LAPORAN

KERJA PRAKTEK

PT.PERKEBUNAN NUSANTARA VII WAY BERULU

Desa.Kebagusan Kec. Gedung Tataan, Kab.Pesawaran,Prov. Lampung
(09 september – 09 oktober 2021)

ANALISA KEAUSAN PADA MESIN CREEPER

Oleh:
Nama : Muhammad Jalalludin
Npm : 18520061

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH METRO
2021
 HALAMAN PENGESAHAH
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT.PERKEBUNAN NUSANTARA VII WAY BERULU

Desa. Kebagusan, Kec. Gedung Tataan, Kab.Pesawaran, Prov. Lampung

ANALISA KEAUSAN PADA MESIN CREEPER

Oleh :
Nama :Muhammad Jalalludin
Npm : 18520061

Metro Januari,2022
Menyetujui,

Pembimbing Kerja Praktek Pembimbing Lapangan

Tri Cahyo Wahyudi ,S.T.,M.T DjokoYudianto

NIDN. 0231128602

Mengetahui,
Pimpinan Perusahaan
Ketua Program Studi Teknik Mesin

Ir. Sugeng Budi

Asroni, S.T., M.T.
Prasongko, MM
NIDN. 0231128602

ii
 KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT,karena dengan rahmat,taufik dan hidayahnya

sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan “Tugas kerja Praktik ( KP )” yang
berjudul “Analisa Keausan Pada Mesin Creper”.Adapun laporan tugas ini
bertujuan sebagai salah satu syarat wajib kelulusan pada mata kuliah kerja praktik
( KP ) dan agar mahasiswa dapat menerapkan teori serta ilmu yang diperoleh
semasa kerja praktik .
Dengan terselesainya laporan tugas kerja praktik ( KP ) ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Kemas Ridhuan, S.T,.M.Eng selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Metro.
2. Bapak Asroni,S.T.,M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas
Muhammadiyah Metro.
3. Bapak Tri cahyo Wahyudi,S.T.,M.T. selaku Dosen Pembimbing.
4. Bapak Ir. Sugeng Budi Prasongko, MM. selaku pimpinan PT.Perkebunan
Nusantara VII Way Berulu.
5. Bapak Djoko Selaku Pembimbing lapangan Kerja Praktik (KP).
6. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan Tugas
Kerja Praktik ( KP ).
Bagaimanapun juga penulis akan menyadari kekurangan yang ada
pada penyusunan Laporan Tugas Kerja Praktik ( KP ),untuk itu kritik dan
saran sangatlah penyusun harapkan.

Metro,Januari 2022

Muhammad Jalalludin
NPM.18520061

iii
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAH...............................................................................ii

KATA PENGANTAR..........................................................................................iii

DAFTAR ISI..........................................................................................................iv

DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vi

DAFTAR TABEL...............................................................................................viii

B I PENDAHULUAN...........................................................................................1

1.1LATAR BELAKANG...................................................................................1

1.2Rumusan Masalah.........................................................................................3

1.3Tujuan............................................................................................................3

1.4Metodologi......................................................................................................3

1.5Batasan Masalah............................................................................................3

1.6Manfaat penulisan.........................................................................................4

BAB II PROFIL PERUSAHAAN........................................................................6

2.1Profil Perusahaan..........................................................................................6

2.2Struktur Organisasi....................................................................................10

2.3Visi dan Misi..................................................................................................11

2.4Sistem Produksi............................................................................................12

2.5 Alur Proses...................................................................................................13

BAB IIILANDASAN TEORI..............................................................................28

3.1Mesin Creeper..............................................................................................28

3.2Mangel..........................................................................................................32

3.3Keausan........................................................................................................35

iv
 3.4Rumus Perhitungan....................................................................................39

BAB IVPERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN.............................................41

4.1 Komponen – Komponen Mesin Creper....................................................41

4.2Prinsip Kerja Mesin Creper.......................................................................43

4.3 Perhitungan ................................................................................................44

4.4 Penyebab Keausan Pada Roll....................................................................44

4.5Solusi Mengatasi Keausan Pada Roll........................................................44

4.6 Pembahasan ...............................................................................................44

BAB VPENUTUP.................................................................................................45

5.1Kesimpulan..................................................................................................45

5.2Saran.............................................................................................................45

DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................46

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Gambar Wilayah Kerja.......................................................................8

Gambar 2 Alur Proses Produksi SIR.................................................................13
Gambar 3 Penerimaan Latek............................................................................14
Gambar 4 Proses Pengujian Sempel Latek........................................................15
Gambar 5 Penampung Latek di Bulking Tan....................................................17
Gambar 6 Penggumpalan / Pembekuan Latek...................................................18
Gambar 7 Proses Pnggilingan Latek................................................................19
Gambar 8. Hasil Remahan Latek.......................................................................20
Gambar 9 Proses Pengeringan Latek.................................................................22
Gambar 10 Proses Pendinginan........................................................................23
Gambar 11 Proses Pengepresan Latek..............................................................23
Gambar 12 Proses Pengujian Di Metal Detektor.............................................24
Gambar 13 Proses Pengemasan........................................................................25
Gambar 14 Mesin Creper..................................................................................28
Gambar 15 Rangka Mesin.................................................................................29
Gambar 16 Roll Mesin Creper..........................................................................29
Gambar 17 roda gigi Pada Mesin Crepeer .......................................................30
Gambar 18ThrustBearing Pada Mesin Creper..................................................30
Gambar 19 V-BELT Pada Mesin Creeper.......................................................32
Gambar 20 Mangel............................................................................................32
Gambar 21 Roll Pada Mesin Creper.................................................................33
Gambar 22Shaft ................................................................................................33
Gambar 23 Key-groove .....................................................................................34
Gambar 24 Dudukan Bearing............................................................................34
Gambar 25 Keausan Abrasif..............................................................................35
Gambar 26 Keausan Abrasif Wear...................................................................36

vi
Gambar 27 Keausan Abrasif pada Shaft..........................................................36
Gambar 28 Keausan Adhesif Wear....................................................................37
Gambar 29 Keausan Flow Wear........................................................................37
Gambar 30 Keausan Fatigue Wear...................................................................37
Gambar 31 Keausan Fatigue Wear Pada Permukaan.......................................38
Gambar 32 Keausan Abrasif.............................................................................

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1Daily Inspection Mesin Creeper .......................................................39

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

DiIndonesia saat ini telah banyak bermunculan perusahaan-perusahaan

yang bergerak di berbagai bidang salah satunya di PT. Perkebunan Nusantara
VII yaitu di bidang produksi karet di daerah pesawaran yang ada di desa way
berulu.Baik perusahaan asing maupun lokal.Oleh karena itu, dibutuhkan
sumber daya manusia yang mempunyai kualitas yang baik sehingga dapat
menjadi tenaga intelektual yang profesional.

Kerja praktek adalah salah satu syarat terselesaikannya study sarjana (S1)
pada kurikulum teknik mesin di perguruan tinggi universitas muhammadiyah
metro. Tujuan dari kerja praktek ini untuk memperkenalkan keadaan yang
sesungguhnya di industri. Dari pelaksanaan kerja praktek ini setiap
mahasiswa memiliki kesempatan untuk dapat mengaplikasikanilmu-ilmu
yang diperoleh dari kuliah pada kondisi yang lebih nyata di Industri.

DiPT. Perkebunan Nusantara VII sebagai tempat kerja praktek oleh

penulis karena PT. Perkebunan Nusantara VII merupakan produsenlatek
pekat yang terkemuka di Indonesiadimana perusahaan ini termasuk
perusahaan BUMN yang maju sehingga bisa menjadi tempat menimba ilmu
dan pengalaman kerja di dunia industri. Sesuai jurusan yang diambil oleh
penulis yaitu Teknik Mesin.

Adapun proses produksi dari pengolahan karet di PTPNVII Way Berulu

yakni pertama mobil pembawa latek masuk dan ditimbang, setelah ditimbang
dilakukan pengambilan sampel guna mengetahui kualitas dari getah karet
yang dibawa, lalu setelah dilakukan pengujian sampel, getah kemudian
ditampung di bak penampungan dan diaduk, di bak penampungan getah karet
dicampur dengan asam semut dan pewarna guna untuk mengencerkan dan
memutihkan getah karet, setelah getah berhasil diaduk selanjutnya latek atau

1
getah karet diendapkan dikolam pengendapan selama 15 jam guna untuk
membekukan latek, setelah latek beku kemudian latek dipipihkan
menggunakan mesin crepper 1 sehingga ketebalan latek menjadi 5 cm setelah
itu latek dipipihkan kembali menggunakan mesin crepper 2 sehingga latek
memiliki ketebalan 3cm lalu latek dipipihkan lagi di mesin crepper 3 yang
membuat latek memiliki ketebalan 1,5 cm dan langsung diremah oleh mesin
hammer mill sehingga latek tercacah mencadi bagian yang kecil kecil, setelah
dilakukan peremahan latek kemudian dicuci dan ditampung ditroli yang
didesain seperti keranjang, kemudian dimasukan di mesin pengering ( mesin
driyer) setelah latek matang atau kering, lalu didinginkan menggunakan kipas
pendingin selama 15 menit, kemudian dilakukan penimbangan,
dipenimbangan karet yang masak ditimbang seberat 35 kg dan dipres di
mesin pengepresan agar karet menjadi padat, setelah dipres karet melewati
mesin metal detector guna mendekteksi apakah adanya logam atau tidak, jika
tidak ada logam dikaret, karet langsung memasuki proses pengemasan dan
disimpan di gudang penyimpanan sembri menunggu mobil untuk di eksor.

Disini penulis akan menjelaskan tentang mesin creper yang ada di

PT,Perkebunan Nusantara mesincreper adalah mesin yang paling banyak
digunakan dalam rangkaian mesin penggolahan lump karet. Fungsi ini
membuat karet remah menjadi bentuk lembaran dengan tujuan
memaksimalkan pembersihan karet dari kotoran yang ada didalam gumpalan
karet. Mesin crepper sangatlah penting bagi proses produksi pabrik, jika saja
mesin creper mengalami kerusakan maka proses produksi akan terhenti dan
jika proses produksi terhenti maka perusahaan akan mengalami kerugian,
karena itulah penulis tertarik untuk menganalisa mesin crepper tersebut.
Untuk menggetahui efisiensikinerja dari mesin crepper tersebut, maka
penulis akan mengambil judul laporan “Analisa Keausan pada Mesin creper
Di PT Perkebunan Nusantara Way Berulu”.

2
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belekang diatas, penulis dapat merumuskan masalah

yang akan dibahas pada laporan kerja praktek, yaitu :

1. Komponen apa saja yang ada didalam mesin crepper

2. Bagaimana prinsip kerja mesin crepper.
3. Berapa laju keausan pada roll mesin crepper

1.3 Tujuan

Adapun tujuan dari kerja praktek di PT. Perkebunan Nusantara

VII(PTPNVII) adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui komponen pada mesin crepper
2. Mengetahui prinsip kerja mesin crepper.
3. Mengetahui laju keausan roll mesin crepper

1.4 Metodologi

Adapun metodologi yang digunakan dalam mengumpulakan data yang

dibutuhkan ataupun mencari informasi tentang proses pengolahan latek dari
awal hingga proses latek siap dijual ke custamer. Berikut metodologi yang
digunakan :

1. MetodeInterview,
Dengancaramemberikanpertanyaankepadapembimbingataupetugas yang
berwenang, untukmendapatkaninformasidandata yang tidakdiperoleh di
lapangan.

2. MetodeObservasi,
Dengan cara melakukan pengamatan secara sistematis mengenai hal-hal
yang terjadi di lapangan.

3
 3. StudiLiteratur,
Menambahwawasan atau pengetahuanmengenaitopik-topik yang
ingindikuasaipadasaatkerjaprakteksaatinidenganmenelaahliteratur-literatur
yang berhubungandanbersesuaian.

4. Studi Kerja Lapangan,

Dapat memahami dan mendalami masalah yang terjadi serta menganalisa
perbedaan ilmu yang ada diliteratur ke dalam praktek kerja lapangan.

1.5 Batasan Masalah

Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis membatasi masalah –
masalah yang akan dibahas. Adapun batasan masalah yang akan dibahas
dalam laporan ini adalah :

1. Penelitian ini hanya dilakukan pada hal-hal yang berkaitan dengan mesin
crepper di PT.Perkebunan Nusantara VII.
2. Penelitian ini hanya membahas mengenai komponen komponen, prinsip
kerja dan laju keausan roll pada mesin crepper di PT.Perkebunan
Nusantara VII

1.6 Manfaat penulisan

Adapun manfaat laporan kerja praktek (KP) ini adalah sebagai berikut :

1.6.1 Manfaat Bagi Mahasiswa

1. Dapat meningkatkan wawasan mahasiswa terhadap kondisi nyata didunia

industri dan dapat menambah kemampuan serta keyakinan akan teori yang
diperoleh dibangku kuliah.

4
 2. Menerapkan segala kemampuan dari teori – teori yang diperoleh dibangku
kuliah yang di butuhkan oleh perusahaan demi tercapainya suatu kebiasaan
hidup pada dunia kerja.
3. Melatih mahasiswa untuk berinteraksi dan berkoordinasi dengan orang lain
dalam bekerja dan melatih kedisiplinan dan tanggung jawab.
4. Untuk memenuhi syarat-syarat yang dibutuhkan dalam menyelasaikan
program strata- 1 atau sarjana.

1.6.2 Manfaat Bagi PerguruanTinggi

1. Mengetahui perkembangan dunia industri yang semakin pesatsehingga
dapat menyiapkan sarjana teknik mesin yang siap kerja.
2. Sebagai feed back untuk mengetahui sejauh mana perguruan tinggi mampu
menciptakan sumber daya manusia siap kerja.
3. Akan tercipta pola kemitraan yang baik dengan instansi atau perusahaan.

1.6.3 Manfaat Bagi Perusahaan

1. Sebagai langkah yang nyata dari pihak industri dalam mendukung

kemajuan pendidikan di Indonesia.
2. Dapat menjalin hubungan baik dengan lembaga pendidikan khususnya
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Metro, Sehingga semakin
dikenal oleh lembaga pendidikan sebagai pemasok tenaga kerja.

5
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 ProfilPerusahaan
2.1.1 Sejarah PT Perkebunan Nusantara VII Way Berulu

Perusahaan perseroan PT Perkebunan Nusantara (PTPN VII) Unit

Usaha Kedaton (UU Keda) dan Unit Usaha Way Berulu (UU Wabe)
adalah perkebunan yang berasal dari pengambilalihan perusahaan milik
Belanda. Pengambilalihan dilaksanakan secara serentak oleh pemerintah
Republik Indonesia pada tanggal 03 Desember 1957. Berdasarkan
Peraturan Pemerintah No.12/1996, dengan Akte Notaris Haris Kamil SH
No. 40/1996, perihal pendirian perusahaan PTPN VII (Persero), UU Keda
dan UU Wabe secara otomatis menjadi PT Perkebunan Nusantara VII
(Persero).Perusahaan perkebunan milik pemerintah Belanda dikelola oleh
Watering Luber dan Roterdam yang berada di Sumatera bagian Selatan.
Perkebunan yang dikelola oleh Watering Luber dan Roterdam terdiri dari
Perkebunan Kedaton, Perkebunan Way Berulu, Perkebunan Way Lima,
Perkebunan Bergen, Perkebunan Tulung Buyut, Perkebunan Rejosari,
Bekri, Musi Landas, dan Perkebunan Trikora. Tahun 1958 perusahaan
tersebut diambil-alih oleh pemerintah Indonesia berdasarkan Undang-
Undang RI No. 68 tahun 1958 tentang nasionalisasi perusahaan-
perusahaan milikBelanda.58 Tahun 1962 dilakukan pengelompokan
perkebunan menjadi dua wilayah kerja pengelolaan yaitu wilayah kerja
distrik Way Sekampung dan wilayah kerja distrik Way
Seputih.Selanjutnya perusahaan tersebut dikelompokkan kembali
berdasarkan komoditas yang dibudidayakan oleh masing-masing unit
usaha sesuai dengan PP No. 19 tahun 1959 tentang pengelompokan jenis
usaha.

6
 Perusahaan perseroan PT Perkebunan Nusantara (PTPN VII) Unit
Usaha Kedaton (UU Keda) dan Unit Usaha Way Berulu (UU Wabe)
berada dalam kelompok perkebunan wilayah kerja pengelolaan distrik
Way Sekampung dengan jenis komoditas yang diusahakan adalah tanaman
karet.Perusahaan perseroan PT Perkebunan Nusantara (PTPN VII) UU
Keda dan UU Wabe pada awalnya memproduksi Ribbed Smoke Sheet
(RSS). Kemudian pada tahun 1980 pemerintah Indoneria mendirikan
pabrik pengolahan karet remah Standard Indonesian Rubber (SIR), mulai
dioperasikan pada tahun 1982 dan produksi Ribbed Smoke Sheet (RSS)
pundihentikan.Tahun 1988 pemerintah Indonesia mendirikan pabrik
pengolahan lateks pekat di PTPN VII (Persero) Unit Usaha Kedaton (UU
Keda) dan Unit Usaha Way Berulu (UU Wabe) yang mulai dioperasikan
pada pertengahan tahun 1989.

7
PETA WILAYAH KERJA

Gambar.1 Gambar Wilayah Kerja

8
 Sumber : (PTPN VII UNIT WAY BERULU)

2.1.2 Nilai-Nilai Perusahan

1 Amanah
Memegang teguh perusahaan.
2 Kompeten
Terus belajar dan mengembangkan kapabilitas.
3 Harmonis
Saling peduli dan menghargai perbedaan,
4 Loyal
Berdedikasi dan mengutamakan kepentingan bangsa dan Negara.
5 Adaptif
Terus berinovasi dan antusias dalam menggerakan ataupun menghadapi
perubahan. Kolaboratif Membangun kerja sama yang sinergis.

2.1.3 Pembagian shift kerja

Jam kerja yangb diberlakukan PT Perkebunan Nusantara VII Way Berulu :
Jam Kerja Reguler

a. Hari Senin s/d Kamis :

Pukul 07.30-11.30 WIB Kerja Aktif
Pukul 11.30-13.00 WIB Istirahat
Pukul 13.00-16.00 WIB Kerja Aktif

b. Hari Jumat :
Pukul 07.30-11.30 WIB Kerja Aktif
Pukul 11.30-14.00 WIB Istirahat
Pukul 14.00-16.00 WIB Kerja Aktif

c. Hari Sabtu :

9
 Pukul 07.30-11.30 WIB Kerja Aktif
Pukul 11.30-13.00 WIB Istirahat
Pukul 13.00-15.00 WIB Kerja Aktif
2.1 Struktur Organisasi

10
2.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi dilingkungan unit usaha ditetapkan oleh pihak

direksi PTPN VII UNIT WAY BERULU termasuk pimpinan dan
stafnya.Perubahan struktur dan jenjang kepangkatan personalia
disesuaikan dengan kebutuhan manajemen perusahaan.

Berdasarkan profil perusahaan tahun 2012, jenjang kepangkatan pekerja

Unit Usaha Way Berulu (UU Wabe) terdiri dari 7 strata yaitu :

a. Strata Pembina (Manajer)

b. Strata Penata (Asisten Kepala)
c. Strata Pengatur (Asisten)
d. Strata Penyelia Utama dan Madya ( Mabes, Krani Kepala, Tap
Kontrol)
e. Strata Penyia Muda dan Pratama (Mandor,Krani)
f. Strata Juru (PPH, Operator, Tukang, Mekanik, Juru Tulis)
g. Pekerja Pengolahan, Pramubakti, dan h.Strata Pelaksana (Penyadap,
Pemanen,Pembantu Krani, Satpam).

2.3 Visi dan Misi

Visi dan MisiPerusahaanPerusahaan PT Perkebunan Nusantara (PTPN

VII) yang tersebar menjadi lima unit usaha berdasarkan jenis
komoditas yang diusahakan, memiliki visi dan misi sebagai berikut :
a. Visi perusahaan
Menjadikan perusahaan agribisnis dan agroindustri yang tangguh
dan
berkarakter global.
b. Misi perusahaan
a. Menjalankan usaha agribisnis perkebunan dengan komoditas
karet, kelapa sawit, teh dan tebu.
b. Mengembangkan usaha berbasis bisnis inti mengarah ke
integrasi vertikal.

11
 c. Menggunakan teknologi budidaya dan proses yang efisien dan
akrab dengan lingkungan untuk menghasilkan produk berstandar
baik untuk pasar domestik maupuninternasional.
d. Memperhatikan kepentingan Sharehorders dan Stakeholders,
khususnya pekerja mitra tani, pemasok, dan mitra usaha,
untuk bersama-sama mewujudkan daya saing guna menumbuh
kembangkan perusahaanPT Perkebunan Nusantara VII(Persero).

2.4 Sistem Produksi

Pengolahan lateks adalah suatu proses atau teknik yang dilakukan untuk
mengubah lateks menjadi produk yang diinginkan guna meningkatkan
value atau nilai guna produk tersebut. Dalam hal ini produk yang
diinginkan adalah produk karet remah Standard Indonesian Rubber (SIR).
Standard Indonesian Rubber (SIR) adalah karet alam yang diperoleh dari
pengolahan lateks, coagulum karet atau bahan olah karet yang berasal dari
pohon Hefea brasiliansis secara mekanis atau tanpa bahan kimia,
berbentuk karet remah (crumb rubber) atau karet bongkah (block rubber)
yang sifatnya ditetapkan berdasarkan kriteria mutu. Standar Indonesian
Rubber (SIR) adalah produk olahan lateks yang berbentuk remahan yang
dipadatkan. Produk standar indonesian rubber (SIR) yang diproduksi oleh
PTPN VII unit way berulu yang terdiri dari 2 produk yaitu:
1. SIR 3L atau Standard Indonesian Rubber – 3 Light Merupakan jenis
olahan karet remah high grade dengan spesifikasi warna kuning terang,
tidak memiliki white spot, remahan balle yang kokoh dan padat, serta
tidak memiliki rongga di dalam balenya.
2. SIR 3 WF atau Standard Indonesian Rubber – 3 Whole Field
Merupakan jenis olahan karet remah yang memiliki kualitas di bawah SIR
3 L dengan spesifikasi terkadang memiliki warna kuning tua sampai
kecoklatan, remahan balle yang kurang kokoh, serta memiliki rongga di
dalam balenya.

2.5 Alur Proses

12
 Gambar 2. Alur Proses Produksi SIR
Sumber: (Personalia PT.PN VII Way Berulu
2.5.1 Penerimaan Lateks

Gambara 3. Penerimaan Latek

Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)

Penerimaan lateks merupakan tahap awal dari proses pengolahan

Standard Indonesian Rubber (SIR). Penerimaan lateks di Pabrik PT
Perkebunan Nusantara VII Unit Way Berulu dipisahkan per afdeling
dengan pertahun tanam. Mekanisme penerimaan lateks adalah sebagai
berikut:
1. Periksa kondisi lateks yang telah selesai ditimbang secara visual di
area loading ramp pabrik untuk memastikan bahwa kondisi lateks
bebas kontaminasi dan tidak prakoagulasi (lateks yang mengalami
penggumpalan sebelum tiba di pabrik).
2. Bila lateks telah pra koagulasi maka lateks dialihkan untuk proses
pengolahan SIR 3L/3WF.

13
 3. Petugas penerimaan lateks memberi ganjalan kayu pada bagian depan
mobil pengangkut lateks, yang siap untuk dituangkan kedalam
bulking tank.
4. Siapkan talang untuk mengalirkan lateks ke Bulking Tank (tempat
penampungan tank di pabrik).
5. Buka kran tangki bagian belakang mobil pengangkut lateks.
6. Lateks dialirkan dari tangki mobil pengangkut lateks ke dalam
Bulking Tank alami melalui saringan berukuran 20 mesh, hal ini
untuk menjamin konsistensi mutu.
7. Lateks dikumpulkan di Bulking Tank sebelum dialirkan ke bak-bak
pembekuan lateks / coagulating through.
8. Dibersihkan peralatan setelah selesai pemakaian. Bahan baku
diperoleh dari setiap afdeling dengan proses penerimaan sebagai
berikut:
a. Penimbangan lateks
b. Pengambilan sampel K3 ( Kadar Karet Kering).
\
2.5.2 Pengujian K3 (Kadar Karet Kering)

Gambar 2.4. Proses Pengujian Sempel Latek

Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)

14
Pengujian Kadar Karet Kering bertujuan untuk mengetahui
kadar/kandungan karet yang ada didalam bahan baku karet yang akan
digunakan sebagai bahan baku pengolahan RSS dan SIR. Rumus
penetapan Kadar Karet Kering

(KKK): KKK = L x FP x 100 %

B
L = Berat contoh krep hasil giling
B = Berat atau volume contoh lateks
FP = Faktor Pengering
Dalam pengujian K.K.K (Kadar Karet Kering) dilakukan dengan cara :
1. Ambil contoh lateks yang akan diambil K.K.K nya dari masing-
masing tangki mobil pengangkut lateks dengan menggunakan
canting.
2. Diambil 100 ml atau dengan menggunakan canting 100 ml dan
tuangkan ke mangkuk.
3. Gumpalkan lateks yang ada dimangkok dengan 2 samapi 3 tetes asam
semut.
4. setelah lateks menggumpal, giling gumpalan menggunakan alat
sebanyak 12 kali sehingga mencapai ketebalan lembaran karet
maksimal 2 mm.
5. Tidak diperbolehkan ada butiran karet yang terbuang selama
penggilingan.
6. Setelah Penggilingan, Keringkan lembaran contoh karet
menggunakan lap kering.
7. Lembaran contoh karet kemudian ditimbang dengan timbangan (L)
gram.
Rumus penetapan KKK (kadar karet kering) :
L x FP
KKK ¿ x 100%
B

15
2.5.3 Penampung Lateks

Gambar 2.5. Penampung Latek di Bulking Tank

Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)

Penampungan Lateks dilakukan bersamaan dengan pengujian K3 di

loading ramp (sementara pengambilan sampel uji k3 saat itu juga lateks
dialirkan ke Bulking Tank). Penampungan ini dilakukan pada Bulking
Tank yang berkapasitas 20 ton dengan waktu pengadukan selama
maksimal 15 menit yang bertujuan untuk menghilangkan busa yang
tercampur dalam lateks dan dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:
1. Petugas penerimaan lateks memberi ganjalan kayu pada bagian depan
mobil pengangkut lateks siap untuk dituangkan lateknya
2. Siapkan talang untuk mengalirkan lateks ke Bulking Tank (tempat
penampungan tank di pabrik)
3. Buka kran tangki bagian belakang mobil pengangkut lateks
4. Lateks dialirkan dari tangki mobil pengangkut lateks ke dalam
Bulking Tank secara gravitasi / alami melalui saringan berukuran 20

16
 mesh, hal ini untuk menjamin konsisteni mutu agar tidak
terkontaminasi.
5. Lateks dikumpulkan di Bulking Tank sebelum dialirkan ke bak-bak
pembekuan lateks / coagulating through.
6. Bersihkan peralatan sebelum dan sesudah digunakan yang bertujuan
untuk menghindari Terkontaminasi.

2.5.4 Pengenceran Lateks

Pengenceran lateks SIR 3 L/3 WF bertujuan untuk mengencerkan
lateks yang diterima dari kebun menjadi pengenceran lateks 18% karet
kering. Petunjuk pelaksanaan:
1. Masukan lateks dalam bulking tank melalui saringan 20 mesh, hal
ini untuk menjamin konsistensi mutu.
2. Hitung taksasi kering lateks yang ada di bulking tank dengan cara
menjumlahkan taksasi kering tiap lateks yang masuk
3. Berdasarkan perhitungan (butir 2), standarisasi KKK lateks menjadi
18–20% dengan cara penambahan air, dengan menggunakan
rumus :
KKK komulatif Volume (lateks + air) = volume lateks x KKK
pengenceran
4. Tambahkan larutan sodium metabisulfit (SMB) 5 % (berfungsi
sebagai pencerah) dengan dosis 0,4 – 0,5 kg sodium metabisulfit per
ton karet kering ke dalam bulking tank, aduk campuran lateks
dengan stirer maksimal 15 menit.

2.5.5 Penggumpalan Lateks

17
 Gambar 2.6. Penggumpalan / Pembekuan Latek
Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)
Penggumpalan lateks SIR 3L/3WF bertujuan untuk menggumpalkan
lateks yang diterima pabrik dan menghasilkan bekuan yang sempurna.
Petunjuk pelaksana:
1. Siapkan bak penggumpal lateks (coagulating trugh) yang sudah
dibersihkan
2. Tambahkan asam semut dengan konsentrasi maksimal 2% untuk
penggumpalan lateks pemberiannya secara titer (match flow) .( 4
liter asam semut /1000 liter lateks)
3. Tuangkan lateks yang sudah di homogenkan di bulking tank
melalui talang transfer lateks ke bak penggumpal bersamaan
dengan di alirkan nya asam semut maksimal 2%.
4. Transfer lateks ke bak penggumpal bersamaan dengan dialirkannya
asam semut 2-3 % asam semut / 1000 liter lateks.
5. Setelah lateks berada di bak coagulum kemudian diendapkan
selama 15-17 jam untuk menunggu lateks menjadi beku dan di
tutup dengan terpal untuk mencegah terkontaminasi dan terjadinya
oksidasi.
6. Lakukan pembersihan sebelum dan sesudah pelaksanaan proses
pembekuan.
7. Catat pemakaian bahan kimia pengolahan pada formulir
pengenceran dan penggumpalan dan hasil penggumpalan pada
formulir pemeriksaan koagulum.

2.5.6. Penggilingan dan Peremahan

18
 Gambar 2.7. Proses Pnggilingan Latek
Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)

Penggilingan dan peremahan SIR 3L dan 3WF bertujuan untuk

menggiling dan meremahkan bekuan atau coagulum agar
menghasilkan remahan yang terurai dan berukuran seragam.
a. Penggilingan
1. periksa kondisi coagulum dalam bak penggumpal bila bekuan
telah keras isikan air bersih kedalam bak penggumpal untuk
mengapungkan coagulum yang akan digiling.
2. buka terpal penutup coagulum pada saat akan di lakukannya
pinggilingan. bekuan tidak boleh dinjak injak karena akan
menyebabkan coagulum menjadi padat tidak merata dan
cenderung white spot.
3. Giling bekuan mulai dari mobile crusher dengan ketebelan
crepe 9-10 mm.
4. Buka kran air crepper 1 dan crepper 2, air penyemprot harus
bersih dan deras yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran
atau benda lain yang ikut terbawa.
6. Tebal crepe yang keluar dari crepper satu 6-7 mm, crepper dua
5-6 mm, crepper tiga 4-5 mm.
7. lalu remahkan creppe kedalam hamermiil, hal ini berfungsi
untuk memudahkan pengeringan karet. Lalu buka kran pada air
kreper harmermir, air penyemprot harus bersih dan deras.
b. Peremahan

19
 Gambar 2.8. Hasil Remahan Latek
Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)

1. Remahan hasil crepper III ke dalam hammermill, lalu buka

kran air pada crepper hammermil dan air penyemprot harus
bersih dan deras.
2. Remahan karet di dalam bak penampung harus remah, terurai
atau tidak menggumpal dan berukuran seragam.
3. Ambil dan masukan remahan yang kasar dan menggumpal
pada wadah yang sudah di siapkan sebelumnya, selanjutnya
remahan tersebut dikirim untuk diolah menjadi bahan baku
SIR.

2.5.7 Penampungan di Box

Pengisiaan remahan SIR ke dalam box bertujuan agar remahan karet
dari hasil gilingan unit Shreeder (SIR 10/20) dan unit hammer mill
(SIR 3L/3WF) yang dipindahkan dengan alat penghisap vortex pump
kedalam trolly. Petunjuk pelaksana:
1. periksa kesiapan alat trolly kondisi bersih
2. pastikan alat penghisap vortek Pump siap untuk dipakai, dan
pastikan tidak ada gumpalan remahan di dalamnya
3. lalu dorong trolly dan pemasangan huruf harus rapihpada posisi
dan alat yang tidak layak dipakai jangan digunakan

20
4. Tekan tombol ON Vortek Pump jika unit Schredder atau Hammer
Mill mulai dioperasikan.
5. Isikan remahan karet yang dikeluarkan Vortek Pump melalui Static
Screen ke box trolly.
6. Hindari penekanan atau pemadatan remahan karet didalam box
trolly,agar tidak menyebabkan terjadinya white spot
(kontaminasi ).
7. Di lalukan pengisian Remahan karet ke dalam trolly, lalu dorong
trolly yang telat berisi remahan karet kedalam input Driyer.
8. lakukan terus secara berulang sampai berakhirnya shift.
9. Trolly yang sudah selesai dipakai lalu dicuci ditempat pencucian
sampai bersih.
10. Tekan tombol OFF untuk mematikan Vortek Pump.

2.5.8 Pengeringan

Gambar 2.9. Proses Pengeringan Latek

Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)

Operasional Unit Driyer bertujuan untuk mengeringkan remahan

karet dan mengurangi kadar air / menghilangkan kadar air dalam
karet. Petunujk pelaksanaan:
11. Persiapan kerja

21
12. Melakukan pengecekan Unit Driyer, cek ketegangan V-Belt pada
setiap Contrifugal Fan, dan lakukan pelumasan pada setiap Bearing
13. Operasikan Driyer dengan langkah sebagai berikut:
a. Hidupakan switch utama dan kunci switch
b. Hidupkan switch exhaust fan
c. Hidupakan swutch kontrifugal
d. Hidupakan swucth transfer heat
e. Hidupkan switch cooling fan
f. Hidupkan bumer
g. Lalu tunggu temperatur drayer sampai temperatur yang
diinginka (118 ◦C- 139◦C)
h. Hidupkan switch stimer ke auto atau manual, seting trimer
untuk lama waktu oengeringan yaitu selama 15 menit
i. Letakan 1 unit trolling pada unit pendorong

2.5.9 Penghidrologikan dan Pendinganan Bale

Gambar 2.10. Proses Pendinginan

Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)
Penghidrologikan ini dilakukan setelah bale keluar dari driyer
proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin injektor. Setelah
itu dilakukan proses pendinginan agar suhu bell turun dengan
menggunakan mesin exstra cooling fan

22
2.5.10 Pengepresan dan Penimbangan Bale

Gambar 2.11. Proses Pengepresan Latek

Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)

Sebelum dikemas, bale terlebih dahulu diproses menggunakan

pres bale untuk mendapatkan butiran karet yang sudah kering
menjadi berbentuk balok dengan berat 35 kg dan berukuran 35 x
17 x 70 cm. Pengepesan ini dilakukan dengan menggunakan
mesin pres bale. Selain dilakukan pengepresan pada bagian ini
juga dilakukan proses penimbangan bale.
2.5.11 Pengujian Metal Detector

Gambar 2.12. Proses Pengujian Di Metal Detektor

Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)

Operasional unit Metal Dretactor bertujuan untuk memastikan bale

karet SIR bebas dari kontaminasi serpihan logam. Petunjuk
pelaksanaan:

23
 1. Pastikan dan periksa semua permukaan conveyor no. I,II, III dan
Metal Detector agar tidak terdapat kontaminasi.
2. Pengoprasian conveyor dan metal detector bersamaan dengan
pengoprasian balling press.
3. Hidupkan conveyor metal detector no. III, II, Dan I seacara
berurutan dengan cara menekan tombol ON pada panel.
4. Periksa kondisi fisik bale SIR yang keluar dari Balling press,
Kemudian pastikan bale terbebas dari kontaminan non logam dan
white/black spot pada permukaannya.
5. Masukan bale SIR ke unit Metal detector menggunakan conveyor,
jika bale terkontaminasi dengan benda keras atau serpihan besi
maka conveyor akan berhenti lalu sirine/alarm akan berbunyi.
6. Periksa bale SIR yang yang terkontaminasi bahan logam dengan
caraa membelah bale sampai titik lateks yang terkontaminasi
ditemukan, lalu benda logam yang di temukan akan di buang.
7. Bale SIR yang lolos seleksi metal detector kemudian di bungkus
menggunakan plastik bungkus 0,03 mm.
8. Matikan semua conveyor dan metal detector secara berurutan
dengan cara menekan tombo OFF setelah semua produksi SIR
telah selesai.
9. Kondisi dan lingkungan sekitar metal detector harus bersih dan
terpelihara.

2.5.12 Pengemasan

24
 Gambar 2.13. Proses Pengemasan
Sumber: (PTPN VII UNIT WAY BERULU)

Pengemasan SIR bertujuan untuk mengemas dan menyusun bale ke

dalam forming box atau pallet sesuai SNI 06-1903-2000. Standard
Indonesian Rubber disajikan dalam bentuk bandela yang dikempa
dengan berat dan ukuran tertentu, Ukuran bandela SIR yang
diperdagangkan adalah panjang 675 ± 25 mm Iebar 355 ± 10 mm,
dapat mempunyai berat sebesar 33 1/3 kg atau 35 kg atau sesuai
permintaan pembeli. Petunjuk pelaksanaan:

1.Pasang kemasan plastik hitam kedalam peti pallet (FS) /forming

box (SW) dengan rapi.
2. Nyalakan kompor listrik dan panaskan besi plat soder diatasnya.
3. Buang dengan pencungkil apabila ada kontaminan yang tertinggal
dipermukaan bale.
4. Pasang pita bandela SIR pada kemasan balle dengan pelat solder
besi yang telah dipanaskan.
5. Masukan bale ke dalam kemasan plastik 0,03 mm (plastik
bungkus).
6. Susun balle ke dalam peti pallet/forming box dengan ketentuan 1
Shaft berisi 6 balle
7. Pasang plastik Interlayer 0,10 mm di setiap Shaft.
8. Isi peti pallet/forming box sebanyak 36 bale dengan cara
penyusunan selang seling (lapisan ganjil (1, 3, 5) dan lapisan
genap (2, 4, 6)) sesuai dengan SNI 06-1903-2000
9. Tuliskan nomor urut produksi pada peti pallet (FS)/alas SW
dengan menggunakan kapur.
10. Tutup dengan plastik peti pallet/forming box yang telah berisi
penuh 36 balle.
11. Lem dengan besi plat solder yang telah dipanaskan.

25
12. Pastikan selama proses pengemasan peralatan dan tempat harus
bersih dari kontaminan.
13.Matikan kompor listrik dan rapihkan semua peralatan ditempat
penyimpanan peralatan bila selesai digunakan.
14. Pidahkan peti pallet/ forming box yang telah penuh ke dalam
gudang menggunakan forklift.
15. Buat formulir penyerahan hasil jadi produksi jadi SIR ke Bagian
TUK.
16. Peti pallet/forming box yang telah penuh ditindih dengan batu
tindih seberat ± 2 ton selama 1-2 hari.
17. Bila kondisi bale yang melewati permukaan peti pallet/forming
box sudah turun/rata permukaan peti pallet/forming box,
turunkan batu tindih dan pindahkan ke tempat penyusunan batu
tindih di gudang.
18. Khusus untuk penggunaan forming box, setelah batu tindih
diturunkan, angkat forming box dari alas SW dan letakkan
forming box diatas alas SW yang masih kosong untuk
digunakan kembali pada proses pengemasan.
19. Pasang tutup palet pada produksi SIR kemasan pallet (FS )
dengan menggunakan bendyzer atau pasang plastik sungkup
pada produksi SIR kemasan SW yang sudah siap kirim.

26
 BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 Mesin Creeper

Mesin Creper merupakan mesin pengerol yang digunakan untuk mengerol
lumb karet menjadi lembaran karet yang tipis sehingga dapat mempermudah saat
proses penjemuran (Pre Drying). Mesin creper mempunyai komponen pada roller
ini yaitu berawal dari motor listrik yang dihubungkan dengan gearbox menuju
main roller. Dengan bantuan roda gigi, putaran pada main roller dapat
dihubungkan ke feeder roller sehingga kedua roller tersebut dapat berputar.
Pada pengolahan karet SIR 3L di pabrik PTPN VII Unit Usaha Way Berulu
terdapat 4 mesin creper sehingga pengolahan karet SIR 3L menjadi lebih
maksimal. Berikut gambar mengenai mesin creper.

Gambar 3.1Mesin Creper Di PTPN VII Unit Usaha Way Berulu

(Sumber Pribadi)

27
 Adapun komponen yang ada pada mesin creper antara lain yaitu :

1. Rangka

Rangka pada sebuah mesin merupakan komponen yang sangat penting

dimana jika tidak ada rangka maka komponen mesin yang yang lain tidak dapat
dipasang. Fungsi dari rangka sendiri yaitu menyangga komponen-komponen
mesin baik itu komponen mesin statik maupun dinamik sehingga dalam
merancang mesin rangka harus benar-benar disesuaikan dengan beban yang ada
sehingga aman digunakan dan tidak membahayakan.

Gambar 3.2 Rangka Mesin Creper Di PTPN VII Unit Usaha Way Berulu
(Sumber Pribadi)
2. Roll Mesin Creper

Roll merupakan salah satu komponen yang terdapat pada mesin creper. Fungsi
roll yaitu mengerol lumb yang mempunyai ukuran tebal menjadi ukuran yang
lebih tipis. Roll pada mesin creper berbentuk silinder dengan ukuran Ø356 x711,
dimana permukaan pada silinder tersebut bergerigi berbentuk batik persegi
(Mangel). Rol tersebut dirancang oleh para ahli sesuai dengan fungsinya yaitu
untuk mengerol jenis karet yang akan digiling (Silaen, 2013).

28
 Gambar 3.3Roll Mesin Creper Di PTPN VII Unit Usaha Way Berulu

(Sumber Pribadi)

3. Roda Gigi Penggerak Roll

Roda gigi yang digunakan untuk rol ini memakai jenis roda gigi lurus,
dimana roda gigi pada mesin creper terdapat empat buah yang masingmasing
mempunyai diameter berbeda-beda. Roda gigi lurus pada mesin creper
inidigunakan untuk memindahkan putaran dari motor listrik menuju main rollatau
dari main roll menuju feeder roll

Gambar 3.4roda gigi Pada Mesin Crepeer Di PTPN VII Unit Usaha Way
Berulu( Sumber Pribadi)

4.Bantalan (Bearing)

Bearing adalah komponen mesin yang yang digunakan untuk menumpu poros
berbeban tinggi maupun poros berbeban rendah sehingga poros yang bergerak
memutar bolak balik dapat berlangsung secara halus, aman dan berumur panjang.
Fungsi bearing pada dasarnya yaitu mengurangi gesekan antara dua buah
komponen yang saling berputar. Adanya bearing pada suatu mesin akan
menyebabkan operasi mesin menjadi lebih maksimal akan tetapi juga tergantung

29
pada pemilihan bearing yang tepat, pemasangan yang baik serta pelumasan dan
perawatan yang tepat.

Gambar 3.5ThrustBearing Pada Mesin Creper Di PTPN VII Unit Usaha Way
Berulu(Sumber Pribadi)

Berdasarkan gerakan dan penggunaannya bearing dibagi menjadi tiga jenis yaitu
radial bearing, thrust bearing dan guide bearing. Radial bearing yaitu bearing
yang digunakan untuk menyokong beban yang bekerja pada poros dimana beban
ini dapat masuk kedalam atau keluar poros,seperti bearing yang digunakan pada
roda-roda kendaraan. Sedangkan jenis thrust bearing yaitu bearing yang
digunakan untuk menyokong beban secara aksial. Thrust bearing banyak
digunakan pada pabrik-pabrik industri. Jenis bearing selanjutnya yaitu guide
bearing, dimana guide bearing merupakan bearing yang digunakan untuk
menyokong beban yang mempunyai arah meluncur, guide bearing merupakan
jenis bearing yang banyak digunakan pada industri manufaktur (Fiatna, 2016).

5.Kopling

Kopling merupakan komponen penting didalam sebuah mesin yaitu dapat

untuk meneruskan daya atau memindahkan torsi dari poros yang satu ke poros
yang lain. Kopling juga berfungsi untuk menahan kejutan dan meredam getaran.
Berdasarkan fungsi konstruksinya kopling terbagi menjadi dua yaitu:

a. Kopling Tetap

Kopling tetap merupakan kopling yang berfungsi untuk menghubungkan

poros yang digerakan secara tetap, artinya hubungan antara kedua poros
tidak dapat dipisahkan jika kedua poros tersebut sedang beroperasi.
Contoh kopling tetap yaitu kopling jepit, kopling flens tetap, kopling
elastis pada pos kapal dan lain sebagainya.

b. Kopling Tidak Tetap

30
 Kopling tidak tetap yaitu kopling yang digunakan untuk menghubungkan
poros yang digerakan oleh poros penggerak dengan putaran yang sama
dalam meneruskan daya serta dapat melepaskan kopling ketika poros
sedang beroperasi. Contoh dari pada kopling tidak tetap yaitu kopling
cakar, kopling kerucut dan kopling sentrifugal.

6.V-belt.

V-belt merupakan suatu komponen yang terbuat dari karet dan tenunan yang
pada umumnya berpenampang trapesium. V-belt merupakan salah satu komponen
yang terdapat pada mesin creper. V-belt digunakan untuk meneruskan daya putar
dari benda satu ke benda yang lain. V-belt mempunyai tegangang yang lebih
rendah dibandingkan dengan rantai ataupun roda gigi serta dapat bekerja lebih
halus. Selain dari pada itu V-belt juga mempunyai kelemahan dibandingkan
dengan komponen yang lain yaitu tidak tahan terhadap panas baik panas dari
temperatur sekitar maupun yang ditimbulkan akibat gesekan (Hermawan, 2016).

Gambar 3.6 V-BELT Pada Mesin Creeper Di PTPN VII Unit Usaha Way
Berulu (Sumber Pribadi)

3.2 Mangel
Mangel merupakan salah satu komponen yang terdapat pada roll mesin
creper yang berfungsi untuk mencegah terjadinya slip pada proses pengerolan
karet lumb di pabrik karet. Roll pada mesin creper terdapat dua buah atau satu
pasang yaitu main roller dan feeder roller. Prinsip kerja dari pada roller ini yaitu
berawal dari motor listrik yang dihubungkan dengan gearbox menuju main roller.
Dengan bantuan roda gigi, putaran pada main roller dapat dihubungkan ke feeder

31
roller sehingga kedua roller tersebut dapat berputar. Berikut adalah gambar
mengenai mangel pada roll.

Gambar 3.7 Mangel Di PTPN VII Unit Usaha Way Berulu

( Sumber Pribadi )

Adapun bagian-bagian mangel dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Roll
Roll merupakan bagian mangel yang bersentuhan langsung dengan bahan
dimana bahan tersebut pada kasus ini adalah karet lumb. Permukaan roll pada
mangel menyerupai bentuk belah ketupat dimana bentuk permukaan tersebut
digunakan untuk menarik bahan yang akan di roll-press dengan cara memutar.

Gambar 3.8 Roll Pada Mesin Creper Di PTPN VII Unit Usaha Way
Berulu(Sumber Pribadi)

2. Shaft

Shaft merupakan salah satu bagian dari roll yang berfungsi sebagai
penyangga sekaligus meneruskan daya mesin untuk memutarkan roll. Pada shaft
terdapat dua penyangga yang ditumpu menggunakan bearing sehingga daya yang
diterima roll dari mesin sesuai dengan yang diinginkan (Suganda, 2012).

32
 Gambar 3.9Shaft Di PTPN VII Unit Usaha Way Berulu(Sumber Pribadi)

3. Key-groove

Key-groove merupakan alur pasak yang terdapat pada ujung poros dimana
key-groove ini berfungsi sebagai pengunci gear yang menempel pada ujung poros.
Dengan adanya key-grove maka gesekan yang terjadi pada poros dan gear dapat
ditahan sehingga bagian shaft yang bersentuhan dengan gear tidak mengalami
keausan dan dapat berumur panjang.

Key-grove
Gambar 3.10Key-groove Di PTPN VII Unit Usaha Way Berulu

(sumber Pribadi)

4. Dudukan Bearing

33
 Dudukan bearing yaitu suatu bagian yang terdapat pada mangel dimana pada
bagian inilah bearing dipasang. Dudukan bearing ini merupakan mangel shaft
yang diameternya sama dengan diameter dalam pada bearing yang
digunakan.Gambar 3.11Dudukan Bearing Di PTPN VII Unit Usaha Way

Berulu( Sumber pribadi )

3.3 Keausan
Definisi keausan yaitu hilangnya suatu bahan pada permukaan yang
disebabkan oleh interaksi antar benda baik itu secara statik maupun dinamik.
Adapun parameter yang menyebabkan keausan mempunyai mekanisme yang
berbeda-beda antara lain yaitu bahan, lingkungan, kondisi operasi dan geometri
permukaan benda yang terjadi keausan. Dari parameter tersebut keausan dapat
dikategorikan menjadi dua jenis yaitu keausan yang disebabkan oleh perilaku
mekanik (mechanical) dan keausan yang disebabkan oleh perilaku kimia dan
bahan (chemicalandthermal wear) .
Berikut adalah contoh keausan pada suatu mangel.

Gambar 3.12Keausan AbrasifDi PTPN VII Unit Usaha Way

Berulu(Sumber Pribadi)

Adapun jenis-keausan pada material antara lain adalah sebagai berikut:

34
1. Keausan Mekanik

Keausan mekanik yaitu keausan yang disebabkan oleh perilaku mekanik.

Adapun jenis-jenis keausan mekanik dapat digolongkan menjadi abrasif wear,
adhesif wear, flowwear dan fatigue wear.
a. Abarasif Wear

Keausan abrasif wear yaitu keausan yang terjaadi akibat partikel atau
permukaan yang keras, kasar dan tajam menggerus partikel atau permukaan yang

lebih lunak sehingga partikel yang lebih lunak kehilangan material atau
kekurangan volume material. Adapun gambar ilustrasi mengenai abrasif wear
yaitu :

Gambar 3.13 Keausan Abrasif Wear ( Sumber ,Nurdiansyah, 2011).

Berikut adalah contoh keausan abarasif yang terjadi pada kebanyakan industri
proses khususnya pada poros.

Gambar 3.14 Keausan Abrasif pada ShaftDi PTPN VII Unit Usaha Way
Berulu(Sumber Pribadi)

b. Adhesif Wear

35
 Keausan adhesif wear yaitu keausan yang terjadi akibat permukaan yang
lebih lunak menempel dan menekan permukaan yang lebih keras sehingga
permukaan yang lunak terlepas dari material dasarnya dan menempel pada
permukaan yang lebih keras.
Berikut gambar ilustrasi dari adhesif wear yaitu :
Gambar 3.15 Keausan Adhesif Wear (Sumber ,Nurdiansyah, 2011).

c. Flow Wear
Keausan flow wear yaitu keausan suatu material yang disebabkan karena
meleleh. Hal tersebut diakibatkan karena kontak dengan permukaan yang lebih
keras. Berikut gambar mengenai keausan flow wear :

Gambar 3.16 Keausan Flow Wear (Sumber ,Nurdiansyah, 2011).

d. Fatigue Wear

36
 Keausan fatigue wear adalah keausan yang disebabkan oleh beban berulang
(cyclic loading). Karakter keausan fatigue wear yaitu retak yang tegak lurus
dengan permukaan tanpa deformasi plastis yang besar. Contoh keausan fatigue
wear yaitu ball bearing dan roller bearing.
Berikut gambar mengenai keausan fatigue wear :

Gambar 2.19 Keausan Fatigue Wear (Sumber ,Nurdiansyah, 2011).

1. Adapun contoh material yang mengalami keausan fatigue wear pada

permukaanyaitu sebagai berikut:

Gambar 3.20 Keausan Fatigue Wear Pada Permukaan

(Sumber,Nurdiansyah, 2011).

2. Keausan yang terjadi akibat proses kimia

37
 Keausan oxidative dan corrosive merupakan keausan yang disebabkan karena
udara dan oksigen pada lingkungan yang bergesekan dengan benda kerja sehingga
menimbulkan karat pada benda kerja. Keausan oxidative dan corrosive dapat
dihindari dengan cara pelumasan pada benda kerja secara rutin. Keausan oxidative
dan corrosive pada awalnya ditandai dengan adanya batas butir yang mengalami
korosif dan pembentukan lubang kemudian pada permukaan korosif tersebut
terjadi gesekan sehingga terjadilah keausan oxsidative dan corrosive.
3. Thermal Wear

Thermal wear adalah keausan suatu material yang terjadi akibat perilaku
panas. Thermal wear terbagi menjadi dua yaitu melt wear dan diffusife wear.
Adapun penjelasan dari kedua jenis thermal wear tersebut yaitu :
a. Melt Wear

Melt wear adalah keausan yang terjadi karena panas yang muncul akibat
gesekan benda sehingga permukaan aus meleleh. Pada kasus ini panas yang
terjadi pada benda,suhunya mencapai titik lebur material tersebut sehingga benda
tersebut meleleh dengan sendirinya.
b. Diffusive Wear Keausan diffusive wear yaitu keausan yang terjadi karena
panas yang timbul dari pancaran (diffusion) elemen pada bidang kontak
seperti pada mesin perkakas

Tabel 3.1Daily Inspection Mesin Creeper

No. DESCRIPTION KETERANGAN

1. Pengecekan pada panel,

instalasi dan elektrik motor
berfungsi dengan baik
2. Pengecekan baut setelan roll

3. Pemberia
n Grease
4. Pastikan instalasi air berfungsi
dengan baik
5. Pengecekan oil pada gear box

38
6. Pastikan putaran transmisi
berfungsi dengan baik.

Keterangan :

√ = Kondisi Baik
X = Kondisi tidak normal

3.4 Rumus Perhitungan

a. Perubahan Volume
Untuk mengetahui perubahan volume roll mangle di PTPNVII dapat
diketahui rumus sebagai berikut:
V= π × r ×r ×t (Sumber: Ajeng Ayu winarsih 2021)
Keterangan:
V= Volume Tabung(m3)
π=¿ phi (3,14 atau 22/7)
r =jari-jari tabung (cm)
t = panjang roll (cm)

b. Rumus Panjang Lintasan

Untuk mengetahui panjang lintasan maka dapat diketahui menggunakan
rumus sebagai berikut:
L= K × N (Sumber: Ajeng Ayu winarsih 2021)
Keterangan:
L= Panjang Lintasan (cm)
K= Keliling Lintasan (cm)
N= Roll berputar

c. laju keausan
Untuk mengetahui laju keausan roll mangle di PTPNVII dapat diketahui
rumus sebagai berikut:

39
 ∆V
Rumus K= (Sumber: yusuf kaelani 2016)
F .L
Keterangan:
K= nilai laju keausan spesifik(mm3/Nm)
∆ v =perubahan volume pin (cm)3
F=beban normal(N)
L=panjang wear track(m)

BAB IV
PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Komponen – Komponen Mesin creper

1.Rangka
2.Roll mesin creper
3.Roda gigi penggerak roll
4.Bantalan ( bearing)
5.Kopling
6.V-Belt
4.2 Perinsip Kerja Mesin Creper
Dapat diketahui bahwa prinsip kerja mesin mangle adalah mesin yang
digunakan untuk menggiling keret menjadi lembaran lembaran
creper,biasanya ketebalan lembaran-lembaran creeper.
Fungsi ini membuat karet remah menjadi bentuk lembaran dengan tujuan
memaksimalkan pembersihan karet dari kotoran yang ada didalam gumpalan
karet, agar mempercepat proses pengeringan dilakukan penjemuran biasanya

40
sampai 14 hari proses penjemuran agar karet benar-benar kering dengan
sempurna
Untuk menggetahui faktor keausan pada roll mesin mangle di PT.
Perkebunan Nusantara VII dapat diperoleh dengan perhitungan sebagai
berikut:
4.3 PERHITUNGAN
a. Perubahan Volume roll baru
V= π × r ² ×t
Dimana
π = 3,14
r = 31,5cm
t = 120cm
V¿ 3,14 ×31,5 cm ×31,5 cm ×120 cm
V = 373,8 cm3
Catatan = Perubahan volume roll baru didapatkan hasil sebesar
373,8 cm3

b. Perubahan Volume Roll Lama

V= π × r ² ×t
Dimana =
π = 3,14
r = 27,8cm
t = 120cm
V¿ 3,14 ×27,8 cm×27,8 cm ×120 cm
= 291,2 cm3
Catatan = Perubahan volume roll lama didapatkan hasil sebesar
291,2 cm3

c. Panjang Lintasan
L = K ×N
Dimana =
L = Panjang Lintasan (cm)

41
 K= 198 (cm)
N= 4320 kali
K = 198cm × 4320
= 855.360 cm = 8.553,6 m
Catatan : Panjang lintasan sebesar 855.360 cm dan dikonversi
ke meter (m) didapatkan hasil 8.553,6 m

d. Faktor Keausan
∆V
K=
F .L
Dimana =
K= (mm3/Nm)
∆ V = 82,6 (cm3) =82600 mm3
F= 320 (N)
L= 8553,6(m)
82600 mm3
K=
320 N × 8553,6 M
82,6 mm 3
=
2.737 .152 N / m
= 0,003mm3/Nm
Catatan : Nilai ∆ V didapat dari hasil akhir pengurangan
diameter awal dan akhir.

4.4 Penyebab Keausan Pada Roll

Jadi penyebab utama keausan pada roll adalah ketika saat
penggilingan adalah menggunakan asam, asam sendiri pada saat
terkena langsung dengan besi mudah sekali mengakibatkan
keausan, mekanisme keausan dimulai dengan adanya perubahan
kimiawi material dibagian permukaan oleh faktor lingkungan.
Kontak dengan lingkungan ini akan menghasilkan pembentukan
lapisan pada permukaan dengan sifat yang berbeda dengan material
induk sebagai konsekuensinya, material pada lapisan permukaan
akan mengalami keausan yang berbeda.

42
 Berikut gambar keausahan pada mesin creper

Gambar 32 Keausan AbrasifDi PTPN VII Unit Usaha Way Berulu(Sumber

Pribadi)

4.5 Solusi Mengatasi Keausan Pada Roll

Saat akan melakukan penggilingan hendaknya bahan baku di rendam di
asam sulfat terlebih dahulu jangan menyiramkan cairan asam sulfat ketika
mesin sedang beroperasi karena dapat mengakibatkan korosi pada
komponen komponen pada mesin creper tersebut.

4.6 PEMBAHASAN

Dapat diketahui bahwa prinsip kerja mesin creper adalah mesin

yang digunakan untuk menggiling keret menjadi lembaran lembaran
creepe fungsi ini membuat karet remah menjadi bentuk lembaran dengan
tujuan memaksimalkan pembersihan karet dari kotoran yang ada didalam
gumpalan karet, agar mempercepat proses pengeringan dilakukan
penjemuran biasanya sampai 14 hari proses penjemuran agar karet benar-
benar kering dengan sempurna .
Pada perawatan mesin mangle ada 2 yaitu preventive maintenance
dan daily inspection. Preventive maintenance adalah kegiatan
pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya

43
 kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau
keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan
pada waktu proses produksi. Daily inspection atau perawatan harian
rutinitas pengecekan dilakukan setiap hari, baik sebelum dan dapat
memberikan informasi kondisinalat secara menyeluruh.
Untuk perubahan volume roll lama dengan yang baru juga sudah
dapat diketahui, untuk volume roll baru yaitu= 373,8cm 3 dan yang lama =
291,2 cm3. Dan kita juga sudah mengetahui laju keausan yang ada pada roll
mesin creper di PT. Perkebunan Nusantara VII yaitu = 0,003 mm3/Nm.

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan dan analisa yang telah dilakukan dan telah dibahas
diatas maka penulis dapat disimpulkan yaitu sebagai berikut:
1. Berdasarkan data diatas menjelaskan mengenai komponen-komponen
utama pada mesin creper yaitu: Rangka,Roll Mesin Crepper, Roda Gigi
Penggerak Roll,Bearing,Kopling,V-belt.
2. prinsip kerja mesin mangle adalah mesin yang digunakan untuk
menggiling keret menjadi lembaran lembaran creper,biasanya ketebalan
lembaran-lembaran creper
3. Preventive maintenance adalah perawatan pencegahan pemeliharaan dan
perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-
kerusakan yang tidak terduga.
Daily inspection atau perawatan harian rutinitas pengecekan dilakukan
setiap hari.
4. Laju keausan yang ada pada roll mesin mangle di PT. Perkebunan
Nusantara VII yaitu = 0,003 mm3/Nm.

5.2 Saran

44
 Untuk mendapatkan menjadi yang diinginkan maka penulis memberikan
saran sebagai berikut:
1. Perawatan mesin mangle creper lebih ditingkatkan agar performa mesin
dapat mencapai performa yang baik sehingga bisa layak pakai dalam
jangka waktu yang lama.
2. Saat akan melakukan penggilingan hendaknya bahan baku di rendam di
asam sulfat terlebih dahulu jangan menyiramkan cairan asam sulfat ketika
mesin sedang beroperasi karena dapat mengakibatkan korosi pada
komponen komponen pada mesin mangle tersebut terutama pada roll
mesin mangle.
3. Usahakan ketika mesin sehabis beroperasi di laukakn pencucian disekitar
komponen-komponen yang biasanya bersentuhan langsung dengan asam
amonia.

DAFTAR PUSTAKA

Aidi dan Daslin., 1995. Pengelohan Bahan Tanaman Karet. Pusat Penelitian
Karet. Palembang: Balai Penelitian Sembawa.

Alibaba, 1999. Lateks Machine Production. (Online).

(http://m.indonesian.alibaba.com/p-detail/100L-500L-300L-Electric-
Heated-Stainless-62053828975.html?language=indonesian&redirect=1)

Alissa Mutiara Dewi, Heris Syamsuri, 2019. Perancangan Mesin Penggiling Karet
Dari Lateks Menjadi Sheet Skala Home Industry. Jurnal Media Teknologi.
Vol. 06 No. Page 181 – 186.

Eskarido G, Yusuf K. 2016. Analisa Laju Keausan Material Alternatif Pada

Sepatu Rem
Lokomotif. Jurnal teknik ITS. Vol. 5. No. 2. Page 911-917.

45
Miswanto, 2013.Profil Proses Koagulasi Lateks Kebun Oleh Petani Karet Di
Kabupaten Pesawaran, Provinsi Lampung. (Online).
(https://123dok.com/document/eqojknmz-profil-proses-koagulasi-lateks-
petani-kabupaten-provinsi-lampung.html).

Sularso, Kiyokatsu suga, 1983. Dasar perencanaan dan pemilihan elemen mesin.
PT. Pradnya paramita jakarta.

LAMPIRAN

46
47
48
49
50