 Penyusutan................................................................................................................. 29

Gambar 2.12 Ketirusan.................................................................................................................... 29

Gambar 2.13 Skema cetakan ........................................................................................................... 30

Gambar 2.14 Skema Proses Pengecoran ........................................................................................ 33

Gambar 2.15 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak ............................................... 34

Gambar 2.17 Cacat pada Pengecoran.............................................................................................. 36

Gambar 2.18 Mesin ayakan............................................................................................................ 37

Gambar 3.1 Skematik blanking ...................................................................................................... 49

Gambar 3.2 Geometri dari ujung pelubang ..................................................................................... 50

Gambar 3.3 Fine blanking............................................................................................................... 52

Gambar 3.6 Universal Testing Machine......................................................................................... 55

Gambar 3.7 Grafik gaya terhadap jenis punch ................................................................................ 60

Gambar 3.8 Grafik gaya terhadap tebal plat.................................................................................... 60

Gambar 4.1 Blank dan draw piece ................................................................................................... 70

Gambar 4.2 Skema proses deep drawing ........................................................................................ 71

Gambar 4.3 Proses awal deep drawing ............................................................................................ 72

Gambar 4.4 Penekanan dengan punch.............................................................................................. 73

Gambar 4.5 Hasil akhir deep drawing.............................................................................................. 73

Gambar 4.6 Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku.................................................... 74

Gambar 4.7 Proses redrawing dengan metode langsung ................................................................. 74

Gambar 4.8 Proses redrawing dengan metode tak langsung............................................................ 75

Gambar 4.9 Cacat melingkar (isotropik) .......................................................................................... 78