LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI
PT. SEMEN PADANG INDONESIA

DENGAN TUGAS KHUSUS

ANALISA PERHITUNGAN UMUR BEARING PADA
COOLING FAN DI UNIT PEMELIHARAAN
MESIN 1 INDARUNG IV

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat

yang diperlukan untuk memperoleh
Ijazah Sarjana Teknik

Disusun oleh

Nama : Rizki Sabillah

NIM : 1704102010082

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN
INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYAH KUALA
DARUSSALAM, BANDA ACEH
2021
 LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

ANALISA PERHITUNGAN UMUR BEARING PADA COOLING FAN

DI UNIT PEMELIHARAAN MESIN 1 INDARUNG IV
PT. SEMEN PADANG

1 Februari – 5 Maret 2021

Disusun oleh :

Nama : Rizki Sabillah

NIM 1704102010082

Mengetahui,
Ka. Urusan Pemeliharaan Mesin area Kiln & Coal Mill Indarung IV
Pembimbing Lapangan

Zulfinal Agustri
NIP. 7098101 NIP. 7098101
Menyetujui,
Ka. Bidang Pemeliharaan Mesin
Finish Mill Indarung IV

Edri
NIP. 6687014

ii
 LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

Laporan kerja praktek di PT. Semen Padang Indonesia dengan judul

“ANALISA PERHITUNGAN UMUR BEARING PADA COOLING FAN DI
UNIT PEMELIHARAAN MESIN 1 INDARUNG IV” disusun Oleh:
Nama : Rizki Sabillah

NIM 1704102010082

Jurusan : Teknik Mesin dan Industri

Program Studi : Teknik Mesin / Strata Satu

(SI)

Konsentrasi Bidang : Keahlian Konstruksi dan Perancangan (KKP)

Kerja Praktek tersebut telah dilaksanakan mulai dari tanggal 1 Februari

2021 sampai dengan 5 Maret 2021, sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan
studi pada Program Studi Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin dan Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Syah Kuala.

Darussalam, 26 Oktober 2021

Disetujui / disahkan

Koordinator Kerja Praktek Pembimbing

Amir Zaki Mubarak, ST,M.,Se Amir Zaki Mubarak, ST,M.,Se

NIP. 19791012 200604 1 002 NIP. 19791012 200604 1 002

Mengetahui/ menyetujui
Koordinator Program Studi Teknik Mesin

Dr. Muhammad Rizal, ST,M.,Se

NIP. 19791019 200604 1 003
iii
 LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING

Laporan kerja praktek di PT. Semen Padang Indonesia dengan judul

“ANALISA PERHITUNGAN UMUR BEARING PADA COOLING FAN DI
UNIT PEMELIHARAAN MESIN 1 INDARUNG IV” disusun Oleh:
Nama : Rizki Sabillah

NIM 1704102010082

Jurusan : Teknik Mesin dan Industri

Program Studi : Teknik Mesin / Strata Satu

(SI)

Konsentrasi Bidang : Keahlian Konstruksi dan Perancangan (KKP)

Kerja Praktek tersebut telah dilaksanakan mulai dari tanggal 1 Februari

2021 sampai dengan 5 Maret 2021, sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan
studi pada Program Studi Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin dan Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Syah Kuala.

Darussalam, 26 Oktober 2021

Disetujui / disahkan

Koordinator Kerja Praktek Pembimbing

Amir Zaki Mubarak, ST,M.,Se Amir Zaki Mubarak, ST,M.,Se

NIP. 19791012 200604 1 002 NIP. 19791012 200604 1 002

Mengetahui/ menyetujui
Koordinator Program Studi Teknik Mesin

Dr. Muhammad Rizal, ST,M.,Se

NIP. 19791019 200604 1 003
iv
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah S.W.T yang telah memberikan rahmat dan
karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan kerja praktek di PT. Semen
Padang pada tanggal 04 Januari 2021 s.d 14 Februari 2021 serta menyelesaikan
penulisan laporan kerja praktek ini dengan judul “Analisis Perhitungan Umur
Bearing Pada Cooling Fan Di Unit Pemeliharan Mesin 1 Indarung IV”.
Adapun penulisan Laporan Kerja Praktek ini dilakukan dalam rangka
memenuhi salah satu persyaratan untuk mencapai gelar Sarjana Teknik Program
Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala.
Ucapan terima kasih juga penulis persembahkan kepada berbagai pihak atas
bimbingan dan bantuannya di dalam pengerjaan Laporan Kerja Praktek ini. Oleh
karena itu, penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Bapak dan Ibu tercinta, saudara/i serta seluruh keluarga yang selalu
memberikan dukungan dalam seluruh bagian dari proses belajar penulis
2. Bapak Dr. Irwansyah, S.T., M.Eng. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
dan Industri Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala.
3. Bapak Amir Zaki Mubarak, S.T., M.Sc. selaku dosen pembimbing kerja
praktek penulis.
4. Bapak Amir Zaki Mubarak, S.T., M.Sc. selaku Koordinator kerja praktek
penulis.
5. PT. Semen Padang yang telah memberikan kesempatan kepada penulis
untuk melakukan kerja praktek di perusahaan ini.
6. Bapak Edri selaku Kepala Bidang Pemeliharaan Mesin Kiln & Coal Mill
Indarung IV yang telah membantu penulis melakukan Kerja Praktek.
7. Bapak Zulfinal dan Bapak Agustri, selaku kepala urusan sekaligus
pembimbing lapangan, terimakasih atas segala sumbangsih baik
bimbingan maupun materi yang telah diberikan.
8. Seluruh Staf dan Karyawan PT. Semen Padang yang telah memberikan
penhgalaman dan bimbingan kepada penulis selama melakukan Kerja
Praktek.

v
 9. Rekan-rekan kerja praktek atas waktu-waktu yang sangat berkesan,
bantuan sarana dan prasarana, dukungan dan saran yang diberikan kepada
penulis.

Penulis menyadari bahwa Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari
sempurna dan penulis sangat berharap semua pihak dapat memakluminya, karena
kurangnya pengetahuan yang dimiliki oleh penulis. Kemudian juga sangat
diharapkan kritik dan saran yang membangun sehingga laporan ini nantinya dapat
dibuat lebih baik. Terakhir, semoga laporan Kerja Praktek ini bermanfaat bagi
pembaca.

Padang, 4 Maret 2021

Penulis,

RIZKI SABILLAH
NIM.1704102010082

vi
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN....................................................................ii

KATA PENGANTAR.......................................................................................................v
DAFTAR ISI...................................................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN..................................................................................................1
1.1 Latar Belakang........................................................................................................1
1.2 Ruang Lingkup Kerja praktik.................................................................................2
1.3 Rumusan Masalah...................................................................................................2
1.4 Tujuan Kerja Praktik...............................................................................................2
1.4.1 Tujuan Umum..................................................................................................3
1.4.2 Tujuan Khusus.................................................................................................3
1.5 Manfaat Kerja praktik.............................................................................................3
1.5.1 Bagi Mahasiswa...............................................................................................3
1.5.2 Bagi Universitas...............................................................................................4
1.5.3 Bagi Perusahaan...............................................................................................4
1.6 Metode Pengumpulan Data.....................................................................................5
1.7 Sistematika Penulisan.............................................................................................5
1.8 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik...........................................................................6
1.9 Jam Kerja Praktik...................................................................................................6
BAB II PROFIL PERUSAHAAN......................................................................................7
2.1 Tinjauan Umum Perusahaan.....................................................................................7
2.1.1 Lokasi Semen Padang.......................................................................................7
2.1.2 Visi, Misi, Meaning, dan Budaya Perusahaan...................................................8
2.1.3 Sejarah Perusahaan............................................................................................8
2.1.4 Anak Perusahaan.............................................................................................11
2.1.5 Produk PT Semen Padang...............................................................................12
2.1.6 Kapasitas Produksi..........................................................................................14
2.1.7 Daerah Pemasaran...........................................................................................15
2.1.8 Struktur Organisasi..........................................................................................15
2.2 Proses Pembuatan Semen.......................................................................................16
2.2.1 Proses Produksi Basah.....................................................................................16
2.2.2 Proses Produksi Kering...................................................................................19

vii
 2.3 Proses di Raw Mill..................................................................................................20
2.4 Proses di Kiln.........................................................................................................22
2.5 Proses di Cement Mill.............................................................................................23
2.6 Pengantongan dan Pengendalian Kualitas..............................................................25
BAB III TINJAUAN KEPUSTAKAAN..........................................................................27
3.1 Cooling Fan..........................................................................................................27
3.1.1 Jenis-Jenis Cooling Fan.................................................................................28
3.1.2 Fungsi alat......................................................................................................33
3.1.3 Prinsip kerja Fan............................................................................................33
3.1.4 Komponen pada Cooling Fan.........................................................................34
3.2 Bearing.................................................................................................................37
3.2.1 Jenis-Jenis Bantalan Gelinding........................................................................39
3.2.2 Pertimbangan Pemilihan Bearing....................................................................41
3.3 Analisis Kegagalan pada bantalan.........................................................................43
3.3.1 Standar Acuan Untuk Analisa Kegagalan........................................................48
3.3.2 Mekanisme Kegagalan (ANSI/API 689).........................................................48
3.3.3 Penyebab Kegagalan (ANSI/API 689)............................................................51
3.3.4 Jenis Kerusakan dan Penyebab Kerusakan Pada Bantalan.............................53
3.4 Jenis-Jenis Keausan Yang Sering Terjadi Pada Bearing.......................................59
3.5 Perhitungan Pada Bearing.....................................................................................60
3.5.1 Perhitungan Beban..........................................................................................60
BAB IV TUGAS KHUSUS............................................................................................63
4.1 Hasil Peritungan.....................................................................................................63
4.2 Pembahasan............................................................................................................68
4.2.1 Pembahasan Hasil Perhitungan........................................................................68
4.2.2 pembahasan kerusakan pada Bearing..............................................................68
4.2.3 Perawatan Dan Perbaikan................................................................................69
BAB V KESIMPUALAN DAN SARAN.......................................................................70
5.1 Kesimpulan............................................................................................................70
5.2 Saran......................................................................................................................70
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................71

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Logo PT.Semen Padang.................................................................................7

Gambar 2. 2 Sejarah Logo Perusahaan.............................................................................10
Gambar 2. 3 Portland Cement Type I (Ordinary Portland Cement).................................12
Gambar 2. 4 Portland Cement Type II (Moderate Sulfate Resistance).............................12
Gambar 2. 5 Portland Cement Type V (High Sulfate Resistance)....................................12
Gambar 2. 6 Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance).........................13
Gambar 2. 7 Portland Pozzolan Cement / PPC (Moderate Sulfate Resistance)................13
Gambar 2. 8 Portland Composite Cement / PCC..............................................................13
Gambar 2. 9 Struktur Organisasi PT. Semen Padang.......................................................15
Gambar 2. 10 Struktur Organisasi Biro Pemeliharaan Mesin IV......................................16
Gambar 2. 11 Proses Pembuatan Semen Secara Umum...................................................20
Gambar 2. 12 Proses di Raw Mill.....................................................................................22
Gambar 2. 13 Proses di Kiln.............................................................................................23
Gambar 2. 14 Proses di Cement Mill................................................................................24
Gambar 3. 1 Cooling Fan.................................................................................................27
Gambar 3. 2 Centrifugal Fan...........................................................................................28
Gambar 3. 3 Fan Tipe Air Foil.........................................................................................29
Gambar 3. 4 Fan Tipe Back Inclined...............................................................................30
Gambar 3. 5 Fan tipe radial.............................................................................................30
Gambar 3. 6 Fan Tipe Fordward Curve...........................................................................31
Gambar 3. 7 Fan Tipe Propeller.......................................................................................32
Gambar 3. 8 Fan Tipe Tube Axial...................................................................................32
Gambar 3. 9 Fan Tipe Vaneaxial.....................................................................................33
Gambar 3. 10 Motor Penggerak.......................................................................................34
Gambar 3. 11 Pulley penggerak.......................................................................................35
Gambar 3. 12 Pulley Fan.................................................................................................35
Gambar 3. 14 Shaf Cooling Fan......................................................................................36
Gambar 3. 15 impller......................................................................................................36
Gambar 3. 16 inletcone....................................................................................................37
Gambar 3. 17 casing.........................................................................................................37
Gambar 3. 18 bantalan dan beban yang diterima.............................................................38
Gambar 3. 19 contoh pemasangan bantalan dengan poros...............................................38
Gambar 3. 20 Ball Roller Bearing....................................................................................39
Gambar 3. 21 Cylindrical Roller Bearing.........................................................................40
Gambar 3. 22 Tapered Roller Bearing.............................................................................40
Gambar 3. 23 Needle Cage Roller Bearing......................................................................41
Gambar 3. 24 bentuk keausan pada bantalan....................................................................44
Gambar 3. 25 bentuk korosi pada bantalan......................................................................45
Gambar 3. 26 bentuk retakan pada bantalan....................................................................45
Gambar 3. 27 bentuk pengelupasan pada bantalan..........................................................46

ix
Gambar 3. 28 bentuk pengotoran pada bantalan...............................................................46
Gambar 3. 29 misaligment angular dan pararel................................................................47
Gambar 3. 30 Ilustrasi unbalanced pada poros.................................................................47
Gambar 3. 31 Flaking.......................................................................................................53
Gambar 3. 32 Scuffing & Scratches.................................................................................54
Gambar 3. 33 Cracks dan Chips.......................................................................................54
Gambar 3. 34 Wear..........................................................................................................55
Gambar 3. 35 Rust & Corrosion.......................................................................................55
Gambar 3. 36 Pear skin & Discoloration..........................................................................56
Gambar 3. 37 Brinelling...................................................................................................56
Gambar 3. 38 Smearing....................................................................................................57
Gambar 3. 39 Creep.........................................................................................................57
Gambar 3. 40 Electric pitting...........................................................................................58
Gambar 3. 41 Seizure.......................................................................................................58
Gambar 3. 42 Failure of cage...........................................................................................59
Gambar 3. 43 Dimensi dan Abutment dimensi ( Spherical Roller ).................................62

x
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Umur Bearing.................................................................................................43

Tabel 3. 2 Mekanisme kegagalan menurut standar ANSI / API 689................................48
Tabel 3. 3 Mekanisme kegagalan menurut standar ANSI / API 689 (lanjutan 2/3)..........49
Tabel 3. 4 Mekanisme kegagalan menurut standar ANSI / API 689 (lanjutan 3/3)..........50
Tabel 3. 5 Penyebab kegagalan menurut standard ANSI / API 689.................................51
Tabel 3. 6 Penyebab kegagalan menurut standard ANSI / API 689. (Lanjutan 2/2).........52
Tabel 3. 7 Faktor – Faktor V, X, Y, Dan Xo, Yo.............................................................61
Tabel 4. 1 Spesifikasi Data, Massa, Information Pemasangan.........................................65

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan zaman yang terus meningkat setiap harinya,

setiap industri yang ada didunia juga melakukan peningkatan kualitas agar
mampu bersaing secara nasional maupun secara global. Perkembangan ini
memberikan tuntutan terhadap setiap individu agar mampu meningkatkan
kemampuan yang dimiliki baik dibidang hard skill maupun soft skill. Hal tersebut
menjadi suatu tuntutan mutlak bagi setiap mahasiswa yang ingin bersaing di
segala bidang khususnya bidang industri, agar mampu memecahkan setiap
permasalahan yang dialami dan memberikan solusi yang sesuai dengan
permasalahan yang sedang dialami.
Menurut American Institute of Industrial Engineers pada awal tahun 1960,
teknik industri merupakan keilmuan yang berkaitan dengan desain, perbaikan, dan
instalasi dari suatu sistem terintegrasi yaitu manusia, material, peralatan dan
energi yang mengacu pada pengetahuan dan keterampilan khusus pada ilmu
metematika, fisik dan sosial dengan metode analisis rekayasa dan desain untuk
menentukan, memprediksi, dan mengevaluasi dari hasil yang diperoleh oleh suatu
sistem tersebut Salah satu upaya yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas
mahasiswa
oleh Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala yaitu
mewajibkan seluruh mahasiswa untuk melaksankan Kerja Praktik (KP) dan
memberikan kebebasan penuh kepada mahasiwa untuk memilih perusahaan yang
diinginkan sesuai dengan bidang keilmuan teknik industri yang diminati.
Diharapkan bagi setiap mahasiswa yang melaksanakan kerja praktik agar dapat
mengetahui gambaran industri dan dapat memberikan solusi dari setiap
permasalahan yang ada di dunia kerja dengan menggunakan setiap metode-
metode yang dipelajari pada perguruan tinggi.
PT. Semen Padang yang terletak di Indarung, Sumatera Barat menjadi
tempat yang dipilih untuk melaksanakan Kerja Praktik kali ini. PT. Semen Padang
itu sendiri merupakan perusahaan yang memproduksi semen terkemuka di
Indonesia
dengan menggunakan konsep 5C antara lain customer (konsumen), change
(tantangan), competitor (ancaman), collaborator (kolaborasi) dan company
(perusahaan). Untuk mengoptimalkan jumlah produksi semen dimana strategi ini
berpijak pada peluang dan tantangan yang akan dihadapi oleh PT. Semen Padang
kedepannya. PT. Semen Padang dikenal baik memiliki lingkungan kerja yang
dijalankan sesuai Standar Internasional.
Berdasarkan tugas kusus di PT. Semen Padang, maka tugas khusus yang
diambil penulis berupa pemeliharaan mesin 1 di Kiln dan Coal Mill Indarung 4
degan judul “ANALISA PERHITUNGAN UMUR BEARING PADA COOLING
FAN DI UNIT PEMELIHARAAN MESIN 1 INDARUNG IV”
1.2 Ruang Lingkup Kerja praktik
Ruang lingkup kerja praktik ditentukan oleh perusahaan PT. Semen Padang
agar dapat memfokuskan objek pengamatan sehingga dapat menghemat waktu
pengamatan selama kerja praktik. Kegiatan kerja praktik di PT. Semen Padang
dilakukan selama lima minggu terhitung dari tanggal 01 februari s/d 05 maret
2021. Selain mengetahui proses produksi yang diterapkan di PT. Semen Padang,
penulis juga memfokuskan kegiatan pada Unit pemeliharaan mesin 1 Kiln dan
Coal Mill di PT. Semen Padang.
1.3 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan sebelumnya, terdapat

beberapa rumusan masalah yang akan dianalisis oleh penulis, diantaranya:
 Berapa umur Bearing pada Cooling Fan di Kiln dan Coal Mill Indarung
IV di PT. Semen Padang?

1.4 Tujuan Kerja Praktik

Kegiatan kerja praktik yang dilakukan memiliki beberapa tujuan yang
diharapkan dapat tercapai. Tujuan pelaksanaan kegiatan kerja praktik di PT.
Semen Padang terbagi menjadi dua, yaitu tujuan umum dan tujuan khusus.

2
1.4.1 Tujuan Umum
Berikut merupakan tujuan umum pelaksanaan kerja praktik di PT. Semen
Padang, antara lain:Melakukan studi lapangan serta terlibat langsung pada
kegiatan di dalam dunia industri berdasarkan bidang ilmu teknik mesin.
1. Menggali informasi dan menambah wawasan mengenai penerapan ilmu
teknik mesin dalam dunia industri.
2. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk melihat, mengamati,
menganalisa serta mendapatkan ilmu tentang Analisis Perhitungan Umur
Bearing Pada Cooling Fan yang terkait dengan proses pemesinan
3. Sebagai sarana untuk melatih keterampilan mahasiswa dalam berfikir
kritis, menambah wawasan tentang dunia kerja dan kerjasama dalam
suatu organisasi.
4. Mengetahui secara umum gambaran kerja nyata sehingga dapat
menerapkan ilmu pengetahuan tersebut pada dunia kerja sesungguhnya.

1.4.2 Tujuan Khusus

Berikut merupakan tujuan khusus pelaksanaan kerja praktik di PT.
Semen Padang – Indarung.
1. Mengetahui fungsi Cooling Fan pada Kiln dan Coal Mill Indarung IV
PT. Semen Padang.
2. Mengetahui penyebab keausan pada Bearing di Cooling Fan Pada Kiln
dan Coal Mill Indarung IV PT. Semen Padang.

1.5 Manfaat Kerja praktik

Pelaksanaan program Kerja praktik ini memberikan manfaat bagi tiga pihak
yang terlibat, sebagai berikut:

1.5.1 Bagi Mahasiswa

a. Sebagai langkah awal dalam mengenal dunia kerja, sehingga dapat
belajar dan beradaptasi dengan baik.
b. Menerapkan dan mengaplikasikan ilmu teoritis yang telah didapat pada
bangku kuliah ke dalam lingkungan kerja yang sesungguhnya.
c. Mendapatkan gambaran nyata atas sesuatu yang berkaitan dengan Teknik

3
 Mesin dalam sistem informasi dan komunikasi di PT. Semen Padang.
d. Sebagai salah satu persyaratan untuk menyelesaikan program S1 di
Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik, Universitas Syiah Kuala.
e. Mengenal profil perusahaan secara langsung, yaitu mengenai sejarah
perusahaan, struktur organisasi perusahaan, dan sistem kerja yang
diterapkan oleh perusahaan.
f. Belajar secara langsung dari para tenaga kerja profesional.

g. Diharapkan setelah lulus dari Kerja praktik, mahasiswa sebagai tenaga

terdidik siap untuk bekerja di perusahaan atau industri.

1.5.2 Bagi Universitas

a. Memenuhi kewajiban dalam mendukung pengembangan SDM dengan
memfasilitasi mahasiswa untuk memperoleh pengalaman langsung di
dunia kerja.
b. Sebagai kesempatan untuk melakukan evaluasi terhadap program
akademik yang berlaku berdasarkan laporan hasil kerja praktik
mahasiswa.
c. Memperoleh referensi secara spesifik mengenai karakteristik tenaga kerja
yang dibutuhkan pada bidang industri.
d. Menjalin hubungan kerjasama antara Universitas Syiah Kuala dan PT.
Semen Padang sebagai upaya dalam meningkatkan SDM Indonesia yang
berkualitas dan berdaya saing tinggi.

1.5.3 Bagi Perusahaan

a. Sebagai kontribusi dari PT. Semen Padang dalam upaya mendukung
pengembangan SDM yang berkualitas dan handal untuk memajukan
perkembangan Indonesia.
b. Sebagai referensi bagi perusahaan dalam merekrut tenaga kerja
perusahaan dengan standar mutu yang kompeten.

4
1.6 Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang digunakan dalam penyusunan laporan kerja
praktik ini dilakukan dengan tiga cara untuk mendapatkan data yang akurat
yaitu:
1. Metode Observasi

Metode observasi merupakan suatu pengamatan secara langsung terhadap

objek yang dilakukan dengan tujuan untuk mendapatakan data sesuai
dengan keadaan sebenarnya dilapangan.
2. Metode Wawancara

Metode wawancara merupakan metode pengumpulan data yang

dilakukan dengan cara tanya-jawab untuk meminta penjelasan secara rinci
pada sumber- sumber yang terkait, yang lebih mengenal dan memahami
terhadap objek penelitian yang sedang dilakukan.
3. Metode Studi Pustaka.

Metode studi pustaka merupakan cara yang dilakukan untuk pengambilan

data dengan cara membaca literature dan buku-buku yang berhubungan
dengan masalah yang dibahas dalam pembuatan laporan kerja praktik.

1.7 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan laporan kerja praktik di PT. Semen Padang
pada Unit Pemeliharaan Mesin I Kiln dan Coal Mill Indarung IV adalah sebagai
berikut:

BAB I PENDAHULUAN
Sistematika pada bab ini menjelaskan latar belakang, rumusan
masalah, tujuan umum dan tujuan khusus dilakukannya kerja
praktik, ruang lingkup dan sistematika penulisan laporan kerja
praktik di PT. Semen Padang pada Unit Pemeliharaan Mesin I Kiln
dan Coal Mill Indarung IV (PMKCM IV).

5
 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini menjelaskan tentang sejarah berdirinya perusahaan, visi
dan misi perusahaan, budaya perusahaan, motto perusahaan, lokasi
perusahaan, struktur perusahaan di PT. Semen Padang - Indarung.
BAB III PROSES PRODUKSI PERUSAHAAN
Bab ini menjelaskan tentang proses produksi semen pada PT.
Semen Padang secara keseluruhan.
BAB IV TUGAS KHUSUS
Bab ini berisi tentang perawatan Bearing di Cooling Fan.
BAB V PENUTUP
Sistematika penulisan pada bab ini dimulai dengan kesimpulan
mengenai kegiatan selama kerja praktik dan diakhiri dengan saran
yang diberikan oleh peserta kerja praktik kepada perusahaan.

1.8 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik

Kerja praktik yang di laksanakan pada PT. Semen Padang dengan
penempatan di Unit Pemeliharaan Mesin I Kiln san Coal Mill Indarung IV
dilakukan selama 5 minggu dan terhitung mulai dari tanggal 01 februasi s/d 05
maret 2021.

1.9 Jam Kerja Praktik

Kerja praktik pada Unit Pemeliharaan Mesin I Kiln dan Coal Mill Indarung
IV (PMKCM IV) dilakukan pada setiap hari kerja yaitu Senin sampai dengan
Jum’at pada pukul 08.00 WIB – 17.00 WIB.

6
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Tinjauan Umum Perusahaan

2.1.1 Lokasi Semen Padang

Gambar 2. 1 Logo PT.Semen Padang

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

PT Semen Padang merupakan perusahaan semen di Indonesia yang

tergabung ke dalam Semen Indonesia Group bersama PT Semen Gresik, PT
Semen Tonasa, Thang Long Cement Company Vietnam. PT Semen Padang
bertempat di Indarung, Kota Padang, Sumatera Barat, Indonesia. PT. Semen
Padang ini beralamat di Indarung Padang 25237, Sumatera Barat, Telp. (0751)
815250, Fax. 0751-815590, Fax. Marketing 0751-815001. PT Semen Padang
memiliki enam pabrik Indarung I, Indarung II/III, Indarung IV, Indarung V, dan
Indarung VI. Diantara Pabrik tersebut semua pabrik masih aktif kecuali pabrik
Indarung I. Pabrik ini berlokasi pada satu kawasan PT Semen Padang bersama
kantor lainnya [ PT. SEMEN PADANG 1 ].
PT Semen Padang memproduksi 7 jenis semen yaitu :
1. Semen Portland Type I (Ordinary Portland Cement).
2. Semen Portland Type II (Moderate Sulphate Resistance).
3. Semen Portland Type III (High Early Strength Cement).
4. Semen Portland Type V (High Sulphate Resistance).
5. Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance).
6. Portland Composite Cement (PCC).
7. Super Portland Pozzolan Cement (PPC).

7
2.1.2 Visi, Misi, Meaning, dan Budaya Perusahaan
 Visi
“ Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara”.
 Misi
1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait
lainnya yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas
tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk
mengembangkan industri semen nasional.
4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan
yang terbaik kepada stakeholder.
 Meaning
“Giving the Best to Build a Better Life”.
 Budaya Perusahaan
“CHAMPS”
 Compete with a clear & synergized Vision.
 Have a High Spirit for Continuous Learning.
 Act with High Accountability.
 Meet Customer Expectation.
 Perform ethically with high Integrity.
 Strengthening Teamwork.

2.1.3 Sejarah Perusahaan

Adanya kandungan batu kapur, batu silika serta tanah liat di sekitar Bukit
Karang Putih dan Bukit Ngalau yang merupakan bahan baku dalam pembuatan
semen membuat dua orang ilmuan Belanda yang bernama Ir. Carl Cristopher Lau
dan Ir. Kominjberg mengusulkan kepada pemerintah Hindia Belanda untuk

8
mendirikan sebuah pabrik industri yaitu pabrik semen. Ide tersebut disetujui oleh
pemerintah dan didirikanlah perusahaan tersebut pada tanggal 18 Maret 1910
dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV
NIPCM). Kehadiran perusahaan ini menjadi tonggak sejarah berdirinya industri
besar pertama di Indonesia bahkan di Asia Tenggara yang terdaftar di Departemen
Pertanian, Industri, dan Perdagangan di Hindia Belanda.
Pada tanggal 5 Juli 1958 perusahaan ini kemudian diambil alih oleh
pemerintah Republik Indonesia dalam rangka perjuangan perebutan Irian Barat
dari tangan Belanda. Hal ini seiring dengan keluarnya Peraturan Pemerintah (PP)
No 10 tahun 1958 yang menyatakan bahwa “Semua perusahaan yang berada di
tangan Belanda diserahkan kembali ke tangan Pemerintahan Republik Indonesia”.
Pemerintah Republik Indonesia menunjuk Badan Pengelola Perusahaan Industri
dan Tambang (BAPPIT) Pusat dan pada saat itulah dimulainya nama Semen
Padang diperkenalkan. Setelah 3 tahun dikelola oleh BAPPIT Pusat status
perusahaan ini berubah menjadi Perusahaan Negara (PN) dengan nama PN Semen
Padang sesuai dengan PP No 135 tahun 1961. Kemudian dengan PP No. 7 tahun
1971 status Semen Padang diubah dari Perusahaan Negara (PN) menjadi PT
Semen Padang (Persero). Dengan modal seluruhnya dimiliki oleh pemerintahan
Republik Indonesia. Maka anggaran dasar perusahaan pun mengalami perubahan
yang ditetapkan dalam Akta Notaris JN. Siregar, SH gelar Mangaradja Namora
No 5 tanggal 4 Juli 1972 di Jakarta dan telah mendapatkan persetujuan dari
Menteri Kehakiman Republik Indonesia berdasarkan Surat Keputusan No
Y.4.5/25/6 tanggal 10 Februari 1973 [ PT. SEMEN PADANG 1 ].
Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Keuangan RI No S-326/MK.016/
1995 tanggal 5 Juni 1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas 3 buah BUMN
semen yaitu PT Semen Gresik (PT SG), PT Semen Padang (PT SP), dan PT
Semen Tonasa (PT ST), yang dinamakan dengan Semen Indonesia Group (SMIG)
dan terealisasi pada tanggal 15 September 1995. Dengan dilakukannya
konsolidasi ini kepemilikan modal PT Semen Padang beralih dari Pemerintah RI
kepada PT Semen Gresik

9
 Gambar 2. 2 Sejarah Logo Perusahaan
Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

PT Semen Gresik (Persero), tbk telah berganti nama menjadi PT Semen

Indonesia (Persero), Tbk berdasarkan keputusan RUPSLB tanggal 20 Desember
2012 di Jakarta, dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan Koperasi
Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01%. PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas oleh Pemerintah
Republik Indonesia sebesar 51,01% dan pemegang saham publik sebesar 48,09%.
PT Semen Indonesia (Persero), Tbk merupakan perusahaan yang sahamnya
tercatat di Bursa Efek Indonesia. [ PT. SEMEN PADANG 1 ].

1
2.1.4 Anak Perusahaan
Berikut ini daftar nama anak perusahaan PT.Semen Padang :
1. PT. IGASAR, bergerak dalam usaha distributor semen, kontraktor,
real estate, perdagangan umum, memproduksi bahan bangunan
serta penyewaan alat-alat berat.
2. YAYASAN IGASAR, sebuah lembaga pendidikan yang
mengkoordinir sarana pendidikan mulai dari TK sampai
SMU/SMK.
3. PT. YASIGA SARANA UTAMA, bergerak di bidang perdagangan
umum, jasa kontruksi, penyewaan, angkutan umum, pertambangan
dan jasa lainnya.
4. PT. ANDALAS YASIGA PERKASA, bergerak dalam bidang
suplai tanah liat untuk kebutuhan bahan mentah PT Semen Padang.
5. PT. BIMA SEPAJA ABADI, merupakan perusahaan patungan
dengan pihak swasta, dengan kegiatan packing plant dan
pendistribusian semen.
6. PT. SEPATIM BATAMTAMA, merupakan perusahaan patungan
untuk pendistribusian semen di Batam-Riau.
7. PT. SUMATERA UTARA PERKASA SEMEN, merupakan
perusahaan patungan untuk pendistribusian di Sumatera Utara.
8. PT. PASOKA SUMBER KARYA, bergerak di bidang kontraktor
dan penyediaan tenaga kerja untuk Semen Padang.
9. DANA PENSIUN, merupakan lembaga penunjang yang
mengelola pensiun bagi karyawan .
10. PEMBINAAN USAHA KECIL DAN KOPERASI, melakukan
pembinaan terhadap pengusaha kecil dan koperasi yang ada di
Sumatera Barat.

1
2.1.5 Produk PT Semen Padang
Jenis-jenis produksi di PT Semen Padang sebagai berikut :
1. Portland Cement Type I (Ordinary Portland Cement)

Gambar 2. 3 Portland Cement Type I (Ordinary Portland

Cement) Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

2. Portland Cement Type II (Moderate Sulfate Resistance)

Gambar 2. 4 Portland Cement Type II (Moderate Sulfate

Resistance) Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

3. Portland Cement Type V (High Sulfate Resistance)

Gambar 2. 5 Portland Cement Type V (High Sulfate Resistance)

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

1
4. Oil Well Cement (OWC) Class G – HSR

Gambar 2. 6 Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate

Resistance) Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

5. Portland Pozzolan Cement / PPC (Moderate Sulfate Resistance)

Gambar 2. 7 Portland Pozzolan Cement / PPC (Moderate Sulfate Resistance)

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

6. Portland Composite Cement / PCC

Gambar 2. 8 Portland Composite Cement / PCC

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

1
2.1.6 Kapasitas Produksi
Sejak diambil alih oleh Pemerintah Republik Indonesia, PT. Semen Padang
terus dikembangkan dengan meningkatkan kapasitas produksinya sebagai berikut:

1. Pada tahun 1970 diadakan rehabilitasi pabrik Indarung I tahap I

yang diselesaikan pada tahun 1973 dengan peningkatan kapasitas
produksi dari 120.000 ton per tahun menjadi 220.000 ton per
tahun.

2. Tahun 1973 dilanjutkan rehabilitasi pabrik Indarung I tahap II yang

diselesaikan pada tahun 1976 sehingga peningkatan kapasitas
produksinya dari 220.000 ton per tahun menjadi 330.000 ton per
tahun.

3. Pembangunan Indarung IIIA dilakukan pada tahun 1981 dan

selesai pada tahun 1983. Pada tahun 1987 pembangunan Indarung
III B juga selesai. Indarung III C dibangun oleh PT. Semen Padang
dengan sistem swakelola dan selesai pada tahun 1994. Indarung III
A yang akhirnya dinamakan dengan pabrik Indarung III dan
Indarung III B serta III C dinamakan pabrik Indarung IV. Dengan
adanya proyek optimalisasi, maka kapasitas produksi Indarung IV
ini meningkat menjadi 1.620.000 ton per tahun.

4. Pada tahun 1996 dimulai proyek Indarung V dengan kapasitas

produksi sebesar 2.300.000 ton per tahun, dan mulai beroperasi
secara komersil pada bulan November 1998.

Setelah dilakukan optimalisasi dan modifikasi pada setiap indarung di PT.

Semen Padang maka total kapasitas produksi semen pun meningkat, diantaranya
adalah sebagai berikut ini :

1. Pabrik Indarung II : 720.0000 ton per tahun

2. Pabrik Indarung III : 860.0000 ton per tahun
3. Pabrik Indarung IV : 1.920.000 ton per tahun

4. Pabrik Indarung V : 3.000.000 ton per tahun

1
 5. Pabrik Indarung VI : 1.500.000 ton per tahun
6. CM Dumai : 900.000 ton per tahun

7. Optimalisasi Pabrik : 1.260.000 ton per tahun

Berdasarkan produksi dari setiap pabrik, maka didapat hasil total pencapaian
produksi semen setelah optimalisasi di PT. Semen Padang ini sebesar 10.400.000
ton per tahun.

2.1.7 Daerah Pemasaran

PT. Semen Padang memiliki beberapa daerah pemasaran yang tersebar di
sebagian besar kepulauan Indonesia, untuk daerah – daerah tersebut antara lain
Nangro Aceh Darussalam, Sumatra Utara, Sumatera Barat, Bengkulu, Riau
Daratan, Riau Kepulauan, Jambi, Sumatra Selatan, Lampung, DKI Jakarta, Jawa
Barat, Banten, dan Jawa Tengah.

2.1.8 Struktur Organisasi

Gambar 2. 9 Struktur Organisasi PT. Semen Padang

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

1
 Gambar 2. 10 Struktur Organisasi Biro Pemeliharaan Mesin IV
Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

2.2 Proses Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen di PT Semen Padang dilakukan dengan dua
macam proses yaitu :
1. Proses Produksi Basah
2. Proses Produksi Kering
Proses tersebut hanya dibedakan oleh jumlah kadar air yang dikandung bahan
baku dalam pengumpanan ke dalam Kiln.
2.2.1 Proses Produksi Basah
Di PT Semen Padang, proses pembuatan melalui proses basah dilakukan di
unit Indarung I. Secara garis besar proses pembuatan semen dengan proses basah
ini adalah sebagai berikut :
A. Persiapan Bahan Mentah
1. Batu Kapur (Lime stone)
Batu kapur merupakan sumber kalsium oksida (CaO) dan kalsium
karbonat (CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di bukit
Karang Putih.Tahap penambangan batu kapur ini adalah sebagai berikut :

1
 a. Shipping, yaitu pengupasan atau pembukaan lapisan kerak dari batu bukit
karang sehingga diperoleh lapisan batu kapur.
b. Borring, yaitu pengeboran dengan menggunakan alat crawler drill dan
drill master dengan tenaga udara tekan dari kompresor. Pengeboran
lobang berdiameter 5,5 inchi ini dimaksudkan untuk menanamkan bahan
peledak.
c. Blasting, yaitu proses peledakan dengan menggunakan dinamit dan bahan
pencampur berupa Amonium Nitrat dan fuel oil (ANFO)
d. Dozing, yaitu proses pengumpulan batu kapur yang telah diledakkan
dengan menggunakan dozer untuk selanjutnya ditransportasikan ke tempat
penampungan.
e. Crushing, yaitu memperkecil ukuran material sampai kepada ukuran yang
dikehendaki. Proses ini langsung dilakukan di area penambangan.
f. Pengiriman material ke silo penyimpanan. Transportasi material dengan
menggunakan belt conveyor.
2. Batu Silika (Slica stone)
Material ini merupakan sumber silikon dioksida (SiO2) dan aluminium oksida
(Al2O3). Material ini ditambang di Bukit Ngalau. Penambangannya dilakukan
tanpa bahan peledak tapi diruntuhkan dengan trackcavator dan dibawa ke crusher
dengan sheel loader atau dump truck.
3. Tanah Merah (clay)
Tanah liat merupakan sumber alumunium oksida dan iron oksida.
Ditambang di sekitar pabrik (bukit atas). Pengambilan dilakukan dengan
excavator dan ditransportasikan ke pabrik dengan dump truck.
4. Pasir Besi (iron sand) sebagai unsur Fe2O3 didatangkan dari Cilacap.
5. Gypsum
Gypsum merupakan sumber CaSO4.2H2O. Material ini dipakai sebagai
penahan agar semen tidak cepat mengering dan mengeras. Kebutuhan gypsum
untuk PT Semen Padang didatangkan dari Gresik, Australia atau Thailand.

1
 B. Pengolahan Bahan Mentah
 Sistem Satu Tingkat
Disini bahan baku dicampur dalam tromol yang terdiri dari tiga kamar.
Dalam kamar I diisi dengan gerinding media berdiameter 60 - 70 mm. Kamar II
dengan gerinding media 30 - 50 mm. Kamar III diisi dengan cylpeb (tromol tanah)
yang berbentuk bulat panjang yang terdiri dari tiga buah, yaitu:
a. Tromol tanah 20 – IV
b. Tromol tanah 20 – V
c. Tromol tanah 20 - VI
Pada tromol tanah 20 - IV material yang dimasukkan adalah batu kapur,
batu silika dan pasir besi. Keluaran yang dihasilkan berupa luluhan (slurry)
setelah dicampur dengan tanah merah.
 Sistem Dua Tingkat
Untuk penggilingan ini campuran bahan dasar terdiri dari batu kapur, batu
silika, tanah merah dan pasir besi. Kemudian diaduk dalam dua tromol yang
terpisah yaitu, yang pertama disebut kominor terdiri dari satu kamar yang berisi
gerinding media berdiameter 60 -90 mm. Hasil gilingan disaring kemudian
dialirkan kedalam tromol tanah yang kedua. Tromol ini disebut T 20 - II dan T 20-
III. Luluhan yang keluar dialirkan kedalam bak penampung. Sedangkan yang
kasar kembali ke penggilingan. Di dalam bak diaduk dengan memberikan tekanan
udara. Kemudian dipompakan ke dalam tangki koreksi untuk mengetahui
komposisi kimia luluhan. Dari sini dialirkan ke slurry basin sambil diaduk sampai
luluhan benar- benar homogen.
C. Pembakaran Slurry
Pembakaran slurry dilakukan pada tromol api (Kiln). Proses pembakaran
slurry di unit Indarung I dilakukan dengan lima buah Kiln, dimana Kiln I dan II
merupakan peninggalan Belanda, yang masih memakai media pendingin grate
cooler. Sedangkan Kiln yang lain memakai media pendingin planetary cooler.
Kapasitas masing-masingnya yaitu : Kiln I dan II 100 ton/hari, Kiln III 200
ton/hari, Kiln IV 270 ton/ hari dan Kiln V 500 ton/hari. Bahan bakarnya adalah
batu bara

1
yang telah dipanaskan sampai 80 - 90 C. Kemudian digiling dalam tromol arang
dan dengan menggunakan prosesor disemprotkan kedalam Kiln.
Didalam Kiln proses pembentukan slurry melalui lima tahap yaitu:
a. Drying Zone
Sebelum masuk ke Kiln slurry di pompakan dari slurry basin melalui pipa
ke tower slurry feeder. Disini dibagi ke masing-masing Kiln. Akibat proses
ini slurry suhunya naik menjadi 36 - 180 C. Seiring dengan mengeringnya
slurry, suhu gas yang mengalir akan turun antara 460 - 190 C yang diambil
dari uap yang keluar dari Kiln.
b. Preheating Zone
Terjadi pemanasan awal sampai suhu slurry mencapai 550C.
c. Calcining Zone (Proses Kalsinisasi)
Yaitu penguraian CaCO3 menjadi CaCO dan CO2, temperatur disini sekitar
500 - 900 C. Suhu pemanasan dari 1750 turun 810 C.
d. Burning Zone (Daerah Pembentukan Klinker)
Proses temperatur berkisar antara 900 - 1450 C.
e. Cooling Zone
Terjadi penurunan temperatur dari 120 - 200 C.
D. Proses Penggilingan Klinker di Cement Mill
Klinker yang disimpan di silo ditransport ke hooper Cement Mill yang
berdekatan letaknya dengan gypsum. Klinker dicampur dengan gypsum, dengan
presentase sekitar 97% dan 3%, kemudian baru diumpankan ke dalam Cement
Mill berdiameter 90 - 60 mm dan 30 - 50 mm. Hasil dari penggilingan itulah yang
disebut semen.
2.2.2 Proses Produksi Kering.
Pada dasarnya pembuatan semen proses basah sama dengan pembuatan
semen proses kering. Perbedaanya terletak pada kandungan air material yang
diumpankan kedalam Kiln, yaitu sebesar 0 - 1%. Proses dilakukan di pabrik
Indarung II, III, IV, V Seperti halnya pada proses basah , proses kering juga
melalui beberapa proses.

1
 Secara pembuatan semen berawal dari Raw Mill dimana bahan baku yang
diperlukan untuk membuat semen digiling menjadi halus yang dinamakan Raw
Mix, kemudian dibawa ke Kiln untuk proses pemanasan hingga menjadi Klinker.
Klinker didinginkan cepat kemudian diberi bahan aditif tambahan yakni gypsum
lalu digiling pada Cement Mill. Setelah melalui Cement Mill jadilah semen yang
siap untuk dikemas dan dipasarkan. Proses pembuatan semen secara umum dapat
dilihat pada Gambar 2.11.

Gambar 2. 11 Proses Pembuatan Semen Secara Umum

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

2.3 Proses di Raw Mill

Raw Mill merupakan bagian awal pada proses pembuatan semen dimana
tempat seluruh material bahan baku disimpan dan digiling hingga menjadi Raw
Mix. Bahan baku utama dalam pembuatan semen yaitu batu kapur (Limestone)
yang komposisinya lebih dari 80%. Material bahan baku semen yang terdiri dari
limestone, batu silika (Silica), tanah liat (Clay), dan pasir besi (Iron Sand)
disimpan pada storage yang berbeda-beda.
Bahan-bahan baku tersebut kemudian dibawa oleh scrapper dan
diletakkan di atas belt conveyor yang terus berjalan. Untuk limestone dan silica,
belt conveyor akan membawabahan baku tersebut ke dalam sebuah hopper yang
berbeda untuk feeding pada proses selanjutnya. Sedangkan untuk clay dan iron
sand tidak dimasukkan ke dalam hopper, namun langsung dipindahkan ke feeder
Raw Mill yang selanjutnya akan dicampurkan seluruh bahan baku. Limestone dan
silica yang

2
melewati hopper diatur feeding ratenya pada feeder Raw Mill, dimana celah
keluaran pada hopper dibatasi, kemudian feeder akan bergerak dengan motor belt
conveyor.
Kecepatan conveyor tersebut akan mengatur komposisi limestone dan silica
yang diperlukan pada proses. Komposisi diatur berdasarkan jenis produksi semen
yang akan dilakukan, karena berbeda jenis semennya, maka berbeda pula
komposisi bahan bakunya. Limestone dan silica yang jatuh akibat gerakan
conveyor feeder akan masuk ke belt conveyor dan bercampur dengan iron sand
dan clay, selanjutnya masuk ke Tube Mill dan Vertical Mill. Pada Vertical Mill,
material akan jatuh dari atas kemudian menyentuh bagian alas yang berputar dan
di keempat sisi dinding Vertical Mill terdapat crusher (penumbuk) yang bergerak
naik turun.
Material yang sudah halus menjadi Raw Mix, sedangkan yang masih kasar
terus digiling karena yang dapat lewat dari vertical mill sudah merupakan bentuk
halus. Beda halnya dengan tube mill dimana material dimasukkan pada sebuah
tube yang berputar, kemudian terdapat penumbuk berupa bola yang terus bergerak
karena gerakan tube, material yang masih kasar akan masuk ke tube mill kembali
sedangkan yang sudah menjadi Raw Mix akan diproses selanjutnya. Proses akhir
pada Raw Mill yaitu penyimpanan Raw Mix pada Silo Raw Mix. Raw Mix
dipindahkan dengan menggunakan air slide, kemudian dimasukkan ke dalam silo
melalui atas dibantu dengan bucket elevator. Bentuk skematis dari proses Raw
Mill dapat dilihat pada Gambar 2.12.

2
 Gambar 2. 12 Proses di Raw Mill
Sumber : Puri

2.4 Proses di Kiln

Raw Mix yang disimpan di silo raw mix kemudian diangkut menggunakan
elevator bucket yang berbeda, kemudian masuk ke dalam sebuah hopper
bertingkat yang dinamakan siklon. Di dalam siklon material akan berputar-putar
turun akibat adanya gaya sentrifugal gas panas dari arah bawah, dimana gas
tersebut berasal dari Kiln. Raw mix mengalami proses preheater, semakin ke
bawah temperaturnya semakin tinggi karena gas panas yang lewat semakin dekat
dengan Kiln. Pada siklon ini terdapat pneumatic valve yang dapat mengatur feed
rate raw mix jika proses pada Kiln sebelumnya masih penuh [ Puri2 ]. Bentuk
skematis dari proses Kiln dapat dilihat pada Gambar 2.13.

2
 Gambar 2. 13 Proses di Kiln
Sumber : Puri2

Tujuan dari pemanasan awal raw mix sebelum menuju Kiln yaitu agar beban
pemanasan pada Kiln tidak terlalu besar. Jika tidak dilakukan preheater, maka
waktu yang dibutuhkan agar material mencapai temperatur yang diinginkan akan
sangat lama. [ Puri 2 ].
Raw mix yang sudah melalui seluruh hopper siklon masuk ke dalam Kiln
yang berputar. Kiln berada pada posisi sedikit miring agar material di dalamnya
dapat mengalir, dan terus berputar agar pemanasan merata. Sumber panas di Kiln
berasal dari batubara yang dihaluskan pada Coal Mill. Temperatur pemanasan
dalam Kiln dapat mencapai 1400°C. Raw mix yang telah melewati Kiln akan
menjadi clinker, kemudian didinginkan secara cepat dengan grater cooler. Clinker
yang telah didinginkan akan melewati crusher klinker, tujuannya agar
menghaluskan klinker sehingga mudah dipindahkan ke intermediate silo. Clinker
dipindahkan ke dalam domesilo dengan menggunakan elevator. [ Puri 2 ].
2.5 Proses di Cement Mill
Clinker yang telah disimpan pada domesilo, lalu dibawa dengan
menggunakan alat transportasi apron conveyor hingga menuju belt conveyor. Dari
belt conveyor, clinker dibawa menuju roller press. Roller press berfungsi untuk
membentuk microcracks pada material clinker, sehingga menjadi bentuk sheet
dan mempermudahkan kerja dari Cement Mill (penggilingan tahap akhir).

2
 Roller press mempunyai dua buah roller yaitu fixed roller dan floating roller.
Kedua roller core ini bergerak rotasi secara berlawanan dan yang floating roller
selain bergerak rotasi, juga bergerak secara translasi. Pergerakkan ini dilakukan
dengan menggunakan tenaga hidrolik.Setelah proses pre-grinding pada roller
press, maka clinker dimasukkan pada cementmill untuk dihaluskan sekaligus
pencampuran gypsum, pozzolan, dan limestone sebagai bahan tambahan.
Tube mill pada Cement Mill ini menggunakan grinding media berupa bola-
bola baja yang akan menumbuk clinker dan bahan tambahan lainnya di dalam tube
mill yang berputar. Material hasil penggilingan pada tube mill dipisahkan antara
yang halus dan kasar oleh sepax separator. Material yang halus ditransportasikan
oleh air slide menuju silo cement. Material yang telah halus pada silo cement ini
adalah merupakan semen jadi yang siap untuk dikemas dan didistribusikan
[ Hidayat 3]. Bentuk skematis dari proses Cement Mill dapat dilihat pada Gambar
2.14.

Gambar 2. 14 Proses di Cement Mill

Sumber : Puri2

2
2.6 Pengantongan dan Pengendalian Kualitas
 Pengantongan
Proses pengantongan dilakukan sesuai dengan distribusi yang dibutuhkan.
Jadi tidak ada penumpukan atau gudang semen yang telah dikantongkan. Semen
yang diambil dari silo semen langsung menuju unit pengantongan dengan alat
transportasi air slide conveyor. Setelah dikantongkan langsung dibawa dengan
belt conveyor ke atas truk.
Ada delapan unit packer di pabrik ini, 2 unit di Indarung I, 6 unit di
Packing Plant Indarung dan 4 unit di Teluk Bayur (1 unit merupakan rotary
packer dengan kapasitas 80 ton per jam)
 Pengendalian Kualitas
Untuk mendapatkan hasil produk yang bermutu dan terjamin perusahaan
selalu melaksanakan kegiatan pengendalian kualitas secara kontinu dan terpadu.
Pengendalian kualitas dilaksanakan mulai dari penambangan bahan baku, selama
proses produksi berlangsung sampai kepada produk akhir dan juga pemantauan
produk-produk yang ada di pasar.
Fasilitas untuk pengendalian kualitas digunakan secara teknologi modern
yang dirancang secara khusus yaitu QCX System (Quality Control by X-ray
Analyzer and Computer). Peralatan ini online dengan operasi pabrik yang
merupakan jaminan terhadap ketelitian dan ketepatan dalam analisis. Peralatan
dengan sistem komputer dan perangkat teknologi mutakhir di PT Semen Padang
ini ditunjang dengan tenaga kerja yang handal karena mereka dididik dan dibina
untuk terampil dalam mengendalikan pabrik.
Selain peralatan QCX System, laboratorium juga dilengkapi dengan fasilitas
untuk pengendalian kualitas antara lain:
a. Analisis basah (analisis volumetri dan grafimetri)
b. Analisis instrumen
c. Alat observasi mikroskop
d. Laboratorium beton dan aplikasi semen
e. Laboratorium Oil Well CEMENT

2
 Pengendalian kualitas yang dilaksanakan secara terpadu, teliti, cermat dan
totalitas tersebut bertujuan untuk memberikan jaminan terhadap mutu yang
dihasilkan. Dari kegiatan pengendalian mutu tersebut maka hasil produksi PT
Semen Padang telah diakui pemerintah sebagai produksi yang memenuhi SNI
(Standar Nasional Indonesia) No.15-2049 Cement Portland.
Untuk memenuhi kebutuhan terhadap pembangunan yang digalakkan
pemerintah, PT Semen Padang telah memproduksi 3 jenis semen antara lain :
Cement Portland, Oil Well Cement dan Super Masonry Cement. Sedangkan
Cement Portland diproduksi dengan bermacam-macam type, antara lain type I, II,
III, IV dan V. Diversivikasi produk ini tidak bertujuan untuk membedakan mutu,
akan tetapi diproduksi untuk memenuhi permintaan yang sesuai dengan kodisi
tanah.

2
 BAB III
TINJAUAN KEPUSTAKAAN
3.1 Cooling Fan
Cooling Fan adalah merupakan peralatan yang mengalirkan fluida gas dengan
menciptakan perbedaan tekanan dengan menukarkan momentum dari sudu
menuju udara atau partikel gas. Impeller Fan merubah energi mekanis rotasi
menjadi energi statik dan kinetik di dalam fluida gas. Komposisi energi kinetik
dan statik efisiensi perubahan energi tergantung dari tipe Fan atau disain blade,
berikut merupakan gambar dari cooling Fan pada indarung IV bagian klin :

Gambar 3. 1 Cooling Fan

2
3.1.1 Jenis-Jenis Cooling Fan
Ada dua klasifikasi umum Fan, yaitu sebagai berikut:

A. Sentrifugal Fan
mempunyai kapasitas untuk tekanan yang tinggi untuk aplikasi
boiler,baghouse, conveyor, dan aerator.

Gambar 3. 2 Centrifugal Fan

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

menurut tipe Impellernya dibagi lagi menjadi empat yaitu sebagai berikur:

2
 a. Tipe air foil
Merupakan jenis disain Fan paling efisien, mempunayi Impeller dengan
10 sampai 16 blade. Biasanya digunaklan untuk industri berudara bersih dimana
bisa penghematan energinya besar. Lebih cocok untuk aplikasi yang
membutuhkan tekanan statis rendah atau medium dengan flow volum yang besar.

Gambar 3. 3 Fan Tipe Air Foil

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1
b. Tipe backward inclined
Mempunyai Impeller 10 sampai 16 blade dengan ketebalan sama, inklinasi
atau curve menjauh dari arah rotasi. Digunakan untuk tekanan statis rendah
sampai tinggi tapi flow volum yang menengah, mempunyai toleransi terhadap
daerah yang korosif, karena menggunakan wear liner

2
 Gambar 3. 4 Fan Tipe Back Inclined
Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

c. Tipe radial
Radial Fan mempunyai roda Impeller dari bahan dengan kekuatan mekanis
tinggi terdiri dari 6 sampai 10 blade. Digunakan pada sistem industri yang erosif
dan korosif, seperti material handling, atau dimana diperlukan tekanan statis

tinggi

Gambar 3. 5 Fan Tipe Radial

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

3
 d. Tipe fordward curved
Fordwrd curved Fan mempunyai Impeller dari light gauge material,
biasanya terdiri dari 24 sampai 64 blade tipis.

Gambar 3. 6 Fan Tipe Fordward Curve

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

B. Axial Fan
mempunyai kapasitas volume untuk aplikasi duct yang besar. Menurut tipe
Impeller Fan dibagi menjadi tiga yaitu sebagai berikut:
a. Tipe propeller
Mempunyai Impeller dengan dua atau lebih blade biasanya terbuat
dari light gauge material yang dipasang pada hub diameter kecil.
Karena energi kinetik primernya ditransfer ke udara dengan energi
statik yang kecil, Fan ini terbatas pada aplikasi tekanan rendah,
volume besar.

3
 Gambar 3. 7 Fan Tipe Propeller
Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

b. Tipe tube axial

Mempunyai Impeller 4 samapi 8 blade pada hub yang diameternya
kurang dari setengah diameter wheel Impeller. Aplikasi tekanan rendah
dan medium.

Gambar 3. 8 Fan Tipe Tube Axial

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1

3
 c. Tipe vaneaxial
Mempunyai blade tersebar pada hub yang diameternya lebuh besar
dari setengah diameter wheel Impeller. Paling efisien untuk jenis axial,
digunakan pada tekanan statis sampai tinggi.

Gambar 3. 9 Fan Tipe Vaneaxial

Sumber : Dokumen PT. Semen Padang1
Jenis Fan yang digunakan unutk mendinginkan kliker pada aktuator
adalah jenis centrifugal Fan.

3.1.2 Fungsi alat

Adapun fungsi dari Cooling Fan adalah sebagai berikut:

a. Untuk pendinginan klinker

b. Menghasilkan udara sekunde dan tertiary yang cukup tinggi.
c. Untuk pendingin Grate Plate
d. Penggemburan Klinker

3.1.3 Prinsip kerja Fan

Fan menghasilkan tekan total, yang digambarkan dalam energi kinetik dan
statik yang dilepas ke udara oleh Impeller. Rotaring blade pada Impeller
mengkonversi energi mekanik menjadi energi statik dan kinetik dengan mengubah
vektor kecepatan udara masuk. Sentrifugal Fan menghasilkan tekanan total dari
gaya sentrifugal yang dihasilkan oleh blade.

3
3.1.4 Komponen pada Cooling Fan
Adapun komponen utama adalah :
a. Motor

Gambar 3. 10 Motor Penggerak

Motor Penggerak adalah alat yang di gunakan untuk menggerakkan suatu
benda atau kendaraan agar bisa bergerak atau beroperasi.
Speifikasi Motor
Cos = 0,85
1488 Rpm
250 Kw
450 Ampere
380-440 Volt

3
b. Pulley Motor dan Pulley Fan

Gambar 3. 11 Pulley penggerak Gambar 3. 12 pulley Fan

Pulley adalah suatu alat mekanis yang digunakan sebagai pendukung

pergerakan belt atau sabuk lingkar untuk menjalankan sesuatu kekuatan alur yang
berfungsi menghantarkan suatu daya. Cara kerja Pulley sering digunakan untuk
mengubah Arah dari gaya yang diberikan dan mengirimkan gerak rotasi.

 Tipe pulley 1: 8CPC 4040 Diameter 344.5 mm

 Tipe pulley 2: 8SFC 400 Diameter 409.5 mm

c. V-Belt
Sabuk-V atau V-belt adalah salah satu transmisi penghubung yang terbuat
dari karet dan mempunyai penampang trapesium. Dalam penggunaannya sabuk-V
dibelitkan mengelilingi alur puli yang berbentuk V pula. Bagian sabuk yang
membelit pada puli akan mengalami lengkungan sehingga lebar bagian dalamnya
akan bertambah besar
TIpe C195 V-Belt

3
d. Shaft

Gambar 3. 13 shaf cooling Fan

Fungsi dari Shaft adalah untuk meneruskan daya, mendukung kinerja bagian
yang berputar tetap dan berubah.
e. Impeller

Gambar 3. 14 Impeller
Impeller adalah semacam piringan berongga dengan sudut-sudut
melengkung di dalamnya dan dipasang pada poros yang digerakkan oleh motor
listrik. Pada bagian samping dari Impeller dekat dengan poros , dihubungkan
dengan saluran isap , dan udara masuk ke dalam Impeller yang berputar melalui
saluran tersebut. Dan karena gerakan berputar dari Impeller maka udara yang
terdapat pada bagian tersebut ikut berputar akibat gaya sentrifugal yang terjadi,

3
udara masuk pada inletcone keluar melalui kisi-kisi atau ujung Blade Impeller
karena gaya Sentrifugal.
f. Inletcone

Gambar 3. 15 Inletcone
Fungsinya adalah sebagai suplay masuk udara dari luar atau udara masuk
g. Casing

Gambar 3. 16 Casing
Fungsinya adalah melindungi Impeller dari material-material yang
berjatuhan.
3.2 Bearing
Bearing yang dalam bahasa indonesia berarti bantalan, bantalan memiki
arti alat atau tempat yang digunakan untuk menumpu poros benda, berputar
sedemikian rupa hingga perputaran poros itu berjalan lancar. Berdasarkan
pengertian tersebut, bantalan digunakan untuk menahan beban yang tejadi akibat
dari suatu gerak pada

3
salah satu bagian mesin, dengan kata lain prinsip bantalan adalah menahan beban.
Gambar 3.18 menunjukkan gambar bantalan secara umum.

Gambar 3. 17 Bantalan dan beban yang diterima

Sumber : Mobley 4

Bantalan digunakan untuk menerima dua buah beban, yaitu beban aksial, dan
beban radial. Beban radial terjadi terhadap pusat dari bantalan sepanjang jari –
jarinya, beban aksial terjadi searah dengan sumbu poros. Pada gambar 3.17
ditunjukkan beban yang diterima oleh bantalan. Beban yang diterima bantalan
merupakan salah satu dasar pemilihan jenis bantalan. Pada tabel 3.1 ditunjukkan
perbandingan jenis bantalan terhadap beban yang diterima, [ Mobley 4]

Gambar 3. 18 Contoh pemasangan bantalan dengan poros.

Sumber : Mott 5
Hubungan antara bantalan dengan poros ditunjukan pada gambar 2.2. Pada
gambar 2.2 bantalan yang digunakan adalah jenis tapered Bearing, ditunjukkan
bahwa bantalan berperan menahan beban pada poros secara radial maupun beban
thrust atau aksial.

3
 Tabel 3. 1 Perbandingan jenis bantalan dengan beban yang diterima

Kemampuan Kemampuan
No Jenis Bantalan Menerima Beban Menerima Beban
Radial Aksial
1 Singel Row, Deep Baik Cukup
2 Groove Ball
3 Double Row, Deep
4 Groove Ball Sempurna Baik
5 Angular Contact Baik Sempurna
6 Cylindrical Roller Sempurna Buruk
7 Neddle Sempurna Buruk
8 Spherical Roller Sempurna Baik
9 Tapered Roller Sempurna Sempurna

3.2.1 Jenis-Jenis Bantalan Gelinding

 Ball Roller Bearing

Gambar 3. 19 Ball roller bearing

Sumber : Klebanov 6
Salah satu jenis bantalan dengan ciri bola-bola atau ball sebagai elemen
pemutarnya
 Cylindrical Roller Bearing

3
 Gambar 3. 20 Cylindrical Roller Bearing

Sumber : Klebanov 6
Cylindrical roller Bearings adalah jenis bantalan, dengan sebuah tabung
atau silinder sebagai elemen pemutarnya

 Tapered Roller Bearing

Gambar 3. 21 Tapered Roller Bearing

Sumber : Klebanov 6
Salah satu jenis bantalan yang bercirikan silinder atau tabung berbentuk
agak mengerucut sebagai elemen pemutarnya.

4
  Needle Cage Roller Bearing

Gambar 3. 22 Needle cage roller bearing

Sumber : Klebanov 6
Needle Roller Bearing adalah jenis bantalan gelinding dengan yang
dirancang untuk space yang kecil namun dengan kemampuan yang baik.

Jenis bantalan menurut fungsinya sebagai pendukung dari poros dibagi

menjadi 2 yaitu bantalan gelinding (roller Bearing) dan bantalan luncur.
Perbedaan mendasar dari kedua jenis bantalan tersebut adalah bantalan gelinding
menggunakan elemen putar (bola, silinder, taper, dan lain-lain), bantalan luncur
menggunakan mekanisme meluncur dengan pelumas sebagai sarananya. [Klebanov
6]

3.2.2 Pertimbangan Pemilihan Bearing

Dalam pemilihan Bearing banyak pertimbangan yang harus dilakukan
terlebih dahulu, seperti:

 Jenis pembebanan (axial atau radial)

 Besar beban yang ditumpu
 Dimensi bantalan dangan poros
 Kecepatan putaran yang akan diberi3
 Umur bantalan
 Perawatan
 Harga

4
 Tipe Bearing yang digunakan pada Cooling Fan adalah Housing Bearing
SNL 520-617 SKF/ SNV 180 FAG23220 CCK. Maksud dari kode K di penamaan
Bearing adalah Bearing yang menggunakan Adapter.
Standart clearance Bearing tipe 23220 CCK adalah 0,05-0,10 mm dan apabila
melebihi aturan standart maka di lakukan penguncian dengan Columbus atau di
sebut juga adapter tujuannya agar posisi Bearing tidak berubah dan menghindari
keausan Shaft.

 Umur Bearing
Didalam penggunaannya umur Bearing dapat dikelompokkan menjadi 2
bagian berdasarkan jenis kerjanya yaitu kerja halus tanpa tumbukan & kerja biasa,
untuk lebih lengkapnya dapat dilihat dalam tabel dibawah :

4
 Tabel 3. 2 Umur Bearing

Sumber : Stay 7
3.3 Analisis Kegagalan pada bantalan
Kegagalan pada bantalan terdiri dari berbagai jenis dan bentuk, serta
penyebab yang berbeda – beda. Berikut merupakan beberapa jenis dari kegagalan
bantalan.
a. Keausan
Keausan terjadi pada permukaan yang bersentuhan saat sedang
meluncur, saat atau setelah beroprasi pada waktu tertentu bantalan akan
mengalami keausan. Beberapa penyebab keausan diantaranya:

4
  Kesalahan pada proses produksi
 Benda asing sebagai pencemar
 Kurangnya pelumasan
Keausan yang terjadi pada bantalan akibat pengikisan disebabkan
oleh adanya benda asing (pasir, besi, dan material lain) yang masuk
kedalam sistem pelumasan bantalan, mengakibatkan gesekan antara benda
asing tersebut dengan bantalan. Bentuk keausan dapat dilihat pada gambar
3. 27 a dan gambar 3.7b.

3.27a adalah outer racer yang mengalami keausan secara

terdistribusi atau merata. Gambar 3. 27b adalah outer racer yang
mengalami keausan akibat dari puing – puing bagian lain atau benda asing
yang masuk kedalam sistem pelumasan dari bantalan, hal tersebut
disebabkan oleh komponen pembatas ataupun perawatan yang kurang
baik. . [Timken 8]

Gambar 3. 23 Bentuk Keausan pada Bantalan

Sumber : Timken 8

b. Korosi
Korosi adalah fenomena oksidasi pada permukaan yang berasal
dari reaksi kimia. Korosi terjadi ketika sulfur atau chorine yang terdapat
pada pelumas mengalami kerusakan karena temperature tinggi. Penyebab
lain terjadinya korosi adalah ketika air masuk kedalam sistem bantalan.
Bentuk korosi pada bantalan dapat dilihat pada gambar 3. 28a dan gambar
3. 28 b.

4
 Gambar 3. 28 Bentuk korosi pada bantalan
Sumber : koyo 9

c. Retak
Retakan atau garis pemisahan merupakan kegagalan yang dapat
mematahkan bantalan. Retak diakibatkan oleh beban yang melebihi
desain, ketidaksuaian bantalan dengan poros maupun dengan rumah
bantalan, kenaikan temperatur yang tinggi dan kurangnya pelumasan pada
saat yang bersamaan. Bentuk retakan pada bantalan dapat dilihat pada
gambar 3. 29a dan gambar 3. 29b. [koyo 9]

Gambar 3.29 Bentuk retakan pada bantalan

Sumber : koyo 9

d. Pengelupasan
Pengelupasan merupakan tanda dari umur bantalan telah habis.
Pengelupasan terjadi karena beban sentuhan saat operasional, clearance
operasional lebih kecil daripada desain. Kesalahan pemasangan serta
tidak akuratnya bentuk dari poros dan rumah bantalan dapat
menyebabkan pengelupasan. Bentuk pengelupasan pada bantalan dapat
dilihat pada gambar 3. 30a dan gambar 3.30 b.

4
 Gambar 3.30 Bentuk pengelupasan pada bantalan
Sumber : koyo 9

e. Pengotoran
adalah fenomena dimana permukaan bantalan mengalami
perubahan warna, akibat perubahan temperature saat operasional.
Pengotoran juga dapat terjadi karena pelumas yang rusak menempel pada
permukaan bantalan, apabila dibiarkan maka dapat mengakibatkan
pengikisan saat operasional. Bentuk pengotoran pada bantalan dapat
dilihat pada gambar 3.30a dan gambar 3.30b .[koyo 9]

Gambar 3. 31 Bentuk pengotoran pada bantalan

Sumber : koyo 9

f. Misaligment
Misaligment atau ketidaksegarisan, terjadi ketika poros,
sambungan (coupling), dan bantalan tidak dalam kondisi segaris pada
sumbunya. Misaligment mengacu pada perbedaan garis sumbu poros
yang terdapat di bantalan dengan sumbu bantalan itu sendiri. Berikut
merupakan ilustrasi misalignment angular dan misalignment pararel.

4
 Gambar 3. 32 Misaligment angular dan pararel

Sumber : Mais 10
Gambar 3.32a menunjukkan ilustrasi misalignment angular pada
sambungan atau kopling, masing – masing poros membentuk sudut
tersendiri terhadap garis sumbunya. Gambar 3.32b adalah ilustrasi
misalignment pararel pada sambungan atau kopling, salah satu atau kedua
poros mengalami offset atau garis sumbu tidak pada tempatnya. Penyebab
lain terjadinya ketidaksegarisan adalah:

1 Pertambahan ukuran komponen karena pertambahan temperatur.

2 Terjadinya pergeseran komponen saat operasi.
3 Poros terlalu panjang.

g. Unbalance
Unbalance atau ketidakseimbangan adalah distribusi berat yang
tidak seragam di seluruh bagian benda. Koreksi terhadap distribusi berat
yang tidak sama ini disebut balancing.

Gambar 3. 33 Ilustrasi unbalanced pada poros

Sumber : Mais 10

Gambar 3.33a merupakan ilustrasi static unbalance, yaitu distribusi berat

benda terpusat pada satu titik. Gambar 3.33b menunjukkan dynamic
unbalance, yaitu distribusi beban benda lebih dari satu titik. Penyebab
utama ketidakseimbangan adalah:

4
 1. Densitas material tidak seragam.
2. Permesinan tidak menghasilkan benda kerja yang bulat atau simetri
sempurna.
3. Kesalahan dalam perakitan.

3.3.1 Standar Acuan Untuk Analisa Kegagalan

Dalam metodologi analisa kegagalan suatu komponen, diberikan kode -
kode tersendiri berdasarkan jenis kegagalan yang dialami oleh komponen
tersebut. Hal ini merupakan cara untuk mengetahui penyebab kegagalan suatu
komponen dengan melihat standar ANSI / API 689 yang menjelaskan tentang
pengelompokan kegagalan yang terjadi sesuai dengan aspek-aspek
penyebabnya.

3.3.2 Mekanisme Kegagalan (ANSI/API 689)

Menurut standar ANSI / API 689 mekanisme kegagalan suatu komponen
dapat dikategorikan berdasarkan beberapa penyebab, yaitu:
1. Mekanik
2. Material
3. Peralatan
4. Listrik
5. Pengaruh dari luar
6. Lainnya
Semua faktor-faktor penyebab kegagalan tersebut dicantumkan ke dalam
tabel di bawah ini
Tabel 3. 3 Mekanisme kegagalan menurut standar ANSI / API 689

Mekanik
Kode Notasi Uraian
Kegagalan berhubungan dengan cacat mesin
1 Umum
tetapi tidak diketahui secara jelas
Kebocoran bagian dalam dan luar baik cair
Kebocoran (pecah ataupun gas, jika kegagalan dalam tingkat
1.1
pada pipa) ini disebut "Bocor" lebih cocok digolongkan
dalam kegagalan teknik
1.2 Getaran

4
 Getaran tidak normal: jika kegagalan
dalam tingkat getaran, dimana lebih cocok
digolongkan pada kegagalan mekanis,
penyebab kegagalan (root cause) harus
dicatat

Kegagalan Kegagalan disebabkan oleh kesalahan

1.3
Perakitan/pemasangan perakitan / pemasangan
Distortion, bending, buckling, denting,
1.4 Deformasi
yielding, shrinking, blistering, creeping,etc
1.5 Hilang tidak Sesuai, kehilangan item

Pelapisan, seizure, gangguan yang

1.6 Pelapisan disebabkan oleh deformasi atau kegagalan
perakitan/pemasangan

Tabel 3. 4 Mekanisme kegagalan menurut standar ANSI / API 689 (lanjutan 2/3)

Material

2 Kegagalan berhubungan dengan cacat material

Umum
tetapi tidak diketahui secara jelas

2.1 Kavitasi cocok untuk peralatan seperti pompa dan katup

(celah) (valves)
2.2 semua jenis korosi, baik basah (elektrokimia) dan
Korosi
kering (kimia)
2.3 Erosi Aus erosi

2.4 Patah patah,putus, retak

2.5 Gunakan kode ini Jika penyebab patah

Fatik (lelah)
disebabkan oleh fatik
Kelebihan
2.6 kerusakan material disebabkan karena kelebihan
Panas
panas / terbakar
(Overheating)

2.7 meledak Komponen yang meledak, ledakan, ledakan

(pecah) besar, imploded, etc

2.8 keausan abrasi dan adhesi, seperti

Aus
scoring,galling,scuffing, fretting

4
 Peralatan
Komponen yang meledak,ledakan, ledakan besar,
3 Umum
imploded, etc
Kegagalan
3.1 tidak ada atau kesalahan alam peraturan
Kontrol
Tidak ada
3.2 tanda/ indikasi/ tidak ada tanda/ indikasi / alarm ketika terjadi
alarm
Kesalahan kesalahan tanda/indikasi/alarm dalam kenyataan.
3.3 Tanda / Dapat berupa tanda palsu, sebentar-sebentar
indikasi/ alrm konslet, berubah-ubah
Kesalahan
3.4 Kesalahan kalibrasi, salah parameter
Perbaikan

Kegagalan Kesalahan atau tidak adanya

3.5 Perangkat kontrol/monitor/operasi yang menyebabkan
Lunak kegagalan perangkat lunak

Tabel 3. 5 Mekanisme kegagalan menurut standar ANSI / API 689 (lanjutan 3/3)

Listrik
Beberapa penyebab kegagalan simultan seperti :
4 Umum deteksi api dan gas juga penyebab kegagalan
berhubungan pada penyebab umum

4.1 Arus Pendek Arus pendek

Tidak Nyambung,Gangguan,kerusakan
4.2 Arus Terbuka
kawat/kabel
Tidak ada Arus
4.3 kehilangan atau tidak ada arus
/ Tegangan
Kesalahan
Kesalahan arus listrik seperti : kelebihan
4.4 Arus /
Tegangan
Tegangan
Kesalahan
4.5 kesalahan isolator, rendahnya tahanan listrik
isolator

5
 Pengaruh Luar
Kegagalan Disebabkan Oleh beberapa faktor luar
5 Umum
tetapi tidak secara jelas
Rintangan / kegagalan disebabkan oleh beberapa oleh
5.1
Hambatan beberapa faktor luar tetapi tidak secara jelas
Fluida yang terkontaminasi / gas / permukaan
5.2 Kontaminasi seperti : pelumas oli yang terkontaminasi,
gas yang terkontaminasi
Macam-macam
Pengaruh sistem tetangga dalam bentuk seperti :
5.3 pengaruh dari
benda asing, dll.
luar

3.3.3 Penyebab Kegagalan (ANSI/API 689)

Menurut standar ANSI / API 689 penyebab kegagalan suatu komponen
dapat disebabkan oleh salah satu atau lebih dari aspek dibawah ini :
- Aspek Desain
- Aspek Pabrik / Instalasi
- Aspek Pengoperasian / perawatan
- aspek manajemen
- aspek lainnya

Menurut aspek diatas diberikan kodefikasi berdasarkan notasi dan

deskripsi kegagalan yang terjadi seperti yang terdapat pada tabel di bawah ini.

Tabel 3. 6 Penyebab kegagalan menurut standard ANSI / API 689

Design
Kode Notasi Uraian
kekurangan peralatan pada saat perancangan
1 umum (bentuk, ukuran, teknologi, susunan, operasi,
perawatan dan lain-lain ) tetapi tidak secara jelas

Kesalahan
1.1 kekurangan dimensi / kapasitas
kapasitas
Kesalahan
1.2 kesalahan pemilihan material
Material

5
 Design
Kode Notasi Uraian
kegagalan berhubungan pada pabrik atau instalasi,
2 umum
tetapi tidak secara jelas
Kesalahan
2.1 Kegagalan proses produksi
Pabrik
Kesalahan Kegagalan instalasi atau perakitan ( perakitan
2.2
Instalasi setelah perawatan tidak termasuk )

Tabel 3. 7 Penyebab kegagalan menurut standard ANSI / API 689. (Lanjutan 2/2)

Operasi / Perawatan
kegagalan berhubungan pada operasi/ pemakaian
3 umum
atau perawatan peralatan tetapi tidak secara jelas
Kesalahan
Kondisi pemakaian yang tidak cocok seperti :
Pada saat
3.1 Pengoperasian Kompresor yang berlebihan,
sebelum
tekanan melebihi batas ketentuan.
digunakan
Kesalahan kesalahan penggunaan, kelalaian, tidak teliti, dan
3.2
perawatan lain sebagainya selama perawatan
Kegagalan disebabkan oleh aus dan sobek yang
Aus dan
3.3 dihasilkan dari pengoperasian mesin yang
Sobek
beroperasi secara normal
Kesalahan kesalahan kesalahan penggunaan, kelalaian, tidak
3.4
operasi teliti dan lain sebagainya selama operasi
Manajemen
kegagalan berhubungan dengan manajemen,tetapi
4 Umum
tidak secara jelas

Kesalahan kegagalan berhubungan pada prosedur, spesifikasi,

4.1
Dokumen gambar,laporan dan lain-lain

kesalahan kegagalan berhubungan dengan perancanaan,

4.2
manajemen organusasi, kualitas asuransi dan lain-lain

5
3.3.4 Jenis Kerusakan dan Penyebab Kerusakan Pada Bantalan
Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang
peranan cukup penting karena fungsi dari bantalan yaitu untuk menumpu sebuah
poros agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan. tetapi
pada kenyataannya bantalan sering mengalami kegagalan, hal ini disebabkan
karena bantalan sering mengalami pembebanan berlebih, pelumasan yang tidak
baik dan berbagai penyebab lainnya. di bawah ini akan dijelaskan mengenai jenis
- jenis kerusakan yang dialami oleh bantalan.

 Flaking

Flaking ( pengelupasan ) merupakan kegagalan yang dialami bantalan

yang disebabkan oleh beban aksial yang berlebih, pada saat pemasangan bantalan
cenderung tidak pas pada poros, kontaminasi dari benda – benda asing yang
merupakan tahap awal terjadinya pengelupasan ( flaking ). Kegagalan yang
dialami oleh bantalan berupa pengelupasan sebagian pada thrust Bearing,
pengelupasan terjadi pada bagian – bagian tertentu, pengelupasan secara simetri
di setiap sisi dan pengelupasan di satu sisi atau pengelupasan yang berbentuk
garis-garis miring di permukaan lintasan pada cincin bantalan di sisi yang
sama. [ Koyo 9]

Gambar 3. 24 Flaking

Sumber : SKF 10

 Scratches dan Scuffing ( goresan dan lecet )

Scratches dan scuffing merupakan kegagalan yang disebabkan oleh
pembebanan aksial yang berlebih serta pelumasan yang tidak baik, viskositas
pelumas yang terlalu tinggi, akselerasi yang terlalu tinggi ketika memulai,
gesekan pada elemen gelinding yang disebabkan beban sentrifugal selama

5
 melakukan rotasi. Kegagalan pada scratches dan scuffing ini berupa lecet pada
permukaan akhir bantalan dan permukaan bingkai bantalan serta goresan di
permukaan lintasan bantalan. [ Koyo 9]

Gambar 3. 25 Scuffing & Scratches

[ Koyo 9]

 Cracks dan Chips ( retak dan pecah )

Cracks dan chips merupakan kegagalan yang disebabkan oleh
pembebanan yang terlalu berat, memberikan pelumasan dengan metode yang
tidak tepat, kecepatan yang terlalu tinggi saat operasi, dampak getaran yang
terlalu kuat, dan lain – lainnya. kegagalan pada cracks dan chips ini berupa retak
dan pecah pada elemen gelinding, retak dan pecah pada bagian dalam dan luar
cincin bantalan, retak dan pecah pada bagian bingkai bantalan. [ Koyo 9]

Gambar 3. 26 Cracks dan Chips

Sumber : [ Koyo 9]

 Wear (Keausan)
Wear (keausan) merupakan kegagalan yang terjadi pada bantalan yang
disebabkan oleh kekurangan pelumas, pelumasan yang tidak baik dan
kontaminasi dari benda – benda asing. Kegagalan yang ditimbulkan dari wear ini
berupa keausan pada bagian dalam dan luar cincin bantalan serta keausan pada
cage (sangkar) bantalan. [ Koyo 9]

5
 Gambar 3. 27 Wear

Sumber : SKF 10

 Rust dan Corrosion ( karat dan korosi )

Rust dan corrosion merupakan kegagalan yang terjadi pada bantalan yang
disebabkan oleh lembabnya bantalan, masuknya air ke dalam bantalan dan
pelumasan yang tidak baik serta Korosi terjadi ketika sulfur atau senyawa klorin
terkandung dalam aditif pelumas terurai di bawah suhu tinggi. Kegagalan yang
timbul dari rust dan corrosion ini yaitu karat pada permukaan cincin bagian dalam
dan luar serta seluruh permukaan bantalan. [ Koyo 9]

Gambar 3. 28 Rust & Corrosion

Sumber : [ Koyo 9]

 Pear skin dan Discoloration

Pear skin dan discoloration merupakan kegagalan selanjutnya yang

terjadi pada bantalan. Pear skin disebabkan oleh kontaminasi dari bahan –
bahan asing dan kurangnya pelumas yang diterima oleh bantalan sedangkan
discoloration disebabkan oleh rusaknya pelumas dan melekatnya warna
pelumas pada permukaan bantalan. Kegagalan yang dapat terlihat dari pear skin
dan discoloration ini ialah perubahan warna pada permukaan bantalan yang
disebabkan oleh panas yang dihasilkan selama beroperasi. Perubahan warna

5
 coklat pada permukaan bantalan gelinding disebabkan oleh melekatnya bubuk
asam yang dihasilkan oleh goresan selama operasi. [ Koyo 9 ]

Gambar 3. 29 Pear skin & Discoloration

Sumber : [ Koyo 9]
 Brinelling dan nicks
Brinelling adalah kegagalan yang disebabkan oleh beban yang terlalu berat
yang diterima oleh bantalan, benda – benda padat yang masuk dan terjebak dalam
bantalan, sedangkan nicks disebabkan karena bantalan mengalami kerusakan pada
saat pemasangan dan kesalahan pada saat menangani bantalan. fenomena
kegagalan yang dialami oleh bantalan ketika terkena brinelling adalah terjadinya
depresi pada bagian permukaan lintasan yang disebakan bersentuhan langsung
dengan elemen gelinding dan juga dikarenakan deformation plastic, brinelling
merupakan lekukan yang kecil yang terdapat pada permukaan bantalan yang
disebabkan oleh kontaminasi benda benda asing yang padat. Sedangkan fenomena
bantalan yang terkena nicks adalah cacat yang disebabkan oleh dampak langsung
yang diterima saat bantalan terkena palu atau benda padat lainnya. [ Koyo 9 ]

Gambar 3. 30 Brinelling

Sumber : Koyo 9

5
  Smearing
Smearing adalah kegagalan yang dialami oleh bantalan yang disebabkan
oil film menghilang karena elemen roll berhenti berputar yang disebabkan oleh
penggunaan yang tidak tepat atau karena pelumasan yang tidak tepat, bantalan
beroperasi di bawah berat beban aksial dan dengan pelumas yang kurang,
kecepatan roller masuk ke dalam zona muat, putaran yang cepat dengan beban
yang terlalu ringan. Fenomena yang terjadi pada bantalan akibat smearing ini
ialah melelehnya sebagian permukaan oleh suhu panas yang tinggi yang
diakibatkan oleh gesekan dan pada beberapa bagian permukaan menjadi rusak
dengan kekasaran yang signifikan pada permukaan bantalan. [ Koyo 9 ]

Gambar 3. 31 Smearing

Sumber : SKF 10

 Creep
Creep terjadi karena gangguan – gangguan kecil yang berhubungan
dengan panas atau pembebanan yang dihasilkan selama operasi. Fenomena yang
terjadi pada bantalan akibat creep ialah perpindahan sebuah cincin bantalan
selama operasi, relatif terhadap poros atau rumah bantalan. [ Koyo 9 ]

Gambar 3. 32 Creep

Sumber : Koyo 9

 Electric Pitting ( lubang listrik )

Electric pitting merupakan kegagalan yang terjadi pada bantalan yang
disebabkan karena melelehnya sebagian permukaan bantalan yang diakibatkan
arus listrik yang melewati bantalan. fenomena yang terjadi pada bantalan akibat
electric
5
pitting ini adalah permukaan bantalan timbul lubang – lubang kecil yang seperti
kawah ketika diamati oleh kaca pembesar dan menunjukkan bahwa permukaan
bantalan telah mencair oleh percikan api. [ Koyo 9 ]

Gambar 3. 33 Electric pitting

Sumber : Koyo 9

 Seizure
Seizure merupakan kegagalan yang dialami oleh bantalan yang disebabkan
oleh panas yang tidak normal yang dihasilkan oleh pelumasan yang tidak baik,
beban yang berlebihan, hubungan yang tidak tepat antara elemen gelinding
dengan jalur lintasannya yang tidak dapat dikompensasi dengan metode
pendinginan atau pelumasan yang bekerja di bantalan. fenomena yang terjadi pada
bantalan akibat seizure yakni bantalan tidak bisa digunakan lagi karena
kekerasannya telah menurun. [ Koyo 9 ]

Gambar 3. 34 Seizure

Sumber : Koyo 9

 Failure of Cage
Fenomena yang terjadi pada bantalan akibat failure of cage ini ditentukan
oleh penyebabnya misalkan fenomena yang disebabkan oleh cracks dan chips
yang mana fenomena yang timbul berupa rusaknya bantalan akibat pembebanan
yang terlalu berat padahal bantalan telah mengalami keretakan. Kemudian
fenomena yang terjadi pada rust dan corrosion yang mana jika ditemukannya
karat dan

5
korosi pada cage ( sangkar ) maka dapat diasumsikan itu juga akan terjadi pada
cincin bantalan dan elemen gelinding pada bantalan. [ Koyo 9 ]

Gambar 3. 35 Failure of cage

Sumber : Koyo 9

3.4 Jenis-Jenis Keausan Yang Sering Terjadi Pada Bearing.

Kegagalan fungsi pada bantalan saat mendukung suatu poros beoperasi

sangat jarang disebabkan oleh bantalan itu sendiri, kecuali bantalan yang tidak
sesuai dengan standarnya. Biasannya kerusakan bantalan disebabkan oleh adanya
gaya eksitasi dari luar, seperti misaligmaent, kesalahan lubrication, vibrition dan
fit dan toleransi antara shaft dengna inner ring Bearing atau antara housing
dengan outer ring Bearing.
Berikut adalah penyebab kegagalan fungsi dari bantalan:
1. Tidak pasnya fit dan toleransi (sesuai) antara shaft dengan inner ring
Bearing dan antara housing Bearing mesin dengan outer ring Bearing.
2. Akibat rusaknya seal Bearing, sehingga lintasan Bearing terkontaminasi
dan kemasukan partikel-partikel kasar dan merusak.
3. Tidak cocok pelumas yang diatur untuk melumasi Bearing, sehingga tidak
memaksimalkan oil flim dalam mengurangi gesekan-gesekan yang terjadi
pada internal Bearing.
4. Saat pemasangan Bearing tidak mengikuti best practice, sehingga terjadi
kecacatan yang dapat mengurangi umur Bearing.
5. Adanya arus listrik yang mengalir melalui clearane Bearing, sehingga
membentuk sisa percikan bunga api.

5
 6. Vibrasion/getaran yang tinggi akan menyebabkan tidak meratanya beban
dan terjadinya sentakan beban pada sisi yang sama pada Bearing, sehingga
kelelahan pada lintasan dan Bearing terjadi perpendekan umur.

3.5 Perhitungan Pada Bearing

3.5.1 Perhitungan Beban

 Perhitungan beban ekivalen

Suatu beban yang besarnya sedemikian rupa hingga memeberikan umur
yang sama dengan umur yang diberikan oleh beban dan kondisi putaran
sebenarnya disebut beban ekivalen dinamis. Jika suatu deformasi permanen
maksimum yang terjadi karena kondisi beban statis yang sebenarnya pada bagian
dimana elemen gelinding membuat kontak dengan cincin pada tegangan
maksimum, maka beban yang menimbulkan deformasi tersebut dinamakan beban
ekivalen statis.

Misalkan sebuah bantalan membawa beban radial Fr (kg) dan beban aksial
Fa (kg) maka beban ekivalen dinamis Pr (kg) adalah sebagai berikut :

Untuk bantalan radial ( kecuali bantalan rol silinder )

Pr = XVFr + YFa....................................................................................................................................................3.1

Untuk bantalan aksial, beban aksial ekivalen dinamis pa (kg)

Pa = XFr + YFa.....................................................................................................................................................3.2

6
Tabel 3. 8 Faktor – Faktor V, X, Y, Dan Xo, Yo

Sumber : Sularso10

Untuk bantalan garis tunggal, bila Fa / V Fr ≤ e, X = 1, Y = 0

1) Perhitungan umur bantalan dengan keandalan 90%

Untuk menghitung umur bantalan dengan keandalan 90% dalam satuan revolusi
(putaran) menggunakan rumus :
𝑝
L10 = (
C
) ………………………………………………………………….... 3.3
P

Dimana :

𝐿10 = Umur bantalan dengan keandalan 90%

= Basic load system ( kN )

P = Beban ekuivalen dinamis ( kN )

p = Konstanta untuk bantalan bola ( p = 3 )

Untuk bantalan Rol p = 10/3

Sedangkan persamaan yang dipakai untuk menghitung umur bantalan akibat

pengaruh suhu adalah :
106
L10h =( 3.4
10 ……………………………………………………………………………………...….
)L
Pxn

Dimana :

6
L10h = Umur bantalan berdasarkan waktu operasi

6
L10 = Umur bantalan dengan keandalan 90%
n = Putaran motor penggerak ( rpm )

1 Dimensi pada Bearing

Gambar 3. 36 Dimensi dan Abutment dimensi ( Spherical Roller )

Sumber : SKF 10

B = Bearing Width (mm)

C0 = Basic Static Load Rating (KN) ( Tabel Produk
)d = Bearing Bore Diameter (mm)
e = Calculation Factor ( Tabel
Produk ) Fa = Axial Load ( kN )
Fap = Maximum Permissible Axial Load
(kN) Fr = Radial Load (kN)
P = Equivalent dynamic Bearing Load (kN)
P0 = Equivalent Static Bearing Load (kN)
Pm = Equivalent Minimum Load (kN)
n = Rotational Speed (r/min)
nr = Reference Speed (r/min) (tabel Produk)
Y0,Y1,Y2 = Calculation Factor ( Tabel Produk )

6
 BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1 Hasil Peritungan

Jenis Bearing yang digunakan adalah 22220 EK ( spherical roller
Bearings). jenis ini mempunyai dua baris elemen roller yang pada umunya
mempunyai alur berbentuk bola pada cicin luarnya dan memiliki kapasitas beban
radial yang besar sehingga Bearing ini sangar ideal unutk menahan beban kejut.

Gambar 4. 1 Bearing 22220 EK (Spherical Roller Bearings)

6
Technical specifications dari Bearing 22220 EK sebagai berikut:

d = 100 mm

d2 = 118 mm
b = 8.3 mm

r12 = 2,1 mm
D = 180 mm
B = 46 mm

D1 =159 mm
K = Min, 4,5 mm

Abutment dimensions

𝐷𝑎 = max, 168 mm

𝑟𝑎 = 118 mm max, 2 mm

6
 Tabel 4. 1 Spesifikasi Data, Masa, Informasi Pemasangan.

Calculation Data
Basic dynamic load rating C 433 kN
Basic static load rating C0 490 kN
Fatigue load limit Pu 49 kN
Reference speed 3400 r/min
Limiting speed 4500 r/min
Calculation factor e 0,24
Calculation factor Y1 2,8
Calculation factor Y2 4,2
Calculation factor Y0 2,8
Mass
Mass Bearing 4.85 kg
Mounting Information
Recommended lock nut
150o
tighterning angle
Sumber : SKF 10

Data pada tabel diatas dapat dihitung umur dari bearing, berikut Langkah-
langkahnya:

Beban aksial, 𝐹𝑎 = 𝐶0 x 0,056

= 490 x 0,056

= 27,44

Beban radial, 𝐹𝑟 𝐹𝑎
𝑉𝑒
=
27,44
=
1 𝑥 0,24 = 114,34 kg

Beban ekuivalen dinamis yaitu suatu beban yang besarnya sedemikian rupa
sehingga memberikan umur yang sama dengan umur yang diberikan oleh beban

6
dan kondisi putaran sebenarnya. Besar beban ekuivalen dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :

P = X.Fr + Y.Fa....................................................................................................4.1

Sebelum menghitung besar beban ekuivalen, terlebih dahulu mencari

faktor beban radial dan faktor beban aksial dengan cara menghitung perbandingan
antara beban aksial dengan Basic Load Static (Co) didapat :
𝐹𝑎 27,44
= = 0,056
𝐶0 490

Besar faktor pembanding e dengan 𝐹𝑎/𝐶𝑜 = 0,056 terdapat pada tabel

sehingga untuk mendapatkan X (faktor beban radial) dan Y (faktor beban aksial)
dapat dilihat pada tabel.

Y = 1,71

Faktor beban radial (X) untuk semua perbandingan pada tabel adalah 0,56
sehingga beban ekuivalen dengan menggunakan rumus 4.1

P = (0,56 x 114,34) + (1,71 x 27,44)

P = 64,0304 + 46,9224

P = 110,9528 kg

Dengan menggunakan keandalan 90% dapat dihitung putaran (revolusi)

yang dinyatakan dengan L10 dapat dihitung dengan rumus 3.1

10/3
L10 = 490 )
(
110,9528

L10 = 141,316 Putaran

Hasil peritunan diperoleh Fa/Co = 0.056, beban ekivalen P = 114,469 kg

dan umur bantalan 141,316 Putaran. Cooling Fan beroperasi setiap hari selama 24

6
jam dan akan terus difungsikan selama klin beroprasi. Sehingga bantalan akan
bekerja secara terus menerus tanpa henti.

umur bantalan dalam satuan waktu dapat dihitung dengan persamaan 3.2 sebagai
berikut :

L10h = ( 106
) 141,316
60 x 1475

= 1.596,790 jam 1 597

= 1.597 jam = 2,2 bulan

Maka diperoleh umur bantalan adalah 2 bulan 2 hari.

6
4.2 Pembahasan
4.2.1 Pembahasan Hasil Perhitungan
Hasil perhitugan dengan menggunakan keandalan 90% untuk menghitung
umur bantalan SKF 22220 EK (Spherical Roller Bearings) diperoleh jumlah
putaran yang diperoleh yaitu sebanyak 110,9528 Putaran. Umur bantalan yang
diperoleh dari hasil perhitugan adalah 1.597 jam atau 2.2 bulan.

4.2.2 pembahasan kerusakan pada Bearing

Hasil pengamatan yang dilakukan di P.T Semen Padang Unit Pemeliharaan
Mesin 1 Indarung IV bahwa kerusakan yang sering terjadi pada Bearing yaitu
pada bagian cage, rolling elements, outer ring dan inner ring.
Penyebab kerusakan yang sering terjadi pada Bearing adalah:
 Beban yang berlebihan.
 Temperatur.
Temperatur normal pada 400C – 600C
Temperatur warning pada >800C
 Posisi Bearing 1 dan Bearing 2 tidak center.
 Penguncian Columbus yang tidak ketat.
 Kurang pelumasan.
 Pelumasan tidak dilakukan sesuai standart.
 Kebersihan Housing Bearing.
Bagian yang paling sering mengalami kerusukan adalah cage. Ketika cage rusak
maka akan menyebabkan kegagalan putaran pada rolling element satu dan yang
lainnya sehingga putaran akan menghasilkan gesekan yang tinggi antara dengan
outer/inner ring yang akan mengakibatkan munculnya suara dan getaran.

6
4.2.3 Perawatan Dan Perbaikan
Perawatan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1 Pemberian pelumas yang sesuai standar agar Bearing lebih tahan lama.
2 Inpeksi pelumasan dilakukan minimal 3 hari sekali atau sesuai
kebutuhan.
3 Pengecekan vibrasi sesuai dengan standar ISO10816-3, berikut standar
vibrasi bedasarkan ISO10816-3 adalah:
 Normal : < 2.3 mm/s
 Prewarning : < 2.3 mm/s – 4.5 mm/s
 Warning : < 4.5 mm/s – 7.1 mm/s
 Alarm : < 7.1 mm/s
Vibrasi yang diizinkan pada Bearing Cooling Fan adalah: <4.5 mm/s

Langkah kerja dalam Perbaikan yang dilakukan antara lain:

a. Pengecekan suhu (temperatur) Bearing terlalu panas maka kita akan

melanjutkan ke tahap berikutnya.
b. Mengecek kelainan bunyi.
c. Mematikan mesin.
d. Membuka Housing Bearing.
e. Membersihkan pelumas sisa yang ada di Bearing.
f. Cek clearance pada Bearing.
g. Pengecekan Outer Ring Bearing .
h. Apabila tidak sesuai standar maka di lakukan penguncian pada Columbus
ataupun mengganti Bearing tersebut apabila mengalami kerusakan
(Penggantian Bearing hanya bisa dilakukan dengan merusaknya dengan
lampu potong).
i. Menutup housing Bearing.
j. Memberi pelumas baru pada Bearing sesuai standart.
k. Motor/mesin Cooling Fan siap di jalankan.

7
 BAB V
KESIMPUALAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
hasil analisis dan kegiatan kerja praktek yang dilakukan pada P.T. SEMEN
PADANG diperoleh bahwa:

- Bearing SKF 22220 E yang berada pada Cooling Fan memiliki

putaran 141,316 Putaran dan waktu operasinya adalah 1.583.023
jam operasi atau 2.1 bulan.
- Beberapa aspek yang harus diperhatikan dalam pemilihan Bearing,
yaitu jenis pembebanan, kecepatan putaran, umur dan harga.
- Hal-hal yang perlu diperhatikan sehingga Bearing dapat mancapai
umur maksimum adalah pelumasan yang teratur, memperhatikan
kebersihan housing Bearing, pemasangan Bearing 1 dan baering 2
yang center.
- Hal-hal yang mendasari pemilihan pelumasan adalah kisaran
suhu,kecepatan putaran, dan pengaruh lingkungan.
5.2 Saran
Adapun saran dari hasil pengamatan yang dilakukan pada saat kerja praktek
adalah :
- melakukan pengecekan berkala terhadap elemen mesin seperti
Bearing dan melakukan pelumsan secara merata dan selalu
membersikan housing Bearing untuk menghindari adanya material
yang masuk.
- diperlukannya spesifikasi Bearing lebih tinggi sehingga
meningkatkan ketahanan dan umur yang lebih lama.

7
 DAFTAR PUSTAKA

1. PT. SEMEN PADANG., 2020. “Profil PT. Semen Padang”, termuat di :

www.semenpadang.co.id/ , Diakses 10 September 2021.
2. Puri, Dea., 2020, “Limbah Medis Sebagai Alternatif Bahan Bakar Dalam
Produksi Semen, Bermanfaat atau Berbahaya”, termuat di :
https://yonulis.com/2020/09/23/limbah-medis-sebagai-alternatif-bahan-
bakar-dalam-produksi-semen-bermanfaat-atau-berbahaya/, diakses pada
24 Februari 2021
3. Hidayat, Maulana., 2013, “Cement Mill”, termuat di :
https://maulhidayat.wordpress.com/category/cement-area/ , diakses 24
Februari 2021.
4. SKF, 2020, “SKF General Catalogue”, termuat di
:https://www.skf.com/au/products/rolling-bearings/roller-
bearings/spherical-roller-bearings/productid-23220%20CCK%2FW33,
diakses 15 September 2021.
5. Sularso, Kiyokatsu S., 1978,“Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin” . Pradnya Paramita, Jakarta.
6. Maulhidayat, 2012, “Sistem Klin”, Tertemukan di:
https://maulhidayat.wordpress.com/2012/12/28/sistem-kiln/#more-35,
Diakses pada 10 September 2021.
7. KOYO., 2020. “Koyo Support Catalog”, termuat di :
https://koyo.jtekt.co.jp/en/support/catalog-download/, diakses 27 februari
2021Mott, Robert L., 2004, “ Machine Element in Mechanical Design
fourth Edition”, New Jersey: Pearson Education Inc.
8. Timken, 2006, “Timken Products Catalog, USA: The Timken Company”.
36M 11-06-29 Order No. 5731.
9. Koyo, 2009, “Koyo Ball and Roller Bearings: Failure, Causes, and
Countermeasures”,ditemukan di: https://www.bearing-
inc.com/aboutus.html Japan: JTEKT Corporation., ltd. CAT.NO.B3001E
10. Mais, Jason, 2002, “Spectrum Analysis: The key features of analyzing
spectra”, USA: SKF USA Inc. CM5118 EN.

7
LAMPIRAN

CATATAN KEGIATAN KERJA PRAKTEK

Nama : Rizki Sabillah

NPM 1704102010082

Lokasi Kerja Praktek : PT.SEMEN PADANG

Judul Tugas Khusus : Analisis Perhitungan Umur Bearing Pada Cooling

Fan Dipemeliharaan Mesin I Indarung IV

No Hari/Tanggal Kegiatan Ket

1 01 Februari  Pengenalan panrik dan pengenalan
2021 karyawan pabrik
 Penggantian belt pada cooling fan
2 02 Februari  Susun spare part dalam gudang
2021 bawah jembatan.
 Buat persiapan box penampung oil
baru dalam gudang bawah jembatan.
 Tambahkan pelumas bearing axial fan
3 03 Februari  Check, cleaning dan tambahakan
2021 pelumas bearing running nodel
sliding plate, joint eye, roda carry,
crusher dan drag chain.
 Buka nipple oil spring assy 4K2M01
no2 arah barat yang bocor.
4 04 Februari  Check rotary blower, buka coupling
2021 motor, dan coba putar manual.
5 05 Februari  Check, cleaning dan tambah
2021 pelumasan bearing cooling fan dan
alat transport EP cooler.
 Transport dan buang drum-drum
kosong diarea camp, PH fan 4K2M01
dan burner ke bawah coal mill III B.
6  Check oil, air pendingin metal
08 Februari supporting roller pondasi I s/d IV, oil
2021 gearbox dann cleaning housing metal
supporting roller serta gearbox.
7 09 Februari  Check, cleaning dan tambah
2021 pelumasan bearing running axle no. I
s/d 10 dan Check kebocoran cover
housing bearing bagian dalam.
  Bantu personil K3 compressor bila
dibutuhkan
8 10 Februari  Check, cleaning dan tambahkan
2021 pelumasan pada area coal mill 4K2 oil
gearbox, oil tyre, classifier, drag
chain dan alat transport.
 Cleaning ruang compressor center
dan layani kebutuhan udara
tekan/system.
9 11 Februari  Check oil, air pendingin metal
2021 supporting roller pondasi I s/d IV oil
gearbox dan cleaning housing
gearbox main drive kiln.
 Lumasi antara tyre dan supporting
block pondasi I s/d IV.
10 12 Februari  Check kondis bearing fan, clearance
2021 dan ganti grease
 Buka cover running axle 1-10 yang
perlu
11 15 Februari  Check kondis bearing fan, clearance
2021 dan ganti grease
 Buka cover running axle 1-10 yang
perlu
12  Check complete kondisi vertical coal
16 Februari mill, tyre, armouring sctering, louve
2021 ring dan lining body mill.
 Perbaiki/lapping safety hub tyre yang
aus.
13 17 Februari  Check dan perbaiki rotary feeder
2021 4K2P13 kelainan bunyi
 Check baut-baut metal diabollow dan
ganti packing shaft screw conveyor
yang bocor.
 Perbaiki inlet valve 4K3P31 Y2 yang
keras buka tutup.
14 18 Februari  Check complete elevator 4W1A10,oil
2021 bearing, oil gearbox, oil hydraulic
coupling, segment pully, pelumasan
bearing dan (baut segment bucket)
15 19 Februari  Check dan tambahkan pelumasan
2021 bearing dan metal diabollow screw
conveyor 4K2J01.
 Perbaiki valve 4K3P31 (Y2) buka
tutupnya kurang lancer.
 Pasang/ganti blade rotary feeder
4K2P13.
16 22 Februari  Check oil metal supporting roller
2021 pondasi I s/d IV, oil gearbox main
drive kiln (tambahkan bila kurang).
 Balance impeller mill fan 4K2S05
kerja sama dengan personil ebm.
17 23 Februari  Kerja sama dengan personil electrical
2021 pasang motor gearbox coupling
compressor central 4J1K30M3.
 Buka accessory compressor central
4J1K30M3 dan bersihkan.
18 24 Februari  Check oil gearbox main drive kiln
2021 utara selatan dan bersihkan genangan
oil dibawah pompa sirkulasi.
 Check oil cabinet hydraulic room dan
bersihkan ruangan serta buang
genangan oil bawah pompa.
19 25 Februari  Modifikasi rotor rotary feeder
2021 4K2P14 untuk spare
20 26 Februari  Check cleaning dan tambahkan
2021 pelumasan bearing running axle,
sliding plate, joint eye, crusher dan
drag chain.
 Rekondisi ex tyre, shoe running axle
yang aus.
21 01 Maret  Check,cleaning dan tambahkan
2021 pelumasan bearing running axle no. 1
s/d 10, sliding plate, joint eye dan
roda carry grate III.
 Check dan tambahkan crusher dan
drag chain 4KW1K08
 Rekondisi ex tyre, shoe running axle
yang aus.
22 02 Maret  Check, cleaning dan tambahkan
2021 pelumasan bearing area SP elevator
AW1A10, rotary feeder
4W1A22/022, srew EP cooling tower
II B/C dan rotary blower CF silo.
 Tambahkan oil, cabinet hydraulic
pump grate cooler yang kurang
23 03 Maret  Check, cleaning dan tambahkan
2021 pelumasan bearing DBC dan afroom
feeder.
 Check baut-baut bucket dan oil
gearbox.
24 04 Maret  Perbaiki kedudukan graptite block
2021 pondasi III arah selatan.
 Tambahkan pelumsan sliding plate
grate cooler dan transport actuator
grate II arah utara.

Padang, 04 Maret 2021

Pembibing Lapangan

ZULFINAL
NIP. 7098101
 KARTU KENDAL] PELAKSANAAN K.ERJA PRAKTEK
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRJ
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA

Nama Mahasiswa : Rizki Sabillah

NPM : 1704102010082
Lokasi Kerja Praktck (KP) : PT. Semen Padang

Tanda
No Jabatan Uralan Verifikasi Tangan
o Penunjukon Pembimbing KP:
Koordinator Kcrja h
1 Praktek Amir Zaki Mubarak, S.T, M. Sc
"'
o Konsultasi tugas khusus KP
Pembimbing Kerja o Melapor scbelum be.rangk.at kc
2 Praktek
perusahnan

o Surat Pencrimaan KP dari

Koordinator Kerja
3 Perusahnan
Praktek
o Melapor sctelah selesai KP di
Pembimbing/Supervisor/ perusahnan
4 Mentor dari Pe!US3haan
o Melapor setelah selesai KP di
Pembimbing Kerja Perusahnan.
s Praktek
o Lapornn Kerja Praktek telah
Pembimbing Kerja
6 Praktek sclesai.

Darussalam, 26 Januari 2021

Pcrnbimbing,

Amir Zaki Mubarak. S.T, M. Sc

NIP. 197910122006041002
• PI' SEMEN PADANG
SEfflENINDONESIA GROUP
s,,,£mo

SERTIFIKAT : 0000179/HM.04.03/STF/50003870/3000/02.2021
Nomor

DIBERIKAN KEPADA:
NAMA RIZKI SABILLAH

No. NISN / BP 170410.2010082

JURUSAN TEKNIK MESIN

PERGURUAN TINGGI : UNIVERSITAS SYIAH KUALA

Telah selesai melakukan Kerja Praktek di Unit Pemeliharaan Mesin 1 PT Semen Padang
dari tanggal 01_Februari s/d 05 Maret 2021 dengan hasil ·:

BAIK SEKALI

--- Padang, 15 Maret 2021

psional SOM

ement

/[f)\
ntitufe
=
Spec 10A a QSC-00517
EMS-00013
OSH-00295

N0.10A-0044 REG.SIIIU.2014.SK-337
Ill/TU/ UNGKUNGAN /OHSAS
 "Ill

NI LA I

NO URA IAN ANGKA HURUF

1 DISIPLIN 92 Sembilan Puluh Dua
2 KERA.JINAN 92 Sembilan Puluh Dua
,
3 TINGKAH LAKU 92 Sembilan Puluh Dua

4 KERJASAMA 92 Sembilan Puluh Dua

5 KREATIVITAS 93 Sembilan Puluh Tiga

6 KEMAMPUAN KERJA 92 Sembilan Puluh Dua

7 TANGGUNG JAWAB 92 Sembilan Puluh Dua

8 PENYERAPAN/PELAPORAN 90 Sembilan Puluh

RATA-RATA 92

KRITERIA BAIK SEKALI

Keterangan
Padang, 1·5 Maret 2021
90 - 100 = BAIK SEKALI
80 - 89 =·BAIK
70 - 79 = CUKUP
- --
.
60 - 69 = KURANG -

-....
'