P. 1
LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

|Views: 2,735|Likes:
Dipublikasikan oleh Mc Harson No-Ez Forging

More info:

Categories:Topics, Art & Design
Published by: Mc Harson No-Ez Forging on Mar 09, 2011
Hak Cipta:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

06/28/2013

pdf

text

original

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI BAGIAN CETAKAN PABRIK PENGECORAN LOGAM PT.

TIMAH INDUSTRI SUNGAILIAT BANGKA

OLEH

MUHAMMAD HARSONO

101 06 11 017

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BANGKA BELITUNG 2010

HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI BAGIAN CETAKAN PABRIK PENGECORAN LOGAM PT.TIMAH INDUSTRI SUNGAILIAT BANGKA

Sebagai salah satu syarat untuk membuat Tugas Akhir Program Studi Teknik Mesin

Oleh Muhammad Harsono 101 06 11 017

Balun Ijuk, Menyetujui Dosen Pembimbing

Agustus 2010

Ka. Bagian pengecoran

Suhdi, ST, MT NP. 307397011

Hadi Sundoyo, ST. NIK. 20050054

Mengetahui, Ketua Program Studi Teknik Mesin

Rodiawan, ST, M.Eng. Prac NP. 307097006

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT, karena dengan nikmat dan Karunia Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja

praktek ini. Dan atas petunjuk Nya pula hambatan yang ada dalam penyusunan laporan ini dapat penulis atasi. Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih pada pihak-pihak yang telah membantu atas selesainya laporan ini baik berupa sumbangan pikiran maupun berupa saran-saran yang membantu selama penulis menyusun laporan ini. Ucapan terima kasih ini penulis sampaikan kepada 1. Kedua Orang tua, Kakak dan Adik yang telah mendukung penulis selama ini baik secara moril maupun materil. 2. Bapak Rodiawan, ST. M.Eng Prac. Selaku Kepala Program Studi Jurusan Teknik Mesin Universitas Bangka Belitung. 3. Bapak Suhdi, ST, MT. sebagai dosen pembimbing 4. Bapak Hadi Sundoyo, ST. Sebagai Kepala Bagian Pengecoran yang telah memberi kesempatan penulis melaksanakan kerja praktek di bengkel pengecoran. 5. Bapak Bambang Sutedjo, sebagai Kasi perencanaan 6. Bapak Heru Faroulian, Kasi. Produksi 7. Bang Erwin, Design bagian Pola 8. Bapak Mandor bagian Pola yaitu Bapak Suhartono 9. Bang Wawa, terimakasih atas pinjaman bukunya. 10. Mas Sukoco, yang sering memberikan motivasi 11. Hendri Ugianto, bagian laboratorium yang optimis penulis dapat menyelesaikan laporan ini 12. Benget S. Sinaga teman kerja praktek 13. Karyawan dan PHL baik di bagian pola maupun di bagian cetakan, dan peleburan serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini mungkin terdapat banyak kekurangan-kekurangan ataupun kesalahan yang disadari maupun tidak disadari oleh penulis sendiri. Maka dalam kesempatan ini penulis mengharapkan kritik dan saran agar nantinya laporan ini menjadi bermanfaat bagi penulis dan pembaca.

Balun Ijuk,

Agustus 2010

Penulis

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ................................ ................................ ........... KATA PENGANTAR................................ ................................ ....................... DAFTAR ISI ................................ ................................ ................................ .... DAFTAR TABEL ................................ ................................ ............................. DAFTAR GAMBAR ................................ ................................ ........................ BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ................................ ................................ .................. 1.2 Tujuan Kerja Praktek ................................ ................................ ......... 1.2.1 Tujuan Umum ................................ ................................ .............. 1.2.2 Tujuan Khusus ................................ ................................ ............. 1.3 Manfaat Kerja Praktek ................................ ................................ ....... 1.4 Metode Pelaksanaaan Kerja Praktek ................................ .................. 1.4.1 Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ................................ .............. 1.4.2 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek................................ ................ BAB II GAMBARAN INDUSTRI 2.1 Profil Industri ................................ ................................ ................... 2.1.1 Sejarah Singkat PT. Timah (Persero) Tbk ................................ .... 2.1.2 Visi dan Misi Perusahaan ................................ ............................. 2.1.3 Pengecoran Logam PT. Timah Industri ................................ ........ 2.2 Kegiatan Produksi................................ ................................ .............. 2.3 Struktur Organisasi ................................ ................................ ............ 2.4 Relevansi Industri dengan Topik yang dikaji................................ ...... BAB III STUDI KASUS 3.1 Pengumpulan Data ................................ ................................ ............. 3.1.1 Pembuatan Gambar Pola ................................ .............................. 3.1.2 Perhitungan Gating System ................................ .......................... 3.1.3 Pembuatan Pola ................................ ................................ ........... 3.1.4 Pembuatan Cetakan................................ ................................ ......

i ii iv vi vii

1 2 2 2 2 3 3 4

5 5 8 9 11 18 19

20 21 21 25 26

3.2 Analisa ................................ ................................ .............................. 3.2.1 Cacat coran yang disebabkan oleh cetakan ................................ ... 3.2.2 Keselamatan Kerja ................................ ................................ ....... BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN 4.1 Kesimpulan ................................ ................................ ....................... 4.2 Saran ................................ ................................ ................................ . 4.2.1 Saran untuk Pengecoran Logam PT. Timah Industri ..................... 4.2.1 Saran Untuk Program Studi Teknik Mesin ................................ ...

27 27 29

30 30 30 30

Daftar Pustaka ................................ ................................ ................................ ... Lampiran

32

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Faktor kebesaran pola berdasarkan jenis Logam....................................

21

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kantor Pusat PT.Timah (Persero) Tbk ................................ ............ Gambar 2.2 Pengecoran logam PT.Timah Industri ................................ ............ Gambar 2.3 Produk Pengecoran Logam PT.Timah Industri ............................... Gambar 2.4 Dust collector ................................ ................................ ................ Gambar 2.5 Alat pendukung di Bengkel Pola ................................ .................... Gambar 2.6 Pasir silika ................................ ................................ ..................... Gambar 2.7 Mesin Sand mixer ................................ ................................ .......... Gambar 2.8 Peleburan logam didalam tanur induksi ................................ .......... Gambar 2.9 Alat pendukung di laboratorium ................................ ..................... Gambar 2.10 Alat uji kekerasan pasir cetakan ................................ ................... Gambar 2.11 Proses Tapping ................................ ................................ ............. Gambar 2.12 Unit heat treatment ................................ ................................ ...... Gambar 2.13 Struktur Organisasi Balai Karya ................................ ................... Gambar 2.14 struktur Organisasi Pengecoran Logam ................................ ........ Gambar 3.1 Jaws crusher ................................ ................................ .................. Gambar 3.2 Sistem Saluran ................................ ................................ ............... Gambar 3.3 Hubungan Dimensi Untuk Perhitungan Sprue Area ........................ Gambar 3.4 Pola jaws crusher ................................ ................................ ........... Gambar 3.5 Pola yang telah di coating ................................ .............................. Gambar 3.6 Pengisian pasir cetakan kedalam rangka cetak................................ Gambar 3.7 Cacat beku dini ................................ ................................ .............. Gambar 3.8 Cacat Ekspansi................................ ................................ ...............

7 9 10 11 12 13 14 14 15 15 16 17 18 19 20 22 23 25 26 27 28 29

HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI BAGIAN CETAKAN PABRIK PENGECORAN LOGAM PT.TIMAH INDUSTRI SUNGAILIAT BANGKA

Sebagai salah satu syarat untuk membuat Tugas Akhir Program Studi Teknik Mesin

Oleh Muhammad Harsono 101 06 11 017

Balun Ijuk, Menyetujui Dosen Pembimbing

Agustus 2010

Ka. Bagian pengecoran

Suhdi, ST, MT NP. 307397011

Hadi Sundoyo, ST. NIK. 20050054

Mengetahui, Ketua Program Studi Teknik Mesin

Rodiawan, ST, M.Eng. Prac NP. 307097006

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT, karena dengan nikmat dan Karunia Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja

praktek ini. Dan atas petunjuk Nya pula hambatan yang ada dalam penyusunan laporan ini dapat penulis atasi. Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih pada pihak-pihak yang telah membantu atas selesainya laporan ini baik berupa sumbangan pikiran maupun berupa saran-saran yang membantu selama penulis menyusun laporan ini. Ucapan terima kasih ini penulis sampaikan kepada 1. Kedua Orang tua, Kakak dan Adik yang telah mendukung penulis selama ini baik secara moril maupun materil. 2. Bapak Rodiawan, ST. M.Eng Prac. Selaku Kepala Program Studi Jurusan Teknik Mesin Universitas Bangka Belitung. 3. Bapak Suhdi, ST, MT. sebagai dosen pembimbing 4. Bapak Hadi Sundoyo, ST. Sebagai Kepala Bagian Pengecoran yang telah memberi kesempatan penulis melaksanakan kerja praktek di bengkel pengecoran. 5. Bapak Bambang Sutedjo, sebagai Kasi perencanaan 6. Bapak Heru Faroulian, Kasi. Produksi 7. Bang Erwin, Design bagian Pola 8. Bapak Mandor bagian Pola yaitu Bapak Suhartono 9. Bang Wawa, terimakasih atas pinjaman bukunya. 10. Mas Sukoco, yang sering memberikan motivasi 11. Hendri Ugianto, bagian laboratorium yang optimis penulis dapat menyelesaikan laporan ini 12. Benget S. Sinaga teman kerja praktek 13. Karyawan dan PHL baik di bagian pola maupun di bagian cetakan, dan peleburan serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini mungkin terdapat banyak kekurangan-kekurangan ataupun kesalahan yang disadari maupun tidak disadari oleh penulis sendiri. Maka dalam kesempatan ini penulis mengharapkan

kritik dan saran agar nantinya laporan ini menjadi bermanfaat bagi penulis dan pembaca.

Balun Ijuk,

Agustus 2010

Penulis

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ................................ ................................ ........... KATA PENGANTAR................................ ................................ ....................... DAFTAR ISI ................................ ................................ ................................ .... DAFTAR TABEL ................................ ................................ ............................. DAFTAR GAMBAR ................................ ................................ ........................ BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ................................ ................................ .................. 1.2 Tujuan Kerja Praktek ................................ ................................ ......... 1.2.1 Tujuan Umum ................................ ................................ .............. 1.2.2 Tujuan Khusus ................................ ................................ ............. 1.3 Manfaat Kerja Praktek ................................ ................................ ....... 1.4 Metode Pelaksanaaan Kerja Praktek ................................ .................. 1.4.1 Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ................................ .............. 1.4.2 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek................................ ................ BAB II GAMBARAN INDUSTRI 2.1 Profil Industri ................................ ................................ ................... 2.1.1 Sejarah Singkat PT. Timah (Persero) Tbk ................................ .... 2.1.2 Visi dan Misi Perusahaan ................................ ............................. 2.1.3 Pengecoran Logam PT. Timah Industri ................................ ........ 2.2 Kegiatan Produksi................................ ................................ .............. 2.3 Struktur Organisasi ................................ ................................ ............ 2.4 Relevansi Industri dengan Topik yang dikaji................................ ...... BAB III STUDI KASUS 3.1 Pengumpulan Data ................................ ................................ ............. 3.1.1 Pembuatan Gambar Pola ................................ .............................. 3.1.2 Perhitungan Gating System ................................ .......................... 3.1.3 Pembuatan Pola ................................ ................................ ........... 3.1.4 Pembuatan Cetakan................................ ................................ ......

i ii iv vi vii

1 2 2 2 2 3 3 4

5 5 8 9 11 18 19

20 21 21 25 26

3.2 Analisa ................................ ................................ .............................. 3.2.1 Cacat coran yang disebabkan oleh cetakan ................................ ... 3.2.2 Keselamatan Kerja ................................ ................................ ....... BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN 4.1 Kesimpulan ................................ ................................ ....................... 4.2 Saran ................................ ................................ ................................ . 4.2.1 Saran untuk Pengecoran Logam PT. Timah Industri ..................... 4.2.1 Saran Untuk Program Studi Teknik Mesin ................................ ...

27 27 29

30 30 30 30

Daftar Pustaka ................................ ................................ ................................ ... Lampiran

32

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Faktor kebesaran pola berdasarkan jenis Logam....................................

21

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kantor Pusat PT.Timah (Persero) Tbk ................................ ............ Gambar 2.2 Pengecoran logam PT.Timah Industri ................................ ............ Gambar 2.3 Produk Pengecoran Logam PT.Timah Industri ............................... Gambar 2.4 Dust collector ................................ ................................ ................ Gambar 2.5 Alat pendukung di Bengkel Pola ................................ .................... Gambar 2.6 Pasir silika ................................ ................................ ..................... Gambar 2.7 Mesin Sand mixer ................................ ................................ .......... Gambar 2.8 Peleburan logam didalam tanur induksi ................................ .......... Gambar 2.9 Alat pendukung di laboratorium ................................ ..................... Gambar 2.10 Alat uji kekerasan pasir cetakan ................................ ................... Gambar 2.11 Proses Tapping ................................ ................................ ............. Gambar 2.12 Unit heat treatment ................................ ................................ ...... Gambar 2.13 Struktur Organisasi Balai Karya ................................ ................... Gambar 2.14 struktur Organisasi Pengecoran Logam ................................ ........ Gambar 3.1 Jaws crusher ................................ ................................ .................. Gambar 3.2 Sistem Saluran ................................ ................................ ............... Gambar 3.3 Hubungan Dimensi Untuk Perhitungan Sprue Area ........................ Gambar 3.4 Pola jaws crusher ................................ ................................ ........... Gambar 3.5 Pola yang telah di coating ................................ .............................. Gambar 3.6 Pengisian pasir cetakan kedalam rangka cetak................................ Gambar 3.7 Cacat beku dini ................................ ................................ .............. Gambar 3.8 Cacat Ekspansi................................ ................................ ...............

7 9 10 11 12 13 14 14 15 15 16 17 18 19 20 22 23 25 26 27 28 29

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Program Kerja Praktek (KP) adalah satu proses akedemik yang dilakukan dalam rangka pembelajaran secara langsung bagi mahasiswa guna mempersiapkan diri memasuksi dunia kerja yang sebenarnya dan sebagai acuan dalam mengembangkan ilmu yang dimiliki, kerja praktek ini berbobot 4 SKS (Satuan Kredit Semester) dan dapat diikuti mahasiswa/i program studi teknik mesin dengan persyaratan 110 SKS. Dalam hal ini FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS BANGKA BELITUNG melalui Program Studi Teknik Mesin telah mewajibkan mahasiswanya melaksanakan kerja praktek dimana pelaksanaannya program dapat dilakukan diberbagai industri baik yang dimiliki negara maupun milik swasta. Dalam pelaksanaan kerja praktek ini Penulis mengambil objek atau industri Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yaitu di PT. Timah Industri yang berada dikawasan Industri Balai Karya Umum Air Kantung, Sungailiat - Kabupaten Bangka. industri ini membawahi beberapa bagian kerja, salah satunya adalah Pabrik Pengecoran Logam yang dulunya adalah bengkel pengecoran. Pemilihan Pabrik Pengecoran Logam sebagai tempat kerja praktek dinilai sangat relevan dengan kondisi penulis saat ini, dimana tempat ini merupakan salah satu Pabrik Pengecoran Logam yang menggunakan media pasir sebagai cetakan. Dengan demikian penulis betul-betul dapat menerapkan secara langsung teori-teori yang relevan yang didapatkan di bangku kuliah, dan dapat memahami dan menganalisa persoalan serta dapat memberikan saran atau solusi perbaikan untuk industri ini dimasa yang akan datang.

1.2

Tujuan Kerja Praktek Tujuan program ini dilakukan dapat dilihat secara umum dan secara khusus,

baik itu kepada mahasiswa, perguruan tinggi dan industri tempat kerja praktek. Adapun tujuan umum dan khusus yang dimaksud adalah: 1.2.1 Tujuan Umum Secara umum tujuan dari progam kerja praktek ini adalah: a. Memberikan kesempatan kepada setiap peserta guna mempersiapkan diri memasuksi dunia kerja yang sebenarnya dan sebagai acuan dalam

mengembangkan ilmu yang dimiliki. b. Selain itu dapat memahami dan menjawab fenomena yang ditemukan pada suatu industri dimana tempat pelaksanaan kerja praktek tersebut. c. Memperkenalkan dan sebagai promosi calon lulusan perguruan tinggi penyelenggara. 1.2.2 Tujuan Khusus Secara khusus tujuan dari program kerja praktek ini adalah : a. Memenuhi salah satu matakuliah semester VII yaitu Kuliah Kerja Praktek Program Studi Teknik Mesin Universitas Bangka Belitung. b. Dapat membandingkan serta mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang didapat oleh penulis dibangku kuliah dengan dunia industri khususnya di Pabrik Pengecoran Logam PT. Timah Industri. 1.3 Manfaat Kerja Praktek Manfaat program kerja praktek ini dapat berupa manfaat praktis maupun manfaat akademik baik bagi industri, perguruan tinggi maupun bagi mahasiswa sendiri. Adapun beberapa manfaat yang dapat diambil antara lain: a. Bagi Mahasiswa:
y Memperkuat keterampilan kerja mahasiswa sekaligus mempraktekkan

langsung ilmu yang telah didapatkan di bangku kuliah ke dunia kerja.
y Mahasiswa mendapatkan objek penelitian yang benar-benar mencerminkan

masalah riil yang terjadi di tempat bekerja.

y Mahasiswa lebih siap untuk memasuki dunia kerja setelah selesai

menyelesaikan pendidikannya b. Bagi Industri tempat kerja praktek:
y Mendapatkan ide segar, inovatif, dan kreatif dari mahasiswa peserta program

kerja praktek.
y Mendapatkan akses langsung informasi sumber daya yang siap pakai dan

kompeten. c. Bagi Perguruan Tinggi
y Menciptakan

hubungan kemitraan dengan industri tempat mahasiswa

melakukan program kerja praktek.
y Dapat menjalankan dan mendukung kurikulum pendidikan terutama untuk

Program Studi Teknik Mesin UNIVERSITAS BANGKA BELITUNG.
y Mempersingkat waktu tunggu lulusan dan memperbesar penyerapan lulusan

ke dunia kerja. 1.4 Metode Pelaksanaan Kerja Praktek Program kerja praktek ini dilakukan oleh penulis sebagai mahasiswa semester VII Program Studi Teknik Mesin UNIVERSITAS BANGKA BELITUNG, dalam rangka memenuhi matakuliah Kerja Praktek (KP). Adapun tempat pelaksanaan dan waktu kerja praktek adalah sebagai berikut: 1.4.1 Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek Pada pelaksanaan program kerja praktek ini penulis melakukan program kerja praktek pada salah satu industri Badan Usaha Milik Negara di daerah Kabupaten Bangka yaitu PT. Timah Industri. Industri yang di pilih adalah Pabrik Pengecoran Logam yang berada dikawasan Industri Balai Karya Umum Air Kantung, Sungailiat. Pabrik Pengecoran Logam ini membawahi beberapa bagian kerja, antara lain Bagian Perencanaan Bahan Baku dan Produksi, Bagian pola, Bagian cetakan, Bagian peleburan, Bagian Laboratorium, Bagian Tapping dan Pouring, Bagian Fetling, bagian Perlakuan panas (Heat treatment).

Adapun penempatan dalam kerja praktek ini berpindah-pindah, yaitu pada minggu pertama dibagian pola, minggu kedua dibagian cetakan, minggu ketiga dibagian peleburan dan minggu berikutnya mengamati kegiatan yang ada di pabrik pengecoran logam 1.4.2 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek Kerja Praktek dilaksanakan dalam jangka waktu 19 hari terhitung sejak tanggal 15 februari 2010 sampai dengan tanggal 12 maret 2010 sesuai dengan kesepakatan antara pihak Program Studi Teknik Mesin dengan PT.Timah Industri. Waktu kerja dilakukan selama 5 hari kerja dalam satu minggu hari kalender.

BAB II GAMBARAN INDUSTRI 2.1 Profil Industri 2.1.1 Sejarah Singkat PT. Timah (Persero) Tbk Daerah cadangan timah di Indonesia merupakan suatu bentangan wilayah sejauh lebih dari 800 km, disebut sebagai "The Indonesian Tin Belt", yang merupakan bagian dari "The South East Asia Tin Belt" yang membujur sejauh kurang lebih 3.000 km dari daratan Asia ke arah Thailand, semenanjung Malaysia dan di Indonesia mencakup wilayah Pulau-pulau Karimun, Kundur, Singkep dan sebagian di daratan Sumatera (Bangkinang) di utara terus ke arah selatan yaitu Pulau-pulau Bangka, Belitung dan Karimata hingga ke daerah sebelah barat Kalimantan. Penambangan timah di Indonesia sudah berlangsung lebih dari 200 tahun, yaitu di Bangka mulai tahun 1711, di Singkep tahun 1812 dan di Belitung sejak tahun 1852. Dengan kekayaan cadangan yang melimpah, Indonesia merupakan salah satu negara produsen timah terbesar di dunia. Bijih timah di Indonesia pertama kali digali pada tahun 1709 di Sungai Olim, Toboali, Pulau Bangka. Pengerjaannya dilakukan secara primitif oleh penduduk dengan cara pendulangan dan mencangkul dengan sistem penggalian sumur Palembang atau sistem kolong/parit. Bijih timah yang dihasilkan pada waktu itu dijual kepada pedagangpedagang yang datang dari Portugis, Spanyol dan juga dari Belanda. Keadaan ini berubah ketika Belanda datang ke Indonesia, pada saat mana penggalian timah mulai lebih digiatkan. Sejak tahun 1720 penggalian timah dilakukan secara besar-besaran dibiayai oleh para pengusaha Belanda yang tergabung dalam VOC yang kemudian memonopoli dan mengawasi seluruh tambang di Pulau Bangka. Pada tahun 1816 Pemerintah Belanda mengambil alih tambang-tambang di pulau Bangka dan dikelola oleh badan yang diberi nama "Bangka Tin Winning Bedrijf" (BTW). Sedangkan di Pulau Belitung dan Pulau Singkep dis erahkan kepada pengusaha swasta Belanda, masing-masing kepada Gemeenschappelijke Mijnbouw Maatschappij Biliton (Biliton Mij) atau lebih dikenal dengan nama GMB di Pulau Belitung, dan NV Singkep Tin Exploitatie Maatschappij atau dikenal dengan nama NV SITEM di Pulau Singkep.

Secara historis penguasaan pertambangan timah di Indonesia dibedakan dalam dua masa pengelolaan. Yang pertama sebelum tahun 1960 dikenal dengan masa pengelolaan Belanda di mana Bangka, Belitung dan Singkep merupakan badan usaha yang terpisah dan berdiri sendiri. Bangka dikelola oleh badan usaha milik Pemerintah Belanda sedangkan Belitung dan Singkep oleh perusahaan swasta Belanda. Status kepemilikan usaha ini memberikan ciri manajemen dan organisasi yang berbeda satu dengan yang lain. Ciri perbedaan itu diwujudkan dalam perilaku organisasi dalam arti luas, baik struktur maupun budaya kerjanya. Masa yang kedua adalah masa pengelolaan Negara Republik Indonesia. Status berdiri sendiri dari ketiga wilayah tersebut masih terus berlangsung tetapi dalam bentuk Perusahaan Negara (PN) berdasarkan Undang-undang No. 19 PRP tahun 1960, yaitu PN Tambang Timah Bangka, PN Tambang Timah Belitung dan PN Tambang Timah Singkep. Selanjutnya berdasarkan PP No. 87 tahun 1961 ketiga Perusahaan Negara tersebut dikoordinasikan oleh Pemerintah dalam bentuk Badan Pimpinan Umum Perusahaan Tambang-tambang Timah Negara (BPU Tambang Timah) dengan pembagian tugas dan wewenang seperti bentuk "holding company". Perubahan selanjutnya terjadi pada tahun 1968 di mana ketiga PN dan BPU ditambah Proyek Pabrik Peleburan Timah Mentok dilebur menjadi satu dalam bentuk PN Tambang Timah, yang terdiri dari Unit Penambangan Timah (UPT) Bangka, Belitung, dan Singkep serta Unit Peleburan Timah Mentok ( Unit Peltim). Dengan pertimbangan memberi keleluasaan bergerak di sektor ekonomi umumnya, terutama dalam menghadapi persaingan, status PN Tambang Timah ini pada tahun 1976 diubah lagi menjadi bentuk Perseroan yaitu PT Tambang Timah (Persero) dengan Bangka, Belitung, Singkep dan Peleburan Timah Mentok tetap sebagai unit kegiatan operasi yang dipimpin masing-masing oleh Kepala Unit sedangkan Kantor Pusat berada di Jakarta sehingga secara manajemen perubahan dimaksud belum terintegrasi dalam arti sebenarnya. Bahwa ciri geografis masih tetap melekat dengan pembagian wewenang dan tanggung jawab secara sektoral merupakan warisan sejarah, dan ini menjadi salah satu penyebab terjadinya kesenjangan-kesenjangan dalam pengambilan keputusan yang melatarbelakangi perlunya perubahan mendasar.

Gambar 2.1 Kantor Pusat PT.Timah (Persero) Tbk. Status perusahaan ini secara mendasar dengan cara Restrukturisasi yang terdiri dari 4 langkah pokok yaitu : Reorganisasi, Relokasi, Rekontruksi, dan Pelepasan aset pendukung. Di awal tahun 1991, program utama restrukturisasi adalah dengan dimulainya penutupan pusat pengoperasian di pulau Sinngkep dan di pindahkan ke kantor pusat di pulau Bangka. Sejalan dengan program restrukturisasi perusahaan tanggal 17 februari 1992, domisili kantor pusat PT. Tambang Timah (persero) di Jakarta dipindahkan ke Pangkalpinang di Jl. Jendral Sudirman No. 51 . Restrukturisasi juga memasukkan program ± program modernisasi dan relokasi fasilitas balai karya di Kawasan Industri Air Kantung ± Sungailiat. Balai karya diresmikan pada tanggal 28 mei 1994. Dalam melakukan aktivitasnya, balai karya PT.Timah (persero) Tbk. Terbagi dalam beberapa bagian yang semuanya berkaitan satu sama lain : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Perencanaaan dan pengendalian kualitas (P2K) Balai Karya Mesin Umum Balai Karya Mekanik Diesel Balai Karya Las Balai Karya Konstruksi Balai Pengecoran Logam Balai Karya Listrik Pabrik Zat Asam Transportasi Material

Pada Tanggal 1 oktober 1995 PT.Tambang Timah mulai memasuki Bursa Efek Jakarta, Bursa Efek Surabaya, dan London Stock Exchange (LSE). Nama di ganti dengan Perusahaan Perseroan PT Tambang Timah Terbuka atau PT. Timah Tbk. pada tanggal 9 agustus 1996. 2.1.2 Visi dan misi perusahaan Visi dan misi PT. Timah Tbk Visi : Menjadi perusahaan pertambangan kelas dunia dan pemimpin pasar timah global Misi
y

Mengoptimalkan nilai perusahaan, kontribusi kepada pemegang saham dan tanggungjawab sosial dan lingkungan.

y

Membangun SDM yang berkompeten dan memiliki nilai-nilai positif, integritas, kreativitas serta bermartabat.

y y y

Memperluas produk-produk yang bernilai tambah. Mengembangkan usaha baru berbasis kompetensi. Mewujudkan harmonisasi dan komunikasi yang lebih baik kepada semua pihak.

Visi dan Misi PT. Timah Industri Visi
y

Menjadi perusahaan terkemuka dalam bidang konstruksi, pengecoran dan manufaktur.

Misi
y

Bergerak dalam bidang jasa konstruksi, jasa pengelasan, suku cadang produk cor dan manufaktur pabrik pengolahan melalui pengembangan kompetensi.

2.1.3 Pengecoran Logam PT. Timah Industri Pengecoran Logam PT.Timah Industri merupakan perubahan dari Balai Karya Cor PT.Timah Industri. Perubahan ini dilakukan agar mempermudah pihak konsumen dalam pemesanan produk. Pengecoran Logam PT.Timah Industri bertanggung jawab produk. Sejarah Pengecoran Logam PT.Timah Industri sejalan dengan berdirinya Balai Karya Cor yang berdiri pada tanggal 28 Mei 1994 yang pada mulanya merupakan bengkel cor yang terletak di Air Kantung Sungailiat Bangka. Balai Karya Cor ini khusus memproduksi peralatan untuk mendukung operasional PT.Timah Tbk, selain itu Balai Karya Cor juga menghasilkan produk-produk pesanan dari pihak luar yang menjalin kerja sama dengan PT.Timah Tbk. mulai dari pemesanan, produksi, penjualan dan pengiriman

Gambar 2.2 Pengecoran logam PT.Timah Industri Pengecoran Logam PT.Timah Industri ini mampu memproduksi benda-benda cor-an diantaranya besi cor kelabu (FC 25) dan besi cor bergrafit bulat (FCD 50). Walaupun produksi yang dihasilkan belum terlalu besar dimana hanya mampu memenuhi kebutuhan untuk mendukung operasional dari PT.Timah Tbk, tetapi kualitas dari produk cor-an sudah cukup baik. Pengontrolan kualitas dari produk cor-an Pengecoran Logam PT.Timah Industri didukung dengan peralatan-peralatan yang baik dan sumber daya manusia yang handal. Pengecoran Logam PT. Timah Industri mempunyai beberapa

laboratorium untuk mendukung operasionalnya. Laboratorium yang tersedia adalah Laboratorium Pembuatan Pola, Laboratorium Logam, Laboratorium Pasir, dan Laboratorium Mekanik.

Gambar 2.3 Produk Pengecoran Logam PT.Timah Industri Pengecoran Logam PT. Timah Industri mempunyai peralatan yang modern untuk mendukung operasionalnya. Untuk perencanaan pola dan cetakan Pengecoran Logam PT.Timah Industri mempunyai ruang perencanaan dan rumah pola. Peleburan untuk mencairkan besi didukung oleh tiga unit tanur, sedangkan untuk mencairkan logam non besi didukung oleh dua unit tanur. Peralatan-peralatan lainnya seperti pengolah pasir, pengaduk pasir, pemisah cetakan dan coran juga terdapat di Pengecoran Logam PT.Timah Industri. Untuk pengerjaan akhir coran, pabrik di dukung oleh fettling area, dua alat shot blasting, dan Heat treatment area. Sejalan dengan predikat ISO 14001 maka Pegecoran Logam PT.Timah Industri harus memperhatikan masalah lingkungan yang ditimbulkan oleh kegiatan pengecoran logam. Salah satu masalah lingkungan dalam pengecoran adalah debu hasil pengolahan pasir oleh karena itu Pengecoran Logam PT.Timah Industri telah dilengkapi dengan penghisap debu Pabrik. Debu yang timbul selalu dipantau agar tidak membahayakan lingkungan kerja dan lingkungan sekitarnya.

Gambar 2.4 Dust collector 2.2 Kegiatan Produksi Pabrik Pengecoran Logam PT.Timah Industri memiliki fasilitas pengecoran grey cast iron, ferro casting, ferro casting ductile, serta pengecoran non ferro, seperti perunggu dan babbith. Produk yang dihasilkan oleh Pengecoran Logam adalah sebagai berikut: a. Suku cadang alat ± alat kapal keruk berupa block bearing, coupling, lips bucket, dan bushing. b. Sambungan pipa berupa boch, knee dengan diameter besar (sampai dengan 600mm) c. Pembikinan komponen utama jangkar kapal keruk (flipper delta) d. Pembikinan roller dan roll penghantar wire rope e. Pembikinan plat aus untuk kapal keruk f. Pembikinan komponen untuk peralatan pencucian kapal keruk g. Pembikinan pompa, counter weight h. Bushing ± bushing kecil dari tembaga dan pelapisan block bearing dengan babbith metal. Proses finishing terhadap hasil pengecoran dilakukan dengan menggunakan fasilitas yang tersedia dibalai karya mesin. Tingkat ketelitian dan akurasi yang tinggi terhadap spesifikasi teknik setiap produk dilakukan oleh tenaga ahli yang berpengalaman.

Proses pengecoran di pengecoran logam PT.Timah Industri menggunakan pasir. Berikut merupakan seksi ± seksi yang melaksanakan kegiatan produksi di pengecoran logam : 1. Bagian Perencanaan Bahan Baku dan Produksi Bagian perencanaan bahan baku dan produksi berperan menentukan produk apa yang akan dibuat dan mempersiapkan bahan baku yang akan digunakan. Dari bagian ini engineering pola akan membuat gambar pola dari gambar teknik yang sudah ada dan menentukan berat logam yang diperlukan dan juga gating system yang akan digunakan sebagai dasar jumlah bahan dalam sekali heat. Lalu bahan yang akan digunakan akan disiapkan oleh bagian material, berupa bahan baku peleburan juga bahan imbuh serta keperluan dalam pembuatan cetakan. 2. Bagian Pola Di bagian ini gambar teknik coran dan gating system dibuat oleh engineer pola. Bahan utama pola terbuat dari kayu. Lama pengerjaan pola tergantung dari kerumitan pola.

Gambar 2.5 Alat pendukung di Bengkel Pola

3. Bagian Cetakan (Moulding) Cetakan yang digunakan dalam pengecoran berupa pasir silika (SiO2) dengan mesh 30-60; tanah liat < 1%; kelembaban 0.4%. Pasir ini dicampur dengan resin furan dengan perbandingan resin 12% dari pasir, dan katalis 40% dari resin. Dengan komposisi ini, pasir cetak akan mengering dalam waktu 15 menit. Nilai ini didapat dari uji eksperimental dimana nantinya diambil perbandingan yang sesuai. Proses pembuatan cetakan pasir dilakukan dengan mesin sand mixer. Pada proses cetakan pasir (sand casting) campuran pasir bisa digunakan proses lebih dari satu kali. Pasir ditambahkan apabila jumlah pasir telah berkurang, dengan cara menambahkan pasir ke hopper. Selanjutnya debu dari pasir yang ikut terbakar saat proses penuangan akan disedot dengan dust collector dan dibuang.

Gambar 2.6 Pasir Silika

Gambar 2.7 Mesin sand mixer 4. Bagian Peleburan Logam (melting) Bagian peleburan bertugas untuk melakukan dan mengawasi proses peleburan. proses peleburan yang dilakukan di pengecoran logam PT.Timah Industri menggunakan tiga jenis tanur yaitu tanur induksi Indoductherm, Shinko, dan Pillar. Pada saat mencairnya bahan baku mengakibatkan kotorankotoran berupa terak logam naik kepermukaan, kotoran ini harus dibuang dengan menggunakan slage removal yang berguna sebagai pelekat terak dan mengangkat kotoran terak tersebut dari permukaan logam yang mencair.

Gambar 2.8 Peleburan logam didalam tanur induksi

5. Bagian Laboratorium Bagian laboratorium bertugas melakukan pengujian untuk produk hasil coran, pasir, campuran pasir dan suhu penuangan. Dalam proses produksi setiap aplusnya terdapat seorang labo rant yang bertugas mengecek suhu logam cair. Beberapa alat pendukung yang ada di laboratorium pengecoran adalah optycal pyrometer, digital pyrometer, optical emission spectrometer, equotip hardness tester digital, ultrasonik tester, alat uji tarik, alat uji impact dan beberapa alt uji untuk pasir cetakan.

Gambar 2.9 Alat pendukung di laboratorium

Gambar 2.10 Alat uji kekerasan pasir cetakan

6. Bagian Tapping dan Pouring Tapping merupakan proses penuangan logam cair dari tungku induksi ke ladle. Suhu penuangan ini berbeda ± beda sesuai dengan jenis logam yang di cor, sedangkan proses pouring merupakan proses penuangan dari ladle kedalam cetakan.

Gambar 2.11 Proses Tapping 7. Bagian Fetling Fetling adalah proses pembongkaran coran dari cetakan, sistem saluran dan penambah serta bagian lain yang tidak dikehendaki. Proses ini antara lain :  Pembongkaran Pembongkaran adalah proses pembongkaran coran dari cetakannya terutama pasir cetak. Pembongkaran ini menggunakan mesin pembongkar (meja penggetar), cetakan hanya diletakkan diatasnya dan digetarkan. Pasir akan terpisah, menembus lubang pada lantai.  Chipping (pemotongan) Proses pemotongan ini bertujuan membersihkan benda cor dari sistem saluran dan penambah. 

Grinding grinding adalah proses pengerjaan akhir menggunakan grinda, dimana gerinda yang digunakan disesuaikan dengan jenis dan banyaknya pekerjaan. Gerinda tangan kecil digunakan untuk penyingkiran sirip tuang hasil pengecoran. 8. Perlakuan panas (Heat treatment) Untuk mendapatkan kekerasan atau sifat mekanik yang lain, proses perlakuan panas dilakukan pada beberapa jenis produk. Di pabrik pengecoran logam memiliki unit Heat treatment untuk menunjang pekerjaan perlakuan panas produk pengecoran.

Gambar 2.12 Unit Heat treatment

2.3

Struktur Organisasi

Kepala Perbengkelan

Kepala Tata Usaha

Ka. Perbengkelan Mesin

Ka. Perbengkelan Listrik

Ka. Perbengkelan Las / Konstruksi

Ka. pabrik Pengecoran

Ka. Pengendalian Mutu

Pengendali Dokumen ISO

Ka. Pengelola Lingkungan Kerja

Pengelola Lingkungan Kerja

Petugas Kerja

Gambar 2.13 Struktur Organisasi Balai Karya

Kabag. pabrik pengecoran logam

Kasi. Produksi

Kasi. Perawatan

Kasi. P2 Cor

Karus Pola

Mandor Cor Non Ferro

Mandor Perawatan Mesin Produksi

Analis Perencanaan Produksi

Mandor Cor Ferro

Mandor Material

Pengendalian Produksi

Mandor Cetakan

QC

Mandor Fetling

Analis Laboratorium

Engineer Pola

Gambar 2.14 struktur Organisasi Pengecoran Logam 2.4 Relevansi Industri dengan Topik yang dikaji Pengecoran logam adalah suatu proses meleburkan logam kemudian logam cair dimasukkan kedalam cetakan, proses dari pengecoran logam sangatlah bervariasi yaitu terletak pada pembuatan cetakan salah satunya sand casting. Di pengecoran logam PT.Timah Industri, pengecoran logam dilakukan untuk memenuhi kebutuhan operasional internal perusahaan PT.Timah yaitu untuk kapal keruk, kapal isap. Namun kadang juga melayani pemesanan dari luar. Proses pengecoran di pabrik pengecoran logam PT.Timah Industri adalah menggunakan pasir (sand casting). Sesuai dengan topik yang dikaji penulis dengan industri tempat penulis melaksanakan kerja praktek sangatlah relevan. Adapun topik yang akan dibahas pada laporan ini adalah tentang proses pembuatan cetakan, dimana proses ini juga dilakukan di salah satu bagian yang ada pada pabrik pengecoran logam PT.Timah Industri yang ada di Airkantung, Sungailiat Bangka.

BAB III STUDI KASUS 3.1 Pengumpulan Data Dalam 19 hari melaksanakan kerja praktek di pabrik pengecoran logam PT.Timah Industri, penulis mengikuti beberapa aktifitas yaitu antara lain kalibrasi pasir, melakukan pengujian kekerasan pasir, melihat serta ikut membantu dalam pembuatan pola jaws crusher, melihat proses pengisian pasir cetak kedalam rangka cetak, proses peleburan logam dan lain-lain. Pada kesempatan kerja praktek ini penulis ditempatkan pada beberapa bagian salah satunya dibagian cetakan.

Gambar 3.1 Jaws crusher Bagian cetakan pabrik pengecoran logam PT. Timah Industri ini membuat beberapa cetakan untuk berbagai jenis produk pengecoran, dan pada saat penulis ditempatkan pada bagian cetakan, bagian cetakan sedang membuat cetakan untuk jaws crusher sehingga pada kesempatan ini penulis akan memaparkan proses pembuatan cetakan jaws crusher. Jaws crusher adalah salah satu produk hasil pengecoran yang diproduksi Pengecoran Logam PT.Timah Industri dengan material baja mangan (FeMn) jenis ScMnH1, Jaws crusher di pesan oleh pihak PELTIM (Peleburan Timah) Muntok, jaws crusher digunakan untuk menghancurkan slage pada proses pembersihan di

bagian Peleburan Timah. Adapun proses pembuatakan cetakan jaws crusher ini adalah sebagai berikut. 3.1.1 Pembuatan Gambar Pola Dalam pembuatan pola hal pertama yang harus dilakukan adalah mengubah gambar perencanaan menjadi gambar pengecoran. Dalam hal ini dipertimbangkan bagaimana membuat coran yang baik, bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan, bagaimana membuat pola yang mudah, dan bagaimana cara mempermudah membongkar cetakan, kemudian menetapkan arah cup dan drug, posisi permukaan pisah. Perhitungan penyusutan dari proses pengecoran ini akan mempengaruhi dimensi akhir dari hasil pengecoran. Untuk produk jaws crusher ini dilakukan penambahan dimensi sebesar 2% dari ukuran sebenarnya.

Metal Aluminum Copper Alloys Gray Cast Iron Nickel Alloys Steel Magnesium Alloys Malleable Irons

Pattern Oversize Factor 1.08 ± 1.12 1.05 - 1.06 1.10 1.05 1.05 ± 1.10 1.07 ± 1.10 1.06 ± 1.19

Finish Allowance 0.5 to 1.0% 0.5 to 1.0% 0.4 to 1.6% 0.5 to 1.0% 0.5 to 2% 0.5 to 1.0% 0.6 to 1.6%

Tabel 3.1 Faktor kebesaran pola berdasarkan jenis logam. 3.1.2 Perhitungan Gating system Gating system untuk pengecoran diartikan sebagai saluran untuk mengalirnya cairan logam untuk mengisi cetakan. Logam cair mempunyai prilaku sesuai dengan prinsip dasar hidrolik, yang dapat menguntungkan pada gating system. Tiap bagian diberi nama, dari mulai cawan tuang dimana logam cair dituangkan dari ladel, sampai saluran masuk kedalam rongga cetakan. Nama ± nama itu ialah cawan tuang (pouring cup), saluran turun (sprue), pengalir (runner) dan saluran masuk (gate).

Fungsi dari gating system adalah sebagai berikut : 1. Mengurangi turbolensi pada saat cairan logam mengalir kedalam cetakan. Aliran turbolen menyebabkan adanya udara dan gas pada aliran logam yang menyebabkan adanya udara dan gas pada aliran logam yang menyebabkan cacat pada hasil cor karena gelembung udara dan metal oksida/dross 2. Mencegah masuknya udara maupun gas pada logam. 3. Mengatur kecepatan dari aliran logam saat melewati sistem dan masuk ke rongga cetakan sehingga meminimalkan erosi rongga cetakan dan inti, meminimalkan turbolen. 4. Sebagai penambah cairan yang mensuplai kontinuitas cairan (shrinkage).

Gambar 3.2 Sistem Saluran Perhitungan gating system Data yang didapat : Berat jenis karbon = 0,282 Volume = 4376 ,44 inch³ Luas area = 6048,19 inch² Fluidity baja mangan (Fe MN) = 35
lb inch 3

a. Berat benda W = volume X berat jenis = 4376,44 inch³ X 0,282 = 1234.56 lb b. Fluidity faktor K (fluidity factor) = c. Waktu tuang (t) F=K
W

lb inch 3

35 = 0,88 40

= 0,88 1234,16 = 30,92 detik d. Saluran Turun 31 detik

b

At

h1

Ab

Gambar 3.3 Hubungan Dimensi Untuk Perhitungan Sprue Area
y

Choke

Luas choke AB merupakan luas bawah saluran tuang efektif Luas AB = W d .c.t 2.g .h
1234 .16 0.282 x 0.88 x 31 2 x386 x 7.87

=

= 2.058 inch²

y

Diameter choke Luas AB 2.058 d d =T =T =
d2 4
d2 4

4x 2.058 T

= 1.619 inch²

Luas choke AT merupakan luas atas saluran tuang efektif
y

Luas AT = AB

h1 b 7.87 2.92

= 2.058

= 3.38 inch² Ket : h1 = panjang saluran tuang b = kedalaman cawan tuang
y

Diameter AT Luas AT = 3.38 d d = =

T

d2 4 d2 4

T

4x3.38 T

= 2.1 inch

e. Gating Ratio Gating ratio merupakan perbandingan luas penampang sprue : runner : gate. Gating ratio yang digunakan untuk membuat jaws crusher ini adalah 2 : 4 : 4 dengan tujuan untuk mengurangi aliran turbolen dan erosi cetakan.

f. Runner Choke area = 2.058 inch² Jadi luas penampang untuk runner adalah Luas = 2 x choke area = 2 x 2.058 inch² = 4.12 inch² 3.1.3 Pembuatan Pola Setelah gambar produk dibuat gambar polanya, dilakukan pembuatan pola. Pembuatan pola di pengecoran logam PT. Timah Industri dilakukan dibengkel pola, dengan menggunakan bahan utama kayu dan multiplek. Pengerjaan pola dilakukan engineer pola yang terlebih dahulu memahami gambar pola tersebut, hal ini memudahkan proses pembuatannya. Dalam penyelesaian akhir pola ini menggunakan dempul dan kemudian diberi cat untuk melapisi permukaan kayu.

Gambar 3.4 Pola jaws crusher

3.1.4 Pembuatan Cetakan Setelah pola selesai, pola akan dibawa ke bagian cetakan, pada sesi ini operator cetakan telah mempersiapkan proses pembuatan cetakan. Prosedur untuk membuat cetakan adalah sebagai berikut 1. Menyiapkan pola yang akan dibuat, coating dengan coating pola yang bertujuan agar pada saat pemisahan pola dan cetakan tidak sulit. Letakkan pola ditempat yang datar. 2. Tempatkan rangka cetak diatas pola

Gambar 3.5 Pola yang telah di coating

3. Isi pasir cetakan dengan mesin sand mixer 4. Tunggu sekitar 15 menit 5. Angkat rangka cetak dari pola.

Gambar 3.6 Pengisian pasir cetakan kedalam rangka cetak

6. Coating bentuk pola pada cetakan dengan coating cetakan 7. Beri perekat pada sekeliling bentuk pola. 8. Setelah itu gabungkan kedua sisi cetakan yaitu bagian cup dan drug. 9. Cetakan siap untuk digunakan. 3.2 Analisa

3.2.1 Cacat coran yang disebabkan oleh cetakan Cetakan sangat mempengaruhi hasil coran karena cetakan adalah bentuk dari suatu produk, di pengecoran logam PT. Timah Industri masih ditemukan beberapa cacat yang faktor penyebabnya juga dipengaruhi cetakan. Adapun cacat yang disebabkan cetakan adalah sebagai berikut 1. Cacat beku dini Penyebab
y y

kadar air pada pasir cetak tinggi dari kadar standarnya, permeabilitas lebih rendah dari standarnya

Cara mengatasi
y

mengkondisikan kadar air pada tingkat maksimum pada level medium dari standarnya

y

menambahkan pasir baru sehingga tekanan masih dalam batas bawah standarnya.

Gambar 3.7 Cacat beku dini 2. Cacat ekspansi : cacat diakibatkan oleh retaknya pasir cetak karena penetrasi cairan logam pada bagian cetakan. Penyebab
y y y

kuat cetakan pasir kurang dari standar coating cetakan yang kurang sempurna kandungan air pada cetakan tinggi

Cara mengatasi
y

Mengkondisikan kadar air pada tingkat maksimum pada level medium dari standarnya

y

Melakukan coating dengan baik sehingga seluruh permukaan tertutup coating

Gambar 3.8 Cacat ekspansi 3.2.1 Keselamatan Kerja Keselamatan adalah prioritas utama pada suatu pekerjaan, karena dengan adanya keselamatan kerja dapat melindungi diri dari bahaya yang mengancam pada suatu pekerjaan, pada pengecoran logam dimana penulis kerja praktek, penulis melihat masih kurangnya kesadaran karyawan untuk menggunakan alat keselamatan kerja, yaitu salah satunya dibagian cetakan, tentunya ini tidak mencerminkan suatu sikap yang baik dikalangan pekerja. Terkait keselamatan kerja, pelanggaran yang terjadi adalah masih kurangnya kesadaran karyawan untuk menggunakan masker sebagai alat pelindung agar terhindar dari terhirup debu. Adapun pengengendalian terkait keselamatan kerja ini adalah dengan memberitahukan kepada setiap karyawan betapa pentingnya alat keselamatan kerja bagi dirinya sendiri karena keselamatan kerja merupakan bagian dari kesehatan kerja, kemudian pengendalian juga dapat berupa sanksi kepada karyawan yang melanggar peraturan keselamatan kerja.

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN 4.1 Kesimpulan Setelah melaksanakan kerja praktek di Pengecoran Logam PT.Timah Industri, penulis dapat menarik beberapa kesimpulan antara lain : 1. Pengecoran Logam PT.Timah Industri adalah anak perusahaan dari PT.Timah (Persero) Tbk yang memproduksi produk coran untuk memenuhi kebutuhan internal perusahaan yang digunakan pada kapal keruk, kapal isap, PUSMET, dan pesanan dari luar. 2. Bahan utama untuk pembuatan pola adalah terbuat dari kayu. 3. Cetakan untuk pengecoran yang digunakan di Pengecoran Logam PT.Timah Industri adalah menggunakan pasir silika. 4. Cetakan mempengaruhi dari hasil produk coran. 4.2 Saran

4.2.1 Saran untuk Pengecoran Logam PT. Timah Industri Setelah melaksanakan program kerja praktek di Pengecoran Logam PT. Timah Industri, maka penulis ingin memberikan sedikit saran kepada Pengecoran Logam PT. Timah Industri yang mungkin dapat berguna bagi kemajuan dan masa depan Pengecoran Logam PT. Timah Industri. 1. Demi keselamatan dan kesehatan, hendaknya karyawan mengikuti peraturan perusahaan demi keselamatan dan kesehatan karyawan itu sendiri 2. Meningkatkan dan menjaga hubungan dan kerja sama dengan dunia pendidikan. 4.2.2 Saran Untuk Program Studi Teknik Mesin Dalam kesempatan ini penulis juga ingin menyampaikan saran kepada pihak program studi yang mungkin dapat bermanfaat. 1. Dalam melaksanakan kerja praktek pihak program studi mewajibkan kerja praktek dalam jangka waktu sebulan atau lebih, agar mahasiswa dapat beradaptasi dengan dunia industri.

2. Pendalaman materi kuliah yang berhubungan erat dengan dunia industri seperti Teknik Pengecoran logam, CNC, gambar teknik khususnya yang menggunakan software seperti Auto Cad, Solid Work, dan Pro Eng, dan mata kuliah lainnya. 3. Program studi tetap menjaga hubungan yang baik dengan pihak perusahaan secara kooperatif dan berkesinambungan sehingga menghasilkan hubungan yang dapat menguntungkan bagi kedua belah pihak.

DAFTAR PUSTAKA

1. Tata Surdia, Ir. M.S, Met.E, Prof, Kenji Chijawa, Dr, Prof, ³ Teknik Pengecoran Logam´, Cetakan Ketujuh, PT. Pradnya Paramitha, Jakarta 2. http://www.pttimah.com 3. http://www.shelmetcastings.com/shrinkage-allowance-for-metal-casting.html 4. http://educationmachine.blogspot.com/2010/01/teknik-pengecoranlogam.html 5. http://www.anneahira.com/artikel-umum/keselamatan-kerja.htm

You're Reading a Free Preview

Mengunduh
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->