LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PT. KOMATSU INDONESIA CILINCING

ANALISA DAYA IMPELLER PADA MESIN SHOT BLASTING KSB 25 AL

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Ahli Madya

ERWIN PURNOMOSIDI

21050112060049

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2015

i
i
HALAMAN PERSETUJUAN PERUSAHAAN

ii
HALAMAN SURAT TUGAS

iii
HALAMAN SURAT KETERANGAN SELESAI PKL

iv
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Lapangan di PT. KOMATSU INDONESIA,

CILINCING yang telah dilaksanakan mulai tanggal 2 Maret 2015 sampai 30
April 2015, disusun oleh :

Nama : ERWIN PURNOMOSIDI

NIM : 21050112060049

JUDUL : ANALISA DAYA IMPELLER PADA MESIN SHOT

BLASTING KSB 25 AL

Telah disetujui untuk diseminarkan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh
gelar Ahli Madya pada Program Studi Diploma III Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro Semarang, pada :

Hari :

Tanggal :

Mengetahui, Menyetujui,

Ketua Program Studi DIII Teknik Mesin Dosen Pembimbing

Bambang Setyoko, ST, M.Eng Bambang Setyoko, ST, M.Eng

NIP.196809011998021001 NIP.196809011998021001

v
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Praktek Kerja Lapangan di PT. KOMATSU INDONESIA,

CILINCING yang telah dilaksanakan mulai tanggal 2 Maret 2015 sampai 30
April 2015, disusun oleh :

Nama : ERWIN PURNOMOSIDI

NIM : 21050112060049

JUDUL : ANALISA DAYA IMPELLER PADA MESIN SHOT

BLASTING KSB 25 AL

Telah disetujui untuk diseminarkan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh
gelar Ahli Madya pada Program Studi Diploma III Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro Semarang, pada :

Hari :

Tanggal :

Mengetahui, Menyetujui,

Manager Maintenance Cilincing Pembimbing Lapangan

Thomas Aliantono Edy Warsito

vi
vii
 KATA PENGANTAR

Puji Syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan kasih karunia-
Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan PKL (Praktek Kerja Lapangan) dan
menyusun laporan ini sebagai hasil selama kami melaksanakan praktek kerja
lapangan tanpa ada halangan yang berarti.

Laporan ini disusun berdasarkan praktek kerja di lapangan dalam bidang

foundry plant, yang dilaksanakan di PT. KOMATSU INDONESIA yang terletak
di Jl. Raya Cakung Cilincing Km.4 Jakarta 14140 Indonesia. Adapun praktek
kerja tersebut untuk memenuhi syarat Akademis, juga menambah wawasan dan
pengetahuan mahasiswa terhadap bidang studi yang dipelajari.

Dalam penyusunan laporan ini penyusun menyadari adanya kesulitan dan

kekurangan, oleh sebab itu penyusun tidak lupa mengucapkan terima kasih
banyak kepada :

1. Bapak Bambang Setyoko, ST, M.Eng selaku ketua Program Studi

Diploma III Teknik Mesin Universitas Diponegoro, dan dosen
pembimbing yang telah memberikan ilmu dan pengetahuan yang sangat
berharga dan juga atas bimbingannya dalam proses penyusunan laporan
ini.

2. Bapak Thomas Aliantono, selaku Manager Maintenance PT. KOMATSU

INDONESIA Cilincing.

3. Bapak M Hasanul Arifin, selaku Supervisor Foundry and Hydraulic

Maintenance PT. KOMATSU INDONESIA Cilincing.

4. Bapak Edy Warsito, selaku Foreman Maintenance PT. KOMATSU

INDONESIA Cilincing dan pembimbing lapangan yang telah
membimbing penyusun selama melaksanan Praktek Kerja Lapangan.

5. Group Leader dan Maintenance Operator di PT. KOMATSU

INDONESIA Cilincing.

viii
 6. Teman – teman dari angkatan 2012 dan semua pihak yang telah
membantu dalam penyusunan laporan ini.

Akhir kata penulis menyadari sepenuhnya laporan ini sangat jauh dari
kesempurnaan, maka kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan demi
kesempurnaan laporan ini di masa mendatang. Semoga bermanfaat dan dapat
dipergunakan sebagaimana mestinya.

Semarang, Agustus 2015

Penyusun

ix
 DAFTAR ISI

HALAMAN DEPAN ............................................................................................... i

HALAMAN PERSETUJUAN PERUSAHAAN .................................................... ii
HALAMAN SURAT TUGAS ............................................................................... iii
HALAMAN SURAT KETERANGAN SELESAI PKL ....................................... iv
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. v
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................ vi
KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xvi
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xvii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Batasan Masalah ....................................................................................... 1
1.3 Rumusan Masalah .................................................................................... 1
1.4 Tujuan Kerja Praktek ................................................................................ 2
1.5 Manfaat Kerja Praktek .............................................................................. 2
1.6 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ....................................... 3
1.7 Metode Pengumpulan Data ...................................................................... 3
1.8 Sistematika Laporan PKL ........................................................................ 4
BAB II MANAJEMEN PERUSAHAAN ............................................................... 5
2.1. PT. Komatsu Indonesia ............................................................................ 5
2.2. Sejarah Perusahaan ................................................................................... 6
2.3. Anak Perusahaan PT Komatsu Indonesia ................................................ 9
2.3.1. PT. Komatsu Undercarriage Indonesia (KUI) ................................... 9
2.3.2. PT Komatsu Reman Indonesia (KRI) ................................................ 9
2.3.3. PT Komatsu Remanufacturing Asia (KRA) ...................................... 9
2.3.4. PT Komatsu Patria Attachment (KPA) ............................................ 10

x
 2.3.5. PT Komatsu Marketing dan Support Indonesia (KMSI) ................. 10
2.3.6. PT Komatsu Astra Finance (KAF) .................................................. 10
2.4. Visi dan Misi Perusahaan ....................................................................... 11
2.4.1. Visi ................................................................................................... 11
2.4.2. Misi .................................................................................................. 11
2.5. Lokasi Perusahaan .................................................................................. 11
2.6. Plant Lay Out ......................................................................................... 13
2.7. Struktur Organisasi Perusahaan .............................................................. 14
2.8. Kebijakan Personalia atau Kepegawaian................................................ 21
2.8.1. Pengupahan ...................................................................................... 21
2.8.2. Struktur gaji pokok .......................................................................... 21
2.8.3. Kenaikan gaji pokok ........................................................................ 21
2.8.4. Tunjangan-Tunjangan ...................................................................... 21
2.8.5. Perjalanan Dinas .............................................................................. 22
2.8.6. Pengobatan dan Perawatan Kesehatan ............................................. 22
2.8.7 Cuti, Ijin dan Hari libur.................................................................... 22
2.8.8 Keselamatan dan kesehatan serta perlengkapan kerja ..................... 23
2.8.9 Pendidikan dan latihan kerja ............................................................ 23
BAB III PROSES PRODUKSI DI BAGIAN FOUNDRY PLANT ..................... 24
3.1. Proses Pembuatan Pola / Pattern Making .................................................. 24
3.2. Proses Pembuatan Inti ................................................................................ 26
3.3. Proses Pencetakan (Molding) ..................................................................... 27
3.3.1. Proses Mixer 30 Ton ............................................................................ 28
3.3.2. Roll Over/Striping ................................................................................ 28
3.3.3. Flow Coating ....................................................................................... 28
3.3.4. Coating Mold ....................................................................................... 29
3.3.5. Setting Core dan Mold ......................................................................... 29
3.3.6. Pouring ................................................................................................ 30
3.4 Melting ........................................................................................................ 31
3.4.1 Charging scrap ..................................................................................... 31
3.4.2 Melebur ................................................................................................. 32
3.4.3 Penyesuaian Komposisi Kimia Leburan ............................................... 33

xi
 3.4.4 Proses Tapping...................................................................................... 34
3.5. Penuangan (Pouring) .................................................................................. 34
3.6 Pendinginan ................................................................................................. 35
3.7 Pembongkaran (shake out) .......................................................................... 36
3.8 Desanding dan Descaling Shotblast ........................................................... 36
3.8.1 Hanger Shotblasting ............................................................................. 37
3.8.2 Table Shotblasting ................................................................................ 37
3.9 Degating ...................................................................................................... 38
3.10 Heat Treatment .......................................................................................... 38
3.11 Welding Repair .......................................................................................... 41
3.12 Finishing .................................................................................................... 42
3.12.1 Grinding .............................................................................................. 42
3.12.2 Machining ........................................................................................... 42
3.12.3 Painting............................................................................................... 43
BAB IV ANALISA DAYA IMPELLER PADA MESIN SHOT BLASTING KSB
25 AL .................................................................................................................... 44
4.1 Gambaran Umum Mesin KSB 25 AL .................................................... 44
4.2 Bagian - Bagian Mesin KSB 25 AL ....................................................... 44
4.3 Spesifikasi Shot Blasting KSB 25 AL .................................................... 51
4.4 Perhitungan Daya Impeller pada Mesin Shot Blasting KSB 25 AL ...... 53
4.4.1 Tinjauan Pustaka .............................................................................. 53
4.4.2 Rumus untuk Mencari Daya pada Impeller ..................................... 53
4.5 Hasil Perhitungan ........................................................................................ 58
BAB V PENUTUP ................................................................................................ 64
5.1. Kesimpulan ............................................................................................. 64
5.2. Saran ....................................................................................................... 64
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 66
LAMPIRAN .......................................................................................................... 67

xii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Kepemilikan Saham PT Komatsu Indonesia ............................... 8

Gambar 2.2. Lokasi PT. Komatsu Indonesia ................................................... 12

Gambar 2.3. Plant Lay Out PT. Komatsu Indonesia........................................ 13

Gambar 2.4. Area PT. Komatsu Indonesia ...................................................... 14

Gambar 2.5. Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia Tbk........................ 16

Gambar 2.6. Struktur Organisasi Maintenance Cilincing ................................ 20

Gambar 3.1 Alur Pembuatan Produk ............................................................... 25

Gambar 3.2 Pola Kayu ..................................................................................... 26

Gambar 3.3 Contoh Inti di PT Komatsu Indonesia .......................................... 27

Gambar 3.4 Alur Proses Molding .................................................................... 27

Gambar 3.5 Proses Mixer ................................................................................. 28

Gambar 3.6 Proses Roll Over ........................................................................... 28

Gambar 3.7 Proses Flow Coating .................................................................... 29

Gambar 3.8 Proses Coating ............................................................................. 29

Gambar 3.9 Proses Setting core ....................................................................... 30

Gambar 3.10 Proses Setting Mold .................................................................... 30

Gambar 3.11 Pouring ....................................................................................... 30

Gambar 3.12 Charging scrap ........................................................................... 31

Gambar 3.13 Electric Arc Furnace .................................................................. 32

Gambar 3.14 Induction Furnace ...................................................................... 33

Gambar 3.15 Spectro Meter ............................................................................. 33

Gambar 3.16 Proses Tapping ........................................................................... 34

Gambar 3.17 Proses Pouring ........................................................................... 35

xiii
Gambar 3.18 Proses Pendinginan .................................................................... 36

Gambar 3.19 Pemisahan Pasir dan Benda Coran ............................................. 36

Gambar 3.20 Hanger Shotblasting................................................................... 37

Gambar 3.21 Table Shotblasting ...................................................................... 38

Gambar 3.22 Pemotongan Gating .................................................................... 38

Gambar 3.23 Grafik Proses Annealing............................................................. 39

Gambar 3.24 Grafik Proses Normalizing ......................................................... 40

Gambar 3.25 Grafik Proses Quenching ........................................................... 40

Gambar 3.26 Grafik proses Tempering ............................................................ 41

Gambar 3.27 Proses Welding Repair ............................................................... 41

Gambar 3.28 Proses Grinding .......................................................................... 42

Gambar 3.29 Proses Machining ....................................................................... 42

Gambar 3.30 Proses Painting........................................................................... 43

Gambar 4.1 Impeller ........................................................................................ 41

Gambar 4.2 Blade............................................................................................. 46

Gambar 4.3 Control Cage ................................................................................ 46

Gambar 4.4 Distributor .................................................................................... 47

Gambar 4.5 Center Bolt ................................................................................... 47

Gambar 4.6 Side Plate...................................................................................... 48

Gambar 4.7 Conduit Pipe ................................................................................. 48

Gambar 4.8 Karet o-ring .................................................................................. 49

Gambar 4.9 Screw Conveyor............................................................................ 50

Gambar 4.10 Bucket Elevator .......................................................................... 50

Gambar 4.11 Separator .................................................................................... 51

Gambar 4.12 Perbandingan putaran pulley ...................................................... 54

xiv
Gambar 4.13 Transmisi belt dan pulley ........................................................... 56

Gambar 4.14 Sudut lekukan pulley .................................................................. 57

Gambar 4.15 Sudut lekukan pulley .................................................................. 61

xv
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. DETAIL JOB CILINCING MAINTENANCE .............................. 17

Tabel 4.1. Deflection load dan Belt tension ..................................................... 58

Tabel 4.2 Berat belt per unit (w) dan constant (y) ........................................... 59

xvi
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Tabel Deflection Load dan Belt Tension ...................................... 67

Lampiran 2 Tabel Berat Belt per Unit (w) dan Constant (y) ........................... 68

Lampiran 3 Gambar Mesin Shot Blasting KSB 25 AL (Tampak Belakang) ... 69

Lampiran 4 Gambar Mesin Shot Blasting KSB 25 AL (Tampak Samping) .... 70

xvii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada era sekarang ini industri merupakan bagian yang sangat penting
untuk menunjang pembangunan suatu negara, dimana sektor industri di negara
maju perkembangannya semakin pesat oleh sebab itu bagi negara yang sedang
berkembang harus mampu mengikuti perkembangan industri tersebut, sebab
semakin pesat pertumbuhan pada sektor industri maka semakin pesat pula
pertumbuhan pembangunan tersebut.
Perkembangan suatu negara untuk lebih maju selalu dituntut untuk
dapat menguasai ilmu pengetahuan dan teknologi yang memadahi di segala
bidang. Bidang manufacture merupakan salah satu sektor industri yang dapat
digunakan sebagai bahan kajian untuk dipelajari baik dari segi foundry, frame
fabrication, dan assembly maupun cara pemasaran produknya. Atas dasar
itulah penulis memilih PT KOMATSU sebagai tempat pelaksanaan Kerja
Praktek, sekaligus kami ingin mengetahui secara langsung bagaimana proses
manufacture, alat-alat yang digunakan dan kami juga ingin membandingkan
antara teori yang kami dapat di bangku perkuliahan dengan aplikasi langsung
di lapangan.

1.2 Batasan Masalah

Pokok permasalahan Praktek Kerja Lapangan ini penulis menganalisa
daya yang bekerja pada impeller dan tegangan V-Belt yang dihasilkan pada
motor listrik impeller di mesin shot blasting KSB 25 AL. Dengan mengetahui
daya dan tegangan V-Belt yang dihasilkan maka dapat mengetahui daya yang
dibutuhkan pada impeller di mesin shot blasting KSB 25 AL.

1.3 Rumusan Masalah

1.Mengetahui dan memahami PT. Komatsu Indonesia Cilincing.

1
 2

2.Mengetahui dan memahami lebih dalam proses foundry di foundry plant

Cilincing.
3.Mengetahui mekanisme kerja dari mesin shot blasting KSB 25 AL.

4.Mengetahui daya yang di transmisikan ke impeller dan tegangan yang

dihasilkan oleh V-Belt pada motor listrik impeller di mesin shot blasting
KSB 25 AL.
1.4 Tujuan Kerja Praktek
Setelah melaksanakan kerja praktek ini, mahasiswa diharapkan mampu
mencapai tujuan Kerja Praktek antara lain :
a. Mahasiswa dapat mempraktekkan ilmu yang didapat dari bangku
perkuliahan ke dunia kerja yang nyata.
b. Mahasiswa diharapkan mampu beradaptasi dengan dunia kerja, sehingga
mahasiswa diharapkan siap saat terjun di dunia kerja.
c. Mahasiswa diharapkan mampu untuk menyerap semua pengetahuan yang
didapatkan pada saat pelaksanaan kerja praktek.
d. Mahasiswa diharapkan mampu berinteraksi dan bekerja sama dengan
karyawan lain.

1.5 Manfaat Kerja Praktek

a. Bagi mahasiswa kerja praktek memiliki manfaat, antara lain :
1. Mahasiswa dapat mempraktekkan teori-teori yang diperoleh dari bangku
perkuliahan ke dalam dunia kerja yang sebenarnya.
2. Mahasiswa dapat berlatih bekerja seperti apa yang akan dihadapi setelah
masuk dunia kerja.
3. Mahasiswa dapat memperoleh keterampilan dan pengetahuan baru yang
belum diperoleh di bangku perkuliahan.
4. Mahasiswa akan lebih siap pada saat terjun langsung di dunia kerja.
b. Bagi instansi yang menerima mahasiswa dalam melakukan kerja praktek
dapat memperoleh manfaat antara lain, dapat memperoleh masukan-
masukan yang diberikan mahasiswa selama melakukan kerja praktek yang
mungkin bermanfaat dan dapat meningkatkan efisiensi dalam proses
produksi dan ikut serta membantu dunia pendidikan khususnya dalam
pelatihan guna menyiapkan tenaga kerja yang siap pakai dan berkualitas.
 3

1.6 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Tempat pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan adalah sebagai berikut :
Nama Instansi : PT. KOMATSU
Bidang Usaha : Manufacture
Alamat : Jl. Raya Cakung Cilincing Km.4 Jakarta 14140
Indonesia
Telp (62-21) 4400611
Fax (62-21) 44833106
Waktu Pelaksanaan : 2 Maret 2015 – 30 April 2015

1.7 Metode Pengumpulan Data

Untuk memperoleh data dan informasi secara lengkap tepat dan jelas maka
penulis menerapkan beberapa metode pengumpulan data, sehingga diharapkan
kebenaran data yang dikumpulkan terjamin.
a. Metode Observasi
Adalah dengan cara mengumpulkan data yaitu dengan melakukan
pengamatan secara langsung terhadap obyek kegiatan yang ada
hubungannya dengan penelitian.
b. Metode Interview dan Partisipasi
Suatu metode pengumpulan data dengan cara tanya jawab antara
penanya dan narasumber, dan juga pengumpulan data dengan cara
melibatkan diri secara langsung dalam kegiatan yang menjadi objek
penelitian.
c. Metode Dokumentasi
Pengumpulan data dengan cara mempelajari data dari sumber yang
berupa cataan atau dengan dokumen-dokumen yang ada.
d. Studi Literatur
Studi keperpustakaan dengan mengumpulkan data dari buku
referensi atau literatur dari perusahaan ataupun sumber lain.
 4

1.8 Sistematika Laporan PKL

Dalam penulisan laporan ini, penulis mencoba mengupas permasalahan secara

sistematik sehingga mudah untuk dipahami. Sistematika penulisan yang dibuat
terdiri dari :

BAB I PENDAHULUAN

Membahas tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan praktek kerja

lapangan, manfaat praktek kerja lapangan, tempat dan waktu, metode
pengambilan data dan sistematika laporan.

BAB II MANAJEMEN PERUSAHAAN

Membahas tentang kondisi umum perusahaan, sejarah berdirinya

perusahaan, visi dan misi perusahaan, struktur organisasi perusahaan, dan
kebijakan personalia dan kepegawaian.

BAB III PROSES PRODUKSI DI BAGIAN FOUNDRY PLANT

Membahas tentang proses produksi di faundry plant mulai dari bahan

mentah sampai dengan painting, serta mesin – mesin yang digunakan.

BAB IV ANALISA DAYA IMPELLER PADA MESIN SHOT BLASTING KSB

25 AL

Membahas mengenai analisa daya yang bekerja pada impeller dan

tegangan V-Belt yang dihasilkan pada motor listrik impeller di mesin shot
blasting KSB 25 AL dan bagian – bagian pada mesin shot blasting KSB
25 AL.

BAB V PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan – kesimpulan yang dapat diambil oleh penulis

serta saran – saran yang dapat penulis berikan untuk perusahaan.
 BAB II

MANAJEMEN PERUSAHAAN
2.1. PT. Komatsu Indonesia
Komatsu Indonesia adalah perusahaan sebagai salah satu basis produksi
Global Komatsu dan memiliki keunggulan untuk memiliki fasilitas produksi yang
terintegrasi, terdiri dari mesin pabrik yang lengkap serta komponennya.
Komatsu Indonesia, di bawah merek Global Komatsu, adalah produsen
terkemuka alat berat di Indonesia. Didirikan sebagai perusahaan gabungan antara
PT United Tractors (distributor resmi produk Komatsu di Indonesia) dan Komatsu
Ltd di Jepang, Komatsu Indonesia berusaha untuk memanfaatkan pembangunan
infrastruktur yang berkembang pesat di Indonesia dan dalam kepemimpinan
United Tractors yang merupakan pasar peralatan konstruksi pada waktu itu.
Mengambil keuntungan dari lokasi strategisnya negara, Komatsu Indonesia telah
berkembang menjadi pelopor dan pemain terkemuka di industri alat berat di Asia
Tenggara dalam waktu yang relatif singkat.
Lokasi perusahaan meliputi area seluas 20,26 hektar di Cakung Cilincing
(Cacing) yang merupakan kawasan industri, mengoperasikan fasilitas manufaktur
yang komprehensif dan terpadu, yang terdiri dari sektor pengecoran, sektor
hidrolik, sektor fabrikasi dan sektor perakitan. Di tempat lain, sektor Cibitung
yang seluas 5.94 hektar, terdiri dari sektor fabrikasi yang besar dan sektor silinder
hidrolik.
Komatsu Indonesia mengandalkan karyawan yang sangat terampil, yang
berkomitmen terhadap kualitas dan inovasi yang menjadi pendorong kekuatan
perusahaan.
Komatsu Indonesia menerapkan teknologi inovatif dan terus
meningkatkan kemampuan untuk mempertahankan posisi terdepan di industry alat
berat, dengan membuat produk yang dapat diandalkan.
Sebagai produsen kelas dunia dengan skala penuh berkualitas tinggi dan
produk - produk yang inovatif, Komatsu Indonesia tidak hanya memproduksi
mesin lengkap seperti bulldozers, dump trucks and hydraulic excavators, tetapi

5
 6

juga frame, baja tuang dan komponen terkait, yang dipasok keseluruh Komatsu di
dunia.
Komatsu Indonesia tetap menjadi mitra terpercaya di Indonesia untuk
pembangunan di Pertambangan, Kehutanan, Agro, dan Bisnis Konstruksi.
Komatsu Indonesia mempertahankan salah satu catatan keselamatan terbaik dan
hubungan kerja di industri, mendapatkan rasa hormat dari karyawan, kelompok
serikat pekerja dan asosiasi industri.
Berkomitmen untuk kelestarian lingkungan dan melakukan segala upaya
untuk mengelola dampak lingkungan dari proses produksi secara bertanggung
jawab.

2.2. Sejarah Perusahaan

PT. KOMATSU INDONESIA merupakan Perusahaan yang bergerak

dibidang pembuatan alat-alat berat konstruksi, perusahaan ini merupakan Industri
Alat Berat Terpadu yang Pertama di Indonesia.

PT.KOMATSU INDONESIA berdiri pada tahun 1982 dan hanya

mengerjakan perakitan komponen menjadi unit alat berat. Pada awal berdirinya
Perusahaan ini karena, kebutuhan Pasar Domestik akan alat berat terus meningkat,
maka Perusahaan ini pun terus mengembangkan Perusahaannya dari Perusahaan
Rakitan hingga sekarang menjadi Perusahaan Terpadu. Berikut adalah keputusan-
keputusan yang menetapkan PT. KOMATSU INDONESIA dari Industri
Perakitan sampai menjadi Industri Alat Berat adalah sebagai berikut:

1. Penetapan berdiri pada tanggal 13 Desember 1982 dengan Surat

Keputusan No.07/I/PMA/1982, dan mulai beroperasi pada tanggal 31 Agustus
1983 sebagai Industri Perakit Alat Berat.
2. Pada tanggal 31 Agustus 1990 mendapat pesetujuan dari Pemerintah untuk
mendirikan Industri Pengecoran dengan Surat Keputusan
No.140/II/PMA/1990, berproduksi pertama kali pada tanggal 31 Oktober
1991, dan pada tanggal 20 November berhasil mengekspor produk yang
pertama kalinya.
 7

3. Pada tanggal 10 Mei 1991 dikeluarkan Surat Keputusan

No.47/II/PMA/1991 untuk mendirikan Pabrik Pembuatan Rangka dan
Komponen-komponen Alat Berat, mulai beroperasi pada tanggal 14 Februari
1992.
4. Dan di dirikan Pabrik Perakitan Baru berdasarkan Surat Keputusan
No.03/PMA/1996, mulai beroperasi pada tanggal 8 Desember 1996.

Dan secara lebih terperinci perkembangan PT.KOMATSU INDONESIA adalah

sebagai berikut:

1982.12 Pendirian Perusahaan di UT

1983.08 Produksi Komersial Pertama

1987.07 Pendirian Fabrication Plant di UT

1988.08 Mulai Mengekspor Komponen Fabrikasi

1991.11 Pendirian Foundry Plant 1 di daerah saat ini

1992.02 Pendirian Frame Fabrication Plant di daerah saat ini

1995.10 Mulai Mengekspor PC200

1995.10 Perusahaan Publik

1997.07 Assembly Plant (semua fasilitas pindah ke daerah saat ini)

2002.08 Akuisisi Sertifikasi ISO 14001

2003.03 Akuisisi Serifikasi ISO 9001

2005.11 Pendirian Foundry Plant 2

2006.01 Perusahaan Swasta

2006.06 Pendirian Yayasan Komatsu Indonesia Peduli

Peresmian Komatsu Indonesia Industrial Development Center

2007.12
(PPI KI)

2009.04 Pendirian Big Component Fabrication Plant di MM2100, Cibitung

 8

(KI Cibitung Plant) dan Perpanjangan Pendirian Assembly Plant

2009.07 Pandu Dayatama Patria bergabung dengan Komatsu Indonesia

Kepemilikan Saham yang ada pada PT.KOMATSU INDONESIA adalah sebagai

berikut :
 Komatsu Ltd 94.99%
 PT. United Tractor Tbk 5%
 Lain-lain 0.01

82 Gambar 1 87 91 95 2006

SUPPLY OF COMPONENTS INTERNATIONAL MANUFACTURING BASE

ASSEMBLY LOCAL MANUFACTURING
“CROSS SOURCING” “MULTI SOURCING”

-December 13, 1982 -Establishment of -Establishment of -Machine Export (1995)

Company Establishment
- August 31, 1983
First Production
Bulldozer D85A-18
Component Fabrication Foundry Plant (1991)
Plant (1987) -Public Listed Company (1995)
-Establishment of
-Component Frame Fabrication -Integrated Manufacturing Plant
Export (1988) Plant (1992) New Assembly Plant (1997)

-ISO 14001(2002)

-ISO 9001 (2003)

-Establishment of Foundry Plant 2 (2005)

-Private Company (2006)

30%
20%
15%
10%

TARIFF BARRIER – IMPORT DUTY

55%

45%
40%
30%

15%
LOCAL CONTENT

Gambar 2.1. Kepemilikan Saham PT Komatsu Indonesia

 9

2.3. Anak Perusahaan PT Komatsu Indonesia

Untuk memperkuat posisi Indonesia sebagai pasar strategis bagi Komatsu
Global, seluruh operasional merek Komatsu di Indonesia di konsolidasikan di
bawah kendali Komatsu Indonesia dalam upaya mensinergikan dan mendukung
grup Komatsu.

2.3.1. PT. Komatsu Undercarriage Indonesia (KUI)

Lokasi jalan Jababeka XI Blok H5/16, Jababeka Industrial Estate
Cikarang Bekasi, 17832. KUI didirikan pada tanggal 9 November 2000
adalah prabik komponen Komatsu pertama yang berada di luar Jepang.
Efektif pada tanggal 1 Januari 2012, Komatsu Forging Indonesia (KOFI)
ikut bergabung dengan KUI. Saat ini, saham KUI dimiliki oleh Hokuriku
Kogyo Co. Ltd, Nagatsu Industries Ltd, Komatsu Indonesia dan Yayasan
Komatsu Indonesia Peduli. Tujuan pendirian KUI adalah sebagai fondasi
pasokan asli struktur bagian bawah (under carriage) produk Komatsu yang
akan disalurkan ke seluruh dunia dimana alat berat merek Komatsu
beroperasi.

2.3.2. PT Komatsu Reman Indonesia (KRI)

Pada tanggal 18 Januari 2007, Komatsu sebagai produsen
kontruksi dan mesin pertambangan kelas dunia mendirikan KRI yang
berfungsi sebagai pabrik komponen rekondisi dan pemasok produk remen
merek Komatsu. KRI memiliki tenaga – tenaga handal dan berpengalaman
yang di dukung sepenuhnya dengan fasilitas pengujian, pengukuran, dan
peralatan mesin. Melalui metode proses remanufacture dan standard
system manajemen mutu terbaik, KRI menghasilakn produk
remanufacture berkualitas tinggi dan handal. Fasilitas KRI terletak di
Kawasan Berikat Nusantara (KBN) di Jakarta Utara.

2.3.3. PT Komatsu Remanufacturing Asia (KRA)

Didirikan 27 Mei 1997, KRA memproduksi dan menjual produk
komponen remanufacturing alat berat Komatsu untuk memenuhi
kebutuhan perusahaan – perusahaan tambang di pasar Domestik.
 10

Pemegang saham saat ini adalah Komatsu Indonesia dan PT United

Tractors Tbk.

2.3.4. PT Komatsu Patria Attachment (KPA)

KPA didirikan pada 22 Januari 2009 berfungsi untuk merancang
dan memproduksi buket dan blade, attachment mesin alat berat yang
khusus ditujukan untuk aplikasi pertambangan. Saat ini, KPA adalah
perusahaan patungan antara Komatsu Indonesia, PT United Tractors
Pandu Engineering dan Maruei Co Ltd. di Jepang. KPA juga menawarkan
pembuatan attachment Komatsu model standard dan attachment
modifikasi yang di rancang khusus dibawah lisensi produk Komatsu, serta
attachment untuk alat berat dari kelas yang sama untuk merek “Patria”.
KPA memasok produknya ke seluruh Indonesia dan Asia Tenggara.

2.3.5. PT Komatsu Marketing dan Support Indonesia (KMSI)

KMSI didirikan pada tanggal 1 Juli 2005 ketika kantor di Jakarta
keluar dari kepemilikan Komatsu Asia & Pacific Pte Ltd. Setahun
kemudian, tepatnya tahun 2006, KMSI mulai menangani suku cadang
sendiri. Walaupun bisnis utama KMSI adalah menjual spare parts dan
layanan produk pendukung , KMSI juga melakukan berbagai kegiatan
yang mencakup pemasaran alat berat modifikasi baru dan mempromosikan
program – program khusus seperti Proyek BDF (Bio Diesel Fuel). KMSI
berperan penting dalam pasar Indonesia dengan peran yang kompetitif dan
tangguh, serta termasuk bagian vital bagi Komatsu di Asia, KMSI
dimotori oleh kerja sama tim antara United Tractors, distributor tunggal
dengan kemampuan tinggi dan Komatsu Indonesia, produsen resmi
Komatsi Indonesia.

2.3.6. PT Komatsu Astra Finance (KAF)

Didirikan 19 Mei 2005, KAF menyediakan jasa pembiayaan untuk
produk Komatsu berupa sistem sewa kepada perusahaan – perusahaan
pertambangan dan kontraktor yang memerlukan alat – alat berat handal
untuk operasional perusahaan. Sekarang, saham KMSI dimiliki oleh PT
 11

Sedaya Multi Investama, anggota dari Group Astra dan Komatsu

Indonesia.

2.4. Visi dan Misi Perusahaan

2.4.1. Visi
“To be a Valuable Asset of the Nation as a World-Class Producer of
Construction & Mining Machinery”
“Menjadi Aset Berharga Bangsa sebagai Produser Konstruksi &
Pertambangan Mesin Kelas Dunia”

2.4.2. Misi
1. “To become key player in Global Manufacturing Strategy of Komatsu
group”
“Untuk menjadi kunci pemain di Strategi Manufaktur Global
kelompok Komatsu”
2. “To maintain continuously the top market share in Indonesia”
“Untuk mempertahankan terus menerus menjadi pasar teratas di
Indonesia”

2.5. Lokasi Perusahaan

PT.KOMATSU INDONESIA terletak di DKI Jakarta dan lebih tepatnya
sebagai berikut :

Jl. Raya Cakung Cilincing Km. 4, Jakarta Utara 14140, Indonesia

:+ 62-21-4400611
:+ 62-21-4400615 - Administration
+ 62-21-4400616 - Marketing, Purchasing, Production, Planning
+ 62-21-4400617 - Assembly Plant
+ 62-21-4400618 - Fabrication Plant
+ 62-21-4400619 - Foundry Plant
 12

The distance between

* Airport to Semanggi Interchange is 18.37 KM
* Semanggi Interchange to Komatsu Indonesia is 33.52 KM
* Komatsu Indonesia to Tanjung Priok Port is 4 KM

Gambar 2.2. Lokasi PT. Komatsu Indonesia

 13

2.6. Plant Lay Out

Gambar 2.3. Plant Lay Out PT. Komatsu Indonesia

 14

Gambar 2.4. Area PT. Komatsu Indonesia

2.7. Struktur Organisasi Perusahaan

Standar organisasi dan sistem manajemen PT. Komatsu Indonesia Tbk

menggambarkan suatu sistem hubungan antara atasan dan bawahan serta
hubungan kerja sama antar bagian. Dalam aktivitas perusahaan, tiap karyawan
diberikan keleluasaan mengeluarkan pendapat, usulan ataupun saran untuk
perbaikan dan peningkatan kinerja perusahaan sehingga perusahaan ini
menggunakan sistem manajemen terbuka.
 15

Pimpinan tertinggi perusahaan dipegang komisaris umum sedangkan

dalam operasionalnya dipimpin oleh Presiden Direktur dan dibantu oleh Wakil
Presiden Direktur. Tugas Presiden Direktur adalah sebagai pimpinan tertinggi dan
penanggung jawab penuh yang menentukan jalannya perusahaan. Dalam kegiatan
sehari-hari Presiden Direktur dan Wakilnya membawahi secara langsung bagian-
bagian:

1. Corporate Secretary yang membidangi masalah kesekretariatan perusahaan

2. TQC (Total Quality Control) Committee yang bertugas melakukan
improvement di semua bidang untuk meningkatkan kinerja perusahaan
3. Safety Work and Environment Control yang mengurusi masalah keamanan,
keselamatan kerja dan mengontrol kelestarian dan kesehatan lingkungan
peruasahaan.
Presiden Direktur dan Wakilnya juga sebagai pimpinan yang
mengkoordinasikan dan mengawasi kegiatan dan tugas-tugas dari Direksi.
Departemen yang dipimpin oleh Direktur membawahi beberapa section yang
masing-masing dipegang oleh seorang Manager. Untuk lebih jelasnya bagan
struktur organisasi PT. Komatsu Indonesia Tbk (Organization chart) yang dapat
dilihat pada bagan di bawah ini :
 16

Gambar 2.5. Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia Tbk

 17

Tabel 2.1. DETAIL JOB CILINCING MAINTENANCE

Fabrication Maintenance ( Supervisor : Saefulloh )
PERSON IN
NO NAME OF MACHINE & EQUIPMENT
CHARGE
1 NC Machine : 1. Eko Yunanto
MAF, HF, Moriseiki, Nigata, Mazak, etc 2. M. Wahid Mahfud
2 1. Andri Setyawan
IQT (pin & shoe), Shot Blast & Paint Booth
2. M. Khoirul Anam
3 1. Latip Supadi
Crane / Jib Crane, Trolly & All Electric Panel
2. Harun Purwanto
4 1. Eko Yunanto
Welding Machine, Gouging, Robot & Generator Set
2. M. Khoirul Anam
5 1. Andri Setyawan
Manual Machine, Positioner and Hyd. Press / Pneumatic
2. Fariadi Prasetyo
6 1. Krisna Prasetya P
Forklift, Trailer, Fuel Station & Compressor, Piping and Utility
2. Erwin Surya (C2)
7 Assembling Equipment 1. Latip Supadi
Main Line Medium & Big, Oil Supply, Positioner and
2. Harun Purwanto
Hydraulic Tester & Test Building
8
Project, Building and Throuble Shooting 1. Slamet Riyadi

Foundry Maintenance ( Supervisor : Hasanul Arifin )

PERSON IN
NO NAME OF MACHINE & EQUIPMENT
CHARGE

1 Coordinator M Hasanul Arifin

Support All Job Description Maint'ce
2 Implementasi Maint'ce Activity (TPM Schedule), Analysis Edy Warsito
Problem, Administration, ISO 9001/14001 Doc. Control,
Implementasi TPM, QCC, SC, KAIZEN & 5K
3 Implementasi Maint'ce Activity (TPM Schedule), Analysis Sigit Sudaryanto
Problem, Administration, Incharge WOS Closing,
Implementasi TPM, QCC, SC, KAIZEN & 5K
4 Implementasi Maint'ce Activity (TPM Schedule), Analysis Basuki Rahmat
Problem, Administration, Incharge WOS Closing,
Implementasi TPM, QCC, SC, KAIZEN & 5K
5 Man. Molding Reg. P1 & P2, Core Super Mixer Heru Pambudi
(Rollover, Conv. Line, Crane Setting & Coating, Mixer)
All Shot Blast, STP Machine 100T & 200T, Heat Treatment P1
6 Ndaryanto
&2
 18

Foundry Maintenance (lanjutan)

7 All OH Crane & Jib Crane P1 & P2 R Fanny Gunawan

All Air Compressor & Dryer, Mold. Awazu, Pattern Shop,

8 Ambang Fajar
Laboratorium
Forklift
9 Heat Treatment Machine P1 & P2 Arif Rachman ( x )
(supported by Ndaryanto) ( Ardi / M4001 )
10 Support Job Heru Pambudi (Manual Molding Reg. P1 & P2) Muhammad Buchori

11 All Machine Welding & Gouging P1 & P2 Yoto Sugiarto

Trafo Power Panel 20kV, Feeder 380V & Factory Lamp
12 Maint'ce Shop, Feri Purwanto ( x )
Utility (Water Fuel/Solar Pump, LPG, O2, CO2 Piping) ( Rahmat / M4002 )
13 Dust Collector, Machining Line, Painting Shop Eka Candra Deva

14 Building, Office Equipment, Budiyanto

(Lighting Office, dll)
15 Support Job Yoto Sugiarto (All Welding & Gouging Machine) Amin Mustolih

Hydraulic Maintenance ( Supervisor : Hasanul Arifin )

PERSON IN
NO NAME OF MACHINE & EQUIPMENT
CHARGE
1 Washing & Painting 1. Sarjono
2. Syamsia
3. Eko
2 CNC Machine & Manual Lathe 1. Wiwoho
2.Syamsia
3. Sarjono
3 Welding Machine 1. Agus Wandi ( x )
2. Badri
3. Eko
4 Milling,Radial Drill 1. Sarjono
2. Syamsia
5 Tapping CNC,Friction, STP (Press) 1. Wiwoho
2. Syamsia
 19

Hydraulic Maintenance (lanjutan)

6 Crane 1. Syamsia
2. Sarjono
7 Compressor & Dryer 1. Agus
2.Eko
8 Panel, Transformer & Lighting 1. Wiwoho
2. Syamsia
3. Sarjono
9 Test Bench,Skyving & Oven 1. Wiwoho
2. Syamsia
10 Forklift 1. Sarjono
2.Syamsia

Maintenance Staff
PERSON IN
NO NAME OF MACHINE & EQUIPMENT
CHARGE
1 Design Job & Improvement, Maint'ce Activity (TPM Andri Safriyanto ( x )
Schedule), Analysis Problem,Budget Arrangement,
Administration, ISO 9001/14001 Doc. Control, Implementasi
TPM, QCC, KAIZEN & 5K
2 Design Job & Improvement, Create Check Sheet, Analysis Eriyanto Wibowo
Problem, Administration, ISO 9001/14001 Doc. Control,
Implementasi TPM, QCC, KAIZEN & 5K
3 Sapere Parts Control & Order, Inventory & Stock Tacking Irsyadul Ibad
Control Budget, Control Stock Parts
Parts & Tools Keeper + Support prepare Parts for Job
4 Abdul Rohim
Technician
(Control Stock Parts, Inventory Parts & Stock Taking)
5 Sapere Parts Control & Order, Inventory & Stock Tacking Dede Ahdiyat
Control Budget, Control Stock Parts

6 Parts & Tools Keeper + Support prepare Parts for Job Cep Mulyana ( x )
Technician (Control Stock Parts, Inventory Parts & Stock
Taking) Rohim

7 Building maintenance Budiyanto

20
 21

2.8. Kebijakan Personalia atau Kepegawaian

2.8.1. Pengupahan

Upah yang berlaku adalah sebagai berikut

1. Setiap karyawan berhak atas upah sesuai dengan status jabatan dan
golongannya sebagaimana diatur dalam Perjanjian Kerja Bersama ini.
2. Upah karyawan dibayarkan dengan sistem Gross.
3. Seluruh penghasilan Bruto karyawan setiap bulannya akan dipotong
pajak sesuai dengan undang-undang perpajakan yang berlaku dan bukti
setoran disampaikan kepada karyawan setiap tahun.
4. Pembayaran upah adalah setiap tanggal 28, sedangkan jika tanggal 28
tersebut jatuh pada hari libur, maka dimajukan pada hari kerja terdekat.
5. Setiap karyawan berhak mengetahui komponen upah yang dibayarkan
kepadanya, oleh karena itu pembayaran upah harus disertai dengan
rinciannya secara tertulis termasuk jumlah jam lembur.

2.8.2. Struktur gaji pokok

1. Struktur gaji pokok yang berlaku terdiri dari beberapa golongan,
sedangkan setiap golongan terdiri dari beberapa sub golongan,
sebagaimana diatur dalam pasal 16 PKB.
2. Penetapan golongan, sub golongan dan struktur gaji pokok didasarkan
atas nilai jabatan/pekerjaan di dalam perusahaan.

2.8.3. Kenaikan gaji pokok

1. Kenaikan gaji pokok diberikan menurut ketentuan sebagai berikut:

a. Pelaksanaan dilakukan setahun sekali.
b. Besarnya kenaikan berdasarkan prestasi kerja karyawan, inflasi,
masa kerja dan kemampuan perusahaan.
2. Kenaikan gaji pokok karena promosi diberikan kepada karyawan yang
mendapatkan promosi (periode bulan Januari dan Juli).

2.8.4. Tunjangan-Tunjangan

1. Tunjangan Jabatan
2. Tunjangan Transport
 22

3. Tunjangan Makan
4. Tunjangan Kerja Shift
5. Tunjangan Hari Raya dan Bonus

2.8.5. Perjalanan Dinas

1. Perusahaan dapat menugaskan karyawan untuk melakukan perjalanan

dinas, dan apabila karena sesuatu alasan karyawan terpaksa tidak
dapat menjalankannya, maka diharuskan mengajukan keberatannya
kepada atasan yang menugaskannya.
2. Kepada karyawan yang ditugaskan untuk melakukan perjalanan dinas
akan diberikan surat tugas yang ditandatangani oleh atasan yang
berwenang.

2.8.6. Pengobatan dan Perawatan Kesehatan

Perusahaan menyadari sepenuhnya bahwa karyawan yang sehat

akan lebih mampu meningkatkan produktivitas sebagaimana yang
diharapkan. Demikian pula keluarga karyawan yang sehat akan
memberikan semangat, gairahdan ketenangan bagi karyawan dalam
menjalankan tugas perusahaan. Oleh karena itu perusahaan memberikan
perhatian yang layak dan wajar terhadap kondisi kesehatan karyawan dan
keluarganya.

2.8.7 Cuti, Ijin dan Hari libur

Untuk keperluan istirahat dan keperluan-keperluan khusus,

perusahaan memberikan kesempatan kepadda karyawan untuk
menggunakan hak cuti, ijin tidak masuk bekerja dan hari-hari libur resmi
dengan menerima upah (gaji pokok beserta tunjangan-tunjangannya)

1. Cuti tahunan
2. Cuti/istirahat panjang
3. Cuti/istirahat hamil dan melahirkan
4. Cuti/ijin tidak masuk kerja
5. Cuti/istirahat haid
6. Cuti/ijin khusus
 23

7. Cuti/ijin meninggalkan pekerjaan diluar tanggungan perusahaan

8. Hari-hari libur

2.8.8 Keselamatan dan kesehatan serta perlengkapan kerja

1. Untuk menjalin keselamatan dan kesehatan karyawan, maka

perusahaan akan mentaati peraturan keselamatan dan kesehatan kerja
yang digaransikan oleh undang-undang/peraturan pemerintah dengan
penerapan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja yang
terintegrasi dengan sistem manajemen perusahaan
2. Setiap karyawan diwajibkan untuk mentaati peraturan keselamatan dan
kesehatan kerja serta memakai alat pelindung keselamatan kerja yang
telah ditetapkan sesuai dengan tugasnya masing-masing
3. Dalam hal terjadi kecelakaan kerja, maka perusahaan akan
melaksanakan semua ketentuan-ketentuan sesuai dengan ketentuan
perundangan yang berlaku
4. Panitia pembina keselamatan dan kesehatan kerja (P2K3), yang
keanggotaannya terdiri dari unsur-unsur perusahaan dan serikat
pekerja, memberikan saran dan pertimbangan kepada pengusaha
mengenai masalah keselamatan dan kesehatan kerja, termasuk
diantaranya adalah perihal alat-alat pelindung keselamatan kerja di
perusahaan

2.8.9 Pendidikan dan latihan kerja

Menyadari perlunya peningkatan kemampuan kerja sebagai

prasyarat dalam peningkatan produktivitas, maka perusahaan akan terus
melakukan usaha-usaha peningkatan kemampuan pengetahuan dan
keterampilan karyawan melalui pendidikan dan latihan kerja.

1. Pendidikan dan pelatihan umum dasar-dasar pra-kerja

2. Pendidikan formal
3. Latihan kerja
4. Fasilitas pendidikan
 BAB III

PROSES PRODUKSI DI BAGIAN FOUNDRY PLANT

PT. Komatsu Indonesia, pada foundry plant terdiri dari beberapa proses,
yaitu pembuatan cetakan, peleburan logam, penuangan logam, pembongkaran,
pembersihan coran, heat treatment, perbaikan coran, pemeriksaan dan painting.
Cetakan biasanya dibuat dengan cara memadatkan pasir, jenis pasir yang
digunakan yaitu Silika, Cromit, Zircon, dll. Dengan campuran resin dan katalis
agar pasir menjadi keras. Peleburan logam dilakukan dalam dapur, misalnya
induction furnace dan arc furnace. Setelah proses penuangan, coran dikeluarkan
dari cetakan dan dibersihkan sedangkan bagian-bagian yang tidak diperlukan
dibuang. Kemudian dilakukan proses pemeriksaan terhadap kualitas dimensi
coran. Alur proses produksi di bagian foundry plant dapat dilihat pada Gambar
3.1.

3.1. Proses Pembuatan Pola / Pattern Making

Pattern adalah pola untuk membuat cetakan pasir, dan yang dimaksud
pattern making adalah proses pembuatan pola yang akan digunakan untuk
membuat cetakan pasir. Pola yang dipergunakan untuk pembuatan cetakan dapat
terbuat dari beberapa material yaitu pola logam, pola plastik, pola epoxy dan pola
kayu. Pola logam dipergunakan agar dapat menjaga ketelitian ukuran benda coran
terutama dalam masa produksi, sehingga umur pola bisa lebih lama dan
produktivitas lebih tinggi. Bahan dari pola logam dapat bermacam-macam sesuai
dengan penggunaannya. Sebagai contoh : besi cor, baja cor, dan paduan tembaga
cocok untuk pola pada pembuatan cetakan kulit. Pola kayu dibuat dari kayu,
sehingga murah, mudah dibuatnya dan mudah diolahnya dibanding pola logam.
Pola kayu harus mempunyai serat yang halus dan tidak banyak cabangnya dan
umumnya pola kayu dibuat untuk cetakan pasir. Pola yang digunakan pada PT.
Komatsu Indonesia merupakan pola kayu, seperti yang terlihat di Gambar 3.2.

24
 25
MELTING MOLDING FINISHING & HEAT TREADMENT

Charging scrap Sand Reclaim & New Shake out Descaling shotblast
sand

Welding Repair

Desanding Shotblast
Melting process
Molding

Quench & Temper

Descaling shotblast

Riser Cutting

Chemical Analyzis Final check

Coating

Finishing

Gouging

Tapping
Setting Core & mold

Normalizing

Pouring

Gambar 3.1 Alur Pembuatan Produk

 26

Gambar 3.2 Pola Kayu

Dari pengamatan yang dilakukan, pola terbuat dari papan triplek atau kayu
yang dibentuk sesuai dengan produk yang akan dibuat. Proses awal adalah
pembuatan gambar untuk pola. Pada gambar ini ukuran benda kerja sudah
termasuk ukuran yang memperhitungkan penyusutan logam cair yang akan
dituang. Setelah itu, gambar pola digambar pada papan triplek dan kemudian
triplek dipotong sesuai dengan gambar. Bersamaan dengan itu, dibuat rangka
untuk pola. Pola dirangkai pada rangka yang telah dibuat. Setelah pola dirangkai,
dilakukan proses finishing pada pola meliputi penghalusan permukaan pola serta
penyesuaian terhadap ukuran pola yang direncanakan.

3.2. Proses Pembuatan Inti

Inti adalah sesuatu bentuk dari pasir yag dipasang pada rongga cetakan
untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang seharusnya berbentuk lubang
atau berbentuk rongga dalam suatu coran.

Dari pengamatan yang dilakukan, pembuatan core atau inti diawali dengan
membuat cetakan inti yang terbuat dari kayu atau triplek. Proses selanjutnya
adalah pembuatan inti dari cetakan yang ada. Cetakan inti diletakkan dengan
posisi menghadap ke atas, kemudian diisi dengan pasir. Bahan inti terbuat dari
pasir silica atau chromitte yang dicampur dengan katalis dan resin. Pencampuran
tersebut bertujuan untuk mempercepat proses pengerasan pasir, dan pasir yang
digunakan adalah pasir yang telah mengalami proses daur ulang lagi.

Core yang telah dibentuk akan dicoating (dilapisi). Tujuan dari pelapisan
tersebut adalah untuk mencegah terjadinya reaksi inti dengan logam cair ketika
 27

penuangan, mencegah penetrasi logam ke pasir, serta mendapatkan permukaan

coran yang halus. Bahan yang digunakan untuk coating yaitu isomol 330 dan
isomol 185.

Gambar 3.3 Contoh Inti di PT Komatsu Indonesia

3.3. Proses Pencetakan (Molding)

Proses pembuatan mold (cetakan) pada PT. Komatsu Indonesia

menggunakan material pasir yang dicampur dengan resin dan katalis. Molding
adalah suatu proses pembuatan barang dengan menggunakan cetakan (mold)
sehingga barang yang dihasilkan akan sama seperti cetakannya. Biasanya untuk
menghasilkan barang yang baik dibutuhkan cetakan yang baik, karena tidak ada
barang yang hasilnya lebih baik dari pada cetakannya.

Dalam proses pembuatan cetakan ini terdapat beberapa tahap yaitu mixer ,
roll over, flow coating, coating mold, setting core, setting mold, pouring seperti
pada Gambar 3.4. Biasanya pasir yang digunakan merupakan pasir silika yang
sudah didaur ulang dengan campuran resin dan katalis.

MIXER ROLL OVER FLOW COATING

SETTING CORE
POURING DAN SETTING COATING
MOLD

Gambar 3.4 Alur Proses Molding

 28

3.3.1. Proses Mixer 30 Ton

Proses mixer 30 ton merupakan proses pencampuran pasir, resin

dan katalis menjadi satu dengan urutan penyetingan pattern dan flask
sesuai standar, serta pasang kika, chiller, gas vent dan bouring cup dengan
benar. Proses pencampur pasir, resin dan katalis dilakukan dengan
mengoperasikan long arm mixer pada mesin mixer 30 T, kemudian isi
flask dengan pasir sampai penuh seperti pada Gambar 3.5. Posisikan mold
pada posisi vibrating serta ratakan dengan alat bantu (balok kayu) agar
pasir menjadi rata dan padat.

Gambar 3.5 Proses Mixer

3.3.2. Roll Over/Striping

Roll over yang terlihat pada Gambar 3.6 adalah suatu alat yang
digunakan untuk melepaskan mold atau cetakan pasir dengan pattern atau
pola cetakan pasir, agar dapat diproses ke proses selanjutnya.

Gambar 3.6 Proses Roll Over

3.3.3. Flow Coating

Pada proses flow coating dilakukan untuk menghilangkan debu dan

kotoran dengan menggunakan udara bertekanan seperti pada Gambar 3.7,
 29

agar sewaktu proses coating mold cetakan dalam keadaan bersih. Pada
proses flow coating ini juga dilakukan pemasangan core neck dengan
tujuan untuk membuat profil pada mold.

Gambar 3.7 Proses Flow Coating

3.3.4. Coating Mold

Coating mold merupakan proses pelapisan coating pada mold dan

core (bagian dari mold) seperti yang terlihat pada Gambar 3.8, yang
bertujuan agar cetakan pasir mampu menahan temperatur yang relatif lebih
tinggi sehingga kualitas dari surface casting lebih baik. Proses coating
mold ini dilakukan dengan cara kuas dan menggunakan spray. Cairan yang
digunakan untuk proses coating yaitu isomol 330 dan isomol 185.

Gambar 3.8 Proses Coating

3.3.5. Setting Core dan Mold

Setting core merupakan proses pemasangan core yang telah dibuat

sebelumnya untuk dipasang pada mold, seperti yang terlihat pada Gambar
3.9. Core berfungsi untuk membentuk rongga pada produk casting. Untuk
memberikan rongga atau jarak antara mold dan core maka dipasang
 30

chaplet. Sedangkan pemasangan chiils untuk memperlambat proses

pembekuan cairan pada titik-titik tertentu.

Gambar 3.9 Proses Setting core

Setting mold merupakan proses penyatuan mold antara cup dan

drag, seperti yang terlihat pada Gambar 3.10. Bagian drag berada dibagian
bawah sedangkan cup dibagian atas dengan menggunakan bantuan crain
secara perlahan cup disatukan dengan drag.

Gambar 3.10 Proses Setting Mold

3.3.6. Pouring

Pouring merupakan proses penuangan cairan logam kedalam mold

atau cetakan seperti yang terlihat pada Gambar 3.11. Pouring dilakukan
dengan memanfaatkan gaya gravitasi, selain itu juga dapat menghampakan
udara di dalam mold atau menekan logam cair dengan gas.

Gambar 3.11 Pouring

 31

Di foundry yang modern, proses pouring dilakukan dengan

bantuan robot atau mesin pouring otomatis. Namun secara tradisional,
proses pouring dilakukan secara manual dengan menggunakan ladle
(tempat penampung yang digunakan untuk mengangkut serta
menuangakan logam cair dalam proses pouring) seperti yang digunakan
PT. Komatsu Indonesia saat ini.

3.4 Melting

Melting adalah salah satu proses penting di dalam foundry plant karena
arti dari foundry adalah peleburan sedangkan melting adalah melelehkan bahan,
yang dilelehkan pada proses ini adalah logam, jadi maksud dari melting adalah
suatu proses pekerjaan yang dilakukan untuk mengubah logam dari bentuk padat
menjadi cairan, yang dikerjakan pada temperatur tertentu dan dilakukan pada
furnace. Untuk logam yang dilebur biasanya berupa bongkahan logam paduan,
scrap logam, logam utama.
Di dalam melting banyak terjadi proses yang dimulai dari peletakan scrap
ke tungku hingga diakhiri dengan proses tapping, proses-proses tersebut adalah

3.4.1 Charging scrap

Charging scrap adalah peletakan scrap (logam yang akan dilebur)
ke dalam furnace (tungku) seperti Gambar 3.12. Furnace yang digunakan
pada plant foundry PT. Komatsu Indonesia yaitu electric arc furnace dan
induction furnace.
Untuk electric arc furnace yang dimiliki PT. Komatsu Indonesia
memiliki kapasitas 7,5 ton. Sedangkan untuk induction furnace memiliki
kapasitas 3 ton.

Gambar 3.12 Charging scrap

 32

3.4.2 Melebur
Peleburan logam adalah suatu pemrosesan logam yang berbentuk
padat agar menjadi cairan. Peleburan terjadi karena adanya energi panas
yang diserap oleh logam tersebut.
Energi panas yang diserap biasanya bersumber dari proses
pembakaran oleh gas (bahan bakar), listrik (arc dan induction). Sedangkan
di PT. Komatsu Indonesia menggunakan dua jenis tungku dengan
menggunakan energi listrik sebagai sumber panasnya, yaitu induction
furnace dan arc furnace.
Electric arc furnace adalah furnace yang sumber pembangkit
panasnya berasal dari busur listrik (electric arc) seperti yang terdapat pada
Gambar 3.13. Busur listrik ini dihasilkan oleh adanya beda muatan antara
electroda graphite dengan scrap yang dituangkan sehingga dengan
hantaman busur listrik tersebut ke scrap sehingga dapat menghasilkan
panas yang tinggi. Panas yang dihasilkan di dalam furnace dapat mencapai
1800oC. Kapasitas daya tampungnya bisa mencapai 8 ton. Electric arc
furnace lebih efisien dalam penggunaan panasnya dan memiliki kerapatan
energi yang tinggi, selain itu electric arc furnace dapat melelehkan
berbagai bentuk logam baik logam berongga ataupun logam.

Gambar 3.13 Electric Arc Furnace

Sedangkan yang dimaksud dengan induction furnace yaitu tungku

yang sumber pembangkit panasnya berasal dari induksi panas (fenomena
Electro Magnetic Induction) seperti pada Gambar 3.14. Induksi panas ini
dihasilkan dengan memasang lilitan penghantar listrik yang melingkari,
 33

sehingga menimbulkan medan magnet utama yang berpusat pada lilitan.

Pada saat arus listrik mengalir di lilitan tersebut, medan magnet utama
menghasilkan medan magnet sekunder di masing-masing lilitan.
Akibatnya terjadi arus listrik yang berubah menjadi panas dan dapat
melebur scrap.

Gambar 3.14 Induction Furnace

3.4.3 Penyesuaian Komposisi Kimia Leburan

Penyesuaian komposisi kimia leburan adalah proses penambahan

paduan (alloying) atau logam utama sesuai target yang dibutuhkan dengan
melihat standar komposisi yang ada. Dan bertujuan untuk menghasilkan
komposisi kimia akhir berdasarkan rentang batas yang ditentukan oleh
standar mutu. Untuk mengetahui komposisi campuran pada logam coran di
PT. Komatsu Indonesia menggunakan alat Spectro Meter seperti yang
terlihat pada Gambar 3.15.

Gambar 3.15 Spectro Meter

 34

3.4.4 Proses Tapping

Tapping merupakan proses penuangan cairan logam dari furnace

ke ladle seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.16. Sebelum melakukan
penuangan ke dalam ladle, pastikan komposisi kimia cairan logam sudah
sesuai target dan suhu ladle sudah mencapai 700°c-800°c.

Gambar 3.16 Proses Tapping

3.5. Penuangan (Pouring)

Pouring merupakan proses penuangan logam cair ke dalam mold seperti

yang ditunjukkan pada Gambar 3.17. Pouring dilakukan dengan memanfaatkan
gaya gravitasi, kadang dapat menggunakan bantuan menghampakan udara di
dalam mold atau menekan logam cair dengan gas. Proses pouring di PT. Komatsu
Indonesia dilakukan secara manual dengan menggunakan ladle. Ladle adalah
tempat penampung yang digunakan untuk mengangkut serta menuangkan logam
cair. Ladle ini dilapisi oleh bata samot atau bata tahan api agalmatolit yang
mempunyai pori-pori kecil, penyusutan kecil dan homogen. Ladle yang digunakan
harus dalam keadaan kering dan terjaga suhunya agar waktu tepping temperatur
cairan logam tidak turun sesuai standar yang diinginkan. Bahan bakar yang
digunakan untuk memanaskan ladle menggunakan LNG dan solar, sehingga
temperatur ladle mencapai 700°c-800°c.

Dalam proses penuangan diperlukan pengaturan temperatur penuangan,

kecepatan penuangan dan cara-cara penuangan. Temperatur penuangan berubah
menurut kadar karbon dalam cairan baja sedangkan kecepatan penuangan
umumnya diambil sedemikian rupa agar terjadi penuangan yang tenang untuk
menghindari cacat coran seperti retak dan sebagainya. Kecepatan penuangan yang
 35

rendah, menyebabkan buruknya kadar cairan, kandungan gas, oksidasi karena

udara, dan ketelitian permukaan. Oleh karena itu kecepatan penuangan yang
cocok harus ditentukan berdasarkan jenis cairan, ukuran coran dan cetakan.
Cara penuangan secara kasar digolongkan menjadi dua, yaitu penuangan
atas dan penuangan bawah. Penuangan bawah memberikan kecepatan naik yang
kecil dari cairan baja dengan aliran yang tenang. Penuangan atas menyebabkan
kecepatan tuang yang tinggi dan menghasilkan permukaan kasar karena cipatran.
Oleh karena itu, dalam hal penuangan atas, laju penuangan harus rendah pada
permulaan dan kemudian dinaikkan secara perlahan-lahan. Dalam penempatan
nozzle, harus diusahakan agar tidak boleh menyentuh cetakan. Perlu juga
mencegah cipratan dan memasang nozzle tegak lurus agar mencegah miringnya
cairan yang jatuh.

Gambar 3.17 Proses Pouring

3.6 Pendinginan

Setelah penuangan selesai maka dilakukan proses pendinginan coran

seperti pada Gambar 3.18. Waktu pendinginannya sendiri bervariasi tergantung
dari ukuran benda kerja, semakin besar benda kerja maka waktu yang dibutuhkan
untuk proses pendinginan semakin lama. Jika coran sudah dingin maka
dilanjutkan ke proses shake out.
 36

Gambar 3.18 Proses Pendinginan

3.7 Pembongkaran (shake out)

Shake out adalah Proses untuk memisahkan pasir mold dengan logam
coran serta molding boxnya seperti pada Gambar 3.19. Pasir ini dipisahkan
dengan menggetarkan (Shaking) molding box sehingga pasir yang menyelubungi
logam coran dan berada di dalam box menjadi rontok. Pasir ini akan ditampung
dalam bak penampungan dan akan direcycle untuk di manfaatkan lagi.
Shaking hanya dapat merontokan pasir yang menempel lemah di logam
coran. Namun untuk pasir yang menempel kuat di permukaan logam coran, perlu
di lakukan proses shoot blast yang dilakukan dengan menembakkan serbuk besi
(steel shoot) ke permukaan logam coran.

Gambar 3.19 Pemisahan Pasir dan Benda Coran

3.8 Desanding dan Descaling Shotblast

Desanding Shotblast adalah proses untuk membersihkan pasir / material

mold yang masih menempel di permukaan logam coran. Untuk membersihkan
pasir tersebut dilakukan dengan proses shoot blasting. Proses shoot blasting
menggunakan bantuan tumbukan steel shot ke permukaan logam coran. Akibat
tumbukan tersebut, pasir yang menempel di permukaan logam coran menjadi
 37

rontok. Proses pembersihan benda coran ini menggunakan alat Hanger

shotblasting dan Table shotblasting.
Descaling shot blast merupakan proses untuk menghilangkan kerak yang
menempel pada benda coran setelah mengalami proses normalizing, qouencing
dan tempering. Proses pembersihan benda coran ini menggunakan alat yang sama
dengan desanding shot blast yaitu Hanger shotblasting dan Table shotblasting.

3.8.1 Hanger Shotblasting

Pembersihan pasir yang masih menempel pada benda coran yang

dilakukan dengan menggunakan mesin hanger shotblasting seperti yang
terlihat pada Gambar 3.20. Dengan cara kerja coran diletakkan pada
hanger putar dalam rungan tertutup, ketika benda coran berputar kemudian
pasir dan kerak yang menempel pada benda coran disingkirkan dengan
menggunakan peluru besi (steel shot) yang ditembakkan menggunakan
blade yang berputar.

Gambar 3.20 Hanger Shotblasting

3.8.2 Table Shotblasting

Pembersihan pasir yang dilakukan oleh table shotblasting dengan

cara menembakan peluru besi bertekanan pada benda coran yang
diletakkan diatas meja putar dalam ruang tertutup atau kabinet, dan
pengaturan dilakukan dari tempat operasi di luar kabinet seperti yang
terlihat pada Gambar 3.21. Pasir dan kerak yang menempel pada benda
coran disingkirkan menggunakan peluru besi yang ditembakkan
menggunakan blade yang berputar diatas benda coran.
 38

Gambar 3.21 Table Shotblasting

3.9 Degating

Degating adalah proses untuk menghilangkan gating (saluran pengisian

yang terdiri dari head, runner, sprue, gate dan riser) dari logam coran seperti pada
Gambar 3.22. Gating system digunakan untuk mensuplai tambahan logam cair
agar tidak terjadi penyusutan saat pendinginan logam coran. Penghilangan gating
dari logam coran menggunakan alat bantu pemotong seperti : gouging torch,
cutting torch. Gouging torch digunakan untuk memotong gating dengan
menggunakan elektroda karbon, coakan gating yang sudah meleleh akan ditiup
dengan udara untuk dipisahkan dari gatingnya. Cutting torch menggunakan bahan
bakar gas dicampur dengan oksigen (Oxy-fuel Cutting) untuk memotong gating.

Gambar 3.22 Pemotongan Gating

3.10 Heat Treatment

Proses heat treatment adalah proses untuk merubah sifat fisik dan sifat
mekanik (kekerasan, kekakuan, keuletan, dll) dari logam coran. Heat treatment
dilakukan dengan memanaskan logam coran hingga temperatur tertentu,
kemudian didinginkan secara cepat atau lambat. Adanya perbedaan parameter
 39

temperatur pemanasan, lama penahanan di temperatur puncak pemanasan (holding

temperatur), kecepatan pendinginan adalah faktor yang mempengaruhi perubahan
sifat fisik dari logam tersebut. Berikut merupakan jenis-jenis heat treatment yang
terdapat pada PT. Komatsu Indonesia :

1. Proses Annealing adalah proses pemanasan diatas temperature austenisasi

dan ditahan pada waktu tertentu diikuti dengan pendinginan yang lambat
seperti yang terlihat pada Gambar 3.23. Media pendinginan yang
digunakan untuk proses annealing adalah udara yang terdapat di dalam
furnace. Tujuan dari proses annealing adalah untuk melunakkan metal dan
mempertinggi sifat ulet serta menghilangkan tegangan dalam pada metal.

Gambar 3.23 Grafik Proses Annealing

2. Proses Normalizing adalah proses pemanasan diatas temperature

austenisasi dan ditahan pada waktu tertentu diikuti dengan pendinginan
yang lambat seperti yang terlihat pada Gambar 3.24. Media pendinginan
yang digunakan untuk proses normalizzing adalah udara luar. Proses
normalizing dilakukan dengan tujuan menghilangkan tegangan dalam,
menaikkan keuletan, mampu menaikkan impact, membentuk struktur
mikro dengan butiran halus, menaikkan sedikit kekerasan atau mengurangi
segregasi, menaikkan machinability, dan menghilangkan structur micro
widdmanstattėn.
 40

Gambar 3.24 Grafik Proses Normalizing

3. Proses Quenching adalah proses pemanasan diatas temperature austenisasi

dan ditahan pada waktu tertentu diikuti dengan pendinginan yang cepat
seperti yang terlihat pada Gambar 3.25. Media pendinginan yang
digunakan untuk proses qouenching adalah oli atau air. Tujuan dari proses
quenching adalah untuk menaikkan kekerasan logam agar memiliki sifat
tahan aus serta memiliki kekuatan yang lebih baik.

Gambar 3.25 Grafik Proses Quenching

4. Proses Tempering adalah proses pemanasan logam di bawah temperature

austenisasi yang ditahan pada waktu tertentu seperti yang teerlihat pada
Gambar 3.26. Media yang digunakan untuk proses pendinginan adalah
udara atau air. Tujuan dari proses tempering adalah untuk menurunkan
sifat getas, dan menaikkan kekuatan atau keuletan.
 41

Gambar 3.26 Grafik proses Tempering

3.11 Welding Repair

Welding repair merupakan proses untuk memperbaiki benda coran yang

mengalami cacad seperti adanya crack. Proses welding repair menggunakan alat
bantu seperti las SMAW, gouging torch, gerinda tangan, dan cairan penetrant
seperti pada Gambar 3.27. Mula-mula permukaan benda coran yang akan
diperbaiki terlebih dahulu dibersihkan dengan menggunakan alat gerinda tangan.
Untuk mengetahui terjadinya crack pada benda coran, maka dilakukan
penyemprotan menggunakan cairan penetrant yang berwarna putih, kemudian
benda coran digetarkan menggunakan alat yoke untuk melihat adanya crack pada
benda coran tersebut. Langkah selanjutnya buat lubang pada sekitar crack dengan
menggunakan alat gouging torc. Daerah yang telah dilubangi kemudian diisi
dengan menggunakan las listrik SMAW. Setelah proses pengelasan selesai maka
hasil pengelasan diratakan dengan menggunakan gerinda tangan. Proses
pengecekan welding repair dilakukan dengan menggunakan cairan penetrant dan
menggunakan alat UTD. Fungsi dari UTD adalah untuk memeriksa cacad bagian
dalam.

Gambar 3.27 Proses Welding Repair

 42

3.12 Finishing

Finishing adalah tahapan akhir dari proses foundry yang bertujuan untuk
menghasilkan dimensi yang akurat, menyelesaikan bentuk dan menyelesaikan
permukaan logam coran. Proses finishing ini meliputi proses grinding, machining,
painting.

3.12.1 Grinding
Proses grinding seperti yang terlihat pada Gambar 3.28 adalah
proses untuk menghaluskan permukaan logam coran serta untuk mengikis
lapisan terak yang menempel di permukaan coran setelah proses heat
treatment sehingga tidak ada penghalang untuk lapisan cat menempel di
coran.

Gambar 3.28 Proses Grinding

3.12.2 Machining

Proses machining seperti yang terlihat pada Gambar 3.29 adalah

proses untuk mempresisikan ukuran dimensi yang dibutuhkan pada logam
coran. Tiap ukuran logam coran memiliki standard dimensi yang
ditentukan oleh specification. Ukuran specification inilah yang harus
dijaga agar saat proses perakitan, komponen42bisa dipasang dengan tepat
dan tidak mengganggu kinerja unit.

Gambar 3.29 Proses Machining

 43

3.12.3 Painting
Painting adalah proses pemberian lapisan coating (cat) dengan cara
spraying (penyemprotan) pada permukaan logam coran seperti yang
terlihat pada Gambar 3.30, yang berfungsi untuk mencegah karat dan
memperbaiki penampakan visual logam coran. Sebelum di painting,
permukaan logam coran harus bersih dari pengotor seperti oli, minyak,
debu, terak agar lapisan painting tersebut dapat menempel kuat di
permukaan logam coran.

Gambar 3.30 Proses Painting

 BAB IV

ANALISA DAYA IMPELLER PADA

MESIN SHOT BLASTING KSB 25 AL

4.1 Gambaran Umum Mesin KSB 25 AL

Mesin shot blasting KSB 25 AL ini dirancang untuk melakukan pembersihan

terhadap kerak yang menempel pada casting. Alat ini terdiri dari impeller, tipe
mono rel kerekan, cabinet, sistem hook bergilir, dan sistem sirkulasi tembakan.
Casting atau benda coran digantung pada hoist untuk di transfer ke dalam cabinet,
ketika casting berputar di depan impeller, maka tembakan akan diproyeksikan
oleh impeller. Impeller dipasang pada sisi dinding kabinet sehingga seluruh
permukaan casting dapat ditembak secara merata bahkan jika permukaannya
kasar. Ketika shot blasting selesai dilakukan casting di transfer keluar dari cabinet
dengan menggunakan kerekan.

Steel shots atau pasir baja ditransfer ke bucket elevator melalui screw
conveyor yang berada di bawah kabinet kemudian naik ke atas menuju separator
dimana debu dan pasir akan terpilah dari steel shots. Hanya steel shots yang dapat
digunakan kembali ke impeller, material asing seperti scale dan sirip dikeluarkan
dari steel shots sebelum ditransfer ke bucket elevator dengan layar atau layar yang
terpasang di atas screw conveyor dan debu dibuang melalui dust collectore.

Mono rel dengan hoist pada mesin shot blasting KSB 25 AL dapat di perluas
lebih jauh dari kabinet. Hal ini mempermudah untuk memilih lokasi bongkar muat
casting dan off mono rel. Selain itu, panjang dan bentuk mono rel dapat
menyesuaikan dengan ukuran pabrik, ini memungkinkan untuk menyesuaikan
dengan peralatan lain di sekitar mesin ini.

4.2 Bagian - Bagian Mesin KSB 25 AL

Bagian-bagian utama mesin shot blasting KSB 25 AL terdiri dari impeller,

screw conveyor, bucket elevator, dan separator.

44
 45

a. Impeller
Impeller merupakan bagian paling penting dari mesin shot
blasting. Impeller terdiri dari distributor, control cage, blade dan poros.
Cara kerja impeller pada mesin shot blasting adalah ketika steel shots dari
hopper dialirkan melalui saluran pipa menuju ke distributor. Distributor
dan blade yang dibangun sebagai satu unit dapat berputar dengan
kecepatan tinggi bersama dengan impeller seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 4.1

Gambar 4.1 Impeller

Steel shots yang masuk ke dalam distributor kemudian

diproyeksikan melalui jendela control cage ke benda kerja setelah
dipercepat oleh blade. Sedangkan arah shot blasting ditentukan oleh posisi
jendela control cage dengan cara memutar kearah kanan dan kiri dengan
menekan tombol operasi.

Pada bagian impeller terdapat komponen penting agar steel shots

dapat bekerja efisien, bagian-bagian impeller tersebut yaitu :

1. Blade

Blade berfungsi untuk mempercepat steel shots dan merupakan

bagian yang penting dan sering digunakan seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 4.2. Penggantian blade sangat mudah dilakukan, dan
kedua sisi permukaan blade dapat digunakan. Jika kedua permukaan
yang digunakan sesuai dengan standar penggantian, biaya operasional
dapat dikurangi.
 46

Gambar 4.2 Blade

2. Control Cage

Posisi jendela control cage berfungsi untuk mengontrol arah

proyeksi tembakan baja seperti Gambar 4.3. Bagian ini terpasang
dengan braket untuk mencegah penyimpangan yang tak terduga di
rotasi selama operasi. Dengan menggunakan control cage jenis jendela
persegi, proyeksi dapat terkonsentrasi untuk posisi tertentu, dan
control cage jenis jendela segitiga berfungsi untuk distribusi
tembakan, sehingga shot blasting dapat lebih efektif.

Gambar 4.3 Control Cage

3. Distributor

Distributor berfungsi memberikan kecepatan sesuai dengan jumlah

tembakan yang ditentukan pada benda kerja. Gambar 4.4 merupakan
gambar dari distributor.
 47

Gambar 4.4 Distributor

4. Center Bolt

Center bolt berfungsi untuk mengamankan distributor agar sesuai

dengan tempatnya. Center bolt perlu memiliki sifat material yang
tahan panas untuk menghindari keausan. Gambar 4.5 merupakan
gambar center bolt.

Gambar 4.5 Center Bolt

5. Side plate

Side plate berfungsi sebagai tempat untuk menyisipkan blade

seperti yang ditunjukkan Gambar 4.6. Side plate terdiri dari dua disk
yang disatukan dengan baut pasak. Side plate terbuat dari baja cor
khusus yang telah dipanaskan agar mendapatkan ketahanan aus yang
tinggi. Hal ini cukup stabil untuk menahan rotasi dengan kecepatan
tinggi.
 48

Gambar 4.6 Side Plate

6. Impeller hub

Impeller hub berfungsi menghubungkan side plate ke poros motor

saat impeller berputar dengan kecepatan tinggi.

7. Conduit pipe

Conduit pipe memiliki bukaan yang lebar untuk meningkatkan

kemampuan aliran tembakan seperti yang ditunjukkan Gambar 4.7.
Conduit pipe berpegangan pada lengan dan dijamin aman karena
terlindungi oleh penutup.

Gambar 4.7 Conduit Pipe

8. Karet o-ring

Karet o-ring berfungsi untuk menutup celah antara counduit pipe

dan control cage. Penggunaan karet o-ring yang tahan panas
memastikan kemampuan sealing dengan baik dan memperpanjang
umur peralatan. Gambar 4.8 merupakan gambar karet 0-ring.
 49

Gambar 4.8 Karet o-ring

9. Side line, end liner, dan ceiling liner

Liners berfungsi melindungi bagian dalam pada impeller dan

bagian luar dari permukaan side plate. Liners terbagi atas side liner
dan end liner, antara sisi liner, dan ceiling liner. Selain itu, liners
menutupi bagian impeller yang berputar. Dengan memastikan
kemampuan sealing yang baik akan memperpanjang umur liners dan
mengurangi bunyi yang diakibatkan oleh impeller.

10. Bantalan

Bantalan berfungsi untuk menumpu poros berbeban, sehingga

putaran atau gerakan bolah-baliknya dapat berlangsung secara halus,
aman dan panjang umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk
memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan
baik.

b. Screw Conveyor

Screw conveyor berfungsi untuk memindahkan atau mentransfer

steel shots menuju bucket elevator. Alat ini memiliki ulir dan arah putaran
searah jarum jam. Dimana masing-masing ulir antara satu dengan yang
lainnya mempunyai jarak yang sama seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 4.9.
Screw conveyor pada alat shot blasting ini tidak digunakan untuk
memindahkan material yang besar. Karena material besar dapat
menggagalkan kerja screw conveyor.
 50

Gambar 4.9 Screw Conveyor

c. Bucket Elevator

Bucket elevator merupakan alat pengangkut material yang

ditarik oleh sabuk atau rantai tanpa ujung dengan arah lintasan yang
biasanya vertikal, serta pada umumnya ditopang oleh casing atau rangka.
Bucket elevator pada alat shot blasting berfungsi untuk
mengangkut material steel shots dari screw conveyor menuju ke separator
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.10.

Gambar 4.10 Bucket Elevator

d. Separator
Separator berfungsi memisahkan antara steel shots dengan material
lainnya sebelum masuk kedalam hopper sehingga steel shots bebas dari
debu. Cara kerja separator adalah ketika steel shots dan material lainnya
dipasok dari bucket elevator menuju ke separator, dengan menggunakan
udara bertekanan maka debu dipisahkan dari steel shots. Debu yang
 51

dipisahkan dari steel shot kemudian dibuang melalui dust collector dan
steel shots dikirim menuju hopper.

Gambar 4.11 Separator

4.3 Spesifikasi Shot Blasting KSB 25 AL

1. Impeller 4 unit
Model : x – 30
Dimensi : 360 mm x 64 (w) mm
Jumlah diproyeksikan : 100 kg/min dan 170 kg/min
Motor : 7.5 kw x 4p x 3 units, 11 kw x 4p x 1 unit
2. Cabinet 1 unit
Size : 2600 (w) x 2400 (L) x 4430 (H) mm
Tempat pada cabinet yang terkena langsung tembakan akan dilindungi
oleh liners panjang. Sedangkan tempat lainnya dilapisi dengan karet.
3. Slide Conveyor 1 unit
Size : 1680 (w) x 2810 (L) mm
Motor : 1.5 kw x 4P dengan pengurangan kecepatan
4. Screw Conveyor 1 unit
Model : WD
Mempersambungkan satu sama lain dengan bucket elevator
5. Bucket Elevator 1 unit
Model : BES – 7A (spesial)
 52

Tinggi : 6702 mm
Motor : 2.2 kw x 4P dengan pengurangan kecepatan
6. Shot Separator 1 unit
Model : WE – 3A (spesial), jenis pemisahan udara
7. Shot Flow Amount Adjustment Device 1 unit
Model : Cylinder driven type
Equipped with 4 – barrel cut – off valve
8. Casting Transporting System 1 unit
Max. Lifting load : 2.5 t
Travelling speed : 10 m/min
Hoisting speed : 5.3 m/min
Turntable-rotating speed : 2.1 rpm
Model loop type monorail
Motors Travelling : 0.75 kw x 4 units
Hoisting : 3.0 kw x 4 units
Turntable – rotating : 0.2 kw
9. Duct 1 unit
from the main unit the drawing to the dust collector
10. Dust collector 1 unit
Model : TDC – 710 LG
Air Volume : 100 m3/min
Static pressure : 300 mm H2O
Motors Fan :11 kw x 4P
Shaking : 0.4 KW x 4P
11. Control Panel 1 unit
Model self – standing type
Power source : 380 v, 50 HZ
Operation power source : 220 v
12. Tool box standard tool set
 53

4.4 Perhitungan Daya Impeller pada Mesin Shot Blasting KSB 25 AL

Jarak yang jauh antara dua buah poros sering tidak memungkinkan
transmisi langsung dengan roda gigi. Dalam hal demikian, cara transmisi putaran
atau daya yang lain dapat diterapkan, dimana sebuah sabuk luwes atau rantai
dibelitkan sekeliling puli atau sproket pada poros (Sularso, 2004). Perpindahan
transmisi yang digunakan pada impeller Shot Blasting KSB 25 AL menggunakan
sabuk luwes yang dibelitkan sekeliling puli. Dengan menggunakan sabuk kita
tahu daya yang ditransmisikan dan tegangan sabuk yang dihasilkan antar puli,
sehingga proses kerja impeller menjadi lebih efisien dengan mengetahui daya
yang dihasilkan.

Untuk mengetahui daya yang ditransmisikan maka kita harus mengetahui

tegangan sabuk pada sisi kendor dan sisi tarik, serta kecepatan yang dihasilkan
pada v-belt.

4.4.1 Tinjauan Pustaka

Pemindahan daya yang digunakan pada impeller ini adalah sebuah

belt yang terpasang pada dua buah pulley, yaitu pulley penggerak dan
pulley yang digerakkan. Sedangkan belt yang digunakan adalah jenis v-
belt dengan penampang melintang berbentuk trapesium.

Jenis v-belt terbuat dari karet dan mempunyai penampang

trapesium. Tenunan atau semacamnya dipergunakan sebagai inti sabuk
untuk membawa tarikan yang besar. V-belt dibelitkan di sekeliling pulley
yang berbentuk v-belt pula.

4.4.2 Rumus untuk Mencari Daya pada Impeller

1. Menghitung putaran pulley yang digerakkan

Dengan melihat Gambar kita dapat mencari putaran pulley yang

digerakkan dengan persamaan (Khurmi, 1982 : 657) berikut

=
 54

N1
N2

d1 d2

x
Gambar 4.12 Perbandingan putaran pulley

Dimana :

N1 = Putaran pulley penggerak (rpm)

N2 = Putaran pulley yang digerakkan (rpm)

d1 = Diameter pulley penggerak (mm)

d2 = Diameter pulley yang digerakkan (mm)

2. Mencari kecepatan pulley yang digerakkan

Kecepatan pulley dapat dihitung dengan menggunakan rumus (Khurmi, 1982 :

683) :

V2 =

Dimana :

V2 = kecepatan keliling pulley (m/s)

d2 = Diameter pulley yang digerakkan (mm)

N2 = Putaran pulley yang digerakkan (rpm)

3. Mencari koefisien gesek

Koefisien gesek antara sabuk dan puli besi dapat dicari dengan persamaan
(Khurmi, 1982 : 651) berikut :

μ = 0,54 -
 55

Dimana :

μ = Koefisien gesek

V2 = Kecepatan keliling pulley (m/s)

4. Panjang Belt

Dengan melihat Gambar 4.12. panjang belt dapat dihitung menggunakan rumus
(Khurmi, 1982 : 661) berikut :

L = 2x + (d2 + d1) +

Dimana :

L = Panjang belt (m)

x = Jarak sumbu poros pulley (mm)

d1 = Diameter pulley penggerak (mm)

d2 = Diameter pulley yang digerakkan (mm)

5. Tegangan sentrifugal

Dengan mengetahui berat dan kecepatan sabuk yang dihasilkan maka kita bisa
mengetahui tegangan sentrifugal dengan menggunakan rumus (Khurmi, 1982 :
669) :

Tc = w . V22

Dimana :

Tc = Tegangan sentrifugal

w = Berat sabuk per satuan panjang

V2 = Kecepatan sabuk

6. Mencari tegangan pada sisi ketat sabuk

Untuk mencari tegangan pada sisi ketat sabuk dapat diketahui dengan rumus
(Khurmi, 1982 : 670) berikut

T1 = T – Tc
 56

Dimana :

T1 = Tegangan pada sisi ketat sabuk

T = Tegangan maksimum yang dapat diterima sabuk

Tc = Tegangan sentrifugal

7. Mencari Sudut ϕ (open belt drive)

Dari analisa Gambar 4.13, kita dapat mencari sudut ϕ dengan rumus (Khurmi,
1982 : 666)

Sin ϕ =

ϕ T2
ᵩ

r1 r2
θ2
θ1
T1

x
Gambar 4.13 Transmisi belt dan pulley

Dimana :

x = merupakan jarak antar pulley (mm)

r1 = jari-jari pulley penggerak (mm)

r2 = jari-jari pulley yang digerakkan (mm)

8. Mencari sudut kontak (open belt drive)

Ketika sudut ϕ telah diketahui maka kita dapat mencari sudut kontak dengan
rumus (Khurmi, 1982 : 666) :

θ2 = (180 - 2 ϕ) rad

Dimana :

θ2 = sudut kontak pulley kecil (rad)

 57

9. Mencari tegangan pada sisi kendor

Dengan mengetahui tegangan pada sisi ketat (T1) maka kita bisa mencari
tegangan pada sisi kendor dengan rumus (Khurmi, 1982 : 682) :

2,3 log = μ.θ.cosecα

Dimana :

μ = Koefisien gesek antara pulley dengan belt

T1 = Tegangan pada sisi ketat (N)

T2 = Tegangan pada sisi kendor (N)

θ = Sudut kontak

α = Sudut lekukan pulley dapat di ketahui dari Gambar 4.14

v-belt

v-grooved
pulley
2α
Gambar 4.14 Sudut lekukan pulley

10. Daya yang ditransmisikan

Untuk mencari daya yang ditransmisikan dapat menggunakan rumus berikut

(Khurmi, 1982 : 664)

P = (T1 – T2) V2

Dimana :

P = Daya yang ditransmisikan (KW)

T1 = Tegangan pada sisi ketat (N)

T2 = Tegangan pada sisi kendor (N)

V2 = Kecepatan keliling pulley (m/s)\

 58

4.5 Hasil Perhitungan

Pada bab ini akan dijelaskan perhitungan daya impeller pada mesin shot
blasting dengan data sebagai berikut :

N1 = 1450 rpm

d1 = 300 mm

d2 = 150 mm

x = 362 mm

Dengan melihat data pada Tabel 4.1 maka dapat diketahui besar tegangan maksimum
yang dapat diterima sabuk (T) sebagai berikut

T = 420 N (Jenis Sabuk 3V)

Tabel 4.1 Deflection load dan Belt tension

Data selengkapnya disajikan pada lampiran 1

Dengan melihat data pada Tabel 4.2 maka dapat diketahui besar berat belt per unit (w)

w = 0,08kg/m (Jenis Sabuk 3V)

 59

Tabel 4.2 Berat belt per unit (w) dan constant (y)

Data selengkapnya disajikan pada lampiran 2

1. Menghitung Putaran Pulley yang Digerakkan

Diketahui :

N1 = 1450 rpm

d1 = 300 mm

d2 = 150 mm

Jawab :

N2 =

=
 60

= 2900 rpm

2. Mencari Kecepatan Pulley yang Digerakkan

Diketahui :

N2 = 2900 rpm

d2 = 150 mm

Jawab :

V2 =

= 22,77 m/s

3. Mencari Coeficient of Friction

Diketahui :
V2 = 22.77 m/s
Jawab :
μ = 0,54 -

= 0,54 -

= 0,3
4. Panjang Belt

Diketahui :

x = 362 mm

d2 = 150 mm

d1 = 300 mm

Jawab :

L = 2x + (d2 + d1) +
 61

= 2 x 362 mm + (300 + 150) +

= 1,45 m

5. Sudut Groove dari Pully

2α = 40°
α = 20°

v-belt

v-grooved
pulley
40°
Gambar 4.15 Sudut lekukan pulley
6. Centrifugal Tension
Diketahui :
w = 0,08 kg/m x 1,45 = 0,116 kg/m
V2 = 22,77 m/s
Jawab :
Tc = w x V22
= 0,116 x (22,77)2
= 60,14 N
7. Tegangan pada Sisi Kencang (T1)
Diketahui :
T = 420 N
Tc = 60,14 N
Jawab :
T1 = T – Tc
= 420 – 60,14
= 359,86 N
 62

8. Mencari sudut ϕ (open belt drive)

Diketahui :
r1 = 150 mm

r2 = 75 mm

x = 362 mm

jawab :

Sin ϕ =

ϕ = 11,985°

9. Mencari sudut kontak (open belt drive)

Diketahui :

ϕ = 11,985o

jawab :

θ = (180 - 2 ϕ) rad

= (180 – 2 x 11,985°) rad

= 2,72 rad

10. Tegangan pada sisi kendor (T2)

Diketahui :
μ = 0,3
θ = 2,72 rad
T1 = 359,86 N

Jawab :

2,3 log = μθ cosec α

 63

2,3 log = 0,3 x 2,72 rad x cosec 20°

log = 1,04

= 10,96

T2 =

T2 = 32,83 N

11. Daya yang ditransmisikan

Diketahui :

T1 = 359,86 N

T2 = 32,83 N

V2 = 22,77 m/s2

Jawab :

P2 = (T1-T2) x V2

= (359,86 – 32,83) x 22,77

= 7446,47 w

= 7,45 kw
 BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan
1. PT Komatsu Indonesia Cilincing memiliki banyak Plant didalamnya, yaitu
Fabrication Plant, Foundry Plant, Assembly Plant, dan Hydraulic Plant.
PT Komatsu Indonesia juga memeliki banyak anak perusahaan seperti PT
Komatsu Undercarriage Indonesia (KUI), PT Komatsu Reman Indonesia
(KRI), PT Komatsu Remanufacturing Asia (KRA), PT Komatsu Patris
Attachment (KPA), PT Komatsu Marketing & Support Indonesia (KMSI)
dan PT Komatsu Astra Finance (KFA). Komatsu mempunyai perjanjian
kerja bersama untuk karyawan sehingga kesehatan dan keselamatan
karyawan sangat dijamin.
2. Flow Process foundry Plant PT Komatsu Indonesia Cilincing dimulai dari
melting, molding, pouring, shakeout, prefinishing, heattreatment,
finishing. Setiap tahap akan di check terlebih dahulu sebelum masuk ke
tahap selanjutnya.
3. Kerja mesin shot blasting KSB 25 AL berguna untuk membersihkan
kerak, pasir dan scale yang masih menempel pada benda coran.
4. Dengan melihat hasil akhir perhitungan ditemukan daya sebesar 7,45 kw
maka motor listrik yang digunakan pada mesin shot blasting KSB 25 AL
tepat.
5. Hasil daya dipengaruhi oleh tegangan yang terjadi pada sisi ketat dan sisi
kendor serta kecepatan linear pada pulley, sehingga semakin besar
tengangan dan kecepatan yang dihasilkan maka semakin besar pula daya
yang dibutuhkan.
5.2. Saran
1. Untuk mendapatkan produk yang berkualitas dan memuaskan diperlukan
operator mesin yang sangat menguasai dan di berikan pelatihan kembali.
2. Bimbingan dan arahan kepada mahasiswa praktek harap selalu diberikan
agar tidak terjadi kesalahan selama mahasiswa praktek.

64
 65

3. Setiap mesin diberikan spesifikasi lengkap agar apabila terjadi kerusakan

atau terjadi sesuatu dapat segera di tangani.
4. Penggantian komponen yang rusak atau sudah aus dengan tepat waktu
dapat menjaga mesin tahan lama.
5. Penggantian sabuk sebaiknya diganti tepat waktu untuk menghindari
terjadinya slip pada belt dan menjaga komponen – komponen lain pada
impeller.
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. Manual Book : Maintenace Manual SHOT BLASTING KSB

25 AL.

Khurmi, R.s., Gupta, J.K. (1982). Machine Design. New Dehli:

Eurasia Publis ing House

PT. Komatsu Indonesia. Indonesia. (2013) Perjanjian Kerja Bersama

PT. Komatsu Indonesia. Jakarta : PT. Komatsu Indonesia.

Sularso. (1997). Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.

Jakarta: Pradnya Paramita.

Mitsuboshi, Design Manual V-Belt JIS

66
Lampiran 1

Tabel Deflection Load dan Belt Tension

67
 68

Lampiran 2

Tabel Berat Belt per Unit (w) dan Constant (y)

 69

Lampiran 3

Gambar Mesin Shot Blasting KSB 25 AL (Tampak Belakang)

SCREW
CONVEYOR
 70

Lampiran 4

Gambar Mesin Shot Blasting KSB 25 AL (Tampak Samping)

IMPELLER