PREVENTIF MAINTENANCE MESIN HGF DI STASIUN PUTERAN

PABRIK GULA TJOEKIR

KERJA PRAKTEK

Program Studi

S1 Sistem Komputer

Oleh :

Asgar Irmawan Andi F.

11.41020.0060

FAKULTAS TEKNOLOGI DAN INFORMATIKA

INSTITUT BISNIS DAN INFORMATIKA STIKOM SURABAYA

2014
 ฀AFTAR ISI

฀alaman

฀ALAMAN JUDUL ........................................................................................... i

฀ALAMAN MOTTO .......................................................................................... ii

฀ALAMAN PERSEMBA฀AN ............................................................................ iii

฀ALAMAN PENGESA฀AN .............................................................................. iv

฀ALAMAN PERNYATAAN ................................................................................ v

ABSTRAKSI ......................................................................................................... vi

KATA PENGANTAR ........................................................................................... viii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... x

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiv

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... xv

BAB I PENDA฀ULUAN ................................................................................. 1

1.1. Latar Belakang ................................................................................... 1

1.2. Rumusan Masalah .............................................................................. 2

1.3. Batasan Masalah ................................................................................ 3

1.4. Tujuan Kerja Praktek ......................................................................... 3

1.5. Waktu dan Lama Kerja Praktek ......................................................... 4

1.6. Ruang Lingkup Kerja Praktek ........................................................... 4

฀
 1.7. Metodologi ......................................................................................... 5

1.8. Sistematika Penulisan ........................................................................ 6

BAB II GAMBARAN UMUM PT. Widya Cipta Tehnik ................................ 8

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan .............................................................. 8

2.2. Visi PT. Widya Cipta Tehnik ............................................................. 9

2.3. Misi PT. Widya Cipta Tehnik ........................................................... 10

2.4. Tujuan .............................................................................................. 10

2.5. Makna lambang ............................................................................... 10

2.6. Pengertian Lambang ........................................................................... 11

2.7. Struktur Organisasi ............................................................................ 11

2.8. Alur Kerja Organisasi ........................................................................ 12

2.9. Denah Lokasi ..................................................................................... 13

2.10. Pengalaman Kerja ............................................................................ 13

2.10.1 Sejarah Singkat Perusahaan PT.PN X UNIT PG. Tjoekir

Jombang........................................................................................................ 22

2.10.2. Visi dan Misi PT.PN X UNIT PG. Tjoekir Jombang...................... 24

BAB III TEORI PENUNJANG ........................................................................... 25

3.1. PROPEP PEMBUATAN GULA DARI NIRA TEBU...................................... 25

3.2. Perawatan............................................................................................. 26

3.3. Metode Penelitian................................................................................. 27

3.4. Pola Distribusi Probabilitas.................................................................. 29

6
 3.5. Rata-rata Waktu Antar Kerusakan (MTTF) dan Rata-rata Waktu

Perbaikan (MTTR)....................................................................................... 31

3.6. PLC Sentrifugal.................................................................................... 33

3.7. Sistem Kontrol Mesin Sentrifugal........................................................ 33

BAB IV PEMBA฀ASAN .................................................................................... 38

4.1. Hasil Pengolahan Data.......................................................................... 38

4.2. Menyusun Jadwal Perawatan................................................................ 47

4.3. Analisis................................................................................................. 49

4.3.1. Analisis MTTF฀(Mean฀Time฀To฀Failure)........................................... 49

4.3.2 Analisis Keandalan .......................................................................... 51

4.3.3 Analisis Jadwal Perawatan .............................................................. 56

4.3.4 Komponen belt฀drive dan kampas rem ฀GF WS............................... 58

4.3.5 Komponen kampas rem dan belt฀drive ฀GF Zagitter......................... 59

BAB V PENUTUP ............................................................................................. 61

5.1 Kesimpulan ......................................................................................... 61

5.2 Saran ................................................................................................... 62

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 63

Biodata Penulis ..................................................................................................... 87

7
 ฀A฀ I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR ฀ELAKANG

Melihat semakin majunya perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi

sekarang ini. Tuntutan terhadap metode pengajaran serta perlunya peningkatan pada

materi pendidikan. Maka Sekolah Tinggi Manajemen Informatika dan Teknik

Komputer (STIKOM) Surabaya sebagai lembaga akademis yang berorientasi pada

ilmu pengetahuan teknologi menetapkan kurikulum yang fleksibel dan mampu

mengakomodasikan perkembangan yang ada. Salah satunya dengan memberikan

mata kuliah kerja praktek kepada mahasiswa.

Dengan kerja praktek mahasiswa dituntut untuk dapat mengerti dan

memahami pekerjaan dilapangan. Seluruh mahasiwa tidak hanya di tuntut untuk

memiliki ilmu pengetahuan teknologi dan informasi semata. Namun yang lebih

penting mahasiswa memiliki ketrampilan dan kemampuan untuk menerapkan ilmu

yang dimilikinya.

Kerja praktek juga sebagai langkah praktis dalam mepersiapkan mahasiswa

untuk dapat tangkas, ahli bertanggung jawab dan trampil dalam kehidupannya pada

dunia kerja. Dan diharapkan kepada mahasiswa agar mendapatkan gambaran tentang

dunia kerja yang sebenarnya sehingga tidak ada kesan kaku atau canggung dalam

dunia kerja yang sebenarnya.

฀
 2

Pada Kerja Praktek kali ini saya mengambil tempat di PT. Widya Cipta

Tehnik, yang bergerak pada bidang pengadaan dan perawatan berbagai mesin-mesin

industri. Perusahaan ini mengerjakan proyek pengadaan PLC atau instrument beserta

program sehingga mesin dapat bekerja dengan baik, selain itu juga proyek perawatan

dari program PLC pada pabrik. Kantor PT. Widya Cipta Tehnik terletak di kota

Surabaya.

PT. Widya Cipta Tehnik sering menangani proyek pada pabrik gula, terutama

proyek pada mesin-mesin yang menggunakan PLC untuk pengendaliannya. Pada

proses produksi gula, mesin yang memakai PLC paling banyak digunakan pada

proses kristalisasi. Mesin ini dinamakan mesin ฀ig฀ grade fugal yang berfungsi

mengubah dari nira menjadi kristal-kristal gula yang siap dikemas. Pada mesin ฀ig฀

grade fugal tertanam program yang berguna untuk menjalankan mesin sehingga dapat

menghasilkan kristal gula dengan kualitas yang baik. Maka dari itu, akan dilakukan

program PLCuntuk mesin ฀ig฀ grade fugal.

1.H RUMUSAN MASALAH

Berdasarkan latar belakang tersebut penulis membuat rumusan masalah sebagai

berikut:

฀. Bagaimana proses suatu program pada mesin ฀ig฀ grade fugal pada pabrik

gula.

2. Bagaimana prinsip kerja ฀ig฀ grade fugal di pabrik gula.

 3

1.3 ฀ATASAN MASALAH

Mengingat begitu banyak mesin di pabrik gula yang menggunakan PLC.

Penulis membatasi pembahasan hanya pada mesin high grade fugal pada salah satu

pabrik gula yang ditangani oleh PT. Widya Cipta Tehnik.

1.4 TUJUAN KERJA PRAKTEK

Dalam melaksanakan Kerja Praktek di suatu perusahaan maupun instansi,

maka mahasiswa sebagai seorang yang menjalankan syarat pendidikan tinggi

tentunya memilki tujuan-tujuan yang hendak dicapai dalam melaksanakan kegiatan

praktek ini.

Beberapa tujuan Kerja Praktek yang dimaksud adalah sebagai berikut:

฀. Dapat memberikan pengalaman kepada mahasiswa tentang dunia kerja

yang sebenarnya khususnya di bidang PLC (Programmable Logic

Controller).

2. Memberikan pengetahuan dan pemahaman kepada mahasiswa tentang

penerapan berbagai pengetahuan baik teori maupun praktek yang

diperoleh pada perkuliahan dan diterapkan pada lapangan pekerjaan yang

sesungguhnya di tempat praktek terutama dalam bidang PLC

(Programmable Logic Controller).

3. Memberikan pengetahuan tambahan tentang hal-hal yang belum didapat di

bangku perkuliahan mengenai PLC.

 4

4. Mahasiswa dapat melihat dan merasakan secara langsung kondisi dan

keadaan dunia kerja yang sesungguhnya, sehingga memperoleh

pengalaman yang lebih banyak lagi.

5. Mahasiswa dapat menerapkan dan mempraktekkan secara langsung teori

yang telah didapat dibangku perkuliahan pada saat melaksanakan Kerja

Praktek dalam hal PLC.

6. Mendidik dan melatih mahasiswa untuk dapat menyelesaikan dan

mengatasi berbagai masalah yang dihadapi di lapangan dalam melakukan

Kerja Praktek.

7. Dapat membantu memperluas wawasan dan pengetahuan bagi penulis

sebagai mahasiswa terhadap disiplin ilmu yang telah diperoleh pada saat

belajar di bangku perkuliahan.

1.5 WAKTU DAN LAMA KERJA PRAKTEK

Adapun waktu dan lama Kerja Praktek di PT. Widya Cipta Tehnik

dilaksanakan selama 5 minggu yang dimulai pada tanggal ฀ Agustus 20฀4 – 3฀

Agustus 20฀4.

1.6 RUANG LINGKUP KERJA PRAKTEK

Sasaran kerja Kerja Praktek adalah agar mahasiswa mendapatkan pengalaman

belajar melalui pengamatan di bidang PLC :

฀. Mengamati alur kerja PT. Widya Cipta Tehnik dalam menangani proyek pada

pabrik gula (berawal dari tender hingga pengerjaan proyek).

 5

2. Membuat program yang akan di implementasikan pada mesin ฀ig฀ grade

fugal.

1.7 METODOLOGI

Untuk menyelesaikan permasalahan yang dihadapi oleh penulis maka penulis

mendapatkan bimbingan langsung dari karyawan PT. Widya Cipta Tehnik.

Pengamatan pada perusahaan yang mengerjakan proyek pada pabrik gula. Dari

pengamatan tersebut dilakukan pemrograman dari data-data mengenai pengerjaan

proyek tersebut. Pengamatan itu meliputi proses mendapatkan proyek, kemudian

pengamatan proyek itu, setelah itu pembuatan program untuk mesin PLC pada pabrik

tersebut. Penulis lebih berfokus pada pemrograman yang akan di buat pada mesin

PLC khususnya ฀ig฀ grade fugal pada pabrik gula. Adapun teknik atau metode yang

penulis lakukan adalah sebagai berikut :

฀. Observasi, yaitu dengan melakukan pengamatan terhadap data-data pada

perusahaan yang berhubungan dengan mesin ฀ig฀ grade fugal.

2. Wawancara, yaitu dengan melakukan tanya jawab terhadap ahli bidang PLC

pada perusahaan dalam hal ini adalah pemiliknya sendiri mengenai program

yang telah di-download ke dalam mesin ฀ig฀ grade fugal pada pabrik gula.

Penulis melakukan wawancara kepada Bpk. Ir.Wahyudi Hariyanto, beliau

sedikit menjelaskan mengenai program untuk ฀ig฀ grade fugalpada pabrik

gula.

3. Studi literatur atau kepustakaan, yaitu dengan cara membaca buku-buku yang

ada hubungannya dengan proyek yang dikerjakan.

 6

4. Penulisan dan penyusunan laporan dari pelaksanaan kerja praktek yang telah

dilakukan sebagai pertanggung jawaban kepada perusahaan dan STIKOM

Surabaya.

1.8 SISTEMATIKA PENULISAN

Sistematika penulisan laporan hasil Kerja Praktek pada pengerjaan proyek di

PT. Widya Cipta Tehnik adalah sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Berisi Latar Belakang Masalah, Perumusan Masalah, Batasan Masalah,

Tujuan, Kontribusi serta Sistematika Penulisan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Pada bab ini membahas tentang gambaran umum PT.Widya Cipta Tehnik,

struktur organisasi, visi, misi, pengalaman kerja, serta makna logo

perusahaan dan sejarah singkat perusahaan PT.PN X UNIT PG. Tjoekir

Jombang.

BAB III : LANDASAN TEORI

Pada bab ini dibahas teori yang berhubungan dengan teori penunjang,

dimana dalam teori penunjang ini meliputi tentang bagian-bagian

mengenai pengerjaan proyek oleh PT. Widya Cipta Tehnik.

 7

BAB IV : DESKRIPSI SISTEM

Pada bab ini dibahas mengenai pemrograman PLC pada mesin ฀ig฀ grade

fugal di pabrik gula yang menjadi proyek PT. Widya Cipta Tehnik.

BAB V : PENUTUP

Berisi kesimpulan serta saran sehubungan dengan adanya kemungkinan

pengembangan sistem pada masa yang akan datang.

 ฀A฀ II

GAM฀ARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Sejalan dengan perkembangan pembangunan di Indonesia dan persaingan

bebas era globalisasi, dibutuhkan profesionalisme disegala bidang. Tenaga ahli

yang berpendidikan, berpengalaman dan berketrampilan tinggi merupakan akar

dari profesionalisme.

PT. Widya Cipta Tehnik, berlandaskan semangat profesionalisme, secara

agresif dan pasti akan menempatkan diri sebagai yang terbaik dalam ฀ervice dan

teknologi di dalam market yang kami layani. Membangun dan membina

hubungan secara mendalam antara pelanggan, pegawai dan pemasok serta mitra

kerja, merupakan sumber kekuatan kami.

Dengan berprinsip selalu menjaga komitmen dengan mengedepankan Win-

Win Solution dalam setiap mengerjakan proyek-proyeknya, sehingga PT. Widya

Cipta Tehnik sampai saat ini tetap dipercaya oleh para pelanggan.

Demikian semoga dengan prospek dan peluang yang cerah dimasa

mendatang, dapat kita lakukan kerjasama yang saling menguntungkan. Kemudian

berdasarkan surat izin usaha perdagangan No. 503/7767.7A/435.6.11/2009

tanggal 15 Desember 2009 perusahaan PT. Widya Cipta Tehnik resmi terdaftar di

Deperindag kota Surabaya. Adapun akta perusahaan dan serta akta perubahannya

adalah :

1. CV. WIDYA CIPTA TEHNIK Akta NO. 6 tanggal 26 April 19฀9

Notaris : VENNY TPISUPENI, SH

฀
 9

No. PN : W.10.UM.07.10.1-40/CV 19฀9 tanggal 29 April 19฀9

2. Akta Perubahan No.1฀ tanggal 2 Juni 2004

Notaris : YATININGSIH,SH,MH

3. Akta Pendirian PT : No. 47 tanggal 1฀ Juni 2004

Notaris : YATININGSIH,SH,MH

SK Kehakiman : C-06372 HT.01.01 TH 2005

Tanggal 10 Maret 2005

4. Akta Pemindahan Hak Saham Nomor. 53 Tanggal 21 Pebruari 2007

Tanggal 21 Pebruari 2007

Notaris : YATININGSIH, SH, MH

5. Akta Berita Acara Papat Umum Pemegang Saham Luar Biasa

PT. WIDYA CIPTA TEHNIK

Nomor : 54 tanggal 21 Pebruari 2007

Notaris : YATININGSIH, SH, MH

6. Akta Perubahan Anggaran Dasar

PT. WIDYA CIPTA TEHNIK

Nomor : 75 tanggal 24 Pebruari 2010

Notaris : YATININGSIH, SH, MH

2.2 Visi

Menempatkan perusahaan PT. Widya Cipta Tehnik sebagai yang terbaik

dalam ฀ervice dan teknologi di dalam market yang kami layani.

 10

2.3 Misi

Berdasarkan semangat profesionalisme, secara agresif dan pasti akan

menempatkan diri sebagai yang terbaik dalam pelayanan dan teknologi di dalam

market yang kami layani. Membangun dan membina hubungan secara mendalam

antara pelanggan, pegawai, dan pemasok serta mitra kerja, merupakan sumber

kekuatan kami.

2.4 Tujuan

PT. Widya Cipta Tehnik adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang

mechanical-electrical engineering dan contractor memiliki tujuan untuk tetap

dipercaya oleh semua kliennya.

2.5 Makna Lambang PT. Widya Cipta Tehnik

Lambang PT. Widya Cipta Tehnik dapat dilihat pada Gambar 2.1 berikut :

Gambar 2.1 Lambang PT. Widya Cipta Tehnik

Lingkaran penuh bertuliskan WiTek berwarna biru dikelilingi lingkaran

merah bertuliskan PT. Widya Cipta Tehnik Surabaya.

 11

2.6 Pengertian Lambang

Warna biru tebal yang bertuliskan WiTek dengan corak yang tegas

bermakna PT. Widya Cipta Tehnik adalah perusahaan yang selalu membangun

mitra kerja yang baik antara owner, pegawai dan klien. Lambang WiTek yang

dikelilingi lingkaran merah tebal bermakna PT. Widya Cipta Tehnik sebisa

mungkin menjaga komitmen setiap pekerjaan yang dilimpahkan ke perusahaan ke

perusahaan ini. Lingkaran merah tak terputus bertuliskan PT. Widya Cipta Tehnik

Surabaya mengartikan bahwa perusahaan ini adalah organisasi perusahaan yang

terbuka dalam inovasi teknologi masa depan.

2.7 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan sistem pengendali jalannya kegiatan dimana

terdapat pembagian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian pada

organisasi tersebut, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.2 di bawah

ini.
 12

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Widya Cipta Tehnik

2.8 Alur Kerja Organisasi

Setiap posisi pada perusahaan PT. Widya Cipta Tehnik memiliki

deskripsinya masing-masing yang telah ditetapkan sesuai dengan jabatannya.

Berikut adalah alur kerja organisasi perusahaan ini dari awal hingga akhir proses

pengerjaan proyek.

1. Klien yang akan mengadakan tender akan mengirim surat undangan

tender kepada sekretaris perusahaan.

2. Setelah surat diterima oleh sekretaris, maka setelah itu akan dilaporkan

kepada direktur utama, bahwa klien tersebut mengadakan tender

mengenai proyek tertentu yang diperlukan klien itu.

3. Direktur utama akan menunjuk beberapa pegawainya untuk menghadiri

annwijzing (penjelasan mengenai tender). Biasanya direktur akan

menunjuk dua pegawainya terdiri dari satu orang teknisi dan satu orang

pendamping. Menghadiri annwijzing ini adalah syarat pertama dari

keikutsertaan perusahaan dalam satu tender.

4. Kemudian pegawai yang ditunjuk oleh direktur utama akan melaporkan

hasil dari annwijzing kepada direktur utama dan sekretaris.

5. Sekretaris menyusun surat penawaran didampingi bagian keuangan

untuk menentukan daftar harga yang akan ditawarkan pada klien.

6. Surat penawaran diberikan kepada klien dan perusahaan tinggal

menunggu pengumuman pemenang tender yang diadakan klien.

7. Jika perusahaan PT. Widya Cipta Tehnik diumumkan menang dalam

tender tersebut. Direktur utama kembali menunjuk pegawai yang akan

 13

mengerjakan proyek tersebut, selanjutnya tanggung jawab proyek akan

diserahkan kepada koordinator proyek hingga proyek selesai dikerjakan.

Selama proyek berjalan bagian keuangan mengawasi keuangan dan

pajak.

2.9 Denah Lokasi

Lokasi PT. Widya Cipta Tehnik dapat dilihat pada Gambar 2.3 dibawah ini.

Gambar 2.3 Denah Lokasi

2.10 Pengalaman Kerja PT. Widya Cipta Tehnik

Perusahaan yang pernah menjadi klien dari PT. Widya Cipta Tehnik selama

periode 2010 sampai 2014 dapat dilihat pada tabel 2.1 dibawah ini.
 14

No CUSTOMER PEKERJAAN TAHUN

Air Circuit Breakre (ACB)

1 PG. Candi Baru, Sda 2010
4000A/65kA/3pole

Perbaikan Panel Turbin

2 PG. Candi Baru, Sda 2010
Alternator Shinko

Pekerjaan Mekanik &

3 PT. Natrust Paradigma 2010
Electrical Works

4 Listrik Mandiri, jakarta 5+ JGS 620 N-L 2010

5 PT. Leewon Industrial Pemeliharaan Mesin Balancing 2010

Pekondisi Putaran High Grade

6 PT. PN XIV Takalar 2010
No.฀

Membuat Gambar Wiring

7 PG. Krebet Baru I 2010
Panel 6kV

Pengadaan dan Pemasangan

฀ PG. Krebet Baru I Spray Nozzle Kapasitas Uap 30 2010

t/j ke 45 t/j

PG. Pejo Agung Baru Perbaikan High Grade

9 2010
Madiun Centrifugal ASEA

Perbaikan Inverter

Telemecanique 75Kw ATV 71

10 PG. Krebet Baru II 2010
Pemasangan Steam Trap,

Trasmitter & Engineering

11 PG. Krebet Baru I Perbaikan Panel Transformator 2010

 15

listrik

Penggantian Seat Diameter u/

12 PG. Krebet Baru I 2010
control valve TCV merk Fisher

13 PG. Krebet Baru I Electronic Pressure Transmitter 2010

Pressure Controller c/w Panel

14 PG. Krebet Baru I 2010
box

15 PG. Krebet Baru I I/P Converter Untuk Instrument 2010

Modifikasi Turbin Alternator

16 PG. PA Madiun 2010
2300 Kw

Kalibrasi dan Program Ulang

17 PG. Jatitujuh, cirebon 2010
Puteran HGC BMA

Module Electronic u/ DC Drive

1฀ PG. Jatitujuh, cirebon 2010
High Grade

Potential Transformator
19 PG. Jatitujuh, cirebon 2010
6kV/110V/50VA

Transformator PT 6KV,
20 PG. Jatitujuh, cirebon 2010
2Phase,6400VA

Kalibrasi dan Penggantian

21 PG. Jatitujuh, cirebon 2010
Spare part parameter

Koperasi Induk Pegawai

22 AVP untuk Mesin Nigata 2010
PLN, Jakarta

PT. PG. Pajawali I Unit

23 Pengadaan AC Motor 110Kw 2011
Krebet Baru II

24 PT.PG. Pajawali I Unit Pemasangan PLC Untuk TA 2011

 16

Krebet Baru I

25 PT. PG. Candi Baru Pemasangan Three Element 2011

PT.PN XIV (Persero) Unit

26 Pemindahan Puteran HG No. 6 2011
PG. Takalar

27 PT. Madu Baru Perbaikan AVP Generator 2011

PT.PG. Pajawali II Unit PG. Kalibrasi dan Pemindahan

2฀ 2011
Jatitujuh Spare Part

PT.PN XIV (Persero) Unit

29 Otomatisasi HGF 2011
PG. Takalar

PT.PG. Pajawali II Unit PG.

30 Syncronoscop AVP 6kV 2011
Subang

PT.PN XIV (Persero) Unit

31 Pengadaan Proximity 2011
PG. Takalar

PT.PN XIV (Persero) Unit

32 Pengadaan Piston, Air Cylinder 2011
PG. Takalar

PT.PG. Pajawali II Unit PG.

33 Module DC Drive & Control 2011
Jatitujuh

PT.PN XIV (Persero) Unit

34 Inverter Altivar 71 110Kw 2011
PG. Takalar

PT.PG. Pajawali I Unit PG. Perbaikan Inverter Activar

35 2011
Krebet Baru II 75Kw

Dioda, Proximity, Capacitor,

36 PG.Bone Tahanan, Scr, Dioda, 2011

Capacitor, Putaran Broad Bend

 17

37 PT.PG.Candi Baru AVP Nishishiba Generator 2011

PT.PN XIV (Persero) Unit

3฀ Pengadaan Soft Panel 2011
PG. Camming

PT.PG Pajawali I Unit PG.

39 Perbaikan PLC HGC ASEA I 2011
Pejo Agung Baru

PT.PG. Pajawali I Unit PG.

40 Inverter Activar 71kW 160KW 2011
Krebet Baru II

PT.PG. Pajawali I Unit

41 Activar 75kW 2011
Krebet Baru II

PT.PG. Pajawali I Unit

42 Pengadaan AC Motor 2011
Krebet Baru II

Pemasangan Three Element

43 PT.PG.Candi Baru 2011
KCC

PT.PG. Pajawali I
44 Test GCB Low Voltage 2011
Unit PG. Krebet BaruI

PT. Duta Sarana

45 AVP NTT 2011
Engineering

PT. PG. Pajawali II Unit

46 Modul DC Drive 2011
PG. Jatitujuh

PT.PG.Pajawali II Unit PG. Kalibrasi dan Penggantian

47 2011
Jatitujuh Spare Part

AVP Electronic untuk

PT. Duta Sarana
4฀ Generator HEEMAF Exciter 2012
Engineering
130V - 6,5 Amps
 1฀

PT. PG. Pajawali II

49 Module DC Driver HGC 6 2012
Unit PG. Jatitujuh

Pengadaan, pembuatan,

pemasangan &
PT. Sakapatria Perkasa Unit
50 Commissioning, pekerjaan 2012
PG. Krembung
kelistrikan untuk Turbine

Alternator 4 MW

Pengadaan Modifikasi TA-

PT.PG. Pajawali I Unit PG.
51 1600Kw Frequency 60Hz 2012
Krebet Baru I
menjadi 50Hz

PT.PN X (Persero) Unit PG. Pengadaan PLC Control HGF

52 2012
Camming No. 1

฀ Pembuatan Gambar Desain

pengadaan dan Pemasangan

commissioning

Desuperheater Dg kapasitas

uap ฀0T/jam
PT.PG Pajawali I Unit PG.
53 ฀ Pengadaan DSH, T-Gauge, 2012
Krebet Baru I
Diameter

฀ Pengadaan TCV, B y pass

฀ Pengadaan TE, Controller,

Steam

54 PT.PG. Pajawali II Unit PG. Pengadaan Dudukan contactor 2012

 19

Jatitujuh FB ฀0 dan Contact Point

Contactor FB ฀0

Pengadaan ACB
55 PT.PG. Candi Baru 2012
2500A/100kA/3Pole

PT.PN XIV (Persero) Pengadaan, pembuatan /

56 2012
Unit PG. Pesantren Baru pemasangan HGF

PT. Duta Sarana Jasa Pengetesan Pelay proteksi

57 2012
Engineering dan AVP

PT.PG.PAJAWALI I UNIT Pengadaan 2 (dua) Unit Panel

5฀ PG. PEJO AGUNG BAPU Kapasitor 2013

MADIUN Bank 400 kVAP

PT.PG.PAJAWALI I UNIT Pengadaan 3 (tiga) Unit Panel

59 2013
PG.KPEBET BAPU I Kapasitor Bank 300 kVAP

PT.PG.PAJAWALI I UNIT Pengadaan 3 (tiga) Unit Panel

60 2013
PG.KPEBET BAPU II Kapasitor Bank 600 kVAP

Modifikasi 2 (dua) unit System

PT.PG.PAJAWALI II
61 Control Putaran HGC FCBC 2013
UNIT PG.JATITUJUH
411

PT.PG.PAJAWALI II
Maintenance Generator Sinkron
62 UNIT 2013
Barat & Timur
PG.KAPANGSUWWUNG

PT.PG.PAJAWALI II
63 Pelay Merk. Telemechanique 2013
UNIT PG. TEPSANA

64 PT.PG.PAJAWALI II Alternator I dan Panel Kontrol 2013

 20

UNIT PG. SUBANG Power House

PT.PG.PAJAWALI II Pengadaan & Penyempurnaan

65 2013
UNIT PG.JATITUJUH System Syncronisasi

PT.PG.PAJAWALI II Perbaikan & Pergantian Spare

66 2013
UNIT PG. JATITUJUH Part AVP

PT.PG.PAJAWALI II
67 Kalibrasi meter-meter 2013
UNIT PG.JATITUJUH

PT.PG.PAJAWALI I UNIT
6฀ Labirin Bearing & Proximity 2013
PG.KPEBET BAPU II

PT.PG.PAJAWALI I UNIT Pekerjaan barang dan jasa Oil

69 2013
PG.KPEBET BAPU I Buffle

Pengadaan & Pemasangan

PTPN X UNIT PG. Inverter dan

70 2013
TAKALAP Sistem High Grade No. 2 dan

No. 6

Pekerjaan Capacity

PT.SAKAPATPIA Optimization & Teknologi

71 2013
PEPKASA Upgradation at 3000 TCD (136

TCH For Tjoekir Sugar Mill)

Pekerjaan Penambahan Daya

PT.PG. PAJAWALI I
PLN dari ฀65 KVA menjadi
72 UNIT PG. KPEBET BAPU 2013
21฀0 KVA dan Jaringan Udara
II
20 KV

73 PT.PG.PAJAWALI I UNIT Panel Kapasitor 300KVAP 2013

 21

PG. KPEBET BAPU I

PT.PG. PAJAWALI II Modifikasi System Control

74 2013
UNIT PG. JATITUJUH Puteran HGC FCB C 411

PT.PG. PAJAWALI II
Pewinding Stator Dan Potor
75 UNIT PG. 2014
Elektrimotor Cane Cutter
SINDANGLAUT

PT.PG. PAJAWALI II Modifikasi System Control

76 2014
UNIT JATITUJUH Puteran HGC FCB C 411

Pengadaan dan pemasangan

PT.PN X UNIT PG. Inverter & seluruh Instalasi

77 2014
MEPITJAN Listrik Control System

Gilingan IV

PT.PG.PAJAWALI II Pengadaan Control Valve

7฀ UNIT PG. Pemanas Dearator dengan TIC 2014

KAPANGSUWUNG & PIC

Power pack Pressure /

Lubricating System

PT.PG.PAJAWALI I UNIT (cooler,Pompa Oil dan

79 2014
PG. KPEBET BAPU II Instalasi)

Untuk Turbin BFWP Ketel

Yoshimie

PT.PG.PAJAWALI I UNIT
Penggantian DC Drive menjadi
฀0 PG. KPEBET BAPU I 2014
AC Drive (Inverter) untuk HGF
DAN PG. KPEBET BAPU
 22

II

Treatment minyak trafo dan

฀1 PT.PN XIV PG. TAKALA penggantian seal inner yang aus 2014

trafo 6 KV

Dalam pelaporan kerja praktek penulis kali ini, PT. Widya Cipta Tehnik

sedang mengerjakan proyek pada PT.PN X UNIT PG. Tjoekir Jombang, berikut

ini sekilas mengenai profil dari pabrik gula tjoekir yang berdomisili di Jombang.

2.10.1 Sejarah Singkat Perusahaan PT.PN X UNIT PG. Tjoekir Jombang

Pabrik Gula Tjoekir didirikan oleh NV. KODY EN COSTEP VAN

HOUSF TJOEKIP pada tahun 1฀฀4 dan terus memproduksi gula sampai dengan

perang dunia II. Pada tahun 1925 Pabrik Gula Tjoekir pernah mengalami

rehabilitasi pabrik dalam rangka peningkatan kapasitas produksi dengan

mengganti beberapa peralatan instalasi pabrik. Penyelenggaraan penanaman tebu

di PG. Tjoekir tersebut dilaksanakan oleh Badan Penyelenggaraan Perusahaan

Gula Negara (BPPGN) sampai penanaman tebu tahun 194฀.

Baru setelah terjadinya Aksi Trikora Irian Barat, PG. Tjoekir diambil alih

oleh pemerintah dibawah suatu badan yaitu Perusahaan Perkebunan Negara Baru.

Untuk koordinasi dari pabrik – pabrik atau perkebunan bekas milik Belanda di

Jawa Timur, pada periode tahun 1959/1960 dibagi dalam pra unit dimana PG.

Tjoekir termasuk bentuk pra unit diubah menjadi bentuk kesatuan – kesatuan

dimana PG. Tjoekir termasuk dalam kesatuan Jawa Timur II. Kemudian

terbentuklah BPUPPN Gula, setiap pabrik gula dijadikan Badan Hukum yang
 23

berdiri sendiri dimana PG. Tjoekir berada di bawah pengawasan BPUPPN Gula

Inspeksi Daerah VI yang berkedudukan di Jalan Jembatan Merah 3 – 5 Surabaya.

Dengan dikeluarkannya PP. No.13 Tahun 196฀, maka dibubarkanlah

BPUPPN Gula / Karung Goni, BPUPPN Aneka Tanaman dan Tumbuhan dalam

rangka penertiban, penyempurnaan, dan penyederhanaan aparatur pemerintah

pada umumnya dan perusahaan gula pada umumnya. Dan dengan dikeluarkannya

Peraturan Pemerintah No.14 Tahun 196฀ , maka kedudukan PG. Tjoekir sebagai

badan hukum bagi PG. Tjoekir beralih kepada Perusahaan Negara Perkebunan.

Dalam hal ini PG. Tjoekir masuk dalam perusahaan No.XXII yang memiliki

badan hukum dan berkedudukan di Jalan Jembatan Merah No. 3 – 5 Surabaya.

Berdasarkan PPNo.23/Tahun 1973 terhitung mulai tanggal 1 Januari 1974 PNP

XXII digabung dengan PNP XXI dengan bentuk Persero Terbatas, yaitu PT.

Perkebunan XXI – XXII (Persero) yang berkedudukan di Jalan Jembatan 3 – 5

Surabaya. Pabrik Gula Tjoekir sebagai salah satu unit produksinya dan Badan

Hukum berada pada Direksi PTP XXI – XXII (Persero).

Di tingkat pusat dengan SK. Menteri No.12฀ / Keputusan / Org / II /1973

perwakilan BKU PNP wilayah diubah menjadi inspeksi PN atau PT. Perkebunan

BKU PNP Wilayah I sampai IV. Pabrik Gula Tjoekir dalam hal ini termasuk

inspeksi wilayah IV, yaitu PT. Perkebunan XXI – XXII (Persero). Pada tahun

1994 berdasarkan SK. Menteri Keuangan No.16฀/KMK 016/1994 tanggal 2 Mei

1994, maka PTP XXI – XXII (Persero) menjadi grup PTP Jawa Tengah bersama –

sama dengan PTP XV – XVI, PTP XVII, PTP XIX, dan PTP XXVII. Kemudian

Peraturan Pemerintah PI No.15 tahun 1996 tentang peleburan Perusahaan

Perseroan (Persero) PTP XXI – XXII, PTP XXVI, dan PTP XIX menjadi
 24

Perusahaan Perseroan (Persero) PT. Perkebunan Nusantara X (Persero). Sampai

sekarang PG. Tjoekir adalah salah satu Unit Pabrik Gula di lingkungan PTPN 10

yang mempunyai persentase laba tertinggi.

Gambar 2.4 Logo PT. PN X UNIT PG. Tjoekir Jombang

2.10.2. Visi dan Misi PT.PN X UNIT PG. Tjoekir Jombang

1. Visi

Menjadi perusahaan agri bisnis berbasis perkebunan yang

terkemuka di Indonesia, yang tumbuh dan berkembang bersama

mitra

2. Misi

a. Berkomitmen menghasilkan produk berbasis bahan baku tebu

dan tembakau yang berdaya saing tinggi untuk pasar domestik

dan internasional.
 25

b. Mendedikasikan layanan Pumah Sakit kepada masyarakat

umum dan perkebunan untuk hidup sehat.

c. Mendedikasikan diri untuk selalu meningkatkan nilai – nilai

perusahaan bagi kepuasan stakeholder melalui kepemimpinan,

inovasi dan kerjasama tim serta organisasi yang efektif.

 ฀A฀ III

TEORI PENUNJANG

3.1 PROSES PEM฀UATAN GULA DARI NIRA TE฀U

Proses pembuatan gula menggunakan proses sulfitasi alkhalis continue.

Produknya adalah gula jenis SHS (฀uperior Hooft ฀uiker) 1-A dengan hasil samping

berupa tetes dan ampas. Adapun tahapan produksi dan tujuan dari tiap tahap meliputi

a. Pemerahan Nira (Stasiun gilingan)

Tujuannya untuk memerah nira sebanyak-banyaknya dan menekan kehilangan

gula dalam ampas seminimal mungkin. Terjadi pemisahan antara ampas dengan nira

pada batang tebu. Tebu di terima di crane yard untuk didaftarkan dan ditimbang dan

selanjutnya di proses.

b. Pemurnian (Stasiun pemurnian)

Untuk menghilangkan atau membuang bahan baku bukan gula yang terdapat

pada nira mentah semaksimal mungkin tanpa menimbulkan banyak kerugian berupa

kerusakan maupun kehilangan sukrosa, dalam proses penapis hampa dilkukan

pemisahan antara blotong dan fitrat (nira tapis).

฀5
 ฀6

3.2 Perawatan

Perawatan mempunyai peranan yang sangat penting dan menentukan dalam

kegiatan produksi dari suatu perusahaan yang menyangkut kelancaran atau kemacetan

produksi, kelambatan dan volume produksi serta efisiensi berproduksi (Baroto, ฀000).

Peranan kegiatan perawatan tidak hanya untuk menjaga agar perusahaan dapat tetap

bekerja dan dapat berproduksi, serta dapat memenuhi permintaan langganan tepat

pada waktunya, akan tetapi menjaga agar perusahaan dapat bekerja secara efisien

dengan mengurangi kemacetan- kemacetan menjadi sekecil mungkin (Assauri, 1980).

Pabrik Gula XYZ adalah perusahaan yang menghasilkan produk utama berupa Gula.

Proses produksi yang berlangsung di perusahaaan adalah proses yang kontinyu dan

beroperasi selama ฀4 jam selama kurang lebih 1฀5 hari nonstop. Proses produksi

berlangsung dengan melewati 5 (lima) stasiun kerja yaitu 1) Stasiun Gilingan, ฀)

Stasiun Pemurnian, 3) Stasiun Penguapan, 4) Stasiun kristalisasi dan 5) Stasiun

Puteran. Sistem perawatan yang ada saat ini adalah kebijaksanaan perawatan dengan

dua alternatif kebijaksanaan, yaitu Perawatan Korektif pada masa giling, dan

Overhaul pada masa non giling. Dari data statistik kerusakan pada masa lalu yang

tertinggi adalah Stasiun Puteran yaitu sebesar 54%. Dampak terjadinya kerusakan

mesin antara lain: 1) terjadi downtime, ฀) alur produksi menjadi terhambat dan 3)

waktu produksi menjadi bertambah panjang. Mesin yang ada di Stasiun Puteran

adalah Mesin HGF (High Grade Fugal) yang berfungsi untuk menghasilkan gula SHS

(Super High Sugar) dan Mesin LGF (Low Grade Fugal) yang berfungsi untuk

menghasilkan gula D1 dan D฀. Adapun prosentase kerusakan pada mesin HGF dan

LGF selama masa giling ฀00x adalah 64,5% mesin HGF dan 35,5% pada mesin LGF.
 ฀7

Untuk mengantisipasi kerusakan mesin, perusahaan dapat menerapkan

perawatan preventif. Perawatan preventif adalah kegiatan perawatan yang dilakukan

untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga, dan menemukan

kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami

kerusakan, pada waktu digunakan dalam proses produksi (Baroto, ฀000). Dengan

perawatan preventif dapat dimungkinkan untuk mengurangi frekuensi breakdown dan

mengurangi kemacetan produksi akibat mesin yang rusak. Untuk itu, penelitian

ditujukan untuk merancang metode penyusunan jadwal perawatan preventif di

Stasiun Puteran Pabrik Gula dengan mengambil kasus Mesin HGF.

3.3 Metode Penelitian

Penelitian di awali dengan menentukan variable penelitian agar variable apa

saja yang perlu dihitung, sehingga tujuan dari penelitian dapat tercapai. Langkah-

langkah yang dilakukan yaitu:

a) Penentuan komponen kritis

Komponen yang mempunyai pengaruh besar terhadap satu kesatuan system.

Pada langkah ini penentuan komponen kritis pada HGF WS dan HGF Zagitter

ditentukan dengan berfokus pada dua komponen yaitu dua komponen yang

mempunyai frekuensi kerusakan terbanyak.

 ฀8

b) Pengambilan data berdasar komponen kritis

Pada langkah ini dilakukan pengambilan data ulang berdasarkan komponen

kritis yang telah ditentukan pada langkah sebelumnya. Data ini berupa data

waktu kerusakan komponen kritis , dan data interval kerusakan.

c) Menguji kecocokan distribusi.

Langkah ini dilakukan pengujian hipotesis apakah pola distribusi kerusakan

sesuai dengan dugaan, bila tidak sesuai maka kembali pada langkah

sebelumnya, yaitu pendugaan hipotesis distribusi waktu kerusakan. Bila uji

hipotesis sesuai dengan dugaan, maka di lanjutkan dengan langkah

selanjutnya.

d) Analisis keandalan

Pada langkah ini dilakukan perhitungan dengan menggunakan persamaan

keaandalan sesuai dengan pola distribusi data. Hal tersebut dimaksudkan

untuk memperoleh waktu yang tepat untuk melakukan perawatan.

e) Menyusun jadwal perawatan

Peyusunan jadwal perawatan preverentif termasuk penggantian dilakukan

dengan berpatokan pada nilai MTTF dan batas minimal dari nilai keandalan

sesuai dengan SII (Standar Industri Indonesia) yaitu 70%.

 ฀9

3.4 Pola Distribusi Probabilitas

1. Kepadatan Probabilitas

merupakan segolongan fungsi yang sering digunakan dalam teori statistika

untuk menjelaskan perilaku suatu distribusi probabilitas teoretis. Suatu

fungsi memenuhi kriteria sebagai fkp apabila (1) nilainya selalu positif

untuk setiap titik absis dan (฀) fungsi primitifnya merupakan distribusi

probabilitas. Ini berarti bahwa suatu fkp berharga non-negatif untuk semua

nilai absis dan hasil integral (tertentu)nya yang merentang dari −∞ menuju

+∞ sama dengan satu. Selain disebut sebagai fungsi kepekatan

probabilitas, pustaka-pustaka juga menyebutnya sebagai fungsi kepekatan

peluang atau fungsi kerapatan probabilitas

2. Distribusi komulatif

Menurut Walpole dan Myers (1995: 60) Fungsi distribusi kumulatif

atauprobabilitas kumulatif sering disebut fungsi distribusi saja. Fungsi

distribusi variabel acak kontinu X yang dinotasikan F(x) = P(X ≤ x) untuk

semua bilangan riil x

3. Keandalan

Andal dalam KBBI memiliki ฀ arti. Pertama, andal berarti dapat

dipercaya. Kedua, andal juga dapat berarti memberikan hasil yang sama
 30

pada percobaan yang berulang. Keandalan suatu produk dapat dijabarkan

sebagai nilai probabilitas komponen-komponen yang menyusun

produk tersebut dapat berjalan sebagaimana mestinya dalam jangka waktu

tertentu. Keandalan suatu produk selayak sebuah probabilitas yang

bernilai 0-1. terdapat ฀ faktor yang menentukan keandalan suatu mesin,

yaitu : fungsi mesin, keadaan tertentu (batasan mesin), dan masa pakai

mesin tersebut. Fungsi mesin adalah factor utama yang menentukan

keandalan suatu mesin. Suatu mesin dapat dikatakan andal apabila mesin

tersebut bias melakukan kerja sesuai fungsi mesin itu sendiri. Sebaliknya,

apabila mesin tersebut tidak bias menjalankan fungsi sebagaimana

mestinya, mesin tersebut bias dikatakan tidak andal (tidak bias

diandalkan) Keadaan tertentu atau yang sering disebut sebagai batasan

mesin adalah keadaan dimana mesin dapat bekerja secara optimal

R(t) = P (x(t) = 1)

R(t) = keandalan mesin saat t

Nilai R seperti probabilitas memiliki nilai dalam range

0 ≤ R ≤ 1.

R = 1 menyatakan bahwa mesin bekerja dengan baik

R = 0 menyatakan bahwa mesin bekerja dengan buruk

Fungsi keandalan adalah fungsi yang berhubungan

dengan waktu (waktu pengoperasian mesin).

 31

4. Laju kerusakan

Fungsi ini disebut juga fungsi hazard , di notasikan dengan f(t).

kemungkinan gagal suatu item dalam selang waktu tertentu (t1,t฀) disebut

laju kerusakan selama selang waktu tersebut. Laju kerusakan tersebut

dapat diturunkan dari persamaan berikut :

Dengan mengganti t1 = t dan t฀= t + , maka laju kerusakan menjadi :

Laju kerusakan sesaat (hazard rate), h(t) didefinisikan sebagai limit dari

Laju kerusakan dengan panjang interval waktu yang mendekati nol.

3.5 Rata-rata Waktu Antar Kerusakan (MTTF) dan Rata-rata Waktu

Perbaikan (MTTR)

Mean Time To Failure

MTTF Adalah waktu rata rata kegagalan yang terjadi selama

beroperasinya suatu sistem. Dari data yang telah didapat maka dilakukan

perhitungan MTTF tiap gardu induk untuk tiap tahunnya, maupun untuk

keseluruhan selama 7 tahun. Satuan MTTF adalah hari.

 3฀

Mean Time To Repair

MTTR adalah nilai tengah dari fungsi probabilitas untuk waktu

perbaikan dari distribusi data waktu perbaikan yang telah diketahui terlebih

dahulu (Ebeling, 1997). MTTF dan MTTR dapat dirumuskan sebagai berikut:
 33

Gambar 3.1 hasil fotomesin HGF asli dari pabrik gula tjoekir

3.6 PLC SENTRIFUGAL

Mesin sentrifugal adalah mesin pemutar yang umum digunakan pada pabrik

gula. Mesin ini di gunakan untuk memisahkan Kristal gula dari larutan induknya.

Mesin sentrifugal ini menggunakan PLC sebagai pengendali system kerja dari

putaran mesin ini.

3.7 SISTEM KONTROL MESIN SENTRIFUGAL

Setiap mesin yang meggunakan PLC membutuhkan system control yang

sesuai dengan karakteristik mesin tersebut. Sama halnya dengan PLC pada mesin

sentrifugal memiliki kebutuhan control yang sesuai dengan fungsi mesin sentrifugal.

Gambar 3.6 berikut adalah sketsa dari mesin HGF dan keterangannya .
 34

Gambar 3.฀ sketsa dari mesin HGF dan keterangannya

1. Katup pengisian

฀. Saringan kerja (working screen)

 35

3. Penahan saringan kerja (backing screen)

4. Basket

5. Rem

6. Scrapper

7. Katup pengeluaran

8. Chute pengeluaran gula

9. Pipa saluran pengeluaran stroop

10. Pipa air siraman

11. Pipa uap

1฀. Alat control (touch screen)

13. Electro motor

14. Poros penggerak

 36

Gambar 3.3 foto asli turbin yang di ambil di pabrik tjoekir

Turbine adalah suatu perangkat pemutar yang dilengkapi dengan sudu-sudu

(blade). Turbine dalam pembahasan ini adalah turbine uap dimana uap kering

(superheated steam) yang telah tercipta dengan tekanan, temperatur dan aliran (flow

rate) tertentu dari boiler yang disesuaikan dengan kondisi operasi turbine sehingga

turbine dapat berputar sesuai dengan kecepatan putar yang direncanakan. Perputaran

turbin tersebut akan digunakan untuk memutar generator listrik yang

dikopel/digandengkan dengan turbine sehingga diperoleh listrik. Pengaturan tegangan

dan arus listrik akan dilakukan dengan menggunakan transformator (trafo) step

up/down. Uap air yang lepas setelah memutar turbin akan mengalir ke condenser

untuk dirubah menjadi air kembali.

Turbin generator adalah sumber yang populer pembangkit listrik yang bersih

di kapal, karena kebanyakan tidak menggunakan jenis bahan bakar minyak yang

memeng berat maupun menggunakan mesin diesel. Uap digunakan untuk

memproduksi listrik yang terjadi di generator turbin. Uap adalah bentuk, yang mudah

dan murah dan juga ramah lingkungan sebagai bahan bakar pada kapal. generator

turbin, uap berasal dari pembangkit boiler kapal uap. Dalam generator turbin, uap

digunakan dengan bertekanan tinggi untuk memutar turbin dimana energi panas uap

akan dikonversi menjadi gerakan berputar. Turbin dihubungkan dengan alternator's

rotor, maka konsep putar dari turbin digunakan untuk menghasilkan tenaga listrik.

Pembangkit Propeller kapal dapat digerakkan oleh turbin uap melalui motor
 37

berkecepatan rendah. Generator turbin secara langsung memasokan listrik terhadap

motor berkecepatan lambat yang terhubung ke poros baling-baling kapal.

Turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang mengubah energi potensial

uap menjadi energy kinetik dan selanjutnya di ubah menjadi energi mekanis dalam

bentuk putaran poros turbin. Poros turbin,langsung atau dengan bantuan roda gigi

reduksi, dihubungkan dengan mekanisme yang akan di gerakkan. Tergantung pada

jenis mekanisme yang digunakan, turbin uap dapat digunakan pada berbagai bidang

seperti pada bidang industri, untuk pembangkit tenaga listrik dan untuk transportasi.

Pada proses perubahan energy potensial menjadi energi mekanisnya yaitu dalam

bentuk putaran poros dilakukan berbagai cara.

Pada dasarnya turbin uap terdiri dari dua bagian utama yaitu stator dan rotor

yang merupakan komponen utama pada turbin kemudian di tambah komponen

lainnya yang meliputi pendukungnya seperti bantalan, kopling dan sistem bantu

lainnya agar kerja turbin dapat lebih baik. Sebuah turbin uap memanfaatkan energi

kinetik dari fluida kerjanya yang bertambah akibat energi termal.

Turbin uap adalah suatu penggerak mula yang mengubah energi potensial

menjadi energi kinetik dan energi kinetik ini selanjutnya di ubah menjadi energi

mekanik dalam bentuk putaran poros turbin. Poros turbin langsung atau dengan

bantuan elemen lain,dihubungkan dengan mekanisme yang digerakan. Tergantung

 38

dari jenis mekanisme yang digerakan turbin uap dapat digunakan pada berbagai

bidang industri, seperti untuk pembangkit listrik.

 BAB IV

PEMBAHASAN

4.1. Hasil Pengolahan Data

Langkah awal dari pengolahan data adalah penentuan komponen kritis dengan

fokus dua komponen, yaitu dua komponen yang mempunyai frekuensi kerusakan

terbanyak. Komponen kritis ditentukan dengan cara mengumpulkan kerusakan

perkomponen, kemudian dibuat grafik untuk mengetahui jumlah kerusakan

terbanyak. Urutan komponen kritis HGF WS adalah sebagai berikut: a = belt drive; b

= kampas rem;c = packing dust pot oil; d = v-belt B-48; e = seal air cylinder

discharger; f = ring basket; g = seal switch; h = v packing air cylinder valve lifter; i =

bearing head; j = pen lifter; k = rubber hose servo unit; dan valve hidrolik keruk .

Urutan komponen kritis Mesin HGF Zagitter adalah: a = kampas rem; b = belt drive;

c = packing dust pot oil;,d = v-belt B-48; e = seal air cylinder discharger; f = seal

switch; g = ring basket; h = v packing air cylinder valve lifter; i = bearing head; j =

pen lifter; k = rubber hose servo unit; dan l = valve hidrolik keruk.

Setelah dilakukan penentuan komponen kritis, dilanjutkan dengan

pengambilan data berdasarkan komponen kritis tersebut. Untuk mesin HGF WS

komponen kritis yang pertama adalah komponen a, yaitu komponen belt drive dan

yang kedua adalah komponen b, yaitu komponen kampas rem. Untuk mesin HGF

Zagitter komponen kritis yang pertama adalah komponen a, yaitu komponen kampas

rem dan yang kedua adalah komponen b, yaitu komponen belt drive.

38
 39

selanjutnya adalah mengambil data waktu antar kerusakan, berdasarkan komponen-

komponen kritis pada mesin-mesin HGF WS dan mesin-mesin HGF Zagitter. Data

waktu antar kerusakan pada mesin-mesin HGF WS adalah seperti pada Tabel 1 dan

Tabel 2. Selanjutnya, untuk mengetahui pola distribusi waktu antar kerusakan dari

komponen- komponen kritis HGF WS dan HGF Zagitter, dengan mengetahui pola

distribusi waktu antar kerusakan komponen-komponen tersebut, maka akan

memudahkan dalam pemilihan persamaan yang akan digunakan pada langkah

selanjutnya. Penentuan pola distribusi ini juga dilakukan untuk mengetahui apakah

pola distribusi waktu antar kerusakan sesuai dengan pola distribusi dugaan. Pola

distribusi yang diduga adalah distribusi normal, karena waktu kerusakan adalah

probabilitas kontinu dan uji hipotesis yang digunakan kolmogorov-smirnov yang

sesuai dengan data yang relatif sedikit. Langkah-langkah yang dilakukan dalam uji

kolmogorov-smirnov yaitu:

i). Menentukan hipotesi

- H0 : Distribusi waktu antar kerusakan komponen mengikuti distribusi nornal.

- H1 : Distribusi waktu antar kerusakan komponen tidak mengikuti distribusi normal.

ii). Penentuan tingkat signifikan (α) = 0,05 atau 5%

iii). Penentuan nilai parameter statistik. Untuk nilai Dtabel diperoleh dari tabel nilai D

uji kolmogorov-Smirnov dengan taraf signifikan adalah 0,05.

iv). Kriteria pengujian : H0 diterima apabila Dmax < DTabel (α : n) dan H1 ditolak

apabila Dmax > Dtabel

 40

Tabel 1. Data waktu antar kerusakan komponen kritis pada mesin HGF WS

Interval kerusakan ke-i (hari)

No Mesin Komponen 1 2 3 4

1 HGF 2 Belt drive 28 27 28 27

Kampas Rem 31 31 32

2 HGF 3 Belt Drive 31 30 31

Kampas Rem 30 32 32

3 HGF 4 Belt Drive 28 29 28 29

Kampas Rem 31 30 31

4 HGF 5 Belt Drive 32 32 31

Kampas Rem 30 31 30 31

5 HGF 6 Belt Drive 28 29 28 28

Kampas Rem 31 32 32

6 HGF 7 Belt Drive 28 27 28 27

Kampas Rem 32 31 32

7 HGF 8 Belt Drive 32 31 31

Kampas Rem 31 30 31

Data waktu antar kerusakan pada mesin-mesin HGF Zagitter adalah seperti pada pada

Tabel 2
 41

Tabel 2. Data waktu antar kerusakan komponen kritis pada mesin HGF Zagitter

Interval Kerusakan ke-i (hari)

No. Mesin Komponen 1 2 3 4 5 6
Kampas rem 20 19 20 21 20 19
1. HGF 1 Belt drive 26 25 25 26
Kampas rem 21 21 20 21 20
2. HGF 9 Belt drive 25 24 25 25 24

Berdasarkan nilai Dmax hasil SPSS, maka dapat dibuat tabel perbandingan antara

nilai Dmax hasil SPSS dengan nilai DTabel sebagai seperti disajikan pada table 3.

Tabel 3. Nilai DMax hasil SPSS dan DTabel

Nama Komponen Dmax hasil SPSS DTabel Keputusan

Belt Drive HGF WS 0,260 0,270 Terima H0
Kampas Rem HGF 0,252 0,279 Terima H0
WS
KampasRem HGF 0,232 0,391 Terima H0
Zagitter
Belt Drive HGF 0,278 0,432 Terima H0
Zagitter

Berdasarkan Tabel 3 dapat disimpulkan bahwa H0 diterima, yang berarti

bahwa distribusi waktu antar kerusakan komponen-komponen kritis tersebut

mengikuti distribusi normal, yaitu untuk komponen belt drive dan kampas rem HGF

WS maupun komponen kampas rem dan belt drive HGF Zagitter. Karena pola

distribusi waktu antar kerusakan sesuai dengan pola distribusi dugaan, maka
 42

pengolahan data selanjutnya dilakukan dengan menggunakan persamaan berdasarkan

distribusi normal.

Pada langkah ini dilakukan perhitungan waktu rata-rata antar kerusakan

(MTTF) yang bertujuan untuk mengetahui berapa lama kerusakan akan terjadi antara

kerusakan yang pertama dan yang selanjutnya, serta dilakukan juga perhitungan

keandalan komponen yang bertujuan untuk mengetahui umur komponen pada saat

mendekati nilai batas minimum yang ditetapkan, yaitu 70% sesuai dengan SII

(Standar Industri Indonesia), sehingga penentuan waktu perawatan dapat ditentukan

berdasarkan hal tersebut diatas. Hasil perhitungan MTTF komponen- komponen kritis

pada masing-masing mesin HGF WS untuk komponen belt drive dan untuk

komponen kampas rem dihitung rata-ratanya seperti yang disajikan pada Tabel 4.

Tabel 4. Hasil perhiungan MTTF mesin-mesin HGF WS untuk komponen kampas

rem

MTTF
No. Mesin Σt (hari) n (hari)

1. HGF 1 119 6 19,8

2. HGF 9 103 5 20,6
MTTF rata 20,82
rata

Nilai MTTF untuk komponen kampas rem pada mesin HGF Zagitter yang di tunjukan

pada table di atas pada umumnya sama. Nilai MTTF tersebut di cari rata-ratanya,

sehingga dapat diketahui nilai MTTF komponen kampas rem pada umumnya.
 43

Besarnya nilai MTTF tergantung pada jumlah waktu antar kerusakan dan frekuensi

kerusakan.

Tabel 5. Untuk komponen belt drive pada mesin HGF Zegitter nilai MTTFnya

seperti di bawah ini

MTTF
No. Mesin Σt (hari) n (hari)

1. HGF 1 102 4 26
2. HGF 9 123 5 25
MTTF rata 25
rata

Nilai MTTF untuk komponen belt drive pada mesin HGF Zagitter tersebut

diatas berbeda-beda. Nilai MTTF tersebut dicari rata-ratanya sehingga dapat

diketahui nilai MTTF komponen belt drive pada umumnya. Berdasarkan nilai MTTF

rata-rata untukn mesin HGF WS dan HGF Zagitter. Nilai MTTF rata-rata komponen-

komponen kritis HGF WS adalah sebagai berikut : Belt drive Belt drive 29,12

hari/kerusakan dan kampas rem adalah 31,05 hari/kerusakan. Nilai MTTF rata-rata

komponen-komponen kritis HGF Zagitter adalah : kampas rem sebesar 20,82

hari/kerusakan dan Belt drive adalah sebesar 25 hari/kerusakan.

Perhitungan keandalan dilakukan menurut pola distribusi probabilitas yang

telah ditentukan keandalan dilakukan menurut pola distribusi probabilitas yang telah

ditentukan yaitu distribusi normal, maka persamaan yang digunakan adalah :

 44

1. Fungsi Kepadatan Probabilitas

Dimana : standart devisiasi ; = waktu rata-rata kerusakan

2. Fungsi distribusi komulatif

3. Fungsi keandalan

4. Fungsi laju kerusakan

Dengan mengganti t1 = t dan t2= t + , maka laju kerusakan menjadi :

Laju kerusakan sesaat (hazard rate), h(t) didefinisikan sebagai limit dari

Laju kerusakan dengan panjang interval waktu yang mendekati nol.

 45

Untuk memudahkan dalam pemahaman dan penerapan persamaan

diatas, hasil perhitungan dalam bentuk table. Dengan hasil perhitungan

yang ditunjukan oleh table, akan memudahkan dalam pemilahan waktu

perawatan sesuai dengan batas keandalan minimal menurut SII (Standar

Industri Indonesia ) yaitu sebesar 70% baik untuk Komponen belt drive

maupun komponen kampas rem pada HGF WS dan HGF Zagitter.

Tabel 6. Hasil perhitungan fungsi statistic untuk komponen belt drive

adalah seperti di bawah ini

T f(t) F(t) R(t)

25 0.0139 -2,37 0,0089 0,9911 0,0140

26 0.0460 -1,79 0,0387 0,9633 0,0477
27 0.1092 -1,22 0,1112 0,8888 0,1228
28 0.1864 -0,64 0,2611 0,7389 0,2523
29 0.2288 -0,07 0,4721 0,5279 0,4334
30 0.2018 0,51 0,6950 0,3050 0,6617
31 0.1279 1,08 0,8599 0,1401 0,9131
32 0.0583 1,66 0,9515 0,0485 1,2018

Tabel 7. Hasil Perhitungan fungsi-fungsi statistic komponen kampas rem

HGF WS

T f(t) F(t) R(t)

29 0.00962 -2,85 0,0022 0,9978 0,0096

 46

30 0.19136 -1,46 0,0722 0,9278 0,2063

30,2 0.27608 -1,18 0,119 0,881 0,3133
30,5 0.41397 -0,76 0,2236 0,7764 0,5332
31 0.55289 -0,07 0,4721 0,5279 1,0473
32 0.23208 1,32 0,9066 0,0934 2,4848
Hasil perhitungan fungsi statistic untuk kampas rem HGF Zegitter adalah

seperti pada Tabel 8.

Table 8. Hasil perhitungan fungsi-fungsi statistik komponen kampas rem

HGF Zagitter

T f(t) F(t) R(t)

19 0.028005 -2,43 0,0075 0,9925 0,02822

20 0.292675 -1,09 0,1379 0,8621 0,33949
20,4 0.454843 -0,56 0,2877 0,7123 0,63855
21 0.516953 0,24 0,5948 0,4052 1,27579
21,5 0.352739 0,91 0,8186 0,1814 1,94454
22 0.154325 1,57 0,9418 0,0582 2,65164
Pada komponen belt drive HGF Zagitter hasil perhitungan fungsi

statistiknya akan ditunjukan pada Tabel 9.

Tabel 9. Hasil perhitungan fungsi-fungsi statistic komponen kampas belt

drive HGF Zagitter

T f(t) F(t) R(t)

 47

23 0,010634 0,010634 0,010634 0,010634 0,010634

24 0,208448 0,208448 0,208448 0,208448 0,208448
24,4 0,393266 0,393266 0,393266 0,393266 0,393266
24,5 0,438602 0,438602 0,438602 0,438602 0,438602
24,6 0,479556 0,479556 0,479556 0,479556 0,479556
25 0,562033 0,562033 0,562033 0,562033 0,562033
26 0,208448 0,208448 0,208448 0,208448 0,208448
27 0,010634 0,010634 0,010634 0,010634 0,010634

4.2 Menyusun Jadwal Perawatan

Pada langkah ini dilakukan jadwal perawatan berdasarkan hasil perhitungan

pada langkah sebelumnya. Jadwal perawatan pencegahan dengan memperhatikan

besarnya MTTF dan nilai keandalannya, hal tersebut dimasukan agar komponen

dapat diganti sebelum mencapai batas umur pemakaian komponen dan batas

keandalannya. Adapun nilai MTTF komponen-komponen kritis HGF WS dan HGF

Zegitter adalah seperti pada Tabel 10.

Table 10 . Nilai MTTF rata-rata komponen kritis HGF WS dan HGF Zagitter

Mesin Nama komponen MTTF (hari/kerusakan)

HGF WS Belt drive 29,12
Kampas rem 31,05
HGF Zegitter Kampas rem 20,82
Belt drive 25

Nilai keandalan dengan batas minimal 70% dapat dilihat pada table 11 dimana pada
 48

table tersebut terlihat bahwa dengan melakukan perawatan dengan periode waktu (t)

hari , akan diperoleh keandalan atau di bawah batas minimal.

Table 11. Hasil penentuan periode perawatan preventf

Nilai keandalan mesin Nama komponen Waktu (hari)
<70 % HGF WS Belt drive 29
Kampas rem 31
HGF Zagitter Kampas rem 21
Belt drive 25
70 % - 79 % HGF WS Belt drive 28
Kampas rem 30,5
HGF Zagitter Kampas rem 20,4
Belt drive 24,6
80 % - 89 % HGF WS Belt drive 27
Kampas rem 30,2
HGF Zagitter Kampas rem 20
Belt drive 24,4
>90 % HGF WS Belt drive 26
Kampas rem 30
HGF Zagitter Kampas rem 19
Belt drive 24

Dari Tabel 11. diketahui bahwa waktu perawatan berbeda-beda sesuai dengan

batas keandalan minimal. Waktu tersebut akan digunakan untuk menentukan jadwal

perawatan preventif. Namun untuk menghindari ketidak efektifan dalam jadwal

perawatan, maka bila ditemui jarak perawatan komponen yang pertama dengan yang

kedua selangnya tidak jauh, waktu perawatan tersebut dapat digabungkan dengan

berdasar pada nilai keandalan 80% atau 90%. Untuk itu jadwal salah satu dari jadwal
 49

perawatan preventif termasuk penggantian dapat dimajukan atau dimundurkan sesuai

dengan waktu yang ditetapkan berdasarkan pada nilai keandalannya, misalnya; mesin

HGF WS 1 akan dilakukan perawatan preventif termasuk penggantian komponen

kampas rem dengan selang waktu 30,5 hari setelah start operasi. Selang beberapa hari

kemudian akan dilakukan lagi perawatan preventif termasuk penggantian komponen

belt drive, yaitu tepatnya dengan waktu 28 hari setelah start operasi. dari jadwal

tersebut terlihat bahwa perawatan preventif yang pertama dan yang kedua jaraknya ±

2,5 hari, sehingga hal tersebut terlihat tidak efektif, karena downtime mesin akan

menjadi bertambah. Untuk mengatasi hal tersebut, maka waktu perawatan preventif

termasuk penggantian komponen belt drive dan kampas rem dijadikan satu, yaitu

dengan cara memajukan waktu perawatan preventif termasuk penggantian komponen

kampas rem menjadi 28 hari, dimana jumlah hari tersebut berdasarkan Tabel 11.

mempunyai nilai keandalan yang lebih dari 90%.

4.3 Analisis

Dalam Analisis ini ada dua hal yang akan di analisis yaitu Analisis MTTF

(Mean Time To Failure) dan Analisis keandalan. Untuk lebih jelasnya maka akan

diuraikan satu per satu sebagai berikut.

4.3.1 Analisis MTTF (Mean Time To Failure)

Pada penentuan jadwal perawatan harus diketahui terlebih dahulu nilai MTTF

komponen- komponen kritis dari mesin-mesin HGF, baik HGF WS maupun HGF

Zagitter. Penentuan nilai MTTF komponen-komponen tersebut bertujuan untuk

 50

mengetahui waktu rata-rata terjadinya kerusakan dari komponen-komponen tersebut

setelah beroperasi. Dengan mengetahui nilai MTTF dari komponen-komponen

tersebut, maka akan memudahkan dalam penentuan kapan sebaiknya dilakukan

perawatan preventif untuk mencegah terjadinya kerusakan.

Tabel 12. Nilai MTTF dan frekuensi rata-rata Mesin-mesin HGF

Nama Komponen MTTF (hari/kerusakan) Frekuensi

Belt drive HGF WS 29,12 3,57
Kampas rem HGF WS 31,05 3,14
Kampas rem HGF 20,82 5,5
Zagitter
Belt drive HGF Zagitter 25 4,5

Berdasarkan nilai MTTF pada Tabel 12. terlihat bahwa MTTF belt drive dan

kampas rem HGF WS masing-masing adalah 29,12 hari dan 31,05 hari. Ini

menunjukkan bahwa rata- rata kerusakan belt drive HGF WS berada pada umur 29,12

hari, sehingga tindakan preventif harus dilakukan sebelum umur tersebut. Sedangkan

pada kampas rem HGF WS, rata-rata kerusakannya berada pada umur 31,05 hari,

sehingga tindakan peventif harus dilakukan sebelum komponen mencapai umur

tersebut. Demikian juga dengan komponen kampas rem dan belt drive pada HGF

Zagitter yang mempunyai nilai MTTF masing-masing adalah 20,82 hari dan 25 hari.

Yang berarti bahwa rata- rata kerusakan kampas rem HGF Zagitter berada pada umur

20,82 hari dan untuk komponen belt drive HGF Zagitter berada pada umur 25 hari,

sehingga tindakan preventif harus dilakukan sebelum komponen mencapai umur

tersebut.
 51

Berdasarkan tabel tersebut diatas juga dapat disimpulkan bahwa bila semakin

besar nilai MTTF maka akan semakin sedikit frekuensi kerusakan, dan sebaliknya

bila semakin kecil nilai MTTF maka akan semakin besar frekuensi kerusakan. Dari

tabel tersebut juga terlihat bahwa besarnya nilai MTTF Komponen belt drive dan

kampas rem pada mesin HGF WS selangnya cuma kurang lebih 2 hari, hal tersebut

merupakan salah satu penyebab terjadinya frekuensi kerusakan yang banyak karena

tidak memperhatikan MTTF dari komponen tersebut.

4.3.2 Analisis Keandalan

Salah satu faktor yang mempengaruhi nilai keandalan adalah tingkat

kerusakan. Untuk menekan tingkat kerusakan, maka dilakukan perawatan preventif

yang memadai. Berdasarkan perhitungan pada bab sebelumnya diperoleh bahwa

dengan periode waktu perawatan yang pendek, akan diperoleh tingkat keandalan yang

tinggi. Menurut SII (standar Industri Indonesia) batas keandalan minimum adalah

sebesar 70%. Adapun hasil perhitungan waktu perawatan dengan batas keandalan

70% adalah seperti pada Tabel 13.

Tabel 13. Hasil perhitungan waktu perawatan untuk HGF WS dan HGF Zagitter

Mesin Komponen Nilai keandalan Waktu (hari)

HGF WS Belt drive 70%-79% 28
80%-89% 27
>90% 26

Kampas rem > 70% 30,5

80%-89% 30,2
 52

>90% 30
HGF Zagitter Kampas rem > 70% 20,4

80%-89% 20

>90%
19
> 70%
Belt drive 24,6
80%-89% 24,4
>90% 24

Berdasarkan Tabel 13 terlihat bahwa nilai keandalan berbanding terbalik

dengan nilai waktu perawatan. Semakin besar nilai keandalan, maka periode waktu

perawatan akan semakin pendek, demikian sebaliknya bila nilai keandalan semakin

kecil, maka periode perawatan akan semakin panjang.

Untuk memperjelas keterangan tersebut maka akan dibuat grafik keandalan

komponen-komponen kritis HGF WS dan HGF Zagitter, sehingga dapat ditentukan

periode perawatan preventif yang optimal.

Grafik keandalan untuk komponen belt drive adalah seperti pada Gambar 4.1.

Pada Gambar 4.1 terlihat bahwa keandalan dengan batas minimal 70% berada

disebelah kiri nilai MTTF, ini berarti bahwa dengan melakukan periode perawatan

dengan selang 28 hari keandalan masih berada dititik batas minimal dan belum

mencapai pada batas umur pemakaian komponen. Daerah yang diarsir pada grafik

menunjukan daerah dengan keandalan diatas 70% dan periode waktu perawatan yang

lebih pendek dari batas minimal yaitu 28 hari. Untuk komponen kampas rem HGF

WS, grafik keandalannya adalah seperti yang ditunjukan pada Gambar 4.2. Pada
 53

Gambar 4.2 terlihat bahwa nilai MTTF komponen kampas rem adalah 31 hari, dan

batas keandalan 70% mempunyai periode waktu 30,5 hari. Dan apabila periode waktu

perawatan yang digunakan adalah 30 hari, nilai keandalanya berada diatas batas

minimal. Daerah yang diarsir pada grafik menunjukan daerah dengan keandalan

diatas 70% dan periode waktu perawatan yang lebih pendek dari batas minimal yaitu

30,5 hari. Ini berarti bahwa apabila perawatan dilakukan dengan selang kurang dari

30,5 hari, maka keandalannya berada diatas batas minimal.

Gambar 4.1. Grafik Keandalan Belt Drive HGF WS

 54

Gambar 4.2. Grafik Keandalan Kampas Rem HGF WS

Grafik keandalan untuk komponen kampas rem HGF Zagitter adalah seperti

pada Gambar 4.3. Berdasarkan Gambar 4.3 maka dapat ditentukan bahwa nilai MTTF

komponen kampas rem adalah 28,82 hari, dan batas keandalan 70% mempunyai

periode waktu 20,4 hari. Daerah yang diarsir pada grafik menunjukan daerah dengan

keandalan diatas 70% dan periode waktu perawatan yang lebih pendek dari batas

minimal yaitu 20,4 hari. Apabila periode waktu perawatan yang digunakan adalah 20

hari, maka nilai keandalanya berada diatas batas minimal. Hal tersebut berarti bahwa

apabila perawatan dilakukan dengan selang kurang dari 20,4 hari, maka keandalannya

berada diatas batas minimal.

Untuk komponen belt drive HGF Zagitter, grafik keandalannya adalah seperti

yang ditunjukan pada Gambar 4.4 Pada Gambar 4.4 terlihat bahwa keandalan dengan

batas minimal 70% berada disebelah kiri nilai MTTF yaitu 25 hari, ini berarti bahwa

dengan melakukan periode perawatan dengan selang 24 haripun nilai keandalan

 55

masih berada diatas batas minimal. Daerah yang diarsir pada grafik menunjukan

daerah dengan keandalan diatas 70% dan periode waktu perawatan yang lebih pendek

dari batas minimal yaitu 24,6 hari.

Gambar 4.3. Grafik Keandalan Belt Drive HGF Zagitter

 56

Gambar 4.4. Grafik Keandalan Kampas Rem HGF Zagitter

4.3.3 Analisis Jadwal Perawatan

Dalam analisis jadwal perawatan ada dua hal yang akan dikemukakan yaitu

penentuan jadwal perawatan dan perbadingan antara perawatan terdahulu dengan

jadwal perawatan usulan.

a). Penentuan Jadwal Perawatan

Penentuan periode perawatan preventif didasarkan pada batas keandalan

minimal yaitu 70%. Komponen-komponen kritis tersebut dicari periode waktu

perawatannya yang mempunyai nilai keandalan diatas batas minimal. Periode waktu

perawatan tersebut dapat dilihat pada Tabel 14.

 57

Tabel 14. Mengetahui periode waktu perawatan

Mesin Komponen Nilai keandalan Waktu (hari)

HGF WS Belt drive 70%-79% 28
80%-89% 27
>90% 26

Kampas rem > 70% 30,5

80%-89% 30,2
>90% 30
HGF Zagitter Kampas rem > 70% 20,4

80%-89% 20

>90%
19
> 70%
Belt drive 24,6
80%-89% -
>90% 24
Pada Tabel 14 terlihat bahwa periode waktu perawatan pada HGF WS antara

komponenbelt drive dan kampas rem mempunyai selang yang tidak jauh, yaitu untuk

komponen belt drive waktu maksimalnya adalah 28 hari dan untuk komponen

kampas rem periodenya adalah 30,5 hari. Agar efisien maka periode waktu perawatan

kampas rem dimajukan menjadi 28 hari dengan nilai keandalan diatas 90%, sehingga

bila dilakukan perawatan preventif termasuk penggantian maka dilakukan sekaligus

terhadap kedua komponen tersebut. Pada HGF Zagitter periode waktu perawatan

antara komponen kampas rem dan belt drive masing-masing adalah 20,4 hari dan

24,6 hari. Karena selang perawatan sebesar 4 hari maka perawatan kedua komponen

tersebut tidak dijadikan satu.

 58

b). Perbandingan antara perawatan terdahulu dengan jadwal perawatan

usulan

Sistem perawatan terdahulu yang diterapkan dalam perusahaan pada masa

giling adalah sistem perawatan korektif, yaitu perawatan yang dilakukan setelah

terjadi kerusakan. Sistem perawatan yang diusulkan adalah sistem perawatan

preventif termasuk penggantian, yaitu perawatan yang dilakukan dengan terjadwal.

4.3.4 Komponen belt drive dan kampas rem HGF WS

Sistem Perawatan Terdahulu, penggantian komponen belt drive (tindakan

korektif) dilakukan dalam interval waktu ± 29,12 hari dan komponen kampas rem

(tindakan korektif)dalam interval waktu ± 31,05 hari. Keuntungan sistem terdahulu

adalah Waktu pemakaian komponen menjadi lebih maksimal. Kerugian dari sistem

terdahulu adalah: selang perawatan antara kedua komponen adalah 2 hari; perawatan

kurang efisien; penggantian komponen pada ketujuh mesin dapat terjadi secara

bersamaan (mesin mati secara bersamaan); alur produksi menjadi terhambat; nilai

keandalan dibawah 70%; tidak diketahui kapan akan dilakukan perawatan

penggantian; dapat menjadi sumber penyebab kerusakan komponen lain; dan tidak

ada tindakan perawatan lain.

Sistem Perawatan usulan (perawatan preventif termasuk penggantian) dengan

nilai keandalan sesuai dengan batas minimal, penggantian komponen belt drive

dilakukan dalam interval waktu ± 28 hari dan penggantian kampas rem dilakukan

dalam interval waktu ± 30,5 hari. Adapun keuntungan sistem usulan adalah: dapat

dihindari penggantian komponen pada ketujuh mesin yang terjadi secara bersamaan
 59

(mesin mati secara bersamaan); alur produksi tidak terhambat; nilai keandalan diatas

70%; dapat diketahui kapan akan dilakukan perawatan preventif termasuk

penggantian; dapat dihindari akan menjadi sumber penyebab kerusakan komponen

lain; dan dapat sekaligus dilakukan tindakan preventif lainnya. Kerugian system

usulan adalah: waktu pemakaian komponen menjadi kurang maksimal; selang

perawatan antara kedua komponen adalah 2 hari; perawatan kurang efisien; waktu

setting start operasi lebih banyak; dan tindakan preventif kurang efisien.

4.3.5 Komponen kampas rem dan belt drive HGF Zagitter

Sistem Perawatan Terdahulu, penggantian komponen kampas rem dilakukan

dalam interval waktu ± 20,82 hari dan belt drive dalam interval waktu ± 25 hari.

Adapun keuntungan pada sistem ini adalah waktu pemakaian komponen menjadi

lebih maksimal. Kerugian dari sistem ini adalah penggantian komponen pada ketujuh

mesin dapat terjadi secara bersamaan (mesin mati secara bersamaan); alur produksi

menjadi terhambat; nilai keandalan dibawah 70 %; tidak diketahui kapan akan

dilakukan perawatan penggantian; dapat menjadi sumber penyebab kerusakan

komponen lain; tidak ada tindakan perawatan lain. Sistem Perawatan usulan

(perawatan preventif termasuk penggantian) dengan nilai keandalan sesuai dengan

batas minimal, penggantian komponen kampas rem dilakukan dalam interval waktu ±

20,4 hari dan penggantian belt drive dilakukan dalam interval waktu ± 24,6 hari.

Keuntungan dari sistem ini adalah: dapat dihindari penggantian komponen pada

ketujuh mesin yang terjadi secara bersamaan (mesin mati secara bersamaan); alur

produksi tidak terhambat; nilai keandalan diatas 70%; dapat diketahui kapan akan
 60

dilakukan perawatan preventif termasuk penggantian; dapat dihindari akan menjadi

sumber penyebab kerusakan komponen lain; dan dapat sekaligus dilakukan tindakan

preventif lainnya. Kerugian dari system ini adalah waktu pemakaian komponen

menjadi kurang maksimal; waktu setting start operasi lebih banyak; dan tindakan

preventif kurang efisien.

 ฀A฀ V

PENUTUP

5.1.1 Kesimpulan

Komponon yang morupakan komponon kritis pada HGF WS adalah

komponon bolt drivo dan kampas rom, dongan frokuonsi korusakan masing-masing

sobanyak 25 dan 22 kali dalam 1 musim giling solama 125 hari, dan yang morupakan

komponon kritis pada HGF Zagittor adalah kampas rom dan bolt drivo, dongan

frokuonsi korusakan masing-masing sobosar 11 dan 9 kali dalam 1 musim giling

solama 125 hari. Bordasarkan hasil analisis porbandingan antara porawatan tordahulu

dan porawatan usulan, maka dapat ditontukan jadwal porawatan provontif usulan yang

digunakan untuk mosin HGF WS yaitu porawatan provontif tormasuk ponggantian

komponon bolt drivo dan kampas rom HGF WS dilaksanakan dongan poriodo waktu

masing- masing adalah 28 hari, dan akan momiliki nilai koandalan sobosar 73,8% dan

90%. Untuk mosin HGF Zagittor jadwal porawatan provontif tormasuk ponggantian

komponon kampas rom HGF Zagittor dilaksanakan dongan poriodo waktu 20 hari,

dan akan momiliki nilai koandalan sobosar 8฀,2%. Komponon bolt drivo HGF Zagittor

porawatan provontif tormasuk ponggantian komponon dilaksanakan intorval 24 hari,

dan akan momiliki nilai koandalan diatas 90%. Adapun saran-saran yang dapat

diborikan bordasarkan ponolitian ini adalah sobagai borikut: (i) monorapkan kobijakan

provontif pada HGF WS dan HGF Zagittor sobolum mongalami korusakan dongan

mongganti komponon-komponon bolt drivo dan kampas rom dongan momporhatikan

MTTF dan batas koandalan minimal; dan (ii) karona korusakan mosin borsifat

฀1
 ฀2

probabilistik, maka diporlukan porawatan provontif yang torjadwal sohingga mosin

dapat solalu siap oporasi.

5.2 SARAN

Pada polaporan Korja Praktok ini, ponolitian masih sobatas analisa dan

dokumontasi mongonai Provontif maintonanco mosin HGF di sttasiun putoran pabrik

gula . mongingat pabrik gula hanya molakukan ponggilingan satu tahun sokali dan

masa korja praktok ini rolativo singkat maka ponulis hanya molakukan analisa bukan

porancangan dari program PLC. Maka dari itu untuk pongombangan yang lobih lanjut

diharapkan dapat monjangkau ko tahap porancangan yang lobih baik. Tontunya hal ini

dapat torwujud dongan ijin dari pihak pabrik ponyolia.

 ฀3

฀aftar pustaka

฀ssauri, S. (1980),฀ Managemenn฀ Produkst฀ Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi

Universitas Indonesia, Jakarta.

Balbir, S. D and Hans, R. (1985),฀ Reltabtltny฀ and฀ Matnnatnabtltny฀ Managemenn฀฀

Ftrsn฀Edtnton, CBS Publishers and Distributor, New Dehli, India.

Corder, ฀. (1992),฀Tekntk฀Manajemen฀Pemeltharaan฀ Penerbit Erlangga, Jakarta.

Ebeling, C. E. (1979),฀Reltabtltny฀and฀Matnnatnabtltny฀Engtneertng฀ Mc Graw-Hill

Company Inc.

Gaspersz, V. (1992),฀ Analtsts฀ Stsnem฀ Terapan฀ Berdasarkan฀ Pendekanan฀ Tekntk฀

Indusnrt, Edisi Pertama, Penerbit Tarsito, Bandung.

Harding, H. ฀. (1984),฀Manajemen฀Produkst, Penerbit Balai ฀ksara, Jakarta.

Harsono (1984).฀Manajemen฀Pabrtk, Edisi Kedua, Penerbit Balai ฀ksara, Indonesia.

Indrajit, R. E dan Djokopranoto, R. (2003),฀Manajemen฀Persedtaan, PT Gramedia

Widisarana, Jakarta, Indonesia.

Manipaz, E. (1985),฀Essenntal฀of฀Producnton฀Manajemenn, Prentice Hall Inc., New

Jersey.