LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PENGECORAN

TEKNIK MANUFAKTUR 1

Oleh:
Nama : Sheila Natasha Putri NIM : 2111211001
Nama : Haris Solehudin NIM : 2111211002
Nama :M. Fajar Pahlevi NIM : 2111211004
Nama :Yunita Nabila NIM : 2111211005
Nama :Azhar Rizqullah I. NIM : 2111211007
Nama : Fachrizal Febriansyah NIM : 2111211008

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI MANUFAKTUR
UNIVERSITAS JENDRAL ACHMAD YANI CIMAHI
2023
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM AKHIR
PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR 1

Diterima Kepada :
Laboratorium Produksi dan Material
Universitas Jenderal Achmad Yani Cimahi
Cimahi , 03 Juli 2023

Koordinator Asisten Laboratorium,

Riki Anggriawan
NID :

Koordinator Praktikum
Teknik Manufaktur 1

Martijanti, ST., MT.

NID : 4121 425 72

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat, taufik,
hidayah, dan inayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan
laporan praktikum teknik pengecoran logam ini dengan sebaik-baiknya.
Penulisan laporan ini dilaksanakan dalam rangka memenuhi salah satu
tugas mata Teknik Manufaktur 1. Selain itu, penulisan laporan ini pun
dimaksudkan untuk mencapai kompetensi dasar perkuliahan Teknik Manufaktur
1.
Dalam penulisan laporan ini penulis mengalami berbagai kesulitan.
Kesulitan tersebut menjadi rintangan yang menghalangi penulis untuk
menyelesaikan laporan ini. Namun berkat bantuan, arahan, dorongan, serta
bimbingan dari berbagai pihak akhirnya kesulitan tersebut dapat teratasi.
Sebagai penutup, penulis kembali mengucapkan terima kasih dan semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi pembacanya. Selain itu, penulis juga
mengharapkan apresiasi dari pembaca baik berupa saran maupun kritik.

Cimahi, 01 Juli 2023

Penulis

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Blok Mesin..........................................................................................7

Gambar 2. 2 Komponen Mesin................................................................................7
Gambar 2. 3 Flowchart Proses Pengecoran Cetakan Pasir......................................9
Gambar 2. 4 Jenis Pola Match-piate pattern........................................................11
Gambar 2. 5 Perancangan produk cetakan pasir....................................................12
Gambar 2. 6 Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas.....................................14
Gambar 2. 7 Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas.....................14
Gambar 2. 8 Cacat pada Coran..............................................................................17
Gambar 3. 1 Diagram alir proses pengecoran........................................................18
Gambar 4. 1 Hasil praktikum teknik pengecoran logam.......................................21

iii
DAFTAR TABEL

iv
DAFTAR SIMBOL

v
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................i

KATA PENGANTAR.............................................................................................ii

DAFTAR GAMBAR..............................................................................................iii

DAFTAR TABEL...................................................................................................iv

DAFTAR SIMBOL.................................................................................................v

DAFTAR ISI.........................................................................................................vi

BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1

1.1 Latar Belakang..........................................................................................1

1.2 Tempat Praktikum.....................................................................................1

1.3 Tujuan dan Manfaat Praktikum.................................................................1

BAB II DASAR TEORI..........................................................................................3

2.1 Pengertian Umum......................................................................................3

2.2 Bahan-bahan Coran...................................................................................4

2.2.1 Besi....................................................................................................4

2.2.2 Alumunium........................................................................................5

2.2.3 Tembaga.............................................................................................5

2.3 Penggunaan Coran.....................................................................................6

2.4 Klasifikasi Pengecoran..............................................................................7

2.4.1 Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir................................8

2.5 Pengecoran Cetakan Pasir.........................................................................8

2.5.1 Pasir....................................................................................................9

2.5.2 Jenis Cetakan Pasir............................................................................9

2.5.3 Pola..................................................................................................10

vi
 2.5.4 Inti....................................................................................................11

2.6 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir..........................................................11

2.7 Proses Peleburan Logam.........................................................................15

2.8 Pembekuan Ingot dan Coran...................................................................15

2.8.1 Pengaruh Penyusutan.......................................................................16

2.8.2 Segregasi pada Ingot dan Coran......................................................16

2.9 Cacat-cacat Coran...................................................................................17

BAB III PROSEDUR PRAKTIKUM....................................................................18

3.1 Diagram Alir Proses Pengecoran............................................................18

3.2 Alat dan Bahan........................................................................................18

3.2.1 Alat...................................................................................................18

3.2.2 Bahan...............................................................................................19

3.3 Langkah Kerja.........................................................................................19

3.3.1 Pengecoran Cetakan Pasir Basah.....................................................19

3.3.2 Pengecoran Cetakan Pasir Kering....................................................19

BAB IV PEMBAHASAN......................................................................................21

4.1 Hasil Praktikum.......................................................................................21

4.2 Analisa Hasil Praktikum..........................................................................21

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN................................................................23

5.1 Kesimpulan..............................................................................................23

5.2 Saran........................................................................................................23

LAMPIRAN...........................................................................................................24

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses manufaktur adalah proses yang mengubah bahan baku / raw
material menjadi produk.Dimana terdapat tujuh dasar proses manufaktur terdapat
yaitu proses pengecoran, pembentukan, pemesinan, pengelasan, perlakuan panas,
perlakuan permukaan dan metalurgi serbuk.
Salah satu dari tujuh dasar proses manufaktur adalah pengecoran, dimana
proses pengecoran merupakan suatu proses manufaktur yang menggunakan logam
cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri
akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan
yang memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang
diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi,
selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses
sekunder.
Seiring dengan perkembangan teknologi dan industri saat ini, pengecoran
semakin dibutuhkan.Proses pengecoran yang semakin banyak dilakukan harus
diimbangi dengan orang yang menguasai teknik pengecoran, karena tidak semua
orang dapat melakuan proses pengecoran dengan baik dan benar. Oleh karena itu
mahasiswa dilatih untuk melakukan pengecoran sehingga mahasiswa memiliki
pengalaman praktek pengecoran dan melatih kemampuandalam membuat cetakan
serta mengetahui dan memahami proses atau teknik pengecoran logam dalam
suatu proses/teknik produksi dalam manufaktur.
1.2 Tempat Praktikum
Tempat : Laboratorium Proses Produksi Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknologi Manufaktur Universitas Jenderal Achmad Yani
Cimahi
Waktu : Minggu, 25 Juni 2023
1.3 Tujuan dan Manfaat Praktikum
Praktikum teknik pengecoran logam merupakan penerapan teori yang
pernah diberikan di perkuliahan. Dengan melakukan praktikum ini, diharapkan

1
mahasiswa memiliki pengalaman praktek dalam proses produksi, khususnya
mengenai teknik pengecoran logam. Adapun tujuan dan manfaat lain dari
praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Dapat membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat produk pengecoran
logam.
b. Menentukan dan merencanakan sistim saluran dalam suatu pembuatan
produk pengecoran logam.
c. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan cetakan.
d. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat dan
berpengaruh terhadap cetakan yang yang dibuat.
e. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik pengecoran
logam.
f. Mengetahui cara-cara pengujian kualitas pasir cetak untuk proses
pengecoran logam.

2
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Pengertian Umum

Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti
logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan
membeku di dalam cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-
pecah untuk dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat
bagian mesin dengan bentuk yang kompleks Pengecoran digunakan untuk
membentuk logam dalam kondisi panas sesuai dengan bentuk cetakan yang telah
dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau plastik yang bisa
meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips,
dan materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah
seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan berubah
menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses pengecoran
dibagi menjadi dua: expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak dapat
diperluas) mold casting Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan
dengan bahan pasir. Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan
mesin. Pembuatan cetakan secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang
akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan
tangan dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran tanah liat
sebagai pengikat. Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan
mesin agar lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan
kualitas yang sama baiknya Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk,
proses pembentukan, dan metode pembentukan dengan logam cair, dapat
dikategorikan sebagai berikut:
a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan
bahan semacam itu dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan
pengikat (bonding agents) untuk peningkatan peralatan. Sebuah cetakan
pasir khas terdiri dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi
ini bersifat patah (bahwa, bahan ini memiliki kemampuan untuk bertahan

3
 pada temperature tinggi logam cair). Setelah cetakan yang telah berbentuk
padat, hasil cetakan dipisahkan dari cetakannya.

b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada
temperature tinggi. Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-
ulang dan dirancang sedemikian rupa sehingga hasil cetakan dapat
dihilangkan dengan mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan
berikutnya. Cetakan logam dapat digunakan kembali karena bersifat
konduktor dan lebih baik daripada cetakan bukan logam yang terbuang
setelah digunakan. sehingga, cetakan padat terkena tingkat yang lebih
tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur mikro dan ukuran
butir dalam pengecoran.

c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang
berbeda (seperti pasir, grafit, dan logam) dengan menggabungkan
keunggulan masing-masing bahan. Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan
sebagian dibuang dan digunakan di berbagai proses cetakan untuk
meningkatkan kekuatan pembentuk, mengendalikan laju pendinginan, dan
mengoptimalkan ekonomi keseluruhan proses pengecoran.

2.2 Bahan-bahan Coran

Pada dasarnya semua logam yang mampu dicairkan dapat dibentuk dengan
proses pengecoran. Bahan-bahnan ini umumnya memiliki titik leleh yang rendah
sampai menengah. Untuk bahan yang titik cairnya tinggi jarang dilakukan dengan
proses pengecoran. Pada parakteknya bahan-bahan logam yang umum di lakukan
pembentukan dengan proses pengecoran adalah bahan besi, alumunium, tembaga,
magnesium,timah.
2.2.1 Besi
Besi cor (cast Iron) dapat didefinisikan sebagai paduan besi yang memiliki
kadar karbon lebih dari 1,7 %. Umumnya kadar karbon ini berada pada kisaran
antara 2,4 hingga 4 %, merupakan bahan yang relatif mahal, dimana bahan ini
diproduksi dari besi kasar atau besi/baja rosok. Produk besi cor memiliki fungsi
mekanis sangat penting dan diproduksi dalam jumlah besar. Prosesnya sering
dilakukan dengan cara menambahkan unsur graphite ke dalam ladle sebagai

4
pengendali. paduan besi cor (alloy iron castings) bahannya telah dilakukan
penghalusan (refined) dan pemaduan besi kasar (pig iron). Produk-produk seperti
crankshaf, conecting rod dan element dari bagian-bagian mesin sebelumnya
dibuat dari baja tempa (steel forgings), sekarang lebih banyak menggunakan high-
duty alloy iron casting.
Benda-benda cor dapat membentuk bagian bentuk yang rumit
dibandingkan dengan bentuk-bentuk benda hasil tempa (wrought) kendati
diperlukan proses machining, akan tetapi dapat diminimalisir dengan memberikan
kelebihan ukuran sekecil mungkin dari bentuk yang dikehendaki (smaller
allowance), olleh karena itu produk penuangan relatif ukurannya dilebihkan
sedikit.
2.2.2 Alumunium
Alumunium casting merupakan suatu cara ( metode ) pembuatan paduan
logam alumunium dengan menggunakan cetakan ( die casting atau sand casting )
dengan cara melebur paduan logam yang kemudian dituang didalam suatu cetakan
sehingga mengalami pendinginan ( solidification ) didalam cetakan. Alumunium
dipilih sebagai bahan dasar casting karena memiliki beberapa sifat, yaitu:
a. Alumunium merupakan unsur dengan massa jenis yang rendah ( 2.7
g/cm3) sehingga dapat menghasilkan paduan yang ringan
b. Temperatur leburnya rendah ( 660 .32 derajat celcius ) sehingga dapat
meminimalkan energi pemanasan
c. Flowabilitynya baik, kemampuan mengisi rongga – rongga cetakan baik
Untuk menghasillkan paduan yang memiliki mechanical properties yang
baik ( touhnest, tensile strength, ductility, wear resistace, etc ) maka diperlukan
adanya unsur paduan lain pada logam alumunum. Logam – logam yang
ditambahkan yaitu Silikon (Si). Silikon memiliki sifat mampu alir yang baik (
fluidity ) sehingga akan memudahkan logam cair untuk mengisi rongga–rongga
cetakan. Selain itu Silikon juga tahan terhadap hot tear ( perpatahan pada metal
casting pada saat solidificasion karena adanya kontraksi yang merintangi. Sifat
AlSi dapat menghasilkan sifat–sifat yang baik, yaitu : good castability, good
corrosion resistance, good machinability, dan good weldability.

5
 2.2.3 Tembaga
Tembaga digunakan secara luas sebagai salah satu bahan teknik, baik
dalam keadaan murni maupun paduan. Tembaga memiliki kekuatan tarik hingga
150 N/mm2 dalam bentuk tembaga tuangan dan dapat ditingkatkan hingga 390
N/mm2 melalui proses pengerjaan dingin dan untuk jenis tuangan aangka
kekerasanya hanya mencapai 45 HB namun dapat ditingkatkan menjadi 90 HB
melalui pengerjaan dingin, dimana dengan proses pengerjaan dingin ini akan
mereduksi keuletan, walaupun demikian keuletannya dapat ditingkatkan melalui
proses annealing (lihat proses perlakuan panas) dapat menurunkan angka
kekerasan serta tegangannya atau yang disebut proses “temperature” dimana dapat
dicapai melalui pengendalian jarak pengerjaan setelah annealing. Tembaga
memiliki sifat thermal dan electrical conduktifitas nomor dua setelah Silver.
Tembaga yang digunakan sebagai penghantar listrik banyak digunakan dalam
keadaan tingkat kemurnian yang tinggi hingga 99,9 %. Sifat lain dari tembaga
ialah sifat ketahanannya terhadap korosi atmospheric serta berbagai serangan
media korosi lainnya. Tembaga sangat mudah disambung melalui proses
penyoderan, Brazing serta pengelasan. Tembaga termasuk dalam golongan logam
berat dimana memiliki berat jenis 8,9 kg/m3 dengan titik cair 10830C.
2.3 Penggunaan Coran
Proses pengecoran banyak digunakan karena memiliki keunggulan
diantaranya dapat membuat produk yang kecil hingga yang paling besar.
Penggunaan bahan lebih hemat. Produk hasil coran dapat digunakan tanpa harus
dikerjakan lebih lanjut atau dilakukan sedikit proses pemesinan. Selain itu dengan
proses pengecoran dapat membuat produk-produk sederhana sampai yang paling
rumit. Berikut contoh produk-produk yang dibuat melalui proses pengecoran.
Penggunaan coran pada kehidupan sehari-hari sangat luas. Produk-produk yang
dibuat melalui proses pengecoran dapat dijumpai mulai dari peralatan rumah
tangga, industri komponen pemesinan, industri mesin-mesin perkakas, alat-alat
berat, industri automotif dan peralatan tranfortasi. Rangka-rangka mesin banyak
digunakan dari coran besi tuang kelabu, karena bahan ini memiliki sifat endukug
yang kuat, mampu menahan getaran dan mampu melumas sendiri. Pada industri
otomotif benda coran banyak digunakan untuk membuat blok-blok mesin, tromol

6
rem, dan komponen-komponen lainnya. Contoh-contoh penggunaan produk cor
dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 2. 1 Blok Mesin

Gambar 2. 2 Komponen Mesin

2.4 Klasifikasi Pengecoran

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran
dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan
permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.
karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan
tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-
jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.

7
Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan
atau air gelas.

2.4.1 Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai
berikut:
a. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang
dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja
yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
b. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti
dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan
digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling
kurang bahannya dari pasir.
c. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga
cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari
satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam
cair.
d. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi
vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan
penuangan yang diinginkan.
e. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya
adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle
ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada
sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku
kerongga cetakan.
f. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam
mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
2.5 Pengecoran Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti
menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak,
membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan
logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an
membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan

8
pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil.
Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam
gambar dibawah ini.

Gambar 2. 3 Flowchart Proses Pengecoran Cetakan Pasir

2.5.1 Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika
(SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu
lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan
ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum
digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands).
Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak
industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting
seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan
menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak
selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga
Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan
pembuat cetakan.
2.5.2 Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold.
Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold
(cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak
itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke

9
cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum
dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau
dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk
diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan
pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih
meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir
basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair
dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur
kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali
cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang
tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah
permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).
2.5.3 Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola
dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk
cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola:

a. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan
jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
b. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh
rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk
yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
c. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi
satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah
dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering

10
 digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat
menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

Gambar 2. 4 Jenis Pola Match-piate pattern

2.5.4 Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam
rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam
produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan,
inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak
rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair,
diperlukan dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada
cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan
pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan
diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.
2.6 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses
perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan
logam cair dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada
gambar Dibawah ini :

11
 Gambar 2. 5 Perancangan produk cetakan pasir
Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik
produk dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :

a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola
atas (cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b. Seperti pada langkah a, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta
sistem saluran.
c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah
atau paroan inti)
e. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak
atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan
saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran
dilepaskan dari cetakan
g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas
pola dan pelat datar.
h. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.

12
 j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam
cair.
k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor
dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan.
l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda
dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.

Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan

dari viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-
ruang dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan
sifat-sifat fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang
merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.

Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur
dan komposisi unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas
garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi
solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini
disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur
penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan
seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam
rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak
begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada
dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan
dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat
antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari
pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan
produk dengan cacat yang seminim mungkin.

Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah

komposisi paduan. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam
murni dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan
memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.

13
 Gambar 2. 6 Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas
Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan
berdasarkan bentuk rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir
logam cair. Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak
yang berbentuk lorong yang memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung

Gambar 2. 7 Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas

dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam
melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan
rongga cetak yang berbentuk spiral. Meskipun hasil pengukuran dengan metoda
diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat
praktis, karena langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair
dalam rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya
dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam. Atas dasar hal
ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.

14
2.7 Proses Peleburan Logam
Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses
peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan
material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam
tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair
dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor
(impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang
dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang
menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair),. Cleaning fluxes, drossing
fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes

2.8 Pembekuan Ingot dan Coran

Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang
berbeda. Daerah-daerah tersebut adalah :
a. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair
yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami
pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada
dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh
kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh
bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur
likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang
berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus
untuk jangka waktu lama.
b. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan
menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah
kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan
dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah
dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan
dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit
(primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan

15
 meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa
tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari
lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan
ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy
zone atau pasty zone.
c. Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara
acak ditengah-tengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang
ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.
2.8.1 Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini
mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang
pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit
menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas
ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga
pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada
bagian tengah atau disebut pipe.
Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy
zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.
2.8.2 Segregasi pada Ingot dan Coran
Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi
makro (perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro
(seperti yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang
menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu :
a. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
b. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
c. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
d. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan
pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat
dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).

16
2.9 Cacat-cacat Coran

Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat

coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b. Lubang-lubang
c. Retakan
d. Permukaan kasar
e. Salah alir
f. Kesalahan ukuran
g. Inklusi dan struktur tak seragam
h. Deformasi
i. Cacat-cacat tak nampak

Gambar 2. 8 Cacat pada Coran

17
 BAB III
PROSEDUR PRAKTIKUM

3.1 Diagram Alir Proses Pengecoran

Diagram alir proses pengecoran adalah sebagai berikut:

Gambar 3. 1 Diagram alir proses pengecoran

3.2 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengelasan pembuatan
Jemuran dan pengelasan plat adalah sebagai berikut:
3.2.1 Alat
Peralatan yang digunakan untuk praktikum teknik pengecoran logam
adalah sebagai berikut:
a. Kompor Minyak
b. Sendok/cetok
c. Plat
d. Penumbuk Tajam
e. Kuas
f. Penumbuk Datar
g. Safety glove
h. Lanset
i. Tang

18
 3.2.2 Bahan
Praktikum teknik pengecoran logam membutuhkan bahan-bahan sebagai
berikut:
a. Pasir Silika
b. Perekat (yang nantinya akan dicampurkan dengan pasir silica)
c. Air
d. Pasir RCS (Resin Coated Sand)
e. Benda yang terbuat dari alumunium
3.3 Langkah Kerja
3.3.1 Pengecoran Cetakan Pasir Basah
Langkah kerja pengecoran cetakan pasir basah adalah sebagai berikut:
a. Mencampur Pasir Silika, perekat dan air dengan perbandigan tertentu.
b. Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
c. Persiapan pasir cetak;
d. Pembuatan cetakan;
e. Peleburan logam;
f. Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
g. Pendinginan dan pembekuan;
h. Pembongkaran cetakan pasir;
i. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran.
3.3.2 Pengecoran Cetakan Pasir Kering
Langkah kerja pengecoran cetakan pasir kering
a. Siapkan alat an bahan
b. Buat wadah untuk pembuatan cetakan berbentuk persegi dengan
menggunakan plat
c. Nyalakan kompor minyak kemudian letakan plat untuk proses pengeringan
cetakan.
d. Letakan wadah pembuatan cetakan di atas plat dan letakan pola yang akan
dibuat di tengah wadah tersebut
e. Masukan RCS (Resin Coated Resin) pada wadah cetakan.
f. Bakar pasir tersebut untuk mempercepat proses pengeringan.
g. Setelah pasir pengeras kemudian lepas wadah cetakan.

19
h. Buat kembali cetakan atasnya dengan proses yg sama.
i. Buat rongga untuk memasukan cairan logam.
j. Peleburan logam
k. Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
l. Pendinginan dan pembekuan;
m. Pembongkaran cetakan pasir;
n. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran.

20
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Hasil Praktikum

Hasil dari praktikum yang telah dilaksanakan adalah sebagai berikut:

Gambar 4. 1 Hasil praktikum teknik pengecoran logam

21
4.2 Analisa Hasil Praktikum
Hasil praktikum teknik pengecoran logam memiliki beberapa cacat
pengecoran. Adapun cacat pengecoran tersebut adalah sebagai berikut:

a. Porositas
Porositas berupa lubang di dalam permukaan berbentuk bola dan halus.
Cacat ini dapat disebabkan oleh beberapa hal yaitu sebagai berikut:
1) Gas terbawa dalam logam cair selama pencairan.
2) Gas terserap dalam logam cair selama penuangan atau injeksi.
3) Reaksi logam induk dengan uap air dari cetakan.
4) Temperatur pencairan terlalu tinggi dan waktu pencairan terlalu lama.
5) Penuangan yang terlalu lambat.
6) Cawan tuang dan sistem saluran yang basah.
7) Cetakan yang kurang kering.
b. Permukaan kasar
Hasil pengecoran memiliki permukaan yang kasar yang dapat
disebabkan oleh cetakan rontok. Cetakan rontok tersebut dapat disebabkan
oleh beberapa hal, yaitu bagian cetakan yang lemah runtuh, cetakan runtuh
saat penarikan pola, kemiringan pola tidak cukup, cetakan kurang padat,
kekuatan pasir cetak kurang,
c. Kesalahan ukuran
Hasil pengecoran memiliki ukuran yang tidak sesuai dengan
ukuran coran yang diharapkan. Kondisi ini dapat disebabkan oleh cetakan
yang mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat pembekuan.

22
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Hasil praktikum pengecoran memiliki beberapa cacat yaitu porositas,
permukaan kasar dan kesalahan ukuran.
b. Setelah praktikum teknik pengecoran logam, mahasiwa dapat mengetahui
prosedur dan teknik pengecoran logam cetakan pasir basah dan cetakan
pasir kering.
5.2 Saran
Saran praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Porositas hasil coran dapat dikurangi dengan melakukan peniupan gas
inert ke dalam cairan logam, pencairan kembali, atau perencanaan yang
tidak menyebabkan turbulen pada aliran logam cair, sehingga dapat
menghilangkan kandungan gas di dalam cairan logam.
b. Permukaan yang kasar akibat cetakan rontok dapat dihindari dengan cara
pembuatan cetakan harus lebih cermat dan teliti.
c. Kesalahan ukuran hasil coran dapat dihindari dengan membuat pola yang
teliti dan cermat, serta memperhitungkan faktor penyusutan logam dengan
cermat.

23
LAMPIRAN

24
25
26