MAKALAH PROSES PEMESINAN

‘‘MESIN NON – KONVENSIONAL’’

DISUSUN OLEH :

1.GILANG YULIO
(200203066)
2.RAFLI HERMAWAN
(200103024)
3.YUDHA IRVANA
(200103029)
4.SURYA PUTRA .R
(200203060)
5.SINGGIH BAGUS .P (200203071)
6.ZULFANI KHARISMA P (200103028)

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI CILACAP
KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh.Segala puji syukur kami panjatkan kepada

Tuhan
Yang Maha Esa. Atas rahmat dan karunia-Nya, kami dapat menyelesaikan tugas penulisan
makalah mata kuliah proses pemesinan tepat waktu. Tidak lupa shalawat serta salam tercurah
kepada Rasulullah SAW yang syafa’atnya kita nantikan kelak
Penulisan makalah berjudul “Mesin non-konvensional” dapat diselesaikan karena bantuan
banyak pihak. Kami berharap makalah tentang analisis mesin non-konvensional dapat
menjadi referensi bagi pihak yang tertarik pada mesin mesin non-konvensional.

Penulis menyadari makalah ini masih memerlukan penyempurnaan, terutama pada bagian isi.
Kami menerima segala bentuk kritik dan saran pembaca demi penyempurnaan makalah.
Apabila terdapat banyak kesalahan pada makalah ini, kami memohon maaf.

Demikian yang dapat kami sampaikan. Akhir kata, semoga makalah ini dapat bermanfaat.
Wassalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh

Cilacap, 15 Oktober 2020

Penulis

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................................................

DAFTAR ISI ............................................................................................................................
BAB 1 PENDAHULUAN
 1.1 LATAR
BELAKANG................................................................................................
1.2 RUANG
LINGKUP..................................................................................................
1.3 TUJUAN..............................................................................................................
.
BAB 2 POKOK PEMBAHASAN
2.1 ..............................................................................................................................
2.2 ..............................................................................................................................
2.3 ..............................................................................................................................
2.4 ..............................................................................................................................
2.5 ..............................................................................................................................
2.6 ..............................................................................................................................
BAB 3 PENUTUP
3.1 KESIMPULAN......................................................................................................
3.2 SARAN...................................................................................................................
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................................

BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
 Perkembangan dari permesinan material benda kerja yang semakin keras serta desain
produk yang semakin kompleks juga tuntutan produktivitas yang semakin tinggi
mengakibatkan timbulnya anggapan bahwa proses permesinan konvensional dengan
menggunakan perkakas potong dan perautan secara mekanis menjadi tidak ekonomis lagi dan
ketinggalan dalam ketelitian serta kualitas permukaan hasil pengerjaannya untuk jenis
material dan tuntutan tersebut diatas. Penggunaan material yang semakin keras untuk suatu
produk akan berkakibat terhadap kenaikan biaya permesinan yang semakin tinggi. Apabila
tidak dilakukan penerapan hasil penelitian pengembangan teknologi permesinan khususnya
pada perautan logam, maka kenaikan biaya permesinan tidak dapat dihindari. Oleh sebab itu,
penggunaan mesin-mesin non konvensional dibutuhkan dalam proses produksi yang
menggunakan material yang lebih kompleks lagi. Penggunaan proses permesinan non
konvensional yang efisien diperlukan dipahami mengenai seluk-beluk dari permasalahan
permesinan. Metode proses permesinan non konvensional yang akan dipakai tidak dapat
digantikan oleh proses permesinan konvensional. Metode yang dipilih cocok atau tepat untuk
kondisi yang diberikan serta tidak akan efesien untuk kondisi yang lain. Macam-macam
mesin non konvensional terdiri dari Abrasive Jet Machining (AJM), Chemical Machining
(CHM), Electrochemical Machining (ECM), Electrical Discharge Machining (EDM), dan
Laser Beam Machining (LBM).

1.2.Ruang Lingkup
Pada pembahasan ini terfokus pada :

1. Pengertian dan jenis-jenis mesin non-konvensional.

2. Prinsip kerja mesin non-konvensional.

1.3.Tujuan
Tujuan makalah ini dibuat adalah untuk
1. Memberikan pengertian dan contoh tentang mesin non-konvensional.
2. Mengetahui prinsip kerja dari mesin non-konvensional.

BAB II
POKOK PEMBAHASAN
2.1. Pengertian mesin non-konvensional
 Mesin non-konvensional adalah suatu proses pemotongan atau pembentukan material
menggunakan berupa pahat non-konvensional,berupa energi. Berdasarkan energi yang
digunakan, proses pemesinan nonkonvensional dapat dibagi kepada empat katagori yaitu : 

1. permesinan ultrasonik (ultrasonic machining, USM),

2.  pemotongan pancaran air (water jet cutting, WJC),

3.  pemotongan pancaran air abrasif (abrasive water jet cutting,AWJC),

4.  pemesinan pancaran abrasif (abrasive jet machining, AJM).

Jenis-jenis mesin non-konvensional

1.     Permesinan ultrasonik (Ultra Sonic Machining)
 Permesinan ultrasonik (Ultra Sonic Machining) adalah pemesinan nonkonvensional
yang menggunakan campuran air dengan partikel abrasif (slurry), digerakkan dengan
kecepatan tinggi ke suatu benda kerja, dengan menggetarkan perkakas pada amplitudo yang
rendah yaitu sekitar 0,003 in. (0,076 mm) dan frekuensi tinggi mendekati 20.000 Hz.
Perkakas berisolasi dengan arah
Pemesinan Pancaran Abrasif (AJM); adalah proses pelepasan tegak lurus terhadap
permukaan benda kerja, dan partikel abrasif akan mengikis benda kerja sedemikian rupa
sehingga dihasilkan bentuk yang sesuai dengan bentuk perkakas seperti ditunjukkan dalam
gambar.1.

2. Pemotongan Pancaran air (Water Jet Cutting)

Pemotongan pancaran air (WJC); menggunakan aliran air halus dengan tekanan dan
kecepatan tinggi, yang diarahkan pada permukaan bendakerja sehingga menyebab-
 kan bendakerja terpotong seperti ditunjukkan dalam gambar.3. Proses pemotongan ini
juga disebut pemesinan hidrodinamik.
2. Pemotongan Pancaran Air Abrasif (Abrassive Water Jet Cutting)
Pemotongan pancaran air abrasif (AWJC); bila WJC digunakan untuk pemotongan 
bendakerja logam, maka biasanya harus ditambahkan partikel abrasif kedalam aliran
pancaran. Partikel abrasif yang sering digunakan adalah oksida aluminium, dioksida silikon,
dan garnet (mineral silikat). Partikel abrasif yang ditambahkan kedalam aliran air sekitar 0,5
lb/min (0,23 kg/min) setelah keluar dari nosel.
Parameter dalam proses AWJC sama dengan pada proses WJC, yaitu :
diameter pembukaan nosel, tekanan air, dan jarak antara pembukaan nosel dan permukaan
bendakerja. Diameter pembukaan nosel berkisar antara 0,010 in. (0,25 mm) sampai 0,025 in.
(0,63 mm), sedikit lebih besar daripada WJC.  Tekanan air yang digunakan hampir sama
seperti WJC, sedang jarak antara pembukaan nosel dengan permukaan bendakerja sedikit
lebih kecil, untuk meminimalkan dampak dari percikan cairan pemotong, yang sekarang
mengandung partikel abrasif. Jarak tersebut sekitar seperempat dan setengah dari jarak yang
biasa dipakai pada WJC.
3. Pemesinan Pancaran Abrasif (Abrassive Jet Machine)

Untuk mengarahkan nosel pada bendakerja biasanya dilakukan secara manual oleh
seorang operator. Jarak antara ujung nosel dengan permukaan bendakerja sekitar 1/8 in.
sampai beberapa in. Tempat kerja harus disiapkan dengan ventilasi yang cukup memadai
untuk operator. AJM pada umumnya digunakan untuk proses penyelesaian seperti pemangkasan,
pembersihan, pemolesan, dan sebagainya. Pemotongan dapat dilakukan untuk material yang keras dan

getas ( sebagai contoh gelas, silikon, mika, dan keramik) yang berbentuk rata dan tipis. Abrasif yang

sering digunakan adalah oksida aluminium (untuk aluminium dan kuningan), karbida silikon (untuk

baja tahan karat dan keramik), dan butir gelas (untuk pemolesan). Ukuran diameter butir sangat halus,

berkisar antara 15 sampai 40 mm, dan untuk dapat digunakan ukuran tersebut harus seragam.

2.2 Macam-macam mesin non konvensional untuk pemesinan bahan logam

Abrasive jet machine adalah sebuah proses pemesinan yang menggunakan bahan abrasive
yang di dorong oleh gas kecepatan tinggi atau air yang bertekanan tinggi untuk mengikis
bahan dari benda kerja. Prinsip Kerja AJM Adanya pemusatan aliran fluida dan partikel
abrasif dengan kecepatan dan tekanan tinggi / ultra high preasure (UHP) pada benda kerja.
Metal removal pada benda kerja terjadi karena adanya efek abrasi dan erosi oleh aliran fluida
dan partikel. Abrasive Jet Machining (AJM) menggunakan,aliran butiran abrasive halus
dicampur dengan udara atau gas pembawa lainnya pada tekanan tinggi. Aliran ini diarahkan
oleh nosel yang didesain cocok untuk keperluan tersebut kepada permukaan benda kerja yang
dikerjakan. Pengelupasan material terjadi disebabkan oleh tumbukan partikel abrasive pada
permukaan benda kerja dengan kecepatan tinggi. Dalam praktek yang sebenarnya, diameter
dalam nozzle biasanya berkisar dari 0.075 sampai 0,4 mm sedangkan kecepatan keluar dari
abrasive dari mulut adalah dipelihara antara 200 dan 400 m / detik. jarak dari ujung nosel dari
permukaan bekerja pada saat mesin dikenal sebagai 'berdiri dari jarak jauh' (atau nozzle jarak
ujung) yang biasanya bervariasi 0,7-1,0 mm. ukuran partikel abrasif biasanya diambil sebagai
1-50 mikron.

Kelebihan Abrasive Jet Machining (AJM) :

• Bisa digunakan pada material yang getas dengan penampang tipis
• Tidak ada kontak antara alat dan benda kerja
• Tidak menghasilkan kerusakan yang berarti pada permukaan benda kerja
• Material removal rate (MRR) bagus
Kekurangan Abrasive Jet Machining (AJM) :
• Terbatas pada material getas
• Ketelitian pemesinannya rendah
• Nozel cepat megalami keausan
• Cenderung menghasilkan polusi lingkungan

Chemical Machining (CHM)

Dilakukan dalam advanced machining processes. Macam-Macam Proses CHM 1.

Chemical Milling Untuk mengurangi berat dan menghilangkan material dengan kedalaman
yang relatif dangkal. Benda kerjanya dapat berupa plat, lembaran, material hasil tempaan
(forging), dan material hasil tekanan (extrusion). Material yang dihilangkan hingga mencapai
12 mm kedalamannya. Untuk pengontrolan penghilangan benda kerja dapat menggunakan
lapisan material lain atau biasa disebut dengan masking. Prosedur dalam proses chemical
milling ini terdiri dari :
a. Jika benda kerjanya mempunyai tegangan sisa maka yang dilakukan terlebih dahulu
adalah penanganan tegangan sisanya.
b. Permukaan dibersihkan sepenuhnya agar mempunyai pelekatan yang baik (good
adhesion ) dan penghilangan material secara seragam.
c. Material masking diterapkan pada benda kerja. Material masking yang biasa
digunakan diantaranya elastomer seperti karet dan neoprene, dan plastic seperti polyvinyl
chloride, polyethylene, dan polystyylene. Material-material tersebut digunakan agar tidak
bereaksi dengan reagent.
d. Jika diperlukan, maskant dilapisi atau ditutupi.
e. Benda kerja disiram dengan etchants seperti sodium hidroksida (untuk benda kerja
alumunium), larutan hydrochloric dan nitric acids (untuk benda kerja baja), dan iron chloride
(untuk benda kerja stainless steels).
f. Setelah di machining, benda kerja dicuci karena masih ada sisa etchant
g. Saat diistirahatkan, material masking dihilangkan dan benda kerja dibersihkan
h. Tambahan proses finishing dapat dilakukan jika diperlukan
i. Proses ini dapat diulang jika diperlukan kedalaman yang bertingkat Aplikasi dari
proses chemical milling diantaranya komponen pesawat terbang, panel-panel peluru, dan
perangkat mikroelektronik
 Chemical Blanking Chemical Blanking digunakan untuk memotong tembus suatu
plat yang tipis atau pengosongan lembaran logam. Aplikasi dari proses ini yaitu pada papan
printer, panel-panel dekorasi, dan lembaran logam tipis 3.

Thermochemical Deburring Komponen-komponen dimasukkan dalam ruang tertutup

yang di dalamnya dimasukkan juga campuran yang eksplosif dari gas alami, hydrogen, dan
oksigen. Setelah pencetusan api, suhu nyala yang sangat tinggi akan menghilangkan
tonjolantonjolan melalui proses peleburan, penguapan, dan oksidasi. Komponen-komponen
akan mendapatkan sedikit pemanasan, sehingga penampang paling tipis yang disediakan
paling tidak 10-15 mili lebih tebal daripada tinggi tonjolan. Proses ini cocok untuk logam dan
plastic thermoset.
Kelebihan Chemical Machining (CHM) :
• Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah.
• Fleksibel untuk segala bentuk benda kerja
• Tidak tergantung pada kekerasan benda kerja
• Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi (perubahan bentuk).
• Ketelitian pengerjaan bertambah semakin tipisnya benda kerja
Kekurangan Chemical Machining (CHM) :
• Membutuhkan keahlian operator yang relatif tinggi
• Uap dari zat pelarut kimianya bersifat korosif
• Proses pengerjaan sangat terbatas

Electrochemical Machining (ECM)

Electrochemical Machining (ECM) adalah sebuah metode untuk mengolah bentuk
logam melalui proses elektrokimia (proses elektrolisis dan proses volta). Pada ECM proses
elektrokimia yang digunakan adalah proses elektrolisis yaitu proses yang dapat mengubah
energi lisrik menjadi energi kimia. Prinsip Kerja ECM Benda kerja dihubungkan dengan
sumber arus searah yang bermuatan positif sedangkan pahat dibuhungkan dengan sumber
arus yang bermuatan negatif dan cairan elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja.
Sehingga terjadilah proses pengerjaan material benda kerja karena adanya reaksi elektrokimia
dan juga reaski kimia. Electrochemical Machining (ECM) terdiri dari pahat katoda dan
anoda.
Kelebihan Electrochemical Machining (ECM) :

• Bentuk geometris yang kompleks dapat dibuat secara berulang-ulang

• Tidak ada kontak antara alat dan benda kerja

Kekurangan Electrochemical Machining (ECM) :

• Rancangan alat yang sulit

• Persiapan khusus diperlukan untuk menahan aliran elektrolit yang tinggi
• Elektrolit umumnya, NaCl merupakan zat yang korosif terhadap alat, perkakas, dan
bahan kerja.

Electrical Discharge Machining (EDM)

Proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik
terjadi di antara dua konduktor, cairan tersebut dinamakan dielektrik (dielectric). Prinsip
Kerja EDM Gambar di bawah pada proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik
didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua
elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai
cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda
potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan,
yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja.

Kelebihan Electric Discharge Machining (EDM) :

• Dapat digunakan pada bentuk yang kompleks

• Tidak ada kontak langsung antara alat dan benda kerja

Kekurangan Electric Discharge Machining (EDM) :

• Laju yang lambat pada removal material

• Tambahan waktu dan biaya untuk membuat elektroda
BAB III
 PENUTUP

3.1. Kesimpulan

Mesin non-konvensional sangat diperlukan dalam dunia industri dikarenakan

kegunaannya yang lebih unggul jika dibandingkan dengan mesin konvensional. Maka dari itu
mempelajari pemesinan non-konvensional sangat penting bagi mahasiswa agar dapat
bersaing dalam kemajuan indsutri khusunya teknik pemesinan.

3.2. Saran

Lebih baik jika mahasiswa tidak hanya mempelajari teori dari pemesinan non-
konvensional saja, tetapi juga mencoba mengoperasikan mesin non-konvensional agar teori
yang didapat dikelas dapat diperkuat dengan pengalaman praktik mesin non-konvensional.
Diharapkan dengan cara ini mahasiswa memiliki pemahaman yang kuat tentang pemesinan
non-konvensional.