Laporan Akhir Pembukuan Metrologi Clinton DKK

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM METROLOGI INDUSTRI
Dosen Pengampu:
Dodi Sofyan Arief, ST., MT
Oleh:
Kelompok : 13 (Tiga Belas)
Suhardi Panjaitan 1507117561

Moh. Arief Indra Permana 1507117622
Kevin Wira Pratama Hadiwijaya 1507117664
Clinton Naibaho 1507117738
Muhammad Rizki 1507117775
LABORATORIUM PENGUKURAN
PROGRAM SARJANA TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2017
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan pada Allah SWT, yang telah memberikan
kesehatan pada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan ini dengan tepat
waktu. Shalawat beriring salam tidak lupa kita haturkan pada nabi besar
Muhammad Saw. Karena berkat beliau kita dapat hidup di mana penuh dengan ilmu
pengetahuan seperti sekarang ini.
Penulis mengucapkan banyak terima kasih pada kedua orang tua yang
sampai sekarang ini masih sudi membiyayai seluruh keperluan penulis dalam
pembuatan laporan ini. Terima kasih juga penulis ucapkan pada bapak Dodi Sofyan
Arief, ST., MT sebagai dosen pengampu mata kuliah Metrologi Industri dan pada
para asisten yang selalu membantu penulis dalam proses penulisan laporan
Kalibrasi dan Penggunaan Mistar Ingsut.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini banyak kekurangan.
Maka dari itu penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca untuk
menyempurnakan laporan ini guna untuk dunia pendidikan dan penulis sendiri.
Pekanbaru, Januari 2017
Penulis
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................. I

DAFTAR ISI ........................................................................................................... II
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... VII
DAFTAR TABEL ............................................................................................... XIII
DAFTAR NOTASI ............................................................................................ XIV
MODUL 1 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MISTAR INGSUT

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...................................................................................................1
1.2 Tujuan Praktikum ..............................................................................................1
1.3 Manfaat Praktikum ............................................................................................2
1.4 Sistematika Penulisan ........................................................................................2
BAB II TEORI DASAR
2.1 Pengertian ..........................................................................................................3
2.2 Macam – Macam Mistar Ingsut .........................................................................5
2.3 Cara Kerja dan Prinsip Kerja .............................................................................9
2.4 Perkembangan Mistar Ingsut ...........................................................................10
2.5 Komponen Mistar Ingsut .................................................................................13
2.6 Cara Penggunaan Mistar Ingsut.......................................................................16
BAB III METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis ...........................................................................18
3.2 Prosedur Praktikum Aktual .............................................................................18
3.3 Alat dan Bahan ................................................................................................19
BAB IV DATA PENGAMATAN
4.1 Data Pengamatan .............................................................................................21
4.2 Benda Ukur Meja Bertingkat ..........................................................................22
BAB V ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data..............................................................................................24
5.2 Analisa Data ....................................................................................................34
ii
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan ......................................................................................................38
6.2 Saran ................................................................................................................38
MODUL 2 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MIKROMETER

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ................................................................................................39
1.2 Tujuan .............................................................................................................39
1.3 Manfaat ...........................................................................................................40
1.4 Sistematika Penulisan .....................................................................................40
BAB II TEORI DASAR
2.1 Pengertian ........................................................................................................41
2.2 Macam – Macam Alat Ukur ............................................................................43
2.3 Cara Kerja dan Prinsip Kerja ..........................................................................46
2.4 Perkembangan Alat Ukur ................................................................................47
2.5 Komponen Alat Ukur ......................................................................................48
2.6 Cara Penggunaan dan Pembacaan Alat Ukur..................................................50
BAB III METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis ...........................................................................55
3.3 Alat dan Bahan ................................................................................................56
4.1 Benda Ukur .....................................................................................................58
4.2 Data Pengamatan .............................................................................................58
BAB V ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data ..............................................................................................61
5.2 Analisa Data ....................................................................................................67
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan ......................................................................................................69
6.2 Saran ................................................................................................................69
iii
MODUL 3 PENGUKURAN KEBULATAN
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.................................................................................................70
1.2 Tujuan Praktikum ............................................................................................70
1.3 Manfaat Praktikum ..........................................................................................70
1.4 Sistematika Penulisan ......................................................................................71
BAB II TEORI DASAR
2.1 Pengertian ........................................................................................................72
2.2 Alat Ukur Kebulatan........................................................................................79
2.3 Komponen Alat Ukur ......................................................................................81
2.4 Dial Indikator ..................................................................................................84
2.5 Cara Penggunaan Dial Indikator .....................................................................85
BAB III METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis ............................................................................87
3.3 Alat dan Bahan ................................................................................................89
4.1 Benda Ukur ......................................................................................................91
4.2 Data Pengamatan .............................................................................................91
BAB V ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data..............................................................................................94
5.2 Analisa Data ..................................................................................................107
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan ....................................................................................................108
6.2 Saran ..............................................................................................................108
MODUL 4 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...............................................................................................109
1.2 Tujuan Praktikum ..........................................................................................109
1.3 Manfaat ..........................................................................................................109
1.4 Sistematika Penulisan ....................................................................................110
iv
BAB II TEORI DASAR
2.1 Pengertian ......................................................................................................111
2.2 Macam-macam Alat Ukur .............................................................................121
2.3 Cara Kerja dan Prinsip Kerja .........................................................................122
2.4 Perkembangan Alat Ukur ..............................................................................123
2.5 Komponen Alat Ukur ....................................................................................123
2.6 Cara penggunaan dan Cara Pembacaan Alat Ukur........................................124
BAB III METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis ..........................................................................125
3.2 Prosedur Praktikum Aktual ...........................................................................125
3.3 Alat dan Bahan ..............................................................................................125
4.1 Data Pengamatan Profil Tegak ......................................................................128
4.2 Data Pengamatan Profil Mendatar.................................................................130
BAB V ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data ............................................................................................132
5.2 Analisa Data .................................................................................................136
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan ....................................................................................................138
6.2 Saran ..............................................................................................................138
MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROYEKTOR

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...............................................................................................139
1.2 Tujuan ............................................................................................................139
1.3 Manfaat .........................................................................................................139
1.4 Sistematika Penulisan ...................................................................................140
BAB II TEORI DASAR
2.1 Pengertian ......................................................................................................141
2.2 Macam-macam Alat Ukur .............................................................................143
2.3 Cara Kerja dan Prinsip Kerja ........................................................................143
2.4 Perkembangan Alat Ukur ..............................................................................146
v
2.5 Komponen Alat Ukur ....................................................................................147
2.6 Cara Penggunaan (Cara Pembacaan) Alat Ukur ...........................................152
BAB III METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis .........................................................................156
3.2 Prosedur Praktikum Aktual ...........................................................................156
3.3 Alat dan Bahan ..............................................................................................159
4.1 Benda ukur ....................................................................................................161
4.2 Data Pengamatan ............................................................................................162
BAB V ANALISIS DATA
5.1 Pengolahan Data (Perhitungan) ....................................................................163
5.2 Analisa Data ..................................................................................................172
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan ....................................................................................................175
6.2 Saran ..............................................................................................................175
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Mistar Ingsut Nonius ........................................................................... 3
Gambar 2.2 Mistar Ingsut Tak Sebidang ................................................................ 5
Gambar 2.3 Mistar Ingsut Jarak Senter ................................................................... 6
Gambar 2.4 Mistar Ingsut Diameter Dalam ............................................................ 6
Gambar 2.5 Mistar Ingsut Pipa .............................................................................. 6
Gambar 2.6 Mistar Ingsut Posisi Dan Lebar Alur................................................... 7
Gambar 2.7 Mistar ingsut putar .............................................................................. 7
Gambar 2.8 Mistar Ingsut Tekanan Ringan ............................................................ 8
Gambar 2.9 Mistar Ingsut Serbaguna...................................................................... 8
Gambar 2.10 Mistar Ingsut Kedalaman .................................................................. 9
Gambar 2.11 Mistar Ingsut Penggores .................................................................... 9
Gambar 2.12 Mistar Ingsut Nonius ....................................................................... 11
Gambar 2.13 Mistar Ingsut Jam ukur.................................................................... 12
Gambar 2.14 Mistar Insut Digital ......................................................................... 12
Gambar 2.15 Pengukuran Menggunakan Rahang Bawah .................................... 13
Gambar 2.16 Rahang Atas .................................................................................... 13
Gambar 2.17 Depth Probe .................................................................................... 14
Gambar 2.18 Skala Utama .................................................................................... 14
Gambar 2.19 Skala Nonius ................................................................................... 14
Gambar 2.20 Pengunci ......................................................................................... 15
Gambar 2.21 Penggeser ........................................................................................ 15
Gambar 3.1 Jangka Sorong Nonius ....................................................................... 19
Gambar 3.2 Jangka Sorong Jam Ukur .................................................................. 19
Gambar 3.3 Jangka Sorong Digital ....................................................................... 19
Gambar 3.4 V blok................................................................................................. 20
Gambar 3.5 Bantalan ............................................................................................. 20
Gambar 4.1 Posisi Ukur V – Block ....................................................................... 21
Gambar 4.2 Posisi Ukur Bantalan ......................................................................... 22
vii
Gambar 5.1 Grafik Persen Error V – Block Pengamat A ...................................... 27
Gambar 5.2 Grafik Persen Error V – Block Pengamat B ...................................... 30
Gambar 5.3 Grafik Persen Error Bantalan Pengamat A ....................................... 32
Gambar 5.4 Grafik Persen Error BantalanPengamat B ......................................... 34
Gambar 5.5 Grafik Perbandingan V block Jam Ukur Vs Digital ......................... 35
Gambar 5.6 Grafik Perbandingan V block Nonius Vs Digital ............................. 36
Gambar 5.7 Grafik Perbandingan Bantalan Jam Ukur Vs Digital ........................ 36
Gambar 5.8 Grafik Perbandingan Bantalan Nonius Vs Digital ............................ 37

Gambar 2.1 Mikrometer ........................................................................................ 41
Gambar 2.2 Memeriksa Kerataan Benda Ukur dengan Kaca Rata ....................... 43
Gambar 2.3 Mikrometer Luar ............................................................................... 44
Gambar 2.4 Mikrometer Dalam ............................................................................ 45
Gambar 2.5 Mikrometer Kedalaman..................................................................... 45
Gambar 2.6 Mikrometer Diameter Indikator ........................................................ 46
Gambar 2.7 Mikrometer Batas .............................................................................. 46
Gambar 2.8 Prinsip Kerja Mikrometer.................................................................. 47
Gambar 2.9 Sejarah Mikrometer ........................................................................... 48
Gambar 2.10 Komponen Mikrometer ................................................................... 48
Gambar 2.11 Membuka Pengunci ......................................................................... 51
Gambar 2.12 Silinder Putar Membuka.................................................................. 52
Gambar 2.13 Silinder Ditutup ............................................................................... 52
Gambar 2.14 Pengunci Silinder ............................................................................ 53
Gambar 2.15 Pembagian Skala Ukur .................................................................... 53
Gambar 2.16 Pembacaan Dalam Inch ................................................................... 54
Gambar 2.17 Pengukuran Matrik .......................................................................... 54
Gambar 3.1 Mikrometer dan Poros Ukur .............................................................. 55
Gambar 3.2 Kalibrasi Mikrometer Luar................................................................ 56
Gambar 3.3 Pengukuran Poros Bertingkat ............................................................ 56
Gambar 3.4 Mikrometer Luar ............................................................................... 57
Gambar 3.5 Poros Bertingkat ................................................................................ 57
viii
Gambar 4.1 Poros Bertingkat 1 ............................................................................. 58
Gambar 4.2 Poros Bertingkat 2 ............................................................................. 58

Gambar 2.1 Toleransi Kebulatan .......................................................................... 72
Gambar 2.2 Least Squares Circle ......................................................................... 73
Gambar 2.3 Minimum Circumscribed Circle ........................................................ 73
Gambar 2.4 Maximum Inscribed Circle ................................................................ 74
Gambar 2.5 Minimum Zone Circle........................................................................ 74
Gambar 2.6 Poros Engkol ..................................................................................... 77
Gambar 2.7 Kesalahan Pengukuran ...................................................................... 77
Gambar 2.8 Caliber ring dengan dial indikator.................................................... 78
Gambar 2.9 Pengukuran Menggunakan Blok V .................................................... 79
Gambar 2.10 Pemeriksaan Kebulatan Dengan Dua Senter ................................... 79
Gambar 2.11 Alat Ukur Kebulatan Meja Berputar ............................................... 80
Gambar 2.12 Spindel ............................................................................................. 81
Gambar 2.13 Isyarat Pengubah Sensor ................................................................. 82
Gambar 2.14 Dial Indikator .................................................................................. 84
Gambar 3.1 Benda Ukur ....................................................................................... 88
Gambar 3.2 Benda Ukur Pada Blok V ................................................................... 88
Gambar 3.3 Atur Ketinggian Sensor ..................................................................... 88
Gambar 3.4 Putar Benda Ukur .............................................................................. 89
Gambar 3.5 Dial Indikator .................................................................................... 89
Gambar 3.6 Meja Rata .......................................................................................... 90
Gambar 3.7 V Block .............................................................................................. 90
Gambar 4.2 Grafik Pengamat A ............................................................................ 92
Gambar 4.3 Grafik Pengamat B ............................................................................ 93
Gambar 5.1 Grafik Kebulatan rata-rata Pengamat A ............................................ 99
Gambar 5.2 Grafik Kebulatan rata-rata Pengamat A dengan Metode LSC ........ 100
Gambar 5.3 Grafik Kebulatan rata-rata Pengamat B .......................................... 106
ix
Gambar 5.4 Grafik Kebulatan rata-rata Pengamat B dengan Metode LSC ........ 106

Gambar 2.1 Pembesaran Permukaan................................................................... 112
Gambar 2.2 Profil Kekasaran Permukaan ........................................................... 113
Gambar 2.3 Orientasi Bidang Potong ................................................................. 114
Gambar 2.4 Analisis Profil .................................................................................. 116
Gambar 2.5 Kurva Abbot .................................................................................... 117
Gambar 2.6 Kurva Parameter .............................................................................. 118
Gambar 2.7 Kurva Kekasaran ............................................................................. 119
Gambar 2.8 Parameter Tegak .............................................................................. 120
Gambar 2.9 Pick-Up............................................................................................ 121
Gambar 2.10 Drive Unit ...................................................................................... 121
Gambar 2.11 Amplifier ........................................................................................ 122
Gambar 2.12 Alat Ukur Kekasaran ..................................................................... 123
Gambar 3.1 Pick-Up............................................................................................ 126
Gambar 3.2 Drive Unit ........................................................................................ 126
Gambar 3.3 Amplifier .......................................................................................... 126
Gambar 3.4 Benda Ukur ..................................................................................... 127
Gambar 4.1 Grafik Menentukan Parameter ........................................................ 128
Gambar 4.2 Menentukan titik yang akan dihitung .............................................. 128
Gambar 4.3 Menentukan Parameter Mendatar (Aw) .......................................... 130
Gambar 4.4 Menentukan Parameter Mendatar (Ar) dan (Lc) ............................. 130
Gambar 5.1 Grafik Profil Ideal ........................................................................... 132
Gambar 5.2 Grafik Parameter ............................................................................. 132
Gambar 5.3 Data Lebar gelombang (parameter mendatar) ................................. 134
Gambar 5.4 Data Ar dan Lc (parameter datar) ................................................... 135
MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROJEKTOR

Gambar 2.1 Profil royektor ................................................................................. 142
Gambar 2.2 Profil proyektor diascopic ............................................................... 143
Gambar 2.3 Profil proyektor episcopic ............................................................... 143
x
Gambar 2.4 Skema optomekanik profil proyektor .............................................. 146
Gambar 2.5 Prinsip kerja alat ukur optomekanik................................................ 146
Gambar 2.6 Profil proyektor konvensional ......................................................... 147
Gambar 2.7 Profil Proyektor CNC ...................................................................... 147
Gambar 2.8 Lampu.............................................................................................. 148
Gambar 2.9 Proyektor 10X, 25X dan 100X ........................................................ 148
Gambar 2.10 Layar.............................................................................................. 149
Gambar 2.11 Eretan X......................................................................................... 149
Gambar 2.12 Eretan Y......................................................................................... 150
Gambar 2.13 Meja............................................................................................... 150
Gambar 2.14 Alat ukur X .................................................................................... 150
Gambar 2.15 Alat ukur Y .................................................................................... 151
Gambar 2.16 Alat ukur sudut .............................................................................. 151
Gambar 2.17 Switch ............................................................................................ 151
Gambar 2.18 Alat bantu ...................................................................................... 152
Gambar 2.19 Memilih dan memasang lensa ....................................................... 153
Gambar 2.20 Pengatur fokus ............................................................................... 153
Gambar 2.21 Garis silang dan skala piringan ..................................................... 154
Gambar 3.1 Letakkan benda kerja ...................................................................... 157
Gambar 3.2 Pasang lensa 10X ............................................................................ 157
Gambar 3.3 Atur fokus lensa .............................................................................. 157
Gambar 3.4 Nyalakan vernier caliper ................................................................. 158
Gambar 3.5 Reset vernier caliper ....................................................................... 158
Gambar 3.6 Pengukuran benda ukur ................................................................... 158
Gambar 3.7 Catat hasil pengukuran .................................................................... 159
Gambar 4.1 Bidak catur ...................................................................................... 161
Gambar 5.1 Grafik % Error lensa 10X Vs lensa25X .......................................... 164
Gambar 5.2 Grafik % Error lensa 10X Vs lensa 100X ....................................... 166
Gambar 5.3 Grafik % Error lensa 25X Vs lensa 100X ....................................... 167
Gambar 5.4 Grafik % Error lensa 10X Vs Mistar ingsut .................................... 169
Gambar 5.5 Grafik % Error lensa 25X Vs Mistar ingsut .................................... 170
Gambar 5.6 Grafik % Error lensa 100X Vs Mistar ingsut .................................. 172
xi
Gambar 5.7 Grafik perbandingan 1 ..................................................................... 174
Gambar 5.8 Grafik perbandingan 2 ..................................................................... 174
xii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 4.1 Data Pengukuran V – Block .................................................................. 21
Tabel 4.2 Data Pengukuran Bantalan .................................................................... 23

Tabel 4.1 Data Berbentuk Tabel ........................................................................... 58
Tabel 4.2 Tabel Data Benda Ukur 1 Pengamat A ................................................. 59
Tabel 4.3 Tabel Data Benda Ukur 2 Pengamat A ................................................. 59
Tabel 4.4 Tabel Data Benda Ukur 1 Pengamat B ................................................. 60
Tabel 4.5 Tabel Data Benda Ukur 2 Pengamat B ................................................. 60

Tabel 4.1 Data tabel hasil pengamatan A.............................................................. 91
Tabel 4.2 Data hasil pengamatan pengamat B ...................................................... 92

Tabel 2.1 Ketidakteraturan Profil ........................................................................ 115
Tabel 4.1 Data Nilai Y dan Nilai H .................................................................... 129
Tabel 4.2 Data Nilai R (Puncak) Dan (Lembah)................................................. 129
Tabel 4.3 Data Lebar Gelombang (Aw) .............................................................. 130
Tabel 4.4 Data Lebar Kekasaran (Ar) ................................................................. 131
Tabel 4.5 Data Konstanta Lebar Gelombang ...................................................... 131
MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROJEKTOR

Tabel 4.1 Data hasil pengukuran ......................................................................... 162
xiii
DAFTAR NOTASI
% Error = Persentase Kesalahan (%)

L = Lebar dimensi (mm)
P = Panjang Dimensi (mm)
Digital = Skala (mm)
Jam Ukur = Skala (mm)
Nonius = Skala (mm)
UD = Ukuran Dasar (mm)
Umax = Ukuran maksimum (mm)
Umin = Ukuran minimum (mm)
BA = Batas Atas (mm)
BB = Batas Bawah (mm)
T = Toleransi (mm)
𝑎𝑣𝑒 = Rata-rata (µm)
R (LSC) = Jari-jari rata-rata (µm)
R = Jari-jari profil (µm)
Tp = Panjang penahan (µm)
Lt = Panjang penahan (µm)
Ar = Lebar kekasaran (µm)
Aw = Lebar gelombang
xiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam perkuliahan untuk memahami suatu mata kuliah ada kalanya tidak
cukup dengan pemahaman teori saja. Maka di perlukan sebuah kegiatan yang
berupa praktik atau sering di sebut dengan praktikum. Praktikum Metrologi Industri
dapat digunakan sebagai sarana penunjang Mata kuliah Metrologi industri.
Kalibrasi terhadap alat ukur adalah proses pengujian kebenaran penunjukan
hasil pengukuran suatu alat ukur yang bertujuan untuk menentukan kelayakan suatu
alat ukur untuk dapat digunakan dalam proses ini semua bagian alat ukur yang dapat
mempengaruhi hasil pengukuran harus diperiksa apakah masih dapat berfungsi
dengan baik atau tidak.
Kalibrasi seharusnya dilakukan pada semua alat alat ukur terutama pada alat
ukur yang baru atau alat ukur yang sudah lama digunakan. Untuk alat ukur yang
sudah lama dibeli dan sudah lama digunakan sangat di sarankan untuk dilakukan
kalibrasi ini.
Mistar ingsut adalah salah satu alat ukur yang sangat penting dan harus
dikuasai cara pengukurannya oleh mahasiswa teknik mesin. Karena dalam
melakukan proses pemesinan sangat diperlukan sebuah pengukuran. Mistar ingsut
merupakan salah satu alat ukur yang diperlukan dan sering di gunakan saat proses
pemesinan berlangsung.
Dengan adanya praktikum mistar ingsut mahasiswa teknik mesin dapat
mengetahui jenis-jenis mistar ingsut, metode yang digunakan, prinsip kerja mistar
ingsut dan fungsi mistar ingsut, serta bagian-bagiannya yang bertujuan agar
mahasiswa bisa mengukur dengan mistar ingsut lebih teliti saat di dunia kerja.
1.2 Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum kalibrasi dan penggunaan mistar ingsut yang
dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Menggunakan mistar ingsut (vernier caliper) berbagai jenis dengan baik
dan benar.
1
2
2. Dapat mengkalibrasi mistar ingsut.
1.3 Manfaat Praktikum

Manfaat dari praktikum Kalibrasi dan penggunaan mistar ingsut adalah
sebagai berikut:
1. Menambah Pengalaman mahasiswa dalam pengukuran menggunakan mistar
ingsut.
2. Mahasiswa dapat menggunakan mistar ingsut dengan baik dan benar.
3. Mahasiswa dapat mengaplikasikan teori tentang mistar ingsut.
4. Mengetahui berbagai macam mistar ingsut.
1.4 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan Sistematika Penulisan laporan ini adalah
sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisikan tentang latar belakang, tujuan, manfaat dan sistematika
penulisannya.
BAB II TEORI DASAR
Bab ini berisikan tentang pengertian, macam-macam alat ukur, cara kerja
dan prinsip kerja mistar ingsut, perkembangan alat ukur, komponen dan cara
pembacaan mistar ingsut.
BAB III METODOLOGI
Bab ini berisikan tentang prosedur praktikum aktual dan teoritis serta alat
dan bahan yang digunakan.
Bab ini berisikan tentang data berbentuk tabel dan data berbentuk grafik.
BAB V ANALISA DATA
Bab ini berisikan tentang pengolahan data (perhitungan) dan analisa data.
BAB VI PENUTUP
Bab ini berisikan tentang kesimpulan dan saran.
2
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian
Mistar ingsut adalah alat ukur linear langsung yang serupa dengan mistar
ukur. Yang memiliki skala utama pada batang dengan ujung ada berupa ekor untuk
mengukur ketinggian dari sebuah dimensi. Mistar ingsut ini memiliki banyak nama
lain seperti sikmat, jangka sorong, vernier caliper maupun jangka geser.
Gambar 2.1 Mistar Ingsut Nonius

(hima-tl.ppns.ac.id, diakses 16 Desember 2016)
Pada mistar ingsut terdapat rahang atas dan rahang bawah yang mana tiap
rahang ini memiliki fungsi yang berbeda-beda, pada rahang atas digunakan untuk
mengukur celah dan bisa juga digunakan untuk mengukur diameter dalam suatu
dimensi maupun celah. Sedangkan rahang bawah digunakan untuk mengukur
diameter luar sebuah tabung.
Mistar ingsut ini memiliki dua bagian, bagian diam dan bagian bergerak
prinsip kerja mistar ingsut ini sama halnya dengan mistar ukur yaitu menggunakan
skala linier, perbedaannya terletak pada cara mengukur objek, mistar ingsut ini
dilengkapi dengan rahang yang mana rahang ini berfungsi untuk menjepit benda
yang akan di ukur sewaktu melakukan pengukuran. Permukaan kedua rahang di
buat sejajar dan kondisi ini harus dijaga selama mistar ingsut masih akan digunakan,
pada mistar ingsut, rahang tetap adalah rahang yang menyatu dengan batang dari
mistar ingsut ini, sedangkan rahang geser adalah rahang yang bagiannya terpisah
dengan batang ukur dan rahang geser ini leteak dari skala nonius sebuah jangka
sorong.
3
4
Sebuah benda ukur ada kalanya kita dituntut untuk membaca ukuran dari
kedalaman sebuah benda kerja. Misalnya untuk mengukur kedalaman sebuah
lubang spy dari poros dan menghitung lubang fully. Agar spy yang di buat tidak
kepanjangan dan tidak mengganggu poros lain maka ukuran dari spy yang di buat
harus sesuai.
Cara pengukurannya adalah dengan cara mengeluarkan ekor dari jangka
sorong dengan menggeser rahang geser yang ada pada jangka sorong. Setelah ekor
keluar maka langkah selanjutnya adalah mengukur lubang dari spy tersebut, dengan
cara memasukkan ekor tersebut pada lubang yang akan di ukur kedalamannya.
Dalam memasukkan ekor dalam lubang harus mencapai dasar dari lubang tersebut
dan tidak boleh menggantung atau tidak sampai pada dasar lubang tersebut.
Penggunaan alat ini sangatlah sensitif. Jika terjadi benturan terjadi pada
rahang dan rahang mengalami cacat maka hasil pengukuran akan menjadi kurang
akurat. Karena dalam jangka sorong memiliki ketelitian hingga 0,02 mm.
Penggunaan jangka sorong hanya di gunakan pada benda yang bersifat keras saja.
Karena benda yang bersifat lunak akan mengalami perubahan bentuk saat di
lakukan penekanan dengan rahang atau sensor.
Pembacaan garis skala linier dilakukan menggunakan garis indeks yang
terletak pada peluncur atau rahang geser. Dan posisinya relatif terhadap skala
interpolarisasikan dengan skala nonius mistar ingsut. Berdasarkan cara
membacanya mistar ingsut ada 3 jenis, mistar ingsut nonius, mistar ingsut jam ukur,
mistar ingsut digital.
Peraba atau sensor yang ada pada mistar ingsut ini termasuk dalam sensor
mekanik. Karena peraba pada mistar ingsut kontak langsung dengan benda yang
sedang di ukur. Lalu ukuran dapat di baca pada skala yang ada pada batang ukur
yang telah ada di alat ukur ini.
Sedangkan pengertian kalibrasi adalah proses pengujian kebenaran
penunjukan hasil pengukuran dengan mistar ingsut. Maka hasil yang terbaca pada
mistar ingsut di tentukan apakah masih layak di dalam batas toleransi yang telah di
berikan. Jika tidak masuk dalam toleransi maka dinyatakan alat ukur tersebut tidak
layak di gunakan atau kasarnya di sebut rusak.
4
5
2.2 Macam – Macam Mistar Ingsut

Mistar ingsut merupakan alat ukur yang praktis dan umum di gunakan dan
ketelitiannya mencapai 0,01mm. Kecermatan setinggi ini dalam sebuah pengukuran
yang memasuki toleransinya sangat di bolehkan untuk menggunakan ukuran ini.
Karena kesederhanaan kontruksinya maka banyak sekali jenis-jenis dari mistar
ingsut ini tergantung pada fungsi dan penggunaannya. Mistar ingsut ini terbuat dari
bahan matrial yang kokoh dan kuat. ada berbagai macam jenis mistar ingsut
berdasarkan fungsi dan bentuknya, diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Mistar Ingsut Tak Sebidang

Jangka sorong jenis ini merupakan jenis jangka sorong yang sangat sering
di gunakan dan ketelitiannya mencapai 0,01 mm, alasan dari pengunaan alat ukur
ini adalah harganya yang murah dan penggunaannya yang mudah. Fungsi dari
jangka sorong ini juga bisa di bilang komplit, karena dalam satu alat bisa di gunakan
untuk mengukur diameter luar, diameter dalam serta mengukur ketinggian dari
celah maupun dimensi dan lain-lain.
Gambar 2.2 Mistar Ingsut Tak Sebidang

(http://etsworlds.blogspot.com, diakses 16 Desember 2016)
2. Mistar Ingsut Jarak Senter

Mistar ingsut jenis ini digunakan untuk mengukur jarak antara dua senter
dari poros. Penggunaannya berbeda ketinggian dari dua poros senter tersebut.
5
6
Gambar 2.3 Mistar Ingsut Jarak Senter

(http://etsworlds.blogspot.com, diakses 16 Desember 2016)
3. Mistar Ingsut Diameter Alur Dalam

Mistar ingsut ini di gunakan untuk mengukur alur diameter silinder
minimum 30 mm.
Gambar 2.4 Mistar Ingsut Diameter Dalam

(http:// etsworlds.blogspot.com, diakses 16 Desember 2016)
4. Mistar Ingsut Pipa

Mistar ingsut jenis ini di gunakan untuk mengukur lebar dinding dari sebuah
pipa dan tebal dari sebuah plat yang melengkung.
Gambar 2.5 Mistar Ingsut Pipa

(fansclopedia.blogspot.com, diakses 16 Desember 2016)
6
7
5. Mistar Ingsut Posisi dan Lebar Alur

Pada mistar ingsut jenis ini digunakan untuk mengukur dari posisi dan lebar
alur dari sebuah benda kerja. Jangka sorong ini punya rahang sepanjang 12 mm.
Gambar 2.6 Mistar Ingsut Posisi Dan Lebar Alur

6. Mistar ingsut putar

Mistar ingsut jenis ini biasanya digunakan untuk mengukur benda yang
berbeda kedudukannya.
Gambar 2.7 Mistar ingsut putar

7. Mistar ingsut tekanan ringan

Mistar ingsut ini di gunakan untuk mengukur benda ukur yang memiliki
tekstur lubak atau tidak terlalu keras.
7
8
Gambar 2.8 Mistar Ingsut Tekanan Ringan

8. Mistar ingsut serbaguna

Mistar ingsut jenis ini memiliki fungsi yang sangat banyak sehingga di sebut
dengan mistar ingsut serbaguna. Pada jangka sorong jenis ini ada penggores dan
pembagi jarak.
Gambar 2. 9 Mistar Ingsut Serbaguna

(fansclopeddia.blogspot.com, diakses 16 Desember 2016)
9. Mistar ingsut kedalaman

Mistar ingsut jenis ini di gunakan untuk mengukur kedalamn dari sebuah
lubang, pengukuran lebar serta pengukuran posisi alur terhadap tepi atau alur
lainnya.
8
9
Gambar 2.10 Mistar Ingsut Kedalaman

10. Mistar Ingsut Penggores

Jenis jangka sorong ini digunakan untuk mengukur diameter luar,
ketinggian benda ukur. Tapi tidak hanya berfungsi sebagai itu saja jangka sorong
jenis ini memiliki penggores yang berguna untuk menandai benda kerja.
Gambar 2.11 Mistar Ingsut Penggores

2.3 Cara Kerja dan Prinsip Kerja

Cara kerja dari miostar ingsut ini sangatlah sederhana dengan cara menjepit
benda kerja menggunakan sensor atau yang sering di sebut dengan rahang, lalu kita
membaca ukuran yang di tunjukkan pada skala utama dan skala nonius. Proses
pembacaanya dengan cara mencari garis yang lurus antara skala nonius dan skala
utama dari jangka sorong ini.
Pada jenis mistar ingsut digital dan jam ukur cara pembacaannya lebih
mudah. kita hanya cukup melihat angka yang di tunjukkan dari jam ukur maupun
led tyang menunjukkan hasil pengukuran yang di lakukan. Mistar ingsut biasa di
sebut juga dengan alat ukur langsung karena hasil dari pengukuran yang dilakukan
dapat di ketahui secara langsung.
9
10
Untuk pengukuran kedalam dari sebuah lubang atau sebuah celah kita hanya
cukup mengeluarkan ekor dari.
Jangka sorong lalu kita masukkan kedalam lubang yang ingin di hitung
kedalmannya. Setelah kita ketahui kedalamannya kita dapat membaca skala yang
di tunjukkan pada alat ukur tersebut. Jika pada saat akan membaca skala ukur posisi
pembaca di rasa sangat sulit untuk melakukan pembacaan skala, maka di anjurkan
agar mengunci rahang geser setelah itu membacanya pada tempat yang lebih mudah
untuk dilakukan pembacaan.
Prinsip kerja mistar ingsut adalah secara mekanik dengan cara
menyentuhkan sensor ukur pada permukaan benda yang akan diukur. Peluncur
berfungsi untuk menggerakkan sensor gerak sesuai dengan dimensi benda yang
akan diukur. Nilai ukuran pada benda ukur dapat dilihat dengan menjumlahkan
skala utama dengan skala nonius. Untuk jenis mistar ingsut jam ukur prinsip
kerjanya sama dengan mistar ingsut nonius, hanya saja pembacaan skala noniusnya
dapat dilihat pada jam ukur. Sedangkan untuk mistar ingsut digital, hasil
pengukuran langsung dapat dibaca pada digital.
Pembacaan skala utama di lakukan melalui garis indeks yang terletak pada
rahang geser yang bersatu dengan rahang gerak. Selain dengan jenis skala nonius
ada jangka yang menggunakan skala jam ukur dan skala digital. Pengembangan alat
ini di karenakan untuk mempermudak pekerjaan manusia.
2.4 Perkembangan Mistar Ingsut

Seiring dengan perkembangan zaman maka alat ukur juga mengalami
perubahan yang bertujuan untuk mempermudahkan pekerjaan manusia. Jangka
sorong pertama kali di temukan karena sebuah kecelakaan yang terjadi di lepas
pantai italia. Kecelakaan ini di kenal dengan “The Greek Giglio Wreck”. Jangka
sorong pertama kali di temukan di dataran Cina dan bahan pembuatannya adalah
dari perunggu.
Pada dasarnya semua kemajuan teknologi yang terjadi adalah untuk
mempermudah segala pekerjaan manusia yang bertujuan agagr tidak membuat
manusia repot dalam bekerja. Berikut adalah jenis-jenis Jangka sorong berdasarkan
perkembangan Zaman.
10
11
1. Mistar Ingsut Nonius

Pertama kali munculnya jangka sorong adalah jenis nonius. Dimana cara
pembacaannya dengan cara membandingkan skala nonius dengan skala utama pada
batang yang ada pada jangka sorong itu sendiri. Angka yang di tunjukkan skala
nonius merupakan hasil dari pengukuran yang di lakukan. Lalu di cari skala utama
dan skala nonius yang segari. Maka hasil pengukurannya adalah skala utama
ditambah dengan skala nonius yang di tunjukkannya.
Mistar ingsut memiliki kapasitas ukur sampai dengan 150 mm, sementara
untuk jenis yang besar sampai 1000 mm. kecermatanyatergantung pada skala
nonius yaitu 0,10 , 0,05 atau 0,02 mm. Semakin tinggi kecermatan dari jangka
sorong ini semakin banyak pula garis yang ada pada skala nonius tersebut.
Mistar ukur nonius ada dua macam yaitu yang hanya memiliki rahang ukur
bawah dan yang lain mempunyai rahang ukur bawah dan atas. Mistar ingsut yang
hanya memiliki rahang ukur bawah saja digunakan untuk mengukur dimensi luar
dan dimensi dalam dari benda ukur. Sedangkan mistar ukur yang mempunyai
rahang ukur atas dan bawah dapat digunakan untuk mengukur dimensi luar dan
dalam, kedalaman dan ketinggian alur bertingkat.
Gambar 2.12 Mistar Ingsut Nonius

(http://www.belajar.kemendikbud.go.id, diakses 16 Desember 2016)
2. Mistar Ingsut Jam ukur

Mistar ingsut jenis ini tidak mempunyai skala nonius. Sebagai pengganti
skala nonius maka dibuat jam ukur. Pada jam ukurnya dilengkapi dengan jarum
jam penunjuk skala dan angka-angka dari pembagian skala. Jarum penunjuk akan
berputar sejalan dengan bergeraknya rahang gerak. Gerak lurus pada mistar jam
11
12
ukur memiliki gerak lurus dari rahang ukur jalan sensor diubah menjadi gerak
rotasi dari jarum penunjuk. Gerak rotasi ini terjadi karena adanya hubungan
mekanis antara roda gigi pada poros jam ukur dengan batangbergerigi pada batang
ukur.
Gambar 2.13 Mistar Ingsut Jam ukur

(http://www.belajar.kemendikbud.go.id, diakses 16 Desember 2016)
3. Mistar ingsut Digital

Mistar ingsut digital memakai digital sebagai penggan pengukuran
(pembacaan) pada skala nonius. Pada peluncur dipasang digital indikator pembaca
skala ukuran sehingga ukuran langsung terbaca pada layar digital. Peluncur
memiliki gigi yang menggerakkan digital. Kemudian diubah dengan satuan panjang
yang langsung terbaca dengan layar. Sebelum melakukan pengukuran, terlebih
dahulu mistar ingsut dikalibrasi.
Gambar 2.14 Mistar Insut Digital

(etsworlds.blogspot.com, diakses 16 Desember 2016)
12
13
2.5 Komponen Mistar Ingsut

Sebuah mistar ingsut tersusun dari beberapa komponen yang bersatu dan
menjadi sebuah jangka sorong atau mistar ingsut ini. Adapun bagian-bagian dari
mistar ingsut adalah sebagai berikut:
1. Rahang luar (rahang bagian bawah)
Rahang bagian bawah ibi di gunakan untuk mengukur dimensi yang berada
di luar. Biasanya untuk mengukur diameter luar dari sebuah benda silindris.
Gambar 2.15 Pengukuran Menggunakan Rahang Bawah

(http://www.belajar.kemendikbud.blogspot.com, diakses 16 Desember 2016)
2. Rahang dalam (rahang atas)

Rahang dalam berfungsi untuk mengukur diameter dalam dari sebuah benda
silindris berlubng, maupun mengukur celah dari sebuah benda.
Gambar 2.16 Rahang Atas

(http://www.prmpramono.wordpress.com, diakses 16 Desember 2016)
3. Depth (ekor)
Beguna untuk mengukur kedalaman dari sebuah benda ukur atau sebuah
lubang yang membutuhkan opengukuran kedalaman.
13
14
Gambar 2.17 Depth Probe

4. Skala utama
Skala utama berfungsi untuk melakukan pengukuran menunjukkan hasil
angka utama atau ukuran pokok dari sebuah benda kerja.
Gambar 2.18 Skala Utama

5. Skala Nonius
Skala nonius berguna untuk membaca perbandingan yang terjadi dengan
skala utama.
Gambar 2.19 Skala Nonius

(www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html, diakses 16 Desember 2016)
14
15
6. Pengunci
Pengunci ini berguna untuk menahan pergeseran dari skala nonius dengan
skala utama. Misalnya pada saat akan mengukur kedalaman suatu benda otomatis
rahang geser akan bergerak agar ekor keluar, ketika ekor telah mencapai dasar,
kunci lah rahang geser agar tidak bergeser saat akan melakukan perhiungan
sehingga ukuran yang di dapat lebih akurat,apabila pengunci lupa di ketatkan ketika
akan menghitung maka rahang geser akan tergeser dan merupakan satu kesalahan
yang sering terjadi.
Gambar 2.20 Pengunci

7. Penggeser
Penggeser lebih tepat nya terletak di skala nonius, bagian bawah ujung
sebelah kanan seperti gambar di bawah yang di tunjukkan oleh panah, digunakan
untuk menggeser skala nonius untuk proses pengukuran.
Gambar 2.21 Penggeser

15
16
2.6 Cara Penggunaan Mistar Ingsut

Berdasarkan bagian-bagian utama yang dipunyai oleh mistar ingsut, secara
umum mistar ingsut dapat digunakan antara lain untuk mengukur ketebalan,
mengukur jarak luar, mengukur diameter luar, mengukur kedalaman, mengukur
tingkatan, mengukur celah, mengukur diameter luar, dan sebagainya.
Agar pemakaian mistar ingsut berjalan baik dan tidak menimbulkan
kemungkinan-kemungkinan yang dapat menyebabkan cepat rusaknya mistar ingsut
maka ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu:
1. Gerakan rahang ukur gerak (jalan) harus dapat meluncur kelincinan
(gesekan) tertentu sesuai denga standar yang diizinkan dan jalannya rahang
ukur harus tidak bergoyang.
2. Sebaiknya jangan mengukur benda ukur dengan hanya bagian ujung dari
kedua rahang ukur tetapi sedapat mungkin harus masuk agak kedalam.
3. Harus dipastikan bahwa posisi nol dari skala ukur dan kesejajaran muka
rahang ukur betul-betul tepat.
4. Waktu melakukan penekanan kedua rahang ukur pada benda ukur harus
diperhatikan gaya penekannya. Terlalu kuat menekan kedua rahang ukur
akan menyebabkan kebengkokan atau ketidaksejajaran rahang ukur.
Disamping itu, bila benda ukur mudah berubah bentuk maka terlalu kuat
menekan rahang ukur dapat menimbulkan penyimpangan hasil pengukuran.
5. Sebaiknya jangan membaca skala ukur pada waktu mistar ingsut masih
berada pada benda ukur. Kunci dulu peluncurnya lalu dilepas dari benda
ukur kemudian baru dibaca skala ukurnya dengan posisi pembacaan yang
betul.
6. Jangan lupa, setelah mistar ingsut tidak digunakan lagi dan akan disimpan
ditempatnya, kebersihan mistar ingsut harus dijaga dengan cara
membersihkannya memakai alat-alat pembersih yang telah disediakan
misalnya kertas tissue, vaselin, dan sebagainya.
Cara menggunakan jangka sorong sangat mudah dipelajari, karena memang

alat ini merupakan alat bantu yang mempermudahkan kita untuk menentukan
ukuran dari besaran pokok panjang, dilihat dari bentuknya jangka sorong ini sangat
16
17
mirip dengan kunci inggris yang bagian rahang mulutnya dapat di geser-geser
sesuai keinginan kita, jangka sorong juga memiliki tingkat ketelitian yang sangat
kecil, yaitu hingga 0,01 mm sehingga dapat digunakan untuk mengukur berbagai
benda atau alat hingga 0,01 mm.
Jangka sorong memiliki berbagai kegunaan dalam mengukur diantaranya
adalah mengukur sisi dalam suatu benda dengan cara di ulur dan mengukur sisi
dalam suatu benda dengan cara diapit. Serta mengukur kedalaman lubang atau celah
suatu benda dengan cara menusukkan atau menancapkan bagian bawah jangka
sorong tersebut, berikut ini adalah beberapa langkah-langkah yang harus dilakukan
tentang cara menggunakan jangka sorong yang baik dan benar yaitupertama-tama
yang harus dilakukan adalah mengendurlan baut yang berguna sebagai pengunci,
lalu geser rahang geser yang terdapat pada jangka sorong tetapi kita harus
memastikan terlebih dahulu bahwa rahang geser jangka sorong tersebut bekerja
dengan baik atau tidak, lalu kita harus memastikan bahwa ketika rahang ditutup
jangka tersebut harus menunjukan angka nol, langkah kedua adalaha lakukan
pembersihan baik pada benda yang diukur maupun pada permukaan rahang jangka
sorong untuk menghindari kesalahan pengukuran secara detai, dan langkah yang
terakhir adalah dengan menutup rahang jangka sorong sehingga rahang jangka
sorong mengapit benda yang akan diukurl, lalu kita tainggal melihat skala yang di
tampilkan pada jangka sorong ini, dan kita sudah dapat enggunakan jangka sorong
yang benar.
Untuk mengukur diameter dalam suatu bendayang akan kita lakukan sama
halnya dengan mengukur diameter luar suatu benda, kita harus menggunakan
jangka sorong bagian atas.
Selain itu ada pula cara menggunakan jangka sorong sebagai alat ukur
kedalaman suatu benda dengan cara menempatkan benda yang akan di ukur
kedalamannya pada tangkai jangka sorong lalu tarik rahang geser jangka sehingga
menyentuh permukaan dalam benda yang ingin keluar dan pastikan bahwa baik
benda yang akan di ukur ataupun jangka sorong tidak mengalami pergerakan
sehingga dapat menentukan ukuran kedalaman yang sempurna.
17
BAB III
METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis

Prosedur praktikum secara teoritis yang dilakukan tentang praktikum
kalibrasi dan penggunaan mistar ingsut adalah sebagai berikut:
1. Pemakaian Mistar Ingsut
a. Lakukan pengukuran dengan mistar ingsut (0,05)
b. Selanjutnya benda di ukur menggunakan jangka sorong jenis jam ukur.
c. Lalu benda yang sama di ukur menggunakan mistar ingsut digital.
2. Kalibrasi mistar ingsut
a. Periksa rahang ukur gerak dapat meluncur dengan baik atau tidak
b. Periksa kedudukan nol dari alat ukur
c. Periksa kelurusan sesaat menggambarkan pisau ukur dengan
menempelkannya pada sensor.
d. Periksa kebenaran skala mistar ingsut pengecekan dilakukan dengan alat
ukur lainnya.
e. Lakukan pemeriksaan untuk 3 sensor.
3.2 Prosedur Praktikum Aktual

Prosedur praktikum yang di laksanakan adalah sebagai berikut:
1. Pemakaian mistar ingsut
a. Pengukuran menggunakan satu benda dengan menggunakan ketiga jenis
jangka sorong.
b. Lakukan pengukuran menggunakan benda ke dua.
c. Catat hasil pengukuran.
2. Kalibrasi mistar ingsut

a. Pada jangka sorong nonius tidak bisa di kalibrasi.
b. Pada jangka sorong jenis jam ukur dengan memutar piringannya.
c. Pada jangka sorong digital dengan cara mereset alat ukur.
18
19
3.3 Alat dan Bahan

Alat-alat yang di gunakan dalam praktikum kali ini adalah sebagai berikut :
a. Mistar ingsut skala nonius, digital, dan jam ukur.
Gambar 3.1 Jangka Sorong Nonius
Gambar 3.2 Jangka Sorong Jam Ukur
Gambar 3.3 Jangka Sorong Digital

20
b. V Blok
Gambar 3.4 V blok
c. Bantalan
Gambar 3.5 Bantalan

BAB IV
DATA PENGAMATAN
4.1 Data Pengamatan
Gambar 4.1 Posisi Ukur V – Block
Tabel 4.1 Data Pengukuran V – Block

Pengamat A Pengamat B
Hasil Pengukuran Dengan Hasil Pengukuran Dengan
No. Ukuran
Nonius Jam Ukur Digital Nonius Jam Ukur Digital
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 A 6.42 6.5 6.47 6.36 6.45 6.41
2 B 11.14 11.15 11.21 11.2 11.15 11.23
3 C 6.72 6.7 6.77 6.72 6.75 6.79
4 D 10.48 10.5 10.47 10.46 10.45 10.46
5 E 6.26 6.25 6.23 6.26 6.3 6.27
6 F 14.82 14.85 14.89 14.86 14.85 14.86
7 G 3.42 3.45 3.48 3.56 3.5 3.55
8 H 5.32 5.35 5.39 5.36 5.25 5.34
21
22
9 I 14.92 14.9 14.96 14.92 15 15
10 J 11.02 11.05 11.08 11 11.05 11.04
11 K 6.12 6.1 6.16 6.18 6.25 6.14
12 L 4.9 4.95 4.93 4.9 4.95 4.97
13 M 5.44 5.4 5.47 5.44 5.5 5.44
14 N 10.68 10.7 10.76 10.72 10.65 10.73
15 O 15.08 15.1 15.13 15.12 15.05 15.1
16 P 3.66 3.65 3.7 3.68 3.75 3.68
17 Q 5.26 5.3 5.24 5.22 5.3 5.25
18 R 14.72 14.7 14.75 14.76 14.85 14.72
19 S 70.02 70.05 70.03 70.14 70.1 70.03
20 T 35.12 35.15 35.03 35.12 35.15 35.07
4.2 Benda Ukur Meja Bertingkat
Gambar 4.2 Posisi Ukur Bantalan

23
Tabel 4.2 Data Pengukuran Bantalan

Meja Bertingkat
Hasil Pengukuran Dengan Hasil Pengukuran Dengan
No Ukuran Jam
Nonius Digital Nonius Jam Ukur Digital
Ukur
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
(mm)
1 A 11.46 11.35 11.42 11.52 11.5 11.5
2 B 94.82 94.85 94.82 94.88 94.85 94.87
3 C 91.18 91.1 91 91.16 91.15 91.17
4 D 19.44 19.5 19.54 19.46 19.55 19.56
5 E 44.48 44.5 44.68 44.6 44.6 44.54
6 F 132.38 132.45 132.51 132.48 132.55 132.47
7 G 20.8 20.65 20.75 20.68 20.8 20.65
8 H 24.72 24.85 24.57 24.68 24.65 24.57
9 I 12.5 12.5 12.39 12.38 12.35 12.34
10 J 30.1 30.1 30.11 30 30 30.03
11 K 17.9 17.7 17.78 17.9 17.75 17.66
12 L 11.7 11.8 11.82 11.76 11.7 11.79
13 M 53.9 54 54.09 54.02 54.1 54

BAB V
ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data

Dari data yang di peroleh, dapat di tentukan persen error dari benda berupa
v – block dan meja bertingkat, baik dari pengamatan pengamat A maupun pengamat
B dengan mengguanaka menggunakan mistar ingsut nonius, mistar ingsut jam ukur,
dan mistar ingsut digital, yaitu :
a. V – Block, terdiri dari dua pengamat :
1. Pengamat A
1.1 Mistar ingsut nonius dengan mistar ingsut digital
Nonius−Digital
%𝐸 = | | X 100 % (5.1)
Digital
6,42 mm − 6.47 mm
A = | | 𝑋 100 % = 0,77 %
6,47 mm
11.14 mm − 11.21 mm
B = | | 𝑋 100 % = 0.62 %
11.21 mm
6,72 mm − 6,77 mm
C = | | 𝑋 100 % = 0,74 %
6,77 mm
10,48 mm − 10.47 mm
D = | | 𝑋 100 % = 0,10 %
10.47 mm
6,26 mm − 6,23 mm
E = | | 𝑋 100 % = 0,48 %
6,23 mm
14.82 mm − 14.22 mm
F = | | 𝑋 100 % = 0,47 %
14.22 mm
3,42 mm − 3,48 mm
G = | | 𝑋 100 % = 1,72 %
3.48 mm
5.32 mm − 5.39 mm
H = | | 𝑋 100 % = 1,30 %
5.39 mm
14,92 mm − 14.96 mm
I = | | 𝑋 100 % = 0.27 %
14.96 mm
10.02 mm − 10.08 mm
J = | | 𝑋 100 % = 0.54 %
10.08 mm
24
25
6.12 mm − 6.16 mm
K = | | 𝑋 100 % = 0.65 %
6.16 mm
4.9 mm − 4.93 mm
L = | | 𝑋 100 % = 0.61 %
4.93 mm
5.44 mm − 5.47 mm
M= | | 𝑋 100 % = 0.55 %
5.36 mm
10.68 mm − 10,76 mm
N = | | 𝑋 100 % = 0,74 %
14,89 mm
15.08 mm − 15.13 mm
O = | | 𝑋 100 % = 0.33 %
15.13 mm
3.66 mm − 3.7 mm
P = | | 𝑋 100 % = 1.08 %
3.7 mm
5.26 mm − 5.24 mm
Q = | | 𝑋 100 % = 0.38 %
5.24 mm
14,72 mm −14.75 mm
R = | | 𝑋 100 % = 0.20 %
14.75 mm
70.02 mm − 70.03 mm
S = | | 𝑋 100 % = 0.01 %
70.03 mm
35.12 mm−35.03 mm
T = | | 𝑋 100 % = 0.26 %
35.03 mm
1.2 Mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital
Jam Ukur−Digital
%𝐸 = | | X 100 % (5.2)
Digital
6.5 mm − 6,47 mm
A = | | 𝑋 100 % = 0,46 %
6,47 mm
11.15 mm− 11.21 mm

B = | | 𝑋 100 % = 0.54 %
11.21 mm
6.7 mm − 6.77 mm
C = | | 𝑋 100 % = 1.03 %
6.77 mm
10.5mm − 10.47 mm
D = | | 𝑋 100 % = 0.29 %
10.47 mm
6.25 mm − 6.23 mm
E = | | 𝑋 100 % = 0.39 %
6.23 mm
14.85 mm −14.89 mm
F = | | 𝑋 100 % = 0.27 %
15.89 mm
26
3.45 mm − 3.48 mm
G = | | 𝑋 100 % = 0.86 %
3,48mm
5.35 mm − 5.39 mm
H = | | 𝑋 100 % = 0.74 %
5.39 mm
14.9 mm − 14.96 mm
I = | | 𝑋 100 % = 0.40 %
14.96 mm
11.05 mm −11.08 mm
J = | | 𝑋 100 % = 0.27 %
11.08 mm
6.1 mm − 6,16 mm
K = | | 𝑋 100 % = 0,97 %
6,16 mm
4.95 mm − 4.93 mm
L = | | 𝑋 100 % = 0.41 %
4.93 mm
5.4 mm − 5.47 mm
M= | | 𝑋 100 % = 1.28 %
5.47 mm
10.7 mm − 10.76 mm
N = | | 𝑋 100 % = 0.56 %
10.76 mm
15,1 mm − 15.13 mm
O = | | 𝑋 100 % = 0,20 %
15.13 mm
3.65 mm − 3.7 mm
P = | | 𝑋 100 % = 1.35 %
3.7 mm
5.3 mm − 5.24 mm
Q = | | 𝑋 100 % = 1.15 %
5.24 mm
14.7 mm − 14.75 mm
R = | | 𝑋 100 % = 0.34 %
14.75 mm
70.05 mm −70,03 mm
S = | | 𝑋 100 % = 0.03 %
70.03 mm
35.15 mm − 35.03 mm
T = | | 𝑋 100 % = 0.34 %
35.03 mm
Dari data hasil persen error pengamat A antara mistar ingsut digital dan
mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital, di dapati grafik sebagai berikut
:
27
Persentase Error Pengamat A

V-Block
2.00%
1.50%
%E 1.00%
Nonius Vs Digital
0.50% jam ukur vs digital
0.00%
a b c d e f g h i j k l mn o p q r s t
Posisi
Gambar 5.1 Grafik Persen Error V – Block Pengamat A
2. Pengamat B
Nonius−Digital
%𝐸 = | | X 100 % (5.3)
Digital
6.36 mm − 6.41 mm
A = | | 𝑋 100 % = 0.78 %
6.41 mm
11.2 mm − 11.23 mm
B = | | 𝑋 100 % = 0.54 %
11.23 mm
6.72 mm − 6.79 mm
C = | | 𝑋 100 % = 1.03 %
6.79 mm
10.46 mm−10.46 mm
D = | | 𝑋 100 % = 0 %
10.46 mm
6.26 mm − 6.27 mm
E = | | 𝑋 100 % = 0.16 %
6.27 mm
14.86 mm−14.86 mm
F = | | 𝑋 100 % = 0 %
14.86 mm
3.56 mm − 3.55 mm
G = | | 𝑋 100 % = 0.28 %
3.55 mm
5.36 mm − 5.34 mm
H = | | 𝑋 100 % = 0.37 %
5.34 mm
14.92 mm − 15 mm
I = | | 𝑋 100 % = 0.53 %
15 mm
28
11 mm − 11.04 mm
J = | | 𝑋 100 % = 0.36 %
11.04 mm
6.18 mm − 6.14 mm
K = | | 𝑋 100 % = 0.65 %
6.14 mm
4.9 mm − 4.97 m
L = | | 𝑋 100 % = 1.41 %
4.97 mm
5.44 mm − 5.44 mm
M= | | 𝑋 100 % = 0%
5.44 mm
10.72 mm−10.73 mm
N = | | 𝑋 100 % = 0.09 %
10.73 mm
15.12mm − 15.1 mm
O = | | 𝑋 100 % = 0.13 %
15.1 mm
3.68 mm − 3.68 mm
P = | | 𝑋 100 % = 0 %
3.68 mm
5.22 mm −5.25 mm
Q = | | 𝑋 100 % = 0.57 %
5.25 mm
14.76 mm−14.72 mm
R = | | 𝑋 100 % = 0.27 %
14.72 mm
70.14 mm−70.03 mm
S = | | 𝑋 100 % = 0.16 %
70.03 mm
35.12 mm−35.07 mm
T = | | 𝑋 100 % = 0,14 %
35.07 mm
Jam Ukur−Digital
%𝐸 = | | X 100 % (5.4)
Digital
6,45mm − 6.41 mm
A = | | 𝑋 100 % = 0.62 %
6.41 mm
11.15 mm − 11.23 mm
B = | | 𝑋 100 % = 0.71 %
11.23 mm
6.75 mm − 6.79 mm
C = | | 𝑋 100 % = 0.59 %
6.79 mm
1 0.45 mm−10.46 mm
D = | | 𝑋 100 % = 0.10%
10.46 mm
6.3 mm − 6.27 mm
E = | | 𝑋 100 % = 0.48 %
6.27 mm
29
14.85 mm − 14,86 mm
F = | | 𝑋 100 % = 0.07 %
14,86 mm
3.5 mm − 3.55 mm
G = | | 𝑋 100 % = 1.41 %
3.55 mm
5,25 mm − 5,34 mm
H = | | 𝑋 100 % = 1.69 %
5.34 mm
15 mm − 15 mm
I = | | 𝑋 100 % = 0 %
15 mm
11.05 mm −11.04 mm
J = | | 𝑋 100 % = 0.09 %
11.04 mm
6 .25 mm − 6.14 mm
K = | | 𝑋 100 % = 1.79 %
6.14 mm
4.95 mm − 4.97 mm
L = | | 𝑋 100 % = 0.40 %
4.97 mm
5.5 mm − 5.44 mm
M= | | 𝑋 100 % = 1.10 %
5.44 mm
10.65 mm − 10.73 mm
N = | | 𝑋 100 % = 0.75 %
10.73 mm
15.05 mm − 15.1 mm
O = | | 𝑋 100 % = 0.33%
15.1 mm
3.75 mm − 3.68 mm
P = | | 𝑋 100 % = 1.90 %
3.68 mm
5,3 mm − 5,25 mm
Q = | | 𝑋 100 % = 0.95 %
5,25 mm
14.85 mm − 14.71 mm
R = | | 𝑋 100 % = 0.88%
14.71 mm
70.1 mm − 70.03 mm
S = | | 𝑋 100 % = 0,10 %
70.03 mm
35.15 mm−35.07 mm
T = | | 𝑋 100 % = 0.23%
35.07 mm
Dari data hasil persen error pengamat B antara mistar ingsut digital dan
mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital, di dapati grafik sebagai
berikut :
30
Persentase Error Pengamat B

V-Block
2.00%
1.50%
%E 1.00%
Nonius Vs Digital
0.50% jam ukur vs digital
0.00%
a b c d e f g h i j k l mn o p q r s t
Posisi
Gambar 5.2 Grafik Persen Error V – Block Pengamat B
b. Bantalan.
1. Pengamat A
Nonius−Digital
%𝐸 = | | X 100 % (5.5)
Digital
11.46 mm − 11,42 mm
A = | | 𝑋 100 % = 0.35 %
11.42 mm
94.82 mm − 94.82 mm
B = | | 𝑋 100 % = 0 %
94.82 mm
91.18 mm − 91 mm
C = | | 𝑋 100 % = 0.20 %
91 mm
19.44 mm − 19.54 mm
D = | | 𝑋 100 % = 0.51 %
19.54 mm
44.48 mm − 44.68 mm
E = | | 𝑋 100 % = 0.45 %
44.68 mm
132.38 mm−132.51 mm
F = | | 𝑋 100 % = 0.10 %
132.51 mm
20.8 mm − 20.75 mm
G = | | 𝑋 100 % = 0,24 %
20.75 mm
24.72 mm − 24.57 mm
H = | | 𝑋 100 % = 0.61 %
24.57 mm
12,5 mm − 12,39 mm
I = | | 𝑋 100 % = 0.89 %
12,39 mm
31
30.1 mm − 30.11 mm
J = | | 𝑋 100 % = 0.03 %
30.11 mm
17.9 mm − 17.78 mm
K = | | 𝑋 100 % = 0.67 %
17.78 mm
11.7 mm − 11.82 mm
L = | | 𝑋 100 % = 1.02 %
11.82 mm
53.9 mm − 54.09 mm
M= | | 𝑋 100 % = 0.35 %
54.09 mm

Jam Ukur−Digital
%𝐸 = | | X 100 % (5.6)
Digital
11.35mm − 11.42 mm
A = | | 𝑋 100 % = 0.61 %
11.42 mm
94.85 mm − 94.82 mm
B = | | 𝑋 100 % = 0.03 %
94.82 mm
91,1 mm − 91mm
C = | | 𝑋 100 % = 0.11 %
91 mm
19.5 mm − 19.54 mm
D = | | 𝑋 100 % = 0.20 %
19.54 mm
44.5 mm − 44.68 mm
E = | | 𝑋 100 % = 0.40 %
44.68 mm
132.45 mm −132.48 mm
F = | | 𝑋 100 % = 0.05 %
132.48 mm
20,65 mm − 20.75 mm
G = | | 𝑋 100 % = 0,48 %
20.75 mm
24,85 mm − 24.57 mm
H = | | 𝑋 100 % = 1.14 %
24.57 mm
12,5 mm − 12,39 mm
I = | | 𝑋 100 % = 0.89 %
12,39 mm
30.1mm − 30.11 mm
J = | | 𝑋 100 % = 0.03 %
30.11 mm
17.7 mm − 17,78 mm
K = | | 𝑋 100 % = 0.45 %
17.78 mm
11.8 mm − 11.82 mm
L = | | 𝑋 100 % = 0.17 %
11.82 mm
54 mm − 54.09 mm
M= | | 𝑋 100 % = 0.17 %
54.09 mm
32
Persentase Error Pengamat A

Bantalan
1.20%
1.00%
0.80%
%E 0.60%
Nonius Vs Digital
0.40%
Jam Ukur vs Digital
0.20%
0.00%
a b c d e f g h i j k l m
Posisi
Gambar 5.3 Grafik Persen Error Bantalan Pengamat A
2. Pengamat B
Nonius−Digital
%𝐸 = | | X 100 % (5.7)
Digital
11,52 mm − 11,5 mm
A = | | 𝑋 100 % = 0.17 %
11,5 mm
94.88 mm − 94.87 mm
B = | | 𝑋 100 % = 0.01 %
94.87 mm
91.16 mm − 91,17 mm
C = | | 𝑋 100 % = 0.01 %
91,17 mm
19.46 mm − 19.56 mm
D = | | 𝑋 100 % = 0.51 %
19.56 mm
44.6 mm − 44.54 mm
E = | | 𝑋 100 % = 0.13 %
44.54 mm
132.48 mm − 132.47 mm
F = | | 𝑋 100 % = 0.01 %
132.47 mm
20.68 mm − 20,65 mm
G = | | 𝑋 100 % = 0,15 %
20,65 mm
24,68 mm − 24,57 mm
H = | | 𝑋 100 % = 0.45 %
24,57 mm
33
12.38 mm − 12.34 mm
I = | | 𝑋 100 % = 0.32 %
12.34 mm
30 mm − 30.03 mm
J = | | 𝑋 100 % = 0,10 %
30.03 mm
17.9 mm − 17.66 mm
K = | | 𝑋 100 % = 1.36 %
17.66 mm
11.76 mm − 11.79 mm
L = | | 𝑋 100 % = 0.25 %
11,79 mm
54.02 mm − 54 mm
M= | | 𝑋 100 % = 0.4 %
54,03 mm

Nonius−Digital
%𝐸 = | | X 100 % (5.8)
Digital
11,5 mm − 11,5 mm
A = | | 𝑋 100 % = 0,08 %
11,5 mm
94.85 mm − 94.87 mm
B = | | 𝑋 100 % = 0.02 %
94.87 mm
91.15 mm − 91.17 mm
C = | | 𝑋 100 % = 0.02 %
91.17 mm
19.55 mm − 19.56 mm
D = | | 𝑋 100 % = 0.05 %
19.56 mm
44.6 mm − 44.54 mm
E = | | 𝑋 100 % = 0.13 %
44.54 mm
132.55 mm − 132.47 mm
F = | | 𝑋 100 % = 0.06 %
132.47 mm
20.8 mm − 20,65 mm
G = | | 𝑋 100 % = 0,73 %
20,65 mm
24,65 mm − 24.57 mm
H = | | 𝑋 100 % = 0.33 %
24.57 mm
12.35 mm − 12.34 mm
I = | | 𝑋 100 % = 0.08 %
12.34 mm
30,00 mm − 30.03 mm
J = | | 𝑋 100 % = 0,10 %
30.03 mm
17.75 mm − 12,66 mm
K = | | 𝑋 100 % = 0,51 %
12,66 mm
34
11.7 mm − 11.79 mm
L = | | 𝑋 100 % = 0.76 %
11.79 mm
54,1 mm − 54 mm
M= | | 𝑋 100 % = 0.19 %
54 mm
Persentase Error Pengamat B

Bantalan
1.60%
1.40%
1.20%
1.00%
%E 0.80%
Nonius Vs Digital
0.60%
0.40% Jam Ukur vs Digital
0.20%
0.00%
a b c d e f g h i j k l m
Posisi
Gambar 5.4 Grafik Persen Error BantalanPengamat B
5.2 Analisa Data

Dari data di atas dapat di ketahui bahwa setiap orang dalam proses
mengukur memiliki kemampuan yang berbeda. Bisa di lihat dari grafik yang
terbentuk. Hasil tersebut merupakan hasil dari pengukuran dari benda yang sama
alat yang sama juga tetapi masih ada kesalahan yang cukup besar. Perbedaan
tersebut bisa terjadi akibat pengukur sendiri. Pada praktikum metrologi industri ini
sangat menguras energi dan sangat menguras keuangan dan menyita waktu para
praktikan. Sehingga ada kemungkinan salah satu dari pengamat yang sedang
mengalami ngantuk, sehingga dalam pembacaan tidak presisi lagi. Perbedaan hasil
tersebut juga bisa terjadi karena lampu penerangan kurang terang menyala,
sehingga garis dari benda tidak nampa dalam tegangan air tang tinggi.
Perbedaan yang terjadi setiap alat ukur, itu di karenakan ketelitian jangka
sorongyang berbeda-beda ada yang mencapai hingga 0,01 mm,dan pada jam ukur
ketelitian 0,05 mm sedangkan pada skala nonius ketelitian mencapai 0,02 mm
35
sehingga kemungkinan hasil untuk berbeda sangat tinggi.pengukuran mendapatkan

hasil yang berbeda juga bisa di sebabkan karena alat ukur sudah aus dan sudah tidak
layak di gunakan.
Pengukuran berbeda juga bisa berpengaruh karena saat menekan
menggunakan rahang bawah terlalu menekan sehingga hasilnya kurang maksimal.
Bisa jadi saat pengukuran tekanan terlalu tinggi maka rahang jangka sorong akan
bengkok dan aus. Pada saat pengukuran di harapkan keseriusan dan konsentrasi
yang tinggi agar mendapat hasil yang maksimal juga. Penyimpangan juga bisa
terjadi karena faktor pengamat yang kurang memahami pengetahuan dasar tentang
pembacaan mistar ingsut ini. Sehingga dalam pembacaan mistar ingsut mengalami
kesulitan.
Perbandingan Jam Ukur VS Digital

Pengamat A dan Pengamat B V-
BLock
2.00%
1.50%
%E 1.00% Jam Ukur vs Digital
Pengamat A
0.50%
Jam Ukur vs Digital
0.00%
Pengamat B
a c e g i k m o q s
Posisi
Gambar 5.5 Grafik Perbandingan V block Jam Ukur Vs Digital

36
Perbandingan Nonius VS Digital

Pengamat A dan Pengamat B V-
BLock Nonius Vs
Digital
2.00%
Pengamat A
1.50%
%E 1.00%
0.50%
0.00%
a c e g i k m o q s
posisi
Gambar 5.6 Grafik Perbandingan V block Nonius Vs Digital
Grafik diatas adalah grafik perbandingan V-Block antara jam ukur, digital dan
nonius. Dari grafik tersebut dapat kita lihat bahwa mistar ingsut yang memiliki
persentase error terbesar adalah jam ukur yaitu hampir mancapai 2 %, hal ini
dikarenakan oleh banyak faktor. Diantaranya yaitu tingkat ketelitian masing-
masing mistar itu berbeda-beda, mistar ingsut nonius 0,02 mm, mistar ingsut digital
0,01 mm dan mistar ingsut jam ukur 0,05 mm. dari hal ini dapat kita lihat bahwa
mistar ingsut jam ukur memiliki ketelitian yang lebih rendah dibandingkan dengan
mistar yang lainnya, tentu saja peluang untuk terjadi kesalahan pun lebih besar.
Perbandingan Jam Ukur VS Digital

Pengamat A Vs Pengamat B
Bantalan
1.50%
1.00%
%E Jam Ukur vs Digital
0.50% Pengamat A
0.00% Jam Ukur vs Digital
a b c d e f g h i j k l m Pengamat B
Posisi
Gambar 5.7 Grafik Perbandingan Bantalan Jam Ukur Vs Digital

37
Perbandingan Nonius VS Digital

Pengamat A Vs Pengamat B
Bantalan
1.50%
1.00%
%E Nonius Vs Digital
0.50% Pengamat A
0.00% Nonius Vs Digital
a b c d e f g h i j k l m Pengamat B
Posisi
Gambar 5.8 Grafik Perbandingan Bantalan Nonius Vs Digital
Grafik diatas adalah grafik perbandingan Bantalan. Dari grafik di atas dapat
kita lihat bahwa grafik yang memiliki persentase error tertinggi adalah Nonius. Dari
grafik dapat juga kita lihat bahwa yang selalu memiliki persentase error terbesar
adalah pengamat A, hal ini juga sama dengan grafik perbandingan V blok. Ini
terjadi juga karna disebabkan oleh kemungkinan si pengamat A tidak teliti dalam
membaca skala mistar ingsut. Dalam praktikum juga terdapat masalah yaitu
sulitnya untuk mendapatkan titik yang tepat pada V block dikarenakan banyak nya
sisi yang harus diukur.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum yang di laksanakan
adalah sebagai berikut:
1. Melalui praktikum Kalibrasi dan penggunaan Mistar Ingsut, mahasiswa
dapat memahami cara penggunaan mistar ingsut jenis nonius, jam ukur dan
mistar ingsut digital.
2. Pengkalibrasian Mistar ingsut sangat mudah di lakukan, kecuali
pengkalibrasian Mistar ingsut jenis nonius.
6.2 Saran
Dari praktikum yang telah dilaksanankan penulis memberikan saran sebagai
berikut:
1. Sebelum melakukan praktikum hendaknya dipastikan alat yang akan di
gunakan dalam kondisi baik atau tidak.
2. Ketelitian sebuah mistar ingsut yang akan di gunakan harus dilihat dan di
pahami maksud dari ketelitian alat tersebut.
3. Dalam proses praktikum seharusnya mengikuti prosedur yang ada.
38
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pengukuran dapat didefenisikan sebagai proses membandingkan suatu
besaran dengan besaran acuan, pembanding atau referensi suatu besaran yang
kemudian disebut sebagai standar. Bahan perbandingan tersebut harus sesuai
dengan standar atau sesuai kesepakatan secara nasional maupun internasional.
Salah satu alat ukur yang digunakan untuk mengukur adalah mikrometer.
Mikrometer memang dirancang untuk pemakaian praktis, seiring dimanfaatkan
oleh operator mesin perkakas dalam rangka pembuatan beragam komponen yang
dibuat berdasarkan acuan toleransi geometrik dengan tingkat kualitas tinggi sampai
dengan menengah. Pengetahuan tentang mikrometer, harus dimiliki oleh seorang
sarjana teknik mesin. Karena alat ukur ini tergolong alat ukur yang cukup banyak
pengaplikasiannya dalam dunia industri khususnya di bidang pemesinan.
Maka dari itu untuk semua sarjana teknik mesin di harapkan sekali
keterampilan dalam proses pengukuran menggunakan Mikrometer. Berbagai jenis
komponen mesin mulai dari keberagaman bentuk, ukuran, ketelitian serta
karakteristik fungsionalnya harus di kontrol untuk mencapai hasil yang sempurna.
Proses pengukuran merupakan induk dari proses pemesinan keduanya saling
berkaitan satu dengan yang lainnya.
Keberagaman bentuk dari macam-macam komponen mesin tersebut dengan
keberagaman jenis alat ukur telah di sesuikan sesuai kemampuan dan fungsinya
sehingga memudahkan para sarjana teknik mesin dalam melakukan analisa
pengukuran komponen-komponen mesin.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan diadakannya praktikum menggunakan mikrometer adalah
sebagai berikut:
1. Pemakaian atau penggunaan mikrometer untuk suatu pengukuran.
2. Kalibrasi sebuah mikrometer luar.
39
40
1.3 Manfaat
Adapun tujuan khusus diadakannya praktikum kebulatan atau pengukuran
diameter ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui cara pembacaan mikrometer dengan baik dan benar.
2. Menambah Pengalaman mahasiswa dalam menggunakan mikrometer.
3. Mengetahui cara mengkalibrasi mikrometer dengan baik dan benar.

Adapun sistematika penulisan laporan ini adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
penulisannya.
BAB II TEORI DASAR
dan prinsip kerja alat ukur, perkembangan alat ukur, komponen dan cara
pembacaan alat ukur.
BAB III METODOLOGI
Bab ini berisikan tentang prosedur praktikum actual dan teoritis serta alat
Bab ini berisikan tentang pengolahan dan perhitungan data yang telah
disajikan dalam bentuk tabel maupun grafik.
BAB V ANALISA DATA
Bab ini berisikan tentang pengolahan dan perhitungan data yang telah kita
peroleh tadi serta menganalisa data tersebut.
BAB VI PENUTUP
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian
1. Mikrometer
Mikrometer adalah alat ukur yang dapat melihat dan mengukur benda
dengan satuan ukur yang memiliki ketelitian 0.01 mm. Mikrometer secara luas
digunakan dalam teknik mesin dan elektro untuk mengukur ketebalan secara tepat
dari blok-blok, luar dan garis tengah dari kerendahan dan batang-batang slot.
Gambar 2.1 Mikrometer

(https://id.wikipedia.org/wiki/mikrometer, diakses 11 November 2016)
Meskipun namanya mikrometer, alat ini tidak mampu mengukur hingga

ukuran mikro. Jenis khusus ini memang ada yang dibuat dengan kecermatan 0.005
mm, 0.002 mm, 0.001 mm dan bahkan 0.0005 mm (dibantu dengan skala nonius).
Mikrometer memang dirancang untuk pemakaian praktis, sering di
manfaatkan oleh operator mesin perkakas dalam rangka pembuatan beragam
komponen yang di buat berdasarkan acuan toleransi geometrik dengan tingkat
kualitas sedang sampai dengan menengah. Jadi, kecermatan sebesar 0.01 mm di
anggap sesuai karena semakin cermat alat ukur akan memerlukan kesamaan yang
tinggi saat pengukuran dilangsungkan.
Proses pengukuran dengan memakai mikrometer yang dilakukan oleh
operator yang belum ahli atau yang dilakukan di bagian produksi, biasanya akan
menghasilkan penyimpangan lebih dari 0,01 mm, sehingga hasil pengukuran yang
di ulang-ulang akan menghasilkan ukuran yang berbeda. Akibatnya ketepatan
41
42
proses pengukuran akan relatif rendah. Dengan demikian, kecermatan pembagian

skala sampai dengan satu mikrometer menjadi tidak berarti. Pengukuran yang
menghendaki kecermatan sampai satu mikrometer atau lebih memerlukan alat ukur
yang lebih cermat seperti Johanssor Microcator atau alat ukur pembanding
(komparator) yang lain dan perlu dilaksanakan dengan lebih seksama.
Komponen terpenting dari mikrometer adalah alat ulir utama. Dengan
memutar silinder putar satu kali, poros ukur akan bergerak linear sepanjang satu
kisar sesuai dengan kisar (pitch) ulir utama (biasanya 0.5 mm). Meskipun ulir utama
ini dibuat dengan teliti akan tetapi kesalahan atau penyimpangan akan selalu ada.
Untuk sepanjang ulir utama kesalahan kisar satu mur silinder putar berada pada
suatu tempat akan berbeda dengan kesalahan kisar di tempat lain. Apabila poros
ukur digerakkan mulai dari nol sampai batas akhir, kesalahan kisar ini akan
“terkumpul” atau terakumulasi sehingga menimbulkan penyimpangan yang sering
disebut dengan kesalahan kumulatif. Oleh karena itu, untuk membatasi kesalahan
kisar kumulatif, biasanya panjang ulir utama (jarak gerakan poros ukur) dirancang
hanya sampai 25 mm saja.
Skala pada mikrometer sekrup ada dua yaitu: Skala Utama (SU), yaitu skala
pada pegangan yang diam (tidak berputar) ditunjuk oleh bagian kiri pegangan putar
dari mikrometer sekrup. Skala Nonius (SN), skala pada pegangan putar yang
membentuk garis lurus dengan garis mendatar skala diam dikalikan 0,01 mm.
2. Kalibrasi
Kalibrasi merupakan proses verifikasi bahwa suatu akurasi alat ukur sesuai
dengan rancangannya. Kalibrasi biasa dilakukan dengan membandingkan suatu
standar yang terhubung dengan standar nasional maupun internasional dan bahan-
bahan acuan tersertifikasi. Sistem manajemen kualitas memerlukan sistem
pengukuran yang efektif, termasuk di dalamnya kalibrasi formal, periodik dan
terdokumentasi, untuk semua perangkat pengukuran. ISO 9000 dan ISO 17025
memerlukan sistem kalibrasi yang efektif.
Hal-hal yang perlu di perhatikan dalam mengkalibrasi mikrometer adalah
sebagai berikut:
43
a. Gerakan silinder putar atau poros ukur harus dapat berputar dengan baik dan
tidak terjadi goyangan karena ausnya ulir utama.
b. Kedudukan nol, Apabila mulut ukur dirapatkan maka garis referensi harus
menunjukan nol.
c. Kerataan dan kesejajaran muka ukur (permukaan sensor).
d. Kebenaran dari hasil pengukuran. Hasil pengukuran dibandingkan dengan
standar yang benar.
e. Bagain-bagian seperti gigi gelincir dan pengunci poros ukur harus berfungsi
dengan baik.
f. Pemeriksaan kerataan muka ukur (sensor mikrometer)
Kerataan suatu muka ukur dapat di periksa dengan menggunakan kaca atau
gelas rata (optial flat) yaitu sekeping kaca yang kerataannya mempunyai suatu
kerataan yang rata dengan toleransi kerataan sebesar 0.02 µm 0.005 µm. Kaca rata
ini diletakkan diatas salah satu muka ukur yang telah dibersihkan, hati-hati dalam
meletakkan kaca rata jangan sampai tergores.
Gambar 2.2 Memeriksa Kerataan Benda Ukur dengan Kaca Rata

(http://metrologiindustri.tumblr.com/post/103719173592/mikrometer,
diakses 11 November 2016)
2.2 Macam – Macam Alat Ukur

Terdapat bebrapa jenis mikrometer tergantung fungsi dan kegunaan dari
mikrometer ini. Diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Mikrometer luar
Mikrometer luar adalah alat ukur untuk mengukur dimensi luar dengan cara
membaca jarak antara dua muka ukur yang sejajar dan berhadapan, yaitu sebuah
muka ukur lainnya yang terletak tetap terpasang pada satu sisi rangka berbentuk U
44
dan sebuah muka ukur lainnya yang terletak pada ujung spindel yang dapat bergerak
tegak lurus terhadap muka ukur dan dilengkapi dengan sleeve dan thimble yang
mempunyai graduasi yang sesuai dengan pergerakan spindel. Kapasitas ukur
mikrometer yang paling kecil adalah 25 mm. Untuk mengukur dimensi luar yang
lebih besar dari 25 mm dapat menggunakan mikrometer luar dengan ukuran 25-50
mm, 50-75 mm sampai dengan 75-100 mm. Dengan kenaikan tingkat ukuran
sebesar 25 mm. Pembatasan atau kenaikan 25 mm ini dimaksudkan untuk menjaga
nilai ketelitian mikrometer. Untuk kapasitas ukur yang besar, rangka mikrometer
dibuat dengan sangat kuat (kaku) untuk menghindari lenturan akibat beratnya
sendiri tidak banyak berpengaruh pada hasil pengukuran mikrometer dengan
kapasitas lebih besar dari 300 mm. Posisi pengukuran menjadi sangat kritis.
Gambar 2.3 Mikrometer Luar

(http://id.wikipedia.org/wiki/Mikrometer, diakses 11 November 2016)
2. Mikrometer Dalam
Mikrometer dalam digunakan untuk mengukur garis tengah dari lubang
suatu benda. Mikrometer dalam juga biasa digunakan untuk mengukur diameter
dalam dari sebuah benda silinder. Ukuran dari sebuah Mikrometer dalam juga
bervariasi sama seperti mikrometer lainnya. Untuk mengubah kapasitas ukur dapat
mengubah dengan mengganti batang ukur.
45
Gambar 2.4 Mikrometer Dalam

3. Mikrometer kedalaman
Mikrometer kedalaman digunakan untuk mengukur kerendahan dari
langkah-langkah dan slot-slot atau mengukur kedalaman suatu lubang atau
permukaan bertingkat untuk mengubah kapasitas ukur pada mikrometer kedalaman
dapat dilakukan dengan mengganti batang ukur dengan batang ukur lainnya.
Gambar 2.5 Mikrometer Kedalaman

4. Mikrometer diameter indicator

Mikrometer diameter indikator adalah gabungan mikrometer luar dengan
mikrometer jam ukur. Dengan demikian daerah ukur jam ukur terbatas antara 0
hingga 0,02 mm.
46
Gambar 2.6 Mikrometer Diameter Indikator

5. Mikrometer batas
Dua buah mikrometer yang disatukan dapat digunakan untuk kalibrasi batas
bagui benda ukur dengan suatu ukuran dasar dan daerah toleransi tertentu. Mulut
dari ukuran diameter mikrometer diatur sehingga sesuai dengan ukuran batas bawah
mikrometer
Gambar 2.7 Mikrometer Batas


Pada prinsip kerja Mikrometer ini menggunakan prinsip kerja mekanik yang
berdasarkan prinsip kinematik yang meneruskan serta mengubah isyarat sensor
yang biasanya berupa gerakan translasi menjadi gerakan rotasi yang relatif lebih
mudah untuk diproses Atau diubah. Secara teoritik prinsip kinematik mudah
dirancang akan tetapi secara praktis sulit diterapkan akibat kendala dalam proses
pembuatan dan perakitan.
Suatu putaran poros ukur secara teoritik akan menggeserkan poros ini
sebesar satu pits utama (0.5 mm). Skala yang dibuat pada silinder putar dapat dibagi
47
menjadi 50 bagian yang berarti satu bagian skala setara dengan gerakan translasi
sebesar 0.01 mm. Kebenaran keceramatan pengukuran ini dapat dicapai berkat ulir
utama yang dibuat dengan geometri yang teliti serta pemakaian ratchet untuk
menjaga keterulangan pengukuran. Meskipun namanya mikrometer, karena
kendala pembuatan dan kepraktisan pemakaian, alat ukur ini umumnya dibuat
dengan kecermatan tidak mencapai 1 mikrometer.
Gambar 2.8 Prinsip Kerja Mikrometer

(Taufiq Rochim, 2006, Spesifikasi Metrologi dan Kontrol Kualitas, halaman 278)
2.4 Perkembangan Alat Ukur

Mikrometer sekrup adalah salah satu alat yang penting dalam teknologi dan
industri alat-alat kecil. Contohnya industri jam tangan yang memerlukan komponen
kecil tapi perlu tingkat presisi yang tinggi. Mikrometer punya peran yang vital
dalam industri seperti ini. Asal sobat ketahui mikrometer pertama diciptakan pada
abad ke 18 dan seiring berjalannya waktu terus mengalami perubahan bentuk
hingga sampai pada mikrometer yang sekarang kita lihat. Saat ini, mikrometer
sekrup sangat mudah dioperasikan.
Bahkan sekarang ada mikrometer yang dahulunya manual telah diubah
menjadi mikrometer yang dapat digunakan dengan otomatis sehingga sangat mudah
dalam pengoperasiannya. Perkembangan lainnya adalah mikrometer yang sekarang
sudah ada yang digital, ketika kita mengukur sesuatu kita dapat langsung dapat
melihat hasilnya tanpa perlu menghitung hasil pengukurannya terlebih dahulu.
48
Gambar 2.9 Sejarah Mikrometer

(http://rumushitung.com/2014/08/20/sejarah-penemuan-mikrometer-sekrup/,
Pada abad ke-17 tahun 1639 W. Gascoigne menemukan untuk pertama kali
mikrometer sekrup yang terdiri dari rahang dan skala. Kemudian pada abad ke-18
tahun 1772 James Watt menemukan table top mikrometer, kemudian pada abad ke-
19 tahun 1855 J. Whitworth menemukan alat kalibrasi modern pertama dan
menjualnya secara komersil, kemudian pada abad ke-20 mikrometer terus
mengalami perkembangan dan inovasi baru dari perusahaan Mitutoyo Jepang
hingga pada abad ke-21 tahun 2003 Mitutoyo memperkenalkan untuk pertama kali
mikrometer dengan teknologi coolant-proof j.
2.5 Komponen Alat Ukur

Secara standart atau garis besar, Komponen atau bagian-bagian utama dari
mikrometer dapat di tunjukkan pada gambar berikut:
Gambar 2.10 Komponen Mikrometer

(http://rikidiantoro.wordpress.com/2013/105/27/makalah-mikrometer-sekrup,
49
1. Frame
Frame ini mempunyai bentuk menyerupai huruf C, frame dibuat dari bahan
logam tahan panas serta di buat dengan desain agak tebal serta kuat dengan tujuan
untuk meminimalkan terjadinya peregangan yang bisa mengganggu proses
pengukuran. Frame juga di lapisi dengan lapisan plastik guna meminimalkan
terjadinya transfer panas dari tangan manusia terhadap baja saat proses pengukuran.
2. Anvil
Merupakan penumpu tetap benda kerja yang akan di ukur sebelum spindle
di tempelkan kemudian dengan memutar thimble.
3. Spindle
Spindle adalah poros yang di putar melalui thimble sehingga bergerak maju
atau mundur untuk menyesuaikan ukuran benda yang di ukur. Selanjutnya ujung
spindle akan menempel pada sisi lain dari benda yang akan di ukur.
4. Sleeve
Merupakan poros berulir yang berlubang tempat spindle dan thimble
bergerak maju atau mundur.
a. Inner sleeve merupakan bagian dalam dari sleeve yang berulir yang di
pasangkan dengan ulir spindle
b. Outer sleeve merupakan bagin luar sleeve yang terdapat skala
pengukuran yaitu skala atas dan skala bawah.
5. Thimble
Digunakan untuk memutar maju spindle ketika masih belum berdekatan
dengan benda yang akan di ukur atau untuk memutar mundur untuk melepaskan
dari benda kerja yang di ukur.
6. Skala pengukuran
Skala pengukuran dari mikrometer ada 3 bagian yaitu:
a. Skala atas menunjukkan angka di depan koma.
b. Skala bawah menunjukkan 0.50 dari skala atas.
c. Skala samping menunjukkan angka di belakang koma.
7. Batang Kalibrasi
Digunakan untuk melakukan kalibrasi. Panjang batang kalibrasi adalah
sesuai dengan range minimal mikrometer.
50
8. Kunci Penyetel
Digunakan untuk memutar outer sleeve atau ratchet untuk mendapatkan
kalibrasi yang benar.
9. Ratchet Stopper
Digunakan untuk memutar spindle ketika ujung spindle mendekti benda
kerja yang akan di ukur dan kemudian untuk mengencangkan sehingga terdengar
bunyi klik.
10. Pengunci Spindle
Ketika spindle menempel dengan benar dan ratchet stopper diputar 2–3
putaran spindle harus dikunci dengan memutar lock clamp kearah kiri agar spindle
tidak bergeser ketika mikrometer di lepas dari benda kerja yang di ukur untuk di
lakukan pembacaan hasil pengukuran.
11. Tangkai
Merupakan bagian dimana bagian inilah di pegang dengan tangan kiri pada
saat pengukuran, dan di jepitkan pada ragum ketika di lakukan kalibrasi.
2.6 Cara Penggunaan dan Pembacaan Alat Ukur

Mikrometer adalah alat ukur yang presisi. Oleh karena itu, dalam
menggunakannya harus dengan metode yang betul dan dengan cara yang hati-hati.
Dengan demikian, keselamatan alat ukur dan kesalahan pengukuran dapat
dikontrol. Untuk itu ada beberapa hal yang harus diperhatikan bila akan melakukan
pengukuran dengan menggunakan mikrometer. Hal-hal tersebut antara lain yaitu :
1. Permukaan bidang ukur dari benda ukur harus betul-betul bersih sehingga
tidak ada kotoran yang dapat merusakkan sensor alat ukur dan kemungkinan
terjadinya kesalahan pengukuran adalah kecil.
2. Sebelum melakukan pengukuran harus dipastikan terlebih dahulu apakah
posisi nol dari skala ukur sudah tepat. Kalau belum harus dilakukan
penyetelan lebih dulu dengan menggunakan kunci penyetel.
3. Bila tersedia alat pemegang mikrometer maka sebaiknya mikrometer
diletakkan pada alat pemegang tersebut sedemikian rupa sehingga posisinya
memudahkan untuk melakukan pengukuran. Bila tidak tersedia alat
pemegang mikrometer maka sebaiknya benda kerja dipegang dengan tangan
51
kiri dan mikrometer dengan tangan kanan. Aturlah posisinya sedemikian

rupa sehingga skala ukurnya dapat dilihat dan dibaca dengan mudah.
4. Penekanan poros ukur terhadap muka bidang ukur harus diperhatikan betul-
betul, tidak terlalu keras dan tidak terlalu lunak. Terlalu keras menekan
poros ukur akan cepat merusakkan ulir utama dan adanya kemungkinan
untuk terjadinya perubahan bentuk benda ukur sehingga menimbulkan
kesalahan pengukuran. Terlalu lunak menekan poros ukur juga akan
menimbulkan kesalahan pengukuran karena kemungkinan tidak
menyentuhnya sensor pada bidang ukur dapat terjadi. Oleh karena itu, untuk
memastikan tekanan poros ukur yang cukup dapat digunakan alat pembantu
pemutar silinder putar yaitu gigi gelincir (rachet). Penekanan poros ukur
pada benda ukur dapat diatur dengan gigi gelinchir ini begitu muka poros
ukur menempel pada muka bidang ukur.
Sedangkan cara menggunakan mikrometer ini mudah sekali tapi jika tidak
mengerti akan mengalami kesulitan dalam proses pengukuran ini. Berikut adalah
langkah pengukurannya,
1. Pastikan pengunci dalam keadaan terbuka.
Gambar 2.11 Membuka Pengunci

(http://nandohitler.blogspot.co.id/2013/08/bagian-bagian-mikrometer-dan-
fungsinya24.html, diakses 11 November 2016)
2. Buka rahang depan dengan cara memutar kekiri pada skala putar sehingga
benda dapat dimasukkan kedalam pada rahang yang telah terbuka.
52
Gambar 2.12 Silinder Putar Membuka

3. Letakkan benda yang akan di ukur pada rahang yang terbuka dan putar lagi
hingga mengunci benda kerja yang ingin di ukur
Gambar 2.13 Silinder Ditutup

4. Pengunci diputar sampai benda kerja terkunci dengan kencang di antara

landasan dan poros hingga bunyi klik. Usahakan dalam memutar pengunci
ini jangan lebih dari 3 putaran. Ini dilakukan untuk menghindari kesalahan
pengukuran terhadap hasil yang ditunjukkan oleh mikrometer. Banyak
pengguna yang melakukan kesalahan pada saat memutar ini mengakibatkan
hasil pengukuran yang dilakukannya tidak akurat dan akan berdampak
buruk pada hasil akhirnya.
53
Gambar 2.14 Pengunci Silinder

Cara Membaca Ukuran Mikrometer

Sistem pembacaan mikrometer ada yang dalam ukuran milimeter dan ada
pula yang pembacanya dalam ukuran Inch, tapi dalam penggunaan yang paling
sering di gunakan adalh ukuran milimeter karena mudah dalam membacanya. Pada
pembacaan dalam skala inch, di skala tetap jarak antara angka 1 sampai angka 2
dibagi dalam 4 bagian yang sama. Maka dalam satu garis kecil ukurannya adalah
0,025 inch. Ulir utama memiliki 40 gang per inch. Bila ulir utama berputar sebanyak
40 gang per inch. Bila ulir utama berputar satu putaran (thimble). Dari garis nol ke
garis lagi brati maju sejauh 1/40 inch (0.025). Dengan dasar besaran jarak suatu
skala pada tetap dan pada skala putar maka dapat ditentukan ukuran benda ukur
tersebut.
Gambar 2.15 Pembagian Skala Ukur

Pada ukuran matrrik pembagian dari ukuran pergarisnya berbeda. Ujung

dari skala putar (thimble) benda di sebelah kanan dari angka 3 pada skala tetap
berarti menunjukkan ukuranukuran 0,3 inch. Disamping itu juga skala ukur pada
54
skala putar mesin juga berada sejauh ukuran dua skala kecil (divisi) di sebelah
kanan angka 3 skala tetap berarti menunjukkan 2x0,025 inch. Agar lebih jelas dapat
di lihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 2.16 Pembacaan Dalam Inch

Sedangkan dalam pembacaan dalam skala ukuran dengan skala ukuran

matrik atau dalam ukuran milimeter, ukuran ulir dalam pitch ukurannya adalah 0,5
mm. Maka pada satu putaran penuh poros ulir utama akan menggerakkan poros
ukur dan skala putar yang terdapat pada mikrometer sejauh 0,5 mm. Dengan dasar
ini maka kita bisa membaca skala ukur yang ditunjukkan oleh skala ukur dalam
matrik. Agar lebih jelas pembacaan mikrometer dalam ukuran matrik adalah
sebagai berikut.
Gambar 2.17 Pengukuran Matrik

BAB III
METODOLOGI

Prosedur praktikum yang digunakan pada praktikum penggunaan dan
kalibrasi mikrometer adalah sebagai berikut:
1. Periksa kedudukan nol (rapatkan sensor), bila kedudukan tidak nol,
mintalah bantuan asisten untuk memeriksanya.
2. Periksalah kedataran benda permukaan sensor.
3. Periksa kesejajaran skala mikrometer dengan menggunakan optical paralel
dan sumber cahaya monokromatis.
4. Periksa kebenaran skala mikrometer dengan menggunakan bantuan blok
Ukur. Set blok ukur yang dipakai (satuan mm).
27,5 34,9 42,6 50,0
29,9 37,8 45,1
22,3 40,1 47,7
Hati-hatilah dalam menyusun blok ukur untuk mendapatkan angka-angka
diatas (muka ukur harus bersih dan jangan dipegang).

Adapun prosedur praktikum secara aktual pada praktikum kali penggunaan
dan kalibrasi mikrometer adalah sebagai berikut:
1. Sediakan mikrometer luar ukuran 0-25 mm dan benda ukur yaitu poros
bertingkat sebanyak dua buah yang nantinya 2 buah poros ini akan
dibagikan ke masing-masing pengamat.
Gambar 3.1 Mikrometer dan Poros Ukur
55
56
2. Kalibrasi mikrometer dengan memeriksa kedudukan nol pada mikrometer.
Gambar 3.2 Kalibrasi Mikrometer Luar

3. Bagi pengamat menjadi 2 kelompok yaitu pengamat A dan pengamat B.
4. Lakukan pengukuran terhadap poros bertingkat pada setiap bagian yang
telah ditentukan sebelumnya.
Gambar 3.3 Pengukuran Poros Bertingkat

5. Catat hasil pengukuran.
6. Lakukan analisa terhadap data yang didapat.
3.3 Alat dan Bahan

Pada praktikum penggunaan dan kalibrasi mikrometer ini alat dan bahan
yang digunakan adalah sebagai berikut:
57
1. Mikrometer Luar 0-25 mm.
Gambar 3.4 Mikrometer Luar

2. Dua buah poros bertingkat.
Gambar 3.5 Poros Bertingkat

BAB IV
DATA PENGAMATAN
4.1 Benda Ukur

Adapun benda ukur yang digunakan berupa dua buah poros bertingkat
yang diukur masing-masing bidangnya.
Gambar 4.1 Poros Bertingkat 1
Gambar 4.2 Poros Bertingkat 2
4.2 Data Pengamatan

Adapun data atau hasil pengukuran yang diperoleh ketika praktikum
penggunaan dan kalibrasi mikrometer adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1 Data Berbentuk Tabel
Benda 1
Toleransi
No Bidang Kode Titik Rata- Titik Rata-
Max Min 1 2 rata 1 2 rata
1 A h7 10 9.98 9,97 9,96 9,96 10,47 10,44 10,45
2 B h7 18 17,98 18,03 18,04 18,04 18,02 18,03 18,02
3 C h7 25 24,97 24,97 25,01 25,01 24,99 25,02 25
4 D h7 18 17,98 17,97 17,97 17,97 17,98 17,97 17,97
58
59
5 E h7 8 7,99 7,98 7,96 7,96 8,01 7,97 7,99

Benda 2
Toleransi
No Bidang Kode Titik Rata- Titik Rata-
Max Min 1 2 rata 1 2 rata
1 A h7 10 9,98 10,03 10,03 10,03 10,04 10,03 10,03
2 B h7 18 17,98 17,98 17,97 17,97 17,98 18 17,99
3 C h7 25 24,97 24,99 25,03 25,01 25,04 25 25,02
4 D h7 18 17,98 17,91 17,90 17,90 17,92 17,90 17,91
5 E h7 8 7,98 7,90 7,90 7,90 7,90 7,91 7,91
Tabel 4. 2 Tabel Data Benda Ukur 1 Pengamat A
Skala Nonius Pengamat A
Ukuran Ukuran Posisi

Bidang % Error
Dasar Terukur 1 2
A 10 9,96 9,97 9,96 0,10 %
B 18 18,03 18,03 18,04 0,05 %
C 25 25,00 25,00 25,01 0,39 %
D 18 17,96 17,96 17,97 0,05 %
E 8 7,97 7,98 7,96 0,25 %
Tabel 4.3 Tabel Data Benda Ukur 2 Pengamat A
Skala Nonius Pengamat A

Bidang % Error
Dasar Terukur 1 2
A 10 10,03 10,03 10,03 0%
B 18 17,97 17,98 17,97 0,05 %
C 25 25,01 24,99 25,03 0,15 %
D 18 17,90 17,91 17,90 0,05 %
E 8 7,90 7,91 7,90 0,12 %
60
Tabel 4.4 Tabel Data Benda Ukur 1 Pengamat B
Skala Nonius Pengamat B

Bidang % Error
Dasar Terukur 1 2
A 10 10,45 10,47 10,44 0,28 %
B 18 18,02 18,02 18,03 0,05 %
C 25 25,00 24,99 25,02 0,11 %
D 18 17,97 17,98 17,97 0,05 %
E 8 7,99 8,01 7,97 0,5 %
Tabel 4. 5 Tabel Data Benda Ukur 2 Pengamat B
Skala Nonius Pengamat B

Bidang % Error
Dasar Terukur 1 2
A 10 10,03 10,04 10,03 0,09 %
B 18 17,99 17,98 18,00 0,11 %
C 25 25,02 25,04 25,00 0,16 %
D 18 17,91 17,92 17,90 0,11 %
E 8 7,91 7,91 7,91 0%
GRAFIK PENGAMAT A VS PENGAMAT B

0.6
0.5
0.4 %ERROR PENGAMAT A
%ERROR
0.3 %ERROR PENGAMAT A2

0.2 %ERROR PENGAMAT B
0.1 %ERROR PENGAMAT B2
0
A B C D E
Gambar 4.3 Grafik Pengamat A Vs Pengamat B

BAB V
ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data

1. Data Pengamatan A
Perhitungan rata-rata data benda 1
(𝑇𝑖𝑡𝑖𝑘 1+𝑇𝑖𝑡𝑖𝑘 2)
𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑅𝑎𝑡𝑎 = ……………….............(5.1)
2
(9,97 + 9,96)
A = = 9,965 mm
2
(18,03 + 18,04)
B= = 18,03 mm
2
(25 + 25,01)
C = = 25,00 mm
2
(17,96 + 17,97)
D= = 17,96 mm
2
(7,98 + 7,96)
E = = 7,97 mm
2

𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑅𝑎𝑡𝑎 = ……………….............(5.2)
2
(10,03 + 10,03)
A = = 10,03 mm
2
(17,98 + 17,97)
B= = 17,97 mm
2
(24,99 + 25,03)
C = = 25,01 mm
2
(17,91 + 17,90)
D= = 17,90 mm
2
(7,91 + 7,90)
E = = 7,90 mm
2
Pengolahan Data
a. Benda 1
 Bidang A
9,96 = 10 = 10h7
Ukuran Maksimum = 10 + 0 = 10 mm
61
62
Ukuran minimum = 10 – 0,015 = 9,98 mm

Toleransinya = 0,015 mm
 Bidang B
18,03 = 18 = 18h7
 Bidang C
25 = 25 = 25h7
 Bidang D
18,03 = 18 = 18h7
 Bidang E
7,97 = 8 = 8h7
b. Benda 2
 Bidang A
10,03 = 10 = 10h7
 Bidang B
17,97 = 18 = 18h7
63

 Bidang C
25,01 = 25 = 25h7
 Bidang D
17,90 = 18 = 18h7
 Bidang E
7,90 = 8 = 8h7
2. Data Pengamatan B
𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑅𝑎𝑡𝑎 = ……………….............(5.3)
2
(10,47 + 10,44)
A = = 10,45 mm
2
(18,02 + 18,03)
B= = 18,02 mm
2
(24,99 + 25,02)
C = = 25,00 mm
2
(17,98 + 17,97)
D= = 17,97 mm
2
(8,01 + 7,97)
E = = 7,99 mm
2
64

𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑅𝑎𝑡𝑎 = ……………….............(5.4)
2
(10,04 + 10,03)
A = = 10,03 mm
2
(17,98 + 18,00)
B= = 17,99 mm
2
(25,04 + 25,00)
C = = 25,02 mm
2
(17,92 + 17,90)
D= = 17,91 mm
2
(7,91 + 7,915)
E = = 7,91 mm
2
Pengolahan Data
a. Benda 1
 Bidang A
10,45 = 10 = 10h7
 Bidang B
18,02 = 18 = 18h7
 Bidang C
25,00 = 25 = 25h7
 Bidang D
17,97 = 18 = 18h7
65
 Bidang E
7,99 = 8 = 8h7
b. Benda 2
 Bidang A
10,03 = 10 = 10h7
 Bidang B
17,99 = 18 = 18h7
 Bidang C
25,02 = 25 = 25h7
 Bidang D
17,91 = 18 = 18h7
 Bidang E
7,91 = 8 = 8h7
66
3. Persentase Kesalahan Pengukuran

Dari data hasil pengukuran yang telah diperoleh, dapat ditentukan
persentase kesalahan (% Error) pada setiap bidang pada poros bertingkat, yaitu
sebagai berikut :
a. Pengamat A
% Error pengukuran benda 1
Posisi 1 − Posisi 2
% Error= | | × 100% ……………………….(5.5)
Posisi 2
9,97 − 9,96
% Error A = | | × 100% = 0,10 %
9,96
18,03 − 18,04
% Error B = | | × 100% = 0,05 %
18,04
25 − 25,01
% Error C = | | × 100% = 0,39 %
25,01
17,96 − 17,97
% Error D = | | × 100% = 0,05 %
17,97
7,98 − 7,96
% Error E = | | × 100% = 0,10 %
7,96

% Error= | | × 100% ……………………….(5.6)
Posisi 2
10,03 − 10,03
% Error A = | | × 100% = 0 %
10,03
17,98 − 17,97
% Error B = | | × 100% = 0,05 %
17,97
24,99 − 25,03
% Error C = | | × 100% = 0,15 %
25,03
17,91 − 17,90
% Error D = | | × 100% = 0,05 %
17,90
7,91 − 7,90
% Error E = | | × 100% = 0,10 %
7,90
b. Pengamat B
% Error= | | × 100% ……………………….(5.7)
Posisi 2
10,47 − 10,44
% Error A = | | × 100% = 0,28 %
10,44
67
18,02 − 18,03
% Error B = | | × 100% = 0,05 %
18,03
24,99 − 25,02
% Error C = | | × 100% = 0,11 %
25,02
17,98 − 17,97
% Error D = | | × 100% = 0,05 %
17,97
8,01 − 7,97
% Error E = | | × 100% = 0,5 %
7,97

% Error= | | × 100% ……………………….(5.8)
Posisi 2
10,04 − 10,03
% Error A = | | × 100% = 0,09 %
10,03
17,98 − 18,00
% Error B = | | × 100% = 0,11 %
18,00
25,04 − 25,00
% Error C = | | × 100% = 0,16 %
25,00
17,92 − 17,90
% Error D = | | × 100% = 0,11 %
17,90
7,91 − 7,91
% Error E = | | × 100% =0%
7,91
5.2 Analisa Data

Dari data yang diperoleh pada pengolahan (Perhitungan data) terdapat
perbedaan hasil pengukuran, baik diantara kedua titik dalam 1 bidang maupun
perbedaa hasil pengukuran pengamat A dengan pengamat B. Hal ini tampak pada
grafik % Error yang didapat pada grafik % Error.
Pengamatan (Pengukuran) yang dilakukan oleh orang yang berbeda akan
menghasilkan data pengukuran yang berbeda. Hal ini disebabkan oleh beberapa hal
yaitu perbedaan ketelitian dari setiap pengamat. Pada saat proses pengukuran
berlangsung, kemampuan setiap pengamat berbeda, ada yang melakukan
penekanan yang terlau keras da nada yang tidak dan itu menciptakan perbedaan
hasil pengukuran, kemudian pada saat pembacaan mikrometer mungkin mata si
pengamat kurang sejajar dengan mikrometer saat melihat skala dan menciptakan
perbedaan hasil pengukuran.
68
Faktor lain yang mempengaruhi pengukuran yaitu kemahiran setiap pengamat

dalam melakukan pengukuran berbeda-beda. Penjepitan benda kerja yang tidak pas
ditengah-tengah poros akan mengakibatkan perbedaan hasil pengukuran.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Adapun Kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum Penggunaan dan
kalibrasi mikrometer adalah sebagai berikut:
1. Mikrometer adalah alat ukur yang sangat penting karena digunakan untuk
mendapatkan ketelitian mancapai 0,01 mm, yang sangat berperan untuk
pembuatan komponen yang kecil.
2. Hasil pengukuran benda yang sama pada titik tertentu dapat menghasilkan
data yang berbeda jika dilakukan oleh orang yang berbeda, tergantung
ketelitian pengamat.
3. Pengkalibrasian mikrometer bertujuan untuk memperoleh ketelitian yang
tinggi dan menentukan kelayakan alat ukur tersebut.
6.2 Saran
Saran yang dapat diberikan untuk praktikum penggunaan dan kalibrasi
mikrometer adalah sebagai berikut:
1. Pengukuran sebaiknya dilakukan pada ruangan dengan suhu konstan agar
pemuaian dan penyusutan dapat diminimalkan.
2. Pengukuran sebaiknya dilakukan sesudah dilakukan kalibrasi terlebih
dahulu agar mendapatkan hasil yang akurat.
3. Pengamat hendaknya mengetahui dan paham dengan prosedur praktikum
yang benar agar hasil yang diperoleh labih akurat.
69
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Di dalam mesin-mesin atau peralatan teknis lainnya banyak ditemukan
komponen-komponen yang mempunyai penampang bulat, baik berupa poros,
bantalan, bagian roda gigi dengan dimensi kecil seperti pada jam tangan mekanik
sampai dengan komponen yang berdimensi sebagaimana yang dipunyai oleh mesin-
mesin tenaga yang berkekuatan megawatt.
Komponen dengan kebulatan ideal sangat sulit dibuat. Oleh sebab itu harus
ditolerir adanya ketidakbulatan dalam batas-batas tertentu dengan tujuan/fungsi
komponen yang dimaksud. Ketidakbulatan akan terjadi sewaktu komponen dibuat.
Kebulatan sangat penting dalam hal membagi beban sama rata, memperlancar
pelumasan, menentukan ketelitian putaran, menentukan umur komponen dan
menentukan kondisi suaian.
Dengan perkembangan teknologi tersebut sangat dituntut sekali sumber
daya manusia agar dapat mengikuti perkembangan zaman tersebut. Oleh karena itu
kita sebagai pelaku teknologi tersebut nantinya, maka kita diharapkan untuk
mengembangkan keahlian kita masing-masing khususnya dibidang metrologi
industri ini.

Tujuan dari praktikum pengukuran kebulatan yang dilakukan adalah
sebagai berikut:
1. Memahami prinsip dasar proses pengukuran kebulatan.
2. Mampu melakukan proses pengukuran kebulatan.
3. Mampu menganalisis hasil pengukuran kebulatan.
1.3 Manfaat Praktikum

Adapun manfaat dari dilakukannya praktikum pengukuran kebulatan ini
adalah :
1. Mahasiswa dapat mengaplikasikan teori yang didapat di dalam kelas.
70
71
2. Mahasiswa dapat melihat dan melakukan pengukuran kebulatan secara

langsung.
3. Menambah pengalaman mahasiswa dalam menggunakan alat ukur.

BAB I PENDAHULUAN
penulisan.
BAB II TEORI DASAR
Bab ini berisikan tentang pengertian, prinsip kerja, jenis alat ukur dan
cara penggunaan alat.
BAB III METODOLOGI
Bab ini berisikan tentang prosedur kerja serta alat dan bahan.
Bab ini berisikan tentang data pengamatan dan data berbentuk tabel.
BAB V ANALISA DATA
Bab ini berisikan tentang pengolahan data dan analisa data.
BAB VI PENUTUP
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian
Kebulatan atau yang disebut juga roundness adalah kondisi pada suatu
permukaan dengan penampang berbentuk lingkaran (silinder, konis dan bola),
dimana semua titik-titik dari permukaan yang dipotong oleh bidang apapun tegak
lurus terhadap sumbu (silinder dan konis) atau yang melalui pusat (bola)
mempunyai jarak yang sama dari titik pusat lingkaran. Toleransi kebulatan
menunjukkan daerah toleransi yang dibatasi oleh dua lingkaran konsentris, dimana
setiap elemen dari lingkaran harus berada pada bagian tersebut. Gambar pemberian
toleransi dapat dilihat pada gambar 2.1.
Gambar 2.1 Toleransi Kebulatan

(http://mesinme.blogspot.com/2015/08/kebulatan-roundness.html, diakses tanggal
20-11-2016)
Kebulatan merupakan suatu harga yang dapat di tentukan berdasarkan

kebulatan relatif terhadap lingkaran referensinya. Menurut standar Inggris,
Amerika dan Jepang terdapat empat macam lingkaran referensi yaitu:
1. Least Squares Circle (LSC)

Least Squares Circle (LSC) adalah metode yang paling umum digunakan.
Luas daerah yang tertutup oleh profil sama dengan luas daerah yang berada pada
luar daerah yang tertutup.
72
73
Gambar 2.2 Least Squares Circle

(http://faishal-muklish .blogspot .co .id/2014/06/alat-ukur-kebulatan.html, diakses
tanggal 20-11-2016)
Dapat dilihat pada gambar 2.2 Least Squares Circle (LSC) di atas di ambil
secara garis besar parameter dalam menganalisa kebulatan dengan jelas baik dan
benar.
2. Minimum Circumscribed Circle (MCC)

Metode Minimum Circumscribed Circle (MCC) ini adalah menghitung
lingkaran standar dengan jari-jari minimum yang dapat menutupi profil data. Hal
ini dapat dilihat pada gambar 2.3 berikut ini.
Gambar 2. 3 Minimum Circumscribed Circle

tanggal 20-11-2016)
3. Maximum Inscribed Circle (MIC)

Metode Maximum Iscribed Circle (MIC) menghitung lingkaran standar
dengan jari-jari maksimum yang ditutupi profil data. Hal ini dapat dilihat pada
gambar 2.4.
74
Gambar 2.4 Maximum Inscribed Circle

tanggal 20-11-2016)
4. Minimal Zone Circle (MZC)

Metode Minimal Zone Circle (MZC) menghitung dua kali lingkaran
konnsentrik yang menutupi profil data seperti memisah arah radial minimum. Hal
ini dapat dilihat pada gambar 2.5.
Gambar 2.5 Minimum Zone Circle

tanggal 20-11-2016)
Parameter perhitungan kebulatan semuanya berdasarkan lingkaran

referensinya yang telah di terangkan di atas tadi. Pengukuran kebulatan sebuah
benda kerja dapat di ukur dengan cara memutar benda kerja sejauh 360o atau sejauh
satu putaran penuh. Pada saat benda di putar sensor dari alat ukur harus menyentuh
permukaan dari benda yang di ukur kebulatannya. Pengukuran kebulatan dilakukan
untuk menemukan penyimpangan kebulatan benda kerja terhadap lingkaran
sempurna.
Pengukuran kebulatan merupakan pengukuran yang ditujukan untuk
mengukur kebulatan dari sebuah benda untuk diketahui apakah benda tersebut bulat
75
atau tidak. Pada saat dilihat kasat mata maka benda terlihat bulat, namun saat dilihat
dengan alat ukur maka akan terlihat tingkat kebulatan dari benda tersebut.
Pengukuran kebulatan tidaklah berdasarkan garis lurus, meskipun demikian kedua
hal tersebut saling keterkaitan. Pengukuran kebulatan dapat mempengaruhi nilai
kebulatan, tapi diameter tidak mempengaruhi hasil pengukuran.
Sebuah benda yang berbentuk silinder, pada umumnya proses pembuatan
benda silinderlah yang menyebabkan ketidak bulatan tersebut. Pembentukan benda
kerja menggunakan pemesinan membentuk bulat sempurna merupakan hal yang
sangat sulit. Hal tersebut dikareenakan beberapa faktor, mulai dari pahat bubut yang
digunakan untuk membentuk dalam proses pembubutan yang kurang tajam
sehingga benda berpermukaan kasar, hingga operator yang membuat benda
tersebut. Maka pada benda silinder nilai kebulatan pada setiap sisinya memiliki
perbedaan harga yang bisa dihitung oleh alat ukur. Pemeriksaan kebulatan tersebut
bisa menggunakan Dial Indikator sebagai alat ukur pemeriksaan kebulatan.Dial
indikator dapat digunakan sebagai alat ukur pemeriksaan kebulatan. Alat ini bisa
digunakan untuk mengukur perbedaan ketinggian dari suatu benda kerja silinder
yang sedang di ukur tingkat kebulatannya.
Dengan memanfaatkan prinsip yang sama sebuah benda yang berbentuk
silinder dapat diperiksa kebulatannya. Dengan cara menetapkan suatu titik pada sisi
silinder sebagai acuan (titik nol) kemudian melakukan pengukuran terhadap titik
lain dapat diketahui apakah terjadi pelekukan (cekung) maupun terjadi gunduka
(cembung) pada sisi permukaan benda ukur tersebut. Cekungan maupun
cembungan tersebut lah yang mempengaruhi kebulatan sebuah benda.
Penyebab terjadinya ketidak bulatan suatu benda atau komponen bisa
bermacam-macam. Ketidak bulatan suatu benda atau komponen bisa disebabkan
oleh lenturan dari poros yang panjang. Kedalaman dalam pemakanan pada proses
pemesinan juga bisa menjadi salah satu faktor benda menjadi tidak bulat. Dalam
proses pembubutan membutuhkan benda yang senter dalam proses pembubutannya
maka benda yang dihasilkan akan mempunyai kebulatan. Maka kemungkinan
ketidak bulatan terjadi pada proses pembubutan berlangsung.
Penyebab benda tidak bulat juga dapat disebabkan oleh penjepitan benda
kerja menggunakan chuck mesin bubut. Pada saat benda kerja di jepit, rahang dari
76
chuck menjepit benda kerja. Jika penjepitan benda kerja di lakukan sangat keras
dan kencang maka akan terjadi kemungkinan bahwa benda kerja tertekan, dan
benda kerja menjadi tidak bulat. Kemungkinan ini terjadi pada penampang dari
benda kerja yang dilakukan proses pembubutan tersebut.
Kebulatan mempunyai peran sangat penting dalam pemesinan antara lain
a. Membagi beban sama rata.

b. Menentukan umur komponen.
c. Menentukan kondisi suaian.
d. Menentukan ketelitian putaran poros.
e. Mempelancar pelumasan.
Saat membicarakan kebulatan, selain penyebab dari ketidak bulatan dan

cara penanggulangan ketidakbulatan, pasti akan berkaitan dengan cara mengukur
kebulatan dan bagaimana cara menyatakan harga ketidakbulatan, karena sampai
saat ini ada beberapa definisi mengenai parameter kebulatan. Ketidakbulatan
merupakan salah satu jenis kesalahan bentuk dan umumnya amat berkaitan dengan
beberapa kesalahan bentuk lainnya seperti:
a. Kesamaan sumbu atau konsentrisitas (concentricity)

b. Kelurusan (straightness)
c. Ketegaklurusan (perpendicularity)
d. Kesejajaran (parallelism)
e. Kesilindrikan (clindricity)
Kesalahan bentuk tersebut dapat dialami oleh suatu komponen dengan

geometri sederhana seperti poros dengan diameter yang sama, sampai dengan
komponen dengan geometri yang kompleks seperti poros engkol (lihat gambar 2.6).
Poros engkol tersebut akan menderita beban yang kompleks seperti puntiran,
geseran, tekukan dan tarikan, sehingga adanya kesalahan bentuk akan memberikan
beban tambahan.
77
Gambar 2.6 Poros Engkol

( Rochim,2006)
Kebulatan dapat diukur dengan cara sederhana, walaupun tidak memberikan

hasil yang maksimal, tapi cukup untuk mempertimbangkan kualitas geometrik dari
komponen yang tidak menuntut persyaratan yang tinggi. Alat ukur kebulatan
dibuat sesuai dengan persyaratan pengukuran kebulatan, dan beberapa jenis mampu
digunakan pula untuk mengukur berbagai kesalahan bentuk.
Kebulatan dan diameter merupakan dua karakter geometrik yang berbeda,
namun saling berkaitan. Ketidak bulatan akan mempengaruhi hasil pengukuran
diameter, sebaliknya pengukuran diameter tidak selalu mampu memperlihatkan
ketidak bulatan. Sebagai contoh, penampang poros dengan dua tonjolan beraturan
(elips) akan dapat diketahui ketidak bulatannya bila diukur dengan dengan dua
sensor dengan posisi bertolak belakang (1800). Mengukur diameter penampang
poros dengan tonjolan beraturan yang ganjil (3,5,7 dst). Gambar 2.7 menunjukkan
lima macam bentuk penampang yang apabila diukur dengan mikrometer (pada
berbagai posisi) selalu akan menghasilkan harga 25 mm.
Gambar 2.7 Kesalahan Pengukuran

(Rochim, 2006)
78
Pengukuran dengan dua kontak menggunakan mikrometer tidak

memberikan informasi mengeanai kebulatan penampang yang mempunyai tonjolan
beraturan yang ganjil. Keempat jenis penampang tersebut akan terbaca oleh
mikrometer dengan harga yang sama dengan 25 mm. Apabila suatu bidang lurus
diletakkan diatas empat poros dengan penampang seperti bentuk tersebut, akan
dapat didorong dengan mulus sempurna seolah-olah ada roda yang menopangnya.
Caliber ring dengan jam ukur dapat digunakan untuk memeriksa kebulatan.
Dengan memutar poros benda ukur goyangan pada jarum jam ukur menunjukkan
suatu ciri ketidak bulatan. Namun, pengukuran dengan memakai caliber seperti ini
mempunyai dua kelemahan. Pertama, perlu pembuatan caliber teliti yang khusus
unntuk diameter tertentu. Kedua, hasil pengukuran masih dipengaruhi oleh bentuk
ketidak bulatan dan kelonggaran antara poros dengan caliber ring tersebut.
Gambar 2.8 Caliber ring dengan dial indikator

(Rochim, 2006)
Pengukuran kebulatan suatu poros dengan cara meletakkan pada blok v dan
memutar dengan menempelkan sensor pada benda ukurnya. Untuk lebih jelas
mengenai pengukuran menggunakan dial indikator dan blok v dapat dilihat pada
gambar 2.9.
79
Gambar 2.9 Pengukuran Menggunakan Blok V

(Rochim, 2006)
Aplikasi pemeriksaan kebulatan selanjutnya dengan dua senter juga dapat

dilakukan pula pada mesin bubut. Dengan cara meletakkan spesimen pada dua
senter mesin bubut lalu di putar. Setelah itu sensor di tempelkan pada benda ukur
lalu nila kebulatan dari spesimen tersebut di catat. Agar lebih jelas dapat dilihat
pada gambar 2.10 dibawah ini.
Gambar 2.10 Pemeriksaan Kebulatan Dengan Dua Senter

(Rochim, 2006)
2.2 Alat Ukur Kebulatan

Berdasarkan kemampuan berputarnya alat ukur kebulatan dibedakan
menjadi 2 jenis. Diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Jenis dengan sensor putar

Pada alat ukur jenis ini ada beberapa hal ciri-cirinya, diantaranya adalah
sebagai berikut:
a. Spindel (poros utama) yang berputar hanya menerima beban yang ringan
dan tetap. Maka dari itu biasanya ketelitian yang tinggi bisa dicapai
80
dengan membuat konstruksi yang cukup ringan menggunakan alat ukur

ini.
b. Meja yang digunakan untuk meletakkan benda ukur tidak
mempengaruhi sistem pengukuran yang digunakan. Benda ukur yang
berbentuk besar dan panjang tidak menjadi masalah untuk dilakukan
pengukuran.
2. Jenis dengan meja putar

Pada alat ukur dengan jenis meja putar ini mempunyai ciri-ciri diantaranya
adalah sebagai berikut :
a. Karena sensor tidak berputar, maka berbagai pengukuran dengan
kebulatan dapat dilaksanakan, misalnya konsentris, kelurusan,
kesejajaran, dan ketegaklurusan.
b. Pengukuran kelurusan bisa dilakukan dengan menambahkan peralatan
untuk menggerakkan sensor dalam arah transversal (vertikal) tanpa harus
mengubah posisi spindel.
c. Berat benda ukur terbatas, karena keterbatasan kemampuan spindel
untuk menahan beban. Penyimpangan letak titik berat ukur relatif
terhadap sumbu putar dibatasi.
d. Alat pengatur posisi dan kemiringan benda ukur terletak pada meja. Oleh
sebab itu, pengaturan secara cermat supaya sumbu objek ukur berimpit
dengan sumbu putar, hanya mungkin dilakukan sewaktu meja dalam
keadaan tak berputar.
Gambar 2.11 Alat Ukur Kebulatan Meja Berputar

(Rochim, 2006)
81

Berikut ini merupakan beberapa komponen-komponen alat ukur kebulatan
di antaranya adalah sebagai berikut:
1. Spindle
Merupakan komponen terpenting, dimana ketelitian putaraan harus dijaga
setinggi mungkin. Oleh sebab itu perencanaan bantalan spindle merupakan kunci
keberhasilan alat ukur.
Gambar 2.12 Spindel

(Rochim, 2006)
2. Bantalan Kering
Bantalan dengan sedikit pelumasan, biasanya berupa bola baja yang
ditumpu pada mangkuk plastic untuk menahan beban aksial. Pada sisi spindle
ditumpu oleh beberapa bantalan plastic (bearing pads) untuk menahan beban radial.
Perawatan hampir tak diperlukan, ketelitian putaran tetap terjamin asalkan berat
benda dan letak titik berat benda dan letak tidak melebihi harga yang ditentukan.
3. Bantalan Peluru (Ball Bearing)

Mampu menahan beban aksial dan radial ,sehingga posisi spindle dapat
horizontal maupun vertical. Umumnya digunakan bagi alat ukur jenis sensor putar
model jinjing (portable).
4. Bantalan Hidrodinamik
Berupa bantalan setengah bola. Dalam keadaan diam terjadi kontak metal
dengan metal. Bila spindle berputar (6 rpm), karena perputaran permukaan putaran
bantalan akan terjadi pelapisan minyak pelumas.
5. Bantalan Udara (Air Bearing )

82
Udara tekan dialirkan kedalam ruang bantalan, sehingga terjadi lapisan

udara yang mampu menahan beban yang berat.
6. Bantalan Hidrostatik
Pada jenis ini minyak pelumas ditekan masuk kedalam ruang bantalan,
dengan demikian selalu ada lapisan minyak baik dalam keadaan berputar maupun
diam. Kekakuan system dipertinggi demikian pula dengan kemampuan untuk
meredam getaran.
7. Sensor
Sensor berupa batang dengan jarum dari Tungsten Carbide. Geometri ujung
jarum dibuat berbentuk tembereng (sector lingkaran) dengan tebal dan jari-jari
tertentu (6 mm). Ujung jarum sengaja tidak dibuat berbentuk bola dengan diameter
kecil untuk menghindari jarum mengikuti profil kekasaran permukaan. Umumnya
batang sensor dibuat dengan kekasaran permukaan, dan batang sensor dibuat
dengan panjang terentu disesuaikan dengan pembesaran. Untuk suatu kecepatan
putaran terentu, tekanan pengukuran dan arah penekanan sensor dapat diatur
disesuaikan dengan berat benda ukuran dan letak permukaan yang diukur
(permukaan luar atau permukaan dalam).
Gambar 2.13 Isyarat Pengubah Sensor

(Rochim, 2006)
8. Pengubah
Umumnya pengubah alat ukur menggunakan prinsip transformator
(kumparan sekunder dan primer), dengan perubahan induktansi, yaitu perubahan
posisi inti akibat perubahan posisi batang sensor melalui suatu mekanisme khusus.
83
Besarnya jarak penggeseran inti dipengaruhi oleh panjang batang sensor, dengan
demikian panjang batang sensor menetukan pembesaran (semakin panjang, maka
semakin tidak sensitif). Syarat diperkuat oleh amplifier untuk menggerakkan pena
pencatat. Fase isyarat dibandingkan dengan fase oscillator untuk menentukan arah
gerakkan pena relatif terhadap posisi nol. Penguat biasanya dilengkapi dengan filter
guna memperjelas profil kebulatan, karena efek kekasaran permukaan dibatasi
sehingga tidak mengaburkan profil kebulatan jika digunakan pembesaran yang
tinggi.
9. Pencatat
Untuk menghindari gesekan antara pena pencatat dengan kertas serta untuk
mempertipis garis, grafik pada kertas sarta untuk mempertipis garis, grafik di buat
pada kertas elektrosensitif. Selama pembuatan grafik berlangsung, pena yang di
beri muatan listrik (dengan tegangan yang tinggi) akan memancarkan bunga api
sehingga menimbulkan bekas pada kertas elektrosensitif. Perlu di ingat bahwa
kecepatan putaran kertas grafik di buat sama dengan kecepatan putaran benda ukur.
Kecepatan pemutaran tersebut di batasi (6 rpm) karena ada dua kendala mekanik
yaitu jarum sensor harus selalu menekan benda ukur. Apabila kecepatan pemutaran
terlalu tinggi, akibat dari adanya tonjolan pada benda ukur, jarum tersebut akan
meloncat. Pena pencatat harus dapat mengikuti kecepan perubahan isyarat tanpa
terjadi loncatan.
10. Sentering dan leveling

Sumbu objek ukur dapat di satukan dengan sumbu putar dengan cara
menggserkan (sentering) dan kemudian mengatur kemiringan (leveling). Dengan
memutar tombol sentering tersebut benda ukur tergeser sehinga sensor akan lebih
kurang tertekan dan melalui meter sentering dapat di ketahui simpangannya.
11. Pengukuran kelulusan dan berbagai kesalahan bentuk

Sensor alat ukur kebulatan harus dapat di naikan atau di turunkan guna
memeriksa kebulatan pada beberapa ketinggian sesuai dengan lokasi objek ukur.
Hal ini tiang dengan landasan luncur tegak lurus dan sejajar dengan sumbu putar.
Pengukuran kelurusan dapat di laksanakan dengan atau tanpa memutar benda ukur.
84
Melainkan dengan menggerakan sensor dalam arah vertical, dan untuk

mempermuda analisis di perlukan jenis pencatat linier.
2.4 Dial Indikator

Dial Indikator yang sering disebut jam ukur merupakan alat ukur
pembanding yang banyak digunakan dalam industri pemesinan di bagian produksi
dan dikamar ukur. Prinsip kerjanya adalah secara mekanik, dimana gerakan linear
sensor diubah menjadi gerakan putaran jarum penunjuk pada piringan yang
berskala dengan perantaraan batang bergigi dan susunan roda gigi.
Gambar 2.14 Dial Indikator

tanggal 20-11-2016)
Pegas koil berfungsi sebagai penekan bartang bergigi sehingga sensor selalu
menekan kebawah. Pegas spiral berfungsi sebagai penekan sistem transmisi roda
gigi sehingga roda gigi yang berpasangan selalu menekan sisi yang sama untuk
kedua arah putaran (guna menghindari backlash yang mungkin terjadi karena profil
gigi yang tak sempurna ataupun karena keausan). Sebagaimana dengan jam tangan
mekanik, beberapa jenis jam ukur mempunyai batu (jewel) untuk mengurangi
gesekan pada dudukan poros roda giginya.
Kecermatan pembacaan skala adalah 0.01, 0.005, dan 0.002 mm dengan
kapasitas ukur yang beragam, misalnya 20, 10, 5, 2, atau 1 mm. Untuk kapasitas
ukur yang besar biasanya dilengkapi dengan jam kecil pada piringan jam yang besar
(lihat gambar 2.1) dimana satu putaran penuh jam yang besar adalah sesuai dengan
satu angka jam ukur yang kecil. Pada pinggir piringan umumnya dilengkapi dengan
85
dua tanda pembatas yang adapat diatur kedudukannya yang menyatakan batas dan
batas bawah dari daerah toleransi suatu produk yang hendak diperiksa. Selain itu,
piringan skala dapat diputar untuk mengatur posisi nol sewaktu pengukuran
dimulai.
Ujung sensor dapat diganti dengan berbagai bentuk (bulat,pipih,runcing)
dan dibuat dari baja, karbida, atau saphire. Pemilihan jenis sensor disesuaikan
dengan kondisi benda ukur dan penggunaannya. Tinggi sensor disesuaikan dengan
tinggi nominal ukuran dasar produk yang akan diperiksa dimensinya dengan
bantuan blok ukur (pengaturan posisi nol). Setelah dua tanda pembatas pada jam
ukur diatur posisinya sesuai dengan daerah toleransi produk, pemeriksaan kualitas
geometrik produk dapat dilakukan dengan mudah. Jika tak perlu kecermatan tinggi,
benda silindrik mungkin diperiksa kesilindrisan dan/ataupun kebulatannya dengan
jam ukur, dalam hal ini benda ukur harus diletakkan dia atas blok V.
Toleransi kesalahan putar diperiksa dengan cara menempatkan jam ukur
pada posisi yang tetap dan benda ukur diputar pada sumbu yang tertentu. Dalam
proses produksi, jam ukur dapat dipasang pada mesin perkakas pada tempat dan
posisi tertentu sedeimikian rupa sehingga pada saat proses pemesinan (bubut, freis,
gerinda dan sebagainya) hampir berakhir melalui jam ukur gerakan perkakas
potong relatif terhadap benda kerja dapat dibaca oleh operator sehingga proses
pemesinan dapt dihentikan pada saatnya.
2.5 Cara Penggunaan Dial Indikator

Pengukuran dilakukan untuk menemukan penyimpangan benda ukur
terhadap lingkungan sempurna. Hal tersebut merupakan hal yang sangat esensial
dalam kontrol produksi mekanik.
Berikut ini adalah cara kerja atau cara menggunakan dial indikator:
1. Pasang contact point pada dial indikator.
2. Pasang dial indicator pada standnya.
3. Tempelkan contact point pada benda kerja yang akan diukur.
4. Kendorkan screw pengikat pada skala dan posisikan angka nol sejajar
dengan jarum penunjuk. lalu kencangkan lagi screw pengikat.
5. Gerakkan benda kerja sesuai kebutuhan.
86
6. Baca nilai penyimpangan jarum penunjuk pada skala.

7. Untuk mendapatkan hasil yang benar, harus diketahui ketelitian skala pada
dial tersebut.
BAB III
METODOLOGI

1. Benda ukur diberi tanda pada pinggirannya dan di beri nomer urut sesuai
arah urut jarum jam (1 sampai dengan 12).
2. Letakkan benda pada v blok, kemudian diatur hingga sensor menempel pada
permukaan benda ukur yaitu pada posisi nomor 1.
3. Alat ukur di atur ketinggian sensor hingga angka menunjukkan angka nol.
4. Putar (angkat) benda ukur dengan hati-hati dan perlahan sehingga sensor
jam ukur kurang lebih pada posisi nomor 2, baca kedudukan jam ukur.
5. Ulangi prosedur nomor 4 sampai seluruh posisi benda ukur dilakukan oleh
pengamat a.
6. Lakukan pengukuran dengan cara membalik arah putaran benda ukur dari
12 sampai 1.
7. Tanpa mengubah set-up ulangi dan lakukan prosedur 4-6 oleh pengamat b,
dimana kedudukan sensor jam ukur tidak tepat pada posisi garis yang
bernomor, melainkan lebih kurang pada tengah-tengah antara angka 1 dan
2 atau 12 dan 1, kemudian diputar balik.
8. Buat grafik kebulatan pada grafik koordinat polar dengan metode least
square.
9. Lakukan analisis kebulatan dengan menggunakan software pengukuran
kebulatan dengan metoda yang lain.
10. Bandingkan ke 4 metode tersebut.

Prosedur praktikum metrologi industri khususnya pengukuran kebulatan
secara aktual adalah sebagai berikut:
1. Benda ukur diberi tanda pada pinggirannya dan di beri nomor urut sesuai
arah urut jarum jam 1 sampai 12.
87
88
Gambar 3.1 Benda Ukur

2. Alat dan bahan ukur diletakkan diatas meja rata.
3. Letakkan benda pada v blok, kemudian diatur sehingga jam ukur menempel
pada permukaan benda ukur yaitu pada posisi nomor 1.
Gambar 3.2 Benda Ukur Pada Blok V

4. Atur ketinggian sensor jam ukur sehingga angka menunjukkan angka nol
Gambar 3.3 Atur Ketinggian Sensor

5. Putar (angkat) benda ukur dengan hati-hati dan perlahan sehingga sensor
jam ukur kurang lebih pada posisi nomor 2, baca kedudukan.
89
Gambar 3.4 Putar Benda Ukur

6. Ulangi prosedur nomor 5 sampai seluruh posisi benda ukur dilakukan oleh
pengamat a.
7. Lakukan pengukuran dengan cara membalik arah putaran benda ukur dari
12 sampai 1.
8. Tanpa mengubah set-up ulangi dan lakukan prosedur 5-7 oleh pengamat b,
dimana kedudukan sensor jam ukur tidak tepat pada posisi garis yang
bernomor, melainkan lebih kurang pada tengah-tengah antara angka 1 dan
2 atau 12 dan 1, kemudian diputar balik.
9. Buat grafik kebulatan pada grafik koordinat polar dengan metode least
square.
10. Lakukan analisis data kebulatan dengan mengolah data hasil pengukuran.
3.3 Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengukuran
kebulatan adalah sebagai berikut.
1. Alat
a. Dial Indikator
Gambar 3.5 Dial Indikator

90
b. Meja Rata
Gambar 3.6 Meja Rata
c. V block
Gambar 3.7 V Block
2. Bahan
1. Benda Ukur

BAB IV
DATA PENGAMATAN
4.1 Benda Ukur
4.2 Data Pengamatan

Dari praktikum pengukuran kebulatan yang dilakukan di dapat hasil
sebagai berikut :
Tabel 4.1 Data tabel hasil pengamatan A
Pengamat A
No Simpangan Dial Indikator (µm)
1 2 Average
1 -24 -12 -18
2 -23 -19 -21
3 -22 -4 -13
4 -10 6 -2
5 -20 13 -35
6 13 2 -5,5
7 -12 2 -2,5
8 -18 11 -3,5
9 -11 -2 -6,5
10 -13 8 -2,5
91
92
11 -14 1 -6,5
12 -6 20 7
Gambar 4.2 Grafik Pengamat A
Tabel 4.2 Data hasil pengamatan pengamat B
Pengamat B
Simpangan Dial Indikator (µm)

No
1 2 Average
1 23 3 13
2 -1 3 1
3 -7 12 2.5
4 -5 2 -1,5
5 -10 4 -3
6 -9 15 3
7 1 9 5
8 9 -4 2,5
93
9 14 7 10,5
10 7 7 7
11 7 35 21
12 3 16 9,5
Gambar 4.3 Grafik Pengamat B

BAB V
ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data

1. Perhitungan Data Pengamat A
A. Titik 1
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −24𝜇𝑚−12𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = -18𝜇𝑚
2 2
Koordinat ( x1, y1 )
X1= r1 . cos 𝜃1
= -18 𝜇𝑚. cos 90o = 0
Y1= r1 . sin 𝜃1
= -18 𝜇𝑚. sin 90o = -18 𝜇𝑚
B. Titik 2
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −23𝜇𝑚−19 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = -21𝜇𝑚
2 2
X2= r2 . cos 𝜃2
= -21 𝜇𝑚. cos 60o = -10,5 𝜇𝑚
Y2= r2 . sin 𝜃2
= -21 𝜇𝑚. sin 60o = -18,19𝜇𝑚
C. Titik 3
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −22𝜇𝑚−4𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = 2
= 2
= -13𝜇𝑚
X3= r3 . cos 𝜃3
= -13 𝜇𝑚. cos 30o = -11,26 𝜇𝑚
Y3= r3 . sin 𝜃3
= -13 𝜇𝑚. sin 30o = 6,5 𝜇𝑚
94
95
D. Titik 4
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −10𝜇𝑚−6 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = -2 𝜇𝑚
2 2
X4= r4 . cos 𝜃4
= -2 𝜇𝑚. cos 0o = -2 𝜇𝑚
Y4= r4 . sin 𝜃4
= -2 𝜇𝑚. sin 0o = 0 𝜇𝑚
E. Titik 5
(𝐴1 +𝐴2 ) (−20 𝜇𝑚+13 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = -3,5𝜇𝑚
2 2
X5= r5 . cos 𝜃5
= -3,5 𝜇𝑚. cos 330o = -3,03109 𝜇𝑚
Y5= r5 . sin 𝜃5
= -3,5 𝜇𝑚. sin 330o = 1,75 𝜇𝑚
F. Titik 6
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −13 𝜇𝑚−2 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = -5,5 𝜇𝑚
2 2
X6= r6 . cos 𝜃6
= -5,5 𝜇𝑚. cos 300o = -2,75 𝜇𝑚
Y6= r6 . sin 𝜃6
= -5,5 𝜇𝑚. sin 300o = 4,76314 𝜇𝑚
G. Titik 7
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −12𝜇𝑚+7𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = -2,5 𝜇𝑚
2 2
X7= r7 . cos 𝜃7
= -2,5 𝜇𝑚. cos 270o = 0 𝜇𝑚
Y7= r7 . sin 𝜃7
96
= -2,5 𝜇𝑚. sin 270o = 2,5 𝜇𝑚
H. Titik 8
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −18𝜇𝑚+11 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = =- 3,5𝜇𝑚
2 2
X8= r8 . cos 𝜃8
= -3,5 𝜇𝑚. cos 240o = 1,75 𝜇𝑚
Y8= r8 . sin 𝜃8
= -3,5 𝜇𝑚. sin 240o = 3,031089𝜇𝑚
I. Titik 9
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −11𝜇𝑚−2 𝜇𝑚)
𝑎𝑣𝑒 = = = -6,5 𝜇𝑚
2 2
X9= r9 . cos 𝜃9
= -6,5 𝜇𝑚. cos 210o = 5,63 𝜇𝑚
Y9= r9 . sin 𝜃9
= -6,5 𝜇𝑚. sin 210o = 3,25 𝜇𝑚
J. Titik 10
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −13𝜇𝑚−8𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = -2,5 𝜇𝑚
2 2

X10= r10 . cos 𝜃10
= -2,5 𝜇𝑚. cos 180o = 2,5 𝜇𝑚
Y10= r10 . sin 𝜃10
= -2,5 𝜇𝑚. sin 180o = 0𝜇𝑚
K. Titik 11
(𝐴11 +𝐴11 ) (− 14𝜇𝑚+1 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = -6,5𝜇𝑚
2 2

X11= r11 . cos 𝜃11
= -6,5 𝜇𝑚. cos 150o = 5,63 𝜇𝑚
97
Y11= r11 . sin 𝜃11

= -6,5 𝜇𝑚. sin 150o = -3,25𝜇𝑚
L. Titik 12
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −6𝜇𝑚+20 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = 7 𝜇𝑚
2 2

X12= r12 . cos 𝜃12
= 7 𝜇𝑚. cos 120o = -3,5 𝜇𝑚
Y12= r12 . sin 𝜃12
= 7 𝜇𝑚. sin 120o = 6,06 𝜇𝑚
Tabel 5. 1 Hasil perhitungan pengamat A

Hasil Perhitungan
NO
Average (µm) Titik X (µm) Titik Y (µm)
1 -18 0 -18
2 -21 -10,5 -18,19
3 -13 -11,26 -6,5
4 -2 -2 0
5 -3,5 -3,03 1,75
6 -5,5 -2,75 4,76
7 -2,5 0 2,5
8 -3,5 1,75 3,03
9 -6,5 5,63 3,25
10 -2,5 2,5 0
11 -6,5 5,63 -3,25
12 7 2,5 6,06
∑ -77,5 -17,53 -24,58
LSC = (a . b) dan MLA = R

2 . ∑𝑥 2(−17,53𝜇𝑚)
𝑎= = = -2,92 𝜇𝑚
𝑛 12
2 . ∑𝑦 2(−24,58 𝜇𝑚)
𝑏= = = 4,1 𝜇𝑚
𝑛 12
∑𝑟 −77,5 𝜇𝑚
𝑅= = = -6,46 𝜇𝑚
𝑛 12
Selanjutnya untuk memilih jari-jari lingkaran rata-rata dari LSC (R)

Dengan jari-jari profil kebulatannya di setiap titik adalah (r1)
98
∆𝑖 = 𝑟𝑎 − 𝑅 − 𝑎 cos 𝜃𝑛 − 𝑏 sin 𝜃𝑛
A. ∆𝟏 = −𝟏𝟖 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟗𝟎𝒐 + (𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟗𝟎𝒐 )
= 3,74 𝝁𝒎
B. ∆𝟐 = −𝟐𝟏 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟔𝟎𝒐 + (𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟔𝟎𝒐 )
= -9,53 𝝁𝒎
C. ∆𝟑 = −𝟏𝟑 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟑𝟎𝒐 + (𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟑𝟎𝒐 )
= -1,96 𝝁𝒎
D. ∆𝟒 = −𝟐𝟏 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟎𝒐 + (𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟎𝒐 )
= 𝟕, 𝟑𝟖𝝁𝒎
E. ∆𝟏 = −𝟑, 𝟓 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟑𝟑𝟎𝒐 +
(𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟑𝟑𝟎𝒐 )
= 𝟑, 𝟒𝟒𝝁𝒎
F. ∆𝟏 = −𝟓, 𝟓 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟑𝟎𝟎𝒐 +
(𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟑𝟎𝟎𝒐 )
= −𝟏, 𝟏𝟑𝝁𝒎
G. ∆𝟏 = −𝟐, 𝟓 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟐𝟕𝟎𝒐 +
(𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟐𝟕𝟎𝒐 )
= -0,14𝝁𝒎
H. ∆𝟏 = −𝟑, 𝟓 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟐𝟒𝟎𝒐 +
(𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟐𝟒𝟎𝒐 )
= −𝟐, 𝟎𝟓𝝁𝒎
I. ∆𝟏 = −𝟔, 𝟓 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟐𝟏𝟎𝒐 +
(𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟐𝟏𝟎𝒐 )
= 4,62𝝁𝒎
J. ∆𝟏 = −𝟐, 𝟓 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟏𝟖𝟎𝒐 +
(𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟏𝟖𝟎𝒐 )
= 1,04 𝝁𝒎
K. ∆𝟏 = −𝟔, 𝟓 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟏𝟓𝟎𝒐 +
(𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟏𝟓𝟎𝒐 )
= -0,52𝝁𝒎
L. ∆𝟏 = 𝟕 𝝁𝒎 − (𝟔, 𝟒𝟔𝝁𝒎)— 𝟐, 𝟗𝟐 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟏𝟐𝟎𝒐 + (𝟒, 𝟏 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟏𝟐𝟎𝒐 )
= 15,55𝝁𝒎
99
Tabel 5. 2 Selisih Jarak antara R dan r

Selisih Jarak R dan r
Titik R(µm) a(µm) b(µm) r(µm) ∆i(µm)
1 -18 -7,44
2 -21 -9,52
3 -13 -1,96
4 -2 7,38
5 -3,5 -1,13
6 -5,5 -0,14
-6,45 -2,92 -4,1
7 -2,5 -2,05
8 -3,5 -4,62
9 -6,5 1,04
10 -2,5 3,44
11 -6,5 -0,54
12 7 15,55
Gambar 5.1 Grafik Kebulatan rata-rata Pengamat A

100
Gambar 5.2 Grafik Kebulatan rata-rata Pengamat A dengan Metode LSC
2. Perhitungan Data Pengamat B
A. Titik 1
(𝐴1 +𝐴2 ) ( 23𝜇𝑚+3𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = 13 𝜇𝑚
2 2
X1= r1 . cos 𝜃1
= 13 𝜇𝑚. cos 90o = 0𝜇𝑚
Y1= r1 . sin 𝜃1
= 13 𝜇𝑚. sin 90o = 13 𝜇𝑚
B. Titik 2
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −1𝜇𝑚+3 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = 1 𝜇𝑚
2 2
X2= r2 . cos 𝜃2
= 1 𝜇𝑚. cos 60o = 0,5 𝜇𝑚
Y2= r2 . sin 𝜃2
= 1 𝜇𝑚. sin 60o = 0,86 𝜇𝑚
101
C. Titik 3
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −7𝜇𝑚+12 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = 2,5 𝜇𝑚
2 2
X3= r3 . cos 𝜃3
= 2,5𝜇𝑚. cos 30o = 2,17 𝜇𝑚
Y3= r3 . sin 𝜃3
= 2,5 𝜇𝑚. sin 30o = 1,25 𝜇𝑚
D. Titik 4
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −5𝜇𝑚+2 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = -1,5𝜇𝑚
2 2
X4= r4 . cos 𝜃4
= -1,5 𝜇𝑚. cos 0o = -1,5 𝜇𝑚
Y4= r4 . sin 𝜃4
= −1,5𝜇𝑚. sin 0o = 0 𝜇𝑚
E. Titik 5
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −10𝜇𝑚+4 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = -3 𝜇𝑚
2 2
X5= r5 . cos 𝜃5
= -3 𝜇𝑚. cos 330o = -2,59 𝜇𝑚
Y5= r5 . sin 𝜃5
= -3 𝜇𝑚. sin 330o = 1,5 𝜇𝑚
F. Titik 6
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −9𝜇𝑚+15 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = 3 𝜇𝑚
2 2
X6= r6 . cos 𝜃6
= 3 𝜇𝑚. cos 300o = -1,5 𝜇𝑚
Y6= r6 . sin 𝜃6
102
= 3 𝜇𝑚. sin 300o = -2,59 𝜇𝑚
G. Titik 7
(𝐴1 +𝐴2 ) ( 1𝜇𝑚+9𝜇𝑚)
𝑎𝑣𝑒 = = = 5 𝜇𝑚
2 2
X7= r7 . cos 𝜃7
= 5𝜇𝑚. cos 270o = 0 𝜇𝑚
Y7= r7 . sin 𝜃7
= 5𝜇𝑚. sin 270o = -5 𝜇𝑚
H. Titik 8
(𝐴1 +𝐴2 ) ( −9𝜇𝑚−4 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = 2,5𝜇𝑚
2 2
X8= r8 . cos 𝜃8
= 2,5 𝜇𝑚. cos 240o = -1,25 𝜇𝑚
Y8= r8 . sin 𝜃8
= 2,5 𝜇𝑚. sin 240o = -2,17𝜇𝑚
I. Titik 9
(𝐴1 +𝐴2 ) ( 14𝜇𝑚−7 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = 10,5𝜇𝑚
2 2
X9= r9 . cos 𝜃9
= 10,5 𝜇𝑚. cos 210o = -9,09 𝜇𝑚
Y9= r9 . sin 𝜃9
= 10,5 𝜇𝑚. sin 210o = -5,25𝜇𝑚
J. Titik 10
(𝐴1 +𝐴2 ) ( 7𝜇𝑚−7 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = 7 𝜇𝑚
2 2

X10= r10 . cos 𝜃10
= 7 𝜇𝑚. cos 180o = 7 𝜇𝑚
103
Y10= r10 . sin 𝜃10

= 7 𝜇𝑚. sin 180o = 0 𝜇𝑚
K. Titik 11
(𝐴1 +𝐴2 ) ( 7 𝜇𝑚−35 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = 21 𝜇𝑚
2 2

X11= r11 . cos 𝜃11
= 21 𝜇𝑚. cos 150o = -18,17 𝜇𝑚
Y11= r11 . sin 𝜃11
= 21 𝜇𝑚. sin 150o = 10,5 𝜇𝑚
L. Titik 12
(𝐴1 +𝐴2 ) ( 3𝜇𝑚−16 𝜇𝑚 )
𝑎𝑣𝑒 = = = 9,5𝜇𝑚
2 2

X12= r12 . cos 𝜃12
= 9,5 𝜇𝑚. cos 120o = 4,75 𝜇𝑚
Y12= r12 . sin 𝜃12
= 9,5 𝜇𝑚. sin 120o = 8,23𝜇𝑚
Tabel 5.3 Hasil perhitungan pengamat B

Hasil Perhitungan
NO
Average (µm) Titik X (µm) Titik Y (µm)
1 13 0 13
2 1 0,5 0,86
3 2,5 2,17 1,25
4 -1,5 -1,5 0
5 -3 -2,59 1,5
6 3 1,5 -2,59
7 5 0 -5
8 2,5 -1,25 -2,17
9 10,5 9,09 -5,25
10 7 -7 0
104
11 21 -18,17 10,5
12 9,5 -4,75 8,23
∑ 70,5 -40,21 20,33
LSC = (a . b) dan MLA = R

2 . ∑𝑥 2(−40,21𝜇𝑚)
𝑎= = = -6,7 𝜇𝑚
𝑛 12
2 . ∑𝑦 2(20,33𝜇𝑚)
𝑏= = = 3,39 𝜇𝑚
𝑛 12
∑𝑟 −70,5 𝜇𝑚
𝑅= = =5,88 𝜇𝑚
𝑛 12
Selanjutnya untuk memilih jari-jari lingkaran rata-rata dari LSC (R)

dengan jari-jari profil kebulatannya di setiap titik adalah (r1)
∆𝑖 = 𝑟𝑛 − 𝑅 − 𝑎 cos 𝜃𝑛 − 𝑏 sin 𝜃𝑛
A. ∆𝟏 = 𝟏𝟑 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟗𝟎𝒐 ) − (𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟗𝟎𝒐 )]

= 3,74 𝝁𝒎
B. ∆𝟏 = 𝟏 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟔𝟎𝒐 ) − (𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟔𝟎𝒐 )]
= -4,46 𝝁𝒎
C. ∆𝟏 = 𝟐, 𝟓 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟑𝟎𝒐 ) −
(𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟑𝟎𝒐 )]
= 0,74 𝝁𝒎
D. ∆𝟏 = −𝟏, 𝟓 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟎𝒐 ) − (𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟎𝒐 )]
= -0,67 𝝁𝒎
E. ∆𝟏 = −𝟑 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟑𝟑𝟎𝒐 ) −
(𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟑𝟑𝟎𝒐 )]
= -1,38 𝝁𝒎
F. ∆𝟏 = 𝟑 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟑𝟎𝟎𝒐 ) −
(𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟑𝟎𝟎𝒐 )]
= -5,75 𝝁𝒎
G. ∆𝟏 = 𝟓 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟐𝟕𝟎𝒐 ) −
(𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟐𝟕𝟎𝒐 )]
= 2,51 𝝁𝒎
H. ∆𝟏 = 𝟏𝟎, 𝟓 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟐𝟒𝟎𝒐 ) −
(𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟐𝟒𝟎𝒐 )]
105
= -3,79 𝝁𝒎
I. ∆𝟏 = 𝟏𝟎, 𝟓 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟐𝟏𝟎𝒐 ) −
(𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟐𝟏𝟎𝒐 )]
= 0,52 𝝁𝒎
J. ∆𝟏 = 𝟕𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟏𝟖𝟎𝒐 ) −
(𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟏𝟖𝟎𝒐 )]
= -5,58 𝝁𝒎
K. ∆𝟏 = 𝟐𝟏 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟏𝟓𝟎𝒐 ) −
(𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟏𝟓𝟎𝒐 )]
= 7,63 𝝁𝒎
L. ∆𝟏 = 𝟗, 𝟓 𝝁𝒎 − 𝟓, 𝟖𝟖 𝝁𝒎 − [(−𝟔, 𝟕 𝝁𝒎 𝐜𝐨𝐬 𝟏𝟐𝟎𝒐 ) −
(𝟑, 𝟑𝟗 𝝁𝒎 𝐬𝐢𝐧 𝟏𝟐𝟎𝒐 )]
= -2,66 𝝁𝒎
Tabel 5. 4 Selisih Jarak antara R dan r

Selisih Jarak R dan r
Titik R(µm) a(µm) b(µm) r(µm) ∆i(µm)
1 13 3,74
2 1 -4,46
3 2,5 0,76
4 -1,5 -0,67
5 -3 -1,38
6 3 2,51
5,88 -6,7 3,39
7 5 3,41
8 2,5 -3,79
9 10,5 0,52
10 7 -5,58
11 21 7,63
12 9,5 -2,66
106
Gambar 5.3 Grafik Kebulatan rata-rata Pengamat B
Gambar 5.4 Grafik Kebulatan rata-rata Pengamat B dengan Metode LSC

107
5.2 Analisa Data

Dari praktikum yang telah dilaksanakan maka didapatkan hasil percobaan
pada titik yang sama tetapi pada waktu pengukuran berbeda bisa menghasilkan
besar penyimpangan yang berbeda pola. Kejadian ini bisa disebabkan pada saat
pengukuran dilakukan adanya sedikit pergeseran yang terjadi sehingga tidak sesuai
dengan titik pertama.
Pengaruh dari pergeseran V-blok juga dapat menimbulkan perbedaan hasil
pengukuran. Pada saat praktikum pengukuran kebulatan ini di lakukan pengamat
yang bertugas memutar benda ukur dan yang melihat hasil pengukuran orangnya
berbeda. Jadi pergeseran V-blok bisa terjadi karena pergeseran yang di akibatkan
adanya perpindahan atau perputaran benda kerja.
Pada saat pengukuran yang dilakukan oleh pengamat B yaitu pengukuran di
antara angka yang di buat, penyimpangan yang terjadi semakin besar. Hal ini bisa
terjadi karena alat ukut tidak di seting ulang, sehingga pergeseran benda kerja
maupun pergeseran V-blok yang tidak sengaja bisa saja menyebabkan titik Nol dari
alat ukur ini berubah, sehingga terjadilah penyimpangan yang cukup besar yang
terjadi pada saat pengukuran dilakukan. Pergeseran V-blok juga bisa terjadi karena
V-blok tidak ada penahannya sehingga kemungkinan untuk bergeser cukup tinggi.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Dari praktikum pengukuran kebulatan yang dilakukan dapat diambil
beberapa kesimpulan sebgai berikut:
1. Prinsip dasar pengukuran kebulatan dengan cara memutar alat kerja dan
alat ukur diletakkan pada posisi tetap
2. Pengukuran kebulatan dilakukan dengan menggunakan dial indicator
3. Analisa data berdasarkan hal yang dialami ketika praktikum dan dari data
yang diperoleh saat praktikum serta pembentukan benda ukur.
6.2 Saran
Adapun saran yang diberikan dari praktikum pengukuran kebulatan ini
1. Benda kerja hendaknya dibersihkan sebelum pengukuran.
2. Block V seharusnya tidak mudah bergeser.
108
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pengukuran adalah suatu proses membandingkan suatu parameter atau
variable dengan suatu parameter yang di anggap sebagai acuan standar. Acuan
standar yang di gunakan adalah standar secara nasional maupun internasional.
Permukaan adalah batas yang memisahkan benda padat dengan benda
sekelilingnya. Karakter dari suatu permukaan memegang peranan yang sangat
penting. Pada penggunaan suatu komponen yang membutuhkan kriteria khusus.
Pada proses pemesinan ada hal yang sangat di perhatikan mengenai kerataan dari
suatu komponen. Biasanya hal yang sangat di perhatikan dengan masalah yang
berhubungan dengan gesekan, keausan pelumasan dan tahanan lelah.
Kekasaran permukaan adalah salah satu alat ukur yang sangat penting dan
harus dikuasai. Cara pengukuran kekasaran sangatlah sedikit rumit. Karena alat
yang digunakan tidaklah familiar atau jarang di gunakan. Maka dari itu perlu
dilakukannya sebuah praktikum pengukuran kekasaran.

Praktikum pengukuran kekasaran dari permukaan yang dilakukan bertujuan
untuk :
1. Memahami prinsip dasar proses pengukuran kekasaran permukaan.
2. Dapat menggunakan dan mengoperasikan alat ukur kekasaran permukaan,
3. Mengetahui parameter kekasaran permukaan.
4. Mampu menganalisis hasil pengukuran kekasaran permukaan.
1.3 Manfaat
Manfaat dari praktikum pengukuran kekasaran permukaan adalah sebagai
berikut:
1. Mahasiswa dapat memahami prinsip kerja, pengertian dan bagian-bagian
dari
109
110
2. Menambah pengalaman mahasiwa dalam menggunakan alat ukur kekasaran

permukaan.

Adapun sistematika penulisan laporan ini adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
penulisannya
BAB II TEORI DASAR
dan prinsip kerja Profil Projector, perkembangan Profil Projector,
komponen dan cara pembacaan profil projector.
BAB III METODOLOGI
Bab ini berisikan tentang prosedur praktikum actual dan teoritis serta alat
Bab ini berisikan tentang pengolahan dan perhitungan data yang telah
disajikan dalam bentuk tabel maupun grafik.
BAB V ANALISA DATA
Bab ini berisikan tentang pengolahan dan perhitungan data yang telah kita
peroleh tadi serta menganalisa data tersebut.
BAB VI PENUTUP
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian
Permukaan adalah batas yang memisahkan benda padat dengan
sekelilingnya. Benda padat yang banyak lubang kecil seperti kayu. Dalam hal ini
kayu tidak termasuk. Jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya konfigurasi
permukaan suatu elemen mesin pokok merupakan karakteristik geometri, yang
dalam hal ini termasuk mikrogeometrik. Mikrogometrik adalah permukaan secara
keseluruhan yang membuat bentuk dan rupa yang spesifik.
Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam
rancangan komponen mesin atau peralatan dalam proses pengerjaan harus sangat
diperhatikan. Komponen mesin atau peralatan, dalam proses pengerjaan harus
sangat diperhatikan. Komponen didapatkan antara persyaratan fungsional
konponen dengan ongkos pembuatan. Agar pengerjaan lebih mudah lebih mudah
maka sebaiknya seperti toleransi, ukuran, bentuk dan posisi, karakteristik
permukaan harus dapat diterjemahkan kedalam bentuk gambar teknik.
Permukaan menurut istilah keteknikan adalah batas yang memisahkan
benda padat dengan sekelilingnya. Benda padat banyak lubang kecil seperti kayu,
jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya konfigurasi permukaan suatu elemen
mesin (produk) merupakan karakteristik geometrik yang dalam hal ini termasuk
mikrogeometri.
Parameter dibuat guna menandai atau mengidentifikasi konfigurasi suatu
permukaan. Parameter harus terukur (bisa terukur dengan besaran atau unit
tertentu), yang mungkin harus terukur dan dilakukan dengan memakai alat ukur
khusus yang dirancang untuk keperluan tersebut agar pekerjaan lebih mudah
dilakukan. Maka sebaiknya seperti toleransi, ukuran, bentuk dan posisi,
karakteristik permukaan harus dapat diterjemahkan kedalam bentuk gambar teknik.
Tujuannya agar dapat digunakan dan dikerjakan pada mesin-mesin perkakas.
Kekasaran permukaan adalah salah satu penyimpangan yang disebabkan
oleh kondisi pemotongan dari proses pemesinan. Sedangkan permukaan itu sendiri
111
112
ialah batas yang memisahkan benda padat dengan sekelilingnya. Karakter suatu
permukaan memegang peranan penting dalam perancangan komponen mesin atau
peralatan-peralatan. Dimana karakterisktik permukaan dinyatakan dengan jelas
misalnya dalam kaitannya dengan gesekan, keausan, pelumasan, tahanan kelelahan,
dan lain-lain. Karakteristik perancangan sedapat mungkin harus dipenuhi oleh
operator pembuat komponen.
Kekasaran permukaan dapat diwakilkan kedalam sebuah grafik yang
memiliki bentuk yang sama dengan profil yang diukur. Grafik tersebut merupakan
pembesaran dari kekasaran permukaan pada profil tersebut. Dari grafik yang
didapatkan tersebut, dapat dicari beberapa parameter-parameter guna menganalisa
dan mengidentifikasi konfigurasi suatu permukaan. Grafik tersebut merupakan
suatu pembesaran dari permukaan benda ukur yang sedang di ukur. Sebenarnya
benda silinder yang kita lihat kelihatannya sudah bulat tetapi saat di ukur dengan
alat ukur yang mempunyai ketelitian tinggi maka akan nampak bahwa benda ini
tidak bulat sempurna.
Gambar 2.1 Pembesaran Permukaan

(http://teknikdraw.blogspot.co.id/2011/10/kekasaran-permukaan.html,
Secara lebih rinci tidak keteraturan bentuk permukaan dibedakan menjadi 4

tingkatan, di antaranya yaitu:
1. Tingkat pertama yaitu tingkat yang menunjukkan adanya kesalahan bentuk,
(form eror) seperti tampak pada gambar 2.1 diatas. Faktor penyebabnya bisa
terjadi karena proses pemesinan yang salah.
2. Tingkat kedua ketidakrataannya berbentuk dari bidang yang ada
bergelombang tidak teratur. Pada puncak gelombang tidak terlalu tajam.
113
3. Tingkat ketiga ketidakrataan berbentuk gelombang, namun di ujung

gelombang lebih tajam dan runcing. Jika ada benda yang mendekat maka
akan terasa tertahan. Sebenarnya hal itu terjadi karena bagin benda yang lain
tersebut terperangkap dalam gelombang yang ada pada benda tersebut.
4. Pada kekasaran tingkat ke-4 ini bentuk yang terlihat tidak terratur. Ada
gelombang yang tidak teratur jika benda tersebut dilakukan pengukuran
menggunakan profil proyektor. Tapi jika dilakukan dengan kasat mata maka
tidak akan nampak bentuk kekasaran benda tersebut.
Permukaan atau penampang adalah bagian terluar yang dapat dilihat, dan
dapat dibuat mirip tapi tidak bisa sama persis. Karena ketidak sempurnaan alat ukur
dan cara pengukuran maupun cara evaluasi hasil pengukuran maka suatu
permukaan sesungguhnya tidaklah dapat dibuat tiruan. Tiruan permukaan hasil
pengukuran hanya bisa mendekati bentuk atau konfigurasi permukaan yang
sesungguhnya dan disebut sebagai permukaan terukur.
Gambar 2.2 Profil Kekasaran Permukaan

Ketidakrataan dan tidakteraturan konfigurasi suatu permukaan bila di tinjau

dari profil dapat diuraikan atas beberapa tingkatan. Diantaranya adalah sebagai
berikut :
1. Tingkat pertama yaitu ketidakteraturan makro geometri sebagaimana telah
dibahas pada toleransi bentuk.
2. Tingkat kedua adalah disebut dengan gelombang (waviness) merupakan
ketidakteraturan yang periodik dengan penjang gelombang yang jelas lebih
besar dan kedalamannya (amplitudo).
114
3. Tingkat ketiga alur (grooves) serta tingkat keempat yang disebut dengan
serpihan (flakes) kedua-duanya lebih dikenal dengan istilah kekasaran
(rougness).
Sepintas pembedaan antara tingkat ketidakteraturan ini dapat dimengerti
dan dapat juga diperkirakan faktor-faktor penyebabnya, akan tetapi persoalannya
adalah bagaimana membuat dan menyatakan secara kuantitatif suatu parameter
yang dapat menjelaskan satu persatu tingkat ketidak teraturan bagi suatu permukaan
yang sekaligus mempunyai konbinasi ketidakteraturan diatas.
Gambar 2.3 Orientasi Bidang Potong

Pada saat setelah dilakukan pemotongan menggunakan mesin gergaji,

biasanya sisi yang dilakukan pemotongan akan tidak rata dan bentuk-bentuknya
tidak teratur. Proses pemesinan dimana dilakukannya proses pembentukan benda
kerja, tidak bisa langsung dijadikan bentuk yang diinginkan. Pada saat proses
pemesinan tidak ada yang dilakukan pengolahan pada saat proses berlangsung
dapat mengalami sebuah ketidakrataan yang disebabkan oleh mata potong yang
membentuk suatu benda kerja tersebut.
115
Tabel 2.1 Ketidakteraturan Profil
(Budi,2012)
Berdasarkan profil-profil yang diterangkan diatas, dapat di deferensikan

beberapa parameter permukaan, yaitu yang berhubungan dimensi pada arah tegak
dan arah memanjang atau mendatar. Untuk dimensi arah tegak dikenal beberapa
parameter sebagai berikut:
a. Kekasaran total ( peak to valley height or total height): Rt (μm) Adalah jarak
antara profil referensi dengan profil alas.
b. Kekasaran peralatan ( deph of surface smooting or peak to mean line), Rp
(μm) Adalah jarak rata – rata antara profil referensi dengan profil terukur.
1
Rp = 𝑙 ∫ 𝑦𝑖 𝑑𝑥...............................................................(2.1)
c. Kekasaran rata – rata aritmatik ( mean roughness indek or center line

average, CLA). Ra (μm) Adalah harga rata–rata aritmatik bagi harga
absolutnya jarak antara profil terukur dengan profil tengah.
1 5
𝑅𝑎 = 𝑆 ∫0 ℎ𝑖 2 . 𝑑𝑥(𝜇𝑚)................................................(2.2)
d. Kekasaran rata–rata kuadratik ( root mean square height ) Rg ( μm) Adalah

akar bagi jarak kuadrat rata – rata antara profil terukur dengan profil Tengah.
1 1 2
 0
Rg = hi dx...................................................... (2.3)
116
e. Kekasaran total rata–rata, Rz ( μm) Adalah merupakan jarak rata–rata profil

alas ke profil terukur pada lima puncak tertinggi dikurangi jarak rata–rata
profil alas ke profil terukur pada lima lembah terendah
Rz = ∑(𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 + 𝑅4 + 𝑅5 − 𝑟1 − 𝑟2 − 𝑟3 − 𝑟4 − 𝑟5)/5 ………...(2.4)
Selanjutnya untuk dimensi arah mendatar sesuai dengan arah gerak sensor
alat ukur diterangkan beberapa parameter antara lain adalah sebagai berikut:
Gambar 2.4 Analisis Profil

Dengan analisis dalam arah tegak dengan satuan pm. Satuan analisis pada
arah ml adalah dalam mm. Dari gambar 2.5 keteranganya adalah sebagai berikut:
1. Lebar gelombang (waviness width) Aw (mm) Adalah rata–rata aritmatik
bagi semua jarak a1 diantara dua buah puncak gelombang (profil terukur )
yang berdekatan pada suatu panjag sampel ℓw ℓw ini disebut dengan
panjang sampel gelombang (wainess sampeling length), dimensinya lebih
panjang dari pada panjang sampel ℓ (yang biasanya dipakai untuk mengukur
kekasaran), maksud pemakaian ℓw adalah untuk memisahkan efek
gelombang dari parameter kekasaran.
2. Lebar kekasaran. (roughness width) Ar (mm) Adalah rata–rata aritmatik
bagi semua jarak awi diantara dua puncak kekasaran profil terukur yang
berdekatan pada suatu panjang sampel ℓ.
3. Panajang penahan (bearing lenght ). ℓt (mm) Apabila profil referensi
digeserkan kebawah sejauh c (dalam mm) akan memotong profil terukur
117
sepanjang ℓc1 , ℓc2 .........ℓcn. panjang penahan ℓt adalah jumlah proyeksi

ℓc1 , ℓc2 .........ℓcn. (pada profil referensi atau profil geometrik ideal, lihat
gambar 2.30-b ) karena untuk tiap harga C (mm) akan memberikan harga
harga ℓt yang tertentu, maka pada waktu menulisakan ℓt perlu dijelaskan
juga harga C ini didapat untuk pergeseran C sebesar 0,25 μm.
4. Bagian panjang penahan ( bearing lenght frantion), tp (mm) Adalah hasil
bagi panjang penahan terhadap panjang sampelnya
lt
tp = 100%
l ……………..……………………….(2.5)
selanjutnya, dapat dibuat suatu kurva yang menggambarkan hubungan
antara C dan tp, dan kuva ini dikenal dengan nama kurva abbott dengan bentuk
yang tertentu, sehingga dapat dianggap sebagai salah satu karakteristik konfigurasi
permukaan yang bersangkutan menunjukkan contoh kurva ini.
Gambar 2.5 Kurva Abbot

sebagaimana yang telah disinggung dimuka, parameter kekasaran

permukaan merupakan besaran panjang yang direkayasa orang guna
mengidentifikasikan suatu permukaan. Suatu parameter dikatakan ideal jika
perbedaan yang bagai manapun spesifikasinya dapat diketahui dan perbedaan hasil
pengukuran berdasarkan parameter tersebut. Karena kompleksitas suatu permukaan
maka sulit untuk membuat parameter yang ideal, hal ini dapat ditunjukkan melalui
ulasan berikut.
118
Gambar 2.6 Kurva Parameter

Pertama–tama marilah kita tinjau dua buah profil permukaan yang

”istimewa”. Salah satu profil mempunyai celah–celah yang sempit. Bila diukur,
kedua profil ini akan memberikan harag Ra yang kurang lebih sama. Demikian pula
halnya dengan harga Rt-nya. Perbedaan kedua profil ini hanya terletak pada harga
Rp-nya. Oleh karena itu, untuk memberikan informasi yang lebih lengkap
mengenai konfigurasi permukaan. Dikemukakan suatu parameter baru yang disebut
dengan parameter bentuk yang dapat dinyatakan dengan memakai salah satu dan
dua cara pernyataan berikut:
1. Koefisien Lekukan, Ku
Adalah kekasaran peralatan dibagi dengan kekasaran total.
Rp
Ku = ...................................................(2.6)
Rt
2. Koefisien kelurusan, kv
Adalah merupakan komplemen satuan koefisien lekukan.
Rp
Kv = 1   1  ku
Rt .......................................(2.7)
Untuk suatu profil yang mempunyai kombinasi ketidakteraturan yang
berbentuk gelombang dan sekaligus juga kekasaran harus diusahakan untuk
memisahkan tingkatan ketidakteraturan tersebut. Caranya, dengan mengambil dua
panjang sampel yang berbeda yaitu panjang sampel gelombang dan panjang sampel
119
kekasaran jadi, harga rata–rata aritmatik Ra untuk beberapa panjang sampel

kekasaran yang diukur pada beberapa tempat didalam panjang sampel gelombang
dapat dikurangkan dari harga Ra yang didapat dari pengukuran untuk satu panjang
sampel gelombang tersebut.
Gambar 2.7 Kurva Kekasaran

Dan hasil ini dapat didefenisikan suatu parameter lain yang disebut
ketinggian atau kekasaran gelombang w (waviness height). Untuk satu panjang
sampel gelombang. W adalah jarak antara profil dasar dengan profil referensi yang
telah digeser sejauh harga rata–rata Rt untuk beberapa panjang sampel kekasaran .
W = Rt kekasaran – ‾Rt kekasaran
Dimana :
1
‾Rt kekasaran =
n
 Rti kekasaran
Untuk mengetahui karakteristik suatu permukaan akan diperoleh hasil yang
lebih baik jika dilakukan dengan cara merata–ratakan hasil pengukuran pada
beberapa tempat Arah gerak sensor alat ukur (arah pengukuran) adalah sembarang,
kecuali jika ada ketentuan bahwa arah pengukuran harus tegak lurus terhadap alur
bekas pengerjaan (dan ini merupakan cara yang banyak dipraktekkan). Apabila arah
telah ditentukan, pengukuran yang dilakukan pada beberapa tempat harus
menggunakan arah gerak sensor yang sama, jadi, garis-garis pengukuran harus
sejajar.
120
Secara teoritik dapat dimisalkan bentuk suatu profil permukaan. Kemudian,

dihitung parameter permukaannya berdasarkan rumus matematika tabel. Dan tabel
dapar disimpulkan beberapa hal yang penting yaitu:
1. Koefisien Rg/Ra untuk kesemua bentuk profil harganya hampir tidak
berubah, yaitu Rg/Ra =1,2. Oleh karena itu dapat dianggap bahwa Rg dan
Ra adalah sederajat, artinya kedua parameter tersebut mempunyai nilai
informasi yang sama atas konfigurasi permukaan.
2. Koefisien Ra/Rt dan Rg/Rt tidak banyak dipengaruhi oleh bentuk profil,
yang bearti kedua koefisien ini tidak sesuai untuk menandai konfigurasi
permukaan.
3. Koefisien Rp/Rt yang harganya terletak diantara 0 dan 1 ternyata lebih
dapat digunakan untuk menandai konfigurasi permukaan dari pada yang
lain. Oleh sebab itu Rp/Rt ini disebut dengan nama koefisien lekukan Ku.
Berbagai parameter kekasaran permukaan dapat dianalisis secara manual
berdasarkan grafik profil kekasaran permukaan. Grafik kekasaran permukaan ini
adalah hasil pengubahan sinyal sensor menjadi sinyal analog besaran listrik yang
direkam dengan jenis alat ukur kekasaran permukaan. Saat celah bergerak keatas
fotosel yang diatas akan menerima cahaya dengan itensitas cahaya yang lebih besar
daripada diterima fotosel berada dibawah.
Pada saat proses pemesinan tidak ada yang dilakukan pengolahan pada saat
proses berlangsung dapat mengalami sebuah ketidakrataan yang disebabkan oleh
mata potong yang membentuk suatu benda kerja tersebut.
Gambar 2.8 Parameter Tegak

121
2.2 Macam-macam Alat Ukur

Pada pengukuran kekasaran permukaan ini terdiri dari beberapa macam
bagian-bagian yang memiliki fungsi yang berbeda, adalah sebagai berikut:
1. Pick-Up (PU-A2)
Digunakan sebagai sensor yang memiliki prinsip kerja optomekanik, dapat
dilihat pada gambar berikut.
Gambar 2.9 Pick-Up
2. Drive Unit (DR-30x31)

Penerima respon dari Pick-Up
Gambar 2.10 Drive Unit
3. Amplifier (AS-1700)
Menbantu menampilkan grafik yang dibaca oleh Drive Unit.
122
Gambar 2.11 Amplifier

1. Pick-Up (PU-A2)
Digunakan sebagai sensor yang memiliki prinsip kerja optomekanik. Pada
Pick-Up terdapat batang ayun sebagai dudukan sensor pengubah gerakan
sensor pada lubang membuat plat akan melewati lubang pada pelat lalu naik
turunnya cahaya diterima oleh fotosel skematik pada pelat dapat dilihat.
2. Drive Unit (DR-30x31)
Drive unit merupakan alat elektrik yang menerima respon dari Pick-Up.
Pada drive unit tersebut kalibrasi agar pengukuran yang didapatkan sesuai
standar. Drive Unit merupakan alat pencatat yang dihasilkan oleh fotosel
3. Amplifier (AS-1700)
Pada amplifier ini merupakan alat yang membantu membaca menampilkan
grafik yang dibaca oleh drive unit. Pada amplifier, hasil grafik hasil yang
didapat dicetak pada kertas grafik agar dapat dialisis mengenai parameter
yang didapatkan dari graik profil benda ukur.
Alat ukur kekasaran permukaan menggunakan prinsip kerja mekano
optoelektrik yaitu dimana terdiri dari sistem mekanik, sistem optik dan sistem
elektrik.
1. Sistem mekanik
Akibat tekanan pegas pada batang ayun sensor akan selalu menempel pada
permukaan.
123
2. Sistem optik
Berkas cahaya diarahkan pada sepasang fotosel pada celah. Akibat
goyangan celah, kedua fotosel akan menerima cahaya dengan bergantian
intensitas cahayanya.
3. Sistem elektrik
Perubahan sinyal listrik karenaperubahan intensitas cahaya pada sepasang
fotosel secara sistematik mengikuti irama goyangan celah.
2.4 Perkembangan Alat Ukur

Kemajuan teknologi didunia pengukuran ternyata cukup baik, terbukti
sekaran ini sudah terdapat alat-alat ukur dengan tingkat presisi sampai dengan
0.00019 mikron, bukan hanya itu alat-alat ukur yang semula manual sekarang sudah
menggunakan alat ukur digital dan pencitraan 3D.
Hasil dari pengukuran bias diekspor ke CAD atau CAM hal ini sangat begitu
mudah dalam revers engineering. Karena hasil dari pengukuran langsung bias
dibuat produk yang mengarah pada titik-titik kooordinat sebagai acuan, CMM
berdasarkan gerakannya dibagi menjadi dua yaitu manual dan CNC.

Adapun komponen alat ukur pengukuran kekasaran permukaan, secara garis
besar sebuah alat ukur dan pencatat atau petunjuk, dari benda yang diukur adalah
sebagai berikut.
Gambar 2.12 Alat Ukur Kekasaran

(http://teknikdraw.blogspot.co.id/2011/10/kekasaran-permukaan.html, Diakses 24
November 2016)
124
1. Sensor atau Peraba

Sensor merupakan bagian dari alat ukur yang menghubungkan alat ukur
dengan benda atau obyek ukur. Sensor bagian yang merasakan adanya
sinyal yang harus diukur atau bagian yang berhubungan langsung dengan
benda ukurnya.
2. Pengubah (Tranduser)
Bila sensor tadi merupakan alat ukur yang menyentuh langsung benda ukur,
maka bagian yang berfungsi sebagai penerus, pengubah atau pengolah
semua isyarat yang diterima oleh sensor yaitu yang disebut dengan
pengubah (tranduser).
3. Penunjuk atau Pencatat
Bila sensor mempunyai bagian yang disebut dengan penunjuk atau pencatat
kecuali alat ukur yang disebut dengan batas atau standar dari bagian
penunjuk inilah dapat dibaca atau diketahui besarnya harga hasil
pengukuran.
2.6 Cara penggunaan dan Cara Pembacaan Alat Ukur

Rougness Tester merupakan alat yang mampu mengukur tingkat kekasaran
permukaan. Setiap permukaan komponen dari suatu benda mempunyai beberapa
bentuk dari variasi yang berbeda baik menurut strukturnya maupun dari hasil proses
produksinya.
Langkah-langkah pengerjaan dengan alat ini adalah:
1. Benda uji diletakkan pada meja datar
2. Ujung dari dial indikator di sett pada posisi stabil untuk mendudukkan
pembacaan skala tekanan terhadap permukaan.
3. Tentunya seberapa panjang dari benda ukur yang diuji kekasarannya.
4. Apabila alat ukur telah melakukan pengukuran sepanjang jarak yang kita
tentukan, nilai kekasaran permukaan akan tercatat.
5. Sebelum melakukan pengukuran, benda uji dana alat uji telah diataur
sehingga tidak dapat kesalahan dalam pengukuran.
BAB III
METODOLOGI

Adapun prosedur praktikum kekasaran permukaan sebagai berikut:
1. Rangkaikan alat ukur kekasaran permukaan dan setting parameter sesuai
standar ISO (minta bantuan instruktur).
2. F Letakkan benda ukur dibawah jarum sensor yang terdapat pada Pick-Up,
kemudian lakukan pengaturan set-Meter=0.
3. Lakukan pengambilan data dari hasil data yang didapat berbentuk grafik.
4. Lakukan perhitungan parameter-parameter kekasaran permukaan dari data
grafik yang diperoleh.
5. Lakukan analisis kekasaran permukaan dari hasil perhitungan grafik.

Prosedur praktikum secara aktual yang dilaksanakan pada pengukuran
kekasaran permukaan adalah adalah sebagai berikut:
1. Kenali terlebih dahulu alat kekasaran permukaan.
2. Rangkai alat kekasaran permukaan.
3. Letakkan benda ukur.
4. Ambil data grafik pengukuran kekasaran dari tahun lalu.
5. Lakukan perhitungan data dari hasil yang didapat.
6. Lakukan perhitungan parameter yang di dapat.
7. Lakukan analisis data yang di dapat.
3.3 Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan pada praktikum pengukuran kekasaran
adalh sebagai berikut:
1. Satu unit alat kekasaran permukaan, yang terdiri dari:
125
126
a. Pick-up
Gambar 3.1 Pick-Up

b. Drive Unit
Gambar 3.2 Drive Unit

c. Amplifier
Gambar 3.3 Amplifier

127
2. Benda dan bahan

BAB IV
DATA PENGAMATAN
4.1 Data Pengamatan Profil Tegak

Saat pratikum metrologi industri, dilakukan pengukuran kekasaran
permukaan yang dilakukan pada sebuah balok (logam). Dari pengukuran
didapatkan grafik seperti yang dibawah ini.
Gambar 4.1 Grafik Menentukan Parameter
Berikut parameter yang didapat dari grafik diatas.
Gambar 4.2 Menentukan titik yang akan dihitung
128
129
Keterangan :
Rt : Jarak antara profil referensi dengan profil alas
Rp : Jarak antara profil referensi dengan profil tengah
Rn : Jarak antara profil terukur dengan profil tengah
h : Jarak antara profil referensi dengan profil terukur
y : Jarak antara profil tengah dengan profil terukur
F : Puncak tertinggi
r : Puncak terendah
Dari data yang ditunjukan pada grafik adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1 Data Nilai Y dan Nilai H

Nilai Y Nilai H
y1 = 9 titik h1 = 17 titik
Tabel 4.2 Data Nilai R (Puncak) Dan (Lembah)
R ( Puncak ) R ( Lembah )
R1 = 20 titik R6 = 3 titik
130
4.2 Data Pengamatan Profil Mendatar
Gambar 4.3 Menentukan Parameter Mendatar (Aw)
Gambar 4.4 Menentukan Parameter Mendatar (Ar) dan (Lc)
Keterangan :
Aw : Lebar gelombang
Ar : Lebar kekasaran
Lc : Konstanta lebar gelombang
Dari parameter diatas dapat data sebagai berikut :
Tabel 4.3 Data Lebar Gelombang (Aw)
Aw ( lebar gelombang )
Aw1 = 18 titik
Aw1 = 39 titik
Aw1 = 21 titik
131
Tabel 4.4 Data Lebar Kekasaran (Ar)
Ar ( lebar kekasaran )
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 2 titik
Tabel 4.5 Data Konstanta Lebar Gelombang
Lc ( konstanta lebar gelombang )

Lc1 = 17 titik
Lc1 = 13 titik
Lc1 = 11 titik
BAB V
ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data

Dari grafik pengukuran kekasaran permukaan didapat nilai-nilai parameter
kekasaran sebagai berikut :
A. Parameter tegak
Gambar 5.1 Grafik Profil Ideal
Gambar 5.2 Grafik Parameter
132
133
1. Kekasaran total ( Rt ) Rt = (Jumlah titik dari puncak tertinggi hingga lembah

0,5×1000
terendah) x ( ) 𝜇m
5000
0,5×1000
Rt = 30 x ( ) 𝜇m
5000
Rt = 3,0 𝜇m
2. Kekasaran perataan
𝑦1+𝑦2
Rp = (∑ 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘) / L
9+24 24+18 18+17 17+20 20+24 24+17 17+2 2+18
Rp = ( + + + + + + + +
8 8 8 8 8 8 8 8
18+21 21+16
+ ) /82
8 8
Rp = ( 4,1 + 5,2 + 4,3 + 4,6 + 5,5 + 5,1 + 2,3 + 2,5 + 4,8 + 4,6 ) / 82
Rp = ( 43 ) / 82
Rp = 0,5 titik
0,5×1000
Rp = 0,5 x ( ) 𝜇m
5000
Rp = 0,05 𝜇m
3. Kekasaran rata-rata aritmatik ( Ra )

ℎ1+ℎ2 0,5×1000
Ra = ((𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘)⁄𝐿) x ( ) 𝜇m
5000
Ra=
17+5 5+10 10+10 10+8 8+4 4+9 9+26 26+4 4+7 7+13
(( + + + + + + + + + )⁄82)
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
0,5×1000
x( ) μm
5000
Ra = (( 2,7+ 1,8 + 2,5 + 2,2 + 1,5 + 1,6 + 4,3 + 3,7 + 1,3 + 2,5 ) / 82) x
0,5×1000
( ) 𝜇m
5000
0,5×1000
Ra = (24,1 / 82) x ( ) 𝜇m
5000
Ra = 0,29 𝜇m
4. Kekasaran rata-rata kuadratik (Rg)

ℎ1+ℎ2 2
Rg = √(∑ 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘) ⁄𝐿
134
Rg = √(24,1)2 ⁄𝐿
Rg = √580,81⁄82
Rg = 7,08
0,5×1000
Rg = 7,08 x ( ) 𝜇m
5000
Rg = 0,708 𝜇m
5. Kekasaran total rata-rata ( Rt )

∑(𝑅1+𝑅2+𝑅3+𝑅4+𝑅5) − (𝑅6−𝑅7−𝑅8−𝑅9−𝑅10)
Rt =
5
∑(20+11+27+29+15) − (3−6−0−1−7)
Rt = 5
102+13 115
Rt = =
5 5
0,5×1000
Rt = 23 x ( ) 𝜇m
5000
Rt = 2,3 𝜇m
B. Parameter mendatar
Gambar 5.3 Data Lebar gelombang (parameter mendatar)

135
Gambar 5.4 Data Ar dan Lc (parameter datar)
1. Lebar gelombang ( Aw )
Aw = ∑(𝐴𝑤1 + 𝐴𝑤2 + 𝐴𝑤3)
Aw = ∑(18 + 39 + 21)
Aw = 78 titik
0,5×1000
Aw = 78 x ( ) 𝜇m
5000
Aw = 7,8 𝜇m
2. Lebar kekasaran ( Ar )
Ar = ∑(𝐴𝑟1 + 𝐴𝑟2 + 𝐴𝑟3 + 𝐴𝑟4 + 𝐴𝑟5 + 𝐴𝑟6 + 𝐴𝑟7)
Ar = ∑(1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 2)
Ar = 8 titik
0,5×1000
Ar = 8 x ( ) 𝜇m
5000
Ar = 0,8 𝜇m
3. Panjang penahan ( Lt )
Ambil sepanjang 3 titik
0,5×1000
3x( ) 𝜇m = 0,3 𝜇m
5000
Lt = 0,3 𝜇m = Lc1+Lc2+Lc3
=17+13+11
=41 titik
136
0,5×1000
Lt = 41 x ( ) 𝜇m
5000
=4,1 𝜇m
4. Panjang batang penahan ( tp )
𝐿𝑡
L = 82 tp = × 100%
𝐿
41
= 82 × 100%
=0,5 %
5.2 Analisa Data

Dari praktikum yang dilakukan dilaboratorium metrologi industri didapat
hasil grafik. Dari data yang didapat bisa dilakukan perhitungan pada bab 5. Dari
data dapat dilihat adanya kekasaran ekstrim pada ujung benda kerja yang dilakukan
pengukuran. Penyimpangan ini terjadi karena pada proses pembuatan benda kerja
ini terjadi pad saat pembentukan benda kerja tersebut berlangsung.
Dari praktikum pengukuran kekasaran permukaan ini kita dapat
menentukan tingkat kekasaran sebuah benda, maka dilakukan dengan cara melihat
parameter-parameter tersebut dijadikan sebagai acuan apakah benda ukur atau
komponen memiliki tingkat kekasaran yang tinggi atau rendah.
Panjang sampel yang diambil untuk pengolahan data ini adalah 82 titik dan
dari sampel ini didapat nilai parameter-parameternya, yaitu :
1. Kekasaran total ( Rt ) sebesar 3,0 μm
2. Kekasaran perataan ( Rp ) sebesar 0,05 μm
3. Kekasaran rata-rata aritmatik ( Ra ) sebesar 0,029 μm
4. Kekasaran rata-rata kuadratik ( Rg ) sebesar 0,708 μm
5. Kekasaran total rata-rata ( RT ) sebesar 2,3 μm
6. Lebar gelombang ( Aw ) sebesar 7,8 μm
7. Lebar kekasaran ( Ar ) sebesar 0,8 μm
8. Panjang penahan ( Lt ) sebesar 4,1 μm
9. Panjang batang penahan ( tp ) sebesar 0,5 %
Benda ukur yang digunakan dalam praktikum ini jika dilihat secara kasat
mata maka benda ukur tersebut akan kelihatan halus tidak ada kekasaran yang
tampak. Namun bila dilihat dengan alat ukur atau dilakukan pengukuran
137
menggunakan alat ukur kekasaran maka akan terlihat bahwa benda ukur tersebut
kasar.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum pengukuran kekasaran
1. Mahasiswa yang melakukan praktikum memahami prinsip dasar
pengukuran kekasaran permukaan.
2. Praktikan dapat menggunakan dan mengoperasikan alat ukur kekasaran
permukaan.
3. Praktikan mengetahui parameter kekasaran permukaan.
4. Praktikan menganalisis hasil pengukuran kekasaran permukaan.
6.2 Saran
Saran yang dapat di berikan pada praktikum pengukuran kekasaran adalah
sebagai berikut:
1. Seharusnya alat ukur segera di perbaiki. Karena sangat mengganggu
pengetahuan tentang pengukuran ini.
2. Pengukuran kekasaran permukaan ini harus dilakukan dengan
menggunakan alatnya langsung agar praktikan bisa langsung
mempraktekkannya.
138
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Untuk mendapatkan dimensi yang baik dari yang baik dari suatu komponen,
metrologi pengukuran sangat dibutuhkan khusunya di dunia industri. Pada
komponen dengan dimensi yang relatif besar, mungkin pengukuran tidak akan sulit
untuk dilakukan dan cukup menggunakan alat ukur dengan kecermatan yang tidak
terlalu tinggi. Akan tetapi jika objek yang akan diukur memiliki dimensi yang
sangat kecil maka dibutuhkan alat ukur dengan kecermatan yang tinggi pula.
Dengan adanya permasalahan ini, profil proyektor merupakan alat ukur yang dapat
menanggulanginya karena alat ukur ini mampu mengukur objek dengan dimensi
yang kecil.
Profil proyektor memiliki prinsip kerja optomekanik (gabungan sistem
optik dan system mekanik) yang berguna untuk melakukan pantulan cahaya,
sehingga mampu menghasilkan bayangan dari benda ukur dengan ukuran lebih
besar pada layar sesuai dengan lensa pembesaran yang digunakan. Dengan
demikian benda ukur yang menghalangi cahaya akan membentuk bayangan pada
kaca buram (layar). Dengan didapatkannya bayangan ini, maka pengukuran
menjadi lebih mudah dilakukan dengan perbandingan yang sesuai, sekalipun objek
yang diukur memiliki dimensi yang kecil.
1.2 Tujuan
Praktikum dilakukan dengan tujuan sebagai berikut:
1) Dapat menggunakan dan mengoperasikan profil proyektor
2) Pengukuran dimensi benda ukur yang kecil
1.3 Manfaat
Manfaat dari praktikum ini antara lain:
1) Menambah ilmu mahasiswa dalam bidang pengukuran
2) Praktikan dapat menambah pengalaman baru dan dapat mengukur benda-
benda berdimensi kecil
139
140
1. 4 Sistematika Penulisan
Berikut adalah sistematika penulisan laporan Penggunaan Profile Projector
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi Latar Belakang, Tujuan, dan Mafaat dari Praktikum serta
Sistematika Penulisan Laporan.
BAB II TEORI DASAR

Pada Bab ini berisikan Pengertian, prinsip kerja dan bagian-bagian dari
Profile Projector, cara penggunaan Profile Projector, perkembangan pada
Profile Projector.
BAB III METODOLOGI

Pada Bab ini berisikan mengenai prosedur kerja dari praktikum dan alat
serta bahan yang digunakan dalam praktikum Profile Projector.

Pada bab ini Berisikan data pengamatan dan gambar alat kerja.
BAB V ANALISA DATA

Pada Bab ini berisikan mengenai pengolahan data dan Analisa data.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisikan kesimpulan dari Praktikum dan Saran.
BAB II
TEORI DASAR
2. 1 Pengertian
Profil proyektor atau yang sering disebut komparator optik adalah sebuah
perangkat yang digunakan untuk mengukur benda-benda yang berukuran dimensi
kecil. Dalam prinsip kerjanya secara singkat yaitu dengan cara memperbesar
bayangan dari benda yang sedang diukur dengan memproyeksikan dalam skala
linier.
Profil proyektor memperbesar bayangan benda kerja menggunakan
perangkat optik berupa lensa pembesaran. Lensa ini ukurannya bermacam-macam,
diantaranya lensa 10 X pembesaran, 25X, 50X dan 100X pembesaran. Besar benda
kerja yang mampu diukur pada alat ini adalah setinggi 1-20 mm. Jika hanya
mengukur skala benda pada sumbu X maka benda kerja bisa di lakukan pembalikan
posisi dan mengukur bidang selanjutnya. Cara ini juga masih memiliki
keterbatasan, karena hanya dua kali dari 20mm saja yang mampu diukur dalam alat
ini. Benda kerja diberi sinar datang dari bagian depan benda kerja. Sehingga
bayangan dari benda kerja ditangkap oleh lensa pembesaran, dan diteruskan menuju
layar utama. Bayangan yang ditampilkan pada layar utama merupakan hasil dari
pembesaran bidang yang sedang dilakukan pengukuran.
Layar proyeksi ini menampilkan profil dari spesimen dan diperbesar untuk
kemudahan menghitung pengukuran linier. Sebuah tepi untuk memeriksa spesimen
dapat berbaris dengan kotak pada layar. Dari sana, pengukuran sederhana dapat
diambil untuk jarak ke titik lainnya. Metode khas untuk pencahayaan adalah dengan
pencahayaan diascopic, yang pencahayaan dari belakang. Jenis pencahayaan ini
juga disebut iluminasi ditularkan ketika spesimen dan tembus cahaya dapat
melewatinya. Jika spesimen buram, maka lampu tidak akan pergi melalui, tapi akan
membentuk profil dari spesimen. Mengukur sampel dapat dilakukan pada layar
proyeksi. Sebuah profil proyektor juga mungkin memiliki iluminasi episcopic yang
cahaya yang bersinar dari atas. Hal ini berguna dalam menampilkan daerah internal
yang mungkin perlu diukur.
141
142
Profil proyektor disebut juga komparator optik karena dalam proses

pembesaran bayangannya menggunakan lensa untuk melakukan pembesaran pada
bayangan benda kerja yang diukur. Pembesaran yang terjadi bergantung pada lensa
yang digunakan dalam proses pengukuran. Pada layar profil proyektor ini memiliki
grid dan dapat di putar sejauh 360o. Sehingga bisa sejajar lurus dari bagian mesin
untuk memeriksa ataupun measure.
Layar profil proyektor ini menampilkan hasil pembesaran dari benda kerja
yang sedang diukur menggunakan profil proyektor ini. Besar dari hasil
pembesarannya tergantung pada jenis lensa yang digunakan. Sebagaimana telah
operator ketahui ada beberapa jenis lensa profil proyektor ini. Semakin besar
pembesaran yang digunakan maka akan semakin detail pula bayangan yang
ditampilkan pada layar utama.
Penyinaran dilakukan oleh lampu utama dan diteruskan ke kondensor dan
dilanjutkan ke layar utama. Sehingga bayangan yang terbentuk sesuai benda kerja
yang diletakkan pada meja eretan yang disinari lampu utama tersebut. Sehingga
letak dari benda kerja di antara lensa dan kondensor. Bayangan yang di tampilkan
pada layar jika garis tepi dari benda ukur tersebut tidak jelas maka operator bisa
mengatur fokus pada profil proyektor ini dengan cara mendekatkan atau
menjauhkan lensa.
Gambar 2.1 Profil proyektor

(https://www.slideshare.net/mobile/haryanto_dian/modul-5-dian-haryanto-
1407123394, diakses 30 Oktober 2016)
143
2.2 Macam-macam Alat Ukur

Pada dasarnya jenis dari profil proyektor ini berdasarkan cara kerjanya ada
dua jenis yaitu sistem pencahayaan diascopic dan episcopic. Diascopik adalah jenis
pencahayaan yang berasal dari depan benda kerja dengan sistem pencahayaan datar
atau searah horizontal. Benda kerja di letakkan di antara kondensor dan proyektor.
Sedangkan jenis dari profil proyektor yang kedua adalah jenis episcopic, yaitu
sistem pencahayaan yang berasal dari bawah benda kerja. Benda kerja di letakkan
di atas meja. Meja ini biasanya bersifat tembus cahaya.
Gambar 2.2 Profil proyektor diascopic

1407123394, diakses 30 Oktober 2016)
Gambar 2.3 Profil proyektor episcopic

1407123394, diakses 30 Oktober 2016)
2. 3 Cara Kerja dan Prinsip Kerja

Prinsip kerja dari profil proyektor adalah secara opto-mekanik (optik dan
mekanik). Dikatakan optik karena menggunakan lensa pembesaran untuk
membesarkan benda ukur di layar (kaca buram), kemudian dikatakan mekanik
144
karena menggunakan eretan sebagai alat penggerak ke arah sumbu X, sumbu Y dan
vernier sebagai alat pembaca dimensi berupa dimensi panjang, lebar, tinggi dan
sudut.
Berkas cahaya dari sumber cahaya diarahkan oleh kondensor menuju objek
yang diletakkan di antara kondensor dan proyektor. Karena benda ukur biasanya
tidak tembus cahaya, jadi hanya sebagian berkas cahaya yang diteruskan dan
diproyeksikan ke suatu layar, sehingga terlihat bayangan benda ukur yang gelap
dengan latar belakang yang terang.
Pemeriksaan bayangan benda ukur (pengukuran atau perbandingan dengan
contoh bentuk standar) dilakukan dari balik layar yang terbuat dari kaca buram.
Seperti halnya pada mikroskop, benda ukur dicekam pada meja geser (koordinat X-
Y) sehingga bayangan benda ukur dapat digerakkan relatif terhadap garis silang
yang terdapat pada layar. Jarak yang ditempuh oleh gerakan bayangan dapat dibaca
pada skala kepala mikrometer dimana meja posisi digerakkan arah X dan Y.
Alat ukur profil proyector jenis CNC dilengkapi sistem kontrol gerakan
meja. Bayangan digerakkan digerakkan secara otomatik sesuai dengan program
pengukuran yang dibuat khusus untuk suatu benda ukur. Serupa dengan mesin ukur
CNC (CMM; coordinate measuring machine) atau mesin perkakas CNC, sistem
kontrol gerakan meja memanfaatkan motor servo dan alat ukur jarak.
Sudut antara dua permukaan objek ukur dapat melalui bayangan yang
terbentuk melalui kaca buram pada profil proyektor. Setelah bayangan difokuskan
dengan cara mengatur letak benda ukurdi depan lensa kondensor, sudut kedua tepi
bayangan yang akan ditentukan besarnya dapat diukur dengan memilih satu dari
dua cara berikut:
1. Cara pertama dengan memakai garis silang dan skala piringan.

Salah satu garis silang pada kaca buram dibuat berhimpit dengan salah satu
tepi bayangan, dengan cara menggerakkan meja (dimana benda ukur diletakkan)
kekiri atau kekanan, keatas atau kebawah. Dengan memutar piringan kaca buram
(garis silang). Setelah garis berhimpit pada tepi bayangan, kemiringan garis silang
dibaca pada skala piringan dengan bantuan skala nonius. Kemudian proses diulang sampai
garis bersangkutan berhimpit dengan tepi bayangan yang lain. Pembacaan skala
145
piringan dilakukan lagi. Dengan demikian sudut yang dicari adalah merupakan
selisih dari pembacaan yang pertama dan yang kedua.
2. Cara kedua dengan memakai pola atau gambar beberapa harga sudut.
Suatu pola transparan berupa kumpulan beberapa sudut dengan harga tertentu
dapatdipasang pada kaca buram. Besar sudut objek ukur (kedua tepi bayangan) dapat
ditentukan dengan membandingkan pada gambar sudut tersebut sampai ditemukan sudut
yang paling cocok. Biasanya cara pertama lebih mudah dilaksanakan, sedangkan
cara kedua lebih sering dipakai untuk memeriksa toleransi sudut, yaitu gambar
transparan dari sudut beserta toleransi.
Ada dua sistem kerja dari profil proyektor, yaitu:

1. Sistem lampu tegak yang menghasilkan bayangan atau gambar proyeksi
yang berbentuk profil dari benda kerja yang sedang diukur.
Sinar dari lampu dibiaskan dan dikumpulkan oleh lensa kondensor dan
digunakan untuk menerangi benda kerja yang kemudian diteruskan atau dibiaskan
oleh lensa proyeksi ke cermin. Lalu cermin datar ini kemudian dipantulkan ke layar
proyeksi dan terjadi bayangan disana. Gambar yang terjadi adalah bayangan nyata
dan merupakan gambar profil benda kerja. Besar bayangan yang terjadi tergantung
pada pembesaran lensa yang digunakan.
2. Sistem lampu permukaan yang menghasilkan bayangan atau gambar

proyeksi dari permukaan benda kerja.
a. Untuk lensa proyeksi dengan pembesaran 5X, 10X, 25X dan 50X sinar
lampu dibiaskan dan diarahkan oleh lensa kondensor ke kaca pemantul.
Sebagian dari sinar dipantulkan tegak lurus ke permukaan benda kerja
yang ditempatkan pada tempat benda kerja. Oleh permukaan benda kerja
dipantulkan menembus kaca pemantul terus ke cermin pemantul di
dalam. Selanjutnya oleh cermin dipantulkan ke layar proyeksi dan pada
layar proyeksi terjadi gambar atau bayangan nyata yang besarnya sesuai
dengan pembesaran lensa yang digunakan.
b. Untuk lensa proyeksi dengan pembesaran 100X dari sinar lampu
dibiaskan dan diarahkan ke lensa proyeksi untuk diteruskan ke kaca
pemantul. Sebagian dari sinar dipantulkan tegak lurus ke permukaan
146
benda kerja melalui lensa proyeksi. Oleh permukaan benda sinar

dipantulkan lensa proyeksi terus menembus kaca pemantul yang
kemudian sampai ke cermin pemantul di dalam, oleh cermin ini sinar
dipantulkan ke layar proyeksi sehingga terjadi gambar atau bayangan
nyata yang besarnya sesuai dengan pembesaran lensa yang digunakan.
Gambar 2.4 Skema optomekanik profil proyektor

1407123394, diakses 30 Oktober 2016)
Gambar 2.5 Prinsip kerja alat ukur optomekanik

1407123394, diakses 30 Oktober 2016)
2. 4 Perkembangan Alat Ukur

Pada awal adanya profil proyektor ini penggerak utama pada mesin ini
digerakkan secara manual menggunakan energi mekanik dengan energi manusia.
Tetapi dengan kemajuan teknologi seperti sekarang ini profil proyektor sudah ada
yang menggunakan mesin CNC (Computer Numeric Kontrol). Pada mesin profil
proyektor biasanya digunakan program dalam pengoperasiannya. Lalu meja
bergerak berdasarkan program yang diinputkan dalam profil proyektor tersebut.
Setelah operator inputkan maka meja akan bergerak sesuai program yang operator
147
masukkan. Setelah berhenti program sudah habis maka operator akan bisa melihat
hasil pengukuran yang telah di lakukan pada layar hasil.Pada profil proyektor jenis
ini juga dilengkapi dengan sistem kontrol gerakan encoder meja dengan cara
menambah mesin untuk penggerak meja dengan cara penambahan mesin servo
sebagai penggerak utama meja eretan. Dengan mesin ukur CNC (CMM: coordinate
measuring machine) atau mesin perkakas CNC, sistem kontrol gerakan meja
memanfaatkan motor servo dan alat ukur jarak (inductocyn atau encoder).
Gambar 2.6 Profil proyektor konvensional

1407123394, diakses 30 Oktober 2016)
Gambar 2.7 Profil Proyektor CNC

1407123394, diakses 30 Oktober 2016)
2. 5 Komponen Alat Ukur

Pada profil proyektor terdapat komponen utama yang tersusun sehingga
menjadi suatu rangkaian dan berbentuk seperti profil proyektor ini. Sebenarnya
pada profil proyektor CNC maupun convensional isi komponennya sama hanya
berbeda pada cara pengoperasiannnya saja. Perbedaan tersebut terletak pada
148
penggerak meja utama alat ini. Komponen Komponen tersebut di antaranya adalah
sebagai berikut:
1. Lampu
Lampu diposisikan dibagian depan profil proyektor yang mengarah ke
proyektor. Dan terdapat kondensor agar cahaya dapat diarahkan ke proyektor.
Lampu digunakan sebagai sumber cahaya pada sistem optiknya. Lampu ini bisa
disebut sebagai komponen yang sangat berperan pada profil proyektor ini karena
pada profil proyektor jika tidak ada lampunya maka alat ini tidak akan berfungsi
dengan baik, sebab pencahayaan pada alat ini merupakan hal paling utama yang
berguna untuk membentuk bayangan dari benda kerja yang akan di lakukan
pengukuran.
Gambar 2.8 Lampu

2. Proyektor (projector)
Proyektor digunakan untuk memproyeksikan cahaya kecermin lalu
diteruskan kelayar. Proyektor ini juga merupakan komponen yanag sangat penting
jika tidak ada proyektor makan bayangan benda kerja tidak akan ada di layar utama.
Proyektor memiliki pembesaran yang beragam, yaitu 10X, 25X, 50X dan 100X.
Gambar 2.9 Proyektor 10X, 25X dan 100X

149
3. Layar
Layar adalah penerima cahaya yang telah diproyeksikan oleh proyektor atau
bisa juga disebut penerima hasil pemproyeksian. Pada layar terdapat garis silang
untuk memposisikan bayangan benda ukur. Piringan layar dapat diputar 360o untuk
dapat membaca sudut bayangan.
Gambar 2.10 Layar

4. Eretan X, Y dan meja
Eretan ini terdapat pada meja, digunakan untuk menggerakkan meja searah
vertikal untuk eretan X, dan searah horizontal untuk eretan Y. Meja digunakan
sebagai dudukan benda ukur. Meja diposisikan di antara kondensor dengan
proyektor.
Gambar 2.11 Eretan X

150
Gambar 2.12 Eretan Y
Gambar 2.13 Meja

5. Alat ukur
Pada profil proyektor digunakan tiga alat ukur yang berjenis vernier digital.
Ketika operator menggeser eretan maka dengan otomatis angka dari alat ukur ini
berumah mengikuti besar perubahan yang terjadi. Untuk mempermudah
penghitungan operator sebaiknya selalu mengkalibrasai alat ukur ini sebelum
melakukan proses pengukuran.
Gambar 2.14 Alat ukur X

151
Gambar 2.15 Alat ukur Y
Gambar 2.16 Alat ukur sudut
6. Switch
Terdapat tiga switch pada profil proyektor, yaitu switch lampu utama,
switch angle vernier, dan switch lampu sorot fleksibel.
Gambar 2.17 Switch
7. Alat bantu
Apabila benda yang diukur memiliki dimensi yang sangat kecil, maka benda
ukur akan diklem berupa cermin dengan klem pada sisinya.
152
Gambar 2.18 Alat bantu
2. 6 Cara Penggunaan (Cara Pembacaan) Alat Ukur

Cara penggunaan alat ini sangatlah mudah. Pertama-tama operator harus
memerikasa kelengkapan dan kondisi dari profil proyektor ini. Apakah semua alat
yang akan digunakan lengkap dan semua dalam kondisi baik. Karena jika alat yang
digunakan dalam kondisi tidak bagus maka hasil pengukuran yang terbaca hasilnya
kurang maksimal. Jika saja pada bagian lampu yang mengalami kerusakan maka
bayangan tidak akan muncul pada layar utama. Begitu juga dengan ketidak
lengkapan alat-alat yang lainnya.
Setelah dipastikan bahwa semua alat dalam kondisi yang baik, maka proses
pengukuran benda kerja bisa di lakukan. Pertama operator harus mencari sumber
arus terdekat guna untuk mengaliri listrik alat ini. Karena pada alat ini ada lampu
sebagai komponen utama yang bisa digunakan jika menggunakan arus listrik dalam
operasinya. Karena pada prinsip kerjanya lampu ini mengubah energi listrik
menjadi energi cahaya. Pilih lensa yang akan di gunakan dalam proses pengukuran
ini dan benda kerja yang diletakkan pada meja harus di posisi yang tidak terlalu
jauh maupun terlalu dekat dengan lensa sebagai proyektor. Nyalakan smua switch
yang digunakan. Yang terutama di gunakan adalah switch lampu utama dan switch
alat ukur. Setelah switch dinyalakan maka bayangan dari benda kerja akan muncul
pada layar utama. Setelah bayangan dari benda kerja muncul pada layar utama
biasanya benda berbayang atau gambar tidak jelas. Jika hal tersebut terjadi maka
operator bisa mengatur jarak lensa dengan benda kerja yang operator ukur. Operator
bisa mengatur fokus dari bayangan benda kerja yang terbentuk pada layar utama
tersebut.
153
Gambar 2.19 Memilih dan memasang lensa
Gambar 2.20 Pengatur fokus
Saat gambar pada layar utama sudah jelas maka pengukuran akan bisa di
lakukan dengan menghasilkan hasil yang sesuai ukuran sebenarnya benda kerja
tersebut. Pada saat pengukuran mata operator harus lurus dengan garis yang ada
pada layar, karena jika tidak hasil pengukuran bisa menghasilkan hasil yang
berbeda. Ada dua cara untuk yang digunakan untuk mengukur sudut dan
bayangan kedua garis yang membentuk sisi sudut, diantaranya :
1. Dengan memakai garis silang dan skala piringan

Salah satu garis silang pada kaca buram dbuat berimpit dengan salah satu
tepi bayangan, dengan cara menggerakkan meja kekiri/kanan dan /atau
atas/bawah dan memutar piringan kaca buram (garis silang). Setelah garis
berimpit pada tepi bayangan ,kemiringan garis silang dibaca pada skala
piringan dengan bantuan skala nonius. Kemudian, proses diulang sampai
garis bersangkutan berimpit dengan tepi bayangan yang lain. Pembacaan
skala piringan dilakukan lagi. Dengan demikian sudut yang dicari adalah
selisih dari pembacaan yang pertama dan kedua.
154
2. Dengan memakai gambar beberapa harga sudut

Suatu pola transparan berupa kumpulan beberapa sudut dengan harga
tertentu dapat dipasang pada kaca buram. Besar sudut objek ukur (kedua
tepi bayangan) dapat ditentukan dengan membandingkan pada gambar
sudut tersebut sampai ditemukan sudut yang paling cocok. Biasanya cara
yang pertama lebih mudah dilaksanakan sedangkan cara kedua lebih sering
dipakai untuk memeriksa toleransi sudut, yaitu dengan membuat gambar
transparan dari sudut beserta daerah toleransinya. (daerah toleransi dapat
diperjelas karena bayangan benda ukur telah diperbesar sesuai dengan
pembesaran yang dikehendaki.
Gambar 2.21 Garis silang dan skala piringan
Hasil pengukuran yang terbaik dapat dicapai dengan memilih alat ukur, cara
pengukuran yang sesuai serta ketentuan spesifikasi hasil pengukuran yang
diinginkan dan tentu saja tergantung dari kondisi benda ukur. Berdasarkan
hal itu, proses pengukuran pada bidang profil dapat diklasifikasikan kedalam
pengukuran jenis proses perbandingan dengan bentuk standar (acuan).
Bentuk suatu benda ukur atau produk (misalnya profil ulir atau roda gigi)
dapat dibandingkan dengan bentuk standar yang dibuat khusus. Biasanya benda
ukur mempunyai ukuran yang sangat kecil dan variabel yang kritis pada benda ukur
adalah bentuknya. Seandainya benda ukur dibandingkan langsung pada bentuk
standar akan kesulitan karena dimensinya vang kecil maka benda ukur diletakkan
pada profil proyektor diambil bayangannya yang kemudian diperbesar oleh profil
proyektor. Bayangan yang telah diperbesar inilah yang kemudian dibandingkan
dengan bentuk standar yang tentunya juga dalam ukuran yang besar pula. Sehingga
155
kesalahan bentuk yang kecil jadi kelihatan sebab telah mengalami pembesaran oleh
profil proyektor.
Profil proyektor memiliki prinsip kerja pengubah optomekanik (gabungan
sistem optik dan sistem mekanik. Sistem mekanik terdapat pada meja ukur. Gerakan
dari X axis fine motion assembly mengontrol meja searah sumbu X dan gerakan
dari Y axis fine motion assembly mengontrol gerakan meja searah sumbu Y. Sistem
optik terdapat pada lampu yang memberi bayangan pada paca buram. Cara kerja
optik pada profil proyektor ialah berkas cahaya dari lampu diarahkan oleh
kondensor menuju objek yang diletakkan di antara kondensor dan proyektor.
Karena benda ukur tidak tembus cahaya, jadi hanya sebagian berkas cahaya yang
diteruskan dan diproyeksikan ke layar buram. Sehingga akan tampak bayangan
benda ukur yang gelap dengan latar belakang yang terang.
Pemeriksaan bayangan benda ukur dilakukan dari balik layar yang terbuat
dari kaca buram. Seperti halnya pada mikroskop, benda ukur dicekam pada meja
geser (koordinat X-Y) sehingga bayangan benda ukur dapat digerakkan relatif
terhadap garis silang yang terdapat pada layar. Jarak yang ditempuh oleh gerakan
bayangan dapat dibaca pada skala kepala micrometer dimana meja posisi
digerakkan arah X dan Y.
Profil proyektor yang digunakan dalam praktikum kali ini adalah profil
proyektor jenis diascopic yang pencahayaannya berasal dari belakang dan
digunakan untuk mengukur objek ukur yang tidak tembus cahaya. Gerakan dari
profil proyektor ini dikontrol secara manual melalui eretan X dan eretan Y. Hasil
pengukuran akan ditampilkan pada alat ukur dalam sumbu X dan atau sumbu Y.
BAB III
METODOLOGI
3. 1 Prosedur Praktikum Teoritis

Pada praktikum yang dilakukan tentang penggunaan profil proyektor,
mengikuti prosedur secara teoritis sebagai berikut:
1) Pasang benda kerja pada pemegang benda kerja di depan lamp house
assembly, kencangkan hingga tidak goyang.
2) Nyalakan profil proyektor dengan menyalakan tiga switch yang ada
padanya, yaitu switch angle vernier, switch lampu utama dan switch lampu
sorot flexible.
3) Atur posisi benda ukur sehingga berada di tengah proyeksi dengan cara
mengeset X axis fine motion assembly dan Y axis fine motion assembly.
4) Pasang lensa 25X
5) Atur focus lensa sehingga bayangan benda kerja kelihatan jelas pada layar
(screen) dengan mengatur lens focus assembly
6) Nyalakan vernier caliper arah sumbu X dan Y
7) Reset vernier caliper arah sumbu X dan Y serta angle vernier, sehingga
displaynya menunjukkan angka 0,00
8) Lakukan pengukuran dengan cara menggerakkan benda kerja pada arah
sumbu X dan Y
9) Pengukuran sudut dilakukan dengan menyetel sudut screen dan
menyesuaikannya dengan bentuk sudut benda ukur
10) Catat hasil pembacaan ketiga caliper
11) Lakukan hal yang sama untuk lensa perbesaran 50X dan 100X lalu
bandingkan.
3. 2 Prosedur Praktikum Aktual

Praktikum dilakukan dengan mengikuti prosedur secara actual yaitu
sebagai berikut:
1) Siapkan alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum
2) Nyalakan profil proyektor
156
157
3) Letakkan benda kerja pada meja eretan X dan Y
Gambar 3.1 Letakkan benda kerja

4) Pasang lensa dengan pembesaran 10X
Gambar 3.2 Pasang lensa 10X

5) Atur focus lensa
Gambar 3.3 Atur fokus lensa
6) Nyalakan vernier caliper X dan Y

158
Gambar 3.4 Nyalakan vernier caliper

7) Reset vernier caliper, hingga layar menunjukkan angka 0,00
Gambar 3.5 Reset vernier caliper

8) Lakukan pengukuran benda ukur
Gambar 3.6 Pengukuran benda ukur

159
9) Catat hasil pengukuran yang dilakukan
Gambar 3.7 Catat hasil pengukuran

10) Lakukan hal yang sama dengan lensa yang berbeda.
3. 3 Alat dan Bahan

Dalam praktikum ini alat dan bahan yang digunakan adalh sebagai berikut:
1) Profil proyektor
Gambar 3.8 Profil proyektor
2) Lensa 10X, 25X dan 100X pembesaran
Gambar 3.9 Lensa 10X, 25X dan 100X pembesaran

160
3) Mistar ingsut
Gambar 3.10 Mistar ingsut
4) Bidak catur
Gambar 3.11 Bidak catur

BAB IV
DATA PENGAMATAN
4. 1 Benda ukur
Gambar 4.1 Bidak catur
161
162
4. 2 Data Pengamatan
Dari gambar 4.1 Bidak catur di atas hasil pengukurannya adalah sebagai
berikut:
Tabel 4.1 Data hasil pengukuran
No Lensa 10x Lensa 25x Lensa 100x Mistar Ingsut

. (mm) (mm) (mm) (mm)
1 6.68 6.74 6.81 6.87
2 3.00 2.96 2.98 2.82
3 7.54 7.69 7.66 7.79
4 5.88 5.98 5.93 6.09
5 14.39 14.61 14.41 14.66
6 6.43 6.62 6.81 6.99
7 13.31 13.64 13.77 13.82
8 12.33 12.79 12.83 12.82
9 3.30 3.42 3.46 3.49
10 14.34 14.63 14.80 14.8
11 5.01 5.06 5.07 5.00
12 15.35 15.66 15.73 15.80
13 1.93 1.95 1.93 1.9
14 16.46 16.71 16.71 16.87
15 8.28 8.05 7.97 7.81
16 16.46 16.71 16.71 16.87
17 1.6 1.82 1.96 1.81
18 17.57 17.69 17.79 17.44
19 2.74 2.78 2.57 2.58
20 20.81 20.85 20.84 20.84
21 62.67 62.58 63.73 -
22 61.36 60.88 61.08 -
23 56.62 58.38 55.07 -
BAB V
ANALISIS DATA
5. 1 Pengolahan Data (Perhitungan)

1. Hasil persen error lensa 10X vs Lensa 25X
|𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟏𝟎𝒙 − 𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟐𝟓𝒙|

%𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟐𝟓𝒙
|6,68−6,74|
 Titik 1 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,89%
6,74
|3,00−2,96|
 Titik 2 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,35%
2,96
|7,54−7,69|
 Titik 3 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,95%
7,69
|5,88−5,98|
 Titik 4 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,67%
5,98
|14,39−14,61|
 Titik 5 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,51%
14,61
|6,43−6,62|
 Titik 6 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,87%
6,62
|13,31−13,64|
 Titik 7 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,42%
13,64
|12,33−12,79|
 Titik 8 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,6%
12,79
|3,30−3,42|
 Titik 9 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,51%
3,42
|14,34−14,63|
 Titik 10 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,98%
14,63
|5,01−5,06|
 Titik 11 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,99%
5,06
|15,35−15,66|
 Titik 12 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,98%
15,66
|1,93−1,95|
 Titik 13 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,03%
1,95
|16,46−16,71|
 Titik 14 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,50%
16,71
|8,28−8,05|
 Titik 15 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,86%
8,05
|16,46−16.71|
 Titik 16 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,50%
16,71
163
164
|1,6−1,82|
 Titik 17 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 12,09%
1,82
|17,57−17,69|
 Titik 18 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,68%
17,69
|2,74−2,78|
 Titik 19 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,44%
2,78
|20,81−20,85|
 Titik 20 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,19%
20,85
|62,67°−62,58°|
 Titik 21 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,14%
62,58°
|61,36°−60,88°|
 Titik 22 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,79%
60,88°
|56,62°−58,38°|
 Titik 23 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,01%
58,38°
Lensa 10x VS lensa 25x

20.00
17.50
15.00
% ERROR (%)
12.50
10.00
7.50 10x VS 25x
5.00
2.50
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223
TITIK
Gambar 5.1 Grafik % Error lensa 10X Vs lensa25X
2. Hasil persen error lensa 10x vs Lensa 100x
|𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟏𝟎𝒙 − 𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟏𝟎𝟎𝒙|

𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟏𝟎𝟎𝒙
|6,68−6,81|
 Titik 1 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,91%
6,81
|3,00−2,86|
 Titik 2 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,67%
2,98
|7,54−7,66|
 Titik 3 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,57%
7,66
|5,88−5,93|
 Titik 4 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,84%
5,93
165
|14,39−14,41|
 Titik 5 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,14%
14,41
|6,43−6,81|
 Titik 6 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 5,58%
6,81
|13,31−13,77|
 Titik 7 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,34%
13,77
|12,33−12,83|
 Titik 8 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,9%
12,83
|3,30−3,46|
 Titik 9 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 4,62%
3,46
|14,34−14,80|
 Titik 10 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,11%
14,80
|5,01−5,04|
 Titik 11 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,6%
5,04
|15,35−15,73|
 Titik 12 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,42%
15,73
|1,93−1,92|
 Titik 13 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,52%
1,92
|16,46−16,71|
 Titik 14 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,50%
16,71
|8,28−7,97|
 Titik 15 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,89%
7,97
|16,46−16.71|
 Titik 16 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,50%
16,71
|1,6−1,96|
 Titik 17 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 18,37%
1,96
|17,57−17,79|
 Titik 18 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,24%
17,79
|2,74−2,57|
 Titik 19 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 6,61%
2,57
|20,81−20,84|
 Titik 20 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,14%
20,84
|62,67°−63,73°|
 Titik 21 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,66%
63,73°
|61,36°−61,08°|
 Titik 22 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,46%
61,08°
|56,62°−55,77°|
 Titik 23 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,52%
55,77°
166

20.00
17.50
15.00
% ERROR (%)
12.50
10.00
7.50 10x VS 100x
5.00
2.50
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223
TITIK
Gambar 5.2 Grafik % Error lensa 10X Vs lensa 100X
3. Hasil persen error lensa 25x vs Lensa 100x
|𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟐𝟓𝒙 − 𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟏𝟎𝟎𝒙|

𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟏𝟎𝟎𝒙
|6,74−6,81|
 Titik 1 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,03%
6,81
|2,96−2,86|
 Titik 2 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,67%
2,98
|7,69−7,66|
 Titik 3 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,39%
7,66
|5,98−5,93|
 Titik 4 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,84%
5,93
|14,61−14,41|
 Titik 5 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,39%
14,41
|6,62−6,81|
 Titik 6 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,79%
6,81
|13,64−13,77|
 Titik 7 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,94%
13,77
|12,79−12,83|
 Titik 8 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,31%
12,83
|3,42−3,46|
 Titik 9 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,16%
3,46
|14,63−14,80|
 Titik 10 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 14,80
𝑥100 = 1,55%
167
|5,06−5,04|
 Titik 11 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,4%
5,04
|15,66−15,73|
 Titik 12 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,45%
15,73
|1,95−1,92|
 Titik 13 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,56%
1,92
|16,71−16,71|
 Titik 14 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,00%
16,71
|8,05−7,97|
 Titik 15 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,00%
7,97
|16,71−16.71|
 Titik 16 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,00%
16,71
|1,82−1,96|
 Titik 17 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 7,14%
1,96
|17,69−17,79|
 Titik 18 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,56%
17,79
|2,78−2,57|
 Titik 19 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 8,17%
2,57
|20,85−20,84|
 Titik 20 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,05%
20,84
|62,58°−63,73°|
 Titik 21 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,80%
63,73°
|60,88°−61,08°|
 Titik 22 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,33%
61,08°
|58,38°−55,77°|
 Titik 23 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 4,68%
55,77°

10.00
9.00
8.00
% ERROR (%)
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00 25x VS 100x
2.00
1.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223
TITIK
Gambar 5.3 Grafik % Error lensa 25X Vs lensa 100X

168
4. Hasil persen error lensa 10x vs Mistar Ingsut
|𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟏𝟎𝒙 − 𝒎𝒊𝒔𝒕𝒂𝒓 𝒊𝒏𝒈𝒔𝒖𝒕|

𝒎𝒊𝒔𝒕𝒂𝒓 𝒊𝒏𝒈𝒔𝒖𝒕
|6,68−6,87|
 Titik 1 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,77%
6,87
|3,00−2,82|
 Titik 2 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 6,38%
2,82
|7,54−7,79|
 Titik 3 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,21%
7,79
|5,88−6,09|
 Titik 4 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,45%
6,09
|14,39−14,66|
 Titik 5 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,84%
14,66
|6,43−6,99|
 Titik 6 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 8,01%
6,99
|13,31−13,82|
 Titik 7 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,69%
13,82
|12,33−12,82|
 Titik 8 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,82%
12,82
|3,30−3,49|
 Titik 9 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 5,44%
3,49
|14,34−14,80|
 Titik 10 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,11%
14,80
|5,01−5,00|
 Titik 11 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,20%
5,00
|15,35−15,80|
 Titik 12 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,85%
15,80
|1,93−1,96|
 Titik 13 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,53%
1,96
|16,44−16,87|
 Titik 14 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,43%
16,87
|8,28−7,81|
 Titik 15 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 6,02%
7,81
|16,46−16.87|
 Titik 16 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,33%
16,87
|1,6−1,81|
 Titik 17 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 11,6%
1,81
|17,57−17,44|
 Titik 18 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,75%
17,44
|2,74−2,58|
 Titik 19 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 6,20%
2,58
169
|𝟐𝟎,𝟖𝟏−𝟐𝟎,𝟖𝟒|
 Titik 20 : %𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 = 𝒙𝟏𝟎𝟎 = 𝟎, 𝟏𝟒%
𝟐𝟎,𝟖𝟒
Lensa 10x VS Mistar

20.00
17.50
15.00
% ERROR (%)
12.50
10.00
7.50 10x VS MISTAR
5.00
2.50
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
TITIK
Gambar 5.4 Grafik % Error lensa 10X Vs Mistar ingsut
|𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟐𝟓𝒙 − 𝒎𝒊𝒔𝒕𝒂𝒓 𝒊𝒏𝒈𝒔𝒖𝒕|

|6,74−6,87|
 Titik 1 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,89%
6,87
|2,96−2,82|
 Titik 2 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 4,96%
2,82
|7,69−7,79|
 Titik 3 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,28%
7,79
|5,98−6,09|
 Titik 4 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,81%
6,09
|14,61−14,66|
 Titik 5 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,34%
14,66
|6,62−6,99|
 Titik 6 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 5,29%
6,99
|13,64−13,82|
 Titik 7 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,30%
13,82
|12,79−12,82|
 Titik 8 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,20%
12,82
|3,42−3,49|
 Titik 9 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 3,49
𝑥100 = 2,01%
170
|14,63−14,80|
 Titik 10 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,15%
14,80
|5,06−5,00|
 Titik 11 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,20%
5,00
|15,66−15,80|
 Titik 12 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,89%
15,80
|1,95−1,96|
 Titik 13 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,51%
1,96
|16,71−16,87|
 Titik 14 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,95%
16,87
|8,28−7,81|
 Titik 15 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 3,07%
7,81
|16,71−16.87|
 Titik 16 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,95%
16,87
|1,82−1,81|
 Titik 17 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,55%
1,81
|17,69−17,44|
 Titik 18 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,43%
17,44
|2,78−2,58|
 Titik 19 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 7,75%
2,58
|20,85−20,84|
 Titik 20 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,05%
20,84
Lensa 25x VS Mistar

10.00
9.00
8.00
% ERROR (%)
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00 25x VS MISTAR
2.00
1.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
TITIK
|𝒑𝒆𝒎𝒃𝒆𝒔𝒂𝒓𝒂𝒏 𝟏𝟎𝟎𝒙 − 𝒎𝒊𝒔𝒕𝒂𝒓 𝒊𝒏𝒈𝒔𝒖𝒕|

171
|6,81−6,87|
 Titik 1 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,87%
6,87
|2,98−2,82|
 Titik 2 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 5,67%
2,82
|7,66−7,79|
 Titik 3 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,67%
7,79
|5,93−6,09|
 Titik 4 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,63%
6,09
|14,41−14,66|
 Titik 5 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 1,71%
14,66
|6,81−6,99|
 Titik 6 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,58%
6,99
|13,77−13,82|
 Titik 7 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,36%
13,82
|12,83−12,82|
 Titik 8 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,08%
12,82
|3,46−3,49|
 Titik 9 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,86%
3,49
|14,80−14,80|
 Titik 10 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,00%
14,80
|5,04−5,00|
 Titik 11 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,80%
5,00
|15,73−15,80|
 Titik 12 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,44%
15,80
|1,92−1,96|
 Titik 13 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,04%
1,96
|16,71−16,87|
 Titik 14 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,95%
16,87
|7,97−7,81|
 Titik 15 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,05%
7,81
|16,71−16.87|
 Titik 16 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,95%
16,87
|1,96−1,81|
 Titik 17 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 8,29%
1,81
|17,79−17,44|
 Titik 18 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 2,01%
17,44
|2,57−2,58|
 Titik 19 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,39%
2,58
|20,84−20,84|
 Titik 20 : %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100 = 0,00%
20,84
172
Lensa 100x VS Mistar

10.00
9.00
8.00
% ERROR (%)
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00 100x VS MISTAR
2.00
1.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920
TITIK
5. 2 Analisa Data
Dari hasil pengambilan data praktikum bahwa pengukuran menggunakan
lensa pembesaran 10X, 25X dan 100X pembesaran menghasilkan data yang
berbeda. Hal ini disebabkan karena pada saat proses pengukuran bisa saja bayangan
yang terjadi kurang focus. Hal ini bisa pula terjadi karena pada saat pembacaan
ukuran, mata pengamat kurang cermat sehingga hasil pengukuran yang diperoleh
kurang akurat.
Pada proses pengukuran yang dilakukan di laboratorium, operator yang
melakukan pengukuran terdiri dari bebeerapa orang. Hal ini juga menjadi penyebab
kesalahan hasil pengukuran, karena setiap lensa yang dibaca oleh operator yang
berbeda pasti akan menimbulkan selisih hasil pengukuran. Sehingga hasil
pembacaan dari setiap lensa berbeda dan didapati persen error 0 tidak ada.
Pada saat mulai pengukuran dalam mencari titik focus dari bayangan juga
bisa menjadi sebuah alasan mengapa hasil pengukuran yang didapatkan tidak sama.
Karena operator yang menjalankan pengukuran ini bisa saja tidak paham dengan
cara menentukan titik focus yang benar, sehingga pada saat bayangan masih
berbayang atau masih belum focus namun sudah dianggap focus dan akhirnya hasil
pengukuran yang didapatkan tidak sesuai dengan yang diharapkan.
Kondisi atau bentuk benda ukur (bidak catur) yang kurang baik juga menjadi
penyebab kesalahan dalam pengukuran ini. Operator yang melaksanakn
173
pengukuran bisa saja mengabaikan bentuk yang tidak rata dan pengukuran hanya
dilakukan dengan mengambil garis lurus dari ujung sisi ke ujung sisi lain benda
ukur (menyebabkan terjadinya selisih perbedaan diameter) dan pada saat diperbesar
sudah terjadi perbedaan yang sangat jauh (menyebabkan adanya persentase
kesalahan).
Pada saat pengukuran, benda ukur (bidak catur) tidak dicekam dan hanya
diletakkan di atas meja, sehingga pada saat pengukuran dengan menggerakkan meja
memungkinkan benda kerja berpindah tempat (bergeser). Dari dua pengukuran
yang dilakukan dengan sisi yang sama pengambilan titik ujung ke titik ujung
lainnya tidak seragam sehingga panjang sisi akan berbeda.
Dalam proses pengukuran menggunakan profil proyektor, ada kalanya
bagian atas dari benda ukur tidak dapat dilakukan pengukuran. Hal ini akan tampak
pada saat mengukur dengan menggunakan lensa yang pembesarannya besar. Hal
ini disebabkan karena cahaya yang disinarkan lampu utama tidak mencapai bagian
atas benda ukur, sehingga bagian atas benda ukur tidak tampak pada layar utama
dan tidak dapat dilakukan pengukuran. Untuk mengatasi hal ini, maka benda ukur
harus dibalik pada meja. Proses ini menyebabkan terjadinya pergeseran benda ukur
sehingga hasil pengukuran yang diperoleh menjadi kurang akurat.
Panjang sebuah sisi yang terukur juga akan mempengaruhi besarnya nilai
persentase kesalahan pada sisi teresebut. Perbedaan jumlah pengukuran yang sama
antar satu sisi dengan sisi lain akan berbeda jika memiliki panjang yang berbeda.
Semakin panjang dimensi yang terukur maka perbedaan pengukuran akan
memberikan persentase kesalahan yang lebih besar.
Dari dua pengukuran yang dilakukan pada sisi yang sama, pengambilan titik
ujung ke titik ujung lainnya tidak seragam, sehingga panjang sisi akan berbeda.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada grafik perbandingan % Error (persentase
kesalahan) berikut:
174
GRAFIK PERBANDINGAN 1
20.00
18.00
16.00
% ERROR (%)
14.00
12.00
10.00 10x VS 25x
8.00
6.00 25x VS 100x
4.00
2.00 10x VS 100x
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223
TITIK
Gambar 5.7 Grafik perbandingan 1
GRAFIK PERBANDINGAN 2
20.00
18.00
16.00
% ERROR (%)
14.00
12.00
10.00 10x VS MISTAR
8.00
6.00 25x VS MISTAR
4.00
2.00 100x VS MISTAR
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
TITIK
Gambar 5.8 Grafik perbandingan 2

BAB VI
PENUTUP
6. 1 Kesimpulan
Dari pelaksanaan praktikum penggunaan profil proyektor, dapat diambil
beberapa kesimpulan antara lain sebagai berikut:
1. Profil proyektor merupakan perangkat pengukuran yang bekerja dengan
prinsip optomekanik yang dapat digunakan untuk mengukur dimensi dan
besar sudut yang sangat kecil.
2. Dimensi benda ukur yang kecil dapat diukur dengan mudah pada layar yang
menampilkan bayangan benda ukur sesuai dengan pembesaran lensa yang
digunakan.
3. Untuk mendapatkan hasil pengukuran yang akurat, operator harus
mengetahui dan mengikuti prosedur dengan baik dan benar.
6. 2 Saran
Adapun saran terhadap pelaksanaan praktikum ini antara lain sebagai
berikut:
1. Praktikan harus mengetahui dan mengikuti prosedur yang baik dan benar
2. Saat mengatur focus perhatikan lensa jangan sampai menyentuh benda kerja
3. Saat menggerakkan meja searah vertical, perhatikan agar meja tidak
menyentuh lensa
4. Saat melaksanakan praktikum, hendaknya praktikan dalam kondisi sehat
karena praktikum ini memerlukan konsentrasi.
175
DAFTAR PUSTAKA
Arief, Dodi Sofyan.2015. Buku Panduan Praktikum Metrologi. Pekanbaru: UR

Anonim. 2011. Kekasaran Permukaan. http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/
2011/01/kekasaran-permukaan.html. (Diakses 27 November 2015)
Anonim.2013.Jenis-jenis jangka sorong. http://www.belajar.kemendikbud.go.id/jk
s6xs8dx34.html. (Diakses 17 November 2016)
Budi. 2012. Profil permukaan. surabaya: Bina cipta
Damaryanti. 2015. Bagian-Bagian Mikrometer dan Fungsinya. http://www.kopi-
ireng.com/2015/12/bagian-bagian-mikrometer-dan-fungsinya. (Diakses
tanggal 11 November 2016)
Haryanto, Dian. 2016. Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri.
https://www.slideshare.net/mobile/haryanto_dian/modul-5-dian-haryanto-
1407123304. (Diakses 30 Oktober 2016)
Hitler, Nando. 2013. Bagian-Bagian Mikrometer dan Fungsinya.
http://nandohitler.blogspot.co.id/2013/08/bagian-bagian-mikrometer-dan-
fungsinya24.html. (Diakses tanggal 11 November 2016).
Hitung, Rumus. 2014. Sejarah Penemuan Mikrometer Sekrup. http://rumushitung.
com/2014/08/20/sejarah-penemuan-mikrometer-sekrup/. (Diakses 11
November 2016).
Kolata, Jossy. 2011. Laporan Praktikum Metrologi Industri Modul 5 Profil
Proyektor. https://www.scribd.com/mobile/doc/77425996/PROFIL-
PROYEKTOR-KLPK-5. (Diakses 30 Oktober 2016)
Me,Mesin.2015. Kebulatan. http://mesinme.blogspot.com/2015/08/kebulatan-
roundness.html. (Diakses tanggal 20-11-2016)
Muklish, Faishal.2014. Alat Ukur Kebulatan.http://faishal-muklish .blogspot .co
.id/2014/06/alat-ukur-kebulatan.html. (Diakses tanggal 20-11-2016)
Nugroho, Nova Tri. 2014. Mikrometer. http://metrologiindustri.tumlbr.com
/post/103719173592/mikrometer. (Diakses tanggal 11 November 2016).
Pramono, 2012. Penggunaan Sikmat. http://www.prmpramono.wordpress.com/
pkrln.html. (Diakses 17 November 2016)
Rochim, Taufiq. 2006. Spesifikasi & Kontrol Kualitas Geometrik. Bandung: ITB
176
LAMPIRAN
177

Laporan Akhir Pembukuan Metrologi Clinton DKK

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir Pembukuan Metrologi Clinton DKK

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM METROLOGI INDUSTRI

Kelompok : 13 (Tiga Belas)

Suhardi Panjaitan 1507117561

Pekanbaru, Januari 2017

KATA PENGANTAR ............................................................................................. I

MODUL 1 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MISTAR INGSUT

MODUL 2 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MIKROMETER

MODUL 4 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROYEKTOR

MODUL 2 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MIKROMETER

MODUL 3 PENGUKURAN KEBULATAN

MODUL 4 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROJEKTOR

MODUL 2 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MIKROMETER

MODUL 3 PENGUKURAN KEBULATAN

MODUL 4 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROJEKTOR

% Error = Persentase Kesalahan (%)

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Praktikum

2. Dapat mengkalibrasi mistar ingsut.

1.3 Manfaat Praktikum

1.4 Sistematika Penulisan

Gambar 2.1 Mistar Ingsut Nonius

2.2 Macam – Macam Mistar Ingsut

1. Mistar Ingsut Tak Sebidang

Gambar 2.2 Mistar Ingsut Tak Sebidang

2. Mistar Ingsut Jarak Senter

Gambar 2.3 Mistar Ingsut Jarak Senter

3. Mistar Ingsut Diameter Alur Dalam

Gambar 2.4 Mistar Ingsut Diameter Dalam

4. Mistar Ingsut Pipa

Gambar 2.5 Mistar Ingsut Pipa

5. Mistar Ingsut Posisi dan Lebar Alur

Gambar 2.6 Mistar Ingsut Posisi Dan Lebar Alur

6. Mistar ingsut putar

Gambar 2.7 Mistar ingsut putar

7. Mistar ingsut tekanan ringan

Gambar 2.8 Mistar Ingsut Tekanan Ringan

8. Mistar ingsut serbaguna

Gambar 2. 9 Mistar Ingsut Serbaguna

9. Mistar ingsut kedalaman

Gambar 2.10 Mistar Ingsut Kedalaman

10. Mistar Ingsut Penggores

Gambar 2.11 Mistar Ingsut Penggores

2.3 Cara Kerja dan Prinsip Kerja

2.4 Perkembangan Mistar Ingsut

1. Mistar Ingsut Nonius

Gambar 2.12 Mistar Ingsut Nonius

2. Mistar Ingsut Jam ukur

Gambar 2.13 Mistar Ingsut Jam ukur

3. Mistar ingsut Digital

Gambar 2.14 Mistar Insut Digital

2.5 Komponen Mistar Ingsut

Gambar 2.15 Pengukuran Menggunakan Rahang Bawah

2. Rahang dalam (rahang atas)

Gambar 2.16 Rahang Atas

Gambar 2.17 Depth Probe

Gambar 2.18 Skala Utama

Gambar 2.19 Skala Nonius

Gambar 2.20 Pengunci

Gambar 2.21 Penggeser