Laporan Akhir Praktikum Material Teknik Laboratorium Metalurgi FT UNAND 2022

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
T.A. 2021/2022
KELOMPOK 12
Anggota:
1. Haifa Nabila Alqadri (2010931029)
2. Ghaeska Fanaya (2010932005)
3. Hania Mukhrima (2010932046)
4. Muhammad Fauzie Halim (2010933001)
5. Sri Rahmah Fitri (2010933003)
6. Fadhel Syukran Muhammad (2010933014)
7. Mifrathul Chairi (2010933023)
LABORATORIUM METALURGI
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG
2022
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

T.A. 2021/2022
KELOMPOK 12
Asisten Asisten
(SABILIL FALAH) (M. FIQRI JULIADI PRATAMA)
Padang, 07 Januari 2022

Mengetahui, Menyetujui,
Koordinator Asisten Koordinator Praktikum
(ALDY SAPUTRA) (RIVALY AFDAL YUSRA)

KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah SWT karena telah melimpahkan rahmat, berkah,
dan karunia-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan penulisan Laporan
Praktikum Material Teknik. Penulisan laporan praktikum ini ditujukan untuk
memenuhi praktikum Material Teknik. Kami mengucapkan terima kasih yang
sedalam-dalamnya karena telah membantu penulis dalam menyelesaikan proses
penyelesaian laporan praktikum material teknik ini kepada:
1. Kedua orang tua atas bimbingannya selama ini.
2. Bapak Prof. Dr.-Ing. Hairul Abral selaku Kepala Lab. Metalurgi Mekanik,
Bapak Dr. H. Is Prima Nanda selaku Kepala Lab. Produksi Material, dan
Bapak Prof. Dr. Eng. H. Gunawarman selaku Kepala Lab. Metalurgi Fisik.
3. Bapak Dr. Ir Is Prima Nanda, M.T., Ibu Dr. Oknovia Susanti, M.Eng.,
Bapak Dr. Eng Ilhamdi, dan Bapak Dr. Eng Jon Affi selaku dosen
pengampu mata kuliah Material Teknik 2021.
4. Uda Aldy Saputra selaku Koordinator Asisten Laboratorium Metalurgi.
5. Uda Rivaly Afdal Yusra selaku Koordinator Praktikum Material Teknik.
6. Uda Sabilil Falah dan Uda Muhammad Fiqri Juliadi Pratama sebagai asisten
pembimbing laporan akhir Material Teknik 2021.
7. Tim asisten Laboratorium Metalurgi Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Andalas.
8. Rekan-rekan mahasiswa Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Andalas.
Disadari sepenuhnya bahwa setiap penulisan laporan praktikum ini tentunya
jauh dari kata sempurna, untuk itu kami mengharapkan adanya kritik serta saran
yang dapat membangun untuk kedepannya. Besar harapannya laporan praktikum
ini dapat bermanfaat bagi diri sendiri maupun khalayak umum. Semoga laporan
praktikum ini dapat memberikan wawasan kepada para pembaca.
Penulis
i
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vi
DAFTAR TABEL.................................................................................................. x
BAGIAN A UJI TARIK ....................................................................................... 1
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................... 1
1.2 Tujuan Praktikum ...................................................................... 1
1.3 Manfaat .................................................................................... 1
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................... 2
2.1 Pengertian Uji Tarik .................................................................. 2
2.2 Fenomena-Fenomena Pada Uji Tarik........................................ 2
2.3 Kurva Uji Tarik ......................................................................... 3
2.4 Kurva Tegangan-Regangan Teknis dan Sebenarnya ................ 4
2.5 Turunan Rumus ......................................................................... 6
BAB III METODOLOGI ............................................................................... 8
3.1 Peralatan dan Bahan .................................................................. 8
3.2 Skema Alat ................................................................................ 8
BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN ........................................................ 10
4.1 Jurnal (Terlampir) ................................................................... 10
4.2 Perhitungan ............................................................................. 10
4.3 Tabel Hasil Perhitungan .......................................................... 20
4.4 Grafik .................................................................................. 21
4.5 Analisa dan Pembahasan ......................................................... 22
BAB V PENUTUP ....................................................................................... 23
5.1 Kesimpulan ............................................................................. 23
5.2 Saran .................................................................................. 23
BAGIAN B UJI IMPAK ..................................................................................... 24
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................... 25
1.1 Latar Belakang ........................................................................ 25
ii
1.2 Tujuan .................................................................................. 25
1.3 Manfaat .................................................................................. 25
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................. 27
2.1 Jenis-Jenis Pengujian Material ................................................ 27
2.2 Sifat-Sifat pada Material ......................................................... 28
2.3 Pengertian Uji Impak .............................................................. 31
2.4 Pengertian dan Rumus Energi Impak Serta Harga Impak ...... 31
2.5 Spesimen Uji Impak dan Metode Uji Impak........................... 32
2.6 Turunan Rumus pada Uji Impak ............................................. 33
2.7 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Harga Impak .................. 35
2.8 Temperatur Transisi ................................................................ 37
2.9 Bentuk – Bentuk Patahan ........................................................ 38
BAB III METODOLOGI ............................................................................. 40
3.1 Peralatan Dan Bahan ............................................................... 40
3.2 Skema Alat .............................................................................. 40
4.2 Perhitungan ............................................................................. 42
4.4 Grafik .................................................................................. 45
BAB V PENUTUP ........................................................................................ 48
5.1 Kesimpulan ............................................................................. 48
5.2 Saran .................................................................................. 48
BAGIAN C UJI KERAS ..................................................................................... 50
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................... 51
1.1 Latar Belakang ........................................................................ 51
1.2 Tujuan .................................................................................. 51
1.3 Manfaat .................................................................................. 51
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................. 52
2.1 Klasifikasi Material ................................................................. 52
2.2 Sifat-Sifat pada Material ......................................................... 67
iii
2.3 Jenis-Jenis Pengujian Material ................................................ 70
2.4 Pengertian Uji Keras ............................................................... 71
2.5 Metode Pengujian Kekerasan.................................................. 71
2.6 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kekerasan ...................... 80
BAB III METODOLOGI ............................................................................. 83
3.1 Peralatan dan Bahan ................................................................ 83
3.2 Skema Alat .............................................................................. 83
4.2 Perhitungan ............................................................................. 85
4.4 Grafik .................................................................................. 93
BAB V PENUTUP ........................................................................................ 97
5.1 Kesimpulan ............................................................................. 97
5.2 Saran .................................................................................. 97
BAGIAN D METALOGRAFI ........................................................................... 99
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................... 100
1.1 Belakang................................................................................ 100
1.2 Tujuan Pembelajaran............................................................. 100
1.3 Manfaat ................................................................................. 100
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................ 101
2.1 Struktur Mikro Material ........................................................ 101
2.2 Cacat-Cacat pada Material .................................................... 106
2.3 Definisi Metalografi .............................................................. 109
2.4 Tahapan-Tahapan Metalografi .............................................. 110
2.5 Perbedaan Mikroskop Optik, SEM (Scanning Electron
Microscope), dan TEM (Transmission Electron Microscope)
116
BAB III METODOLOGI ........................................................................... 119
3.1 Peralatan dan Bahan .............................................................. 119
3.2 Skema Alat ............................................................................ 119
iv
BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN ...................................................... 124
4.1 Jurnal (Terlampir) ................................................................. 124
4.2 Perhitungan ........................................................................... 124
4.3 Analisa ................................................................................ 126
BAB V PENUTUP ...................................................................................... 128
5.1 Kesimpulan ........................................................................... 128
5.2 Saran ................................................................................ 128
BAGIAN E HEAT TREATMENT .................................................................... 129
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................... 130
1.1 Latar Belakang ...................................................................... 130
1.2 Tujuan Praktikum .................................................................. 130
1.3 Manfaat ................................................................................ 130
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................ 131
2.1 Mekanisme Penguatan Material ............................................ 131
2.2 Definisi Heat Treatment........................................................ 137
2.3 Skematik Heat Treatment ..................................................... 137
2.4 Jenis-Jenis Heat Treatment ................................................... 138
2.5 Jelaskan Diagram Fe-Fe3C .................................................... 140
BAB III METODOLOGI ........................................................................... 143
3.1 Peralatan dan Bahan .............................................................. 143
3.2 Skema Alat ............................................................................ 143
BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN ...................................................... 146
4.1 Jurnal (Terlampir) ................................................................. 146
4.2 Perhitungan ........................................................................... 146
4.3 Tabel Hasil Perhitungan ........................................................ 151
4.4 Grafik ................................................................................ 152
4.5 Analisa ................................................................................ 153
BAB V PENUTUP ...................................................................................... 155
5.1 Kesimpulan ........................................................................... 155
5.2 Saran ................................................................................ 155
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 156
LAMPIRAN ....................................................................................................... 157
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar A.2.1 Kurva Uji Tarik.............................................................................. 3

Gambar A.2.2 Kurva Uji Tarik.............................................................................. 3
Gambar A.2.3 Kurva Tegangan-Regangan Teknis ............................................... 4
Gambar A.2.4 Kurva Tegangan-Regangan Sebenarnya ........................................ 5
Gambar A.3.1 Universal Testing Machine ............................................................ 8
Gambar A.3.2 Vernier Caliper .............................................................................. 8
Gambar B.2.1 Pengujian Berdasarkan Pembebanan ........................................... 27
Gambar B.2.2 Kurva Kekuatan ........................................................................... 28
Gambar B.2.3 Kurva Kelentingan ....................................................................... 29
Gambar B.2.4 Kurva Keuletan ............................................................................ 29
Gambar B.2.5 Kurva Ketangguhan ..................................................................... 29
Gambar B.2.6 Modulus Elastisitas ...................................................................... 30
Gambar B.2.7 Spesimen Uji Impak ..................................................................... 32
Gambar B.2.8 Metode Charpy............................................................................. 33
Gambar B.2.9 Metode Izod ................................................................................. 33
Gambar B.2.10 Mekanisme Uji Impak................................................................ 34
Gambar B.2.11 Takikan V................................................................................... 35
Gambar B.2.12 Takikan I .................................................................................... 35
Gambar B.2.13 Takikan U................................................................................... 36
Gambar B.2.14 Takikan Keyhole ........................................................................ 36
Gambar B.2.15 Grafik IE dengan Temperatur .................................................... 36
Gambar B.2.16 Pengaruh Kadar Karbon terhadap Energi Impak Material......... 37
Gambar B.2.17 Grafik Temperatur Transisi ........................................................ 38
Gambar B.2.18 Bentuk-Bentuk Patahan............................................................. 39
Gambar B.3.1 Alat Uji Impak ............................................................................. 40
Gambar B.3.2 Vernier Caliper ............................................................................ 40
Gambar B.4.1 Grafik Energi Impak Terhadap Temperatur................................. 45
Gambar B.4.2 Grafik Harga Impak Terhadap Temperatur ................................. 45
Gambar C.2.1 Bagan Klasifikasi Material .......................................................... 52
Gambar C.2.2 Stainless Steel .............................................................................. 54
Gambar C.2.3 Kuku Eskavator............................................................................ 54
Gambar C.2.4 Sudu Turbin ................................................................................. 55
Gambar C.2.5 Pahat Karbida .............................................................................. 55
Gambar C.2.6 Skema Pembentukan Besi Cor ..................................................... 55
Gambar C.2.7 Besi Cor Putih .............................................................................. 56
Gambar C.2.8 Besi Cor Kelabu Perapian Putih .................................................. 57
Gambar C.2.9 Besi Cor Kelabu Perapian Hitam ................................................. 57
Gambar C.2.10 Besi Cor Maliabel Putih............................................................. 57
Gambar C.2.11 Besi Cor Maliabel Hitam ........................................................... 58
vi
Gambar C.2.12 Skema Pembentukan Besi Cor Nodular..................................... 58
Gambar C.2.13 Besi Cor Nodular Ferritic .......................................................... 59
Gambar C.2.14 Besi Cor Nodular Pearritic ........................................................ 59
Gambar C.2.15 Bentuk Rantai Hidrokarbon Thermoplastic ............................... 60
Gambar C.2.16 Bentuk Rantai Hidrokarbon Thermosetting ............................... 60
Gambar C.2.17 Bentuk Rantai Hidrokarbon Elastomer ..................................... 60
Gambar C.2.18 Kurva Tegangan Regangan Komposit ....................................... 61
Gambar C.2.19 Ilustrasi Komposit Berdasarkan Matriksnya.............................. 61
Gambar C.2.20 A. Large particle B. Dispersion strengthened particle ............. 62
Gambar C.2.21 Tipe Serat pada Komposit.......................................................... 62
Gambar C.2.22 Tipe Continuous Fiber ............................................................... 63
Gambar C.2.23 Jenis-Jenis Fiber Reinforced Composites .................................. 64
Gambar C.2.24 Ilustrasi Komposit berdasarkan Strukturnya: A. Struktur
Laminate, B. Sandwich Panel ............................................................................... 64
Gambar C.2.25 Gerabah ...................................................................................... 66
Gambar C.2.26 Ubin ........................................................................................... 66
Gambar C.2.27 Busi Sepeda Motor..................................................................... 66
Gambar C.2.28 Kurva Kekuatan ......................................................................... 67
Gambar C.2.29 Kurva Kelentingan ..................................................................... 68
Gambar C.2.30 Kurva Keuletan .......................................................................... 68
Gambar C.2.31 Kurva Kelentingan ..................................................................... 69
Gambar C.2.32 Modulus Elastisitas .................................................................... 69
Gambar C.2.33 Pengujian Berdasarkan Pembebanan ......................................... 71
Gambar C.2.34 Metode Goresan ......................................................................... 72
Gambar C.2.35 Bentuk-Bentuk Penggores Spesimen ......................................... 72
Gambar C.2.36 Metode Pantulan ........................................................................ 73
Gambar C.2.37 Metode Leeb Rebound ............................................................... 74
Gambar C.2.38 Pengukuran Diameter pada Jejak yang Berarah Tegak Lurus ... 74
Gambar C.2.39 Spesimen Tampak Atas ............................................................. 76
Gambar C.2.40 Penumbuk Piramida Intan .......................................................... 77
Gambar C.2.41 Penumbuk Piramida Intan (Tampak Depan) ............................. 77
Gambar C.2.42 Tampak Bawah .......................................................................... 78
Gambar C.2.43 Bentuk Penekan Kekerasan Knoop ............................................ 78
Gambar C.2.44 Skala Kekerasan Rockwell dan Superficial Rockwell ................ 79
Gambar C.2.45 Bentuk Penekanan Rockwell (Tampak Samping) ...................... 80
Gambar C.2.46 Bentuk Penekanan Rockwell (Tampak Depan).......................... 80
Gambar C.3.1 Mesin Uji Keras Rockwell ........................................................... 83
Gambar C.3.2 Mesin Uji Keras Brinell ............................................................... 83
Gambar C.4.1 Grafik HRA Rata-Rata................................................................. 93
Gambar C.4.2 Grafik BHN (Konversi) Rata-Rata .............................................. 93
Gambar C.4.3 Grafik BHN Rata-Rata................................................................. 94
Gambar D.2.1 Body Centered Cubic ................................................................. 101
vii
Gambar D.2.2 Face Centered Cubic ................................................................. 102
Gambar D.2.3 Hexagonal Closed Package ........................................................ 103
Gambar D.2.4 Tetragonal.................................................................................. 104
Gambar D.2.5 Triklin........................................................................................ 104
Gambar D.2.6 Monoklin .................................................................................... 104
Gambar D.2.7 Rombohedral.............................................................................. 105
Gambar D.2.8 Orthorombic............................................................................... 105
Gambar D.2.9 Body Centered Hortohombic ..................................................... 105
Gambar D.2.10 Butir ......................................................................................... 106
Gambar D.2.11 Kristal....................................................................................... 106
Gambar D.2.12 Vacancy dan Self-Intertisi ........................................................ 107
Gambar D.2.13 Substitusi dan Impurity ............................................................ 107
Gambar D.2.14 Dislokasi Sisi ........................................................................... 108
Gambar D.2.15 Dislokasi Ulir ........................................................................... 108
Gambar D.2.16 Twinning .................................................................................. 108
Gambar D.2.17 Cacat Batas Butir ..................................................................... 109
Gambar D.2.17 Cacat Ruang ............................................................................. 109
Gambar D.2.18 Mesin Uji Impak ...................................................................... 110
Gambar D.2.19 Hack Saw Machine .................................................................. 111
Gambar D.2.20 Band saw .................................................................................. 111
Gambar D.2.21 Power Hack Saw ...................................................................... 112
Gambar D.2.22 Shearing Machine .................................................................... 112
Gambar D.2.23 Alat Abrasive Cutting .............................................................. 113
Gambar D.2.24 Electrical Discharge Machine ................................................. 113
Gambar D.2.25 Penjepit Berbentuk Tabung ..................................................... 114
Gambar D.2.26 Pembingkaian dengan Resin ................................................... 114
Gambar D.2.27 Gerinda Silinder ....................................................................... 115
Gambar D.2.28 Skema Etsa Elektronik ............................................................. 116
Gambar D.2.29 Mikroskop Optik ...................................................................... 117
Gambar D.2.30 Scanning Electron Microscope (SEM) .................................... 117
Gambar D.2.31 Transmission Electron Microscope (TEM) ............................. 118
Gambar D.3.1 Mikroskop Optik ........................................................................ 119
Gambar D.3.2 Mesin Amplas Belt .................................................................... 119
Gambar D.3.3 Larutan Etsa ............................................................................... 120
Gambar D.3.4 Cawan Petri ................................................................................ 120
Gambar E.2.1 Model atom larut padat. a) substitusi, b) interstisi ..................... 132
Gambar E.2.2 Roda Gigi dengan Penguatan Fasa Kedua ................................. 132
Gambar E.2.3 Pengerasan Presipitasi ................................................................ 133
Gambar E.2.4 Penguatan Dispersi..................................................................... 133
Gambar E.2.5 Penguatan dan Penghalusan Butir .............................................. 134
viii
Gambar E.2.6 Perbandingan struktur penampang ingot Alumunium (a) tanpa
penghalus butir, (b) dengan penambahan material penghalus butir (grain refiner)
berupa Ti-B-Al .................................................................................................... 134
Gambar E.2.7 Proses Rekristalisasi Butir ......................................................... 134
Gambar E.2.8 Deformasi plastis menyeluruh (a) ECAP, (b) HPT, dan (c) ARB
............................................................................................................................. 135
Gambar E.2.6 Penguatan Tekstur ...................................................................... 136
Gambar E.2.7 Penguatan Tegangan .................................................................. 136
Gambar E.2.8 Penguatan Martensit................................................................... 136
Gambar E.2.9 Skema Proses Heat Treatment ................................................... 137
Gambar E.2.10 Diagram Fasa Fe-Fe3C ............................................................. 140
Gambar E.3.1 Mesin Amplas Belt..................................................................... 143
Gambar E.3.2 Rockwell Tester .......................................................................... 143
Gambar E.3.3 Tungku Nabertherm ................................................................... 144
Gambar E.4.1 Grafik Rata-Rata BHN ............................................................... 152
Gambar E.4.2 Grafik Rata-Rata HRA ............................................................... 152
ix
DAFTAR TABEL
Tabel A.4.1 Tabel Hasil Perhitungan Uji Tarik ................................................... 20

Tabel B.4.1 Hasil Perhitungan Uji Impak ............................................................ 44
Tabel C.4.1 Tabel Perhitungan Uji Keras ............................................................ 85
Tabel C.4.2 Konversi BHN Titik 1 ...................................................................... 88
Tabel C.4.10 Konversi BHN Titik 3 .................................................................... 91
Tabel C.4.11 Tabel Hasil Perhitungan Uji Keras ................................................. 92
Tabel D.4.1 Perhitungan Titik Potong Secara Horizontal .................................. 124
Tabel D.4.2 Perhitungan Titik Potong Secara Vertikal ...................................... 125
Tabel E.4.1 Konversi BHN Pada Titik 1 Quenching (Oli) ................................ 146
Tabel E.4.4 Konversi BHN Pada Titik 1 Quenching (Air Garam) .................... 148
Tabel E.4.7 Konversi BHN Pada Titik 1 Annealing .......................................... 149
Tabel E.4.10 Tabel Hasil Perhitungan Heat Treatment ..................................... 151
x
UJI TARIK
ASISTEN : FERDIAN GIFARI

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Suatu material memiliki berbagai sifat yang sangat bervariasi. Pemilihan

material sangat bergantung pada sifat dari suatu material tertentu. Oleh karena itu,
kita harus dapat mengetahui sifat-sifat dari suatu material terlebih dahulu. Pengujian
tarik dilakukan agar dapat mengetahui sifat-sifat mekanis spesimen tersebut dan
dapat digunakan sesuai dengan sifat yang dimiliki oleh material tersebut. Serta
bentuk kurva uji tarik pada tegangan-regangan teknis dan sebenarnya yang diujikan.
Oleh karena itu perlu dilakukan beberapa pengujian tarik untuk mengetahui sifat
mekanis dan fenomena-fenomena fisik yang tejadi pada material.
1.2 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan praktikum uji tarik adalah sebagai berikut:

1. Mendapatkan kurva uji tarik dari spesimen.
2. Menentukan beberapa sifat mekanik dari spesimen hasil uji tarik
3. Mengamati fenomena fisik selama penarikan.
1.3 Manfaat
Adapun manfaat praktikum uji tarik adalah sebagai berikut:

1. Dapat memperoleh kurva uji tarik dari spesimen
2. Dapat menentukan beberapa sifat mekanik dari spesimen hasil uji tarik
3. Dapat mengamati fenomena fisik selama penarikan
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Uji Tarik
Uji tarik adalah suatu pengujian yang dilakukan dengan cara memberikan
pembebanan sesumbu dengan arah uniaksial pada sebuah batang uji secara kontinu
hingga batang uji tersebut patah untuk mengetahui sifat-sifat mekanik yang dimiliki
suatu material.
2.2 Fenomena-Fenomena Pada Uji Tarik
1. Elastisitas
Elastisitas adalah kembalinya material ke bentuk semula apabila
pembebanan ditiadakan atau dilepaskan.
2. Plastisitas
Plastisitas adalah ketidakmampuan material menahan regangan
sehingga apabila beban dihilangkan akan terjadi deformasi plastis, maka
material tidak bisa kembali ke bentuk semula bila pembebanan
ditiadakan.
3. Fenomena luluh
Fenomena luluh adalah terjadi ketika bagian tengah spesimen akan luluh
sesaat sebelum spesimen putus atau patah.
4. Pengecilan Penampang (necking)
Necking terjadi akibat adanya pembebanan yang berlawanan arah,
sehingga penampang mengecil.
Laporan Akhir Praktikum Material Teknik Industri 2021/2022 Uji Tarik
5. Fenomena patah (fracture)

Fenomena patah terjadi setelah spesimen melewati titik tegangan
maksimal, yaitu batas maksimal spesimen mampu menahan beban,
ikatan-ikatan antar partikel tidak sanggup lagi menahan beban yang
mengakibatkan ikatan partikel putus dan spesimen juga ikut putus.
Gambar A.2.1 Kurva Uji Tarik

Keterangan:
F = Fracture
Ts = Tensile strength
M = Maximum (Ultimate)
2.3 Kurva Uji Tarik
Gambar A.2.2 Kurva Uji Tarik
Pada kurva uji tarik terdapat titik tegangan maksimum sebagai kemampuan
bahan tersebut untuk menahan beban. Pada daerah linear yang mengikuti
Kelompok 12 3
aturan hooke, dimana tegangan dan regangan adalah konstan dan

perbandingan tegangan regangan adalah modulus elastisitas yang menjadi
gradien kurva.
2.4 Kurva Tegangan-Regangan Teknis dan Sebenarnya
1. Kurva Tegangan-Regangan Teknis

Tegangan dan regangan teknis digunakan untuk mendapatkan kekuatan
tarik dari suatu spesimen. Pada kurva, terjadi penurunan setelah
melewati daerah ultimate hingga patah. Hal ini disebabkan karena
turunnya pembebanan sehingga tegangan menurun karena pembebanan
dibagi dengan luas penampang awal.
Gambar A.2.3 Kurva Tegangan-Regangan Teknis
Kurva ini didapatkan dari kurva uji tarik. Dari informasi yang
didapatkan dari kurva uji tarik dilakukan perhitungan, yaitu:
a. Tegangan Teknis
P
σ =A
o
Keterangan:
σ = Tegangan teknis (N/mm2)
P = Tekanan (N)
Kelompok 12 4
b. Regangan Teknis
∆l l1 -lo
ε= =
l lo
Keterangan:
ε = Regangan Teknis
∆l = Pertambahan Panjang (mm)
li = Panjang Akhir (mm)
lo = Panjang Awal (mm)
2. Kurva Tegangan-Regangan Sebenarnya

Kurva tegangan-regangan sebenarnya berbeda dengan tegangan
regangan teknis. Perbedaan terletak pada titik setelah ultimate yang
dapat dilihat dari gambar dibawah ini. Perbedaan terjadi karena pada
kurva tegangan-regangan teknis luas penampang yang digunakan adalah
luas penampang awal yang nilainya tetap. Sedangkan pada kurva
tegangan-regangan sebenarnya luas penampang yang digunakan adalah
luas penampang pada saat i yang nilainya berubah. Luas penampang
semakin ditarik, maka semakin kecil sehingga nilai tegangan semakin
besar. Maka terjadi perbedaan setelah titik ultimate sampai titik fracture
Gambar A.2.4 Kurva Tegangan-Regangan Sebenarnya
a. Tegangan Sebenarnya
σtrue = σ(1 + 𝜀)
b. Regangan Sebenarnya
𝜀true = ln(1 + 𝜀)
Kelompok 12 5
Keterangan:
σtrue = Tegangan Sebenarnya (N/mm2)
𝜀 = Regangan Teknis
𝜀true = Regangan Sebenarnya
2.5 Turunan Rumus
2.5.1 Tegangan sebenarmya
➢ σtrue = σ(1 + 𝜀)
diturunkan dari:
∆l l1 -lo l1
𝜀 = = = −1
l lo lo
l1
𝜀= lo
−1
l1
=ε+1
lo
➢ Vi = VO
Aili = Aolo
Ao lo
𝐴𝑖 = li
𝑃
σteknis = 𝐴
𝑜
𝑃
σtrue = 𝐴
𝑖
Substitusikan persamaan (2) ke persamaan (4)

𝑃 𝑙𝑖 𝑃
σtrue = Ao lo = 𝑙𝑜 𝐴𝑜
l1
Substitusikan persamaan (1) dan (3) ke persamaan (5)

σtrue = σteknis(1 + ε)
2.5.2 Regangan Sebenarnya
𝑙𝑖
1
𝜀𝑡𝑟𝑢𝑒 = ∫ 𝑑𝑙
𝑙
𝑙𝑜
Kelompok 12 6
= ln 𝑙𝑖 − 𝑙𝑛𝑙𝑜
𝑙
= ln 𝑙 𝑖
𝑜
= ln (ε +1)
Kelompok 12 7
BAB III
METODOLOGI
3.1 Peralatan dan Bahan
Berikut alat yang digunakan pada uji tarik

1. Mesin uji tarik (Universal Testing Machine)
2. Vernier Caliper
3. Spidol
Berikut bahan yang digunakan pada uji tarik

1. Spesimen (baja ulir)
2. Kertas milimeter
3.2 Skema Alat
Gambar A.3.1 Universal Testing Machine
Gambar A.3.2 Vernier Caliper

BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Jurnal (Terlampir)
4.2 Perhitungan
∆l 86,12
Skala X = = = 0,291
Σ Skala Sumbu X 70,155
Pu 7300
Skala Y = = = 143,137
Σ Skala Sumbu Y 51
1 1
Ao = π do 2 = (3,14) (12,16)2 = 116,074 mm2
4 4
Perhitungan 40 titik pada uji Tarik
a. Nilai Pu (n)
Pu (1) = 143,137 𝑥 0,5 = 71,569
Pu (2) = 143,137 x 0,6 = 85,882
Pu (3) = 143,137 x 0,7 = 100,196
Pu (4) = 143,137 x 0,9 = 128,824
Pu (5) = 143,137 x 1,1 = 157,451
Pu (6) = 143,137 x 1,4 = 200,392
Pu (7) = 143,137 x 1,5 = 214,706
Pu (8) = 143,137 x 1,9 = 271,961
Pu (9) = 143,137 x 2 = 286,275
Pu (10) = 143,137 x 2,5 = 357,843
Pu (11) = 143,137 x 2,8 = 400,784
Pu (12) = 143,137 x 3,2 = 458,039
Pu (13) = 143,137 x 3,6 = 515,294
Pu (14) = 143,137 x 3,7 = 529,608
Pu (15) = 143,137 x 3,8 = 543,922
Pu (16) = 143,137 x 3,9 = 558,235

Pu (17) = 143,137 x 4,1 = 586,863
Pu (18) = 143,137 x 4,2 = 601,176
Pu (19) = 143,137 x 4,3 = 615,490
Pu (20) = 143,137 x 4,4 = 629,804
Pu (21) = 143,137 x 4,5 = 644,118
Pu (22) = 143,137 x 4,6 = 658,431
Pu (23) = 143,137 x 4,7 = 672,745
Pu (24) = 143,137 x 4,66 = 667,020
Pu (25) = 143,137 x 4,8 = 687,059
Pu (26) = 143,137 x 4,84 = 692,784
Pu (27) = 143,137 x 4,9 = 701,373
Pu (28) = 143,137 x 4,93 = 705,667
Pu (29) = 143,137 x 5 = 715,686
Pu (30) = 143,137 x 5,01 = 717,118
Pu (31) = 143,137 x 5,03 = 719,980
Pu (32) = 143,137 x 5,1 = 730,000
Pu (33) = 143,137 x 5,08 = 727,137
Pu (34) = 143,137 x 5,07 = 725,706
Pu (35) = 143,137 x 5,02 = 718,549
Pu (36) = 143,137 x 5 = 715,686
Pu (37) = 143,137 x 4,9 = 701,373
Pu (38) = 143,137 x 4,8 = 687,059
Pu (39) = 143,137 x 4,7 = 672,745
Pu (40) = 143,137 x 4,6 = 658,431
b. Nilai ∆l (n)
∆l (1) = 0,291 𝑥 0,1 = 0,029
∆l (2) = 0,291 𝑥 0,2 = 0,058
∆l (3) = 0,291 𝑥 0,3 = 0,087
∆l (4) = 0,291 𝑥 0,4 = 0,117
∆l (5) = 0,291 𝑥 0,5 = 0,146
Kelompok 12 11
∆l (6) = 0,291 𝑥 0,6 = 0,175

∆l (7) = 0,291 𝑥 0,7 = 0,204
∆l (8) = 0,291 𝑥 0,8 = 0,233
∆l (9) = 0,291 𝑥 0,9 = 0,262
∆l (10) = 0,291 𝑥 1 = 0,291
∆l (11) = 0,291 𝑥 1,1 = 0,320
∆l (12) = 0,291 𝑥 1,2 = 0,350
∆l (13) = 0,291 𝑥 1,3 = 0,379
∆l (14) = 0,291 𝑥 1,4 = 0,408
∆l (15) = 0,291 𝑥 1,6 = 0,466
∆l (16) = 0,291 𝑥 1,67 = 0,486
∆l (17) = 0,291 𝑥 1,8 = 0,524
∆l (18) = 0,291 𝑥 1,9 = 0,553
∆l (19) = 0,291 𝑥 2, = 0,583
∆l (20) = 0,291 𝑥 2,1 = 0,612
∆l (21) = 0,291 𝑥 2,2 = 0,641
∆l (22) = 0,291 𝑥 2,3 = 0,670
∆l (23) = 0,291 𝑥 2,4 = 0,699
∆l (24) = 0,291 𝑥 2,47 = 0,719
∆l (25) = 0,291 𝑥 2,6 = 0,757
∆l (26) = 0,291 𝑥 2,7 = 0,786
∆l (27) = 0,291 𝑥 2,8 = 0,816
∆l (28) = 0,291 𝑥 2,9 = 0,845
∆l (29) = 0,291 𝑥 3 = 0,874
∆l (30) = 0,291 𝑥 3,1 = 0,903
∆l (31) = 0,291 𝑥 3,2 = 0,932
∆l (32) = 0,291 𝑥 3,7 = 1,078
∆l (33) = 0,291 𝑥 4 = 1,165
∆l (34) = 0,291 𝑥 4,1 = 1,194
∆l (35) = 0,291 𝑥 4,3 = 1,252
∆l (36) = 0,291 𝑥 4,4 = 1,282
∆l (37) = 0,291 𝑥 4,5 = 1,311
Kelompok 12 12
∆l (38) = 0,291 𝑥 4,6 = 1,340

∆l (39) = 0,291 𝑥 4,7 = 1,369
∆l (40) = 0,291 𝑥 4,8 = 1,398
4.2.1 Tegangan-Regangan Teknis
a. Tegangan Teknik (σ)

71,569
σ1 = = 0,617
116,074
85,882
σ2 = = 0,740
116,074
100,196
σ3 = = 0,863
116,074
128,824
σ4 = = 1,110
116,074
157,451
σ5 = = 1,356
116,074
200,392
σ6 = = 1,726
116,074
214,706
σ7 = = 1,850
116,074
271,961
σ8 = = 2,343
116,074
286,275
σ9 = = 2,466
116,074
357,843
σ10 = = 3,083
116,074
400,784
σ11 = = 3,453
116,074
458,039
σ12 = = 3,946
116,074
515,294
σ13 = 116,074
= 4,439
529,608
σ14 = = 4,563
116,074
543,922
σ15 = = 4,686
116,074
558,235
σ16 = = 4,809
116,074
586,863
σ17 = = 5,056
116,074
601,176
σ18 = = 5,179
116,074
Kelompok 12 13
615,490
σ19 = = 5,303
116,074
629,804
σ20 = = 5,426
116,074
644,118
σ21 = 116,074
= 5,549
658,431
σ22 = = 5,672
116,074
672,745
σ23 = = 5,796
116,074
667,020
σ24 = = 5,746
116,074
687,059
σ25 = = 5,919
116,074
692,784
σ26 = = 5,968
116,074
701,373
σ27 = = 6,042
116,074
705,667
σ28 = = 6,079
116,074
715,686
σ29 = = 6,166
116,074
717,118
σ30 = = 6,178
116,074
719,980
σ31 = = 6,203
116,074
730,00
σ32 = = 6,289
116,074
727,137
σ33 = = 6,264
116,074
725,706
σ34 = = 6,252
116,074
718,549
σ35 = = 6,190
116,074
715,686
σ36 = = 6,166
116,074
701,686
σ37 = = 6,042
116,074
687,059
σ38 = = 5,919
116,074
672,745
σ39 = = 5,796
116,074
658,431
σ40 = = 5,672
116,074
Kelompok 12 14
b. Regangan Teknis (ε)

∆l (n)
ε𝑛 = lo
0,029
ε1 = = 0,00042
70,1
0,058
ε2 = = 0,00083
70,1
0,087
ε3 = = 0,00125
70,1
0,117
ε4 = = 0,00166
70,1
0,146
ε5 = = 0,00208
70,1
0,175
ε6 = = 0,00249
70,1
0,204
ε7 = = 0,00291
70,1
0,233
ε8 = = 0,00332
70,1
0,262
ε9 = = 0,00374
70,1
0,291
ε10 = = 0,00416
70,1
0,320
ε11 = = 0,00457
70,1
0,350
ε12 = = 0,00499
70,1
0,379
ε13 = = 0,00540
70,1
0,408
ε14 = = 0,00582
70,1
0,466
ε15 = = 0,00665
70,1
0,486
ε16 = 70,1
= 0,00694
0,524
ε17 = 70,1
= 0,00748
0,553
ε18 = = 0,00789
70,1
0,583
ε19 = = 0,00831
70,1
0,612
ε20 = = 0,00873
70,1
0,641
ε21 = = 0,00914
70,1
0,670
ε22 = = 0,00956
70,1
Kelompok 12 15
0,699
ε23 = = 0,00997
70,1
0,719
ε24 = = 0,01026
70,1
0,757
ε25 = 70,1
= 0,01080
0,786
ε26 = = 0,01122
70,1
0,816
ε27 = = 0,01163
70,1
0,845
ε28 = = 0,01205
70,1
0,874
ε29 = = 0,01247
70,1
0,903
ε30 = = 0,01288
70,1
0,932
ε31 = = 0,01330
70,1
1,078
ε32 = = 0,01537
70,1
1,165
ε33 = = 0,01662
70,1
1,194
ε34 = = 0,01704
70,1
1,252
ε35 = = 0,1787
70,1
1,282
ε36 = = 0,01828
70,1
1,311
ε37 = = 0,01870
70,1
1,340
ε38 = = 0,01911
70,1
1,369
ε39 = = 0,01953
70,1
1,398
ε40 = = 0,01994
70,1
4.2.2 Tegangan-Regangan Sebenarnya
a. Tegangan Sebenarnya (σtrue)

σtrue = 𝜎(1 + 𝜀𝑛)
σtrue1 = 0,617(1 + 0,00042) = 0,617
σtrue2 = 0,740(1 + 0,00083) = 0,741
σtrue3 = 0,863(1 + 0,00125) = 0,864
Kelompok 12 16
σtrue4 = 1,110(1 + 0,00166) = 1,112

σtrue5 = 1,356(1 + 0,00208) = 1,359
σtrue6 = 1,726(1 + 0,00248) = 1,731
σtrue7 = 1,850(1 + 0,00291) = 1,855
σtrue8 = 2,343(1 + 0,00332) = 2,351
σtrue9 = 2,466(1 + 0,00374) = 2,476
σtrue10 = 3,083(1 + 0,00416) = 3,096
σtrue11 = 3,453(1 + 0,00457) = 3,469
σtrue12 = 3,966(1 + 0,00499) = 3,966
σtrue13 = 4,463(1 + 0,00540) = 4,463
σtrue14 = 4,589(1 + 0,00582) = 4,589
σtrue15 = 4,717(1 + 0,00655) = 4,717
σtrue16 = 4,843(1 + 0,00694) = 4,843
σtrue17 = 5,094(1 + 0,00748) = 5,094
σtrue18 = 5,220(1 + 0,00789) = 5,220
σtrue19 = 5,347(1 + 0,00831) = 5,347
σtrue20 = 5,473(1 + 0,00873) = 5,473
σtrue21 = 5,600(1 + 0,00914) = 5,600
σtrue22 = 5,727(1 + 0,00956) = 5,727
σtrue23 = 5,854(1 + 0,00997) = 5,854
σtrue24 = 5,805(1 + 0,01026) = 5,805
σtrue25 = 5,919(1 + 0,0180) = 5,983
σtrue26= 5,968(1 + 0,01122) = 6,035
σtrue27 = 6,042(1 + 0,1163) = 6,113
σtrue28 = 6,079(1 + 0,01205) = 6,153
σtrue29 = 6,166(1 + 0,01247) = 6,243
σtrue30 = 6,178(1 + 0,01288) = 6,258
σtrue31 = 6,203(1 + 0,01330) = 6,285
σtrue32 = 6,289(1 + 0,01537) = 6,386
σtrue33 = 6,254(1 + 0,01662) = 6,369
σtrue34 = 6,252(1 + 0,01704) = 6,359
σtrue35 = 6,190(1 + 0,01787) = 6,301
Kelompok 12 17
σtrue36 = 6,166(1 + 0,01828) = 6,278

σtrue37 = 6,012(1 + 0,01870) = 6,155
σtrue38 = 5,919(1 + 0,01911) = 6,032
σtrue39 = 5,796(1 + 0,01953) = 5,909
σtrue40 = 5,672(1 + 0,01994) = 5,786
b. Regangan Sebenarnya (εtrue)

εtrue = 𝑙𝑛(𝜀𝑡𝑒𝑘𝑛𝑖𝑠 + 1)
εtrue1 = 𝑙𝑛(0,00042 + 1) = 0,00042
εtrue2 = 𝑙𝑛(0,00083 + 1) = 0,00083
εtrue3 = 𝑙𝑛(0,00125 + 1) = 0,00125
εtrue4 = 𝑙𝑛(0,00166 + 1) = 0,00166
εtrue5 = 𝑙𝑛(0,00208 + 1) = 0,00208
εtrue6 = 𝑙𝑛(0,00249 + 1) = 0,00249
εtrue7 = 𝑙𝑛(0,00291 + 1) = 0,00291
εtrue8 = 𝑙𝑛(0,00332 + 1) = 0,00332
εtrue9 = 𝑙𝑛(0,00374 + 1) = 0,00373
εtrue10 = 𝑙𝑛(0,00416 + 1) = 0,00415
εtrue11 = 𝑙𝑛(0,00457 + 1) = 0,00456
εtrue12 = 𝑙𝑛(0,00499 + 1) = 0,00497
εtrue13 = 𝑙𝑛(0,00540 + 1) = 0,00539
εtrue14 = 𝑙𝑛(0,00582 + 1) = 0,0058
εtrue15 = 𝑙𝑛(0,00665 + 1) = 0,00663
εtrue16 = 𝑙𝑛(0,00694 + 1) = 0,00692
εtrue17 = 𝑙𝑛(0,00788 + 1) = 0,00745
εtrue18 = 𝑙𝑛(0,00789 + 1) = 0,00786
εtrue19 = 𝑙𝑛(0,00831 + 1) = 0,00828
εtrue20 = 𝑙𝑛(0,00873 + 1) = 0,00869
εtrue21 = 𝑙𝑛(0,00914 + 1) = 0,0091
εtrue22 = 𝑙𝑛(0,00956 + 1) = 0,00951
εtrue23 = 𝑙𝑛(0,00997 + 1) = 0,00992
εtrue24 = 𝑙𝑛(0,01026 + 1) = 0,01021
Kelompok 12 18
εtrue25 = 𝑙𝑛(0,01080 + 1) = 0,01075

εtrue26 = 𝑙𝑛(0,01122 + 1) = 0,01116
εtrue27 = 𝑙𝑛(0,01163 + 1) = 0,01157
εtrue28 = 𝑙𝑛(0,01205 + 1) = 0,01198
εtrue29 = 𝑙𝑛(0,01247 + 1) = 0,01239
εtrue30 = 𝑙𝑛(0,01288 + 1) = 0,0128
εtrue31 = 𝑙𝑛(0,01330 + 1) = 0,01321
εtrue32 = 𝑙𝑛(0,01537 + 1) = 0,01526
εtrue33 = 𝑙𝑛(0,01662 + 1) = 0,01648
εtrue34 = 𝑙𝑛(0,01704 + 1) = 0,01689
εtrue35 = 𝑙𝑛(0,01787 + 1) = 0,01771
εtrue36 = 𝑙𝑛(0,01828 + 1) = 0,01812
εtrue37 = 𝑙𝑛(0,01870 + 1) = 0,01853
εtrue38 = 𝑙𝑛(0,01911 + 1) = 0,01893
εtrue39 = 𝑙𝑛(0,01953 + 1) = 0,01934
εtrue40 = 𝑙𝑛(0,01994 + 1) = 0,01975
Kelompok 12 19
4.3 Tabel Hasil Perhitungan
Tabel A.4.1 Tabel Hasil Perhitungan Uji Tarik

No X Y ΔL (mm) Pu(n) (kgf) Skala X Skala Y Ao (mm²) σ (kgf/mm²) ε σtr (kgf/mm²) εtr Lo (mm)
1 0,1 0,5 0,029 71,569 0,291 143,1372549 116,074 0,617 0,00042 0,617 0,000415 70,1
2 0,2 0,6 0,058 85,882 0,291 143,1372549 116,074 0,740 0,00083 0,741 0,000831 70,1
3 0,3 0,7 0,087 100,196 0,291 143,1372549 116,074 0,863 0,00125 0,864 0,001246 70,1
4 0,4 0,9 0,117 128,824 0,291 143,1372549 116,074 1,110 0,00166 1,112 0,001661 70,1
5 0,5 1,1 0,146 157,451 0,291 143,1372549 116,074 1,356 0,00208 1,359 0,002075 70,1
6 0,6 1,4 0,175 200,392 0,291 143,1372549 116,074 1,726 0,00249 1,731 0,00249 70,1
7 0,7 1,5 0,204 214,706 0,291 143,1372549 116,074 1,850 0,00291 1,855 0,002904 70,1
8 0,8 1,9 0,233 271,961 0,291 143,1372549 116,074 2,343 0,00332 2,351 0,003319 70,1
9 0,9 2 0,262 286,275 0,291 143,1372549 116,074 2,466 0,00374 2,476 0,003733 70,1
10 1 2,5 0,291 357,843 0,291 143,1372549 116,074 3,083 0,00416 3,096 0,004146 70,1
11 1,1 2,8 0,320 400,784 0,291 143,1372549 116,074 3,453 0,00457 3,469 0,00456 70,1
12 1,2 3,2 0,350 458,039 0,291 143,1372549 116,074 3,946 0,00499 3,966 0,004974 70,1
13 1,3 3,6 0,379 515,294 0,291 143,1372549 116,074 4,439 0,00540 4,463 0,005387 70,1
14 1,4 3,7 0,408 529,608 0,291 143,1372549 116,074 4,563 0,00582 4,589 0,0058 70,1
15 1,6 3,8 0,466 543,922 0,291 143,1372549 116,074 4,686 0,00665 4,717 0,006626 70,1
16 1,67 3,9 0,486 558,235 0,291 143,1372549 116,074 4,809 0,00694 4,843 0,006915 70,1
17 1,8 4,1 0,524 586,863 0,291 143,1372549 116,074 5,056 0,00748 5,094 0,007451 70,1
18 1,9 4,2 0,553 601,176 0,291 143,1372549 116,074 5,179 0,00789 5,220 0,007864 70,1
19 2 4,3 0,583 615,490 0,291 143,1372549 116,074 5,303 0,00831 5,347 0,008276 70,1
20 2,1 4,4 0,612 629,804 0,291 143,1372549 116,074 5,426 0,00873 5,473 0,008688 70,1
21 2,2 4,5 0,641 644,118 0,291 143,1372549 116,074 5,549 0,00914 5,600 0,0091 70,1
22 2,3 4,6 0,670 658,431 0,291 143,1372549 116,074 5,672 0,00956 5,727 0,009511 70,1
23 2,4 4,7 0,699 672,745 0,291 143,1372549 116,074 5,796 0,00997 5,854 0,009923 70,1
24 2,47 4,66 0,719 667,020 0,291 143,1372549 116,074 5,746 0,01026 5,805 0,010211 70,1
25 2,6 4,8 0,757 687,059 0,291 143,1372549 116,074 5,919 0,01080 5,983 0,010745 70,1
26 2,7 4,84 0,786 692,784 0,291 143,1372549 116,074 5,968 0,01122 6,035 0,011156 70,1
27 2,8 4,9 0,816 701,373 0,291 143,1372549 116,074 6,042 0,01163 6,113 0,011567 70,1
28 2,9 4,93 0,845 705,667 0,291 143,1372549 116,074 6,079 0,01205 6,153 0,011978 70,1
29 3 5 0,874 715,686 0,291 143,1372549 116,074 6,166 0,01247 6,243 0,012388 70,1
30 3,1 5,01 0,903 717,118 0,291 143,1372549 116,074 6,178 0,01288 6,258 0,012799 70,1
31 3,2 5,03 0,932 719,980 0,291 143,1372549 116,074 6,203 0,01330 6,285 0,013209 70,1
32 3,7 5,1 1,078 730,000 0,291 143,1372549 116,074 6,289 0,01537 6,386 0,015257 70,1
33 4 5,08 1,165 727,137 0,291 143,1372549 116,074 6,264 0,01662 6,369 0,016484 70,1
34 4,1 5,07 1,194 725,706 0,291 143,1372549 116,074 6,252 0,01704 6,359 0,016892 70,1
35 4,3 5,02 1,252 718,549 0,291 143,1372549 116,074 6,190 0,01787 6,301 0,017709 70,1
36 4,4 5 1,282 715,686 0,291 143,1372549 116,074 6,166 0,01828 6,278 0,018117 70,1
37 4,5 4,9 1,311 701,373 0,291 143,1372549 116,074 6,042 0,01870 6,155 0,018525 70,1
38 4,6 4,8 1,340 687,059 0,291 143,1372549 116,074 5,919 0,01911 6,032 0,018933 70,1
39 4,7 4,7 1,369 672,745 0,291 143,1372549 116,074 5,796 0,01953 5,909 0,019341 70,1
40 4,8 4,6 1,398 658,431 0,291 143,1372549 116,074 5,672 0,01994 5,786 0,019748 70,1
Kelompok 12 20
4.4 Grafik
4.4.1 Tegangan-Regangan Teknis
Gambar A.4.1 Grafik Tegangan-Regangan Teknis
4.4.2 Tegangan-Regangan Sebenarnya
Gambar A.4.2 Grafik Tegangan-Regangan Sebenarnya
Kelompok 12 21
4.5 Analisa dan Pembahasan
4.5.1 Analisa Pengujian
Pada pengujian ini spesimen ditarik menggunakan universal testing

machine. Spesimen diberikan gaya tarik secara kontinu hingga spesimen
mengalami gagal atau patah akibat spesimen tidak sanggup menerima beban yang
diberikan. Sebelum mengalami patah, terdapat beberapa hal yang terjadi di
pengujian ini, diantaranya fenomena elastisitas yang ditandai dengan pergerakan
dial indicator namun pada spesimen tidak dapat teramati secara langsung.
Kemudian, diikuti fenomena plastisitas yang mulai terlihat dengan bertambah
panjangnya spesimen. Setelah bertambah panjang, spesimen mulai mengalami
necking atau pengecilan penampang hingga akhirnya spesimen putus. Beberapa
perubahan yang terjadi pada spesimen antara lain pertambahan panjang dari 70,1
mm menjadi 86,12 mm dan juga diameter mengecil dari 12,16 mm menjadi 8,02
mm. Dari pengujian juga didapat data sebagai berikut:
• Pyield = 4950 kgf
• Pultimate = 7300 kgf
• Pfracture = 5850 kgf
Nilai tegangan-regangan sebenarnya sebanding dengan nilai tegangan-

regangan teknis dikarenakan perhitungan tegangan-regangan sebenarnya
berhubungan dengan teknis.
4.5.2 Analisa Kesalahan
Pada pengujian ini terdapat kesalahan yang mana pada saat pengambilan
data, saat spesimen mengalami gagal atau patah, terjadi pergerakan dial secara tiba-
tiba yang mana perlu ketelitian lebih untuk mengamati titik dimana pergerakan
tersebut. Hal ini mengakibatkan keraguan terhadap letak titik yang seharusnya
terjadi.
Kelompok 12 22
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari praktikum yang telah dilakukan mengenai uji tarik ialah
sebagai berikut:
1. Kurva uji tarik spesimen didapatkan ketika percobaan uji tarik sedang
berlangsung dengan menggunakan alat uji tarik (Universal Testing
Machine). Kurva akan terlihat pada display alat uji tarik.
2. Sifat mekanik yang dapat diketahui pada uji tarik ialah kekuatan dan
ketangguhan material, serta elastisitas pada material tersebut.
3. Fenomena fisik yang terjadi pada uji tarik yaitu elastisitas, plastisitas,
necking (pengecilan penampang), dan bidang patah (fracture). Namun,
fenomena fisik yang dapat dilihat langsung pada saat uji tarik hanya necking
dan fracture saja.
5.2 Saran
Saran untuk praktikum kedepannya, yaitu:

1. Sebelum pelaksanaan praktikum uji tarik, sebaiknya praktikan sudah
memahami mengenai modul praktikum ini agar prosedur yang dilakukan
dapat terlaksana dengan benar.
2. Praktikan diharap lebih teliti dalam menentukan nilai-nilai yang ada pada
display alat uji tarik di setiap fenomena yang terjadi agar perhitungan tidak
salah dan lebih sempurna.
3. Praktikan harus selalu menggunakan perlengkapan safety yang lengkap agar
tidak terjadi kecelakaan yang dapat mengakibatkan hal fatal pada tubuh
praktikan selama melakukan praktikum.
UJI IMPAK
ASISTEN : FERDIAN GIFARI

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Suatu material memiliki berbagai sifat yang berbeda-beda. Pemilihan

material sangat bergantung kepada sifat dari suatu material. Oleh karena itu, kita
harus mengetahui sifat-sifat dari suatu material terlebih dahulu, terkhusus
ketangguhan dari material yang akan digunakan.
Ketangguhan dari material dapat diketahui dengan melakukan pengujian.

Salah satu bentuk pengujian yang dapat dilakukan yaitu dengan uji impak.
Pengujian impak perlu dilakukan agar kita dapat mengetahui kemampuan material
menahan pembebanan mendadak. Sehingga, kita dapat mengetahui besar energi
yang diserap material untuk patah.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dilakukan percobaan mengenai uji impak ini adalah sebagai
berikut:
1. Menentukan harga impak beberapa jenis logam.
2. Menentukan pengaruh temperatur terhadap harga impak.
3. Mengamati permukaan patahan benda uji.
4. Membedakan material ulet dan material getas dari hasil uji impak.
1.3 Manfaat
Adapun manfaat praktikum perlakuan panas adalah sebagai berikut:

1. Dapat memahami dan menentukan harga impak dari berbagai jenis logam.
2. Dapat memahami pengaruh temperatur terhadap harga impak.
Laporan Akhir Praktikum Material Teknik Industri 2021/2022 Uji Impak
3. Dapat mengamati permukaan patahan benda uji.

4. Dapat membedakan material ulet dan getas.
Kelompok 12 26
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Jenis-Jenis Pengujian Material
Pengujian material digolongkan menjadi dua macam, yaitu pengujian

berdasarkan akibat yang ditimbulkan material dan pengujian berdasarkan
pembebanan yang diberikan.
1) Pengujian berdasarkan akibat yang ditimbulkan pada material, terdiri atas:
a) Pengujian yang merusak (Destructive Test), pengujian ini dilakukan
dengan memberikan beban hingga material rusak yang bertujuan untuk
mendapatkan sifat mekanik dari suatu material. Contoh pengujian yang
merusak seperti uji tarik, uji impak, uji tekan, dan uji keras.
b) Pengujian yang tidak merusak (Non – Destructive Test) , pengujian ini
dilakukan tanpa merusak material yang diuji yang bertujuan untuk
melihat cacat yang ada pada suatu material. Contoh pengujian tidak
merusak seperti ultrasonic, dye-penetrant, radiography test, dan visual
test.
2) Pengujian berdasarkan pembebanan yang diberikan, terdiri atas:
a) Pembebanan statis, pengujian ini dilakukan dengan memberikan beban
yang konstan. Contoh pembebanan statis seperti uji tarik, uji keras, uji
tekan, uji puntir, dan uji lentur.
b) Pembebanan dinamis, pengujian ini dilakukan dengan memberikan
beban yang berubah per satuan waktu. Contoh pembebanan dinamis
seperti uji lelah (fatigue test)
c) Pembebanan impak, pengujian ini dilakukan dengan memberikan beban
secara tiba-tiba. Contoh pembebanan impak seperti uji impak.
Gambar B.2.1 Pengujian Berdasarkan Pembebanan

2.2 Sifat-Sifat pada Material
Secara garis besar material mempunyai sifat-sifat yang mencirikannya,

dibagi menjadi sifat fisik, sifat mekanik, sifat kimia, sifat thermal, sifat akustik,
sifat magnetik, sifat optik dan sifat teknologi (manufaktur).
1) Sifat fisik
Sifat fisik merupakan sifat material yang dapat dilihat langsung tanpa
melakukan pengujian. Contohnya warna, bentuk, dan dimensi.
2) Sifat mekanik
Sifat mekanik merupakan sifat material yang dipengaruhi pembebanan.
Terdiri atas:
a) Kekerasan
Kekerasan merupakan kemampuan material untuk menahan deformasi
plastis lokal akibat penetrasi di permukaan.
b) Kekuatan
Kekuatan merupakan kemampuan material untuk menahan deformasi
plastis maksimum secara menyeluruh sampai material itu patah.
F
σ =
Ai
Gambar B.2.2 Kurva Kekuatan
c) Kelentingan
Kelentingan merupakan besar energi yang diserap oleh material selama
pembebanan elastis dan apabila beban dihilangkan akan kembali ke
bentuk semula.
ϵy
Ur = ∫ σ dϵ
0
Kelompok 12 28
Gambar B.2.3 Kurva Kelentingan
d) Keuletan
Keuletan merupakan regangan plastis maksimum yang mampu ditahan
material sampai material itu patah.
lf − lo
%EL = ( ) x 100
lo
Gambar B.2.4 Kurva Keuletan
e) Ketangguhan
Ketangguhan merupakan besar energi yang diserap material sampai
material itu patah.
ϵy ϵf
Ur = ∫ σ dϵ + ∫ σ dϵ
0 ϵy
Gambar B.2.5 Kurva Ketangguhan
Kelompok 12 29
f) Modulus elastisitas
Modulus elastisitas merupakan perbandingan tegangan dan regangan
pada daerah elastis yang menunjukkan derajat kekakuan material.
𝜎
E=
𝜀
Gambar B.2.6 Modulus Elastisitas
3) Sifat kimia
Sifat kimia merupakan sifat dari material untuk mampu berinteraksi dengan
lingkungannya. Contohnya korosi, oksidasi, dan reduksi.
4) Sifat thermal
Sifat thermal merupakan sifat dari material yang dipengaruhi oleh
temperatur. Contohnya titik cair dan titik didih.
5) Sifat akustik
Sifat akustik merupakan sifat dari material yang berhubungan dengan bunyi.
Contohnya getaran, gema dan redaman.
6) Sifat magnetik
Sifat magnetik merupakan sifat dari material yang berhubungan dengan
medan magnet.
a) Material feromagnetik, contohnya baja, besi, dan nikel.
b) Material paramagnetik, contohnya aluminium dan seng.
c) Material diamagnetik, contohnya kayu, plastik, dan kertas.
Kelompok 12 30
7) Sifat optik
Sifat optik merupakan sifat dari material yang berhubungan dengan
pencahayaan. Contohnya pembiasan dan pemantulan cahaya .
8) Sifat teknologi (manufaktur)

Sifat teknologi (manufaktur) merupakan sifat dari material untuk mampu
diproses. Contohnya mampu cor, mampu las, dan mampu bentuk.
2.3 Pengertian Uji Impak
Uji impak merupakan pengujian dengan menggunakan pembebanan secara

tiba-tiba untuk mendapatkan nilai ketangguhan dari material setelah diberikan
pembebanan.
2.4 Pengertian dan Rumus Energi Impak Serta Harga Impak
Energi impak merupakan besar energi yang diserap selama pembebanan

sampai material tersebut patah. Harga impak (HI) didefinisikan sebagai
perbandingan energi impak (EI) dengan luas penampang sisa setelah diberi takikan
(A).
EI
HI=
A
Keterangan:
HI = Harga Impak (J/mm2)
EI = Energi Impak (J)
A = Luas penampang sisa setelah diberi takikan (mm2)
EI=m×g×r×(cos β-cos α)
Keterangan:
Kelompok 12 31
m = Massa pendulum (kg)

g = Percepatan gravitasi = 9,81 (m/s2)
r = Panjang Lengan pendulum (m)
α = Sudut awal sebelum pendulum diayun
β = Sudut simpangan setelah pendulum menumbuk spesimen
2.5 Spesimen Uji Impak dan Metode Uji Impak
Spesimen adalah material yang akan diuji pada pengujian impak. Pada
spesimen uji impak akan diberi takikan. Takikan adalah torehan agak kedalam pada
penampang material. Untuk mendapatkan hasil yang akurat, maka spesimen batang
uji harus distandarisasikan terlebih dahulu, baik ukuran dan tipe takikannya. Selama
preparasi, spesimen uji impak tidak boleh mengalami pengaruh deformasi maupun
pengerjaan panas. Benda uji atau spesimen harus sesuai dan dikerjakan seteliti
mungkin dengan ketentuan tertentu.
Spesimen yang digunakan biasanya berupa batangan baik itu baja,

aluminium, kuningan atau yang lainnya. Berikut adalah bagaimana bentuk
spesimen pada uji impak yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar B.2.7 Spesimen Uji Impak
Metode Pengujian Impak

Terdapat 2 macam pengujian impak yaitu Metode Charpy dan Metode Izod:
Kelompok 12 32
1. Metode Charpy.
Pada metode sebagaimana ditunjukkan pada gambar, spesimen
diletakkan mendatar dan kedua ujung spesimen ditumpu pada suatu
landasan. Letak dari takikan (notch) berada tepat ditengah dan arah
pemukulan dari belakang takikan.
Gambar B.2.8 Metode Charpy
2. Metode Izod
Pada metode ini sebagaimana ditunjukkan pada gambar spesimen dijepit
pada salah satu ujungnya dan diletakkan tegak. Arah pemukulan dari
depan takikan.
Gambar B.2.9 Metode Izod
2.6 Turunan Rumus pada Uji Impak
Berdasarkan keterangan gambar berikut ini dapat diturunkan rumus untuk

mendapatkan nilai EI, sehingga nilai HI juga dapat dihitung.
Kelompok 12 33
Gambar B.2.10 Mekanisme Uji Impak
Turunan Rumus HI berdasarkan gambar diatas adalah:
• x = r sin (α – 90o)
= r sin (-cos α)
• y =r
h1 =y+x
= r + r (-cos α)
= r (1 – cos α)
L
• cos β = r
L = r cos β
• r = L + h2
h2 =r–L
= r – r cos β
= r (1 – cos β)
Pada uji impak ini berlaku hukum kekekalan energi, sehingga:
Em1 = Em2
Ep1 + Ek1 = Ep2 + Ek2 + EI
mgh1 + ½ mv2 = mgh2 + ½ mv2 + EI
EI = mgh1 – mgh2
= mg (h1 – h2)
Kelompok 12 34
= mg (r (1-cos α)) – (r (1-cos β))

= mgr (cos β - cos α)
Jadi, berdasarkan turunan rumus diatas, didapatkan persamaan berikut:

EI = m g r ( cos β - cos α )
EI
HI =
A
Keterangan:
HI = Harga Impak (Joule)
EI = Energi Impak (Joule/mm2)
α = Sudut yang dibentuk saat hammer dijatuhkan
β = Sudut yang dibentuk saat hammer telah mematahkan spesimen
A = Luas penampang spesimen (mm2)
2.7 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Harga Impak
1. Bentuk takikan
Dalam percobaan uji impak ini, terdapat 4 jenis takikan yang umum
digunakan, yaitu:
a. Takikan-V
Gambar B.2.11 Takikan V
b. Takikan-I
Gambar B.2.12 Takikan I
Kelompok 12 35
c. Takikan-U
Gambar B.2.13 Takikan U
d. Takikan-Keyhole
Gambar B.2.14 Takikan Keyhole
Dari keempat jenis takikan diatas, takikan V memiliki HI terkecil,

karena spesimen yang menggunakan takikan ini lebih mudah dipatahkan
dari 3 jenis takikan yang lain.
2. Kecepatan pembebanan
Semakin cepat hammer diayunkan, semakin kecil pula energi yang
dibutuhkan untuk mematahkan spesimen hingga ia juga mengecil.
3. Temperatur
Material ulet dapat menjadi getas pada temperatur rendah. Namun untuk
beberapa jenis logam memiliki rentangan temperatur berubah menjadi
getas.
Gambar B.2.15 Grafik IE dengan Temperatur
Kelompok 12 36
Perbedaan temperatur mempengaruhi harga impak. Pada suhu rendah dapat

membuat material menjadi getas sehingga mudah patah dimana berarti
hanya membutuhkan energi impak yang kecil.
4. Kadar Karbon
Kadar karbon mempengaruhi harga impak material karena semakin
keras material maka semakin getas suatu material sehingga harga
impaknya semakin kecil.
Gambar B.2.16 Pengaruh Kadar Karbon terhadap Energi Impak Material
2.8 Temperatur Transisi
Pengujian impak juga dapat digunakan untuk menentukan ductile to brittle

transition temperature yaitu temperatur tertentu yang lebih rendah dimana logam
berubah menjadi getas. Temperatur transisi ini hanya dapat diperoleh jika pengujian
impak dilakukan pada temperatur yang bervariasi. Ada 5 kriteria dalam penentuan
temperatur transisi seperti yang ditunjukkan oleh Gambar B.2.17.
1. Kriteria 1, yaitu T1 pada temperatur ini pola patahan adalah 100%
fibrous. FTP (Fracture Transition Plastic), kriteria ini sangat konservatif
karena pada suhu ini spesimen patah ulet telah dianggap mengalami
transisi.
Kelompok 12 37
2. Kriteria 2, yaitu T2 FATT (Fracture Appearance Transition

Temperatur) Temperatur pada saat menghasilkan pola patahan 50%
cleavage fracture & 50% ductile fracture.
3. Kriteria 3, yaitu T3 rata-rata energi tertinggi dengan energi terendah
yang diserap, besarnya seringkali mirip dengan T2.
4. Kriteria 4, yaitu T4 temperatur yang dapat menghasilkan energi sebesar
20 joule (15 ft lb).
5. Kriteria 5, yaitu T5 temperatur yang menghasilkan pola patahan 100%
cleavage fracture disebut NDT (Nil Ductility Temperature).
Gambar B.2.17 Grafik Temperatur Transisi
2.9 Bentuk – Bentuk Patahan
a) Patah Ulet
Ciri – ciri:
- Energi impak besar
- Temperatur tinggi
- Terjadi pada butir
- Bekas patahan berserabut
Kelompok 12 38
b) Patah Getas
Ciri – ciri:
- Energi impak kecil
- Temperatur Rendah
- Bekas patahan datar dan mengkilap
- Terjadi pada batas butir
Gambar B.2.18 Bentuk-Bentuk Patahan
Kelompok 12 39
BAB III
METODOLOGI
3.1 Peralatan Dan Bahan
Berikut ini adalah alat yang digunakan

1. Mesin Uji Impak
2. Vernier Caliper
Berikut ini adalah bahan yang digunakan

1. Spesimen (Aluminium dan Baja)
3.2 Skema Alat
Gambar B.3.1 Alat Uji Impak
Gambar B.3.2 Vernier Caliper

BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.2 Perhitungan
m = 26,62 kg
g = 9,81 m/s2
r = 0,634 m
α = 141°
EI = m x g x r (cos β − cos α)
EI
HI = A
A. Temperatur Kamar
1. Baja
β = 86,5°
A = lxh
A = 10 mm x 8 mm
A = 80 mm2
EI = 26,62 kg x 9,81m/s2 x 0,634 m (cos 86,5 − cos 141)
EI = 138, 775 Joule
EI
HI = A
138, 775 Joule
HI =
80 mm2
HI = 1,735 Joule/mm2
2. Aluminium
β = 115°
A = lxh
A = 10 mm x 8 mm A = 80 mm2
EI = 26,62 kg x 9,81m/s2 x 0,634 m (cos 115 − cos 141)
EI = 58,697 Joule
EI
HI = A
58,697 Joule
HI = 80 mm2
B. Temperatur Freezer
1. Baja
β = 86°
A = lxh
A = 10 mm x 8 mm
A = 80 mm2
EI = 140,217 Joule
EI
HI =
A
140,217 Joule
HI = 80 mm2
2. Aluminium
β = 114°
A = lxh
A = 10 mm x 8 mm
A = 80 mm2
Kelompok 12 43
EI = 61,327 Joule
EI
HI = A
61,327 Joule
HI =
80 mm2
Tabel B.4.1 Hasil Perhitungan Uji Impak
Kelompok 12 44
4.4 Grafik
4.4.1 Hubungan Energi Impak Terhadap Temperatur
Energi Impak Terhadap Temperatur

150
Energi Impak (Joule)
100
50 Temperatur Freezer
Temperatur Kamar
0
Baja Alumunium
Temperatur (°C)
Gambar B.4.1 Grafik Energi Impak Terhadap Temperatur
4.4.2 Hubungan Harga Impak Terhadap Temperatur
Harga Impak Terhadap Temperatur

2
Harga Impak (Joule/mm²)
1,5
1
Temperatur Freezer
0,5
Temperatur Kamar
0
Baja Alumunium
Temperatur (°C)
Gambar B.4.2 Grafik Harga Impak Terhadap Temperatur
Kelompok 12 45
4.5.1 Energi Impak Terhadap Temperatur
Temperatur memberikan pengaruh yang besar pada energi impak. Menurut

teori, energi impak akan rendah bila material berada pada temperatur yang rendah,
begitu pula sebaliknya. Pada temperatur kamar (normal), energi impak pada baja
bernilai sebesar 138,775 Joule, sedangkan pada temperatur freezer energi impak
pada baja bernilai sebesar 140,217 Joule. Aluminium memiliki energi impak
sebesar 58,697 Joule pada temperatur kamar dan 61,327 Joule pada temperatur
freezer. Hal ini membuktikan bahwa temperatur memberi pengaruh terhadap energi
impak.
4.5.2 Harga Impak Terhadap Temperatur
Berdasarkan teori, semakin tinggi temperatur yang diberikan pada suatu

material, maka semakin tinggi pula harga impaknya, begitu sebaliknya.
Berdasarkan perhitungan dari hasil data percobaan, harga impak pada baja sebesar
1,734 Joule/mm² pada temperatur kamar dan 1,753 Joule/mm² pada temperatur
freezer. Harga impak aluminium pada temperatur kamar bernilai sebesar 0,734
Joule/mm², sedangkan pada temperatur freezer harga impak aluminium bernilai
sebesar 0,767 Joule/mm². Berdasarkan hasil perhitungan dari data percobaan
tersebut, dapat dibuktikan bahwa temperatur dapat mempengaruhi harga impak
suatu material.
4.5.3 Permukaan Patahan
Hasil pengujian menunjukkan bahwa baja mengalami patah getas pada

temperatur kamar dan temperatur freezer. Bentuk patah getas dapat ditandai dengan
permukaan yang mengkilap dan bergranula. Bentuk patahan baja namun sedikit
menuju ke ciri – ciri patah ulet pada temperatur kamar. Aluminium sama – sama
mengalami patahan ulet yang menunjukkan adanya reduksi luas penampangnya.
Kelompok 12 46
Beberapa hasil pengujian pada praktikum uji impak ini tidak sesuai dengan
teori. Menurut teori, semakin rendah temperatur yang dimiliki material, maka
energi impak semakin rendah sehingga harga impak juga menjadi rendah yang
menyebabkan patahan material menjadi lebih getas (lebih mudah patah). Energi
impak dari baja dan aluminium pada temperatur freezer menunjukkan angka yang
lebih tinggi dibanding energi impak pada temperatur kamar. Hal ini bisa terjadi
dikarenakan spesimen dipegang terlalu lama sehingga merubah temperatur material
yang ada.
Aluminium pada temperatur kamar ketika diuji seharusnya tidak patah,

namun berdasarkan hasil pengujian aluminium tersebut patah sempurna. Demikian
pula untuk baja pada temperatur freezer yang seharusnya patah, namun berdasarkan
hasil pengujian baja patah tidak sempurna. Hal ini terjadi dikarenakan peletakan
spesimen yang kurang tepat. Penyebab lainnya yaitu pada saat membuat takikan,
mata pahat mengalami aus sehingga takikan yang terbentuk kurang sempurna.
Kelompok 12 47
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari praktikum yang telah dilakukan mengenai uji impak adalah
sebagai berikut:
1. Harga impak pada baja sebesar 1,734 Joule/mm² pada temperatur kamar
dan 1,753 Joule/mm² pada temperatur freezer. Harga impak aluminium
pada temperatur kamar bernilai sebesar 0,734 Joule/mm², sedangkan pada
temperatur freezer harga impak aluminium bernilai sebesar 0,767
Joule/mm².
2. Temperatur memiliki pengaruh yang besar terhadap harga impak. Material
dengan temperatur yang tinggi akan memiliki harga impak yang lebih besar
daripada material yang bertemperatur rendah.
3. Hasil pengujian menunjukkan bahwa baja mengalami patah getas pada
temperatur kamar dan temperatur freezer. Bentuk patah getas ditandai
dengan permukaan yang mengkilap dan bergranula. Aluminium sama–sama
mengalami patahan ulet yang menunjukkan adanya reduksi luas
penampangnya.
4. Dari pengamatan pada percobaan yang dilakukan diketahui bahwa
aluminium adalah material yang ulet dibandingkan baja yang bersifat getas.
5.2 Saran
Saran untuk praktikum kedepannya:

1. Sebelum pelaksanaan praktikum uji impak sebaiknya praktikan sudah
memahami mengenai modul praktikum ini agar prosedur yang dilakukan
dapat terlaksana dengan benar.
2. Pada uji coba yang dilakukan dengan spesimen yang telah didinginkan,
sebaiknya praktikan tidak memegang ataupun membiarkan spesimen
tersebut terlalu lama karena akan mengakibatkan suhu yang tadinya rendah
akan mulai kembali normal karena terlalu lama berada di suhu ruangan.
3. Praktikan harus selalu menggunakan perlengkapan safety yang lengkap agar
tidak terjadi kecelakaan yang dapat mengakibatkan hal fatal pada tubuh
praktikan selama melakukan praktikum
Kelompok 12 49
UJI KERAS
ASISTEN : FIKRI FEBRIANSYAH

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kekerasan adalah ketahanan suatu material terhadap deformasi pada daerah

lokal dan permukaan material, dan khusus untuk logam deformasi yang dimaksud
adalah deformasi plastis. Sedangkan pengertian dari kekuatan adalah ketahanan
material terhadap deformasi plastis secara global. Kekuatan suatu material
berbanding lurus dengan kekerasannya, semakin keras suatu material maka
semakin kuat pula material itu.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dilakukan percobaan mengenai uji impak ini adalah sebagai
berikut:
1. Mampu mengukur nilai kekerasan spesimen dengan metode penekanan
brinell dan Rockwell.
2. Mengetahui beberapa metode pengukuran kekerasan.
3. Mampu menginterpretasikan hasil uji keras.
1.3 Manfaat

1. Dapat mengukur nilai kekerasan spesimen dengan metode brinell dan
Rockwell.
2. Dapat memahami beberapa metode pengukuran kekerasan.
3. Dapat menginterpretasikan hasil uji keras.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Klasifikasi Material
Gambar C.2.1 Bagan Klasifikasi Material
Berdasarkan sumbernya material dibagi atas dua macam :

1. Material Organik
Material organik adalah material yang bersumber dari alam berupa makhluk
hidup dan dapat dimanfaatkan langsung tanpa melalui proses. Contoh :
kayu, karet alam, dan batu bara.
2. Material Anorganik
Material anorganik adalah material yang bersumber dari alam selain
makhluk hidup dan untuk memanfaatkannya harus diproses terlebih dahulu.
Material anorganik dibedakan atas 2 macam yaitu :
Laporan Akhir Praktikum Material Teknik Industri 2021/2022 Uji Keras
A. Logam
Logam adalah material yang umumnya mempunyai daya hantar listrik
yang tinggi dengan sifat konduktor yang baik dan tahan terhadap temperatur
tinggi, mempunyai titik didih tinggi, keras, mengkilap, tidak tembus cahaya,
dan dapat di deformasi.
Logam terdiri dari :
1. Ferro
Logam ferro adalah logam dengan unsur penyusun utamanya adalah Fe
(besi). Logam ferro terbagi menjadi:
1) Baja
Baja merupakan logam dengan unsur penyusun utamanya adalah Fe
(besi) dan C (karbon) dengan kadar karbon antara 0,008 % sampai
2,14 %. Baja ini terdiri atas:
a) Baja Karbon (Carbon Steel), terdiri dari :
• Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel), dengan kadar
karbon 0,008 % - 0,25 % C.
Contoh : plat dan paku.
• Baja Karbon Menengah (Medium Carbon Steel), dengan
kadar karbon 0,25% - 0,60 % C.
Contoh : roda gigi dan poros.
• Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel), dengan kadar
karbon 0,60% - 2,14 % C.
Contoh : spiral, dawai, dan tools.
b) Baja Paduan (Alloy Steel)

Baja paduan adalah baja yang diperoleh dari pemaduan dua
unsur atau lebih untuk mendapatkan sifat mekanik tertentu yang
diinginkan, baja paduan dibagi atas :
1. Berdasarkan paduan
• Baja Paduan Rendah (Low Alloy Steel), kadar paduan ≤
8%.
Kelompok 12 53
Contoh: Baja Tahan Karat (Stainless Steel)

• Baja Paduan Tinggi (High Alloy Steel), kadar paduan >
8%.
Contoh : Baja Perkakas dan Baja Tahan Aus.
2. Berdasarkan kegunaan:
• Baja tahan karat
Dengan penambahan Crom (Cr)
Contoh: Stainless steel
Gambar C.2.2 Stainless Steel
• Baja tahan aus

Dengan penambahan Mangan (Mn)
Contoh: Kuku excavator
Gambar C.2.3 Kuku Excavator
• Baja tahan temperatur tinggi

Dengan penambahan Molybdenum (Mo) & Wolfram (W)
Contoh: Sudu turbin
Kelompok 12 54
Gambar C.2.4 Sudu Turbin
• Baja Perkakas (Tool steel)

Dengan penambahan Molybdenum (Mo) & Vanadium
(V)
Contoh: Pahat karbida
Gambar C.2.5 Pahat Karbida
2) Besi Cor (Cast Iron)

Besi cor merupakan logam dengan unsur penyusunnya adalah Fe
dan grafit yang kadar karbonnya antara 2,14% sampai 6,67%.
917 - - -
--
750 -- - - - - - - - - - - - - - - - - -
Gambar C.2.6 Skema Pembentukan Besi Cor
Kelompok 12 55
Keterangan :
Q = Quenching
N = Normalizing
A = Anneling
Berdasarkan proses pembuatannya besi cor terbagi atas:

a) Besi Cor Putih (White Cast Iron)
Besi cor putih merupakan besi cor yang tidak mempunyai grafit
dengan fasa α + Fe3C. Didapat dengan pendinginan cepat,
sehingga banyak mengandung Fe3C. Hal ini yang menyebabkan
besi cor putih bersifat keras dan getas dengan % Si < 1.
Contoh: Pengerol dalam rolling mills
Gambar C.2.7 Besi Cor Putih
b) Besi Cor Kelabu (Gray Cast Iron)

Besi cor kelabu merupakan besi cor dengan bentuk grafit
berbentuk pipih yang terbentuk dari Fe3C yang terurai, bersifat
mampu meredam getaran, dan mempunyai kekuatan tekan yang
tinggi. Pembentukannya sama dengan besi cor putih,
perbedaannya terletak pada laju pendinginan.
Contoh: konstruksi mesin jahit, blok mesin, lampu hias, dan
mesin bubut.
Berdasarkan fasa terbagi dua, yaitu :
• Besi Cor Kelabu Perapian Putih (Ferritic) berfasa α.
Terbentuk dengan pendinginan lambat.
Kelompok 12 56
Gambar C.2.8 Besi Cor Kelabu Perapian Putih
• Besi Cor Kelabu Perapian Hitam (Pearlitic) Berfasa α +

Fe3C. Terbentuk dengan pendinginan normal
Gambar C.2.9 Besi Cor Kelabu Perapian Hitam
c) Besi Cor Maliabel (Melleable Cast Iron)

Besi cor yang diperoleh melalui proses tempering yang
mempunyai sifat keras dan getas serta bentuk grafit seperti
bongkahan.
Contoh: spare part yang berukuran kecil.
Berdasarkan fasanya terbagi dua, yaitu :
• Besi Cor Maliabel Putih berfasa α. (Ferritic)
Terbentuk dengan pendinginan secara lambat.
Gambar C.2.10 Besi Cor Maliabel Putih
• Besi Cor Maliabel Hitam Berfasa α +Fe3C. (Pearlitic)

Terbentuk dengan pendinginan secara cepat.
Kelompok 12 57
Gambar C.2.11 Besi Cor Maliabel Hitam
d) Besi Cor Nodular (Nodular Cast Iron)
750 - - - - -
-
Gambar C.2.12 Skema Pembentukan Besi Cor Nodular
Keterangan :
N = Normalizing
A = Anneling
Bentuk grafit bulat, pembuatan dengan cara besi cor dipanaskan

kemudian ditambah Mg (Nokulen) dan akan terbentuk
gelembung-gelembung udara yang nantinya akan diisi oleh
karbon dan memiliki keuletan yang tinggi. Bersifat tahan beban
tarik. Contoh: katup, rumah pompa, crankshaft.
Berdasarkan fasanya terbagi dua, yaitu :
• Besi Cor Nodular Putih fasa α. (Ferritic)
Terbentuk dengan pendinginan secara lambat.
Kelompok 12 58
Gambar C.2.13 Besi Cor Nodular Ferritic
• Besi Cor Nodular Hitam Berfasa α +Fe3C. (Pearlitic)

Terbentuk dengan pendinginan secara cepat.
Gambar C.2.14 Besi Cor Nodular Pearritic
2. Non Ferro
Logam non ferro adalah logam dengan unsur penyusun utamanya selain
Fe (besi) yang dicampur dengan unsur lain.
Contoh : kuningan (Cu + Zn), aluminium (Al), Nikel (Ni) dan brass.
A. Non Logam
Non logam adalah material yang pada umumnya memiliki titik didih
rendah dan bersifat isolator, tidak tahan temperatur yang tinggi, dan
sebagian tembus cahaya. Material non logam terdiri dari:
1. Polimer
Polimer merupakan gabungan monomer-monomer yang membentuk
rantai hidrokarbon (C-H) yang panjang yang terdiri dari :
1) Termoplastik
Termoplastik merupakan polimer dengan rantai karbon lurus, tidak
tahan temperatur tinggi, mudah meleleh, dan berkekuatan rendah.
Contoh : plastik
Kelompok 12 59
Gambar C.2.15 Bentuk Rantai Hidrokarbon Thermoplastic
2) Thermosetting
Thermosetting merupakan polimer dengan rantai hidrokarbon
bercabang, tahan terhadap temperatur tinggi, dan mempunyai
stabilitas yang tinggi.
Contoh : melamin, PVC (Poly Vinyl Chloride).
Gambar C.2.16 Bentuk Rantai Hidrokarbon Thermosetting
3) Elastomer
Elastomer merupakan polimer yang mempunyai tingkat elastisitas
yang tinggi dan rantai karbon berbentuk jala.
Contoh : Karet alam.
Gambar C.2.17 Bentuk Rantai Hidrokarbon Elastomer
2. Komposit
Komposit merupakan perpaduan dua unsur atau lebih yang terdiri dari
matriks dan reinforcement, yang membentuk sifat baru tanpa merubah
sifat asli unsur penyusunnya. Reinforcement sebagai penguat dapat
berupa fiber dapat berupa partikel, dan matriks sebagai pengikat.
Kelompok 12 60
Ɛ
Gambar C.2.18 Kurva Tegangan Regangan Komposit
Berdasarkan matriksnya, komposit terbagi menjadi :

1) Metal Matrix Composite (MMC) dengan logam sebagai matriks.
Contoh: Body pesawat terbang (Ujung Pesawat)
2) Ceramic Matrix Composite (CMC) dengan keramik sebagai matriks.
Contoh: Tiang bangunan beton
3) Polymer Matrix Composite (PMC) dengan polimer sebagai matriks.
Contoh: Ban
Berdasarkan reinforcement nya, komposit terbagi menjadi :
Gambar C.2.19 Ilustrasi Komposit Berdasarkan Matriksnya
1) Particulate composite, penguatnya berbentuk partikel

Panjang partikel dibedakan menjadi dua, yaitu sebagai berikut:
a) Large particle
Komposit yang disusun oleh reinforcement berbentuk partikel,
dimana interaksi antara partikel dan matrik terjadi tidak dalam
skala atomik atau molekular.
Kelompok 12 61
b) Dispersion strengthened particle

Fraksi partikular sangat kecil, jarang lebih dari 3% dan ukuran
yang lebih kecil yaitu sekitar 10-250 nm.
Gambar C.2.20 A. Large particle B. Dispersion strengthened particle
2) Fibre composite, penguatnya berbentuk serat

Berdasarkan penempatannya terdapat beberapa tipe serat pada
komposit, yaitu:
Gambar C.2.21 Tipe Serat pada Komposit
a) Continuous Fiber Composite

Continuous atau uni-directional, mempunyai susunan serat
panjang dan lurus, membentuk lamina diantara matriksnya.
Jenis komposit ini paling banyak digunakan. Kekurangan tipe
ini adalah lemahnya kekuatan antar antar lapisan. Hal ini
dikarenakan kekuatan antar lapisan dipengaruhi oleh
matriksnya.
b) Woven Fiber Composite (bi-dirtectional)
Komposit ini tidak mudah terpengaruh pemisahan antar
lapisan karena susunan seratnya juga mengikat antar lapisan.
Kelompok 12 62
Akan tetapi susunan serat memanjangnya yang tidak begitu

lurus mengakibatkan kekuatan dan kekakuan tidak sebaik tipe
continuous fiber.
c) Discontinuous Fiber Composite (chopped fiber composite)
Komposit dengan tipe serat pendek masih dibedakan lagi
menjadi:
1) Aligned discontinuous fiber
2) Off-axis aligned discontinuous fiber
3) Randomly oriented discontinuous fiber
Randomly oriented discontinuous fiber merupakan komposit
dengan serat pendek yang tersebar secara acak diantara
matriksnya. Tipe acak sering digunakan pada produksi dengan
volume besar karena faktor biaya manufakturnya yang lebih
murah. Kekurangan dari jenis serat acak adalah sifat mekanik
yang masih dibawah dari penguatan dengan serat lurus pada
jenis serat yang sama.
Gambar C.2.22 Tipe Continuous Fiber
d) Hybrid Fiber Composite

Hybrid fiber composite merupakan komposit gabungan antara
tipe serat lurus dengan serat acak. Pertimbangannya supaya
dapat mengeliminir kekurangan sifat dari kedua tipe dan dapat
menggabungkan kelebihannya.
Kelompok 12 63
Gambar C.2.23 Jenis-Jenis Fiber Reinforced Composites
3) Structural composite, cara penggabungan material komposit.

Komposit struktural dibentuk oleh reinforce-reinforce yang
memiliki bentuk lembaran-lembaran. Berdasarkan struktur,
komposit dapat dibagi menjadi dua yaitu struktur laminate dan
struktur sandwich.
Gambar C.2.24 Ilustrasi Komposit berdasarkan Strukturnya: A. Struktur Laminate, B. Sandwich

Panel
a) Laminate
Laminate adalah gabungan dari dua atau lebih lamina (satu
lembar komposit dengan arah serat tertentu) yang membentuk
elemen struktur secara integral pada komposit.
Terdapat beberapa lamina, yaitu:
a. Continuous fiber laminate, lamina jenis ini mempunyai
lamina penyusun dengan serat yang tidak terputus hingga
mencapai ujung-ujung lamina. Continuous fiber laminate
terdiri dari:
1. Unidirectional laminate (satu arah), yaitu bentuk
laminate dengan tiap lamina mempunyai arah serat yang
sama. Kekuatan terbesar dari komposit lamina ini adalah
searah seratnya.
Kelompok 12 64
2. Crossplien quasi-isotropoic (silang), lamina ini

mempunyai susunan serat yang saling silang tegak lurus
satu sama lain antara lamina.
3. Random/woven fiber composite, lamina ini mempunyai
susunan serat.
b. Discontinuous fiber composite, berbeda dengan jenis
sebelumnya maka laminate ini pada masing-masing lamina
terdiri dari potongan serat pendek yang terputus dan
mempunyai dua jenis yaitu:
1. Short Alighned Fiber, potongan serat tersusun dalam
arah tertentu, sesuai dengan keperluan setiap lamina.
2. In-Plane Random Fiber, potongan serat disebarkan
secara acak atau arahnya tidak teratur.
b) Sandwich panels
Komposit sandwich merupakan salah satu jenis komposit
struktur yang sangat potensial untuk dikembangkan. Komposit
sandwich merupakan komposit yang tersusun dari 3 lapisan
yang terdiri dari flat composite (metal sheet) sebagai kulit
permukaan (skin) serta material inti (core) di bagian tengahnya
(berada di antaranya). Core yang biasa dipakai adalah core
import, seperti polyuretan (PU), Polyvynil Clorida (PVC), dan
honeycomb. Komposit sandwich dibuat dengan tujuan untuk
efisiensi berat yang optimal, namun mempunyai kekakuan dan
kekuatan yang tinggi. Sehingga untuk mendapatkan
karakteristik tersebut, pada bagian tengah diantara kedua skin
dipasang core.
3. Keramik
Keramik adalah suatu material yang merupakan perpaduan 2 unsur atau
lebih yang membentuk sifat baru melalui proses pemanasan. Keramik
terbagi atas dua, yaitu :
Kelompok 12 65
1) Keramik Tradisional
Keramik tradisional adalah keramik yang pembuatannya secara
tradisional.
Contoh: gerabah dan ubin.
Gambar C.2.25 Gerabah
Gambar C.2.26 Ubin
2) Keramik Modern
Keramik modern adalah keramik yang pembuatannya dengan cara
lebih modern.
Contoh: keramik pada busi dibuat untuk mencegah rugi-rugi panas
pada pencetusan awal pembakaran.
Gambar C.2.27 Busi Sepeda Motor
Kelompok 12 66
2.2 Sifat-Sifat pada Material
Secara garis besar material mempunyai sifat-sifat yang mencirikannya,

dibagi menjadi sifat fisik, sifat mekanik, sifat kimia, sifat thermal, sifat akustik, sifat
magnetik, sifat optik dan sifat teknologi (manufaktur).
1. Sifat fisik
Sifat fisik merupakan sifat material yang dapat dilihat langsung
tanpa melakukan pembebanan. Contohnya warna, bentuk, dan
dimensi.
2. Sifat mekanik
Sifat mekanik merupakan sifat material yang dipengaruhi
pembebanan. Terdiri atas:
a. Kekerasan
Kekerasan merupakan kemampuan material untuk menahan
deformasi plastis lokal akibat penetrasi di permukaan.
b. Kekuatan
Kekuatan merupakan kemampuan material untuk menahan
deformasi plastis maksimum secara menyeluruh sampai
material itu patah.
F
σT =
Ai
Gambar C.2.28 Kurva Kekuatan
c. Kelentingan
Kelompok 12 67
Kelentingan merupakan besar energi yang diserap oleh

material pada daerah elastis dan apabila pembebanan
dihilangkan akan kembali ke bentuk semula.
ϵy
Ur = ∫ σ dϵ
0
Gambar C.2.29 Kurva Kelentingan
d. Keuletan
Keuletan merupakan regangan plastis maksimum yang
mampu ditahan material sampai material itu patah.
lf − lo
%EL = ( ) x 100
lo
Gambar C.2.30 Kurva Keuletan
e. Ketangguhan
Ketangguhan merupakan besar energi yang diserap material
sampai material itu patah.
ϵy ϵf
Ur = = ∫ σ dϵ + ∫ σ dϵ
0 ϵy
Kelompok 12 68
Gambar C.2.31 Kurva Kelentingan
f. Modulus elastisitas
Modulus elastisitas merupakan perbandingan tegangan dan
regangan pada daerah elastis yang menunjukkan derajat
kekakuan material.
σ
E=
ε
Gambar C.2.32 Modulus Elastisitas
3. Sifat kimia
Sifat kimia merupakan sifat dari material untuk mampu berinteraksi
dengan lingkungannya. Contohnya korosi, oksidasi, dan reduksi.
4. Sifat thermal
Sifat thermal merupakan sifat dari material yang dipengaruhi oleh
temperatur. Contohnya titik cair dan titik didih.
5. Sifat akustik
Sifat akustik merupakan sifat dari material yang berhubungan
dengan bunyi. Contohnya getaran, gema dan redaman.
6. Sifat magnetik
Kelompok 12 69
Sifat magnetik merupakan sifat dari material yang berhubungan

dengan medan magnet.
a. Material feromagnetik, contohnya baja, besi, dan nikel.
b. Material paramagnetik, contohnya aluminium dan seng.
c. Material diamagnetik, contohnya kayu, plastik, dan kertas.
7. Sifat optik
Sifat optik merupakan sifat dari material yang berhubungan dengan
pencahayaan. Contohnya pembiasan, refleksi dan penyerapan.
8. Sifat teknologi (manufaktur)

Sifat teknologi (manufaktur) merupakan sifat dari material untuk
mampu diproses. Contohnya mampu cor, mampu las, dan mampu
bentuk.
2.3 Jenis-Jenis Pengujian Material
Pengujian material digolongkan menjadi dua macam, yaitu pengujian

berdasarkan akibat yang ditimbulkan material dan pengujian berdasarkan
pembebanan yang diberikan.
1) Pengujian berdasarkan akibat yang ditimbulkan pada material, terdiri atas:
a) Pengujian yang merusak (Destructive Test), pengujian ini dilakukan
dengan memberikan beban hingga material rusak. Contoh pengujian
yang merusak seperti uji tarik, uji impak, uji tekan, dan uji keras.
b) Pengujian yang tidak merusak (Non – Destructive) , pengujian ini
dilakukan tanpa merusak material yang diuji. Contoh pengujian tidak
merusak seperti ultrasonic, dye-penetrant, radiography test, dan visual
test.
2) Pengujian berdasarkan pembebanan yang diberikan, terdiri atas:
Kelompok 12 70
a) Pembebanan statis, pengujian ini dilakukan dengan memberikan beban

yang konstan. Contoh pembebanan statis seperti uji tarik, uji keras, uji
tekan, uji puntir, dan uji lentur.
b) Pembebanan dinamis, pengujian ini dilakukan dengan memberikan
beban yang berbeda-beda. Contoh pembebanan dinamis seperti uji lelah.
c) Pembebanan impak, pengujian ini dilakukan dengan memberikan beban
secara tiba-tiba. Contoh pembebanan impak seperti uji impak.
Gambar C.2.33 Pengujian Berdasarkan Pembebanan
2.4 Pengertian Uji Keras
Kekerasan adalah ketahanan material terhadap deformasi plastis lokal

akibat penetrasi di permukaan. Kekerasan dapat juga didefinisikan melalui
beberapa pandangan yaitu:
1. Ketahanan terhadap goresan
Merupakan cara lama dalam mengukur kekerasan bahan yaitu dengan
menggoreskan secara langsung material yang lebih keras dari pada
spesimen uji.
2. Ketahanan terhadap deformasi plastis
Pengukuran kekerasan suatu bahan dengan pemberian beban lokal
melalui sebuah penekanan. Cara yang umum dilakukan adalah Brinell,
Meyer, Vickers, Rockwell, Knoop.
2.5 Metode Pengujian Kekerasan
Uji keras adalah pengujian mekanik untuk mengetahui tingkat kekerasan

suatu bahan. Adapun metode-metode pengujian kekerasan, yaitu:
Kelompok 12 71
1. Metode Goresan
Pada metode ini kekerasan material dapat diukur rentang nilai kekerasan
material dengan menggoreskan bahan lain. Bahan yang tergores lebih dalam
berarti bahan tersebut lunak.
Gambar C.2.34 Metode Goresan
Kekerasan diukur dengan skala Mohs, yaitu:

1. Talc
2. Gypsum
3. Calcite
4. Fluorite
5. Apatite
6. Orthoclase (KAISi3O8) / Feldspar)
7. Quartz
8. Topaz
9. Sapphire atau Corundum
10. Diamond
Gambar C.2.35 Bentuk-Bentuk Penggores Spesimen
Kelompok 12 72
Semakin tinggi indeks Mohs, maka semakin keras material uji.

Kekuatan logam terletak pada 1-10 Indeks Mohs.
2. Metode Pantulan
Dilakukan menggunakan Scleroscope (metode pantulan bola) dan leeb
rebound. Pengujian scleroscope dilakukan dengan menjatuhkan bola
baja dengan ketinggian tertentu dan mengukur tinggi pantulan bola baja
yang dihasilkan. Tinggi pantulan (rebound) yang dihasilkan mewakili
kekerasan benda uji. Semakin tinggi pantulan tersebut, yang
ditunjukkan oleh alat pengukur, maka kekerasan benda uji dinilai
semakin tinggi. Material lunak dapat memberikan pantulan terhadap
bola baja lebih rendah dibandingkan material keras. Hal ini dikarenakan
energi yang diserap oleh material yang lebih lunak akan lebih besar
dibandingkan dengan material yang keras. Sehingga pantulannya akan
semakin rendah. Sedangkan cara leeb rebound adalah pengukuran
kekerasan dinyatakan oleh energi tumbuknya. Output pada metode
pantul ini adalah kedalaman cekungan atau tekanan yang diperoleh oleh
suatu spesimen, semakin dalam cekungan spesimen maka semakin
lunak material sebuah spesimen, sebaliknya apabila cekungan spesimen
dangkal maka semakin keras material sebuah spesimen.
Gambar C.2.36 Metode Pantulan
Kelompok 12 73
Gambar C.2.37 Metode Leeb Rebound
3. Metode Penekanan
Logam yang diuji ditekan sehingga berbentuk bekas penekanan.
Metode ini terbagi menjadi 5 cara, yaitu:
1. Kekerasan Brinell
Yaitu berupa pembentukan lekukan pada permukaan dengan
menggunakan bola baja sebagai indentor. Beban diletakkkan selama
waktu beberapa saat seperti 10 atau 15 detik, lekukan diameter
diukur dengan vernier caliper. Setelah beban dihilangkan kemudian
dicari rata-rata dari minimal dua buah pengukuran diameter pada
jejak yang berarah tegak lurus.
D/2
x
t
d/2
Gambar C.2.38 Pengukuran Diameter pada Jejak yang Berarah Tegak Lurus
Turunan Rumus Brinell :

t = D/2 – x
x= ( D / 2) 2 − (d / 2) 2
Kelompok 12 74
t = D / 2 − ( D / 2) − (d / 2)
2 2
𝑃
𝐵𝐻𝑁 = 𝐴
𝑃
𝐵𝐻𝑁 = 𝜋𝐷𝑡
P
BHN =
D( D / 2 − ( D / 2) 2 − (d / 2) 2 )
P
=
D / 2( D − D 2 − d 2 )
2P
BHN =
D( D − D 2 − d 2 )
Keterangan :
D = diameter bola (Baja) (mm)
P = besar beban (kgf)
d = diameter jejak (mm)
2. Kekerasan Meyer
Meyer mendefinisikan kekerasan yang lebih rasional dari
pada Brinell yakni berdasarkan luas proyek jejak bukan luas
permukaannya. Tekanan rata-rata antara penumbuk dan lekukan
adalah beban dibagi proyeksi lekukan.
Turunan Rumus Meyer :
P P 4P
MHN = = = 2
Aproyeksi (d ) / 4 d
2
Keterangan :
Kelompok 12 75
Gambar C.2.39 Spesimen Tampak Atas
3. Kekerasan Vickers
Uji kekerasan Vickers dilakukan dengan menggunakan
penumbuk piramida intan yang dasarnya berbentuk bujur sangkar.
Besarnya sudut antara permukaan piramida yang saling berhadapan
adalah 136 o .
Turunan Rumus Vickers :
𝑃 𝑃
𝑉𝐻𝑁 = = 4 𝐿𝐴
𝐴
𝑥
sin 45 ° =
1
2𝑑
𝑑
𝑥= 𝑠𝑖𝑛 45°
2
𝑑
𝑥 = 1/2√2
2
= 𝑑/4 √2
𝑥
sin 68° =
𝐹𝑜
𝑥
Fo =
sin 68°
𝑑
√2
= 4
sin 68°
𝑑 √2
=
4 sin 68°
1
𝐿𝐴 = 2 𝑥 𝐹𝑜
2
= 𝑥 𝐹𝑜
Kelompok 12 76
𝑑 𝑑
4 √2 4 √2
=
sin 68°
𝑑2
2
= 16
sin 68°
1 2
𝑑
= 8
sin 68°
𝑃
𝑉𝐻𝑁 = 𝐴
𝑃
=
4 𝐿𝐴
𝑃
= 1/8 𝑑2
4
sin 68°
𝑃
=
1/2 𝑑 2
sin 68°
2𝑃 sin 68°
=
𝑑2
Maka ∶
2𝑃 sin 68° 1.854 𝑃
𝑉𝐻𝑁 = = =
𝑑2 𝑑2
Keterangan :
P = beban yang diterapkan (kg)
L = panjang diagonal rata-rata (mm)
𝜃 = sudut antara permukaan
Gambar C.2.40 Penumbuk Piramida Intan
Gambar C.2.41 Penumbuk Piramida Intan (Tampak Depan)
Kelompok 12 77
4. Kekerasan Knoop
Disebut juga dengan kelarasan mikro. Pada dasarnya
pengujian knop hampir sama dengan Vickers, tetapi berbeda pada
fungsinya dimana pengujian Knop dilakukan untuk menguji
material yang kecil.
Turunan Rumus Knoop :

𝑃 𝑙
KHN = = 7,11
𝐴 𝑏
𝑃
= 𝑏 = 𝑙/7,11
(𝑙𝑥𝑏)/2
𝑃
=
(𝑙𝑥𝑙 / 7,11)/2
𝑃
=
(𝑙 2 / 7,11)/2
𝑃
=
(𝑙 2 /14,22)
14,22𝑥𝑃
= 𝑙2
Keterangan :
Gambar C.2.42 Tampak Bawah
Gambar C.2.43 Bentuk Penekan Kekerasan Knoop
Kelompok 12 78
5. Kekerasan Rockwell
Uji kekerasan yang paling banyak dipakai adalah uji
Rockwell, hal ini dikarenakan:
- Cepat
- Mampu membedakan kekerasan yang memiliki perbedaan kecil
pada baja yang diperkeras, sehingga bagian yang mendapat
perlakuan panas dapat diuji kekerasannya.
-
Uji Rockwell menggunakan kerucut intan dan bola baja
sebagai indentor. Rockwell superficial pada umumnya digunakan
untuk menguji bahan-bahan yang tipis, permukaan atau benda
dengan pengerasan kulit (case hardening), komponen-komponen
yang kecil atau benda-benda yang tidak bisa diuji dengan pengujian
Rockwell reguler. Rockwell menggunakan bola baja dengan
1 1 1 1
diameter , , , (inchi).
16 8 4 2
Gambar C.2.44 Skala Kekerasan Rockwell dan Superficial Rockwell
Kelompok 12 79
penekanan Rockwell menggunakan intan:
Gambar C.2.45 Bentuk Penekanan Rockwell (Tampak Samping)
Gambar C.2.46 Bentuk Penekanan Rockwell (Tampak Depan)
2.6 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kekerasan
1. Kadar Karbon
Semakin tinggi kadar karbon, maka logam akan semakin keras
namun rapuh. Kadar karbon sebesar 0.025-1,7% merupakan kadar karbon
yang sangat berpengaruh pada kekerasan logam. Setelah lebih dari 1% maka
kadar karbon tidak berpengaruh besar pada nilai kekerasannya.
Baja karbon digolongkan menjadi tiga kelompok berdasarkan
banyaknya karbon yang terkandung dalam baja yaitu:
• Baja Karbon Rendah
Baja karbon rendah (low carbon steel) mengandung karbon antara
0.025%-0.25% C. Dalam satu ton baja karbon rendah mengandung 10-
3- kg karbon. Baja karbon ini digunakan untuk membuat plat, keperluan
badan-badan kendaraan, serta baja konstruksi.
Kelompok 12 80
• Baja Karbon Sedang

Baja karbon sedang (medium carbon steel) mengandung karbon antara
0.25%-0.55% C. dalam satu ton baja karbon sedang mengandung 30-60
kg karbon. Baja karbon ini digunakan untuk keperluan alat-alat perkakas
bagian mesin.
• Baja Karbon Tinggi
Baja karbon tinggi (high carbon steel) mengandung karbon antara
0.55%-1.7% C. Dalam satu ton baja karbon tinggi mengandung 70-130
kg karbon. Baja ini mempunyai kekuatan paling tinggi serta paling keras
dan banyak digunakan untuk material tools. Salah satunya pembuatan
kawat baja dan kabel baja.
2. Unsur Paduan
Unsur paduan akan mempengaruhi sifat mekanik baja. Unsur
paduan tertentu mampu meningkatkan sifat mekanik baja, namun ada juga
yang dapat menurunkan sifat mekanik baja.
a. Nikel, berfungsi sebagai:
- Meningkatkan kekuatan dan kekerasan baja
- Meningkatkan ketahanan korosi
- Meningkatkan keuletan dan tahan gesek
b. Chromium, berfungsi sebagai:
- Menambah kekerasan baja
- Membentuk karbida
- Menambah keelastisan
c. Manganese, berfungsi sebagai:
- Meningkatkan kekerasan
- Meningkatkan ketahanan terhadap suhu tinggi
- Membuat baja mengkilap
3. Perlakuan Panas
Pengaruh perlakuan akan mempengaruhi kekerasan logam
tergantung dari perlakuan apa yang diberikan. Annealing akan menurunkan
Kelompok 12 81
kekerasan baja. Hardening akan meningkatkan kekerasan baja. Tempering

akan menurunkan kekerasan baja dibawah perlakuan panas hardening.
Normalising akan meningkatkan kekerasan baja dibandingkan keadaan
awal baja atau baja tanpa perlakuan panas. Proses quenching atau
pendinginan dapat membuat struktur baja menjadi martensite sehingga baja
akan semakin keras. Media pendinginan cepat, dan oli untuk pendinginan
lambat.
4. Bentuk dan dimensi butir

Material dengan ukuran butir kecil akan memiliki kekerasan yang
tinggi sedangkan butir besar akan memiliki kekerasan yang rendah. Material
dengan butir halus akan memiliki kekerasan tinggi dibandingkan dengan
material dengan butir kasar.
5. Homogenitas
Homogenitas mempengaruhi kekerasan karena semakin homogen
suatu material maka arah orientasi kristalnya akan semakin searah sehingga
material tersebut bersifat ulet. Sedangkan jika strukturnya heterogen maka
material tersebut bersifat keras dan getas.
Kelompok 12 82
BAB III
METODOLOGI
Berikut ini adalah alat yang digunakan :

1. Mesin Uji Keras Rockwell
2. Mesin Uji Keras Brinell
Berikut ini adalah bahan yang digunakan :

1. Spesimen Uji ( Aluminium, Baja, Kuningan )
3.2 Skema Alat
Gambar C.3.1 Mesin Uji Keras Rockwell
Gambar C.3.2 Mesin Uji Keras Brinell

BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.2 Perhitungan
Tabel C.4.1 Tabel Perhitungan Uji Keras

D d
Bahan No Beban (Kg) (Diameter Identor) (Diameter
mm jejak) mm
1 2,9
Baja 2 1500 10 3,1
3 3,2
1 4,1
Kuningan 2 1500 10 4,3
3 4,0
1 5,3
Aluminium 2 1500 10 5,4
3 5,5
4.2.1 Brinell
1. Baja
P = 1500 kg
D = 10 mm
a. Titik 1
d = 2,9
2P 2(1500)
BHN = = = 222,19
πD(D−√D2 −d2 ) π×10 (10−√102−(2,9)2 )
b. Titik 2
d = 3,1 mm
2P 2(1500)
BHN = = = 188,68
πD(D−√D2 −d2 ) π×10 (10−√102−(3,1)2 )
c. Titik 3
d = 3,2 mm
2P 2(1500)
BHN = = = 180,27
πD(D−√D2 −d2 ) π×10 (10−√102−(3,2)2 )
BHN Titik 1 + BHN Titik 2 + BHN Titik 3

BHN Rata − Rata =
3
222,19 + 188,68 + 180,27
BHN Rata − Rata =
3
591,14
BHN Rata − Rata =
3
BHN Rata − Rata = 197,05
2. Kuningan
P = 1500 kg
D = 10 mm
a. Titik 1
d = 4,1 mm
2P 2(1500)
BHN = = = 108,57
πD(D−√D2 −d2 ) π×10 (10−√102−(4,1)2 )
b. Titik 2
d = 4,3 mm
2P 2(1500)
BHN = = = 98,50
πD(D−√D2 −d2 ) π×10 (10−√102−(4,3)2 )
c. Titik 3
d = 4,0 mm
2P 2(1500)
BHN = = = 115,11
πD(D−√D2 −d2 ) π×10 (10−√102−(4,0)2 )

BHN Rata − Rata =
3
Kelompok 12 86
108,57 + 98,50 + 115,11

BHN Rata − Rata =
3
322,18
BHN Rata − Rata =
3
3. Aluminium
P = 1500 kg
D = 10 mm
a. Titik 1
d = 5,3 mm
2P 2(1500)
BHN = = = 62,86
πD(D−√D2 −d2 ) π×10 (10−√102−(5,3)2 )
b. Titik 2
d = 5,4 mm
2P 2(1500)
BHN = = = 60,47
πD(D−√D2 −d2 ) π×10 (10−√102−(5,4)2 )
c. Titik 3
d = 5,5 mm
2P 2(1500)
BHN = = = 57,90
πD(D−√D2 −d2 ) π×10 (10−√102−(5,5)2 )

BHN Rata − Rata =
3
62,86 + 60,47 + 57,90
BHN Rata − Rata =
3
181,23
BHN Rata − Rata =
3
4.2.2 Rockwell
1. Baja
a) Titik 1
HRA = 60,4
Kelompok 12 87
Tabel C.4.2 Konversi BHN Titik 1
HRA BHN 60,5 − 60,4 184 − 𝑥

=
60,5 − 59 184 − 179
60,5 184
0,07 × 5 = 184 − 𝑥
60,4 x
𝑥 = 183,65
59 179
b) Titik 2
HRA = 61,15
HRA BHN 61,5 − 61,15 195 − 𝑥

=
61,5 − 61 195 − 189
61,5 195
0,7 × 6 = 195 − 𝑥
61,15 x
𝑥 = 190,8
61 189
c) Titik 3
HRA= 58,65

HRA BHN 59 − 58,65 179 − 𝑥
=
59 179 59 − 58 179 − 175
58,65 x 0,35 × 4 = 179 − 𝑥
58 175 𝑥 = 177,6
HRA Titik 1 + HRA Titik 2 + HRA Titik 3

HRA Rata − Rata =
3
60,4 + 61,15 + 58,65
HRA Rata − Rata =
3
180,2
HRA Rata − Rata =
3
HRA Rata − Rata = 60,06
BHN Rata − Rata =
3
Kelompok 12 88
183,65 + 190,8 + 177,6

BHN Rata − Rata =
3
552,05
BHN Rata − Rata =
3
2. Kuningan
a) Titik 1
HRA = 42,15
HRA BHN 42,5 − 42,15 106 − 𝑥

=
42,5 − 42 106 − 104
42,5 106
0,7 × 2 = 106 − 𝑥
42,15 x
𝑥 = 104,6
42 104
b) Titik 2
HRA = 38,65

HRA BHN 39 − 38,65 94 − 𝑥
=
39 94 39 − 38,15 94 − 92
38,65 x 0,7 × 2 = 94 − 𝑥
38,5 92 𝑥 = 92,6
c) Titik 3
HRA = 41,4

HRA BHN 41,5 − 41,4 101 − 𝑥
=
41,5 101 41,5 − 41 101 − 99
0,2 × 2 = 101 − 𝑥
41,4 x
𝑥 = 100,6
41 99
Kelompok 12 89

HRA Rata − Rata =
3
42,15 + 38,65 + 41,4
HRA Rata − Rata =
3
122,2
HRA Rata − Rata =
3

BHN Rata − Rata =
3
104,6 + 92,6 + 100,6
BHN Rata − Rata =
3
297,8
BHN Rata − Rata =
3
3. Aluminium
a) Titik 1
HRA = 21,4

HRA BHN 22 − 21,5 62 − 61
=
22 62 22 − 21,4 62 − 𝑥
21,5 61 0,83(62 − 𝑥) = 1
21,4 x 𝑥 = 60,8
b) Titik 2
HRA = 20,15
HRA BHN 20,5 − 20,15 60 − 𝑥

=
20,5 − 20 60 − 59
20,5 60
0,7 = 60 − 𝑥
20,15 x
𝑥 = 59,3
20 59
Kelompok 12 90
c) Titik 3
HRA = 24,14

HRA BHN 24,5 − 24,2 65 − 64
=
24,5 65 24,5 − 24,14 65 − 𝑥
24,2 64 0,83 (65 − 𝑥) = 1
24,14 x 𝑥 = 63,8

HRA Rata − Rata =
3
21,4 + 20,15 + 24,14
HRA Rata − Rata =
3
65,69
HRA Rata − Rata =
3

BHN Rata − Rata =
3
60,8 + 59,3 + 63,8
BHN Rata − Rata =
3
183,9
BHN Rata − Rata =
3
Kelompok 12 91
Tabel C.4.11 Tabel Hasil Perhitungan Uji Keras

BHN
HRA BHN
BHN Konversi
Bahan No HRA Rata - BHN Rata -
Konversi Rata-
Rata Rata
Rata
1 60,4 183,65 222,19
Baja 2 61,15 60,07 190,8 184,02 188,68 197,05
3 58,65 177,6 180,27
1 42,15 104,6 108,57
Kuningan 2 38,65 40,73 92,6 99,27 98,50 107,34
3 41,4 100,6 115,11
1 21,4 60,8 62,86
Aluminium 2 20,15 21,901 59,3 61,3 60,47 60,41
3 24,14 63,8 57,90
Kelompok 12 92
4.4 Grafik
4.4.1 HRA Rata – Rata
GRAFIK HRA RATA-RATA

70
60
Kekerasan HRA
50
40
30
20
10
0
Baja Kuningan Aluminium
Gambar C.4.1 Grafik HRA Rata-Rata
4.4.2 BHN (Konversi) Rata – Rata
GRAFIK BHN (KONVERSI) RATA-

RATA
200
Kekerasan BHN
150
100
50
0
Gambar C.4.2 Grafik BHN (Konversi) Rata-Rata
Kelompok 12 93
4.4.3 BHN Rata – Rata
GRAFIK BHN RATA-RATA

250
200
Kekerasan BHN
150
100
50
0
Gambar C.4.3 Grafik BHN Rata-Rata
Kelompok 12 94
4.5.1 Praktikum vs Teori
Pada praktikum kali ini, dilakukan pengujian yaitu uji keras terhadap
beberapa spesimen uji menggunakan alat uji keras (Rockwell). Spesimen yang diuji
berupa baja, kuningan dan aluminium dengan masing-masing beban diberi sekitar
1500 kgf untuk tiga titik identor yang digunakan berupa diamond cone.
Menurut teori material yang dimiliki Baja, nilai kekerasan yang lebih tinggi
dari kuningan dan kuningan memiliki nilai kekerasan yang lebih tinggi dari
aluminium. Dengan demikian dari tiga spesimen yang diuji, baja memiliki nilai
kekerasan terendah. Hal ini dikarenakan masing-masing material memiliki
karakteristik dan sifat material yang berbeda- beda. Berdasarkan hasil pengujian
yang didapat, baja memiliki nilai kekerasan terbesar dengan nilai HRA rata-rata
sebesar 60,07 HRA. Aluminium memiliki nilai kekerasan terkecil dengan nilai
HRA rata-rata sebesar 21,90. Nilai kekerasan kuningan berada diantara aluminium
dan baja dengan nilai HRA rata-rata sebesar 40,73 HRA. Dengan demikian, dapat
bahwa hasil pengujian mendekati teori nilai kekerasan.
Nilai kekerasan suatu material dapat dilihat dari nilai HRA. Semakin tinggi
HRA maka semakin tinggi tingkat kekerasan material tersebut. Berdasarkan data
diatas dapat diurutkan bahwasanya Aluminium, Kuningan dan Baja urutan dari
yang paling lemah ke yang paling kuat.
4.5.2 BHN vs BHN Konversi
Nilai kekerasan Brinell didapat dari rumus perhitungan yang telah ada,
sedangkan nilai kekerasan Brinell konversi didapat dari hasil konversi atau
interpolasi dari nilai kekerasan HRA yang dapat dilihat pada tabel konversi
kekerasan. Dari hasil perhitungan yang didapat, nilai kekerasan Brinell mendekati
Kelompok 12 95
nilai kekerasan Brinell konversi. Hal ini menandakan bahwa data pengujian telah
benar dan sesuai.
Pada saat pengujian berlangsung, terjadi kesalahan prosedur. Pada saat

menentukan skala menuju titik merah menggunakan Capstain, putaran melebihi
titik merah sehingga prosedur harus diulang kembali. Kemudian, terdapat
ketidaktelitian dalam membaca skala sehingga nilai data menyimpang dengan teori
yang menyebabkan pengukuran diulang kembali.
Kelompok 12 96
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan praktikum uji keras yang telah dilakukan dapat ditarik sebagai
simpulan berikut :
1 Setelah spesimen diuji dengan alat uji keras Rockwell didapatkan nilai
kekerasan pada baja dengan HRA rata-rata sebesar 60,07 HRA, pada
kuningan dengan HRA rata-rata sebesar 40,73 HRA, dan pada Aluminium
dengan HRA rata-rata sebesar 21,90. Karena nilai kekerasan didapat dengan
metode Rockwell, nilai dikonversi ke metode Brinell dengan cara
interpolasi. Setelah dikonversi, didapat nilai Brinell pada baja dengan BHN
rata-rata sebesar 184,02 BHN kuningan dengan BHN rata-rata sebesar 99,27
BHN, dan Aluminium dengan BHN rata-rata sebesar 61,3 BHN.
2 Metode pengukuran kekerasan dibagi menjadi tiga, yaitu dengan cara
penggoresan dengan material yang lebih keras, dengan deformasi plastis
berupa penekanan pada material, dan dengan cara pemantulan yang dibantu
dengan alat Scleroscope.
3 Dari hasil percobaan dan perhitungan yang telah dilakukan pada tiga
spesimen yang diuji, dapat disimpulkan bahwa baja memiliki nilai
kekerasan yang tinggi dibandingkan dengan lainnya, sedangkan aluminium
memiliki nilai kekerasan terkecil dari ketiga spesimen yang diuji.
5.2 Saran
Adapun saran yang diberikan agar praktikum berjalan lebih baik untuk masa
yang akan datang.
1. Praktikan diharapkan untuk memahami materi yang akan dipraktikumkan
terlebih dahulu agar praktikum berjalan sesuai prosedur.
2. Praktikan diharapkan untuk lebih teliti pada saat mengukur nilai kekerasan
pada alat uji agar mendapat data yang valid.
3. Praktikan diharuskan untuk mengikuti prosedur yang ada agar tidak
terjadinya kecelakaan kerja saat praktikum berlangsung
Kelompok 12 98
METALOGRAFI
ASISTEN : SABILIL FALAH

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Material mempunyai sifat material yang beragam-ragam antara lain, sifat-

fisik, sifat mekanik, sifat akustik, sifat optik, sifat teknologi, sifat kimia, sifat
magnetik, sifat temperatur. Sifat dari material tersebut sangat dipengaruhi oleh
struktur mikro dari material, khususnya sifat mekanik dan sifat teknologi. Maka
dari itu, untuk mengamati struktur mikro dari material terlebih dahulu harus
dipelajari metalografi.
Metalografi adalah suatu teknik atau ilmu untuk melihat struktur mikro dan makro
suatu material secara kuantitatif dan kualitatif dari informasi yang terkandung
dalam material yang dapat diamati, seperti komposisi kimia, jarak atom, dislokasi
dan lainnya.
1.2 Tujuan Pembelajaran
Tujuan dari praktikum ini adalah, sebagai berikut:

1. Mengetahui cara pengambilan dan proses penyiapan spesimen metalografi
dengan prosedur yang benar.
2. Mengamati struktur mikro di bawah mikroskop optik.
1.3 Manfaat
Berikut adalah manfaat yang didapatkan dari praktikum metalografi:

1. Praktikan dapat mengetahui cara pengambilan dan proses penyiapan
spesimen metalografi dengan prosedur yang benar.
2. Praktikan mengetahui struktur mikro di bawah mikroskop optik.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Struktur Mikro Material
Struktur mikro material terdiri atas :

1. Atom
Atom merupakan bagian terkecil dari material yang tidak dapat dibagi lagi
dengan reaksi kimia biasa tapi dapat dibagi dengan reaksi kimia luar biasa.
Reaksi kimia luar biasa terbagi dua, yaitu:
1) Reaksi fisi merupakan reaksi pembelahan inti atom berat menjadi
beberapa inti atom ringan yang disertai dengan pelepasan energi yang
besar. Contohnya ledakan senjata nuklir dan PLTN.
X+n X1 +X2 + (2-3) n + E
2) Reaksi Fusi merupakan reaksi peleburan dua atau lebih inti atom menjadi
atom baru dan membutuhkan energi. Contohnya reaksi yang terjadi
hampir pada semua inti bintang di alam semesta.
D+T 4He (3,5 Mev) + n(14,1 Mev)
2. Sel Satuan
Sel satuan merupakan gabungan dari beberapa atom yang tersusun secara
teratur dan berulang.
Jenis-jenis sel satuan antara lain :
A. Cubic
Sel satuan Cubic terdiri dari :
1) Body Centered Cubic (BCC)
Perhitungan APF dari BCC adalah
Gambar D.2.1 Body Centered Cubic

Laporan Akhir Praktikum Material Teknik Industri 2021/2022 Metalografi
4
Volume Atom n atom x πr3
3
APF = Volume Sel Satuan = a3
1
n atom = 1 + (8 𝑥 8) = 2
𝑎√3 = 4𝑅
4𝑅
𝑎= , maka :
√3
4 8 8
2 𝑥 𝜋𝑅3 𝑥 𝜋 𝑅3 𝑥 𝜋𝑅3
3
APF = =3 4𝑅 3 = 3
64𝑅3
= 0,68 = 68 %
𝑎3 ( )
√3 3 √3
2) Face Centered Cubic (FCC)
Gambar D.2.2 Face Centered Cubic
Perhitungan APF dari FCC adalah:

4
3
APF = Volume Sel Satuan = a3
1 1
n atom = (6 𝑥 2) + (8 𝑥 8) = 4
𝑎√2 = 4𝑅
4𝑅
𝑎= , maka :
√2
4 16 16
4 𝑥 𝜋𝑅3 𝑥 𝜋 𝑅3 𝑥 𝜋𝑅3
3 3 3
APF = 𝑎3
= 4𝑅 = 64𝑅3
= 0,74 = 74 %
( )3
√2 2 √2
Kelompok 12 102
B. Hexagonal Closed Package (HCP)
Gambar D.2.3 Hexagonal Closed Package
Cara perhitungan APF dari HCP :

1 1
N atom = (3 𝑥 1) + (12 𝑥 ) + (2 𝑥 ) = 6
6 2
Volume sel satuan = luas alas x tinggi

Tinggi = 1,633a
Luas alas = 6 x luas segitiga
= 6 x (1/2 a x a sin 60)
= 6 x (1/2 a2 sin 60)
= 3a2 sin 60
Volume sel satuan = 3a2 sin 60 x 1,633a
= 4,899a3 sin 60
= 4,24a3
a = 2R, maka :
Volume sel satuan = 4,24(2R)3
= 4,24 x 8R3
= 33,94 R3
4
3
APF = =
Volume Sel Satuan a3
4
6 x x πR3 25,13
3
= = = 0,74 = 74%
33,94R3 33,94
Kelompok 12 103
C. Tetragonal
Gambar D.2.4 Tetragonal
Syarat dari tetragonal ini adalah a = b ≠ c dan α = β = γ = 90.
D. Triklin
Gambar D.2.5 Triklin
Syarat dari Triklin adalah a ≠ b ≠ c dan α ≠ β ≠ γ ≠ 90.
E. Monoklin
Gambar D.2.6 Monoklin
Syarat dari Monoklin adalah a ≠ b ≠ c dan α = γ = 90 ≠ β.
Kelompok 12 104
F. Rombohedral
Gambar D.2.7 Rombohedral
Syarat dari rombohedral adalah a = b = c dan α ≠ β ≠ γ ≠ 90.
G. Orthorombic
Gambar D.2.8 Orthorombic
Syarat dari Orthorombic adalah a ≠ b ≠ c dan α = β = γ = 90.
H. Body Centered Hortohombic
Gambar D.2.9 Body Centered Hortohombic
Syarat dari Body Centered Hortohombic adalah a ≠ b ≠ c dan

α = β = γ = 90.
Kelompok 12 105
3. Butir
Butir merupakan kumpulan sel satuan yang mempunyai arah dan orientasi
gerak yang sama yang dilihat dari arah dua dimensi.
Gambar D.2.10 Butir
4. Kristal
Kristal merupakan susunan dari sel satuan yang memiliki arah dan orientasi
gerak yang sama dilihat dari arah tiga dimensi.
Gambar D.2.11 Kristal
2.2 Cacat-Cacat pada Material
Cacat material adalah ketidaksempurnaan pada struktur material. Cacat

pada material terdiri dari :
1. Cacat Titik
Cacat titik adalah ketidaksempurnaan pada material dalam skala atomik.
Cacat yang terjadi berupa titik yang terdapat pada susunan atom, terbagi
menjadi :
a. Vacancy
Vacancy adalah adanya kekosongan pada susunan atom.
b. Substitusi
Substitusi adalah adanya penggantian atom dengan atom lain.
Kelompok 12 106
c. Intertisi
Intertisi adalah adanya penyisipan oleh atom asing.
1. Self-Intertisi
Self-Intertisi adalah adanya penyisipan oleh atom sendiri.
2. Impurity
Impurity adalah adanya penyisipan oleh atom lain
Self-Intertisi
Vacancy
Gambar D.2.12 Vacancy dan Self-Intertisi
Substitusi
Impurity
Gambar D.2.13 Substitusi dan Impurity
2. Cacat Garis
Cacat garis yaitu ketidaksempurnaan pada material yang terjadi karena
adanya segaris atom yang hilang atau yang tidak sempurna. Terdiri dari :
a. Dislokasi Sisi
Dislokasi sisi adalah dislokasi yang arah geraknya tegak lurus terhadap
garis dislokasi.
Kelompok 12 107
Gambar D.2.14 Dislokasi Sisi
b. Dislokasi Ulir
Dislokasi ulir adalah dislokasi yang arah geraknya sejajar dengan garis
dislokasi.
Gambar D.2.15 Dislokasi Ulir
3. Cacat Bidang
Cacat bidang adalah cacat kompleks pada material karena
ketidaksempurnaan pada sebidang atom yang terjadi pada batas butir.
Contoh : twinning dan cacat batas butir
a) Twinning
Disebabkan oleh terbentuknya dua garis sejajar yang terjadi akibat slip atau bidang
geser, yaknik satuan FCC
Gambar D.2.16 Twinning
Kelompok 12 108
b) Batas butir
Terjadi pada batas butir, ketik dua buah butir yang memiliki orientasi
berbeda bertemu dalam satu wilayah
Gambar D.2.17 Cacat Batas Butir
4. Cacat Ruang
Cacat volume atau cacat ruang adalah adanya ketidaksempurnaan kristal
pada seruang atom dengan timbulnya rongga antar batas butir karena
orientasi butir dapat dilihat secara langsung.
Retak
Gambar D.2.18 Cacat Ruang
2.3 Definisi Metalografi
Metalografi adalah suatu teknik atau ilmu untuk melihat struktur mikro dan
makro suatu material secara kuantitatif dan kualitatif dari informasi yang
terkandung dalam material yang dapat diamati, seperti komposisi kimia, jarak
atom, dislokasi dan lainnya.
Kelompok 12 109
2.4 Tahapan-Tahapan Metalografi
Tahapan –tahapan dalam proses metalografi, meliputi beberapa langkah

yaitu:
1. Sectioning (Pemotongan)
Sectioning merupakan pengambilan sampel yang dilakukan dengan
beberapa cara yaitu:
a. Fracturing
Fracturing merupakan pengambilan sampel atau spesimen di proses
pematahan terhadap spesimen yang bersifat keras, getas dan kuat.
Pada proses ini bisa menggunakan mesin uji impak untuk
mendapatkan spesimen.
Gambar D.2.19 Mesin Uji Impak
b. Sawing
Sawing adalah pengambilan spesimen melalui proses penggergajian
yang biasanya dilakukan terhadap material dengan keuletan tinggi.
Secara cara umum ada 3 macam metode penggergajian dengan
menggunakan alat-alat, yaitu:
1) Hack Saw Machine

Hack Saw Machine ini dapat melakukan pemotongan dalam arah
vertikal dan horizontal, tetapi alat yang di atashanya dapat
melakukan pemotongan dalam arah horizontal. Pada saat
Kelompok 12 110
pemotongan akan dihasilkan panas yang tidak terlalu besar sehingga

tidak akan merubah struktur mikro dari material yang akan diteliti.
Gambar D.2.20 Hack Saw Machine
2) Band saw
Panas yang dihasilkan dengan menggunakan mesin jenis band saw
juga tidak terlalu besar sehingga juga tidak akan terlalu berpengaruh
terhadap perubahan struktur mikro dan gaya pemotongan yang
dihasilkan juga tidak terlalu besar. Pada saat pemotongan tidak perlu
menggunakan coolant (pendingin) karena kecepatan
pemotongannya tidak terlalu besar.
Gambar D.2.21 Band saw
3) Power Hack Saw

Power Hack Saw merupakan mesin dengan daya motor yang besar
sehingga hasil pemotongannya dikhawatirkan dapat merusak
material. Sebenarnya, mesin jenis ini diperuntukkan untuk
Kelompok 12 111
memotong material yang relatif lebar dan untuk memenuhi

kebutuhan lainnya seperti untuk keperluan metalografi dapat
menggunakan pemotong Jenis lain seperti yang telah diterangkan
diatas. Hasil pemotongan dengan Power Hack Saw ini juga
membutuhkan proses grinding untuk menghaluskan permukaannya.
Gambar D.2.22 Power Hack Saw
c. Shearing
Proses shearing adalah proses pemotongan material secara
mekanik tanpa terjadinya chips (geram) atau tanpa pembakaran
atau pencairan. Apabila pisau pemotongnya lurus maka prosesnya
disebut shearing (gunting). Tetapi apabila bentuk pisaunya berupa
lengkungan (baik tertutup maupun terbuka) seperti ujung-ujung
dies dan punch, maka prosesnya mempunyai nama-nama khusus
seperti blanking, piercing, notching, shaving dan trimming. Pada
dasarnya semuanya itu merupakan oprasi shearing.
Gambar D.2.23 Shearing Machine
Kelompok 12 112
d. Abrasive cutting
Proses pengambilan spesimen dengan menggunakan pemotongan
menggunakan gerinda tangan.
Berdasarkan tingkat deformasi yang dihasilkan pemotongan,
teknik pemotongan dibagi menjadi dua, yaitu:
• Teknik pemotongan dengan deformasi yang besar
sehingga menggunakan gerinda tangan.
• Teknik pemotongan dengan deformasi yang kecil
sehingga menggunakan lowspeed diamond saw.
Gambar D.2.24 Alat Abrasive Cutting
e. Electrical Discharge Machine (EDM)

Electrical Discharge Machine merupakan cara pengambilan
sampel menggunakan larutan elektrolit.
Gambar D.2.25 Electrical Discharge Machine
2. Mounting (Pembingkaian)
Mounting dilakukan untuk memudahkan penanganan terhadap spesimen
yang berukuran kecil atau memiliki bentuk yang tidak beraturan yang akan
sulit ditangani khususnya pada saat pengamplasan atau pemolesan.
Teknik mounting terbagi menjadi dua yaitu;
Kelompok 12 113
a. Mechanical Mounting
Yaitu suatu teknik Pembingkaian yang dilakukan dengan
menggunakan penjepit. Contoh : cak, klem, dan ragum.
Gambar D.2.26 Penjepit Berbentuk Tabung
b. Polymer Mounting
Teknik pembingkaian yang dilakukan dengan menggunakan
resin.
Gambar D.2.27 Pembingkaian dengan Resin
3. Grinding (Penggerindaan)
Sampel yang baru dipotong terkorosi memiliki permukaan kasar.
Permukaan kasar harus diratakan agar pengamatan struktur mudah untuk
dilakukan. Pengamplasan dilakukan dengan menggunakan kertas amplas
yang ukuran butirnya dinyatakan dengan mesh. Urutan pengamplasan harus
dilakukan dengan nomer mesh yang rendah ke nomor mesh yang tinggi. Hal
yang harus diperhatikan dalam pengamplasan yaitu pemberian air, dimana air
berfungsi sebagai pemindah geram, dan memperkecil kerusakan akibat panas
yang ditimbulkan, sehingga dapat merubah struktur mikro spesimen dan
memperpanjang massa pemakaian amplas.
Kelompok 12 114
Gambar D.2.28 Gerinda Silinder
4. Polishing (Pemolesan)
Setelah dilakukan pengamplasan pada spesimen harus dilakukan
pemolesan. Pemolesan bertujuan untuk memperoleh permukaan spesimen
yang halus dan bebas goresan serta mengkilap seperti cermin dan juga untuk
menghilangkan ketidakteraturan spesimen hingga orde 0,001 µm. Tahap
pemolesan dimulai dengan pemolesan kasar terlebih dahulu, kemudian
dilanjutkan dengan pemolesan halus. Ada tiga metode pemolesan, yaitu:
a. Pemolesan elektrolit kimia
Terjadi jika rapat arus dan tegangan tinggi.
b. Pemolesan kimia mekanis
Merupakan kombinasi antara etsa kimia dan pemolesan mekanis
yang dilakukan serentak diatas piringan halus.
c. Pemolesan elektro mekanis (Metode Reinacher)
Merupakan kombinasi antara pemolesan elektrolit dan mekanis pada
piring pemoles.
5. Etching (Pengetsaan)
Etsa merupakan proses penyerangan/pengikisan butir secara selektif dan
terkendali dengan pencelupan kedalam larutan pengetsa baik
menggunakan listrik maupun tidak kepermukaan spesimen sehingga detail
struktur yang akan diamati akan terlihat dengan jelas:
a. Etsa Kimia
Merupakan proses pengetsaan dengan menggunakan larutan kimia
dimana zat etsa yang digunakan memiliki karakteristik tersendiri
sehingga pemilihannya disesuaikan dengan spesimen yang akan
diamati.
Kelompok 12 115
b. Elektro Etsa (Etsa Elektrolitik)

Merupakan proses etsa dengan menggunakan reaksi elektroetsa,
cara ini dilakukan dengan pengaturan tegangan dan kuat arus listrik
serta waktu pengetsaan.
Gambar D.2.29 Skema Etsa Elektronik
6. Viewing (Pengamatan)
Viewing adalah suatu pengamatan yang dilakukan dengan menggunakan
alat bantu, seperti mikroskop optik atau mikroskop elektron.
2.5 Perbedaan Mikroskop Optik, SEM (Scanning Electron Microscope),

dan TEM (Transmission Electron Microscope)
Ada beberapa macam jenis mikroskop diantaranya sebagai berikut:

1. Mikroskop Optik
Prinsip kerja mikroskop optik adalah sinar datang mengenai cermin
pemisah yang kemudian dipantulkan ke arah spesimen, dar spesimen
ditangkap oleh kornea mata, karena dibiaskan sehingga mata bisa
melihat struktur mikro dan makro. Perbesaran yang dimiliki
mikroskop optik adalah 100 kali dan mempunyai sumber cahaya
sendiri.
Kelompok 12 116
Gambar D.2.30 Mikroskop Optik
2. SEM (Scanning Electron Microscope)

Scanning Electron Microscope adalah suatu mikroskop dimana sumber
gelombangnya adalah gelombang elektron, dengan perbesaran 105 ,
spesimen mm dan prinsip kerja dipantulkan. Prinsip kerja SEM adalah
dengan menembak permukaan sampel dengan berkas elektron
dihasilkan oleh elektron gun. Ketika sampai pada permukaan spesimen,
berkas elektron bekerja memindai permukaan spesimen tersebut.
Tembakan bekas elektron menimbulkan reaksi berupa refleksi elektron
sekunder. Elektron ditembakkan dengan electron gun.
Prinsip kerja mikroskop ini hanya menyapu atau men-scan permukaan
spesimen, tidak menembus sampai ke dasar spesimen. Pantulan sinar
dari elektron akan terkumpul, dan akan muncul gambar pada layar yang
menampilkan tampak dari struktur spesimen.
Gambar D.2.31 Scanning Electron Microscope (SEM)
Kelompok 12 117
3. TEM (Transmission Electron Microscope)

Transmission Electron Microscope digunakan untuk material yang
berukuran kecil yang berupa dislokasi. TEM menggunakan tegangan
listrik yang tinggi untuk mempersiapkan tembakan elektron, sehingga
dapat menembus sampel. Sampel yang digunakan harus sangat tipis
yaitu sampai orde 4 agar bisa di tembus.
Oleh sebab itu, spesimen TEM berukuran sangat kecil, namun
pembesaran yang dihasilkan sangat tinggi, yaitu 106 . Hal ini
menyebabkan mudah untuk mencapai dislokasi. Prinsip kerja TEM
adalah elektron akan melewati bagian yang sangat tipis dari spesimen,
sebagian elektron diserap dan sebagian lagi disebarkan, sehingga
arahnya berubah. Susunan atom akan menyebabkan elektron menyebar.
Pancaran elektron difokuskan oleh objective lens dan di proyeksikan
pada flourescent screen.
Gambar D.2.32 Transmission Electron Microscope (TEM)
Tabel D.2.1 Perbedaan Mikroskop Optik, TEM, dan SEM

No Perbedaan Mikroskop Optik SEM TEM
1 Perbesaran 100 Kali 105 Kali 106 Kali
2 Prinsip Kerja Dibiaskan Scanning Transmisi
3 Sumber Cahaya Elektron Elektron
Gelombang
Kelompok 12 118
BAB III
METODOLOGI
Berikut ini adalah alat yang digunakan

1. Amplas Belt
2. Mikroskop Optik
3. Cawan Petri
4. Amplas bertingkat (Mesh 1000, 1500, dan 2000)
Berikut ini adalah bahan yang digunakan

1. Spesimen uji
2. Larutan etsa
3.2 Skema Alat
Gambar D.3.1 Mikroskop Optik
Gambar D.3.2 Mesin Amplas Belt

Gambar D.3.3 Larutan Etsa
Gambar D.3.4 Cawan Petri
Kelompok 12 120
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.2 Perhitungan
M = 50 x
Lth =8
Ltv = 12
1) Horizontal
Tabel D.4.1 Perhitungan Titik Potong Secara Horizontal
Garis Sampel Titik Potong

1 15
2 16
3 18
4 22
5 22
6 20
7 21
8 23
∑ 𝑡𝑝ℎ 157
2) Vertikal
Tabel D.4.2 Perhitungan Titik Potong Secara Vertikal
Garis Sampel Titik Potong

1 17
2 13
3 16
4 14
5 14
6 12
7 18
8 12
9 14
10 15
11 16
12 13
∑ 𝑡𝑝𝑣 174
4.2.1 Rumus Perhitungan Titik Potong
1) Horizontal
∑ 𝑇𝑝ℎ 157
TPH = ∑𝐻
= = 19.625
8
2) Vertikal
∑ 𝑇𝑝𝑣 174
TPV = ∑𝑉
= = 14.5
12
Kelompok 12 125
4.2.2 Perhitungan Diameter Rata-Rata
1) Horizontal
𝐿𝑡𝑣 12
DH = = = 0.012
𝑀.𝑇𝑃𝐻 50 .19,625
2) Vertikal
𝐿𝑡𝐻 8
DV = 𝑀.𝑇𝑃𝑉 = 50 .14,5 = 0.011
4.3 Analisa
4.3.1 Analisa Percobaan
Pada praktikum kali ini, spesimen yang sudah melalui proses sectioning dan
mounting (pembingkaian) akan di amplas menggunakan mesin amplas belt untuk
meratakan permukaan sampel dan memunculkan permukaan spesimen yang
terhalang oleh resin. Langkah selanjutnya yaitu proses pemolesan (polishing). Pada
proses ini, spesimen diamplas menggunakan kertas amplas bertingkat 1000 mesh,
1500 mesh, dan 2000 mesh. Proses ini dilakukan agar permukaan spesimen lebih
halus dan mengkilap. Pada proses pengetsaan (Etching), larutan yang digunakan
adalah HNO3 + Alkohol. Larutan dicampur dengan Rasio 1:10, lalu dituang
kedalam wadah. Spesimen dicelupkan ke dalam wadah yang berisi larutan etsa
selama 2 detik. Spesimen yang dicelupkan hanya bagian permukaan saja agar pada
saat proses viewing, struktur mikro spesimen terlihat jelas. Pada proses (viewing)
pengamatan dilakukan dengan mikroskop optik. Dengan cara meletakkan spesimen
di meja preparat untuk melihat spesimen. Setelah itu, spesimen memiliki struktur
mikro dapat dilihat dari mikroskop optik.
Pada saat praktikum ini metalografi, terdapat beberapa kesalahan yang

dilakukan praktikan. Kesalahan ini menyebabkan hasil spesimen tidak sempurna
Kelompok 12 126
dan struktur mikro tidak terlihat pada mikroskop optik. Kesalahan yang dilakukan
pada saat pemolesan. Hal ini terjadi karena permukaan yang tidak rata. dan
bingkaian spesimen yang retak. Pada proses pemolesan menggunakan amplas
bertingkat terjadi kesalahan cara mengamplas sehingga spesimen tidak mengkilap.
Kesalahan yang dilakukan yaitu tidak samanya pola pengamplasan pada permukaan
spesimen yang seharusnya pola tetap/konstan. Hal ini menyebabkan spesimen
menjadi sulit diuji.
Kelompok 12 127
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan, dapat ditarik beberapa

kesimpulan yaitu:
1. Proses pengambilan sampel dan penyiapan spesimen metalografi
dengan prosedur yang benar adalah:
a. Sectioning (Pengambilan)
b. Mounting (Pembingkaian)
c. Grinding (Pengamplasan)
d. Polishing (Pemolesan)
e. Etching (Pengetsaan)
f. Viewing (Pengamatan)
2. Struktur mikro yang dapat dilihat dari bawah mikroskop optik terhadap
spesimen adalah:
a. Ukuran butir
b. Warna butir
c. Keteraturan butir
d. Cacat-cacat butir
5.2 Saran
Berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan, disarankan kedepannya

untuk:
1. Praktikan untuk dapat lebih memahami objek yang akan
dipraktikumkan.
2. Praktikan melakukan proses percobaan dengan teliti dan berhati-hati
agar data yang didapat akurat.
3. Praktikan harus mengikuti standar keselamatan agar tidak terjadi
kecelakaan saat praktikum
HEAT TREATMENT
ASISTEN : DAVID CHANDRA

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perlakuan panas merupakan perlakuan yang berhubungan dengan

temperatur dengan tujuan untuk mendapatkan sifat mekanik tertentu dari material.
Dengan mengetahui sifat mekanik dari suatu material maka akan memudahkan kita
dalam memilih suatu produksi. Perlakuan panas bertujuan untuk menambah atau
mengurangi kekerasan, kelentingan, ketangguhan, kekuatan dan keuletan. Oleh
karena itu, perlakuan panas merupakan salah satu pengujian yang penting untuk
dilakukan pada material.
1.2 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan praktikum perlakuan panas adalah sebagai berikut:

1. Mempelajari prosedur perlakuan panas.
2. Mengetahui pengaruh perlakuan panas dan media pendinginan terhadap
kekerasan baja.
1.3 Manfaat

1. Dapat memahami prosedur perlakuan panas pada material.
2. Dapat memahami pengaruh perlakuan panas dan media pendingin
terhadap kekerasan baja.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Mekanisme Penguatan Material
Secara makroskopik, logam yang kuat adalah logam yang sulit dideformasi.
Sebaliknya logam yang lunak adalah logam yang mudah dideformasi. Jadi kekuatan
suatu logam menggambarkan mudah atau sulitnya logam tersebut dideformasi
plastis. Berhubung deformasi plastis berhubungan dengan mudah atau tidaknya
dislokasi bergerak, maka penguatan logam berkaitan dengan dislokasi. Logam
dengan dislokasi yang susah berpindah membutuhkan gaya/tegangan yang besar
untuk menggerakkan dislokasi atau dengan kata lain logam tersebut lebih kuat.
Dalam aplikasinya, kekuatan logam perlu tinggi, karena penggunaan logam dengan
kekuatan tinggi akan memberikan beberapa keuntungan:
1. Menambah daya dukung beban
2. Meningkatkan ketahanan dan umur pakai komponen
3. Mengurangi volume/tonase bahan
4. Mereduksi biasa bahan
5. Konservasi alam
Klasifikasi metode penguatan adalah sebagai berikut:

Kekuatan logam dapat ditingkatkan lebih tinggi dengan beberapa metode.
Secara umum metode penguatan logam dapat diklasifikasikan atas 8 metode
sebagai berikut.
1. Penguatan Larut Padat
Penguatan larut padat (solid solution strengthening) merupakan
penguatan logam dengan menambahkan sejumlah atom asing (atom
terlarut) ke dalam sebuah gugusan atom induk (atom pelarut).
Persenyawaan yang terjadi antara unsur pelarut (sebut A) dan unsur
terlarut (sebut B) dapat dituliskan sebagai berikut.
A +B → α
Laporan Akhir Praktikum Material Teknik Industri 2021/2022 Heat Treatment
Dimana α adalah unsur baru yang terbentuk akibat persenyawaan unsur

A dan B. Kondisi ini B larut padat dalam A. Sifat fisik dan mekanik
unsur α berbeda dengan unsur pembentuknya A dan B.
Gambar E.2.1 Model atom larut padat. a) substitusi, b) interstisi
2. Penguatan Fasa Kedua

Penguatan atau pengerasan logam dengan cara penambahan atom atau
unsur dapat pula terjadi melalui mekanisme pembentukan fasa kedua.
Fasa kedua yaitu senyawa baru yang terjadi karena ikatan antara atom-
atom (A) dan atom rumah (B).
A + B → α + AxBy
Fasa α disini disebut sebagai fasa utama (primer) yang merupakan senyawa
larut padat antara A dan B seperti dibahas sebelumnya. Sementara A xBy
merupakan fasa kedua (sekunder) yang merupakan senyawa intermetalik A dan
B.
Gambar E.2.2 Roda Gigi dengan Penguatan Fasa Kedua
3. Pengerasan Presipitasi
Pengerasan presipitasi yaitu pengerasan melalui pembentukan partikel
endapan fasa yang halus dan menyebar merata dalam material.
Kelompok 12 132
Gambar E.2.3 Pengerasan Presipitasi
4. Penguatan Dispersi
Merupakan penguatan logam dengan cara medispersikan partikel keras
dan halus secara merata dalam logam. Dari segi mekanisme penguatan
proses ini mirip dengan proses pengerasan presipitasi. Kelebihan
metode ini adalah dapat dilakukan pada berbagai jenis paduan termasuk
pada kelompok paduan yang tidak bisa diperlaku-panaskan (non-heat
treated alloys).
Gambar E.2.4 Penguatan Dispersi
5. Penguatan dan Penghalusan Butir

Penguatan dengan cara penghalusan butir (grain refinery strengthening)
terjadi melalui rekayasa struktur butir. Sebuah butir (grain) merupakan
kumpulan sel-satuan yang berorientasi sama. Sebuah material
mempunyai banyak butir, dan tiap butir memiliki orientasi yang berbeda
satu dengan yang lain. Pada saat deformasi terjadi, dislokasi akan
bergerak pada bidang slip dan berusaha mencapai permukaan luar. Oleh
karena orientasi setiap butir berbeda dengan yang lain, orientasi bidang
slip pada butir-butir juga akan berbeda-beda.
Kelompok 12 133
Gambar E.2.5 Penguatan dan Penghalusan Butir
a. Pembekuan
Penghalusan butir melalui pembekuan ini dapat dilakukan dengan 2
cara. Cara pertama melalui pendinginan cepat pada saat pembekuan agar
butir-butir tak sempat tumbuh membesar. Cara kedua adalah melalui
penambahan benih pemicu nukleasi atau disebut material penghalus
butir (grain refiners) yang berfungsi untuk memicu proses pengintian.
Gambar E.2.6 Perbandingan struktur penampang ingot Alumunium (a) tanpa penghalus
butir, (b) dengan penambahan material penghalus butir (grain refiner) berupa Ti-B-Al
b. Rekristalisasi
Penguatan dilakukan dengan memanaskan logam pada temperatur
rekristalisasi setelah dilakukan proses deformasi plastis melalui
pengerjaan dingin pada material tersebut. Pengerjaan dingin dilakukan
untuk meningkatkan jumlah dislokasi dan energi dalam material.
Dengan adanya energi dalam ini proses rekristalisasi lebih cepat dan
mudah.
Gambar E.2.7 Proses Rekristalisasi Butir
Kelompok 12 134
c. Deformasi Plastis Menyeluruh

Deformasi plastis menyeluruh (severe plastic deformation, SPD) adalah
teknik terbaru dalam menghasilkan logam berbutir halus. Material diberi
deformasi plastis secara intensif dengan tingkat deformasi lebih dari 100%.
Teknik yang digunakan untuk menghasilkan deformasi yang besar ini antara
lain:
1. Equal Channel Equal Angle Pressing (ECAP) atau disebut juga Equal
Channel Angle Extrusion (ECAE (Equal Channel Angle Extrusion)
adalah proses deformasi plastis menyeluruh dengan cara melewatkan
bahan pada sebuah cetakan dengan lorong berbentuk huruf L tanpa
reduksi penampang
2. High pressure torsion (HPT) adalah proses deformasi plastis
menyeluruh dengan cara memberikan tekanan dan sekaligus puntiran
pada sampel
3. Accumulative Roll Bending (ARB) adalah proses deformasi plastis
menyeluruh cara mengerol bahan secara berulang pada sebuah cetakan
seperti
Gambar E.2.8 Deformasi plastis menyeluruh (a) ECAP, (b) HPT, dan (c) ARB
6. Penguatan Tekstur
Metoda penguatan dengan cara pengarahan orientasi butir logam ke arah
tertentu seperti diperlihatkan secara skematis pada Gambar E.2.6. Pada
kondisi normal, orientasi setiap butir bersifat acak dan memberikan sifat
isotropi.
Kelompok 12 135
Gambar E.2.9 Penguatan Tekstur
7. Pengerasan regangan
Pengerasan regangan (strain hardening) adalah proses pengerasan
dengan cara memberikan regangan (deformasi plastis) pada logam.
Gambar E.2.10 Penguatan Tegangan
8. Penguatan martesit
Penguatan martensit merupakan proses pengerasan (penguatan) dengan
cara membentuk fasa martensit. Pengerasan Martensit diterapkan hanya
pada besi dan paduannya (logam ferro). Khususnya pada baja karbon
menengah dan tinggi (C > 0,2%).
Gambar E.2.11 Penguatan Martensit
Kelompok 12 136
2.2 Definisi Heat Treatment
Heat treatment adalah kombinasi antara pemanasan dan pendinginan yang

merubah sturktur mikro dari material bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik
yang sesuai dengan kebutuhan. Pemanasan pada proses Heat Treatment dilakukan
hingga mencapai temperatur austenite. Pada temperatur inilah karbon padat larut
dalam Fe dan fasanya menjadi tidak stabil. Saat itu diberikan proses holding atau
penahanan beberapa saat untuk meratakan pemanasan pada seluruh spesimen.
Setelah temperatur austenit di holding maka akan diberikan proses pendinginan.
Pada sistem paduan tertentu, peningkatan kekuatan dan kekerasan dapat
dilakukan dengan perlakuan panas saja. Banyak keuntungan yang didapatkan
dengan metode ini, karena kita dapat meningkatkan kekuatan sesuai dengan
kebutuhan. Komponen tidak digunakan dalam keadaan terdeformasi secara plastis
atau bertegangan tinggi. Persyaratan dasar untuk paduan khusus seperti ini adalah
paduan yang memiliki reaksi tertata, tak tertata, dan pengerasan yang mengiringi
proses ini dinamakan dengan pengerasan tatanan. Sifat yang dapat diubah dengan
metode perlakuan panas pada logam adalah sifat mekanik seperti kekuatan,
keuletan, kekerasan, ketangguhan, dan sifat-sifat mekanik lainnya.
2.3 Skematik Heat Treatment
Berikut ini adalah gambar yang menampilkan skematik proses Heat Treatment.
Gambar E.2.12 Skema Proses Heat Treatment
Kelompok 12 137
Berikut ini adalah beberapa proses yang dapat dilihat dari skematik Heat
Treatment.
1. Heating (pemanasan)
Merupakan proses pemanasan spesimen yang bertujuan membuat
spesimen mencapai suhu austenit. Semakin cepat waktu pemanasan
maka semakin cepat delay yang diberikan atau sebaliknya. Jika
spesimen dipanaskan melebihi suhu 912°C maka sifat materialnya akan
menjadi lunak dan tidak bisa digunakan.
2. Holding (penahanan)
Pada proses ini akan membiarkan spesimen pada suhu austenit agar
seluruh spesimen memiliki temperatur yang sama.
3. Pendinginan
Merupakan tahap pada proses pendinginan spesimen.
4. Tempering
Merupakan proses pemanasan spesimen kembali.
2.4 Jenis-Jenis Heat Treatment
Proses heat treatment terbagi menjadi beberapa proses, yaitu:

1. Quenching
Merupakan proses pendinginan yang dilakukan dalam fluida cair seperti
air, oli, minyak, dan pendingin lainnya. Proses ini bertujuan untuk
membuat material menjadi lebi keras. Fasa akhir yang terbentuk dan
proses ini yaitu fasa martensit.
2. Normalizing
Normalizing adalah proses pendinginan di udara terbuka yang bertujuan
untuk menormalkan kekerasan pada material.
3. Annealing
Annealing adalah proses perlakuan panas dengan pendinginan lambat di
dalam tungku. Proses ini bertujuan untuk mengurangi kekerasan
material atau melunakkan material.
Kelompok 12 138
4. Tempering
Tempering merupakan perlakuan yang bertujuan untuk menghilangkan
tegangan dalam dan menguatkan logam dari kerapuhan. Tempering
didefinisikan sebagai proses pemanasan logam yang dikeraskan pada
temperatur tempering yang dilanjutkan dengan proses pendinginan.
Proses Tempering terbagi dua yaitu;
a. Austempering
Merupakan proses pemanasan kembali dengan cara menunda
quenching material sampai temperatur di bawah temperatur austenit
(727°C) dan di atas temperatur martensit. Kemudian dilakukan proses
holding setelah itu didinginkan dengan proses normalizing
menggunakan salt bath. Metode salt bath merupakan pengerasan
rendaman garam dengan teknik pengerasan yang memastikan bahan
sangat tahan aus.
b. Martempering
Merupakan pendinginan material dengan cara quenching hingga
material menjadi dingin, setelah itu dipanaskan kembali hingga
temperatur 225-250. Lalu dilakukan proses holding dan didinginkan
secara normalizing.
5. Homogenezing
Merupakan proses perlakuan panas yang bertujuan untuk pemerataan
komposisi, suhu pada proses ini berkisar antara 1.000-1.100°C.
6. Stress Relleving
Adalah proses perlakuan panas untuk menghilangkan tegangan sisa
dengan suhu pemanasan berkisar 600 ± 50°C.
7. Spherodizing
Proses perlakuan panas yang bertujuan untuk meningkatkan keuletan
suatu material.
Kelompok 12 139
2.5 Jelaskan Diagram Fe-Fe3C
Diagram fasa merupakan diagram yang menggambarkan fasa-fasa yang

terjadi bila dua buah logam dipadukan yang dapat dilihat hubungannya pada
berbagai temperatur dari komposisi yang berbeda dalam keseimbangan.
Pada diagram fasa Fe-Fe3C ini menggunakan kadar karbon sampai 6,67%,
karena jika lebih dari 6,67% maka karbon akan bebas dan tidak terikat dengan unsur
lain. Diagram fasa Fe-Fe3C dapat dilihat pada Gambar E.2.10
Gambar E.2.13 Diagram Fasa Fe-Fe3C
Reaksi invariant adalah reaksi yang melibatkan tiga fasa, dimana tempat
terjadinya perubahan dari dua fasa menjadi satu fasa ataupun sebaliknya. Reaksi
invariant ada tiga, yaitu:
1. Reaksi Eutectic
Satu fasa cair satu fasa padat + satu fasa padat
L γ + Fe3C
2. Reaksi Eutectoid
Satu fasa padat satu fasa padat + satu fasa padat
γ α + Fe3C
3. Reaksi Peritektik
Satu fasa padat satu fasa padat + satu fasa cair
γ δ + L
Kelompok 12 140
Fasa adalah bagian dari sistem yang homogen yang mempunyai sifat fisik
dan komposisinya yang sama. Fasa terbagi dua, yaitu:
- Fasa tunggal yaitu fasa yang berdiri sendiri.
Contoh: Liquid, Ferrite, Austenite.
Penjelasan contoh dari fasa tunggal akan dijelaskan di bawah ini:
• Liquid (L)
Pada fasa ini semua karbon larut padat dalam Fe.
• Ferrite (α)
Ferrite adalah fase larutan padat dengan struktur BCC (body centered
cubic). Fase ini bersifat lunak (soft), ulet (ductile), dan magnetik
(magnetic) hingga temperatur ruang.
• Austenite (γ)
Fase ini bersifat non magnetik dan ulet (ductile) pada temperatur
tinggi. Kelarutan atom karbon di dalam larutan padat austenit lebih
besar jika dibandingkan dengan kelarutan atom karbon pada fase
ferrit.
Sifat fasa ini adalah:
1) kelarutan C maksimal mencapai 2.1 % pada 912oC
2) terbentuk pada 723-1492oC
3) sel satuan FCC
d. Cementite (Fe3C)
Cementite atau carbide dalam sistem paduan berbasis besi adalah
stoichiometric inter-metallic compund Fe3C yang keras (hard) dan
getas (brittle). Nama cementite berasal dari kata caementum yang
berarti stone chip atau lempengan batu. Sementit sebenarnya dapat
terurai menjadi bentuk yang lebih stabil yaitu Fe dan C sehingga
sering disebut sebagai fase metastabil.
Sifat fasa ini adalah;
• komposisi karbon 6.67 % dan sisanya Fe
• merupakan senyawa kimia antara Fe dan C
Kelompok 12 141
e. Besi δ
- BCC
- Kelarutan C maksimal 0,1%
- Suhu tinggi sekali
- Fasa ganda yaitu penggabungan dua fasa tunggal yang membentuk sifat
baru. Contohnya :
• α+L
• α+
• δ+
• δ+
- Fasa campuran yaitu penggabungan senyawa dengan unsur seperti pada

Gambar E.2.10
Contoh: Ledeburit, Bainit.
a. Pearlite (α+ Fe3C)
Pearlite adalah campuran khusus terdiri dari dua fasa dan terbentuk
sewaktu austenite dengan komposisi eutectoid bertransformasi
menjadi ferit dan karbida besi secara bersamaan. Struktur dasar
Pearlite adalah struktur lamellar yang tersusun dari lapisan ferit dan
sementit. Pearlit hanya terjadi di bawah temperatur 723 celcius.
Pearlite mempunyai sifat diantara ferit dan sementit, yaitu kuat dan
cukup keras. Kandungan karbon dalam Pearlite untuk paduan besi
karbon adalah 0,8 persen.
b. Ledeburite (γ+ Fe3C)

Ledeburit adalah suatu autentik yang mempunyai kandungan karbon
4,3% dan merupakan campuran halus antara pearlit dan sementit.
Kelompok 12 142
BAB III
METODOLOGI
Berikut alat yang digunakan :

1. Amplas Belt
2. Rockwell Tester
3. Tungku Nabertherm
Berikut bahan yang digunakan:

1. Spesimen Baja (ASSAB 760)
3.2 Skema Alat
Gambar E.3.1 Mesin Amplas Belt
Gambar E.3.2 Rockwell Tester

Gambar E.3.3 Tungku Nabertherm
Kelompok 12 144
BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.2 Perhitungan
4.2.1 Quenching (Oli)

a. Titik 1
𝐻𝑅𝐴 = 44,65
Tabel E.4.1 Konversi BHN Pada Titik 1 Quenching (Oli)

HRA BHN
45 130
44,65 X
44,5 127
45 − 44,65 130 − 𝑥
=
45 − 44,5 130 − 127
0,35 130 − 𝑥
=
0,5 130 − 127
(0,7)(0,3) = 130 − x
127,9 = x
b. Titik 2
𝐻𝑅𝐴 = 43,15
HRA BHN
43,5 123
43,15 X
43 121
43,5 − 43,15 123 − 𝑥

=
43,5 − 43 123 − 121
0,35 123 − 𝑥
=
0,5 2
(0,7)(0,2) = 123 − x
121,6 = x
c. Titik 3
𝐻𝑅𝐴 = 45,9
HRA BHN
46 135
45,9 X
45,5 132
46 − 45,9 135 − 𝑥
=
46 − 45,5 135 − 132
0,1 135 − 𝑥
=
0,5 3
(0,2)(3) = 135 − x
134,4 = x
𝐵𝐻𝑁 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 1 +𝐵𝐻𝑁 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 2 + 𝐵𝐻𝑁 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 3

𝐵𝐻𝑁 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 3
127,9+121,6+134,4
𝐵𝐻𝑁 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = = 127,97
3
𝐻𝑅𝐴 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 1 +𝐻𝑅𝐴 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 2 + 𝐻𝑅𝐴 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 3

𝐻𝑅𝐴 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 3
44,65+43,15+45,9
𝐻𝑅𝐴 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = = 44,57
3
4.2.2 Quenching (Air Garam)

a. Titik 1
𝐻𝑅𝐴 = 61,15
Kelompok 12 147
Tabel E.4.4 Konversi BHN Pada Titik 1 Quenching (Air Garam)
HRA BHN
61,15 234
61,15 X
61 228
61,5 − 61,15 234 − 𝑥

=
61,5 − 61 234 − 228
0,35 234 − 𝑥
=
0,5 6
(0,7)(0,3) = 234 − x
229,8 = x
b. Titik 2
𝐻𝑅𝐴 = 73,85

HRA BHN
74,1 442
73,85 X
73,6 432
74,1 − 73,85 442 − 𝑥
=
74,1 − 73,6 442 − 432
0,25 442 − 𝑥
=
0,5 10
(0,5)(10) = 442 − x
437 = x
c. Titik 3
𝐻𝑅𝐴 = 78,15
Kelompok 12 148
HRA BHN
78,5 560
78,15 X
78 543
78,5 − 78,15 560 − 𝑥

=
78,5 − 78 560 − 543
0,35 560 − 𝑥
=
0,5 17
(0,7)(17) = 560 − x
548,1 = x

𝐵𝐻𝑁 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 3
229,8+437+548,1
3

61,15+73,85+78,15
3
4.2.3 Annealing
a. Titik 1
𝐻𝑅𝐴 = 36,65
Tabel E.4.7 Konversi BHN Pada Titik 1 Annealing
HRA BHN
37,8 101
37,5 99
36,65 x
37,8 − 37,5 101 − 99

=
37,8 − 36,65 101 − 𝑥
Kelompok 12 149
0,3 2
=
1,15 101 − 𝑥
(0,3)(101 − 𝑥 ) = 2
94,3 = x
b. Titik 2
𝐻𝑅𝐴 = 40,9
HRA BHN
41 112
40,9 X
40,5 110
41 − 40,9 112 − 𝑥
=
41 − 40,5 112 − 110
0,1 112 − 𝑥
=
0,5 2
(0,7)(2) = 112 − x
111,6 = x
c. Titik 3
𝐻𝑅𝐴 = 37,15
HRA BHN
37,8 101
37,5 99
37,15 X
37,8 − 37,5 101 − 99
=
37,8 − 37,15 101 − 𝑥
0,3 2
=
0,65 101 − 𝑥
Kelompok 12 150
(0,5)(101 − 𝑥 ) = 2
97 = x

𝐵𝐻𝑁 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
3
94,3+111,6+97
3

36,65+40,9+37,15
3
Tabel E.4.10 Tabel Hasil Perhitungan Heat Treatment

BHN HRA
No Metode Nilai Rata-Rata Nilai Rata-Rata
94,3 36,65
1 Annealing 111,6 100,97 40,9 38,23
97 37,15
127,9 44,65
2 Quenching (Oli) 121,6 127,97 43,15 44,57
134,4 45,9
229,8 61,15
Quenching (Air
3 437 404,97 73,85 71,05
Garam)
548,1 78,15
Kelompok 12 151
4.4 Grafik
4.4.1 Grafik Rata-Rata Kekerasan BHN
Gambar E.4.1 Grafik Rata-Rata BHN
4.4.2 Grafik Rata-Rata Kekerasan HRA
Gambar E.4.2 Grafik Rata-Rata HRA
Kelompok 12 152
4.5 Analisa
4.5.1 Praktikum vs Teori
Pemanasan dan pendinginan mempengaruhi tingkat kekerasan material,

semakin cepat laju pendinginan, maka semakin tinggi tingkat kekerasan material.
Praktikum heat treatment dilakukan terhadap tiga macam pendinginan, yaitu
quenching (oli), quenching (air garam), dan annealing. Berdasarkan tingkat
kekerasan, material dengan media quenching air garam memiliki tingkat kekerasan
paling tinggi. Hal ini disebabkan massa jenis air garam lebih besar daripada oli. Air
garam memiliki kekentalan yang lebih kecil daripada oli, laju pendinginan lebih
cepat sehingga tingkat kekerasan tinggi. Berdasarkan percobaan, material dengan
quenching (air garam) memiliki nilai kekerasan paling tinggi yaitu 71,05 HRA.
Material dengan quenching (oli) memiliki rata-rata kekerasan bernilai 44,57 HRA.
Dapat disimpulkan hasil percobaan sesuai teori.
4.5.2 Grafik HRA vs BHN
Setelah melakukan percobaan, dianalisis pada batang diagram. Sumbu x

menyatakan media celup dan sumbu y menyatakan nilai kekerasan. Grafik
kekerasan Brinell, kekerasan quenching (oli) mempunyai selisih yang besar
daripada quenching (air garam). Ini disebabkan massa jenis air garam lebih besar
daripada massa jenis oli. Grafik kekerasan Rockwell (HRA) juga demikian. Nilai
kekerasan Rockwell berkisar puluhan sedangkan nilai kekerasan Brinell berkisar
ratusan. Skala maksimum kekerasan Rockwell mencapai 110, sedangkan skala
maksimum Brinell mencapai 10.000. disimpulkan nilai kekerasan Brinell lebih
besar dibandingkan nilai kekerasan Rockwell.
Pengukuran kekerasan setelah diuji dengan metode annealing didapatkan

nilai kekerasannya lebih tinggi daripada quenching oli. Hal ini salah dikarenakan
Kelompok 12 153
kesalahan saat pengamplasan yang tidak rata. Selain itu, titik uji spesimen
diletakkan pada permukaan yang tidak rata, sehingga data tidak valid. Kesalahan
selanjutnya saat praktikum keliru membaca skala uji keras Rockwell.
Kelompok 12 154
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang dilakukan, dijabarkan kesimpulan sebagai

berikut:
1. Terdapat tahapan heat treatment yaitu heating, holding, dan pendinginan,
pendinginan terbagi atas quenching (dengan media celup), annealing
(dengan tungku), dan normalizing (dengan udara). Pendinginan yang
digunakan pada praktikum hanya quenching dan annealing.
2. Tingkat kekerasan dipengaruhi oleh proses pemanasan dan media celup.
Semakin tinggi massa jenis media celup dan semakin kental, maka laju
pendinginan akan semakin cepat sehingga kekerasan semakin tinggi. Pada
praktikum, material dengan tingkat kekerasan tinggi dengan quenching (air
garam).
5.2 Saran
Berdasarkan hasil praktikum, saran untuk praktikum selanjutnya:

1. Praktikan harus memahami materi sebelum praktikum
2. Praktikum harus teliti dalam pengukuran
3. Praktikan diharapkan menggunakan alat hati-hati
DAFTAR PUSTAKA
Budiyanto, Eko. 2020. Pengujian Material. Lampung: CV Laduny Alifatama.

Callister, William D. 2003. Fundamentals of Material Science and Engineering and
Integrated Approach. New York: John Wiley & Sons.
Dantes, Kadek Rihendra dan Gede Aprianto. 2017. Composites Manufacturing and
Testing. Depok: PT Raja Grafindo Persada.
David, G. F. Mechanical Metallurgy. New York: Mc Graw Hill Book Co.
Greinet, Irving. 1980. Modern Material Science. Virginia: A Prontice Hall
Company.
Gunawarman. 2013. Konsep dan Teori Metalurgi Fisik. Yogyakarta: ANDI.
Peter, F. George. 1988. Mechanical Metallurgy. New York: Mc Graw Hill
Publishers.
Schackefold, James F. 2005. Introduction to Materials Science for Engineers. New
Jersey: Perason Prentice Hall.
Sofyan, Bondan T. 2010. Pengantar Material Teknik. Jakarta: Salemba Teknika.
LAMPIRAN
LAMPIRAN A
Hasil Uji Tarik pada Spesimen
Kurva Hasil Uji Tarik

TUGAS SEBELUM PRAKTIKUM
1. Jelaskan definisi uji tarik!

Jawab:
Uji tarik merupakan pengujian yang dilakukan dengan cara memberikan
pembebanan pada arah uniaksial pada spesimen secara kontinu hingga
spesimen tersebut patah.
2. Sebutkan jenis-jenis pengujian material!

Jawab:
a) Berdasarkan Kondisi Material
1. Pengujian merusak, dilakukan dengan pemberian beban hingga
material rusak. Contoh : uji tarik, uji impak, uji tekan, dan uji keras
2. Pengujian tidak merusak, dilakukan tanpa merusak material yang
diuji.
Contoh : ultrasonic test, dye-penetrant test, visual test
b) Berdasarkan pembebanan
1. Pembebanan statis, memberikan beban secara konstan
2. Pembebanan dinamis, beban berbeda-beda tiap pertambahan waktu.
Contoh : Uji lelah
3. Pembebanan impak, memberikan beban kejut atau secara tiba tiba.
Contoh : uji impak
3. Jelaskan sifat-sifat material!

Jawab:
1) Sifat fisik, dapat dilihat langsung. Contoh : warna, bentuk, dimensi
2) Sifat mekanik, dipengaruhi pembebanan
a) Kekerasan, kemampuan material menahan deformasi plastis lokal
akibat penetrasi permukaan
b) Kekuatan, kemampuan material menahan deformasi plastis secara
menyeluruh sampai material patah
c) Kelentingan, besar energi yang diserap oleh material sampai
pembebanan elastis dan apabila gaya dihilangkan akan kembali ke
bentuk semula
d) Keuletan, regangan plastis maksimum yang mampu ditahan material
hingga patah
e) Ketangguhan, besar energi yang diserap material hingga patah
f) Modulus elastis, perbandingan tegangan dan regangan pada daerah
elastis yang menunjukkan derajat kekakuan material
3) Sifat kimia, mampu berinteraksi dengan lingkungannya. Contoh :
korosi, oksidasi, reduksi
4) Sifat thermal, dipengaruhi oleh temperatur. Contoh : titik cair dan titik
didih
5) Sifat akustik, berhubungan dengan bunyi. Contoh : resonansi, gema,
redaman.
6) Sifat magnetik, berhubungan dengan medan magnet
a) Material feromagnetik, menolak medan magnet
b) Material paramagnetik, terpengaruh oleh medan magnet sehingga
material tertarik
c) Material diagmagnetik, terpengaruh sedikit oleh medan magnet
7) Sifat optik, berhubungan dengan pencahayaan. Contoh : pembiasan,
pemantulan
8) Sifat teknologi, mampus diproses. Contoh : mampu cor, mampu las,
mampu bentuk
4. Jelaskan tentang kurva uji tarik!

Jawab:
Pada kurva uji tarik, terdapat daerah linear mengikuti hukum hooke, dimana
tegangan dan regangan konstan dan perbandingan tegangan dan regangan
konstan dan perbandingan tegangan dan regangan adalah modulus elastis
yang menjadi gradien kurva. Lalu, menuju ke titik yield dimana terjadi
transisi elastis ke plastis, kemudian terdapat titik tegangan maksimum
sebagai kemampuan bahan untuk menahan tegangan, setelah melewati batas
maksimum, akan terjadi necking atau pengecilan luas penampang material
hingga patah yang menjadi perlawanan akhir material
5. Jelaskan perbedaan antara tegangan regangan teknik dan tegangan regangan

sebenarnya!
Jawab:
Tegangan teknis merupakan gaya tarik yang dibagi dengan luas penampang
mula-mula. Sedangkan, tegangan sebenarnya ialah gaya tarik dibagi luas
penampang tiap saat dan regangan sebenarnya ialah perubahan panjang
spesimen dari kondisi semula
TUGAS SETELAH PRAKTIKUM
1. Sebutkan penyebab patahan tidak terjadi di tengah!

Jawab:
Terdapat cacat pada material, kandungan pada material, dan peletakan
spesimen pada pengujian.
2. Sebutkan fenomena yang terjadi pada uji tarik!

Jawab:
a. Elastisitas
b. Fenomena luluh
c. Plastisitas
d. Necking (pengecilan penampang)
e. Bidang patah (fracture)
3. Jelaskan bentuk patahan material hasil uji tarik!

Jawab:
a) Patah Ulet
Ciri-ciri: - Deformasi plastis cukup besar pada sekitar patahan
- Permukaan patahan tampak kasar dan berserabut
- Terjadi pada batas butir
b) Patah Getas
Ciri-ciri: - Penjalaran retak lebih cepat
- Penyerapan energi lebih sedikit
- Permukaan patahan mengkilat dan relatif rata
4. Jelaskan tentang metode offset!

Jawab:
Metode offset dilakukan jika titik yield tidak ditemukan dengan pemberian
jarak 0,2% dari panjang awal, lalu ditarik menjadi garis yang akan
memotong kurva tegangan dan regangan perpotongan garis menjadi titik
yield-nya.
5. Jelaskan perbedaan grafik material ulet dan getas!
Jawab:
Ketangguhan merupakan kemampuan material menyerap energi hingga
material mengalami fracture (bidang patah). Pada material yang ulet, energi
yang diserap besar sehingga ketangguhan yang dimiliki besar yang
membuat material susah patah, pada material yang getas, energi yang
diserap lebih kecil yang membuat material mudah patah karena
ketangguhannya yang kecil.
LAMPIRAN B
Material Baja pada Suhu Kamar Setelah Uji Impak
Material Aluminium pada Suhu Kamar Setelah Uji Impak
Material Baja pada Suhu Freezer Setelah Uji Impak
Gambar Material Aluminium pada Suhu Freezer Setelah Uji Impak

1. Jelaskan pengertian uji impak

Jawab :
Uji impak merupakan pengujian dengan menggunakan pembebanan secara
tiba-tiba, pengujian impak merupakan suatu pengujian untuk mengukur
ketahanan bahan terhadap beban kejut.
2. Jelaskan perbedaan metode Izod dan metode Charpy !

Jawab :
1. Metode Charpy
Pada metode sebagaimana ditunjukkan pada gambar, spesimen
diletakkan mendatar dan kedua ujung spesimen ditumpu pada suatu
landasan. Letak dari takikan (notch) berada pada tepat ditengah arah
pemukulan dari belakang takikan..
Metode Charpy
2. Metode Izod
Pada metode ini sebagaimana ditunjukkan pada gambar spesimen
dijepit pada salah satu ujungnya dan diletakkan tegak. Arah
pemukulan dari depan takikan.
Metode Izod
3. Jelaskan turunan rumus EI dan HI
Jawab :
Mekanisme Uji Impak
Turunan Rumus HI berdasarkan gambar diatas adalah:
• x = r sin (α – 90o)
= r sin (-cos α)
• y =r
h1 =y+x
= r + r (-cos α)
= r (1 – cos α)
L
• cos β =
r
L = r cos β
r = L + h2
h2 =r–L
= r – r cos β
= r (1 – cos β)
Pada uji impak ini berlaku hukum kekekalan energi, sehingga:
Em1 = Em2
Ep1 + Ek1 = Ep2 + Ek2 + EI
Mgh1 + ½ mv2 = mgh2 + ½ mv2 + EI
EI = mgh1 – mgh2
= mg (h1 – h2)
= mg (r (1-cos α)) – (r (1-cos β))
= mgr (cos β - cos α)
Jadi, berdasarkan turunan rumus diatas, didapatkan persamaan berikut:

EI = m g r ( cos β - cos α )
EI
HI =
A
Keterangan:
HI = Harga Impak (Joule)
EI = Energi Impak (Joule/mm2)
α = Sudut yang dibentuk saat hammer dijatuhkan
β = Sudut yang dibentuk saat hammer telah mematahkan spesimen
A = Luas penampang spesimen (mm2)
4. Jelaskan Aplikasi kegunaan penggunaan impak

Jawab :
Kegunaan pengujian impak untuk mengetahui kekuatan, kekerasan, dan
keuletan material. Oleh karena itu, uji impak banyak digunakan dalam
bidang pengujian sifat mekanik pada material.
5. Jelaskan jenis jenis takikan pada pengujian impak dan jelaskan standar
pengujiannya!
Jawab :
a. Takikan-V
Takikan V
b. Takikan-I
Takikan I
e. Takikan-U
Takikan U
f. Takikan-Keyhole
Takikan Keyhole
Dari keempat jenis takikan diatas, takikan V memiliki HI terkecil,

karena spesimen yang menggunakan takikan ini lebih mudah dipatahkan
dari 3 jenis takikan yang lain.
Pengujian impak dilakukan dengan dua metode standar yaitu metode
charpy dan metode izod. Metode charpy standar pengujian ASTME21,
sedangkan metode izod standar pengujian ASTMD256.
1. Jelaskan perbedaan ulet dan patahan getas!

Jawab :
- Patahan ulet memiliki ciri – ciri :
• Energi impak besar
• Temperatur tinggi
• Terjadi pada butir
• Bekas patahan berserabut
- Patahan Getas memiliki ciri – ciri:

• Energi impak kecil
• Temperatur Rendah
• Bekas patahan datar dan mengkilap
• Terjadi pada batas butir
2. Jelaskan hal yang menyebabkan patah getas!

Jawab :
1. pembebanan yang terjadi melebihi ketahanan suatu material.
2. terjadinya konsentrasi tegangan yang tinggi.
3. terjadinya crack yang kemudian merambat dan patah.
3. Jelaskan interpretasi harga impak

Jawab :
Harga impak (HI) didefinisikan sebagai perbandingan energi impak (EI)
dengan luas penampang sisa setelah diberi takikan (A).
𝐸𝐼
𝐻𝐼 =
𝐴
Keterangan:
HI = Harga Impak (J/mm2)
A = Luas penampang sisa setelah diberi takikan (mm 2)
LAMPIRAN C
Pengujian Uji Keras
Penentuan Titik Tekan Uji Keras
Spesimen Uji
1. Jelaskan definisi Uji Keras !

Jawab:
Uji Keras adalah Pengujian kekerasan material terhadap deformasi akibat
penetrasi di permukaan. Adapun definisi yang bisa dipakai yaitu :
• Ketahanan terhadap goresan yaitu pengukuran kekerasan dengan
cara penggoresan material dengan material lainnya.
• Ketahanan terhadap deformasi yaitu Memberikan beban lokal
melalui penekanan.
• Ketahanan atau Kekuatan yaitu besarnya energi yang diserap untuk
mengetahui kekuatan.
2. Jelaskan metode pengukuran kekerasan!

Jawab:
a) Metode Goresan yaitu Material dapat diukur kekerasan dengan
menggunakan bahan uji. Skala-skala kekerasan dengan metode
Mosh. Tingkat kekerasan menurut ukuran mosh adalah :
• Tole
• Gypsum
• Calcite
• Flounte
• Apatite
b) Metode Pantulan yaitu Menggunakan bola pantul (Skleroskop)
pengujiannya dilakukan dengan menjatuhkan bola dengan ukuran
tertentu dan urutan tertentu. Semakin keras material, maka pantulan
akan semakin tinggi.
c) Metode Penekanan yaitu Kekerasan suatu bahan diukur dengan
memberikan penekanan pada bahan. Makin dalam luas jejak
penekanan,maka bahan tersebut makin lunak. Jenis – jenis pengujian
dengan metode ini yaitu : Brinell, Rockwell,Meyer,Vickers,Knoop.
3. Mengapa kandungan karbon pada suatu material dapat mempengaruhi
tingkat kekerasan material tersebut? Jelaskan!
Jawab:
Karena dengan adanya penambahan unsur karbon dapat memberikan
kekuatan dan ketangguhan luluh yang besar. Paduan karbon akan membuat
material lebih mudah dikeraskan dengan bantuan perlawanan panas. Karbon
memiliki peran sebagai Intentisial yang menghambat goresan dislokasi
dalam matriks baja yang menjadi faktor kekuatan. Atom karbon dapat
menghasilkan Martensit jika dipadukan dengan baja.
4. Sebutkan jenis pembebanan yang ada pada Lebb Hardness Tester!

Jawab:
Lebb Hardness Tester merupakan alat portabel yang digunakan untuk
mengukur kekerasan komponen logam dalam metode yang cepat. Metode
Leeb ini memungkinkan pengguna untuk mengukur kekerasan produk
dengan permukaan yang tidak rata serta bahan berbutir kasar seperti besi
cor.
5. Jelaskan perbedaan metode pengukuran Vickers dan Knoop!

Jawab:
Perbedaan antara Vickers dan Knoop adalah Vickers mengukur material
dengan skala kecil, dimana angka kekerasan Vickers didefinisikan hasil bagi
atau koefisien dari bahan uji. Angka kekerasan Vickers dinyatakan dengan
notasi HV. Knoop mampu mengukur material yang kecil serta getas seperti
Keramik.
1. Mengapa kandungan karbon pada material dapat mempengaruhi tingkat

kekerasan material tersebut? Jelaskan!
Jawab:
Penambahan unsur karbon dapat memberikan ketangguhan dan kekuatan
luluh yang lebih besar. Paduan karbon akan membuat material lebih mudah
dikucilkan dengan kekuatan bantuan perlawanan panas. Karbon berperan
sebagai Interstisial yang menghambat pergerakan dislokasi dan matriks baja
yang menjadi faktor kekuatan.
2. Bagaimana metode pengukuran kekerasan menurut Brinell, Rockwell,

Vickers, Meyer dan Knoop!
Jawab:
• Brinell yaitu dengan cara Menyusun spesimen memakai benda baja.
• Rockwell yaitu uji keras menggunakan Identor piramida Intan yang
dasarnya membentuk bujur sangkar.
• Meyer yaitu berdasarkan luas proyeksi jejak
• Knoop yaitu menggunakan Identor berupa Intan kasar yang berbentuk
piramida.
3. Jenis pembebanan apa yang digunakan pada Leeb Hardness Tester?

Jawab:
Jenis pembebanan yang digunakan adalah metode dinamis yang sesuai
standar ASTM, ASGS. Metode ini memungkinkan penggunaan untuk
mengukur produk dengan permukaan yang tidak rata serta bahan butir kasar.
4. Jelaskan perbedaan metode pengukuran Vickers dan Knoop!

Jawab:
Vickers dapat mengukur material dengan skala kecil dimana angka
kekerasan Vickers mendefinisikan sebagai hasil bagi ataupun koefisien dari
beban uji. Sedangkan, Knoop mampu mengukur material kecil yang getas.
5. Gambarkan grafik tentang kekerasan pada setiap metode pengukuran
kekerasan pada penekanan !
LAMPIRAN D
Spesimen Saat Diamati Menggunakan Mikroskop Optik
Spesimen dari Jarak Dekat

1. Jelaskan Pengertian Metalografi !

Jawab:
Metalografi adalah rangkaian proses yang dilakukan untuk melihat stuktur
mikro pada material menggunakan mikroskop optic
2. Jelaskan Tahapan-Tahapan Metalografi !

Jawab:
1. Sechening : Pengambilan sampel dan spesimen
2. mounting : pembingkaian spesimen dengan resin
3. Grinding : Meratakan permukaan spesimen dengan cara di gosok
4. polishing : pemolesan spesimen yang akan digunakan Kan untuk
analisis metalografi harus bebas dari goresan dan tampak
seperti cermin
5. Ethcing : pemberian reagen kimia yang disebut dengan ethan pada
permukaan hasil polishing Untuk menimbulkan penampakan
khusus seperti struktur fasa, batas butir, dislokasi, dan
struktur mikro tertentu di bawah mikroskop
6. Viewing : Pemeriksaan spesimen dibawah mikroskop
3. Jelaskan Jenis-jenis mikroskop dan perbedaannya

Jawab:
• Mikroskop optic
- Jenis mikroskop cahaya
- Prinsip kerja memantulkan cahaya
- Perbesaran maksimum 100 kali
• Mikroskop SEM
- Jenis mikroskop electron
- Prinsip kerja scanning
- Perbesaran maksimum 105
• Mikroskop TEM
- Jenis mikroskop electron
- Prinsip kerja Transmisi
-
Perbesaran maksimum 106
1. Jelaskan alat dan bahan yang digunakan selama praktikum beserta

fungsinya !
Jawab:
1. Mikroskop cahaya : untuk mengamati struktur mikro spesimen
2. Spesimen : sebagai objek penelitian
3. Mesin amplas belt : untuk meratakan permukaan spesimen
4. Kertas amplas : untuk proses poles sehingga permukaan spesimen
mengkilap seperti cermin
5. Larutan etsa : untuk memperjelas atau menimbulkan permukaan
khusus
2. Jelaskan larutan yang dipakai pada praktikum serta perbandingannya !

Jawab:
Larutan yang dipakai adalah Larutan asam (HNO3) + Alkohol dengan
perbandingan 1:10
3. Jelaskan tingkatan amplas yang digunakan pada praktikum !

Jawab:
Tingkat amplas yang di pakai adalah CC 1000, 1500, dan 2000. CC pada
amplas melambangkan tingkat kekasaran amplas. Semakin tinggi CC nya
maka Semakin halus struktur permukaannya.
LAMPIRAN E
Spesimen Setelah Heat Treatment

1. Jelaskan pengertian heat treatment!

Jawab:
Heat treatment merupakan proses mengubah sifat logam dengan
menggunakan struktur mikro melalui proses pemanasan dan pendinginan.
2. Jelaskan skema heat treatment!

Jawab:
a) Pemanasan (heating) → pemanasan spesimen bertujuan untuk membuat

spesimen mencapai temperatur austenit.
b) Penekanan temperatur (holding) → penekanan temperatur bertujuan
untuk membuat temperatur pemanasan merata.
c) Cooling (annealing, normalizing, quenching) → mendinginkan material
untuk menentukan sifat mekanik sesuai diinginkan.
3. Jelaskan macam-macam pendinginan heat treatment

Jawab:
a) Annealing → pendinginan lambat (dalam tungku).
b) Normalizing → pendinginan di udara terbuka.
c) Quenching → pendinginan dalam fluida air.
4. Sebutkan fasa-fasa yang ada pada diagram fasa
Jawab:
a) Ferrit
b) Cementite
c) Pearlit
d) Bainit
e) Martensit
f) Austenit
g) Ledeburit
h) Delta besi
5. Jelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi heat treatment

Jawab:
1) Temperatur
2) Holding time
3) Laju pemanasan
4) Proses pendinginan
1. Jelaskan pendinginan metode tempering!

Jawab:
Metode tempering adalah metode pendinginan yang didahului oleh proses
quenching lalu dilakaukan pemanasan hingga mencapai titik eutektoid dan
didinginkan secara normal. Metode ini terbagi dua yaitu austenting
dilakukan sebelum quenching selesai hasil berupa fasa bainit, selanjutnya
mountempering ketika quenching selesai dimana pasangan berupa martensit
temper.
2. Jelaskan reaksi invariant dan titik-titik yang ada di diagram Fe-Fe3C (titik
eutectoid, titik eutektik, dan titik peritik)
Jawab:
Reaksi invariant → reaksi yang melibatkan 3 fasa dimana terjadinya perubahan
dari 2 fasa menjadi 1 fasa.
Titik pada diagram Fe-Fe3C
1. Titik eutectoid → terdapat 0,22 dan ferrit 6,54% sementit, ferrit ditambah
sementit disebut pearlit.
2. Titik eutektik → terdapat 4,42%C pada suhu terjadinya eutektik, campuran
habis antara pearlit dan sementit disebut ledeburit.
3. Titik peritaktik → titik yang terdapat pembentukan besi dendrit dan liquid dan
fasa austenit.
3. Pengertian diagram fasa

Jawab:
Diagram fasa merupakan diagram yang menggambarkan fasa yang terjadi
bila dua logam dipadukan yang dapat dilihat hubungannya pada berbagai
temperatur dan komposisi yang berbeda pada kesetimbangan.
4. Jelaskan macam-macam pendingin stress relieving, spheroidzing, dan
homogenezing
Jawab:
a) Stress relieveing → pendinginan untuk menghilangkan tegangan sisa
akibat proses sebelumnya.
b) Spheroidzing → pendinginan untuk menghasilkan struktur karbida pada
ferit.
c) Homogenezing → pendinginan untuk menghilangkan efek segresi
kimia.
5. Jelaskan secara singkat mengenai proses heat treatment

Jawab:
Heat treatment merupakan kombinasi pemanasan dan pendinginan yang
bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik sesuai kebutuhan. Bertujuan
untuk menambah atau mengurangi kekerasan, kelentingan, kekuatan, dan
keuletan material.
LEMBARAN ASISTENSI
PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK
TAHUN AJARAN 2021/2022
Kelompok : 12
Asisten : Sabilil Falah
M. Fiqri Juliadi Pratama
No. Tanggal Uraian Paraf

Asisten Asisten
(Sabilil Falah) (M. Fiqri Juliadi)

Laporan Akhir Praktikum Material Teknik Laboratorium Metalurgi FT UNAND 2022

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir Praktikum Material Teknik Laboratorium Metalurgi FT UNAND 2022

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

(SABILIL FALAH) (M. FIQRI JULIADI PRATAMA)

Padang, 07 Januari 2022

(ALDY SAPUTRA) (RIVALY AFDAL YUSRA)

Padang, 06 Januari 2022

Gambar A.2.1 Kurva Uji Tarik.............................................................................. 3

Tabel A.4.1 Tabel Hasil Perhitungan Uji Tarik ................................................... 20

ASISTEN : FERDIAN GIFARI

1.1 Latar Belakang

Suatu material memiliki berbagai sifat yang sangat bervariasi. Pemilihan

1.2 Tujuan Praktikum

Adapun tujuan praktikum uji tarik adalah sebagai berikut:

Adapun manfaat praktikum uji tarik adalah sebagai berikut:

2.1 Pengertian Uji Tarik

2.2 Fenomena-Fenomena Pada Uji Tarik

5. Fenomena patah (fracture)

Gambar A.2.1 Kurva Uji Tarik

2.3 Kurva Uji Tarik

Gambar A.2.2 Kurva Uji Tarik

aturan hooke, dimana tegangan dan regangan adalah konstan dan

2.4 Kurva Tegangan-Regangan Teknis dan Sebenarnya

1. Kurva Tegangan-Regangan Teknis

Gambar A.2.3 Kurva Tegangan-Regangan Teknis

2. Kurva Tegangan-Regangan Sebenarnya

Gambar A.2.4 Kurva Tegangan-Regangan Sebenarnya

2.5 Turunan Rumus

2.5.1 Tegangan sebenarmya

Substitusikan persamaan (2) ke persamaan (4)

Substitusikan persamaan (1) dan (3) ke persamaan (5)

2.5.2 Regangan Sebenarnya

3.1 Peralatan dan Bahan

Berikut alat yang digunakan pada uji tarik

Berikut bahan yang digunakan pada uji tarik

3.2 Skema Alat

Gambar A.3.1 Universal Testing Machine

Gambar A.3.2 Vernier Caliper

4.1 Jurnal (Terlampir)

Perhitungan 40 titik pada uji Tarik

Pu (16) = 143,137 x 3,9 = 558,235

∆l (6) = 0,291 𝑥 0,6 = 0,175

∆l (38) = 0,291 𝑥 4,6 = 1,340

4.2.1 Tegangan-Regangan Teknis

a. Tegangan Teknik (σ)

b. Regangan Teknis (ε)

4.2.2 Tegangan-Regangan Sebenarnya

a. Tegangan Sebenarnya (σtrue)

σtrue4 = 1,110(1 + 0,00166) = 1,112

σtrue36 = 6,166(1 + 0,01828) = 6,278

b. Regangan Sebenarnya (εtrue)

εtrue25 = 𝑙𝑛(0,01080 + 1) = 0,01075

4.3 Tabel Hasil Perhitungan

Tabel A.4.1 Tabel Hasil Perhitungan Uji Tarik

4.4.1 Tegangan-Regangan Teknis

Gambar A.4.1 Grafik Tegangan-Regangan Teknis

4.4.2 Tegangan-Regangan Sebenarnya

Gambar A.4.2 Grafik Tegangan-Regangan Sebenarnya

4.5 Analisa dan Pembahasan

4.5.1 Analisa Pengujian

Pada pengujian ini spesimen ditarik menggunakan universal testing

Nilai tegangan-regangan sebenarnya sebanding dengan nilai tegangan-

4.5.2 Analisa Kesalahan