LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI

DI CV.SURYA PRATAMA LOGAM

ANALISIS PROSES PRODUKSI IMPELLER

Diajukan untuk Memenuhi Tugas

Pada Mata Kuliah Praktik Industri
Dr. H. R. Aam Hamdani, M.T

Oleh :

Yusnizar Lukman Wiguna

NIM. 1500320

DEPARTEMEN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS PENDIDIKAN TEKNOLOGI DAN KEJURUAN
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA
BANDUNG
2019
 LEMBAR PENGESAHAN

YUZNIZAR LUKMAN WIGUNA

LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI

ANALISIS PROSES PRODUKSI IMPELLER
DI CV. SURYA PRATAMA LOGAM

Disetujui dan disahkan oleh:

Pembimbing

Dr. H. R. Aam Hamdani, M. T

NIP. 196601111991011 001

Mengetahui,
Ketua Departemen Pendidikan Teknik Mesin

Dr. Bambang Darmawan, MM.

NIP. 19620118 198903 1 003
 LEMBAR PENGESAHAN

YUSNIZAR LUKMAN WIGUNA

LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI

ANALISIS PROSES PRODUKSI IMPELLER
DI CV. SURYA PRATAMA LOGAM

Disetujui dan disahkan oleh :

Pembimbing Lapangan

Sudarmo

Mengetahui,
Direktur CV. Surya Pratama Logam

Suprapto
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah

S.W.T. yang selalu memberikan nikmat dan karunianya sehingga penulis
dapat menyelesaikan Laporan Praktik Industri ini. Dengan selesainya
laporan ini maka selesai pula pelaksanaan praktik industri
Penulis juga mengucapkan terimakasih kepada seluruh pihak yang
telah membantu baik secara langsung maupun tidak langsung, diantaranya:
1. Orang tua yang selalu mendukung penulis dalam segala proses
belajar demi kebaikan.
2. Dr. H. R. Aam Hamdani, M. T selaku dosen pengampu mata
kuliah sekaligus pembimbing Praktik Industri yang selalu
memberikan dorongan dan motivasi kepada penulis.
3. Bapak. Suprapto selaku Direktur CV. Surya Pratama Logam yang
telah mengizinkan penulis untuk melaksanakan kegiatan Praktik
Industri.
4. Bapak. Sudarmo selaku pembimbing Lapangan yang telah
membimbing penulis selama proses Praktik Industri.
5. Para Karyawan CV. Surya Pratama logam.
6. Rekan-rekan Mahasiswa yang bersama-sama praktik Industri di
CV. Surya Pratama Logam.

Laporan ini merupakan tulisan yang tak luput dari kesalahan. Maka
dari itu segala bentuk saran dan kritik sangat diharapkan penulis demi
membangun pribadi yang lebih baik. Semoga laporan ini bermanfaat dan
dapat dijadikan referensi bagi yang membutuhkan.

Bandung, Februari 2019

Penulis

i
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................. i
DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv
DAFTAR TABEL .................................................................................................. iv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................................ 1
1.2 Identifikasi Masalah ...................................................................................... 1
1.3 Tujuan ........................................................................................................... 2
1. Tujuan Umum ............................................................................................. 2
2. Tujuan Khusus ............................................................................................ 2
1.4 Manfaat ......................................................................................................... 2
1.5 Metode Pengumpulan Data ........................................................................... 3
1.6 Sistematika Penyusunan Laporan ................................................................. 4
BAB IIPROFIL PERUSAHAAN ........................................................................... 5
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan .......................................................................... 5
2.2 Visi dan Misi Perusahaan .............................................................................. 5
2.3 Legalitas Perusahaan ..................................................................................... 6
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan .................................................................... 6
2.5 Lingkup Produksi di CV. Surya Pratama Logam.......................................... 8
2.6 Metode Pengendalian Mutu .......................................................................... 9
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 11
3.1 Proses Manufaktur ...................................................................................... 11
3.2 Proses Pengecoran ....................................................................................... 12
3.3 Proses Produksi ........................................................................................... 20
3.3.1 Bahan yang digunakan ......................................................................... 20
3.3.2 Alat yang digunakan ........................................................................... 21
BAB IV ANALISIS PROSES PRODUKSI IMPELLER ..................................... 25
4.1 Perencanaan Impeller .................................................................................. 25
4.2 Proses Produksi Impeller............................................................................. 26
4.3 Pemeriksaan Benda Kerja (Quality Control) .............................................. 31

ii
 4.4 Analisa Perhitingan Waktu Produksi .......................................................... 32
4.5 Analisia Perhitungan Biaya Produksi ......................................................... 33
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 35
5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 35
5.2 Saran ............................................................................................................ 35
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 36

iii
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 3. 1 Diagram Proses Alir pengecoran...................................................... 12
Gambar 3. 2 Pengaruh kadar air terhadap kekuatan pasir cetak ........................... 14
Gambar 3. 3 Peletakan pola pada cetakan ............................................................. 15
Gambar 3. 4 Pemasukan pasir setebal 2cm diatas pola......................................... 15
Gambar 3. 5 Pembalikan cetakan .......................................................................... 15
Gambar 3. 6 Pemasangan cetakan atas dan pemasangan pola atas beserta saluran
masuk dan keluar................................................................................................... 16
Gambar 3. 7 Pelepasan saluran masuk dan keluar ................................................ 16
Gambar 3. 8 Pelepasan pola bagian atas ............................................................... 17
Gambar 3. 9 Pelepasan pola bagian bawah ........................................................... 17
Gambar 3. 10 Perakitan cetakan akhir dan pembebanan ...................................... 17
Gambar 3. 11 Tungku .......................................................................................... 18
Gambar 3. 12 Penuangan logam ........................................................................... 18

Gambar 4. 1 Proses penempatan pola ................................................................... 26

Gambar 4. 2 Proses pengisin cetakan .................................................................... 26
Gambar 4. 3 Cetakan bawah ................................................................................. 27
Gambar 4. 4 Pemasangan pola pada cetakan atas ................................................. 27
Gambar 4. 5 Cetakan atas...................................................................................... 28
Gambar 4. 6 Perakitan cetakan akhir .................................................................... 28
Gambar 4. 7 Proses penuangan logam .................................................................. 29
Gambar 4. 8 Proses pemisahan hasil dengan cetakan ........................................... 29
Gambar 4. 9 Proses Finishing ............................................................................... 30
Gambar 4. 10 Hasil finishing impeller .................................................................. 30

DAFTAR TABEL
Tabel 4. 1 Analisa perhitungan waktu produksi impeller ..................................... 32
Tabel 4. 2 Biaya bahan pembuatan impeller ........................................................ 33
Tabel 4. 3 Biaya produksi impeller ..................................................................... 33
Tabel 4. 4 Upah pekerja di CV. Surya Pratama Logam ........................................ 34

iv
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Kebijakan sistem pendidikan nasional harus memprioritaskan aspek
pemberdayaan Sumber Daya Manusia (SDM), mengingat arus global yang sangat
cepat ini menuntut kita untuk berkembang dan memiliki keahlian agar mampu
bersaing dengan bangsa lain serta siap menghadapi pasar dunia.
Sebagai calon pendidik hal tersebut merupakan peringatan akan
pentingnya membekali siswa SMK agar siap terjun ke dunia kerja maka dari itu
diperlukan nya pengetahuan akan industri dan proses produksinya agar pendidik
bisa menyiapkan peserta didik yang berkompeten.
Perkembangan industri manufaktur saat ini ditandai dengan diterapkan nya
mekanisasi dan otomatisasi dalam proses permesinan yang berpengaruh pada
efesiensi kerja, penggunaan peralatan, serta jumlah tenaga kerja yang kedua yaitu
faktor kualitas yang baik dengan toleransi yang tinggi
Di Bandung ada banyak pengembang yang bergerak di bidang fabrikasi
logam salah satunya CV. Surya Pratama Logam, khususnya pada bidang
sparepart kereta api, seperti kampas rem kereta api, bushing hanger dan masih
banyak lagi sesuai orderan yang diajukan. Sebagai contoh produk yang dihasilkan
adalah Impeller. Dari latar belakang tersebut penulis mengambil bahasan
mengenai proses produksi Impeler pada kereta api yang di produksi di CV. Surya
Pratama Logam.

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka
permasalahan yang dibahas dalam laporan praktik industri ini adalah Bagaimana
proses produksi produk Impeller pada kereta api di CV. Surya Pratama Logam?

1
1.3 Tujuan
Tujuan yang penulis rencanakan dapat dibagi menjadi dua kategori, di
antaranya:
1. Tujuan Umum
a. Menambah wawasan dan ilmu pengetahuan di industri.
b. Memiliki pengetahuan tentang budaya industri.
c. Memperaktikkan teori-teori yang diperoleh pada perkuliahan dan di
lapangan ke dunia industri yang sesungguhnya.
d. Memenuhi syarat untuk memperoleh nilai pada mata kuliah Praktik
Industri.
e. Memiliki pengetahuan tentang sistem produksi manufaktur,
khususnya di bagian produk Impeller

2. Tujuan Khusus
Mengetahui proses produksi produk Impeller di CV. Surya Pratama
Logam yang meliputi :
a. Cara atau proses kerja pembuatan impeller.
b. Biaya produksi pembuatan impeller.
c. Estimasi waktu dalam pembuatan impeller.
d. Pengendalian mutu untuk impeller.

1.4 Manfaat
Pada penulisan laporan praktek industri ini mengandung beberapa
manfaat yang penting bagi penulis khususnya dan bagi semua pihak yang
memerlukan laporan praktek industri ini. Adapun manfaat tersebut yaitu:

1. Meningkatkan kemampuan dan keterampilan bagi mahasiswa DPTM

FPTK UPI.

2
 2. Adanya pengalaman industri bagi mahasiswa DPTM FPTK UPI sesuai
dengan dasar keahlian, sehingga dapat dijadikan bahan perkembangan
berpikir di masa depan.
3. Mempraktekan teori-teori yang diperoleh di bangku kuliah dalam aktivitas
kerja yang sebenarnya.
4. Memahami karakteristik, meliputi budaya kerja, peraturan kerja, dan
spesifikasi tenaga kerja.
5. Terjalinnya kerjasama antara institusi dengan pihak industri dalam rangka
memberikan kesempatan/pengalaman industri bagi mahasiswa.

1.5 Metode Pengumpulan Data

Metode yang digunakan penulis untuk menghimpun data yang diperlukan
dalam kegiatan praktik industri ini, yaitu :

1. Teknik Observesi
Teknik observasi dilakukan dengan cara meninjau langsung ke lapangan
dan meninjau dokumen-dokumen perusahaan dengan tujuan untuk
mendapatkan data-data produk Impeller.
2. Teknik Wawancara
Teknik wawancara dilakukan kepada karyawan-karyawan yang memiliki
kapabilitas di divisi yang berkaitan dan kepada pimpinan perusahaan
secara langsung.
3. Metode Dokumentasi
Metode yang dimaksud ialah dengan pengambilan foto saat melakukan
kegiatan produksi.
4. Metode Praktik
Metode ini dilakukan dengan cara melakukan terjun langsung ke lapangan
dengan cara praktik langsung sehingga mengetahui proses atau langkah
kerja yang sebenarnya.

3
1.6 Sistematika Penyusunan Laporan
Dalam penyusunan laporan ini penulus membuat kerangka penulisan
untuk penjelasan tiap bagiannya, diantara nya :

1. BAB I Pendahuluan

Pada bagian ini penulis menguraikan tentang latar belakang masalah, identifikasi
masalah, tujuan, manfat, metode pengumpulan data, dan sistematika penyusunan
laporan di CV. Surya Pratama Logam

2. BAB II Profil Perusahaan

Pada bagian ini penulis menguraikan tentang perusahaan, visi dan misi, struktur

organisasi dari CV. Surya Pratama Logam.

3. BAB III Kajian Pustaka

Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai teori-teori yang mendukung penulis
dalam penyusunan laporan ini.

4. BAB IV Analisis Proses Produksi Impeller.

5. BAB V Kesimpulan Dan Saran

4
 BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

CV. Surya Pratama Logam suatu badan usaha yang bergerak di bidang
manufaktur. Dengan keahlian dalam bidang Pengecoran Logam, Bengkel
Bubut dan Perdagangan umum, yaitu satu kegiatan bisnis yang berkaitan
dalam soal peleburan logam, pencetakan logam dan lain-lain. Dengan produk
logam yang dihasilkan baik dari bahan aluminium, kuningan, timah, tembaga,
besi dan lainnya.
Pada awal didirikan pada tahun 1991 perusahaan mulai dirintis sedikit-
demi sedikit sehingga mendapat pencapaian seperti saat ini. Tidak dipungkiri
untuk membuat sebuah perusahaan itu banyak mengalami naik turun dan
hambatan yang membuat kita semakin menyadari untuk mengembangkan
sebuah perusahaan bukanlah hal yang mudah. Sehingga setelah sekian
perjuangan yang dilakukan untuk mengembangkan perusahaan pada tahun
2005, pemilik meresmikan perusahaan dengan nama CV. Surya Pratama
Logam, bermodal pengalaman kerja di bidang pengecoran logam dan
spesialisasi pemesinan dengan berkat kerjasama tim, kerja keras, dan juga
disiplin sehingga mampu menghasilkan produk yang berkualitas, dan lambat
laun sudah menjadi suatu perusahaan yang solid dan mampu menjalin
hubungan kerja atau mitra kerja dengan perusahaan-perusahaan besar.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

CV.Surya Pratama Logam ini tentunya memilik visi dan misi untuk
menjalankan aktivitas usahanya, maka visi dan misi tersebut adalah sebagai
berikut :
1. Visi yang menjadi arah bagi kami untuk berkembang yaitu :
a. Dapat menjadi perusahaan pengecoran dan bubut logam yang
terbaik.

5
 b. Dapat menjadi perusahaan yang dapat diandalkan oleh organisasi
swasta lainnya.
b. Misinya adalah :
a. Selalu memberikan yang terbaik serta mempunyai nilai yang
berkualitas pada setiap produk yang dihasilkan.
b. Mengemban mutu SDM perusahaan agar tercipta SDM yang
profesional yang menunjang mutu produk maupun pelayanan.

2.3 Legalitas Perusahaan

CV. Surya Pratama Logam memiliki izin untuk membuka usaha
dengan legalitas perusahaan, sebagai berikut:
a. Akta Pendirian
Notaris
Yulius Anwar ,SH,. MH
Tanggal 27 januari 2016
b. Tanda Daftar Perusahaan
Nomor : 10.11.3.46.22250
c. Surat Ijin Dagang Kecil
Nomor : 0059/IUP-ub/IV/2016/BBPT
d. Surat Izin Gangguan
Nomor : 0078/IG/IV/2016/BPPT
1. Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP)
Nomor : 022446819428000

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan hubungan antara karyawan dan atasannya
juga menggambarkan pembagian pekerjaan dan tanggung jawab suatu
kelompok kerja. Struktur organisasi selalu tergantung pada luasnya bidang

6
 pekerjaan, dalam struktur organisasi akan terlihat jelas karena digambarkan
dalam badan organisasi yang membuat kedudukan dan status fungsional.

Suprapto
Direktur
Reni
Direktur Keuangan

Suryo Pratomo
Wakil Direktur Cia
Administrasi

Alan Nurhadi
Manager Produksi

Muhaimin Yanto Yudi Sudarmo Etet Firman Rusadi

Div. Milling Div. Bubut Div. Pengelasan Div. Pengecoran Div. Pond Div. Oprasional Div. Gudang

Diagram 2.1 Struktur Organisasi CV. Surya Pratama Logam

Deskripsi Tugas
Tugas-tugas yang harus dikerjakan oleh para pengurus CV. Surya
Pratama Logam, antara lain :
1. Direktur
a. Mengawasi jalannya produksi.
b. Menerima laporan keuangan juga laporan produksi.
c. Bertanggung jawab sepenuhnya atas semua hal mengenai
pengurusan dan pemilikan (penguasaan) perseroan.
2. Wakil Direktur
a) Mengawasi jalannya produksi
b) Menerima laporan keuangan juga laporan produksi.
3. Direktur Keuangan
Mengelola pemasukan dan pengeluaran keuangan perusahaan.
4. Administrasi.
Asisten direktur keuangan dan mengurusi persuratan perusahaan.
5. Manager Produksi

7
 Mengatur jalan nya produksi.
6. Div. Milling
Bertanggung jawab dalam proses miling.
7. Div. Bubut
Bertanggung jawab dalam proses buut.
8. Div. Pengelasan
Bertanggung jawab dalam proses pengelasan.
9. Div. Pengecoran
Bertanggung jawab dalam proses pengecoran.
10. Div. Pond
Bertanggung jawab dalam proses pond.
11. Div. Oprasional
Bertanggung jawab dalam proses oprasional.
12. Div. Gudang
Bertanggung jawab dalam gudang.

2.5 Lingkup Produksi di CV. Surya Pratama Logam

Sejak awal didirikan hingga sekarang CV. Surya Pratama Logam sudah
banyak membangun kerja sama dengan banyak perusahaan khususnya dengan
perusahaan yang berkecimpung di dunia kereta api diantaranya :

NO. BUYER USER

1 PT. ZALTA AYASKARA
2 CV. ROGA KARYA UTAMA
3 PT. ANUGRAH FAJAR
4 PT. SINAR CIPTA CEMERLANG
5 CV. SENTOSA
6 CV. HADHI KARYA
7 CV. SURYA AGUNG
PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA YOGYAKARTA
PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA MEDAN - SUMATERA UTARA
PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA MEDAN - SUMATERA UTARA
PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA PALEMBANG - SUMATERA SELATAN
PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA LAHAT - SUMATERA SELATAN
PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA LAHAT - SUMATERA SELATAN
PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)

8
 UPT. BALAI YASA LAHAT - SUMATERA SELATAN
CV. MASTER JAYA
8 PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
ELEKTRONIK
UPT. BALAI YASA LAHAT - SUMATERA SELATAN
9 CV. SRIWIJAYA MUDA PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA LAHAT - SUMATERA SELATAN
10 KOKARYA MANGGARAI PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA MANGGARAI - JAKARTA
11 KOKARYA LAHAT PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA LAHAT - SUMATERA SELATAN
12 BALAI YASA YOGYAKARTA PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA YOGYAKARTA
13 BP. HERJUNO PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA SURABAYA
14 PT. CIPTA ABADI PT. CIPTA ABADI
SURABAYA
15 BP. LINTANG HAYOM PT. KERETA API INDONESIA (PERSERO)
UPT. BALAI YASA SOLO
16 PT. JAYAKARYASA PT. JAYAKARYASA
UPT. BALAI YASA LAHAT - SUMATERA SELATAN
17 PT. MITRA ABADI SEJAHTERA PT. MITRA ABADI SEJAHTERA
UPT. BALAI YASA JAKARTA
18 PT. BUKIT RAYA SEJAHTERA PT. BUKIT RAYA SEJAHTERA
UPT. BALAI YASA LAHAT - SUMATERA SELATAN

2.6 Metode Pengendalian Mutu

CV. Surya Pratama Logam menggunakan metoda pengendalian mutu

Continuous Improvement (CI) dengan pelaksanaan PDCA (Plan-Do-Check-
Act). Yang mana penjelasannya sebagai berikut:

a) Plan, CV. Surya Pratama Logam akan melakukan proses produksi jika
bahan, gambar teknik, dan spesifikasinya sudah ada. Sehingga proses
produksi dapat dilakukan dengan ketentuan yang ada.
b) Do, pengerjaan dari satu produk akan dilakukan sesuai dengan ketentuan
gambar yang telah diberi oleh perusahaan yang bekerja sama.
c) Check, pihak CV. Surya Pratama Logam akan melakukan pemeriksaan atau
pengecekan.

9
d) Act, pada tahap ini perusahaan akan menindaklanjuti dari hasil pemeriksaan.
Jika produk yang dihasilkan bagus maka akan dikirim langsung kepada
perusahaan, namun jika terjadi kesalahan pihak CV. Surya Pratama Logam
akan memperbaiki dengan cara melakukan ulang dari hasil pengerjaan atau
disimpan di gudang terlebih dahulu yang kemudian akan dijual kepada
perusahaan yang akan menerima barang tersebut.

Penekanan QC terletak pada pengujian produk untuk mendapatkan produk

yang cacat. Dalam pemilihan produk yang akan diuji, biasanya dilakukan
pemilihan produk secara acak (menggunakan teknik sampling). Setelah menguji
produk yang cacat, hal tersebut akan dilaporkan kepada manajemen pembuat
keputusan apakah produk dapat dirilis atau ditolak. Hal ini dilakukan guna
menjamin kualitas dan merupakan upaya untuk meningkatkan dan menstabilkan
proses produksi (dan proses-proses lainnya yang terkait) untuk menghindari, atau
setidaknya meminimalkan, isu-isu yang mengarah kepada kecacatan-kecacatan
pada produk.

10
 BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Proses Manufaktur

Proses manufaktur merupakan suatu proses pembuatan benda kerja dari
bahan baku sampai barang jadi atau setengah jadi dengan atau tanpa proses
tambahan. Suatu produk dapat dibuat dengan berbagai cara, di mana pemilihan
cara pembuatannya tergantung pada:

1. Jumlah produk yang dibuat akan mempengaruhi pemilihan proses

pembuatan sebelum produksi dijalankan. Hal ini berkaitan dengan
pertimbangan segi ekonomis.
2. Kualitas produk yang ditentukan oleh fungsi dari komponen tersebut.
Kualitas produk yang akan dibuat harus mempertimbangkan
kemampuan dari produksi yang tersedia.
3. Fasilitas produksi yang dimiliki yang dapat digunakan sebagai
pertimbangan segi kualitas dan kuantitas produksi yang akan dibuat.
4. Penyeragaman (standarisasi), terutama pada produk yang merupakan
komponen atau elemen umum dari suatu mesin, yaitu harus
mempunyai sifat mampu tukar (interchangeable). Penyeragaman yang
dimaksud meliputi bentuk geometri dan keadaan fisik.

Pada dasarnya proses manufaktur benda kerja terutama yang berasal dari
bahan logam dapat dikelompokkan menjadi:

1. Proses pengecoran
2. Proses pembentukan
3. Proses pemotongan
4. Proses penyambungan
5. Proses perlakuan fisik
6. Proses pengerjaan akhir.

11
3.2 Proses Pengecoran
Proses pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan
logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati
bentuk geometri akhir produk jadi (www.id.wikipedia.org). Logam cair akan
dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan
bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke
bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan
untuk proses berikutnya (Campbell, 2003). Secara umum proses dalam
pembuatan coran diantaranya meliputi: peleburan logam, mempersiapkan cetakan,
menuang cairan logam, dan pemisahan coran dari cetakan.

Gambar 3. 1 Diagram Proses Alir pengecoran

 Pengolahan Pasir
Ada beberapa syarat bagi pasir untuk cetakan yang harus dipenuhi agar hasil
coran tersebut sempurna, antara lain:
a. Kemampuan pembentukan
Sifat ini memungkinkan pasir cetak memiliki kadar kekentalan yang tepat
dan bisa mengisi semua sisi dari ujung dan pola sehingga menjamin bahwa hasil
coran memiliki dimensi yang benar.

12
b. Plastisitas
Plastisitas bisa bergerak naik maupun turun mengisi rongga-rongga yang
kosong. Sifat plastisitas ini berkait erat dengan kandungan air pada pasir cetak
yang bertindak sebagai pelumas sehingga memungkinkan pasir cetak mudah
bergerak antara satu dengan lainnya.
c. Kekuatan basah
Kekuatan ini menjamin cetakan tidak hancur/rusak ketika diisi dengan
cairan logam ataupun ketika dipindah-pindahkan. Kekuatan ini tergantung pada
jumlah dan jenis pengikat dari pasir cetak.
d. Kekuatan kering
Kekuatan ini diperlukan pada saat cetakan mengering karena perpindahan
panas dengan cairan logam. Kekuatan ini juga tergantung pada jumlah dan jenis
pengikat.
e. Permeabilitas
Sifat ini memungkinkan udara dan uap atau gas-gas lain dari evaporasi air
dan pengikat. Jika bahan-bahan ini menempati rongga cetakan maka akan menjadi
hasil pengecoran yang kurang baik terutama bila terjebak pada hasil coran yang
menjadikan cacat pada coran.

Pasir cetak yang digunakan untuk membuat produk D-250 menggunakan

sifat pasir cetak basah. Sifat pasir dalam keadaan basah berhubungan dengan
kemudahan daam pembuatan cetakan. Sifat pasir cetak basah sangat dipengaruhi
bahan pengikat dan kadar air yang terkandung di dalamnya. Dalam pembuatan
cetakan kadar air harus tepat agar cetakan yang dibuat tidak mudah pecah. Kadar
air yang ada dalam pasir cetak akan mempengaruhi permeabilitas cetakan.
Pengaruh kadar air dan kadar lempung pada pasir cetak dapat dilihat pada gambar
dibawah.

13
 Gambar 3. 2 Pengaruh kadar air terhadap kekuatan pasir cetak

Pasir silica yang siap dijadikan pasir cetak diberikan bahan tambah seperti
air dan bentonit sedemikian hingga memenuhi syarat pasir cetak yang sesuai. Hal
ini sangat penting agar dalam proses penuangan ke dalam cetakan, pasir dapat
bertahan dan menghasilkan produk coran yang sesuai. Pasir bekas pengecoran
masih dapat digunakan setelah dicampur oleh pasir baru dan didinginkan oleh air
secukupnya.

Dalam proses pengolahan pasir perlu dilakukan uji kadar air, uji kadar
lempung, uji permeabilitas, uji kekerasan pasir cetak, dan uji kekuatan pasir cetak.
Namun pada pelaksanaannya di CV. Surya Pratama Logam tidak dilakukan proses
pengujian tersebut akibat tidak terlaksananya sistem pengendalian mutu. Proses
yang dilakukan untuk menguji layak atau tidaknya pasir cetak dengan melakukan
pengamatan langsung dan mengandalkan insting pengalaman dari karyawan.

 Pembuatan cetakan pasir

Proses pembuatan cetakan pasir untuk produk D-250 dilakukan dengan
menggunakan tangan karena volume produksi yang kecil dan bentuk coran yang
tidak teralu sulit. Proses pembuatan cetakan pasir dilakukan dengan urutan
sebagai berikut:

14
a. Papan cetakan diletakkan pada lantai yang rata dengan pasir yang tersebar
mendatar. Rangka cetak untuk cetakan bawah diletakkan diatas landasan
papan. Pola bagian bawah diletakkan tepat di tengah papan dan usahakan
simetris.

Gambar 3. 3 Peletakan pola pada cetakan

b. Bahan pemisah cair berupa grafit di tabor diatas pola agar ketika pola di
angkat pasir tidak menempel pada pola.
c. Pengisian dengan pasir diatas pola setebal 2 cm dan ditekan dengan tangan
untuk menghasilkan permukaan tuangan yang halus.

Gambar 3. 4 Pemasukan pasir setebal 2cm diatas pola

d. Pengisian pasir hingga memenuhi cetakan dan dipadatkan dengan penumbuk.

Dalam penumbukan ini harus dilakukan hati-hati agar pola tidak terdorong
langsung oleh penumbuk. Kemudian diratakan dan untuk hal khusus ditusuk
oleh batang besi sebagai lubang pembuangan gas panas cairan.
e. Cetakan dibalik lalu diratakan permukaan pasirnya dan diletakkan pada papan
cetakan,

Gambar 3. 5 Pembalikan cetakan

15
f. Cetakan atas dipasang, pengunci antara cup dan drag dipasang. Pemasangan
pola bagian atas beserta saluran turun dan keluar. Lalu bahan pemisah grafit
ditabur diatas pola.

Gambar 3. 6 Pemasangan cetakan atas dan pemasangan pola atas beserta saluran masuk dan
keluar.

g. Pengisian pasir hingga memenuhi rongga cetakan lapis demi lapis dengan
pemadatan yang hati-hati. Lalu diratakan permukaan pasir bagian atas dan
ditusuk oleh batang besi sebagai saluran pengeluaran gas. Kemudian saluran
masuk dan keluar di lepaskan.

Gambar 3. 7 Pelepasan saluran masuk dan keluar

h. Cetakan atas dibalik, pembasahan pasir pada sekitar sisi pola cetakan atas,
pola dipukul perlahan hingga longgar agar mudah diangkat dan dilepaskan
dari cetakan pasir.

16
 Gambar 3. 8 Pelepasan pola bagian atas

i. Proses perbaikan atau diperbesar saluran masuk dan keluar

j. Pembasahan disekitar sisi pola bagian bawah dan dipukul perlahan lalu pola
diangkat dan dilepaskan dari cetakan.

Gambar 3. 9 Pelepasan pola bagian bawah

k. Perbaikan permukaan cetakan sekaligus penaburan grafit pada rongga cetakan.

l. Perakitan cetakan, dimana cetakan bawah dan atas di satukan dan penguncian
cetakan. Dalam proses ini perlu hati-hati agar psir yang sudah tercetak tidak
hancur. Diberi beban pada bagian atas atau proses pengekleman.

Gambar 3. 10 Perakitan cetakan akhir dan pembebanan

m. Cetakan pasir siap digunakan.

 Peluburan Logam

17
 Proses peleburan terjadi pada tungku krusibel dengan bahan bakar minyak
solar atau juga arang. Bahan baku logam rongsok almunium dituang secukupnya
kedalam ruang bakar. Proses peleburan logam membutuhkan waktu yang cukup
lama. Maka dari itu untuk memenuhi target produksi, proses pembuatan cetakan
tetap dilakukan menunggu logam mencair.
Disaat logam mulai mencair, pemasukan obat kotoran dilakukan agar kotoran
yang mengendap dalam cairan terangkat keatas permukaan dan dapat di ambil lalu
dibuang. Dalam proses ini perlu adanya kehati-hatian, salah satunya dengan
menggunakan alat keselamatan kerja. Namun pada pelaksanaannya di CV. Surya
Pratama Logam, penggunaan alat keselamatan kerja tidak begitu diperhatikan,
karyawan hanya menggunakan pakaian kerja seadanya yang kurang safety.

Gambar 3. 11 Tungku

 Penuangan cairan logam

Gambar 3. 12 Penuangan logam

18
 Proses penuangan dilakukan ketika cairan logam sudah siap diantaranya cairan
sudah cukup cair dan kotoran sudah dibuang. Dengan menggunakan kowi, cairan
ditampung lalu dituangkan ke dalam rongga cetakan yang sudah siap.
Dalam proses penuangan perlu diperhatikan beberapa hal yang berkaitan
dengan aliran fluida cairan logam tersebut (dinamika fluida) agar tidak merusak
rongga cetak. Fluida secara khusus didefinisikan sebagai zat yang berdeformasi
terus menerus selama dipengaruhi suatu tegangan geser. Sebuah tegangan geser
terbentuk apabila sebuah gaya tangensial bekerja pada sebuah permukaan.
Apabila benda-benda padat biasanya seperti baja atau logam-logam lainnya
dikenai oleh suatu tegangan geser, mula-mula benda itu akan berdeformasi
(biasanya sangat kecil), tetapi tidak akan terus menerus berdeformasi (mengalir).
 Pemisahan Hasil Coran Dari Cetakan
Setelah cairan logam yang telah dituang kedalam rongga cetakan kering dan
padat, proses pemisahan hasil coran dari cetakan dilakukan dengan cara
membongkar cetakan pasir dan memisahkan pasir yang masih melekat pada hasil
coran. Hasil coran tersebut masih dalam keadaan yang panas, maka dari itu perlu
hati-hati dalam melakukan pemisahannya dan diusahakan tidak merusak hasil
coran yang.
 Pembersihan dan pengerjaan menggunakan mesin
Setelah hasil coran diberikan perlakukan pengerasan dan padat, hasil coran
diberikan pengerjaan mesin agar dimensi dan bentuk sesuai dengan gambar kerja.
Produksi dengan pengerjaan pengecoran tidak memastikan hasil coran sesuai
dengan gambar kerja dalam segi dimensi dan bentuknya, sehingga diperlukannya
pengerjaan mesin. Mesin yang digunakan diantaranya mesin bubut dan gerinda
yang membuat permukaan benda hasil coran lebih rata.

 Inspeksi Akhir
Pada proses ini dilakukan pengecekan layak atau tidaknya produk hasil coran.
Bila tidak layak benda hasil coran akan kembali di cairkan dan dibentuk ulang.

19
3.3 Proses Produksi
3.3.1 Bahan yang digunakan
1. Minyak Solar dan Arang Kayu

Pada proses peleburan logam almunium di dalam tungku, bahan bakar yang
digunakan adalah minyak solar atau arang. Minyak solar adalah bahan bakar jenis
distilat berwarna kuning kecoklatan yang jernih, biasanya digunakan sebagai
bahan bakar pada pembakaran langsung dalam dapur-dapur kecil. Sedangkan
arang merupakan bahan bakar yang berasal dari kayu bekas pembakaran yang
berubah menjadi karbon setelah terbakar sebelum menjadi abu.
Tungku yang digunakan di perusahaan ini adalah tungku pembakaran
langsung atau tungku krusibel dengan menggunakan bahan bakar solar dan arang
yang cenderung sangat murah harganya.

Gambar 3.2.1. Minyak Solar Gambar 3.2.2. Arang

2. Obat pembersih kotoran logam cair

Akibat dari penggunaan limbah logam rongsok sebagai bahan baku

pengecoran logam membuat banyaknya kotoran yang mengendap di dalam cairan
tersebut. Solusinya adalah dengan menggunakan obat pembersih yang dapat
mengangkat kotoran berupa kerak ataupun kotoran lain terangkat ke permukaan
sehingga dapat di ambil lalu dibuang. Bila kotoran tersebut tidak dibuang dan
tetap mengendap di dalam cairan, akan membuat hasil coran kurang baik, hal ini
disebabkan karena adanya partikel lain yang ada dalam produk hasil coran
tersebut, sehingga menyebabkan adanya cacat pada produk.

20
3.3.2 Alat yang digunakan
1. Rangka Cetak
Rangka Cetak, terdiri dari Cope dan Drag, yaitu setangah bagian dari
bagian atas dan bawah dari cetakan pasir. Rangka cetakan (frame) berfungsi
sebagai bingkai yang dibuat dari baja atau besi tuang, dimana rangka cetakan
(frame) ini harus dapat mempertahankan bentuk cetakan apabila cetakan
menerima pembebanan yang diberikan oleh bahan tuangan tersebut, akan tetapi
terdapat pula rangka cetakan yang dibuat dari kayu yang dibuat sedemikian rupa
sehingga mudah untuk memegang atau mengangkat cetakan tersebut.

Gambar 3. 2.3 Rangka Cetak, cope dan drag

2. Pola (Pattern)
Pola (pattern), yaitu sebuah bentuk dan ukuran benda yang sama dengan
bentuk asli benda yang dikehendaki, pola ini dapat dibuat dari kayu atau plastik
yang nantinya akan dibentuk pada cetakan pasir dalam bentuk rongga atau yang
disebut mold jika model ini dikeluarkan yang kedalamnya akan dituangkan logam
cair. (Sudjana, 2008). Pada pembuatan D-250 pola yang digunakan yaitu pola
benda hasil produk yang sudah jadi.
3. Kowi
Kowi adalah wadah atau tempat untuk menampung logam yang dilebur,
juga berfungsi sebagai cawan tuang saat cairan logam dituangkan kedalam
cetakan.

Gambar 3.2.4 Kowi

21
 4. Dapur Lebur (Tungku)
Dapur lebur merupakan sebuah dapur peleburan sederhana yang tersusun
dari batu tahan api dan merupakan tempat untuk meleburkan logam almunium.
Tungku yang digunakan pada pembuatan D-250 adalah tungku dengan pengapian
langsung.

Gambar 3.2.5 Tungku

5. Blower
Blower sebagai sumber angin berfungsi menjaga kelangsungan proses
pembakaran bahan bakar.

Gambar 3.2.6 Blower

22
 6. Penumbuk Datar
Memiliki permukaan tumbuk yang lebar. Kekuatan tumbuk lebih kecil dan
digunakan untuk penumbukkan akhir hingga hasil tumbukkan rata.

Gambar 3.2.7 Penumbuk Datar

7. Lanset
Berupa sebuah daun pada satu sisi dan sendok pada sisi yang lainnya,
digunakan untuk memoles permukaan kecil dan untuk membuat saluran-saluran
penuangan.

Gambar 3.2.8 Lanset

8. Kait Pasir
Dengan pengaitnya, rontokan pasir dapat diangkat sekaligus memoles
bagian cetakan yang dalam. Dengan pisaunya, pemolesan bag dilakukan, juga
untuk memperbesar saluran turun.

Gambar 3.2.9 Kait Pasir

9. Sendok Poles
Digunakan untuk memoles serta memperbaiki permukaan cetakan.

Gambar 3.2.10 Sendok Poles

23
 10. Batang besi kecil
Batang besi ini berguna untuk membuat lubang pengeluaran gas panas cairan
logam.
11. Alat keselamatan kerja
Alat keselamatan kerja merupakan alat yang sangat penting untuk melindungi
tubuh dari bahan yang berbahaya, contohnya cairan panas logam. Namun pada
pelaksanaanya di CV. Surya Pratama Logam, alat keselamatan kerjanya masih
sangat minim dan kurang safety.

24
 BAB IV

ANALISIS PROSES PRODUKSI IMPELLER

4.1 Perencanaan Impeller

Dalam perencanaan pembuatan Impeller, dapat dibagi menjadi dua bagian:

1. Perancangan Produk Impeller

Pada tahapan ini keberhasilan perancangan suatu produk tergantung dalam

proses perencanaan awal. Namun, di CV. Surya Pratama Logam tidak
merancang suatu produk dari awal melainkan merancang suatu produk dari
yang diberikan oleh perusahaan yang melakukan pemesanan dengan sistem Pre
Order (PO). Pihak perusahaan kereta api yang bekerjasama dengan CV. Surya
Pratama Logam akan memberikan perancangan dalam bentuk gambar suatu
produk yang kemudian dibuat di CV. Surya Pratama Logam.
2. Penggadaan Bahan dan Alat untuk Impeller

Bahan dan alat baku yang digunakan untuk pembuatan pintu bordes satu
daun, di antaranya:
A. Bahan Baku
 Logam Almunium
 Minyak solar
 Oli bekas

B. Alat
 Rangka Cetak
 Pasir silica
 Pola
 Tungku
 Blower
 Penumbuk
 Sendok

25
4.2 Proses Produksi Impeller
Pada proses pembuatan impeller dibuat terlebih dahulu perancangan
gambar oleh perusahaan yang bekerjasama dengan CV. Surya Pratama Logam,
kemudian persiapan bahan yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut
selanjutnya pihak CV. SPL akan memulai produksi sesuai target waktu yang telah
ditentukan. Pada proses produksi ini pihak pelanggan akan menentukan tanggal
kapan harus beres dikerjakan oleh CV. Surya Pratama Logam.
Pada proses pembuatan impeller ini dapat dibagi ke dalam beberapa proses
seperti sebagai berikut :
a. Pembuatan cetakan bawah dengan langkah awal menempatkan pola awal ke
dalam rongga cetakan lalu di taburi dengan pasir silica kering.

Gambar 4. 1 Proses penempatan pola

b. Setelah pola terpasang selanjutnya yaitu pengisian dengan pasir hinnga

memenuhi rongga di dalam cetakan

Gambar 4. 2 Proses pengisin cetakan

26
c. Setelah cetakan terisi penuh lalu di tumbuk dan di ratakan, lalu cetakan di
balik dan ambil pola serta taburi dengan pasir silica kering.

Gambar 4. 3 Cetakan bawah

d. Sesudah cetakan bawah jadi proses berikut nya yaitu membuat cetakan atas
dengan menempatkan pola pada rongga cetak bagian atas.

Gambar 4. 4 Pemasangan pola pada cetakan atas

27
e. Lalu pola yang sudah terpasang di tumbuk dan di cabut pola nya serta di beri
pasir silica kering sebagai bahan pemisah antara cetakan.

Gambar 4. 5 Cetakan atas

f. Proses terakhir dalam pembuatan cetaka yaitu memasang cetakan atas dengan
cetakan bawah lalu tutup lubang agar rongga di dalam cetakan tidak
terkontamnasi kotoran.

Gambar 4. 6 Perakitan cetakan akhir

28
g. Proses selanjutnya adalah penuangan logam pada cetakan yang sudah di
keringkan selama 2-3 hari. Dalam proses ini harus di lakukan dengan sangat
hati-hati agar tidak terjadi kecelakaan kerja.

Gambar 4. 7 Proses penuangan logam

h. Setelah cetakan di isi, lalu diamkan cetakan selama 15 menit sebelum

dibongkar dan dipisahkan antara impeller dan pasir. Proses pemisahan
menggunakan palu dengan cara di pukul pada bagian tengah.

Gambar 4. 8 Proses pemisahan hasil dengan cetakan

29
i. Langkah terakhir yaitu proses finishing dengan menggunakan mesin bubut
agar permukaan dari impeller rata.

Gambar 4. 9 Proses Finishing

j. Impeller yang sudah di finishing siap masuk ke dalam proses pemeriksaan

dengan memperhatikan apakah ada cacat atau tidak sesuai dengan dimensi.

Gambar 4. 10 Hasil finishing impeller

30
4.3 Pemeriksaan Benda Kerja (Quality Control)

Pada akhir pengerjaan akan dilakukan pemeriksaan sebagai evaluasi dari

proses yang telah dilakukan, pemeriksaan tersebut bertujuan untuk menjamin
mutu yang dihasilkan oleh CV. Surya Pratama Logam dan menjaga kepercayaan
pelanggan. Dari beberapa metoda management control untuk penjaminan dan
perbaikan mutu CV. Surya Pratama Logam menggunakan metoda Continuous
Improvement (CI) dengan pelaksanaan PDCA (Plan-Do-Check-Act). Yang
mana penjelasannya sebagai berikut:

a) Plan, CV. Surya Pratama Logam akan melakukan proses produksi jika
bahan, gambar teknik, dan spesifikasinya sudah ada. Sehingga proses
produksi dapat dilakukan dengan ketentuan yang ada.
b) Do, pengerjaan dari satu produk akan dilakukan sesuai dengan ketentuan
gambar yang telah diberi oleh perusahaan yang bekerja sama.
c) Check, pihak CV. Surya Pratama Logam akan melakukan pemeriksaan
atau pengecekan barang dengan dua pelaksanaan, yaitu:
1. Pemeriksaan tampilan produk

Pada tahap ini pemeriksaan dilakukan secara luar atau

tampilannya, hal tersebut dilakukan untuk mengetahui cacat fisik
yang terjadi akibat hasil lasan. Jika terjadi cacat akan dilakukan
perbaikan, perbaikan tersebut tergantung dari tingkat keparahannya.
2. Pemeriksaaan dimensi benda

Pemeriksaan ini merupakan tahapan akhir dalam proses fabrikasi

sebelum di kirim kepada pelanggan. Hal ini bertujuan memberi
kepuasan kepada konsumen agar mereka tidak merasa kecewa
dengan hasil kerja di CV. Surya Pratama Logam. Alat yang
digunakan untuk pemeriksaan adalah alat ukur seperti jangka
sorong, meteran, dan penggaris siku. Setelah semua tahap terlewati
maka barang masuk ke bagian gudang hingga jumlah pemesanan
cukup selanjutnya barang di packing dan barang siap di kirim.

31
 d) Act, pada tahap ini perusahaan akan menindaklanjuti dari hasil
pemeriksaan. Jika produk yang dihasilkan bagus maka akan dikirim
langsung kepada perusahaan, namun jika terjadi kesalahan pihak CV.
Surya Pratama Logam akan memperbaiki dengan cara melakukan ulang
dari hasil pengerjaan atau disimpan di gudang terlebih dahulu yang
kemudian akan dijual kepada perusahaan yang akan menerima barang
tersebut.

4.4 Analisa Perhitingan Waktu Produksi

Pada proses pembuatan impeller dilakukan berbagai pengerjaan

sehingga membutuhkan waktu untuk dikerjakannya, waktu pengerjaan
untuk satu produk dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4. 1 Analisa perhitungan waktu produksi impeller

No. Proses Waktu (Menit)

1. Pembuatan 1 unit cetakan 20

2. Penuangan cairan logam 1

3. Proses pendinginan cetakan 15

4. Proses pemisahan hasil coran 2

5. Proses finishing 5
43menit (Idealnyawaktu
yang dibutuhkan
untuk pembuatan 1 impeler
Total waktu yaitu 43 menit)

32
4.5 Analisia Perhitungan Biaya Produksi

Untuk menentukan harga satu produksi terlebih dahulu perusahaan membeli

bahan yang dibutuhkan untuk proses produksi. Tidak hanya bahan yang
diperhitungkan semua proses yang digunakan pun masuk ke dalam perhitungan.
Berikut merupakan bahan yang dibutuhkan untuk produksi Puli.
Tabel 4. 2 Biaya bahan pembuatan impeller

No. Bahan Utama Kuantitas Harga

1. Almunium Bekas 90 Kg Rp.1.170.000

2. Solar 10 Liter Rp.98.000

3 Oli Bekas 15 Liter Rp.60.000

Total harga bahan utama Rp. 1.328.000

Setelah mengetahui harga bahan produksi, maka dilakukan perhitungan

biaya pembuatan di dalam pembuatan impeller
Tabel 4. 3 Biaya produksi impeller

No. Proses Harga Kuantitas Total

1. Pembuatan 1 cetakan Rp30.000 60 pcs Rp.1.800.000

2. Proses Finishing Rp.10.000 60 pcs Rp.600.000

Total harga bahan utama Rp. 2.400.000

Setelah menghitung bahan dan biaya produksi maka bisa di dapatkan

harga produk :
Harga Produk = Harga Bahan Produksi + Harga Proses Produksi
= 1.328.000 + 2.400.000

33
 Harga Produk = Rp. 3.728.000/ 60 pcs Impeller
Harga produk tersebut adalah harga untuk pembuatan 60 pcs Impeller ,
dan bahan yang digunakan pun tidak semua digunakan Sehingga jika kita
kalikan hasilnya akan seperti berikut:
Harga Produk =3.728.000 : 60 pcs = Rp. 62.100 per Impeller
Pihak CV. Surya Pratama Logam menjual satu produk puli sebesar Rp. 165.000
Sehingga jika diakumulasikan laba yang didapat perusahaan dari satu produk,
yaitu:

Laba = Harga Jual - Harga Produk

= Rp. 165.000 – Rp. 62.100

= Rp. 102.900

Maka keuntungan yang di dapat dari 60 produk untuk perusahaan yaitu

sebesar Rp. 6.174.000

Untuk pemberian upah pekerja sendiri di CV. Surya Pratama Logam

dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
Tabel 4. 4 Upah pekerja di CV. Surya Pratama Logam

No. Jenis Pekerja Upah (Per hari)

1. Tenaga kerja dengan sertifikasi Rp. 90.000
2. Tenaga kerja biasa Rp. 50.000

Selain itu, ada juga pemberian upah tambahan (lembur) sesuai dengan
lamanya pekerja bekerja jika full sampai malam akan dikalikan 2 kali lipat dari
upah harian. Tidak hanya itu, bagi siswa yang magang di lapangan pun diberi
uang makan siang.

34
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Setelah mengikuti rangkaian pembuatan Impeller di CV.Surya Pratama
Logam maka dapat disimpulkan sebagai berikut:

a. Proses pembuatan impeller di CV. Surya Pratama Logam dilakukan secara

bertahap mulai dari penanaman pola, pengisian cetakan, peleburan
logam,penuangan logam hinnga proses finishing.
b. Biaya produksi di dalam pembuatan 60 pcs impeller yaitu Rp3.728.000 dan
untuk harga 1 produk Impeller yaitu Rp.62.100
c. Dalam proses produksi Impeller dilakukan berbagai pengerjaan yang
memakan waktu 43 menit unutk pembuatan 1 unit impeller.
d. Metode penngendalian mutu yang digunakan di CV. Surya Pratama Logam
yaitu metode PDCA (Plan,Do,Check,Act) sehingga mutu puli dapat terjamin.

5.2 Saran
Adapun beberapa saran yang penulis sampaikan selama mengikuti praktik
industri di CV. Surya Pratama Logam di antaranya, yaitu:
a. Dalam pembuatan puli ini melalui berbagai tahapan seperti machineing dan
welding. Pada tahapan ini sangat membutuhkan alat pelindung diri diharapkan
kepada pemilik CV untuk lebih memperhatikan kesehatan dan keselamtan
kerja.
b. Meningkatkan kualitas fasilitas perusahaan untuk meningktakan kenyamanan
serta kualitas produk. Seperti kantor, toilet, dan bila memungkinkan
pengadaan ruang khusus pengendalian mutu.

35
 DAFTAR PUSTAKA

Budiarto, Slamet. (TT). Dasar-dasar proses manufaktur. [Online]. Diakses dari

https://slametbudiarto.weebly.com/proses-manufaktur.html.
R. Fathia, Andita. (2015). Proses manufaktur.[Online]. Diakses dari
https://prdmanufacturing.wordpress.com/2015/11/05/proses-
manufaktur/.
Khotimah, Husnul. (2016). Definisi Pengecoran. .[Online]. Diakses dari
http://www.academia.edu/8628508/Definisi_pengecoran_Review_Proses_
Pengecoran
F.M. Gryna. (1991). Quality Planning and Analysis. McGraw-Hill, New York,
hlm.
.634.

Rahdiyanta, Dwi. (2010). Proses Pengecoran (Jurusan teknik mesin Universitas

Negri Yogyakarta.

Noviyasari, Citra. (2018). Simulasi sistem perencanaan dan pengendalian

produksi pada perusahaan manufaktur. Bandung: Universitas Komputer
Indonesia.

36