Laporan Akhir Proses Produksi 2 Kelopmpok 6 PDF

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI II

JURUSAN TEKNIK MESIN
T.A 2009/2010
OLEH :
KELOMPOK : VI (Enam)
ANGGOTA KELOMPOK : 1. Adhitya Prima Seno (0810913162)
2. Al hamda (0810911002)
3. Fajri (0810912054)
4. Jufrizal (0810911006)
5. Romi Azhar (0810912077)
ASISTEN LAPORAN AKHIR : Heri Andriyanto
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG
2009
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan rahmat serta karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi II di Laboratorium Metalurgi.
Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam meyelesaikan
kuliah berserta praktikum proses produksi II dari awal hingga selesai.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa
bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin
menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr.-Eng Gunawarman, Bapak Jon Affi, MT dan Ibu Oknovia
Susanti, M.Eng yang telah memberikan pengetahuan dasar proses
produksi pada mata kuliah Proses Produksi II.
2. Bapak Dr.- Ing Hairul Abral sebagai Kepala Laboratorium Metalurgi.
3. M. Rajief Adiputra selaku asisten yang telah memberikan bimbingan
selama penyusunan laporan akhir ini.
4. Seluruh asisten Laboratorium Metalurgi.
5. Rekan-rekan kelompok 6 jurusan Teknik Mesin angkatan 2008 yang telah
memberikan saran dan bantuannya, serta semua pihak yang membantu
kami baik secara langsung maupun tidak langsung.
Semoga laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat bagi
yang membaca, kami mengharapkan kritik dan saran untuk kesempurnaan laporan
akhir ini.
Padang , Agustus 2010
Penulis
DAFTAR ISI
COVER
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR .................................................................................. i
DAFTAR ISI ................................................................................................ ii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... vii
A. TEORI DASAR
LEMBAR ASISTENSI
1. Pengertian Proses Produksi ................................................................ 1
2. Jenis-Jenis Proses Produksi................................................................ 1
2.1 Pengecoran (casting) .................................................................. 1
2.2 Pembentukan ( forming ) ............................................................ 2
2.3 Proses Permesinan (Machining).................................................. 4
2.4 Proses penyambungan (joining).................................................. 6
2.5 Proses Perbaikan Sifat Material .................................................. 8
2.6 Metalurgi Serbuk .................................................................................... 8
B. UJI PASIR
LEMBAR ASISTENSI
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ............................................................................. 10
1.2. Tujuan .......................................................................................... 10
1.3. Manfaat ........................................................................................ 10
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pengertian Proses Pengecoran....................................................... 11
2.2. Pola dan cetakan ........................................................................... 22
2.3. Skema cetakan pasir ..................................................................... 25
2.4. Pengujian pasir dan klasifikasinya ................................................ 26
2.5. Cacat-Cacat Produk Pengecoran ................................................... 29
ii
BAB III METODOLOGI
3.1. Alat dan Bahan ............................................................................. 33
3.2. Skema Alat ................................................................................... 33
3.3. Prosedur Percobaan ...................................................................... 34
BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Tabel Data Percobaan ................................................................... 35
4.2 Perhitungan Data .......................................................................... 36
4.3 Tabel Hasil Perhitungan................................................................ 39
4.4 Grafik ........................................................................................... 40
4.5 Analisa ........................................................................................ 41
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan ................................................................................. 42
5.2. Saran ........................................................................................... 42
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Tugas Sebelum Praktikum ................................................................... 45
Tugas Sesudah Praktikum.................................................................... 46
C. BLANKING
LEMBAR ASISTENSI
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ........................................................................... 47
1.2. Tujuan Praktikum ....................................................................... 47
1.3. Manfaat Praktikum ..................................................................... 47
2.1. Pengertian Proses Blanking ........................................................ 48
2.2. Faktor-faktor yang mempengaruhi blanking ............................... 49
2.3. Jenis Blanking ............................................................................ 51
2.4. Perbedaan blanking dan punching............................................... 52
2.5. Gaya pembebanan proses blanking ............................................. 53
2.6. Aplikasi proses blanking............................................................. 54
BAB III METODOLOGI
iii
3.1. Peralatan .................................................................................... 55
3.2. Skema Alat ................................................................................ 55
3.3. Prosedur Percobaan .................................................................... 56
4.1. Data Percobaan........................................................................... 57
4.2. Perhitungan ............................................................................... 57
4.3. Tabel hasil perhitungan .............................................................. 60
4.4. Grafik......................................................................................... 61
4.5. Analisa ....................................................................................... 62
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan ................................................................................ 63
5.2. Saran .......................................................................................... 63
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Tugas Sebelum Praktikum ................................................................. 65
D. DEEP DRAWING
LEMBAR ASISTENSI
BAB I PENDAHULUAN
1.1. LatarBelakang ............................................................................ 67
1.2. Tujuan ........................................................................................ 67
1.3. Manfaat ...................................................................................... 67
2.1. Pengertian Proses Deep Drawing ................................................ 68
2.2. Skema Proses Deep Drawing ...................................................... 69
2.3. Jenis-jenis Proses Deep Drawing ................................................ 70
2.4. LDR ........................................................................................... 73
2.5. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses deep drawing ............. 73
2.6. Cacat pada deep drawing ............................................................ 76
2.7. Aplikasi dari Produk Deep Drawing ........................................... 77
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN
iv
3.1. AlatdanBahan ............................................................................. 78
3.2. SkemaAlat .................................................................................. 78
3.3. Prosedur Percobaan .................................................................... 79
4.1. Tabel Data .................................................................................. 80
4.2. Grafik ......................................................................................... 81
4.3. Analisa ...................................................................................... 82
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan ................................................................................ 84
5.2. Saran .......................................................................................... 84
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Tugas Sebelum Praktikum ................................................................. 86
E. WELDING
LEMBAR ASISTENSI
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ............................................................................. 88
1.2. Tujuan .......................................................................................... 88
1.3. Manfaat ........................................................................................ 88
2.1. Pengertian Welding dan Weldability............................................. 89
2.2. Proses pengelasan ........................................................................ 89
2.3. Posisi pengelasan dan standarisasi elektroda ................................ 118
2.4. Jenis – jenis sambungan............................................................... 122
2.5. Cacat pengelasan ........................................................................ 123
2.6. Heat Affected Zone (HAZ)............................................................ 125
BAB III METODOLOGI
3.1. Alat dan Bahan ............................................................................. 126
3.2. Skema Alat ................................................................................... 126
3.3. Prosedur Percobaan ...................................................................... 127
v
4.1. Tabel Data Percobaan ................................................................... 128
4.2. Grafik ........................................................................................... 130
4.3. Analisa ........................................................................................ 131
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan ................................................................................. 132
5.2. Saran ............................................................................................ 132
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Tugas Sebelum Praktikum ................................................................... 134
Tugas Sesudah Praktikum.................................................................... 136
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Diagram proses produksi ............................................................ 1
Gambar 1.2 Pengecoran.................................................................................. 2
Gambar 1.3 forging ........................................................................................ 2
Gambar 1.4 Pengerollan ................................................................................ 3
Gambar 1.5 Ekstrusi ....................................................................................... 3
Gambar 1.6 Wire drawing .............................................................................. 4
Gambar 1.7 Deep drawing ............................................................................. 4
Gambar 1.8 Spinning ...................................................................................... 5
Gambar 1.9 Bending ....................................................................................... 5
Gambar 1.10 Gambar mesin freis................................................................... 6
Gambar 1.11 Welding ..................................................................................... 6
Gambar 1.12 sambungan baut ........................................................................ 7
Gambar 1.13 sambungan semi permanen....................................................... 7
Gambar 1.14 Gambar skema Heat treatment ................................................. 8
Gambar 1.15 Metalurgi serbuk....................................................................... 9
Gambar 2.1 Permanent mold casting ............................................................. 12
Gambar 2.2 Centrifugal Casting .................................................................... 13
Gambar 2.3 Investment Casting...................................................................... 14
Gambar 2.4 a) Hot Chamber Die Casting.................................................... 17
b) Cold Chamber Die Casting.................................................. 17
Gambar 2.5 Injection Molding ....................................................................... 18
vii
Gambar 2.6 Blow Molding ............................................................................. 19
Gambar 2.7 Sand Mold Casting ..................................................................... 20
Gambar 2.8 Sheel Mold Casting..................................................................... 21
Gambar 2.9 Jenis-jenis Pola Tetap ................................................................ 22
Gambar 2.10 Pola sekali pakai ...................................................................... 23
Gambar 2.11 Skema Cetakan Pasir ................................................................ 25
Gambar 2.12 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak .............. 26
Gambar 2.13 Mesin pengukur kekuatan pasir .............................................. 27
Gambar 2.14 Porositas.................................................................................... 29
Gambar 2.15 Shrinkage (penyusutan) ............................................................ 30
Gambar 2.16 Misrune ..................................................................................... 30
Gambar 2.17 Dros (oksida/kotoran)............................................................... 31
Gambar 2.18 Gas defect ................................................................................. 31
Gambar 2.19 Cold shut................................................................................... 32
Gambar 2.20 Non metalic inclution................................................................ 32
Gambar 2.21 Hot tears ................................................................................... 32
Gambar 2.22 Mesin ayakan.......................................................................... 33
Gambar 3.1 Skematik blanking ..................................................................... 48
Gambar 3.2 Geometri punch Ujung tumpul .................................................. 49
Gambar 3.3 Geometri punch miring ganda ................................................... 49
Gambar 3.4 Geometri punch miring tunggal................................................. 49
Gambar 3.5 Fine blanking ............................................................................. 51
Gambar 3.6 Normal Blanking......................................................................... 52
viii
Gambar 3.7 perbedaan blanking dengan punching ....................................... 53
Gambar 3.8 Contoh produk blanking ............................................................. 54
Gambar 3.9 Universal Testing Machine......................................................... 55
Gambar 4.1 Blank dan draw piece ................................................................ 68
Gambar 4.2 Skema proses deep drawing ...................................................... 69
Gambar 4.3 Proses awal deep drawing ........................................................ 70
Gambar 4.4 Penekanan dengan punch.......................................................... 71
Gambar 4.5 Hasil akhir deep drawing.......................................................... 71
Gambar 4.6 Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku................ 72
Gambar 4.7 Skema Redrawing....................................................................... 73
Gambar 4.8 Isotrop........................................................................................ 76
Gambar 4.9 Anisotropik.................................................................................. 76
Gambar 4.10 Contoh Produk Deep Drawing ................................................. 77
Gambar 4.9 Mesin UTM ............................................................................... 78
Gambar 5.1 Konfigurasi & rangkaian listrik dasar proses pengelasan busur. 90
Gambar 5.2 Skema proses SMAW................................................................ 95
Gambar 5.3 Skema proses GMAW ............................................................... 95
Gambar 5.4 Skema proses FCAW.................................................................. 96
Gambar 5.5 Skema proses SAW ................................................................... 96
Gambar 5.6 Skematik proses GTAW ............................................................. 97
Gambar 5.7 Skematik proses PAW .............................................................. 98
Gambar 5.8 Pengelasan Lantak ..................................................................... 98
Gambar 5.9 Skema Nyala Oksiasitilen........................................................... 99
ix
Gambar 5.10 a) Tabung Asitilen dan tabung oksigen ................................... 100
b) Nyala netral & suhu yang dicapai pada ujung pembakar..... 100
Gambar 5.11 Skema Pengelasan Gas Bertekanan ......................................... 100
Gambar 5.12 Pengelasan resistansi listrik ..................................................... 101
Gambar 5.13 (a) Tahapan siklus pengelasan titik, (b) Gaya tekan dan arus
listrik yang terkait selama siklus pengelasan............................ 104
Gambar 5.14 Pengelas titik lengan-pemutus .................................................. 106
Gambar 5.15 Pengelas kampuh resistansi listrik ........................................... 107
Gambar 5.16 Beberapa macam kampuh lasan................................................ 108
Gambar 5.17 Pengelasan proyeksi resistansi listrik ...................................... 108
Gambar 5.18 Dua variasi pengelasan proyeksi resistansi listrik ................... 110
Gambar 5.19 Tahapan proses pengelasan nyala............................................ 111
Gambar 5.20 Pengelasan kampuh tabung dengan (a) pengelasan resistansi
frekuensi tinggi, (b) pengelasan induksi frekuensi tinggi ....... 112
Gambar 5.21 Pengelasan rol......................................................................... 115
Gambar 5.22 Pengelasan ledak..................................................................... 115
Gambar 5.23 Pengelasan gesek .................................................................... 116
Gambar 5.24 Pengelasan ultrasonik (a) pemasangan untuk sambungan

tindih, dan (b) pembesaran gambar daerah las....................... 117
Gambar 5.25 Teknik Pengelasan Posisi 1G................................................... 118
Gambar 5.26 Teknik Pengelasan Posisi 2G................................................... 119
Gambar 5.27 Teknik Pengelasan Posisi 3G.................................................... 119
Gambar 5.28 Karakteristik Pengelasan Naik Pada Pipa Posisi 5G ............... 120
Gambar 5.29 Karekteristik Pengelasan Turun Pada Pipa Posisi 5G .............. 121
x
Gambar 5.30 Jenis-jenis sambungan las........................................................ 122
Gambar 5.31 Crack ...................................................................................... 123
Gambar 5.32 Distorsi .................................................................................... 123
Gambar 5.33 Under cutting ............................................................................ 124
Gambar 5.34 Incomplete fusion.................................................................... 124
Gambar 5.35 Incomplete penetrasi............................................................... 125
Gambar 5.36 Skema proses HAZ .................................................................. 125
Gambar 5.37 Mesin las busur listrik.............................................................. 126
Gambar 5.38 Mesin las titik ......................................................................... 126
Gambar 5.39 Benda kerja hasil pengelasan................................................... 129
Gambar 5.40 Benda kerja hasil uji keras....................................................... 129
xi
BAB I
TEORI DASAR
TEORI UMUM
1. Pengertian Proses Produksi
Proses produksi adalah suatu proses yang dilakukan untuk merubah bahan
mentah menjadi bahan setengah jadi maupun barang jadi yang bertujuan untuk
meningkatkan nilai guna dan juga nilai ekonomis dari produk tersebut. Adapun
diagram dari proses produksi ini seperti terlihat pada gambar 1.1.
Bahan Baku Proses Produksi Produk
Energi + Teknologi
Modal
Informasi
Men Material Mesin
Gambar 1.1 Diagram proses produksi
2. Jenis-Jenis Proses Produksi
Berdasarkan jenisnya proses produksi dapat dibagi atas :
1. Pengecoran (casting)
Casting adalah proses pembentukan logam (termasuk pengaturan

komposisi) dengan menggunakan cetakan (mould) dalam bentuk lubang yang
kemudian diisi oleh logam cair. Salah satu bagian dari proses pengecoran
yaitu penuangan logam cair ke dalam cetakannya terlihat pada gambar 1.2.
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi II 2010
Gambar 1.2 Pengecoran
2. Pembentukan ( forming )
Pembentukan merupakan pemberian deformasi plastis pada material
dengan kombinasi dari aplikasi gaya pembebanan, dengan atau tanpa petakan,
dibawah pengaruh temperatur ataupun tidak, proses ini dilakukan dengan tidak
mengurangi volume benda kerja.
Macam-macam proses forming :
a. Forging (penempaan)
Forging merupakan proses pembentukan material akibat beban impac
atau tekanan tinggi dengan menggunakan cetakan atau tidak. Contoh
proses forging terlihat seperti pada gambar 1.3.
Secara umum penempaan terbagi atas :
 Proses mereduksi penampang dan menambah panjang
 Proses mereduksi panjang dan memperbesar penampang (upset)
 Proses aliran kompleks (dies), material mengalir dalam banyak arah
Gambar 1.3 forging
Kelompok 6 2
b. Rolling (pengerollan)
Pengerollan adalah proses deformasi plastis logam dengan melewati
pasangan roll yang berputar, sehingga terjadi reduksi penampang. Skema
dari proses pengerollan ini dapat dilihat pada gambar 1.4.
Gambar 1.4 Pengerollan
c. Ekstrusi
Ekstrusi merupakan proses deformasi plastis dengan
penekanan/pendesakan material melewati dies sehingga penampang
produk sesuai bentuk dies. Skema proses ekstrusi dapat dilihat pada
gambar 1.5.
Gambar 1.5 Ekstrusi
d. Drawing
Drawing merupakan proses deformasi plastis dengan penarikan
material melewati dies sehingga penampang produk sesuai bentuk dies.
Proses drawing terbagi dua yaitu :
Kelompok 6 3
1) Wire drawing
Wire drawing merupakan proses penarikan kawat. Adapun skema
proses wire drawing ini seperti terlihat pada gambar 1.6.
Gambar 1.6 Wire drawing
2) Deep drawing
Deep drawing adalah suatu proses pembentukan logam pada

pengerjaan dingin dengan cara menekan bahan atau spesimen yang berbentuk
lembaran. Contohnya pada pembuatan tabung, alat-alat dapur, selongsong peluru
dan lain-lain. Adapun skema deep drawing seperti terlihat pada gambar 1.7.
Gambar 1.7 Deep drawing
e. Spinning
Spinning yaitu proses pembentukan logam dengan penekanan pada
logam tersebut yang diputar mandrel di sumbu simetri. Skema proses
spinning seperti terlihat pada gambar 1.8.
Kelompok 6 4
Gambar 1.8 Spinning
f. Bending
Bending atau pembengkokan digunakan untuk membuat piringan
roda, curls, seams dan corrugations, serta untuk benda-benda yang kaku
dengan cara meningkatkan momen inersia. Skema proses dari bending ini
dapat dilihat pada gambar 1.9.
Gambar 1.9 Bending
3. Proses Permesinan (Machining)

Proses pemesinan adalah, suatu proses produksi yang dilakukan dengan
memanfaatkan gerak relatif antara mata pahat pengan benda kerja, dan terdapat
material sisa ( geram ) dengan menggunakan mesin-mesin perkakas seperti mesin
bubut, mesin freis, mesin gurdi dan lain-lain. Salah satu contoh mesin perkakas
yaitu mesin freis dapat dilihat pada gambar 1.10.
Kelompok 6 5
Gambar 1.10 Gambar mesin freis
4. Proses penyambungan (joining)

Proses penyambungan adalah proses penggabungan dua komponen atau
lebih untuk menggabungkannya menjadi sebuah kesatuan.
Jenis-jenis penyambungan,antara lain:
a. Penyambungan tetap
Penyambungan tetap merupakan salah satu cara penyambungan
yang apabila material tersebut disambungkan tidak dapat dipisahkan lagi
dan apabila dipisahkan akan merusak material tersebut. Contoh
penyambungan tetap adalah pengelasan (welding). Proses pengelasan
Gambar 1.11 Welding
Kelompok 6 6
b. Penyambungan tidak tetap
Penyambungan tidak tetap merupakan salah satu cara

penyambungan yang apabila material tersebut disambungkan dapat
dipisahkan lagi dan apabila dipisahkan tidak akan merusak material
tersebut. Contoh penyambungan tidak tetap yaitu penyambungan
menggunakan baut seperti terlihat pada gambar 1.12.
Gambar 1.12 sambungan baut
c. Penyambungan semi permanen

Penyambungan semi permanen merupakan salah satu cara
penyambungan yang apabila material tersebut disambungkan dapat
dipisahkan lagi dan apabila dipisahkan lagi akan merusak material
penyambungnya. Contoh penyambungan semi permanen yaitu
penyambungan menggunakan paku keling seperti terlihat pada gambar
1.13.
Gambar 1.13 sambungan semi permanen
Kelompok 6 7
5. Proses Perbaikan Sifat Material

Proses perbaikan sifat material adalah melakukan proses perbaikan dari
sifat yang dimiliki material seperti sifat mekanisnya. Caranya antara lain adalah
dengan melakukan pemanasan penambahan material pengeras. Proses pemanasan
ini seperti heat treatment dan surface treatment. Skema proses perlakuan panas
Gambar 1.14 Gambar skema Heat treatment
Beberapa proses yang dilakukan dalam perlakuan panas antara lain :

a) Heating merupakan proses pemanasan yang dilakukan sampai pada
temperatur austenit.
b) Holding merupakan penahanan temperatur pemanasan selama waktu
tertentu.
c) Annealing merupakan suatu proses pendinginan lambat yang dilakukan
terhadap material yang telah dipanaskan.
d) Normalizing merupakan suatu proses pendinginan biasa yang yang
dilakukan di udara terbuka.
e) Quenching merupakan suatu proses pendinginan cepat yang dilakukan
dalam fluida cair (seperti air, oli , dan sebagainya).
6. Metalurgi Serbuk
Metalurgi serbuk merupakan teknik pengolahan serbuk logam menjadi

produk meliputi pembuatan serbuk, klasifikasi serbuk, kompakting, pemanasan,
finishing. Adapun skema proses dari metalurgi serbuk seperti terlihat pada gambar
1.15.
Kelompok 6 8
Gambar 1.15 Metalurgi serbuk
Kelompok 6 9
BAB II
UJI PASIR
ASISTEN : GENTA MAHARDIKA

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Teknik pengecoran logam sudah dikenal manusai sejak ribuan tahun yang lalu.
Berbagai metode teknik pengecoran terus dikembangkan hingga saat sekarang. Salah
satu teknik pengecoran yang sudah cukup lama dikenal dan digunakan yaitu
pengecoran cetakan pasir atau sand casting.
Kualitas hasil coran sangat ditentukan oleh kualitas cetakan. Pada cetakan pasir,
kondisi pasir berupa kelembapan, kadar lempung, sifat tembus udara atau
permeabilitas, kekuatan pasir serta tingkat kehalusan butir sangat menentukan
kualitas cetakan yang dibuat. Maka dari itu dalam praktikum uji pasir ini akan diuji
karakteristik-karakteristik diatas.
1.2 Tujuan
Mengukur kadar lempung, kadar air dan distribusi ukuran butir pasir sebelum
pasir digunakan untuk cetakan dalam proses pengecoran.
1.3 Manfaat
Dengan Praktikum uji pasir ini maka akan dapat ditentukan jenis pasir dari tiga
daerah yang berbeda yang memiliki kualitas yang paling baik dijadikan sebagai
cetakan untuk pengecoran.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Proses Pengecoran dan Jenis-jenis Pengecoran
Proses Pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana
logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga
cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat.
Pengecoran juga dapat diartikan sebagai suatu proses manufaktur yang menggunakan
logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bagian-bagian dengan bentuk yang
mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.
Jenis-jenis Pengecoran
1. Permanent Mold-Casting
Jenis pengecoran ini,cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam
dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan
paduan. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan
dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan
proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi. Skema proses pengecoran
ini dapat dilihat pada gambar 2.1.
Keuntungan Permanent Mold Casting :
 Produksi Tinggi
 Cetakan dapat dipakai berulang kali
 Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
 Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
 Tidak memerlukan proses lanjutan
Kerugian Permanent Mold Casting :
 Harga cetakan mahal

 Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan
 Cetakan untuk satu macam produk
 Ukuran produk kecil dan sederhana
 Tidak dapat mengecor baja
Gambar 2.1 Permanent mold casting
2. Centrifugal Casting
Prinsipnya adalah menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan
akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda
kerja tanpa cacat. Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik ,
keramik, beton dan semua logam. Pada gambar 2.2 diperlihatkan proses dari
Centrifugal Casting.
Kelompok 6 12
Keuntungan Centriugal Casting :
 Riser tidak diperlukan

 Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik
 Toleransi dimensi kecil
 Ketebalan benda kerja uniform
Kerugian Centriugal Casting :
 Harga peralatan mahal

 Biaya maintenance mahal
 Laju produksi rendah
 Satu produk satu cetakan
Gambar 2.2 Centrifugal Casting
Kelompok 6 13
3. Investment Casting
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola
dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.
Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh .
Pengecoran ini sering juga disebut Wax Lost Casting.
Prosedur Investment Casting :
 Membuat Master Pattern

 Membuat Master Die
 Membuat Wax Pattern
 Melapisi Wax Pattern
 Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold
 Preheat Mold
 Menuangkan logam cair
 Mengeluarkan Produk
Gambar 2.3 Investment Casting
Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah Full Mold Process atau Lost
Foam Process. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.
Kelompok 6 14
4. Die Casting
Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam

rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku. Die Casting
umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan. Die biasanya terbuar dari baja yang
dikeraskan.
Keuntungan Die Casting :
 Ukuran dan bentuk benda sangat tepat

 Jarang menggunakan proses finishing
 Baik untuk produksi massal
 Waste material rendah
Kerugian Die Casting :
 Harga mesin dan cetakan mahal

 Bentuk benda kerja sederhana
 Benda kerja harus segera dikeluarkan
 Berat dan ukuran produk terbatas
 Umur cetakan menurun
Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis, yaitu :
A. Hot Chamber Die Casting
Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan
silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara
pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cocok untuk
timah putih, timbal dan paduannya. Pada mesin ini mempunyai komponen utama :
silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle.
Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap

dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair
Kelompok 6 15
sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke

rongga cetakan dengan amat cepat.
B. Cold Chamber Die Casting
Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan
tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan. Cara
kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam
plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis .
Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi,
misalnya aluminium dan magnesium.
Keuntungan Cold Chamber Die Casting :
 Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini

 Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin
 Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi
 Kualitas benda kerja dapat dikontrol
Kerugian Cold Chamber Die Casting :
 Diperlukan alat bantu

 Siklus kerja lebih lama
 Kemungkinan cacat cukup besar
Perbedaan antara Hot Chamber Die Casting dengan Cold Chamber Die Casting
dapat diamati melalui gambar 2.4 .
Kelompok 6 16
(a)
(b)
Gambar 2.4 a.) Hot Chamber Die Casting
b.) Cold Chamber Die Casting
Kelompok 6 17
5. Injection Molding
Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan masuk ke
rongga cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam , mis
gelas, plastik dan karet. Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed
screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai
di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga
cetakan (gambar 2.5) . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin
untuk membantu proses pembekuan (solidifikasi).
Keuntungan Injection Molding :
 Keakuratan dimensi tinggi

 Kualitas permukaan baik
 Siklus kerja pendek
Kerugian Injection Molding :
 Harga mesin mahal
Gambar 2.5 Injection Molding
Kelompok 6 18
6. Blow Molding
Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk
penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup
masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi
akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat.
Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik,
gelas minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb.
Gambar 2.6 Blow Molding
Gambar 2.5 memperlihatkan urutan dari proses Blow Molding, proses ini dimulai
dengan memasukan plastic cair kedalam cetakan, kemudian peniupan plastic cair
sehingga sesuia dengan kontur cetakan, dan proses terakhir membuka cetakan.
7. Sand Mold Casting
Proses pengecoran dengan cetakan pasir. Proses ini merupakan proses yang
paling sering digunakan dalam proses pengecoran.
Kelompok 6 19
Gambar 2.7 Sand Mold Casting
Keuntungan Sand Mold Casting :
 Harga murah
 Pasir mudah didapat
 Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
Kerugian Sand Mold Casting :
 Proses pengerjaan lambat

 Produk perlu proses lanjutan
 Ketelitian produk tidak baik
 Satu cetakan untuk satu produk
8. Sheel Mold Casting
Shell Mold Casting hamper sama dengan pengecoran cetakan pasir, dimana
logam cair dituangkan ke dalam sebuah cetakan. Namun pada Sheel Mold Casting
cetakan terdiri dari lapisan tipis yang terdiri dari campuran pasir dan resin yang ada
Kelompok 6 20
disekeliling dinding pola. Pengecoran ini disebut juga dengan pengecoran kulit
kerang.
Prosedur dari proses Shell Mold Casting ini yaitu :
 Pembuatan pola
 Pelapisan pola
 Perakitan cetakan
 Penuangan
 Pendinginan
 Pembongkaran cetakan
Proses diatas juga dapat dilihat pada gambar 2.8 berikut .
Gambar 2.8 Sheel Mold Casting
Kelompok 6 21
2.2 Pola dan Cetakan
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat
dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada
bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses
pengecoran yang digunakan.
Pola terbagi menjadi 2, yaitu :
1. Pola Tetap
Pola tetap adalah pola yang bisa dipakai berulang-ulang.
Jenis-jenis pola tetap :
a) Pola Tunggal
b) Pola Belah atau Pola Terpisah
c) Pola Terlepas
d) Pola Dengan Sistem Saluran
e) Pola Dengan Papan Penyambung
f) Pola Penuntun untuk Pola Roda
g) Pola Sifat
Gambar 2.9 Jenis-jenis Pola Tetap
Kelompok 6 22
2. Pola Sekali Pakai

Merupakan pola yang hanya bisa dipakai dalam satu kali proses
pengecoran. Pada saat pengecoran, pola yang dipakai akan menguap karena
logam cair. Bahan yang biasa digunakan adalah stiroform ( polisteren ).
Gambar 2.10 Pola sekali pakai
Berdasarkan bahan yang digunakan, cetakan terdiri atas :
1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir basah.
2. Cetakan kulit kering (skin dried molds)

Ada dua cara pembuatan cetakan :
a) Pasir disekitar pola setebal kira-kira 10 mm dicampur dengan pengikat
sehingga bila pasir mengering terbentuk permukaan yang keras. Bagian
lainnya terdiri dari pasir basah biasa.
b) Seluruh cetakan dibuat dari pasir basah kemudian permukaannya yang
bersinggungan dengan pola disemprot atau dilapisi bahan yang
mengeras bila dipanaskan. Pelapis terdiri dari minyak cat, molas, sagu
atau bahan sejenis. Permukaan harus dikeringkan dengan tiupan udara
atau dengan pemanasan.
Kelompok 6 23
3. Cetakan pasir kering

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan menggunakan material
untuk pengikat. Tempat cetakan terbuat dari bahan logam. Cetakan pasir
kering tidak menyusut sewaktu kena panas dan bebas dari gelembung udara.
4. Cetakan lempung (Loam mold)

Cetakan lempung biasanya digunakan untuk cetakan benda yang besar.
Kerangka cetakan terbuat dari batu bata atau besi yang dilapis dengan
lempung kemudian diperhalus permukaannya. Pembuatan cetakan ini
biasanya memerlukan waktu yang lama.
5. Cetakan furan (Furan mold)

Pasir yang kering dan tajam dicampur dengan asam fosfor yang dalam
hal ini merupakan reagens pemercepat. Resin furan ditambahkan secukupnya
dan campuran diaduk hingga resin merata. Pasir dibentuk dan dibiarkan
mengeras yaitu sekitar 1 atau 2 jam.
6. Cetakan CO2
Pasir yang bersih dicampur dengan natrium silikat dan campuran
dipadatkan di sekitar pola, kemudian dialirkan gas CO2 dan campuran akan
mengeras. Cetakan CO2 digunakan untuk bentuk yang rumit dan permukaan
cetakannya licin.
7. Cetakan logam
Cetakan ini banyak digunakan pada cetakan die-casting (cetak-tekan)
logam dengan suhu lelehnya rendah. Cetakan mempunyai permukaan yang
licin.
8. Cetakan khusus
Cetakan khusus adalah cetakan yang terbuat dari plastik, kertas, kayu,
semen, plaster atau karet.
Kelompok 6 24
2.3 Skema Cetakan Pasir
Gambar 2.11 Skema cetakan
Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian

bagian bagian utama sebagai berikut:
1. Cavity (rongga cetakan),

cetakan merupakan ruangan tempat logam cair yang
dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja
yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat
terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Gating
sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan
dari saluran turun.
3. Sprue (Saluran turun),
turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi
vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan
penuangan yang diinginkan.
4. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah
untuk mengurangi kecepatan logam
logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.
Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan
terbawanya kotoran-kotoran
kotoran kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga
cetakan.
Kelompok 6 25
5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam

mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
2.4 Pengujian Pasir dan Klasifikasinya
Sebelum pasir digunakan sebagai cetakan, maka pasir harus diuji terlebih
dahulu untuk mengetahui sifat-sifatnya. Pengujian mekanik yang biasa dilakukan
adalah :
1. Pengujian Permeabilitas
Permeabilitas adalah kemampuan pasir mengalirkan udara dan gas-gas
yang melewati cetakan. Uji ini menentukan volume udara yang bisa melalui
cuontoh pasir dalam keadaan standar.
Gambar 2.12 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak
2. Ketahanan Terhadap Suhu Tinggi

Pengujian ini menggunakan pengaruh perubahan temperatur terhadap
pemuaian dan deformasi pada pasir.
Kelompok 6 26
3. Ukuran dan Bentuk Pasir

Analisa ayakan untuk menentukan ukuran butir pasir dengan set ayakan
sesuai dengan standar NBS, yaitu : 6, 12, 20, 30, 40, 50, 70, 100, 140, 200,
dan 270. Lama pengayakan selama 15 menit.
4. Pengujian Kadar Air

Pengujian ini untuk mengetahui kadar air yang terdapat pada pasir. Kadar
air optimal 2% - 8%.
5. Pengujian Kadar Lempung

Pengujian ini untuk mengetahui kadar lempung yang terdapat pada pasir,
kadar lempung optimal adalah 10% - 20%.
6. Pengujian Kekuatan Pasir

Untuk mengetahui daya tahan dan daya ikat pasir basah ataupun pasir
kering, dilakukan percobaan tekan, tarik, geser atau kekuatan melintang. Yang
umum sebagai patokan biasanya kekuatan tekan. Pada gambar di bawah ini
tampak mesin pengukur kekuatan pasir.
Gambar 2.13 Mesin pengukur kekuatan pasir
Kelompok 6 27
Kondisi pasir berupa kelembapan, kadar lempung, sifat mampu tembus udara,
kekuatan pasir serta tingkat kehalusan butir, sangat besar pengaruhnya terhadap
kualitas produk coran yang dihasilkan. Tabel 1 menjelaskan hasil pengujian pasir
yang cocok untuk pengecoran bermacam-macam
bermacam paduan.
Tabel Data pengujian pasir yang cocok untuk pengecoran beberapa paduan.
Kelompok 6 28
2.5 Cacat-cacat pada Pengecoran
Cacat coran adalah kerusakan atau kesalahan yang terjadi pada benda cor yang
menyebabkan ditolaknya benda cor tersebut oleh konsumen.
Cacat-cacat pada pengecoran
1. Porosity
Terperangkapnya gas dalam logam cair pada waktu proses pengecoran, pada
bend a cor terdapat lubang-lubang baik dipermukaan maupun pada bagian dalam
benda cor. Jenis porositas antara lain pinholes (lubang jarum), blister dan bosy
sears.
Gambar 2.14 Porositas
2. Shrinkage (penyusustan)
Penyusutan dapat terjadi akibat casting design yang kurang sempurna,

terdapat kotoran pada logam cair, visikositas logam cair menurun dan temperature
yant terlalu tinggi. Penyusutan dapat terjadi 5-10 % dari volume.
Kelompok 6 29
Gambar 2.15 Shrinkage (penyusutan)
3. Misrune
Merupakan cacat yang terjadi karena logam cair tidak mengisi seluruh
rongga cetakan sehingga benda cor menjadi tidak lengkap atau bagian yang
kurang dari benda cor.
Gambar 2.16 Misrune
4. Dros (oksida/kotoran)
Merupakan cacat yang disebabkan logam cair dari paduan aluminium yang
mudah teroksidasi, oksidasi dalam logam cair dihasilkan pada waktu penuangan
terkummpul sebagai dros pada permukaan cup atau dibagian dalam coran.
Kelompok 6 30
Gambar 2.17 Dros (oksida/kotoran)
5. Gas defect
Merupakan lubang pada hasil cor dalam bentuk bulat akibat terperangkapnya
gas dalam logam cair sewaktu proses pembekuan. Hala ini ini bias diakibatkan
kadungan gas dalam logam cair, cetakan atau core (inti) yang basah.
Gambar 2.18 Gas defect
6. Cold shut
Merupakan cacat coran dimana tidak terpenuhinya rongga cetakan oleh logam
cair yang disebabkan oleh temperature preheating yang rendah, tidak tepatnya
dalam pemilihan jenis logam yang digunakan sebagai cetakan dan temperature
tuang yang terlalu rendah.
Kelompok 6 31
Gambar 2.19 Cold shut
7. Non metallic inclution
Cacat ini terjadi akibat masuknya non metallic pada logam cair.
Gambar 2.20 Non metalic inclution
8. Hot tears (retak panas)
Retak panas diakibatkan oleh adanya penyusutan dan kontraksi panas selama
pembekuan. Temperatur tuang dan cetakan yang tinggi akan mengakibatkan
pembekuan lambat, sehingga tersedia tegangan-regangan penyusutan dan
kontraksi panas yang besar untuk perkembangan retak panas.
Gambar 2.21 Hot tears
Kelompok 6 32
BAB III
METODOLOGI
3.1 Alat dan Bahan

1. Pasir dari 3 daerah yang berbeda
2. Timbangan digital
3. Alat pemanas ( kompor )
4. Mesin ayakan
3.2 Skema Alat

1. Mesin Ayakan Pasir
Gambar 2.22 Mesin ayakan

3.3 Prosedur Percobaan

A. Penentuan Kadar Air
1) Hidupkan alat pembakar
2) Timbang pasir seberat B1 = 60 gr
3) Keringkan pasir dengan alat pembakar
4) Timbang pasir setelah dikeringkan, B2 = ….. gr
5) Tentukan persentase kadar air
(B1 - B2)
% Kadar air  x100 %
B1
B. Penentuan Kadar Lempung

1) Ambil pasir kering hasil pengujian A seberat B1 = 30 gr
2) Cuci beberapa kali sampai air pencucian jadi jernih
3) Keringkan pasir dengan alat pembakar
4) Timbang pasir setelah dikeringkan, B2 = ….. gr
5) Tentukan persentase kadar lempung
(B1 - B2)
% Kadar lempung  x100 %
B1
C. Penentuan Distribusi Ukuran Butir

1) Letakkan ayakan pada mesin penggetar dengan susunan nomor sieve
paling kecil di atas dan diikuti dengan nomor terbesar berikutnya (lihat
tabel 1).
2) Masukkan 20 gr pasir kering bebas lempung hasil dari pengujian B.
3) Lakukan proses pengayakan selama 5 menit.
4) Timbang berat pasir di setiap ayakan.
5) Kalikan berat pasir di setiap ayakan dengan faktor pengali.
6) Tentukan tingkat kehalusan pasir seperti contoh pada tabel 1.
Kelompok 6 34
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Percobaan
A. Penentuan Kadar Air
Awal Akhir
No. Jenis pasir
(gr) (gr)
1 Sungai 60 53,50
2 Pantai 60 56,43
3 Gunung 60 58,56
Awal Akhir
No. Jenis pasir
(gr) (gr)
1 Sungai 30 29,49
2 Pantai 30 29,78
3 Gunung 30 20,85
C. Penentuan Distribusi Ukuran Butir
Berat Pasir (gr)

Sieve
pasir pasir
no. pasir sungai
pantai gunung
10 0,2 0 0,24
35 6,2 1,13 5,07
60 9,94 8,91 7,68
sisa 3,64 9,87 7,09
4.2 Perhitungan Data
A. Penentuan kadar air
1. Pasir sungai
- berat awal (B1) = 60 gr

- berat akhir (B2) = 53,50 gr
- kadar air
(B1 - B2)
 x100% = 60 – 53,50 x 100 %
B1 60
= 10,83 %
2. Pasir pantai
- kadar air
(B1 - B2)
 x100% = 60 – 56,43 x 100%
B1 60
= 5,95 %
3. Pasir gunung
- kadar air
(B1 - B2)
 x100% = 60 – 58,56 x 100%
B1 60
= 2,4 %

1. Pasir sungai
Kelompok 6 36
- kadar lempung
(B1 - B2)
 x100% = 30 – 29,49 x 100%
B1 30
= 1,7 %
2. Pasir pantai
- kadar lempung
(B1 - B2)
 x100% = 30 – 29,78 x 100%
B1 30
= 0,73 %
3. Pasir gunung
- kadar lempung
(B1 - B2)
 x100% = 30 – 20,85 x 100%
B1 30
= 30,5 %
B. Penentuan distribusi ukuran butir
1.Pasir sungai
No sieve Berat sisa (gr) FP Hasil = Berat sisa x Fp

10 0,2 - 0,02
35 6,2 10 6,2
60 9,94 35 347,9
dasar 3,64 60 218,4
∑ 19,98 628,5
Nomor kehalusan = Hasil / berat total pasir
Kelompok 6 37
= 628,5 / 29,98
= 31,456
2. Pasir pantai

10 0 - 0
35 1,13 10 11,13
60 8,91 35 311,85
dasar 9,87 60 592,2
∑ 19,91 915,35
Nomor kehalusan = Hasil / Berat total pasir
= 915,35 / 19,91
= 45,97
3. Pasir gunung

10 0,24 - 0,24
35 5,07 10 50,7
60 7,68 35 268,8
dasar 7,09 60 425,4
∑ 20,08 745,14
Nomor kehalusan = Hasil / Berat total pasir
= 745,14 / 20,08
= 37,11
Kelompok 6 38
4.3 Tabel Hasil
A. Penentuan kadar air
Berat (gr)
No. Jenis pasir Kadar air (%)
Awal Akhir Selisih
1 Sungai 60 53,50 6,50 10,83
2 Pantai 60 56,43 3,57 5,95
3 Gunung 60 58,56 1,44 2,4
B. Penentuan kadar lempung
Berat (gr)
No. Jenis pasir Kadar lempung (%)
Awal Akhir Selisih
1 Sungai 30 29,49 0,51 1,70
2 Pantai 30 29,78 0,22 0,73
3 Gunung 30 20,85 9,15 30,5
C. Penentuan distribusi ukuran butir
1. Pasir sungai
Sieve no. Berat sisa (gr) FP Hasil = Bs x FP

10 0,2 0,2
35 6,2 10 62
60 9,94 35 347,9
dasar 3,64 60 218,4
Σ 19,98 628,5
2. Pasir pantai

10 0 0
35 1,13 10 11,3
60 8,91 35 311,85
dasar 9,87 60 592,2
Kelompok 6 39
Σ 19,91 915,35
3. Pasir gunung

10 0,24 0,24
35 5,07 10 50,7
60 7,68 35 268,8
dasar 7,09 60 425,4
Σ 20,08 745,14
Distribusi ukuran butir pasir sungai

700
600
500
400
Hasil
pasir sungai
300
pasir pantai
200 pasir gunung
100
0
10 35 60 dasar
no sieve
4.4 Grafik Hasil
Kelompok 6 40
4.5 Analisa Hasil
Percobaan uji pasir untuk peengecoran dilakukan dengan tiga jenis psair dari
tiga tempat yang berbeda yaitu pasir sungai, pasir pantai dan pasir gunung. Pada
praktikum ini akan diukur kadar air, kadar lempung serta distribusi ukuran butir pasir
pada masing-masing jenis pasir tersebut, sehingga nantinya dapat ditentukan jenis
pasir yang cocok untuk digunakan sebagai cetakan pasir untuk pengecoran.
Pada percobaan penentuan kadar air didapatkan % kadar air untuk pasir sungai
yaitu sebesar 10,83 % , pasir pantai 5,95 % dan pasir gunung 2,4 % . Berdasarkan
hasil tersebut jenis pasir yang kandungan airnya mendekati kandungan air optimum
yaitu pasir pantai dan pasir gunung. Sedangkan pasir sungai kandungan airnya
melebihi kandungan optimum, kandungan air yang terlalu tinggi akan menyebabkan
logam cair akan mudah bereaksi ketika dituangkan, sehingga akan menimbulkan
cacat yang menyebabkan hasil coran kualitasnya rendah.
Pada pengujian kadar lempung didapatkan hasil % kadar lempung untuk pasir
sungai sebesar 1,70 % , pasir pantai 0,73 % dan pasir gunung sebesar 30,5 %. Kadar
lempung merupakan bahan pengikat antar partikel pasir, sehinga sifat mampu bentuk
pasir sangat ditentukan oleh kadar lempung yang dimiliki oleh pasir tersebut. Kadar
lempung yang optimum untuk pasir yang akan digunakan untuk cetakan pasir yaitu
11 % - 20 % . Dari hasil percobaan tidak ada % kadar air yang cocok., namun pada
pasir yang kadar lempungnya belum cukup biasanya ditambahkan zat pengikat
tambahan. Namun jika kandungan lempungnya terlalu tinggi pasir tersebut tidak
dapat digunakan karena pasir lebih lengket.
Distribusi ukuran butir pasir akan mempengaruhi pada sifat permeabilitas pasir.
Permeabilitas merupakan kemampuan pasir untuk mengalirkan uap air dan gas. Dari
percobaan uji distribusi ukuran butir didapatkan nomor kehalusan untuk pasir sungai
31,456 , pasir pantai 45,97 dan pasir gunung 37,11 . Pada pembuatan cetakan pasir
ukuran butir yang digunakan tidak boleh terlalu halus dan tidak boleh terlalu kasar.
Jika terlalu halus gas akan terperangkap dan sulit mengalir keluar, hal ini akan
menyebabkan cacat pada hasil pengecoran.Sedangkan jika ukuran butir pasir terlalu
kasar maka hasil pengecoran akan kasar permukaannya.
Kelompok 6 41
Berdasarkan hasil percobaan tersebut pasir pantai memiliki nomor kehalusan

yang paling tinggi dan pasir sungai memiliki nomor kehalusan yang paling kecil,
sedangkan pasir gunung memiliki nomor kehalusan yang sedang. Dari hasil tersebut
makan berdasarkan ukuran butirnya maka pasir yang lebih cocok dijadikan sebagai
pasir cetak yaitu pasir gunung.
Secara keseluruhan jenis pasir yang cocok sebagai cetakan pasir adalah pasir
yang memenuhi syarat-syarat yang telah ditentukan, antara lain kandungan air yang
optimum, kadar lempung yang optimal, dan distribusi ukuran butir pasir yang cocok,
yaitu tidak terlalu halus dan tidak terlalu kasar. Secara keseluruhan dari hasil
praktikum yang telah dilakukan maka jenis pasir yang cocok yang akan digunakan
sebagai pasir untuk cetakan pengecoran yaitu pasir sungai. Pasir sungai memiliki
kadar air yang mendekati nilai optimumnya, kadar lempung yang tidak terlalu tinggi
atau berlebihan dan ukuran kehalusan yang bernilai sedang. Pasir pantai memiliki
kekurangan pada kadar lempung yang terlalu rendah dan kehalusan yang terlalu
tinggi, sedangkan pasir gunung kadar lempungnya terlalu itnggi sehinggga daya
lengketnya akan tinggi.
Kelompok 6 42
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan maka dapat di ambil kesimpulan

bahwa jenis pasir yang cocok digunakan sebagai cetakan pasir untuk pengecoran
yaitu pasir sungai. Pasir sungai memiliki karakteristik yang sudah memenuhi syarat
untuk dijadikan sebagai pasir cetak untuk pengecoran dengan tingkat kadar air
sebesar 20,83 % , kadar lempung 1,70 % dan ukuran kehalusan 31,45.
5.2 Saran
Dalam melakukan praktikum uji pasir ini hal-hal yang perlu diperhatikan yaitu
pada penimbangan berat pasir, sehingga praktikan menyarankan agar dilakukan
dengan teliti pada saat proses pemanasan dan pemindahan pasir dilakukan dengan
hati-hati sehingga tidak ada pasir yang terbuang dan tidak mengurangi ketelitian
untuk perhitungan data nantinya.
DAFTAR PUSTAKA
Burns. Foundaryman’s Handbook. Pergamon Press. Tokyo, 1986.
Sriati Djaprie., Teknologi Mekanik. Penerbitrlangga. Jakarta, 1992.
Kalpakjian S., Manufakturing Processes for Engineering Materials, Addison-Wisley.
Singapore, 1991.
TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM
1. Bawa pasir secukupnya yang terdapat di 3 daerah yang berbeda.

2. Apa yang dimaksud dengan Permeability dari pasir dan bagaimana cara
mengukurnya?
Jawab: Permeabilitas adalah kemampuan untuk melepaskan uap air dan gas yang
masih terkandung dalam cetakan. Rongga antara batas butir-butir pasir
perlu untuk cetakan, agar gas dan cetakan dari logam cair dapat
melepaskan pada waktu penuangan logam cair.
Untuk pengujian Permeabilitas, digunakan rumus:
V x H
Pr 
PxAxt
Dimana: V = volume udara
H = panjang specimen
P = tekanan udara
A = luas
t = waktu
TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM
1. Pengaruh kadar lempung, air dan ukuran butir terhadap sifat mampu tembus udara
adalah :
 Kadar lempung
Semakin tinggi kadar lempung, maka semakin mudah pasir berikatan. Tetapi
permeabilitasnya berkurang, kadar optimalnya adalah 10% -20%.
 Kadar air
Semakin tinggi kadar air, maka pasir akan mudah berikatan. Tetapi
permeabilitasnya berkurang karena udara tidak bebas keluar masuk. Kadar
optimumnya adalah 2% - 8%
 Ukuran butir
Semakin kecil ukuran butir, maka semakin rendah permeabilitasnya. Semakin

besar ukuran butir maka permeabilitasnya baik tapi ikatan antar pasirnya
rendah.
2. Terlamipir pada BAB IV
3. Dari pengujian yang telah dilakukan, tidak ada paduan yang cocok dicor dengan
jenis pasir pengujian.
BAB III
BLANKING
ASISTEN : M. RAJIEF ADIPUTRA

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pengolahan material dari bahan baku menjadi barang/produk jadi atau
setengah jadi merupakan hal yang penting pada sebuah industri. Hal yang perlu
diperhatikan dalam pengolahan material adalah mengenai proses atau metoda
yang digunakan. Salah satu metoda pengolahan material yang sering digunakan
adalah Blanking.
Hal ini dikarenakan Blanking sangat cocok untuk produksi masal dan
kualitas produk yang dihasilkan juga baik
1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dilakukannya praktikum blanking ini, antara lain:
1. Mengukur gaya pelubangan plat secara eksperimen dan
membandingkannya dengan gaya teoritis.
2. Mengetahui pengaruh geometris pelubang terhadap gaya penekanan
3. Mengetahui pengaruh celah terhadap kualitas bibir lubang
1.3 Manfaat Praktikum

Dengan mengetahui pengaruh geometri pelubang terhadap gaya
pembebanan, kita dapat menentukan geometri pelubang yang cocok dengan
produk yang diinginkan. Selain itu, kita dapat mengetahui dan menentukan ukuran
celah yang baik terhadap kualitas bibir lubang.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Proses Blanking
Salah satu proses produksi yang terpenting adalah proses pembentukan.

Proses pembentukan adalah proses produksi dari material dengan memberikan
gaya yang berupa pembebanan sehingga menghasilkan deformasi dan perubahan
bentuk tanpa ada pengurangan massa akibat material sisa yang disebut dengan
geram. Salah satu dari proses pembentukan adalah proses pelubangan atau
blanking.
Proses pelubangan pada material (blanking) adalah proses pembentukan

material yang berfungsi untuk melubangi material dengan bantuan penekan
(punch) dan cetakan (die) yang biasanya dilakukan pada plat tipis dan dikerjakan
dalam kondisi pengerjaan dingin.
Jika pada suatu material diberi pembebanan maka akan menghasilkan

deformasi yang akan merubah bentuk dari material tersebut. Spesimen blanking
terbuat dari plat logam tipis.
Proses pelubangan (blanking) yang dilakukan pada material dilakukan

dengan menggerakkan punch yang berada pada Universal Testing Machine.
Punch pada pengujian blanking memiliki bentuk dan sifat-sifat tertentu. Proses
pelubangan pada blanking dilakukan pada temperatur rendah.
Skematik dari proses blanking digambarkan seperti berikut :
Gambar 3.1 Skematik blanking

Pada saat penekanan, punch di lekatkan pada material yang akan dipotong.
Kemudian ditekan dengan Universal Testing Machine hingga melubangi material
plat yang akan dipotong. Jenis punch akan mempengaruhi hasil potong. Hal ini
dikarenakan semakin tumpul punch yang dipakai maka makin besar gaya yang
diperlukan dan semakin besar blur yang dihasilkan.
2.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi blanking
Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi proses pelubangan (blanking)

antara lain adalah sebagai berikut :
1. Geometri punch
Gaya yang digunakan untuk melubangi plat pada proses blanking
dapat direduksi dengan memvariasikan bentuk geometri dari penekan
(punch). Pada dasarnya ada 3 jenis geometri dari ujung pelubang pada
punch, yaitu :
 Ujung tumpul
Gambar 3.2 Geometri punch Ujung tumpul
 Ujung miring ganda
Gambar 3.3 Geometri punch miring ganda
 Ujung miring tunggal
Gambar 3.4 Geometri punch miring tunggal
Kelompok 6 49
Sesuai dengan urutannya, ujung penekan runcing tunggal akan

mengurangi gaya penekanan. Jadi urutan energi penekanan terbesar ada
pada ujung penekan tumpul, ujung penekan runcing ganda dan yang
terakhir adalah ujung penekan runcing tunggal.
2. Gaya Penekanan dari penekan (punch)

Dari rumus gaya penekanan, P = F/A maka kita akan mengetahui
bahwa gaya yang paling besar akan kita dapatkan jika kita menggunakan
jenis punch tumpul karena semua permukaan punch berkontak langsung
dengan spesimen. Sedangkan gaya yang paling kecil adalah pada ujung
miring tunggal karena sedikit permukaan punch yang berkontak dengan
spesimen.
3. Diameter pelubangan
Semakin besar gaya yang diberikan kepada material yang akan
dilubangi maka akan semakin besar diameter dari blank yang dihasilkan.
Sesuai dengan rumus dalam teori gaya penekanan proses blanking.
4. Besar clearence
Pada proses blanking, terdapat clearance atau celah yang sangat
berpengaruh terhadap kualitas tepi lubang yang dihasilkan. Clearance
merupakan jarak antara diameter die dan diameter punch. Jika clearance
terlalu kecil, maka patahan yang terjadi cenderung melewati batas,
sedangkan jika clearance terlalu besar, maka hasil perpotongannya
menjadi kurang tepat. Dari kualitas blank yang dihasilkan jika clearance-
nya kecil maka permukaan patahan blank-nya akan baik dan sebaliknya.
Rumus perhitungan clearance :
C = Ac . t
dimana : C = clearance (mm)

Ac = clearance allowance (tergantung tipe material)
t = stuck thickness (mm)
5. Ketebalan Plat
6. Pelumasan
7. Kondisi tepi sheet
Kelompok 6 50
8. Material punch dan die
2.4 Jenis Blanking
1. Die Cutting
Pemotongan ini tipenya sama dengan proses-proses dibawah ini :
 Melubangi, atau penekanan dari nomor lubang dalam lembaran
material yang digunakan.
 Pemisahan, atau pemotongan lembaran ini terdapat dua atau banyak
jenis, dimana pelubangan yang selalu berdekatan tidak dapat
diletakkan pada tempatnya.
 Takikan, variasi takikan tergantung pada ujung plat.
 Slitting
 Sisa pada lembaran meninggalkan banyak material. Pada proses ini
dapat bervariasi terutama pada kerapatan materialnya.
2. Fine Blanking
Karakteristik dari fine blanking adalah Clearance sampai 1% tebal
plat, sudut halus dan bersih, ketebalan material 0.0006 in sampai 0.6 in,
menggunakan V-ring untuk mengatur patahan benda kerja, punch tidak
masuk ke die.
Gambar 3.5 Fine blanking

Dengan ini v-shaped stinger, berguna untuk mengunci lembaran
sehingga mencegah distorsi material. Proses ini melibatkan ketepatan pada
pemasangan 1 % dari ketebalan lembaran, sesuai dengan jumlahnya 8 %,
Kelompok 6 51
di dalam proses pemotongan. Ketebalan lembaran bisa bergerak akibat

dari aksi hidrolik penekanan pada pemindahan dari penekanan, jenis
bantalan dan kontrol dari masing-masing cetakan fine blanking dapat
melibatkan jenis bantalan dan kontrol cetakan untuk dapat melubang
dengan penekanan pelubangan.
3. Normal Blanking (conventional blanking)
Karakteristik dari normal blanking adalah menggeser benda kerja
ketika punch masuk ke die, kualitasnya dikontrol oleh punch dan die serta
Clearance sampai 14% dari tebal plat,.
Gambar 3.6 Normal Blanking
4. Slitting
5. Steel rules
6. Niggling
2.5 Perbedaan blanking dan punching
Sebuah plat yang akan dilakukan proses pelubangan (blanking) dengan

memanfaatkan gaya tekan dari punch dan cetakan dari die sehingga material
tersebut terpotong dan berlubang menghasilkan material yang tersisa atau material
yang terpotong menyerupai geometri dari punch yang disebut dengan blank dan
produk dari Blanking, sedangkan plat yang tersisa dari proses tersebut dan
mengalami pereduksian luas permukaan ataupun volume dari plat tersebut dalam
bentuk berlubang disebut dengan produk dari punching.
Kelompok 6 52
Gambar 3.7 perbedaan blanking dengan punching
2.6 Gaya pembebanan proses blanking
Rumus gaya penekanan berasal dari rumus dasar F = P x A. dimana F

merupakan gaya penekanan, P merupakan tekanan yang identik dengan u
(tegangan ultimate), sedangkan A merupakan luas penampang. Luas penampang
pada saat penekanan dirumuskan dengan keliling lingkaran ( L ) dikali dengan
ketebalan (t), sehingga:
F=PxA  A=Lxt
= u x L x t
Besarnya gaya penekanan minimum yang di butuhkan untuk setiap

material berbeda-beda, sehingga rumus gaya penekanan menjadi :
F = c. u .t. L
dimana:
u : tegangan ultimate
C : konstanta yang tergantung pada jenis material
t : tebal spesimen
D : diameter lubang
L : keliling lubang pada lingkaran (L = .D)
Kelompok 6 53
2.7 Aplikasi proses blanking
Proses blanking adalah metode yang sangat sering digunakan pada dunia
industri dikarenakan proses blanking ini memiliki banyak keunggulan yang
dimana keunggulannya itu bisa dilihat dari sisi waktu pengerjaan produk yang
akan dibuat oleh proses blanking lebih cepat dan lebih efisien dari pada proses
permesinan. Disamping itu pada proses permesinan pastilah ada meterial yang
terbuang, sedangkan dalam proses blanking baik hasil pelubangan ataupun
material yang yang dilubangi sama- sama bisa diambil. Oleh karena keefisienan
dan kemampuan penghasilan prodik lebih banyak pada proses blanking ini maka
sangat cocok untuk dipakai dalam proses prosuksi massal, dan produknya pun
jauh lebih baik. Contoh produk yang dapat dihasilkan dari Blanking adalah tutup
botol minuman, koin, dan lain-lain.
Gambar 3.8 Contoh produk blanking
Kelompok 6 54
BAB III
METODOLOGI
3.1 Peralatan
1. Punch
2. Spesimen
3. Universal Testing Machine
3.2 Skema Alat

1. Universal Testing Machine
Gambar 3.8 Universal Testing Machine

A. Pengaruh Geometri Ujung pelubang Terhadap Gaya Penekanan

1. Siapkan spesimen dan segala peralatan pendukung untuk proses
pelubangan
2. Ukur tebal plat yang akan dilubangi
3. Lubangi plat dengan geometri pelubang (punch) yang berbeda-beda,
yaitu ujung tumpul, ujung runcing dan ujung runcing tunggal
4. Catat gaya penekanan untuk setiap geometri pelubang yang berbeda-
beda
B. Pengaruh Celah Terhadap Kualitas Lubang

1. Lubangi plat dengan ukuran celah yang berbeda-beda
2. Ambil grafik vs ketebalan
3. Sketsa Kualitas tepi lubang
Kelompok 6 56
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Percobaan

a. Berdasarkan Clearence
No Jenis Tebal Plat (mm) D (mm) Fprak (kgf)
17.9 150
Fine
1 0.5 21.5 165
Blanking
18.2 175
17.7 115
Normal
2 0.5 21.5 110
Blanking
18 100
b. Berdasarkan Jenis Punch
No Tebal Plat (mm) Punch D (mm) Fprak (kgf)

17.9 150
1 0.5 Tumpul 21.5 165
18.2 175
16.8 85
2 0.5 Tunggal 18 60
17 80
4.2 Perhitungan
 D = 17.9 mm , C = 0.7 ,  u = 150 Mpa , t = 0.5 mm
L=D = 0.056206 m
F=C ut L
6
= 0.7 x 150 x 10 Kpa x 0.5 x10 -3 m x 56.2 x 10 -3
= 2950.5 N  1 N = 0.101 kgf
= 298.9 kgf
 D = 21.5 mm , C = 0.7 ,  u = 150 Mpa , t = 0.5 mm

L=D = 67.51 mm
F=C ut L
6
= 0.7 x 150 x 10 Kpa x 0.5 x10 -3 m x 67.51 x 10 -3 mm
= 3544.27 N  1 N = 0.101 kgf
= 354.427 kgf
 D = 18.2 mm , C = 0.7 ,  u = 150 Mpa , t = 0.5 mm

L=D = 57.148 mm
F=C ut L
6
= 0.7 x 150 x 10 Kpa x 0.5 x10 -3 m x 57.148 x 10 -3
= 3000.27 N  1 N = 0.101 kgf
= 300.027 kgf
 D = 17.7 mm , C = 0.7 ,  u = 150 Mpa , t = 0.5 mm

L=D = 55.58 mm
F=C ut L
6
= 0.7 x 150 x 10 Kpa x 0.5 x10 -3 m x 55.58 x 10 -3 mm
= 2917.845 N  1 N = 0.101 kgf
= 291.7845 kgf
 D = 18 mm , C = 0.7 ,  u = 150 Mpa , t = 0.5 mm

L=D = 56.52 mm
F=C ut L
6
= 0.7 x 150 x 10 Kpa x 0.5 x10 -3 m x 56.52 x 10 -3 mm
= 2967.3 N  1 N = 0.101 kgf
= 296.73 kgf
 D = 21.5 mm , C = 0.7 ,  u = 150 Mpa , t = 0.5 mm

L=D = 67.51 mm
F=C ut L
6
= 0.7 x 150 x 10 Kpa x 0.5 x10 -3 m x 67.51 x 10 -3 mm
Kelompok 6 58
= 3544.27 N  1 N = 0.101 kgf

= 354.427 kgf

1. Tumpul
 D = 17.9 mm  F = 298.9 kgf
 D = 21.5 mm  F = 354.4 kgf
 D = 18.2 mm  F = 300.0 kgf
2. Tunggal
 D = 16.8 mm , C = 0.7 ,  u = 150 Mpa , t = 0.5 mm

L=D = 52.752 mm
F=C ut L
6
= 0.7 x 150 x 10 Kpa x 0.5 x10 -3 m x 52.752 x 10 -3 mm
= 2769.48 N  1 N = 0.101 kgf
= 276.948 kgf
 D =18 mm , C = 0.7 ,  u = 150 Mpa , t = 0.5 mm

L=D = 56.52 mm
F=C ut L
6
= 0.7 x 150 x 10 Kpa x 0.5 x10 -3 m x 56.52 x 10 -3 mm
= 2967.3 N  1 N = 0.101 kgf
= 297.73 kgf
 D = 17 mm , C = 0.7 ,  u = 150 Mpa , t = 0.5 mm

L=D = 53.38 mm
F=C ut L
6
= 0.7 x 150 x 10 Kpa x 0.5 x10 -3 m x 53.38 x 10 -3 mm
= 2802.45 N  1 N = 0.101 kgf
= 280.245 kgf
Kelompok 6 59
4.3 Tabel hasil

a. Berdasarkan Clearene
No. Clearence D (mm) F prak (kgf) F Teori
17.9 150 298.9
Fine Blanking 21.5 165 354.4
1
18.2 175 300.0
Rata – Rata 19.2 163.33 317.7
17.7 115 291.78
Normal Blanking 21.5 110 291.78
2
18 100 296.73
Rata - Rata 17.8 108.3 293.43

No. Punch D (mm) F prak (kgf) F Teori
17.9 150 298.9
Tumpul 21.5 165 354.4
1
18.2 175 300.0
Rata – Rata 19.2 163.33 317.7
16.8 85 276.9
Tunggal 18 60 296.7
2
17 80 280.2
Rata - Rata 17.2 75 284.6
Kelompok 6 60
4.4 Grafik
GRAFIK PENGARUH CLEARANCE
350
300
F rata-rata (kgf)
250
200 PRAKT.
150 TEORI
100
50
0
FINE NORMAL
Gambar 3.9 Grafik pengaruh clearence

b. Berdasarkan geometri Punch
GRAFIK PENGARUH PUNCH
350
300
F rata-rata ( kgf )
250
200 PRAKT.
150 TEORI
100
50
0
FINE NORMAL
Gambar 3.10 Grafik pengaruh Punch
Kelompok 6 61
4.5 Analisa
Pada praktikum blanking kali ini, kami melakukan 2 pengujian, yaitu :
Pengujian berdasarkan Clearence dan Pengujian berdasarkan Geometri Punch.
Pada pengujian berdasarkan clearence, kami menggunakan 2 jenis clearence,
yaitu: Fine Blanking dan Normal Blanking. Beradasarkan teorinya gaya
penekanan yang dibutuhkan fine blanking lebih besar dari gaya penekanan yang
dibutuhkan oleh normal blanking. Tetapi kualitas bibir lubang yang dihasilkan
oleh fine blanking lebih bagus dari pada kualitas lubang yang dihasilkan oleh
normal blanking. Hal ini sudah kami buktikan dari praktikum yang dilakukan, dan
dapat dilihat dari grafik.
Pada pengujian berdasarkan jenis punch yang digunakan, kami menggunakan
2 jenis punch, yaitu: punch ujung tumpul dan punch ujung runcing tunggal. Pada
praktikum yang dilakukan, kami memperoleh gaya penekanan yang dibutuhkan
menggunakan punch tumpul lebih besar dari pada gaya penekanan yang
dibutuhkan oleh punch ujung runcing tunggal. Hal ini disebabkan karena luas
punch yang menyentuh spesimen pada punch tumpul lebih besar pula dari pada
punch runcing tunggal. Semakin besar luas, maka gaya penekanan yang
dibutuhakn untuk melubangi spesimen akan semakin besar. Sesuai dengan rumus:
F = P x A . Hasil yang kami peroleh dari praktikum yang dilakukan, sesuai
dengan teori yang dipelajari.
Selain itu, pada praktikum kami juga mengukur diameter lubang dihasilkan
untuk mengetahui gaya penekanan secara teori. Gaya penekanan yang diperoleh
dari praktikum sangat berbeda (lebih kecil) dari pada gaya penekanan yang
diperoleh dari teori ( Dapat dilihat dari grafik ).
Hal ini mungkin disebabkan karena kami kurang teliti dalam mengukur
diameter lubang yang dihasilkan. Selain itu, mungkin juga disebabkan karena
pada saat praktikum spesimen tidak dilubangi sampai berlubang, sehingga gaya
penekanan yang di tampilkan di UTM ( pada praktikum ) lebih kecil dari pada
gaya penekanan yang diperoleh melalui teori.
Kelompok 6 62
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan kita bisa menarik kesimpulan

bahwa :
a. Gaya penekanan yang dibutuhkan fine blanking lebih besar dari pada gaya
penekanan yang di butuhkan normal blanking.
b. Kualitas tepi lubang yang dihasilkan fine blanking lebih bagus dari pada
normal blanking.
c. Punch dengan ujung tumpul membutuhkan gaya penekanan yang lebih
besar dari pada punch dengan ujung runcing tunggal.
5.2 Saran
Dari praktikum yang telah dilakukan, kami menyarankan:
a. Jangan terlalu banyak memberikan pelumas pada spesimen, karena dapat
menyebabkan slip.
b. Hati-hati dan teliti dalam mengukur diameter lubang.
c. Hati-hati dan teliti dalam menggunakan UTM, dan pada saat membaca
gaya yang di tunjukkan pada UTM.
DAFTAR PUSTAKA
Singapore, 1991.
1. Tiga jenis geometri dari ujung pelubang pada punch, yaitu :
 Ujung tumpul
Gambar 3.11 Geometri punch Ujung tumpul
 Ujung miring ganda
Gambar 3.12 Geometri punch miring ganda
 Ujung miring tunggal
Gambar 3.13 Geometri punch miring tunggal
2. Ujung tumpul menyebabkan gaya yang lebih besar karena luas permukaan
punch penekan akan menyebabkan gaya yang dibutuhkan juga akan lebih
besar. Begitu juga apabila kita menggunakan ujung miring tunggal luas
permukaan penekannya jauh lebih kecil maka gaya penekan juga akan
berkurang
Blanking
3. Kualitas tepi lubang yang dipengaruhi oleh clereance adalah semakin kecil
clereance maka kualitas lubang akibat penekanan akan lebih baik. Sedangkan
bila clereance-nya besar maka kualitas lubang yang dihasilakn akan kurang
baik.
4. Perlakuan panas yang cocok untuk untuk meningkatkan umur Die dan Punch
adalah dengan Heat treatment dikarenakan punch akan mengalami
pembebanan yang memerlukan kekerasan, maka bisa ditingkatkan dengan
memberikan perlakuan panas dengan heat treatment.
5. Stripper plate diaplikasikan terhadap material, menjepit material dengan
suatu tonjolan yang tajam (stinger). Karena material itu sangat ketat dipegang
dan terkendali di dalam susunan, kerataan dari produk dapat dijamin,
penyimpangan hampir dapat dihapuskan, dan sisi potong sangat halus.
Guide pin adalah ulir pada universal testing machine yang dipergunakan
untuk menekan dan menarik pada ketika penggunaan universal testing
machine
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi 2 Kelompok 6

BAB IV
DEEP DRAWING
ASISTEN : JEFRI FAJRIANSYAH

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dalam kehidupan sehari-hari, banyak sekali dijumpai berbagai macam
peralatan yang dihasilkan dari proses Deep Drawing. Diantaranya: panci, kuali, kap
mesin, dan peralatan-peralatan lainnya. Pada proses pembuatannya ada beberapa hal
yang harus diketahui, yakni diantaranya kemampuan dari bahan material untuk
diregang sedemikian rupa untuk membentuk profil sesuai dengan yang diinginkan.
Jadi dapat diketahui sampai peregangan beberapa material mampu untuk
menahannya.
Hal ini berguna untuk membuat profil sesuai dengan keinginan kita dan sesuai
dengan kemampuan dari material tersebut agar hasil yang didapat memuaskan dan
tidak memerlukan proses yang lebih rumit lagi.
1.2. Tujuan
Mempelajari faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan bahan untuk
dapat diregang dengan metoda Erichsen.
1.3 Manfaat
 Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan regang suatu
bahan
 Mengetahui proses pembentukan khususnya Deep Drawing
 Mengetahui prosedur percobaan Deep Drawing
 Mengetahui penanganan material hasil Deep Drawing

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Proses Deep Drawing
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses
pembentukan logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu
mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan defiisi menurut P.CO Sharma seorang
professor production technology drawing adalah Proses drawing adalah proses
pembentukan logam dari lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow
(hallow shape)
shape
(P.C. Sharma 2001 : 88)
Proses penarikan dalam (deep

( drawing)) adalah suatu proses pembentukan
logam pada pengerjaan dingin dengan cara menekan bahan atau spesimen yang
berbentuk lembaran
embaran (plat). Contohnya pada pembuatan tabung, alat-alat
alat dapur,
selongsong peluru, dan lain-lain.
lain
Bahan
ahan dasar dari proses drawing adalah lembaran logam (sheet
sheet metal)
metal yang
disebut dengan blank, sedangkan produk dari hasil proses drawing disebut dengan
draw piece.
Gambar 4.1 Blank dan draw piece

2.2 Skema Proses Deep Drawing
Gambar 4.2 Skema proses deep drawing

1. Kontak Awal
Punch bergerak dari atas ke bawah, blank dipegang oleh nest agar tidak
bergeser ke samping, kontak awal terjadi ketika bagian-bagian dari die set
saling menyentuh lembaran logam (blank) saat kontak awal terjadi belum
terjadi gaya-gaya dan gesekan dalam proses drawing.
2. Bending
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending, punch terus
menekan kebawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari-jari (R)
dari die, sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun berpindah tempat,
kombinasi gaya tekan dari punch dan gaya penahan dari die menyebabkan
material mengalami peregangan sepanjang jari-jari die, sedangkan daerah
terluar dari blank mengalami kompresi arah radial. Bending merupakan proses
pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan proses drawing,
keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran material saat proses
terjadi.
Kelompok 6 69
3. Straightening
Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke bawah akan
menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die, lembaran logam akan
mengalami peregangan sepanjang dinding die. Dari proses pelurusan
sepanjang dinding die diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder sesuai
dengan bentuk die dan punch.
4. Compression
Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah, akibatnya
blank tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch, daerah blank yang masih
berada pada blankholder akan mengalami compression arah radial mengikuti
bentuk dari die.
5. Tension
Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup produk hasil
drawing, bagian ini adalah bagian yang paling mudah mengalami cacat sobek
(tore), pembentukan bagian bawah cup merupakan proses terakhir pada proses
drawing.
2.3 Jenis-jenis Proses Deep Drawing
Proses deep drawing dibedakan atas:

1. Proses deep drawing tanpa pemegang bahan baku
a. Spesimen diletakkan di atas penahan
Gambar 4.3 Proses awal deep drawing
Kelompok 6 70
Keterangan: 1. Punch
2. Spesimen
3. Penahan
b. Spesimen ditekan dengan punch
Gambar 4.4 Penekanan dengan punch

c. Spesimen telah selesai
Gambar 4.5 Hasil akhir deep drawing

Pada proses ini, bahan baku atau spesimen terjadi pengkerutan dan sobek.
2. Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku

Pada proses ini, bahan baku atau spesimen tidak terjadi pengkaratan pada
flens, sobek, atau variasi ketebalan yang tidak diinginkan. Maka aliran logam
selama berlangsungnya proses penarikan harus dapat diatur. Hal ini biasanya
dilakukan dengan menggunakan pemegang bahan baku yang menekan bahan
baku selama proses penarikan berlangsung, sehingga aliran logam dapat
diatur.
Kelompok 6 71
Gambar 4.6 Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku

3. Proses penarikan ulang (redrawing)
Karena reduksi maksimum rata-rata pada penarikan dalam (deep drawing)
kira-kira sebesar 50 %, maka untuk pembuatan mangkuk yang bentuknya
ramping dan panjang (seperti selorong peluru dan tabung-tabung dengan
ujung tertutup), diperlukan operasi penarikan secara bertahap-tahap.
Pengecilan mangkuk atau penarikan komponen untuk memperkecil
diameternya dan memperbesar ketinggiannya dinamakan penarikan ulang
(redrawing). Proses penarikan ulang digunakan jika produk tidak dapat dibuat
dengan proses penarikan dalam satu tahap.
Ada 2 metode dasar dalam proses penarikan ulang:
a. Metode langsung
Metode langsung yaitu permukaan luar semula tetap merupakan
permukaan luar hasil penarikan kembali.
b. Metode tak langsung
Metode tak langsung yaitu pada metode ini mangkuk dibalikkan, sehingga
permukaan luar hasil penarikan sebelumnya berubah menjadi permukaan
dalam.
Kelompok 6 72
Gambar 4.7 Skema Redrawing
2.4 LDR (Limited Drawing Ratio)

Batas rasio penekanan (limited drawing ratio) yaitu rasio maksimum
diameter benda kerja terhadap diameter penekan (Do/Dp), dimana proses
penekanan dapat terjadi tanpa adanya kegagalan.
n
LDR ≈ (Do/Dp)maks e
Dimana: Do = diameter benda kerja

Dp = diameter punch
2.5 Faktor-faktor yang mempengaruhi proses deep drawing:

1. Material bahan baku
Keuletan suatu material dan kekuatan luluh anisotropi normal suatu
material bahan baku akan menentukan keberhasilan proses penarikan dalam
(deep drawing). Material yang memiliki sifat kekuatan luluh yang rendah,
keuletan yang tinggi dan anisotropi normal yang besar baik untuk proses
penarikan dalam.
Lembaran material yang dapat dilakukan dengan proses deep drawing
adalah seng, baja rel panas, alumunium, tembaga, kuningan, titanium dan
lain-lain.
Kelompok 6 73
2. Celah antara cetakan dan penekan

Clearence (C) adalah faktor utama yang menentukan bentuk dan kualitas
sisi penekan. Dengan penambahan clearance, sisi penekan menjadi lebih
kasar dan daerah deformasi menjadi lebih besar. Material ditarik menuju
daerah clearance dan sisi penggeseran menjadi lebih lengkung. Dalam
prakteknya jika clearance terlalu besar, lembaran logam cenderung untuk
ditarik bahkan mengalami deformasi geser.
Celah antara cetakan dan penekan secara umum sekitar 7 % sampai 14 %
lebih besar dari tabel lembaran bahan baku. Celah ini diperlukan untuk
menjamin terjadinya aliran logam ke dalam cetakan tanpa terjadi proses
penyetrikaan.
Apabila celahnya sangat kecil, proses penyetrikaan akan semakin besar.
Apabila celahnya sangat kecil, bahan baku akan mengalami proses penusukan
dan pengguntingan oleh penekan.
Besarnya celah dirumuskan:
C = t + kt1/2
Dimana: C = kelonggaran
t = tebal pelat
k = konstanta (0,07)
3. Gesekan
Permukaan bahan baku yang berhubungan dengan cetakan dan
permukaan pemegang bahan baku akan mengalami gesekan selama proses
penarikan. Besarnya gaya gesekan yang terjadi dapat didekati secara
matematis:
F=µN
Dimana: F = gaya gesek

µ = koefisien gesek
N = gaya tekan pemegang bahan baku
Kelompok 6 74
Gesekan yang terjadi menimbulkan kerugian karena akan membesarnya

gaya. Untuk menurunkan koefisien gesekan dapat dilakukan dengan
pemberian pelumas pada spesimen dan punch.
Tujuan diberikan pelumas:
 mencegah terjadinya pengelasan tekan
 memperpanjang umur perkakas Deep Drawing
4. Kecepatan penekanan
Laju penekanan tergantung pada sifat mekanik material bahan baku.
Material yang memiliki kekuatan luluh rendah dan keuletan tinggi mampu
menerima kecepatan penekanan relatif tinggi tanpa robek. Untuk material
yang mempunyai kekuatan yang tinggi digunakan kecepatan penekanan yang
rendah.
5. Jari-jari profil cetakan dan profil penekanan
Jari-jari profil cetakan (rd) digunakan untuk menentukan besarnya
tegangan tarik radial yang diperlukan untuk pembengkokan plastis bahan
baku pada profil cetakan. Jari-jari profil cetakan yang besar akan menurunkan
tegangan tarik radial yang diperlukan. Namun memperbesar kemungkinan
terjadinya keriput pada tabung dihasilkan.
Besar jari-jari profil cetakan dapat dihitung dengan persamaan:
rd = 0,035 [50 + (Do – Dp)] 2½
Dimana: Do = diameter bahan baku

Dp = diameter penekan
Untuk penekanan, jari-jari profil penekan menentukan keberhasilan
proses terutama yang berkaitan dengan penipisan. Batas rasio penekanan
(limited drawing ratio) yaitu rasio maksimum diameter benda kerja terhadap
diameter penekan (Do/Dp), dimana proses penekanan dapat terjadi tanpa
adanya kegagalan.
Kelompok 6 75
n
LDR ≈ (Do/Dp)maks e
Dimana: Do = diameter benda kerja

Dp = diameter punch
2.6 Cacat Pada Deep Drawing
Cacat yang terjadi pada Deep Drawing ini adalah :
1. Cacat isotrop (melingkar)
Isotropik yakni: kekuatan regangan atau tegangan pada setiap sumbu x, y, dan
z adalah sama, maka retak yang terjadi adalah dalam bentuk lingkaran.
Gambar 4.8 Isotrop

2. Retak lurus (anisotropik)
Anisotropik yakni: kekuatan regangan atau tegangan pada setiap sumbu x, y,

dan z ada yang tidak sama, maka retak yang terjadi adalah dalam bentuk garis
lurus.
Gambar 4.9 Anisotropik
Kelompok 6 76
2.7 Aplikasi dari Produk Deep Drawing
Metoda deep drawing sering digunakan dalam pembuatan produk rumah

tangga, seperti : panci, westafel, gelas, mangkuk, wajan penggorengan anti lengket,
dll.
Gambar 4.10 Contoh Produk Deep Drawing
Kelompok 6 77
BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
3.1 Alat dan Bahan

1. Spesimen
2. Jangka sorong
3. Pelumas
4. Kaca Pembesar ( lup )
3.2 Skema Alat

1. Mesin UTM
Gambar 4.11 Mesin UTM


1. Ukur ketebalan spesimen. Ambil beberapa sisi pengujian dan tentukan nilai
rata-ratanya. Buang hurr yang terdapat pada pinggir lembaran.
2. Lumasi dengan gemuk (grease) kedua sisi permukaan spesimen dan ujung
penekan secukupnya.
3. Masukkan bahan yang akan diuji ke dalam mesin dan jepit yang benar.
4. Posisikan jarum dial indicator ke nol. Putarlah tuas dalam arah yang benar.
5. Amati dengan seksama permukaan spesimen dengan bantuan alat pembesar
(loop) untuk melihat bahwa robek sudah terjadi.
6. Bila robek sudah terlihat, hentikan penekanan spesimen. Lihat dan catat
kedalaman penekanan yang terjadi pada dial indikataor. Pembacaan dalam
mm pada dial menunjukkan nilai IE.
Kelompok 6 79
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Tabel Data

1. Variasi tebal plat
TEBAL
NO IE BENTUK CACAT
(mm)
1 0,4 8,04 Retak Melingkar
3 0,4 8,1 Retak Lurus
6 0,6 11 Retak Lurus
2. Variasi lama holding, t = 300oC

LAMA
NO TEBAL (mm) IE BENTUK CACAT
HOLDING
Retak
1 0 0,6 10,5
Melingkar
Retak
2 15 Menit 0,6 11,3
Melingkar
Retak
3 30 Menit 0,6 11,35
Melingkar
4 45 Menit 0,6 11,25 Retak Lurus
4.2 Grafik
Kelompok 6 81
4.3 Analisa
Berdasarkan data yang telah kami peroleh dari praktikum yang telah kami
lakukan, dengan temperatur tertentu tebal pelat sebesar 0,3 mm dan 0,6 mm, dan 2
buah pelat terjadi pemanasan dengan holding 0 dan 10 menit, dan bahan atau
spesimen benda uji berupa aluminium, telah diperoleh nilai IE (kedalaman
maksimum) dari proses Deep drawing dengan nilai yang berbeda-beda. Sedangkan
bentuk cacat yang diperoleh pada semua spesimen adalah sama yaitu bentuk cacat
isotrop (melingkar).
Perbedaan nilai IE (kedalaman maksimum) yang diperoleh, biasanya
disebabkan karena pemanasan yang tidak merata pada seluruh spesimen. perbedaan
nilai IE (kedalaman maksimum) yang paling besar selisihnya terjadi pada spesimen
benda uji nomor 1 yaitu dengan ketebalan sebesar 0,3 mm dan temperaturnya adalah
suhu kamar, maka kami peroleh nilai IE (kedalaman maksimum)-nya sebesar 5,73
mm dan 4,73 mm.
Selisih nilai IE (kedalaman maksimum) pada spesimen benda uji no 2 yaitu
dengan ketebalan pelat 0,6 mm dan temperatur suhu kamar, selisihnya hanya sedikit.
Pada benda 1, nilai IEnya sebesar 6,33 mm dan pada benda 2 sebesar 6,52 mm. Ini
bisa diartikan bahwa suhu pemanasan pada kedua spesimen benda uji adalah sama
dan merata pada seluruh bagian spesimen.
Pada specimen benda uji nomor 3 yaitu dengan ketebalan pelat sebesar 0,6
mm dan terjadi pemanasan dengan waktu holding selama 0 menit diperoleh nilai IE
(kedalaman maksimum) yang merupakan nilai IE yang paling besar yang diperoleh
dari 4 macam spesimen benda uji yang telah kami lakukan pada percobaan ini. Ini
dikarenakan struktur mikro dari spesimen yaitu ukuran butirnya paling kecil karena
suhu yang masih tinggi dan tidak terjadi holding. Nilai IE (kedalaman maksimum)
yang diperoleh pada spesimen benda uji nomor 3 ini adalah sebesar 10,71 mm dan
10,87 mm. Bentuk cacat yang dihasilkan juga sama dengan spesimen yang lain yaitu
bentuk cacat isotrop (melingkar).
Kelompok 6 82
Pada spesimen benda uji nomor 4, yaitu dengan ketebalan pelat sebesar 0,6
mm dan terjadi pemanasan dengan holding waktunya selama 10 menit diperoleh nilai
IE (kedalaman maksimum) yang merupakan nilai IE yang lebih kecil dari nilai IE
yang diperoleh pada spesimen benda uji nomor 3 yang telah kami lakukan
sebelumnya. Ini dikarenakan struktur mikro dari spesimen yaitu ukuran butirnya lebih
besar dari ukuran butir spesimen benda uji nomor 3. Ini dikarenakan pada spesimen
benda uji nomor 4 ini terjadi holding selama 10 menit, sehingga sifat materialnya
kembali ke bentuk semula yaitu nilai IE (kedalaman maksimum) dari spesimen benda
uji nomor 4 ini hampir sama dengan nilai IE pada spesimen benda uji nomor 2
dengan ketebalan pelat sama tapi dengan temperatur suhu kamar. Nilai IE pada
specimen benda uji nomor 4 yaitu sebesar 6,72 mm dan 6,79 mm. Sedangkan nilai IE
spesimen benda uji nomor 2 yang diperoleh yaitu 6,33 mm dan 6,52 mm.
Kelompok 6 83
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari percobaan deep drawing (penarikan dalam) yang telah kami lakukan,
maka dapat kami simpulkan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan
suatu bahan untuk diregang dapat terbukti setelah kita melakukan percobaan.
Bahan material yang digunakan pada praktikum deep drawing (penarikan
dalam) kali ini adalah aluminium. Nilai IE (kedalaman maksimum) yang kami
dapatkan adalah berbeda-beda. Clearence yang digunakan akan sangat
mempengaruhi besar bentuk cacat yang terjadi. Gesekan dapat kita antisipasi hingga
sedikit berkurang dengan menggunakan gemok (grease) sebagai pelumas dan pelicin.
5.2 Saran
Pada praktikum yang telah kami lakukan ini, pastilah dalam praktikum kami
tidak luput dari kesalahan. Untuk mengantisipasi kesalahan yang mungkin akan
terjadi, maka saya menyarankan kepada praktikan selanjutnya agar memperhatikan
bebrapa hal yang harus diperhatikan berdasarkan pengalaman kami, yaitu:
 Ukur tebal pelat yang akan digunakan dengan hati-hati dan cermat
 Pelajari prosedur praktikum dengan benar
 Telitilah dalam menggunakan alat
 Telitilah dalam mencatat data

DAFTAR PUSTAKA
Singapore, 1991.
1. Sebutkan beberapa faktor yang berpengaruh terhadap kualitas hasil proses

penarikan dalam (deep drawing)?
Jawab: 1. Material bahan baku
2. Celah antara cetakan dan penekan
3. Gesekan
4. Kecepatan penekanan
5. Jari-jari profil penekanan
2. Sebutkan beberapa perbedaan antara pure drawing dan pure streatching?

Dislokasi manakah yang akan terjadi kemungkinan terbesar robek pada
spesimen dari kedua pengujian tersebut?
Jawab: - Pure drawing: metode murni penarikan yang mana bahan di

daerah penampang penekan praktis tidak
mengalami deformasi plastis.
- Pure streatching: peregangan dan deformasi plastis yang terjadi

lebih dominan berlangsung pada bahan di
daerah penekan.
Dislokasi yangakan terjadi kemungkinan terbesar robek pada

spesimen adalah pada pengujian pure drawing. Karena pada pure
drawing tidak terjadi deformasi plastis, sehingga hanya sedikit
sekali terjadinya perubahan tebal pelat. Sedangkan pada pure
streatching terjadi deformasi plastis, sehingga terjadi perubahan
besar pada ketebalan pelat dan terjadi perpanjangan kedalaman
cekung, dan kemungkinan terjadinya robek lebih kecil dari pure
drawing.
3. Sebutkan beberapa perbedaan antara isotropik dan anisotropik? Apa
pengaruhnya terhadap sifat-sifat bahan?
Jawab: - Isotropik: kekuatan regangan atau tegangan pada setiap

sumbu x, y, dan z adalah sama, maka retak yang
terjadi adalah dalam bentuk lingkaran.
- Anisotropik: kekuatan regangan atau tegangan pada setiap

sumbu x, y, dan z ada yang tidak sama, maka
retak yang terjadi adalah dalam bentuk garis
lurus.
4. Seperti apakah bentuk robek yang akan terjadi bila dua bahan yang
diregang dengan metode Erichsen memiliki sifat yang berbeda, yaitu yang
satu sifatnya Isotropik dan yang satunya lagi sifatnya Anisotropik?
Jawab:
a. Retak melingkar (isotropik) b. Retak lurus (anisotropik)

BAB V
WELDING
ASISTEN : ADRIAN ILYAS

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam proses produksi banyak cara dapat dilakukan untuk membuat suatu
produk utuh yang memiliki nilai jual yang tinggi. Untuk membuat suatu produk yang
utuh kadangkala dibutuhkan proses penyambungan untuk merangkai produk tersebut.
Salah satu proses penyambungan yang sering digunakan dalam industri yaitu proses
pengelasan (welding). Namun dalam proses pengelasan terdapat beberapa faktor-
faktor yang mempengaruhi kualitas hasil pengelasan. Dalam praktikum ini akan
dilakukan pengujian kualitas hasil pengelasan.
1.2 Tujuan Percobaan

1. Melihat kualitas sambungan las dan daerah pengaruh panas (HAZ) dengan
cara pengetsaan.
2. Mengukur distribusi kekasaran di sepanjang daerah lasan (logam dasar,HAZ,
logam isian).
3. Mengetahui pengaruh dari waktu dan jarak titik pengelasan pad alas titik
terhadap kekuatan geser hasil las.
4. Mengetahui pengaruh besar arus listrik dan gaya elektroda terhadap kekerasan
logam.
1.3 Manfaat
Dengan adanya praktikum ini maka akan dapat diketahui pengaruh pengelasan
terhadap kekerasan dan tegangan geser disepanjang daerah lasan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian welding dan weldability
Pengelsan (welding) adalah Proses Penyambungan material-material

menggunakan panas atau Tekanan atau keduanya, dengan atau tanpa logam
pengisi yang mempunyai temperatur leleh hampir sama. Adapun filosofi dari
pengelasan tersebut adalah proses memperpendek jarak atom sehingga terbentuk
ikatan, Dengan kata lain pengelasan merupakan proses memposisikan atom-atom
ke posisi semula sehingga kembali terikat satu sama lain.
Sifat Mampu Las ( Weldability ) adalah kemampuan material disambung
dengan proses pengelasan sehingga menghasilkan sambungan yang berkualitas.
Pada baja karbon tinggi memiliki weldability yang rendah dari pada baja karbon
rendah. Hal ini dikarenakan kadar karbon mempengaruhi weldability, dimana
semakin tinggi kadar karbon maka hasil lasan akan menjadi getas.
Weldability dipengaruhi oleh :
1. Jenis proses las yang dipakai.
2. Lingkungan operasi dan proses.
3. Komposisi paduan.
4. Ukuran dan disain sambungan
2.2 Proses pengelasan
Proses pengelasan dapat dibagi atas dua katagori utama, yaitu pengelasan
lebur dan pengelasan padat. Pengelasan lebur menggunakan panas untuk melebur
permukaan yang akan disambung, beberapa operasi menggunakan logam pengisi
dan yang lain tanpa logam pengisi. Pengelasan padat proses penyambungannya
menggunakan panas dan/atau tekanan, tetapi tidak terjadi peleburan pada logam
dasar dan tanpa penambahan logam pengisi.
I. Pengelasan Lebur
Proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan logam
induk, beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam
pengisi. Pengelasan lebur dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1) pengelasan busur (arc welding, AW);
2) pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW);
3) pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW);
A. Pengelasan Busur (Arc Welding, AW)

Pengelasan busur adalah pengelasan lebur dimana penyatuan logam
dicapai dengan menggunakan panas dari busur listrik, secara umum dapat dilihat
dalam gambar berikut ini:
Gambar 5.1 Konfigurasi & rangkaian listrik dasar proses pengelasan busur
Busur listrik timbul karena adanya pelepasan muatan listrik melewati celah dalam
rangkaian, dan panas yang dihasilkan akan menyebabkan gas pada celah tersebut
mengalami ionisasi (disebut plasma). Untuk menghasilkan busur dalam
pengelasan busur, elektrode disentuhkan dengan benda kerja dan secara cepat
dipisahkan dalam jarak yang pendek. Energi listrik dari busur dapat menghasilkan
panas dengan suhu 10.000 o F (5500o C) atau lebih, cukup panas untuk melebur
logam. Genangan logam cair, terdiri atas logam dasar dan logam pengisi (bila
digunakan), terbentuk di dekat ujung elektrode. Kebanyakan proses pengelasan
busur, logam pengisi ditambahkan selama operasi untuk menambah volume dan
Kelompok 6 90
kekuatan sambungan las-an. Karena logam pengisi dilepaskan sepanjang

sambungan, genangan las-an cair membeku dalam jaluran yang berombak.
Pergerakan elektrode relatif terhadap benda kerja dapat dilakukan secara
manual atau dengan bantuan peralatan mekanik (pengelasan mesin, pengelasan
automatik, pengelasan robotik). Kelemahan bila pengelasan busur dilakukan
secara manual, kualitas las-an sangat tergantung kepada ketrampilan pengelas.
Produktivitas dalam pengelasan busur sering diukur sebagai waktu busur (arc
time), yaitu :
Waktu busur = waktu busur terbentuk : jam kerja
Untuk pengelasan manual, waktu busur biasanya sekitar 20 %. Waktu busur

bertambah sekitar 50 % untuk pengelasan mesin, automatik, dan robotik.
Teknologi Pengelasan Busur

Sebelum menjelaskan proses pengelasan busur secara individual, terlebih dulu
akan dibahas elemen-elemen dasar yang menyertai proses ini, seperti :
1) elektrode,
2) pelindung busur (arc shielding), dan
3) sumber daya dalam pengelasan busur.
Elektrode, dapat diklasifikasikan sebagai :
1) elektrode terumpan (consumable electrodes), dan
2) elektrode tak terumpan (nonconsumable electrodes)
Elektrode terumpan
Elektrode berbentuk batang atau kawat yang diumpankan sebagai logam
pengisi dalam pengelasan busur. Panjang batang las pada umumnya sekitar 9
sampai 18 in. (225 sampai 450 mm) dengan diameter ¼ in. (6,5 mm) atau kurang.
Kelemahan dari elektrode bentuk batang, selama pengoperasiannya harus diganti
secara periodik, sehingga memperkecil waktu busur dalam pengelasan. Elektrode
bentuk kawat memiliki kelebihan bahwa pengumpanan dapat dilakukan secara
kontinu karena kawat memiliki ukuran jauh lebih panjang dibandingkan dengan
elektrode bentuk batang. Baik elektrode bentuk batang maupun bentuk kawat
Kelompok 6 91
kedua-duanya diumpankan ke busur listrik selama proses dan ditambahkan ke

sambungan las-an sebagai logam pengisi.
Elektrode tak terumpan

Dibuat dari bahan tungsten atau kadang-kadang dari bahan grafit, yang
dapat tahan terhadap peleburan oleh busur. Walaupun elektrode ini tidak
diumpankan, tetapi secara bertahap akan menipis selama proses pengelasan, mirip
dengan keausan bertahap pada perkakas pemotong dalam operasi pemesinan.
Untuk proses pengelasan busur yang menggunakan elektrode tak terumpan, logam
pengisi harus diumpankan secara terpisah ke genangan las-an.
ˉ Pelindung busur
Pada suhu tinggi dalam pengelasan busur, logam yang disambung sangat
mudah bereaksi dengan oksigen, nitrogen, dan hidrogin dalam udara bebas.
Reaksi ini dapat memperburuk sifat mekanis sambungan las-an. Untuk
melindungi pengelasan dari pengaruh yang tidak diinginkan tersebut, digunakan
gas pelindung dan/atau fluks untuk menutup ujung elektrode, busur, dan genangan
las-an cair, sehingga tidak berhubungan secara langsung dengan udara luar sampai
logam las-an tersebut menjadi padat.
ˉ Gas pelindung
Digunakan gas mulia seperti argon dan helium. Dalam pengelasan logam
ferrous yang dilakukan dengan pengelasan busur, dapat digunakan oksigen dan
karbon dioksida, biasanya dikombinasikan dengan Ar dan/atau He, untuk
melindungi las-an dari udara luar atau untuk mengendalikan bentuk las-an.
ˉ Fluks
Digunakan untuk mencegah terbentuknya oksida dan pengotoran lainnya.
Selama proses pengelasan, fluks melebur dan menjadi terak cair, menutup operasi
dan melindungi logam las-an lebur. Terak akan mengeras setelah pendinginan dan
harus dilepaskan dengan cara dipecahkan. Fluks biasanya diformulasikan untuk
melakukan beberapa fungsi, seperti :
Kelompok 6 92
1) memberikan perlindungan pengelasan terhadap pengaruh udara luar,

2) untuk menstabilkan busur, dan
3) untuk mengurangi terjadinya percikan.
Metode pemakaian fluks berbeda untuk setiap proses. Teknik pemberian fluks
dapat dilakukan dengan cara :
1) menuangkan butiran fluks pada operasi pengelasan,

2) menggunakan elektrode batang yang dibungkus dengan fluks dan
fluks tersebut akan melebur selama pengelasan untuk menutup
operasi, dan
3) menggunakan fluks yang ditempatkan dalam inti elektrode tabular dan
fluks dilepaskan pada saat elektrode diumpankan.
Sumber daya dalam pengelasan busur, dapat berupa :
1) arus searah (direct current, DC), atau

2) arus bolak-balik (alternating current, AC).
Mesin las yang menggunakan arus bolak-balik lebih murah harga dan biaya
pengoperasiannya, tetapi umumnya terbatas pemakaiannya hanya untuk
pengelasan logam ferrous. Mesin las yang menggunakan arus searah dapat dipakai
untuk semua jenis logam dengan hasil yang baik dan umumnya busur listrik dapat
dikendalikan dengan lebih baik pula.
Dalam semua proses pengelasan, daya yang digunakan untuk menjalankan
pengoperasian dihasilkan dari arus listrik I yang melewati busur dan tegangan E.
Daya ini dikonversikan menjadi panas, tetapi tidak semua panas ditransfer ke
permukaan benda kerja, karena adanya kebocoran daya dalam penghantar, adanya
radiasi, percikan nyala api, dan sebagainya sehingga mengurangi jumlah panas
yang dapat dimanfaatkan. Efisiensi transformasi panas (heat tranfer efficiency) f1
berbeda untuk setiap proses pengelasan busur. Pengelasan dengan menggunakan
elektrode terumpan memiliki efisiensi yang lebih besar dibandingkan dengan
elektrode tak terumpan, karena sebagian besar panas yang dihasilkan digunakan
untuk melebur elektrode dan benda kerja. Sedang pengelasan busur tungsten gas
yang menggunakan elektrode tak terumpan memiliki efisiensi paling rendah.
Efisiensi peleburan (melting efficiency)f2 selanjutnya mengurangi panas yang ada
Kelompok 6 93
untuk pengelasan. Keseimbangan daya yang dihasilkan dalam pengelasan busur

didefinisikan dengan persamaan :
HRw = f1 f2 I E = Um Aw v
dimana : E = tegangan, V; I = arus, A;
HRw = laju pembentukan panas pada las-an (rate of heat

generation at the weld), Watt atau Joule/sec. atau Btu/sec.
Catatan : 1 Btu = 1055 J
Um = energi peleburan logam (melting enrgy for metal), Btu/in3.
Aw = luar permukaan las-an, mm2 atau in2
v = kecepatan gerak pengelasan, mm/sec. atau in/min.
Laju volume pengelasan logam (volume rate of metal welded, MVR),

dinyatakan dengan rumus sebagai berikut :
MVR = HRw / Um , in.3/sec
Berdasarkan elektrodanya las busur diklasifikasikan kembali atas dua jenis, yaitu :
A. Consumable (Elektroda sebagai pemercik api dan Filler Metal)

a) SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
SMAW adalah suatu proses pengelasan dimana elektroda yang di
pakai bersifat consumeable (habis pakai) yang mana flux melindungi
filler dari oksigen agar tidak terjadi oksidasi. Untuk lebih jelasnya,
skema proses SMAW dapat kita lihat pada Gambar 5.2 berikut ini :
Kelompok 6 94
Gambar 5.2 Skema Proses SMAW
b) GMAW ( Gas Metal Arc Welding )

GMAW adalah Proses pengelasan dengan elektroda terumpan
menggunakan Busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan
gas pelindung inert / gas mulia, campuran, atau CO2.
Untuk lebih jelasnya, skema proses GMAW dapat kita lihat pada
Gambar berikut ini :
Gambar 5.3 Skema proses GMAW
c) FCAW (Flux Cored Arc Welding)

Pada dasarnya pengelasan dengan FCAW merupakan proses
pengelasan yang mirip dengan GMAW/MIG dan menggunakan kawat
Las Berinti Flux. Untuk lebih jelasnya, skema proses FCAW dapat
kita lihat pada Gambar berikut ini :
Kelompok 6 95
Gambar 5.4 Skema Proses FCAW
d) SAW
Secara bahasa SAW adalah pengelasan busur rendam. SAW adalah
proses Pengelasan busur mirip dengan GMAW tetapi secara
bersamaan diumpankan flux untuk melindungi proses mengantikan
gas pelindung. Untuk lebih jelasnya, skema proses SAW dapat kita
lihat pada Gambar berikut ini :
Gambar 5.5 Skema Proses SAW
B. Unconsumable (Elektroda sebagai pemercik api namun tidak sebagai

Filler Metal)
a) GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
Kelompok 6 96
GTAW adalah Proses pengelasan dengan elektroda tak terumpan

menggunakan Busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan
gas pelindung inert / gas mulia. Untuk lebih jelasnya, skema proses
GTAW dapat kita lihat pada Gambar berikut ini :
Gambar 5.6 Skema Proses GTAW
b) PAW (Plasma Arc Welding)

PAW adalah proses pengelasan dengan pelindung gas dimana panas
timbul akibat busur elektroda dengan BK. Busur dipersempit oleh
oriffice tembaga paduan yang terletak antara elektroda dan BK.
Plasma dibentuk oleh ionisasi bagian gas yang melewati oriffice.
Pada PAW, sebuah elektroda tungsten digunakan sama seperti pada

GTAW. Dua aliran gas yang terpisah melewati torch. Satu aliran
mengelilingi elektroda didalam badan orifis dan melalui orifis, terjadi
penyempitan busur untuk membentuk plasma panas. Gas yang
digunakan adalah gas mulia dan biasanya adalah argon. Aliran gas
lainnya yaitu gas pelindung lewat diantara badan orifis dan di bagian
luar pelindung. Gas ini melindungi logam cair dan busur dari
kontaminasi oleh lingkungan sekitarnya. Gas mulia, seperti argon,
juga bisa digunakan untuk pelindung, tapi campuran gas yang tak
teroksidasi, seperti argon dengan 5 % hidrogen, bisa juga
dimanfaatkan. Untuk lebih jelasnya, skema proses PAW dapat kita
Kelompok 6 97
Gambar 5.7 Skema Proses PAW
c) Pengelasan busur karbon

Pengelasan busur karbon adalah proses pengelasan busur elektrode tak
terumpan yang pertama kali dikembangkan. Proses busur karbon
digunakan sebagai sumber panas pembrasingan dan untuk
mengendapkan bahan tahan aus di atas permukaan logam yang lain.
Saat ini elektrode karbon telah digantikan dengan tungsten.
d) Pengelasan lantak
Digunakan untuk mengelas ujung logam pada bidang datar. Alatnya
berbentuk pistol, memegang ujung batang logam yang akan dilas. Bila
picu ditekan, ujung logam terangkat untuk membentuk busur
kemudian ditekan kembali kecairan logam, seperti ditunjukkan dalam
gambar berikut ini :
Gambar 5.8 Pengelasan lantak
Kelompok 6 98
Operasi menggunakan pengatur waktu sesuai dengan ukuran logam

yang akan dilas. Busur dilindungi oleh tabung keramik, yang
sekaligus menahan logam cair dan melindungi operator.
B. Oxyfuel Welding (Pengelasan Gas)

Dalam proses pengelasan gas, panas diperoleh dari hasil pembakaran gas
dengan oksigen sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat
mencairkan logam dasar dan logam pengisi. Pengelasan gas juga sering digunakan
untuk proses pemotongan logam.
Gas yang lazim digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen. Di antara
ketiga gas ini yang paling sering dipakai adalah gas asetilen, sehingga pengelasan
gas pada umumnya diartikan sebagai pengelasan oksi-asetilen (oxyasetylene
welding, OAW). Jenis – jenis Oxyfuel Welding :
1) Nyala Oksiasitilen
Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas
asetilen. Suhu nyalanya bisa mencapai 3500 0C. Pengelasan bisa
dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi. Untuk lebih jelasnya,
skema Nyala Oksiasitilen dapat kita lihat pada Gambar berikut ini :
Gambar 5.9 Skema Nyala Oksiasitilen
Kelompok 6 99
(a) (b)
Gambar 5.10 a) Tabung Asitilen dan tabung oksigen

b) Nyala netral & suhu yang dicapai pada ujung pembakar
2) Pengelasan Oksihidrogen
Nyala pengelasan oksihidrogen mencapai 2000 oC, lebih rendah dari
oksigen-asetilen. Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran
tipis dan paduan dengan titik cair yang rendah.
3) Pengelasan Udara-Asitilen
Untuk nyala dibutuhkan udara yang dihisap sesuai dengan kebutuhan.
Suhu pengelasan lebih rendah dari yang lainnya maka kegunaannya
sangat terbatas yaitu hanya untuk patri timah dan patri suhu rendah.
4) Pengelasan Gas Bertekanan

Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas
menggunakan oksiasetilen hingga 1200oC kemudian ditekankan.
Untuk lebih jelasnya, skema Pengelasn Gas Bertekanan dapat kita
Gambar 5.11 Skema Pengelasan Gas Bertekanan
Kelompok 6 100
C. Resistance Welding
Pada pengelasan ini, permukaan lembaran logam yang akan disambung
ditekan satu sama lain dan arus yang cukup besar kemudian dialirkan melalui
logam sehingga menimbulkan panas pada sambungan. Panas tertinggi muncul di
daerah yang memiliki resistansi listrik tertinggi, yaitu pada permukaan kontak ke
dua lembaran logam. Komponen-komponen utama dalam pengelasan resistansi
listrik ditunjukkan dalam gambar 5.12 untuk operasi pengelasan titik. Komponen–
komponen tersebut termasuk benda kerja yang akan dilas (biasanya lembaran
logam), dua buah elektrode yang saling berhadapan, dan sumber listrik arus bolak-
balik . Hasil dari operasi tersebut dalam daerah lebur antara dua bagian benda
kerja, dalam pengelasan titik disebut manik las (weld nugget).
Gambar 5.12 Pengelasan resistansi listrik
Dalam pengelasan ini tidak digunakan gas pelindung, fluks, atau logam
pengisi, dan elektrode yang menghubungkan daya listrik merupakan elektrode tak
terumpan. Pengelasan risistansi listrik diklasifikasikan sebagai pengelasan lebur
karena panas yang timbul melebur permukaan kontak ke dua lembaran logam
tersebut. Namun demikian, terdapat pengecualian, beberapa pengelasan resistansi
listrik menggunakan suhu di bawah titik lebur logam yang disambung, jadi tidak
terjadi proses peleburan.
Sumber panas pada pengelasan resistansi listrik
Kelompok 6 101
Energi panas yang diberikan pada operasi pengelasan tergantung pada

aliran arus listrik, resistansi rangkaian, dan panjang waktu arus dialirkan, seperti
rumus berikut ini.
H = I2 R t
dimana : H = panas yang dihasilkan, W-sec. atau J (1 J= 1/1055 Btu);

I = arus listrik, A;
R = resistansi listrik, ;
t = waktu, detik (sec.)
Arus yang digunakan dalam pengelasan resistansi listrik ini sangat besar
(umumnya, 5000 sampai dengan 20.000 A), tetapi tegangan relatif rendah
(biasanya di bawah 10 V). Panjang waktu arus dialirkan pada umumnya sangat
singkat, untuk pengelasan titik sekitar 0,1 sampai dengan 0,4 detik.
Alasan mengapa diperlukan arus sangat besar, adalah :
1) bilangan kuadrat dalam rumus di atas menyatakan bahwa arus
mempunyai pengaruh yang besar terhadap besarnya panas yang
dihasilkan,
2) resistansi listrik dalam rangkaian sangat rendah (sekitar 0,0001 ).
Resistansi listrik dalam rangkaian merupakan penjumlahan antara :
1) resistansi pada kedua elektrode,
2) resistansi pada kedua lembaran benda kerja,
3) resitansi permukaan kontak antara elektrode dan benda kerja,
4) resitansi permukaan kontak antara benda kerja dengan benda kerja
yang lain.
Kondisi yang ideal bila resistansi terbesar dihasilkan oleh permukaan
kontak ke dua benda kerja, sehingga panas tertinggi dihasilkan pada lokasi ini,
sesuai dengan yang diharapkan. Resistansi pada permukaan kontak ini tergantung
pada penyelesaian permukaan, kebersihan (tidak ada cat, minyak, dan pengotoran
yang lain), daerah kontak, dan tekanan.
Kelebihan pengelasan resistansi listrik adalah :

a. tidak menggunakan logam pengisi,
Kelompok 6 102
b. kecepatan produksi tinggi,

c. tidak diperlukan operator dengan ketrampilan tinggi, karena mesin
dijalankan secara automatis,
d. memiliki kemampuan ulang (repeatability) dan keandalan yang
baik.
Kelemahan dari pengelasan resistansi listrik ini, adalah :
a. biaya investasi tinggi, karena harga peralatan mahal,

b. hanya dapat mengerjakan sambungan tumpang (lap joint),
Proses Pengelasan Resistansi Listrik

Terdapat beberapa proses pengelasan resistansi listrik yang sering
digunakan dalam industri, yaitu :
a) pengelasan titik resistansi listrik (resistance spot welding, RSW),
b) pengelasan kampuh resistansi listrik (resistance seam welding, RSEW),
c) pengelasan proyeksi resistansi listrik (resistance projection welding, RPW),
pengelasan resistansi listrik yang lain.
e) Pengelasan titik resistansi listrik
Merupakan pengelasan resistansi listrik yang paling banyak
digunakan, seperti dalam produksi massal automobil, alat-alat rumah
tangga, furnitur logam, dan produk-produk lain yang terbuat dari
lembaran logam.
Pada proses pengelasan ini peleburan bidang kontak pada lembaran

logam sambungan tumpang dicapai dengan menggunakan elektrode
yang saling berhadapan. Ketebalan lembaran logam yang disambung
sekitar 0,125 in. (3mm) atau kurang, biasanya dilakukan pada
sederetan las-an titik, dalam kondisi sambungan las-an tidak kedap
udara. Ukuran dan bentuk las-an titik ditentukan oleh ujung elektrode,
pada umumnya berbentuk bulatan; tetapi kadang-kadang berbentuk
yang lain seperti segi enam, segi empat, dan bentuk-bentuk yang lain.
Manik las-an yang dihasilkan pada umumnya memiliki diameter 0,2
sampai dengan 0,4 in. (5 sampai dengan 10 mm), dan HAZ berada
Kelompok 6 103
disekelilingnya. Operasi pengelasan titik ditunjukkan dalam gambar

dengan tahapan sebagai berikut :
(1) benda kerja diletakkan diantara elektrode terbuka;
(2) elektrode ditutup dan gaya tekan diberikan;
(3) arus listrik dialirkan (disebut waktu las);
(4) arus listrik diputus, tekanan tetap atau ditambah (arus yang
kecil kadang-kadang digunakan sesaat menjelang akhir
tahapan ini, untuk menghilangkan tegangan sisa dari daerah
las-an);
(5) elektrode dibuka, dan benda kerja yang telah dilas
dipindahkan.
Gambar 5.13 (a) Tahapan siklus pengelasan titik, (b) Gaya tekan dan arus listrik
yang terkait selama siklus pengelasan
Material elektrode yang biasa digunakan terdiri dari dua kelompok,

yaitu : paduan tembaga, dan komposisi logam tahan api seperti
kombinasi tembaga dan tungsten.
Kelompok 6 104
Kelompok yang kedua memiliki sifat tahan aus yang tinggi, sehingga
banyak digunakan dalam proses manufaktur. Perkakas akan selalu
mengalami keausan secara bertahap bila digunakan berulang-ulang.
Dalam praktek, elektrode didesain dengan saluran air pendingin.
Karena penggunaan dari pengelasan titik semakin meluas, maka

berbagai mesin dan metode telah dikembangkan untuk melakukan
operasi pengelasan titik, termasuk :
 mesin pengelasan titik lengan-pemutus (rocker-arm spot

welding machine),
 mesin pengelasan titik jenis tekan (press type spot welding
machine), dan
 pistol pengelasan titik mampu jinjing (portable spot
welding guns).
f) Pengelas titik lengan-pemutus
seperti ditunjukkan dalam gambar 5.14 memiliki elektrode bawah
stasioner dan elektrode atas dapat digerakkan ke atas dan ke bawah
untuk pembebanan dan pelepasan benda kerja. Elektrode atas
dihubungkan dengan lengan-pemutus yang gerakannya dapat
dikendalikan dengan mengoperasikan pedal kaki. Mesin yang modern
dapat diprogram untuk mengendalikan gaya dan arus listrik selama
siklus kerja. Pengelas titik ini merupakan jenis pengelas titik stasioner,
dimana benda kerja dibawa ke mesin.
Kelompok 6 105
Gambar 5.14 Pengelas titik lengan-pemutus
g) Pengelas titik jenis tekan

Digunakan untuk benda kerja yang besar. Elektrode atas memiliki
gerakan garis lurus yang disiapkan untuk penekanan vertikal, dengan
daya pneumatik atau hidraulik. Tekanan yang digunakan lebih besar
dan biasanya diprogam untuk siklus kerja yang lebih kompleks. Sama
seperti pengelas titik lengan-pemutus, pada pengelas titik jenis tekan,
mesin juga diletakkan stasioner sedang benda kerja dibawa ke mesin.
h) Pistol pengelasan titik mampu jinjing

Merupakan mesin pengelas titik dengan pistol pengelas yang dapat
dijinjing; digunakan untuk pengelasan benda kerja besar yang sulit
dipindahkan. Peralatan pistol terdiri dari elektrode saling berhadapan
yang memiliki mekanisme penjepit. Setiap unit memiliki bobot yang
ringan sehingga dapat dioperasikan dengan tenaga manusia atau robot
industri. Pistol dihubungkan dengan sumber daya menggunakan kabel
listrik fleksibel (untuk mengalirkan arus listrik) dan selang udara
(untuk gerakan penjepit pneumatik). Air pendingin untuk elektrode,
bila diperlukan, dapat juga disiapkan melalui selang air. Pistol
pengelasan titik mampu jinjing banyak digunakan dalam perakitan
akhir automobil untuk mengelas lembaran logam bodi mobil.
Kelompok 6 106
i) Pengelasan kampuh resistansi listrik

Dalam pengelasan kampuh resistansi listrik ini digunakan elektrode
roda yang dapat diputar, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.15 dan
serangkaian las-an titik yang tumpang-tindih dibuat sepanjang
sambungan tumpang. Proses pengelasan ini dapat menghasilkan las-an
kedap udara, sehingga banyak digunakan dalam pembuatan tangki
gasolin, peredam suara automobil, dan berbagai macam fabrikasi
kontainer dari bahan logam lembaran. Secara teknik pengelasan
kampuh ini sama seperti pengelasan titik, hanya disini elektrode roda
biasanya diopersaikan secara kontinu, sehingga menghasilkan kampuh
las-an lurus atau garis kurve seragam. Sudut yang tajam sulit
dikerjakan dengan menggunakan metode ini.
Gambar 5.15 Pengelas kampuh resistansi listrik
Jarak antara manik las-an dalam pengelasan kampuh resistansi listrik

ini tergantung pada gerakan roda elektrode relatif terhadap aplikasi
arus las. Operasi yang biasa digunakan, disebut pengelasan gerakan
kontinu (continuous motion welding), roda berputar secara kontinu
pada kecepatan yang konstan, dan arus listrik diberikan pada interval
waktu tertentu sesuai dengan jarak titik las-an yang diinginkan.
Kelompok 6 107
Gambar 5.16 Beberapa macam kampuh las-an
Dalam gambar 5.16 ditunjukkan bahwa frekuensi pelepasan arus

biasanya diatur dengan interval sedemikianrupa sehingga dihasilkan
manik las-an tumpang-tindih (gambar 2.2.3.16a). Tetapi bila interval
pelepasan arus listrik dikurangi, maka akan diperoleh manik las-an
dengan jarak tertentu (gambar 2.2.3.16b), metode ini disebut
pengelasan titik rol (roll spot welding). Variasi yang lain, arus las
dialirkan secara konstan (tidak berbentuk pulsa) sehingga dihasilkan
kampuh yang benar-benar kontinu (gambar 5.16c).
Pendinginan benda kerja dan roda dilakukan dengan mengalirkan air
pendingin pada sisi atas dan bawah permukaan benda kerja dekat roda
elektrode.
j) Pengelasan proyeksi resistansi listrik

Pengelasan proyeksi resistansi listrik hampir sama dengan pengelasan
titik resistansi listrik. Gambar skematis pengelasan proyeksi resistansi
listrik ditunjukkan dalam gambar 5.17
Gambar 5.17 Pengelasan proyeksi resistansi listrik
Kelompok 6 108
Lembaran logam yang akan dilas, dipres dahulu dengan mesin pons,
sehingga terjadi sembulan (proyeksi) dari dalam logam. Diameter
permukaan proyeksi sama dengan tebal lembaran, sedang tinggi
proyeksi lebih kurang 60 % dari tebal lembaran tadi. Proyeksi tersebut
merupakan titik-titik dimana akan dilakukan sambungan las, sehingga
cara ini dapat dihasilkan beberapa sambungan las sekaligus.
Keunggulan pengelasan proyeksi dibandingkan dengan pengelasan
titik adalah :
1) penampilan lebih baik,
2) umur elektrode lebih panjang karena digunakan permukaan
rata,
3) pemeliharaan elektrode lebih mudah,
4) pembuatan titik-titik proyeksi diperlukan biaya, tetapi dengan
menghemat biaya pengelasan, maka secara keseluruhan biaya
menjadi lebih murah.
Gambar 5.18 menunjukkan dua contoh variasi pengelasan proyeksi
resistansi listrik, yaitu :
(a) Proyeksi yang dibuat dengan proses permesinan dapat
disambungkan secara permanen pada lembaran atau pelat
logam;
(b) Penyambungan kawat melintang seperti misalnya kawat
pagar, kereta belanja, dan pemanggangan. Dalam proses ini
permukaan kontak yang berbentuk bulatan berfungsi
sebagai proyeksi, dimana terjadi panas resistansi untuk
pengelasan.
Kelompok 6 109
Gambar 5.18 Dua variasi pengelasan proyeksi resistansi listrik
k) Operasi pengelasan yang lain

Beberapa pengelasan yang lain, yang menggunakan prinsip
pengelasan resistansi listrik adalah :
1) pengelasan nyala (flash welding, FW),

2) pengelasan upset (upset welding, UW),
3) pengelasan perkusi (percussion welding, PEW), dan
4) pengelasan resistansi frekuensi tinggi (high-frequency
resintance welding, HFRW).
l) Pengelasan nyala
Umumnya digunakan untuk sambungan tumpu (butt joints). Dalam
gambar 5.19 ditunjukkan, benda kerja dijepit dalam mesin dan bagian-
bagian yang akan disambung disatukan dengan tekanan serendah
mungkin, sehingga masih terdapat celah diantara kedua permukaan
kontak. Dengan menggunakan tegangan listrik yang tinggi akan
menimbulkan loncatan nyala api diantara kedua permukaan kontak
tersebut, sehingga suhu naik mencapai suhu tempa. Karena panas yang
dihasilkan akibat adanya nyala api, kadang-kadang pengelasan ini juga
digolongkan sebagai pengelasan busur.
Kelompok 6 110
Gambar 5.19 Tahapan proses pengelasan nyala
Sejalan dengan naiknya suhu pada permukaan kontak, tekanan

perlahan-lahan ditingkatkan hingga terbentuk sambungan las-an
(gambar 5.19.1). Tekanan yang digunakan berkisar antara 35 hingga
170 MPa. Sirip tipis yang terbentuk di sekeliling sambungan biasanya
dihilangkan dengan proses pemesinan.
m) Pengelasan upset
Hampir sama dengan pengelasan nyala, hanya saja permukaan kontak
disatukan dengan tekanan yang lebih tinggi sehingga diantara kedua
permukaan kontak tersebut tidak terdapat celah. Dalam opearasi
pengelasan ini, benda kerja dijepit dalam mesin dan ditekan, kemudian
dialirkan arus listrik, sehingga terjadi pemanasan akibat adanya
resistansi listrik. Laju pemanasan tergantung pada tekanan, jenis
bahan, dan keadaan permukaan. Karena resistansi listrik berbanding
terbalik dengan tekanan, maka tekanan mula biasanya rendah
kemudian ditingkatkan (upseting force) sehingga terbentuk
sambungan las-an. Tekanan yang digunakan berkisar antara 15 hingga
55 MPa. Cara pengelasan ini banyak digunakan untuk batang, pipa,
struktur yang kecil, dan benda-benda lain dengan penampang yang
sama.
n) Pengelasan perkusi
Juga hampir sama dengan pengelasan nyala, hanya saja durasi siklus
pengelasan sangat pendek, umumnya hanya sekitar 1 hingga 10
mdetik. Pemanasan yang cepat dihasilkan dengan pelepasan energi
Kelompok 6 111
listrik secara mendadak antara kedua permukaan, kemudian segera

diikuti dengan proses perkusi (tumbukan) satu bagian terhadap bagian
yang lain sehingga terbentuk sambungan las-an.
o) Pengelasan resistansi frekuensi tinggi

Merupakan proses pengelasan resistansi listrik yang menggunakan
arus bolak-balik frekuensi tinggi untuk menghasilkan panas, kemudian
segera diikuti dengan memberikan gaya tekan tambahan (upset force),
sehingga terjadi proses penyambungan, seperti ditunjukkan dalam
gambar 5.20
Gambar 5.20 Pengelasan kampuh tabung dengan (a) pengelasan resistansi

frekuensi tinggi, (b) pengelasan induksi frekuensi tinggi
Frekuensi yang digunakan berkisar antara 10 hingga 500 kHz, dan

elektrode dikontakkan dengan benda kerja sehingga dihasilkan
sambungan las-an dengan cepat. Variasi dari proses ini, disebut
pengelasan induksi frekuensi tinggi (high-frequency induction
welding, HFIW), arus pemanasan diinduksikan ke benda kerja dengan
menggunakan kumparan induksi frekuensi tinggi, seperti ditunjukkan
dalam gambar E.2.20b. Kumparan tidak bersentuhan dengan benda
kerja. Pengelasan resistansi frekuensi tinggi dan pengelasan induksi
frekuensi tinggi adalah pengelasan tumpu kontinu yang digunakan
dalam penyambungan pipa atau tabung dengan kampuh yang
memanjang.
Kelompok 6 112
II. Pengelasan Padat

Dalam proses pengelasan padat tidak digunakan logam pengisi, dan
penyambungan dapat dicapai dengan :
(1) tekanan saja, atau
(2) panas dan tekanan.
Bila digunakan panas dan tekanan, jumlah panas yang diberikan dari luar
pada umumnya tidak cukup untuk melebur permukaan bendakerja. Tetapi dalam
beberapa kasus baik bila digunakan panas dan tekanan atau tekanan saja, bila
energi yang dihasilkan cukup besar, maka dapat terjadi peleburan yang terlokalisir
hanya pada permukaan kontak. Jadi dalam pengelasan padat, ikatan metalurgi
diperoleh dengan sedikit atau tanpa peleburan logam dasar.
Syarat-syarat agar terjadi ikatan metalurgi yang baik :
(1) kedua permukaan kontak harus sangat bersih,

(2) kedua permukaan kontak satu sama lain harus saling menempel sangat rapat
agar dapat terjadi ikatan atom.
Untuk beberapa proses pengelasan padat, waktu juga merupakan faktor penting.
Keuntungan pengelasan padat dibandingkan pengelasan lebur :
- bila tidak terjadi peleburan, maka tidak terbentuk daerah pengaruh panas
(HAZ), dengan demikian logam disekeliling sambungan masih memiliki sifat-
sifat aslinya;
- kebanyakan proses ini menghasilkan sambungan las yang meliputi seluruh
permukaan kontak, tidak seperti pada operasi pengelasan lebur dimana
sambungan berupa titik atau kampuh las;
- beberapa proses pengelasan padat dapat digunakan untuk menyambung
logam yang tidak sama, tanpa memperhatikan ekspansi termal relatif,
konduktivitas, dan permasalahan lain yang biasanya terjadi pada pengelasan
lebur bila digunakan menyambung logam yang tidak sejenis.
Yang termasuk kelompok pengelasan padat antara lain :
1) pengelasan tempa (forge welding);
2) pengelasan dingin (cold welding, CW);
Kelompok 6 113
3) pengelasan rol (roll welding, COW);

4) pengelasan ledak (explosion welding, EXW);
5) pengelasan gesek (friction welding, FRW);
6) pengelasan ultrasonik (ultrasonic welding, USW)
7) pengelasan difusi (diffusion welding, DFW)
A. Pengelasan tempa (forge welding)
Pengelasan tempa merupakan teknik penyambungan logam yang paling tua.

Komponen logam yang akan disambung dipanaskan hingga temperatur kerja
kemudian bersama-sama ditempa dengan palu atau peralatan lainnya hingga
tersambung menjadi satu.
B. Pengelasan dingin (cold welding, CW)
Adalah proses penyambungan logam pada temperatur ruang di bawah

pengaruh tekanan. Akibat tekanan, permukaan benda kerja mengalami aliran dan
menghasilkan sambungan las. Suatu contoh, kawat dan batang dijepit dalam
jepitan khusus kemudian ditekan dengan tekanan yang cukup besar sehingga
terjadi aliran plastik pada ujung sambungan. Sebelum penyambungan permukaan
dibersihkan terlebih dahulu dengan sikat sehingga terbebas dari lapisan oksida.
Beban tekan dapat dilakukan dengan perlahan-lahan atau dengan tumbukan
(impak). Pengelasan dingin ini umumnya diterapkan pada aluminium dan
tembaga, tetapi kadang-kadang juga diterapkan untuk penyambungan nikel, seng,
dan monel.
C. Pengelasan rol (roll welding, COW)
Termasuk proses pengelasan padat dimana proses penekanannya

menggunakan peralatan rol, baik dengan pemanasan dari luar atau tidak, seperti
ditunjukkan dalam gambar 5.21.
Kelompok 6 114
Gambar 5.21 Pengelasan rol
Bila tanpa menggunakan panas dari luar, prosesnya disebut pengelasan rol dingin,
sedang bila menggunakan panas dari luar prosesnya disebut pengelasan rol panas.
Pengelasan rol biasa digunakan untuk melapisi baja karbon atau baja paduan
dengan baja tahan karat agar memiliki ketahanan terhadap korosi, atau untuk
membuat dwimetal yang digunakan untuk pengukuran temperatur.
D. Pengelasan ledak (explosion welding, EXW)
Merupakan proses pengelasan padat dimana dua permukaan logam dijadikan

satu di bawah pengaruh impak dan tekanan. Tekanan tinggi berasal dari ledakan
yang ditempatkan dekat logam seperti ditunjukkan dalam gambar 5.22.
Gambar 5.22 Pengelasan ledak
Kadang-kadang bahan pelindung seperti karet, menylubungi panel

atas untuk menjcegah kerusakan permukaan. Keseluruhan
ditempatkan di atas landasan yang dapat menyerap energi yang terjadi
sewaktu operasi penyambungan.
E. Pengelasan gesek (friction welding, FRW)

Penyambungan terjadi oleh panas gesek akibat perputaran logam satu terhadap
lainnya di bawah pengaruh tekanan aksial. Kedua permukaan yang bersinggungan
Kelompok 6 115
menjadi panas mendekati titik cair dan bahan yang berdekatan dengan permukaan
menjadi plastis. Dalam gambar 5.23 ditunjukkan cara pengelasan dua poros.
Tahapan proses adalah sebagai berikut :
(1) salah satu poros diputar tanpa bersentuhan dengan poros yang lain, dengan
memutar pemegang (rotating chuck),
(2) kedua poros satu sama lain disentuhkan sehingga timbul panas akibat
gesekan,
(3) putaran dihentikan, poros diberi gaya tekan aksial, dan
(4) sambungan las terbentuk.
Gambar 5.23 Pengelasan gesek
Kerugian dari proses ini terletak pada keterbatasan bentuk yang dapat dilas,
sedang keuntungannya adalah peralatan yang digunakan sangat sederhana, proses
berjalan sangat cepat, persiapan benda kerja sebelum pengelasan minim, dan
hemat energi. Selain itu logam tak sejenis dapat disambung pula dan siklus
pengelasan dapat diprogramkan dengan mudah. Las gesek banyak digunakan
untuk penyambungan plastik.
F. Pengelasan ultrasonic (ultrasonic welding, USW)
Kelompok 6 116
Adalah proses penyambungan pelat untuk logam yang sejenis maupun tak
sejenis, umumnya dengan membentuk sambungan tindih, seperti ditunjukkan
dalam gambar 5.24.
Gambar 5.24 Pengelasan ultrasonik (a) pemasangan untuk sambungan tindih,

dan (b) pembesaran gambar daerah las
Energi getaran berfrekuensi tinggi mengenai daerah las dalam bidang sejajar
dengan permukaan sambungan las. Gaya yang ada menimbulkan tegangan geser
osilasi pada permukaan las, tegangan tersebut merusak dan mengelupas lapisan
oksida. Slip permukaan ini menghasilkan kontak logam dengan logam, terjadi
pencampuran logam dan terbentuklah manik las yang baik. Dalam proses ini tidak
diperlukan pemanasan dari luar. Proses pengelasan ultrasonik hanya dapat
diterapkan pada logam dengan ketebalan maksimal 3 mm, sedang ketebalan
minimum tidak ada. Pada sambungan las terjadi deformasi plastik setempat pada
batas permukaan dan kekuatannya lebih baik dibandingkan proses penyambungan
lainnya.
G. Pengelasan difusi (diffusion welding, DFW)
Dua pemukaan logam yang akan disambung disatukan, kemudian dipanaskan

dengan temperatur mendekati titik lebur logam sehingga permukaan yang akan
disambung menjadi plastis dan dengan memberi tekanan tertentu maka terbentuk
sambungan logam;
Kelompok 6 117
2.3 Posisi Pengelasan dan standarisasi elektroda

A. Posisi pengelasan
1. Posisi datar (1G)

Disarankan menggunakan metode seperti gambar. Untuk jenis
sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga
dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Tipe posisi datar (1G) didalam
pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa
dengan jalan pipa diputar.
Gambar 5.25 Teknik Pengelasan Posisi 1G
2. Posisi horizontal (2G)

Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa
pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi
pipa. Kesukaran pengelasan posisi horizontal adalah karena beratnya
sendiri maka cairan las akan selalu kebawah. Adapun posisi sudut
elektrodepengelasan pipa 2G yaitu 90º dan gerakan elektrode dapat dilihat
pada gambar.
Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila
terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang
busur di usahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las.
Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan
diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar
tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.
Kelompok 6 118
3. Posisi vertikal (3G)

Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini
dilaksanakan pada plat dan elektrode vertikal. Kesukaran pengelasan ini
hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi dari cairan elektrode
las. Adapun gerakan elektrode dapat dilihat pada gambar.

4. Posisi horizontal pipa (5G)
Pengelasan pipa pada posisi 5G dapat dibedakan menjadi pengelasan
naik dan pengelasan turun.
a. Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena
membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya lebih
Kelompok 6 119
rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas

masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun.
Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan
pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil
pengelasanbaik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam
5-8-11 dan 2 . Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6
dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui
jam 3 (lihat gambar)
Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk
segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode.
Gambar 5.28 Karakteristik Pengelasan Naik Pada Pipa Posisi 5G
b. Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta
gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan
lebih cepat dan lebih ekonomis. Adapun gerakan elektrode las dapat dilihat
seperti yang terlihat pada gambar.
Kelompok 6 120
Gambar 5.29 Karekteristik Pengelasan Turun Pada Pipa Posisi 5G
B. Standarisasi elektroda
Elektroda adalah sautu material yang digunakan dalam melakukan proses
pengelasan. Elektroda selalu memiliki standarisasi yang berbeda-beda, jadi
dengan kata lain elektroda yang di gunakan selalu berbeda-beda tergantung pada
jenis pengelasannya.
Berikut standarisasi elektroda :
E XXX XX atau E XX XX
A B A B
A = Kekuatan tarik minimum ( KSi )
B = Posisi pengelasan
Contoh :
E 6010  UTM ≥ 430 MPa ( 760 ksi )
1  semua posisi ( F, H, OH, V )
E 6020  UTM ≥ 430 MPa ( 760 ksi )
2  posisi flat atau horizontal
Elektroda untuk Stainless steel see  AWS A5.4
Nickel and copper alloy see  AWS A5.11 dan A5.6
Aluminium alloy see  AWS A5.3
Kelompok 6 121
Fungsi elektroda pada pengelasan :
Elektroda berfungsi sebagai material penyambung atau pembentuk busur,

dan juga sebagai pemicu terbentuknya busur pada proses pengelasan.
2.4 Jenis-Jenis Sambungan
Ada beberapa jenis sambungan yang di gunakan dalam pengelasan.

Adapun jenis-jenis sambungan tersebut antara lain:
a. Sambungan silang
b. Sambungan T
c. Sambungan tumpul
d. Sambungan sudut
e. Sambungan sisi
f. Sambungan dengan penguat
g. Sambungan dengan Tumpang
Lebih jelas jenis-jenis sambungan tersebut dapat kita lihat pada gambar berikut :
Gambar 5.30 Jenis-jenis sambungan las
Kelompok 6 122
2.5 Cacat – cacat pada proses pengelasan

Cacat pengelasan merupakan ketidaksempurnaan hasil pada saat proses
pengelasan.
Cacat pada pengelasan terbagi atas:
1. Crack
Crack merupakan retak yang disebabakan oleh konduktivitas termal dan
adanya tegangan sisa. Untuk lebih jelasnya lihat pada gambar berikut
ini:
Gambar 5.31 Crack
2. Distorsi
Distorsi pada pengelasan muncul akibat adanya penyusutan saan
pendinginan logam panas. Distorsi menyebabkan hasil produk
tidak sesuai bentuk yang diinginkan.
Gambar 5.32 Distorsi
3. Under cutting
Under cutting kekurangan pengisian weld metal.
Kelompok 6 123
Gambar 5.33 Under cutting
4. Excessive melt-through
Excessive melt-through merupakan kebalikan dari under cutting.
5. Incomplete fusion
Incomplete fusion mirip dengan under cutting, tetapi terjadi pada
daerah grouve. Terjadi karena kurangnya fusi pada proses
pengelasan yang tidak benar, karena tidak dimulai dari akar alur
las.
Gambar 5.34 Incomplete fusion
6. Slag inclusion
Slag inclusion retak yang terperangkap pada weld metal, pada
umumnya terjadi pada pengelasan multilayer.
7. Incomplete penetrasi
Terjadi saat penyambungan dua benda kerja, dimana pengelasan
hanya dilakukan pada satu permukaan, sehingga pada bagian
bawah atau sisi lainnya tidak terisi oleh logam lasan.
Kelompok 6 124
Untuk lebih jelas dapat dilihat pada gambar berikut ini:
Gambar 5.35 Incomplete penetrasi
2.6 Heat Affected Zone (HAZ)
HAZ (heat affected zone) atau daerah pengaruh panas adalah daerah logam
dasar yang berubah sifat-sifat mekanik dan struktur mikronya akibat pengelasan.
Daerah HAZ terletak antara logam dasar dan logam isian. Daerah ini mempunyai
ketangguhan rendah atau kekerasan tinggi. Besar kecilnya luas daerah HAZ ini
sangat dipengaruhi terutama oleh kandungan karbon pada baja. Untuk melihat
daerah HAZ ini dapat dilakukan dengan cara etsa makro maupun dengan cara
mengukur kekersan disepanjang daerah yang mengalami pengelasan.
Gambar 5.36 Skema proses HAZ
Kelompok 6 125
BAB III
METODOLOGI
3.1 Peralatan dan Bahan

1. Spesimen
2. Mesin gerinda
3. Elektroda
4. Alat SMAW
5. Rokcwell Hardness Tester
3.2 Skema Alat
Gambar 5.37 Mesin las busur listrik
Gambar 5.38 Mesin las titik

A. Melihat kualitas las dengan cara makro etsa
1. Amplas logam lasan yang akan di etsa sampai halus permukaannya.

2. Celupkan specimen ke dalam zat makro etsa yang telah tersedia
(tanyakan pada asisten).
3. Amati perubahan yang terjadi di daerah logam isian, HAZ.
4. Foto atau etsa daerah-daerah yang terlihat dari hasil uji no.2
B. Mengukur Distribusi Kekerasan
1. Amplas specimen yang akan di ukur kekerasannya sampai halus.

2. Ukur distribusi kekerasan di sepanjang daerah lasan.
Kelompok 6 127
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Percobaan
A. Tabel data percobaan
Nilai HRC
BM1 HAZ1 LI HAZ11 BM11
63
31 25.5 39 53.5
56
40 22.5 49 60
52
38 22.5 34.5 56
Tabel 6.1 Data percobaan welding

B. Foto Spesimen
a. Benda kerja hasil pengelasan
Gambar 5.39 Benda kerja hasil pengelasan
b. Benda kerja hasil uji keras
Gambar 5.40 Benda kerja hasil uji keras
Kelompok 6 129
4.2 Grafik
Kelompok 6 130
4.3 Analisa
Dari praktikum yang telah kami lakukan maka dapat dibuat analisa
mengenai kekerasan material setelah dilakukan pengelasan, dimana pada kualitas
sambungan yang dibuat kurang baik, karena pada sambungan terdapat beberapa
cacat pengelasan seperti distorsi, under cutting,dan incomplete joint penetration.
Distorsi yang terjadi mungkin disebabkan karena alas tempat spesimen diletakkan
pada saat pengelasan tidak rata.
Cacat – cacat tersebut adalah cacat pada pengelasan yang dapat diamati
secara langsung, tanpa bantuan alat atau proses kimiawi. Untuk cacat berupa retak
tidak bisa diamati langsung karena harus dilakukan dengan penetrant test.
Untuk hasil pengujian distribusi kekerasan sepanjang daerah lasan, hasil
nilai HRC dapat dilihat pada tabel. Berdasarkan grafik yang didapatkan daerah
base metal 1 dan base metal 11 mempunyai kekerasan tertinggi, dan daerah logam
isian memiliki kekerasan paling rendah, sedangkan daerah HAZ 1 dan HAZ 11
memiliki nilai kekerasan diantara base metal dan logam isian.
Jika kita bandingkan dengan teori yang ada daerah dengan kekerasan
tertinggi terdapat pada daerah HAZ karena pada daerah HAZ terjadi perlakuan
panas sehingga akan terbentuk fasa martensite yang sifatnya lebih keras dan
getas.
Perbedaan yang terjadi antara hasil pengujian dengan teori bisa disebabkan
banyak faktor. Kemungkinan faktor yang terjadi antara lain yaitu pada pengujian
plat yang digunakan tidak memiliki standar kekerasan tertentu dan tidak bisa
dipastikan keduanya memiliki jenis / tipe sama. Faktor lainnya yaitu benda kerja
sebelum dilas terlebih dahulu dilakukan proses penggerindaan, sedangkan proses
penggerindaan dapat merubah sifat mekanik baja karena menghasilkan panas yang
tinggi. Selain itu saat melakukan proses finishing atau penghalusan permukaan
untuk melakukan pengujian kekerasan, juga dilakukan proses amplas, proses ini
juga menghasilkan panas yang dapat mempengaruhi sifat mekanik logam.
Perlakuan – perlakuan panas tambahan pada material tersebut mengakibatkan
distribusi kekerasan menjadi tidak sesuai dengan teori.
Kelompok 6 131
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan pratikum welding ini maka di peroleh kesimpulan

sebagai berikut:
1. Pada daerah lasan (base metal,HAZ, logam isian ) angka kekerasan pada
masing-masing titik yang di ukur berbeda-beda. Angka kekerasan paling
tinggi pada daerah HAZ.
2. Jika temperatur pengelasan terlalu tinggi maka akan mengurangi nilai
kekerasan HAZ.
3. Jika waktu pengelasan terlalu lama maka kualitas hasil las kurang baik
karena ada retak.
4. Jika arus listrik yang di gunakan terlalu besar maka akan merusak daerah
lasan.
5.2 Saran
Untuk praktikum selanjutnya diharapkan agar semua prosedur percobaan

dapat dilakukan sehingga dapat diketahui faktor – faktor yang mempengaruhi
kualitas sambungan las
DAFTAR PUSTAKA
Singapore, 1991.
1. Terjemahkan bagian 12.10 the welded joint dari buku!

2. Apa itu weldability dan tinjau hubungannya terhadap persentase karbon?
3. Sebutkan 5 faktor yang menyebabkan retak pada pengelasan!
4. Bagaimana terbentuknya Porositas dalam pengelasan dan bagaimana cara
menguranginya?
5. Apa yang dimaksud dengan pengetsaan dan apa beda etsa makro dan mikro?
6. Apa akibatnya dengan adanya Residual Stress dan bagaimana
menguranginya?
Jawab:
1. Pada pengelasan ledak (EXW), tekanan diterapkan sebagai peledak tempat
bahan bahan peledak lebih kecil dari satu bagian yang dihubungkan disebut
plat percobaan. Gabungan tekanan yang tinggi dan energi kinetik plat akan
menghasilkan sebuah penghubung yang bergetar , akibatnya menghubungkan
kedua permukaannya. Kemudian las tekanan dingin oleh deformasi plastis
juga berlangsung plat percobaan ditempatkan pada suatu sudut dan beberapa
pelindung oksida hadir pada penghubung yang hancur dan didorong dari
penghubung, akibatnya kekuatan ikatan semakin tinggi.
2. Weldability adalah kemampuan material untuk disambung dengan cara proses
pengelasan.
3. Faktor yang menyebabkan retak pada pengelasan:
a. Pendinginan yang cepat
b. Perubahan fasa
c. Penggerakan bahan pada HAZ
d. Lingkungan
e. Perancangan konstruksi
4. Terbentuknya porosity karena terperangkapnya udara atau gas pada saat
melakukan pengelasan.
Cara pencegahan: - permukaan dibersihkan
- memilih elektroda yang cocok
- kecepatan pengelasan dikurangi
- hindari pengelasan pada daerah lembab
5. Pengetsaan adalah penglihatan struktur mikro material dengan bentuk cairan
etsa.
6. Akibat Residual Stress adalah terjadinya distorsi.
Cara pencegahan: - pemanasan ulang
- desain lasan
- pengelasan dilakukan dengan melompat-lompat
TUGAS SESUDAH PRAKTIKUM
1. a. Base metal: Logam dasar yang akan disambung dan HAZ pada daerah
pengaruh panas yaitu daerah yang mengalami perubahan
struktur mikro dan sifat mekanik.
b. Filler metal: Logam yang dijadikan sebagai penyambung logam dasar
yang diperoleh dari pelelehan logam isian melalui busur
listrik.
2. Pada kurva distribusi kekerasan yang telah kami dapatkan, didapat bahwa
pada daerah HAZ melalui tingkat kenaikan kekuatan lebih tinggi
dibandingkan dengan daerah lainnya. Hal ini karena adanya pengaruh panas
sewaktu proses pengelasan dilakukan, sehingga struktur mikro dari logam
mengalami perubahan sehingga juga terjadi perubahan sifat mekanik.
3. Uji banding dilihat bahwa:
- BKM sambungan mengalami kegagalan walaupun sedikit melakukan
yang lebih kecil. Hal ini mungkin karena BKM tidak memiliki
kemampuan lasan yang baik.
- BKR sambungan las tidak mengalami kegagalan walaupun sedikit lakukan
berbentuk cukup besar (α >>), jadi BKR dikatakan memiliki sifat mampu
lasan yang baik.

Laporan Akhir Proses Produksi 2 Kelopmpok 6 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir Proses Produksi 2 Kelopmpok 6 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI II

ASISTEN LAPORAN AKHIR : Heri Andriyanto

JURUSAN TEKNIK MESIN

Padang , Agustus 2010

BAB III METODOLOGI PERCOBAAN

Gambar 1.1 Diagram proses produksi ............................................................ 1

Gambar 1.2 Pengecoran.................................................................................. 2

Gambar 1.3 forging ........................................................................................ 2

Gambar 1.4 Pengerollan ................................................................................ 3

Gambar 1.5 Ekstrusi ....................................................................................... 3

Gambar 1.6 Wire drawing .............................................................................. 4

Gambar 1.7 Deep drawing ............................................................................. 4

Gambar 1.8 Spinning ...................................................................................... 5

Gambar 1.9 Bending ....................................................................................... 5

Gambar 1.10 Gambar mesin freis................................................................... 6

Gambar 1.11 Welding ..................................................................................... 6

Gambar 1.12 sambungan baut ........................................................................ 7

Gambar 1.13 sambungan semi permanen....................................................... 7

Gambar 1.14 Gambar skema Heat treatment ................................................. 8

Gambar 1.15 Metalurgi serbuk....................................................................... 9

Gambar 2.1 Permanent mold casting ............................................................. 12

Gambar 2.2 Centrifugal Casting .................................................................... 13

Gambar 2.3 Investment Casting...................................................................... 14

Gambar 2.4 a) Hot Chamber Die Casting.................................................... 17

b) Cold Chamber Die Casting.................................................. 17

Gambar 2.5 Injection Molding ....................................................................... 18

Gambar 2.7 Sand Mold Casting ..................................................................... 20

Gambar 2.8 Sheel Mold Casting..................................................................... 21

Gambar 2.9 Jenis-jenis Pola Tetap ................................................................ 22

Gambar 2.10 Pola sekali pakai ...................................................................... 23

Gambar 2.11 Skema Cetakan Pasir ................................................................ 25

Gambar 2.12 Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak .............. 26

Gambar 2.13 Mesin pengukur kekuatan pasir .............................................. 27

Gambar 2.14 Porositas.................................................................................... 29

Gambar 2.15 Shrinkage (penyusutan) ............................................................ 30

Gambar 2.16 Misrune ..................................................................................... 30

Gambar 2.17 Dros (oksida/kotoran)............................................................... 31

Gambar 2.18 Gas defect ................................................................................. 31

Gambar 2.19 Cold shut................................................................................... 32

Gambar 2.20 Non metalic inclution................................................................ 32

Gambar 2.21 Hot tears ................................................................................... 32

Gambar 2.22 Mesin ayakan.......................................................................... 33

Gambar 3.1 Skematik blanking ..................................................................... 48

Gambar 3.2 Geometri punch Ujung tumpul .................................................. 49

Gambar 3.3 Geometri punch miring ganda ................................................... 49

Gambar 3.4 Geometri punch miring tunggal................................................. 49

Gambar 3.5 Fine blanking ............................................................................. 51

Gambar 3.6 Normal Blanking......................................................................... 52

Gambar 3.8 Contoh produk blanking ............................................................. 54

Gambar 3.9 Universal Testing Machine......................................................... 55

Gambar 4.1 Blank dan draw piece ................................................................ 68

Gambar 4.2 Skema proses deep drawing ...................................................... 69

Gambar 4.3 Proses awal deep drawing ........................................................ 70

Gambar 4.4 Penekanan dengan punch.......................................................... 71

Gambar 4.5 Hasil akhir deep drawing.......................................................... 71

Gambar 4.6 Proses deep drawing dengan pemegang bahan baku................ 72

Gambar 4.7 Skema Redrawing....................................................................... 73

Gambar 4.8 Isotrop........................................................................................ 76

Gambar 4.9 Anisotropik.................................................................................. 76

Gambar 4.10 Contoh Produk Deep Drawing ................................................. 77

Gambar 4.9 Mesin UTM ............................................................................... 78

Gambar 5.2 Skema proses SMAW................................................................ 95