Laporan

HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Kerja Praktek Dengan Judul:

PERHITUNGAN ULANG DAN ANALISIS KEGAGALAN RODA GIGI
PENGHUBUNG PADA MESIN CREPEER DI PT. RIAU CRUMB
RUBBER FACTORY
yang dipersiapkan dan disusun oleh:
ADRIYUS PUTRA
NIM. 1007113843
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau,
telah di setujui oleh:
Dosen pembimbing kerja praktek,
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Riau
Ketua Program Studi Sarjana TeknikMesin

Fakultas Teknik Universitas Riau
Nazaruddin, ST.,MT.
NIP. 19720421 199903 1002
Dodi Sofyan Arief, ST.,MT

NIP. 19781202 200801 1007
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena
berkat rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek (KP)
dan menyusun laporan kerja praktek ini dengan judul PERHITUNGAN
ULANG DAN ANALISI KEGAGALAN RODA GIGI PENGHUBUNG
PADA ROL MESIN CREEPER. Laporan ini disusun sebagai hasil dari kerja
praktek yang telah dilaksanakan di PT. Riau Crumb Rubber Factory, Jalan Kp.
Sukaramai No. 63, Pekanbaru, selama dua bulan terhitung mulai 16 Maret 2015
sampai dengan 3 April 2015
Laporan ini memaparkan sekilas mengenai profil PT. Riau Crumb Rubber
Factory (RICRY), Jalan Kp.Sukaramai No. 63, Pekanbaru. Isi laporan ini meliputi
permasalahan dalam perusahaan saat dilapangan serta penyelesaiannya sebagai
hasil penelitian, yang dikumpulkan selama melaksanakan kerja praktek.
Atas dukungan dan bantuan yang diberikan dari berbagai pihak kepada
penulis dalam melaksanakan kerja praktek ini penulis menyampaikan ucapan
terimakasih yang sedalam dalamnya ke pada yth :
1. Orang tua penulis atas doa yang di berikan kepada penulis
2. Bapak Nazaruddin, ST., MT sebagai ketua jurusan Teknik Mesin
Universitas Riau
3. Bapak Dodi Sofyan Arif, ST., MT sebagai ketua program studi S1
Teknik Mesin Universitas Riau
4. Bapak Rahmad sebagai dosen pembimbing kerja praktek
5. Bapak Amril Nasution sebagai Personalia Riau Crumb Rubber Factory
(RICRY)
6. Bapak Wartok sebagai Teknisi pabrik serta sebagai Pembimbing
Lapangan saat Kerja Praktek.
7. Seluruh teman teman Mahasiswa Teknik Mesin Universitas Riau

Serta semua Pihak yang telah memberikan partisipasi dan bantuan kepada
penulis untuk menyelesaikan pembuatan laporan kerja praktek ini.Sehubungan
dengan penulisan laporan ini, karena keterbatasan waktu dan kemampuan, penulis
menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih terdapat kekurangan
maupun kekeliruan, oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang
bersifat membangun demi kesempurnaan laporan ini. Penulis juga berharap
semoga laporan ini bermanfaat bagi penulis dan pembaca nantinya.
Pekanbaru, 28 April 2015
Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN...................................................................................i
KATA PENGANTAR...............................................................................................ii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................vi
DAFTAR TABEL.................................................................................................viii
DAFTAR NOTASI..................................................................................................ix
BAB I.......................................................................................................................1
PENDAHULUAN....................................................................................................1
1.1 Latar Belakang.................................................................................1
1.2 Tujuan................................................................................................................3
1.3 Manfaat.............................................................................................................3
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan........................................................................3
BAB II......................................................................................................................4
TINJAUAN PUSTAKA...........................................................................................4
2.1 Karet Alam....................................................................................... 4
2.2 Bahan Baku Karet............................................................................. 5
2.3 Bahan Packing.................................................................................. 6
2.4 Mesin Pengolahan Karet...................................................................7
2.4.1
Alat Produksi Pengolahan Karet............................................................7
2.4.2
Alat Pemindah Bahan Karet................................................................11
2.5 Uraian Produksi..............................................................................13

2.6. Standard Indonesian Rubber (SIR)................................................23
2.6.1.
Definisi................................................................................................23
2.6.2.
Simbol Atau Lambang.........................................................................23
2.6.3.
Penggolongan dan Syarat Bahan Olah...............................................24
2.6.4. Syarat Ukuran...........................................................................................25

2.7 Roda Gigi........................................................................................ 26
2.7.1
Pengertian Roda Gigi...........................................................................26
2.7.2
Klasifikasi Roda Gigi..........................................................................27
2.8 Nama Nama Bagian Roda Gigi.....................................................34
2.8.1
Parameter Pada Roda Gigi Lurus........................................................36
2.9 Pengertian Pelumasan....................................................................42

2.9.1
Fungsi Pelumas........................................................................43
2.9.2
Klasifikasi Pelumas.............................................................................44
2.9.3
Jenis Pelumasan...................................................................................45
BAB III...................................................................................................................51
METODOLOGI.....................................................................................................51
3.1 Tahapan Pelaksanaan Program Kerja..............................................51
3.2 Prosedur Pelaksanaan....................................................................52
BAB IV..................................................................................................................55
TUGAS KHUSUS.................................................................................................55
4.1 Latar Belakang...............................................................................55
4.2 Tujuan............................................................................................ 55
4.3 Perhitungan Ulang Disain Roda Gigi Penghubung Pada Rol Mesin
Creper. 56
4.4 Faktor Faktor Penyebab Kegagalan Roda Gigi Lurus Pada Mesin
Creeper Di Lapangan...........................................................................63
BAB V....................................................................................................................66
KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................................66
5.1 Kesimpulan..................................................................................... 66
5.2 Saran.............................................................................................. 69
DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................70
5
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Gergaji Potong Karet.......................................................................7
Gambar 2. 2 Mesin Breaker................................................................................8
Gambar 2. 3 Hammer Mill..................................................................................8
Gambar 2. 4 Mesin Pendayung (Paddler)...........................................................9
Gambar 2. 5 Mesin Creper..................................................................................9
Gambar 2. 6 Mesin Cutter.................................................................................10
Gambar 2. 7 Mesin Dryer..................................................................................11
Gambar 2. 8 Mesin Press Karet.........................................................................11
Gambar 2. 9 Forklift..........................................................................................12
Gambar 2. 10 Belt Conveyor.............................................................................12
Gambar 2. 11 Trolley.........................................................................................13
Gambar 2. 12 Penumpukan Bahan Baku..........................................................14
Gambar 2. 13 Bak Pencucian Karet (Mixing Tank)...........................................15
Gambar 2. 14 Lembaran Karet..........................................................................16
Gambar 2. 15 Penjemuran Lembaran Karet......................................................17
Gambar 2. 16 Hasil dari mesin catter...............................................................18
Gambar 2. 17 Proses Pengeringan.....................................................................19
Gambar 2. 18 Proses Pressing...........................................................................19
Gambar 2. 19 Timbangan Control.....................................................................20
Gambar 2. 20 Packing Crumb Rubber..............................................................20
Gambar 2. 21 Pengepakan Crumb Rubber........................................................22
Gambar 2. 22 Crumb Rubber yang Siap Dipasarkan........................................22
Gambar 2. 23 Contoh dan Ukuran Lambang SIR.............................................24
Gambar 2. 24 Contoh Lambang SIR Berbagai Mutu........................................25
Gambar 2. 25 Perpindahan Oleh Dua Buah Roda.............................................26
Gambar 2. 26 Perpindahan Oleh Sabuk Atau Rantai........................................27
Gambar 2. 27 Roda Gigi Lurus.........................................................................28
Gambar 2. 28 Roda Gigi Miring.......................................................................29
Gambar 2. 29 Roda Gigi Miring Ganda............................................................29
Gambar 2. 30 Roda Gigi Dalam........................................................................30
Gambar 2. 31 Pinyon Dan Batang Bergigi........................................................30

Gambar 2. 32 Roda Gigi Kerucut Lurus...........................................................31
Gambar 2. 33 Roda Gigi Kerucut Spiral...........................................................31
Gambar 2. 34 Roda Gigi Permukaan................................................................32
Gambar 2. 35 Roda Gigi Miring Bersilang.......................................................32
Gambar 2. 36 Roda Gigi Cacing Silindris.........................................................33
Gambar 2. 37 Roda Gigi Cacing Globoid.........................................................33
Gambar 2. 38 Roda Gigi Hipoid.......................................................................34
Gambar 2. 39 Bagian Bagian Roda Gigi........................................................35
Gambar 2. 40 Lapisan Pelumas Diantara Pemukaan Yang Berkontak..............43
Gambar 3. 1 Flowchart penyusunan laporan....................................................52
Gambar 4. 1 flowchart perencanaan roda gigi lurus standar.............................58

Gambar 4. 2 Diagram pemilihan modul............................................................59
Gambar 4. 3 Disain roda gigi lurus...................................................................59
DAFTAR TABE
Tabel 2. 1 Syarat Bahan Olah............................................................................25
Tabel 2. 2 Faktor Bentuk Gigi...........................................................................39
Tabel 2. 3 Jenis Jenis Bahan Roda Gigi.........................................................39
Tabel 2. 4 Faktor Tegangan Kontak Pada Bahan Roda Gigi.............................40
Tabel 2. 5 Faktor dinamis (fv) yang digunakan :..............................................41
Y
Tabel 5. 1 Hasil Perhitungan Disain Secara Teoritis Dan Aktual......................67
DAFTAR NOTASI
Simbol
p
Arti
Satuan
Daya yang di trasmisikan
kw
n1
Putaran poros
rpm
Jarak sumbu poros
mm
pd
Daya rencana
kw
d1
Diameter sementara lingkaran jarak bagi
mm
d2
Diameter sementara lingkaran jarak bagi
mm
Sudut tekan pahat
do
Diameter lingkaran jarak bagi
mm
C0
Kelonggaran sisi
mm
Ck
Kelonggaran puncak
mm
dk
Diameter kepala
mm
df
Diameter kaki
mm
Kedalaman potong
mm
Kecepatan keliling
m/s
Ft
Gaya tangensial
Kgf
Kekuatan taraik
kg/mm2
HB
Kekerasan permukaan
Tegangan lentur yang diijinkan
kg/ mm2
Fb
Beban lentur yang diijinkan
kg/ mm2
kH
Faktor tegangan kontak
kg/ mm2
Lebar sisi
mm
Jumlah gig
fc
Faktor koreksi
Modul
Faktor bentuk gigi
10
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi menuntut setiap
mahasiswa harus mampu mengembangkan potensi yang ada pada dirinya. Jurusan
Teknik Mesin Universitas Riau berusaha untuk mengantisipasi perkembangan
tersebut dengan menerapkan beberapa program yang wajib dilaksanakan oleh
mahasiswa sehingga diharapkan nantinya menghasilkan lulusan yang berkualitas.
Salah satu program yang dilaksanakan tersebut adalah Kerja Praktek yang
merupakan salah satu mata kuliah wajib bagi setiap mahasiswa Teknik Mesin.
Kerja Praktek merupakan salah satu sistem interaksi yang dilakukan antara
bidang pendidikan dengan industri. Dengan adanya Kerja Praktek akan terjadi
proses saling memberi dan menerima bagi kedua belah pihak baik bagi dunia
pendidikan maupun bagi dunia industri terkait. Sedangkan bagi mahasiswa yang
melaksanakannya, kerja praktek akan memberi manfaat dan dampak positif untuk
kemajuan, penambahan keterampilan dan ilmu pengetahuan di lapangan.
Karet alam merupakan salah satu komoditi pertanian yang sangat penting
diwilayah indonesia. Tanaman karet ini memiliki peranan yang sangat besar dalam
kehidupan perekonomian Indonesia. Banyak penduduk yang hidup dengan
mengandalkan komoditas penghasil getah ini. Karet tak hanya diusahakan oleh
perkebunan-perkebunan besar milik Negara yang memiliki areal ratusan ribu
hektar, tetapi juga diusahakan oleh swasta dan rakyat.
PT Riau Crumb Rubber Factory merupakan pabrik pengolahan karet
menjadi bahan setengah jadi. Pengolahan karet bahan baku mentah menjadi bahan
setengah jadi ini melalui dua proses yaitu proses basah dan proses kering. Bahan
setengah jadi tentunya menggunakan mesin dalam proses pengolahannya. Salah
satu mesin tersebut ialah Mesin Creeper (Mangle). Mesin creeper digunakan
untuk membuat karet menjadi lembaran tipis sebelum melalui proses pengeringan.
Mesin ini sering mengalami permasalahan seperti yang dialami. PT Riau
Crumb Rubber Factory permasalahan tersebut berupa kerusakan pada roda gigi
penghubung pada rol. Kerusakan yang terjadi pada roda gigi penghubung dapat
mengganggu kinerja mesin secara keseluruhan terutama dalam hal produksi
pabrik yang dapat menyebabkan kerugian.
Adapun kerusakan ditandai oleh bunyi yang berisik dan kinerja pengerolan
yang menurun. Penyebab kerusakan salah satunya ialah maintenance yang buruk,
pemilihan pelumas yang tidak sesuai serta pemasangan atau pengantian roda gigi
penghubung yang tidak tepat pada poros, yang menyebabkan putaran roda gigi
tersebut tidak lagi sempurna.
Oleh karna permasalahan ini, penulis membuat sebuah laporan yang
berjudul Perhitungan ulang disain dan analisis kegagalan roda gigi penghubung
pada rol mesin creper.
Berdasarkan analisis ini diharapkan kajian yang lebih dalam tentang
kerusakan roda gigi penghubung yang terjadi pada Mesin Creeper. Kajian ini
meliputi penyebab kerusakan roda gigi penghubung. Hal ini diharapkan dapat
menjadi solusi dan penyelesaian masalah yang dihadapi diindustri pengolahan
karet.
1.2
Tujuan
Tujuan dari kerja praktek adalah :
1) Mengetahui proses pengolahan karet dari bahan mentah menjadi bahan
setengah jadi.
2) Mengenal jenis mesin dan prinsip kerja mesin yang digunakan dalam
pengolahan karet.
3) Perhitungan ulang disign roda gigi penghubung pada rol mesin creper.
1.3
Manfaat
Manfaat dari kerja praktek ini adalah:
a) Memahami proses pengolahan karet menjadi bahan setengah jadi
b) Mengenal jenis mesin yang digunakan dalam industry pengolahan
karet.
c) Memberikan solusi berupa penyelesaian permasalahan yang terjadi
dalam industri pengolahan karet
1.4
Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja praktek ini dilaksanakan di PT. Riau Crumb Rubber Factory
Jalan Kp. Sukaramai No. 63, Pekanbaru. Kerja Praktek ini dilaksanakan
selama 2 bulan, yang di mulai dari tanggal 16 Maret 2015 sampai dengan
tanggal 30 Aprl 2015.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Karet Alam
Karet alam merupakan salah satu komoditi pertanian yang sangat penting
baik untuk lingkup internasional khususnya bagi indonesia. Tanaman karet ini
memiliki peranan yang sangat besar dalam kehidupan perekonomian Indonesia.
Banyak penduduk yang hidup dengan mengandalkan komoditas penghasil getah
ini. Karet tak hanya diusahakan oleh perkebunan-perkebunan besar milik Negara
yang memiliki areal ratusan ribu hektar, tetapi juga diusahakan oleh swasta dan
rakyat (Kamarijani, 1983).
Komoditi ini ditemukan oleh orang-orang Eropa pada abad ke-16. Sejak
abad ke-19 industri karet mulai menggunakan manufaktur (lewat pabrik) dan
peralatan yang sederhana. Hingga saat ini karet terus diolah karena karet
merupakan kebutuhan yang vital bagi kehidupan manusia sehari-hari. Hal ini
terkait dengan mobilitas manusia dan barang yang memerlukan komponen yang
terbuat dari karet seperti ban kendaraan, sarung tangan, sabuk transmisi, sepatu,
sandal karet, dan bahkan karet gelang.
Tanaman karet berasal dari bahasa latin yang bernama Hevea brasiliensis.
Total luas perkebunan karet di Indonesia hingga saat ini berkisar 3 juta hektar
lebih, terluas didunia. Malaysia dan Thailand yang merupakan pesaing utama
Indonesia memiliki luas lahan yang jauh dibawah jumlah tersebut. Lahan karet
yang luas di Indonesia tidak diimbangi dengan pengelolaan yang memadai. Hanya
beberapa perkebunan besar milik Negara dan beberapa perkebunan swasta saja
yang pengelolaannya sudah lumayan. Sementara kebanyakan perkebunan karet
milik rakyat dikelola seadanya, bahkan ada yang tidak dirawat dan hanya
4
mengandalkan pertumbuhan alami. Akibatnya, produktivitas
karet menjadi
rendah. Bahkan, produksi karet alam Indonesia per tahunnya berada dibawah
Malaysia dan Thailand yang memiliki luas lahan jauh lebih sedikit (Gountra,
1976).
Tanaman karet apabila digores atau disayat pada kulit batangnya akan
mengeluarkan cairan pekat berwarna putih yang disebut lateks. Lateks adalah
cairan koloidal berwarna putih susu dengan pertikel-partikel karet terdispersi air.
Lateks mengandung protein (zat putih telur) yang dapat terurai akibat aktivitas
bakteri.
2.2
Bahan Baku Karet

Bahan baku adalah bahan yang menjadi bahan utama dalam pembuatan
suatu produk dan jumlahnya dari waktu ke waktu tidak berubah untuk produk
sejenis. Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan crumb rubber adalah getah
karet alam yang dihasilkan dari penyadapan pohon karet yang umumnya ditanam
secara massal dalam perkebunan milik pemerintah, swasta atau perkebunan
rakyat.
Hasil penyadapan pohon karet umumnya berupa:
Lateks atau susu karet, adalah karet yang masih berbentuk cairan.
Cumb lumb, merupakan karet yang membeku pada mangkuk
penampungan yang berasal lateks yang masih menetes setelah
pengutipan lateks.
Getah tarik, merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang
membeku pada permukaan sadapan.

Getah tanah,merupakan kumpulan getah yang berasal dari lateks yang
tumpah ke tanah ketika pengosongan mangkuk getah.

Slab lumb, merupakan bekuan lateks hasil perkebunan rakyat.
PT. Riau Crumb Rubber Factory menggunakan cup lump dan slab untuk
pembuatan crumb rubber, bahan baku tersebut didatangkan dari perkebunan
rakyat yang berasal dari daerah Pekanbaru sekitarnya dan khususnya Pasir
pangaraian.
2.3
Bahan Packing
Bahan Packing adalah bahan yang digunakan secara tidak langsung dalam
produk dan bukan merupakan komposisi produk, tetapi digunakan sebagai

pelengkap produk.
Plastik
Berupa kemasan plastik yang digunakan untuk membungkus karet yang
sudah selesai dipres dan yang ditaruh dalam pallet. Plastik yang digunakan adalah
plastik kedap udara dengan tebal 0, 2 mm dan titik leleh 108 oC serta berat jenis
0,92 kg/m2. Selanjutnya plastik tersebut dicap dengan cat dan diberi label. Setelah
itu produk jadi akan dibawa ke gudang penyimpanan untuk disimpan.
A. Pallet
Bandela yang telah dipress dan dibungkus plastik kemudian dimasukkan
ke dalam pallet. Pallet ini mempunyai jenis dimana tergantung permintaan,
sebagian dibuat sendiri oleh perusahaan. Jenis dari packing yang digunakan
PT. Riau Crumb Rubber Factory antara lain:
Slip Tray adalah jenis packing dimana rangkanya terbuat dari logam dan
tapak terbuat dari kayu jadi merupakan kombinasi antara logam dan kayu.
Metal box adalah packing yang keseluruhannya terbuat dari logam
aluminium dan biasanya jenis packing ini sistem sewa.

Wooden Pallet adalah packing dimana bahannya terbuat dari kayu
biasanya packing ini dibuat oleh pabrik sendiri.
2.4
Mesin Pengolahan Karet
2.4.1
Alat Produksi Pengolahan Karet
A. Gergaji Potong
Mesin ini terdiri dari gergaji potong yang digerakkan oleh mesin. Karet
yang telah diterima di penampungan akan dipotong menjadi ukuran yang lebih
kecil menggunakan gergaji potong. Pemotongan ini bertujuan untuk memperoleh
potongan kecil agar mudah dicacah pada mesin breaker, sekaligus untuk
mengetahui kotoran berupa batu dan sampah yang dimasukkan dalam bongkahan
karet. Berdasarkan proses ini juga diketahui apakah karet layak olah atau tidak.
Gergaji potong karet dapat dilihat pada Gambar 2.1 .
Gambar 2.1 Gergaji Potong Karet

B. Mesin Breaker
Mesin breaker adalah mesin yang berfungsi sebagai mesin pencacah karet
pada tahap pertama. Mesin ini akan mencacah karet guna mempermudah proses
pengolahan karet selanjutnya. Pada mesin ini karet akan mengalami pembersihan
dan pemilahan dari kotoran yang dapat merusak mutu dari karet itu sendiri. Mesin
breaker ini memiliki pisau yang berfungsi untuk mencacah karet. Mesin ini
dilengkapi dengan pisau round dan pisau duduk. Pisau round ini akan diputar
menggunakan elektrim motor dan gearbox. Mesin breaker dapat dilihat pada
Gambar 2.2.
Mesin Breaker
Gambar 2. 2 Mesin Breaker

C. Hammer Mill
Hammer mill berfungsi memukul karet untuk melepaskan kotoran dengan
menggunakan pisau yang berputar dengan kecepatan tinggi dengan bantuan arus
air, bahan baku keluar dari hammer mill dan akan di transportasikan masuk
kedalam bak pencucian I. Hammer mill dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Mesin Hammer
Mill
Gambar 2. 3 Hammer Mill

D. Mesin Pendayung (Paddler)
Mesin ini digerakkan oleh motor yang berfungsi untuk mengaduk karet
remahan breaker didalam bak pencucian. Dari pencucian ini mesin pendayung
membawa karet remahan yang telah bersih ke pengolahan mesin creeper. Pada
proses ini para pekerja akan mengambil sampah secara manual yang terbawa
didalam karet. Mesin pendayung dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Gambar 2. 4 Mesin Pendayung (Paddler)

E. Mesin Creper
Mesin Creper merupakan mesin yang berfungsi untuk menipiskan atau
menggepengkan karet sehingga menjadi seperti lempengan atau berbentuk pipih.
Jumlah mesin Creper dalam produksi crumb rubber ialah 6 buah. Proses ini
melalui beberapa Mesin Creper untuk memperoleh ketebalan sesuai kebutuhan,
yaitu 5 mm s/d 10 mm. Mesin Creper dapat dilihat pada Gambar 2.5.
Mesin Creper
Gambar 2. 5 Mesin Creper

F. Mesin Cutter
9
Mesin Peremahan (Cutter) adalah mesin yang digunakan untuk

meremahkan karet-karet yang telah dijemur menjadi butiran-butiran yang mana
butiran karet tersebut dicuci sekali lagi sebelum dilakukannya proses pengeringan
karet yang menggunakan oven. Mesin cutter dapat dilihat pada Gambar 2.6.
Roll besar
Roll
Mata Pisau
Gambar 2. 6 Mesin Cutter
G. Mesin Dryer
Merupakan mesin yang berfungsi untuk mengurangi kadar air yang
terkandung dalam butiran hingga 10 15 %. Udara panas yang dihembuskan ke
dalam dryer ini dihasilkan dari alat pemanas (heater) yang menggunakan blower.
Proses pengeringan dilakukan di dalam kotak pengering (dryer) dengan
menghembuskan udara panas ke dalam dryer dengan temperatur 100 140 0C
selama 12 jam. Mesin dryer dapat dilihat pada Gambar 2.7.
Gambar 2. 7 Mesin Dryer

10
H. Mesin Press
Mesin ini berkapasitas tekanan 2000 Psi dengan dimensi area penekanan
69 x 34 x 18 cm. Tujuan pengepresan ini adalah untuk menghilangkan ronggarongga udara (bubble) di dalam blok-blok karet yang dapat merangsang
pertumbuhan jamur. Mesin Press karet dapat dilihat pada Gambar 2.8.
Gambar 2. 8 Mesin Press Karet

2.4.2
Alat Pemindah Bahan Karet
A. Forklift
Digunakan untuk mengangkut bahan baku karet dari gudang penumpukan
dan penerimaan karet menuju mesin breaker untuk proses pengolahan. Forklift
yang biasa digunakan untuk memindahkan bahan baku karet dapat dilihat pada
Gambar 2.9.
11
Gambar 2. 9 Forklift
B. Belt Conveyor
Kapasitas pemindahan material oleh belt conveyor cukup tinggi karena
karet dipindahkan secara terus menerus dalam kecepatan yang relative tinggi.
Bagian dari belt conveyor adalah belt atau ban berjalan, idler, unit pengendali,
pulley, dan struktur penahan. Belt Conveyor pengangkut bahan baku karet dapat
dilihat pada Gambar 2.10.
Gambar 2. 10 Belt Conveyor

C. Trolley
Trolley berfungsi untuk mengakut karet hasil remahan yang akan dibawa
ke Mesin Dryer untuk mengurangi kadar air. Trolley pengangkut karet remahan
dapat dilihat pada Gambar 2.11.
12
Gambar 2. 11 Trolley
2.5
Uraian Produksi
Untuk lebih jelas uraian proses diatas akan diterangkan pada bagian
berikut ini :
A. Penerimaan
a. Pembongkaran
Truk isi karet panen dari Masyarakat Tani diperiksa, setelah itu dilakukan
pembongkaran isi truk menuju ke lapangan pembongkaran. Di sini muatan truk
dibongkar oleh pekerja dan selanjutnya disortir berdasarkan grade yang telah
ditentukan perusahaan. Apabila ada bahan baku di luar ketentuan maka secara
langsung dipisahkan. Selanjutnya truk mengambil dan membawa kembali bahan
baku yang ditolak.
b. Pemotongan
Karet dipotong menggunakan mesin gergaji pemotong. Karet yang
dipotong diangkat ke mesin gergaji potong secara manual oleh pekerja pabrik.
Karet dipisahkan sesuai jenis kemudian diperiksa kontaminasi (Vulkanisir) dan
setelah dinyatakan bersih karet akan diterima dan apabila karet kotor maka akan
di pulangkan pada distributor tani.
13
c. Penimbangan
Setelah kesepakatan diperoleh, maka dilakukan penimbangan terhadap
karet yang akan dibeli. Berapa kadar dan timbangan karet yang dibeli maka
dilakukan pembayaran kepada pemilik karet.
B. Penumpukan
Karet yang sudah dibeli akan ditumpukkan pada gudang bahan baku,
menunggu untuk diproses. Bahan baku yang telah ditumpuk adalah bahan baku
gabungan dari Cup lump, Slab lump. Penumpukan bahan baku dapat dilihat pada
Gambar 2.12.
Gambar 2. 12 Penumpukan Bahan Baku

C. Precleaning
Karet yang berada di gudang penumpukan bahan baku diangkat dengan
menggunakan forklift menuju mesin feeder breaker, pada mesin ini dilakukan
proses penampungan bahan baku dari forklift dan proses pencucian karet sekaligus
memindahkan bahan baku menuju breaker. Setelah bahan baku masuk pada mesin
breaker akan keluar menjadi potongan-potongan kecil dan selanjutnya akan
ditransfer menuju belt conveyor, yang akan dilanjutkan dengan proses pencucian
dan penyaringan. Setelah karet berada pada belt conveyor dilakukan pengambilan
14
kotoran yang melewati penyaringan secara manual oleh operator. Proses

dilanjutkan pada hammer mill yang akan dilakukan pemukulan pada bahan untuk
melepaskan kotoran yang masih melekat pada karet kemudian masuk kedalam bak
pencucian I. Penyaringan juga dilakukan pada bak pencucian I. Proses ini dapat
dilihat pada Gambar 2.13. Pada mixing tank II karet dihomogenkan kembali
sekaligus mengalirkannya ke proses blending.
Gambar 2. 13 Bak Pencucian Karet (Mixing Tank)

D. Blending
Setelah bahan melalui proses preclening, maka bahan dimasukkan ke
dalam mesin Creeper I melalui feeder breaker untuk digiling. Setelah itu
dimasukkan ke mesin Creeper II, lalu dilanjutkan ke Creeper III, IV, V dan VI
hingga menjadi lembaran dengan ketebalan tertentu di setiap Creeper.
Penggilingan di mesin Creeper ditambahkan air yang berfungsi untuk
menghilangkan kotoran dan zat penggumpal yang masih tersisa. Untuk lebih jelas
dapat kita lihat pada keterangan dibawah ini :
a. Creeper I
Mesin ini menggiling hasil dari Mixing Tank II sebanyak 2x penggilingan
dengan ketebalan 40 mm.
b. Creeper II
15
Mesin ini menggiling hasil dari Creeper I sebanyak 3x penggilingan

c. Creeper III
Mesin ini menggiling hasil dari Creeper II sebanyak 4x penggilingan
d. Creeper IV
Mesin ini menggiling hasil dari Creeper III sebanyak 1x penggilingan
e. Creeper V
Mesin ini menggiling hasil dari Creeper IV sebanyak 1x penggilingan
f. Creeper VI
Mesin ini menggiling hasil dari Creeper VI sebanyak 1x penggilingan
dengan ketebalan 7- 8 mm. Setelah dari Creper VI karet akan digulung pada
kereta sorong sampai pada batas besi pada kereta sorong. Hasil pengolahan mesin
creeper dapat dilihat pada Gambar 2.14.
Gambar 2. 14 Lembaran Karet

E. Hanging Sheet
Lembaran karet (bandela) dibawa ke kamar gantung
blanket dengan
menggunakan lift. Penjemuran dilakukan selama 12-14 hari hingga kadar air pada
16
lembaran tersebut berkurang hingga 68 %. Penjemuran ini dilakukan agar bandela

yang dihasilkan benar benar menjadi bandela yang berkualitas, karena apabila
lembaran tersebut tidak benar -benar kering akan mempengaruhi kwalitas produk
tersebut misalnya bandela tersebut akan lembab dan mudah berjamur. Proses
penjemuran dapat dilihat pada Gambar 2.15.
Gambar 2. 15 Penjemuran Lembaran Karet

F. Crumbing
Dari penjemuran, selanjutnya gumpalan yang sudah kecil-kecil tersebut
dimasukkan ke mesin cutter untuk diremahkan menjadi butiran-butiran. Lalu
butiran-butiran tersebut dicuci sekali lagi sebelum dikeringkan. Kemudian
butiran-butiran tersebut disaring untuk memisahkan butiran dan air, ditampung
dalam kotak-kotak yang ada pada trolley. Setelah itu trolley dibawa ke kotak
pengering. Hasil dari mesin catter ini dapat dilihat pada Gambar 2.16.
17
Gambar 2. 16 Hasil dari mesin catter

G. Dryer
Proses pengeringan dilakukan di dalam kotak pengering (dryer) dengan
menghembuskan udara panas ke dalam dryer dengan temperatur 100 140 oC
selama 12 jam. Tujuan pengeringan ini untuk mengurangi kadar air yang
terkandung dalam butiran hingga 10 15 %. Udara panas yang dihembuskan ke
dalam dryer ini dihasilkan dari alat pemanas (heater) yang menggunakan blower.
Setelah 1 2 jam, trolley dikeluarkan dari dalam dryer dan butiran didinginkan
dengan menggunakan kipas pendingin (cooling fan) selama kurang lebih 5 menit
hingga mencapai temperatur 50 0C. Tujuan pendinginan ini untuk menghindari
kelembaban setelah pembungkusan dan mencegah pertumbuhan jamur, di
samping itu untuk memudahkan proses pengepakan. Proses pengeringan dapat
dilihat pada Gambar 2.17.
18
Kamar masak
Trolly
Karet rajang
Gambar 2. 17 Proses Pengeringan

H. Pressing
Setelah didinginkan, selanjutnya butiran diletakkan di atas meja sortasi
untuk diperiksa apakah ada karet yang mentah. Ciri-ciri karet mentah ini adalah
seperti mata ikan. Jika ditemukan karet yang masih mentah tersebut, maka karet
tersebut dibuang. Selanjutnya butiran akan ditimbang dengan berat @ 35 kg dan
dipres dengan mesin press tekanan 2000 Psi selama kurang lebih 2 menit dengan
dimensi 69 x 34 x 18 cm. Tujuan pengepresan ini adalah untuk menghilangkan
rongga-rongga (bubble) udara di dalam blok-blok karet yang dapat merangsang
pertumbuhan jamur. Proses pressing dapat dilihat pada Gambar 2.18.
Gambar 2. 18 Proses Pressing

19
I. Weighting
Setelah bandela dipress akan diperiksa unsur logam dan white spo.
Kemudian akan ditimbang seberat 35 Kg dan kemudian dibungkus. Sebelum
packing dilakukan penimbangan ulang agar tidak merugikan pihak konsumen
maupun perusahaan. Proses penimbangan control dapat dilihat pada Gambar 2.19.
Gambar 2. 19 Timbangan Control

J. Packing
Setelah itu bandela karet dibungkus dengan plastik kedap udara dengan
tebal 0,2 mm dan titik leleh 108oC serta berat jenis 0,92 kg/m. Selanjutnya plastik
tersebut dicap dengan cat dan diberi label. Hasil Packing dapat dilihat pada
Gambar 2.20.
Gambar 2. 20 Packing Crumb Rubber
20
K. Penggudangan (Storage)
Pada penggudangan produk jadi ada 3 proses antara lain:
a. Penimpaan
Pada penggudangan dilakukan proses penimpaan sebelum pengepakan
pada pallet, proses ini menggunakan besi baja yang berbentuk segi empat sesuai
ukuran pallet dengan berat 1 ton. Penimpaan ini berguna untuk meratakan
permukaan bandela yang sudah tersusun dalam box pallet agar dapat dibungkus
dengan rapi. Untuk mendapatkan hasil yang rata pada permukaan proses ini
membutuhkan waktu 3-4 jam.
b. Pengepakan
Setelah dilakukan penimpaan pada permukaan bandela dan didapatkan
permukaan yang rata maka bandela yang sudah tersusun dalam pallet akan dibawa
dengan menggunakan forklift kebagian pengepakan di dalam gudang. Pada
pengepakan akan dilakukan proses pembungkusan dengan plastik pada bagian
atas bandela dengan metode pembakaran menggunakan pengomporan, dengan
cara besi dipanaskan dan dilengketkan pada plastik sehingga menyatu dengan
rapi. Dalam proses ini tidak boleh udara masuk karena bila ada rongga udara akan
mengakibatkan bandela berjamur dan tidak tahan lama. Untuk itu proses
pengepakan ini harus mempunyai ketelitian yang tinggi karena ini merupakan
proses terakhir untuk dipastikan produk ready stock. Gambar 2.21 merupakan
proses pengepakan Crumb Rubber.
21
Gambar 2. 21 Pengepakan Crumb Rubber

c. Ready Stock
Proses ini adalah proses pada penggudangan menunggu untuk pengiriman.
Pada proses ini setelah dilakukan semua proses dan dijamin sudah memenuhi
standar dan kualitas mutu. Setelah dilakukan pengepakan dan dinyatakan bagus,
pallet akan dibawa ke bagian ready stock di dalam gudang sebelum jadwal
pengiriman sesuai permintaan konsumen. Crumb rubber yang telah ready stock
dapat dilihat pada Gambar 2.22.
Gambar 2. 22 Crumb Rubber yang Siap Dipasarkan
22
2.6.
Standard Indonesian Rubber (SIR)
2.6.1. Definisi
Standard Indonesian Rubber adalah karet alam yang diperoleh dengan
pengolahan bahan olah karet yang berasal dari getah batang pohon Hevea
Brasieliensis secara mekanis dengan atau tanpa kimia, serta mutunya ditentukan
secara spesifikasi teknis.
2.6.2. Simbol Atau Lambang
Lambang SIR terdiri dari gambar berbentuk segi empat berisi lengkung
dengan 3 (tiga) lingkaran terdiri dari lingkaran luar, lingkaran tengah, lingkaran
dalam dengan garis mendatar yang menghubungkan lingkaran tengah dan
lingkaran dalam. Jarak antara sudut yang berhadapan 20 cm, sedangkan garis
tengah lingkaran luar, lingkaran tengah dan lingkaran dalam berturut turut 16,5
cm, 11 cm, dan 4 cm. Jarak antara sumbu lingkaran ke masing masing sudut
adalah 10 cm.
Di antara lingkaran tengah dengan lingkaran luar dibubuhkan tulisan
Standard Indonesian Rubber, di atas lingkaran dalam terdapat huruf SIR dan di
bawah lingkaran dalam dicantumkan Tanda Pengenal Produsen SIR dari
perusahaan yang bersangkutan, sedangkan di dalamnya dicantumkan
jenis
kualitas SIR yang bersangkutan.

Warna lambang SIR dibedakan menurut jenis mutu yaitu warna hijau
untuk SIR 3 CV, SIR 3 L dan SIR 3 WF, warna hijau dengan garis mendatar coklat
untuk SIR 5, warna coklat untuk SIR 10 dan warna merah untuk SIR 20. Adapun
contoh dan lambang dapat dilihat pada Gamabar 2.23.
23
Gambar 2. 23 Contoh dan Ukuran Lambang SIR

Sumber: SNI 06-1903-2000 Standard Indonesian Rubber (SIR) www.4shared.com
2.6.3.
Penggolongan dan Syarat Bahan Olah

Adapun Standard Indonesia Rubber dapat
digolongkan dalam 6 jenis
mutu yaitu:
SIR 3 CV (Constant Viscosity) dengan warna lambang hijau.
SIR 3 L (Light) dengan warna lambang hijau.
SIR 3 WF (Whole Field) dengan warna lambang hijau.
SIR 5 dengan warna lambang hijau bergaris mendatar coklat.
SIR 10 dengan warna lambang coklat.
SIR 20 dengan warna lambang merah.
Seperti terlihat pada Gambar 2.24.
24
Gambar 2. 24 Contoh Lambang SIR Berbagai Mutu

Untuk memilih jenis bahan olah yang sesuai dengan rencana produksi,
produsen SIR dapat berpedoman kepada SNI 06-2047-1994 Revisi 1990
(Standar Bahan Olah Karet). Syarat dan bahan olah dapat dilihat pada (Tabel
2.1.)
Tabel 2. 1 Syarat Bahan Olah
JENIS
MUTU
BAHAN
PERSYARATAN
SIR 3 CV
SIR 3 L
SIR 3 WF
SIR 5
SIR 10
SIR 20
LATEKS
KOAGULUM LATEKS
OLAH
2.6.4. Syarat Ukuran
Standard Indonesia Rubber disajikan dalam bentuk bandela yang dikempa
dengan berat dan ukuran tertentu. Ukuran bandela SIR yang diperdagangkan
25
adalah panjang 675 25 mm dan lebar 355
berat sebesar
33
1
3
10 mm, dapat memounyai
kg atau 35 kg atau sesuai permintaan pembeli.
2.7
Roda Gigi.
2.7.1
Pengertian Roda Gigi

Roda gigi digunakan untuk mentransmisikan torsi, dan putaran dari satu
poros ke poros lain. Roda gigi sudah mempunyai sejarah yang panjang, kira - kira
2600 tahun sebelum Masehi, orang - orang Cina sudah memnggunakan roda gigi
sederhana, yang terbuat dari kayu. Pada abad ke XV Leonardo Da Vinci
memperlihatkan berbagai susunan roda gigi pada lukisannya.
Sekarang ini, berbagai variasi dari jenis roda gigi telah dibuat dengan
tanpa suara berisik dan dengan kerugian gesek yang sangat rendah. Beroprasi
dengan sangat lancar dan tanpa getaran dengan membuat bentuk geometris sesuai
dari permukaan gigi. Secara garis besar transmisi putar dapat di bagi atas :
a. Transmisi langsung.
Yaitu dimana sebuah piringan atau roda pada poros satu dapat
menggerakkan roda yang serupa pada poros kedua melalui kontak
langsung. Dalam kategori ini termasuk roda gesek dan roda gigi,
seperti terlihat pada Gambar 2.25.
Gambar 2. 25 Perpindahan Oleh Dua Buah Roda
26
Sumber: http://teknik-mesin1.blogspot.com
b. Transmisi tidak langsung
yaitu perpindahan dimana suatu elemen sebagai penghubung, berupa
sabuk atau rantai untuk menggerakkan poros kedua. Transmisi jenis
ini digunakan bilamana jarak antara kedua poros cukup jauh, oleh
karananya apa bila di terapkan perpindahan langsung, roda akan
menjadi tidak praktis, disebabkan oleh besarnya dan jumlah yang
banyak , seperti yang terlihat pada Gambar 2.26.
Gambar 2. 26 Perpindahan Oleh Sabuk Atau Rantai

Sumber: http://niisaddn25.blogspot.com
2.7.2
Klasifikasi Roda Gigi
Menurut letak poros, arah putaran dan bentuk jalur gigi, roda gigi diklasifikasikan
menjadi tiga yaitu :
1. Roda Gigi Dengan Poros Sejajar.
Yaitu roda gigi di mana giginya serjajar pada dua bidang silinder (jarak
bagi lingkaran), kedua bidang tersebut bersinggungan atau menggelinding satu
dengan yang lain dengan sumbu yang tetap sejajar. Adapun jenis jenis roda gigi
dengan poros sejajar yaitu:
27
Roda Gigi Lurus.

Merupakan roda gigi paling dasar dengan jalur gigi yang sejajar
poros. Pembuatannya paling mudah, tetapi menghasilkan gaya aksial yang
besar sehingga cocok di pilih untuk gaya radial besar. Namun memiliki
sifak bising pada putaran tinggi. Dapat di lihat pada Gambar 2.27.
Gambar 2. 27 Roda Gigi Lurus.

Sumber: http://alpenrizkysiregar.blogspot.com
b
Roda Gigi Miring.

Mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada jarak bagi lingkar.
Pada roda gigi miring, jumlah pasangan gigi saling membuat perbandingan
kontak yang lebih besar dari pada roda gigi lurus, sehingga pemindahan
putaran
dapat
berlangsung
dengan
halus,
sangat
cocok
untuk
mentransmisikan putaran tinggi dan beban besar.
28
Roda gigi miring memerlukan kontak roda gigi yang lebih kokoh,
karena jalur gigi yang berbentuk ulir tersebut menimbulkan gaya reaksi
yang sejajar dengan poros, seperti yang terlihat pada Gambar 2.28.
Gambar 2. 28 Roda Gigi Miring.

c
Roda Gigi Miring Ganda.

Mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada jarak bagi lingkar
yang lebih luas dari pada gigi lurus. Roda gigi ini dapat memindahkan
perbandingan reduksi, kecepatan keliling dan daya yang besar, tetapi
pembuatannya agak sukar, seperti terlihat pada Gambar 2.29.
Gambar 2. 29 Roda Gigi Miring Ganda.

d. Roda Gigi Dalam.
29
Dipakai jika diinginkan alat transmisi dengan ukuran kecil, dengan

perbandingan reduksi besar karena pinyon terletak di dalam roda gigi.
Baik untuk mentransmisikan putaran dengan ruduksi yang besar, seperti
pada Gambar 2.30.
Gambar 2. 30 Roda Gigi Dalam.

Sumber: https://yoshimoriee.wordpress.com
e. Pinyon dan Batang Bergigi.
Pasangan antara batang bergigi dan pinyon di gunakan untuk
merubah gerakan putaran menjadi gerak lurus atau sebaliknya gerak lurus
menjadi gerak putar, seperti pada Gambar 2.31.
Gambar 2. 31 Pinyon Dan Batang Bergigi.

Roda Gigi Dengan Sumbu Berpotongan.
30
Yaitu bentuk dasarnya adalah dua buah kerucut dengan puncak gabungan
yang saling menyinggung menurut sebuah garis lurus.
a
Roda Gigi Kerucut Lurus.

Roda gigi kerucut lurus dengan gigi lurus adalah yang paling
banyak di buat dan paling sering digunakan tetapi sangat berisik karena
perbandingan kontaknya yang kecil. Konstruksi tidak memungkinkan
pemasangan bantalan pada kedua ujung poros porosnya, seperti pada
Gambar 2.32.
Gambar 2. 32 Roda Gigi Kerucut Lurus.

b
Roda Gigi Kerucut Spiral.

Mempunyai perbandingan kontak yang lebih besar dari pada roda
gigi kerucut lurus, sehingga dapat meneruskan putaran tinggi dan beban
besar. Sudut poros roda gigi kerucut spiral biasanya di buat 90 Derajat,
seperti pada Gambar 2.33.
31
Gambar 2. 33 Roda Gigi Kerucut Spiral

c
Roda Gigi Permukaan.

Cocok untuk memindahkan daya besar, namun berisik pada putaran
tinggi karena perbandingan kontaknya yang kecil, lihat Gambar 2.34.
Gambar 2. 34 Roda Gigi Permukaan.

Roda Gigi Poros Bersilang.

Bentuk dasarnya ialah dua buah silinder atau kerucut yang letak porosnya
saling bersilangan satu sama lain.

Roda Gigi Miring Silang.
Roda gigi miring silang mempunyai perbandingan bidang kontak
yang besar sehingga cocok mentransmisikan putaran tinggi, lihat pada
Gambar 2.35.
32
Gambar 2. 35 Roda Gigi Miring Bersilang.

Roda Gigi Cacing Silindris.
Dapat meneruskan putaran dengan perbandingan reduksi yang
besar namun berisik pada putaran tinggi, lihat pada Gambar 2.36.
Gambar 2. 36 Roda Gigi Cacing Silindris.

Roda Gigi Cacing Globoid.
Dapat meneruskan putaran dengan perbandingan reduksi yang
besar dan mampu mentransmisikan daya yang lebih besar bila di
bandingkan dengan roda gigi cacing silindris karena roda gigi cacing
globoid mempunyai perbandingan kontak yang lebih besar, seperti pada
Gambar 2.37.
33
Gambar 2. 37 Roda Gigi Cacing Globoid.

Sumber: http://teknik-mesin1.blogspot.com.
Roda Gigi Hipoid.

Mempunyai jalur gigi yang berbentuk spiral pada bidang kerucut
yang sumbunya bersilang dan pemindahan daya pada permukaan gigi
berlangsung secara meluncur dan menggelinding, lihat pada Gambar 2.38.
Gambar 2. 38 Roda Gigi Hipoid

Sumber: http://teknik-mesin1.blogspot.com.
2.8
Nama Nama Bagian Roda Gigi.

Nama nama bagian roda gigi dapat dilihat pada gambar 2.39 di bawah
ini, sedangkan ukuran gigi dinyatakan dengan Jarak Bagi Lingkar , jarak
sepanjang lingkaran jarak bagi antara profil dua gigi yang berdekatan.
Jika jarak lingkaran bagi dinyatakan dengan d (mm), dan jumlah gigi z,
maka jarak bagi lingkar t (mm) dapat ditulis sebagai berikut :
34
t= xd
.. ( 2 . 1 )
z
Jadi, jarak bagi lingkar adalah keliling lingkaran jarak bagi dibagi dengan
jumlah gigi.
Dengan demikian ukuran gigi dapat ditentukan dari besarnya jarak bagi
lingkar tersebut. Namun, karena jarak bagi lingkar selalu mengandung faktor ,
pemakaianya sebagai ukuran gigi kurang praktis. Untuk mengatasi hal ini, diambil
ukuran yang di sebut modul dengan lambang m, di mana :
m =
d
z
.. ( 2 . 2 )
Gambar 2. 39 Bagian Bagian Roda Gigi.

Sumber: Dasar perancangan dan pemilihan elemen mesin, sularso.
Keterangan gambar :
1.
Lingkaran jarak bagi (Pitch circle) yaitu lingkaran imajiner yang dapat
memberikan gerakan yang sama seperti roda gigi sebenarnya.
2.
Tinggi Kepala (Addendum) yaitu jarak radial gigi dari lingkaran jarak
bagi ke puncak kepala.
35
3.
Tinggi kaki (Dedendum) yaitu jarak radial gigi dari lingkaran jarak
bagi ke dasar kaki.
4.
Lingkaran kepala (Addendum circle) yaitu gambaran lingkaran yang

melalui puncak kepala dan sepusat dengan lingkaran jarak bagi.
5.
Lingkaran kaki (Dedendum circle) yaitu gambaran lingkaran yang

melalui dasar kaki dan sepusat dengan lingkaran jarak bagi.
6.
Lebar gigi (Tooth space) yaitu sela antara dua gigi yang saling
berdekatan.
7.
Tebal gigi (Tooth thickness) yaitu lebar gigi antara dua sisi gigi yang
berdekatan.
8.
Sisi kepala (Face of the tooth) yaitu permukaan gigi di atas lingkaran
jarak bagi.
9.
Sisi kaki (Flank of the tooth) yaitu permukaan gigi di bawah lingkaran
jarak bagi.
10. Lebar gigi (Face width) yaitu lebar gigi pada roda gigi secara paralel pada
sumbunya.
2.8.1
Parameter Pada Roda Gigi Lurus

Sebelum melakukan perhitungan, terlebih dahulu di rencanakan dya yang
akan di trasmisikan lalu jarak sumbu poros antara roda gigi, setelah itu dapat
ditentukan diameter jarak bagi dengan persamaan berikut :
1.Daya terencana:
Bila daya yang ditrasmisikan merupakan daya nominal dari sebuah
motor listrik, dapat dipilih fc = 1
Pd = fc.P.......................................................................................... (2 . 3)
36
2. Diameter sementara lingkaran jarak bagi:

d1
2 xa
1+i
.........................
d2
2 xa
1+i
...... (2
(2 . 4)
. 5)
Di mana :
d1
= Diameter jarak bagi roda gigi 1 (mm).
d2
= Diameter jarak bagi roda gigi 2 (mm).
Untuk perhitungan jumlah gigi pada roda gigi maka dirumuskan sebagai
berikut:
3. Jumlah gigi pada roda gigi :
Z1 = d1 / m
................. (2 . 6)
Di mana :
Z
= Jumlah gigi pada roda gigi (buah).
= Diameter jarak bagi (mm).
= Modul gigi (mm).
4. Perbandingan reduksi:
37
i=
Z2
Z1
..................................................................................(2.
7)
5 Jarak sumbuh poros:
d o 1+ d o 2
ao =
2
......................................................................
(2. 8)
dalam pemilihan modul, modul didapat dari diagram pemilihan modul
pada Gambar 4.2 didapat dilihat harga modul yang didapat (Buku Sularso, 1983,
hal 216).
Perhitungan diameter lingkaran kepala dapat menggunakan persamaan berikut :
4. Diameter lingkaran kepala:
dk1 = (Z1 + 2) x m ...... ..... (2 . 9)
Di mana :
dk
= Diameter lingkaran kepala (mm).
Untuk perhitungan diameter lingkaran kaki dapat dihitung dengan

menggunakan rumus sebagai berikut :
5. Diameter lingkaran kaki:
df1 = (Z1 - 2) x m .............................. ( 2 . 10
Di mana :
df1 = Diameter lingkaran kaki (mm).
Z
= jumlah gigi
Untuk menghitung kedalamn potong dapat menggunakan persaman berikut:

38
6. Kedalaman potong:
H = 2 x m + Ck .........................................................................(2.11)
dimana: ck = kelonggaran puncak yaitu 0,25 mm
Kecepatan keliling dapat di hitung dengan persamaan sebagai berikut :
7. Kecepatan keliling:
d n
60 1000
..................... ( 2 . 12 )
Di mana :
= Kecapatan keliling untuk tiap roda gigi (m/s).
= Diameter jarak bagi untuk tiap roda gigi (mm).
= Putaran poros (rpm).
Gaya tangensial dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

8. Gaya tangensial:
Ft
102 Pd
V
.............. (2 . 1.3)
Di mana :
Ft
Pd
= Gaya tangensial (kg).
= daya rencana (kW).
39
Setelah itu kita dapat melakukan perhitungan beban lentur, dalam perhitungan
beban lentur ini perlu diketahui faktor bentuk gigi (Y) yang diperoleh dari tabel
faktor bentuk gigi (Buku Sularso, 1983, hal 240) yang merupakan harga untuk
profil gigi standar dengan sudut 200. Haraga factor bentuk gigi dapat dilihat pada (
Tabel 2.2)
Tabel 2. 2 Faktor Bentuk Gigi.
Jumlah Gigi
Y
Jumlah Gigi
Y
10
0,201
25
0,339
11
0,226
27
0,349
12
0,254
30
0,358
13
0,261
34
0,371
14
0,276
38
0,383
15
0,276
43
0,396
16
0,295
50
0,408
17
0,289
60
0,421
18
0,302
75
0,434
19
0,314
100
0,446
20
0,32
150
0,459
21
0,327
300
0,471
23
0,333
350
0,484
Bahan untuk kontruksi roda gigi dapat di lihat pada ( Tabel 2.3 ).
Tabel 2. 3 Jenis Jenis Bahan Roda Gigi.

Bahan
Besi Cor
Baja Cor
Lambang
Kekuatan
Tarik
b (Kg/
Mm2)
Kekerasan
(Brinell)
HB
Tegangan
Lentur Yang Di
Izinkan
a (Kg/ Mm2)
FC 15
15
140 160
FC 20
20
160 180
FC 25
25
180 240
11
FC 30
30
190 240
13
SC 42
42
140
12
SC 46
46
160
19
SC 49
49
190
20
40
Baja Karbon
S 25 C
45
123 183
21
Utk Konstruksi
Mesin
S 35 C
52
149 207
26
S 45 C
58
167 229
30
Baja Paduan
S 15 K
50
400
30
Dgn
Pengerasan
(Di celup dingin dlm

minyak)
Kulit
SNC 21
80
SNC 22
100
600
(Di celup dingin dlm
34 40
40 55
minyak)

Tabel 2. 4 Faktor Tegangan Kontak Pada Bahan Roda Gigi.

Untuk harga beban lentur ditentukan dengan rumus berikut :
9. Beban lentur :
Fb
a m Y Fv
=
.......................... (2 . 14)
Di mana :
Fb
= Beban lentur (kg/mm).
41
a
= Tegangan lentur yang diizinkan (kg/mm2).
Y
Fv
= Faktor bentuk gigi.
= Faktor dinamis.
Sedangkan harga faktor dinamis diambil dari tabel faktor dinamis (Buku
Sularso, 1983, hal 240), di mana harganya ditentukan berdasarkan tingkat
kecepatan pada tiap roda gigi, di mana untuk kecepatan rendah dapat
menggunakan persamaan pada ( Tabel 2.4 ).
Tabel 2. 5 Faktor dinamis (fv) yang digunakan :
KECEPATAN
V (m/s)
fv
Kecepatan rendah
0,5 10
3
3v
Kecepatan sedang
5 20
6
6v
Kecepatan tinggi
20 50
5,5
5,5 v
Dengan diperolehnya harga beban lentur, maka lebar gigi dapat dihitung
dengan rumus sebagai berikut :
10. lebar sisi:
Ft
Fb
......................... ( 2 . 15 )
Di mana :
42
Ft
Fb
= Lebar gigi (mm).
= Gaya tangensial (kg).
= Beban lentur (kg/mm).
Dan untuk mencari diameter lingkaran jarak bagi yang sebenarnya adalah :
D
2.9
Z m
......................... ( 2 . 16)
Pengertian Pelumasan
Pelumasan adalah suatu cara untuk memperkecil gesekan dan keausan
dengan menempatkan suatu lapisan tipis (film) fluida diantara permukaanpermukaan yang bergesekan. Sementara pelumas dapat didefinisikan sebagai
suatu zat yang berada atau disisipkan diantara dua permukaan yang bergerak
secara relatif agar dapat mengurangi gesekan antar permukaan tersebut. Teknik
pelumasan ini sangat dibutuhkan dalam suatu industri terutama dalam dunia
permesinan yang sangat banyak terjadinya gesekan antara komponen-komponen
mesin dan banyaknya komponen mesin yang harus dijaga kondisinya agar umur
dari suatu komponen mesin tersebut lebih panjang dalam pemakaiannya.
Kekentalan merupakan sifat yang paling utama dari sebuah bahan pelumas karena
sifat ini secara garis besar menunjukkan kemampuan melumasi sesuatu. Atau
dengan kata lain bahwa kekentalan adalah kemampuan dari bahan pelumas untuk
melawan tegangan geser yang terjadi pada waktu bergerak.
Semakin kental bahan pelumas, maka lapisan yang ditimbulkan menjadi
lebih kental. Lapisan halus pada pelumas kental memberi kemampuan ekstra
menyapu atau membersihkan permukaan logam yang terlumasi. Pemberian
43
minyak pelumas yang terlalu tebal akan memberi resitensi berlebih, sehingga
dapat mengganggu jalannya pelumasan pada temperatur. Untuk itu, pelumas harus
memiliki kekentalan lebih tepat pada temperatur tertinggi.
Misalnya dalam gerakan berputar pada bantalan luncur, poros atau jurnal
yang beroksilasi pada bantalan, gabungan dari gerakan menggelinding atau
luncuran pada gigi-gigi roda gigi yang berpasangan, gerakan luncuran pada piston
terhadap silindernya dan yang lain yang kesemuanya itu memerlukan pelumasan.
Gambar 2.40 merupakan gambar lapisan pelumasan yang mengalami kontak
langsung pada permukaan.
Gambar 2. 40 Lapisan Pelumas Diantara Pemukaan Yang Berkontak

Sumber: laporan kerja praktek analisis kerusakan bearing pada rol mesin
creeper, frandi barasa.
2.9.1
Fungsi Pelumas
Merawat mesin maupun peralatan (equipment) harus dilakukan dengan
perawatan berkala secara teratur salah satunya dengan memperhatikan

penggunaan pelumas yang tepat dan berkualitas. Penggunaan pelumas yang tepat
merupakan syarat yang mutlak agar kemampuan mesin ataupun peralatan yang
digunakan tetap prima. Adapun fungsi dari pelumas adalah sebagai berikut :
Mengurangi gesekan dan keausan.
44
Memindahkan panas yang timbul akibat gesekan
Menjaga sistem agar tetap bersih
Melindungi sistem
2.9.2
Klasifikasi Pelumas
Adapun jenis jenis dari pelumas yaitu sebagai berikut :

A. Pelumas cair (liquid lubricants)
Pelumas yang mencair pada suatu suhu ruangan dengan kandungan
kandungan yang dimiliki didalamnya berupa zat cair, pelumas tersebut bisa
dituangkan dari satu wadah ke wadah lain.Pelumas ini tidak mempunyai bentuk
melainkan akan mengisi bentuk wadahnya, contoh, semua jenis oli adalah
pelumas cair.
B. Pelumas semi padat (semi solid lubricants)
Pelumas semi padat ciri khasnya adalah, akan menjadi cair manakala suhu
naik, dan sebaliknya akan menjadi kental jika temperatur turun. Contohnya,
Gemuk (Grease).
C. Pelumas Padat (solid lubrication)
Pelumas padat seringkali berbentuk bubuk atau butiran-butiran.Umumnya
pelumas ini digunakan pada daerah yang sangat dingin dimana oli akan membeku,
dan pada tempat yang panas dimana oli mudah terbakar.
D. Pelumas Gas (Gases)
Kedengarannya jenis pelumas ini asing bagi kita bahwa sebuah gas bisa
digunakan berfungsi sebagai pelumas, ingat bahwa tujuan utama pelumas adalah
45
untuk memisahkan dua buah benda yang berhadapan dan bergerak, contoh yang
sering kita lihat adalah pada kunci impact, disamping gas sebagai pengatur tenaga
sebenarnya gas sebagai pemisah gigi didalam kunci impact tersebut.
2.9.3
Jenis Pelumasan
Gemuk (grease) adalah semi padatan campuran pelumas dengan bahan
pengental yang berfungsi mengurangi gesekan dan keausan antara dua bidang atau
permukaan yang saling bersinggungan atau bergesekan.
Gemuk juga berfungsi sebagai media pembawa panas keluar serta untuk
mencegah karat pada bagian mesin. Sifat-sifat gemuk yang baik adalah
mengurangi gesekan, mencegah korosi, sebagai penyekat dari kotoran atau air,
mencegah kebocoran, konsistensi dan struktur tidak berubah, tidak mengeras pada
suhu rendah.
Standar Gemuk (Grease)
Gemuk pada dasarnya merupakan pelumas yang dipadatkan dengan sabun
logam atau non sabun logam. Ketentuan mutu dari gemuk ditentukan berdasarkan
beberapa uji mekanik, diantaranya adalah :
ASTM D 2266 untuk menentukan sifat anti aus.

ASTM D 2596 untuk menentukan sifat tekanan ekstrim.
ASTM D 2596 untuk menentukan kestabilan mekanik dari gemuk.
Seperti halnya kekentalan pada pelumas, untuk gemuk dinyatakan dengan

kekerasan
(consistency).
Pengelompokannya
ditentukan
oleh
National
Lubricating Grease Institute (NLGI) yang membagi kekerasan gemuk menjadi 9

tingkat kekerasan, dari tingkat kekerasan 000 sampai dengan 6, seperti
ditunjukkan pada Tabel 2.4. Makin besar angka NLGI, makin keras gemuknya dan
makin kecil nomor NLGI-nya makin makin lunak gemuknya.
46
a. Komposisi Gemuk
Gemuk terbentuk dari campuran 3 unsur, yaitu:
1)
Base Oil +
Pengental(Thickener) + Aditif.
Base Oil
Merupakan komponen yang komposisinya paling banyak dalam gemuk.
Biasanya gemuk terdiri dari 70%-95% oli. Hal utama yang harus diperhatikan dari
karakteristik base oil untuk membuat gemuk adalah kekentalan oli tersebut,
Viscosity Indeks (Indeks Viskositas), dan ketahanan terhadap oksidasi.

2) Pengental (Thickener)
Pengental (Thickener), adalah agen yang mengubah oli menjadi gemuk.
Tipe thickener pada gemuk menjadi pertimbangan utama dalam pemilihan gemuk
yang tepat sesuai aplikasi.
Tipe pengental sendiri dapat dibagi menjadi dua
kelompok besar, yaitu Soap Type & Non Soap Type.

Soap Type
Yang dimaksud sabun disini adalah bubuk yang terbuat dari campuran
lemak hewan atau tumbuhan (fatty acid) dengan metal hidroksida seperti Lithium
dan Kalsium Hidroksida. Komponen metal yang terdapat pada bubuk sabun,
sangat mempengaruhi karakteristik gemuk tersebut. Contoh: Gemuk dengan
sabun Kalsium, sangat tahan terhadap air, namun tidak tahan terhadap temperatur
tinggi sehingga baik digunakan sebagai gemuk untuk chasis. Gemuk dengan
sabun Lithium, tahan terhadap air, tahan temperatur cukup tinggi, sehingga sangat
baik digunakan sebagai gemuk serba guna.
Pada pengental Soap Type ini, dilakukan beberapa modifikasi yang
menghasilkan:
Mixed Soap, yaitu kombinasi dari 2 soap, terutama yang sering dijumpai adalah
campuran Lithium & Kalsium. Biasanya komponen sabun yang lebih banyak
dalam pencampuran tersebut menjadi karakteristik utama dari gemuk ini, &
komponen sabun yang lebih sedikit dalam pencampuran, diklaim dapat
memberikan benefit tambahan secara mekanis & struktural pada kondisi tertentu.
47
Complex Soap, terbuat dari kristalisasi antara sabun (kalsium, lithium) dengan
bubuk peng-kompleks, yang menjadikan sabun tersebut menjadi sabun
kompleks. Tujuan menciptakan sabun kompleks ini adalah untuk meningkatkan
ketahanan sabun terhadap panas.
Non-Soap Type, terbuat dari bahan yang disebut organik atau inorganik. Contoh
pengental tipe ini adalah bentonite, tanah liat yang dimodifikasi secara kimiawi.
Gemuk dengan pengental ini memiliki karakteristik tahan terhadap air dan tidak
memiliki dropping point (titik temperatur dimana pengental mulai rusak sehingga
oli keluar).
3) Aditif
Aditif biasa ditambahkan pada gemuk untuk meningkatkan performanya.
Karakteristik yang ditingkatkan dengan penambahan aditif termasuk diantaranya,
ketahanan terhadap oksidasi, tingkat banyaknya serat, anti-aus, ketahanan
terhadap beban berat dan beban kejut. Sedang untuk aplikasi yang khusus, ada
yang menambahkan dengan aditif padat seperti Molybdenum Disulfida dan Grafit.
b. Karakteristik Gemuk (Grease)
Kemampuan pelumasan gemuk tergantung pada bahan baku utama (base
oil) serta pengentalnya. Pengental dapat diidentikkan dengan serat yang dapat
menyerap dan kemudian melepaskannya ke komponen yang dilumasi. Sebagian
molekul pengental terserap ke permukaan logam yang dilumasi, yang bertujuan
untuk mencegah kontak langsung antar komponen. Sifat-sifat gemuk yang utama
ada dua, yaitu konsistensi (consistency), texture dan titik leleh (dropping point).
Penetrasi/konsistensi
Pengukurannya menggunakan alat khusus yang dinamakan One Quarter
Scale Cone Equipment. Untuk penggolongan penetrasi ini telah dibuat oleh NLGI,
dimana makin kecil nomor NLGI maka makin lunak gemuknya.
Titik leleh (dropping point)
48
Titik leleh adalah temperatur pada saat gemuk mulai mencair. Titik leleh
digunakan untuk quality control dan pengenalan gemuk. Titik leleh tidak
menunjukkan batasan maksimum temperatur kerjanya. Pada umumnya suhu kerja
gemuk jauh lebih tinngi dari titik lelehnya.
Texture.
Texture biasanya dinyatakan seperti mentega (buttery), halus (smooth),
stringy dan fibrous

Jenis Gemuk
Pada umumnya gemuk adalah minyak mineral yang dipadatkan dengan
sabun logam. Dilihat dari sabun yang digunakan secara umum, gemuk lumas
dapat digolongkan ke dalam jenis
a. Dasar aluminium (Al)
Sabun logam dengan menggunakan dasar aluminium mempunyai sifat
lembek, halus, transparan serta mempunyai ketahanan terhadap air. Jenis sabun
logam ini sangat baik untuk kondisi kerja dibawah suhu 50C.
b. Dasar kalsium (Ca)
Sabun logam dengan menggunakan dasar kalsium mempunyai sifat
lembek, halus dan tahan terhadap air. Jenis sabun logam ini sangat baik untuk
kondisi kerja dibawah suhu 50C.
c. Dasar natrium (Na)
Sabun logam dengan menggunakan dasar natrium mempunyai sifat agak
berurat/serat dan dapat mencegah karat dengan baik, tetapi mudah larut dalam air.
Jenis sabun logam ini sangat baik untuk kondisi kerja dibawah suhu 100C.
d. Dasar litium (Li)
Sabun logam dengan menggunakan dasar lithium mempunyai sifat
lembek, halus, mantap dalam pemakaian serta mempunyai ketahanan terhadap air.
Jenis sabun logam ini sangat baik untuk kondisi kerja dibawah suhu 150C.
A. Minyak Pelumasan (Base Oil)
49
Minyak pelumas merupakan jenis sintetik dan mineral yang berguna untuk
mengurangi gesekan pada suatu komponen mesin. Menurut indeks viskositas
minyak pelumas dikelompokkan menjadi 3 yaitu:
1) High viscosity index, yaitu minyak pelumas dengan viskositas diatas 85
centi stokes
2) Medium viscosity index, yaitu minyak pelumas dengan indeks viskositas
30 85 centi stokes
3) Low viscosity index, yaitu minyak pelumas dengan viskositas rendah di
bawah 30 centi stokes
Minyak pelumas yang dipakai harus sesuai dengan syarat penggunaannya,
untuk mesin yang bekerja ringan atau berat, kondisi panas atau biasa. Pada
umumya minyak pelumas mempunyai standar penggunaan dan klasifikasinya,
standar tersebut ialah SAE (Society of Automotive Engineering).
50
BAB III
METODOLOGI
3.1
Tahapan Pelaksanaan Program Kerja

Pelaksanaan program kerja praktek ini dilakukan dalam beberapa tahapan
proses. Mulai dari proses studi literatur, pencarian kasus hingga penyelesaian
tugas kasus tersebut. Keseluruhan proses saling terkait agar tujuan program
seperti yang telah ditetapkan dapat tercapai. Rangkaian proses yang dilakukan
dapat dilihat pada diagram Gambar 3.1 di bawah ini:
Mulai
Survei pendahuluan :
Wawancara
Observasi
Studi literatur
Objek penelitian
Identifikasi masalah
51
Perumusan masalah
Uji
Pengumpulan
kecukupandata
data
Tidak
Cukup
Ya
Pengolahan data
Analisis Hasil Pengolahan

Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3. 1 Flowchart penyusunan laporan
3.2
Prosedur Pelaksanaan
1. Survei Pendahuluan
Tahapan ini merupakan penelitian pendahuluan yang dilakukan terhadap
sistem untuk mengetahui kegiatan, data dan permasalahan yang ada pada sistem.
Survei pendahuluan ini dilakukan dengan cara wawancara dengan pihak
manajemen perusahaan (para pekerja) serta observasi langsung ke lapangan.
52
Survei pendahuluan ini dapat ditentukan bagian yang akan dipilih untuk
melakukan penelitian atau pengamatan.
2. Objek Penelitian
Beberapa komponen yang akan menjadi pembahasan utama dan dianalisa
untuk penyelesaian masalah merupakan objek penelitian. Pada kasus ini, objek
penelitian yang akan dibahas yaitu, kerusakan roda gigi penghubung pada rol
mesin creper.
3. Studi Literatur
Studi literatur merupakan tahap awal dalam pelaksanaan Kerja Praktek.
Studi literatur dilakukan dengan cara memahami informasi dari teori yang
berkaitan dengan topik penelitian dan penyelesaian laporan serta mempelajari
buku-buku yang berkaitan dengan batasan masalah yang akan dibahas dan
pencarian artikel yang berhubungan dengan pengkajian.
4. Identifikasi Masalah
Masalah yang terjadi pada roda gigi penghubung pada rol mesin creper
yaitu terjadinya patah pada roda gigi penghubung dapat mengganggu kinerja
mesin secara keseluruhan, terutama dalam hal produksi pabrik yang dapat
menyebabkan kerugian.
5. Perumusan Masalah
Berdasarkan hasil tinjauan lapangan, dilakukan perumusan masalah.
Masalah yang terjadi pada roda gigi penghubung mesin creper yaitu terjadinya
patah pada roda gigi akibat maintenance buruk dan pemilihan bahan roda gigi
yang tidak diketahui spesifikasi matrialnya serta pemasangan roda gigi yang tidak
53
tepat pada poros yang berakibat tidak tepatnya pasangan roda gigi yang terhubung
yang berdampak terjadinya distribusi beban dan putaran tidak merata.
6. Pengumpulan Data
Tahapan selanjutnya adalah pengumpulan data yang diawali dengan
peninjauan ke lokasi tempat terjadi masalah kemudian dilakukan pencatatan. Data
berupa daya yang ditransmisikan, putaran poros penggerak, perbandingan reduksi,
jarak sumbuh poros, dan jumlah gigi. Setelah didapatkan data tentang
permasalahan yang dibahas, selanjutnya data diolah dengan cara perumusan dan
penyimpulan masalah-masalah apa saja yang terjadi.
7. Analisis Hasil dari Pengolahan Data
Studi kasus mengenai pemecahan masalah kerusakan pada roda gigi
penghubung dapat diatasi dengan pengumpulan informasi yang kemudian
dilanjutkan dengan penganalisaan. Analisis diambil dari pengolahan yang
berdasar pada parameter-parameter.
8. Kesimpulan dan Saran
Rangkuman dari uraian dan analisis yang telah dilakukan sebelumnya dan
akan diberikan suatu rekomendasi terhadap kekurangan ataupun masukanmasukan terhadap penelitian yang akan dilakukan selanjutnya.
54
BAB IV
TUGAS KHUSUS
PERHITUNGAN ULANG DAN ANALISIS KEGAGALAN RODA GIGI
PENGHUBUNG PADA ROL MESIN CREPER
4.1
Latar Belakang
Perkembangan teknologi dari waktu ke waktu banyak membantu umat
manusia dalam memecahkan masalah-masalah yang rumit sehingga didapatkan

suatu efisiensi kerja yang tinggi, dengan adanya penemuan-penemuan baru
dibidang teknologi merupakan suatu bukti manusia terus menerus berpikir
bagaimana cara merancang, menciptakan serta menemukan suatu hal yang baru
guna mempermudah pekerjaan yang akan dilakukan dalam suatu bidang
teknologi.
Kemajuan yang cepat dapat dilihat didalam bidang industri yang
memerlukan banyak sarana penunjang guna untuk mendukung kelancaran
pekerjaan didalam suatu pabrik, seperti halnya mesin-mesin yang sangat
55
dibutuhkan dalam kelancaran suatu pabrik yang tergolong besar. Salah satunya
adalah Mesin Creeper (Mangle).
Mesin creeper yang menjadi pembahasan ialah mesin yang sangat
mempengaruhi produksi suatu produk karena mesin ini digunakan untuk membuat
karet menjadi lembaran tipis sebelum melalui proses pengeringan.
4.2
Tujuan
Adapun tujuan penulis melakuakan Perhitungan Ulang Disain dan analisis
kegagalan Roda Gigi Penghubung Pada Rol Mesin Creper adalah sebagai berikut:
1. Membandingan hasil perhitungan disign yang didapat dengan dengan design
yang sudah ada.
2. Menyimpulkan dengan jelas faktor faktor penyebab kegagalan yang terjadi
pada roda gigi penghubung pada mesin Creper.
4.3
Perhitungan Ulang Disain Roda Gigi Penghubung Pada Rol Mesin
Creper.
Agar perhitungan dapat sesuai dengan perencanaan perhitungan maka
dibutukanlah diagram alir untuk merencaanakan roda gigi lurus standar seperti
berikut.
START
1. Daya yang ditrasmisikan P (kw)

putaran poros n1 (rpm)
perbandimgam reduksi i
jarak sumbu poros a (mm)
2. Faktor koreksi fc
3. Daya rencana Pd (kw)
4. Diameter semntara lingkaran

jarak bagi d1,d2 (mm)
5. Modul pahat m
sudut tekan pahat 0 ()
6. Jumlah gigi z1, z2
Perbandingan gigi i
56
A
7. Diameter lingkaran jarak bagi

(roda gigi standar) d01,d02 (mm)
Jarak sumbu poros a0 (mm)
8. Kelonggaran sisi C0 (mm)

Kelonggaran puncak Ck (mm)
9. Diameter kepala dk1, dk2 (mm)

Diameter kaki df1, df2 (mm)
Kedalaman pemotongan H (mm)
10. Factor bentuk gigi Y1, Y2
11. Kecepatan keliling v (m/s)

Gaya tangensial Ft (kgf)
12. Factor dinamis fv
13. Bahan masing masing gigi, perlakuan panas

yang2) diijinkan
Kekuatan 15.
tarikBeban
B1, lentur
B2 (kg/mm
lebar
kekerasan persatuan
permukaan
gigiF
Hb1B1, ,F
Hb2B2(kg/mm)
14. Tegangan
lentur yang
di diijinkan
ijinkn a1, a2
Beban permukaan
yang
2
(kg/mm
)
persatuan lebar FH (kg/mm)
2
Factor minimum
tegangan kontak
Harga
Fmin kH (kg/mm )
57
B
a
a
16. Lebar sisi b (mm)
Ya
17. b/m: (6-10)

d/b: 1,5
Tidak
18. Modul pahat m
Sudut tekan pahat
Jumlah gigi z1, z2
Jarak sumbu poros a (mm)
Diameter luar dk1, dk2 (mm)
Lebar gigi b (mm)
Bahan roda gigi dan perlakuan
panasnya
STOP
END
58
Gambar 4. 1 flowchart perencanaan roda gigi lurus standar

Adapun tata cara perencanaan roda gigi lurus, dapat digambarkan sebagai
berikut. Misalkanlah daya yang akan ditrasmisikan, putaran poros, perbandingan
reduksi, dan jarak sumbu poros, maka setelah dilalukan koreksi pada daya yang
ditrasmisikan, diameter jarak bagi dapat di taksir. Selanjutnya modul dapat dipilih
untuk sementara dari diagram pemilihan modul, Diagram ini didapat dari lenturan
gigi dengan lebar sisi 10 kali modul pada bahan baja karbon, diagram dapat
diliahat pada Gambar 4.2.
59
Gambar 4. 2 Diagram pemilihan modul

Gambar 4. 3 Disain roda gigi lurus

60
Rencanakanlah roda gigi lurus sebagai berikut:
Daya Yang Akan Ditrasmisikan : 40 (hp) = 29.827 (kw) = 30 (kw)

Putaran Poros Pengerak n1
: 1450 (rpm)
Perbandingan Reduksi
: Kurang Lebih 4.0
Jarak Sumbuh Poros
: Kurang Lebih 80 (cm) a = 800(mm)
Sudut Tekan Pahat
: 20.
Bahan Roda Gigi Kecil ( Pinyon) : S35C.
Bahan Roda Gigi Besar
: FC30.
Penyelesaian:
1. Daya terencana:
1 (hp) = 0.74569(kw), 40 (hp) = 30 (kw) P = 30 (kw)

Bila daya yang ditrasmisikan merupakan daya nominal dari sebuah
motor listrik, dapat dipilih fc = 1

Pd = fc.P
Pd = 1,0 x 30 (kw)
= 30 (kw)
2. Diameter sementara lingkaran jarak bagi:
d1 =
2 xa
1+i
d2 =
2 xaxi
1+i
d1 =
2 x 800 mm
1+4
d2 =
= 320 (mm)
2 x 800 mm x 4
1+ 4
= 1280 (mm)
3. Jumlah gigi:
Dari diagram pemilihan modul pada Gambar 4.2 didapat harga modul, m =
4 pada sudut tekan pahat = 20
320 mm
Z1 = d1 / m
Z1 =
4
Z2 = d2 / m
4. perbandingan gigi:
Z2
i = Z1
Z2 =
1280 mm
4
i=
320
80
= 80
= 320
=4
5. Diameter lingkaran jarak bagi:

do1 = Z1 x m
do1 = 80 x 4 = 320 (mm)
do2 = Z2 x m
do2 =320 x 4 = 1280 (mm)
6. Jarak sumbuh poros:
61
d o 1+ d o 2
2
ao =
ao =
320 mm+1280 mm
2
= 800
(mm)
7. kelonggaran sisi belakang:
Dalam perencanaan roda gigi, kelonggaran sisi belakang (C0) dianggap nol
terlebih dahulu.
8. kelonggaran puncak :
Ck = 0,25 x m
9. Diameter kepala:
dk1 = (Z1 + 2) x m
dk2 = (Z2 + 2) x m
Ck = 0,25 mm x 4 = 1(mm)
dk1 = (80 + 2) x 4 = 328 (mm)
dk2 = (320 + 2) x 4 = 1288 (mm)
10. Diameter kaki:
df1 = (Z1 - 2) x m
df2 = (Z2 - 2) x m
df1 = (80 - 2) x 4 = 312 (mm)

df2 = (320 - 2) x 4 = 1272 (mm)
11. Kedalaman potong:
H = 2 x m + CkH = 2 x 4 + 1= 9 (mm)
12. faktor bentuk gigi:

Diambil dari Tabel 2.2 faktor bentuk gigi dan dilakukan interpolasi
untuk mendapatkan harga (Y).
Z1 = 80
Z2 = 320
Y 10.434
0.446 0.434
Y1 = 10080 =
10075
Y 20.471
350320 =
Y 10.434
20
Y2
0.484 0.471
350300
0.012
= 25
Y 20.471
20
0.013
50
62
0.012
x 20+0.434
25
0.013
x 20 + 0.471
50
Y1 = 0.443
Y2 =
0.476
13. Kecepatan keliling:
v =
x do1 xn1
60 s x 1000
v =
3.14 x 320 mm x 1450 rpm

60 s x 1000
= 24
( m/s)
14. Gaya tangensial:
Ft =
102 x P
v
Ft =
102 x 30 kw
24 m/s
= 127.5 (kgf)
15. faktor dinamis:

Dikarnakan kecepatan keliling didapat 24 m/s merupakan kecepatan
tinggi maka faktor dinamis menggunakan persaman berikut:
5,5
5,5
Fv = 5,5+ F t
Fv = 5,5+ 127.5 kgf = 0,3
16. Bahan roda gigi kecil (pinyon) S35C:
kekuatan tarik : B1 = 52 (kg/ mm2)
Kekerasan permukaan sisi gigi HB1 = 187 (rata rata)
Tegangan yang diijinkan a1 = 26 (kg/ mm2)
17. Bahan roda gigi besar FC30:
Kekuatan tarik B2 = 30 (kg/ mm2)

kekerasan permukaan sisi gigi HB2= 215 (rata rata )
Tegangan lentur yang diijinkan a1 = 13 (kg/ mm2)
18. Beban lentur yang diijinkan persatuan lebar:

Fb1 = a1 x m x Y1 x Fv
Fb1 = 26 kg/ mm2 x 4 x 0.443 x 0,3
= 13,82 kg/ mm
Fb2 = a1 x m x Y2 x Fv
Fb2 = 13 kg/ mm2 x 4 x 0.476 x 0,3
= 7,42 kg/ mm
19. Beban permukaan yang diijinkan persatuan lebar:
63
Misalkan factor tegangan kontak diambil antara baja dengan besi cor,
dengan kekerasan (200 HB) yaitu, kH = 0,079 (kg/mm2)
FH = Fv x kH x do1
2 xZ 1
Z 1+ Z 2
2
FH = 0,3 x 0,079 kg/mm x 320 mm
2 x 320
80+320
= 3.6 (kg/mm)
Harga minimum dari Fmin di ambil dari harga FH = 3.6 (kg/mm)

20. lebar gigi:
Ft
127.5 kgf
b = F min b = 3.6 kg/mm = 354 mm
21. koreksi rancangan:
Harga b/m harus berada di kisaran (6-10) baru biasa dikatakan

baik, menurut buku Sularso dasar perancangan dan pemilihan
elemen mesin.
354 mm / 4 = 8.8 ~ 9 (baik)
Harga d/b sekurang kurangnya harus (1,5) baru bisa dikatakan

rancangan ini baik, menurut buku Sularso dasar perancangan dan
pemilihan elemen mesin.
320 mm / 35.4 mm = 9.0 (baik)
4.4
Faktor Faktor Penyebab Kegagalan Roda Gigi Lurus Pada Mesin

Creeper Di Lapangan
Berikut penyebab kerusakan roda gigi lurus yang terjadi pada rol mesin
creeper PT. Riau Crumb Rubber Factory (RICRY) Pekanbaru:

A. Manajemen maintenance atau perawatannya yang kurang teratur, meliputi
pemilihan jenis pelumasan yang tidak tepat, serta waktu yang tidak berkala
untuk pelumasan. Dalam hal ini operator pabrik pada umumnya hanya
menggunakan pelumasan gemuk kiloan yang tidak tahu jelas spesifikasinya.
Pelumasan yang sembarangan dapat menyebabkan temperature naik saat roda
gigi bekerja, serta dapat terjadi kontaminasi kotoran atau korosi. Hal seperti
inilah yang menyebabkan kerusakan pada roda gigi lurus mesin creeper serta
memperpendeknya umur roda gigi dari yang seharusnya.
64
Untuk pelumasan yang tepat maka dipilihlah pelumasan semi padat yaitu
gemuk. Gemuk digunakan untuk pelumasan roda gigi karena mampu
mengurangi gesekan pada daerah setempat yang berputar yang tidak bisa
dilakukan oleh pelumasan minyak. Gemuk juga tersusun dari thickener yang
membuat gemuk dapat kembali kebentuk semula saat temperatur kerja tinggi
sehingga roda gigi tetap terawat. Tipe gemuk yang disarankan ialah Gemuk
lithium. Gemuk lithium merupakan gemuk pelumasan superior yang mampu
bertahan hingga temperature 1500 C. Gemuk lithium ini sangat cocok untuk
pelumasan roda gigi yang kinerjanya intensif seperti roda gigi lurus pada rol
mesin creeper.
B. SOP pemasangan roda gigi lurus yang kurang tepat pada poros serta tidak
hati-hati dan tidak sesuai. Kesalahan pada saat pemasangan, diantaranya :
Pemasangan yang terlalu longgar, akibatnya roda gigi lurus yang

berputar tidak menyatu pada diameter jarak bagi gigi. yang
menimbulkan kelonggaran sisi yang menyebabkan daya yang
ditransmisikan hanya pada ujung gigi yang berpengaru pada patahnya
gigi akibat tegangan letur yang berlebih.
Pemasangan yang terlalu erat, akibatnya ventilasi atau celah yang

kurang sehingga pada saat berputar tempratur roda gigi akan cepat
meningkat dan terjadi konsentrasi tegangan yang lebih.
Terjadinya kerusakan bantalan pada rol sehingga roda gigi yang

berputar akan tersendat-sendat.
Pemasangan yang tidak sejajar maka akan menimbulkan guncangan

pada saat berputar yang dapat merusak roda gigi.
Penggunaan hammer dapat menyebabkan kerusakan karena tumbukan

yang
keras
(sharp
impacts).
Memasang
bantalan
dengan
menggunakan alat press yang melingkar atau bentuk lain yang dapat
menekan permukaan roda gigi dengan beban yang rata.
65
Perbaikannya yaitu poros harus di ganti atau direkondisi sehingga antara

roda gigi dan poros cocok dalam pemasangannya. serta gunakanlah alat pres
pada pemasangan roda gigi dan pen gigi, serta gunakanlah pelumas yang sesuai
dengan kondisi kerja serta tempratur kerja yang tepat pada roda gigi.
Berdasarkan SOP yang ada, yang didapat dari diskusi penulis kepada
pihak manajemen maintenance hal yang dilakukan untuk perawatan setelah
pemasangan roda gigi adalah:
Pertama, putar shaft atau poros untuk melihat apakah ada suara yang tidak
normal.
Selanjutnya, hubungkan roda gigi tanpa diberi beban. Setelah diamati
pada putaran yang rendah tidak masalah, naikkan kecepatan putarannya
dan beri beban sambil diperiksa apakah noise levels nya naik, timbul atau
tidaknya vibrations dan apakah temperaturnya naik.

Jika ditemukan unusual noise selama roda gigi bekerja, hentikan putaran
dan periksa dengan seksama.

Pengecekan untuk unusual noise atau noise levels harus dilakukan oleh
orang yang sudah familiar atau orang berpengalaman dengan kondisi suara
roda gigi saat operasi pada kondisi standar.

Dilakukan pelumasan secara berkala sesuai ketentuan Manajemen
maintenance.
66
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan diatas dapat disimpulkan beberapa hal yaitu:
1. Dalam pengolahan karet menjadi bahan setengah jadi, perlu diperhatikan bahwa
kebersihan sangat berpengaruh pada kualitas produk, dalam pengolahan karet
penyortiran adalah salah satu penyaringan bahan baku karet yang lanyak diproses,
setelah dilakukannya penyortiran karet dianggakat menuju proses pencacahan
kasar menggunakan mesin breaker, mesin breaker adalah mesin yang berfungsi
sebagai mesin pencacah karet pada tahap pertama. Mesin ini akan mencacah karet
guna mempermudah proses pengolahan karet selanjutnya.
Pada proses selanjutnya bahan baku karet diproses pada msein Hammer
mill mesin ini berfungsi memukul karet untuk melepaskan kotoran dengan
menggunakan pisau yang berputar dengan kecepatan tinggi dengan bantuan arus
air, bahan baku keluar dari hammer mill dan akan di transportasikan masuk
kedalam bak pencucian.
Setelah melalui proses pencucian, bahan baku karet tersebut diproses pada
mesin creeper I melalui feeder breaker untuk digiling. Setelah itu dimasukkan ke
mesin Creeper II, lalu dilanjutkan ke Creeper III, IV, V dan VI hingga menjadi
lembaran, dengan ketebalan tertentu di setiap Creeper. Penggilingan di mesin
67
Creeper ditambahkan air yang berfungsi untuk menghilangkan kotoran dan zat
penggumpal yang masih tersisa.
Pada proses selanjutnya karet bandela di jemur di dalam kamar jemur
dengan waktu 12-14 hari hingga kadar air pada lembaran tersebut berkurang
hingga 68 %. Penjemuran ini dilakukan agar bandela yang dihasilkan benar benar
menjadi bandela yang berkualitas.
Lalu setelah melewati masa penjemuran karet bendela tersebut dicaca
menggunakan mesin catter menjadi potongan potongan kecil atau butiran lalu
dimasukan kedalam trolly yang besrsegat sekat
untuk dilakukan proses
pengeringan di dalam kotak pengering (dryer) dengan menghembuskan udara

panas ke dalam dryer dengan temperatur 100 140 oC selama 12 jam. Tujuan
pengeringan ini untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam butiran
hingga 10 15 %. Udara panas yang dihembuskan ke dalam dryer ini dihasilkan
dari alat pemanas (heater) yang menggunakan blower. Setelah 1 2 jam, trolley
dikeluarkan dari dalam dryer dan butiran didinginkan dengan menggunakan kipas
pendingin (cooling fan) selama kurang lebih 5 menit hingga mencapai temperatur
50
C. Tujuan pendinginan ini untuk menghindari kelembaban setelah
pembungkusan dan mencegah pertumbuhan jamur.

Setelah didinginkan, selanjutnya butiran diletakkan di atas meja sortasi
untuk diperiksa apakah ada karet yang mentah. Ciri-ciri karet mentah ini adalah
seperti mata ikan. Jika ditemukan karet yang masih mentah tersebut, maka karet
tersebut dibuang. Selanjutnya butiran akan ditimbang dengan berat @ 35 kg dan
dipres dengan mesin press tekanan 2000 Psi selama kurang lebih 2 menit dengan
dimensi 69 x 34 x 18 cm. Tujuan pengepresan ini adalah untuk menghilangkan
rongga-rongga (bubble) udara di dalam blok-blok karet yang dapat merangsang
pertumbuhan jamur.
Setelah bandela dipress akan diperiksa unsur logam dan white spo.
Kemudian akan ditimbang seberat 35 Kg dan kemudian dibungkus. Sebelum
packing dilakukan penimbangan ulang agar tidak merugikan pihak konsumen
maupun perusahaan.
Setelah itu bandela karet dibungkus dengan plastik kedap udara dengan
tebal 0,2 mm dan titik leleh 108oC serta berat jenis 0,92 kg/m. Selanjutnya plastik
tersebut dicap dengan cat dan diberi label.
68
2. Hasil dari perhitungan disain roda gigi secara teoritis dengan aktual yang
berada dilapangan ialah sebagai berikut:
Tabel 5. 1 Hasil Perhitungan Disain Secara Teoritis Dan Aktual
N
NAMA BAGIAN
TEORITIS
AKTUAL
O
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Daya yang di transmisikan

Putaran poros n1
Jarak sumbu poros
Sudut tekan pahat
Bahan roda gig kecil (pinyon)
Bahan roda gigi besar
Modul gigi
Jumlah gigi kecil (pinyon) Z1
Jumlah gigi besar Z2
Perbandingan reduksi
Diameter jarak bagi do
30 (kw)
1450 (rpm)
800 (mm)
20
S35C
FC30
4
80
320
4
d1 = 320 (mm) d2 =
40 (hp) = 30 (kw)
1450 (rpm)
800 (mm)
40
118
3
d1 = 430 (mm) d2 =
12
Diameter kepala dk
1280 (mm)
dk1= 328 (mm) dk2
1190 (mm)
dk1= 450 (mm) dk2
13
Diameter kaki df
=1288 (mm)
df1 = 312 (mm) df2 =
= 1210 (mm)
df1 = 3800 (mm) df2
1272 (mm)
9 (mm)
= 1140 (mm)
-
14
Kedalaman potong H
Dari Tabel 5.1 hasil perhitungan yang dilakukan didapat dilihat bahwah
sudut tekan pahat secara teoritis diasumsikan 20 sedangkan pada data secara
aktual tidak diketahui lalu pada bahan roda gigi pinyon di asumsikan
menggunakan matrial S35C dan pada bahan roda gigi besar atau yang akan di
gerakan mengunakan matrial FC30 sedangkan pada data secara aktual tidak
diketahui, dilihat dari modul, data yang didapat secara aktual tidak di ketahui lalu
pada data secara teoritis didapat sebesar 4 sedangkan dilihat pada jumlah gigi
yang didapat secara teoritis didapat Z1 = 80 Z2 = 320 pada data secara aktual
didapat Z1 = 40 Z2 = 118 dan perbandingan reduksi yang didapat secara teoritis
lebih besar dari data secara aktual yaitu 4 dan teoritis didapat 3 lalu dilihat dari dia
meter jarak bagi yang di dapat secara teoritis yaitu d1 = 320 (mm) d2 = 1280 (mm)
dan secara aktual di dapat d1 = 420 (mm) d2 = 1150 (mm) dan diameter kepala
dk1= 328 (mm) dk2 =1288 (mm) secara teoritis dan aktual dk1= 450 (mm) dk2 =
69
1180 (mm) sedangkan diameter kaki didapat secara teoritis yaitu df1 = 312 (mm)
df2 = 1272 (mm) sedangkan secara aktual didapat yaitu df1 = 400 (mm) df2 = 11830
(mm) dilihat pada kedalaman potong yang didapat secara teoritis yaitu H = 9
(mm).
Dari data yang dipaparkan diatas penulis melakukan perhitungan
perpedoman pada jarak sumbu poros, daya yang ditrasmisikan, putaran poros
penggerak dan data yang dapat diukur langsung dilapangan.
Perbedaan hasil perhitungan teoritis dengan aktual terjadi karena penulis
tidak mendapatkan data data yang lengkap dikarnakan prusahaan tidak memiliki
data sepesifikasi roda gigi penghubung pada mesin creeper berupa matrial / bahan
roda gigi, sudut tekan, modul gigi serta kedalaman potong dan parameter
parameter lain, akan tetapi penulis melakuakn perhitungan dengan standar
perhitungan roda gigi lurus dengan asumsi asumsi yang relefan dan berdasarkan
refprensi buku Dasar perancangan dan pemilihan elemen mesin, sularso.
2. Dari pembahasan diatas penulias dapat menyimpulkan dengan jelas factor
factor penyebab kegagalan yang terjadi pada roda gigi penghubung pada mesin
Creper yaitu:
a. Manajemen maintenance atau perawatannya yang kurang teratur,
meliputi pemilihan jenis pelumasan yang tidak tepat, serta waktu
pelumasan yang tidak teratur.
b. Pemasangan roda gigi yang kurang tepat baik dari segi kesejajaran
maupun pemasangan pen roda gigi yang tidak sesuai dengan ukuran
digunakan, menyebabkan roda gigi tidak balance.
c. Pemasangan roda gigi menggunakan hammer berpotensi merusak rol
atau poros serta bantalan. Hal ini disebabkan bantalan tipe spherical
rolling rentan akan beban kejut.
5.2 Saran
Adapun saran yang dapat penulis sampaikan yaitu sebagai berikut:
1)
Diperlukan pengetahuan untuk maintenance roda gigi

lurus yang tepat, baik berupa pengetahuan terhadap jenis
roda gigi, jenis pelumasan yang tepat, serta teknis
70
pemasangan roda gigi yang tepat agar tidak merusak

roda gigi, pen, poros dan bantalan.
2) SOP yang benar dan tepat dapat menjadi salah satu faktor
penting dalam penentuan umur dan ketahanan roda gigi.
Mulai dari pemasangan, maintenance yang rutin, serta
pemilihan pelumasan yang tepat.
DAFTAR PUSTAKA
Sularso, 2003. Elemen Mesin . Erlangga
Wirat, 2005. Diktat Kuliah Elemen mesin. Bandung ITB
Dahmir Dahlan,2012.Elemen Mesin. Citra Harta Prima Jakarta.
Frandi Barasa, 2013. Analisis Kerusakan Bearing Pada Rol Mesin Creeper
71

Laporan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Kerja Praktek Dengan Judul:

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Ketua Program Studi Sarjana TeknikMesin

Dodi Sofyan Arief, ST.,MT

7. Seluruh teman teman Mahasiswa Teknik Mesin Universitas Riau

Pekanbaru, 28 April 2015

Alat Produksi Pengolahan Karet............................................................7

Alat Pemindah Bahan Karet................................................................11

2.5 Uraian Produksi..............................................................................13

Simbol Atau Lambang.........................................................................23

Penggolongan dan Syarat Bahan Olah...............................................24

2.6.4. Syarat Ukuran...........................................................................................25

Pengertian Roda Gigi...........................................................................26

Klasifikasi Roda Gigi..........................................................................27

2.8 Nama Nama Bagian Roda Gigi.....................................................34

Parameter Pada Roda Gigi Lurus........................................................36

2.9 Pengertian Pelumasan....................................................................42

Gambar 2. 31 Pinyon Dan Batang Bergigi........................................................30

Gambar 3. 1 Flowchart penyusunan laporan....................................................52

Gambar 4. 1 flowchart perencanaan roda gigi lurus standar.............................58

Daya yang di trasmisikan

Jarak sumbu poros

Diameter sementara lingkaran jarak bagi

Diameter sementara lingkaran jarak bagi

Sudut tekan pahat

Diameter lingkaran jarak bagi

Tegangan lentur yang diijinkan

Beban lentur yang diijinkan

Faktor tegangan kontak

Faktor bentuk gigi

Waktu dan Tempat Pelaksanaan

mengandalkan pertumbuhan alami. Akibatnya, produktivitas

Bahan Baku Karet

membeku pada permukaan sadapan.

tumpah ke tanah ketika pengosongan mangkuk getah.

produk dan bukan merupakan komposisi produk, tetapi digunakan sebagai

aluminium dan biasanya jenis packing ini sistem sewa.

Mesin Pengolahan Karet

Alat Produksi Pengolahan Karet

Gambar 2.1 Gergaji Potong Karet

Gambar 2. 2 Mesin Breaker

Gambar 2. 3 Hammer Mill

Gambar 2. 4 Mesin Pendayung (Paddler)

Gambar 2. 5 Mesin Creper

Mesin Peremahan (Cutter) adalah mesin yang digunakan untuk

Gambar 2. 7 Mesin Dryer

Gambar 2. 8 Mesin Press Karet

Alat Pemindah Bahan Karet

Gambar 2. 10 Belt Conveyor

Gambar 2. 12 Penumpukan Bahan Baku

kotoran yang melewati penyaringan secara manual oleh operator. Proses

Gambar 2. 13 Bak Pencucian Karet (Mixing Tank)

Mesin ini menggiling hasil dari Creeper I sebanyak 3x penggilingan

Gambar 2. 14 Lembaran Karet

lembaran tersebut berkurang hingga 68 %. Penjemuran ini dilakukan agar bandela

Gambar 2. 15 Penjemuran Lembaran Karet

Gambar 2. 16 Hasil dari mesin catter

Gambar 2. 17 Proses Pengeringan

Gambar 2. 18 Proses Pressing

Gambar 2. 19 Timbangan Control

Gambar 2. 20 Packing Crumb Rubber

Gambar 2. 21 Pengepakan Crumb Rubber

Gambar 2. 22 Crumb Rubber yang Siap Dipasarkan