PROSES PEMBUATAN BASE SEAT CATH

DI PT. BIMUDA KARYA TEKNIK LIK TAKARU

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

Diajukan Sebagai Syarat Dalam Rangka Memenuhi

Mata Kuliah Praktek Kerja Lapangan
Progam Studi Teknik Mesin
Jenjang Strata Satu (S1)

Oleh :

BAYU RIZKI SAPUTRA

NPM. 641500051

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PANCASAKTI TEGAL
2020
 LEMBAR PERSETUJUAN

NAMA : BAYU RIZKI SAPUTRA

NPM : 6418500051

Disetujui untuk diuji

Hari :

Tanggal :

Tegal ,
Pembimbing,

(M. Fajar sidiq, ST .,M.Eng)

NIP. 197908082005011001

ii
 LEMBAR PENGESAHAN

NAMA : CHAERUL UMAM

NPM : 6418500058

Laporan ini telah disetujui dan disahkan :

Hari :

Tanggal :

Tegal,
Kaprodi Teknik Mesin Pembimbing PKL

(Hadi Wibowo ST.MT) (Ir. Soebyakto,MT)

NIPY: 20651641971 NIP:1946321960

Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknik

(Dr. Agus Wibowo, S.T. M.T)

NIPY:126518101972

iii
 MOTTO DAN PERSEMBAHAN

1. Motto

1. Semua yang terjadi adalah takdir, namun takdir bisa dirubah dengan cara

berusaha dan berikhtiar semaksimal mungkin.

2. Sesungguhnya di mana ada kesulitan di situ ada kemudahan, maka apabila

kamu telah selesai dari suatu urusan, kerjakanlah dengan sungguh-sungguh

urusan yang lain.

2. Persembahan

Saya persembahhkan laporan ini untuk :

1. Ayah dan ibu yang selalu membimgbing dan selalu memberikan

semangat dan dukungan penuh, serta doa yang selalu mengiringi langkahku.

2. Bapak dan ibu dosen yang selalu sabar dalam berbagi ilmu, membimbing dan

memberikan semangat.

3. Teman-teman seperjuangan yang selalu memberikan semangat.

4. Keluarga besar PT Bimuda Kraya Teknik yang telah bersedia menerima kami

untuk melaksanakan Praktek Kerja Lapangan dan membimbing kami dalam

melaksanaan Praktek Kerja Lapangan. Dan Semua pihak PT Bimuda Kraya

Teknik yang tidak bisa saya sebutkan satu per satu.

iv
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas

berkat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Praktek Kerja

Lapangan ini.

Laporan Praktek Kerja Lapangan ini disusun sedemikian rupa dengan dasar

ilmu perkuliaan berdasarkan pengamatan langsung di PT Bimuda Kraya Teknik dan

tanya jawab dengan staf serta karyawan PT Bimuda Kraya Teknik. Praktek Kerja

Lapanagn ini merupakan kewajiban bagi mahasiswa di Fakultas Teknik Universitas

Pancasakti Tegal. Penulis menyadari bahwa laporan ini tidak sempurna, untuk itu

penulis sangat menerima saran dan kritik yang sifatnya membangun. Demikian

laporan Praktek Kerja Lapangan ini dibuat semoga laporan ini dapat bermanfaat.

Atas perhatian dan waktunya penulis menucapkan terimakasih.

Tegal, 19 November 2020

Penulis

Bayu Rizki Saputra

v
 DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN.........................................................................................ii

MOTTO DAN PERSEMBAHAN..............................................................................iv

KATA PENGANTAR..................................................................................................v

DAFTAR ISI...............................................................................................................vi

DAFTAR GAMBAR................................................................................................viii

BAB I PENDAHULUAN.............................................................................................1

A.Latar Belakang Masalah...........................................................................................1

B.Batasan Masalah.......................................................................................................2

C.Rumusan Masalah.....................................................................................................2

D.Tujuan.......................................................................................................................3

E. Manfaat.....................................................................................................................3

BAB II LANDASAN TEORI.......................................................................................4

A.Pengertian Base Seat Cath........................................................................................4

C.Mesin Shearing.........................................................................................................5

D.Pengertian Mesin Stampig press...............................................................................6

E. Mesin Tap...............................................................................................................18

BAB III PEMBAHASAN...........................................................................................20

A.PROSES PEMBUATAN BASE SEAT CATH........................................................20

1. Proses Shearing........................................................................................20

2. Proses Blanking........................................................................................23

3. Proses Bending.........................................................................................25

vi
 4. Proses Piercing.........................................................................................29

5. Proses Pembuatan Tap..............................................................................32

B. PROSES QUALITY CONTROL.............................................................................33

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN....................................................................39

A.    Kesimpulan.........................................................................................................39

B.    Saran....................................................................................................................40

DAFTAR PUSTAKA.................................................................................................41

LAMPIRAN...............................................................................................................42

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Base Seat Cath……………………………...........………………………4

Gambar 2.2 Plate coil SPHC- PO………………………………………..……………
4
Gambar 2.3 Mesin Shearing…………………………………………………………..5
Gambar 2.4 STAMPING MACHINE NAGAO 75 TS…………..……………………
6
Gambar 2.5 Single Action Press………………………………………………………
7
Gambar 2.6 Mesin Tap…………………………………………………………........18
Gambar 3.1 Lembaran Plat SPHC PO………………………….……………………
20
Gambar 3.2Proses Pemotongan. ……………………………….……………………
21
Gambar 3.3 Hasil Pemotongan Plat SPHC PO………………………………………
22
Gambar 3.4 Blanking…………………………………………………………..........23
Gambar 3.5 Hasil dari Proses
Blanking……………………………………………...24
Gambar 3.6 Limbah Proses Blanking / Strip…………………………………………
24
Gambar 3.7 Penekukan Logam………………………………………………………
26
Gambar 3.8 Dua Metode Penekukan.
……………………………………………….26
Gambar 3.9 Hasil dari Proses Bending………………………………………………
27
Gambar 3.10 Springback. …………………………………………………………...28

viii
Gambar
3.11 Piercing…………………………………………………………..........30
Gambar 3.12 Tampak atas Hasil Proses
Piercing…………………………………….31
Gambar 3.13 Tampak Samping Hasil Proses Piercing………………………………
31
Gambar 3.14 Prroses Pembuatan
Ulir………………………………………………..32
Gambar 3.15 Job Seat Quality Control………………………………………………
34
Gambar 3.16 Jig Impacisen………………………………………………………….35
Gambar 3.17 Proses Akhir Qulity
Control…………………………………………...36
Gambar 3.18 Cacat pada Base Seat cath / ENG part…………………………………
36
Gambar 3.19 Cacat pada Base Seat cath / ENG part…………………………………
37
Gambar 3.20 Cacat pada Base Seat cath / ENG part…………………………………
37
Gambar 4.1 Kegiatan Proses Quality Control…………………………………….…42
Gambar 4.2 Kegiatan Proses Bending………………………………………………42
Gambar 4.3 Keadaan Jam Kerja PT BIMUDA KARYA TEKNIK………...………43
Gambar 4.4 Kegiatan Proses Shearing Material………………………………….…43
Gambar 4.5 Kegiatan Proses Shearing Material…………………………………….43

ix
x
 BAB I

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah

Praktek Kerja Lapangan (PKL) merupakan kegiatan yang bertujuan

untuk memperkenalkan secara nyata akan dunia kerja, sesuai dengan bidang

yang ditekuni, sehingga diharapkan mampu meningkatkan wawasan dan

pengetahuan. Hal ini dapat dicapai dengan dikenalkannya segala kelengkapan

pada dunia kerja serta dengan permasalahan yang ada di dalamnya. Oleh

karena itu kemampuan akademis yang dimiliki oleh penulis diharap mampu

merespon secara akurat setiap objek permasalahan yang ada pada ruang

lingkup pekerjaan yang dijalaninya dengan mendapatkan bimbingan dari

pembimbing. 

Dengan adanya pemikiran tersebut, maka kami memilih PT Bimuda

Kraya Teknik untuk melaksanakan Praktek Kerja Lapangan, karena perusahaan

ini merupakan salah satu perusahaan produksi terkenal dimana proses

pembuatan part khususnya “Base Seat Cath” sangat dibutukan demi kelancaran

produksi yang ada di PT Bimuda Kraya Teknik.

Perkembangan dunia industri saat ini sangatlah pesat. Hal ini

menyebabkan semakin dibutuhkannya tenaga kerja ahli, sehingga perusahaan-

perusahaan semakin ketat dalam menyeleksi calon-calon pegawainya. Tentu ini

menjadi masalah bagi para Fresh Graduate untuk dapat memperoleh pekerjaan.

Selain harus memiliki latar belakang pendidikan yang tinggi, Sumber Daya

Manusia (SDM) saat ini juga harus memiliki keterampilan dan

1
 2

pengalaman dalam dunia kerja. Kompetensi menjadi patokan baku para

perusahaan untuk menyeleksi calon pegawainya, sehingga pendidikan formal

saja tidaklah cukup untuk memenuhi kebutuhan tersebut.

PT Bimuda Karya Teknik adalah suatu perseroan terbatas yang didirikan

berdasarkan Atas akta pendirian nomor 02 tertanggal 02 Mei 2018 dibuat di

hadapan notaris Eva Fidiawati SH., M.Kn di kabupaten Tegal dengan surat

keputusan menteri hukum dan HAM RI No. AHU-0025069.AH.01.01 tahun

2018 tanggal 14 Mei 2018 yang beralamat di Jl. Pala 27 Perumahan Shangrilla

Land Ruko Blok B 1 Mejasem Dampyak Kecamatan Kramat Kabupaten Tegal

dan PT Bimuda Karya Teknik memiliki sertifikat ISO 14001:2015.

Proses produksi yang dilakukan di PT Bimuda Karya Teknik hampir

seluruhnya menggunakan mesin. Mesin yang paling utama digunakan adalah

mesin Press / Stamping press.

B. Batasan Masalah

Agar tidak terlepas dari tujuan dan maksud yang akan dibahas Dalam

penyusuan laporan PKL ini, tentu saja harus dibatasi sesuai dengan

kemampuan, situasi, dan waktu. Maka penulis membatasi tentang proses

Produksi Base Seat Cath, yang ada di PT Bimuda Karya Teknik.

C. Rumusan Masalah

1. Bagaimana proses pembuatan Base Seat Cath yang ada di PT Bimuda

Karya Teknik.

2. Metode yang digunakan untuk Pengecekan Base Seat Cath

3. Apa Saja Kesalahan yang ada pada Base Seat Cath

 3

D. Tujuan

1. Untuk mengetahui Proses Pembuatan Base Seat Cath

2. Untuk mengetahui hasil dan analis pada Base Seat Cath

E. Manfaat

1. Memberikan pengetahuan tentang Proses Pembuatan Base Seat Cath

2. Manfaat pribadi adalah untuk mengaplikasikan ilmu yang telah di peroleh

selama melaksanakan Praktek Kerja Lapangan di PT Bimuda Karya

Teknik.
 BAB II

LANDASAN TEORI

A. Pengertian Base Seat Cath

Gambar 2.1 Base Seat Cath dan Aplikasi pada Jok Honda Beat
(Sumber : Dokumentasi PKL dan https://kupasmotor.wordpress.com/kunci-jok)

Base seat cath adalah item atau part pada motor honda beat yang berfungsi

untuk dudukan kunci jok motor yang terbuat dari plat BAJA SPHCPO : 2 mm

dengan part number 77231–k16-9000

B. Plate coil SPHC- PO (Plat abu-abu)

Gambar 2.2 Plate coil SPHC- PO

(Sumber : https://ptilhambaja.wordpress.com/plate-coil-sphc-po/)

Plat SPHC PO adalah plat yang biasa digunakan di industri Otomotif sebagai

bahan kendaraan dikarenakan material ini mempunyai kelebihan tahan flek

dibandingkan dengan material SPHC

4
 5

Sesuai dengan akhira namanya PO adalah kepanjangan dari Pickel Oil yaitu

mempunyai lapisan Oil. Plat SPHC PO berwarna Abu –abu beda dengan SPHC

biasa yang berwarna hitam . Plat SPHC PO dalam pengelasannya lebih mudah

hampir tidak perlu dibersihkan terlebih dahulu Plat SPHC PO biasa digunakan

untuk bahan pembuatan sasis dan rangka kendaraan mobil atau motor, Plat ini

digunakan untuk membuat Bese Seat Cath

C. Mesin Shearing

Gambar 2.3 Mesin Shearing

(Sumber : http://langgengcaddmechanical.blogspot.com/)

Shearing (pengguntingan), juga dikenal sebagai die cutting adalah proses

pemotongan bahan tanpa pembentukan chip atau tanpa menggunakan burning atau

melting. Jika cutting blade lurus dinamakan shearing sedangkan jika cutting blade

berbentuk lengkungan, bisa dinamakan blanking, piercing, notching dan trimming.

Shearing adalah pemotongan sheet metal coil atau sheet metal lembaran yang

menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan shear cutting machine.

 6

Hasil pemotongan akan menjadi material untuk proses selanjutnya, seperti

proses drawing atau forming. Proses pengguntingan (shearing) merupakan proses

pemotongan dengan cara menekan dua sisi pisau tajam ke lembaran logam (sheet

metal). Proses – proses seperti blanking, parting, punching, nibbling, nothcing dan

shearing semuanya merupakan “shearing operation”. Operasi tipe shearing ini

digunakan dalam pengerjaan logam dan juga dengan kertas dan plastic

D. Pengertian Mesin Stampig press

Gambar 2.4 STAMPING MACHINE NAGAO 75 TS

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Pengertian Mesin Stampig press Merupakan mesin yang digunakan pada

proses pemotongan dan pembentukan sheet metal forming Disebut juga sebagai

mesin kempam Konstruksi Utama Mesin Press Pada dasarnya mesin press atau biasa

disebut pula dengan mesin kempa terdiri dari :

 7

1. Frame Machine (Rangka Mesin), yang berfungsi menyangga mesin secara

keseluruhan, khususnya ram dan bed.

2. Ram/Slide, bagian mesin yang dapat bergerak translasi dan berfungsi memberikan

gaya tekan pada benda kerja ke arah bed mesin.

3. Bed, bagian mesin tempat meletakkan benda kerja dan menahan gaya tekan.

4. Mekanisme penggerak ram.

Jenis-jenis mesin Press:

A. Berdasar sumber jumlah gerak pengempaan slide/ram:

1. Single Action Press.

     

Gambar 2.5 Single Action Press

(Sumber : https://www.kaskus.co.id/seputar-proses-stamping /)

Mesin Press ini hanya memiliki gerakan slide tunggal. Mesin Press ini biasa

digunakan untuk proses blanking, embossing, coining dan drawing. Kadang-kadang

 8

diperlukan tekanan pneumatik pada die cushion untuk menjepit material (blank

holder pressure) selama proses drawing.

2. Multiple Action Press.

Mesin Press ini memiliki lebih dari satu slide. Slide bagian luar biasanya

berongga dan berfungsi menjepit material (blank), sedangkan yang bagian dalam

berfungsi sebagai penekan (punch). Mesin ini cocok untuk proses drawing.

a. Arch Frame Press

Bentuk melebar ke bawah menyerupai sebuah busur (arch). Dengan bentuk

yang melebar ke arah bawah memungkinkan dapat menapung benda kerja yang

lebar. Crank shafts berukuran kecil, tidak diperuntukkan pengerjaan benda kerja

yang besar atau berat.

b. Gap Frame Press

Bentuk huruf C, sehingga memiliki ruang yang luas untuk penempatan dies

serta benda kerja yang lebar dan panjang. Termasuk dalam kelompok Gap Frame

Press adalah jenis Bench Press, Horn Press dan Turret Press. Bench press adalah

mesin press dengan rangka gap frame yang berukuran relatif kecil Terkadang

rangkanya dapat dimiringkan (inclinable) sehingga benda kerja dan scrap dapat

tergelincir turun ke belakang. Horn Press adalah gap frame press yang memiliki

silinder atau poros yang menggantikan fungsi bed dan biasa digunakan untuk proses

seaming, riveting dan embossing. Turret press adalah gap frame press yang
 9

dimodifikasi sehingga memiliki upper dan lower turret yang dapat membawa

beberapa dies dan punch sekaligus.

c. Straight-Sided Press

Memiliki banyak variasi dalam jenis dan ukuran serta memiliki konstruksi

yang lebih kaku (rigid) Pengaturan Mesin Press:

1. Kecepatan pengempaan (slide/ram).

Pengaturan kecepatan ini hanya dapat dilakukan pada mesin press hidraulik.

Pada proses pemotongan digunakan kecepatan slide yang lebih tinggi dibandingkan

dengan proses pembentukan. Di samping itu kecepatan yang digunakan bergantung

pada ketebalan benda kerja yang digunakan, semakin tebal benda kerja yang

digunakan maka semakin rendah kecepatan slide/ram yang digunakan.

2. Ketinggian Dies.

Ketinggian dies adalah jarak antara dies bagian atas yang dipasang pada

slide/ram mesin press dengan cetakan (dies) bagian bawah yang dipasang pada meja

mesin press (bolster). Secara umum ketinggian cetakan ini harus lebih besar dari

tinggi benda yang dihasilkannya dengan mempertimbangkan ruang untuk mengambil

benda kerja yang dihasilkan.

3. Tekanan penjepit

Penjepit yang digunakan baik dalam bentuk blank holder atau dalam bentuk

draw beads akan mempengaruhi bentuk deformasi yang terjadi. Makin tinggi tekanan
 10

yang digunakan maka makin terhambat aliran material yang terjadi. Tekanan yang

digunakan harus optimum untuk menjamin terjadinya aliran material yang tepat dan

mencegah terjadinya kerutan atau robek.

Jenis - jenis Pengerjaan Pada PressTool

Berdasarkan proses pengerjaannya, presstool dibedakan menjadi dua kelompok

besar, yaitu:

1. CuttingTool

Yaitu suatu proses pengerjaan yang dilakukan dengan cara menghilangkan

sebagian material atau pemotongan menjadi bentuk yang sesuai dengan keinginan.

Adapun proses yang tergolong dalam cuttingtool ini adalah sebagai berikut:

a. Pierching

Pierching adalah proses pemotongan material oleh punch dengan prinsip

kerjanya sama dengan proses blanking, namun seluruh sisi potong punch melakukan

proses pemotongan. Pada alat ini proses pierching adalah punch untuk membuat

lubang.

b. Blanking

Merupakan proses pengerjaan material dengan tujuan mengambil hasil

produksi yang sesuai dengan punch yang digunakan untuk menembus atau dengan
 11

sistem langkah penekanan. Pada umumnya proses ini dilakukan untuk membuat

benda kerja dengan cepat dan berjumlah banyak dengan biaya murah.

c. Notching

Notching adalah proses pemotongan oleh punch, dengan minimal dua sisi yang

terpotong, namun tidak seluruh sisi punch melakukan pemotongan. Tujuan dalam

pemotongan ini adalah untuk menghilangkan sebagian material pada tempat-tempat

tertentu yang diinginkan.

d. Parting

Parting adalah proses pemotongan untuk memisahkan blank melalui satu

garis potong atau dua garis potong antara komponen yang satu dengan komponen

yang lain. Biasanya proses ini digunakan pada pengerjaan bentuk-bentuk blank yang

tidak rumit atau bentuk material yang sederhana.

e. Shaving

Shaving merupakan proses pemotongan material dengan sistem mencukur,

dengan maksud untuk menghaluskan permukaan hasil proses Blanking atau

Pierching guna mendapatkan ukuran teliti dari hasil pemotongan yang dilakukan

terlebih dahulu.
 12

f. Trimming

Trimming adalah merupakan proses pemotongaan material sisa, guna

mendapatkan Fininshing ini digunakan untuk memotong sisa penarikan dalam

maupun benda hasil penuangan.

g. Cropping

Cropping adalah merupakan proses pemotongan material atau benda kerja

tanpa meninggalkan sisa. Proses yang terjadi pada Cropping ini sama dengan proses

yang terjadi pada Blanking, akan tetapi dalam Cropping tidak ada bagian yang

tertinggal. Benda kerja akan terpotong dan cenderung sudah mempunyai ukuran lebar

yang sama dengan ukuran yang diminta serta mempunyai panjang material sesuai

dengan jumlah komponen yang diminta. Proses Cropping ini digunakan untuk

membuat komponen Blanking berbentuk sederhana, tidak rumit dan teratur.

h. Lanzing

Lanzing adalah merupakan proses pengerjaan gabungan antara penekukan

(bending) dan pemotongan (cutting). Hasil proses ini berupa suatu tonjolan.

Sedangkan Punch yang digunakan sedemikian rupa, sehingga Punch dapat

memotong pelat pada dua sisi sampai tiga sisi serta pembengkokannya pada sisi

Punch yang keempat. (Press Tool 1).

 13

2. FormingTool

Yaitu proses pengerjaan material yang dilakukan tanpa pengurangan atau

penghilangan, akan tetapi hanya mengubah bentuk geometris benda kerja. Yang

tergolong dalam formingtool adalah bending, flanging, deepdrawing, curling dan

embossing.

a. Bending

Proses bending merupakan proses pembengkokkan material sesuai dengan

yang dikehendaki. Proses pembendingan dapat dilakukan pada proses dingin ataupun

pada proses panas. Perubahan yang terjadi pada proses ini hanya bentuknya saja

namun volume material yang dibendingkan akan tetap.(Press Tool 1)

b. Flanging

Flanging adalah proses yang menyerupai proses bending hanya perbedaanya

terletak pada garis bengkok yaitu bukan merupakan garis lurus namun merupakan

radius. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut:

c. DeepDrawing

Deep Drawing merupakan proses penekanan benda yang diinginkan dengan

kedalaman cetakan sampai batas deformasi plastis. Tujuannya adalah untuk

 14

memperoleh bentuk tertentu dan biasanya tebal material akan berubah setelah proses

ini. (Press Tool 1). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut:

d. Curling

Merupakan pembentukkan profil yang dilakukan pada salah satu ujung

material.

e. Embossing

Embossing merupakan proses pembentukkan contour material pada salah satu sisi

material tersebut.

3. Prinsip Kerja Alat

Press Tool atau Perkakas Tekan atau suatu alat yang digunakan untuk

memotong logam dengan cara penekanan. Secara operasional Press Tool ini dapat

bekerja sebagai alat potong atau pun sebagai alat pembentuk plat atau lembaran yang

dikehendaki. Press Tool berfungsi memproduksi ratusan atau bahkan ribuan dari

komponen yang sama dalam waktu yang relatif singkat. Terkadang di dalam suatu

Press Tool terjadi proses pengerjaan secara bersamaan antara proses pemotongan dan

proses pembentukan sekaligus. Dan proses pengerjaan secara bersamaan inilah yang

akan penulis rancang.

Adapun prinsip kerja rancangan adalah sebagai berikut :

1. Pelat lembarn dimasukkan pada mesin Progressive Tool.

 15

2. ProgressiveToolakanbergerakturundenganditekan secara manual yang kemudian

akan membuat Punch bergerak turun dan mamp umemberikan tekan atau reaksi

terhadap pelat.

3. Progressive Tool terus bergerak turun dan tetap ditekan secara manual sehingga

membuat Punch dapat melubangi lembaran pelat dengan ukuran yang telah

ditentukan. Kemudian Punch berikutnya langsung membentuk lembaran tersebut

menjadi produk yang direncanakan.

4. Setelah proses selesai Punch akan bergerak naik kembali keposisi semula dan

secara bersamaan pelontar akan melontarkan lembaran pelat yang telah berbentuk

produk jadi.

Bagian-Bagian Dari PressTool

Presstool merupakan satu kesatuan dari beberapa komponen. Komponen –

komponen tersebut antara lain:

a. TangkaiPemegang (Shank)

Tangkai pemegang merupakan suatu komponen alat bantú produksi yang

berfungsi sebagai penghubung alat mesin penekan dengan pelat atas. Shank biasanya

terletak pada titik berat yang dihitung berdasarkan penyebaran gaya-gaya potong dan

gaya-gaya pembentukkan dengan tujuan untuk menghindari tekanan yang tidak

merata pada pelat atas.

 16

b. Pelat Atas (TopPlate)

Merupakan tempat dudukan dari shank dan guidebush (sarung pengarah).

c. Pelat Bawah (Bottom Plate)

Pelat bawah merupakan dudukan dari dies dan tiang pengarah sehingga

mampu menahan gaya bending akibat dari reaksi yang di timbulkan oleh punch.

d. Pelat Penetrasi

Pelat penetrasi berfungsi untuk menahan tekanan balik saat operasi

berlangsung serta untuk menghindari cacat pada pelat atas, oleh karena itu pelat ini

harus lebih lunak dari pelat atas.

e. Pelat Pemegang Punch (PunchHolderPlate)

Pelat pemegang punch berfungsi untuk memegang punch agar posisi punch

kokoh dan mantap pada tempatnya.

f. Punch

Punch berfungsi untuk memotong dan membentuk material menjadi produk

jadi. Bentuk dari benda jadi tergantung dari bentuk punch yang dibuat. Bentuk punch

dan dies haruslah sama. Punch haruslah dibuat dari bahan yang mampu menahan

gaya yang besar sehingga tidak mudah patah dan rusak. Pada perencanaan alat bantu
 17

produksi ini untuk punch dipilih bahan Amutits yang dikeraskan pada suhu 780 – 820
0
C lalu di Tempering pada suhu 2000 C agar diperoleh sifat yang keras tetapi masih

memiliki kekenyalan.

g. Tiang Pengarah (Guide Pillar)

Tiang pengarah berfungsi mengarahkan unit atas, sehingga punch berada

tepat pada dies ketika dilakukan penekanan.

h. Dies

Terikat pada pelat bawah dan berfungsi sebagai pemotong dan sekaligus

sebagai pembentuk.

i. Pelat Stripper

Pelat stripper adalah bagian yang bergerak bebas naik turun beserta pegas

yang terpasang pada baut pemegangnya. Pelat ini berfungsi sebagai pelat penjepit

material pada saat proses berlangsung, sehingga dapat menghindari terjadinya cacat

pembentukkan permukaan benda kerja seperti kerut dan lipatan, juga sebagai

pengarah punch.
 18

j. Pegas Stripper

Pegas stripper berfungsiuntuk menjaga kedudukan striper, mengembalikan

posisi punch ke posisi awal, dan memberikan gaya tekan pada strip agar dapat

mantap (tidak bergeser) pada saat dikenai gaya potong dan gaya pembentukan.

k. Baut Pengikat

Baut pengikat berfungsi untuk mengikat dies kepelat bawah dan pelat

pemegang punch kepelat atas. Baut pengikat dipilih standard baut pengikatdan

ketebalan dies.

E. Mesin Tap

Gambar 2.6 Mesin Tap

(Sumber : https://metalextra.com/tapping-itu-apa-sih/)

Tap merupakan alat  untuk membuat ulir dalam (mur) secara otomatis pada

sebuah lubang.  Pengetapan adalah proses membuat ulir dalam pada benda kerja yang

sudah di lubangi terlebih dahulu dengan diameter tertentu sesuai dengan ketentuan
 19

standar ulir.  Sebelum di lakukan pengetapan terlebih dahulu benda kerja dilubangi

dengan mesin bor dan pada ujungnya di buat champer untuk memudahkan pada

waktu proses pengetapan.

Pengertian TapTap ( Membuat ulir dalam )adalah alat yang dipakai untuk

membuat ulir dalam dengan tangan.Dalam hal ini disebut saja “tap tangan”

untuk membedakan penggunaannya dengan yang dipakai mesin. Bahannya terbuat

dari baja karbon atau baja suat cepat (HSS) yang dikeraskan.Tiap satu set, tap

terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate tap) mata potongnya tirus

digunakan untuk pengetapan langkah awal, kemudian dilanjutkan dengan tap no.

2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap)

dipergunakan untuk penyelesaian

Jenis-jenis TapTap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan

jenis ulir yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir With worth.

Berikut arti huruf dan angka yang tertera pada Tap ( hal ini juga berlaku pada

Sney).

Pengertian Ulir Jika membahas ulir, biasanya dikenal istilah pitch dan

kisar(lead). Pitch adalah jarak antara puncak dengan puncak, sedangkan kisar adalah

jarak yang ditempuh mur bila ulir diputar satu putaran. Oleh karena itu berdasarkan

kisarnya ulir dibedakan atas:

a.Ulir tunggal (kisar=P)

b.Ulir ganda (kisar=2P)

c.Ulir triple (kisar=3P)

 20

Fungsi Ulir :

a.Sebagai alat pemersatuatau penyambung.

b.Sebagai penerus daya.

c.Sebagai salah satu alat untuk mencegah terjadinya kebocoran, terutama

padasistem ulir yang digunakan pada pipa

 BAB III

PEMBAHASAN.

1. PROSES PEMBUATAN BASE SEAT CATH

1. Proses Shearing

Sebelum komponen dari lembaran logam dibuat, benda kerja awal dengan dimensi

yang sesuai terlebih dahulu dipotongkan dari lembaran besar (biasanya dari gulungan

lembaran). Lembaran ini dipotong dengan prinsip tegangan geser. Umumnya alat

yang digunakan adalah punch dan die. Berikut ini gambar dari lembaran plat, dalam

Pengamat Pada dimensi plat yang digunakan untuk pembuatan Base Seat Cath yaitu :

2 x 1219 x 2438 yang selanjunya melalui proses pertama pada pembuatan Base Seat

Cath pada proses Shaering,

Gambar 3.1 Lembaran Plat SPHC PO

(Sumber : Dokumentasi PKL)

20
 21

Gambar 3.2 Proses Pemotongan.

(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing:
Materials, Processes and Systems, 4th ed.)

Ketika punch mulai mendorong benda kerja, deformasi plastis terjadi pada

permukaan lembaran. Saat punch bergerak ke bawah, penetrasi terjadi di

mana punch menekan lembaran dan memotong logam. Zona penetrasi ini umumnya

sekitar sepertiga ketebalan lembaran. Saat punch terus bergerak ke benda kerja,

retakan/patahan terjadi pada benda kerja di kedua ujung potong. Jika jarak

antara punch dan die benar, kedua garis patahan bertemu dan menghasilkan dua

bagian benda kerja.

 22

Berikut ini benda kerja atau lembaran material setelah melwati proses

pemotongan mesin Shaering dan siap untuk melakukan proses selanjutnya dalam

pembuatan Base Seat Cath, didapati Dimensi pada material yaitu 2 x 75 x 1219.

Hasilnya seperti pada gambar dibawah ini

Gambar 3.3 Hasil Pemotongan Plat SPHC PO

(Sumber : Dokumentasi PKL)
 23

2. Proses Blanking

Blanking merupakan pemotongan lembaran logam dalam satu langkah untuk

memisahkan potongan dari lembaran yang lebih besar, seperti pada gambar 1. Bagian

yang dipotong terletak di tengah logam induk dan merupakan produk yang

diinginkan dalam proses pekerjaan ini. Bagian hasil potongan tersebut dikenal

dengan istilah blank.

Gambar 3.4 Blanking.
(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing:
Materials, Processes and Systems, 4th ed.)

Blanking menggunakan alat yang disebut  punch dan die. Punch adalah

pengepres, sedangkan die merupakan landasan. Punch dan die biasanya berupa

pasangan as dan lubang, di mana bentuk penampangnya akan memengaruhi hasil

pekerjaan (bentuk blank), di PT BIMUDA KARYA TEKNIK pada proses ini

digunakan Mesin Pres Nagato 75 TON yang setiap 5 detik menghasilkan 1 part yang

digunakan untuk Bsae Seat Cath.

 24

Berikut gambar di bawah ini adalah bentuk material yang akan digunakan

setelah melewati proses blanking dan sia untuk proses selanjutnya.

Gambar 3.5 Hasil dari Proses Blanking

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Dibawah ini adalah gambar Strip (Limbah) pada proses Blanking :

Gambar 3.6 Limbah Proses Blanking / Strip

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Parameter Proses Blanking

Sama seperti proses pemotongan lembaran lainnya, proses blanking memiliki

parameter yang perlu diperhatikan. Parameter tersebut antara lain:

 Kelonggaran dimensi linear antara punch dan die (seperti diameter).

 Kelonggaran sudut die.

 Sudut potong pada punch atau die.

 25

Kelebihan Blanking

Berikut beberapa keunggulan proses blanking:

 Proses cepat.

 Limbah dapat digunakan kembali atau didaur ulang (tergantung jenis

materialnya).

 Murah dan efektif untuk volume produksi sedang hingga besar.

 Dapat menghasilkan bentuk blank yang sama secara bersamaan.

Kekurangan Blanking

Berikut beberapa kelemahan proses blanking:

 Harga perlengkapan mesin mahal.

 Perlu proses finishing untuk menghilangkan bagian tepi yang runcing

3. Proses Bending

Penekukan (bending) dalam pekerjaan lembaran logam didefinisikan sebagai

peregangan logam di sekitar sumbu lurus (gambar 1). Selama proses penekukan,

logam di bagian dalam bidang netral ditekan, sedangkan logam di bagian luar bidang

netral diregangkan. Kondisi regangan ini dapat dilihat pada gambar 1(b). Logam ini

dideformasi secara plastis sehingga tekukan bisa permanen meskipun tegangan yang

menyebabkannya dihilangkan. Bending menghasilkan sedikit atau tidak ada

perubahan pada ketebalan lembaran logam.

 26

Gambar 3.7 Penekukan Logam.

(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing:
Materials, Processes and Systems, 4th ed.)

V-bending dan Edge Bending

Proses penekukan dilakukan dengan menggunakan alat punch dan die. Dua

metode pembengkokan yang umum adalah v-bending yang dilakukan dengan v-die;

dan edge bending (pembengkokan tepi), dilakukan dengan wiping die. Metode-

metode ini diilustrasikan pada gambar 2.

Gambar 3.8 Dua Metode Penekukan.

(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing:
Materials, Processes and Systems, 4th ed.)
 27

Dalam v-bending, lembaran logam ditekuk di antara punch berbentuk v dan die.

Kisaran sudut mulai dari yang sangat tumpul hingga sangat tajam dapat dibuat

dengan v-die. V-bending umumnya digunakan untuk proses produksi rendah.

Edge bending melibatkan pembebanan kantilever dari lembaran logam. Pressure

pad digunakan untuk menerapkan gaya Fh guna menahan pangkal benda kerja

terhadap die, sementara punch menekan tepi benda kerja dan menekuknya sepanjang

tepi die. Pada pengaturan yang ditunjukkan pada gambar 2(b), edge bending terbatas

pada tekukan 90⁰ atau kurang. Wiping die lebih rumit dapat dirancang untuk sudut

tekuk yang lebih besar dari 90⁰. Pressure pad serta wiping die dinilai lebih rumit dan

mahal dari pada v-die, dan umumnya digunakan untuk pekerjaan produksi tinggi.

Pada proses yang digunakan dalam pembuatan Base Seat Cath digunakan Mesin

Stamping Press AIDA 55 TON yang setiap 7 detiknya menghasilkan satu part. Mesin

ini menggunakan Metode Edge Bending yang melibatkan dua proses kerja secara

berurutan dalam proses bending, gambar dibawah ini adalah hasil dari proses

Bending

Gambar 3.9 Hasil dari Proses Bending

(Sumber : Dokumentasi PKL)
 28

Springback

Ketika tekanan tekuk dihilangkan pada akhir deformasi, energi elastis tetap

berada di bagian yang tertekuk dan menyebabkan sebagian pulih menuju bentuk

aslinya. Pemulihan elastis ini disebut springback yang didefinisikan sebagai

peningkatan sudut benda kerja yang ditekuk terhadap sudut alat pembentuk (die)

setelah alat tersebut dilepas.

Kompensasi untuk springback dapat dicapai dengan beberapa metode. Dua

metode umum adalah overbending dan bottoming. Dalam overbending, sudut dan

jari-jari punch dibuat sedikit lebih kecil dari sudut yang ditentukan pada benda kerja

akhir sehingga lembaran logam dapat kembali ke nilai yang diinginkan.

Sedangkan bottoming menekan logam saat mencapai ujung gerakan, sehingga secara

plastis mendeformasinya di daerah tekukan.

Gambar 3.10 Springback.
(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing:
Materials, Processes and Systems, 4th ed.)
 29

Gaya tekuk (bending force)

Gaya tekuk adalah gaya yang diperlukan untuk melakukan pembengkokan.

Gaya tersebut tergantung pada geometri punch dan die serta kekuatan, ketebalan, dan

panjang lembaran logam.

Kelebihan Penekukan (Bending)

Berikut keunggulan dari proses penekukan logam:

 Biaya efektif untuk jumlah produksi kecil hingga sedang.

Kekurangan Penekukan (Bending)

Berikut kelemahan dari proses penekukan logam:

 Terjadi springback.

4. Proses Piercing

Piercing adalah proses mengindentasi permukaan benda kerja dengan

menggunakan punch dalam rangka untuk membuat sebuah rongga pada benda kerja

(mengindentasi: membuat lekukan atau cekungan). Pada proses ini benda kerja bisa

ditahan (dibatasi) di dalam sebuah wadah (cetakan) atau bisa juga tidak ditahan.

Perubahan bentuk yang terjadi pada benda kerja tergantung pada berapa banyak

tahanan atau batasan diberikan.

 30

Gambar 3.11 Piercing
(Sumber : http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com/piercing-forging.html)

Gaya merupakan salah satu faktor penting dalam piercing. Beberapa hal yang

memengaruhi gaya piercing antara lain: luas penampang punch, bentuk dari

ujung punch, kekuatan material, dan besarnya gesekan pada permukaan luncur. Besar

tekanan pada piercing bisa berkisar antara tiga hingga lima kali kekuatan material.

Besar tekanan tersebut rata-rata mendekati tingkat tegangan yang diperlukan untuk

membuat sebuah lekukan pada uji kekerasan material.

Dalam proses ini digunakan Mesin Steamping Press SATO 75 TON yang

dalam setiap 9 detik menghasilkan sau part, pada part terdapat lubang dan lekukan

setelah melakukan proses ini, selanjutnya part atau material siap untuk melakukan

proses selanjutya dalam pembuatan Base Seat Cath. Berikut ini adalah gambar

material setelah melewati proses Piercing :

 31

EMBOSH

PIEARCHIN
G

BURRING

Gambar 3.12 Tampak atas Hasil Proses Piercing

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Gambar 3.13 Tampak Samping Hasil Proses Piercing

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Aplikasi Piercing

Salah satu aplikasi piercing dapat dijumpai pada pembuatan lubang segienam di

kepala baut tanam. Selain itu, piercing juga dilakukan untuk membuat lubang pada

produk-produk tempa.
 32

5. Proses Pembuatan Tap

Menggunakan Tap Ulir secara Automatis maksudnya adalah membuat Ulir

pada suatu benda kerja dengan Tap Ulir menggunakan alat bantu mesin Bor

Radial. Adapun cara menggunakan Tap Ulir secara automatis atau dengan alat

bantu mesin bor Radial adalah sebagai berikut :

siapkan benda kerja atau part Base Seat Cath yang sudah siap untuk di Tap

Ulir yaitu pastikan benda kerja sudah di Bor dengan diameter standar sesuai Tap

Ulirnya. Setting atau pasang benda kerja tersebut pada ragum sesuai dengan

bentuk dari base Seat Cath mesin bor radial, pastikan permukaan benda tidak

miring. Kemudian setting Tap Ulir pada chuck mesin Bor Radial dengan baik dan

benar sesuai ukuran Tap Ulir yang di butuhkan, dalam pembuatan ulir pada Base

Seat Cath digunakan yaitu ukuran M6 selanjutnya berilah pelumas pada ujung

mata tap ulir secukupnya.

Setelah semua siap, kemudian On kan mesin Bor Radial Pastikan kondisi Tap

Ulir centre tegak lurus terhadap lubang pada benda kerja yang akan di buat ulir .

Berikut ini Gambar Proses Pengetapan pada Base Seat Cath :

Gambar 3.14 Prroses Pembuatan Ulir

(Sumber : Dokumentasi PKL)
 33

2. PROSES QUALITY CONTROL

Quality Control yakni suatu proses yang pada intinya dapat menjadikan entitas

sebagai peninjau kualitas dari semua factor yang terlibat dalam suatu kegiatan

produksi. Pengendalian mutu dan kualitas untuk memastikan bahwa produk dan

jasa dirancang dan diproduksi untuk memenuhi persyaratan dari para pelanggan

maupun produsen sendiri

Tugas dan Tanggung Jawab Quality Control (QC)

 Menganalisis, Memantau, Kemudian menguji serta Meneliti seluruh produksi

 Memonitoring suatu proses dalam pembuatan produk

 Memantau sebuah perkembangan seluruh produk yang diprodksi

 Memastikan setiap barang yang telah diprodksi telah memiliki kualitas yang

telah memenuhi standar yang ditetapkan di perusahaan

Di PT BIMUDA KARYA TEKNIK sendiri quality control adalah suatu

proses yang penting karena di proses ini semua part yang telah di produksi

dianalisa dan di cek pada seluruh part. Berikut ini cara atau metode yang

dilakukan di PT BIMUDA KARYA TEKNIK pada proses quality control:

1. Pertama yaitu dilakukan pembagian pengecekan secara berkala pada setiap hari

produksi Base Seat Cath dilakukan pengecekan tiga kali yaitu awal produksi,

setengah hari produksi dan akhir produksi, pengecekan dini dilakukan dengan

job seat yang telah disiapkan dan telah memenuhi standar yang ditentukan

perushaan
 34

Gambar 3.15 Job Seat Quality Control

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Gambar diatas merupakan job seat yang digunakan untuk melakukan

quality control secara berkala pada suatu produksi Base Seat Cath, Pada

proses ini juga untuk mencegah jika terjadinya kesalahan pada proses

produksi, jika ada hasil kesalah pada quality control maka produksi akan

dihentikan dan dilakukan analisa pada proses mana yang terjadi kesalahn

tersebut, inilah salah satu fungsi penting quality control dengan job seat
 35

2. Adapun cara lain untuk efesiensi waktu dengan singkat tanpa mengurangi

kualitas pada part Base Seat Cath yaitu menggunakan alat Jig Impacisen alat ini

sangat menghemat waktu dalam proses quality control tanpa mengurangi

kulaitas standar perusahaan, berikut ini adalah alat yang digunakan :

Gambar 3.16 Jig Impacisen

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Setelah melalui kedua metode diatas proses quality control tidak hanya

berhenti di kedua metode tersebut, quality control yang di lakukan di PT BIMUDA

KARYA TENIK juga dilakukan Secara visual dengan mengecek per satu part, cara

atau metode ini dilakukan untuk menghindari dari kesalahan atau kelalian di kedua

metode diatas, Berikut ini adalah Gambar Proses akhir dari Produksi Base Seat Cuth

yang di produksi PT BIMUDA KARYA TEKNIK :

 36

Gambar 3.17 Proses Akhir Qulity Control

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Setelah melalui Proses akhir di dapati Kesalahan Prouksi Sebagai Berikut :

Gambar 3.18 Cacat pada Base Seat cath / ENZ part

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Gambar diatas merupakan contoh dari Kesalahan Produksi Base Seat Cath,

Kesalahan terjadi pada proses Pierching dikarnakan Pemasangan pada Dies Tidak

Pas dan terjadi miss pengepresan, hal tersebut sangat beresiko karna dapat merusak

dies
 37

Gambar 3.19 Cacat pada Base Seat cath / ENZ part

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Gambar 3.20 Cacat pada Base Seat cath / ENZ part

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Kedua gambar diatas merupakan contoh dari kesalahan yang terdapat pada base seat

cath, kesalahan tersebut terjadi dikarnakan adanya penumpukan serpihan gram atau

serpihan matrial pada dies saat proses pengepresan

 39

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

A.    Kesimpulan

Berdasarkan analisis setelah kurang lebih 1 bulan melaksanakan praktek kerja

lapangan pada proses produki pembuatan Base Seat Cath di PT. Bimuda Karya
Teknik didapatkan kesimpulan 5 proses sebagai berikut:
 Proses pertama Shearing yaitu proses dimana lembaran plat berukuran besar

dipotong menjadi bagian yang lebih kecil sehingga mempermudah pekerjaaan

pada proses produksi

 Proses Kedua Blanking yaitu proses pembentukan lembaran plat menjadi

bentuk dari Base Seat Cath

 Proses Ketiga Bending yaitu proses lanjutan dari proses Blanking dimana plat

Base Seat Cath di press sehingga membentuk tekukan sesuai bentuk part dari

Base Seat Cath

 Proses Keempat Piercing yaitu proses pembuatan lubang pada material Base

Seat Cath

 Proses Kelima Pembuatan Tap proses ini adalah tahapan akhir dari

pembuatan Base Seat Cath yaitu Pembuatan Ulir pada Base Seat Cath, Ulir

tersebut digunakan untuk menempekan Base Seat Cath pada jok motor

Setelah melewati produksi dilanjutkan dengan proses Quality Control atau

Pengecekan material sebelum di kirim ke konsumen, proses ini adalah tahapan akhir

dan proses paing penting karena di proses ini material bias diketahu letak kesalahan

produksi dan material dengan kondisi tidak sempurna atau bias disebut ENZ part
 40

B.    Saran

 Prosedur Kerja yang sudah baik harus terus dijalankan agar kerpercayaan

konsumen tetap terjaga dan tetap mempertahankan kualitas produksi yang

dihasilkan PT. BIMUDA KARYA TEKNIK

 Terus bimbing selalu Siswa atau Mahasiswa yang melakukan praktik kerja

lapangan di PT. BIMUDA KARYA TEKNIK

 Bagi pembaca laporan ini dan tertarik untuk mengembangkan laporan ini

penulis harap dapat lebih evesien dalam mengobservasi hal-hal yang ada

dalam industri tersebut sehingga kekurangan yang terdapat didalam laporan

bisa di perbaiki
 41

Daftar Pustaka
http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com/2019/01/pemotongan.html

https://ptilhambaja.wordpress.com/2017/02/21/plate-coil-sphc-po/

http://langgengcaddmechanical.blogspot.com/2018/02/mesin-pemotong-plat-
shearing-machine.html

https://teknik-tools.com/blog/apa-itu-press-stamping-pengertian-stamping-press

https://metalextra.com/tapping-itu-apa-sih/

https://kptameka.wordpress.com/2011/01/04/mesin-stamping/

https://www.slideshare.net/sufyan_abu/mengenal-proses-blanking-pemotongan-plat-
pada-praktikum-pembentukan-bahan

https://www.slideshare.net/sufyan_abu/piersing
 42

LAMPIRAN

Gambar 4.1 Kegiatan Proses Quality Control

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Gambar 4.2 Kegiatan Proses Bending

(Sumber : Dokumentasi PKL)
 43

Gambar 4.3 Keadaan

(Sumber : Dokumentasi PKL)

Gambar 4.4 Kegiatan Proses Shearing Material

(Sumber : Dokumentasi PKL)
 44

Gambar 4.5 Kegiatan Proses Shearing Material

(Sumber : Dokumentasi PKL)