LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI I

Disusun oleh :

Nama : Vincenitus Marcel Lukito

NPM : 21423452
Kelas : 1IC02

LABORATORIUM TEKNIK MESIN DASAR

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
DEPOK
2023
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa , atas
limpahan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi yang merupakan hasil dari pembuatan
sebuah tirus disertai ulirnya menjadi sebuah palu alumunium yang dimulai selama
Praktikum Proses Produksi 1. Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi 1 ini
disusun sebagai syarat untuk mengikuti ujian praktikum Proses Produksi 1 dan
menjelaskan serta mendefinisikan langkah-langkah pembuatan sebuah tirus
disertai ulirnya menjadi palu alumunium dengan menggunakan alat-alat produksi.
Proses kerja tersebut dilengkapi dengan gambar produk yang dibuat setiap
minggunya.
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi 1 ini dapat terselesaikan tidak
lepas karena bantuan dan dukungan dari berbagai pihak yang dengan tulus dan
sabar memberikan sumbangan baik berupa ide, materi pembahasan dan juga
bantuan lainnya yang tidak dapat dijelaskan satu persatu. Oleh karena itu
penyusun ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Prof.Dr.ES. Margianti, SE., MM., Selaku Rektor Universitas Gunadarma.
2. Dr.Mufid Nilma,S.si, M.Msi., Selaku Dekan fakultas
Teknologi Industri.
3. Dr.RR.Sri Poernomo Sari, ST., MT., Selaku Ketua Program Studi
Jurusan Teknik Mesin.
4. Ir.Ridwan,MT, Selaku Koordinator Laboratorium Teknik
Mesin Selaku Koordinator Laboratorium Teknik Mesin.
5. Cristofel Jarot Yudaputranto, ST, MT., Selaku Ketua Laboratorium
Teknik Mesin Dasar.
6. Orang tua yang selalu membantu dengan tulus.
7. Teman teman jurusan Teknik mesin 2022.
8. Seluruh asisten laboratorium teknik mesin dasar yang telah memberikan saran

ii
 Dan Kritik yang membangun.
Laporan Proses Produksi ini membahas proses pembuatan
sebuah palu alumunium berbahan dasar alumunium silinder.
Diharapkan dengan hadirnya Laporan Akhir Proses Produksi ini.
dapat memberikan gambaran tentang sebuah ilmu yang
mengulas tentang cara-cara melakukan sebuah proses hingga
menghasilkan produk dengan menggunakan mesin-mesin produksi.
Akhirnya penyusun menyadari sepenuhnya bahwa Laporan Akhir
Proses Produksi ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu dengan
segala kerendahan hati, penyusun mohon para pembaca dan
pembimbing berkenan memberikan saran atau kritik demi perbaikan
laporan berikutnya. Semoga karya ini dapat memberikan suatu manfaat
bagi pembaca dan semua pihak yang terlibat dalam penyusunan
Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi ini.

iii
 DAFTAR ISI

Halama
n COVER.................................................................................................................i

KATA PENGANTAR............................................................................................ii

DAFTAR ISI..........................................................................................................iv

DAFTAR GAMBAR............................................................................................vii

DAFTAR TABEL..................................................................................................x

DAFTAR LAMPIRAN.........................................................................................xi

BAB I PENDAHULUAN......................................................................................1

1.1 Latar belakang masalah......................................................................1

1.2 Rumusan masalah..............................................................................2

1.3 Tujuan penulisan................................................................................2

1.4 Metode penulisan...............................................................................2

1.5 Sistematika penulisan.........................................................................3

BAB II LANDASAN TEORI..............................................................................4

2.1 Mesin Bubut...........................................................................................4

2.1.1 PengertianMesin Bubut.................................................................4

2.1.2 Parameter Mesin Bubut.................................................................5

2.1.3 Komponen Dan Fungsi Mesin Bubut............................................7

2.1.4 Pembubutan Tirus........................................................................9

2.1.5 Proses Pembubutan Ulir.............................................................13

2.1.6 Rumus Permesinan Mesin Bubut................................................14

2.2 Mesin Frais...........................................................................................16

2.2.1 Pengertian Mesin Frais................................................................16

iv
 2.2.2 Klasifikasi Mesin Frais...............................................................16

2.2.3 Bagian Bagian Mesin Frais........................................................18

2.2.4 Metode Pemotongan Pada Mesin Frais.......................................20

2.2.5 Jenis-jenis Pisau Frais.................................................................21

2.2.6 Kecepatan potong dan pemakanan..............................................26

2.3 Mesin Bor............................................................................................28

2.3.1 Definisi Mesin Bor dan Fungsi Mesin Bor.................................28

2.3.2 Parameter Proses Gurdi...............................................................29

2.3.3 Jenis Jenis Mesin bor..................................................................31

2.3.4 Komponen Mesin Bor.................................................................36

2.3.5 Jenis Jenis Mata Bor..................................................................39

2.3.6 Pengeboran Pemakanan..............................................................41

2.3.7 Rumus Keliling Bibir Pemotongan............................................41

2.4 Kerja Bangku.......................................................................................43

2.4.1 Pengertian Kerja Bangku............................................................43

2.4.2 Jenis-Jenis Kerja Bangku............................................................44

2.4.2 Proses Tap...................................................................................48

2.4.3 Proses Snay.................................................................................49

2.4.4 Kelebihan dan Kelemahan Kerja Bangku...................................50

BAB III PROSES KERJA.................................................................................52

3.1 Flowchart Tangkai Palu....................................................................... 52

3.2 Fenjelasan Flow Chart Tangkai Palu...................................................53

3.3 Flowchart Kepala Palu.........................................................................62

3.4 Penjelasan Flowchart Kepala Palu.......................................................63

v
BAB IV PENUTUP..............................................................................................73

4.1 Kesimpulan..........................................................................................73

4.2 Saran.....................................................................................................73

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

vi
 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2. 1 Alat potong berbentuk miring..........................................................10

Gambar 2. 2 Eretan atas........................................................................................10
Gambar 2. 3 Menggeser eretan atas.....................................................................11
Gambar 2. 4 Bubut Tirus......................................................................................11
Gambar 2. 5 Menggeser kepala lepas...................................................................12
Gambar 2. 6 Menggunakan Guide Bar.................................................................13
Gambar 2. 7 Mesin Frais......................................................................................16
Gambar 2. 8 Bentuk Hasil Mesin Frais................................................................17
Gambar 2. 9 Bagian Bagian Mesin Frais.............................................................19
Gambar 2. 10 Pemotongan searah benda kerja....................................................20
Gambar 2. 11 Pemotongan berlawanan benda kerja............................................20
Gambar 2. 12 Pembubutan netral.........................................................................21
Gambar 2. 13 Cutter mantel.................................................................................21
Gambar 2. 14 Pisau alur dan penggunaan nya....................................................22
Gambar 2. 15 Gear cutter.....................................................................................22
Gambar 2. 16 Cutter radius cekung......................................................................23
Gambar 2. 17 Cutter radius cembung...................................................................23
Gambar 2. 18 Cutter alur “T”...............................................................................24
Gambar 2. 19 Pisau sudut.....................................................................................24
Gambar 2. 20 Cuter and mill................................................................................25
Gambar 2. 21 Shell endmil cutter.........................................................................25
Gambar 2. 22 Pisau pengasaran............................................................................26
Gambar 2. 23 Slitting saw....................................................................................26
Gambar 2. 24 Mesin bor.......................................................................................28
Gambar 2. 25 Mesin bor duduk............................................................................32
Gambar 2. 26 Mesin bor tangan...........................................................................33
Gambar 2. 27 Mesin bor radial.............................................................................34

vii
Gambar 2. 28 Mesin bor koordinat.......................................................................34
Gambar 2. 29 Mesin bor tegak atau vertikal........................................................35
Gambar 2. 30 Mesin bor berporos atau gang.......................................................35
Gambar 2. 31 Cekam bor dan sarung tirus...........................................................36
Gambar 2. 32 Bagian tubuh mesin bor.................................................................38
Gambar 2. 33 Bentuk mata bor............................................................................40
Gambar 2. 34 Mengikir........................................................................................45
Gambar 2. 35 Bentuk penampang kikir................................................................45
Gambar 2. 36 Menitik...........................................................................................46
Gambar 2. 37 Menggores.....................................................................................46
Gambar 2. 38 Menggergaji...................................................................................47
Gambar 2. 39 Mengetap.......................................................................................47
Gambar 2. 40 Menyenai.......................................................................................48
Gambar 2. 41 Contoh mengukur..........................................................................48
Gambar 2. 42 Tap No. 1,2 dan 3..........................................................................49
Gambar 2. 43 Sney pejal dan bercelah.................................................................50
Gambar 3. 1 Flowchart tangkai palu....................................................................52
Gambar 3. 2 Alat alat untuk praktikum................................................................53
Gambar 3. 3 Pengukuran Benda kerja..................................................................55
Gambar 3. 4 Pemotongan benda kerja..................................................................55
Gambar 3. 5 Bubut muka.....................................................................................56
Gambar 3. 6 Bubut rata........................................................................................57
Gambar 3. 7 Bubut alur........................................................................................57
Gambar 3. 8 Pembubutan tirus.............................................................................58
Gambar 3. 9 Pembubutan Kartel..........................................................................59
Gambar 3. 10 Chamfer.........................................................................................60
Gambar 3. 11 Proses Sney....................................................................................60
Gambar 3. 12 Tangkai Palu..................................................................................61
Gambar 3. 13 Flowchart kepala palu...................................................................62
Gambar 3. 14 Peralatan praktikum.......................................................................63
Gambar 3. 15 Pengukuran....................................................................................65

viii
Gambar 3. 16 Pemotongan...................................................................................65
Gambar 3. 17 Bubut Muka...................................................................................66
Gambar 3. 18 Bubut rata......................................................................................67
Gambar 3. 19 Bubut Tirus....................................................................................68
Gambar 3. 20 Pembubutan alur............................................................................68
Gambar 3. 21 Pembubutan Chamfer....................................................................69
Gambar 3. 22 Bubut Radius.................................................................................70
Gambar 3. 23 Bubut Radius.................................................................................70
Gambar 3. 24 Proses Tap......................................................................................71
Gambar 3. 25 Kepala Palu....................................................................................71

ix
 DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2. 1 Kecepatan putaran mesin bubut.............................................................5

Tabel 2. 2 Harga kecepatan mata bor dari bahan HSS..........................................30
Tabel 2. 3 Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor.........................31
Tabel 2. 4 Ukuran tirus..........................................................................................36
Tabel 3. 1 Kandungan alumunium 5052...............................................................54
Tabel 3. 2 Kandungan Alumunium 5052..............................................................64

x
 DAFTAR LAMPIRAN

1. Laporan Pendahuluan
2. KRS
3. Kartu Praktikum
4. Gambar Palu Alumunium
5. Lembar Revisi

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Industri pengolahan atau manufaktur merupakan industri yang dapat
menghasilkan barang atau jasa paling banyak, oleh karena itu diperlukan sumber
daya manusia yang handal yang dapat mengembangkan teknologi untuk
memenuhi kebutuhan yang sangat kompleks. Untuk memenuhi kebutuhan yang
sangat kompleks tersebut, para mahasiswa mengenal dunia manufaktur. Produksi
adalah proses industri dimana barang dihasilkan dari bahan baku alumunium
melalui proses permesinian. Sementara itu, sistem manufaktur adalah sistem yang
melakukan proses transformasi atau transformasi bahan baku alumunium menjadi
produk yaitu palu alumunium melalui proses permesinan.

Untuk mendapatkan produk yang berkualitas maka dibuat mesin yang

dapat mengumpan benda kerja dengan cepat, akurat dan kontinyu. Berbagai mesin
saat ini digunakan dalam proses produksi. Seperti mesin bubut, mesin frais, mesin
bor. Pabrikan yang paling umum digunakan di seluruh dunia adalah mesin bubut
dan mesin frais. Mesin bubut adalah mesin logam yang fungsi utamanya
membentuk benda kerja dengan memotongnya. Gerakan utama mesin bubut
adalah memutar benda kerja sambil mengumpan dari samping atau dari depan.
Dengan pengenalan proses dan jenis-jenis mesin produksi diharapkan mahasiswa
mengetahui bagaimana cara menggunakan dan mengembangkan mesin-mesin
tersebut dalam industri manufaktur.

Dalam praktikum proses produksi I kali ini, materi yang di berikan dan
harus diselesaikan adalah cara atau teknik pembubutan. Proses pekerjaan menurut
apa yang dilakukan juga dilampirkan dalam laporan ini. Dilengkapi juga dengan
gambar dan dimensi benda kerja serta metode perhitungan yang diperlukan.

1
1.2 Rumusan masalah
Perumusan masalah dari praktikum ini adalah bagaimana proses
permesinan Dalam membuat suatu alat atau produk baru dengan langkah langkah
penggunaan prinsip kerja mesin, antaralain :

1. Bagaimana cara kerja dari mesin bubut, mesin bor, mesin frais, dan proses
kerja bangku dengan baik dan benar?

2. Bagaimana agar pengoperasian mesin bubut, mesin bor, mesin frais?

3. Bagaimana cara pembuatan dan proses produksi produk yang berupa palu
alumunium agar sesuai dengan yang direncanakan?

1.3 Tujuan penulisan

Penulisan laporan akhir ini mempunyai beberapa tujuan. Berikut ini adalah
tujuan dari pembuatan laporan akhir, antara lain :

1. Praktikan memahami prinsip dari mesin bor, dan macam macam jenis nya.

2. Praktikan mengetahui dan dapat mengaplikasikan rumus-rumus

perhitungan yang ada pada mesin bubut.

3. Praktikan mengetahui dan dapat memahami prinsip kerja dari proses kerja
bangku.

1.4 Metode penulisan

Metode penulisan yang digunakan dalam pembuatan laporan akhir
praktikum Proses poduksi I adalah studi referensi dan studi observasi. Kedua
metode tersebut termaksuk kedalam langkah dalam penulisan data selama
berlangsungnya praktikum.

a. Studi referensi
Semua informasi mengenai pengertian dan cara pengoprasian mesin
diperoleh dari buku modul yang telah diberikan kepada praktikan yang
nantinya akan diimplementasikan kedalam studi praktikum teknik
msein dasar.

2
 b. Studi observasi
Data yang di peroleh praktikan merupakan data yang diperoleh dari
berbagai aspek. data tersebut bisa diperoleh dari lokasi praktikum
laboratorium teknik mesin dan juga melalui proses peraktikum yang
telah dijalani.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dalam penyusunan laporan akhir praktikum proses
produksi I adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN

Pendahuluan berisi tentang latar belakang, perumusan masalah,

tujuan penulisan, metode penulisan, dan sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Landasan teori atau laporan ini yaitu bersasal dari teori /definisi
mengenai mesin frais, mesin bubut, mesin bor, dan kerja bangku,
komponen komponen mesin, pengoprasian mesin ,proses proses
terhadap benda kerja, serta hal lain yang berkaitan dengan mesin
tersebut.
BAB III PROSES KERJA
Proses kerja berisi mengenai langkah pembuatan benda kerja. Pada
bab ini membahas tentang proses flowchart palu, penjelasan
flowchart kepala palu, flowchart tangkai palu, dan penjelasan
flowchart tangkai palu.
BAB IV PENUTUP
Penutup berisi mengenai kesimpulan hasil proses-proses terhadap
benda kerja dan saran yang membangun untuk memperbaiki atau
meminimalisir kekurangan baik selama proses pengerjaan
terhadap benda kerja ataupun dari segi perlengkapan saat akan
melakukan praktikum.

3
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Mesin Bubut

Mesin bubut adalah salah satu jenis mesin perkakas Bergerak sambil
bekerja untuk memutar benda kerja dan menggunakan pemotongan Pahat (alat)
sebagai alat untuk memotong benda kerja. Mesin bubut adalah salah satu mesin
proses manufaktur yang digunakan untuk membentuk benda silinder, tetapi juga
dapat digunakan untuk beberapa manfaat lainnya. Benda kerja pertama kali
dipasang di chuck (pegangan) terhubung ke spindel mesin, lalu ke spindel dan
benda kerja berputar dengan kecepatan tertentu. Pisau (pahat) yang digunakan
untuk membentuk benda kerja adalah melekat pada benda kerja yang berputar
sehingga benda kerja dibentuk sesuai dalam ukuran yang diinginkan. Biasanya
mesin bubut dalam keadaan diam, dihidupkan adalah jenis mesin bubut yang
memutar pisau, saat benda diam. Grup bubut juga memiliki suku cadang otomatis
internal beberapa toko bahkan dilengkapi dengan layanan sistem otomatis, dengan
sistem hidrolik atau elektrik. Juga ukuran mesin tidak hanya kecil seperti banyak
mesin bubut tradisional bekerja dengan baik sesuai kebutuhan Industri kelautan
dalam pembuatan atau perawatan poros baling-baling kapal Diameter 1000 mm
atau lebih.

2.1.1 Pengertian Mesin Bubut

Mesin bubut adalah salah satu jenis mesin perkakas yang digunakan untuk
proses pemotongan benda kerja yang dilakukan dengan membuat sayatan pada
benda kerja dimana pahat digerakkan secara translasi dan sejajar dengan sumbu
dari benda kerja yang berputar.

Mesin bubut merupakan mesin perkakas yang memiliki populasi terbesar

di dunia ini dibandingkan mesin perkakas lain seperti mesin freis, drill, sekrap dan
mesin perkakas lainnya.

4
 5

2.1.2 Parameter Mesin Bubut

Dalam proses pemesinan ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam
membuat benda kerja. Salah satunya yaitu tentang kecepatan putar mesin yang
dapat dilihat di Tabel 2.1

Tabel 2. 1 Kecepatan putaran mesin bubut

A 50 210 260 360 1120 1600

B 25 105 130 180 560 300

Pada proses permesinan mesin bubut, ada tiga parameter utama yaitu
kecepatan putar (speed), gerak makan (feed), dan kedalaman potong (depth of
cut). Gerak putar dari benda kerja disebut cutting motion, artinya putaran utama
dan cutting speed merupakan gerak untuk mengurangi benda kerja dengan pahat.
Pahat bergerak maju secara teratur akan menghasilkan geram. Gerak inilah yang
disebut kecepatan makan” (Rochim, Taufiq, 1993). Tiga parameter ini merupakan
bagian yang diatur langsung oleh operator pada mesin bubut. Kecepatan putar n
(speed), selalu dihubungkan dengan poros utama (spindel) dan benda kerja.
Kecepatan putar dinotasikan sebagai putaran per menit (rotations per minute,
rpm). Dari ketiga parameter seperti yang sudah dijelaskan, kita dapat menghitung
proses permesinan pada mesin bubut.

1. Untuk menghitung kecepatan potong mengunakan persamaan :

𝝅.𝒅.𝒏
𝒗𝒄 =
𝟐𝒂
atau
𝒅𝒐 ± 𝒅𝒎
𝒅=
𝟐
 6

Dimana :
Vc = kecepatan potong (m/menit)

d = diameter rata-rata (mm)

n = kecepatan Putaran (rpm)

π = 3,14

do = Diameter awal (mm)

dm = diameter akhir (mm)

2. Untuk mendapatkan kedalaman potong mengunakan persamaan:

𝒅𝒐 ± 𝒅𝒎
𝒂=
𝟐
Dimana:

a = kedalaman potong (mm)

do = diameter awal (mm)

dm = diameter akhir (mm)

3. Sedangkan untuk menghitung kecepatan makan mengunakan

persamaan :

𝒗𝒇 = 𝒇. 𝒏

Dimana:

Vf = kecepatan makan (mm/menit)

f = gerak makan (mm)

n = kecepatan putar (rpm)

4. Untuk mendapatkan waktu pemotongan dari suatu proses

pembentukan bendakerja pada mesin bubut menggunakan persamaan :
 7

𝑙𝑡
𝑡𝑐 =
𝑣𝑓

Dimana:

tc = waktu pemotongan (menit)

lt = panjang pemotongan (mm)

Vf = kecepatan makan (mm/menit)

5. Kemudian untuk menghitung kecepatan penghasilan geram dari suatu

proses pembentukan benda kerja pada mesin bubut menggunakan
persamaan :

𝒛 = 𝑭 𝒙 𝒂 𝒙 𝑽𝒄

Dimana :

Z = kecepatan menghasilkan geram (cm3/menit)

a = kedalaman potong (mm)

f = gerak makan (mm)

Vc = kecepatan putaran (rpm)

2.1.3 Komponen Dan Fungsi Mesin Bubut

Komponen dan fungsi pada mesin bubut ada berbagai macam berikut

adalah bagian dan fungsi mesin bubut :

1. Bed
Bed merupakan bagian utama dari mesin bubut yang memiliki bentuk kuat
dan kaku. Bagian ini digunakan untuk menahan gaya yang dihasilkan dari
proses operasi dan mampu menangani berat benda dengan kokoh. Bed juga
menjadi tempat bagi semua bagian mesin bubut terpasang seperti tailstock,
headstock, carriage, dan bagian lainnya. Bagian ini biasanya dibuat
dengan bahan khusus dan bermutu tinggi agar beban dan getaran selama
proses permesinan dapat ditahan dengan baik.
 8

2. Headstock
Headstock merupakan bagian sisi kiri mesin bubut. Ini berfungsi sebagai
housing untuk menyimpan beberapa bagian mesin seperti spindel utama,
chuck, gear train, tuas pengatur kecepatan gear, dan feed controller. Sistem
transmisi ini digunakan bersama untuk memantau dan mengubah
kecepatan spindel.
3. Chuck
Chuck adalah alat yang dibaut pada spindel headstock dan digunakan
untuk menahan benda kerja di salah satu ujungnya. Biasanya bagian ini
berputar dengan poros dan benda kerja Pada umumnya ada dua jenis
chunk yang digunakan yaitu chuck tiga rahang dan empat rahang. Cekam
tiga rahang (self-centering) dirancang untuk bergerak secara bersamaan
sedangkan cekam empat rahang bergerak secara independen.
4. Main spindle
Main Spindle adalah poros berongga dan bongkahan yang dipasang di
atasnya. Ini digunakan untuk menahan dan memutar chuck dengan desain
berongga yang memungkinkan batang panjang dapat melewatinya.
5. Tailstock
Tail stock adalah bagian sisi kanan mesin bubut. Tailstock digunakan
untuk memberikan dukungan pada benda kerja dari ujung kanan selama
proses operasi mesin, serta untuk menahan alat untuk melakukan beberapa
operasi seperti penyadapan, pengeboran, dll agar getaran selama operasi
permesinan dapat diredam dengan baik.
6. Carriage
Carriage adalah bagian yang terletak di antara headstock dan tailstock.
Bagian ini dapat dipindahkan secara manual atau dengan umpan daya di
luar. Carriage terdiri dari 5 bagian utama yaitu saddle, apron, cross slide,
tool post, dan compound rest. Ini menyediakan tiga gerakan ke alat yang
umpan longitudinal, umpan silang, dan umpan sudut.
 9

7. Lead screw
Lead screw terletak di bawah feed rod dan digunakan untuk menggerakkan
carriage secara longitudinal selama operasi pemotongan ulir.
8. Feed rod
Feed rod digunakan untuk menggerakkan carriage secara horizontal dari
kiri ke kanan dan sebaliknya. Pergerakan ruang umpan adalah wajib
selama operasi pembubutan.
9. Hand wheel

Hand wheel dioperasikan secara manual dengan tangan untuk

menggerakkan carriage, cross slide, tailstock, dan bagian lain yang
dilengkapi dengan handwheel.

10. Chip pan

Chip pan dibuat untuk mengumpulkan chip dan material yang tidak
diinginkan yang dihasilkan selama operasi bubut. Itu terletak di bagian
bawah mesin bubut.

2.1.4 Pembubutan Tirus

Pembubutan tirus adalah salah satu proses yang dapat di lakukan di mesin
bubut. Benda tirus di sebut benda tidak lurus atau benda keronis (mengkerucut).
Contoh nya seperti senter mesin bubut. Secara sederhana, benda tirus adalah
benda yang memiliki diameter yang berbeda dari ke dua sisi benda. Untuk
memudahkan oprator ada berbagai macam metode untuk membuat benda menjadi
tirus yaitu :

1. Menggunakan alat potong berbentuk miring

Pembubutan tirus juga dapat dilakukan dengan menggunakan alat potong
lebar yang berbentuk miring. Kemiringan alat potong tersebut harus
disesuaikan dengan kemiringan tirus yang akan dibuat. Pembubutan tirus
dengan alat potong miring ini dapat digolongkan dalam pembubutan
bentuk.
 10

2.11 Alat
Gambar 2. alat potong berbentuk miring

2. Eretan Atas
Pada mesin bubut dapat diputar atau dimiringkan dengan mengendorkan
mur pengikat pada eretan tersebut. Penyesuaian sudut kemiringan dapat
dilakukan dengan berpedoman pada skala sudut yang ada pada eretan atas.
Penyesuaian kemiringan menggunakan skala sudut pada eretan atas
tersebut merupakan penyesuaian secara kasar. Untuk penyesuaian
kemiringan secara halus, anda dapat menggunakan alat ukur dial.

Gambar
Gambar 2.
2.22 eretan
Eretan atas
atas
Metode pembubutan tirus dengan memiringkan eretan atas merupakan
metode yang paling mudah. Membubut tirus dengan metode ini juga dapat
digunakan untuk membuat tirus dengan sudut kemiringan yang besar.
 11

Gambar 2. 3 Menggeser eretan atas

Namun penggunaan eretan atas memiliki keterbatasan. Membubut tirus

dengan eretan atas menghasilkan tirus yang pendek. Selain itu membubut
dengan eretan atas tidak dapat dilakukan secara otomatis.

Gambar 2.4
Gambar 2. 4Bubut
Bubut tirus
tirus
Untuk mengatur sudut untuk operasi pembulatan, mengatur sudutnya
adalah sudut dari kemiringan atau setengah dari sudut ketirusan nya :

𝐷−𝑑
tan 𝖺=
2. 𝑝

Dimana :

D = diameter besar

d = diameter kecil

p = Panjang benda kerja

 12

3. Menggeser Kepala Lepas/Tailstock

Tailstock mesin bubut dapat digeser ke samping dengan jarak pergeseran
hanya menghasilkan tirus yang ramping (sudut kemiringan tirus tidak
besar: 0°-20°).

Gambar 2. 5 Menggeser kepala lepas

𝒍 (𝑫 − 𝒅)
𝒙= 𝟐
. 𝑰
Dimana :

X= jarak pergeseran kepala lepas

D= diameter tirus terbesar

d = diameter tirus terkecil

L= panjang benda kerja total

I= Panjang tirus yang dibubut (tirus efektif)

4. Menggunakan Taper Attachment (Taper Guide Bar)

Membubut tirus dengan menggunakan taper attachment tergolong dalam
jenis pembubutan copy. Proses pembubutan tirus dapat terjadi dengan
menghubungkan eretan melintang dengan taper attachment. Taper
attachment yang terhubung dengan eretan melintang mengakibatkan
pergeseran secara radial selama proses penyayatan memanjang
(longitudinal). Pergeseran tersebut terjadi sesuai dengan kemiringan dari
taper attachment. Sebelum membubut dengan taper attachment, pastikan
 13

baut penyesuaian pada eretan melintang disesuaikan terlebih dahulu.

Metode pembubutan tirus dengan taper attachment memungkinkan kita
untuk membuat tirus dengan rasio 1 : 5 atau dengan besar sudut tirus
sekitar 20°. Proses penyayatan pada metode ini juga menggunakan eretan
memanjang, sehingga proses penyayatannya dapat dilakukan secara
otomatis.

Gambar 2. 6 Menggunakan Guide Bar

2.1.5 Proses Pembubutan Ulir

Istilah ulir luar pada dasarnya mengandung makna yang sama dengan baut.
Sedangkan mur juga bisa disebut sebagai ulir dalam. Tahukah anda, pembuatan
ulir luar bisa dilakukan dengan mesin bubut? Kita mengenal baut sebagai suatu
batang yang berbentuk tabung yang mempunyai alur heliks di permukaannya.
Menurut KBBI (Kamus Besar Bahasa Indonesia), baut adalah batangan yang
berulir dan biasanya dipasangkan dengan mur.
Dan berikut adalah langkah langkah dalam proses pembuatan pembubutan
ulir. Langkah langkah sebagai berikut :
1. Potonglah benda kerja sesuai dengan ukuran yang Anda butuhkan.
Pastikan diameter benda kerja ini sesuai dengan ukuran mur
pasangannya. Anda bisa memotong besi tersebut memakai mesin
khusus atau gergaji besi.
2. Tentukanlah posisi roda gigi pada mesin bubut sesuai dengan kisar,
pitch, atau gang dari ulir yang bakal dibuat. Sebagai pedoman, Anda
 14

perlu memperhatikan tabel pada mesin bubut, khususnya bila terpaksa

harus mengganti roda giginya. Periksa pula posisi gear dan semua tuas
pengaturannya sudah sesuai aturan.
3. Siapkan bagian pahat bubut permukaan ulirnya. Jika kondisi ujung
pahat ini agak tumpul, Anda wajib mengasahnya terlebih dahulu.
Pastikan bentuknya sesuai dengan jenis drat yang ingin dibuat. Ulir
metrik mempunyai sudut kemiringan 60 derajat dan ulir withworth
sekitar 55 derajat. Jika dibutuhkan, Anda bisa memakai plat penyetel
pahat. Kemudian pasanglah pahat bubut tadi dengan posisi sejajar
kepala lepas/senter.
4. Setelah itu, atur putaran spindle di kecepatan yang sesuai dengan
kondisi benda kerja. Rata-rata kecepatannya yaitu 100 rpm. Pasanglah
benda kerja yang telah dipotong tadi pada dudukannya di mesin bubut.
Kerjakan proses pembubutan secara rata pada benda kerja ini untuk
membuat bentuk dan ukuran diameter luarnya sesuai perencanaan.
5. Mulailah dengan menyalakan mesin bubut serta menekan tuas otomatis
drat untuk melakukan “proses pemakanan” benda kerja. Selama proses
ini berlangsung jangan pernah melepaskan tuas tadi sebelum
pembuatan.
6. Drat selesai. Kerjakan proses ini hingga ulir terbentuk sempurna pada
permukaan benda kerja. Jika Anda terpaksa harus melepasnya misal
untuk memperbaiki pahat, Anda harus menyetel kembali mesin
tersebut.

2.1.6 Rumus Permesinan Mesin Bubut

Berikut ini merupakan informasi berupa dasar-dasar perhitungan, rumus
rumus yang mendasari teknologi proses pemotongan/ penyayatan pada mesin
bubut diantaranya. Parameter pemotongan pada proses pembubutan meliputi:

1. Kecepatan potongan
 15

𝛑. 𝐝 . 𝐧
𝐯=
𝟏𝟎𝟎

Dimana :

V= kecepatan potongan (ft/min)

d = diameter bahan kerja (mm)

n = putaran poros benda kerja utama (rpm)

2. Kedalaman potong
𝐝𝐨− 𝐝𝐱
𝐚=
𝟐
Dimana :

a= kedalaman potong (mm)

𝑑𝑜= diameter mula (mm)

𝑑𝑥= diameter akhir (mm)

3. Putaran mesin
𝟏𝟎𝟎 . 𝐜𝐬
𝐧=
𝛑.𝐝

Dimana :
n = putaran mesin (rpm)
cs = Kecepatan potong (m/menit)
d = diameter benda kerja dalam meter
4. Waktu pemotongan
𝐭 𝐥
𝐜= 𝐭⁄𝐯𝐟

Dimana :
𝑡𝑐=waktu pemotongan (menit)

𝑙𝑡= panjang pemesinan (mm)

𝑣𝑓= kecepatan makan (mm/menit)
 16

2.2 Mesin Frais

Mesin frais adalah mesin yang digunakan untuk meratakan benda kerja
dan biasanya benda kerja berbentuk rata atau persegi. Mesin frais di bagi menjadi
2 secara umum yaitu mesin frais horizontal dan mesin frais vertikal Berikut
penjelasan mesin frais meliputi: Pengertian Mesin Frais,Klasifikasi Proses Frais,
Bagian-Bagian Mesin Frais,Pengelompokan Mesin Frais dan Macam-macam
Pisau Frais.

2.2.1 Pengertian Mesin Frais

Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan
maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal
beberapa prinsip pengerjaan, salah satunya adalah pengerjaan perataan permukaan
dengan menggunakan mesin milling atau biasa juga disebut mesin frais. Mesin
milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila
dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain
mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan
ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja
sesuai dengan dimensi yang dikehendaki

Gambar 2. 7 Mesin Frais

2.2.2 Klasifikasi Mesin Frais

Mesin frais adalah mesin perkakas untuk mengerjakan/menyelesaikan
permukaan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau sebagai alatnya. Pada
 17

mesin frais, pisau terpasang pada arbor dan diputar oleh spindle. Benda kerja
terpasang pada meja dengan bantuan catok (vice) atau alat bantu lainnya. Meja
bergerak vertical (naik-turun), horizontal (maju-mundur dan kekiri-kekanan).
Dengan gerakan ini maka dapat menghasilkan benda-benda seperti pembuatan :
a. Bidang rata
b. Alur
c. Roda gigi
d. Segi banyak beraturan
e. Bidang bertingkat
f. Dan lain lain

Frais paling sering digunakan dalam pelatihan untuk membuat alur atau
meratakan suatu bidang dari pada benda kerja dengan ketentuan yang berbeda-
beda contoh nya alur pasak,ketebalan bertingkat dan masih banyak lainnya.

Gambar 2. 8 Bentuk Hasil Mesin Frais

Sesuai dengan keperluannya, mesin frais dibagi dalam 2 golongan besar

yaitu : Mesin frais baku dan Mesin frais khusus. Mesin frais baku dibagi lagi
menjadi 2 (dua) kelompok, yaitu :

a. Mesin frais meja, dan

b. Mesin frais lutut dan tiang
 18

Mesin-mesin frais yang tergolong jenis mesin frais lutut dan tiang
diantaranya ialah :
a. Mesin frais horizontal
b. Mesin frais vertical
c. Mesin frais universal
Pada mesin frais horizontal, meja dari mesinnya hanya dapat digerakan
pada tiga arah, yaitu : arah membujur, arah melintang dan arah tegak.
Sedang pada mesin frais tegak letak sumbu utama spindelnya tegak lurus
terhadap meja mesin. Dengan perlengkapan kepala tegak yang dapat diputar-
putar, maka kedudukan spindel sumbu utama dapat dibuat menyudut terhadap
meja mesin. Mesin frais jenis ini banyak digunakan untuk melakukan pekerjaan-
pekerjaan yang mempergunakan frais sisi atau frais jari.
Sedang untuk frais universal, meja dari mesin ini pada mesin horizontal
hanya meja universal dapat diputar mendatar dan membentuk sudut 450 kearah
tiang mesin. Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah
menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama
tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan
putar pada spindel mesin milling.
Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang
bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau
gerakan pemotongan. Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda
kerja yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan
menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena
material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.
2.2.3 Bagian Bagian Mesin Frais
Mesin milling (frais) horizontal terdiri dari komponen atau bagian
yaitu sebagai berikut :
 19

Gambar 2. 9 Bagian Bagian Mesin Frais

Keterangan:

A. Lengan, untuk memindahkan arbor.

B. Penyokong arbor.
C. Tuas, untuk menggerakan meja secara otomatis.
D. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis.
E. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dan perlengkapan mesin
F. Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah memanjang.
G. Tuas pengunci meja.
H. Baut penyetel, untuk menghilangkan getaran meja.
I. Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah melintang.
J. Engkol, untuk menggerakan lutut dalam arah tegak.
K. Tuas meja mengunci meja.
L. Tabung pendukung dengan bang berulir, untuk mengatur tingginya meja.
M. Lutut, tempat untuk mengunci sadel.
N. Tuas, untuk mengunci sadel.
O. Alas meja, tempat untuk kedudukan alas meja.
P. Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik.
Q. Engkol meja.
R. Tuas untuk mengatur angka kecepatan spindle dan pisau frais.
S. Tiang untuk mengatur turun-naiknya meja.
 20

T. Spindel, untuk memutar arbor dan pisau frais.

U. Tuas untuk menjalankan mesin.

Bagian mesin frais diatas adalah bagian mesin frais horizontal

2.2.4 Metode Pemotongan Pada Mesin Frais

Metode pemotongan pada frais dibagi menjadi tiga, antara lain;
pemotongan searah jarum jam, pemotongan berlawanan arah jarum jam, dan
netral.

a. Pemotongan searah benda kerja

Yang dimaksud pemotongan searah adalah pemotongan yang datangnya
benda kerja searah dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini
hasilnya kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung tertarik
oleh cutter.

Gambar 2. 10 Pemotongan searah benda kerja

b. Pemotongan berlawanan arah benda kerja

Yang dimaksud pemotongan berlawanan arah adalah pemotongan yang
datangnya benda kerja berlawanan dengan arah putaran sisi potong cutter.

Gambar 2. 11 Pemotongan berlawanan benda kerja

 21

c. Pemotongan netral
Pemotongan netral yaitu pemotongan yang terjadi apabila lebar benda
yang disayat lebih kecil dari ukuran diameter pisau atau diameter pisau
tidak lebih besar dari bidang yang disayat.

Gambar2.12
Gambar 2. 12pembubutan
Pembubutannetral
netral

2.2.5 Jenis-jenis Pisau Frais

Alat potong mesin milling memilikii banyak sekali jenis dan bentuknya,
baik pada mesin milling vertikal maupun horizontal. Pemilihan pisau berdasarkan
pada bentuk benda kerja serta mudah atau kompleksnya benda kerja yang dibuat.
Adapun jenis-jenis pisau frais, antara lain;

1. Mantel (helical milling cutter), pisau jenis ini dipakai pada mesin frais
horizontal. Biasanya digunakan untuk pemakanan permukaan kasar
(roughing) dan lebar.

Gambar2.2.12
Gambar cutter mantel
13 Cutter
mantel
 22

2. Pisau alur (slot milling cutter), berfungsi untuk mebuat alur pada bidang
permukaan benda kerja. Jenis pisau ini ada beberapa macam yang
penggunaanya disesuaikan dengan kebutuhan.

Gambar 2. 14 Pisau alur dan penggunaan nya

3. Pisau frais gigi (gear cutter), ini digunakan untuk membuat roda gigi
sesuai jenis dan jumlah gigi yang diinginkan. Gambar dibawah ini
menunjukan salah satu jenis gear cutter.

Gambar 2. 15 Gear cuter

 23

4. Pisau frais radius cekung (convex cutter), pisau jenis ini digunakan untuk
membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius dalam (cekung).

Gambar2.2.15
Gambar cuter radius
16 Cutter radiuscekung
cekung

5. Pisau frais radius cembung (concave cutter), pisau jenis ini digunakan
untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius luar
(cembung).

Gambar 2. 17 Cutter radius cembung

 24

6. Pisau frais alur T(T slot cutter), pisau jenis ini hanya digunakan untuk
untuk membuat alur berbentuk “T” seperti halnya pada meja mesin frais.

Gambar 2.
Gambar 2.17
18 cutter
Cutteralur
alur “T”
“T”
7. Pisau frais sudut, pisau jenis ini digunakan untuk membuat alur berbentuk
sudut yang hasilnya sesuai dengan sudut pisau yang digunakan. Pisau jenis
ini memilki sudut-sudut yang berbeda diantaranya: 30°, 45°, 50°, 60°, 70°
dan 80°.

Gambar 2.
Gambar 2.18
19 pisau
Pisau sudut
sudut

8. Pisau jari (end mill cutter), ukuran pisau jenis ini sangat bervariasi mulai
ukuran kecil sampai ukuran besar. Cutter ini biasanya dipakai untuk
membuat alur pada bidang datar atau pasak dan jenis pisau ini pada
umumnya dipasang pada posisi tegak (mesin frais vertical), namun pada
kondisi tertentu dapat juga dipasang posisi horizontal yaitu langsung
dipasang pada spindle mesin frais.
 25

Gambar 2. 20 Cuter endmill

9. Pisau frais muka dan sisi (shell endmill cutter), jenis pisau ini memilki
mata sayat dimuka dan disisi, dapat digunakan untuk mengefrais bidang
rata dan bertingkat. Gambar 2.21 menunjukkan pisau frais muka dan sisi.

Gambar 2.
Gambar 2.20
21 shell
Shell endmil
endmil cutter
cutter
10. Pisau frais pengasaran (heavy duty endmill cutter), pisau jenis ini
mempunyai satu ciri khas yang berbeda dengan cutter yang lain. Pada
sisinya berbentuk alur helik yang dapat digunakan untuk menyayat benda
kerja dari sisi potong cutter, sehingga cutter ini mampu melakukan
penyayatan yang cukup besar.
 26

Gambar 2. 22 Pisau pengasaran

11. Pisau frais gergaji (slitting saw), pisau frais jenis ini digunakan untuk
memotong atau membelah benda kerja. Selain itu juga dapat digunakan
untuk membuat alur yang memilki ukuran lebar kecil.

2.22
Gambar 2. 23 slitting
Slitting saw
saw
2.2.6 Kecepatan potong dan pemakanan
Pada umumnya, terdapat beberapa pekerjaan yang bisa dilakukan oleh
mesin frais ini. Di antaranya, pemotongan, pemakanan, dan lain sebagainya.
Pastinya setiap kegiatan tersebut memiliki perhitungannya sendiri agar
pekerjaannya sesuai dengan perhitungan tersebut. Setiap perhitungan memiliki
rumus yang berbeda agar memperoleh hasil yang sebenarnya. Berikut rumus
putaran mesin frais yang sering orang gunakan dalam pengoperasiannya:
 27

1. Kecepatan potong (Cutting Speed)

Menurut informasi dari lyceum, Kecepatan potong (Cs) pada sebuah mesin
frais juga harus diperhitungkan dengan tepat selama prosesnya. Sebelum
melakukan perhitungan, pastikan terlebih dahulu objek atau benda kerja
yang hendak dilakukan frais terlebih dahulu. Berikut rumus yang bisa anda
gunakan dalam menentukan kecepatan potong mesin Frais:

𝑐𝑠 = 𝜋. 𝑑. 𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟/ 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

Dimana :

CS : Cutting Speed (meter/menit)

π : konstanta (3,14)
d : diameter objek kerja
(mm) n : putaran mesin (Rpm)

2. Kecepatan Pemakanan

Kecepatan dalam proses pemakanan dalam sebuah mesin frais juga bisa
dihitung secara tepat dengan menggunakan sebuah rumus. Akan tetapi,
dalam menghitungnya, anda juga harus memperhatikan beberapa faktor
yang mempengaruhi hasilnya, diantaranya kedalam, kekerasan bahan,
bahan alat potong, kesiapan mesin, sudut alat ditentukan dengan besar
pemakanan (f) yang dikali dengan putaran potong, dan lain sebagainya.
Kecepatan sebuah proses pemakanan (F) dapat mesin Frais (n) tersebut
untuk bekerja.

𝐹 = 𝐹 . 𝑛 (meilimeter per menit

 28

Dimana :

F = kecepatan pemakanan
f = besar pemakanan (mm/putaran)
n = putaran mesin (Rpm)

2.3 pada Mesin Bor

Mesin drilling (bor) merupakan sebuah alat atau perkakas yang digunakan
untuk melubangi suatu benda. Cara kerja mesin bor adalah dengan cara memutar
mata pisau dengan kecepatan tertentu dan ditekan ke suatu benda kerja.Sedangkan

Gambar
Gambar2.23
2. 24mesin
Mesin bor
bor
Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam lembaran-
kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut bor dan memiliki
fungsi untuk Membuat lubang, Membuat lobang bertingkat, Membesarkan lobang,
Chamfer. Fungsi utama dari mesin bor adalah untuk melubangi benda kerja
dengan ukuran-ukuran tertentu. Mesin bor terdapat dua jenis yakni mesin bor
duduk dan mesin bor tangan.

2.3.1 Definisi Mesin Bor dan Fungsi Mesin Bor

Bor adalah salah satu mesin perkakas, yang secara umum digunakan untuk
mengebor suatu benda kerja. Pada mesin ini juga dapat dilakukan pekerjaan –
pekerjaan yang lainnya seperti, memperluas lubang, pengeboran untuk tirus pada
bagian suatu lubang atau pembenaman. Dalam pelaksanaannya pengeboran
 29

sesungguhnya adalah suatu poros yang berputar, dimana pada bagian ujungnya
(bagian bawah) disambungkan mata bor yang dapat mengebor terhadap benda
kerja yang di jepit pada meja mesin bor.

Jadi secara umum dalam pelaksanaan pengeboran suatu lubang pada benda
kerja diperlukan suatu mesin bor yang bekerja baik dan teliti. mesin Dapat
mengebor benda kerja secara terus menerus dan mempunyai kecepatan poros yang
dapat disetel menurut kebutuhannya dan dapat dilakukan bermacam –macam
pengeboran yang sesuai kebutuhan

2.3.2 Parameter Proses Gurdi

Yang dimaksud dengan parameter pemotongan pada proses gurdi adalah,
informasi berupa dasar-dasar perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang mendasari
teknologi proses pemotongan/ penyayatan pada mesin bor diantaranya. Parameter
pemotongan pada proses gurdi meliputi kecepatan potong pengeboran, dan
kecepatan pemakanan pengeboran (Feed – F) sedangkan untuk kecepatan mesin
tidak dapat diatur karena ada beberapa jenis mesin bor yang sudah dari pabrik nya
kecepatan putar mesinnya tidak dapat dirubah.
A. Kecepatan Potong Pengeboran
Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung
berdasarkan putaran mesin per menit. Atau secara defenitif dapat
dikatakan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya bram yang
terpotong per satuan waktu.Setiap jenis logam mempunyai harga
kecepatan potong tertentu dan berbeda-beda. Dalam pengeboran putaran
mesin perlu disesuaikan dengan kecepatan potong logam. Bila kecepatan
potongnya tidak tepat, mata bor cepat panas dan akibatnya mata bor cepat
tumpul atau bisa patah. Kecepatan pemotongan biasanya tidak dapat diatur
dikarenakan sudah diatur tidak ada pengaturan kecepatan mesin dari
pabrikan pembuat mesin bor tersebut dan ada juga yang dapat diatur
seperti mesin bubut milling.
 30

Tabel 2. 2 Harga kecepatan mata bor dari bahan HSS

Untuk mendapatkan putaran mesin bor per menit ditentukan berdasarkan

keliling mata bor dalam satuan panjang . Kemudian kecepatan potong
dalam meter per menit dirubah menjadi milimeter per menit dengan
perkalian 1000. akhirnya akan diperoleh kecepatan potong pengeboran
dalam harga milimeter per menit.
Dalam satu putaran penuh, bibir mata bor (Pe) akan menjalani jarak
sepanjang garis lingkaran (U). Oleh karena itu, maka

Dimana:
U = Keliling bibir mata potong bor
D = Diameter mata bor
P = 3.1
Jarak keliling pemotongan mata bor tergantung diameter mata bor.Waktu
pemotongan juga menentukan kecepatan pemotongan. Oleh karena itu
jarak yang ditempuh oleh bibir pemotong mata bor harus sesuai dengan
kecepatan putar mata bor. Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling
bibir pemotongan mata bor (U) selama n putaran per menit dapat dihitung
dengan rumus:
 31

Dimana:
U = keliling bibir potong mata bor
D = Diameter mata bor
N = putaran mata bor per menit
Biasanya kecepatan potong dilambangkan dengan huruf V dalam satuan
meter per menit. Jarak keliling yang ditempuh mata bor adalah sama
dengan jarak atau panjangnya bram yang terpotong dalam satuan panjang
per satuan waktu. Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling yang
ditempuh mata potong bor (U) sama dengan panjangnya bram terpotong
dalam satuan meter per menit. Berarti kecepatan potong sama dengan jarak
keliling pemotongan mata bor.

B. Pemakanan Pengeboran
Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong bor ke dalam
lobang/benda kerja dalam satu kali putaran mata bor. Besarnya pemakanan
dalam pengeboran dipilih berdasarkan jarak pergeseran mata bor dalam
satu putaran, sesuai dengan yang diinginkan. Pemakanan juga tergantung
pada bahan yang akan dibor, kualitas lubang yang dibuat, kekuatan mesin
yang ditentukan berdasarkan diameter mata bor.
Tabel 2. 3 Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor.

2.3.3 Jenis Jenis Mesin bor

Mesin bor terdapat beberapa jenis yakni mesin bor duduk / mesin bor meja,
mesin bor tangan, mesin bor radial, mesin bor koordinat, mesin bor vertikal atau
 32

drilling machine vertical, dan mesin bor berporos.Berikut adalah penjelasan dari
beberapa mesin bor diatas :
1. Mesin bor duduk atau mesin bor meja
Jenis mesin ini didesain khusus untuk pengeboran lubang yang kecil dan
membutuhkan kecepatan tinggi. Perlu diingat, semakin kecil mata bor
yang digunakan maka semakin tinggi kecepatan putaran mesin bor.Alas
pada mesin bor ini diikat dengan mur dan baut pada meja atau lantai.
Mesin bor ini dapat mengebor sampai diameter 15,5 mm. Gerak
pemakanan bor dilakukan secara manual atau dengan tangan. Operator
bisa merasakan getaran yang terjadi pada saat pengeboran. Sehingga mesin
bor ini diberi nama mesin bor sensitif (sensitive drilling machine). Jenis
mesin bor Ini yang biasa umum , karena mungkin dari segi fungsi dan juga
Spare part yang berlimpah di pasaran , dan mungkin juga dengan
spesifikasi pada mesin bor duduk atau meja ini banyak mencukupi
beberapa aspek dalam proses pengeboran.

Gambar 2. 25 Mesin bor duduk

2. Mesin Bor Tangan

Hampir di semua bengkel memiliki jenis bor ini. Mesin bor ini digunakan
untuk pengeboran dengan berbagai posisi yang umumnya tidak bisa
 33

dilakukan dengan mesin bor standard. Dengan mekanisme yang sederhana

dan ukuran yang kecil, mesin ini sangat fleksibel dan dapat dibawa
kemana saja. Mesin ini dapat digunakan untuk mata bor berdiameter 12
mm sampai 18 mm.Kekurangan dari mesin bor ini adalah, operator tidak
dapat mengatur kecepatannya. Sehingga operator harus benar-benar stabil
pada saat menggunakan mesin ini.

Gambar 2. 26 Mesin Bor Tangan

3. Mesin Bor Radial

Dirancang untuk benda kerja yang berukuran sedang sampai besar. Jenis
mesin ini memiliki kolom mesin berbentuk bundar yang terikat pada alas
yang kuat. Kolom ini mendukung lengan radial sehingga dapat menaikkan
dan menurunkan meja. Hal ini bertujuan untuk menyesuaikan benda kerja
yang memiliki ketinggian berbeda. Spindle utama terletak pada lengan
radial, sehingga posisinya dapat diputar pada posisi manapun. Dan kepala
bor dapat meluncur pada lengan radial.
 34

Gambar 2. 27 Mesin Bor Radial

4. Mesin Bor Koordinat

Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor
yang lainnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi
pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan untuk
membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat dan diameter
lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang
tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi tersebut
digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang dan
arah melintang dengan bantuan sistem optik.

Gambar 2. 28 Mesin Bor Koordinat

5. Mesin Bor Tegak Atau Vertikal

Digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih
besar, dimana proses pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara
otomatis
 35

naik turun. Pada proses pengeboran, poros utamanya digerakkan naik

turun sesuai kebutuhan. Meja dapat diputar 3600, mejanya diikat bersama
sumbu berulir pada batang mesin, sehingga mejanya dapat digerakkan naik
turun dengan menggerakkan engkol.

Gambar 2. 29 Mesin Bor Tegak atau Vertikal

6. Mesin Bor Berporos Atau Gang

Mesin bor ini mempunyai lebih dari satu spindel, biasanya sebuah meja
dengan empat spindel. Mesin ini digunakan untuk melakukan beberapa
operasi sekaligus, sehingga lebih cepat.untuk produksi masal terdapat 20
atau lebih spindel dengan sebuah kepala penggerak.

Gambar 2. 30 Mesin bor berporos atau gang

 36

2.3.4 Komponen Mesin Bor

Bagian mesin bor terdapat dua jenis yaitu bagian penjepit dan bagian
mesin atau tubuh mesin.Berikut bagian penjepit mesin bor yaitu :

1. Cekam Bor
Digunakan untuk memegang mata bor bertangkai silindris. Biasanya
cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang penjepit. Ukuran cekam bor
ditunjukkan oleh diameter terbesar dari mata bor yang dapat dijepit.

Gambar 2. 31 Cekam bor dan sarung tirus

2. Sarung Pengurung/Sarung Tirus

Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung pengurung
yang berlobang tirus. Oleh karena tangkai dan sarung berbentuk tirus,
maka pada saat mata bor ditekan, ia akan saling mengunci. Lobang dan
tangkai tirus dibuat menurut tirus morse, yaitu ketrirusan menurut standar
internasional.

Tabel 2. 4 Ukuran tirus

Sedangkan untuk bagian tubuh mesin bor sendiri yaitu :

 37

1. Dudukan (Base)
Dudukan atau base merupakan bagian yang menopang semua komponen
pada mesin bor. Biasanya dudukan atau base berada di paling bawah
dengan menempel ke lantai dan dibaut. Dalam pengeboran akan terjadi
getaran, jika pemasangan dudukan atau base ini tidak kuat, maka getaran
tersebut akan membuat keakurasian dalam pengeboran berkurang.
2. Tiang (Column)
Tiang atau column merupakan bagian yang berguna sebagai penyangga
bagian-bagian pada mesin bor yang terlibat dalam proses pengeboran.
Tiang atau column memiliki bentuk silinder dan memiliki rel atau alur
yang berfungsi sebagai jalur pergerakan vertikal dari meja kerja.
3. Meja (Table)
Meja atau table merupakan bagian dari mesin bor yang berguna sebagai
tempat peletakkan benda kerja yang akan dibor. Meja kerja dapat berputar
ke kanan dan ke kiri dengan sumbu poros yang terdapat pada tiang atau
column. Meja kerja juga dapat disesuaikan ketinggiannya secara vertikal,
hal ini penting untuk menyesuaikan dengan pekerjaan yang dibutuhkan.
Ada juga meja yang berbentuk lingkaran, meja ini dapat diputar hingga
360 derajat, porosnya berada di tengah-tengah meja. Meja kerja dilengkapi
dengan table clamp atau pengunci. Table clamp atau pengunci berfungsi
untuk mengunci atau menjaga posisi meja agar tidak bergeser dan agar
posisinya tetap sesuai kebutuhan. Sedangkan untuk menjepit benda kerja
digunakan ragum, ragum diletakkan di atas meja, hal ini agar benda kerja
diam/tidak bergeser.
4. Mata bor (Drill)
Mata bor atau drill adalah salah satu alat yang penting dalam mesin bor.
Mata bor atau drill berfungsi untuk membuat alur atau lubang yang
efisien. Bor spiral adalah salah satau mata bor yang sering digunakan. Bor
spiral memiliki daya hantar yang baik. Alur-alurnya yang berbentuk seperti
sekrup menjadikan mata bor ini memiliki penyaluran serpih (geram)
yang baik.
 38

Dengan menggunakan bor spiral, bidang potong serta sudut-sudut sayat

dapat diasah tanpa mengubah diameter bor. Tetapi untuk penghematan
waktu para pengrajin teknik mesin lebih kearah membeli mata bor baru
dikarenakan proses mengejar waktu pemesanan dan sebagainya atau untuk
industri pemesinan.
5. Spindle
Spindle merupakan bagian pada mesin bor yang menggerakkan pencekam
atau chuck dan yang mencekam atau memegang mata bor.
6. Spindle Head
Spindle head adalah rumah dari konstruksi spindle.
7. Drill Feed Handle
Drill feed handle merupakan bagian pada mesin bor yang berfungsi untuk
menekankan atau menurunkan mata bor dan spindle ke benda kerja.
8. Kelistrikan
Mesin bor menggunakan motor listrik sebagai penggerak utamanya. Motor
listrik harus dilengkapi dengan kabel penghubung, kabel power, sekring,
saklar on/off, lampu indicator, serta saklar pengatur kecepatan.

Itulah beberapa bagian utama yang terdapat pada mesin bor. Penting untuk anda
para pengguna mesin bor untuk mengetahui dan menguasainya.

Gambar 2. 32 Bagian tubuh mesin bor

 39

2.3.5 Jenis Jenis Mata Bor

A. Mata Bor Spiral
Disebut mata bor spiral karena mata bor ini mempunyai alur potong yang
berbentuk spiral sepanjang badan. Mata bor spiral mempunyai dua bagian
utama yaitu mata potong dan sudut pemotong. Mata bor spiral dibuat dari
bahan baja karbon, baja campuran, baja kecepatan tinggi dan karbida.
Bentuk badan mata bor ini tidak silindris tetapi berbentuk tirus dari ujung
sampai batas tangkai dengan kenaikan 0,05 mm setiap kenaikan panjang
100 mm. Mata bor spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu
tangkai berbentuk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral
mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya bram selama
pengeboran. Mata potong terdiri dari dua buah bibir pemotong. Tebal bor
merupakan tulang/punggung yang berbentuk spiral, bagian ini terdapat di
kedua alur pemotong. Sisi pemotong terdapat sepanjang alur pemotong
dan ini dapat menentukan ukuran bor.
1. Twist Drill Bits
Twist Bist / Jobber / Spiralbohrer adalah mata bor yang paling banyak
digunakan dari semua jenis mata bor. Jenis mata bor ini akan memotong
apa saja mulai dari kayu dan plastik hingga baja dan beton. Jenis mata bor
ini paling sering digunakan untuk pemotongan logam, sehingga umumnya
terbuat dari baja berkecepatan.
2. Hole Saw Bit
Hole Saw Bit ini biasanya digunakan untuk diameter yang cukup besar
pada metal dengan diameter tertentu.
3. Masonry Bits
Masonry Bits merupakan mata bor yang digunakan untuk mengebor
lubang di dinding, beton dan material batu bata. Mata bor ini terbuat dari
bahan yang mempunyai karakteristik sangat keras, karena penggunaan
mata bor ini tidak hanya berputar tetapi juga memukul. Mata bor ini pada
umumnya memiliki ukuran 4 hingga 15 mm.
 40

4. Spur Bits
Mata bor yang kedua yaitu mata bor Spur Bits. Mata bor ini dikenal
dengan sebutan mata bor kayu karen sering digunakan untuk kebutuhan
melubangi kayu. Terdapat bor runcing yang terletak pada bagian ujung
mata bor ini, dan juga terdapat pisau pengiris di bagian sekelilingnya.
Fungsi bagian ujung yang runcing pada mata bor ini adalah untuk menjaga
mata bor agar selalu lurus sehingga menghasilkan lubang yang presisi.
Mata bor ini memiliki ukuran mulai dari 6 sampai 15 mm.
5. Countersink Bits
Jenis mata bor yang umumnya digunakan dalam pembuatan lubang pada
kayu untuk kepala sekrup agar permukaan memiliki ukuran sama rata.
Mata bor ini memiliki ujung yang bersudut 90 derajat yang memiliki guna
untuk membuat lubang 45 derajat di permukaan kayu.
6. Forster Bit
Forster Bit, adalah mata bor yang berguna untuk membuat lubang engsel
pada sendok. Jenis mata bor ini akan lebih baik digunakan dengan
memakai mesin bor duduk agar penggunaannya lebih stabil.

Gambar 2. 33 Bentuk mata bor

 41

2.3.6 Pengeboran Pemakanan

Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong bor ke dalam
lobang/benda kerja dalam satu kali putaran mata bor. Besarnya pemakanan dalam
pengeboran dipilih berdasarkan jarak pergeseran mata bor dalam satu putaran,
sesuai dengan yang diinginkan. Pemakanan juga tergantung pada bahan yang akan
dibor, kualitas lobang yang dibuat, kekuatan mesin yang ditentukan berdasarkan
diameter mata bor.

Perhitungan waktu pengeboran pada mesin bubut, pada prinsipnya sama

dengan menghitung waktu pemesinan bubut rata dan bubut muka.
Perbedaannya hanya terletak pada jarak star ujung mata bornya. Pada
gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pengeboran (L) adalah
panjang pengeboran (ℓ) ditambah star awal mata bor (ℓa= 0,3 d), sehingga:
L= ℓ + 0,3d (mm).

Dimana :
ℓ = panjang pengeboran
L = panjang total pengeboran
d = diameter mata bor
n = putaran mata bor (Rpm)
f = pemakanan (mm/putaran)

2.3.7 Rumus Keliling Bibir Pemotongan

Untuk mendapatkan putara mesin bor per menit ditentukan berdasarkan
keliling mata bor dalam satuan panjang. Kemudian kecepatan potong dalam meter
 42

per menit dirubah menjadi milimeter per menit dengan perkalian 1900 akhimya
akan diperoleh kecepatan potong pengeboran dalam harga milimeter pr menit.

Jarak keliling pemotongan mata bor tergantung pada diameter mata bor.
Waktu pemotongan juga menentukan kecepatan pemotongan. Oleh karena itu
jarak yang ditempuh oleh bibir pemotong mata bor harus sesuai dengan kecepatan
putar mata bor. Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling bibir pemotongan
mata bor
(U) selama n putaran per menit dapat dihitung dengan rumus:

𝑈 = 𝑝𝑥𝐷𝑥𝑛

Dimana:

𝑈 = Keliling bibir potong mata bor

𝐷 = Diameter mata bor

𝑛 = Putaran mata bor per menit

𝑃 = 3,1

Biasanya kecepatan potong dilambangkan dengan huruf V dalam satuan

meter per menit. Jarak keliling yang ditempuh mata borladalah sama dengan jarak
atau panjangnya bram yang terpotong dalam satuan panjang per satuan waktu.

Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling yang ditempuh mata potong
bor (U) sama dengan panjangnya bram terpotong dalam satuan meter per menit.
Berarti kecepatan potong sama dengan jarak keliling pemotongan mata bor.

Maka:

𝑉=𝑈
𝑚
𝑉 = 𝑝𝑥 𝐷𝑥𝑛 ( )
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 43

2.4 Kerja Bangku

Kerja bangku adalah proses pengerjaan benda kerja yang biasanya
dilakukan di akhir proses kerja, Berikut penjelasan kerja bangku meliputi:
Pengertian, Jenis-Jenis Kerja Bangku, Proses Tap dan Yang Terakhir Proses Sney.

Teknik Kerja Bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai

olehseseorang dalam mengerjakan benda kerja. Pekerjaan kerja bangku penekanan
pada pembuatan benda kerja dengan alat tangan, dan dilakukandi bangku kerja.
Praktik kerja bangku melatih mahasiswa agar mampumenggunakan alat kerja
yang baik dan benar, serta mampu menghasilkan benda kerja yang memiliki
standar tertentu sesuai dengan lembar kerja yang ditentukan.

2.4.1 Pengertian Kerja Bangku

Kerja bangku merupakan pekerjaan perkakas tangan yang di gunakan
untuk melakukan pembentukan, perbaikan dan perakitan yang sesuai dengan
masing- masing fungsi peralatan tangan dengan mesin dan semua pekerjaan
dilakukan di atas meja kerja (work bench). Kerja bangku meliputi pekerjaan yang
bisa atau dapat dilakukan diatas meja, seperti:

1. Mengikir
2. Menitik
3. Menggores
4. Mengetap
5. Menyenai
6. Mengukur
7 Menggergaji

Sebelum melakukan pekerjaan - pekerjaan tersebut penting untuk

mengetahui dan memahami tentang alat ukur dan juga harus mengetahui tentang
peralatan - peralatan tangan yang standar, itulah yang disebut kerja.
Pekerjaan kerja bangku meliputi berbagai jenis kontruksi geometris yang
sesuai dengan perintah kerja. Kerja bangku tidak hanya menitik beratkan pada
pencapaian hasil kerja, tetapi juga pada prosesnya. Dimana pada proses tersebut
 44

lebih menitik beratkan pada etos kerja yang meliputi ketekunan, disiplin,
ketahanan, serta teknik sebagai dasar sebelum melanjutkan ke pengerjaan yang
menggunakan mesin - mesin produksi.
Kunci kesuksesan dari kerja bangku adalah kesabaran dan ketelitian dalam
bekerja. Karena setiap pekerjaan yang dilakukan pasti akan menyita waktu yang
lama bila dibandingkan dengan alat yang menggunakan mesin pada waktu
sekarang.
Pada bengkel kerja bangku peralatan ukur yang digunakan harus benar-
benar presisi, maka peralatan ukur, cara memegang alat ukur, cara melakukan
pengukuran, dan kesalahan-kesalahan yang biasa terjadi dalam pengukuran harus
benar-benar diketahui secara baik

2.4.2 Jenis-Jenis Kerja Bangku

Kerja bangku meliputi pekerjaan yang bisa atau dapat dilakukan diatas meja,
seperti:
1. Mengikir
2. Menitik
3. Menggores
4. Mengetap
5. Menyenai
6. Mengukur
7. Menggergaji

A. Mengikir
Mengikir adalah jenis kerja bangku dimana fungsinya untuk meratakan
dan menghaluskan suatu bidang, membuat rata dan menyiku antara bidang
satu dan bidang lainnya, membuat rata dan sejajar, membuat bidang-
bidang berbentuk dan sebagainya. Alat yang digunakan dalam proses
mengikir adalah kikir yang terbuat dari batang baja yang mempunyai
bidang-bidang pemarut / gigit pemarut yang bahannya baja karbon tinggi.
Ukuran panjang sebuah kikir adalah panjang badan ditambah tangkai nya.
Penampang kikir ada yang dibuat bermacam-macam bentuk, ada yang
bulat, segitiga, persegi,
 45

tembareng, segi empat panjang, dan bentuk Pilih. Kegunaan bentuk yang
bermacam-macam untuk mengikir celah yang sesuai dengan bentuk
penampang kikir.

Gambar 2. 34 Mengikir

Gambar 2. 35 Bentuk penampang kikir

B. Menitik
Menitik adalah suatu proses penandaan dengan jalan menekan pada bagian
yang diinginkan di suatu benda kerja. Penekanan ini dilakukan terhadap
benda kerja yang lebih lunak dibandingkan dengan kekerasan dari penitik
itu sendiri. Biasanya dilakukan diatas meja rata dan menitik nya
menggunakan ujung sudut tajam penitik biasamya alat yang digunakan
berbentuk runcing dan tjam serta kekerasan penitik nya lebih keras dari
pada
 46

benda kerja yang ingin di titik. Alat untuk menekan penitik berupa palu
karet atau palu tembaga dipukul tangkai penitik secukupnya hingga benda
kerja terdapat titik kecil.

Gambar 2. 36 Menitik

C. Menggores
Menggores adalah suatu kegiatan sederhana dan berfungsi sebagai alat
tulis untuk melukis benda kerja yang keras. Alat ini dibuat dengan ujung
yang runcing dan tajam serta lebih keras dari benda kerja yang digores
(dilukis). Alat yang digunakan bisa height gauge dan penggores.

Gambar 2. 37 Menggores

D. Menggergaji
Menggergaji adalah proses kerja bangku yang di lakukan untuk pengerjaan
pemotongan benda kerja dimeja kerja yang terdapat ragum dan
pemotongan dilakukan menggunakan gergaji besi atau kayu sesuai
dengan bahan yang
 47

akan dikerjakan dan penggerak dari pada gergaji ituh sendiri adalah tenaga
manusia atau tangan.

Gambar 2. 38 Menggergaji

E. Mengetap
Mengetap adalah proses kerja bangku yang dilakukan untuk membuat ulir
dalam / diameter dalam dengan nama drat atau rumah ulir. Dalam
praktikum tap yang digunakan adalah tap tangan dan pemegang tap yang
terbuat dari baja karbon yang dikeraskan.

Gambar 2. 39 Mengetap

F. Menyenai
Menyenai adalah proses yang berfunggsi untuk pembuatan ulir pada benda
 48

hasil pemesinan atau membuat ulir sekrap luar yang biasa disebut ulir luar.
Bahan alat sney terbuat dari baja karbon yang dikeraskan.

Gambar 2. 40 Menyenai

G. Mengukur
Mengukur adalah proses kerja bangku atau proses yang bisa dilakukan
langsung saat proses kerja berlangsung tergantung dari dimensi yang akan
diukur. Apabila yang dimensi yang diukur harus menggunakan meja rata
maka harus dilakukan di proses kerja bangku. Alat yang digunakan adalah
height gauge, jangka sorong, mal, mikrometer dan alat ukur yang lainnya.

Gambar 2. 41 Contoh mengukur

2.4.2 Proses Tap

Proses tap adalah proses yang berfungsi untuk membuat suatu ulir dalam
biasanya mur, dan proses yang dilakukan tidak menggunakan tenaga mesin murni
 49

tenaga manusia atau manual. Proses tap biasa disebut pengetapan dimana proses
yang dilakukan benda kerja harus sudah dibor atau dilubangi terlebih dahulu
dengan diameter tertentu sesuai dengan standar ulir dengan cara membenamkan
tap dengan tangan sambil diputar searah jarum jam. Tap tiap satu set terdiri dari 3
buah yaitu :
1. Tap No. 1 (Intermediate Tap), dimana mata potongnya tirus, digunakan
untuk pengetapan awal.
2. Tap No. 2 (Tapper Tap), untuk pengetapan ulir dipraktikum kita langsung
menggunakan Tap No. 2 ini seharusnya agak mudah masuk tap harus
digunakan secara bertahap.
3. Tap No. 3 (Bottoming Tap), dipergunakan untuk penyelesaian atau tap
akhir yang bertujuan untuk penghalusan ulir.
Tap memiliki petunjuk di gambar benda kerja sesuai dengan jenis ulir nya
apabila metrik ditulis dengan lambang M dan angka setelah nya ialah diameter
benda kerja tersebut, setelah ituh tanda × adalah petunjuk untuk ukuran pitch atau
gang ulir seperti 1,5. Contoh penulisan pada gambar benda kerja M10 × 1,5.

Gambar 2. 42 Tap No. 1,2 dan 3

Sebelum ditap benda kerja harus dichamfer terlebih dahulu dengan

kikir bulat atau menggunakan mesin langsung.

2.4.3 Proses Sney

Proses sney adalah proses kerja bangku dimana tujuannya untuk
pembuatan ulir luar atau biasa di sebut drat dan biasa dilihat di sebuah baut.
Sney yang
 50

digunakan untuk pembuatan pemesinan yang paling sering ialah sney bercelah.
Sebenarnya ada dua jenis sney yaitu sney pejal dan sney bercelah.
Sney pejal berbentuk persegi biasanya segi enam atau bulat. untuk
memudahkan dalam penguliran awal maka jenis sney ini tidak seluruh mata
potongnya sama besar, tetapi sedikit tirus pada bagian mata pemotongnya.
Dengan begitu benda kerja dapat masuk kedalam sney dengan mudah dan untuk
memudahkan juga benda kerja harus di chamfer sebelum di sney.
Sedangkan untuk sney bercelah, sney satu ini yang paling sering digunakan
untuk penguliran luar karena memiliki kelebihan besar diameter nya dapat diatur
sampai ukuran yang diinginkan. Dengan demikian dalam penguliran awal dan
akhir tidak perlu mengganti sney lagi.
Bahan sney biasanya terbuat dari baja karbon tinggi agar dapat memakan
benda kerja. Proses Sney biasanya disebut penyenaian dimana proses nya tidak
jauh berbeda dari proses pengetapan dimana kita memasukkan benda kerja ke
lubang sney yang memiliki mata potong dan memutar nya searah jarum jam. Sney
juga memiliki petunjuk yang sama dengan tap digambar benda kerja

Gambar 2. 43 Sney pejal dan bercelah

2.4.4 Kelebihan dan Kelemahan Kerja Bangku

Kelebihan Kerja BangkuKerja bangku memiliki beberapa kelebihan yaitu:

1. Hemat energi.
2. Dapat dilakukan di mana saja tanpa harus memikirkan sumber listrik atau
infrastruktur listrik.
3. Dapat menjangkau posisi-posisi yang sulit.
 51

4. Biaya pengerjaan murah.

5. Lebih ramah lingkungan.

Kelemahan Kerja BangkuKerja bangku memiliki beberapa kelemahan

antara lain:

1. Waktu pengerjaan lambat.

2. Kurang produktif.
3. Butuh sumber daya manusia yang terampil untuk menghasilkan produk
yang bagus.
 BAB III
PROSES KERJA

3.1 Flowchart Tangkai Palu

Mulai

Al ⌀ 25 mm X
172 mm

Pemotongan

Bubut Muka

Bubut Rata

Bubut Alur

Bubut Tirus

Bubut Kartel

Bubut Chamfer

Sney

Tangkai Palu

Selesai

Gambar 3. 1 Flowchart tangkai palu

52
 53

3.2 Fenjelasan Flow Chart Tangkai Palu

3.2.1 Mulai
Sebelum memulai praktikum para praktikan diarahkan untuk memasuki ruang
brifieng, untuk mendengarkan arahan dari asisten lab. Setelah itu para
praktikan mengambil alat alat yang sudah disediakan untuk melakukan
pembubutan.

Gambar 3. 2 alat alat untuk praktikum

3.2.2 Al ⌀ 25 mm x 172 mm

Pada praktikum ini kita menggunakan bahan Alumunium 6061 dengan diamter
25 mm x 172 mm untuk membuat Tangkai Palu.

Gambar 3. 3 Alumunim 6061

 54

Gambar 3. 3 Pengukuran Benda kerja

3.2.3 Pemotongan
Pemotongan dilakukan dibagikan kerja bangku dimana benda kerja
dipotong sesuai dengan titik yang telah ditandai di bagian input.
Pemotongan menggunakan alat yang telah disiapkan berupa gergaji
besi tangan sebagai mata potong dan meja kerja sebagai dudukan ragum
serta ragum sebagai penjepit benda kerja. Pemotongan dilakukan sesuai
dengan arah mata potong yaitu maju kedepan untuk pemotongan dan
mundur untuk pemotongan ulang.

Gambar 3. 4 Pemotongan benda kerja

 55

3.2.4 Bubut Muka

Setelah melakukan proses pemotongan dilakukan Proses bubut muka,

Proses bubut muka adalah proses pengurangan panjang benda kerja. Cara
pemakanan nya dengan memajukan eretan lintang setelah benda sudah
terkena sedikit mata pahat. Proses ini harus dilakukan di 2 penampang
benda kerja dan pengurangan panjang benda kerja di praktikum ini 5 mm
dari 170 mm ke 165 mm panjang benda kerja nya. Perhatikan pergerakan
eretan memanjang nya dikarenakan takut bergerak atau tersentuh dan
pergerakan makan pahat menjadi lebih dalam yang dapat merusak benda
kerja,mesin dan pahat bubut itu sendiri. Prosses ini dilakukan untuk
meratakan permukaan yang tidak rata akibat dari proses pemotongan
sebelumnya , dengan gergaji besi

Gambar 3. 5 Bubut muka

3.2.5 Bubut Rata

Setelah melakukan bubut muka masuk ke proses bubut rata , Bubut rata
adalah proses mengurangi diameter benda kerja kembalikan dari bubut
muka dimana mata pahat tegak lurus atau 90° terhadap sumbu utama
mesin dan cara pemakanan benda kerja menggunakan eretan memanjang
 56

setelah mata pahat mengenai benda kerja.Pada proses ini benda kerja yang
panjangnya 165 mm dibubut rata 2/3 bagian hingga diamternya menjadi
15 mm dari 25 mm, apabila sudah lepas benda kerja dari cekam dan
lakukan bubut rata di 1/3 bagian yang belum dibubut rata hingga diamater
benda kerja nya sama menjadi 15 mm dari 25 mm. Lakukan pemakanan
yang continue agar hasil pemakanan halus.

Gambar 3. 6 Bubut rata

3.2.6 Bubut Alur

Setelah melakukan bubut tirus maka akan lanjut melakukan bubut alur .
bubut alur adalah proses membuat alur atau bubut dengan diamater yang
berbeda atau bertingkat.. Pahat yang digunakan juga khusus berbeda
dengan bubut rata. Pada proses ini harus melakukan pemakanan buhut rata
terlebih dahulu di ujung benda kerja dan menjadikan diameter yang 15 mm
tadi menjadi 10 mm.

Gambar 3. 7 Bubut alur

 57

3.2.7 Bubut Tirus

Pada proses ini kita sudah mengetahui berapa derajat kemiringan dari
eretan atas yaitu 2° karena di saat briefing kita menghitung bersama
dengan asisten lab dengan menggunakan rumus

𝑫−𝒅
𝐭𝐚𝐧 𝖺=
𝟐. 𝑳

tan 𝖺 15 − 10
= 2 . 70
5
tan 𝖺 =2
= 140

Pada proses ini pembubutan dimulai dari titik ujung benda kerja atau dari
ujung pembubutan alur. Pemakanan benda kerja menggunakan 3 eretan
yaitu eretan atas, lintang dan juga memanjang. Fungsi dari eretan lintang
yaitu untuk pemakanan kedalaman tirus yaitu dari diameter 15 mm ke 10
mm.Pada proses ini pembubutan dimulai dari titik ujung benda kerja atau
dari ujung pembubutan alur. Pemakanan benda kerja menggunakan 3
eretan yaitu eretan atas, lintang dan juga memanjang. Fungsi dari eretan
lintang yaitu untuk pemakanan kedalaman tirus yaitu dari diameter 15
mm ke 10 mm.

Gambar 3. 8 Pembubutan tirus

 58

3.2.8 Bubut Kartel

Setelah melakukan proses pembubutan tirus dilakukanlah bubut kartel
Bubut kartel adalah proses bubut dimana benda kerja akan berbentuk motif
dengan tujuan agar benda kerja tidak licin saat dipegang atau digunakan.
Pahat yang digunakan adalah pahat bubut kartel dengan mata potong
ganda. Proses ini dilakukan di ujung benda kerja yang berdiameter 15
mm dan dilakukan sepanjang 80 mm pengkartelan hingga ke titik tirus.
Senter mata pahat kartel adalah dititik tengah pahat dan juga saat
pengerjaan menambahkan pelumas berupa oli agar pekerjaan menjadi
lebih halus. Pada proses pembubutan kartel dilakukan dengan pelan
dengan rpm padamesin sebesar 200 rpm , dan pada proses kali ini harus
ekstra hati hati agar mendapatkan hasil yang maksimal . dengan mengeser
eretan dengan sangat perlahan atau sangat pelan demi mendapat kan hasil
yang bagus atau lebih baik.

Gambar 3. 9 Pembubutan Kartel

3.2.9 Bubut Chamfer

Setelah melakukan bubut kartel dilanjutkan Pada proses bubut chamfer
mata pahat yang digunakan ialah pahat bubut rata dan kemiringan tool post
hingga 130° dan cara pemakanan menggunakan eretan lintang setelah
pahat mengenai benda kerja. Bubut chamfer juga biasa disebut bubut
pinggul
 60

gunanya untuk menghilangkan sisi tajam benda kerja setelah proses

pemesinan.

Gambar 3. 10 Chamfer
3.2.10 Sney
Setelah melakukan proses champfer dilakukan proses sney pada tangkai
palu . proses sney adalah membuat ulir luar atau ulir diameter luar benda
kerja. Proses sney dilakukan dibagian kerja bangku dimana benda kerja di
jepit di sebuah ragum. Petunjuk ukuran sney terdapat di batang pemegang
sney dengan ukuran M10 ×1,5 mm. Penggunaan sney dengan cara
memasukkan ujung benda kerja di dekat alur tadi yang sudah di chamfer
ke dalam mata potong sney dan putar searah jarum jam.

Gambar 3. 11 Proses Sney

 61

3.2.11 Tangkai Palu

Setelah proses diatas sudah dilalui selanjutnya benda kerja di auto sol
dengan menggunakan amplas dan jadilah benda kerja sesuai dengan
gambar kerja .

Gambar 3. 12 Tangkai Palu

3.2.12 Selesai

Pada proses ini selalu membersihkan mesin dan peralatan membubut

kemudian dilakukan briefing setelah selesai untuk pengarahan dalam
membuat laporan, serta revisi laporan akhir dengan ketentuan arahan
asisten dengan batas maksimal 3 kali pertemuan.
 62

3.3 Flowchart Kepala Palu

Mulai

Al ⌀ 25 mm X
80 mm

Pemotongan

Bubut Muka

Bubut Rata

Bubut Alur

Bubut Tirus

Bubut Radius

Bubut Chamfer

Pengeboran

Tap

Kepala Palu

Selesai

Gambar 3. 13 Flowchart kepala palu

 63

3.4 Penjelasan Flowchart Tangkai Palu

3.4.1 Mulai

Dimulai dengan briefing pengenalan mesin bubut dan aturan-aturan yang

ada di Laboratorium Teknik Mesin Dasar, yaitu
a. Tidak boleh terlambat lebih dari 5 menit
b. Memakai wearpack
c. Mencuci tangan dan memakai masker
d. Menyimpan aksesoris seperti jam tangan
e. Mengunci rambut bagi yang panjang rambutnya
f. Menyiapkan modul, kartu praktikum serta laporan pendahuluan
Kemudian duduk mendengarkan arahan dari asisten lab dimana harus
mematuhi K3, keselamatan, kesehatan kerja dimana harus memakai
kacamata saat pembubutan dan membersihkan mesin saat sudah dipakai.

Gambar 3. 14 peralatan praktikum

3.3.2 Al ⌀ 20 mm X 79 mm

Aluminium memiliki persentase paduan tertentu yang meningkatkan sifat

material; Persentase ini penting karena membedakan satu paduan dari
yang lain, terutama dalam seri yang sama. Aluminium tipe 5052
mengandung 97,25% Al, 2,5% Mg, dan 0,25% Cr dan memiliki densitas
2,68 g/cm3 (0,0968 lb/in3). Secara umum, paduan aluminium 5052 lebih
kuat dari paduan populer lainnya seperti aluminium 3003 dan juga
memiliki
 64

ketahanan korosi yang lebih baik karena tidak mengandung tembaga

dalam komposisinya. Selanjutnya Menyiapkan alat dan bahan
alumunimum , dimana alat disini yaitu gergaji besi tangan dan bagian
kerja bangku seperti ragum serta bahan alumunium yang berdiameter 25
mm dan menandai panjang benda sejauh 79 mm dengan spidol dan
mengukur nya menggunakan penggaris.
Tabel 3. 2 mechanical properties

Hardening Ultimate Mpa Yield Mpa Tensile Yield

(PSI) (PSI) Strength acc. Strength
ASTM B209 acc.
[KSI] ASTM
B209
[KSI]
O 195 89.6
(28000) (13000)
H32 228 193 31.0- >23.0
(33000) (28000) 38.0
H34 262 214 34.0- >26.0
(38000) (31000) 41.0
H36 276 214 37.0- >29.0
(40000) (35000) 44.0
H38 290 255 >39.0 >32.0
(42000) (37000)
 65

Gambar 3. 15 Pengukuran

3.3.3 Pemotongan

Setelah di ukur pada proses sebelumnya , Pemotongan dilakukan

dibagikan kerja bangku. dimana benda kerja dipotong sesuai dengan titik
yang telah ditandai di bagian input. Pemotongan menggunakan alat yang
telah disiapkan berupa gergaji besi tangan sebagai mata potong dan meja
kerja sebagai dudukan ragum serta ragum sebagai penjepit benda
kerja.Pemotongan dilakukan sesuai dengan arah mata potong yaitu maju
kedepan untuk pemotongan dan mundur untuk pemotongan ulang.

Gambar 3. 16 Pemotongan
 66

3.3.4 Bubut Muka

Setelah melakukan proses pemotongan dilakukan Proses bubut muka,

Proses bubut muka adalah proses pengurangan panjang benda kerjap. Cara
pemakanan nya dengan memajukan eretan lintang setelah benda sudah
terkena sedikit mata pahat. Proses ini harus dilakukan benda kerja dan
pengurangan panjang benda kerja di praktikum ini 11 mm dari 90 mm ke
79 mm panjang benda kerja. Bubut muka di lakukan untuk menghalusskan
permukaan yang bekum rata, pada saat pemotongan pada proses kerja
bangku dengan menggunakan gergaji besi.

Gambar 3. 17 Bubut Muka

3.3.5 Bubut Rata

Setelah melakukan bubut muka masuk ke proses bubut rata Bubut rata
adalah proses mengurangi diameter benda kerja cara pemakanan benda
kerja menggunakan eretan memanjang setelah mata pahat mengenai benda
kerja . Pada proses ini benda kerja yang panjangnya 79 mm dibubut rata
2/3 bagian hingga diamternya menjadi 22 mm dari 25 mm.
 67

Gambar 3. 18 Bubut rata

3.3.6 Bubut tirus

Pada proses ini kita sudah mengetahui berapa derajat kemiringan dari
eretan atas yaitu 2° di salah satu ujung benda kerja dan ujung satunya ialah
15°, dengan menggunakan rumus :

𝑫−𝒅
𝐭𝐚𝐧 𝖺=
𝟐. 𝑳

𝟐𝟐 − 𝟖
𝐭𝐚𝐧
𝖺= 𝟐 . 𝟐𝟓

𝟏𝟒
𝐭𝐚𝐧 = 𝟏𝟓
𝖺= 𝟓𝟎

Setelah mendapatkan angka yang berupa derajat, dilanjutkan

dengan proses pembubutan tirus . Proses tirus dilakukan kepada kedua sisi
benda kerja.

,
 68

Gambar 3. 19 Bubut Tirus

3.3.7 Bubut Alur

Setelah melakukan bubut tirus maka akan lanjut melakukan bubut alur .
bubut alur adalah proses membuat alur atau bubut dengan diamater yang
berbeda atau bertingkat. Pahat yang digunakan juga khusus berbeda
dengan bubut rata. Pada proses ini harus melakukan pemakanan bubut rata
terlebih dahulu sejauh 79 mm tadi. Lakukan proses alur ini di titik 25 mm
dari
kedua ujung benda kerja karena ada dua alur di gambar kerja. Pada proses
kaliini harus dilakukan dengan perlahan agar tidak mematahkan benda
kerja.

Gambar 3. 20 Pembubutan alur

 69

3.3.8 Bubut Chamfer

Setelah proses pembubutan alur , lalu melakukan proses pembubutan

chamfer . Pada proses bubut chamfer mata pahat yang digunakan ialah
pahat bubut rata dan kemiringan tool post hingga 130°dan cara pemakanan
menggunakan eretan lintang setelah pahat mengenai benda kerja. Bubut
chamfer juga biasa disebut bubut pinggul gunanya untuk menghilangkan
sisi tajam benda kerja setelah proses pemesinan. Sama seperti proses bubut
lainnya mata pahat harus senter dengan sumbu utama.

Gambar 3. 21 Pembubutan Chamfer

3.3.9 Bubut Radius

Setelah itu kita akan melakukan pembubutan radius pada benda kerja yang
Berupa kepala palu , kita akan bubut radius pada benda kerja yang jari
jarinya nya R4 atau diameter 8 mm. Alat yang digunakan ialah kikir rata
tujuannya adalah agar ujung tirus tadi menjadi cembung dan kita
melakukan bubur radius di mesin bubut yang berputar .
 70

Gambar 3. 22 Bubut Radius

3.3.10 Pengeboran

Seteleah melakukan proses bubut radius maka dilakukan lah proses

pengeboran adalah proses membuat lubang di sebuah mesin bor.
Tujuannya pengeboran adalah untuk melubangi kepala palu atau benda
kerja dengan jarak 10 mm dari bubut alur atau di titik tengah benda kerja.
Kedalam pengeboran pada proses praktikum ini ialah 10 mm dengan
toleransi sampai

11 mm.

Gambar 3. 23 Bubut Radius

 71

3.3.11 Tap

Setelah melakukan proses diatas yang sudah di lalui sebelum nya beda
kerja akan di tap di bagian kerja bangku dengan tap ukuran M10 × 1,5 mm
sesuai dengan jobshee Proses tap tidak jauh berbeda dengan proses sney.
Dan kedalaman tap sampai terasa keras saat di putar atau sekitar 10 mm.

Gambar 3. 24 Proses Tap

3.3.12 Kepala Palu

Setelah proses diatas semua dilalui maka jadilah kepala palu sesuai dengan
gambar kerja dan setelah ituh di auto sol dengan amplas kemudian dirakit
dengan tangkai palu dan jadilah Palu alumunium.

Gambar 3. 25 Kepala Palu

3.3.13 Selesai

Pada proses ini selalu membersihkan mesin dan peralatan membubut

kemudian dilakukan briefing setelah selesai untuk pengarahan dalam
 72

membuat laporan,serta revisi laporan akhir dengan ketentuan-ketentuan

tertentu.
 73

BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat dari praktikum ini sebagai berikut :

1. Cara kerja pengeboran untuk membuat suatu lubang pada suatu benda
kerja yaitu kepala palu, dan jenis jenis mesin bor seperti mesin bor duduk,
mesin bor tangan, mesin bor radial, mesin bor kordinat, mesin bor tegak /
vertikal, mesin bor berporos / gang.
2. Dapat memahami nilai tirus pada mesin bubut dengan cara menggunakan
rumus tirus dengan menggeser eretan atas sejauh 2 derajat dan 15 derajat
untuk pemakanan tirus dan bubut radius.
3. Proses kerja bangku merupakan mengikir,menitik, menggores, mengetap,
menyenai, menggergaji dan mengukur pada proses kerja bangku. Dimana
yang proses yang terjadi pada praktikum Proses Produksi 1 yaitu :
mengikir, megukur, menggergaji, menitik, menggores, menyenai, dan
mengetap

4.2 Saran
Saran yang dapat dari praktikum ini sebagai berikut :
1. Asisten lab dalam mengajar harus lebih interaktif dan mampu menjelaskan
secara detail apa yang harus dilakukan praktikan.
2. Keterbatasan alat pada laboratorium teknik mesin dasar seharusnya diatasi
dengan tanggap.
3. Tidak ada nya APD yang lengkap pada laboratorium teknik mesin dasar.
 74

DAFTAR PUSTAKA

[1.] https://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com/2018/09/cara-membuat-ulir-luar-
menggunakan-die.html

[2.] https://www.coursehero.com/file/44869534/Materi-sistem-kerja-bangkudocx/

[3.] https://www.coursehero.com/file/44869534/Materi-sistem-kerja-bangkudocx/

[4.] https://teknikjaya.co.id/bagian-bagian-mesin-frais/

[5] https://engineeringisme.blogspot.com/2017/01/metode-pemotongan-dan-sistem-
pembagian.html?m=1

[6.] https://teknikpemesinan-smk.blogspot.com/2018/01/bubut-tirus.html

[7.] http://kaizenagung.blogspot.com/2017/11/pembubutan-ulir.html