LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

Disusun Oleh

Nama : GAMALIEL HENDRICA Y.T

NIM : 51119046

Kelas : SABTU , PAGI

 LABORATORIUM TEKNIK MESIN DASAR JURUSAN
TEKNIK MESIN BEKASI
2023

KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas
limpahan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi yang merupakan hasil dari pembuatan
sebuah Palu chiping dan Pengelasan yang dilakukan selama Praktikum Proses
Produksi.
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi ini disusun sebagai syarat untuk
mengikuti ujian praktikum Proses Produksi dan menjelaskan serta mendefinisikan
langkah-langkah pembuatan sebuah Palu chiping dan Pengelasan dengan
menggunakan alat-alat produksi. Proses kerja tersebut dilengkapi dengan gambar
produk.
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi ini dapat terselesaikan tidak
lepas karena bantuan dan dukungan dari berbagai pihak yang dengan tulus dan
sabar memberikan sumbangan baik berupa ide, materi pembahasan dan juga
bantuan lainnya yang tidak dapat dijelaskan satu persatu. Oleh karena itu
penyusun ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Ir. Margono M.T, selaku .
2. Bapak Ir. Komarudin M.T, selaku Penanggung Jawab Mata Kuliah
Praktek Proses Produksi Teknik Mesin.
3. Seluruh Asisten Proses Produksi yang telah banyak memberikan saran
dan kritik membangun.
4. Orang tua yang telah membantu dengan tulus.
 Laporan Proses Produksi ini membahas proses pembuatan sebuah Palu
chiping berbahan dasar Baja ST41 sedangkan Proses pengelasan berbahan besi
siku. Diharapkan dengan hadirnya Laporan Akhir Proses Produksi ini dapat
memberikan gambaran tentang sebuah ilmu yang mengulas tentang cara-cara
melakukan sebuah proses hingga menghasilkan produk dengan menggunakan
mesin-mesin produksi.
Akhirnya penyusun menyadari sepenuhnya bahwa Laporan Akhir Proses
Produksi ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu dengan segala kerendahan
hati, penyusun mohon para pembaca dan pembimbing berkenan memberikan
saran atau kritik demi perbaikan Laporan berikutnya. Semoga karya ini dapat
memberikan suatu manfaat bagi pembaca dan semua pihak yang terlibat dalam
penyusunan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi ini.

Bekasi, 06 Maret 2023

Gamaliel Hendrica Y.T

 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR......................................................................................ii
DAFTAR ISI.....................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................

DAFTAR TABEL ...........................................................................................

DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang.........................................................................1

1.2 Rumusan Masalah ...................................................................

1.3 Batasan Masalah ......................................................................

1.4 Tujuan Penulisan.....................................................................

1.5 Metode Penulisan ....................................................................

1.6 Sistematika Penulisan .............................................................

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Kerja Bangku...........................................................................

2.1.1 Pemotongan.................................................................

2.1.2 Ragum..........................................................................

2.1.3 Penitik..........................................................................

2.1.4 Mistar Baja...................................................................

2.1.5 Mistar Siku...................................................................

2.1.6 Gergaji Tangan.............................................................

2.1.7 Hand Tap......................................................................

2.1.8 Senay............................................................................

2.1.9 Kikir.............................................................................
 2.1.10 Jangka Sorong..............................................................

2.2 Mesin Bubut.............................................................................

2.2.1 Parameter Yang Dapat Diatur Pada Proses Bubut.......

2.2.2 Komponen Mesin Bubut..............................................

iii
 2.2.3 Membubut
Tirus.............................................................

2.2.4 Membubut
Ulir…................................................................

2.2.5 Penjelasan Fungsi Pahat dan

Pengaplikasiannya...............

2.2.6 Bentuk Pengasahan

Pahat…................................................

2.2.7 Perhitungan Dalam Proses

Pembubutan…..........................

2.2.8

Geram.................................................................
..................

2.2.9 Temperatur
Pemotongan......................................................

2.2.10 Temperatur
Pemotongan......................................................

2.2.11 Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap

Geometry Geram..

2.2.12 Mampu Mesin

(Machinability)............................................

2.2.13 Geram Yang Dihasilkan Dalam Proses

Permesinan............

2.2.14 Parameter Pemotongan Pada Proses

Pembubutan...............

LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
DAFTAR LAMPIRAN
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pendidikan Teknik Industri diarahkan untuk menjawab kebutuhan Industri

Nasional akan sarjana rekayasa industri (industrial engineers) yang memiliki
kemampuan pada bidang proses produksi, proses operasi yang efisien dan efektif
untuk menuju yang terbaik (excellence). Ilmu proses produksi merupakan ilmu
yang mempelajari tentang mesin-mesin yang berkaitan erat dengan kegiatan
produksi khususnya pada bidang industri. Selain mempelajari tentang definisi dari
mesin tersebut ilmu ini juga menerangkan cara penggunaan atau pengoperasian
baik dari mesin konvensional maupun non konvensional.
Hal tersebut dilakukan karena proses produksi pada dunia industri tidak
pernah lepas dari alat-alat dan mesin-mesin sebagai teknologi dasar yang
digunakan dalam kegiatan produksi. Setelah mengetahui dan memahami teknologi
tersebut, maka pengetahuan akan penggunaan dapat diketahui dan maintenance
dapat dilakukan dengan baik, dengan pemahaman yang lebih dapat
mengoptimalkan solusi dalam menghadapi hambatan-hambatan yang ada selama
kegiatan produksi tersebut berlangsung.

1.2 Perumusan Masalah

Berikut adalah perumusan masalah pada masing-masing modul dalam

laporan akhir ini. Permasalahan yang terdapat dalam Laporan Akhir Praktikum
Proses Produksi ini merupakan pembahasan mengenai proses pembuatan sebuah
Palu Chipping dan Pegelasan . Palu chiping berbahan Baja ST41, sedangkan
Praktek Pengelasan menggunakan besi siku . Mengetahui, mempelajari dan
memahami cara penggunaan mesin-mesin yang digunakan selama proses
produksi.

1.3 Tujuan Umum

Tujuan mempelajari ilmu proses produksi terutama dalam penggunaan

mesin-mesin, diharapkan dapat menambah wawasan dan pemahaman terhadap
teknologi yang sangat erat kaitannya dalam bidang industri. Selain itu juga dapat
menambah kemampuan dalam mengoperasikan beragam mesin dan membuat
produk dengan kualitas yang baik.

1.4 Tujuan Khusus

Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi mempunyai beberapa tujuan

khusus. Berikut ini merupakan tujuan khusus pembuatan laporan akhir ini.

1. Mempelajari dan mengoperasikan mesin bubut, mesin milling, mesin

bor, mesin las dan lain-lain.

2. Membuat gambar selama proses kerja berlangsung dengan standar

 gambar teknik yang benar.

3. Membuat palu chiping berbahan dasar baja ST41 dan pengelasan

menggunakan besi siku

1.5 Sistematika Penulisan

Berikut adalah sistematika penulisan yang digunakan pada penyusunan

laporan akhir ini.

BAB I PENDAHULUAN

Berisi mengenai latar belakang, perumusan masalah, tujuan umum,

tujuan khusus, dan sistematika penulisan.

BAB II MESIN BUBUT

Berisi teori tentang mesin bubut, baik berupa definisi dan cara
pengoperasian serta hal-hal lainnya yang berkaitan dengan mesin
tersebut.

BAB III MESIN MILLING DAN DRILLING

Berisi teori tentang mesin mesin drilling, baik berupa definisi dan
cara pengoperasian serta hal-hal lainnya yang berkaitan dengan
mesin tersebut.

BAB IV RAGAM MESIN

Berisi teori mengenai mesin gerinda, mesin las tentang cara

pengoperasian mesin-mesin tersebut.

BAB V PROSES KERJA

Berisi langkah-langkah proses pembuatan palu Chiping yang

dimulai dari langkah awal pemotongan besi baja sampai dengan
proses asembly sehingga menghasilkan sebuah produk.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi mengenai kesimpulan dari hasil pengerjaan serta saran-saran
membangun yang diperlukan pada pelaksanaan Praktikum Proses
Produksi selanjutnya.
 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Kerja Bangku
Merupakan kegiatan pengerjaan suatu benda kerja yang dilakukan dalam
suatu bengkel kerja, selain menggunakan mesin-mesin, juga memakai peralatan
atau perkakas tangan dan alat ukurnya, yang umum di lakukan diatas meja kerja.
Alat-alat yang dipakai tergantung dari bentuk benda kerja yang akan di kerjakan,
umumnya terdiri dari palu, pahat, gergaji besi, kikir, center tool, catok, amplas,
tap, snei, grip, sikat kawat, siku, mistar, ragum dan lain-lain. Sebelum melakukan
pekerjaan, sebaiknya pekerja mengetahui beberapa hal terlebih dahulu,
diantaranya :
1. Mengenai keselamatan kerjanya.
2. Penggunaan alat-alat perkakas dan fungsinya, serta benda kerja.
3. Perawatan serta peletakan alat-alat perkakas dan benda kerja 4. Membaca
gambar benda kerja.
5. Melakukan cara kerja yang baik dan benar. Dalam proses pengerjaan suatu
operasi , keselamatan kerja sangatlah penting untuk menjamin para pekerja
agar dapat bekerja dengan baik tanpa adanya rasa takut akan terjadi
kecelakaan. Pada penggunaan alat-alat keselamatan yang sesuai dengan
prosedur yang baik akan meminimumkan tingkat kecelakaan yang terjadi
pada pekerja dan peralatannya sendiri.
6. Pada proses pengerjaan saat berlangsung, penggunaan alat-alat perkakas
harus sesuai dengan fungsinya, seperti palu plastik digunakan untuk pukulan
ringan, kikir kasar digunakan untuk pemakanan pertama dan lain
sebagainya. Diatas meja kerja diusahakan hanya alat-alat atau benda kerja
yang akan dikerjakan saja yang di perbolehkan dan usahakan meja kerja
harus selalu dalam keadaan bersih. Membaca gambar kerja adalah dasar dari
pembuatan benda kerja di bengkel-bengkel. Pelajari secara seksama gambar
kerja tersebut dan bagian mana yang terlebih dahulu sebaiknya dikerjakan
sehingga diperoleh waktu yang tercepat. Cara kerja biasanya mempengaruhi
kecepatan praktikan untuk menyelesaikan tugasnya. Pada waktu mengikir
 harus hati-hati, sebab penekanan harus merata terhadap bidang, jika tidak
maka hasil kerjanya tidak baik (melengkung).

2.1.1 Pemotongan

2.1.2 Ragum
Ragum berfungsi untuk menjepit benda kerja secara kuat dan benar, artinya
penjepitan oleh ragum tidak boleh merusak benda kerja. Dengan demikian ragum
harus lebih kuat dari benda kerja yang dijepitnya. Untuk menghasilkan penjepitan
yang kuat maka pada mulut ragum/rahangnya dipasangkan baja berigi sehingga
benda kerja dapat dijepit dengan kuat. Rahang-rahang ragum digerakkan oleh
batang ulir yang dipasangkan pada rumah ulir. Apabila batang ulir
digerakkan/diputar searah jarum jam, maka rahang ragum akan menutup, tetapi
bila diputar berlawanan dengan arah jarum jam maka rahang ragum akan

membuka.

Gambar 1. Ragum

2.1.3 Penitik
Ditinjau dari segi fungsinya hanya ada dua jenis, yaitu penitik garis dan
penitik pusat/senter. Kedua jenis penitik tersebut sangat penting untuk melukis
dan menandai, sebab masing-masing mempunyai sifat-sifat tersendiri.
 Gambar 2. Cara Menitik

2.1.4 Mistar Baja

Mistar baja adalah alat ukur dasar pada bengkel kerja bangku. Alat ukur ini
dapat dikatakan alat ukur yang kurang presisi, karena ia hanya melakukan
pengukuran paling kecil sebesar 0,5 mm. Jenis mistar baja yang dipakai pada
bengkel kerja bangku mempunyai ukuran yang berbeda-beda, tetapi pada
umumnya panjang mistar baja adalah 150 mm sampai 300 mm, dengan skala ukur
terdiri dari satuan setengah milimeter dan satuan satu milimeter.
Dalam bengkel kerja bangku mistar baja ada dua sistem, yaitu sistem metrik
dan sistem imperial. Pada sistem imperial untuk satuannya dinyatakan dengan
inchi, sedangkan pada sistem metrik satuan dinyatakan dengan millimeter.

Gambar 3. Mistar Baja

 2.1.5 Mistar Siku
Siku baja merupakan peralatan yang dapat berfungsi untuk mengukur
kesikuan benda kerja, memeriksa kesejajaran garis, serta merupakan peralatan
bantu dalam membuat garis pada benda kerja. Siku-siku terdiri dari satu blok baja
dan satu bilah baja, di mana keduanya digabungkan sehingga membentuk sudut
90o antara satu dengan lainnya. Bahan pembuat siku-suku adalah baja perkakas,
sehingga ia cukup kuat dan tahan terhadap keausan dan karat.

Gambar 4. Mengukur Kesikuan Benda Kerja

2.1.6 Gergaji Tangan

Gergaji tangan berfungsi untuk mempersiapkan bahan bakal yang akan
dikerjakan atau dibuat benda kerja. Prinsip kerja dari gergaji tangan adalah
langkah pemotongan ke arah depan, sedang langkah mundur mata gergaji tidak
melakukan pemotongan.
 Gambar 5. Bagian-Bagian Gergaji Tangan

Cara Penggunaan Gergaji :

1. Pegang logam yang hendak dipotong dengan cara yang betul.
Alaskan pengapit ragum dengan kepingan logam yang lembut dan nipis ataupun
dengan kayu apabila hendak memotong logam yang tipis.
2. Mula-mula potong dengan perlahan.

a) Gunakan ibu jari sebagai panduan dan memulakan  memotong.

b) Apabila sudah kelihatan tanda, lakukan sorongan yang lebih panjang dan

tetap.
c) Kelajuan pemotongan untuk gergaji biasa ialah lebih kurang 40 sorongan
seminit.
3. Apabila pemotongan hampir selesai, sokong hujung yang tergantung dengan
sebelah tangan.
4. Saat memotong, tekan dan tolak pada bingkai. Apabila berundur, angkat gergaji
sedikit tetapi jangan ditarik kerana ini akan menumpulkan mata gergaji.

2.1.7 Hand Tap

Tap adalah peralatan yang digunakan untuk pembuatan ulir pada suatu
benda kerja. Sebelum benda tersebut diulir, terlebih dahulu benda tersebut
dilubangi dengan menggunakan mesin bor. Ukuran diameter lubang tergantung
pada besar diameter ulir yang akan dibuat. Bahan untuk pembuatan tap adalah
baja perkakas baja potong cepat. Setelah tap dibentuk kemudian dikeraskan dan
ditempering.
Tap terdiri dari 3 jenis, yaitu tap konis digunakan untuk melakukan
penguliran pendahuluan/pemotongan awal karena bagian ujung mata potongnya
berbentuk tirus dan tidak mempunyai gigi pemotong sehingga ia akan dengan
mudah masuk ke dalam lubang yang telah dibuat, tap antara berfungsi untuk
pengulir antara tap konis dan tap rata atau dapat dikatakan ia sebagai pemotong
kedua. Tap ini pada bagian 3 sampai 4 mata potongnya tidak ada, ini
dimaksudkan agar tap dapat masuk ke dalam lubang dengan mudah. Jadi setelah
benda kerja diulir dengan menggunakan tap konis kemudian diulir dengan
menggunakan tap antara. Yang ketiga adalah tap rata yang berfungsi untuk

melakukan pekerjaan akhir dalam pembuatan ulir dengan menggunakan tap. Pada
tap ini seluruh mata potongnya dapat melakukan pemotongan. Bentuk tap ini
adalah bagian pemotongannya mempunyai mata potong dan diameternya adalah
sama

Gambar 6. Tap Konis, Tap Antara, dan Tap Rata

Untuk melakukan penguliran dengan menggunakan tap diperlukan alat

bantu yaitu tangkai tap/pemutar tap. Ukuran dari tangkai tap sangat tergantung
pada besar diameter tap yang akan digunakan. Untuk itu tap dibuat bervariasi dari
ukuran kecil sampai besar.
Langkah kerja pembuatan ulir dengan tap adalah sebagai berikut :
1. Jepit benda kerja pada ragum secara benar dan kuat.
2. Pasang tap konis pada tangkai tap.
3. Tempatkan mata tap tegak lurus pada lubang (periksa dengan
menggunakan siku-siku).
4. Tekan hingga masuk dalam lubang kemudian putar tangkai tap ke
kanan (searah dengan putaran jarum jam). Pemutaran harus tegak
lurus. Pemutaran kira-kira sebesar 900, kemudian putar kembali ke
arah kiri. Maksud pemutaran kembali adalah untuk memotong beram
 yang belum terpotong dan memberikan kesempatan beram-beram
hasil pemotongan keluar dari lubang.
5. Berikan pelumasan selama proses pengetapan, kecuali untuk
pengetapan bahan dari besi.
6. Lakukan pengetapan hingga selesai, kemudian ulangi langkah
pengetapan dengan menggunakan tap antara.
7. Setelah selesai ulangi langkah pengetapan dengan menggunakan tap
rata/ finishing.

Gambar 7. Pengetapan

2.1.8 Senay
Snay adalah alat untuk membuat ulir luar. Bentuk snei menyerupai mur
tetapi ulirnya merupakan mata potong. Gigi-gigi ulir setelah dibentuk kemudian
dikeraskan dan temper agar dia mampu melakukan pemotongan terhadap benda
kerja. Snei yang biasanya digunakan untuk pembuatan ulir adalah Snay pejal dan
Snay bercelah.
Snay pejal berbentuk segi enam atau bulat berfungsi untuk memudahkan
dalam penguliran awal. Maka pada snei jenis ini tidak seluruh mata potongnya
sama besar, tetapi sedikit tirus pada bagian mata pemotong awal. Dengan
demikian benda kerja dapat masuk ke dalam Snay sedikit mudah.
Snay Bercelah (split die) digunakan untuk pembuatan ulir luar. Snay ini
memiliki baut penyetel untuk mengatur ukuran diameter. Dengan demikian pada
waktu penguliran
 pendahuluan diameternya diperbesar dan pada waktu finishing diameternya
dikembalikan pada ukuran standarnya.

Gambar 8. Snay Pejal dan Snay Bercelah

Untuk membuat ulir dengan menggunakan Snay dibutuhkan alat bantu yaitu
pemegang Snay. Pada pemegeng Snay ini dilengkapi dengan baut-baut pengikat,
agar Snay tidak ikut berputar saat melakukan pemotongan/penguliran.

Langkah kerja pembuatan ulir dengan Snay adalah sebagai berikut:

1. Persiapkan benda kerja dan jepit pada ragum secara tegak lurus.
2. Pasang Snay pada pemegangnya dan kuncikan baut pengikatnya.
3. Tempatkan snei pada benda kerja dengan posisi datar, kemudian tekankan
Snay hingga benda kerja masuk pada snei.
4. Lakukan penekanan sambil Snay diputarkan searah dengan arah jarum jam.
Pemutaran atau pemakanan kira-kira 600, kemudian dikembalikan pada
posisi semula. Pemutaran kembali dimaksudkan untuk memotong beram
dan membersihkan ulir yang telah terbuat serta memberikan kesempatan
beram keluar dari Snay.
5. Lakukan pekerjaan langkah di atas secara terus menerus dan berikan minyak
pelumas untuk mendingingkan snei dan untuk membantu mengeluarkan
beram.
 6. Untuk pembuatan ulir dengan Snay bercelah, maka ulangi kembali
penguliran dengan terlebih dahulu menyetel kembali lebar pembukaan snei.
7. Demikian seterusnya sampai ukuran snei kembali pada ukuran standarnya.
8. Periksa hasil snei dengan menggunakan mal ulir, seterusnya bersihkan ulir
dan Snay.

2.1.9 Kikir
Pemakaian kikir pada bengkel kerja bangku adalah untuk menyayat
permukaan bahan benda kerja sedikit demi sedikit, sehingga dapat dihasilkan
permukaan benda kerja yang halus. Bahan untuk membuat kikir adalah baja
karbon tinggi, di mana kandungan karbon pada baja jenis ini adalah kurang 0,7
sampai 0,8%. Untuk mendapatkan pisau potongnya maka permukaan kikir
dicacah dengan pisau yang keras dan tajam.

Gambar 9. Bagian-Bagian Kikir

Berdasarkan gigi pemotongnya kikir dapat diklasifikasikan menjadi dua

jenis, yaitu kikir bergigi tunggal dan kikir bergigi kembar/dua. Kikir dengan gigi
potong tunggal digunakan untuk pemotongan benda kerja secara halus. Artinya
pemotongan tidak dapat dilaksanakan secara tepat, tetapi hasil pengikiran pada
permukaan benda kerja menjadi lebih halus. Kikir bergigi tunggal arah gigi
pemotongnya diagonal terhadap permukaan kikir. Kikir dengan dua gigi
pemotong yang saling bersilangan dapat melakukan pemotongan secara cepat,
tetapi hasil pengikirannya kasar. Jadi kikir ini sangat cocok untuk pekerjaan
pendahuluan atau pekerjaan kasar, sedangkan kikir dengan gigi pemotong tunggal
digunakan untuk pekerjaan akhir ( finishing).
 Ditinjau dari sifat kekasaran gigi pemotongnya maka kedua jenis kikir ini
juga mempunyai lima sifat kekasaran yaitu sangat kasar, kasar, sedang, halus dan
sangat halus. Kikir sangat kasar digunakan untuk pemotongan secara cepat
sehingga ia digunakan untuk pemotongan pendahuluan. Kikir kasar digunakan
untuk pemotongan awal, tanpa memperhitungkan kehalusan permukaan benda

kerja. Kikir sedang digunakan untuk menghaluskan permukaan setelah dikikir

dengan menggunakan kikir kasar atau kikir sangat kasar sebelum dikerjakan
dengan menggunakan kikir halus. Kikir halus digunakan untuk pengikiran pada
pekerjaan akhir (finishing) di mana kehalusan permukaan benda kerja sangat
diperlukan. Kikir sangat halus digunakan untuk pekerjaan finishing terutama
untuk benda kerja dengan ketelitian yang tinggi.

Gambar 10. Jenis Gigi Pemotong Kikir

Berdasarkan bentuk fisiknya, kikir dibedakan menjadi dua macam, yaitu kikir
rata dan kikir instrumen. Kikir rata digunakan untuk mengikir benda yang
permukaannya rata, sedangkan kikir instrumen untuk pengikiran benda-benda
kerja yang kecil atau instrumen dari suatu peralatan.
 Gambar 11. Kikir Rata dan Kikir Instrumen

Pada saat melakukan pengikiran banyak beram hasil pengikiran akan tertinggal
pada mata potong kikir atau pada gigi pemotong kikir yang menyebabkan gigi
pemotong kikir tidak dapat melakukan pemotongan bahan juga dapat merusak
gigi pemotong karena penumpukan beram sehingga proses pengikiran menjadi
tidak efektif. Maka setiap saat hendaknya beram-beram yang tertahan pada gigi-
gigi pemotong kikir selalu dibuang dengan menggunakan sikat kikir atau
peralatan khusus lainnya. Cara melakukan pembersihan tersebut dengan jalan
menyikat gigi-gigi kikir searah dengan alurnya dan pembersihan satu arah, agar
beram bisa terbuang dengan baik. Untuk kikir dengan mata ganda maka kedua
gigi pemotongnya harus dibersihkan secara bersama-sama. Apabila digunakan
sikat kikir maka pilihlah sikat kikir dengan bahan kuningan sehingga tidak akan
merusak gigi-gigi pemotong kikir.

Gambar 12. Cara Membersihkan Kikir

Kikir hendaknya disimpan pada tempat yang kering atau tidak lembab dan jauh
dari tempat yang berminyak. Penempatan kikir tidak boleh ditumpuk artinya
mata-mata potong kikir tidak boleh bersinggungan satu dengan yang lainnya. Cara
penyimpanan kikir yang baik adalah dengan menyimpan secara sejajar dan
memberikan jarak antara kikir yang satu dengan yang lainnya. Cara lain dengan
menggantungkan kikir di dalam lemari alat.
 Gambar 13. Cara Menyimpan Kikir

2.1.10 Jangka Sorong

Jangka sorong adalah alat ukur yang ketelitiannya dapat mencapai
sepersepuluh, seperdua puluh, seperlima puluh, dan seperseratus milimeter.
Jangka sorong dapat digunakan untuk mengukur diameter bagian luar benda kerja,
kedalaman lobang, diameter bagian dalam suatu benda kerja, lebar suatu celah dan
panjang dari suatu benda kerja, apabila ukuran dari jangka sorong tersebut
mencukupi.

Gambar 14. Mengukur Menggunakan Jangka Sorong

Ukuran jangka sorong ada beberapa macam, seperti jangka sorong dengan
panjang 150 mm, 175 mm, 250 mm, 300 mm (sistem metrik). Sedangkan untuk
mengukur ukuran benda kerja yang besar juga digunakan jangka dengan ukuran
panjang lebih dari 1 meter.

Gambar 15. Bagian–bagian Jangka Sorong

Keterangan gambar :
a. Rahang tetap
b. Rahang yang dapat digerakkan
c. Sensor untuk pengukuran bagian luar benda kerja
d. Sensor untuk pengukuran bagian dalam benda kerja
e. Skala utama
f. Skala vernier
g. Baut pengunci, digunakan apabila jangka sorong akan digunakan untuk
melakukan pengukuran benda kerja dengan ukuran sama dan dalam
jumlah yang banyak.
h. Batang pengukur kedalaman benda kerja
i. Penyetel, digunakan untuk menggeserkan bagian rahang vernier,
sehingga mencapai posisi tertentu sesuai dengan benda kerja yang akan
diukur.
 Ketelitian dari jangka sorong bermacam-macam, yaitu ketelitian 0,1 mm
yang berarti pada skala noniusnya dibagi menjadi 10 bagian, di mana setiap
bagian berarti 0,1 mm, sedangkan pada skala utama setiap bagian berarti besarnya
1 mm. Untuk jangka sorong dengan ketelitian 0,05 mm, maka pada skala
noniusnya satu bagian pada skala utama dibagi menjadi 20 bagian, artinya setiap
bagian berharga 0,05 mm, serta jangka sorong dengan ketelitian 0,001 mm.
Mengukur sisi dalam suatu benda dengan cara memasukkan rahang bagian
atas ke dalam benda yang akan diukur. Untuk mengukur panjang suatu benda
dengan cara membuka rahang jangka sorong hingga ujung lancip menyentuh
dasar benda. Untuk mengukur kedalaman suatu benda dengan cara menempatkan
benda yang akan diukur kedalamannya pada tangkai ukur.

Cara membaca hasil pengukuran menggunakan jangka sorong :

a) Bacalah skala utama yang berimpit atau skala terdekat tepat didepan titik
nol skala nonius.
b) Bacalah skala nonius yang tepat berimpit dengan skala utama.
c) Hasil pengukuran dinyatakan dengan persamaan : Hasil = Skala Utama +
(skala nonius yang berimpit x skala terkecil jangka sorong) = Skala
Utama + (skala nonius yang berimpit x 0,01 cm)
2.2 Mesin Bubut

Mesin Bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong
benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda
kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian
dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu
putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong
relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.

Gambar 16. Mesin Bubut

Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara

lain:

1. Membubut luar

2. Membubut dalam

3. Membubut tirus

4. Membuat Permukaan

5. Memotong
 6. Membuat ulir

Pada gambar 17. dibawah ini dapat dilihat bentuk-bentuk benda kerja yang
dibuat oleh mesin bubut tersebut. Meskipun ada juga kemampuan-kemampuan
lain yang dapat dikerjakan oleh mesin tersebut.

Gambar 17. Hasil-hasil dari pembuatan

Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan

translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar
yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi
yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir.
Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan
pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi
besarnya mulai dari jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi maksimum 127. Roda
gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai kekhususan karena digunakan untuk
konversi dari ulir metrik ke ulir inci.
2.2.1 Parameter Yang Dapat Diatur Pada Proses Bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah

kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed) dan
kedalaman potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti bahan
benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh
yang cukup besar,tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang
bisa diatur oleh operator langsung pada mesin bubut.
Kecepatan putar n (speed) selalu dihubungkan dengan
spindel (sumbu utama) dan benda kerja. Karena kecepatan putar
diekspresikan sebagai putaran per menit (revolutions per minute,
rpm), hal ini menggambarkan kecepatan putarannya. Akan tetapi
yang diutamakan dalam proses bubut adalah kecepatan potong
(Cutting speed atau V) atau kecepatan benda kerja dilalui oleh
pahat/ keliling benda kerja (lihat Gambar ). Secara sederhana
kecepatan potong dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja
dikalikan dengan kecepatan putar atau :

Panjang permukaan benda kerja yang dilalui pahat setiap

putaran

πdn
V= 1000
Dimana :
V = kecepatan potong; m/menit
d = diameter benda kerja ;mm
n = putaran benda kerja; putaran/menit
Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diamater
benda kerja. Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter
benda kerja faktor bahan benda kerja dan bahan pahat sangat
menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya pada waktu
proses bubut kecepatan
potong ditentukan berdasarkan bahan benda kerja dan pahat. Harga
kecepatan potong sudah tertentu, misalnya untuk benda kerja Mild
Steel dengan pahat dari HSS, kecepatan potongnya antara 20
sampai 30 m/menit.
Gerak makan, f (feed) , adalah jarak yang ditempuh oleh
pahat setiap benda kerja berputar satu kali (lihat Gambar 9.),
sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak makan ditentukan
berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat,
bentuk pahat,dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan.
Gerak makan biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan
kedalaman potong.

a.Gerak makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 a, atau

sesuai dengan kehaluasan permukaan yang dikehendaki.

Gerak makan (f) dan kedalaman

Kedalaman potong a (depth of cut), adalah tebal bagian

benda kerja yang dibuang dari benda kerja, atau jarak antara
permukaan yang dipotong terhadap permukaan yang belum
terpotong (lihat Gambar ). Ketika pahat memotong sedalam a ,
maka diameter benda kerja akan berkurung 2a, karena bagian
permukaan benda kerja yang dipotong ada di dua sisi, akibat dari
benda kerja yang berputar. Beberapa proses pemesinan selain
proses bubut pada Gambar dapat dilakukan juga di mesin bubut
proses pemesinan yang lain, yaitu bubut dalam (internal turning),
proses pembuatan lubang dengan mata bor ( drilling ) , proses
memperbesar lubang (boring), pembuatan ulir (thread cutting), dan
pembuatan alur (grooving/parting-off). Proses tersebut dilakukan
di mesin bubut dengan bantuan peralatan bantu agar proses
pemesinan bisa dilakukan

Proses pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin

bubut : (a) pembubutan champer (chamfering), (b)
 pembubutan alur (parting-off), (c) pembubutan ulir(threading), (d)
pembubutan lubang (boring), (e) pembuatan lubang (drilling), (f)
pembuatan kartel (knurling)

2.2.2 Komponen Mesin Bubut

Mesin bubut terdiri dari beberapa bagaian. Bagian-bagian

mesin bubut yang pada umumnya diketahui antara lain adalah
sebagai berikut:
a. Kepala tetap (head stoke)

b. Spindel (spindle)

c. Eretan (carriage)

d. Kepala lepas (tail stoke)

e. Alas (bed)

f. Ulir Pembawa (lad screw)

g. Poros penjalan (feed rod)

h. Tempat pahat (tool post)

i. Alas putar (swivel base)

j. Lemari roda gigi (gear box)

 Gambar 2.3 Bagian-bagian Mesin Bubut

 Head stock

Berada di bagian sisi kiri mesin bubut, yang berfungsi sebagai housing beberapa
bagian mesin antara lain spindel utama, chuck, gear train, tuas pengatur kecepatan
gear, dan feed controller.

 Tail stock

Berada di bagian sisi kanan mesin bubut, yang berfungsi menopang ujung kerja
pada sisi kanan mesin saat proses operasi dijalankan. Sehingga getaran yang
dihasilkan selama operasi dapat diredam dengan baik.

 Bed

Merupakan badan mesin bubut yang memiliki bentuk kuat dan kaku, serta
menjadi tempat dimana semua bagian mesin bubut dipasang. Fungsi utama bagian
ini adalah untuk menahan gaya yang dihasilkan selama operasi mesin. Oleh
karena itu, biasanya bed terbuat dari bahan khusus dan bermutu tinggi.

 Carriage

Terletak diantara headstock dan tailstock yang mana dapat dipindahkan secara
manual. Carriage terdiri dari apron, sadel, composite support, cross slide, dan tool
holder.

 Lead screw

Terletak di bawah feed rod dan berfungsi untuk menggerakkan carriage secara
otomatis  selama threding.
  Feed rod

Berfungsi untuk menggerakkan carriage dari kiri ke kanan ataupun sebaliknya

selama operasi.

 Chip pan

Terletak di bagian bawah mesin dan memiliki fungsi mengumpulkan chip atau
material yang dihasilkan selama operasi mesin

 Chuck

Merupakan bagian yang dibaut pada spindel headstock. Chuck memiliki fungsi
untuk menjepit benda kerja dan biasanya berputar dengan poros. Secara umum
ada dua jenis chuck, yaitu chuck tiga rahang dan empat rahang. Chuck tiga rahang
dapat bergerak bersamaan, sedangkan chuck empat rahang bergerak secara
independen.

 Coolant

Merupakan bagian yang berfungsi untuk menjaga suhu mesin tetap stabil.

 Main spindle

Merupakan poros berongga yang di atasnya dipasang bangkahan. Fungsi bagian

ini adalah menahan dan memutar chuck desain berongga.

 Hand wheel

Bagian ini dioperasikan secara manual untuk menggerakkan carriage, cross slide,
tailstock, dan bagian lainnya yang dibekali dengan hand wheel.
2.2.3 Membubut Tirus

Ada banyak suku cadang (part & component) mempunyai permukaan

yang tirus, ketirusannya pun bervariasi, misalnya tirus curam (roda payung), tirus
landai yang terdapat pada mandril pembubut. Contoh-contoh dari pengerjaan tirus
adalah: tangkai dari gurdi ulir, ujung frais, pembesar lubang (reamer), arbor dan
perkakas-perkakas lainnya. Ada beberapa standard ketirusan yang umum
digunakan, misalnya:
1. Tirus Morse

Banyak digunakan untuk tangkai gurdi, collet (leher) pembubut dan center

pembubut, ketirusannya adalah 0,0502 mm/mm (» 5,02 %).

2. Tirus Brown dan Sharpe

Tirus ini terutama digunakan untuk mem-frais spindel mesin, dimana

ketirusan nya mencapai sekitar 0,0417 mm/mm (» 4,17 %).
3. Tirus Jarno dan Reed

Biasanya digunakan oleh beberapa fabrik pembubut dan perlengkapan

penggurdi kecil, dimana ketirusan nya mencapai 0,05 mm/mm (» 5 %).
 4. Pena Tirus

Sering digunakan sebagai pengunci, dimana ketirusan nya

0,0208 mm/mm (» 2,08 %).

2.2.4 Membubut Ulir

Pada umumnya bentuk ulir adalah segitiga atau V (ulir metric

dengan sudut 60o dan ulir withworth 55o), segi empat dan trapesium
(sudut ulir 29o). Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut:
1. Bubutlah diameter ulir.

2. Bubutlah alur pembebas sedalam atau lebih sedikit dari dalamnya

ulir.

3. Pinggulah ujung dari benda kerja.

4. Serongkan eretan atas setengah dari sudut ulir yang akan

dibuat dan pasanglah pahat ulir.
5. Ambillah mal ulir yang akan dibuat.

6. Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja.

7. Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama

tinggi dengan senter dan lurus dengan benda kerja.
8. Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut tabel
sesuai dengan banyaknya ulir yang akan dibuat.
9. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda.

10. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat sampai benda kerja
tersentuh.

11. Hentikan mesin dan tariklah eretan kekanan.

12. Putarlah cincin pembagi, sehingga angka 0 segaris

 d engan angka 0 pada eretan lintang dan tidak merubah
kedudukannya.
13. Majukan eretan lintang 3 garis pada cincin pembagi,
maka pahat maju untuk penyayatan.
14. Putar cincin pembagi sehingga angka 0 lagi dan eretan
lintang tidak boleh bergerak.
15. Jalankan mesin

16. Masukan tuas penghubung transporter pada waktu salah

satu angka pada penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0.

17. Bila pahat sudah masuk pada pembebas, putarlah

kembali eretan lintang sehingga pahat bebas dari benda
kerja.
18. Kembalikan eretan.

19. Hentikan mesin.

20. Periksalah jarak ulir dengan mal ulir yang sesuai dengan jumlah
gangnya.

21. Kembalikan ujung pahat pada kedudukan semula dengan

memutar eretan lintang sehingga angka 0 segaris dengan
angka 0 pada cincin pembagi.
22. Majukkan pahat ulir untuk penambahan penyayatan
sebanyak 3 garis dengan memutar eretan atas.
23. Kembalikan cincin pembagi pada angka 0 segaris dengan angka 0.

24. Jalankan mesin.

25. Hubungkan tuas penghubung bila ujung pahat sampai

pada saat angka semula berhadap dengan angka 0.
26. Lepaskan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada
alur pembebas sambil eretan lintang kebelakang.
27. Kembalikan eretan lintang pada kedudukan semula dengan tangan.
28. Lakukan berulang-ulang seperti yang diterangkan dalam
no. 21 s/d 27 sampai selesai.
 Gambar 2.9 Urutan Pembuatan Ulir

Catatan:

Dengan memajukan pahat ulir oleh eretan lintang, maka mengurangi

gesekan pahat. Untuk penghalusan pembuatan ulir, eretan lintang kita gerakan
cukup dengan menambah 1 garis dari cincin pembagi dari kedudukan semula dan
eretan atas tidak dirubah kedudukannya, sehingga penyayatan seluruh bidang dari
ulir mendapat gesekan yang kecil. Lakukan hal ini 2 sampai 3 kali dengan
menambah penyayatan sehingga hasil dari ulir akan bagus.
Setiap memulai pembubutan harus menggunakan lonceng (thread dial)
yaitu pada saat akan memulai pembubutan, jarum dengan angka yang telah
ditentukan harus tepat bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila sampai
ulir, handle dilepas.
2.2.5 Penjelasan Fungsi Pahat dan Pengaplikasiannya

Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk dan jenis
benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga masing- masing
memiliki spesifikasi, seperti gambar 2.10 dibawah ini.

Gambar 2.10 Macam-macam Bentuk Pahat Bubut

1. Pahat kiri

2. Pahat papan

3. Pahat bubut kasar

4. Pahat potong

5. Pahat bentuk bulat

6. Pahat pinggul kanan

 7. Pahat alur

8. Pahat bubut kasar

9. Pahat bubut muka

2.2.6 Bentuk Pengasahan Pahat

Untuk menghasilkan pembubutan yang baik dan mengatasi

keausan dari mata pahat, kita harus mengetahui cara pengasahan
pahat yang ditujukkan pada gambar 2.11.

Gambar 2.11 Macam-macam Bentuk Pengasahan Pahat

 2.2.7 Perhitungan Dalam Proses Pembubutan

2.2.8 Geram

Geram (chips) adalah bagian yang terbuang dari hasil pembentukan

benda kerja yang umumnya berasal dari material jenis logam pada proses
pemesinan.
Geram (chips) hasil proses pemesinan memiliki bentuk dan jenis yang berbeda
tergantung pada kondisi pemotongan, material benda kerja dan jenis material
pahat
potong yang digunakan. Geram (chips) mempunyai kriteria yang ideal/disarankan
dan kriteria geram (chips) yang tidak disarankan.

2.2.9 Temperatur Pemotongan

Temperatur pemotongan merupakan data pemesinan yang sangat penting

dalam suatu proses pemotongan logam. Laju kenaikan temperatur pemotongan
yang tinggi menyebabkan pendeknya umur pahat yang mengakibatkan proses
pemesinan menjadi tidak ekonomis.

2.2.10 Temperatur Pemotongan

Hampir seluruh energi pemotongan diubah menjadi panas melalui proses

gesekan, antara geram dengan pahat dan antara pahat dengan benda kerja. Panas
yang ditimbulkan cukup besar karena tekanan yang besar akibat gaya
pemotongan dan luas bidang kontak relatif kecil maka temperatur pahat dan
bidang utamanya akan sangat tinggi temperaturnya. Meskipun persentase panas
yang terbawah geram sangat tinggi tidaklah berarti bahwa temperatur geram
menjadi lebih tinggi dari pada temperatur pahat. Panas mengalir bersama sama
geram yang selalu terbentuk dengan kecepatan tertentu, sedangkan panas yang
merambat melalui pahat terjadi sebagai proses konduksi panas yang dipengaruhi
oleh konduktivitas panas material pahat serta penampang pahat yang relatif kecil.

Panas dalam proses pemesinan ketika logam dipotong, sejumlah energi

dibutuhkan dalam mendeformasi geram (chip) dan mengatasi gesekan antara
pahat dan benda seperti terlihat pada gambar. Hampir semua energi yang
dibutuhkan itu diubah menjadi panas (sekitar 98%) (Shaw, 1984), menghasilkan
suhu yang tinggi dalam area zone deformasi (primary and secondary deformation
zone) yang terlihat pada Gambar 2.1 (Shaw, 1984). Ini dapat menyebabkan suhu
panas yang sangat tinggi pada benda kerja dan pahat, energi yang tersisa sekitar
2% adalah tetap dipertahankan sebagai energi elastis dalam chip.

Daerah zone deformasi selama proses pemotongan

Suhu pemotongan (cutting temperature) adalah perlu diperhatikan karena

dapat mempengaruhi unjuk kerja proses pemesinan. Temperatur pada daerah
zone deformasi utama (primary deformation zone), dimana terjadi deformasi
benda kerja menjadi geram akibat tegangan geser, mempengaruhi sifat mekanik
benda kerja dan selanjutnya gaya pemotongan (Stephenson, 1993) serta keausan
tepi pahat. Sedangkan temperatur pada zone deformasi kedua (secondary
deformation zone) sangat mempengaruhi umur pahat utamanya akibat keausan
kawah. Peningkatan temperatur pada zone ini menyebabkan pahat penjadi lunak
dan keausannya menjadi cepat melalui proses abrasi dan deformasi plastik.
Perhitungan dan kenaikan dari model penggabungan termodinamika yang
utama berdasarkan koefisien konveksi dari nilai perbedaan sumber utama
kenaikan panas dan komponen perpindahan panas dan kondisi batas kenaikan
panas dari komponen utama. Perhitungan pada beban dudukan pahat dan itu
memperoleh temperatur bidang keadaan-tunak dan pemindahan deformasi panas.
Ketika gradien temperatur bagian internal muncul, panas akan ditransfer dari
bagian yang panas ke bagian yang lebih rendah. Sebagai tambahan, ketika bagian
dari perbedaan temperatur saling bersentuhan. Panas akan ditransfer dari bagian
yang panas ke bagian yang lebih rendah, meskipun keadaannya tidak ada yang
ditransfer. Seperti itu umumnya yang ditunjukkan perpindahan panas kepada
konduktivitas termal dan pembatas termal. Akar masalah dari konduksi termal
seharusnya pergerakan termal yang tidak teratur dari partikel zat mikroskopik.
Pemecahan bidang temperatur didapat pertama fungsi dari temperatur.

2.2.11 Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Geometry Geram

Variasi parameter pemotongan gerak pemakanan (feed) dan kedalaman

pemakanan (depth of cut) dapat mempengaruhi bentuk geram (chips) yang
dihasilkan dari proses pembubutan benda kerja seperti yang ditunjukan pada
gambar II.7. Gambar II.8 menunjukan bahwa, semakin besar nilai gerak
pemakanan (feed) dan nilai kedalaman pemakanan maka bentuk geram yang
dihasilkan akan berbentuk geram putus-putus (discontinuous chips). Gerak
pemakanan dan kedalaman pemakanan yang terlalu besar akan menghasilkan
bentuk discontinuous chips tetapi umur pahat akan cepat berkurang karena pahat
menerima gaya pemotongan yang tinggi (Taufik Rochim, 2007).

Perlu pemilihan variasi parameter yang tepat untuk menentukan bentuk dan
jenis geram (chips) yang diharapkan. Parameter pemotongan tersebut dapat
menjadi acuan untuk hasil dan jenis bentuk geram (chips) yang diharapkan pada
proses pembubutan. Bentuk geram (chips) yang diharapkan yaitu, geram tidak
mengganggu dan membahayakan pada saat proses pembubutan serta tidak ada
masalah dengan penangannya dan penempatannya.
Gambar II.7 Pengaruh Feed dan Kedalaman Pemakanan Terhadap Bentuk Geram

Gambar II.8 Geram Yang Disarankan

2.2.12 Mampu Mesin (Machinability)

Pengertian Sifat Mampu Mesin (Machinability)

Sifat mampu mesin atau Machinability adalah kemudahan suatu material

(terutama logam) untuk dapat dilakukan pengerjaan manufaktur atau dibentuk
dengan geometri yang diinginkan. Material dengan machinability yang baik
membutuhkan lebih sedikit daya untuk pemotongan, menghasilkan permukaan
akhir yang halus dan meminimalisir keausan pada perkakas kerja. Sebaliknya,
material dengan machinability yang buruk membutuhkan lebih banyak daya untuk
memotong, memberikan permukaan akhir yang buruk dan dapat mengurangi masa
pakai perkakas potong. Oleh karena itu, bahan dengan machinability yang baik
akan dapat dipotong dengan daya yang relatif kecil dan lebih efisien.

Machinability suatu material dipengaruhi sifat fisik dan mekaniknya, dimana

beberapa sifat fisik dan mekanik yang dapat menentukan kemampuan mesin suatu
material meliputi kekuatan luluh, kekuatan tekan, kekerasan, dan modulus
elastisitas. Selain itu beberapa kondisi yang memepengaruhi sifat tersebut
mengacu pada komposisi bahan, struktur mikro, ukuran butir, komposisi kimia,
dan proses perlakuan panas.

Faktor yang Mempengaruhi Sifat Mampu Mesin (Machinability)

Kondisi dan sifat fisik material memiliki pengaruh langsung terhadap kemampuan
mesinnya. Beberapa faktor berikut menentukan kondisi dan kemampuan mesin
pada suatu material yaitu struktur mikro, ukuran butir, perlakuan panas, komposisi
kimia, fabrikasi, dan kekerasan bahan

Berikut ini merupakan faktor-faktor yang mempengaruhi sifat mampu mesin pada
material

1. Ukuran Butir dan Struktur Mikro

Ukuran butir dan struktur logam merupakan salah satu indikator umum yang
menentukan kemampuan mesin suatu bahan. Baja dengan ukuran butir kasar
menunjukkan kemampuan mesin yang lebih baik daripada baja dengan butir yang
halus, karena butiran halus akan meningkatkan kekuatan dan kekerasan pada
logam.
2. Komposisi Paduan yang Digunakan

Bahan paduan memiliki efek yang signifikan terhadap machinability suatu

material. Logam dengan paduan sulfur dan timbal kurang dari 0,2% dapat
meningkatkan machinability tanpa merubah sifat mekanik secara signifikan.

3.Sifat mekanik (keuletan, kekuatan tarik, modulus elastisitas dan kekerasan)

Faktor yang Mempengaruhi Sifat Mampu Mesin (Machinability)

Kondisi dan sifat fisik material memiliki pengaruh langsung terhadap kemampuan
mesinnya. Beberapa faktor berikut menentukan kondisi dan kemampuan mesin
pada suatu material yaitu struktur mikro, ukuran butir, perlakuan panas, komposisi
kimia, fabrikasi, dan kekerasan bahan.

Berikut ini merupakan faktor-faktor yang mempengaruhi sifat mampu mesin pada
material

1. Ukuran Butir dan Struktur Mikro

Ukuran butir dan struktur logam merupakan salah satu indikator umum yang
menentukan kemampuan mesin suatu bahan. Baja dengan ukuran butir kasar
menunjukkan kemampuan mesin yang lebih baik daripada baja dengan butir yang
halus, karena butiran halus akan meningkatkan kekuatan dan kekerasan pada
logam.

2. Komposisi Paduan yang Digunakan

Bahan paduan memiliki efek yang signifikan terhadap machinability suatu
material. Logam dengan paduan sulfur dan timbal kurang dari 0,2% dapat
meningkatkan machinability tanpa merubah sifat mekanik secara signifikan.

3.Sifat mekanik (keuletan, kekuatan tarik, modulus elastisitas dan kekerasan)

Material dengan tingkat kekerasan yang tinggi akan menurunkan kemampuan

mesin tersebut. Oleh karena itu selain mempertimbangkan dari kegunaannya
pertimbangan lain pada sifat mekanik material yaitu pada kemampuan material
tersebut untuk dapat dibentuk dan dimanufaktur.

4. Perlakuan Panas Pada Material

Untuk menghasilkan sifat mekanis yang diinginkan, seringkali dilakukan proses

perlakuan panas. Salah satu proses perlakuan panas yang dilakukan untuk
meningkatkan kemampuan mesin yaitu proses tempering. Proses tempering
digunakan pada baja yang dinormalisasi untuk meningkatkan meningkatkan
kelenturan, keuletan dan kemampuan mesin untuk pengerjaan logam.

5. Proses Pembentukan Logam (Metal Forming)

Sebelum dilakuakn proses manufaktur lebih lanjut pada umumnya logam akan
dilakukan proses pembentukan logam dengan menggunakan beberapa proses
seperti cold rolled, hot rolled, forging, casting, cold drawn, dsb. Proses-proses
pembentukan logam tersebut mempengaruhi ukuran butir serta struktur pada
logam tersebut sehingga berpengaruh terhadap kemampuan mesin pada logam.

2.2.13 Geram Yang Dihasilkan Dalam Proses Permesinan

 2.2.14 Parameter Pemotongan Pada Proses Pembubutan

Parameter Pemotongan pada Proses Pembubutan

Yang dimaksud dengan parameter pemotongan pada proses pembubutan
adalah, informasi berupa dasar-dasar perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang
mendasari teknologi proses pemotongan/ penyayatan pada mesin bubut
diantaranya. Parameter pemotongan pada proses pembubutan meliputi:
kecepatan potong
(Cutting speed - Cs), kecepatan putaran mesin (Revolotion Permenit - Rpm),
kecepatan pemakanan (Feed – F) dan waktu proses pemesinannya.
Kecepatan potong (Cutting speed – Cs )
Yang dimaksud dengan kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat
potong menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan
panjang/ waktu (meter/menit atau feet/ menit). Ilustrasi kecepatan potong
pada poroses pembubutan, dapat dilihat pada (Gambar 1)

Gambar 1. Ilustrasi kecepatan potong pada proses pembubutan

Pada gerak putar seperti mesin bubut, kecepatan potongnya (Cs) adalah:
Keliling lingkaran benda kerja (π.d) dikalikan dengan putaran
(n). atau:
Cs = π.d.n Meter/menit.
Keterangan:
d : diameter benda kerja (mm)
n : putaran mesin/benda kerja
(putaran/menitRpm)
π : nilai konstanta = 3,14

Kecepatan potong untuk berbagai macam bahan teknik yang umum

dikerjakan pada proses pemesinan, sudah teliti/diselidiki para
ahli dan sudah
patenkan pada ditabelkan kecepatan potong. Sehingga dalam
penggunaannya tinggal menyesuaikan antara jenis bahan yang
akan dibubut
dan jenis alat potong yang digunakan. Sedangkan untuk bahan-
bahan
khusus/spesial, tabel Cs-nya dikeluarkan oleh pabrik pembuat
bahan
tersebut.

Tabel 1. Kecepatan Potong Bahan

Pada tabel kecepatan potong (Cs) juga disertakan jenis bahan alat
potongnya. Yang pada umumnya, bahan alat potong
dikelompokkan menjadi
 dua macam, yaitu HSS (High Speed Steel) dan karbida
(carbide). Pada tabel
tersebut menunjukkan bahwa dengan alat potong yang bahannya
karbida,
kecepatan potongnya lebih besar jika dibandingkan dengan alat
potong HSS

Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Revolution Per Menit - Rpm)

Yang dimaksud kecepatan putaran mesin bubut adalah,
kemampuan
kecepatan putar mesin bubut untuk melakukan pemotongan atau
penyayatan dalam satuan putaran/ menit. Maka dari itu untuk
mencari
besarnya putaran mesin sangat dipengaruhi oleh seberapa besar
kecepatan
potong dan keliling benda kerjanya.

Mengingat nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah

ditetapkan secara baku, maka komponen yang bisa diatur dalam
proses
penyayatan adalah putaran mesin/benda kerjanya. Dengan
demikian rumus
dasar untuk menghitung putaran mesin bubut adalah:

N = 1000 Cs RPM
П.d
\ Keterangan:
d : diameter benda kerja (mm)
Cs : kecepatan potong
(meter/menit)
π : nilai konstanta = 3,14
Kecepatan Pemakanan (Feed - F)
Kecepatan pemakanan atau ingsutan ditentukan dengan
mempertimbangkan beberapa faktor, diantaranya: kekerasan
bahan,
kedalaman penyayatan, sudut-sudut sayat alat potong, bahan alat
potong,
ketajaman alat potong dan kesiapan mesin yang akan digunakan.
Kesiapan mesin ini dapat diartikan, seberapa besar kemampuan
mesin dalam
mendukung tercapainya kecepatan pemakanan yang optimal.
Disamping
beberapa pertimbangan tersebut, kecepatan pemakanan pada
umumnya
untuk proses pengasaran ditentukan pada kecepatan pemakanan
tinggi
karena tidak memerlukan hasil pemukaan yang halus (waktu
pembubutan
lebih cepat), dan pada proses penyelesaiannya/ finising
digunakan
kecepatan pemakanan rendah dengan tujuan mendapatkan
kualitas hasil
penyayatan yang lebih baik sehingga hasilnya halus (waktu
pembubutan
lebih cepat). Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin
bubut ditentukan oleh seberapa besar bergesernya pahat bubut
(f) dalam satuan
mm/putaran dikalikan seberapa besar putaran mesinnya (n)
dalam satuan
putaran. Maka rumus untuk mencari kecepatan pemakanan (F)
adalah:
F = f x n (mm/menit).
Keterangan:
f= besar pemakanan atau bergesernya pahat ( mm/
 putaran), n= putaran mesin (putaran/menit).

2.3 Mesin Frais

Mesin frais adalah mesin yang

membuat perubahan atau
memperbaharui
permukaan benda kerja dengan
menggunakan alat potong (milling
cutter) yang
berputar tegak lurus pada
sumbunya.

2.3.1 Klasifikasi Proses Frais

A. Klasifikasi Proses Frais

Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini berdasarkan
jenis pisau, arah penyayatan, dan posisi relatif pisau terhadap benda kerja
 1. Frais Periperal (Slab Milling)

Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais dihasilkan oleh
gigi pisau yang terletak pada permukaan luar badan alat potongnya. Sumbu dari
putaran pisau biasanya pada bidang yang sejajar dengan permukaan benda kerja
yang disayat.

2. Frais Muka (Face Milling)

Pada frais muka, pisau dipasang pada spindel yang memiliki sumbu putar tegak
lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses frais dihasilkan
dari hasil penyayatan oleh ujung dan selubung pisau.

3. Frais Jari (End Milling)

Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus
permukaan benda kerja. Pisau dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan
permukaan menyudut. Gigi potong pada pisau terletak pada selubung pisau dan
ujung badan pisau.

2.3.2 Bagian – Bagian Mesin Frais

Bagian-Bagian Mesin Frais

Bagian-bagian utama mesin frais terdiri dari: kolom, spindel, lengan, arbor, meja,
sadel, lutut, dan alas mesin.

1. Kolom (Column)

Kolom atau badan mesin merupakan penopang atau tempat kedudukan untuk
bagian-bagian mesin frais lainnya; seperti lengan, spindel, lutut, tuas-tuas, dan
merupakan rumah dari roda gigi-roda gigi transmisi, motor penggerak beserta
puli-pulinya.

2. Spindel

Spindel merupakan poros utama mesin yang berfungsi untuk memutarkan arbor
berserta pisau frais.

3. Arbor

Arbor adalah tempat kedudukan pisau frais. Pada bagian ujungnya berbentuk tirus
dan pada ujung lainnya berulir. Arbor dipasang pada spindel mesin; sehingga bila
spindel berputar maka arbor akan ikut berputar pula. Pada mesin frais mendatar,
arbor memiliki bentuk batang bulat yang sepanjang badannya terdapat alur pasak.

Dalam pemakaiannya arbor ini ditopang oleh penopang arbor.

4. Lengan (Over Arm)

Over Arm pada mesin frais mendatar memiliki fungsi sebagai penyokong arbor.
Lengan ini ditempatkan pada bagian atas dari kolom atau badan mesin. Bagian
bawah lengan ini memiliki alur berbentuk ekor burung (dove tail) yang sesuai
dengan bentuk alur ekor burung pada kolom mesin dan penopang arbor (arbor
bracket).

Dengan demikian lengan mesin frais ini dapat digeserkan kedudukannya pada kolom
mesin dengan cara mengendorkan baut-baut pengikatnya. Dengan demikian lengan mesin
frais ini dapat digeserkan kedudukannya pada kolom mesin dengan cara mengendorkan
baut-baut pengikatnya.

Dengan demikian lengan mesin frais ini dapat digeserkan kedudukannya pada kolom
mesin dengan cara mengendorkan baut-baut pengikatnya.

5. Meja (Table)

Meja mesin frais merupakan tempat di mana benda kerja akan difrais. Penempatan
benda kerja pada meja dilakukan dengan menggunakan peralatan penjepit atau
penegang benda kerja seperti, ragum, klem, kepala pembagi dan kepala lepas

Dilihat dari konstruksinya, meja mesin frais mempunyai bentuk persegi panjang
dengan alur-alur T pada bagian permukaannya. Alur-alur T ini merupakan tempat
kedudukan baut-baut yang digunakan untuk mengikat ragum, klem, kepala
pembagi atau kepala lepas.
6. Sadel

Sadel atau dudukan meja merupakan tempat meja bertumpu. Pada bagian bawah
dari sadel terdapat alur berbentuk ekor burung yang dipasangkan secara pas
dengan alur ekor burung pada bagian atas lutut. Dengan demikian sadel dapat
digerakkan dalam arah melintang secara halus.

7. Lutut (Knee)

Lutut atau knee merupakan tempat kedudukan sadel; di mana lutut ini ditopang
oleh kolom mesin dan batang pengangkat. Lutut dapat digerakkan secara vertikal
naik atau turun dengan cara memutarkan engkolnya.
8. Alas (Bed)

Alas mesin merupakan bagian terbawah dari mesin dan tempat bertumpu
komponen-komponen utama mesin frais seperti kolom beserta lengan dan spindel,
lutut beserta sadel dan mejanya. Selain itu alas memiliki suatu rongga atau
ruangan yang merupakan tempat menampung cairan pendingin.

2.3.3 Kecepatan Potong dan

Pemakanan..............................

2.3.4 Macam - Macam Pisau Frais

 1. Pisau Frais Lurus (Plain Milling Cutter)
a. Pisau Lurus Untuk Pemotongan Ringan
(Light Duty Plain Milling Machine) Pisau ini pada umumnya digunakan untuk
pekerjaan-pekerjaan ringan Bentuk gigi dari pisau ini pada umunya berupa gigi
lurus maupun gigi miring/helik. Gigi helik biasanya mempunyai sudut 250. Gigi-
gigi helik lebih sesuai untuk pemakanan dengan tenaga yang lebih sedikit mulai
awal pemakanan, getaran yang lebih ringan dan mampu menghasilkan permukaan
yang lebih halus. Gigi-gigi pisau ini pada umumnya kecil
dengan pitch kecil pula. Pisau ini didesain untuk pemotongan ringan
dengan kecepatan sedang.

Pisau Frais Lurus

(Plain Milling Cutter)

b. Pisau Lurus Untuk Pemotongan

Kasar/Berat
(Heavy Duty Plain
Millimg Cutter)
Pisau ini dibuat dengan ukuran lebih besar
dan lebar dengan jumlah
gigi yang lebih kecil daripada
light duty plain milling. Untuk pisau frais
dengan diameter 3” biasanya terdiri dari 8
gigi dan untuk diameter 4”
biasanya 10 gigi. Sudut kemiringan gigi
pisau antara 250-450. Pisau ini
didesain untuk pekerjaan–pekerjaan kasar
(berat)
Pisau Lurus Untuk
Pemotongan Kasar/Berat

c. Pisau Rata Helik

(Helical Plain cutter)
Pisau ini mempunyai jumlah gigi yang
lebih sedikit dan lebih kasar
daripada pisau rata untuk pekerjaan
berat/kasar. Pisau rata helik dengan
diameter 3 “ biasanya mempunyai jumlah
gigi 4. Sudut kemiringan gigi pisau ini
biasanya 450 hingga 600 atau lebih besar.
Sudut helik yang besar ini mampu
menyerap gaya pemotongan yang terjadi.
Pisau ini cocok untuk pemakanan lebar,
dangkal pemotongan profil pada dan besi
lunak dan tidak efisien untuk pemakanan
kasar seperti pada pisau rata untuk
pemakanan kasar

Pisau Rata
Helik

2. Pisau Sisi ( Side Milling Cutter)

Side Millling Cutter sama dengan
Plain Milling Cutter namun pada salah
satu sisi atau kedua sisi terdapat mata
potong/mata pisau. Dengan pisau
ini dapat dilakukan pemakanan pada sisi
muka dan pada kedua sisi
samping.
Macam-macam pisau sisi
(side milling cutter) antara lain
:
a. Pisau sisi lurus
(Plain side milling cutter) dengan sisi lurus
pada sisi
muka dan kedua sisi sampingnya.
b. Pisau setengah sisi
(Half side milling cutter ) mempunyai gigi
helik
pada sisi muka dan gigi pemotong pada
satu sisi samping. Pisau tipe
ini dianjurkan untuk pengefraisan
permukaan kasar dan pengfraisan
pada satu sisi saja.
c. Pisau Staggered
(Staggered tooth side milling cutter) pisau
ini
dianjurkan untuk pemotongan kasar, alur
dan slotting
a. Pisau sisi lurus b. Pisau setengah
sisi c. Pisau Staggered

3. Pisau Potong/Gergaji (Metal Slitting

Saw)
Pisau ini didesain untuk operasi
pemotongan benda kerja dan pembuatan
alur sempit
(narrow slot). Untuk pemotongan yang
dalam diperlukan
kelonggaran
(clearance) samping yang mencukupi.
Terdapat beberapa macam pisau gergaji
antara lain:
a. Pisau gergaji lurus
(Plain metal seltting saw). Merupakan
pisau yang
paling tipis dengan sisi lurus dan pada sisi
sampingnya dibuat tirus
masuk. Hal ini digunakan untuk mencegah
terjadinya tekanan pada
sisi pisau . Gigi-gigi pisau harus tajam dan
mempunyai jumlah yang
lebih banyak daripada pisau muka lurus
(plain milling cutter). Namun
demikian kecepatan pemakanan
(feed) harus lebih rendah (biasanya
1/8 hingga ¼ dari feed yang digunakan
pada pisau lurus. Pisau
gergaji lurus biasanyan dibuat dengan
ketebalan 1/32 inch sampai
dengan 3/16 inch dengan diameter 2 ½ “
sampai 8 “.
b. Pisau Potong dengan Gigi Samping
(Metal Slitting Saw with Side
Teeth)
Pisau ini mempunyai bentuk yang sama
dengan pisau sisi. Pada sisi
samping diberi kelonggaran untuk beram
dan melindungi mencegah
pisau dari tekanan dan jepitan sewaktu
pengoperasian. Pisau ini
biasanya dibuat dengan tebal 1/16 inch
sampai 3/16 inch dan diameter
dari 2 ½ “ sampai 8 “. Pisau jenis ini
dianjurkan untuk membuat alur
yang dalam dan proses pemotongan

c. Pisau Potong Staggered

(Stanggered Tooth Metal Slitting Saw)
Pisau ini mempunyai bentuk yang sama
pisau
staggered. Pisau ini
dianjurkan untuk pemotongan selebar 3/16
inchi dan selebihnya, dan
bisa pula untuk pemotongan yang lebih
tajam. Biasanya pisau ini
mempunyai lebar3/16 inchi hingga ¼ Inchi
dengan diameter 3”
 sampai 8”.
d. Pisau Alur Sekrup
(Screw Sloting Cutter) adalah pisau potong
khusus
yang didesain untuk memotong alur dalam
kepala baut. Pisau ini juga
dapat digunakan untuk pemotongan ringan
seperti pemotongan
tube
copper, ring piston dan benda sejenisnya.
Pisau ini mempunyai fine
feeds. Pada sisi pisau ini dibuat lengkung
lurus san sejajar. Pisau ini
mempunyai lebar 0,020”-0,182” dan
diameter maksimal 2 ¾ inchi.

Macam-macam Pisau Potong/Gergaji

(Metal
Slitting Saw) a. Pisau gergaji lurus
b. Pisau
Potong Staggered dan Pisau Potong dengan
Gigi Samping c. Pisau Alur Sekrup

5. Pisau Sudut (Angular Milling Cutter)

 Pisau sudut digunakan untuk pemotongan sudut seperti
pemotongan alur V, ekor burung, serrations dan gigi reamer.
Terdapat dua macam pisau
sudut yaitu:
a. Pisau sudut tunggal. Pisau ini mempunyai satu sisi permukaan
sudut.
Pisau ini digunakan pada pembuatan alur ekor burung, nothes pada
roda ratchet dan operasional sejenis. Sudut pisau ini pada
umumnya
antara 450-600

b. Pisau sudut ganda digunakan untuk pembuatan alur V. Pisau ini

mempunyai bentuk sisi V dan biasanya dibuat dengan sudut 450,
600,atau 900

Pisau Sudut
a. Pisau sudut tunggal, b. Pisau
sudut ganda

6. Pisau Jari ( End Mill Cutter)

End Mill Cutter merupakan pisau solid dengan sisi dan gagang
yang menjadi satu. Namun demikian terdapat pisau endemil
dengan mata pisau dan gagang terpisah yang disebut tipe
shell. Selain tipe shell tersebut pisau end mill mempunyai gagang
lurus atau tirus yang dapat dipasangkan pada spindel mesin frais.
End mill dapat digunakan untuk pengefraisan muka, pengefraisan
horizontal, vertikal, menyudut atau melingkar. Secara operasional
 end mill digunakan untuk pembuatan alur,keyways,pockets
(kantong),shoulders (tingkat), permukaan datar dan pengefraisan
bentuk.
End Mill sebagian besar digunakan pada mesin frais vertikal
meskipun tidak menutup kemungkinan dipakai pada mesin frais
horizontal. Terdapat berbagai macam bentuk end mill dan biasanya
terbuat dari HSS, comented carbide, atau gigi comented carbide
yang disisipkan.
Macam-macam end mill tersebut antara lain:

a. End mill dua mata

(two flute). Pisau ini hanya mempunyai dua mata
potong pada selubungnya. Ujung sisi didesain untuk dapat
memotong
hinggga ke center. Pisau ini dapat digunakan sebagaimana bor dan
dapat pula digunakan untuk membuat alur.

b. End mill dengan mata potong jamak. Pisau ini mempunyai tiga,
empat,enam atau delapan sisi potong dan biasanya mempunyai
diameter diatas 2 “

c. Ball end mill. Pisau ini digunakan untuk pengefraisan fillet atau
alur dengan radius pada permukaannya, untuk alur bulat, lubang,
bentuk bola dan untuk semua pengerjaan bentuk bulat.

d. Shell end mill. Pisau ini mempunyai lubang untuk pemasangannya

pada arbor pendek. Gigi-gigi pisau ini biasanya berbentuk helik.
Pisau ini dibuat lebih besar ukurannya dari pada pisau solid dan
biasanya berukuran 1 ¼ “ sampai 6 “
Pisau Jari
( End Mill Cutter) (A) Dua mata satu
ujung, (B) Dua
mata dua ujung, (C) Tiga mata satu ujung,
(D) Mata ganda
satu ujung, (E) Empat mata dua ujung, (F)
Dua mata ujung
bulat, (G) Type Carbide , (H) Tipe carbide
gigi helik kanan,
(I) Mata potong ganda gagang tirus, (J)
Tipe carbide
dengan ujung tirus dan gigi helik.
 Pisau Shell End Mill

7. Pisau Muka (Face Mill Cutter)

Adalah pisau bentuk khusus dari pisau end mill besar. Pisau ini
dibuat dengan ukuran 6 “ atau lebih. Face milli cutter biasanya
mempunyai mata potong sisip(inserted). Pisau ini biasanya
dipasangkan langsung pada spindel mesin frais dan digunakan
untuk menghasilkan permukaan datar.

Pisau Muka

8. T-Slot Milling Cutter.

Merupakan pisau tipe end mill khusus yang
didesain untuk pemotongan alur T, seperti
pada meja mesin frais.
 Pisau Alur T

9. Keyseat Cutter
Pisau ini merupakan pisau khusus yang
digunakan untuk membuat keyseat untuk alur
woodruff. Pisau ini sesuai untuk semua ukuran alur
woodruff. Ukuran diameter pisau ini antara ¼ “ sampai 1 ½ “

10. Pisau Bentuk

Pisau bentuk digunakan untuk mengefrais permukaan dengan
bentuk yang bervariasi sesuai keinginan. Pisau ini dapat digunakan
untuk mengefrais bentuk-bentuk dan ukuran standar maupun
bentuk-bentukdan ukuran yang berbeda-beda. Bermacam-macam
pisau bentuk dapat dilihat pada Gambar
 Berbagai Macam pisau Bentuk

Pisau Frais Bentuk Khusus

11. Fly cutter

Fly cutter terdiri dari dari satu atau lebih bentuk gigi dalam satu
pisau. Dalam penggunaannya sama dengan proses pengeboran.

12. Rotary Files

Pisau ini mempunyai bentuk yang hampir sama dengan end mill
tetapi sebenarnya bukan pisau. Rotary files cocok untuk berbagai
macam bentuk dan ukuran dan biasanya dibuat dari bahan HSS
atau carbide. Rotary files biasanya digunakan dalam mesin-mesin
portabel. Pisau ini digunakan dalam finishing hasil pengelasan,
dies,mould dan operasional lain yang tidak membutuhkan
pengurangan dimensi dalam jumlah besar.

2.3.5 Menentukan Cutter

Menentukan cutter.
Cutter mesin frais baik horisontal maupun
vertical banyak sekali
jenisnya antara lain :
a) Cutter mantel
Cutter jenis ini dipakai untuk mesin frais
horizontal.

Cutter mantel

b) Cutter alur cutter

digunakan untuk membuat alur-alur pada batang atau
permukaan benda lainnya
 Cutter alur

c) Cutter modul
Cutter ini dalam satu set terdapat 8 buah. Cutter ini dipakai
untuk membuat roda-roda gigi.

Cutter modul

d) Cutter radius cekung

Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang bentuknya
memiliki radius dalam (cekung )
 Cutter radius cekung

e) Cutter radius cembung

Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang bentuknya
memiliki radius dalam (cekung)

Cutter radius cembung

f) Cutter alur T.
Alat ini hanya digunakan untuk untuk membuat alur berbentuk
“T” seperti halnya pada meja mesin frais
 Cutter alur “T”

g) Cutter ekor burung

Cutter ini dipakai untuk membuat alur ekor burung. Cutter ini
sudut kemiringannya terletak pada sudut-sudut istimewa yaitu :
30, 45 ,60

Cutter ekor burung

h) Cutter endmill
Ukuran cutter ini sangat bervariasi mulai ukuran kecil sampai
ukuran besar. Cutter ini biasanya dipakai untuk membuat alur
pasak dan ini hanya dapat dipasang pada mesin frais vertical.
 Cutter Endmill

i) Cutter heavy duty endmill

Cutter ini mempunyai satu ciri khas yang berbeda dengan cutter
yang lain. Pada sisinya berbentuk alur helik yang dapat
digunakan untuk menyayat benda kerja dari sisi potong cutter,
Sehingga cutter ini mampu melakukan penyayatan yang cukup
besar.

2.3.6 Metode Pemotongan Pada Kerja

Frais

Metode dalam proses pemotongan benda

kerja:
1. Metode pemotongan searah
Yaitu putaran pisau milling yang
memotong searah dengan gerak maju
benda kerja. Untuk pemotongan sisi
permukaan yang lebih halus.
2. Metode pemotongan berlawanan arah
Yaitu putaran pisau milling yang
memotong berlawanan arah dengan
gerak maju benda kerja. Metode ini biasa
digunakan pada semua jenis mesin.
 Untuk mendapatkan permuakaan yang
baik, meja bergerak dalam kondisi yang
normal. Pada pemotongan sisi, benda kerja
cenderung terangkat akibat gaya potong

3. Metode pemotongan netral

Yaitu pemotongan dengan pisau milling yang mempunyai diameter
sama dengan lebar benda kerja, aksi pemotongan mulai dari pemotongan
berlawanan arah sampai ditengah benda kerja, lalu dimulai lagi dengan
pemotongan searah, ketebalan geramnya mengecil dan berakhir dengan nol.
Untuk mencegah kejelekan dari gaya potong yang berubah ubah akibat dari
tidak samanya ketebalan geram, pisau millingnya harus minimum lebih besar
2,5 dari lebar benda kerja.

2.3.7 Kepala Pembagi

Kepala pembagi merupakan salah satu alat

bantu yang seringkali digunakan
pada proses frais. Alat ini digunakan untuk
membagi lingkaran atau keliling
benda kerja menjadi bagian yang sama,
seperti pada pembuatan roda gigi, segi
empat, segi enam, segi delapan dan
lainnya.
Alat ini dapat pula digunakan untuk
memutar benda kerja dengan
perbandingan relatif terhadap meja seperti
pada pembuatan helik dan reamer.
Kepala pembagi terdiri dari roda gigi
cacing dengan jumlah gigi 40 yang di
pasang pada spindel kepala pembagi. Hal
ini berarti bahwa perbandingan putaran
kepala pembagi dan benda kerja adalah
40:1.

Kepala Pembagi

2.3.8 Cara Kerja Kepala

Pembagi.........................................

2.3.9 Melepaskan Piring

Pembagi........................................

2.3.10 Memasang Benda Kerja Pada

Kepala Pembagi...........

2.3.11 Memasang Benda Kerja Pada

Cekam Universal

Alat cekam berfungsi untuk

memegang benda kerja pada meja
mesin freis.
Alat cekam dipasang pada meja
freis menggunakan mur-T yang
dimasukkan
pada alur meja mesin, diikat dengan
baut-baut pengikat yang
dimasukkan
pada lubang baut pada alat cekam.
Alat cekam berupa ragum harus
terikat
pada meja mesin dengan kuat. Bibir
ragum harus sejajar dengan sumbu
memanjang meja.

Cara memasang benda kerja

a) Dengan batang pencekam
Benda kerja diletakkan di
atas meja, kemudian baut
pengikat batang pencekam
yang kepalanya berbentuk
“T”dan terikat pada alur
meja freis dikeraskan
menggunakan mur segi
enam.
b) Dengan ragum
Salah satu sisi benda kerja yang merupakan
bidang referensi dipasang
menempel pada bibir ragum yang diam,
kemudian batang ulir penggerak
rahang dikeraskan. Untuk mengeset
kerataan permukaan benda kerja
digunakan
surface gauge.
d) Dengan blok bertingkat

Rangkuman
1) Alat cekam pada mesin freis terdiri dari:
a) Batang-batang cekam
b) Ragum dengan pembatas
c) Blok bertingkat

2) Cara memasang alat cekam khususnya ragum, bibir ragum yang

diam harus sejajar dengan sumbu meja memanjang atau sumbu
melintang. Memasang benda kerja langsung di atas meja, salah satu
sisinya juga harus sejajar dengan salah satu sumbu meja, kecuali benda
berbentuk bundar Pemasangan alat cekam dan benda kerja yang baik
adalah terikat kuat pada posisi dengan benar.

2.3.12 Cara Menghitung Roda

Gigi........................................

2.4 Pengelasan

Pengelasan (welding) adalah teknik

penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam induk dan logam
pengisi dengan atau tanpa logam
penambah dan menghasilkan logam kontinyu
(Siswanto, 2011). Menurut (Tarkono,
2012) perbedaan menggunakan jenis-jenis
elektrode akan mempengaruhi kekuatan
tarik hasil pengelasan dan perpanjangan
(elongation). Pada penelitian (Syahrani,
2013) melakukan variasi arus pengelasan
terhadap kekuatan tarik dan bending pada
baja SM 490 diperoleh perbedaan nilai kekuatan
tarik dan bending. Penelitian ini
menggunakan perbedaan metode pegelasan,
penggunaan arus, dan jenis elektrode.
Mengelas bukan hanya memanaskan dua bagian
benda sampai mencair dan membiarkan
membeku kembali, tetapi membuat lasan yang
utuh dengan cara
memberikan bahan tambah atau elektrode pada
waktu dipanaskan sehingga
mempunyai kekuatan seperti yang dikehendaki.
Kekuatan sambungan las
dipengaruhi beberapa faktor antara lain: prosedur
pengelasan, bahan, elektrode dan
jenis kampuh yang digunakan Pengelasan
sebagai metode penyambungan telah banyak
digunakan untuk
konstruksi bangunan aluminium dan konstruksi
mesin. Metode pengelasan
disamping digunakan untuk penyambungan juga
digunakan untuk reparasi atau
perbaikan misalnya membuat lapisan keras pada
perkakas, mempertebal bagian-
bagian konstruksi yang aus. Metode pengelasan
kelihatannya sederhana, tetapi
didalamnya banyak masalah yang harus diatasi
dengan pemecahan yang
memerlukan pengetahuan. Pengetahuan ini harus
didampingi dengan praktek.

Perancangan sambungan konstruksi bangunan

dan konstruksi mesin dengan las
harus direncanakan cara pengelasan, bahan las
dan jenis las yang digunakan, serta
cara pemeriksaannya, berdasarkan fungsi dari
bagian-bagian bangunan atau mesin
yang dirancang. Berdasarkan definisi dari DIN
(Deutch Industrie Normen) las
adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam
paduan yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut
dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa
las adalah sambungan setempat dari beberapa
batang logam dengan menggunakan
energi panas. Pengelasan (welding) adalah salah
salah satu teknik penyambungan
logam dengan cara mencairkan sebagian logam
induk dan logam pengisi dengan
atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam
penambah dan menghasilkan sambungan yang
kontinyu. Penggunaan teknik pengelasan dalam
bidang konstruksi
dan mesin sangat luas, meliputi perkapalan,
jembatan, rangka baja, bejana tekan,
sistem perpipaan, otomotif, kereta api dan lain
sebagainya. Sambungan las banyak
digunakan dengan pertimbangan bahwa
konstruksi ringan, murah dan pengerjaan
cepat (Harsono dkk, 1991).

Teknik las gas Metal Inert Gas (MIG)

merupakan salah satu jenis pengelasan
yang biasanya digunakan dalam pengelasan
aluminium seri 5083 karena sesuai
untuk pelat aluminium yang tipis (3mm)
(Mandall, 2005). Penggunaan pelat tipis
pada kapal sangat penting untuk mengurangi
berat kapal, Sehingga konsumsi bahan
bakar akan berkurang dan dapat meningkatkan
kecepatan kapal. Namun demikian
pengelasan pada pelat tipis (3mm) menimbulkan
masalah seperti distorsi dan

tegangan sisa yang terjadi akibat distribusi

temperatur yang tidak merata karena
panas lokal las, perbedaan laju pemanasan, dan
pendinginan selama proses
pengelasan. Karena distorsi ini dapat
menyebabkan hasil pengelasan tidak presisi

akibat perubahan dimensi yang terjadi sehingga

perlu dilakukan perlakuan
tambahan untuk mengurangi distorsi yang terjadi

2.4.1 Perbedaan Mesin Las AC, DC dan

AC-DC
MESIN LAS LISTRIK ARUS BOLAK BALIK (AC)

Mesin las AC adalah jenis mesin las yang menggunakan transformator (trafo)
sebagai sumber nyala pada busur listriknya. Secara teknis nya jenis mesin las
listrik ini menggunakan trafo sebagai media. Untuk merubah arus listrik yang
diterimanya. Menjadi arus listrik bolak-balik. Atau biasa disebut dengan arus AC.
Dikarnakan arus listrik AC dari PLN memiliki tegangan yang tinggi.
Dibandingkan dengan kebutuhan pengelasan yg berkisar antara 55 Volt sampai 85
Volt. Maka membutuhkan trafo penurun tegangan.

Dalam kinerjanya trafo akan berfungsi mengubah tegangan arus listrik. Yang
biasanya masuk lebih tinggi dari kebutuhan. Menjadi tegangan yang sesuai. Dan
bisa digunakan pada mesin las itu sendiri. Untuk memaksimalkan kinerjanya.
Biasanya jenis trafo las ini menggunakan daya yang cukup besar. Disebabkan oleh
tingginya kebutuhan daya listrik yang digunakan. Untuk mencairkan logam dan
elektroda di dalam proses pengelasan.

Kelebihan dari mesin las arus bolak balik (AC), antara lain:

1. Harganya Lebih Murah

Komponen perlengkapan pada mesin las listrik AC terbilang lebih murah. Karna
itu menyebabkan harga unitnya pun lebih murah dipasaran. Dan perawatan relatif
lebih murah.

2. Kabel Bisa Ditukar

Jenis mesin las ini tidak masalah jika posisi untuk pemasangan stang las elektroda
( + ) dan stang massa ( – ) tertukar sekalipun. Dikarnakan tidak berpengaruh
dengan hasil kerja.
 3. Nyala Busur Listrik Kecil

Nyala busur listik di mesin las listrik AC ini terbilang kecil. Sehingga bisa
mengurangi terjadinya keropos pada bagian rigi-rigi las. Membuat hasil lasan
lebih kuat.

Kekurangan dari mesin las arus bolak balik (AC), antara lain:

1.Jenis Logam Las Terbatas

Media pengelasan pada mesin las listrik AC. Tidak bisa digunakan untuk semua
jenis logam. Ada keterbatasan pengelasan. Untuk medianya itu sendiri.

2. Jenis Elektroda Terbatas

Jenis elektroda yang dipakai dalam pengelasan. Pada mesin las listrik AC
sangatlah terbatas. Jadi tidak semua jenis elektroda bisa dipakai untuk jenis las
listrik ini.

3.Kurang Stabil

Nyala busur listrik pada mesin las listrik AC ini kurang stabil. Atau berfluktuasi
akibat arus listrik ditempat tidak stabil. Sehingga membuat arus las nya turun
naik.

Mesin las jenis AC paling sering dipakai untuk pengelasan SMAW (shielded
metal arc welding) dan GTAW (gas tungsten arc welding). Pada umumnya untuk
mesin las jenis ini. Media yang digunakan yaitu alumunium dan stainless steel.
MESIN LAS LISTRIK ARUS PARALEL (DC)

Mesin las DC adalah jenis las listrik yang menggunakan arus paralel untuk
menghasilkan daya. Pada umumnya berasal dari sebuah dinamo motor listrik yang
searah. Dinamo ini dapat digerakan oleh motor diesel, motor listrik, motor bensin
dan lain-lain. Jenis mesin las listrik ini memerlukan suatu alat yang berfungsi.
Untuk merubah arus menjadi arus paralel yang dapat digunakan. Sebagai
penyearah arus (rectifier).

Rangkaian rectifier ini pada umumnya menggunakan dioda dalam komponen

utamanya. Dikarnakan dioda memiliki karakteristik yang hanya melewatkan arus
listrik ke satu arah. Dan menghambat arus listrik dari arah sebaliknya. Untuk
pengertian dioda adalah komponen elektronika yang dapat menghantar arus listrik
ke satu arah saja. Jadi dalam prakteknya rectifier (dioda) difungsikan untuk
merubah arus bolak-balik (AC) menjadi arus paralel (DC).

Jenis mesin las listrik ini mempunyai 2 polaritas yang berguna. Untuk
menyesuaikan kedalaman pengelasan. Terhadap ketebalan benda kerja.
Penempatan polaritas tersebut antara lain sebagai berikut:
Tang las berada di polaritas (-) dan untuk tang massa berada di polaritas (+). Jika
seperti ini 2/3 panas berada pada base metal biasa digunakan untuk pengelasan
root dan plat tebal diatas 8mm. Berfungsi agar penetrasi dapat dimaksimalkan,
karena panas lebih besar ada di media kerja dan lebih mudah tergerus.
DCEP (Direct Current Elektroda Positif)

Tang las berada di polaritas (+) dan untuk tang massa berada di polaritas (-). Jika
seperti ini 2/3 panas berada pada elektroda. Biasa digunakan untuk pengelasan
filler, capping dan juga dapat digunakan untuk pengelasan plat tipis. Dengan
tujuan menghindari panas yang berlebih. Juga dapat mengakibatkan plat menjadi
bolong.

Kelebihan dari mesin las arus paralel (DC), antara lain:

1.Nyala Busur Listrik Stabil

Mesin las arus paralel (DC) nyala busur listrik lebih stabil di bandingkan dengan
mesin las arus bolak-balik (AC). Dan pekerjaan pun jadi lebih maksimal. Juga
tentunya bisa diandalkan.

2.Bisa Semua Jenis Elektroda

Jenis mesin las arus paralel (DC) bisa memakai semua jenis elektroda atau kawat
las. Dan pastinya bisa dipakai untuk berbagai media baik itu besi, baja, stainless
steel, dan lain sebagainya.

3. Bisa Untuk Las Tipis

Mesin las ini bisa dipakai mengelas plat-plat yang tipis. Dikarnakan nyala
busurnya stabil. Maka membuat jenis mesin las ini. Banyak dipakai oleh welder
yang sering mengelas plat yang tipis.

4.Mudah Digunakan

Untuk mesin las arus paralel ini banyak sekali peminatnya. Karna sangat mudah
digunakan dan lebih fleksible. Sehingga banyak yang memakai mesin las jenis ini.

5.Tidak Berisik

Pada umumnya pada jenis mesin las lainnya terbilang cukup berisik saat
digunakan. Berbeda dengan jenis mesin las DC ini. Karena suaranya tidak terlalu
bising atau berisik.

Kekurangan dari mesin las arus paralel (DC), antara lain:

Polaritas Berbeda-beda

Untuk jenis mesin las ini memiliki polaritas yang berbeda. Sehingga tidak bisa
digunakan pada kutub sembarangan. Karna bisa mempengaruhi hasil las.

Pada umumnya mesin las jenis DC ini. Media yang digunakan yaitu besi, baja,
dan stainless steel. Untuk tebal atau tipis media yang akan di las dapat disesuaikan
dengan pengaturan besar ampere.
MESIN LAS LISTRIK GANDA (AC-DC)

Mesin las ACDC adalah mesin las listrik ganda. Tipe mesin las ini pastinya sudah
bisa digunakan dengan dua arus yang berbeda sekaligus. Sesuai dengan namanya
jadi bisa di fungsikan menjadi mesin las arus searah dan mesin las arus bolak-
balik. Karna mesin las listrik ganda sendiri sudah dilengkapi dengan transformator
(trafo) satu frasa dan juga sebuah alat perata dalam satu unit mesin. Tentunya
membuat mesin ini bekerja dalam dua sistem.

Pada arus bolak-balik mesin ini diambil dari lilitan sekunder. Pada trafo las yang
menggunakan regulator arus di dalam unit mesinnya. Sedangkan pada arus searah
diambil. Dari unit perata arus yang terpasang di dalam unitnya. Untuk saat ini
sudah banyak terdapat model digital pada mesin las listrik ganda yang tentunya.
Lebih memudahkan kalian dalam mode pengaturannya.

Mesin las ganda (AC DC) merupakan tipe yang umum diterapkan. Pada arus
paralel (DC) dan arus bolak balik (AC). Mesin las jenis ini sering digunakan.
Untuk bengkel-bengkel yang mempunyai jenis pekerjaan yang bervariasi,
sehingga tidak perlu mengganti mesin las untuk pengelasan yang berbeda.

Kelebihan dari mesin las ganda (AC-DC), antara lain:

1.Lebih Fleksible Bisa Dipakai Sekaligus

Mesin las listrik ganda ini pastinya mempermudah kalian. Dalam pekerjaan yang
banyak sekalipun. Karena hanya butuh satu mesin untuk semua jenis lasan.

2.Cocok di Berbagai Bidang Pekerjaan

Jenis mesin las ini membuat kalian tidak harus membawa unit yang banyak.
Karena dapat digunakan untuk mengerjakan berbagai jenis pekerjaan yang
berbeda-beda.

3.Memiliki Kemampuan Ganda

Mesin las listrik ini memiliki kemampuan ganda. Sebagaimana yang dimiliki
mesin las arus paralel ataupun mesin las arus bolak-balik. Jadi tinggal diatur untuk
memakai yang mana.

4.Multi Media

Salah satu keuntungan dari mesin las ACDC ini. Dapat digunakan untuk berbagai
macam media las, yaitu seperti: besi, stainless steel, alumunium, dan lain-lain.

5.Heavy Duty

Untuk jenis mesin las ganda/AC-DC ini memiliki berbagai kelebihan. Selain bisa
mengelas logam yang tebal dan keras. Juga bisa dipakai dalam tugas berat
sekalipun.

Untuk kekurangan dari mesin las ganda (AC-DC), antara lain:

1.Mesin Lebih Berat

Untuk jenis mesin las ganda ini. Tentunya menggabungkan dua komponen. Mesin
arus bolak-balik (AC) dan arus searah (DC). Membuat beban mesin las jelas lebih
berat.

2.Pengaturan Lebih Banyak

Mempunyai fitur yang cukup banyak untuk dipahami. Jadi bila kalian ingin
mengoprasikannya pelajari terlebih dahulu buku manualnya agar tidak salah
pencet.

2.4.2 Jenis - Jenis Pengelasan

1. Metal Inert Gas (MIG)

Jenis Pertama adalah pengelasan MIG (Metal Inert Gas) atau yang disebut juga
dengan pengelasan GMAW (Gas Metal Arc Welding) adalah salah satu jenis
pengelasan yang menggunakan gas sebagai proteksi terhadap udara. Proses
pengelasan ini dilakukan dengan cara mengalirkan arus listrik ke antara elektroda
dan logam yang akan disambung, sehingga terjadi proses pengelasan.

Pengelasan MIG biasanya dilakukan dengan menggunakan bahan elektrode yang

terbuat dari baja atau aluminium. Pengelasan MIG sangat cocok untuk mengelas
bahan logam yang memiliki ketebalan yang relatif tipis, seperti pada pembuatan
karoseri mobil atau pesawat terbang. 

Selain itu, pengelasan MIG juga dapat dilakukan pada bahan logam yang
memiliki ketebalan yang lebih tebal. Namun, jika Anda menggunakan pengelasan
MIG pada bahan logam yang tebal, proses pengelasannya akan lebih lama dan
memerlukan peralatan yang lebih besar.

2. Tungsten Inert Gas

Jenis selanjutnya adalah pengelasan TIG (Tungsten Inert Gas) atau yang disebut
juga dengan pengelasan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) adalah jenis
pengelasan yang menggunakan tungsten sebagai elektrode dan gas sebagai
proteksi terhadap udara. Proses pengelasan ini dilakukan dengan cara mengalirkan
arus listrik ke antara elektroda dan logam yang akan disambung, sehingga terjadi
proses pengelasan.

Gas yang digunakan dalam proses pengelasan TIG biasanya adalah gas inert
seperti Argon atau Helium, yang bertujuan untuk melindungi zona las dari udara
luar selama proses pengelasan. Pengelasan TIG sangat cocok untuk mengelas
bahan logam yang memiliki ketebalan yang tipis, seperti pada pembuatan karoseri
mobil atau pesawat terbang.

3. Shielded Metal Arc Welding

Jenis pengelasan ketiga adalah pengelasan stick atau yang disebut juga dengan
pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding). Shielded Metal Arc Welding
adalah jenis pengelasan yang menggunakan elektrode las yang terbuat dari bahan
logam dan memiliki lapisan pengisolasi. Proses pengelasan jenis ini dilakukan
dengan cara mengalirkan arus listrik ke antara elektroda dan logam yang akan
disambung, sehingga terjadi proses pengelasan.

Pengelasan stick umumnya digunakan untuk mengelas bahan logam yang

memiliki ketebalan yang lebih tebal, seperti pada pembuatan struktur bangunan
atau konstruksi jembatan. Pengelasan stick merupakan salah satu jenis pengelasan
yang paling sederhana dan mudah dipelajari. 

4. Flux-Cored Arc Welding

Jenis pengelasan selanjutnya adalah pengelasan Flux-Cored Arc Welding

(FCAW). Flux-Cored Arc Welding adalah jenis pengelasan yang menggunakan
elektrode las yang terbuat dari bahan logam dan memiliki lapisan flux pada bagian
tengahnya. Proses pengelasan ini dilakukan dengan cara mengalirkan arus listrik
ke antara elektrode dan logam yang akan disambung, sehingga terjadi proses
pengelasan.

Pengelasan FCAW memerlukan peralatan yang lebih sederhana dibandingkan

dengan pengelasan Stick, karena elektrode yang digunakan tidak perlu ditambal
terus-menerus selama proses pengelasan. Namun, hasil pengelasan FCAW
umumnya kurang presisi jika dibandingkan dengan pengelasan stick.

5. Submerged Arc Welding (SAW) 

Jenis pengelasan terakhir adalah pengelasan Submerged Arc Welding

(SAW). Submerged Arc Welding adalah jenis pengelasan yang menggunakan
elektrode las yang terbuat dari bahan logam dan diletakkan dalam media elektrode
yang berupa pasir atau arang. Proses pengelasan ini dilakukan dengan cara
mengalirkan arus listrik ke antara elektroda dan logam yang akan disambung,
sehingga terjadi proses pengelasan.

Pengelasan SAW memerlukan peralatan yang lebih besar dan kompleks

dibandingkan dengan jenis pengelasan lainnya. Namun, proses pengelasan
Submerged Arc Welding dapat dilakukan dengan cepat dan memberikan hasil
yang berkualitas tinggi, sehingga sering digunakan dalam proses produksi yang
membutuhkan kecepatan dan hasil yang berkualitas tinggi.

Untuk memaksimalkan proses penyambungan logam, pastikan untuk memotong

besi dengan ukuran yang sesuai dan presisi. Salah satunya adalah dengan
menggunakan alat pemotong besi seperti gerinda.
 2.4.3 Jenis Sambungan

Menurut American Welding Society (AWS), sambungan las dapat didefinisikan

sebagai "cara di mana bahan-bahan serupa dipasang bersama". 

Ada lima jenis sambungan las utama, yang dibuat untuk menahan kebutuhan dan
gaya dari aplikasi yang berbeda. Masing-masing dari kelima jenis tersebut
memiliki kelebihan dan kekurangan tersendiri sesuai dengan kebutuhan dan
kondisi proyek. 

Desain sambungan setiap bagian memengaruhi kualitas dan biaya dari las
tersebut. Memilih desain sambungan yang paling sesuai untuk pekerjaan las
memerlukan perhatian dan keahlian khusus.

Sambungan las menurut AWS A3.0 terbagi menjadi 5 jenis sambungan, berikut ini
penjelasannya:

1. Butt Joint

Sambungan las butt joint adalah jenis sambungan di mana dua bagian logam yang
akan disambungkan diletakkan secara berdampingan pada satu bidang. Jenis ini
merupakan jenis sambungan las yang paling sederhana untuk disatukan.

Ada beberapa jenis kampuh yang dapat digunakan, seperti square, single bevel,
double bevel, single J, double J, single V, double V, single U, double U grooves.
2. Tee Joint

Sambungan las T (Tee joint) adalah jenis sambungan las yang memiliki bentuk
seperti huruf T. Sambungan las ini sering digunakan dalam berbagai konstruksi,
seperti konveyor, atap, dan lainnya. 

Sambungan ini terbentuk dengan memotong dua bagian logam pada sudut 90
derajat, di mana salah satu bagian terletak di tengah secara tegak lurus dan
membentuk huruf T. 

Sambungan Tee biasanya tidak dipersiapkan dengan groove, kecuali jika logam
dasarnya tebal dan pengelasan di kedua sisi tidak dapat menahan beban yang
harus didukung oleh sambungan.

Cacat yang umum terjadi pada sambungan Tee adalah terkikis lamella - yang
terjadi karena keterbatasan yang dialami oleh sambungan. Untuk mencegah ini,
pengelas sering menempatkan stopper untuk mencegah deformitas sambungan.

3. Corner Joint
Sambungan las sudut (corner joint) adalah jenis sambungan di mana dua bagian
logam yang akan disambungkan membentuk sudut. Corner joint ini mirip dengan
sambungan T, tetapi bagian-bagian yang disambung adalah ujung-ujungnya. 

Ada dua jenis sambungan las sudut, yaitu sambungan sudut tertutup (close corner
joint) dan sambungan sudut terbuka (open corner joint). Pada sambungan sudut
tertutup, material pertama ditumpuk di atas material kedua, sedangkan pada
sambungan sudut terbuka, bagian-bagian yang disambung bertemu pada
ujungnya. 

Gaya yang digunakan untuk membuat sambungan sudut termasuk V-groove, J-

groove, U-groove, spot, edge, fillet, corner-flange, bevel-groove, flare-V-groove,
dan square-groove atau butt.

4. Lap Joint
Sambungan las lapis (lap joint) adalah jenis sambungan di mana dua bagian logam
yang akan disambungkan ditumpuk satu di atas yang lain. Lap joint biasanya
digunakan untuk menyambung bagian-bagian yang memiliki ketebalan yang
berbeda, misalnya ketika menyambung bagian tipis ke bagian sedikit lebih tebal.

Sambungan Lap jarang digunakan pada material yang lebih tebal, dan biasanya
digunakan untuk logam lembaran. Kerugian potensial dari jenis sambungan las ini
termasuk terkikis lamella atau korosi karena adanya bagian-bagian yang tumpang
tindih. Namun, hal ini dapat dicegah dengan menggunakan teknik yang benar dan
mengubah variabel sesuai kebutuhan.

Jenis ini sering digunakan untuk pengelasan spot atau seam, terutama pada bagian
body kereta dan pada plat-plat tipis. Jika menggunakan proses las SMAW,
GMAW, atau FCAW, teknik pengelasannya sama dengan pengelasan fillet.

5. Edge Joint

Sambungan sisi (edge joint) adalah jenis sambungan di mana dua bagian logam
yang akan disambungkan diletakkan secara sejajar satu sama lain dengan ujung-
ujungnya pada tingkat yang sama. 

Sambungan sisi tidak memiliki sifat struktural, melainkan digunakan untuk

menjaga posisi dua plat atau lebih pada bidang tertentu. Tujuannya adalah untuk
menjaga kesejajaran awal.

Ada beberapa gaya yang dapat diterapkan pada sambungan sisi:

  U-groove
 V-groove
 J-groove
 Corner-flange
 Bevel-groove
 Square-groove
 Edge-flange

Jenis sambungan ini lebih rentan terhadap korosi karena adanya bagian-bagian
yang tumpang tindih. Pengelas harus memperhatikan cacat lain seperti inklusi
slag, kekurangan fusi, dan porositas, yang juga dapat terjadi.

2.4.4 Jenis Las Berdasarkan

Geometrinya.................................

2.4.5 Kode Kawat Las

Kode Kawat Las Shield Metal Arc Welding (SMAW):

 Elektroda Mild Steel

Misal E 6013
E: Elektroda
60: Kekuatan Tarik Minimum 60 satuannya KSI (Biasanya ada tipe juga
 70 dan 80 misal E 7016, E 7018, E 8010, E8018)
1: Untuk semua posisi pengelasan (Untuk kode lain yaitu 2 (posisi flat dan
horizontal) dan 3 (Posisi flat) )
3: Jenis komposisi kimia dari flux yang nanti juga berpengearuh terhadap
penetrasi, arus dan polaritas. Jenis digit keempat ini ada Untuk lebih
detailnya lihat gambar di bawah ini.

Kode Kawat Las SAW (Submerged Arc Welding):

 F7A2-EM12K
F: Mengindikasikan Fluks
7: 70-95 KSI kekuatan tari minimum
A: Sebagai las lasan, jika P: Post Weld Heat treatment
2: Minimum kekuatan impact 20 ft-lbs pada 20 derajat F
E: Mengindikasikan Elektroda
M: Medium Manganese per AWS Spefisications
12: 0,12% Kandungan karbon dalam elektroda
K: Produced from a heat of aluminium killed steel

iv
 2.4.6 Posisi Pengelasan
Posisi-posisi dalam pengelasan terdiri dari :

 Posisi di bawah tangan (down hand position). Posisi dalam pengelasan ini
adalah posisi yang paling mudah dilakukan.
 Posisi mendatar (horizontal position)
 Posisi tegak (vertical position)
 Posisi di atas kepala (over head position).

A. Pengelasan Posisi di bawah tangan / Down hand

 Pengelasan posisi di bawah tangan (downhand) yang mengacu pada

standar ASME disebut juga dengan posisi 1, Sedangkan menurut standar
ISO dinamakan PA.
 Posisi dibawah tangan banyak digunakan di industri pengelasan disektor
proyek konstruksi baja, struktur jembatan, dan bangunan. Termasuk juga
untuk posisi pengelasan pelat tipis hingga tebal, hanya besar diameter
elektrode nya saja yang berbeda tetapi posisi lasnya tetap sama.
 Untuk melakukan pengelasan posisi 1, sudut kemiringan elektroda harus
dijaga kurang lebih 80 – 70 derajat terhadap garis vertikal supaya
memudahkan welder untuk melihat cairan dan menjaga kecepatan
pengelasan. Dibawah ini adalah gambar posisi pengelasan dibawah tangan
 Gambar posisi 1F, 1G pelat, 1G pipa, 1FR

1. Posisi 1F/PA

Pengelasan sabungan fillet pelat dengan pelat, dengan arah elektroda/kawat las
menghadap kebawah.

2. Posisi 1G Plat/PA

1G pelat merupakan pengelasan butt joint pelat dengan pelat dengan arah
elektroda/busur listrik menghadap kebawah. Untuk mengelas dengan posisi 1G,
dimulai dari pembuatan root, kemudian membuat lapisan pengisian dan terakhir
lapisan penutup/capping.

3. Posisi 1G Pipa/PA

Posisi 1G pipa adalah pengelasan joint atau sambungan pipa dengan pipa, arah
dan gerakan busur listrik menghadap kebawah dan seiring berjalannya pengelasan
maka pipa juga diputar untuk menjaga agar arah elektroda tetap menghadap
kebawah.

Untuk posisi datar 1G ini juru las / tukang las tetap pada tempatnya, yang berputar
adalah material pipa yang akan disambung. Berlaku untuk semua proses baik itu
las OAW , SMAW,GMAW hingga GTAW.
4. Posisi 1FR/PA

Pengelasan pelat dan pipa dengan arah kawat las elektroda menghadap kebawah,
seiring berjalannya pengelasan maka benda kerja diputar untuk menjaga agar arah
elektroda tetap menghadap kebawah selama pengelasan.

B. Posisi Pengelasan Mendatar/Horizontal

Menurut kode standart ASME, pengelasan posisi mendatar/horizontal ditulis

dengan kode nomor 2. Sedangkan penulisan menurut standart ISO ada 2 macam
yaitu PB untuk sambungan fillet dan PC untuk sambungan butt joint.

Untuk membuat joint atau sambungan pengelasan posisi horizontal menggunakan

mesin las arc welding, setting dari parameter harus diperhatikan. Karena jika
busur listrik terlalu panas maka cairan akan meleleh turun mengikuti gaya
gravitasi.

Tidak hanya pengelasan SMAW saja, disemua jenis pengelasan juga harus
memperhatikan jenis ayunan, ayunan atau dalam istilah pengelasan disebut
weaving ini berguna untuk mengatur cairan yang meleleh agar tidak longsor
mengikuti gravitasi.

Lebih jelasnya dibawah ini gambar untuk semua pengelasan posisi horizontal
beserta penjelasannya.
Gambar posisi pengelasan 2F, 2F pipa, 2FR pipa, 2G pelat, 2G pipa

1. Posisi 2F/PB

Pengelasan fillet joint (pelat dengan pelat) dengan elektroda menghadap

kedepan/mendatar dengan arah gerakan ke kanan atau ke kiri.

2. Posisi 2F Pipa/PB

Pengelasan sambungan antara pipa dan pelat dengan arah elektroda pengelasan
menghadap ke depan/mendatar.

3. Posisi 2FR Pipa/PB

Posisi benda kerja lihat pada gambar diatas, pengelasan sambungan pelat dengan
pipa dan arah elektroda menghadap kedepan mendatar, seiring berjalannya
pengelasan benda kerja diputar hingga seluruh jalur lasan tertutup.
4. Posisi 2G Plat/PC

Pengelasan sambungan tumpul butt joint plat dengan plat dengan posisi
peletakkan benda kerja lihat pada gambar diatas. Untuk proses pengelasannya
dimulai dari pembuatan root, pengisian dan penutup. Khusus untuk las SMAW,
pada proses pembuatan root harus menggunaka kawat elektroda yang di desain
untuk pembuatan root.

5. Posisi 2G Pipa/PC

Pengelasan butt joint sambungan horizontal pipa dengan pipa, disini material
(pipa) tidak diputar, tetapi welder yang bergerak mengikuti jalur lasan.

C. Posisi Pengelasan Vertikal

Pengelasan posisi vertikal menurut standar ASME dikenal dengan kode 3. Ini
mencakup untuk semua sambungan las mulai dari sambungan sudut, sambungan
fillet dan butt joint.

Ada sedikit perbedaan dengan standar ISO, perbedaannya adalah pada arah
pergerakan pengelasannya. Jika arah las dari bawah ke atas dinamakan PF.
Sedangkan jika arah pengelasannya dari atas ke bawah dinamakan PG.

Sedikit Tips agar hasil pengelasan diposisi vertikal memenuhi standart adalah
dengan mengatur cairan logam cair dari busur listrik. Penggunaan jenis ayunan
harus sesuai untuk mengatur agar cairan tidak turun kebawah mengikuti gravitasi.
Dibawah ini adalah gambar dan penjelasan posisi pengelasan vertikal:

Gambar posisi pengelasan 3F dan 3G

1. Posisi 3F Uphill/PF

Posisi 3F Uphill/PF merupakan proses las penyambungan plat dengan plat,

dengan arah gerakan elektroda kedepan dan jalur pengelasannya dari bawah ke
atas.

2. Posisi 3F Downhill/PG

Sedangkan 3F Downhill merupakan posisi proses las plat dengan plat, dengan
arah elektroda menghadap kedepan dan jalur pengelasannya dari atas ke bawah.

3. Posisi 3G Uphill/PF

Merupakan bentuk sambungan tumpul butt joint, proses las penyambungan plat
dengan plat, dengan arah elektroda kedepan dan jalur pengelasannya dari bawah
ke atas.
4. Posisi 3G Downhill/PG

Merupakan bentuk sambungan tumpul butt joint, pengelasan penyambungan plat

dengan plat, dengan arah elektroda kedepan dan jalur pengelasannya dari atas ke
bawah.

D. Posisi Pengelasan di atas kepala / Overhead

Pengelasan posisi di atas kepala dikenal dengan pengelasan posisi 4 pada standart
kode ASME. Untuk standar ISO jika yang dilakukan adalah pengelasan Fillet 4F
maka disebut posisi PD. Sedangkan jika yang dilakukan itu pengelasan butt joint
4G maka disebut PE.
Berikut ini adalah gambar dan penjelasan posisi tegak di atas kepala :

G
ambar posisi pengelasan 4, 4G pelat dan 4F pipa

1. Posisi 4F/PD

Posisi 4F merupakan bentuk sambungan fillet plat dengan plat, dengan arah
elektroda las / busur listrik menghadap ke atas.

2. Posisi 4F Pipa/PD

4F Pipa merupakan las fillet, penyambungan plat dengan pipa, dengan arah
elektroda las menghadap ke atas.

3. Posisi 4G Plate/PE

4G plate termasuk kedalam jenis sambungan butt joint, penyambungan plat

dengan plat dengan arah elektroda menghadap ke atas.
Gambar posisi pengelasan 5G dan 6G

1. Posisi 5G Downhill/PJ

Pengelasan butt joint sambungan pipa dengan pipa dengan peletakkan lurus.
Untuk downhill maksutnya adalah pengerjaan jalur las dilakukan pengelasan dari
atas arah jam 12 ke jam 6.

2. Posisi 5G Uphill/PH

Sebaliknya dengan downhill, posisi 5G uphill dilakukan pengelasan dijalur las

dengan pengerjaan dilakukan mulai arah jam 6 menuju jam 12 (dari bawah ke
atas).

3. Posisi 6G Uphill/H-LO45

Posisi 6G termasuk dalam butt joint, sambungan pipa dengan pipa yang
diletakkan miring dengan sudut 45 derajat. Uphill maksutnya adalah arah
pengelasannya dari bawah ke atas.

4. Posisi 6G Downhill/J-LO45

Perbedaan dengan posisi 6G Uphill terletak pada cara pengerjaan jalur

pengelasannya yaitu dari arah atas ke bawah.
2.4.7 Ciri-ciri Penyambungan...............................................

2.4.8 Cacat Las

A. Undercut atau pengerukan

Penyebab cacat undercut adalah :
a. Arus yang terlalu tinggi
b. Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi
c. Posisi elektroda saat pengelasan yang tidak tepat
d. Ayunan elektroda saat pengelasan tidak teratur

Cacat pengerukan
 Cacat las yang terlalu melebar

Cara menanggulangi cacat undercut adalah sebagai berikut:

a. Menyetel arus yang tepat.
b. Mengurangi kecepatan mengelas.
c. Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
d. Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.

B. Porositas

Penyebab porositas adalah sebagai berikut:

a. Nyala busur terlalu panjang

b. Arus terlalu rendah

c. Kecepatan las terlalu tinggi

d. Kandungan belerang terlalu tinggi
e. Kondsi pada saat pengelasan yang tidak mendukung. Misalnya
basah,lembab,berkarat atau berminyak.
f. Terjadi pendinginan las yang cepat
g. Terciptanya gas hidrogen akibat panas las
 Contoh cacat porositas atau keropos

Cacat porositas

Cara mengatasi adalah sebagai berikut:

a. Memperpendek nyala busur
b. Arus disesuaikan dengan prosedur yang ditentukan
c. Pergunakan elektrode low
d. Menggunakan baja dengan kandungan belerang yang rendah
e. Mengurangi kelembaban dengan cara memberikan pre heat
f. Meningkatkan kebersihan material dengan cara digerinda terlebih dahulu
g. Hindari pendinginan terlalu cepat

C. Pengerutan Benda Kerja

Penyebab pengerutan benda kerja adalah sebagai berikut :

a. Pemanasan yang berlebihan
b. Take welding yang kurang kuat

Cacat pengerutan benda kerja

Cara mengatasinya adalah sebagai berikut :

a. Mengurangi arus yang terlalu besar
b. Memperkuat take welding

D. Incluisi slag
Penyebab terjadinya inclusi slag adalah sebagai berikut:
a. Kecepatan gerak electrode yang tidak tepat
b. Sudut electrode yang kurang tepat
c. Sudut bevel kekecilan

d. Ampere las terlalu kecil

e. Busur las terlalu jauh

Cara mengatasinya adalah sebagai berikut:

a. Naikan kecepatan sehingga slag tidak mengalir keakar las
b. Usahakan sudut yang tepat pada arah las
c. Perbaiki sudut bevel atau gunakan kawat kecil
d. Perbesar ampere las
e. Sesuaikan jarak busur las pada materil ( 1x Diameter Kawat )
E. Over Spatter (percikan las yang terlalu banyak)
Penyebab over spatter adalah sebagai berikut:
a. Arus terlalu besar

b. Busur las terlalu jauh

c. Electrode menyerap uap

cacat over spatter

Cara mengatasi adalah sebagai berikut:

a. Turunkan arus
b. Sesuaikan panjang busur ( 1 x diameter Electrode )
c. Keringkan kembali electrode / pergunakan yang sudah di oven

F. Retak manik
Penyebab retak manik adalah sebagai berikut:
a. Penahan terlalu kuat
b. Electrode menyerap uap
c. Terlalu banyak unsur paduan dalam logam induk
d. Pendinginan terlalu cepat
e. Terlalu banyak belerang dalam logam induk
f. Terdapat oksigen dan hydrogen
 g. Terdapat pasir atau debu pada daerah logam

Cara mengatasi adalah sebagai berikut:

a. Ganti urutan pengelasan
b. Keringkan kembali electrode
c. Pemanasan awal harus dilakukan dan gunakan low hydrogen
d. Panaskan mula dilakukan dan gunakan low hydrogen

e. Pakai electrode low Hydrogen

G. Penetrasi atau Penembusan

Penyebab penetrasi kurang sempurna
a. Kecepatan las terlalu tinggi
b. Panas busur tidak mencairkan logam
c. Jarak gap terlalu rapat
d. Elektroda yang terlalu tinggi
e. Sudut elektroda salah

Cacat penetrasi kurang sempurna

 Cacat penembusan yang kurang

Penembusan yang berlebihan

Cara mengatasinya adalah sebagai berikut:

a. Memperbaiki sudut elektrode
b. Jarak gap harus cukup
c. Posisi elektrode harus
d. Kecepatan las sesuai prosedur yang di tentukan

H. Incomplete Fusion

Penyebab terjadinya incomplete fusion adalah sebagai berikut:

a. Posisi pengelasan yang salah

b. Sudut elektrode yang salah

c. Panas yang di terima terlalu kecil

d. Welding gap terlalu kecil

 e. Permukaan kampuh kotor

f. Kecepatan pengelasan terlalu tinggi

contoh cacat incomplete fusion

Cara mengatasinya adalah sebagai berikut:

a. Memperbaiki posisi pengelasan
b. Memperbaiki sudut elektrode
c. Panas yang diterima harus sesuai prosedur
d. Welding gap harus cukup
e. Permukaan kampuh harus benar-benar bersih
f. Kecepatan pengelasan harus sesuai prosedur

I. Retak Dingin pada Bahan Las

Penyebab retak dingin pada bahan las adalah sebagai berikut:
1. Pendinginan yang terlalu cepat
2. Panas yang diterima terlalu rendah
3. Ampere yang digunaka

4. Kecepatan las terlalu tinggi

5. Ampere terlalu rendah

6. Tidak adanya pre heat

 Cara mengatasinya:
1. Hindari pendinginan terlalu cepat
2. Panas yang diterima disesuaikan dengan prosedur yang sudah
ditentukan
3. Sesuaikan ampere dengan prosedur
4. Sesuaikan kecepatan las
5. Sesuaikan ampere dengan prosedur
6. Melakukan pre heat

J. Hot Cracking (Retak Panas)

Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai
membeku karena luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan
dengan besar benda kerja yang akan dilas, sehingga terjadi
pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las
low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.

Contoh cacat retak panas

2.4.9 Perhitungan Pengelasan...............................................

BAB III PROSES KERJA

 3.1
Flowchart..................................................................................

3.2 Penjelasan
Flowchart ................................................................

3.2.1 Mulai.............................................................................

3.2.2 A...................................................................................

3.2.3 B...................................................................................

3.2.4 C...................................................................................

3.2.5 D...................................................................................

BAB IV PENUTUP

4.1
Kesimpulan...............................................................................

4.2
Saran.........................................................................................

DAFTAR PUSTAKA

https://www.klopmart.com/article/detail/jenis-jenis-pengelasan

https://eprints.uny.ac.id/52508/84/76866500-Macam-Macam-Cacat-Las-
Welding-Defects.pdf

https://www.pengelasan.net/kode-kawat-las/

http://staffnew.uny.ac.id/upload/132310886/pendidikan/(PPt)
+Materi+3.+Proses+Kerja+Freis+(Milling).pdf

http://staffnew.uny.ac.id/upload/131569341/pendidikan/cnc-memasang-
 cekam-dan-benda-kerja-pada-mesin-frais-cnc.pdf
https://eprints.uny.ac.id/46904/2/Materi%201.pdf

https://jayapresisiengineering.wordpress.com/2019/08/27/mengenal-proses-
frais-7-0/

https://kursuscnc.com/bagian-bagian-mesin-frais/

http://staffnew.uny.ac.id/upload/131569341/pendidikan/proses-frais-
material-dan-jenis-pisau-frais.pdf

https://www.niagamas.com/welding/jenis-mesin-las-listrik/

https://www.klopmart.com/article/detail/jenis-jenis-sambungan-las

https://digilib.polban.ac.id/files/disk1/72/jbptppolban-gdl-ridwanthor-3556-3-
bab2--5.pdf

http://staffnew.uny.ac.id/upload/131569341/pendidikan/teori-pemesinan-
dasar-proses-bubut-turning.pdf

https://dspace.uii.ac.id/bitstream/handle/123456789/3796/05.2%20bab
%202.pdf?sequence=8&isAllowed=y