BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar belakang
Tiap perusahaan

pasti

berusaha

untuk

meningkatkan

produktivitasnya agar perusahaan tersebut semakin maju dan dapat

bersaing dengan perusahaan lain. Hal ini memacu setiap perusahaan untuk
meningkatkan kualitas pekerjaan yang ada dan memperluas lapangan
pekerjaan sehingga dapat menampung pekerja yang terus bertambah.
Dalam era globalisasi sekarang ini kemajuan di bidang teknologi dan
tranportasi

semakin

pesat.

Kemajuan

teknologi

telah

banyak

menyumbangkan berbagai hal positif dalam pertumbuhan ekonomi dan

kemajuan sosial di dunia industri. Kompleknya teknologi modern,
perubahan bentuk kerja, organisasi kerja, dan sistem produksi

juga

menempatkan suatu tuntutan yang tinggi pada daya kerja. Untuk

memenuhi tuntutan tersebut maka perlu adanya peningkatan kinerja mesin
di setiap perusahaan.
Peningkatan kinerja mesin, maka pekerjaan yang dilakukan akan
mudah dan sedikit lebih cepat. Selain itu juga dapat meningkatkan
produksi dan produktivitas perusahaan. Misalnya dari penggunaan mesin
yang masih manual ditingkatkan menggunakan mesin otomatis. Maka
hasil produksi akan lebih cepat dan banyak. Hal itu membuat perusahaan
menjadi berkembang dan maju. Namun tidak banyak perusahaan
berkembang atau maju yang meningkatkan kinerja mesinnya. Seperti salah
satu perusahaan di kota Tegal, PT. Karya Paduyasa.
1

PT. Karya Paduyasa bergerak di bidang manufaktur. PT. Karya

Paduyasa memproduksi beberapa jenis hydrant, komponen alat berat,
komponen automotive, perawatan dan perbaikan alat pertanian. Untuk
proses pembuatan komponen hydrant PT. Karya Paduyasa dikerjakan
di kantor cabang yang beralamat Jalan Raya Dampyak KM.4 LIK C2930 Kramat Kab. Tegal.

Gambar 1.1. Hydrant pillar satu

Salah satu komponen yang dikerjakan di PT. Karya Paduyasa
adalah badan hydrant. Badan hydrant merupakan komponen yang
berperan penting pada suatu hydrant. Dimana badan hydrant harus mampu
menahan tekanan air sebesar 15 bar. PT. Karya Paduyasa dalam
pembuatan badan hydrant masih dikerjakan secara manual.

Berbeda

dengan perusahaan lain yang sudah mulai menggunakan mesin yang

dijalankan secara otomatis.
Berdasarkan latar belakang tersebut penulis tertarik untuk
menjadikan

proses machining sebagai

pokok pembahasan. Dimana

pengerjaan komponen badan hydrant pillar satu di PT. Karya Paduyasa

masih dilakukan secara manual.
B. Tujuan dan Manfaat
Adapun tujuan dan tujuan kegiatan Praktik Kerja Lapangan ini adalah:
1. Menjelaskan proses machining komponen badan hydrant pillar satu.
2. Menambah wawasan pengetahuan bagi mahasiswa di bidang ilmu
teknik khususnya.
C. Tempat dan Pelaksanaan
1. Tempat praktik kerja lapangan

Praktik kerja lapangan dilakukan di Kantor Cabang PT. Karya

Paduyasa yang beralamat di Jalan Raya Dampyak KM.4 LIK C29-30
Kramat Kab. Tegal Jawa Tengah dimulai pada tanggal 19 Januari 2015
28 Februari 2015.
2. Pelaksanaan
Praktik kerja lapangan dilaksanakan oleh satu orang mahasiswa
Pendidikan Teknik Mesin Unnes selama kurang lebih 1 bulan yang
dimulai seperti jam kerja yaitu pukul 08.00-17.00 WIB.
Tabel 1. Metode pelaksanaan kegiatan
No
Kegiatan
1 Kegiatan di kampus Unnes:
a. Pra PKL (pengurusan
administrasi)
b. Pembekalan PKL (oleh
Jurusan Teknik Mesin FT
Unnes)
2 Kegiatan di lapangan:
a. Orientasi dan observasi
lapangan oleh pihak PT.
Karya Paduyasa.
b. Penyusunan laporan akhir dan
finishing PKL

Waktu
September Oktober
2014
5 Januari - 17 Januari
2015
19 Januari 28
Februari 2015
1 Maret 2015 Selesai

Dalam melakukan kegiatan Praktik Kerja Lapangan harus

melakukan beberapa tahapan, adapun tahapan yang dilakukan sebagai
berikut :
a. Pembuatan proposal dan surat permohonan praktik kerja lapangan
melalui pihak Jurusan Teknik Mesin dan Fakultas Teknik.
b. Penyerahan proposal dan surat permohonan Praktik Kerja
Lapangan kepada perusahaan yang dijadikan tempat PKL yaitu PT.
Karya Paduyasa
c. Surat balasan dari perusahaan diserahkan kepada Fakultas Teknik
bidang kemahasiswaan untuk diproses dan kemudian akan

mendapatkan surat penerjunan dan surat tugas bagi dosen

pendamping.
d. Pelaksanaan praktik kerja lapangan dilakukan dari 19 Januari 2015
sampai 28 Februari 2015.
e. Membuat dan menyerahkan surat penarikan kepada perusahaan
dimana mahasiswa melakukan praktik kerja lapangan.
f. Mahasiswa membuat laporan dan melakukan bimbingan kepada
perusahaan dan dosen pembimbing untuk mempermudah dalam
pembuatan laporan.
D. Metode Pengumpulan Data
Metode yang digunakan dalam penulisan laporan praktik kerja lapangan
menggunakan :
1. Metode Observasi
Metode observasi yang dilakukan adalah pengumpulan data dengan
cara pengamatan dan pencatatan secara langsung proses machining
komponen badan hydrant pillar satu.
2. Metode Interview
Metode yang dilakukan dengan cara melakukan tanya jawab kepada
teknisi bidang machining komponen badan hydrant pillar satu.
3. Metode Dokumentasi
Metode yang dilakukan disini adalah dengan pengambilan foto-foto
saat melakukan pengamatan proses machining komponen badan
hydrant pillar satu.

BAB II
ISI

A. Tinjauan Umum
1. Sejarah singkat PT. Karya Paduyasa Tegal
PT.Karya Paduyasa berdiri tanggal 8 April 1964 dengan nama
Karya Yasa. Awal berdiri usaha yang dipimpin oleh Bpk. Sueb ini
membuat mesin tekstil, mesin tenun dan sparepart-nya dan rice huller,
rekayasa mesin pengolah makanan (mesin soun, mesin bihun, mesin
mie), mesin pertanian dan mesin pabrik.
Mulai tahun 1980 pimpinan perusahaan dipercayakan kepada
Angwari (Anak Bpk.Sueb) dengan didukung 65 karyawan (awal berdiri 6
pekerja) dan 12 pengrajin/subcon dengan menempati lahan seluas 3.900
m2 (awal berdiri 100m2).
Tahun 1987, Karya Yasa membuat Hydrant Air yang dipasarkan ke
Jakarta, Surabaya dan Semarang. Tahun 1995 status badan hukum
CV.Karya Yasa

dirubah

menjadi

PT. Karya

Paduyasa.

Dengan

mempertahankan produksi Hydrant, perusahaan mengembangkan industri

komponen alat berat untuk industri besar (PT. Natra Raya dan PT.
Komatsu Indonesia). Selain tetap mengembangkan produk dan pasar
komponen alat berat, komponen otomotif dan hydrant air, tahun 2002
perusahaan mulai memperluas jaringan pasar komponen alat berat ke luar
negeri melalui Sanwa Co, Ltd. Dari modal awal Rp.352 juta usaha berdiri,
kini perusahaan telah memiliki asset senilai Rp.2 Milyard dimana omset
penjualan 3,75 Milyard/tahun. PT. Chubb juga sebagai customer PT. Karya

Paduyasa. PT Karya Paduyasa selalu mengutamakan QCDSM dan

berusaha terus meningkatkan usahanya sehingga tetap eksis agar ikut
berperan dalam pembangunan nasional.
2. Struktur Organisasi PT. Karya Paduyasa
Direktur
Utama
Direktur
Teknik
P.P.I.C.
Purchasing
HERMAN, S.T
ENI ARYANI, S.T
A.MUGHNI

Management Representative
HARNANTO, S.T.
Direktur Keuangan
HERI NURHIDAYAT, S.E.
Manager Umum/Keuangan
HARNANTO, S.T.

Keuangan
Manager Marketing
ManagerManagement
Produksi Representative
Manager Engineering
ZUMARN
HARYONO TASLIHIN ALI SOPAN
HARNANTO, S.T.
I

:
MUDIYONO
2.Maintenance:

Akunting
ZUMARN
I

Umum
HARNANTO, S.T.

1.Designer

Quality Control
SAPII

NURAHMAD

Gambar 1. Struktur organisasi PT. Karya Paduyasa

3. VISI dan MISI PT. Karya Paduyasa

Supervisor
Supervisor Komponen
a. VISI Hydrant
RUSLANI
TRITYO HERTANTO
Menjadi perusahaan yang berskala Nasional hingga Internasional.
b. MISI
Dengan memenuhi Qualitas, Cost, Delivery dan Inovasi secara
konsisten demi kepuasan pelanggan dan perusahaan.
4. Hari dan Jam Kerja
Berdasarkan Undang-Undang No. 13 tahun 2013 tentang
Ketenagakerjaan. Dalam melakukan usahanya PT. Karya Paduyasa
menetapkan 5 hari kerja dengan 40 jam kerja bagi karyawannya
sebagai berikut.
1. Jam kerja pada hari Senin, Selasa, Rabu, dan kamis untuk
karyawan yang mendapat shift pagi.
Tabel 2. Jam kerja karyawan di hari senin hingga kamis

PEMBAGIAN
WAKTU
KERJA
SHIFT PAGI 08.00
(8 jam kerja)
08.00 08.05
08.05 12.05
12.05 13.00
13.00 15.15
15.15 15.30
15.30 16.55
16.55 17.00
17.00

KEGIATAN
Bel Masuk
Briefing/Pengarahan Karyawan
Kerja
Istirahat
Kerja
Istirahat
Kerja
Melaksanakan K3
Pulang

2. Jam kerja pada hari jumat

Tabel 3. Jam kerja karyawan di hari jumat
PEMBAGIAN
WAKTU
KERJA
SHIFT PAGI
08.00
(7 jam kerja)
08.00 08.05
08.05 11.05
11.05 13.00
13.00 15.15
15.15 15.30
15.30 16.55
16.55 17.00
17.00

KEGIATAN
Bel Masuk
Briefing/Pengarahan Karyawan
Kerja
Istirahat
Kerja
Istirahat
Kerja
Melaksanakan K3
Pulang

3. Jam kerja pada hari sabtu (akhir bulan)

Tabel 4. Jam kerja karyawan di sabtu (akhir bulan)
PEMBAGIAN
WAKTU
KERJA
SHIFT PAGI
08.00
(4 jam kerja)
08.00 08. 05
08.05 11.55
11.55 12.00
12.00

KEGIATAN
Bel Masuk
Briefing/Pengarahan Karyawan
Kerja
Melaksanakan K3
Pulang

5. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

PT. Karya Paduyasa menetapkan peraturan yang ditujukan bagi
kesejahteraan

karyawan.

Jadi,

keselamatan

kerja

benar-benar

diperhatikan oleh perusahaan sesuai dengan program pemerintah untuk

membudayakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Oleh karena
itu, karyawan harus menaati peraturan sebagai berikut.
1. Karyawan harus mengutamakan Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (K3).
2. Karyawan diwajibkan bekerja dengan cepat, tepat dan selamat
dengan hasil yang baik.
3. Karyawan diwajibkan menggunakan alat sesuai dengan jenis
pekerjaannya.
4. Karyawan diwajibkan memakai pakaian kerja dan alat-alat
keselamatan kerja.
5. Karyawan dilarang merokok saat bekerja.
6. Karyawan menjaga kebersihan dan kerapian bengkel.
7. Karyawan melakukan pekerjaan sesuai Work Order (WO)
6. Denah Lokasi PT. Karya Paduyasa

Gambar 2. Denah lokasi PT. Karya Paduyasa

7. Tata Tertib di PT. Karya Paduyasa
Tata tertib karyawan PT. Nasmoco Pemuda Semarang adalah
sebagai berikut.
1. Jam Kerja Karyawan

Pada hari kerja biasa dimulai pukul 08.00 17.00 WIB. Pada
hari Sabtu dimulai pukul 08.00 12.00 WIB. Dimana untuk
hari sabtu dilaksanakan hanya pada akhir bulan saja.
2. Setiap karyawan wajib mengisi buku hadir manual atau kartu
absensi dengan pencatat waktu pada saat tiba di tempat kerja
dan pada waktu meninggalkan tempat kerja.
3. Ketidakhadiran karyawan karena suatu alasan harus diperkuat
dengan bukti-bukti yang sah dan harus diketahui langsung oleh
atasan.
4. Selama jam kerja karyawan diwajibkan untuk menjaga
keamanan dan kebersihan serta bertanggung jawab atas mesin
dan pekerjaan yang sedang dilakukan.
5. Karyawan menjaga kebersihan tempat kerja dan peralatan yang
ada dalam area industri.
B. Kajian Teori
1. Pengertian Hydrant
Hydrant adalah sebuah alat perlindungan api pasif yang
disediakan di sebagian wilayah perkotaan, pinggiran kota, dan
perdesaan yang memiliki ketersediaan (pasokan) air cukup
yang

memungkinkan

menggunakan

petugas

pasokan

air

pemadam
tersebut

kebakaran
untuk

untuk

membantu

memadamkan kebakaran.
Hydrant merupakan koneksi yang berupa alat yang
terdapat di atas tanah yang menyediakan akses pasokan air
untuk tujuan pemadaman kebakaran. Air yang digunakan
untuk hydrant ini dapat bertekanan, seperti dalam kasus
dimana

hydrant

tersambung

dengan

pompa

dalam

10

menghasilkan tekanan, atau unpressurized (tidak bertekanan)

dimana hydrant tersambung secara langsung ke sumber air
seperti kolam atau tangki air dengan menggunakan pompa
tersendiri.
Tiap hydrant memiliki satu atau lebih penghubung
(connector) selang kebakaran. Jika suplai air bertekanan, maka
hydrant juga dilengkapi dengan satu atau lebih katup untuk
mengatur aliran air. Dalam rangka menyediakan air yang
cukup untuk pemadaman kebakaran, hydrant dianjurkan untuk
dapat memberikan debit air minimum 250 galon per menit
(945 liter per menit).
Kebutuhan akan hydrant yang semakin tinggi diiringi
dengan munculnya sistem air bawah tanah. Sebelumnya, air
diperoleh dari sumur terdekat atau kolam yang mudah diakses.
Hal ini mempersulit dalam proses pemadaman kebakaran,
karena akses terhadap suplai air yang kemungkinan sulit
didapat di sekitar lokasi kebakaran.
Pada saat terjadi peristiwa kebakaran Fire Hydrant
harus mudah terlihat dan segera dapat dipergunakan. National
Fire Protection Association (NFPA) secara spesifik menyatakan
bahwa Fire Hydrant harus diwarnai dengan chrome yellow
atau warna lain yang mudah terlihat termasuk diantaranya
white,

bright,

red,

chrome silver, dan

lime-yellow,

tetapi

sebenarnya aspek terpenting adalah warna tersebut harus

konsisten terutama dalam satu wilayah tertentu.

11

Gambar 3. Jenis hydrant sesuai warna

NFPA menyarankan bahwa secara umum ada perbedaan
secara fungsi antara Fire Hydrant untuk kebutuhan perkotaaan
(municipal system) dan kebutuhan pribadi (private system)
termasuk di dalamnya untuk pabrik, sehingga harus ada
perbedaan warna dan penandaan lainnya. Secara internasional
warna violet (light purple) telah dikembangkan sebagai warna
untuk non-portable water.
Tabel 5. Perbedaan jenis hydrant menurut kebutuhan
Pemasokan
Kebutuhan perkotaan
Kebutuhan pribadi
Non-portable system

Warna Badan Hydrant

Chrome yelllow
Red
Violet (Light Purple)

Ciri penandaan lainnya adalah flow indicators, standar

NFPA untuk bonnets (topi hydrant) dan caps (sumbat hydrant)
harus diwarnai sesuai dengan indikasi kuatnya tekanan aliran
hydrant (20 p.s.i.) dan kode standarnya sbb :
Tabel 6. Flow indicators
Kelas A
Kelas B
Kelas C

1000 1499 GPM (3785 L/m)

500 999 GPM
Kurang dari 500 GPM

Hijau
Jingga
Merah

12

1. Hydrant system
Pada sistem ini hydrant dapat dibagi menjadi tiga bagian :
a. Hydrant Box
Hydrant Box ini dapat dibagi menjadi dua yaitu berupa
Indoor Hydrant (terletak di dalam gedung) atau Outdoor
Hydrant (terletak di luar gedung). Untuk pemasangan Hydrant
Box di dalam ruangan pada bagian atasnya (menempel pada
dinding) harus disertai pemasangan alarm bell. Pada Hydrant
Box terdapat gulungan selang atau lebih dikenal dengan istilah
Hose Reel.

Gambar 4. Indoor hydrant

Gambar 5. Outdoor hydrant

b. Hydrant Pillar
Alat ini memiliki fungsi untuk menyuplai air dari PAM
dan GWR gedung disalurkan ke mobil Pemadam Kebakaran
agar Pemadam Kebakaran dapat menyiram air ke gedung yang
sedang terbakar. Alat ini diletakkan di bagian luar gedung yang
jumlahnya serta peletakannya disesuaikan dengan luas gedung.

Gambar 6. Hydrant pillar satu

Gambar 7. Hydrant pillar dua

Untuk menentukan kebutuhan pasokan air kebakaran

menggunakan perhitungan SNI 03-1735-2000 sbb:

13

1) Pasokan air untuk hydrant halaman harus sekurangkurangnya 2400 liter/menit, serta mampu mengalirkan
air minimal selama 45 menit.
2) Jumlah pasokan air untuk hydrant halaman yang
dibutuhkan ditunjukkan pada RUMUS berikut :
Sumber: (SNI 03-1735-2000)
Rumus yang digunakan
Dimana :
V
Q
t

V=Qxt
= Volume air yang dibutuhkan hydrant (liter)
= Debit aliran untuk hydrant pilar (liter/menit)
= Waktu pasokan air simpanan (menit)

c. Siamese Connection
Alat ini memiliki fungsi untuk menyuplai air dari mobil
Pemadam Kebakaran untuk disalurkan ke dalam sistem
instalasi pipa pencegahan dan penanggulangan kebakaran yang
terpasang di dalam gedung selanjutnya dipancarkan melalui
sprinklersprinkler dan hydrant box di dalam gedung. Alat ini
diletakan pada bagian luar gedung yang jumlahnya serta
peletakannya disesuaikan dengan luas dan kebutuhan gedung
itu sendiri.

Gambar 8. Siamese conection

2. Komponen pada Hydrant pillar satu

Gambar 9. Sprinkler

14

Adapun komponen yang terdapat pada hydrant pillar satu,

sebagai berikut:
Tabel 7. Daftar komponen hydrant pillar satu
Badan Hydrant
Kaki Hydant
Kelep
Kaki Empat
As Drat
Mur Drat
As Stenlis
Stang
Machino
Ring Machino
Tutup Atas
Tutup Samping

Pen As drat dan As stenlis

Pen pada Kelep dan As kuningan
Karet Perpak Kaki
Karet Perpak Kelep
Karet Tutup Atas
Silikon Elip
Oring Pada Kaki
Baut Stainles Buang Air Pada Kaki
Cincin Tutup Samping
Rantai (N=18)
Cincin Besar BHN As 4
Cincin Kecil BHN As 4

3. Pengertian Machining
Proses machining

merupakan

proses

yang

banyak

digunakan untuk proses pembentukan produk, hal ini dikarenakan

proses permesinan memiliki keunggulan-keunggulan dibanding
proses

pembentukan

lainnya

(casting, powder metallurgy,bulk

deformation) yaitu:
a. Keragaman material kerja yang dapat diproses
1) Hampir semua logam dapat dipotong
2) Plastik dan plastik komposit juga dapat dipotong
3) Ceramic sulit untuk dipotong (keras & getas)
b. Keragaman geometri potong
1) Fitur standar: lubang, slot, step dll
2) Fitur non-standar: tap hole, T slot
c. Keakuratan dimensi
Toleransi hingga 0.025mm
Proses permesinan merupakan proses manufaktur dimana
objek dibentuk dengan cara membuang atau menghilangkan
sebagian material dari benda kerjanya. Tujuan digunakan proses
permesinan

ialah

untuk

mendapatkan

akurasi

dibandingkan

15

proses-proses yang lain seperti proses pengecoran, pembentukan

dan juga untuk memberikan bentuk bagian dalam dari suatu
objek tertentu. Adapun jenis-jenis proses permesinan yang banyak
dilakukan

adalah:

Proses bubut (turning),

proses

menyekrap

(shaping dan planing), proses pembuatan lubang (drilling), proses

mengefreis

(milling),

proses

menggerinda

(grinding),

proses

menggergaji (sawing), dan proses memperbesar lubang (boring).

16

BAB III
ANALISIS HASIL PEKERJAAN
Analisa Kerja
Dalam suatu pabrik, proses produksi akan melewati beberapa
tahapan proses. Seperti proses produksi yang ada di PT. Karya
Paduyasa. Dimana proses produksi diawali dari pemesanan barang
oleh

konsumen,

pembuatan

sampel

oleh

PT. Karya

Paduyasa,

pengecoran (di Klaten), pengecekan bahan baku, proses machining,

proses assembling, finishing, packing, dan pengiriman ke konsumen.
Proses
Machining

Pemesana Barang
konsumen

Proses
Assembling

Pembuatan Sampel
Ya
Pengecoran
(di Klaten)

Ya

Packing

Bahan Baku
Coran

Pengiriman
Barang

Pengecekan
Bahan Baku

Selesai

Gambar 10. Diagram alir proses produksi

Pada tahapan proses produksi, jika dibandingkan dengan
proses yang lainnya. Proses machining komponen badan hydrant

17

merupakan tahapan paling lama . Adapun analisa pekerjaan pada

proses machining komponen badan hydrant adalah

Bahan Baku

Pengecekan
Bahan Baku

Pengecoran
(di Klaten)

Bor Baut 5/8

Jumlah (4 Hole)

Tidak
Bor + Tap Dudukan Baut Nap ( 2 Hole)

Ya

Bor + Tap Dudukan Baut Tutup atas

(2 Hole)

Perapian Awal
(Penggerindaan)

Bubut Drat
Pillar

Tes Awal

Lolos
Bubut Pendes Atas
+
Bor Dudukan Nap
Bubut Pendes
Bawah

Gagal

Perbaikan

Perapian Kedua

Selesai

Gambar 11. Process Flow Diagram (PFD) Machining Hydrant

1. Bahan baku (material)
PT. Karya Paduyasa menjalin kerjasama dengan
salah satu perusahaan di daerah Ceper, Klaten, Jawa
Tengah. Dimana PT. Karya Paduyasa mengirimkan sampel
yang sudah dibuat dan disetujui oleh konsumen kepada
perusahaan tersebut. Apabila konsumen tidak setuju, maka
akan diperbaiki kembali.

18

Sampel

di sana diproses dengan cara pengecoran

logam untuk dijadikan bahan baku. Setelah bahan baku

jadi, dikirim kembali ke PT. Karya Paduyasa untuk
selanjutnya diproses machining, assembling, finishing, dan
packing.

Gambar 12. Bahan baku komponen badan hydrant pillar satu

2. Pengecekan
Bahan
Selanjutnya

baku yang sudah diterima

masuk

dalam

proses

dari

Klaten.

pengecekan,

tentang

kesesuaian bahan baku yang dipesan.

Untuk bahan baku yang sudah

sesuai

dengan

pesanan, akan langsung diproses pada tahapan mechining

yaitu perapian (penggerindaan). Sedangkan bahan baku
yang tidak sesuai, dikirim kembali ke Klaten untuk
diproses kembali.

Gambar 13. Hasil pengecekan bahan baku

19

3. Perapian Awal
Sebelum proses pembubutan, dilakukan perapian
pada badan hydrant pillar satu. Perapian ini dilakukkan
dengan menggunakan gerinda tangan. Perapian berfungsi
untuk meratakan dan membersihkan permukaan luar badan
hydrant dari sisa-sisa pengecoran.
Proses perapian tahap awal ini rata-rata dilakukan
sekitar 15-20 menit untuk satu hydrant.

Gambar 14. Proses perapian komponen badan hydrant pillar satu

4. Bubut Drat Pillar Satu
Pembubutan drat prillar satu menggunakan mesin
bubut merk Chipong. Proses pembubutan dimulai dengan
perataan

bibir

pillar

dan

bagian

dalam

pillar. Proses

pembubutan pillar dikerjakan sesuai dengan ukuran standar

PT. Karya Paduyasa.
Jika proses

perataan

sudah

sesuai

ukuran,

selanjutnya dilakukan pengedratan. Dimana pengedratan

dilakukan pada bagian dalam pillar dengan drat masuk
sekitar 18.
Proses pembubutan drat ini terhitung paling lama
jika dibandingkan dengan proses mechining lainnya. Proses

20

ini membutuhkan waktu pengerjaan sekitar 50 menit untuk

satu hydrant.

Gambar 15. Proses pembubutan drat pada komponen badan

hydrant pillar satu
5. Bubut Pendes Atas dan Bor Dudukan Nap
Pendes atas merupakan bagian
berhubungan

dengan

tutup

atas

Pengerjaan

pendes

atas

dimulai

penempatan

badan

hydrant

pada

yang

hydrant

pilar

dengan
cekam

nantinya
satu.

mengatur

mesin,

lalu

dilanjutkan dengan perataan permukaan pendes atas. Selain

itu, juga dilakukan pengeboran dudukan nap di bagian
pendes atas setelah proses perataan. Waktu yang dibutuhkan
untuk pengerjaan pendes atas dan pengeboran dudukan nap
rata-rata sekitar 40-45 menit untuk satu hydrant.
Perataan dilanjutkan pada permukaan lingkar luar
pendes bawah. Kerataan permukaan lingkaran luar pendes
bawah harus benar-benar rata, karena hal itu berpengaruh
pada pengerjaan pendes bawah.

21

Gambar 16. Proses bubut dan bor pada pendes atas

komponen badan hydrant pillar satu
6. Bubut Pendes Bawah
Pendes
bawah
merupakan
proses
terakhir
pembubutan pada kegiatan mechining. Terdapat tiga bagian
yang

mengalami

proses

pembubutan, yaitu permukaan

pendes bawah, permukaan lingkaran dalam pendes, dan

bagian

tengah

pendes

bawah

yang

nantinya

bertemu

dengan pendes atas kaki hydrant.

Pengerjaan pendes bawah dilakukan dengan mesin
bubut cina. Lama pengerjaan pembubutan pendes bawah
sekitar 30-40 menit untuk satu hydrant.

Gambar 17. Proses bubut pendes bawah komponen badan

Hydrant pillar satu.

22

7. Bor Baut 5/8 Jumlah (4 Hole)

Pengertian mengenai pengeboran baut 5/8 dengan
jumlah
berfungsi

lubang

empat

adalah

sebagai tempat

dimana

lubang

tersebut

baut penyatu antara pendes

bawah badan hydrant dengan pendes atas kaki hydrant.

Diameter dari lubang tersebut 16 milimeter. Sedangkan
pengerjaan dilakukan sekitar 8-10 menit untuk satu hydrant
dengan mesin milling vertical.

Gambar 18. Proses bor baut 5/8 dengan jumlah 4 hole

8. Bor dan Tap Dudukan Baut Nap (2 Hole)
Nap merupakan penguat silikon elips yang terdapat
di bawah tutup atas. Silikon elips sendiri berfungsi hampir
sama seperti karet tutup atas. Karena alasan itu nap
tersebut harus dibaut dengan tutup bagian permukaan
pendes atas.
Lubang baut nap berdiameter 8 milimeter. Dimana
pengerjaannya menggunakan mesin bor duduk. Untuk mata
tap yang digunakan adalah M10 X 1.5. Proses pengeboran
rata-rata dilakukan selama 2-3 menit untuk satu hydrant.

23

Gambar 19. Proses bor dan tap dudukan baut nap (2 hole)
9. Bor dan Tap Dudukan Baut Tutup Atas (2 Hole)
Proses ini sebenarnya sejalan dan sama seperti
proses pengeboran dan pengetapan dudukan baut nap.
Hanya saja, untuk ukuran diameter lubang dan mata tap
berbeda.
Ukuran diameter pada dudukan baut tutup atas
adalah 5 milimeter. Sedangkan tap yang dipakai adalah M5
X 0.8.

Gambar 20. Proses bor dan tap dudukan baut

tutup atas (2 hole)
10. Tes Awal
Di setiap proses pembuatan komponen selalu ada
yang namanya

quality control (pengetesan). Akan tetapi,

pengetesan

bukan

ini

yang

terakhir

untuk

dilakukan.

Karena masih ada beberapa tahapan proses produksi.

24

Pengetesan ini
machining.
Pengetesan

dilakukan

ketika selesai

komponen

badan

dalam proses

hydrant

dilakukan

selama 15 menit, dengan tekanan 15 bar. Dari hasil

pengetesan dapat diketahui ada tidaknya kebocoran pada
dinding badan hydrant.
Apabila terdapat kebocoran pada dinding badan
hydrant, akan dilakukan reparation (perbaikan). Perbaikan
dilakukan dengan penambalan di bagian badan hydrant
yang mengalami kebocoran.
Penambalan dilakukan

dengan cara memanaskan

bagian badan hydrant yang bocor, lalu diberi plastic steel.

11. Perapian Kedua
Proses terakhir dari tahapan machining adalah
perapian. Dimana perapian ini merupakan yang kedua
kalinya dilakukan.
Perapian yang kedua dilakukan masih menggunakan
mesin

gerinda

tangan.

Perapian

ini

bertujuan

untuk

menghilangkan kerak atau bagian yang tidak diperlukan.

12. Proses machining selesai
Pada proses machining badan hydrant membutuhkan waktu
yang cukup lama. Hal ini dikarenakan, proses mechining komponen
badan hydrant masih dilakukan secara manual. Dimana pengerjaannya
tidak secara otomatis, melainkan masih memanfaatkan tenaga manusia
untuk mengambil bahan baku, mengatur penempatan bahan baku
pada cekam, mengatur mesin, dan mengoperasikan mesin.
Untuk pengoperasian mesin dilakukan sesuai dengan Standard
Operating Procedure (SOP) dari tiap mesin yang digunakan untuk

25

memproses komponen badan hydrant. SOP dari setiap mesin yang

digunakan tentunya berbeda-beda.
Walaupun sudah ada prosedur pengerjaan, para operator mesin
bubut

dalam

pengerjaan

tidak

selalu

sesuai

urutan

produksi.

Misalnnya, pengerjaan bubut pendes atas dikerjakan dahulu setelah

itu baru ke tahap bubut drat. Hal ini dilakukan agar mesin dan
proses produksi tetap berjalan.
Hasil dari proses produksi di PT. Karya Paduyasa per hari
sekitar 8 hingga 9 unit hydrant. Dimana produksi dilakukan sasuai
dengan pemesanan dari konsumen.
Berdasarkan data di atas menunjukan bahwa proses produksi
satu komponen badan hydrant melalui banyak proses. Selain itu,
proses produksi juga membutuhkan waktu yang cukup lama. Apalagi
pada tahapan mechining komponen badan hydrant.
Pada tahapan proses machining tercatat ada 12 proses yaitu
penyiapan bahan baku, pengecekan, perapian awal, bubut drat pillar
satu, bubut pendes atas dan bor dudukan nap, bubut pendes bawah,
bor baut 5/8 dengan lubang berjumlah 4, bor dan tap dudukan baut
nap dengan lubang berjumlah 2, bor dan tap dudukan baut tutup
atas dengan lubang berjumlah 2, pengetesan awal, dan perapian
kedua.

26

BAB III
PENUTUP
A. Simpulan
1. PT. Karya Paduyasa merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang manufaktur. PT. Karya Paduyasa memproduksi Hydrant,
komponen

alat

berat,

komponen

automotive, membuat

dan

memperbaiki mesin-mesin pertanian dan pengolah hasil pertanian.

2. PT. Karya Paduyasa dalam proses produksi komponen badan
hydrant melalui beberapa tahapan. Pada tahapan proses machining
terdapat 12 proses yang dilakukan. Proses-proses tersebut masih
dilakukan secara manual dan mengikuti Standard Operating
Procedure (SOP).
3. Walaupun proses produksi masih secara manual. Dalam per hari,
PT. Karya Paduyasa mampu menghasilkan 8 hingga 9 unit
hydrant.
B. Saran
1. Selama proses produksi berjalan, para operator perlu menerapkan
K3 secara baik dan disesuaikan dengan ruang lingkup kerja.
2. Perlu diadakannya perawatan pada mesin-mesin produksi, agar
tidak terjadi trouble pada mesin ketika proses produksi berjalan.
3. Dalam penelitian proses pembuatan hydrant untuk peneliti selanjutnya
agar fokus pada satu jenis mesin atau tahapan proses.