LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI BAGIAN CETAKAN PABRIK PENGECORAN LOGAM

PT. TIMAH INDUSTRI
SUNGAILIAT BANGKA

OLEH

MUHAMMAD HARSONO 101 06 11 017

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BANGKA BELITUNG
2010
 HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI BAGIAN CETAKAN PABRIK PENGECORAN LOGAM
PT.TIMAH INDUSTRI SUNGAILIAT BANGKA

Sebagai salah satu syarat untuk membuat

Tugas Akhir Program Studi Teknik Mesin

Oleh
Muhammad Harsono 101 06 11 017

Balun Ijuk, Agustus 2010

Menyetujui
Dosen Pembimbing Ka. Bagian pengecoran

Suhdi, ST, MT Hadi Sundoyo, ST.

NP. 307397011 NIK. 20050054

Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Mesin

Rodiawan, ST, M.Eng. Prac

NP. 307097006
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT, karena dengan
nikmat dan Karunia Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja
praktek ini. Dan atas petunjuk Nya pula hambatan yang ada dalam penyusunan
laporan ini dapat penulis atasi.
Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih pada
pihak-pihak yang telah membantu atas selesainya laporan ini baik berupa sumbangan
pikiran maupun berupa saran-saran yang membantu selama penulis menyusun
laporan ini.

Ucapan terima kasih ini penulis sampaikan kepada

1. Kedua Orang tua, Kakak dan Adik yang telah mendukung penulis
selama ini baik secara moril maupun materil.
2. Bapak Rodiawan, ST. M.Eng Prac. Selaku Kepala Program Studi
Jurusan Teknik Mesin Universitas Bangka Belitung.
3. Bapak Suhdi, ST, MT. sebagai dosen pembimbing
4. Bapak Hadi Sundoyo, ST. Sebagai Kepala Bagian Pengecoran yang
telah memberi kesempatan penulis melaksanakan kerja praktek di
bengkel pengecoran.
5. Bapak Bambang Sutedjo, sebagai Kasi perencanaan
6. Bapak Heru Faroulian, Kasi. Produksi
7. Bang Erwin, Design bagian Pola
8. Bapak Mandor bagian Pola yaitu Bapak Suhartono
9. Bang Wawa, terimakasih atas pinjaman bukunya.
10. Mas Sukoco, yang sering memberikan motivasi
11. Hendri Ugianto, bagian laboratorium yang optimis penulis dapat
menyelesaikan laporan ini
12. Benget S. Sinaga teman kerja praktek
13. Karyawan dan PHL baik di bagian pola maupun di bagian cetakan,
dan peleburan serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan
satu persatu
 Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini mungkin terdapat
banyak kekurangan-kekurangan ataupun kesalahan yang disadari maupun tidak
disadari oleh penulis sendiri. Maka dalam kesempatan ini penulis mengharapkan
kritik dan saran agar nantinya laporan ini menjadi bermanfaat bagi penulis dan
pembaca.

Balun Ijuk, Agustus 2010

Penulis
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN............................................................................... i
KATA PENGANTAR........................................................................................... ii
DAFTAR ISI......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR............................................................................................. vii

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang....................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek............................................................................. 2
1.2.1 Tujuan Umum.................................................................................. 2
1.2.2 Tujuan Khusus................................................................................. 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek........................................................................... 2
1.4 Metode Pelaksanaaan Kerja Praktek..................................................... 3
1.4.1 Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek................................................. 3
1.4.2 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek................................................... 4

BAB II GAMBARAN INDUSTRI

2.1 Profil Industri........................................................................................ 5
2.1.1 Sejarah Singkat PT. Timah (Persero) Tbk....................................... 5
2.1.2 Visi dan Misi Perusahaan................................................................ 8
2.1.3 Pengecoran Logam PT. Timah Industri........................................... 9
2.2 Kegiatan Produksi................................................................................. 11
2.3 Struktur Organisasi................................................................................ 18
2.4 Relevansi Industri dengan Topik yang dikaji........................................ 19

BAB III STUDI KASUS

3.1 Pengumpulan Data................................................................................. 20
3.1.1 Pembuatan Gambar Pola................................................................. 21
3.1.2 Perhitungan Gating System.............................................................. 21
3.1.3 Pembuatan Pola............................................................................... 25
3.1.4 Pembuatan Cetakan......................................................................... 26
 3.2 Analisa................................................................................................... 27
3.2.1 Cacat coran yang disebabkan oleh cetakan..................................... 27
3.2.2 Keselamatan Kerja........................................................................... 29

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan............................................................................................ 30
4.2 Saran...................................................................................................... 30
4.2.1 Saran untuk Pengecoran Logam PT. Timah Industri...................... 30
4.2.1 Saran Untuk Program Studi Teknik Mesin..................................... 30

Daftar Pustaka....................................................................................................... 32

Lampiran
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Faktor kebesaran pola berdasarkan jenis Logam.................................... 21

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kantor Pusat PT.Timah (Persero) Tbk.............................................. 7

Gambar 2.2 Pengecoran logam PT.Timah Industri............................................... 9
Gambar 2.3 Produk Pengecoran Logam PT.Timah Industri................................. 10
Gambar 2.4 Dust collector.................................................................................... 11
Gambar 2.5 Alat pendukung di Bengkel Pola....................................................... 12
Gambar 2.6 Pasir silika.......................................................................................... 13
Gambar 2.7 Mesin Sand mixer.............................................................................. 14
Gambar 2.8 Peleburan logam didalam tanur induksi............................................ 14
Gambar 2.9 Alat pendukung di laboratorium........................................................ 15
Gambar 2.10 Alat uji kekerasan pasir cetakan...................................................... 15
Gambar 2.11 Proses Tapping................................................................................ 16
Gambar 2.12 Unit heat treatment.......................................................................... 17
Gambar 2.13 Struktur Organisasi Balai Karya...................................................... 18
Gambar 2.14 struktur Organisasi Pengecoran Logam........................................... 19
Gambar 3.1 Jaws crusher...................................................................................... 20
Gambar 3.2 Sistem Saluran................................................................................... 22
Gambar 3.3 Hubungan Dimensi Untuk Perhitungan Sprue Area.......................... 23
Gambar 3.4 Pola jaws crusher............................................................................... 25
Gambar 3.5 Pola yang telah di coating................................................................. 26
Gambar 3.6 Pengisian pasir cetakan kedalam rangka cetak.................................. 27
Gambar 3.7 Cacat beku dini.................................................................................. 28
Gambar 3.8 Cacat Ekspansi................................................................................... 29

HALAMAN PENGESAHAN
 LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI BAGIAN CETAKAN PABRIK PENGECORAN LOGAM
PT.TIMAH INDUSTRI SUNGAILIAT BANGKA

Sebagai salah satu syarat untuk membuat

Tugas Akhir Program Studi Teknik Mesin

Oleh
Muhammad Harsono 101 06 11 017

Balun Ijuk, Agustus 2010

Menyetujui
Dosen Pembimbing Ka. Bagian pengecoran

Suhdi, ST, MT Hadi Sundoyo, ST.

NP. 307397011 NIK. 20050054

Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Mesin

Rodiawan, ST, M.Eng. Prac

NP. 307097006

KATA PENGANTAR
 Puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT, karena dengan
nikmat dan Karunia Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja
praktek ini. Dan atas petunjuk Nya pula hambatan yang ada dalam penyusunan
laporan ini dapat penulis atasi.
Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih pada
pihak-pihak yang telah membantu atas selesainya laporan ini baik berupa sumbangan
pikiran maupun berupa saran-saran yang membantu selama penulis menyusun
laporan ini.

Ucapan terima kasih ini penulis sampaikan kepada

1. Kedua Orang tua, Kakak dan Adik yang telah mendukung penulis
selama ini baik secara moril maupun materil.
2. Bapak Rodiawan, ST. M.Eng Prac. Selaku Kepala Program Studi
Jurusan Teknik Mesin Universitas Bangka Belitung.
3. Bapak Suhdi, ST, MT. sebagai dosen pembimbing
4. Bapak Hadi Sundoyo, ST. Sebagai Kepala Bagian Pengecoran yang
telah memberi kesempatan penulis melaksanakan kerja praktek di
bengkel pengecoran.
5. Bapak Bambang Sutedjo, sebagai Kasi perencanaan
6. Bapak Heru Faroulian, Kasi. Produksi
7. Bang Erwin, Design bagian Pola
8. Bapak Mandor bagian Pola yaitu Bapak Suhartono
9. Bang Wawa, terimakasih atas pinjaman bukunya.
10. Mas Sukoco, yang sering memberikan motivasi
11. Hendri Ugianto, bagian laboratorium yang optimis penulis dapat
menyelesaikan laporan ini
12. Benget S. Sinaga teman kerja praktek
13. Karyawan dan PHL baik di bagian pola maupun di bagian cetakan,
dan peleburan serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan
satu persatu
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini mungkin terdapat
banyak kekurangan-kekurangan ataupun kesalahan yang disadari maupun tidak
disadari oleh penulis sendiri. Maka dalam kesempatan ini penulis mengharapkan
kritik dan saran agar nantinya laporan ini menjadi bermanfaat bagi penulis dan
pembaca.

Balun Ijuk, Agustus 2010

Penulis
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN............................................................................... i
KATA PENGANTAR........................................................................................... ii
DAFTAR ISI......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR............................................................................................. vii

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang....................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek............................................................................. 2
1.2.1 Tujuan Umum.................................................................................. 2
1.2.2 Tujuan Khusus................................................................................. 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek........................................................................... 2
1.4 Metode Pelaksanaaan Kerja Praktek..................................................... 3
1.4.1 Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek................................................. 3
1.4.2 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek................................................... 4

BAB II GAMBARAN INDUSTRI

2.1 Profil Industri........................................................................................ 5
2.1.1 Sejarah Singkat PT. Timah (Persero) Tbk....................................... 5
2.1.2 Visi dan Misi Perusahaan................................................................ 8
2.1.3 Pengecoran Logam PT. Timah Industri........................................... 9
2.2 Kegiatan Produksi................................................................................. 11
2.3 Struktur Organisasi................................................................................ 18
2.4 Relevansi Industri dengan Topik yang dikaji........................................ 19

BAB III STUDI KASUS

3.1 Pengumpulan Data................................................................................. 20
3.1.1 Pembuatan Gambar Pola................................................................. 21
3.1.2 Perhitungan Gating System.............................................................. 21
3.1.3 Pembuatan Pola............................................................................... 25
3.1.4 Pembuatan Cetakan......................................................................... 26
 3.2 Analisa................................................................................................... 27
3.2.1 Cacat coran yang disebabkan oleh cetakan..................................... 27
3.2.2 Keselamatan Kerja........................................................................... 29

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan............................................................................................ 30
4.2 Saran...................................................................................................... 30
4.2.1 Saran untuk Pengecoran Logam PT. Timah Industri...................... 30
4.2.1 Saran Untuk Program Studi Teknik Mesin..................................... 30

Daftar Pustaka....................................................................................................... 32

Lampiran
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Faktor kebesaran pola berdasarkan jenis Logam.................................... 21

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kantor Pusat PT.Timah (Persero) Tbk.............................................. 7

Gambar 2.2 Pengecoran logam PT.Timah Industri............................................... 9
Gambar 2.3 Produk Pengecoran Logam PT.Timah Industri................................. 10
Gambar 2.4 Dust collector.................................................................................... 11
Gambar 2.5 Alat pendukung di Bengkel Pola....................................................... 12
Gambar 2.6 Pasir silika.......................................................................................... 13
Gambar 2.7 Mesin Sand mixer.............................................................................. 14
Gambar 2.8 Peleburan logam didalam tanur induksi............................................ 14
Gambar 2.9 Alat pendukung di laboratorium........................................................ 15
Gambar 2.10 Alat uji kekerasan pasir cetakan...................................................... 15
Gambar 2.11 Proses Tapping................................................................................ 16
Gambar 2.12 Unit heat treatment.......................................................................... 17
Gambar 2.13 Struktur Organisasi Balai Karya...................................................... 18
Gambar 2.14 struktur Organisasi Pengecoran Logam........................................... 19
Gambar 3.1 Jaws crusher...................................................................................... 20
Gambar 3.2 Sistem Saluran................................................................................... 22
Gambar 3.3 Hubungan Dimensi Untuk Perhitungan Sprue Area.......................... 23
Gambar 3.4 Pola jaws crusher............................................................................... 25
Gambar 3.5 Pola yang telah di coating................................................................. 26
Gambar 3.6 Pengisian pasir cetakan kedalam rangka cetak.................................. 27
Gambar 3.7 Cacat beku dini.................................................................................. 28
Gambar 3.8 Cacat Ekspansi................................................................................... 29
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Program Kerja Praktek (KP) adalah satu proses akedemik yang dilakukan
dalam rangka pembelajaran secara langsung bagi mahasiswa guna mempersiapkan
diri memasuksi dunia kerja yang sebenarnya dan sebagai acuan dalam
mengembangkan ilmu yang dimiliki, kerja praktek ini berbobot 4 SKS (Satuan
Kredit Semester) dan dapat diikuti mahasiswa/i program studi teknik mesin dengan
persyaratan 110 SKS. Dalam hal ini FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS
BANGKA BELITUNG melalui Program Studi Teknik Mesin telah mewajibkan
mahasiswanya melaksanakan kerja praktek dimana pelaksanaannya program dapat
dilakukan diberbagai industri baik yang dimiliki negara maupun milik swasta.
Dalam pelaksanaan kerja praktek ini Penulis mengambil objek atau industri
Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yaitu di PT. Timah Industri yang berada
dikawasan Industri Balai Karya Umum Air Kantung, Sungailiat - Kabupaten Bangka.
industri ini membawahi beberapa bagian kerja, salah satunya adalah Pabrik
Pengecoran Logam yang dulunya adalah bengkel pengecoran.
Pemilihan Pabrik Pengecoran Logam sebagai tempat kerja praktek dinilai
sangat relevan dengan kondisi penulis saat ini, dimana tempat ini merupakan salah
satu Pabrik Pengecoran Logam yang menggunakan media pasir sebagai cetakan.
Dengan demikian penulis betul-betul dapat menerapkan secara langsung teori-teori
yang relevan yang didapatkan di bangku kuliah, dan dapat memahami dan
menganalisa persoalan serta dapat memberikan saran atau solusi perbaikan untuk
industri ini dimasa yang akan datang.
1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan program ini dilakukan dapat dilihat secara umum dan secara khusus,
baik itu kepada mahasiswa, perguruan tinggi dan industri tempat kerja praktek.
Adapun tujuan umum dan khusus yang dimaksud adalah:

1.2.1 Tujuan Umum

Secara umum tujuan dari progam kerja praktek ini adalah:
a. Memberikan kesempatan kepada setiap peserta guna mempersiapkan diri
memasuksi dunia kerja yang sebenarnya dan sebagai acuan dalam
mengembangkan ilmu yang dimiliki.
b. Selain itu dapat memahami dan menjawab fenomena yang ditemukan pada suatu
industri dimana tempat pelaksanaan kerja praktek tersebut.
c. Memperkenalkan dan sebagai promosi calon lulusan perguruan tinggi
penyelenggara.

1.2.2 Tujuan Khusus

Secara khusus tujuan dari program kerja praktek ini adalah :
a. Memenuhi salah satu matakuliah semester VII yaitu Kuliah Kerja Praktek
Program Studi Teknik Mesin Universitas Bangka Belitung.
b. Dapat membandingkan serta mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang didapat
oleh penulis dibangku kuliah dengan dunia industri khususnya di Pabrik
Pengecoran Logam PT. Timah Industri.

1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat program kerja praktek ini dapat berupa manfaat praktis maupun
manfaat akademik baik bagi industri, perguruan tinggi maupun bagi mahasiswa
sendiri. Adapun beberapa manfaat yang dapat diambil antara lain:

a. Bagi Mahasiswa:
 Memperkuat keterampilan kerja mahasiswa sekaligus mempraktekkan
langsung ilmu yang telah didapatkan di bangku kuliah ke dunia kerja.
 Mahasiswa mendapatkan objek penelitian yang benar-benar mencerminkan
masalah riil yang terjadi di tempat bekerja.
  Mahasiswa lebih siap untuk memasuki dunia kerja setelah selesai
menyelesaikan pendidikannya

b. Bagi Industri tempat kerja praktek:

 Mendapatkan ide segar, inovatif, dan kreatif dari mahasiswa peserta program
kerja praktek.
 Mendapatkan akses langsung informasi sumber daya yang siap pakai dan
kompeten.

c. Bagi Perguruan Tinggi

 Menciptakan hubungan kemitraan dengan industri tempat mahasiswa
melakukan program kerja praktek.
 Dapat menjalankan dan mendukung kurikulum pendidikan terutama untuk
Program Studi Teknik Mesin UNIVERSITAS BANGKA BELITUNG.
 Mempersingkat waktu tunggu lulusan dan memperbesar penyerapan lulusan
ke dunia kerja.

1.4 Metode Pelaksanaan Kerja Praktek

Program kerja praktek ini dilakukan oleh penulis sebagai mahasiswa semester
VII Program Studi Teknik Mesin UNIVERSITAS BANGKA BELITUNG, dalam
rangka memenuhi matakuliah Kerja Praktek (KP). Adapun tempat pelaksanaan dan
waktu kerja praktek adalah sebagai berikut:

1.4.1 Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Pada pelaksanaan program kerja praktek ini penulis melakukan program kerja
praktek pada salah satu industri Badan Usaha Milik Negara di daerah Kabupaten
Bangka yaitu PT. Timah Industri. Industri yang di pilih adalah Pabrik Pengecoran
Logam yang berada dikawasan Industri Balai Karya Umum Air Kantung, Sungailiat.

Pabrik Pengecoran Logam ini membawahi beberapa bagian kerja, antara lain
Bagian Perencanaan Bahan Baku dan Produksi, Bagian pola, Bagian cetakan, Bagian
peleburan, Bagian Laboratorium, Bagian Tapping dan Pouring, Bagian Fetling,
bagian Perlakuan panas (Heat treatment).
 Adapun penempatan dalam kerja praktek ini berpindah-pindah, yaitu pada
minggu pertama dibagian pola, minggu kedua dibagian cetakan, minggu ketiga
dibagian peleburan dan minggu berikutnya mengamati kegiatan yang ada di pabrik
pengecoran logam

1.4.2 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan dalam jangka waktu 19 hari terhitung sejak tanggal
15 februari 2010 sampai dengan tanggal 12 maret 2010 sesuai dengan kesepakatan
antara pihak Program Studi Teknik Mesin dengan PT.Timah Industri. Waktu kerja
dilakukan selama 5 hari kerja dalam satu minggu hari kalender.
 BAB II
GAMBARAN INDUSTRI

2.1 Profil Industri

2.1.1 Sejarah Singkat PT. Timah (Persero) Tbk

Daerah cadangan timah di Indonesia merupakan suatu bentangan wilayah
sejauh lebih dari 800 km, disebut sebagai "The Indonesian Tin Belt", yang
merupakan bagian dari "The South East Asia Tin Belt" yang membujur sejauh kurang
lebih 3.000 km dari daratan Asia ke arah Thailand, semenanjung Malaysia dan di
Indonesia mencakup wilayah Pulau-pulau Karimun, Kundur, Singkep dan sebagian
di daratan Sumatera (Bangkinang) di utara terus ke arah selatan yaitu Pulau-pulau
Bangka, Belitung dan Karimata hingga ke daerah sebelah barat Kalimantan.
Penambangan timah di Indonesia sudah berlangsung lebih dari 200 tahun, yaitu
di Bangka mulai tahun 1711, di Singkep tahun 1812 dan di Belitung sejak tahun
1852. Dengan kekayaan cadangan yang melimpah, Indonesia merupakan salah satu
negara produsen timah terbesar di dunia. Bijih timah di Indonesia pertama kali digali
pada tahun 1709 di Sungai Olim, Toboali, Pulau Bangka. Pengerjaannya dilakukan
secara primitif oleh penduduk dengan cara pendulangan dan mencangkul dengan
sistem penggalian sumur Palembang atau sistem kolong/parit.
Bijih timah yang dihasilkan pada waktu itu dijual kepada pedagangpedagang
yang datang dari Portugis, Spanyol dan juga dari Belanda. Keadaan ini berubah
ketika Belanda datang ke Indonesia, pada saat mana penggalian timah mulai lebih
digiatkan. Sejak tahun 1720 penggalian timah dilakukan secara besar-besaran
dibiayai oleh para pengusaha Belanda yang tergabung dalam VOC yang kemudian
memonopoli dan mengawasi seluruh tambang di Pulau Bangka.
Pada tahun 1816 Pemerintah Belanda mengambil alih tambang-tambang di
pulau Bangka dan dikelola oleh badan yang diberi nama "Bangka Tin Winning
Bedrijf" (BTW). Sedangkan di Pulau Belitung dan Pulau Singkep diserahkan kepada
pengusaha swasta Belanda, masing-masing kepada Gemeenschappelijke Mijnbouw
Maatschappij Biliton (Biliton Mij) atau lebih dikenal dengan nama GMB di Pulau
Belitung, dan NV Singkep Tin Exploitatie Maatschappij atau dikenal dengan nama
NV SITEM di Pulau Singkep.
 Secara historis penguasaan pertambangan timah di Indonesia dibedakan dalam
dua masa pengelolaan. Yang pertama sebelum tahun 1960 dikenal dengan masa
pengelolaan Belanda di mana Bangka, Belitung dan Singkep merupakan badan usaha
yang terpisah dan berdiri sendiri. Bangka dikelola oleh badan usaha milik
Pemerintah Belanda sedangkan Belitung dan Singkep oleh perusahaan swasta
Belanda. Status kepemilikan usaha ini memberikan ciri manajemen dan organisasi
yang berbeda satu dengan yang lain. Ciri perbedaan itu diwujudkan dalam perilaku
organisasi dalam arti luas, baik struktur maupun budaya kerjanya.
Masa yang kedua adalah masa pengelolaan Negara Republik Indonesia. Status
berdiri sendiri dari ketiga wilayah tersebut masih terus berlangsung tetapi dalam
bentuk Perusahaan Negara (PN) berdasarkan Undang-undang No. 19 PRP tahun
1960, yaitu PN Tambang Timah Bangka, PN Tambang Timah Belitung dan PN
Tambang Timah Singkep.
Selanjutnya berdasarkan PP No. 87 tahun 1961 ketiga Perusahaan Negara
tersebut dikoordinasikan oleh Pemerintah dalam bentuk Badan Pimpinan Umum
Perusahaan Tambang-tambang Timah Negara (BPU Tambang Timah) dengan
pembagian tugas dan wewenang seperti bentuk "holding company".
Perubahan selanjutnya terjadi pada tahun 1968 di mana ketiga PN dan BPU
ditambah Proyek Pabrik Peleburan Timah Mentok dilebur menjadi satu dalam bentuk
PN Tambang Timah, yang terdiri dari Unit Penambangan Timah (UPT) Bangka,
Belitung, dan Singkep serta Unit Peleburan Timah Mentok ( Unit Peltim).
Dengan pertimbangan memberi keleluasaan bergerak di sektor ekonomi
umumnya, terutama dalam menghadapi persaingan, status PN Tambang Timah ini
pada tahun 1976 diubah lagi menjadi bentuk Perseroan yaitu PT Tambang Timah
(Persero) dengan Bangka, Belitung, Singkep dan Peleburan Timah Mentok tetap
sebagai unit kegiatan operasi yang dipimpin masing-masing oleh Kepala Unit
sedangkan Kantor Pusat berada di Jakarta sehingga secara manajemen perubahan
dimaksud belum terintegrasi dalam arti sebenarnya.
Bahwa ciri geografis masih tetap melekat dengan pembagian wewenang dan
tanggung jawab secara sektoral merupakan warisan sejarah, dan ini menjadi salah
satu penyebab terjadinya kesenjangan-kesenjangan dalam pengambilan keputusan
yang melatarbelakangi perlunya perubahan mendasar.
 Gambar 2.1 Kantor Pusat PT.Timah (Persero) Tbk.

Status perusahaan ini secara mendasar dengan cara Restrukturisasi yang terdiri
dari 4 langkah pokok yaitu : Reorganisasi, Relokasi, Rekontruksi, dan Pelepasan aset
pendukung.
Di awal tahun 1991, program utama restrukturisasi adalah dengan dimulainya
penutupan pusat pengoperasian di pulau Sinngkep dan di pindahkan ke kantor pusat
di pulau Bangka. Sejalan dengan program restrukturisasi perusahaan tanggal 17
februari 1992, domisili kantor pusat PT. Tambang Timah (persero) di Jakarta
dipindahkan ke Pangkalpinang di Jl. Jendral Sudirman No. 51 .
Restrukturisasi juga memasukkan program – program modernisasi dan relokasi
fasilitas balai karya di Kawasan Industri Air Kantung – Sungailiat. Balai karya
diresmikan pada tanggal 28 mei 1994. Dalam melakukan aktivitasnya, balai karya
PT.Timah (persero) Tbk. Terbagi dalam beberapa bagian yang semuanya berkaitan
satu sama lain :
1. Perencanaaan dan pengendalian kualitas (P2K)
2. Balai Karya Mesin Umum
3. Balai Karya Mekanik Diesel
4. Balai Karya Las
5. Balai Karya Konstruksi
6. Balai Pengecoran Logam
7. Balai Karya Listrik
8. Pabrik Zat Asam
9. Transportasi Material
 Pada Tanggal 1 oktober 1995 PT.Tambang Timah mulai memasuki Bursa Efek
Jakarta, Bursa Efek Surabaya, dan London Stock Exchange (LSE). Nama di ganti
dengan Perusahaan Perseroan PT Tambang Timah Terbuka atau PT. Timah Tbk.
pada tanggal 9 agustus 1996.

2.1.2 Visi dan misi perusahaan

Visi dan misi PT. Timah Tbk

Visi : Menjadi perusahaan pertambangan kelas dunia dan pemimpin pasar timah
global

Misi
 Mengoptimalkan nilai perusahaan, kontribusi kepada pemegang saham dan
tanggungjawab sosial dan lingkungan.
 Membangun SDM yang berkompeten dan memiliki nilai-nilai positif,
integritas, kreativitas serta bermartabat.
 Memperluas produk-produk yang bernilai tambah.
 Mengembangkan usaha baru berbasis kompetensi.
 Mewujudkan harmonisasi dan komunikasi yang lebih baik kepada semua
pihak.

Visi dan Misi PT. Timah Industri

Visi
 Menjadi perusahaan terkemuka dalam bidang konstruksi, pengecoran dan
manufaktur.
Misi
 Bergerak dalam bidang jasa konstruksi, jasa pengelasan, suku cadang produk
cor dan manufaktur pabrik pengolahan melalui pengembangan kompetensi.
2.1.3 Pengecoran Logam PT. Timah Industri
Pengecoran Logam PT.Timah Industri merupakan perubahan dari Balai Karya
Cor PT.Timah Industri. Perubahan ini dilakukan agar mempermudah pihak
konsumen dalam pemesanan produk. Pengecoran Logam PT.Timah Industri
bertanggung jawab mulai dari pemesanan, produksi, penjualan dan pengiriman
produk.
Sejarah Pengecoran Logam PT.Timah Industri sejalan dengan berdirinya Balai
Karya Cor yang berdiri pada tanggal 28 Mei 1994 yang pada mulanya merupakan
bengkel cor yang terletak di Air Kantung Sungailiat Bangka. Balai Karya Cor ini
khusus memproduksi peralatan untuk mendukung operasional PT.Timah Tbk, selain
itu Balai Karya Cor juga menghasilkan produk-produk pesanan dari pihak luar yang
menjalin kerja sama dengan PT.Timah Tbk.

Gambar 2.2 Pengecoran logam PT.Timah Industri

Pengecoran Logam PT.Timah Industri ini mampu memproduksi benda-benda

cor-an diantaranya besi cor kelabu (FC 25) dan besi cor bergrafit bulat (FCD 50).
Walaupun produksi yang dihasilkan belum terlalu besar dimana hanya mampu
memenuhi kebutuhan untuk mendukung operasional dari PT.Timah Tbk, tetapi
kualitas dari produk cor-an sudah cukup baik.
Pengontrolan kualitas dari produk cor-an Pengecoran Logam PT.Timah
Industri didukung dengan peralatan-peralatan yang baik dan sumber daya manusia
yang handal. Pengecoran Logam PT. Timah Industri mempunyai beberapa
laboratorium untuk mendukung operasionalnya. Laboratorium yang tersedia adalah
Laboratorium Pembuatan Pola, Laboratorium Logam, Laboratorium Pasir, dan
Laboratorium Mekanik.

Gambar 2.3 Produk Pengecoran Logam PT.Timah Industri

Pengecoran Logam PT. Timah Industri mempunyai peralatan yang modern

untuk mendukung operasionalnya. Untuk perencanaan pola dan cetakan Pengecoran
Logam PT.Timah Industri mempunyai ruang perencanaan dan rumah pola. Peleburan
untuk mencairkan besi didukung oleh tiga unit tanur, sedangkan untuk mencairkan
logam non besi didukung oleh dua unit tanur. Peralatan-peralatan lainnya seperti
pengolah pasir, pengaduk pasir, pemisah cetakan dan coran juga terdapat di
Pengecoran Logam PT.Timah Industri. Untuk pengerjaan akhir coran, pabrik di
dukung oleh fettling area, dua alat shot blasting, dan Heat treatment area.
Sejalan dengan predikat ISO 14001 maka Pegecoran Logam PT.Timah Industri
harus memperhatikan masalah lingkungan yang ditimbulkan oleh kegiatan
pengecoran logam. Salah satu masalah lingkungan dalam pengecoran adalah debu
hasil pengolahan pasir oleh karena itu Pengecoran Logam PT.Timah Industri telah
dilengkapi dengan penghisap debu Pabrik. Debu yang timbul selalu dipantau agar
tidak membahayakan lingkungan kerja dan lingkungan sekitarnya.
 Gambar 2.4 Dust collector

2.2 Kegiatan Produksi

Pabrik Pengecoran Logam PT.Timah Industri memiliki fasilitas pengecoran
grey cast iron, ferro casting, ferro casting ductile, serta pengecoran non ferro, seperti
perunggu dan babbith. Produk yang dihasilkan oleh Pengecoran Logam adalah
sebagai berikut:

a. Suku cadang alat – alat kapal keruk berupa block bearing, coupling, lips
bucket, dan bushing.
b. Sambungan pipa berupa boch, knee dengan diameter besar (sampai dengan
600mm)
c. Pembikinan komponen utama jangkar kapal keruk (flipper delta)
d. Pembikinan roller dan roll penghantar wire rope
e. Pembikinan plat aus untuk kapal keruk
f. Pembikinan komponen untuk peralatan pencucian kapal keruk
g. Pembikinan pompa, counter weight
h. Bushing – bushing kecil dari tembaga dan pelapisan block bearing dengan
babbith metal.

Proses finishing terhadap hasil pengecoran dilakukan dengan menggunakan

fasilitas yang tersedia dibalai karya mesin. Tingkat ketelitian dan akurasi yang tinggi
terhadap spesifikasi teknik setiap produk dilakukan oleh tenaga ahli yang
berpengalaman.
 Proses pengecoran di pengecoran logam PT.Timah Industri menggunakan
pasir. Berikut merupakan seksi – seksi yang melaksanakan kegiatan produksi di
pengecoran logam :

1. Bagian Perencanaan Bahan Baku dan Produksi

Bagian perencanaan bahan baku dan produksi berperan menentukan produk
apa yang akan dibuat dan mempersiapkan bahan baku yang akan digunakan.
Dari bagian ini engineering pola akan membuat gambar pola dari gambar
teknik yang sudah ada dan menentukan berat logam yang diperlukan dan juga
gating system yang akan digunakan sebagai dasar jumlah bahan dalam sekali
heat. Lalu bahan yang akan digunakan akan disiapkan oleh bagian material,
berupa bahan baku peleburan juga bahan imbuh serta keperluan dalam
pembuatan cetakan.

2. Bagian Pola
Di bagian ini gambar teknik coran dan gating system dibuat oleh engineer
pola. Bahan utama pola terbuat dari kayu. Lama pengerjaan pola tergantung
dari kerumitan pola.

Gambar 2.5 Alat pendukung di Bengkel Pola

3. Bagian Cetakan (Moulding)
Cetakan yang digunakan dalam pengecoran berupa pasir silika (SiO2) dengan
mesh 30-60; tanah liat < 1%; kelembaban 0.4%. Pasir ini dicampur dengan
resin furan dengan perbandingan resin 12% dari pasir, dan katalis 40% dari
resin. Dengan komposisi ini, pasir cetak akan mengering dalam waktu ±15
menit. Nilai ini didapat dari uji eksperimental dimana nantinya diambil
perbandingan yang sesuai. Proses pembuatan cetakan pasir dilakukan dengan
mesin sand mixer. Pada proses cetakan pasir (sand casting) campuran pasir
bisa digunakan proses lebih dari satu kali. Pasir ditambahkan apabila jumlah
pasir telah berkurang, dengan cara menambahkan pasir ke hopper.
Selanjutnya debu dari pasir yang ikut terbakar saat proses penuangan akan
disedot dengan dust collector dan dibuang.

Gambar 2.6 Pasir Silika

 Gambar 2.7 Mesin sand mixer

4. Bagian Peleburan Logam (melting)

Bagian peleburan bertugas untuk melakukan dan mengawasi proses
peleburan. proses peleburan yang dilakukan di pengecoran logam PT.Timah
Industri menggunakan tiga jenis tanur yaitu tanur induksi Indoductherm,
Shinko, dan Pillar. Pada saat mencairnya bahan baku mengakibatkan kotoran-
kotoran berupa terak logam naik kepermukaan, kotoran ini harus dibuang
dengan menggunakan slage removal yang berguna sebagai pelekat terak dan
mengangkat kotoran terak tersebut dari permukaan logam yang mencair.

Gambar 2.8 Peleburan logam didalam tanur induksi

5. Bagian Laboratorium
Bagian laboratorium bertugas melakukan pengujian untuk produk hasil coran,
pasir, campuran pasir dan suhu penuangan. Dalam proses produksi setiap
aplusnya terdapat seorang labo rant yang bertugas mengecek suhu logam
cair. Beberapa alat pendukung yang ada di laboratorium pengecoran adalah
optycal pyrometer, digital pyrometer, optical emission spectrometer, equotip
hardness tester digital, ultrasonik tester, alat uji tarik, alat uji impact dan
beberapa alt uji untuk pasir cetakan.

Gambar 2.9 Alat pendukung di laboratorium

Gambar 2.10 Alat uji kekerasan pasir cetakan

6. Bagian Tapping dan Pouring
Tapping merupakan proses penuangan logam cair dari tungku induksi ke
ladle. Suhu penuangan ini berbeda – beda sesuai dengan jenis logam yang di
cor, sedangkan proses pouring merupakan proses penuangan dari ladle
kedalam cetakan.

Gambar 2.11 Proses Tapping

7. Bagian Fetling
Fetling adalah proses pembongkaran coran dari cetakan, sistem saluran dan
penambah serta bagian lain yang tidak dikehendaki. Proses ini antara lain :

 Pembongkaran
Pembongkaran adalah proses pembongkaran coran dari cetakannya
terutama pasir cetak. Pembongkaran ini menggunakan mesin pembongkar
(meja penggetar), cetakan hanya diletakkan diatasnya dan digetarkan.
Pasir akan terpisah, menembus lubang pada lantai.

 Chipping (pemotongan)
Proses pemotongan ini bertujuan membersihkan benda cor dari sistem
saluran dan penambah.
  Grinding
grinding adalah proses pengerjaan akhir menggunakan grinda, dimana
gerinda yang digunakan disesuaikan dengan jenis dan banyaknya
pekerjaan. Gerinda tangan kecil digunakan untuk penyingkiran sirip tuang
hasil pengecoran.

8. Perlakuan panas (Heat treatment)

Untuk mendapatkan kekerasan atau sifat mekanik yang lain, proses perlakuan
panas dilakukan pada beberapa jenis produk. Di pabrik pengecoran logam
memiliki unit Heat treatment untuk menunjang pekerjaan perlakuan panas
produk pengecoran.

Gambar 2.12 Unit Heat treatment

2.3 Struktur Organisasi

Kepala Perbengkelan

Kepala Tata Usaha

Ka. Perbengkelan Ka. Perbengkelan Ka. Perbengkelan

Mesin Listrik Las / Konstruksi

Ka. pabrik Ka. Pengendalian Pengendali

Pengecoran Mutu Dokumen ISO

Ka. Pengelola
Lingkungan Kerja

Pengelola
Lingkungan Kerja

Petugas Kerja

Gambar 2.13 Struktur Organisasi Balai Karya

 Kabag. pabrik
pengecoran logam

Kasi. Produksi Kasi. Perawatan Kasi. P2 Cor Karus Pola

Mandor Cor Mandor Perawatan Analis Perencanaan

Non Ferro Mesin Produksi Produksi

Mandor Cor Mandor Material Pengendalian

Ferro Produksi

QC
Mandor
Cetakan

Analis
Mandor Fetling Laboratorium

Engineer Pola

Gambar 2.14 struktur Organisasi Pengecoran Logam

2.4 Relevansi Industri dengan Topik yang dikaji

Pengecoran logam adalah suatu proses meleburkan logam kemudian logam cair
dimasukkan kedalam cetakan, proses dari pengecoran logam sangatlah bervariasi
yaitu terletak pada pembuatan cetakan salah satunya sand casting. Di pengecoran
logam PT.Timah Industri, pengecoran logam dilakukan untuk memenuhi kebutuhan
operasional internal perusahaan PT.Timah yaitu untuk kapal keruk, kapal isap.
Namun kadang juga melayani pemesanan dari luar. Proses pengecoran di pabrik
pengecoran logam PT.Timah Industri adalah menggunakan pasir (sand casting).
Sesuai dengan topik yang dikaji penulis dengan industri tempat penulis
melaksanakan kerja praktek sangatlah relevan. Adapun topik yang akan dibahas pada
laporan ini adalah tentang proses pembuatan cetakan, dimana proses ini juga
dilakukan di salah satu bagian yang ada pada pabrik pengecoran logam PT.Timah
Industri yang ada di Airkantung, Sungailiat Bangka.
 BAB III
STUDI KASUS

3.1 Pengumpulan Data

Dalam 19 hari melaksanakan kerja praktek di pabrik pengecoran logam
PT.Timah Industri, penulis mengikuti beberapa aktifitas yaitu antara lain kalibrasi
pasir, melakukan pengujian kekerasan pasir, melihat serta ikut membantu dalam
pembuatan pola jaws crusher, melihat proses pengisian pasir cetak kedalam rangka
cetak, proses peleburan logam dan lain-lain. Pada kesempatan kerja praktek ini
penulis ditempatkan pada beberapa bagian salah satunya dibagian cetakan.

Gambar 3.1 Jaws crusher

Bagian cetakan pabrik pengecoran logam PT. Timah Industri ini membuat
beberapa cetakan untuk berbagai jenis produk pengecoran, dan pada saat penulis
ditempatkan pada bagian cetakan, bagian cetakan sedang membuat cetakan untuk
jaws crusher sehingga pada kesempatan ini penulis akan memaparkan proses
pembuatan cetakan jaws crusher.
Jaws crusher adalah salah satu produk hasil pengecoran yang diproduksi
Pengecoran Logam PT.Timah Industri dengan material baja mangan (FeMn) jenis
ScMnH1, Jaws crusher di pesan oleh pihak PELTIM (Peleburan Timah) Muntok,
jaws crusher digunakan untuk menghancurkan slage pada proses pembersihan di
bagian Peleburan Timah. Adapun proses pembuatakan cetakan jaws crusher ini
adalah sebagai berikut.

3.1.1 Pembuatan Gambar Pola

Dalam pembuatan pola hal pertama yang harus dilakukan adalah mengubah
gambar perencanaan menjadi gambar pengecoran. Dalam hal ini dipertimbangkan
bagaimana membuat coran yang baik, bagaimana menurunkan biaya pembuatan
cetakan, bagaimana membuat pola yang mudah, dan bagaimana cara mempermudah
membongkar cetakan, kemudian menetapkan arah cup dan drug, posisi permukaan
pisah. Perhitungan penyusutan dari proses pengecoran ini akan mempengaruhi
dimensi akhir dari hasil pengecoran. Untuk produk jaws crusher ini dilakukan
penambahan dimensi sebesar 2% dari ukuran sebenarnya.

Metal Pattern Oversize Factor Finish Allowance

Aluminum 1.08 – 1.12 0.5 to 1.0%
Copper Alloys 1.05 - 1.06 0.5 to 1.0%
Gray Cast Iron 1.10 0.4 to 1.6%
Nickel Alloys 1.05 0.5 to 1.0%
Steel 1.05 – 1.10 0.5 to 2%
Magnesium Alloys 1.07 – 1.10 0.5 to 1.0%
Malleable Irons 1.06 – 1.19 0.6 to 1.6%

Tabel 3.1 Faktor kebesaran pola berdasarkan jenis logam.

3.1.2 Perhitungan Gating system

Gating system untuk pengecoran diartikan sebagai saluran untuk mengalirnya
cairan logam untuk mengisi cetakan. Logam cair mempunyai prilaku sesuai dengan
prinsip dasar hidrolik, yang dapat menguntungkan pada gating system. Tiap bagian
diberi nama, dari mulai cawan tuang dimana logam cair dituangkan dari ladel,
sampai saluran masuk kedalam rongga cetakan. Nama – nama itu ialah cawan tuang
(pouring cup), saluran turun (sprue), pengalir (runner) dan saluran masuk (gate).

Fungsi dari gating system adalah sebagai berikut :

 1. Mengurangi turbolensi pada saat cairan logam mengalir kedalam cetakan.
Aliran turbolen menyebabkan adanya udara dan gas pada aliran logam yang
menyebabkan adanya udara dan gas pada aliran logam yang menyebabkan
cacat pada hasil cor karena gelembung udara dan metal oksida/dross
2. Mencegah masuknya udara maupun gas pada logam.
3. Mengatur kecepatan dari aliran logam saat melewati sistem dan masuk ke
rongga cetakan sehingga meminimalkan erosi rongga cetakan dan inti,
meminimalkan turbolen.
4. Sebagai penambah cairan yang mensuplai kontinuitas cairan (shrinkage).

Gambar 3.2 Sistem Saluran

Perhitungan gating system

Data yang didapat :
lb
0 , 282
Berat jenis karbon = inch3

Volume = 4376,44 inch³

Luas area = 6048,19 inch²

Fluidity baja mangan (Fe MN) = 35

a. Berat benda
 W = volume X berat jenis
lb
0 , 282
= 4376,44 inch³ X inch3

= 1234.56 lb
b. Fluidity faktor
35
K (fluidity factor) = 40 = 0,88
c. Waktu tuang (t)

F=K √W
= 0,88 √ 1234,16
= 30,92 detik 31 detik
d. Saluran Turun

At h1

Ab

Gambar 3.3 Hubungan Dimensi Untuk Perhitungan Sprue Area

 Choke
Luas choke AB merupakan luas bawah saluran tuang efektif
W
Luas AB = d.c.t √ 2.g.h
1234.16
= 0. 282 x0. 88 x 31 √2 x386 x7 . 87
= 2.058 inch²
 Diameter choke
 d2
Luas AB = π 4
2
d
2.058 = π 4

4 x2 .058
d = √ π
d = 1.619 inch²
Luas choke AT merupakan luas atas saluran tuang efektif

h1
 Luas AT = AB √ b
7. 87
= 2.058 √ 2. 92
= 3.38 inch²
Ket : h1 = panjang saluran tuang
b = kedalaman cawan tuang
 Diameter AT
2
d
Luas AT = π 4
d2
3.38 = π 4

4 x3.38
d = √ π
d = 2.1 inch

e. Gating Ratio

Gating ratio merupakan perbandingan luas penampang sprue : runner : gate.

Gating ratio yang digunakan untuk membuat jaws crusher ini adalah 2 : 4 : 4
dengan tujuan untuk mengurangi aliran turbolen dan erosi cetakan.
 f. Runner
Choke area = 2.058 inch²
Jadi luas penampang untuk runner adalah
Luas = 2 x choke area
= 2 x 2.058 inch²
= 4.12 inch²

3.1.3 Pembuatan Pola

Setelah gambar produk dibuat gambar polanya, dilakukan pembuatan pola.
Pembuatan pola di pengecoran logam PT. Timah Industri dilakukan dibengkel pola,
dengan menggunakan bahan utama kayu dan multiplek. Pengerjaan pola dilakukan
engineer pola yang terlebih dahulu memahami gambar pola tersebut, hal ini
memudahkan proses pembuatannya.
Dalam penyelesaian akhir pola ini menggunakan dempul dan kemudian diberi
cat untuk melapisi permukaan kayu.

Gambar 3.4 Pola jaws crusher

3.1.4 Pembuatan Cetakan

Setelah pola selesai, pola akan dibawa ke bagian cetakan, pada sesi ini
operator cetakan telah mempersiapkan proses pembuatan cetakan.

Prosedur untuk membuat cetakan adalah sebagai berikut

1. Menyiapkan pola yang akan dibuat, coating dengan coating pola yang
bertujuan agar pada saat pemisahan pola dan cetakan tidak sulit. Letakkan
pola ditempat yang datar.
2. Tempatkan rangka cetak diatas pola

Gambar 3.5 Pola yang telah di coating

3. Isi pasir cetakan dengan mesin sand mixer

4. Tunggu sekitar 15 menit
5. Angkat rangka cetak dari pola.
 Gambar 3.6 Pengisian pasir cetakan kedalam rangka cetak

6. Coating bentuk pola pada cetakan dengan coating cetakan

7. Beri perekat pada sekeliling bentuk pola.
8. Setelah itu gabungkan kedua sisi cetakan yaitu bagian cup dan drug.
9. Cetakan siap untuk digunakan.

3.2 Analisa

3.2.1 Cacat coran yang disebabkan oleh cetakan

Cetakan sangat mempengaruhi hasil coran karena cetakan adalah bentuk dari
suatu produk, di pengecoran logam PT. Timah Industri masih ditemukan beberapa
cacat yang faktor penyebabnya juga dipengaruhi cetakan. Adapun cacat yang
disebabkan cetakan adalah sebagai berikut
1. Cacat beku dini
Penyebab
 kadar air pada pasir cetak tinggi dari kadar standarnya,
 permeabilitas lebih rendah dari standarnya
Cara mengatasi
 mengkondisikan kadar air pada tingkat maksimum pada level medium
dari standarnya
  menambahkan pasir baru sehingga tekanan masih dalam batas bawah
standarnya.

Gambar 3.7 Cacat beku dini

2. Cacat ekspansi : cacat diakibatkan oleh retaknya pasir cetak karena penetrasi
cairan logam pada bagian cetakan.
Penyebab
 kuat cetakan pasir kurang dari standar
 coating cetakan yang kurang sempurna
 kandungan air pada cetakan tinggi
Cara mengatasi
 Mengkondisikan kadar air pada tingkat maksimum pada level medium
dari standarnya
 Melakukan coating dengan baik sehingga seluruh permukaan tertutup
coating
 Gambar 3.8 Cacat ekspansi

3.2.1 Keselamatan Kerja

Keselamatan adalah prioritas utama pada suatu pekerjaan, karena dengan

adanya keselamatan kerja dapat melindungi diri dari bahaya yang mengancam pada
suatu pekerjaan, pada pengecoran logam dimana penulis kerja praktek, penulis
melihat masih kurangnya kesadaran karyawan untuk menggunakan alat keselamatan
kerja, yaitu salah satunya dibagian cetakan, tentunya ini tidak mencerminkan suatu
sikap yang baik dikalangan pekerja. Terkait keselamatan kerja, pelanggaran yang
terjadi adalah masih kurangnya kesadaran karyawan untuk menggunakan masker
sebagai alat pelindung agar terhindar dari terhirup debu.
Adapun pengengendalian terkait keselamatan kerja ini adalah dengan
memberitahukan kepada setiap karyawan betapa pentingnya alat keselamatan kerja
bagi dirinya sendiri karena keselamatan kerja merupakan bagian dari kesehatan kerja,
kemudian pengendalian juga dapat berupa sanksi kepada karyawan yang melanggar
peraturan keselamatan kerja.
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
Setelah melaksanakan kerja praktek di Pengecoran Logam PT.Timah Industri,
penulis dapat menarik beberapa kesimpulan antara lain :
1. Pengecoran Logam PT.Timah Industri adalah anak perusahaan dari PT.Timah
(Persero) Tbk yang memproduksi produk coran untuk memenuhi kebutuhan
internal perusahaan yang digunakan pada kapal keruk, kapal isap, PUSMET,
dan pesanan dari luar.
2. Bahan utama untuk pembuatan pola adalah terbuat dari kayu.
3. Cetakan untuk pengecoran yang digunakan di Pengecoran Logam PT.Timah
Industri adalah menggunakan pasir silika.
4. Cetakan mempengaruhi dari hasil produk coran.

4.2 Saran

4.2.1 Saran untuk Pengecoran Logam PT. Timah Industri

Setelah melaksanakan program kerja praktek di Pengecoran Logam PT. Timah
Industri, maka penulis ingin memberikan sedikit saran kepada Pengecoran Logam
PT. Timah Industri yang mungkin dapat berguna bagi kemajuan dan masa depan
Pengecoran Logam PT. Timah Industri.
1. Demi keselamatan dan kesehatan, hendaknya karyawan mengikuti peraturan
perusahaan demi keselamatan dan kesehatan karyawan itu sendiri
2. Meningkatkan dan menjaga hubungan dan kerja sama dengan dunia
pendidikan.

4.2.2 Saran Untuk Program Studi Teknik Mesin

Dalam kesempatan ini penulis juga ingin menyampaikan saran kepada pihak
program studi yang mungkin dapat bermanfaat.
1. Dalam melaksanakan kerja praktek pihak program studi mewajibkan kerja
praktek dalam jangka waktu sebulan atau lebih, agar mahasiswa dapat
beradaptasi dengan dunia industri.

2. Pendalaman materi kuliah yang berhubungan erat dengan dunia industri

seperti Teknik Pengecoran logam, CNC, gambar teknik khususnya yang
menggunakan software seperti Auto Cad, Solid Work, dan Pro Eng, dan mata
kuliah lainnya.

3. Program studi tetap menjaga hubungan yang baik dengan pihak perusahaan
secara kooperatif dan berkesinambungan sehingga menghasilkan hubungan
yang dapat menguntungkan bagi kedua belah pihak.
 DAFTAR PUSTAKA

1. Tata Surdia, Ir. M.S, Met.E, Prof, Kenji Chijawa, Dr, Prof, “ Teknik
Pengecoran Logam”, Cetakan Ketujuh, PT. Pradnya Paramitha, Jakarta

2. http://www.pttimah.com

3. http://www.shelmetcastings.com/shrinkage-allowance-for-metal-casting.html
4. http://educationmachine.blogspot.com/2010/01/teknik-pengecoran-
logam.html

5. http://www.anneahira.com/artikel-umum/keselamatan-kerja.htm