LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PROSES ASSEMBLY PADA PART MEMBER SUB – ASSY, FR SIDE,

OUTER RH DIVISI WELDING DI PT MEKAR ARMADA JAYA

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya

MUHAMMAD YUSUF RAFLI GHIBRAN

21050116060048

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2019
HALAMAN SURAT PERSETUJUAN PERUSAHAAN

i
HALAMAN SURAT TUGAS

ii
HALAMAN SURAT KETERANGAN SELESAI PKL

iii
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Lapangan di PT. Mekar Armada Jaya Tambun yang
telah dilaksanakan mulai tanggal 21 Januari 2019 sampai dengan 20 April 2019,
disusun oleh :

Nama : Muhammad Yusuf Rafli Ghibran

Nim : 21050116060048

Judul : PROSES ASSEMBLY PADA PART 57025 – SC-0779 DIVISI

WELDING DI PT MEKAR ARMADA JAYA

Telah disetujui untuk seminarkan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh
gelar Ahli Madya pada Program Studi Diploma III Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro Semarang, pada :

Hari :

Tanggal :

Mengetahui, Menyetujui,

Ketua Program Studi DIII Teknik Mesin Dosen Pembimbing,

Drs.Ireng Sigit Atmanto, M. Kes Seno Darmanto, ST. MT

NIP. 196204211986031002 NIP. 197110301998021001

iv
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Lapangan di PT. Mekar Armada Jaya Tambun yang
telah dilaksanakan mulai tanggal 21 Januari 2019 sampai dengan 20 April 2019,
disusun oleh :

Nama : Muhammad Yusuf Rafli Ghibran

Nim : 21050116060048

Program Studi : DIII Teknik Mesin

Tambun, .12 April 2019

Telah diperiksa dan disetujui,

Mengetahui, Menyetujui,
Departement Head Pembimbing Lapangan

Adi Nugroho Tegar Meilana Putra

NIK. A 5957 NIK. T 4688

v
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktik di PT. Mekar
Armada Jaya dan menyelesaikan laporan kerja praktik dengan baik dan lancar yang
berlangsung selama tiga bulan yaitu tanggal 21 Januari 2019 hingga 20 April 2019.
Kerja praktik yang dilakukan merupakan salah satu mata kuliah wajib yang harus
ditempuh oleh mahasiswa Program Studi Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi,
Universitas Diponegoro, Semarang. Pelaksanaan kerja praktik ini kemudian
disampaikan dalam bentuk sebuah laporan sebagai pertanggung jawaban kepada
pihak perusahaan dan universitas.

Dalam kerja praktik yang dilakukan selama tiga bulan ini, terdapat banyak
pengalaman dan pembelajaran yang penulis dapatkan yang melengkapi ilmu-ilmu
yang telah dipelajari di perkuliahan baik soft skills maupun hard skills. Pengalaman
dan pembelajaran tersebut diharapkan dapat memberi manfaat bagi penulis untuk
mengenal secara nyata dan menghadapi dunia kerja yang sesungguhnya. Disamping
itu, penulis juga mendapatkan kesempatan untuk belajar mengaplikasikan teori
perkuliahan yang telah dipelajari selama masa perkuliahan untuk menyelesaikan
permasalahan nyata di lapangan kerja.

Selama proses pelaksanaan kerja praktik maupun pada tahap penulisan

laporan tentunya tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu penulis
ingin menyampaikan terima kasih atas bimbingan dan dukungan kepada:

1. Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan ridhonya

2. Orangtua yang selalu memberikan support
3. Bapak Drs. Ireng Sigit Atmanto, M. Kes selaku ketua jurusan PSD III
Teknik Mesin Universitas Diponegoro
4. Bapak Drs. Juli Mrihardjono, MT selaku dosen wali mahasiswa Angkatan
2016
5. Bapak Seno Darmanto, ST. MT selaku dosen pembimbing yang telah
memberikan arahan dan masukan ketika melaksanakan kerja praktek dan
dalam menyusun laporan praktek kerja ini.

vi
 6. Bapak Doddy H.L selaku Division Head Welding dan Bapak Adi Nugroho
selaku Departemen Head Tooling Jig PT. Mekar Armada Jaya Tambun
7. Bapak Tegar Meilana Putra selaku pembimbing lapangan
8. Seluruh karyawan Divisi Welding & Tooling Jig PT. Mekar Armada Jaya
Tambun yang telah membantu selama pelaksanaan kerja praktek.
9. Teman-teman kuliah yang selalu mendukung dan memberikan semangat.
10. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu, yang telah
membantu Penulis melaksanakan dan menyelesaikan Laporan Kerja
Praktek.

Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan kerja praktek ini masih

terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu Penulis mengharapkan kritik dan saran
yang membangun dari pembaca. Penulis berharap laporan kerja praktek ini dapat
berguna bagi penulis dan semua pihak yang terkait.

Tambun, 12 April 2019

Muhammad Yusuf Rafli Ghibran

21050116060048

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN SURAT PERSETUJUAN PERUSAHAAN ........................................I

HALAMAN SURAT TUGAS .................................................................................. II

HALAMAN SURAT KETERANGAN SELESAI PKL .......................................III

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................. IV

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................... V

KATA PENGANTAR .............................................................................................. VI

DAFTAR ISI ..........................................................................................................VIII

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ XI

DAFTAR TABEL .................................................................................................XIII

BAB I ........................................................................................................................... 1

PENDAHULUAN ....................................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................................... 1

1.2 Tujuan Praktik Kerja Lapangan ......................................................................... 2
1.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan ........................................................................ 3
1.4 Batasan Permasalahan ....................................................................................... 3
1.5 Metode Pengumpulan Data ............................................................................... 4
1.6 Sistematika Penulisan Laporan .......................................................................... 5

BAB II ......................................................................................................................... 6

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ...................................................................... 6

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan ............................................................................... 7

2.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan ................................................................... 10
2.3 Visi & Misi Perusahaan ................................................................................... 12
2.4 Manajemen dan Struktur Organisasi ................................................................ 13
2.4.1 Struktur Organisasi ................................................................................... 14
2.4.2 Tata Tertib Perusahaan .............................................................................. 15
2.4.3 Jam Kerja .................................................................................................. 16

viii
 2.4.4 Jumlah Tenaga Kerja................................................................................. 17
2.4.5 Sistem Manajemen Lingkungan dan Nilai-Nilai Perusahaan ................... 17
2.5 Produk Perusahaan .......................................................................................... 19
2.5.1 Bidang Press atau Stamping ...................................................................... 19
2.5.2 Bidang Dies Manufacture ......................................................................... 20
2.5.3 Bidang Assy Welding ............................................................................... 20

BAB III ...................................................................................................................... 21

PROSES PRODUKSI .............................................................................................. 21

3.1 Proses Produksi Stamping ................................................................................ 21

3.2 Flow Proses Produksi ....................................................................................... 23
3.3 Macam-macam Proses Stamping ..................................................................... 23
3.3.1 Proses Pemotongan ................................................................................... 23
3.3.2 Proses Pembentukan................................................................................. 26
3.3.3 Proses Penekanan. .................................................................................... 28
3.4 Fasilitas Produksi ............................................................................................. 29
3.4.1 Mesin Press ............................................................................................... 30
3.4.2 Materian Handling .................................................................................... 34
3.4.2 Dies ........................................................................................................... 38

BAB IV ...................................................................................................................... 39

PROSES ASSEMBLY PADA PART MEMBER SUB – ASSY, FR SIDE,

OUTER RH DIVISI WELDING DI PT MEKAR ARMADA JAYA ................. 39

4.1 Pengertian Welding .......................................................................................... 39

4.2 Flow Proses part 57026 – SC-0779.................................................................. 41
4.3 Proses Nut atau Pemasangan Mur .................................................................... 42
4.4 Proses Assembly .............................................................................................. 44
4.5 Jig pada Part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh ..................................... 47
4.6 Check Quality................................................................................................... 50
4.7 Part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh ................................................... 52

ix
BAB V........................................................................................................................ 53

PENUTUP ................................................................................................................. 53

5.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 53

5.2 Saran ................................................................................................................ 53

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 54

x
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Bapak David Herman Jaya ....................................................................... 7

Gambar 2.2 Lokasi perusahaan .................................................................................. 10

Gambar 2.3 Tata letak perusahaan ............................................................................. 11

Gambar 2.4 Struktur organisasi PT. Mekar Armada Jaya ......................................... 14

Gambar 2.5 Produk stamping..................................................................................... 19

Gambar 2.6 Produk dies ............................................................................................. 20

Gambar 2.7 Kegiatan spot assy welding .................................................................... 20

Gambar 3.1 Proses stamping ...................................................................................... 21

Gambar 3.2 Flow proses produksi stamping .............................................................. 23

Gambar 3.3 Sampel part proses blanking .................................................................. 24

Gambar 3.4 Sampel part proses trimming ................................................................. 25

Gambar 3.5 Sampel part proses notching .................................................................. 25

Gambar 3.6 Sampel part proses bending ................................................................... 26

Gambar 3.7 Sampel part proses flanging ................................................................... 27

Gambar 3.8 Sampel part proses forming ................................................................... 27

Gambar 3.9 Sampel part proses draw ........................................................................ 28

Gambar 3.10 Mesin press line A ................................................................................ 30

Gambar 3.11 Mesin press line B ................................................................................ 31

Gambar 3.12 Mesin press line C ................................................................................ 31

Gambar 3.13 Mesin press line D ................................................................................ 32

Gambar 3.14 Mesin press line E ................................................................................ 32

Gambar 3.15 Mesin press line F ................................................................................ 33

Gambar 3.16 Line small press .................................................................................... 33

Gambar 3.17 Forklift.................................................................................................. 34

xi
Gambar 3.18 Crane .................................................................................................... 35

Gambar 3.19 Handlift................................................................................................. 35

Gambar 3.20 Daisha ................................................................................................... 36

Gambar 3.21 Towing ................................................................................................. 36

Gambar 3.22 Belt conveyor ....................................................................................... 37

Gambar 3.23 Scrap conveyor ..................................................................................... 37

Gambar 3.24 Dies 55713/14 OP10 ............................................................................ 38

Gambar 3.2 Flow proses ............................................................................................ 41

Gambar 4.3 Mesin static spot welding ....................................................................... 43

Gambar 4.3 Nut feeder ............................................................................................... 43

Gambar 4.3 Hasil pemasangan nut terhadap plat ....................................................... 44

Gambar 4.4 Proses assembly ..................................................................................... 45

Gambar 4.4 Gonogo ................................................................................................... 46

Gambar 4.4 Portable spot welding type C ................................................................. 47

Gambar 4.5 Jig part member sub – assy, fr side, outer rh .......................................... 48

Gambar 4.5 Calmper pneumatic dan clamper manual ............................................... 48

Gambar 4.5 Locator ................................................................................................... 49

Gambar 4.5 Pin .......................................................................................................... 49

Gambar 4.6 Check quality.......................................................................................... 50

Gambar 4.5 Alat bantu checking fixture .................................................................... 51

Gambar 4.7 Part member sub – assy, fr side, outer rh ............................................... 52

xii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Jam kerja PT. Mekar Armada Jaya ........................................................ 16

Tabel 2.2. Penyebab kecelakaan kerja .................................................................... 18

xiii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di dunia industri saat ini tidak lepas kaitannya dengan perkembangan

teknologi yang sangat pesat. Oleh karena itu demi memajukan tenaga kerja yang

kompeten, Program Studi Diploma III Teknik Mesin Departemen Teknologi Industri

Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro Semarang menumbuhkan bibit-bibit baru

untuk mempersiapkan tenaga kerja yang kompeten. Untuk menghasilkan seseorang

profesional di bidang teknik mesin, diperlukan sarana di dunia nyata, yaitu dunia

industri, sehingga dengan praktik kerja diharapkan mahasiswa Program Studi

Diploma III Teknik Mesin Sekolah Vokasi Universitas Diponegoro Semarang dapat

menempa diri menjadi seorang ahli madya yang profesional dalam bidang teknik

mesin.

Seiring dengan perkembangan teknologi, ilmu dan teori yang di peroleh

dalam studi di perguruan tinggi perlu juga pengembangan pengalaman dan keahlian

khusus yang bisa diperoleh dengan terjun langsung dilapangan melalui praktik kerja

lapangan. Tujuannya adalah agar mahasiswa yang belajar di Universitas tersebut

mendapatkan informasi tentang teknologi dan mesin- mesin yang di gunakan saat ini

dalam dunia industri. Selain itu tujuan lainnya adalah mencetak para ahli madya yang

mempunyai keahlian dan siap pakai dalam dunia kerja. Untuk itu, maksud adanya

praktik kerja lapangan ini dalam kurikulum perguruan tinggi selain sebagai wujud

nyata dari teori-teori yang telah di pelajari dan didapatkan selama kuliah juga sebagai

sarana latihan dalam menghadapi atau memasuki dunia kerja yang akan dilalui

setelah lulus dari perguruan tinggi.

1
 2

Sebagai usaha dalam memenuhi tuntutan perkembangan teknologi, maka

penulis memilih PT. Mekar Armada Jaya yang bertempat di Tambun, sebagai tempat

untuk mengembangkan kemampuan profesional dalam mengembangkan ilmu

pengetahuan yang sudah didapat di bangku kuliah.

Alasan memilih Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT. Mekar Armada Jaya

karena merupakan perusahaan yang memproduksi press body, dies, tooling

menggunakan teknologi yang dapat bersaing. Untuk menunjang produksi perusahaan

ini mendirikan plan baru yang bertempat di Tambun, Bekasi yang khusus untuk

divisi stamping and tool.

1.2 Tujuan Praktik Kerja Lapangan

Tujuan praktik kerja lapangan pada prinsipnya meliputi tujuan umum dan

tujuan khusus. Tujuan umumnya yaitu :

1. Mengetahui dan memahami proses produksi press body dan Welding di PT.

Mekar Armada Jaya.

2. Mendapat pengetahuan dalam bidang produksi sesuai SOP (Standart

Operational Procedur.)

3. Mendapatkan pengalaman di dunia kerja karena ikut terjun langsung

kelapangan.

4. Dapat memahami hubungan antara ilmu yang didapat di bangku perkuliahan

dengan pengaplikasian di lapangan.

5. Mendapat pembelajaran tentang kedisiplinan, kerjasama, ketrampilan, dan

komunikasi.

Dalam hal ini penulis diberikan tugas khusus dengan tujuan :

 3

1. Mempelajari dan mendalami cara kerja proses produksi part 57029 – SC -

0779 di PT. Mekar Armada Jaya.

2. Mempelajari dan mendalami proses modifikasi dan pemasangan yang

dilakukan pada 57029 – SC – 0779 PT. Mekar Armada Jaya.

1.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja Praktik dilaksanakan mulai dari tanggal 21 Januari 2019 sampai dengan

20 April 2019 di PT. Mekar Armada Jaya yang terletak di Jl. Diponegoro KM 39

Kabupaten Bekasi, Jawa Barat, 17510 . PT. Mekar Armada Jaya merupakan bagian

dari holding company New Armada Group. PT. Mekar Armada Jaya merupakan

perusahaan manufaktur yang memproduksi spare part kendaraan bermotor dengan

karakteristik stamping. Pelaksanaan kerja praktik dilaksanakan selama 60 hari kerja

dengan jam kerja sesuai dengan ketentuan yang berlaku di PT. Mekar Armada Jaya

yaitu dengan jam kerja karyawan pada hari Senin sampai dengan Jumat jam 07.15 –

16.15 WIB, dengan jam istirahat selama 40 menit dari pukul 11.55 – 12.35 WIB.

1.4 Batasan Permasalahan

Dalam penyusunan laporan praktik kerja ini perlu adanya pembatasan

masalah dengan ruang lingkup yang lebih spesifik mengenai proses produksi part

57029 – SC - 0779 pada line Assembly departemen Welding di PT. Mekar Armada

Jaya Tambun, Bekasi.

 4

1.5 Metode Pengumpulan Data

Dalam penyusunan laporan praktik kerja perlu adanya data data yang akurat

untuk menjadi bahan acuan dalam penulisan laporan praktik kerja. Adapun metode

yang digunakan adalah metode pengamatan, metode pustaka, metode wawancara,

dan metode browshing.

Metode pengamatan, penulis melakukan pengamatan secara sistematis

terhadap obyek atau hal hal yang terjadi di lapangan.

Metode pustaka, metode yang digunakan untuk mendapat data data yang

dibutuhkan dengan membaca literatur yang berhubungan dengan praktik kerja yang

dilakukan.

Metode wawancara, metode yang digunakan untuk mengumpulkan data

dengan cara wawancara, diskusi,dan tanya jawab dengan narasumber yang terkait.

Metode Browshing, atau Searching, metode yang digunakan untuk mencari

data dengan cara browshing atau searching pada situs situs di internet.
 5

1.6 Sistematika Penulisan Laporan

Dalam pembuatan laporan praktik kerja, bagian utama dibagi menjadi lima

bab yang saling berhubungan. Sistematika yang digunakan adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi tentang pembahasan latar belakang, tujuan dan manfaat

praktik kerja lapangan, tempat dan waktu pelaksanaan, batasan permasalahan,

metode pengumpulan data, sistematika penulisan laporan.

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini menjelaskan mengenai PT. Mekar Armada Jaya mulai dari

sejarah perusahaan, letak perusahaan, visi&misi perusahaan, Manajemen dan

struktur organisasi perusahaan.

BAB III PROSES PRODUKSI

Bab ini menjelaskan tentang proses produksi press body di PT. Mekar

Armada Jaya Tambun, Bekasi.

BAB IV PEMBAHASAN

Bab ini berisi tentang penjabaran tentang tugas khusus penulis dalam

kegiatan praktik kerja lapangan di PT. Mekar Armada Jaya.

BAB V PENUTUP

Bab ini berisi kesimpulan dan saran dari penulis laporan praktik kerja

untuk pihak yang terkait

 BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

PT Mekar Armada Jaya saat ini telah berkembang menjadi perusahaan

karoseri terkemuka di Indonesia. Berbagai kemajuan dan prestasi yang telah dicapai

dengan kerja keras. Perusahaan ini terbukti mampu bertahan dari badai krisis

ekonomi dan tantangan perubahan jaman. Kunci suksesnya adalah visi untuk terus

maju dimana kerja keras dan inovasi menjadi pedoman untuk mengatasi tantangan

dimasa depan. Kesuksesan hari ini tidak membuat PT. Mekar Armada Jaya cepat

berpuas diri, sehingga selalu melakukan evaluasi untuk terus mengembangkan diri

dan memberikan yang terbaik. PT. Mekar Armada Jaya akan terus meningkatkan

kinerja perusahaan dengan filosofi "5K" (Konsumen, Karakter, Kerja Tim,

Kemitraan dan Kembangkan Diri) untuk mencapai tujuan perusahaan kami yaitu TO

BE NUMBER ONE.

6
 7

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Mekar Armada Jaya didirikan pada tahun 1974 oleh Bp. David Herman

Jaya, dengan dimulai dari sebuah bengkel rumahan di Jl.Prawiro Kusuman no.3

Magelang. New Armada yang bergerak dibidang karoseri, pada tahun 1976

menempati areal seluas 9000 m2 di Jl. Raya Mertoyudan Magelang dengan

karyawan 200 orang.

Gambar 2.1. Bapak David Herman Jaya

Pada tahun 1977, Areal tanah diperluas menjadi 2 Ha dengan kapasitas

produksi 200 unit/bulan. Merk New Armada pun menjadi semakin terkenal hingga

keluar pulau jawa. Pada tahun 1980, PT. Mekar Armada Jaya mulai membuktikan

diri sebagai perusahaan karoseri dengan sistem "Press Body" yang terkemuka di

Indonesia.

Pada tahun 1982, PT. Mekar Armada Jaya dipercaya pemerintah untuk

menyelesaikan mobil mobil pemilu yang digunakan diseluruh Indonesia, sehingga

dapat mengembangkan diri menjadi 400-500 Unit/bulan. Meliputi Minibus dan

Smallbus. jumlah karyawan yang ditingkatkan menjadi 1000 orang dan fasilitas-

fasilitas penunjang ditambahkan dengan mesin canggih seperti cat oven (Spray

booth), mesin press, spot welding, dan lain-lain.

 8

Tahun 1986, PT. Mekar Armada Jaya mendapatkan kepercayaan lagi untuk

memproduksi mobil puskesmas untuk seluruh Indonesia sebanyak 1000 Unit. Dan

dengan menggandeng ATPM (Agen Tunggal Pemegang Merek). New Armada

berhasil menaikkan kapasitasnya secara perlahan tapi pasti sampai mencapai

puncaknya dengan kapasitas 1000 Unit/bulan ditahun 1996 dengan area tanah seluas

20 ha dan dengan karyawan berjumlah kurang lebih 3500 orang.Sedangkan produksi

yang dihasilkan selain mini bus dan small bus juga dikembangkan ke bus besar, bus

medium, box, dump truk, loadbag, car carrier dan lain-lain. Dari berbagai merk

seperti: Mitsubishi, Hino, Toyota, Suzuki, Daihatsu, Nisan dan berbagai jenis merek

lain.

Pada tahun 1992, pasar export dijamah sampai Brunai Darusalam, Cyprus, Sri

Lanka dan Arab Saudi. Pada tahun 1994, PT. Mekar New Armada Jaya mendapatkan

kepercayaan dari PT.Kerama Yudha Tiga Berlian Motor (KTB) sebagai ATPM

Mitsubishi di Indonesia untuk merakit kendaraan Colt T 120 SS yang sampai

sekarang dikenal dengan nama MOC (Mitsubishi Original Component). Dan

memperoleh pengakuan dari PT. KTB pada tahun 1995.

Pada tahun 1996, Divisi Teknik dirubah menjadi Divisi Stamping &

workshop Plant yang didukung teknologi yang lebih maju dengan fasilitas CAD,

CAM & CNC Milling yang diinstal pada awal tahun 1997.

Pada tahun 2002, Divisi ini berubah menjadi divisi stamping & tool karena

fungsinya dalam pembuatan "dies". Dalam perkembangan ini PT. Mekar Armada

Jaya mendapatkan order pembuatan dies dari berbagai perusahaan bersekala

internasional seperti:
 9

PT. Astra Daihatsu Motor (ADM)

PT. Indomobil Suzuki International (ISI)

PT. Mitsubishi Krama Yudha Manufacturing (MKM)

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMI)

PT. Gema Kempa Daya (GKD)

PT. Isuzu Inti Panca Press Indonesia (IIPPI)

Selain di bidang otomotif New Armada juga mengembangkan usaha bidang

lain seperti perbankan, properti dan lain-lain. Semua unit usaha ini disatukan,

dimonitor dan dikonsolidasikan oleh sebuah perusahaan holding Manajemen PT.

Mekar Armada Investama.

 10

2.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

Lokasi perusahaan sering pula disebut sebagai Tempat Kediaman perusahaan,

yaitu tempat di mana perusahaan melakukan kegiatannya sehari-hari. Lokasi

perusahaan dipengaruhi faktor ekonomi dan merupakan salah satu faktor penting

yang menunjang efisiensi perusahaan terutama yang berkaitan dengan biaya.

Gambar 2.2. Lokasi perusahaan

Lokasi perusahaan PT. Mekar Armada Jaya sendiri ada dua, yaitu:

1. PT. Mekar Armada Jaya Magelang ( karoseri )

Terletak di Jl. Mayjend Bambang Soegeng No.7 Magelang, Jawa

Tengah

2. PT. Mekar Armada Jaya Tambun

Terletak di Jl. Diponegoro km 38 No.107 Tambun, Bekasi, Jawa Barat

 11

Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan

daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibelitas, biaya, kualitas

lingkungan kerja, kontak dengan pelanggan dan citra perusahaan. Gambar berikut

adalah tata letak PT. Mekar Armada Jaya Tambun.

Gambar 2.3. Tata letak perusahaan

 12

2.3 Visi & Misi Perusahaan

Visi :

Menjadi perusahaan autobody manufacturing, part, komponen, dan

tools bermutu dan berwawasan internasional.

Misi :

1. Menciptakan kendaraan yang aman, nyaman, dan berkualitas untuk

mencapai kepuasan pelanggan.

2. Memproduksi part komponen otomotif dan tools bermutu tinggi

dengan kualitas global.

Filosofi :

Kepuasan konsumen adalah komitmen kami.

2. Proaktif, kepedulian, dan komunikasi yang baik adalah kebiasaan

kami.

Kerja tim adalah kekuatan kami.

4. Pemasok, distributor & karyawan adalah mitra kami.

5. Terus mengembangkan diri adalah kunci sukses kami.

 13

2.4 Manajemen dan Struktur Organisasi

Perusahaan merupakan suatu organisasi yang terdiri dari berbagai elemen

antara lain manusia sebagai pekerja, uang, mesin yang digunakan, metode, material

yang digunakan dalam proses produksi, lingkungan, energi yang digunakan,

informasi yang mengalir dalam perusahaan tersebut, serta hubungan perusahaan

dengan berbagai pihak. Elemen-elemen tersebut pada umumnya disebut 5M2E1IN

(Man, Material, Money, Machine, Methode, Environment, Energy, Information,

Network). Elemen-elemen dalam sistem tersebut perlu diatur agar dapat berjalan

dengan baik dalam memenuhi tujuan perusahaan itu sendiri. Manajemen perusahaan

tentu juga dilakukan Divisi Stamping & Tools di PT. Mekar Armada Jaya agar

sistemnya dapat diatur dan berjalan sesuai tujuannya. Berikut akan dibahas

mengenai struktur organisasi dan manajemen Divisi Stamping & Tools di PT. Mekar

Armada Jaya :
 14

2.4.1 Struktur Organisasi

Gambar 2.4. Struktur organisasi PT. Mekar Armada Jaya

 15

2.4.2 Tata Tertib Perusahaan

1. Karyawan diharuskan masuk dan pulang kerja sesuai jadwal yang telah

ditentukan.

2. Karyawan harus sudah siap di tempat kerjanya 10 (sepuluh) menit

sebelum saat dimulainya jam kerja.

3. Karyawan yang berhalangan masuk kerja karena sakit dianggap sah

berhalangan masuk kerja apabila ada surta keterangan dokter.

4. Karyawan diharuskan untuk segera memberitahukan tentang halangan

hadir dalam waktu 24 jam kepada atasannya langsung / HRD.

5. Karyawan diharuskan berkelakuan tertib dan sopan selama berada dalam

perusahaan.

6. Karyawan (selain direktur) sebelum dan sesudah melakukan kerja wajib

melakukan absensi (pencatatan manual/finger scan) yang disediakan oleh

perusahaan.

7. Tidak dibenarkan melakukan makan di area kerja.

8. Menjaga lingkungan kerja sebaik-baiknya.

9. Karyawan wajib menjaga dan memelihara semua milik perusahaan dan

segera melaporkan kepada atasan apabila mengetahui hal-hal yang dapat

menimbulkan bahaya atau kerugian perusahaan.

10. Karyawan diwajibkan memakai perlengkapan safety selama bekerja.

11. Karyawan dilarang membawa / menggunakan barang dan alat perusahaan

keluar lingkungan perusahaan tanpa izin dari pimpinan atau yang

berwenang.

12. Karyawan dilarang meninggalkan perusahaan selama jam kerja untuk

keperluan pribadi tanpa izin perusahaan.

 16

13. Karyawan dilarang minum minuman keras, membawa, menyimpan dan

menyalahgunakan bahan narkotika, melakukan segala macam perjudian

dan bertengkar atau berkelahi dengan sesama karyawan / pimpinan di

lingkungan kerja.

14. Karyawan dilarang membawa senjata api dan menyebarkan pornografi

menggunakan fasilitas perusahaan.

2.4.3 Jam Kerja

Jam kerja yang ditetapkan di PT. Mekar Armada Jaya adalah sebagai berikut

Tabel 2.1. Jam kerja PT. Mekar Armada Jaya

No Hari Jam Kerja Istirahat
1 Senin Shift 1 07.15 – 16.15
11.55 – 12.35
Shift 2 20.15 – 05.15
2 Selasa Shift 1 07.15 – 16.15
11.55 – 12.35
Shift 2 20.15 – 05.15
3 Rabu Shift 1 07.15 – 16.15
11.55 – 12.35
Shift 2 20.15 – 05.15
4 Kamis Shift 1 07.15 – 16.15
11.55 – 12.35
Shift 2 20.15 – 05.15
5 Jumat Shift 1 07.15 – 16.15
11.40 – 12.35
Shift 2 20.15 – 05.15
6 Sabtu Libur
7 Minggu Libur

- Pada jam 09.40 – 09.50 diadakan break pertama

- Pada jam 02.45 – 02.50 diadakan break yang kedua

 17

2.4.4 Jumlah Tenaga Kerja

PT. Mekar Armada Jaya dapat menyerap tanaga kerja sebanyak 857 orang

karyawan yang terdiri dari :

- Karyawan tetap : 467 orang

- karyawan kontrak : 390 orang

2.4.5 Sistem Manajemen Lingkungan dan Nilai-Nilai Perusahaan

Manajemen lingkungan di PT Mekar Armada Jaya diatur oleh bagian K3

(Kesehatan, Keselamatan, Kerja). PT. Mekar Armada Jaya memiliki nilai-nilai yang

wajib diterapkan untuk mengatur kesehatan, keamanan dalam lingkungan ketika

bekerja. Berikut adalah sistem manajemen lingkungan dan nilai-nilai yang diterapkan

oleh PT. Mekar Armada Jaya untuk menciptakan lingkungan kerja yang nyaman dan

aman yaitu: pengelolaan scrap, STOP 7, dan 5R.

Pengelolaan scrap setiap perusahaan memiliki cara nya sendiri dalam

mengolah scrap yang dihasilkan. PT. Mekar Armada Jaya menghasilkan scrap

berupa sisa-sisa logam yang dihasilkan selama proses produksi.

Scrap yang dihasilkan tidak dibuang oleh PT. Mekar Armada Jaya namun

dikumpulkan dan diolah kembali menjadi suatu part atau material lain.

STOP 7 merupakan istilah untuk menurunkan angka kecelakaan kerja

terhadap 7 kategori penyebab kecelakaan yang pada umumnya terjadi di PT. Mekar

Armada Jaya. STOP7 merupakan sistem untuk melihat secara keseluruhan penyebab

kecelakaan mulai dari mempetakan, mengidentifikasi, mengurutkan dengan cara

membuat skala prioritas, menanggulangi dan mengevaluasi secara sistematis dalam

rangka mengurangi penyebab/potensi kecelakaan di lingkungan kerja.

 18

Berikut adalah klasifikasi kecelakaan berdasarkan penyebab yang umum

terjadi di PT. Mekar Armada Jaya :

Tabel 2.2. Penyebab kecelakaan kerja

No. Penyebab Kecelakaan Simbol Jenis Kecelakan
1 Apparatus A Terjepit mesin
2 Big Heavy B Terbentur beban kerja
3 Car C Kecelakaan transportasi
4 Drop D Terjatuh dari ketinggian
5 Electrical E Tersengat listrik
6 Fire F Terkena benda panas
7 Gillete G tersayat benda tajam

5R merupakan konsep yang diterapkan agar waste dapat dihilangkan atau

diminimasi. Berikut pengertian dari konsep 5R:

1. Ringkas, memisahkan barang-barang yang perlu dari yang tidak perlu dan

meletakkan barang yang tidak perlu pada tempat tertentu atau dibuang.

2. Rapi, letakan barang yang diperlukan pada tempat yang benar dan tepat agar

mudah dijangkau saat akan digunakan.

3. Resik, bersihkan secara rutin barang-barang dari debu dsb, letakkan kembali

barang-barang yang sudah selesai digunakan pada tempat yang sudah

ditentukan.

4. Rawat, menjaga kondisi Ringkas, Rapih, Resik atau kenyamanan tempat

kerja.

5. Rajin, disiplin dan tekun dalam menjalankan keempat kebiasaan diatas.

 19

Tidak hanya menerapkan konsep 5R namun setiap periode diadakan patrol 5R

oleh bagian K3 untuk mengawasi dan memastikan bahwa setiap pekerja menerapkan

5R selama bekerja di lingkungan kerjanya.

2.5 Produk Perusahaan

Produk yang dihasilkan di PT. Mekar Armada Jaya sangatlah beragam.

Produk tersebut terdiri dari produk big press, small press, dies, spot welding dan lain

lain. Sampai saat ini produk yang dihasilkan antara lain :

2.5.1 Bidang Press atau Stamping

Pada bidang ini memproduksi bagian kendaraan seperti rangka, inner body,

outer body dan lain lain dengan menggunakan mesin press.

Gambar 2.5. Produk stamping

 20

2.5.2 Bidang Dies Manufacture

Bidang dies manufacture PT. Mekar Armada Jaya adalah mendesign dan

memproduksi dies untuk costumer dan untuk produksi di PT. Mekar Armada jaya itu

sendiri.

Gambar 2.6. Produk dies

2.5.3 Bidang Assy Welding

Proses pemasangan nut, bolt, clip pada part serta proses penggabungan dua

part atau lebih agar menjadi produk akhir sesuai pesanan customer.

Gambar 2.7. Kegiatan spot assy welding

 BAB III

PROSES PRODUKSI

3.1 Proses Produksi Stamping

Proses produksi merupakan pengolahan bahan baku dan bahan tambahan

secara manual sehingga menghasilkan suatu produk yang nilainya lebih dari barang

semula.

Proses stamping adalah proses pencetakan metal secara dingin dengan

menggunakan dies dan mesin press untuk menghasilkan produk yang dikehendaki,

umumnya adalah plat lembaran yang dicetak

Gambar 3.1. Proses stamping

Proses produksi pada Divisi Stamping di PT. Mekar Armada Jaya terbagi menjadi 2

line produksi utama yaitu Big Press, Small Press. Sebelum masuk ke lantai produksi,

raw material disimpan di Inventory Raw material dan melalui proses shearing.

Setelah itu baru lah raw material dibawa ke lantai produksi menggunakan daisha

21
 22

untuk diproses. Berikut akan dijelaskan mengenai proses produksi untuk masing-

masing line big press dan small press yang ada pada lantai produksi Stamping.

Big Press dibagi menjadi 2 jenis line yaitu Big Press Tandem ( meliputi line

A, B, C, D, F ) dan Big Press Robotic ( line E ). Setelah raw material diterima dari

Inventory Raw material (IRM),raw material diletakan di preparation material area di

masing masing line dan dilanjutkan ke proses stamping di Line Big press. Mesin big

press yang digunakan masing-masing memiliki tonase yang berbeda-beda. Setelah

melalui proses stamping dan Quality check per 20 pieces, part yang baik akan

langsung dikirim ke proses selanjutnya sedangkan part yang terdapat cacat (NG)

akan diproses terlebih dahulu di bagian Metal Finish untuk diperbaiki dengan cara

ditempa dan dipoles. Setelah produk jadi telah selesai maka produk-produk tersebut

akan dibawa untuk disimpan di Inventory Finish Part Big Press.

Small press merupakan spare part yang kecil dibuat. Setelah raw material

diterima dari Inventory Raw material (IRM) maka part akan dibawa ke area kerja

Small Press untuk melalui proses stamping. Setelah itu part yang terdapat cacat (NG)

akan diproses terlebih dahulu di Metal Finish Small Press untuk diperbaiki dengan

cara ditempa dan dipoles. Setelah produk jadi telah selesai maka produk-produk

tersebut akan dibawa untuk disimpan di Inventory Finish Part.

 23

3.2 Flow Proses Produksi

Gambar 3.2. Flow proses produksi stamping

3.3 Macam-macam Proses Stamping

Pengepressan dilakukan beberapa tahap, biasanya untuk membuat satu press

part jadi dibutuhkan 3 sampai 4 kali proses pengepressan. Hal ini dilakukan untuk

mencegah kerusakan yang terjadi pada plat karena dalam proses pengepressan juga

terjadi proses pemotongan, penarikan dan penekukan. Secara umum proses stampling

dapat dibagi menjadi beberapa macam yaitu:

3.3.1 Proses Pemotongan

Proses pemotongan adalah proses dimana material di potong sesuai dengan

ukuran yang diinginkan agar material tersebut dapat dikerjakan kedalam proses

berikutnya. Jenis – jenis proses pemotongan antara lain : blanking, cutting, trimming,

notching, dan separating.

 24

Blanking adalah proses persiapan material, material dipotong sesuai dengan

yang dibutuhkan. Proses blanking bertujuan agar mendapatkan hasil potongnya

atau blank, sedangkan sisanya akan dibuang sebagai sampah atau disebut scrap.

Gambar 3.3. Sampel part proses blanking

Cutting yaitu suatu proses pemotongan material yang masih berbentuk

lembaran (blank material). Proses cutting merupakan proses pemotongan beberapa

bagian dari suatu part. Sisa pemotongan dibuang sebagai scrap.

 25

Trimming yaitu suatu proses pemotongan material pada bagian tepi. Biasanya

proses ini adalah lanjutan dari proses sebelumnya seperti draw, stamp dan

sebagainya.

Gambar 3.4. Sampel part proses trimming

Notching adalah proses pemotongan pada bagian pinggir material part,

biasanya pada progressive dies. Dengan pemotongan tersebut, part berangsur

terbentuk walaupun masih menempel pada scrap skeleton.

Gambar 3.5. Sampel part proses notching

 26

Parting atau separating adalah proses pemisahan suatu part menjadi dua

bagian atau beberapa bagian dari sheet metal strip sehingga menghasilkan part yang

dikehendaki. Pada proses separating terdapat scrap yang tidak terpakai.

3.3.2 Proses Pembentukan

Forming adalah istilah umum yang dipakai pada proses pembentukan sheet

metal untuk mendapatkan kontur yang diinginkan. Proses forming, tidak

menghasilkan pengurangan atau penghilangan material seperti yang terjadi pada

proses cutting. Maka untuk istilah pembentukan juga berbeda-beda agar tidak salah

pengertian. Jenis-jenis proses pembentukan tersebut antara lain: bending, flanging,

forming, drawing, dan deep drowing.

Bending adalah proses penekukan plat dimana hasil dari penekukan ini berupa garis

sesuai dengan bentuk sudut yang diinginkan.

Gambar 3.6. Sampel part proses bending

 27

Flanging adalah sama seperti namun garis bending yang dihasilkan tidak

lurus melainkan mengikuti bentuk part yang bersangkutan. Proses ini dimaksudkan

untuk memperkuat bagian sisi dari produk atau untuk alasan, keindahan.

Gambar 3.7. Sampel part proses flanging

Forming mengacu pada pengertian yang lebih sempit yang artinya adalah

deformasi dari sheet metal yang merupakan kombinasi dari proses bending dan

flanging. Proses forming menghasilkan bentuk yang sangat kompleks dengan

tekukan-tekukan serta kontur part yang rumit.

Gambar 3.8. Sampel part proses forming

 28

Drawing adalah forming yang cukup dalam sehingga proses pembentukannya

memerlukan blank holder atau stripper dan air cushion atau spring untuk mengontrol

aliran dari material.

Gambar 3.9. Sampel part proses draw

Deep Drawing merupakan proses drawing yang dalam sehingga untuk

mendapatkan bentuk dan ukuran produk akhir diperlukan beberapa kali proses

drawing. Blank holder / stripper mutlak diperlukan dan hanya dapat diproses pada

mesin press hidrolik.

3.3.3 Proses Penekanan

Proses ini termasuk dalam operasi forming yang mana tekanan yang kuat

diberikan pada sheet metal untuk menghasilkan tegangan kompresi yang tinggi pada

plat untuk menghasilkan deformasi plastis. Jenis-jenis proses penekanan ini adalah :

marking, heading, dan sizing.

Marking atau kadang-kadang disebut proses coining digunakan untuk

membuat tanda, simbol, huruf atau bentuk lainnya dengan proses cold forging.
 29

Heading adalah proses pembentukan kepala dari part, biasanya pada material

steel bar. Proses pembentukannya dengan proses hot forging atau cold forging

dimana bagian ujung dari part diproses dengan menggunakan pressing dies untuk

membentuk kepala.

Sizing adalah operasi dimana material plat diberi tekanan tinggi yang mana

menyebabkan material mengalir, karena itu sizing bertujuan untuk memperbesar

akurasi dimensi dari part / benda kerja.

3.4 Fasilitas Produksi

PT. Mekar Armada Jaya memiliki fasilitas yang digunakan untuk menunjang

proses produksinya yaitu berupa berbagai macam mesin press beserta diesnya dan

material handling. Berikut akan dijelaskan mengenai mesin press dan material

handling yang digunakan :

 30

3.4.1 Mesin Press

Divisi Stamping memproduksi berbagai macam spare part yang diproses

melalui proses stamping. Proses stamping tentunya tidak dapat dilakukan secara

manual sehingga menggunakan mesin press agar dapat menghasilkan produk yang

diinginkan. Berikut adalah mesin yang digunakan berdasarkan line produksinya

antara lain : big press line A, B, C, D, E, F, dan line small press.

Mesin press yang digunakan pada big press line A terdapat 4 jenis dengan

tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk

KOMATSU dengan tonase 1000Ts - 600Ts - 600Ts - 600Ts.

Gambar 3.10. Mesin press line A

Mesin press yang digunakan pada big press line B terdapat 4 jenis dengan

tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk

KOMATSU dengan tonase 800Ts - 400Ts - 400Ts – 400Ts.

 31

Gambar 3.11. Mesin press line B

Mesin press yang digunakan pada big press line C terdapat 2 jenis dengan

tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk

FUKUI dengan tonase 350 Ts – 350 Ts.

Gambar 3.12. Mesin press line C

Mesin press yang digunakan pada big press line D terdapat 4 jenis dengan

tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk

KOMATSU dengan tonase 1000 Ts - 800 TS - 500 Ts – 500Ts.

 32

Gambar 3.13. Mesin press line D

Mesin press yang digunakan pada big press line E terdapat 4 jenis dengan

tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk H&F

(Hitachi zasen Fukui) dengan tonase 1500Ts – 600Ts – 600Ts – 600Ts.

Gambar 3.14. Mesin press line E

Mesin press yang digunakan pada big press line F terdapat 4 jenis dengan

tonase yang berbeda beda tiap mesinnya. Line tersebut terdiri dari mesin merk

KOMATSU dengan tonase 1000Ts – 600Ts – 600Ts – 600Ts.

 33

Gambar 3.15. Mesin press line F

Small Press terdapat banyak mesin small press yang terdiri dari 16 jenis

mesin press kecil dengan merk dan tonase yang berbeda-beda ( 300Ts, 150TS,

110Ts, 80Ts ).

Gambar 3.16. Line small press

 34

3.4.2 Materian Handling

Material handling merupakan alat untuk memindahkan material, barang

setengah jadi, produk jadi, dan scrap. Hal ini dilakukan untuk mempermudah proses

perpindahan barang karena produk yang dihasilkan terdiri dari berbagai part yang

jumlahnya sangat banyak serta memiliki berbagai ukuran dan berat. Material

handling yang ada pada bagian produksi PT. Mekar Armada Jaya antara lain :

forklift, crane, handlift,

Forklift digunakan untuk mempersiapkan pallet dan pollybox pada proses

produksi. Forklift juga digunakan untuk memindahkan produk jadi dari IFP

(Inventory Finish Part) menuju dock shipping dan menaikan produk produk tersebut

ke truck pengangkutan.

Gambar 3.17. Forklift

Crane adalah alat yang digunakan untuk memindahkan dies saat proses

penggantian dies. Selain itu crane juga digunakan untuk memindahkan raw material

dari daisha ke material place.

 35

Gambar 3.18. Crane

Hand lift digunakan untuk memindahkan part atau dies kecil dari satu tempat

ke tempat lainnya dengan ketinggian tertentu.

Gambar 3.19. Handlift

Daisha merupakan transfer trolley yang digunakan sebagai media transfer

barang barang berat. Daisha sendiri digunakan untuk memindahkan raw material dari

IRM (Inventory Raw material) ke tempat produksi selain itu juga digunakan untuk

memindahkan dies dies dari tempat maintenance dies maupun tempat cuci dies ke

tempat produksi.
 36

Gambar 3.20. Daisha

Towing digunakan untuk pemindahan pallet dengan jumlah yang banyak

dengan sekali jalan .

Gambar 3.21. Towing

Conveyor digunakan untuk menunjang aktivitas produksi berupa pemindahan

part dari mesin press satu ke mesin press selanjutnya, sehingga dapat menambah

effisiensi waktu dan menambah produktifitas. Selain itu conveyor juga digunakan

untuk menunjang pengumpulan scrap hasil produksi yang nantinya dikumpulkan

ditempat pembuangan scrap

 37

Gambar 3.22. Belt conveyor

Gambar 3.23. Scrap conveyor

 38

3.4.2 Dies
Dies adalah suatu alat cetak yang digerakkan oleh mesin press untuk

menekan atau mengepress bahan atau material untuk menghasilkan suatu komponen

yang dibuat sesuai dengan design yang diinginkan.

Dies biasanya digunakan untuk pembentukan atau pengerjaan plat plat tipis.

Keuntungan penggunaan dies diantaranya dapat memproduksi part yang banyak

dengan dimensi yang sama dan kualitas yang tidak jauh berbeda. Dalam perhitungan

ekonomi sangat ekonomis dan praktis sehingga tidak membutuhkan waktu yang lama

untuk memproduksi dalam jumlah besar.

Gambar 3.24. Dies 55713/14 OP10

 BAB IV

PROSES ASSEMBLY PADA PART MEMBER SUB – ASSY, FR SIDE,

OUTER RH DIVISI WELDING DI PT MEKAR ARMADA JAYA

4.1 Pengertian Welding

Welding atau pengelasan dalam Bahasa Indonesia secara harfiah yang dikutip

dari KBBI (Kamus Besar Bahasa Indonesia) adalah proses, cara, perbuatan

menyambung besi dengan membakar. Definisi tersebut terasa kurang jelas, karena

memang kurang mendeskripsikan kegiatan dari pengelasan itu sendiri. Secara teknik,

pengelasan didefinisikan sebagai sebuah kegiatan menyambung logam dengan

melalui fase cair logam tersebut sebelum akhirnya membeku dan tercipta

sambungan.

Perbedaannya ada pada kata “besi” dan “logam” karena memang nyatanya

pengelasan tidak hanya digunakan untuk menyambung unsur besi (Fe) saja. Tetapi

juga memiliki banyak aplikasi pada unsur golongan logam yang lain seperti

aluminium (Al), tembaga (Cu), titanium (Ti), dll. Secara ekstensif juga termasuk

senyawa logam seperti baja (Fe3C), baja tahan karat (FeCr), dll. Sehingga kata

logam lebih tepat digunakan untuk mendeskripsikan aktivitas pengelasan. Selain itu,

penggunaan istilah “membakar” pada definisi harfiahnya juga kurang tepat.

39
 40

Pembakaran pada pengelasan melibatkan suhu yang sangat tinggi dan harus

cukup tinggi untuk mencapai titik leleh dari logam yang akan disambung. Suhu

tinggi tersebut berasal dari bermacam – macam sumber tergantung proses las nya dan

digunakan untuk mencairkan logam yang disambung. Logam yang memasuki fase

cair tersebut bercampur lalu membeku dan menjadi sebuah sambungan las. Oleh

karena itu, penggunaan istilah “melalui fase cair” memberikan gambaran yang lebih

deskriptif tentang pengelasan.

 41

4.2 Flow Proses part 57026 – SC-0779

Raw Material Dept. Stamping Proses pemasangan Nut

Packing/Palleting Check Quality (Dept. Quality) Proses Assembly

Gambar 3.2 Flow proses

 42

4.3 Proses Nut atau Pemasangan Mur

Proses Nut adalah Penyambungan pelat dengan nut atau mur sangat baik

dikerjakan dengan las resistansi listrik static. Proses penyambungan dengan las

resistansi ini sangat sederhana, dimana sisi pelat dan nut yang akan disambung

ditekan dengan dua elektroda dan pada saat yang sama arus listrik yang akan

dialirkan pada daerah pelat yang akan ditekan melalui kedua elektroda. Akibat dari

aliran arus listrik ini permukaan plat yang ditekan menjadi panas dan mencair,

pencairan inilah yang menyebabkan terjadinya proses penyambungan. Adapun jenis

las yang dan pelengkap pelengkap yang di gunakan di PT. Mekar Armada Jaya yaitu:

Static Spot Welding (SSW) PT. Mekar Armada Jaya menggunakan mesin

Static Spot Welding sendiri untuk proses di part tersebut. Static Spot Welding ini

biasa digunakan untuk proses pemasangan Nut, Bolt, Clip dan Spot Weld dengan

menggunakan arus listrik dan tekanan angin serta air sebagai pendingin. Static Spot

Welding ini bentuknya berdiri tidak bisa di geser geser tetapi operator yang

memegang material yang akan di las.

Parameter Static Spot Welding Tekanan angin : tekanan yang bisa di sebut air

pressure adalah tekanan angin yang di butuhkan untuk terjadinya pengelasan dan

biasanya besarnya tekanan antara 3 kgf/cm2 (0.3 Mpa) sampai 4 kgf/cm2 (0.4 Mpa).

Kuat arus listrik : 7200 A, 7700 A, 8200 A Waktu pengelasan : 20 cycle, 25 cycle,

dan 35 cycle
 43

Gambar 4.3 Mesin static spot welding

Nut feeder, Mesin Nut feeder dapat di jelaskan yaitu alat atau mesin yang

digunakan untuk membantu proses pemasangan Nut Weld secara otomatis dengan

tenaga angin (pneumatik) untuk mendorong Nut Weld.

Gambar 4.3 Nut feeder

 44

Untuk pemasangan di part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh

mengunakan mur segi empat. Proses ini dapat dijelaskan dari mesin nut feeder

bergetar sehingga nut akan berjalan melalui jalur dari nut feeder kemudian mur akan

di dorong oleh alat pneumatic menuju ke cup tip spot welding, barulah setelah itu

operator melakukan pengelasan terhadap nut dengan plat.

Gambar 4.3. Hasil pemasangan nut terhadap plat

4.4 Proses Assembly

Proses assembly atau bisa di sebut juga sub assy adalah Penyambungan pelat-

pelat tipis sangat baik dikerjakan dengan las resistansi listrik portable. Proses

penyambungan dengan las resistansi ini sangat sederhana, dimana sisi-sisi pelat yang

akan disambung ditekan dengan dua elektroda dan pada saat yang sama arus listrik

yang akan dialirkan pada daerah pelat yang akan ditekan melalui kedua elektroda.

Akibat dari aliran arus listrik ini permukaan plat yang ditekan menjadi panas dan

mencair, pencairan inilah yang menyebabkan terjadinya proses penyambungan.

 45

Gambar 4.4 Proses assembly

Didalam jalur setelah selesai melakukan assembly operator mengecheck part

dengan menggunakan alat check yang di sebut Gonogo, Gonogo sendiri adalah alat

check yang sering di gunakan operator untuk mengecheck part yang berpotensi NG

(Not Good) yang telah di assembly.

 46

Gambar 4.4 Gonogo

Adapun jenis las dan perlengkapan yang di gunakan di PT. Mekar Armada

Jaya yaitu

Portable Spot Welding (PSW), Proses ini hampir sama seperti Static Spot

Welding yang pengelasanya dengan las resistensi listrik yang membuat beda adalah

cara mengoprasikanyaa jika Static Spot Welding alatnya berdiri tidak bisa begerak

gerak berbeda halnya dengan Portable Spot Welding alat yang di pegang dan di

gerakkan sesuai keinginan operator. Untuk part yang akan di las posisinya diam di

atas meja JIG. Untuk assembly part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh

menggunakan spot gun type C. Parameter Portable Spot Welding hampir sama

dengan parameter Static Spot Welding yaitu Tekanan angin : tekanan yang bisa di

sebut air pressure adalah tekanan angin yang di butuhkan untuk terjadinya

pengelasan dan biasanya besarnya tekanan antara 3 kgf/cm2 (0.3 Mpa) sampai 4

kgf/cm2 (0.4 Mpa). Kuat arus listrik : 7200 A, 7700 A, 8200 A. Waktu pengelasan :

20 cycle, 25 cycle, dan 35 cycle.

 47

Gambar 4.4 Portable spot welding type C

4.5 Jig pada Part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh

Jig didefinisikan sebagai peralatan khusus yang memegang, menyangga atau

ditempatkan pada komponen yang akan dilakukan pengelasan. Alat ini adalah alat

bantu produksi yang dibuat sehingga ia tidak hanya menempatkan dan memegang

benda kerja tetapi juga mengarahkan alat pengelasan ketika operasi berjalan.

PT. Mekar Armada Jaya untuk pengelasan part Member Sub – Assy, Fr Side,

Outer Rh menggunakan mesin Portable Spot Welding di bantu dengan meja jig

manual dan pneumatic, yang dioprasikan dengan menekan tombol untuk membuka

clamper dan menutup clamper.

 48

Gambar 4.5 Jig part member sub – assy, fr side, outer rh

Adapun bagian bagian Jig pada part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh

yaitu Clamper, Locator, Pin

Clamper, berfungsi untuk mencekam part yang berada di atas locator, pada

Jig part ini memiliki 2 jenis clamper yaitu clamper pneumatic dan clamper manual

Gambar 4.5 Clamper pneumatic dan clamper manual

 49

Locator, berfungsi untuk menempatkan part sesuai bentuk pada part

Gambar 4.5 Locator

Pin, berada di atas locator berfungsi sebagai penahan part agar part tidak

bergeser saat melakukan pengelasan.

Gambar 4.5 Pin

 50

4.6 Check Quality

Setelah pengelasan di line Static Spot Welding dan Portable Spot Welding

pada part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh melakukan pengecekan di

Departemen Quality yang menggunakan alat yang bisa di sebut dengan checking

fixture.

Gambar 4.6 Check quality

Checking Fixture sendiri adalah sebuah alat khusus yang digunakan untuk

menempatkan dan menahan dengan kuat sebuah benda kerja dalam posisi yang tepat

selama operasi manufaktur. Pada umumnya checking fixture disertai dengan alat

untuk menahan dan menjepit benda kerja. Selain itu, bisa juga memiliki perangkat

untuk memandu alat sebelum atau selama operasi..

 51

Di departemen quality jika part mengalami kecacatan atau ketidakakurasian

saat pengelasan NG (Not Good) maka part akan di kembalikan ke line Portable Spot

Welding untuk melakukan pengelasan ulang.

Gambar 4.5 Alat bantu checking fixture

 52

4.7 Part Member Sub – Assy, Fr Side, Outer Rh

Pada part ini PT Mekar Armada Jaya divisi welding memiliki job untuk

proses nut dan assembly. Part ini bagian part inner body mobil yang berada di depan

atas kanan ban mobil. Part ini menggunakan bahan material plat besi.

Part ini memiliki 2 proses di Devisi Welding yaitu proses pemasangan nut

dan assembly. Proses ini menggunakan mesin las resistensi listrik yang berada di PT.

Mekar Armada Jaya

Setelah melakukan proses assembly dan melakukan pengecheckan di Check

Quality, part inner body tersebut di kumpulkan ke pallet dan di kirim ke konsumen.

Gambar 4.7 Part member sub – assy, fr side, outer rh

 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan :

1. Mempelajari dan mendalami proses produksi manufakturing di PT. Mekar

Armada Jaya

2. Mempelajari dan mendalami proses assembly pengelasan menggunakan

portable spot welding, static spot welding

3. Mempelajari dan mendalami secara detail apa itu assembly dan proses
pemasangan nut pada pengelasan

4. Standart prosedur proses assembly antara lain, yang pertama melalui proses
pemasangan nut yang menggunakan static spot welding , assembly yang
menggunakan portable spot welding dan yang terakhir adalah finishing yang
menggunakan alat bantu checking fixture. Jika pada finishing hasil masih
belum bagus maka akan dilakukan proses modifikasi jig pada proses
assembly dan jika sudah baik maka langsung dibawa ke palleting.

5.2 Saran :

1. Keselamatan kerja bagi para karyawan dan pekerja perlu ditingkatkan agar

dalam rangka penciptaan rasa aman dan nyaman demi terciptanya hasil kerja

yang lebih baik.

2. Fasilitas kerja yang baik dan lengkap akan meningkatkan mutu serta efisiensi

kerja.

3. Disiplin dalam kerja sangat diperlukan agar dapat meningkatkan efisiensi dan

efektifitas pekerjaan sehingga hasil kerja menjadi lebih baik.

53
 DAFTAR PUSTAKA

 https://tentang-mesin-las.blogspot.com/2018/08/stationary-spot-
welding-ssw-jenis-mesin-las-dengan-system-las-titik-spot-
welding.html?m=1
 https://www.kompasiana.com/1991/55008c1aa3331130725112d6/jig-
dan-fixture
 https://caramurahmeriah.blogspot.com/2017/08/pengertian-proses-
assembling-dan.html?m=1
 www.autocadtangerang.com/2014/10/checking-fixture-dalam-dunia-
molding.html?m=1
 https://id.scribd.com/presentation/360359571/Welding-Training-WSS-
Spot
 https://www.pengelasan.net/welding-adalah/

54