LAPORAN

PRAKTIK KERJA LAPANGAN (PKL)

Pengertian Serta Metode Perawatan Mesin Chiller Type YORK

PT. POLYPLEX FILMS INDONESIA

Kawasan Industri Modern Cikande, Jl. Raya Jakarta No.KM 68, NamboUdik, Kec. Cikande, Serang,
Banten - Indonesia
Kode pos 42186

Oleh

Nama : Fahrul Mainurda

NIM 1801012006
Program studi : DIII. Teknik Mesin

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI PADANG
2021

1
 LEMBARAN PENGESAHAN PERUSAHAAN

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PT. POLYPLEX FILMS INDONESIA

Kawasan Industri Modern Cikande, Jl. Raya Jakarta No.KM 68, NamboUdik, Kec. Cikande,
Serang, Banten - Indonesia
Kode pos 42186

Pengertian Serta Metode Perawatan Mesin Chiller Type YORK

Oleh :
Fahrul Mainurda
BP.1801012009

Laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) initelah di periksa dan disetujui oleh:

Pembimbing Industri HRD Perusahaan

Ade Musfinda Herizon J.P

2
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan Rahmat, Karunia,
Hidayah, serta nikmat-Nya kepada kita semua serta shalawat kepada Nabi Besar
kita Nabi Muhammad SAW yang telah memberikan ajaran kebaikan kepada kita
sehingga penulis bisa menyelesaikan praktek kerja lapangan dan laporan kerja
praktek di PT Polyplex Films Indonesia selama 1 bulan
Tujuan kerja praktek ini adalah untuk mengenal dunia kerja dalam ruang
lingkup teknik mesin berskala industri. Dan berinteraksi lansung dengan kondisi
lapangan kerja yang akan dihadapi.
Pada kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang
sebesarbesarnya kepeda pihak yang membatu dalam pelaksanaan dan pembuatan
laporan kerja praktek, yaitu:
1. Kedua orang tua, dan keluarga yang telah banyak memberikan dukungan moril,
doa, serta semangat sehingga penulis bisa menyelesaikan laporan ini dengan
baik.
2. PT Polyplex Films Indonesia yang telah memberikan izin kepada penulis untuk
melakukan kerja praktek di perusahaannya.
3. Bapak Herizon J.P Sebagai HRD PT Polyplex Films Indonesia
4. Bapak Ade Musfinda selaku pembimbing Kerja Praktek di PT Polyplex Films
Indonesia
5. Bapak Junaidi,ST.,MP selaku dosen pembimbing kerja praktek di
Program Studi D3 Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin.
6. Kepada teman seperjuangan Rafid Rahman yang telah membersamai suka dan
duka selama kerja praktek.
7. Kepada seluruh pihak yang secara lansung maupun tidak langsung membantu
penulis dalam melaksanakan kerja praktek di PT. Polyplex Films Indonesia.

Cikande, Maret 2021

Fahrul Mainurda
1801012006

3
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ...............................................................................................

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN .....................................................
HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................
SURAT KETERANGAN ........................................................................................
KATA PENGANTAR..............................................................................................
DAFTAR ISI.............................................................................................................
BAB I : PENDAHULUAN
Latar Belakang.............................................................................................................5
Tujuan 6
Manfaat 6
Batasan Masalah..........................................................................................................6
Sistematika Penulisan Laporan....................................................................................6

BAB II : PROFIL PERUSAHAAN

Sejarah PT. Polyplex....................................................................................................7
Visi dan Misi Perusahaan.............................................................................................9
Sejarah PT. Polyplex Films Indonesia……………………………………...9
Proses Produksi PT. Polyplex....................................................................................10
Sarana Penunjang Operasi.........................................................................................13

BAB III: TINJAUAN PUSTAKA

Pengertian Mesin Chiller...........................................................................................16
Komponen Utama Mesin Chiller...............................................................................17
Fungsi Komponen – Komponen Mesin Chiller………………………………….18
Sistem dan Cara Kerja Mesin Chiller……………………………………………22
Jenis – Jenis Mesin Chiller………………………………………………………25
Masalah Yang Biasanya Terjadi Pada Mesin …………………………………...26
Perawatan Pada Mesin Chiller…………………………………………………...28

BAB IV: KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan………………………………………………………………..30
Saran……………………………………………………………………....30

DAFTAR PUSTAKA........................................................................................31

LAMPIRAN…………………………………………………………………...32

4
 BAB 1
PENDAHULUAN

Latar Belakang

Untuk mendukung kemajuan dan pembangunan bangsa Indonesia

kita menghadapi suatu persaingan bebas, dalam hal ini sumber daya
manusia merupakan suatu kebutuhan yang tidak dapat dihindari lagi,
termasuk sumber daya manusia dalam bidang teknologi dan industri,
karena teknologi memegang peranan penting dalam persaingan tertentu.
Pemerintah akan menghadapi suatu masalah yang sangat besar jika
tidak mampu untuk mempersiapkan generasi muda dengan sumber daya
manusia yang siap pakai dan mampu untuk bersaing.Untuk mencapai tujuan
tersebut lembaga- lembaga pendidikan adalah wadah yang dapat
menciptakan sumber daya manusia yang siap pakai tersebut.
Berdasarkan hal tersebut, maka Politeknik Negeri Padang
mempersiapkan lulusannya agar mempunyai sumber daya manusia yang
siap pakai demi pembangunan dan kemajuan bangsa Indonesia.
Kerja praktek merupakan bagian dari kurikulum yang dilaksanakan
sebagai salah satu persyaratan untuk mengambil tugas akhir pada prodi D3
Teknik Mesin jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang. Melalui
kerja praktek ini mahasiswa diharapkan dapat menerapkan teori-teori yang
telah didapatkan di bangku perkuliahan guna memperoleh pengalaman yang
bermanfaat dalam mewujudkan pola kerja di masa yang akan datang.
Dalam rangka menerapkan ilmu yang diperoleh dari bangku
perkuliahan tersebut, kerja praktek ini kami laksanakan di PT. Polyplex
Films Indonesia yang berlokasi di Cikande, Serang, Banten.
Di dalam sebuah lingkup PT Polyplex Films Indonesia ada sebuah
bagian yang bernama UTILITY yang mengatur suhu atau pendingin, baik
dalam ruangan perusahaan ataupun di bagian permesinan. Di dalam utilty
terdapat suatu mesin yang bernama CHILLER. Chiller  adalah alat
perpindahan panas yang menggunakan sistem pendingin untuk
menghilangkan panas dari beban proses dan mengalihkan atau melepaskan
panas ke lingkungan.

5
Tujuan
Adapun tujuan dalam kerja praktek di PT. Polyplex Films Indonesia
adalah sebagai yaitu
Tujuan Umum
1) Merupakan salah satu mata kuliah wajib untuk persyaratan
mendapatkan gelar Ahli Madya (Amd) di Politeknik Negeri
Padang.
2) Mahasiswa belajar menerapkan ilmu pengetahuan di lingkungan industry
3) Praktik Kerja Lapangan bertujuan untuk memberikan bekal
pengalaman dunia kerja kepada mahasiswa.
4) Praktik Kerja Lapangan membina kemampuan dan keterampilan
mahasiswa dalam memecahkan persoalan-persoalan yang terjadi
di lapangan sehingga dapat dijelaskan dalam bentuk tulisan.

Manfaat
Adapun manfaat yang dapat diambil dalam kerja praktek di PT.
Polyplex Films Indonesia adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui apa itu mesin chiller
2. Mengetahui cara kerja dari pada mesin chiller
3. Mengetahui komponen-komponen pada mesin chiller

Batasan Masalah
Batasan masalah dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah
biasanya adalah trouble pada system mesin chilller setra tinggi dan
rendahnya tekanan oada chiller.

Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan laporan kerja praktek ini terdiri dari
beberapa bab, yaitu:
1. Bab I Pendahuluan
Pada bab ini berisikan tentang latar belakang, tujuan, manfaat,
batasan masalah, dan sistematika penulisan
2. Bab II Profil Perusahaan
Sejarah berdirinya PT.Polyplex Films Indonesia, Visi dan Misi
Perusahaan, Deskripsi Umum Perusahaan, Struktur Organisasi pada
PT. Polyplex Fims Indonesia
3. Bab III Dasar Teori
Pada bab ini akan dijelaskan teori dari pompa secara umum,

6
 Penjelasan tentang Mesin Chiller.
4. Bab IV Kesimpulan dan Saran

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

Sejarah PT. Polyplex Films Corporation

Sejak pertama kali didirikan pada tahun 1984, polyplex telah berkembang dari
fasilitas jalur tunggal kecil di Khatima di kaki bukit Himalaya di India, menjadi lebih
dari setengah miliar dolar kehadiran multinasional dengan fasilitas manufaktur dan
distribusi di India, Asia Tenggara, Eropa dan Amerika.
Model ekspansi Polyplex membawa kita lebih dekat ke pasar regional kita
untuk memberikan lebih efisien dan hemat biaya kepada pelanggan kita. Lini film
green-field terintegrasi penuh kami dengan pabrik resin hulu dan metalizer hilir serta
kemampuan pelapisan offline lainnya memastikan daya saing biaya, ramah lingkungan
selain membawa keuntungan dari pasokan titik tunggal untuk portofolio produk film
kepada pelanggan kami. Kami memiliki model unik lokasi bisnis darat, lepas pantai,
dan dekat pantai yang melengkapi fokus kami pada hubungan pelanggan, akses dan
keintiman.

Gambar II.1 lokasi Polyplex di seluruh dunia.

Pada tahun 1996, Polyplex memproduksi 20.000 ton per tahun di India dan
telah terintegrasi dengan kemampuan untuk memproduksi resin PET (Polyethylene
Terephthalate) untuk memenuhi kebutuhan penangkaran. Pada tahun 2009, untuk
memenuhi permintaan domestik yang terus meningkat akan film PET, Polyplex
menambahkan lini film PET tipis selebar 8,70 meter yang canggih, pabrik resin PET
dan metalizer di fasilitas manufaktur barunya di Bazpur, dekat Khatima. Kapasitas saat
ini dari dua operasi India adalah 55.000 ton per tahun film PET dasar termasuk
kemampuan untuk menghasilkan ketebalan menengah hingga 150 mikron.
Pada tahun 2003, dengan tujuan strategis untuk menambah kapasitas lebih
dekat ke salah satu pasar regional utamanya di Asia Tenggara, Polyplex mendirikan
pabrik baru dengan kapasitas 21.000 ton per tahun di Rayong, Thailand melalui anak
perusahaannya Polyplex (Thailand) Plc (PTL). Pada tahun yang sama, PTL

7
menambahkan lini film PET tipis kedua dengan kapasitas yang sama dan
menindaklanjutinya pada tahun 2004/2005 dengan commissioning pabrik resin proses
batch dan pabrik resin proses berkelanjutan, sehingga membuatnya benar-benar
swasembada. dalam resin PET. Pada tahun 2013, PTL telah mendirikan jalur film PET
Tebal dan pabrik resin batch di Rayong, Thailand yang berdekatan dengan fasilitas yang
ada dengan kapasitas tahunan 28.800 MT untuk pabrik film dan 28.000 MT untuk
pabrik resin.
Pada tahun 2005, Polyplex memperluas jejak manufakturnya ke Turki,
bergerak lebih dekat ke pasar Eropa dan Mediterania dan dengan kokoh mendirikan
Polyplex sebagai perusahaan global. Melalui anak perusahaannya Polyplex Europa
(PE), fasilitas didirikan di Zona Bebas Eropa di Çorlu, Turki.
PE dimulai dengan lini film PET tipis dengan kapasitas 29.000 ton per tahun
dan pada tahun 2006, pabrik resin PET dengan proses berkelanjutan ditambahkan untuk
memenuhi persyaratan penangkarannya. Dua pembangkit listrik co-generasi masing-
masing 4 megawatt dipasang untuk memberikan keamanan daya yang lebih besar untuk
fasilitas tersebut. Pada tahun 2008, jalur film PET tipis kedua dengan kapasitas 29.000
ton per tahun ditugaskan, sehingga total kapasitas menjadi 58.000 ton per tahun film
PET tipis dasar.
Pada bulan September 2013, PE memasukkan anak perusahaan distribusi yang
dimiliki 100% di Turki dengan nama POLYPLEX PAKETLEME ÇÖZÜMLERİ
SANAYİ VE TİCARET ANONİM ŞİRKETİ untuk memfasilitasi jangkauan pasar
yang lebih baik di pasar lokal Turki.
Amerika menyumbang sekitar 12% dari konsumsi film PET tipis dunia dan,
sejak tahun 90-an, telah menjadi pasar yang signifikan untuk Polyplex. Pada tahun
1996, Polyplex semakin dekat dengan pelanggannya di Amerika Utara melalui
Spectrum Marketing, Inc., perusahaan patungan yang berbasis di Fort Worth, Texas,
untuk menyimpan dan mendistribusikan produk Polyplex. Entitas ini diakuisisi pada
tahun 2006 dan diubah namanya menjadi Polyplex (Americas), Inc. Mengingat
permintaan pasar Amerika yang terus meningkat dan tidak adanya kapasitas film PET
baru, Polyplex memutuskan untuk berinvestasi di AS pada tahun 2011. Polyplex USA
LLC, yang dimiliki sepenuhnya anak perusahaan PTL, didirikan dan fasilitas lapangan
hijau yang terdiri dari lini film PET tipis dimulai pada April 2013 di Decatur, Alabama
diikuti oleh pabrik PET Resin pada Juli 2014. Pada Juli 2012, Polyplex telah
mengakuisisi beberapa aset metalisasi yang berlokasi di Austell , Georgia dan telah
merelokasi sebagian besar aset ini ke Decatur, Alabama sementara beberapa telah
dipindahkan ke lokasi grup lainnya. Berlaku mulai tanggal 31 Januari 2013, Polyplex
(Americas) Inc. telah digabungkan dengan Polyplex USA LLC, Alabama.

8
 Polyplex juga memproduksi beberapa jenis films. yaitu:
1. Sarafil
. Sarafil cocok untuk berbagai aplikasi dengan sifat yang melekat jelas, transparan,
fleksibel dan dengan kekuatan tarik tinggi dan modulus dengan ketahanan panas
tinggi.
2. Saracote
Saracote dirancang untuk memberikan pembawa yang sangat baik ke bahan yang
sensitif terhadap tekanan. Aplikasi tipikal adalah pada label, pita, sirap atap dan
lapisan dalam dari kulit & tongkat.
3. Saralam
Rangkaian produk film berlapis ekstrusi Saralam melayani berbagai penggunaan
akhir seperti produk laminasi termal seperti sampul buku, kartu identitas, dll. Selain
laminasi karton, film komersial format lebar, dll.
4. Saraprint
Saraprint adalah film poliester non-sobek inovatif yang dirancang khusus untuk
segmen media cetak digital untuk album foto, percetakan komersial umum,
pencetakan digital promosi & khusus, pencetakan offset mini, label dan fleksibel.

Visi Dan Misi PT Polyplex Films Indonesia

Visi:
Terus tumbuh dan menciptakan nilai disemua bisnis dan membangun
kepemimpinan global dalam bisnis film plastik.

Misi :
Menciptakan Nilai bagi para pemangku kepentingan (Investor, Pelanggan,
Karyawan, Komunitas) dengan memberikan nilai yang menguntungkan
bagi pelanggan dan memaksimalkan kepuasan mereka.

Sejarah PT. Polyplex Films Indonesia

Perusahaan baru bernama “ PT. Polyplex Films Indonesia”telah didirikan di

indonesia pada tanggal 11 oktober 2017. Sebagai anak perusahaan yang sepenuhnya
dimiliki oleh Polyplex (Thailand) Public Company Limited. Perusahaan sedang dalam
proses mendirikan green field PET Film Line dengan kapasitas 44.000 metrik ton per
tahun bersama dengan pabrik resin hulu dan pabrik metalik hilir. Produksi komersial
untuk lini PET diharapkan dimulai pada Q2 2019-20. Ini akan berlokasi di kawasan
industri di serang di sebelah barat jakarta dan akan melayani terutama untuk pasar
domestik di indonesia dan juga pasar regional / ekspor lainnya.
Perusahaan baru-baru ini mengumumkan lini BOPP baru yang berdekatan
dengan lilin Film PET di Indonesia yang akan membantu mendiverifikasi penawaran

9
produk dan memberikan kesempatan bagi perusahaan untuk tumbuh di industri yang
akrab, kapasitas pabrik Film BOPP yang disebutkan adalah sekitar 60.000 TPA. Ini
diharapkan akan ditugaskan pada H1 2021-22.
.
Proses Produksi PT. Polyplex Films Indonesia
PT. Polyplex Films Indonesia memproduksi PET (Polyethylene Terephthalate)
Films. Film dasar Sarafil cocok untuk berbagai aplikasi dengan sifat yang melekat jelas,
transparan, fleksibel dan dengan kekuatan tarik tinggi dan modulus dengan ketahanan
panas tinggi. Bahan utama dari PET yaitu PTA (Purified Terephthalic Acid) + MEG
(Monoethylene Glycol).

Gambar II.2 Senyawa dan bahan Polyethylene Terephthalate

10
 Produk yang dihasilkan bernama BOPET (Biaxial Oriented Polyethylene
Terephthalate), untuk karakteristik awal produk tersebut adalah clear film/ plastik polos.
Film ini terdiri dari 3 lapisan,lapisan bagian atas dan bawah surface layer, bagian tengah
core layer

Gambar II.4 chips yang diproduksi

Ada beberapa proses yang terjadi dalam pembuatan chips (biji plastik) sebelum
menjadi films (plastik), yaitu:

Proses pertama saat chips sudah diproduksi adalah chips tersebut ditransfer ke
extruder. Pada extruder chips ini dilelehkan pada suhu sekitar 350 ̊C dan djalankan oleh
barel. Pada extruder ini tidak hanya terdapat suhu panas tetapi pada bagian tengah extruder
terdapat blower yang berfungsi untuk menyebarkan udara dingin, agar lelehan plastik tetap
terjaga kualitasnya. Lalu dari extruder dikeluarkan lelehan (melt) melalui die. Die sendiri
berfungsi untuk mengatur berapa banyak melt yang akan dikeluarkan.

Proses kedua dinamakan Casting and Pinning. Maksudnya adalah setelah melt
keluar dari die, melt tersebut akan melewati permukaan gulangan dingin (chill roll) untuk
pembuatan lembaran plastik awal. Permukaan dingin chill roll dikarenakan dialiri dengan
air dingin dari chiller. Lembaran plastik pada bagian ini ketebalannya berkisar antara 60-
900 micron. Lembaran ini melewati bebrapa roll sebelum masuk ke tahap berikutnya.

11
 Proses ketiga adalah proses dimana gulungan dingin (dari chill roll) akan
memasuki erema. Pada saat di erema gulungan dingin tersebut di potong kecil – kecil
sehingga terbentuk menjadi chips (biji plastik) dan apabila gagal maka akan di daur ulang
kembali.

Proses ke empat adalah proses dimana lembaran plastik ditarik agar lebih panjang,
mesin yang digunakan adalah MDO (Machine Direction Orientation). Pada mesin ini
lembaran plastik diproses dalam 3 tahap,yaitu :

1. Preheating zone

Dimana plastik dipanaskan lagi pada suhu tertentu agar pada saat plastik
ditarik memanjang tidak sobek/putus.

2. Stretching zone

Lembaran plastik ditarik melewati beberapa roll pada kecepatan tertentu.

3. Cooling zone

Lembaran yang sudah ditarik tadi didinginkan kembali

untukmempertahakna kualitasnya.

Setelah penarikan memanjang berhasil selanjutnya lembaran plastik memasuki

TDO(Transverse Direction Orientation). Pada proses ini lembaran plastik dijepit oleh rantai
dan melewati 4 tahap, yaitu :

1. Preheating

Lembaran plastik dipanaskan kembali karena pada mesin TDO lembaran

plastik akan ditarik melintang.

2. Stretching

Lembaran plastik ditarik melintang oleh rantai, pada saat proses

preheating lebar awalnya sekitar 2 meter ditarik menjadi 6-8 meter. Ditahap
ini sering terjadi sobek atau putus nya lembaran plastik tadi.

3. Crystallizing

Setelah lembaran film diregangkan kemudian dirileksasi agar tidak sobek

pada tahap selanjutnys, pada tahap ini ada sedikit penurunan suhu.

4. Cooling

Pengaturan lembaran plastik agar pada saat keluar mesin TDO hasilnya
maksimal.

12
 Proses kelima dinamakan proses TUTR dimana pada proses itu dipisahkannya antara
lembaran plastik dengan ujung plastik yang dijepit pada rantai. Sisa plastik tadi akan didaur
ulang kembali pada proses sebelumnya. Selanjutnya lembaran plastik yang sudah
dipisashkan tadi akan digulung pada mesin Winder.

Proses ke enam adalah metalize, mertalize yaitu pemberian bahan alumunium pada
plastik. Contohnya seperti bungkus dalam jajanan ringan. Tetapi itu tergantung kemauan
konsumen apakah ingin di lapisi metalize atau tidak.

Proses selanjutnya adalah pemotongan plastik pada mesin slitter. Untuk ukuran
pemotongan ini sesuai dengan permintaan konsumen. Slitter dibagi menjadi 3, yaitu:

1. Primary slitter : untuk pemotongan ukuran besar

2. Secondary slitter : untuk pemotonga ukuran menengah
3. Pain Cake slitter : untuk pemotongan kecil

Tahap terakhir adalah packing atau pengemasan dimana tahap ini adalah
pembungkusan plastik yang sudah dipotong dan siap untuk dikirm pada konsumen.

Sarana Penunjang
1. Chiller

Gambar II.5 Chiller

Chiller adalah mesin refrigerasi yg mempunyai fungsi primer mendinginkan
air pada sisi evaporatornya. Air dingin yg didapatkan selanjutnya didistribusikan ke
mesin penukar kalor ( FCU / Fan Coil Unit ).

13
2. Compressor

Gambar II.6 Kompresor

Fungsi dari kompresor adalah mengambil gas atau udara dari sekitar, untuk
kemudian diberi tekanan di dalam tabung dan disalurkan kembali sebagai udara
bertekanan

3. Boiler

Gambar II.7 Boiler

Alat untuk menghasilkan uap air, yang akan digunakan untuk pemanasan atau
tenaga gerak. Proses perubahan air menjadi uap terjadi dengan memanaskan air
yang berada didalam pipa-pipa dengan memanfaatkan panas dari hasil pembakaran
bahan bakar. Pembakaran dilakukan secara kontinyu didalam ruang bakar dengan
mengalirkan bahan bakar dan udara dari luar.
Uap yang dihasilkan boiler adalah uap superheat dengan tekanan dan

14
 temperatur yang tinggi. Jumlah produksi uap tergantung pada luas permukaan
pemindah panas, laju aliran, dan panas pembakaran yang diberikan. Boiler yang
konstruksinya terdiri dari pipa-pipa berisi air disebut dengan water tube boiler.

4. Oil Heater/Thermal Oil Heater

Ganbar II.8 Oil Heater

Thermal oil boiler adalah jenis baru dari boiler khusus, juga disebut boiler
minyak termal. Jenis boiler ini memiliki karakteristik tekanan rendah, suhu tinggi
dan suhu pemanasan dapat mencapai 340̊.
Thermal oil juga merupakan media transfer panas, karena pemanasannya yang
seragam, suhu kontrol suhu yang akurat kara, dapat menghasilkan suhu tinggi di
bawah tekanan uap rendah. Ini memiliki fitur efek perpindahan pans ayang baik,
hemat energi, dan pengoperasian yang mudah.
5. Nitrogen

Gambar II.9 Nitrogen

Nitrogen pada industri ini berfungsi untuk menghasilkan udara tanpa adanya
kandungan lain/murni udara.

15
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

Chiller
Pengertian Chiller
Chiller adalah alat perpindahan panas yang menggunakan sistem pendingin untuk
menghilangkan panas dari beban proses dan mengalihkan atau melepaskan panas ke
lingkungan. Chiller juga dapat dikategorikan sebagai mesin pendingin pilihan untuk
mengkondisikan fasilitas industri dan fasilitas umum. Fungsi chiller sendiri umumnya
digunakan untuk menurunkan suhu semua jenis peralatan dan proses seperti untuk
mesin injeksi, peralatan pengelasan, kilang minyak, stasiun pembangkit listrik, pabrik
kimia dan pabrik makanan dan minuman. Bahkan hanya untuk mendinginkan air
minum ke tingkat yang diinginkan.

Gambar III.1 Mesin Chiller

16
Terdapat 4 komponen utama, yaitu:
a. Kompresor
Sama seperti system pendingin pada AC, kompresor pada mesin chiller adalah
jantung dari system refrigrasi yang berfungsi untuk mengsirkulasasikan refrigerant
dalam system chiller. Kompresor juga berfungsi untuk mengisap uap regrigerant yang
keluar dari evaporator dan menaikkan tekanan uap refrigerant agar titik embunnya
naik diatas temperature medium pendingin.
b. Kondensor
Kondensor adalah bagian pada chiller yang berfungsi untuk memindahkan panas
dari system refrigrasi ke mdedia pendingin yang digunakan. Pada kondensor ini gas
atau uap refrigerant yang memiliki tekanan dan temperature yang tinggi. Selanjutnya
panas yang dihasilkan pada kondensor, kemudian die rap oleh media yang digunakan,
seperti air ataupun udara sehingga menyebabkan uap refrigerant mengembun menjadi
cair.
c. Katup Exspansi
Katup exspansi pada chiller berfungsi untuk menurunkan tekanan refrigerant.
Melalui katup expansi ini terjadinya perubahan tekanan tinggi ke tekanan rendah.
Selain itu katup exspansi juga berfungsi untuk mengontrol refrigerant yang masuk ke
dalam evaporator. Bagian ini merupakan tempat untuk proses pendingin refrigerant.
d. Evaporator
Evaporator adalah komponen yang merupakan tempat untuk refrigerant menguap
untuk menyerap panas dari udara, air ataupun bahan lainnya. Terdapat tiga macam
kategori pada evaporator chiller, kategori pada chiller tergantung dari media atau
bahan yang akan didinginkan, yaitu:
 Air Cooled

 Liquid Cooled

 Evaporstor juga bisa membuat es langsung

17
 Fungsi Komponen – Komponen Mesin Chiller
1. Pompa Sirkulasi
Pada system chiller terdapat dua jenis pompa sirkulasi yang digunakan yaitu:
 Condenser Water Pump
Condenser water pump adalah pompa sirkulasi air pendingin pada kondensor.
Pompa ini hanya digunakan pada chiller yang menggunakan jenis kondensor water
cooled. Fungsi dari pompa ini adalah untuk mensirkulasikan atau mengalirkan air
pendingin dari kondensor pada chiller, menuju pada cooling tower dan seterusnya
dialirkan kembali menuju kondensor pada chiller, menuju pada cooling tower dan
seterusnya dialirkan kembali menuju kondensor pada chiller.
 Evaporator Water Pump
Evaporator water pump atau chilled water pump adalah pompa yang berfungsi
untuk mensirkulasikan air dingin dari chiller menuju pada koil pendingin Fan Coil
Unit (FCU) dan Air Handling Unit (AHU)

Gambar III.2 Pompa Sirkulasi

2. Cooling Tower
Cooling tower adalah salah satu komponen yang terdapat pada chiller dengan
jenis kondensor adalah water cooled. Cooling tower berfungsi untuk mendinginkan air
panas yang sebelumnya telah melewati bagian kondensor. Pada cooling tower, air di
dinginkan dengan udara sekitar menggunakan bantuan blower.

18
 Gambar III.3 Cooling Tower

3. Fan Coil Unit (FCU)

Fungsi FCU adalah mesin atau media penukar kalor antara air dingin dengan
udara, dimana udara panas dari ruangan dihembuskan oleh fan atau blower melewati
coil pendingin didalam FCU tersebut yang selanjutnya didistribusikan ke ruangan.
Terdapat beberapa alat control pada FCU, dimana diantaranya yaitu:
 Fan atau blower

 Coil

 Stop Valve

 Tree Way Valve

 Thermostat atau regulator switch

Gambar III.4 Fan Coil Unit

19
4. Air Hndling Unit (AHU)
Fungsi AHU adalah mesin penukar kalor antara air dingin dengan udara. Pada
proses ini, udara panas dari dalam ruangan dihembuskan oleh blower untuk melewati
coil pendingin pada AHU. Sehingga membuat udara yang dihasilkan menjadi udara
dingin.

Gambar III.5 Air Hnadling Unit

5. Ducting
Fungsi dari ducting adalah menyalurkan udara dingin yang berasal dari AHU,
yang kemudian disakurkan menuju masing-masing ruangan.

Gambar III,6 Ducting

20
6. Pemipaan
Pipa berguna untuk menghubungkan masing-masing bagian pada chiller, sebagai
media untuk tempat penyaluran air ke komponen lainnya.

7. Chilled Water Tank Supply

Berfungsi untuk menampung air yang telah didinginkan oleh chiller sampai
temperature rendah. Setelah ditampung pada chilled water tank supply, baru kemudian
dipompa oleh secondary pump menuju pada FCU dan AHU.

Gambar III.7 Water Tank

8. Chilled Water Tank Return
Berfungsi untuk menampung air dingin (chilled water) yang telah terpakai,
dengan temperature air yang telah berubah. Air yang ditamoung pada chilled water
tank return ini kemudian dialirkan kembali menuju evaporator pada chiller untuk
didinginkan kembali

21
System dan Cara Kerja Chiller
System dan cara kerja pada mesin chiller dapat dibedakan menjadi tiga, yaitu:
1. Siklus Refrigerasi pada Chiller
Siklus refrigerasi atau sirkulasi refrigerant di dalam system pendingin chiller ini
meliputi proses kompresi, kondensasi, penurunan tekanan, dan proses evaporasi.
Refrigerant pada siklus refrigerasi mesin chiller merupakan bahan pendingin yang
bersikulasi dengan terus-meneruus melewati komponen utama chiller (kompresor,
kondensor, katup expansi dan evaporator).
a. Proses Kompresi
Proses kompresi pada chiller ini dimulai ketika refrigerant meninggalkan
evaporator. Kemudia refrigerant yang awalnya berwujud gas atau uap, bertemperatur
rendah dan bertekanan rendah masuk ke dalam kompresor dan di dalam kompresor
refrigerant dikompresikan tetap pada wujud gas dan mempunyai tekanan dan
temperature yang tinggi untuk dialirkan menuju kondensor.
b. Proses kondensasi
Proses kondensasi diawali ketika refrigerant keluar dari kompresor. Regrigerant
yang keluar dari kompresor. Ini, berwujud gas dan memiliki tekanan dan temperature
yang tinggi untuk dialirkan menuju kondensor. Pada kondensor ini, kemudian terjadi
perubahan fase dari gas menjadi wujud cair. Setelah refrigerant melewati proses
kondensasi, maka refrigerant mempunyai wujud cair dan memiliki temperature yang
lebih rendah tetapi tekanan pada refrigerant ini masih tinggi.
c. Proses penurunan tekanan
Proses penurunan tekanan refrigerant diawali pada saat refrigerant keluar dari
kondensor. Dalam exvantion valve, terjadi proses penurunan tekanan refrigerant
sehingga refrigerant cair yang keluar dari exvantion valve, memiliki tekanan yang
rendah dan temperature yang rendah. Kemudia dialirkan meuju evaporator.
d. Proses Evaporasi
Diawali pada saat refrigerant akan masuk ke dalam evaporator. Pada proses
evaporasi ini refrigerant memiliki wujud cair, dan bertekanan dan bertemperatur
rendah, yang dimanfaatkan untuk mendinginkan media air yang melewati evaporator.
Karena air yang melewati evaporatoe mempunyai temperature yang lebih tinggi
dibandingkan dengan refrigerant yang mengalir di dalam evaporator. Maka terjadilah
fase perubahan wujud refrigerant dari cair menjadi gas. Ini terjadi karena pada bagian
ini juga terjadi proses penarikan kalor, yang selanjutnya akan dibuang pada bagian

22
kondensor. Kemudian pada tahap selanjutnya refrigerant di alirkan menuju kompresor
kembali. Proses ini terus terjadi secara berulang-ulang sampai temperature ruangan
sesuai dengan keinginan.
2. Cooling Water
Jenis kondensor yang dijelaskan pada prinsip kerja chiller kali ini adalah Water
Cooled Condenser, kondensor jenis ini menggunakan pendingin air untuk media
pembuangan kalornya. Pada siklus ini terjadi proses pembuangan kalor. Proses
pembuangan kalor pada kondensor chiller ini terjadi menggunakan perantara air untuk
media pembuangan kalornya. Pada bagian kondensor terdapat tabung air yang di
dalamnya terdapat tabung air yang di dalamnya terdapat pipa kecil untuk aliran
refrigerant. Proses ini terjadi diawali saat air di pompa menuju condenser . pada
condenser kemudia terjadi proses pembuangan kalor, dimana kalor yang terdapat pada
pipa kecil condenser diambil oleh air yang mengalir. Sehingga air yang telah melewati
condenser ini akan menjadi lebih dingin, kemudian air dialirkan kembali menuju
condenser untuk mengambil kalor yang dibuang pada condenser.
3. Chilled Water
Untuk mengkondisikan udara pada gedung, mesin chiller tidak langsung
berfungsi untuk mendinginkan udara, akan tetapi chiller berfungsi untuk
mendinginkan media air pada evaporator terlebih dahulu. Proses kerja chilled water ini
sebenarnya hampir sama dengan proses cooling water diatas, perbedaannya adalah,
jika pada proses cooling water berfungsi untuk membuang kalor, maka pada proses
chilled water terjadi proses penarikan kalor. Evaporator ini biasanya berbentuk tabung
air yang di dalamnya terdapat pipa untuk mengalirkan refrigerant. Proses chilled water
ini diawali dari air yang di tampung pada chilled water tank return di pompa oleh
evaporator pamp untuk dialirkan menuju evaporator. Kemudian pada evaporator
chiller, kalor yang berasal dari air ini ditarik ke refrigerant, sehingga setelah melewati
evaporator, air yang dihasilkan menjadi lebih dingin. Selanjutnya air mengalir pada
chilled water tank supply untuk di pompa kembali oleh secondary pum menuju FCU
dan AHU untuk mendinginkan udara .
Proses air dingin (Chilled Water) pada FCU dan AHU
Proses pemakaian air dingin pada FCU diawali dengan air dingin yang berasal dari
chiller, dipompa menuju FCU dan di sirkulasikan menuju coil yang bersirip (berupa
pipa dengan kisi-kisi). Selanjutnya udara dihembuskan dengan fan atau blower untuk
menghasilkan udara dingin. Pada proses tersebut terjadi penarikan kalor dari udara,
sehingga suhu air dingin yang telah melewati coil, menjadi naik karena mendapatkan
kalor dari udara. Setelah melewati FCU, air kemudian mengalir kembali pada chilled
water tank return untuk di pompa kembali oleh evaporator pump menuju ke
evaporator chiller untuk didinginkan kembali. Air ini akan bersikulasi terus menerus

23
 selama system pendingin bekerja.

Cara kerja FCU

Ketika proses kerja FCU dimulai, maka fan akan hidup bersamaan dengan
terbuka nya tree way valve. Sehingga air dingin dapat masuk ke dalam coil dan dapat
menghasilkan udara dingin. Kemudian air yang telah dingin tersebut masuk ke dalam
ruangan melalui out let air grill. Setelah beberapa saat ruangan menjadi dingin dan
apabila udara dalam ruangan sudah dingin dan mencapai temperature yang sudah di
setting pada thermostat. Maka thermostat akan bekerja untuk mengatur tree way valve
untuk bekerja menutup air dingin yang masuk ke coil serta mengalihkan air untuk menuju
ke chilled water return. Walaupun fan tetap bekerja, pendinginan udara di dalam ruangan
tidak aka nada karena disebabkan oleh tidak adanya air dingin yang masuk ke dalam coil.
Setelah beberapa saat temperature ruangan berubah menjadi naik kembali, maka
selanjutnya thermostat bekerja dan memerintahkan tree way valve untuk membuka
kembali air dingin yang masuk ke dalam coil sehingga udara pada ruangan dapat
didinginkan kembali. Fan coil unit umunya untuk kamar-kamar pada hotel. Sedangkan
cara kerja AHU tidak jauh beda dengan FCU. Baik itu AHU ataupun FCU memiliki
fungsi yang sama. Hanya saja besarnya unit dan kapasitasnya dari AHU, lebih besar dan
lebih tinggi dari FCU. Sehingga AHU lebih difokus kssn untuk menangani kapasitas
pendinginan ruangan yang lebih besar seperti lobby, bangquet, restoran dan lain-lain.

Gambar III.8 Cara Kerja Mesin Chiller

24
 Jenis – Jenis Mesin Chiller
Absorption Chiller
Absorption chiller adalah mesin yang beroperasi berdasarkan siklus pendinginan
absorpsi uap. Siklus ini terdiri dari empat penukar panas utama, (generator, kondensor,
evaporator dan penyerap) dengan dua jenis larutan, (refrigeran dan absorben). Selama
siklus ini, tekanan tinggi akan terjadi di dalam generator dan kondensor, sementara di
dalam evaporator dan absorber akan ada tekanan rendah. Siklus dimulai dengan masukan
zat  panas di dalam generator. Sebagai hasil dari masukan panas ini, larutan dalam
generator akan dipisahkan menjadi refrigeran dan weak salution.

Selanjutnya, refrigerant dalam bentuk uap akan masuk ke kondensor dan akan berubah
menjadi cairan. Bagian larutan akan masuk ke absorber, karena ada perbedaan tekanan
antara kondensor dan evaporator, zat pendingin akan mengalir ke dalam evaporator dan
akan menyerap panas dari air dingin yang beredar di dalam evaporator. Akibatnya, suhu
air yang beredar berkurang dan kemudian digunakan untuk keperluan AC.

Refrigerant yang menguap kemudian akan memasuki absorber dimana akan dicampur
dengan larutan lemah, campuran kemudian akan mendapatkan keadaan cair dan akhirnya
akan masuk generator dan siklusnya berulang. Diagram skematik siklus pendinginan
absorpsi uap telah ditunjukkan pada gambar di atas.

Vapor Compression Chiller

Diagram skematik chiller berdasarkan siklus pendinginan kompresi uap telah
ditunjukkan pada di bawah. Refrigeran akan menguap dengan mengambil panas dari air
dingin di evaporator sehingga melayani tujuan utamanya. Refrigeran keluar dari
evaporator karena uap tapi di sisi lain air dingin dihasilkan. Dengan demikian, panas
ditambahkan ke zat pendingin pada tekanan konstan namun diekstrak dari air dingin.
Baik refrigeran dan air dingin tidak tercampur dan dipisahkan oleh beberapa dinding
padat, seperti  di evaporator dipisahkan oleh desain shell dan tube.
Uap refrigeran akan keluar dari evaporator dan kemudian dikompresi dengan
kompresor chiller hingga tekanan dan suhu menjadi tinggi. Kompresor membutuhkan
masukan energi untuk bekerja dan karenanya energi listrik dipasok ke sana. Uap
pendingin menolak panas ke cairan pendinginan luar atau udara. Refrigeran dalam bentuk
kental atau cair keluar dari kondensor diperluas dalam katup ekspansi dan tekanan dan
suhunya dikurangi sampai tingkat evaporator sehingga siklus di atas akan terus diulangi.

25
Masalah - Masalah Yang Terjadi Pada Chiller

Saya akan berbagi pengalaman saya tentang masalah sebuah machine chiller,
chiller adalah machine untuk mendinginkan air untuk proses cooling pada machine
injection molding, saya berkerja di matsui mfg singapore pte ltd ini adalah perusahaan
jepang membuat machine (maker machine) untuk equipment injection molding process,
selama saya berkerja disini saya mempunyai pengalaman dalam mengetahui penyebab
kerusakan dari sebuah machine chiller, apa saja masalah itu akan saya share untuk
pengetahuan kita semua :

1. Low Pressure
Low pressure adalah kejadian dimana tekanan pressure di pressure gauge low nya
rendah ini terjadi dikarenakan tidak sirkulasinya freon pada saat compresor hidup
(freon tersumbat), tersumbatnya freon dikarenakan beberapa part yang tidak berkerja
secara baik apa saja part itu :
Evapurator adalah mempunyai fungsi untuk mendinginkan air, biasa yang terjadi jika
low pressure maka di bagian pipa dari expansition valve ke evapurator mengalami
kebekuan di bagian luar ini menandakan air evapurator tersumbat di pipa AIR
evapurator, ada 2 pipa di evapurator untuk air dan freon bagaiman kerja evapurator
berikut gambarnya :
Freon yang di kabutkan dari expantion valve masuk di IN refrigerant INLET, kenapa
freon di kabutkan di expantion valve? karena freon adalah sebuah gas cair yang jika
di kabutkan akan membuat gas itu mempunyai temperature rendah yang bisa
membuat air menjadi dingin sehingga gas itu sirkulasi di bagian evapurator dan
keluar di OUT refrigerant outlet. gas yang keluar dari out nya ini akan kembali ke
compresor berikut skema gambarnnya di bawah ini.
Freon tidak akan tersumbat di pipa evapurator, tapi pipa freon evapurator bisa bocor
didalam evapurator, kebocoran dari pipa freon ini bisa membuat low pressure, dan
kebocoran ini di tandai dengan pressure gauge low rendah pressurenya tidak ada
tekanan sama sekali (pressure gauge di 0 dan pressure high pressure juga 0)
jika yang terjadi hanya low pressure gauge nya saja yang rendah tidak sampai 0 itu
menandakan tidak ada kebocoran di pipa freon evapurator penyebab dari pipa freon di
evapurator bocor adalah karena kualitas air di sirkulasi in dan out air evapurator
kalian bisa baca penyebabnya di blog ini.
Setelah check tidak ada kebocoran di evaprator kalian harus check in dan out air yang
sirkulasi di evapurator caranya buka bagian out air evapurator sediakan penampung
air (plastik atau ember ) buka kran in air evapurator( dalam chiller kondisi off ) lalu
kalian lihat air di outnya jika pressurenya kecil itu menandakan sirkulasi air di

26
 evapurator tersumbat untuk mengatasinya lakukan scaling dengan menggunakan
pelarut kimia penghilang korosi untuk pelarut kimia ini saya tidak tahu banyak
pelarut kimia apa yang di pakai kalian bisa hubungi sapkon di pt kalian masing
masing,,caranya buka in air evapurator dan sirkulasi kan pelarut kimia itu sehingga
keluar dari out evapurator sirkulasikan selama 30 menit sampai 1 jam waktu
tergantung dari maker kimia, setelah itu lihatlah kimia yang di sirkulasikan di
wadahnya jika warnanya hitam itu menandakan kotoran nya banyak dan proses
penghilang korosinya berjalan dengan baik. setelah selesai proses scaling tutup in dan
outnya evapurator, dan trial chiller.
Apabila masih ada masalah maka yang harus kalian check adalah expantion valve
biasanya expantion valve tersumbat bisa mengakibatkan low pressure rendah di
tandai dengan beku dari filter dryer yang menuju expantion valve tapi sebelum kalian
mengganti expantion valve tanya dulu ke maker chiller kalian kondisi freon full atau
kurang dan coba check compresor nya bagus atau rusak.

2. High Pressure

High pressure adalah masalah yang terjadi karena temperature dari chiller itu high
(pressure high terus naik) dalam kejadian hal ini terjadi di karenakan freon gas yang di
kompresikan dari kompresor ke condensor tidak bisa di cooling oleh air dari input
condensor ke out condensor. lebih jelasnya panas gas nya tidak bisa turun, condensor
adalah memiliki fungsi untuk menurunkan panas gas freon yang di kompresi dari
kompresor kenapa harus di kompresikan? di dalam compresor ada sebuah piston yang
berfungsi untuk memompa gas freon dari hasil pompa piston ini gas yang di pompa
menimbulkan panas sehingga harus didinginkan di condensor kenapa harus didinginkan?
karena gas freon yang panas tidak akan bisa di kabutkan di expansion valve, gas yang
panas mempunyai tekanan yang tinggi dan membuat evap tidak bisa untuk mendinginkan
air maka untuk mengecheck high pressure kalian harus buka out condensor dan check
pressure air nya, pressure air out nya tidak boleh lebih atau sama dengan input air
condensor karena jika hal itu terjadi maka akan membuat condensor tidak bisa cooling,
normalnya biasanya temperature out air dari condensor itu panas pegang pipa out nya dan
rasakan jika tidak panas maka ada masalah di condensor, stelah itu buka valve in air
condensor dan lepas pipa out nya lihat aliran air yang keluar dari outnya jika kecil maka
condensor tersumbat dan kalian harus scaling pipa air condensor.

3. Pressure Pompa Kecil

Masalah ini terjadi karena beberapa hal langkah pertama yang kalian check
putaran pompa, normalnya searah jarum jam jika sudah check dan benar kalian harus
check bypass di to mold and from mold, jika bypass valve terbuka full itu akan membuat
pressure pompanya kurang maka kalian harus menutupnya tapi jangan tutup full harus

27
buka dikit 1,5 putaran kenapa?? karena bypass juga berfungsi sebagai safety karena jika
kalian tutup full maka apabila ada macet/tersumbat di mold akan membuat pompa air
tidak sirkulasi dan membuat ampere tinggi dan thermal trip dan jika dipakasakan akan
jebol mechanical sealnya (pompa bocor)

Perawatan Pada Sistem Chiller

Perawatan pada system mesin chiller yang meliputi evaporator, kondensor,
kompresor, pemipaan dan kelistrikan. Perawatan dimaksudkan untuk mempertahankan
sistem dalam kondisi baik dan selalu siap dioperasikan Sistem Perawatan Secara umum
kegiatan perawatan dibedakan dalam dua kegiatan pokok yaitu;
a. Corrective maintenance
b. Preventive maintenance

Corrective Maintenance
Corrective Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas/peralatan agar
peralatan dapat difungsikan kembali. Kegiatan corrective maintenance yang dilakukan
sering disebut sebagai perbaikan atau reparasi. Perbaikan dilakukan karena adanya
kerusakan akibat kurang optimalnya preventive maintenance ataupun karena usia alat
atau penyebab lainya. Kegiatan corrective maintenance bersifat menunggu sampai
terjadi kerusakan, kemudian dilakukan perbaikan atau pembetulan. Akibatnya terdapat
faktor ketidakpastian dalam kelancaran proses pengolahan yang disebabkan karena
kerusakan fasilitas/peralatan pada saat pengolahan berjalan. Oleh karena itu
kebijaksanaan untuk melakukan corrective maintenance tanpa melakukan preventive
maintenance akan menimbulkan akibat yang dapat menghambat atau menghentikan
kegiatan pengolahan Secara sepintas corrective maintenance lebih murah biayanya dari
pada preventive maintenance, hal ini benar selama kerusakan belum terjadi sewaktu
proses produksi/pengolahan berlangsung. Tetapi sekali kerusakan terjadi selama proses
produksi/pengolahan berlangsung, maka kerugian yang harus ditanggung akan sangat
besar.

Preventive Maintenance
Preventive Maintenance adalah kegitan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan
menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas
produksi/pengolahan mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses
produksi/pengolahan. Dengan demikian semua fasilitas produksi/pengolahan yang
mendapatkan preventive maintenance terjamin kelancaran kerjanya dan selalu
diusahakan dalam kondisi yang siap dioperasikan setiap saat. Preventive maintenance
sangat penting karena sangat efektif dalam menghadapi fasilitasfasilitas

28
produksi/pengolahan yang termasuk dalam unit kritis. Fasilitas produksi/pengolahan
akan termasuk dalam golongan unit yang kritis apabila:
a. Kerusakan fasilitas/peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan dan
keselamatan kerja.
b. Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produksi/pengolahan.
c. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan proses
produksi/pengolahan.

Program Preventive Maintenance berdasarkan 2 hal:

1. Inspeksi secara periodik suatu fasilitas produksi/pengolahan dan peralatan-peralatan
yang berada di dalamnya guna mencegah dan atau mengatasi kerusakan yang tiba-tiba.
2. Menjaga agar kerusakan itu tidak terjadi atau mengatur perbaikan apabila kerusakan
itu telah terjadi.

Perawatan mesin pendingin (chiller) yang dilakukan adalah preventive maintenance

secara berkala triwulan yang bertujuan untuk menjaga unjuk kerja peralatan dalam
memenuhi kebutuhan air pendingin yang digunakan untuk mendinginkan beban-beban
pendinginan sistem tata udara pada Instalasi Pengolahan Limbah Radioaktif.

Pada prakteknya, perawatan yang dilakukan pada kegiatan tahap ini meliputi perawatan
chiller dan perawatan motor pompa chiller.

1. Perawatan mesin pendingin (chiller). Perawatan chiller meliputi pembersihan sirip

sirip kondensor, penggantian filter dryer, penambahan freon, pengamatan parameter
data operasi chiller antara lain indikator tekanan suction, discharge dan oli,
pengukuran arus kompressor dan fan kondensor, pengukuran getaran baseplate
landasan mesin chiller, dan pengukuran kebisingan. Perawatan chiller antara lain
seperti ditunjukkan pada Gambar
2. 2, 3 dan 4. 2. Perawatan motor pompa chiller : Perawatan motor pompa chiller
dengan melakukan pengencangan seal pompa, pengukuran getaran baseplate landasan
motor pompa chiller, kecepatan putaran as motor, temperatur rumah bearing,
kebisingan, dan arus listrik

29
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari laporan ini adalah sebagai berikut,

 Chiller adalah alat perpindahan panas yang menggunakan sistem pendingin untuk
menghilangkan panas dari beban proses dan mengalihkan atau melepaskan panas ke
lingkungan.
 Terdapat 4 komponen utama yaitu, Kompresor, Kondensor, katup ekspansi dan
evaporator
 Terdapat dua jenis mesin chiller yaitu, Absorption Chiller dan Vapor Compression
Chiller

Saran
Adapun beberapa saran yang dirasa perlu adalah sebagai berikut,
 Sebaiknya dibuat kan jadwal piket untuk di sekitar lingkungan mesin chiller, guna
menjaga kebersihan lingkungan serta keamanan dari mesin chiller.
 Sebaiknya harus ada satu operator yang menjaga atau monitoring mesin chiller
 Berikan tanda atau peringatan untuk tidak menekan sembarangan tombol pada
mesin chiller

30
 DAFTAR PUSTAKA

www.polyplex.com , YORK INTERNATIONAL CORPORATION “Air cooled package

iquid chiller”, USA 1987
http;//egsean.com , Chiller Mc. Quay. (2014) . Mc. Quay Training Manual. SuZhou

31
LAMPIRAN

32