LAPORAN

PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

NAMA : Dega Aguansyah

NIM : 150103035

Dosen Pengampu :

Sunaryo, ST.MT

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMAD RIAU
2018
 TATA TERTIB
PRAKTIKUM PRESTASI MESIN

Para mahasiswa yang mengikuti praktikum komputasi di Laboratorium Jurusan Teknik

Mesin FT UMRI harus mengikuti peraturan- peraturan sebagai berikut:

1. Mahasiswa sebelum memulai praktikum harus mempelajari buku panduan terlebih dahulu
secara cermat
2. Harus tunduk pada peraturan-peraturan yang berlaku: disiplin, jujur, dan tidak
meninggalkan laboratorium selama praktikum berlangsung.
3. Setiap kali praktikum, mahasiswa diwajibkan mengisi dan menandatangani daftar presensi.
Jika berhalangan datang, maka praktikan harus dapat memberikan keterangan tertulis yang
disertai alasan-alasan yang sah.
4. Pada saat praktikum mahasiswa diwajibkan mengenakan pakaian yang rapi dan sopan.
Tidak diperbolehkan mengenakan/memakai sandal.
5. Setelah selesei praktikum tiap alat, mahasiswa wajib menyerahkan laporan sementara
berupa lembar pengamatan yang ditandatangani Dosen Pengawas/Asisten.

i
 DAFTAR ISI

TATA TERTIB PRAKTIKUM PRESTASI MESIN.......................................i

DAFTAR ISI........................................................................................................ii
KATA PENGANTAR..........................................................................................iv
PENDAHULUAN DASAR PERMESINAN ...................................................1
1. Proses Produksi.................................................................................................1
2. Klasifikasi Proses Produksi...............................................................................1
3. Klasifikasi Proses Pemesinan............................................................................3
BAB I PENGGUNAAN ALAT UKUR.................................................................8
1.1. Teori PENGOPERASIAN / MEMBACA JANGKA SORONG....................12
1.2. Alat dan Bahan............................................................................................... 12
1.3. Proses Pelaksanaan Praktikum.......................................................................12
1.4. Gambar Hasil Pratikum..................................................................................13
1.5. Kesimpulan.....................................................................................................13
BAB II LAS ASETELIN DAN LAS BUSUR LISTRIK.....................................14
2.1. Teori Pengelasan ( Welding Proses)...............................................................14
2.2. Alat dan Bahan...............................................................................................14
2.3. Proses Pelaksanaan Praktikum.......................................................................14
2.4. Gambar Hasil Pratikum..................................................................................20
2.5. Kesimpulan.....................................................................................................21
BAB III PERKAKAS KERJA BANGKU............................................................23
3.1. Teori................................................................................................................23
3.2. Alat dan Bahan...............................................................................................26
3.4. Proses Pelaksanaan Praktikum.......................................................................26
3.4. Gambar Hasil Pratikum..................................................................................26
3.5. Kesimpulan.....................................................................................................27
BAB IV MESIN BUBUT......................................................................................28
4.1. Teori Pendahuluan..........................................................................................28
Teori Pahat.............................................................................................................28
4.2. Alat dan Bahan...............................................................................................39
4.3. Proses Pelaksanaan Praktikum.......................................................................40
4.4. Gambar Hasil Pratikum..................................................................................41
4.5. Kesimpulan.....................................................................................................41
BAB V MESIN MILLING....................................................................................42
ii
5.1. Teori Proses Freis (milling)............................................................................48
5.2. Alat dan Bahan...............................................................................................49
5.3. Proses Pelaksanaan Praktikum.......................................................................49
5.4. Gambar Hasil Pratikum..................................................................................50
5.5. Kesimpulan.....................................................................................................51
BAB VI SNEI dan TAPPING...............................................................................53
6.1. Teori SNEI......................................................................................................54
6.2. Alat dan Bahan...............................................................................................54
6.3. Proses Pelaksanaan Praktikum.......................................................................55
6.4. Gambar Hasil Pratikum..................................................................................60
6.5. Kesimpulan.....................................................................................................61
BAB VII PROSES GURDI ( DRILLING )..........................................................62
7.1. Teori................................................................................................................62
7.2. Alat dan Bahan...............................................................................................62
7.3. Proses Pelaksanaan Praktikum.......................................................................68
7.4. Gambar Hasil Pratikum..................................................................................72
7.5. Kesimpulan.....................................................................................................73

iii
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur tidak henti-hentinya kita

panjatkan kehadirat Allah Swt yang telah memberikan
rahmat, nikmat dan anugerah-Nya sehingga Laporan
Praktikum Proses Manufaktur ini dapat terselesaikan
dengan baik, meski jauh dari kata sempurna.
Kami mengucapkan terima kasih kepada semua
pihak yang telah membantu dan terlihat dalam proses
pembuatan Laporan Proses Manufaktur ini, terkhusus
kepada:
1. Kepada Bapak Sunaryo,ST,MT, selaku dosen pengampu mata kuliah Proses
Manufaktur.
2. Kepada segenap Asisten Laboraterium Jurusan Teknik Mesin yang tetap sabar untuk
melayani kelompok kami dalam berlangsungnya praktikum.
3. Kepada para orangtua yang tak pernah putus mendoakan agar kuliah kami berjalan
dengan baik.
4. Dan seluruh teman-teman yang berkenan membantu hingga Laporan Praktikum Proses
Manufaktur ini dapat selesai.

Demikianlah Laporan Praktikum Proses Manufaktur kami buat dengan sepenuh hati. Tidak
lupa kritik dan saran kami harapkan agar laporan ini dapat menjadi lebih baik lagi.

Semoga laporan ini bisa bermanfaat bagi semua dan terkhusus bagi selaku penulis. Terima
Kasih.

Pekanbaru, 11 Januari 2019

Penyusun

iv
 PENDAHULUAN DASAR PERMESINAN
1. Proses Produksi

Produksi merupakan suatu proses untuk mengubah bahan mentah menjadi bahan setengah jadi
atau bahan jadi sehingga meningkatkan nilai guna dari bahan tersebut.

Diagram proses produksi :

Bahan Baku Proses Produksi Produk

Energi + Teknologi
Informasi Modal

Manusia Material Mesin

2. Klasifikasi Proses Produksi

Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

2.2.1 Proses Pemesinan (machining)

Proses pemesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan mesin perkakas,
dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda kerja sehingga
menghasilkan material sisa berupa geram. Proses pemesinan bisa juga didefenisikan sebagai
suatu proses pemotongan benda kerja yang menyebabkan sebagian dari material benda kerja
terbuang dalam bentuk geram sehingga terjadi deformasi plastis yang menghasilkan produk
yang sesuai dengan spesifikasi geometris yang diinginkan. Contoh produk yang dapat
dibuat dengan proses pemesinan adalah poros idler,leveling block dan lain-lain.

2.2.2 Proses Pembentukan (forming)

Proses pembentukan adalah proses produksi dengan pemberian beban terhadap material
hingga terjadi deformasi plastis sehingga terbentuk produk sesuai dengan bentuk dan
ukuran yang di inginkan. Contohnya adalah pengerolan (rolling) penempaan, dan lain-lain.
1
 2.2.3 Proses Pengecoran (casting)

Proses pengecoran adalah proses produksi berupa penuangan logam cair ke dalam
cetakan sehingga terbentuk produk sesuai dengan cetakan yang ada. Proses
penuangan/pengecoran merupakan proses tertua yang dikenal manusia dalam pembuatan
benda logam. Contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ini adalah pahat, paku, dan
lain-lain.

2.2.4 Proses Penyambungan (joining)

Penyambungan adalah proses produksi berupa penggabungan dua buah material atau
lebih untuk mendapatkan suatu produk yang di inginkan. Proses penyambungan in dapat
berupa pengelasan, mematri, soldering, pengelingan, perekatan dengan lem, penyambungan
dengan baut dan lain-lain. Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 2, yaitu :

a. Penyambungan permanen

Penyambungan permanen adalah penyambungan yang tidak dapat dipisahkan

lagi, apabila dipisahkan akan dapat merusak komponennya. Contohnya adalah
penyambungan pada pengelasan, patri, solder, paku keling dan lain-lain.

b. Penyambungan Sementara

Penyambungan sementara adalah penyambungan yang dapat dipisahkan

kembali, contohnya penyambungan dengan menggunakan baut.

2.2.5 Metalurgi Serbuk (powder metallurgy)

Metalurgi serbuk adalah proses produksi dengan cara memasukan serbuk logam ke
dalam sebuah cetakan kemudian serbuk logam tersebut di beri tekanan. Finishing dari
proses metalurgi serbuk ini adalah dengan memberikan perlakuan panas agar serbuk logam
yang telah di tekan tadi menjadi rigid. Biasanya proses metalurgi serbuk ini di gunakan
untuk pembuatan produk yang berdimensi sangat kecil. Contoh produk yang dibuat dengan
cara metalurgi serbuk ini adalah roda gigi pada jam tangan.

2
 2.2.6 Perlakuan Panas (heat treament)

Proses perlakuan panas adalah perlakuan thermal terhadap logam untuk mendapatkan
sifat mekanik yang baru. Proses heat treament ini di lakukan secara merata pada logam.
Selain itu ada juga Surface Treament, dimana pada dasarnya pemberian perlakuan
panas pada logam untuk mendapatkan sifat mekanik yang bari. Namun surface treament ini
perlakuan panas yang di berikan hanya pada permukaan logam saja.

3. Klasifikasi Proses Pemesinan

2.3.1 Berdasarkan Gerak Relatif Pahat

Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan
sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang
dikehendaki.

Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua komponen gerakan
yaitu :

 gerak potong (cutting movement)

Dimana gerak potong adalah gerak yang menghasilkan permukaan baru pada benda
kerja.

 gerak makan (feeding movement).

Gerak makan adalah gerak yang menyelesaikan permukaan baru yang telah di potong
oleh gerak potong.

2.3.2 Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Pahat yang dipasangkan pada suatu jenis mesin perkakas memiliki mata pahat yang
berbeda-beda. Jenis pahat/perkakas potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk
akhir dari produk. Adapun pahat dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis pahat yaitu pahat
bermata potong tunggal (single point cutting tools) dan pahat bermata potong jamak (multiple
point cuttings tools).

3
Tabel 2.1. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Gerak Relatif dan Jenis Pahat yang
Digunakan :

No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat
1 Mesin Bubut Benda Kerja Pahat (Translasi) Tunggal
(Rotasi)
2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Benda Kerja Jamak
(Translasi)
3 Mesin Sekrap Pahat (Translasi) Benda Kerja Tunggal
(Translasi)

Pahat
Sekrap Meja Benda Kerja Tunggal
(Translasi) (Translasi)
4 Mesin Gurdi Pahat (Translasi) Pahat (Translasi) Jamak
5 Gergaji Pahat (Translasi) - Jamak
6 Gerinda Pahat (Translasi) Benda Kerja Tak Terhingga
(Translasi)

2.3.3 Berdasarkan Orientasi Permukaan

Selain ditinjau dari segi orientasi permukaan maka poses pemesinan dapat
diklassifikasikan berdasarkan proses terbentuknya permukaan (proses generasi permukaan;
surface generation).

Dalam hal ini proses tersebut dikelompokkan dalam dua garis besar proses yaitu:

 Generasi permukaan silindrik atau konis dan

 Generasi permukaan rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.

2.3.4 Berdasarkan Mesin yang Digunakan

4
 Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka perlu kita
ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa yang semestinya kita gunakan sehingga produk yang
kita buat sesuai dengan yang diinginkan.

Beberapa jenis proses mungkin dapat dilakukan pada satu mesin perkakas. Misalnya, mesin
bubut tidak selalu digunakan sebagai untuk membubut saja melainkan dapat pula digunakan
untuk menggurdi, memotong dan melebarkan lubang (boring) dengan cara mengganti pahat
dengan yang sesuai. Bahkan dapat digunakan untuk mengefreis, menggerinda atau mengasah
halus asal pada mesin bubut yang bersangkutan dapat dipasangkan peralatan tambahan
(attachments) yang khusus.

Berikut beberapa jenis Mesin perkakas yang sering di gunakan :

a. Proses Bubut (Turning),

b. Proses Freis (Milling),

c. Proses Gurdi (Drilling),

d. Proses Sekrap (Shaping,Planing),

f. Poses Gerinda Rata (Surface Grinding),

g. Proses Gerinda Silindrik (Cylindrical Grinding),dan

h. Proses Gergaji atau Parut (Shawing, Broaching).

Tabel 2.2. Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin Perkakas yang Digunakan
5
 No Jenis Proses
1 Bubut (turning)
2 Gurdi (drilling)
3 Sekrap (shaping,planing)
4 Freis (milling)
5 Gergaji (sawing)
Koter/Pelebaran lubang
6 Mesin Koter (boring machine)
(Boring)
7 Parut(broaching)
8 Gerinda (grinding)
9 Asah (honing)
10 Asah Halus (lapping)
11 Asah Super Halus (super
finishing)
Mesin Perkakas yang Digunakan
Mesin Bubut (lathe)
Mesin Gurdi (drilling machine)
Mesin Sekrap (shaping machine) &
Mesin Sekrap Meja (planing
machine)
Mesin Freis (milling machine)
Mesin Gergaji (sawing machine)
Mesin Parut (broaching machine)
Mesin Gerinda (grinding machine)
Mesin Asah (honing machine)
Mesin Asah Halus (lapping machine)
Mesin Asah Kaca/mesin asah
superhalus (super/mirror finishing)

12 Kilap (polishing & buffing) Mesin Pengkilap (polisher & buffer)

2.4 Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik suatu produk

komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan harus dipilih sebagai suatu
proses atau urutan proses yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses,
ukuran obyektif ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai
ukuran objektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan
6
penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau,
kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang
dikehendaki.

Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :

1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)

2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)

3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)

4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)

Elemen proses pemesinan tersebut (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan dimensi benda
kerja dan pahat serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas diatur ada
bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai
untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan.

7
 BAB I
PENGGUNAAN ALAT UKUR

1.1 TEORI
PENGOPERASIAN / MEMBACA JANGKA SORONG

I. Tujuan

Agar mahasiswa dapat mempraktekan/mengunakan jangka sorong, sehingga dapat

mengukur diameter benda,panjang dan kedalaman.

Prinsip teori dasar

1. Jangka geser :
Jangka ini penggunaannya jauh lebih praktis dan teliti dari jangka kaki atau jangka
bengkok, jangka ini digunakan untuk mengukur garis tengah luar benda, garis tengah
lubang dan dalamnya lubang. Alat ini terbuat dari baja dan dapat mengukur sampai
0,05mm atau 0,001”
Bentuknya bermacam macam demkian pula ukurannya., ada dalam inchi dan ada pula
yang dalam milimeter dan inchi (gabungan) pembagian ukurannya pun berbeda beda
missal 0,05mm, 0,1mm 1”/128inchi 0,001” dan lain lain .
Nama nama jangka sorong, mistar ukur, rumah geser, ekor, penjepit dan mur ikat
Pada mistar ukur terdapat garis garis ukur dalam ukuran inchi atau milimeter, pada
salah satu sisinya terdapat aluran tempat dudukan bagian ekor.
Rumah geser terpasang pada mistar ukur dan dapat bergerak sepanjang mistar
tersebut, pada rumah geser ini terdapat garis garis dan angka angka ukuran.
Bagian ekor berbentuk segi 4 pipih dan letaknya pada mistar yang beralur. Bagian
ini gunanya untuk mengukur dalamnya lubang dan panjang atau tinggi suatu benda,
jika rumah geser digeserkan maka bagian itu bergeser pula.
Penyepit terdiri 2 pasang mulut jepit, bagian ini digunakan untuk mengukar garis
luar atau dalam lubang benda kerja.
Mur ikat ini gunanya untuk mengikat rumah geser terhadap mistar agar
kedudukannya tidak berubah setelah dipai melakukan pengukuran.

Cara baca jangka geser ukuran milimeter.

Angka angka ukuran yang terdapat pada mistar menunjukan ukuran sentimeter,
misalnya 1 2 3 4 dan seterusnya, dari angka ke angka ini dibagi 10 bagian, berarti 1 bagian

8
jaraknya 1mm, baik ukuran inchi maupun mm , caranya ialah pada garis ukuran yang terdapat
pada mistar dan juga garis ukuran yang terdapat pada rumah geser.
Pada rumah geser ini terdapat garis garis ukur yang jaraknya 9mm dan jaraknya dibagi
menjadi 10 bagian, berarti 10 bagian jaraknya 9mm, garis garis itu ditandai dengan angka 0 –
10. , garis 0 merupakan garis penunjuk ukuran bulat, missal 1mm, 2mm, 3mm. Pada
pengukuran yang demikian garis 0 kedudukannya satu garis dengan garis diatasnya yang
terdapat pada mistar.
Adapun garis garis lainnya, garis ke1 sampai ke 9 adalah penunjuk ukuran 14,5mm,
maka ukuran pecahannya 0,5mm, ditunjuk oleh salah satu dari garis garis tadi.

Contoh :
1. pada ukuran 14,5mm, garis garis ukurannya adalah
a. garis 0 pada rumah geser terletak pada antara garis ke 14 dan garis ke 15 pada daun
b. garis kedua kedudukannya satu garis dengan suatu garis pada mistar .

0 25

Cara membaca jangka gesr dengan ukuran inchi

Angka angka ukuran yang bentuknya besar terdapat pada mistar menunjukan ukuran
inchi, misalnya 1 2 3 dan seterusnya dari angka ke angka dibagi dalam 10 bagian berarti 1
bagian tjaraknya 0,1” : 4 = 0,025”.
Pada rumah geser terdapat 25 garis ukur dan diberi angka angka penunjuk 0-5-10 15-
20-25, jarak pengukuran ini adalah 0,001”

9
Contoh :

1.1. pada ukuran 1,436”, maka kedudukan garis garis ukurannya adalah :
a. Garis 0 pada rumah geser terletak antara angka besar 1 dan angka besar 2
yang letak sebenarnya belum diketahui, karena masih ada ukuran
dibelakang koma, yaitu 0,436.
b. Dari angka 0,436 maka 4 terletak pada bagian yang berangka kecil jadi
garis 0 pada rumah geser menunjuk pada garis berangka 4 keci, karena
masih ada sisanya yaitu 0,036.
c. 0,36 : 25 = 0,011 jadi berarti garis 0 pada rumah geser menunjuk pada
angka kecil 4 lebih 1 garis, iniopun masih belumtepat benar karena masih
ada kelebihan 0,011
d. angka 11 dari0,011 ditunjukan oleh garis ke 11 pada rumah geser dan
kedudukannya satu garis pada mistar
e. tepatnya garis 0 pada rumah geser menunjuk pada antara garis ke 1 dan
garis ke 2 sebelah kanan angka kecil 4 pada mistar , sedangkan garis ke11
pada rumah geser segaris dengan suatu garis pada mistar.

PENGOPERASIAN / MEMBACA MIKROMETER

Mikrometer adalah alat ukur yang sangat teliti , dipergunakan pada pengerjaan yang
memerlukan ketelitian dan ketepatan, umpama pada pekerjaan mesin bubut, frais.
Macam Mikrometer :

1. Mikrometer Luar
2. Mikrometer dalam
3. Mikrometer dalamnya lubang
4. micrometer ulir.

Ukuran yang dipakai ada 2 macam yaitu dalm inchi dan ukuran milimeter.

Keterangan :

1. Mikrometer Luar :
Gunanya untuk mengukur diamater luar benda kerja.
Mikrometer terdiri dari, Rangka , landasan poros geser (spindle), Tabung putar (timble),
Tabung ukur (slever), Recet (rechet).

10
 Pada bagian tabung ukur terdapat angka dan garis ukur , demikian pula pada bagian
tabung putarnya, angka angka dan garis ukur inilah yang menunjukan ukuran dari benda yang
diukur.

Cara membaca micrometer

Angka angka yang terdapat pada tabung ukur menunjukan ukuran milimeter, misal 0-
5-10-15 dst.
Dari 0 – 5 jaraknya 5mm, demikian pula 5 –10 = 5mm, dst. Dari angka keangka ini dibagi
kedalam 5 bagian yang sama , berarti 1 bagian (dai garis kegaris) jaraknya 1mm.
Pada bagian bawah garis ini terdapat pula garis ukur yang banyak 50 buah , jika tabung
diputar satu kali (misal dari angka 0 sampai ke 0 lagi ) maka poros akan bergerak 0,5mm, jika
2 kali putar berarti 2 X 0,5mm = 1mm, dst.
Oleh karena itu tabung putar dibagi dalam 50 bagian, maka satu bagian pada tabung putar
jaraknya 0,5mm = 0,01mm langkah poros geser.

Cara mengunakan micrometer.

Benda yang akan diukur terletak antara landasan dan poros geser tabung putar
kemudian kita putar dengan telunjuk dan ibu jari sehinga poros geser bergarak, maju
mundurnya poros geser tergantung pada arah putaran tabung putar, jika diputar kekanan maka
poros gesr akan bergerak maju mendekati landasan, jika tabung diputar kekiri maka poros
geser akan menjauhi landasan.
Jika poros geser sudah dekat dengan benda kerja , maka yang kita putarkan bukan
lagi tabung putar melainkan recetnya, pada recet ini terdapat gigi pengaman , bila poros geser
sudah rapat dengan benda kerja maka recet ini berbunyi, bunyi ini menandakan bahwa tabung
putar tidak boleh diputar dan ukuran benda kerja sudah dapat dibaca, selanjutnya, agar spindel
tidak berubah atau bergerak lagi, mur pengikatnya kitas keraskan.

Cara membaca micrometer ukuran inchi.

Pada bagian tabung ukurannya hanya terdapat satu baris garis garis ukur, dari angka
ke angka jaraknya 0,1” dan dibagi dalam 4 bagian , berarti satu bagian 0,1” = 0,025” ,
sedangkan pada tabung putar terdapat 25 buah garis ukur, jika tabung putar diputar 1 kali
putaran ( misal dari angka 0 sampai ke 0 lagi ) maka poros geser akan bergerak0,025” , jadi
berarti jarak antar garis yang satu dengan yang lain pada tabung putar 0,025” : 25 = 0,001”
Langkah poros geser.

11
1.2. ALAT DAN BAHAN
1. Jangka sorong dengan ketelitian 0.02mm
2. Micrometer dengan ketelitian 0.02mm
3. Bahan benda pengukuran ( Plastik/Sterofom)

1.3. PROSES PENGERJAAN PRATIKUM

1. Untuk proses pengerjaan pratikum penggunaan alat ukur diarahkan oleh asisten
laboratorium tata cara menggunakan alat ukur jangka sorong.
2. Memperlihatkan dan mengetahui skala utama dan skala nonius oleh asisten
laboratorium.
3. Memberikan uji coba menggunakan jangka sorong oleh asisten laboratorium dan
mendapatkan hasil pratikum tersebut.

1.4. GAMBAR HASIL KEGIATAN

1. Cara mengetahui skala utama dan skala nonius jangka sorong mencari diameter luar :

Gambar 1.1 Hasil Kegiatan Pengukuran Alat Ukur Diameter Luar

Skala Utama : 94 mm
Skala Nonius : 10 x 0.02 mm = 0.2 mm
Jadi hasil pengukuran diameter luar adalah 94.2 mm

2. Cara mengetahui skala utama dan skala nonius jangka sorong mencari diameter dalam
:

12
 Gambar 1.2 Hasil Kegiatan Pengukuran Alat Ukur Diameter Dalam
Skala Utama : 12 mm
Skala Nonius : 0 mm
Jadi hasil pengukuran diameter dalam adalah 12 mm

3. Cara mengetahui skala utama dan skala nonius jangka sorong mencari kedalaman

Gambar 1.3 Nilai Pergitungan Pengukuran Alat Ukur

Skala Utama : 29 mm
Skala Nonius : 29 x 0.02 mm = 0.58 mm
Jadi hasil pengukuran kedalaman adalah 29.58 mm

1.5. KESIMPULAN
Pada hasil pratikum proses manufaktur disimpulkan hasil kegiatan ini dapat mengetahui
cara menggunakan jangka sorong dan micrometer yang sudah di ajarkan oleh asisten
laboratorium dan dapat mempraktekan dan mengunakan jangka sorong, sehingga dapat
mengukur diameter luar benda, diameter dalam benda dan kedalaman untuk mengukur pada
benda kerja tersebut

13
 BAB II
LAS ASETELIN DAN LAS BUSUR LISTRIK

2.1. TEORI

Pengelasan (Welding Proses)

Las adalah suatu cara untuk menggabungkan dua benda logam dengan perantaraan panas
dan disertai dengan penambahan bahan tambah. Berdasarkan difinisi dari DEUTCHE
INDUSTRI NORMEN(DIN). Las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam
paduan yang disambungkan dalam keadaan lumer atau cair dari difinisi tersebut dapat
dijabarkan lebih lanyut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam
dengan menggunakan energi panas.
2.2. ALAT DAN BAHAN
1. Topeng pelindung
2. Kacamata gelap
3. Sarung tangan pengaman
4. Baja lunak 100mm X 60mm X 5mm
5. Elektroda O 2,6mm
2.3. PROSES PENGERJAAN
1. Untuk proses pengerjaan pratikum dengan menggunakan las asetelin dan las busur
listrik tata caranya diajarin kepada asisten laboratorium.
2. Asisten laboratorium memberikan objek besi yang akan di las dan disuruh mengukur
dengan menggunakan spidol dan penggaris pada objek tersebut
3. Mengetahui dan mempelajarin las asetelin dan las busur yang sudah di ajarain
kepada asisten laboratorium.

14
CARA KERJA LAS LISTRIK
Pada dasarnya las busur listrik terlindung, dari sebuah mesin las (generator las DC/AC0
kabel las secukupnya baik yang dihubungkan dengan tangkai maupun penjepit las, sebuah
penjepit las dan sebuah tangkai las/penjepit elektroda.
A. Sebelum pengelasan dilaksanakan perlu persiapan yang terdiri dari :
1. Persiapan teoritis
2. persiapan praktis
A1. Persiapan teoritis.
Pengertian dasar pengelasan listrik yang baik misalnya, mengetahui jenis kampuh
las dan segala ukurannya, mengetahui cara pengaturan arus pada setiap alur las dan
segala akibatnya.
Pengertian tentang segi segi keselamatan kerja sehubungan dengan pelaksanaan
pengelasan , misalnya segi keselamatan personel termasuk langkah pencegahan
kecelakaan dan hal yang perlu untuk menjamin cara pengelasan yang mematuhi syarat
kesehatan.
Pengertian sedikit tenteng gambar kontruksi, membuat sketsa, mengukur
konstruksi dan sebagainya.
Mengerti sedikit tentang ilmu bahan seperti penyambungan yang benar antara dua
bahan yang berbeda jenis elektroda, pergerakan panas dan penghapusan tegangan sisa.

A2. Persiapan Praktis

Persiapan peralatan meliputi alat alat baku, alat keselamatan, dan alat Bantu.
Alat baku misalnya : Mesin las , Tangkai las, Penjepit las, Kabel las.
Alat perlengkapan / keselamatan personel seperti topeng pelindung las dengan
kaca mata hitam, sarung tangan las , selongsong kaki las, baju lengan panjang
dengan leher baju yang dapat ditutup, jaket las , tempat electrode, martil biasa,
sikat baja, kapur las, water pas dan siku siku.
Alat keselamatan umum seperti, blower, alat pemadam kebakaran, lampu sorot,
alat pelindung, nyala rambu rambu las dll.

15
Cara memulai Busur Listrik :

1. Pegang electrode tegak lurus terhadap tempat kerja.

2. Ketukan beberapa kali kepermukaan plat kerja
3. Segera setelah timbul busur listrik, tarik elektode sejarak garis tengah electrode untuk
mencegah agar electrode tidak lengket pada benda kerja.
4. Pegang electrode sehinga membentuk sudut terhadap plat kerja sebesar 60 ‘
5. Goreskan electrode kearah pingir plat kerja sehingga menyinggungnya .

Cara memulai pengelasan

1. Jika busur nyala telah terjadi , tahan jarak electrode satu garis tengah electrode dan
geser posisinya ke sisi plat.
2. Perbesar jarak elektode menjadi dua kali garis tengah electrode untuk memanaskan plat
3. kalau plat telah panas , kembali keposisi electrode pada jarak satu garis tengah
electrode dan miringkan lektrode tersebut hingga membentuk sudut 5 hingga 10 .
4. Bergerak kearah jalur las dengan mempertahankan lebar jalur , sehingga mencapai
jarak yang diinginkan kemudian pengelasan dihentikan.

Teknik pengelasan.

1. mengatur arus ;
Besar arus pengelasan tergantung pada :
- diameter elektroda.
- Tebal bahan
- Jenis elektroda
- Posisi pengelasan
- Polaritas.
- pengaturan arus dapat dilakukan dengan memutar handel atau kenop mesin las.
- Arus pengelasan dapat dibaca pada skala arus yang terdapat pada mesin las
- Perkiraan arus yang dipakai untuk pengelalasan dapat dilihat pada table

16
2. Menjepit electrode
- Sebelum bekerbekerja semua kelengkapan keselamatan kerja harus disiapkan
- Jepitlah dengan kuat ujung electrode pada bagian yang tidak bersalut pada tang
penyepit elektroda .
3. Menjalakan electrode
- Elektrode dinyalakan dengan dua cara :
- Cara sentakan dan cara goresan.
- Pada cara sentakan elektroda diturunkan lurus sampai menyentuh benda kerja
dan langsung diangkat (cepat) sampai jarak kira kira 1 X diameter elektroda.
- kemudian diturunkan sampai terjadi tinggi busur yang diinginkan ( kira kira 0,8
X diameter elektroda).
- sedangkan pada cara goresan sama seperti mengoreskan korek api.
- setelah busur nyala terjadi tinggi nyala dipertahankan Kira kira 0,8 X diameter
elektroda diatas benda kerja.
- arah goresan dapat ke kiri atau ke kanan
- perdekatan elektroda harus diikuti dengan penurunan tangan agar elektroda dan
tinggi busur tetap dapat dipertahankan.
4. Titik awal busur
- Bila pengelasan dimulai dari pingir sekali maka penembusan awal rigi rigi
sering kurang baik
- Untuk mengatasi hal ini maka titik awal penjalaan dimulai kira-kira 10 – 20 mm
dari tepi kampuh yang akan dilas kemudian elektroda dimundurkan mencapai
tepi lalu dikembalikan ke arah lintasan yang diperlukan.
- Jarak busur nyala ditinjau dari jenis salutan elektroda digolongkan sebagai
berikut :
a. Elektroda bersalut sedang, jarak busur = 0,7 d
b. Elektroda bersaalut tipis , jarak busur = 0,9 d
c. Elektroda bersalut tebal, jarak busur = 0,8 d
d. Elektroda bersalut mengandun fero, jarak busur = 0,8 d
(d = diameter kawat elektroda )

17
 5. Mematikan busur nyala
- Agar ujung akhir rigi-rigi las tidak keropos dan tidak terlalu rendah maka untuk
memutus atau melepaskan busur nyala dari benda kerja dibutuhkan cara
menurun
- 1.Elektroda diangkat sedikit lalu diturunkan kembali sambil dilepas dengan
anyunan ke kiri atas.

6. Latihan mengelas
- dapat dilakukan di lab dengan instruktur nya

LAS BUSUR LISTRIK.

1. Las Rigi – Rigi.

Pengelasan rigi-rigi adalah dasar pengelasan dengen ketelitian pembuatan jalur las,
kestabilan tangan dalam menghidupkan, menjalankan dan menghentikan pengelasan.
Proses pembuatan rigi-rigi las dengan menyalakan elektoda pada permukaan las 15 mm
dari pinggir benda kerja. Jika busur listrik sudah menyala mulai jalankan elektoda ke
permulaan las. Untuk membuat alur las, kawat las dijalankan perlahan mundur ke
kanan.
a) gambar kerja :

b) bahan : Baja lunak 100mm X 60mm X 5mm

Elektroda O 2,6mm

c) Langkah kerja :
1. Siapkan peralatan yang digunakan.
2. kikirlah tepi benda kerja sampai rata.
3. Gunakan arus sebesar 70 ampere sampai 80 ampere.
4. Buat garis pada benda kerja .
5. Buatlah titik dengan penitik sesuai dengan garis yang diabuat .

18
 6. Lakukan pengelasan untuk jalur pertama , kedua, dan ketiga, pada posisi
elektroda lihat gambar.
7. Ambil benda kerja dan bersihkan teraknya .
8. Berilah nomor mahasiswa saudara pada benda kerja, dan serahkan

2. Las Sambungan I.
Pada suatu cara mengelas dua pelat tipis yang mempunyai ketebalan kurang dari 2mm.
Caranya yaitu salah satu atau kedua ujung pelat ditekuk selebar satu kali atau dua kali
dari tebal pelatnya, kedua ujung pelat yang akan disambung tersebut dirapatkan satu
sama lain, kemudian dilas tanpa memakai kawat penambah atau bahan pengis seperti
gambar dibawah :

3. Las Sambungan Tumpang.

Las tumpang yaitu membentuk sambungan dua buah pelat dengan cara ditumpang satu
sama lainnya, kemudian di las pada tepi pelat dengan las sudut seperti gambar dibawah
ini :

4. Keselamatan kerja :

1. Gunakan topeng pelindung dan kaca mata gelap.

2. Pakailah sarung tangan pengaman.
3. Letakan tang las pada tempat dimana tidak akan terjadi kontras dengan massa.

19
2.4. HASIL KEGIATAN
1. Pengelasan Rigi-Rigi
Pada gambar dibawah adalah pengelasan rigi-rigi pada besi yang sudah diberikan oleh
asisten laboratorium yang sudah di las pada model tersebut

Gambar 2.1 Pengelasan Rigi-Rigi

2. Pengelasan Tumpang
Pada gambar dibawah ini adalah pengelasan tumpang pada besi yang sudah diberikan
oleh asisten laboratorium yang sudah dilas pada model tersebut dan yang sudah
diberikan penjelasan oleh asisten laboratorium

20
 Gambar 2.2 Pengelasan Tumpang

3. Pengelasan Sambung
Pada gambar dibawah ini adalah proses pengelasan pada besi yang sudah diberikan
oleh asisten laboratorium pada model tersebut dan diberi penjelasan oleh asisten
laboratorium cara pengelasannya.

Gambar 2.3 Pengelasan Sambung

2.5. KESIMPULAN
Dari kesimpulan pratikum las asetelin dan las busur dapat mengetahui dan menpelajarin
tata cara pengelasaan rigi-rigi, pengelasan tumpang dan pengelasan sambung pada suatu
komponen benda dan pengelasaan cara untuk menggabungkan dua benda logam dengan
perantaraan panas dan disertai dengan penambahan bahan tambah dan untuk dapat mengelas
dengan hasil lasan yang baik, perlu latihan dalam jangka waktu yang tidak singkat.
Dalam mengelas kecepatan menggeser elektroda sangat menentukan hasil lasan. Jika
terlalu cepat, tembusan lasnya dangkal oleh karena kurang waktu pemanasan bahan dasar dan
kurang waktu untuk cairan elektroda menembus bahan dasar. Bila terlalu lambat akan
menghasilkan alur lasan yang lebar, kasar dan kuat, hal ini dapat menimbulkan kerusakan sisi
las (pada logam induknya). Oleh karena itu kecepatan elektroda harus tepat dan stabil.
Bila elektroda baru dipasang (masih panjang) maka ada kemungkinan ujung elektroda
tidak stabil saat digunakan untuk mengelas. Seperti tangan kita gemetar.

21
 Tetapi jika elektroda sudah setengah dalam mengelas ini relatif cukup stabil. Jarak ujung
elektroda ke benda kerja juga sangat mempengaruhi hasil lasan. Jika terlalu dekat elektroda
bisa nempel pada benda kerja dan jika terlalu jauh lelehan elektroda tidak akan menumpuk dan
jika sangat jauh elektroda akan mati. Saat penyambungan dua buah benda diusahakan pada
bagian sambungan tidak ada rongga, maka hasil lasan akan rapih dan kuat. Pengelasan sudut
dalam dan sudut luar harus memperhatikan lelehan elektroda agar memperoleh sambungan
yang baik dan rapih.

22
 BAB III
PERKAKAS KERJA BANGKU

3.1. TEORI

1. Ragum :
Adalah alat digunakan uantuk menjepit suatu benda kerja pada pekerjakan
mekanik seperti mengikir , memahat , memotong denganb gergaji, dll.
Pada umumnya ragum dibuat dari besi tuang, kenjal atau benda tempa.
Yang penting dalam kerja bangku adalah bangku kerja dan pemasangan ragum yang
kuat.
Banyak sekali jenis ragum yang digunakan untuk bermacam macam pekerjakan
Disini diambil dua cantoh :
1. Jenis penjepit depan tidak dapat digerakan
Dalam pekerjaan mesin dan pertukangan, kebanyakan ragum yang digunakan
adalah ragum sejajar, rahang yang bergerak dan digerakan oleh poros berulir
dan bergerak kebelakang .
Mulut ( pelapis rahang) dapat diganti dan dikeraskan, apabila ragum
dipergunakan setiap hari , permukaan yang saling bergesek dan bagian yang
berulir harus dibersihkan dan dilumasi sekurang kurangnya sekali seminngu.
2. Jenis penyepit belakang tak dapat digerakkan.
Jenis ini dirancang untuk menjepit benda yang panjang atau besar pada posisi
tegak, apabila rahang digerakkan kedepan hasilnya permukaan kebawah akan
bebas dimuka bangku kerja.

23
2. Kikir / patar/serut :
Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan tetapi sesuai dengan,
panjangnya, bentuknya, jenisnya dan gigi potongnya.
Gigi potong kikir ada dua macam , gigi tunggal dan gigi ganda, adapun bentuk gigi
kikir terdiri dari bentuk miring dan lengkung.
Bentuk gigi miring digunakan untuk mengerjakan benda yang lunak misal , timah,
kuningan, almunium murni, dll.
Bentuk gigi lengkung digunakan untuk mengerjakan bahan yang lebih lunak
misalnya: anti carodal, duraluminium dll.
Sedangkan cara mengikir yang benar diterangkan/ dipragakan oleh coasisten.

3. Pengores / Jangka kaki.

Penandaan/pengoresan adalah proses pemindahan ukuran ukuran :
- Dari gambar – gambar.
- Menurut suatu benda kerja.
- Atau menurut petunjuk langkah kerja.
Untuk dikerjakan dimesin, dengan tanda garis yang digariskan pada permukaan benda kerja
dengan penggores .
Ada tiga macam yang lazim digunakan di bengkel :
- Penggores sederhana.
- Penggores dengan satu ujung bengkok.
- Penggores dengan ujung yang dapat diganti.
- Penggores harus benar benar bersudut 20 s/d 25
- Cara pengunaanya diterangkan coasisten.

24
4. Penitik :
Adalah proses pembuatan tanda lubang pada benda kerja dengan alat yang dikeraskan dan
digerinda ujungnya bersudut antara 30 s/d 90.
Penekanan penitik harus terhadap bahan yang lebih lunak.
Penandaan dengan penitik terutama untuk :
- Menentukan pusat lubang pada perpotongan garis untuk memudahkan dan memusatkan
awal dari pengeboran.\
- Untuk menjelaskan garis hingga dimana bagian yang dikerjakan.
- Untuk menjelaskan garis garis goresan.
- Cara mengunakan dijelaskan coasisten.

5. Pahat / bethel :
Sering digunakan untuk mengurangi tebal membuat datar, menghilangkan kerak
bekas las, dll.
Alat kerja tangan yang sederhana ini terdiri dari batang dengan sisi potong pada
salah satu ujung dan kepala pada ujung yang lain.
Bagian bagian pahat
- Batang dapat berbentuk segi delapan atau segi empat.
- Sisi potong berbentuk tergantung dari mana dan kegunaannya.
- Kepala bagian yang dipukul dengan palu.

6. Gergaji
Gergaji digunakan untuk memotong dan untuk mengurangi tebal dari benda kerja
yang nantinya akan dikerjakan lagi .
Bagian gagian dari gergaji :
- Binkai : biasa terbuat dari pipa baja yang dapat diatur dan dapat dipakai untuk
bermacam macam panjang dari daun gergaji.
- Tangkai : hrus yang baik pegananya ( seperti pemegang pistol ) biasa terbuat
dari lugam lunak.
- Pasak : daun gergaji dipasang pada kedua pasak yang terdapat pada bingkainya.
- Mur kupu kupu : untuk mengencangkan daun gergaji.
25
3.2. ALAT DAN BAHAN
1. Ragum
2. Kikir/Parat/serut
3. Busur
4. Bahan yang akan di kikir(Besi Plat 11mm)

3.3. PROSES PEGERJAAN PRATIKUM

1. Untuk proses pengerjaan pratikum ini perkakas kerja bangku dengan menggunakan
alat kikir dan ragum tata cara menggunakan diajarkan oleh asisten laboratorium
tersebut.
2. Asisten laboratorium memberikan bahan untuk mengkikirkan pada objek tersebut
3. Melaksanaan proses pengerjaan pratikum dengan menggunakan alat kikir dan ragum
pada sebuah benda tersebut
4. Dikikir pada benda yang diberikan oleh asisten laboratorium sampai benda tersebut
miring 300 sampai 350

3.4. GAMBAR HASIL KEGIATAN

Pada gambar dibawah adalah hasil pratikum yang sudah diberikan oleh asisten
laboratorium yang sudah dikikir dengan ukuran kemiringan pada alat ukur pemiring yaitu 300.

Gambar 3.1 Hasil Kegiatan Perkakas Meja Bangku

26
 Gambar 3.2 Proses Kegiatan Perkakas Meja Bangku

3.5. KESIMPULAN
1. Pengikiran dikerjakan setelah benda kerja dicekam pada ragum, Pengikiran dilakukan
dengan menggunakan dua jenis kikir (bastard dan half smooth).
2. Pengetapan dikerjakan setelah proses pembuatan lubang dengan mesin bor
(menggunakan mata bor 8,5), pengetapan dilakukan dengan tiga tahap (tahap pertama
menggunakan tap no satu, tahap kedua menggunakan tap no dua dan tahap no tiga
menggunakan tap no tiga, ukuran tap yang digunakan adalah M10).
3. Kendala-kendala yang dijumpai pada Praktikum Kerja Bangku adalah sebagai
berikut:
(1) Pengikiran : Banyak kikir yang sudah tumpul dan kurang mengetahui cara
mengikir yang benar,
(2) Pengetapan : Ketersediaan alat yang kurang mencukupi, sehingga mahasiswa
harus bergantian dengan mahasiswa yang lain,
(3) Penandaan : Agar mendapatkan hasil penandaan yang baik, mahasiswa harus
membuat mal dari kertas dan ditempel dibenda kerja dengan menggunakan lem
(4) Penggergajian : Banyaknya waktu yang digunakan pada proses pengikiran,
sehingga proses penggergajian tidak berjalan maksimal dan benda kerja yang tidak
ditandai dahulu sebelum digergaji menyebabkan hasil kerja kurang rapi.

BAB IV

27
 MESIN BUBUT

4.1. TEORI

Pendahuluan
Sebelum melakukan praktikum harus memperhatikan hal dibawah ini:
Mesin bubut termasuk mesin perkakas dengan gerak utama berputar , terbagi dalam:
1. Mesin bubut biasa
2. Mesin bubut khusus.
Bagian bagian mesin bubut :
1. Kepala tetap
Pada bagian ini terdapat tranmisi roda gigi untuk pengaturan kecepatan benda
kerja yang dubutuhkan tangkai pengatur kecepatan, pemegang benda kerja.
2. Kepala lepas
Pada bagian ini terdapat senter sebagai pendukung benda kerja yang panjang juga
dapat dipasang tangakai pemengang mata drill untuk pengeboran benda kerja.
3. Bed
Tempat meluncur eretan dan kepala lepas
4. eretan
Tempat pemasangan pahat / alat iris.
5. Perlengkapan alat mekanik
a. Perlengkapan untuk pembubutan secara mekanik
b. Perlengkapan pembubutan /mebuat ulir.
6. Peralatan lain
a. Penjepit empat rahang , untuk menjepit benda kerja yang bulat atau bentuk tiak
teratur, keuntungan rahang dapat diatur untuk tujuan tertentu dan kerugiannya
pada penyetelan yang lama
b. Penjepit rahang tiga , untuk menjepit benda kerja silindris atau segi enam
dengan tepat
c. Steady rest, alat penahan benda kerja yang panjang, ditempatkan diatas bed
sesuai dengan kebutuhan
28
 d. Follower rest, fungsinya sama dengan steady rest, ditempatkan pada eretan
untuk dapat selalu bergerak bersama sama dengan eretan.
e. Fuse plate, alat pemegang benda kerja yang tidak dapat dilakukan oleh alat
pemegang yang lain.
f. Coller, alat pemegang benda yang kecil dan harus dikerjakan dengan teliti.
g. Pahat bubut/alat iris , alat mengiris benda kerja ditempatkan di eretan.
- macam macam bentuk pahat :
Pahat bubut kiri, kanan, potong , alur, muka, dan bulat.

Mesin bubut Khusus:

a. Mesin bubut kepala dan mesin bubut kaursel khusus untuk membubut
pekerjaandengan diameter besar, tetapui dengan jarak pendek.
Misalnya roda pada mesin pengiling jalan (stoom walls)
b. Mesin bubut sumbu khusus untuk membubut poros poros yang panjang
c. Mesin bubut Revolver khusu untuk pekerjakan yang sama dalam jumlah banyak

2 Pahat

Pahat dibuat menurut desain tertentu dan akan dipasangkan pada mesin perkakas dengan
orientasi tertentu. Orientasi/posisi pahat disebut posisi paling lazim (Most Natural Position)
atau posisi nol (Zero Position).

Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Untuk mengenal bentuk dan
geometrinya, pahat harus diamati secara sistematik dengan dibedakan atas tiga hal pokok
yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong pahat, sehingga secara lebih rinci bagian-
bagiannya dapat didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat
yang digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.

1. Bagian pahat
1. Badan (body)

29
 Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk sisipan pahat (dari
karbida atau keramik).
2. Pemegang/gagang (shank)
Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini tidak ada,
maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.
3. Lubang Pahat (tool bore)
Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama (spindel) atau poros
pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai oleh pahat freis.
4. Sumbu Pahat (tool axis)
Garis maya yang digunakan untuk men0064efinisikan geometri pahat.
5. Dasar (base)
Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga mempermudah proses
pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.

Gambar 4.1 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut

Gambar 2.19 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Gurdi

30
 Gambar 4.2 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Freis

2. Bidang Pahat

Bidang pahat merupakan permukaan aktif dari pahat. Tiap pahat mempunyai bidang
aktif sesuai jumlah mata potongnya (tunggal atau jamak). Bidang pahat dapat dibagi tiga
yaitu sebagai berikut :

1. Bidang Geram (A  , Face)

Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir.

2. Bidang Utama (A  , Principal/Major Flank)

Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda kerja. Permukaan
transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat relatif terhadap benda
kerja. Karena adanya gaya pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi
sehingga bergesekan dengan permukaan transien benda kerja.

3. Bidang Bantu/Minor (A  ’ Auxiliary/Minor Flank)

Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja. Karena
adanya gaya pemotongan, sebgian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan
menggesek permukaan benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat
freis selubung tidak diperlukan bidang bantu.

31
3. Mata Potong Pahat

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. Ada dua
jenis mata potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A ) dengan
bidang utama (A).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalahgaris perpotongan antara bidang geram (A) dengan
bidang bantu (A).

Gambar 4.3 Bentuk Pahat Bubut

Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat (tool corner).
Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat melingkar dengan jari-jari tertentu,
yaitu :

r = radius pojok (corner radius/nose radius) ; mm

b = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length) ; mm

Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat bersama-
sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil
proses pemesinan.

32
 Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu pahat kanan (right hand)
dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada
lokasi mata potong utama. Pahata kanan mempunyai lokasi mata potong utama yang sesuai
dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak tangan kanan ditelungkupkan diatas pahat
yang dimaksud dengan sumbu pahat dan sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya
dengan pahat kiri dimana lokasi mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan
kiri, lihat gambar 2.21.

4. Material Pahat
Suatu jenis pekerjaan pemesinan tertentu memerlukan pahat dari material yang cocok.
Karena pahat merupakan salah satu komponen utama yang memegang peranan penting
dalam proses pemesinan. Proses pembentukan geram dengan cara pemesinan berlangsung
dengan cara mempertemukan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses ini
maka jelas diperlukan kriteria material pahat yang di gunakan untuk memotong benda kerja.

Adapun kriteria material pahat yang perlu di perhatikan antara lain :

1. Kekerasan; yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja pada
temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi atau memiliki hot hardness
yang tinggi pada saat proses pembentukan geram berlangsung.
2. Keuletan; yang cukup besar untuk menahan beben kejut yang terjadi sewaktu
pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda kerja yang
mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot).
3. Ketahanan beban kejut termal; diperlukan bila terjadi perubahan temperatur yang
cukup besar secara berkala / periodik.
4. Sifat adhesi yang rendah; untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap pahat ,
mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya pemotong.
5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah; dibutuhkan demi untuk
memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.

Kekerasan yang rendah dan daya adhesi yang tingi tidak diinginkan, sebab mata potong
akan terdeformasi, terjadi keausan tepi dan keausan kawah yang besar. Keuletan yang

33
rendah serta ketahanan beban kejut termal yang kecil mengakibatkan rusaknya mata potong
maupun retak mikro yang menimbulkan kerusakan fatal. Kriteria material pahat seperti di
atas memang perlu dipunyai oleh material pahat. Akan tetapi, tidak semua sifat tersebut
dapat dipenuhi secara berimbang. Pada umumnya kekerasan dan daya tahan termal yang
dipertinggi selalu diikuti oleh penurunan keuletan.

Secara berurutan material–material tersebut dapat disusun mulai dari yang paling
“lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang paling “keras” tetapi “getas” sebagai berikut:

1. Baja Karbon (High Carbon Steels ; Carbon Tools Steels; CTS )

Baja dengan kandungan karbon yang relatif tinggi (0,7%-1,4% C) tanpa unsur lain
atau dengan presentase unsur lain yang rendah (2% Mn, W,Cr) mempunyai
kekerasan permukaan yang cukup tinggi. Dengan proses perlakuan panas, kekerasan
yang tinggi ini (500-1000 HV) dicapai karena terjadi tranformasi martensit. Karena
martensit akan melunak pada temperatur sekitar 250º C, maka baja karbon ini hanya
digunakan pada kecepatan potong yang rendah (sekitar VC = 10 m/min). Pahat jenis
ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun kayu.

2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)

Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan crom dan tungsten. Melalui
proses penuangan (molten metalurgy) kemudian diikuti pengerolan ataupun
penempaan baja dibentuk menjadi batang atau silindris. Pada kondisi lunak
(annealed) bahan tersebut dapat diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk
pahat potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan kekerasannya akan cukup
tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai dengan
tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS), sehingga dinamakan dengan “Baja
34
Kecepatan Tinggi”; HSS, High Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat
diasah sehingga mata potongnya tajam kembali, karena sifat keuletan yang relatif
baik.. Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk mesin gurdi,bubut,skrap.

Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat dicapai berkat adanya
unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan
karbon (C) adalah sebagai berikut :
 Tungsten / Wolfram (W)
Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan karbida, yaitu
paduan yang sangat keras, yang menyebabkan kenaikan temperatur untuk proses
hardening dan tempering.
 Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan elemen pembentuk
karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas terhadap over heating.
 Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan besar butir.
Juga merupakan elemen pembentuk karbida.
 Molybdenum (Mo)
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa ( 2% W, dapat
digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS lebih liat, sehingga mampu
menahan beban kejut. Kejelekannya adalah lebih sensitif terhadap over heating
( hangusnya ujung – ujung yang runcing sewaktu dilakukan proses Heat
treatment).
 Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk menaikkan
Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir menjadi lebih halus sehingga
ujung – ujung yang runcing tetap terpelihara selama heat treatment pada
temperatur tinggi.
Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:
1. HSS Konvesional

35
 a. Molybdenum HSS : Standar AISI(American Iron and Stell
Institute) M1;M2; M7; M10.
b. Tungsten HSS : Standar AISI T1; T2
2. HSS Special
3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.
4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15.
5. High Hardness Co. HSS:standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M 46.
a. Cast HSS.
b. Powdered HSS
c. Coated HSS.

3. Paduan Cor Non Fero (Cast Nonferrous Alloys ; Cast Carbides )

Paduan cor nonferro (Stellite) adalah campuran (paduan) yang memiliki sifat antara
HSS dan Carbida, digunakan dalam hal khusus diantara pilihan dimana karbida
terlalu rapuh dan HSS mempunyai hot hardness dan wear resistance yang terlalu
rendah. Material jenis ini dibentuk secara tuang menjadi bentuk yang tidak terlalu
sulit misalnya tool bit (sisipan) yang kemudian diasah menurut dimensi yang
dibutuhkan.
Paduan nonferro terdiri atas empat elemen utama :
a. Cobalt, sebagai pelarut bagi elemen-elemen lain.
b. Cr(10%- 35% berat ), yang membentuk karbida.
c. W (10% - 25% berat ), sebagai pembentuk karbida menaikan kekerasan secara
menyeluruh.
d. Carbon(1% C membentuk jenis yang relatif lunak sedangkan 3% jenis yang
keras serta tahan aus).

4. Karbida (Cemented Carbides ; Hard metals )

Merupakan jenis pahat yang “disemen” (cemented carbides) dengan bahan padat
yang dibuat dengan cara sintering serbuk karbida (nitrida, oksida) dengan bahan
pengikat yang umumnya dari kobalt (Co). Cara carbuzing masing-masing bahan
36
 dasar (serbuk). Tungsten, Titanium, Tantalum yang dibuat menjadi karbida yang
digiling dan disaring. Salah satu atau campuran serbuk karbida tersebut kemudian
dicampur dengan bahan pengikat (Co) dan dicetak tekan dengan memakai bahan
pelumas (Lilin). Setelah itu dilakukan Presintering (1000º C pemanasan mula untuk
menguapkan bahan pelumas)dan kemudian sintering (1600º C). Hot hardness
karbida yang disemen hanya akan menurun bila terjadi perlunakan elemen pengikat.
Semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasannya menurun dan sebaliknya
keuletannya membaik. Modulus elastisitasnya sangat tinggi demikian pula berat
jenisnya. Koefisien muainya 1/2 dari baja dan konduktivitas panasnya sekitar 2 atau
3 kali konduktivitas panas HSS. Ada tiga jenis utama pahat karbida sisipan antara
lain :
a. Karbida Tungsten (WC+Co) yang merupakan jenis pahat karbida untuk
memoyong besi tuang (Cast Iron Cutting Grade).
b. Karbida Tungsten Paduan (WC-TiC+Co; WC- TaC- TiC+ Co; WC- TaC
+Co; WC-TiC – TiN + Co; TiC +Ni, Mo) merupakan jenis pahat karbida
memotong baja (Steel cutting Grade).
c. Karbida Lapis (Coated Cemented Carbides): merupakan jenis karbida
tungsten yang dilapis beberapa lapis karbida, nitrida oksida lain yang lebih
rapuh tetapi hot hardness tinggi.

5. Keramik (Ceramics)
Merupakan paduan metalik dan non-metalik menurut definisi yang sempit sedangkan
menurut definisi yang luas merupakan paduan semua material kecuali metal dan
material organik. Keramik mempunyai sifat khas yaitu; relatif rapuh sehingga
membatasi/mempersulit kegunaannya. Salah satu usaha memperkecil sifat kerapuhan
adalah dengan memanfaatkan kemajuan teknologi dalam pembuatan serbuk yang halus,
murni, dan homogen.

Perambatan retak pada struktur keramik dihambat dengan cara sebagai berikut :

a. Menyerap energi perambatan retak dengan menambahkan partikel yang semi stabil.

37
 b. Mengarahkan dan menghambat perambatan retak dengan menambahkan serat
halus.
c. Menumbuhkan retak-retak mikro yang tak beraturan sehingga menghambat
pertumbuhan retak besar, dengan cara menambahkan partikel yang mempunyai
koefisien muai yang berbeda. Yang akan menimbulkan retak mikro sewaktu
proses pendinginan berlangsung.

6. CBN (Cubic Boron Nitrides)

CBN termasuk jenis keramik, dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit
putih nitrida boron dengan struktur atom heksagonal berubah menjadi struktur kubik.
CBN dapat digunakan untuk proses pemesinan berbagai jenis baja dalam keadaan
dikeraskan (hardenned steel), HSS, besi tuang, maupun karbida semen.Afinitas
terhadap baja sangat kecil dan tahan terhadap baja sangat kecil dan tahan terhadap
perubahan reaksi kimia sampai dengan temperatur pemotongan 1300 0C (kecepatan
potong tinggi). Dibuat dalam bentuk sisipan dan mempunyai harga yang mahal.

7. Intan (Sinterred Diamonds dan Natural Diamonds )

Sintered Diamond merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan bahan
pengikat Co (5% - 10%). Hot Hardness sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi
plastik. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan komposisi
material pengikat. Karena intan pada temperatur tinggi akan berubah menjadi grafit dan
mudah terdifusi menjadi atom besi, mata pahat intan tidak digunakan untuk memotong
bahan yang mengandung besi (ferrous). Cocok bagi Ultra highprecision dan mirror
finishing bagi benda kerja non fero ( Al alloys, Cu alloys, Plastics, rubber).

Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat HSS untuk mesin
gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga sebagai sisipan pada
jenis pahat lainnya).

Tabel 2.3 Perbedaan Antara Pahat HSS dan Karbida

No Perbedaan HSS Karbida

1 Konstruksi Batangan Sisipan

38
 Ketahanan terhadap suhu tinggi Tidak baik Baik
2

3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow

Getas,
4 Sifat material
Ulet, cepat aus tidak mudah aus
Vc = 80 - 120
5 Kecepatan potong
Vc = 10-20 m/min mm/min
6 Harga Murah Mahal
Sulit melepaskan
7 Konversi energy Mudah
panas
melepaskan panas

4.2. ALAT DAN BAHAN

A. Alat
 Jangka sorong
 Kacamata
 Mesin gerinda
 Mesin Bubut
 Sarung Tangan
 Kuas
 Majun
 Air Sabun
 Palu
 Kunci Pas
 Cak
 Bor (HSS) Ukuran 7mm, 10mm dan 12 mm
 Pahat bubut(HSS) Ukuran 3/8”x 4”
B. Bahan
 2 buah besi silinder dengan diameter 1” dan panjang 0mm dan besi naco.
39
4.3. PROSES PENGERJAAN
1. Langkah pertama pada asisten laboratorium memberikan pengarahan pratikum proses
pahat pada mesin gerinda lalu mengikut pengasahan yang diberikan arah oleh asisten
laboratorium permukaan besi nako.
2. Kedua kita putar dengan sudut rata kanan 800, sudut rata kiri 550 dan sudut muka 550
Pengasahan pada benda kerja besi nako dengan hasil yang sudah diarahkan oleh
asisten laboratorium.
3. Memberikan hasil pratikum kepada asisten laboratorium jika disetujui mata pahat
bubut berikan nama, nim dan diberi hasil pratikum tersebut kepada asisten
laboratorium.

4.4. GAMBAR HASIL PRATIKUM

40
 Gambar 4.4 Proses Kegiatan Kerja Bangku

4.5. KESIMPULAN
Dari kesimpulan pada pratikum ini bahwa dapat mengetahui cara menggunakan mesin
pahat dan mesin bubut yang sudah diajarkan oleh asisten laboratorium dan mengetahui apa
kegunaanya pada mesin tersebut, kami telah ditentukan ukurannya pada proses pembubutan
adalah salah satu proses pemesinan yang mengunakan pahat dengan satu mata potong untuk
membuang material dari permukaan benda kerja yang berputar. Pahat yang bergerak pada
arah linier sejajar dengan sumbu putar benda kerja.
Dengan mekanisme kerja seperti ini, maka proses bubut memiliki kekhususkan untuk
membuatkan kerja yang berbentuk silindrik, benda kerja di pegang (dicekam) pada proses
spindle dengan bantuan chuck yang memiliki rahang ( jaw) pada salah satu ujungnya, yaitu
pusat sumbu putarnya sementara ujung lainnya dapat ditumpu dengan center yang lain.
Gerak rotasi benda kerja akan menghasilkan gerak potong, sementara pahat yang dibawa
oleh eretan pada arah translasi sejajar dengan sumbu spindle dan sumbu putar benda kerja
akan menghasilkan gerak makan.

41
 BAB V
MESIN MILLING
5.1. TEORI

Proses Freis (milling)

Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja dari
semua mesin perkakas. Permukaan yang datar maupun berlekuk dapat diproses dengan
penyelesaian dan ketelitian istimewa. Operasi pada umumnya dilakukan oleh ketam,
kempa gurdi, mesin pemotong roda gigi dan mesin peluas lubang dapat dilakukan oleh
mesin freis.

Pahat freis mempunyai deretan mata potong pada tepi perkakas potong yang
berjumlah banyak (jamak). Bersifat sebagai pemotong tunggal pada daurnya.

 Pengelompokan Mesin Freis

Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan atas :

a. Freis tegak (face milling)
Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
b. Freis datar (slab milling)
Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar. Freis datar dibedakan
menjadi dua, yaitu :
1. Mengefreis turun (down milling)
2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)

 Pahat Mesin Freis

Dua jenis utama pahat yang digunakan pada mesin freis (milling cutter) dapat
dibedakan atas dua macam seperti yang terlihat pada gambar 2.8 :
1. Pahat freis selubung (slab milling cutter), lihat gambar 2.8a
2. Pahat freis muka ( face milling cutter ), lihat gambar 2.8b

42
 Vf Vf

a. Slab milling cutter b. Face milling cutter

Gambar 5.1 Jenis Pahat pada Mesin Freis

Pahat freis termasuk pahat bermata potong jamak dengan jumlah mata potong sama
dengan jumlah gigi freis.

Berdasarkan jenis pahat yang digunakan dikenal dua macam cara yaitu :
1. Mengefreis datar dengan sumbu pahat sejajar dengan permukaan benda kerja.
Mengefreis datar dibedakan atas dua yaitu :
a. Mengefreis turun (down milling )
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda
kerja.Proses turun akan menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan
meja terdorong oleh pahat yang mungkin suatu saat (secara periodik) gaya
dorongnya akan melebihi gaya dorong ulir atau roda gigi penggerak meja.
Apabila sistem kompensasi “keterlambatan gerak bolak balik “ ( back lash
compensator ) tidak begitu baik maka mengefreis turun dapat menimbulkan
getaran bahkan kerusakan. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk permukaan
yang terlalu keras.

Vf

Gambar 5.2 Jenis Pahat Down Milling

b. Mengefreis naik ( up milling / comvesional milling )

Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi benda
kerja.Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis turun.
Mengefreis naik cepat mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih

43
 banyak menggesek benda kerja yaitu saat mulai pemotongan, selain itu
permukaan benda kerja lebih kasar.

Vf

Gambar 5.3 Jenis Pahat up Milling

2. Mengefreis tegak
Mengefreis tegak (face milling) dengan sumbu putaran pahat freis muka tegak lurus
permukaan benda kerja.
Cara membedakan pahat up milling dengan down milling adalah :
a. Dengan melihat arah buangan geramnya.

b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.

Gambar 5.4 Proses Freis Datar dan Freis Tegak

44
 Jenis Pemotong Pada Mesin Freis

Jenis pemotongan pada mesin freis adalah sebagai berikut :

1. Pemotong freis biasa

Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi pada
sekelilingnya.
2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di samping.
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali bahwa
pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang.
4. Pemotong freis sudut.
Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong sudut
ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan kerucut, sedangkan
pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong sudut
digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada pemotong freis, dan
pelebar lubang.
5. Pemotong freis bentuk
Gigi pada pemotong ini merupakan bentuk khusus. Termasuk didalamnya adalah
pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong galur, pemotong
pembulat sudut, dsb.
6. Pemotong proses ujung.
Pemotong ini mempunyai poros integral untuk menggerakkan dan mempunyai
gigi dikeliling dan ujungnya.
7. Pemotong T-slot.
Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau freis samping
yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan.

45
 Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis dapat dilihat pada gambar 2.8

Freis Selubung Freis Ujung

Freis Muka Freis Sisi Freis Alur

Pemotongan Freis Bentuk Freis Inti

Freis Ulir

Gambar 5.5 Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis

46
 Gambar 5.6 Mesin Freis

Elemen dasar dari proses freis dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan
rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut;
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lw = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
kr = sudut potong utama
= 90 untuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan

Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
 .d .n
VC = ; m/min
1000

2. Gerak makan pergigi

47
 fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)

3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
dimana :
lt = lv + lw + ln ; mm,
lv  a (d  a) ; untuk mengefreis datar,
lv  0 ; untuk mengefreis tegak,
ln  0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak

4. Kecepatan menghasilkan geram

V f .a.w
Z= ; cm3 /min
1000

5.2. ALAT DAN BAHAN

1. ALAT

 Jangka Sorong

 Kacamata

 Kuas

 Ragum

 Mata pahat

 Waterpass

 Majun

2. BAHAN

 Plastik/ Sterofom

48
5.3. PROSES PENGERJAAN PRATIKUM

1. Untuk proses pengerjaan pratikum menggunakan mesin freiss / mesin miling dapat
diajarain oleh asisten laboratorium.

2. Mempersiapkan semua peralatan yang dibutuhkan dan benda kerja.

3. Mengukur benda kerja dengan menggunakan jangka sorong.

4. Mengatur putaran spindel yang sesuai untuk jenis benda kerja.

5. Menempatkan benda kerja yang akan difrais pada ragum.

6. Memulaikan proses miling dengan lubangkan objek yang sesuai dengan ukuran yang
diberikan ketentuan dengan menggunakan jangka sorong

7. Memberikan proses akhir miling kepada asisten laboratorium

5.4. GAMBAR HASIL PRATIKUM

Asisten memberikan penjelasan cara pengunaan pada mesin freiss/mesin milling dan
memberikan sebuah objek benda berbentuk plastik dan menggukur dengan menggunakan
jangka sorong lalu diletakkan pada ragum lalu mulai lah proses milling dan mendapatkan hasil
pada gambar dibawah ini.

Gambar 5.7 Hasil Kegiatan Milling

49
 Gambar 5.8 Proses Kegiatan Milling

5.5. KESIMPULAN
Dari pratikum tersebut dapat diberi kesimpulan bahwa dapat mengetahui dan
menggunakan mesin freiss / mesin miling yang sudah di ajarin oleh asisten laboratorium
tersebut dan menggunakan jangka sorong untuk mengukur benda tersebut atau mendapatkan
sebuah pengukuran pada objek yang akan di kerjakan itu.apun kesimpulan dari pratikum ini
ialah sebagai berikut:
1. Setiap mahasiswa dapat mengoperasikan mesin freiss atau mesin miling.
2. Mahasiswa dapat memahami dan mengerti gambar kerja.
3. Mahasiswa dapat mengetahui benda kerja apa yang dihasilkan oleh mesin freiis atau.
mesin milling
4. Mahasisa dapat mengetahui komponen- komponen mesin freiss serta fungsinya.
5. Dalam pengoperasian mesin frais/milling kita dapat membuat beberapa benda yang
sesuai dengan kebutuhan, dikarenakan pada meja mesin frais dapat diatur sesuai
dengan keinginan/kebutuhan dalam membuat sebuah benda. Disamping hal tersebut
pisau dari mesin frais beragam yaitu:pisau mantel, pisau roda gigi, pisau sisi muka,
pisau alur T,pisau sudut tunggal, pisau alur, pisau gergaji, pisau jari.

50
 BAB VI
SNEI dan TAPPING
6.1. TEORI

1. Snei

Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang telah dihasilkan

oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut hasilnya belum begitu bersih,

oleh karena itu diperlukan proses snei untuk mendapatkan ulir luar yang bersih.

Adapun prosedur pelaksanaan snei:

1. Sebelum melakuan snei harus sudah digurdi.

2. Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja. Kelebihan gaya
akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.
3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara perlahan
dengan menekan snei dengan menggunakan telapak tangan.
4. Men-snei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran
searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼ putaran untuk
memutuskan geram dari proses snei.
5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.

2. Tapping

Pada prinsipnya tapping digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada ulir

sebelah dalam. Perkakas tapping itu sendiri adalah benda yang dikeraskan dari baja

karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan pemotongan alur sepanjang sisinya

untuk memberikan mata potong.

51
Beberapa jenis tap adalah :

a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk mengetap mula
pertama mengetap lubang.
b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai setelah
mengetap dengan konis.
c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai untuk
menyelesaikan akhir.

Prosedur Mengetap :

1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada diameter tap.
2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang kerja,kelebihan gaya yang tidak
diingini akan mengakibatkan tap patah.
3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja. Mulailah
memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan telapak tangan.
4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran searah
jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran seperempat putaran untuk
memutuskan geram-geram hasil pengetapan.
5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan, setelah itu
tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur
sebelumnya.
Tap digunakan untuk mengulir dalam (ulir kiri atau ulir kanan). Pada bagian tap

diberikan ujung segi empat pemasangan gagang tap. Selalu menempatkan tap tirus

kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja lalu pada bidang kerja lalu memutar

sambil mendesak tap menggunakan telapak tangan . Cara mengetap dengan menekan

ke bawah sambil diputar setengah putaran searah jarum jam, kemudian dibalik

seperempat putaran.Pembalikan putaran ini digunakan untuk memutuskan geram-

geram yang jatuh kebawah melalui alur tap.

52
 Gambar 6.1 Proses Tapping

6.2. ALAT DAN BAHAN

A. ALAT
 Hand Tap And Diec
 Ragum atau Pejepit benda kerja
 Tang Pengunci Hand Tap And Diec
 Oil
B. BAHAN
 Besi Plat yang sudah di bor atau di gurdi

6.3. PROSES PELAKSANAAN PRATIKUM

1. Untuk proses pelaksanaan pratikum bahwa dapat mengetahui cara menggunakan snei
dan tapping diajarin oleh asisten laboratorium

2. Mempelajarin dan melaksanaan pratikum yang sudah diajarin oleh asisten

laboratorium

3. Mengerjakan objek yang sudah di gurdi atau bor snei dan tapping ukuran 8 x 1.5mm

53
6.4. GAMBAR HASIL PRATIKUM

Asisten laboratorium memberikan alat snei dan tapping untuk objek benda yang sudah
di bor dan dilubang lalu di ukir pada alat snei dan tapping yang sudah diberikan
penjelasan oleh asisten laboratorium tata cara penggunaan pada alat tersebut.

Gambar 6.2 Hasil Proses Tapping and Snei

6.5. KESIMPULAN

Dari pratikum ini dapat diberikan kesimpulan bahwa dapat mengetahui cara
menggunakan snei dan tapping pada suatu objek yang sudah diajarin oleh asisten laboratorium
tersebut.

Tap merupakan alat untuk membuat ulir dalam (mur) secara manual pada sebuah
lubang. Sedangkan senai merupakan alat untuk membuat ulir luar (baut) secara manual.
Pengetapan adalah proses membuat ulir dalam pada benda kerja yang sudah di lubangi
terlebih dahulu dengan diameter tertentu sesuai dengan ketentuan standar ulir dengan cara
membenamkan tap dengan tangan sambil diputar. Sebelum di lakukan pengetapan terlebih
dahulu benda kerja dilubangi dengan mesin bor dan pada ujungnya di buat champer untuk
memudahkan.

TAP
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu:
 Tap no.1 (Intermediate tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah
awal,
 Tap no.2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir, dan
 Tap no.3 (Botoming tap) dipergunakan untuk penyelesaian.

54
 BAB VII
PROSES GURDI ( DRILLING )

7.1. TEORI

Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang pada sebuah objek dengan
menekankan sebuah gurdi berputar kepadanya. Proses pembuatan lubang ini tidak hanya
melalui proses gurdi namun dapat juga dilakukan dengan proses lain seperti mempons,
pengelasan, meluaskan lubang, dan lain-lain.

Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong berupa putaran
poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat dipilih dari beberapa tingkatan putaran yang
tersedia pada mesin gurdi, atau ditetapkan sekehendak bila sistim transmisi putaran mesin
gurdi merupakan sistim berkesinambungan (stepless spindle drive).

 Pengelompokan Mesin Gurdi

Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :

a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa

b. Mesin penggurdi teliti :
1) pasangan bangku
2) pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial
d. Mesin penggurdi tegak :
1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak :
1) unit tunggal
2) jenis jalan
f. Mesin penggurdi turet

55
g. Mesin penggurdi produksi otomatis :
1) meja pengarah
2) jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :

1. Gurdi (drilling)

2. Perluasan ujung lubang (counter boring)

3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)

4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)

5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)

Gambar 7.1 Mesin Gurdi

56
Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Twist Drill
Twist drill merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong.

Gambar 7.2 Twist Drill

2. Gun Drill
Ada dua jenis Gun Drill yaitu :
a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang dalam, yaitu
penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati dan meninggalkan inti pejal
dari logam.
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama dengan
penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai kecepatan potong yang
lebih tinggi dari penggurdi puntir konvensional.

57
 Gambar 7.3 Gun Drill bergalur lurus. A Gun Drill trepan,

B. Gun Drill pemotongan

3. Penggurdi Khusus

Penggurdi khusus ini digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar yang
tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir ataupun oleh penggurdi pistol.
Untuk menggurdi lubang besar dalam pipa atau logam lembaran, gurdi puntir
tidak sesuai karena gurdi cendrung akan terbenam ke dalam benda kerja atau
lubangnya terlalu besar untuk gurdi biasa. Lubang besar tersebut dipotong
dengan pemotong lubang

Gambar 7.4 Pemotong untuk lubang pada logam tipis. A. Pemotong gergaji. B. Fris kecil (fly
cutting).
58
 Gambar 7.5 Proses Gurdi

Benda kerja :

lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm

Pahat gurdi :

d = diameter gurdi ; mm
Kr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :

n = putaran poros utama ; (r)/min

Vf = kecepatan makan ; mm/min
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;

1. Kecepatan potong :
 .d .n
VC = ; m/min
1000
2. Gerak makan permata potong:
Vf
fz = ; mm/r
z.n
3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm

59
 4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm
ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
 .d 2 .V f
Z= ; cm3/m
4.1000

7.2. ALAT DAN BAHAN

A. ALAT
 Mata bor diameter ukuran 6 dan 7
 Mesin gurdi
 Besi plat yang akan di bor pada mesin gurdi
 Penitik
 Alat pukul penitik
 Kacamata pelindung
B. BAHAN
 Besi Plat

7.3. PROSES PELAKSANAAN PRATIKUM

1. Untuk proses pelaksananaan pratikum dapat mengetahui penggunaan pada mesin
gurdi diajarin oleh asisten laboratorium
2. Asisten laboratorium memberikan besi untuk di bor pada mesin gurdi
3. Mengetahui dan mempelajarin cara penggunaan mesin gurdi yang sudah diajarin oleh
asisten laboratorium.

60
7.4. HASIL PRATIKUM
Asisten laboratorium memberikan sebuah objek benda yaitu besi yang akan dilakukan
buat bahan proses gurdi lalu setelah menjelaskan cara pemakaian mesin bor kami diharus
langsung mengebor atau melubangkan sebuah benda dengan ukuran 6 mm dan 7mm yang
telah diberi sebelumnya.

Gambar 7.6 Hasil Kegiatan Gurdi

Gambar 7.8 Proses Kegiatan Gurdi

61
7.5. KESIMPULAN
Dari pratikum ini dapat kesimpulan bahwa menggunakan mesin gurdi yang sudah
diajarin oleh asisten laboratorium dan mengetahui tata cara kegunaan dan pemakaian pada
mesin gurdi tersebut.
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari prakikum pengeboran ini adalah:
1. Pengeboran berfungsi untuk membuat lubang pada besi.
2. Dalam pengeboran ada 3 tahap yang dilakukan dalam praktikum ini.
3. Hal yang penting diperhatikan dalam praktikum ini adalah keselamatan kerja praktikum.
4. Tahap pertama adalah pentitikan, tahap kedua pengeboran dengan mesin bor tangan, dan
tahap ketiga adalah pengeboran dengan mata bor berdiameter besar.

62