Laporan KP Revisi

Aries M.
Rifai Laporan Kerja Praktek
KATA PENGANTAR
Dengan ucapan alhamdulillah puji syukur penyusun panjatkan kehadirat

Allah SWT, atas limpahan rahmat dan kasih sayang-nya, sehingga penulis dapat
menyusun Laporan Kerja Praktek ini. Penulis juga mengucapkan terima kasih
yang sebesar - besarnya kepada:
1. Ibu dan Ayah tercinta yang selalu memberikan semangat dan do’a dalam
melaksanakan dan menyusun laporan ini.
2. Bapak Nasim, S.T., M.T. Selaku dosen pembimbing Kerja Praktek Fakultas
Teknik Universitas Majalengka.
3. Bapak Asep Rachmat, S.T., M.T. Selaku Ketua Prodi Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Majalengka
4. Bapak Prof. Dr. Ir. H. Sutarman, M.Sc. Selaku Rektor Universitas Majalengka.
5. Bapak Dr.H Riza M. Yunus, S.T., M.T. Selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Majalengka.
6. Bapak Adang Ardali S.Pd., M.T. Selaku kepala Sekolah Smk N 1
Panyingkiran.
7. Maman Suherman, S.T. Selaku Kepala Program Teknik Kendaraan Ringan
Smk N 1 Panyingkiran..
8. Serta seluruh rekan-rekan mahasiswa jurusan Teknik Mesin Universitas
Majalengka.
Saya menyadari dalam penulisan laporan ini banyak kekurangan dan masih
jauh dari sempurna. Hal ini tidak kurang dari keterbatasan yang ada pada saya.
Dengan demikian saya mengharapkan kepada semua pihak, terutama kepada
semua dosen agar dapat menilai, dan dapat memperbaiki kesalahan saya yang
akhirnya.
Majalengka, 22 Juni 2021
Penyusun
UNIVERSITAS MAJALENGKA vii

Aries M. Rifai Laporan Kerja Praktek
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR...........................................................................................vii
DAFTAR ISI........................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................xiii
DAFTAR TABEL.................................................................................................xiv
BAB I.......................................................................................................................1
PENDAHULUAN...................................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................2
1.3 Tujuan dan Manfaat...................................................................................2
1.4 Batasan dan Asumsi Masalah....................................................................2
1.5 Metode Yang Digunakan...........................................................................3
1.6 Sistematika Penulisan................................................................................3
1.7 Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek............................................................4
BAB II......................................................................................................................6
LANDASAN TEORI...............................................................................................6
2.1 Identitas Tempat Kerja Praktek.................................................................6
2.2 Konsep Dasar Proses Kerja Engine...........................................................6
2.2.1 Injector.............................................................................................10
2.2.2 Check Valve.....................................................................................10
2.2.3 Fload Tank.......................................................................................10
2.2.4 Intake Manifold................................................................................10
2.2.5 Fuel Tank.........................................................................................10
UNIVERSITAS MAJALENGKA viii

2.2.6 Fuel Pump / Injection Pump............................................................10
2.2.7 Governor..........................................................................................11
2.2.8 Fuel Filter.........................................................................................11
2.2.9 Camfollower and Rocker Arm.........................................................11
2.3 Perancangan dan Gambar Teknik............................................................14
2.4 Sifat Material...........................................................................................15
2.5 Desain Produk.........................................................................................17
2.6 Pengertian Pengelasan.............................................................................17
2.6.1 Pengelasan SMAW..........................................................................18
2.6.2 Pengertian Elektrode (Kawat Las)...................................................20
2.6.3 Baja Karbon.....................................................................................24
2.6.4 Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel).......................................25
2.6.5 Baja Karbon Sedang (Medium Carbon Steel).................................25
2.6.6 Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)........................................26
2.7 Solidwork.................................................................................................26
BAB III..................................................................................................................32
METODE PELAKSANAAN................................................................................32
3.1 Diagram Alir (Flow Chart)......................................................................32
3.1.1 Observasi..........................................................................................33
3.1.2 Rumusan Masalah............................................................................33
3.1.3 Studi Pustaka....................................................................................33
3.1.4 Pengumpulan Data...........................................................................34
3.1.5 Pemodelan Produk...........................................................................34
3.1.6 Pengolahan produk...........................................................................35
3.1.7 Simulasi Solidworks........................................................................35
UNIVERSITAS MAJALENGKA ix
BAB IV..................................................................................................................38
PEMODELAN.......................................................................................................38
4.1 HASIL RANCANGAN...........................................................................38
4.2 Desain Stand Dengan Menggunakan Software Solidwork 2017............38
4.3 Proses Pembuatan Rangka Engine Stand................................................40
4.4 Proses Pembuatan Rangka.......................................................................42
4.4.1 Proses Pembuatan Cekam Dudukan Mesin.....................................43
4.4.2 Proses Pembuatan Dudukan Cekam Mesin.....................................45
4.4.3 Proses Pembuatan Pengunci Cekam Terhadap Rangka..................45
4.4.4 Proses Pembuatan Pengatur Dudukan Lubang Mesin.....................46
4.4.5 Prosses Pembuatan Ring Baud.........................................................46
4.4.6 Proses Pembuatan Baud Pengunci Mesin........................................47
4.4.7 Proses Pembuatan Kemudi Arah Posisi Mesin...............................47
4.4.8 Proses Pembuatan Roda...................................................................48
4.5 Proses Simulasi Solidworks....................................................................48
BAB V....................................................................................................................51
IMPLEMENTASI (SIMULASI )..........................................................................51
5.1 Hasil Pembuatan Dudukan Mesin Perombakan......................................51
5.2 Solidworks Simulation............................................................................51
5.2.1. External Loads.................................................................................54
5.2.2. Results Solidworks Simulation........................................................59
BAB VI..................................................................................................................62
PENUTUP..............................................................................................................62
6.1 Kesimpulan..............................................................................................62
6.2 Saran........................................................................................................62
UNIVERSITAS MAJALENGKA x
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................viii
LAMPIRAN.............................................................................................................x
UNIVERSITAS MAJALENGKA xi
DAFTAR GAMBAR
Bab II
Gambar 2. 1 Logo Smk Negeri 1 Panyingkiran.......................................................6

Gambar 2. 2 Fuel System.........................................................................................9
Gambar 2. 3 Pergerakan Injector...........................................................................12
Gambar 2. 4 Camfollower......................................................................................13
Gambar 2. 5 Mesin Las SMAW.............................................................................18
Gambar 2. 6 Hasil Las SMAW..............................................................................19
Gambar 2. 7 Elektroda Las....................................................................................20
Gambar 2. 8 Elektroda Terbungkus.......................................................................22
Gambar 2. 9 Grafik Kurva Tegangan Regangan Baja Karbon Rendah.................25
Gambar 2. 10 Perintah Sketch................................................................................27
Gambar 2. 11 Perintah Solidwork Simulation.......................................................31
Gambar 2. 12 Contoh Benda Kerja Hasil Solidworks Simulation.........................31
Bab III
Gambar 3. 1 Diagram Alir.....................................................................................32

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Media Pembelajaran Dudukan Mesin
Perombakan .........................................................................................................36
Bab IV
Gambar 4. 1 Hasil Desain...................................................................................... 38

Gambar 4. 2 Tampak Depan..................................................................................39
Gambar 4. 3 Tampak Atas.....................................................................................39
Gambar 4. 4 Tampak Samping..............................................................................40
Gambar 4. 5 Pembuatan Rangka Tampak Depan..................................................41
Gambar 4. 6 Pembuatan Rangka Tampak Samping..............................................41
UNIVERSITAS MAJALENGKA xii

Gambar 4. 7 Pembuatan Rangka Tampak Atas.....................................................42

Gambar 4. 8 Rangka Belum Ada Part....................................................................43
Gambar 4. 9 Cekam...............................................................................................43
Gambar 4. 10 Cekam Dudukan Mesin...................................................................44
Gambar 4. 11 Dudukan Cekam Mesin...................................................................45
Gambar 4. 12 Pengunci Cekam Mesin...................................................................45
Gambar 4. 13 Pengatur Dudukan Lubang Mesin...................................................46
Gambar 4. 14 Ring (washer)..................................................................................46
Gambar 4. 15 Baud Pengunci Mesin.....................................................................47
Gambar 4. 16 Kemudi Arah Posisi Mesin.............................................................47
Gambar 4. 17 Roda Dudukan Mesin......................................................................48
Gambar 4. 18 Proses Membuka Solidworks Simulation.......................................49
Gambar 4. 19 Suppres Komponen Yang Tidak Di Perlukan Untuk Simulasi.......50
Bab V
Gambar 5. 1 Hasil Desain Keseluruhan.................................................................51

Gambar 5. 2 New Study Simulation......................................................................51
Gambar 5. 3 Pemilihan Study Static......................................................................52
Gambar 5. 4 Pemilihan Material............................................................................52
Gambar 5. 5 Pemilihan Fixed Geometry...............................................................53
Gambar 5. 6 Hasil Pemilihan Fixed Geometry......................................................53
Gambar 5. 7 Pemilihan Force................................................................................54
Gambar 5. 8 Penentuan Beban Maximal...............................................................55
Gambar 5. 9 Proses Run.........................................................................................55
Gambar 5. 10 Hasil External Load.........................................................................56
Gambar 5. 11 Tegangan (stress)............................................................................57
Gambar 5. 12 Displecement...................................................................................58
Gambar 5. 13 Safety Factor...................................................................................59
Gambar 5. 14 Percobaan Beban 500 Kgf...............................................................60
Gambar 5. 15 Percobaan Beban 566 Kgf...............................................................61
UNIVERSITAS MAJALENGKA xiii

DAFTAR TABEL
Bab I
Tabel 1. 1 Pelaksanaan Kerja Praktek......................................................................5
Bab II
Tabel 2. 1 Perbedaan Mesin Diesel..........................................................................8

Tabel 2. 2 Perintah Pokok Pada Mode Modify......................................................28
Tabel 2. 3 Perintah Pokok Pada Mode Command Draw.......................................29
Tabel 2. 4 Beberapa Command Pada Menu Features............................................30
UNIVERSITAS MAJALENGKA xiv

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dudukan mesin perombakan berguna untuk proses pembelajaran siswa

praktek pemeliharaan mesin kendaraan ringan, agar siswa mudah mengenali
komponen dan mudah mengoprasikan mesin mobil pada sekolah menengah
kejuruan menjadi terdepan dalam peningkatan tingkat lulusan jurusan teknik
kendaraan ringan, pada persaingan dunia pendidikan banyak bermunculan
sekolah baru dengan tingkat kesiapan yang minim, sehingga proses
pembelajaran tidak maksimal sesuai dengan prosedur yang tertuang pada
pendirian sekolah yang memiliki jurusan teknik kendaraan ringan tersebut.
Menurut Maman Suherman, S.T selaku ketua program studi jurusan

Teknik Kendaraan Ringan perlu adanya penambahan media pembelajaran
secara jumlah siswa yang setiap tahunnya meningkat masuk jurusan teknik
kendaraan ringan, dalam melaksanakan praktek pembelajaran pemeliharan
mesin kendaraan ringan guna siswa bisa efektif dan efesien maka salah satu
media pembelajaran yang perlu di buat adalah media pembelajaran dudukan
mesin perombakan.
Pembuatan media pembelajaran dudukan mesin perombakan dengan

pembentukakan material hollow, pipa, plate, as besi dan roda scaffolding
yang akan di rancang sedemikian rupa dengan penyambungan material
tersebut dengan proses pengelasan, sitem drat dan slide as yang
memperhitungkan beban engine yang akan digunakan dengan tujuan supaya
mudah diooperasikan oleh siswa.
Penulis melakukan kegiatan kerja praktek di SMK N 1 Panyingkiran

guna bisa membantu kekurangan dalam proses pembelajarannya. Dalam
kegiatan kerja praktek ini, penulis dipercaya membuat sketch media
pembelajaran oleh Maman, S.T selaku pembimbing lapangan.
UNIVERSITAS MAJALENGKA 1
Berdasarkan argument di atas, maka penulis melaksanakan kerja praktek

di workshop SMK N 1 Panyingkiran dengan mensimulasikan terlebih dahulu
di aplikasi Solidwork, maka dari itu penulis mengambil judul “PROSES
PEMBUATAN MEDIA PEMBELAJARAN DUDUKAN MESIN
PEROMBAKAN PADA APLIKASI SOLIDWORK”
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka penulis dapat merumuskan

masalah sebagai berikut :
1. Bagaimana merancang bangun media pembelajaran dudukan mesin

perombakan ?
2. Jenis material apa saja yang akan digunakan ?
1.3 Tujuan dan Manfaat
1.3.1 Tujuan
Tujuan dari Kerja Praktek ini yaitu sebagai berikut :
1. Mengetahui rancang dudukan perombakan mesin

2. Mereferensikan pembuatan Media Pembelajaran Dudukan Mesin
Perombakan
1.3.2 Manfaat
Manfaat dar Kerja Praktek ini yaitu sebagai berikut :
1. Meminimalisir dimensi engine stand

2. Mengetahui hitungan ideal dan kekuatan pada design-nya
1.4 Batasan dan Asumsi Masalah
1.4.1 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam laporan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Proses pengerjaan di aplikasi Solidwork
1.4.2 Asumsi Masalah

Asumsi masalah dalam Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Data yang akan digunakan diambil dari narasumber yang bertugas
dibagian kepala program studi teknik kendaraan ringan (smk negeri 1
panyingkiran)
2. Cara pengoprasian Solidwork
1.5 Metode Yang Digunakan
Adapun metode yang akan digunakan dalam Kerja Praktek ini adalah
proses dengan mengamati, merangkum dan mencatat data dari narasumber
kepala program studi teknik kendaraan ringan (smk negeri 1 panyingkiran)
1.6 Sistematika Penulisan
Dalam penulisan laporan Kerja Praktek ini penulis menyusun dalam

berbagai bab, dengan sistematika penulisan sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan dan manfaat, batasan
dan asumsi masalah, metode yang digunakan, sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI

Teori-teori yang mendukung dalam penyusunan laporan kerja praktek.
BAB III METODE PELAKSANAAN

Diagram alir (flow chart) kerja praktek serta penjelasannya, diagram alir
(flow chart) dan proses pengerjaan dudukan perombakan mesin pada
Solidwork.
BAB IV PEMODELAN
Gambar kontruksi, proses pembuatan gambar dan simulasi dudukan
mesin perombakan
BAB V IMPLEMENTASI
Hasil pembuatan dudukan mesin perombakan dan hasil kalkulasi pada
proses pembuatan dudukan mesin perombakan.
BAB VI PENUTUP
Kesimpulan dan saran yang diperoleh dari pembahasan selama kerja
praktek.
1.7 Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja praktek ini dilaksanakan

Nama Instansi : SMK Negeri 1 Panyingkiran (workshop TKR)
Alamat : Jalan Kirapandak, Karyamukti Panyingkiran
Kabupaten Majalengka, Jawa Barat 45459
Waktu pelaksanaan : 20 Maret 2021 - 15 Agustus 2021
Berikut ini tabel pelaksanaan kerja praktek.
Jenis Tahun akademik 2020/2021

No Maret April Mei Juni Juli Agustus
Kegiatan
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Pembuatan
1 Proposal
Kerja Praktek
Melaksanakan
2
Kerja Praktek
Pengumpulan
dan
3
Pengolahan
Data
Penyusun dan
Bimbingan
4
Laporan
Kerja Praktek
Tabel 1. 1 Pelaksanaan Kerja Praktek
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Identitas Tempat Kerja Praktek

Nama Sekolah : SMK NEGERI 1 PANYINGKIRAN
Kode Sekolah : 106
Status Sekolah : Negeri
NPSN : 20247198
Gambar 2. 1 Logo Smk Negeri 1 Panyingkiran
Alamat Sekolah : Jalan Kirapandak, Karyamukti, Panyingkiran Kabupaten
Majalengka Jawa Barat 45459 (0233) 282985
2.2 Konsep Dasar Proses Kerja Engine

Pada dasarnya jenis engine dibagi menjadi dua jenis yaitu diesel engine
dan gasoline engine. Pada diesel engine udara yang terhisap ke dalam ruang
bakar dikompresikan sehingga mencapai tekanan dan temperatur yang tinggi
lalu bahan bakar diinjeksikan dan dikabutkan ke dalam ruang bakar

sehingga terjadi pembakaran dan dimana bahan bakar yang digunakan
diesel engine adalah solar.
Definisi mesin diesel menurut (Judiyuk, 2009) dalam (Akbar, 2012)

adalah sejenis mesin pembakaran dalam, lebih spesifik lagi, sebuah mesin
pemicu kompresi, dimana bahan bakar dinyalakan oleh suhu tinggi gas yang
dikompresi, dan bukan alat berenergi lain (seperti busi).
Mesin diesel pada kendaraan otomotif sering digunakan pada mobil -

mobil yang mempunyai kapasitas mesin yang besar dan juga tenaga yang
besar. Hal ini dikarenakan mesin diesel cocok untuk penggunaan jarak jauh
karena mesin diesel lebih tahan panas dibanding mesin bensin dan tenaga
yang besar dikarenakan mesin diesel berkapasitas besar. Terlebih perusahan
yang menggunakan alat berat sangat memperhitungkan mengenai konsumsi
bahan bakar, dan untuk mesin diesel menggunakan bahan bakar yang lebih
murah dibandingkan gasoline. Untuk saat ini system fuel pada mesin diesel
sudah semakin cangih terbukti dengan adanya fuel system, fuel injection
pump, high pressure injection, common rail injection, high pressure
common rail. Berikut ini merupakan tabel keuntungan dan kerugian dari
mesin diesel.
Tabel 2. 1 Perbedaan Mesin Diesel
Pada engine terdapat 3 sistem yang berkerja, engine yang pertama

adalah fuel system, lubricating system dan cooling system. Sistem pelumasan
berkerja untuk melumasi seluruh bagian komponen – komponen yang
bergesekan dan mencegah berkaratnya bagian – bagian engine yang bergerak
tranlasi maupun rotasi. Sistem pendingin berfungsi untuk mendinginkan
seluruh bagian komponen–komponen engine agar tidak terjadi over heat.
Fuel System pada diesel engine dapat beroperasi karena adanya pembakaran
dalam ruang bakar sehingga menghasilkan gerak putar. Pembakaran
dilakukan dengan cara menyalurkan bahan bakar ke ruang bakar dan untuk
camfollower termasuk dalam komponen fuel system.
Gambar 2. 2 Fuel System
Keterangan :
1. Injector
2. Check Valve
3. Intake Manifold
4. Fuel Tank
5. Fload Tank
6. Fuel Filter
7. Check Valve
8. Preming Pump
9. Camfollower and Rocker Arm
Gambar di atas merupakan rangkaian fuel system yang terdapat pada

engine, dimana terdiri dari beberapa komponen seperti :
2.2.1 Injector
Injector adalah komponen yang berfungsi sebagai pengubah fuel

menjadi kabut yang bertekanan untuk bisa disemprotkan pada ruang
bakar agar mempermudah dalam proses pembakaran.
2.2.2 Check Valve
Berfungsi sebagai pengatur tekanan yang ada pada fuel sistem
2.2.3 Fload Tank
Berfungsi sebagai tempat penampungan bahan bakar dari fuel tank

maupun pengembalian fuel dari injector dan mencegah over fuelling
pada engine mati.
2.2.4 Intake Manifold
Intake manifold berfungsi sebagai tempat pensupply oksigen atau

udara yang akan digunakan menuju ruang bakar terlebih dahulu melalui
cylinder head.
2.2.5 Fuel Tank
Fuel tank berfungsi sebagai tempat menyimpan fuel dan sekaligus

sebagai pendingin dan pembersihan fuel dari kotoran - kotoran.
2.2.6 Fuel Pump / Injection Pump
Fuel pump adalah komponen yang berfungsi sebagai pensupply fuel

dari fuel tank menuju ke injector yang terlebih dahulu melewati
penyaringan pada fuel filter.
2.2.7 Governor
Governor berfungsi untuk mengatur putaran engine sesuai dengan

bahan bakar dan putaran engine.
2.2.8 Fuel Filter
Fuel filter berfungsi untuk menyaring kotoran yang terkandung di

dalam bahan bakar.
2.2.9 Camfollower and Rocker Arm
Dalam proses fuel sistem peranan camfollower dan rocker arm

sangatlah penting yang berfungsi sebagai penghubung antara putaran
camshaft dengan waktu injection bila terjadi kesalahan pada komponen
tersebut maka akan mengakibatkan terjadinya pembakaran yang tidak
sempurna atau sering disebut engine low power. Rocker arm terpasang
pada rocker arm shaft dan dihubungkan dengan push rod yang
menggerakan valve intake dan exhaust. Pergerakan vertikal dari push
rod mengikuti gerak putar cam shaft melalui camfollower lalu ditransfer
melalui rocker arm dan valve stem dirancang untuk mengatasi pemuaian
dari mechanisme penggerak.
 Proses Kerja Injector
Komponen injector sangat penting fungsinya pada fuel sistem sebab

apabila terjadi kesalahan sedikit pada proses pemasangan maka akan
mengakibatkan terjadinya pembakaran yang tidak sempurna yang

berakibat engine mengalami low power.
Gambar 2. 3 Pergerakan Injector
Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat beberapa komponen yang

berperan pada proses pergerakan injector seperti rocker arm, push rod,
camfollower dan cam shaft dimana proses penyemprotan bahan bakar
dipengaruhi oleh putaran cam shaft yang diteruskan oleh camfollower
dimana camfollower tersebut berhubungan dengan push rod dan juga
rocker arm.
 Camfollower
Camfollower merupakan salah satu komponen yang sangat

penting dalam proses kinerja pada injector. Camfollower (Tappet)
berfungsi untuk merubah gerakan putar dari cam shaft menjadi gerakan
bolak - balik (naik – turun). Gerakan ini memang sangat diperlukan
dalam proses kerja injector sebab kinerja injector di pengaruhi oleh
gerakan putar camshaft dan di teruskan oleh camfollower dan push rod.
Sistem pelumasan yang ada pada camfollower bersumber dari shaft yang
ada pada camfollower dan juga didapat dari hasil pelumasan percikan oli
yang bersumber dari putaran engine.
Gambar 2. 4 Camfollower
Komponen camfollower assembly terdiri dari beberapa komponen

iner part yaitu follower cam, pin, socket dan roller. Terdapat dua jenis
camfollower sesuai dengan jenis engine yang digunakan SAA12V
140 dan SAA6D170. Banyaknya komponen camfollower dipengaruhi
oleh banyaknya jumlah piston yang digunakan oleh engine tersebut.
Sebagai contoh untuk engine SAA12V 140 menggunakan
camfollower assembly sebanyak 24 pcs dan pada engine SAA6D170
terdapat 12 pcs camfollower assembly.
2.3 Perancangan dan Gambar Teknik

Perancangan produksi suatu produk merupakan bagian yang sangat besar
dan sangat menentukan kualitas produk. Perencanaan merupakan kegiatan awal
dari rangkaian kegiatan sampai ke proses pembuatan produk sehingga dalam
tahap ini juga ditentukan apa yang harus dilakukan dan bagaimana cara
melakukannya termasuk merencanakan tahapan pembuatan produk agar
mendapatkan kualitas yang bagus juga ditentukan disini apabila pada tahap
perencanaan sudah di tentukan kemudian di lanjutkan ke tahap perancangan,
dimana pada tahap perencangan akan dimulai dengan eksplorasi bentuk desain.
Sedangkan untuk untuk proses desain itu sendiri adalah kemampuan untuk
menggabungkan gagasan, prinsip-prinsip ilmiah sumber daya dan sharing
produk yang sudah ada dalam penyelesaian suatu masalah, kemampuan untuk
menyelesaikan masalah dalam desain ini merupakan hasil pendekatan yang
terorganisasi dan teratur atas masalah tersebut (Gieseke et al., 1999:6).
Menurut Harsokusoerno (1999: 2) gambar hasil rancangan produk adalah

hasil akhir proses perancangan dan sebuah produk barulah dibuat setelah
dibuatnya gambar-gambar rancangannya, gambar rancangan produk berupa
gambar teknik yang yang dibuat pada kertas dua dimensi yang distadarkan.
Dalam bentuk modern, gambar rancangan produk berupa informasi digital
yang disimpan dalam memori komputer.
Perancangan itu sendiri terdiri dari serangkaian kegiatan yang berurutan

karena itu perancangan kemudian disebut sebagai proses perancangan yang
mencakup seluruh kegiatan yang terdapat dalam perancangan tersebut.
Sedangkan untuk perancangan juga adalah penentuan akhir ukuran yang
dibutuhkan untuk membentuk konstruksi sesungguhnya yang dapat kerjakan.
Masalah utama dalam proses perancangan struktur adalah masalah beban yang
dapat ditahan oleh struktur tersebut. Oleh karena itu, suatu struktur atau
komponen harus dirancang sedemikian rupa sehingga mampu menahan

tegangan maksimum yang ditimbulkan oleh beban baik dalam bentuk tegangan
aksial lentur maupun geser.
Dalam merancangan suatu struktur, ditetapkan prosedur pemilihan suatu

material yang sesuai dengan kondisi aplikasinya. Kekuatan bahan bukan
kriteria satu-satunya yang harus dipertimbangkan dalam perancangan struktur.
Kekuatan suatu bahan sama dengan pentingnya dengan derajat lebih kecil, sifat
seperti kekerasan ketangguhan merupakan penetapan pemilihan bahan.
Beberapa sifat yang menentukan kualitas bahan struktur antara lain :
 Kekuatan (strengt) adalah kemampuan bahan untuk menahan tegangan

tanpa terjadi kerusakan.
 Elastisitas (elasticity) adalah kemampuan bahan untuk kembali ke ukuran
dan bentuk asalnya, setelah gaya luar dilepas. Sifat ini sangat penting pada
semua struktur yang mengalami beban berubah-ubah.
 Kekakuan (stiffness) adalah sifat yang didasarkan pada sejauh mana bahan
mampu menahan perubahan bentuk.
 Keuletan (ductility) adalah sifat dari bahan yang memungkinkan bisa
dibentuk secara permanen melalui perubahan bentuk yang besar tanpa terjadi
kerusakan. Sifat ulet sangat diperlakukan untuk bahan yang mengalami beban
secara tiba-tiba.
2.4 Sifat Material

Secara garis besar material mempunyai sifat-sifat yang mencirikannya,
pada bidang teknik mesin umumnya sifat tersebut dibagi menjadi tiga sifat.
Sifat-sifat itu akan mendasari dalam pemilihan material, material tersebut
adalah :
2.4.1 Sifat mekanik
Sifat mekanik material, merupakan salah satu faktor ter penting yang
mendasari pemilihan bahandalam suatu perancangan. Sifat mekanik dapat
diartikan sebagai respon atau perilaku material terhadap pembebanan yang

diberikan dapat berupa gaya, torsi atau gabungan keduanya dalam
prakteknyapembebanan pada material terbagi dua yaitu beban statik dan
beban dinamik. Perbedaan antara keduanya hanya pada fungsi waktu
dimana beban statik tidak dipengaruhi oleh fusi waktu sedangkan beban
dinamik dipengaruhi oleh fungsi waktu.
Untuk mendapatkan sifat mekanik material, biasanya dilakukan pengujian
mekanik. Pengujian mekanik pada dasarnya bersifat merusak destructive
test, dari pengujian tersebut akan dihasilkan kurva atau ata yang
mencirikan keadan dari material tersebut.
Setiap material yang diuji dalam bentuk sample kecil atau spesimen.
Spesimen pengujian dapat mewakili seluruh material apabila berasal dari
jenis dan komposisi dan perlakuan yang sama. Pengujian yang tepat hanya
didapatkan pada material uji yang memenuhi aspek ketepatan pengukuran,
kemampuan mesin, kualitas atau jumlah cacat pada materiak dan ketelitian
dalam memnuat spesimen. Sifat mekanik tersebut meliputi antara lain :
kakuatan tarik, ketangguahan, kelenturan, keuletan, kekerasan, ketahanan
aus, kekuatan impact, kekuatan mulur, kekuatan leleh dan sebagainya.
2.4.2 Sifat Fisik
Sifat penting yang kedua dalam pemilihan material adalah sifat

fisik. Sifat fisik adalah kelakuan atau sifat-sifat material yang bukan
disebabkan oleh pembebanan seperti pengaruh pemanasan, pendinginan
dan pengaruh arus listrik yang lebih mengarah pada struktur material.
Sifat fisik material antara lain : temperatur cair, konduktivitas panas
dan panas spesifik.
Struktur material sangat erat hubungannya dengan sifat mekanik.

Sifat mekanik dapat diatur dengan serangkaian proses perlakukan fisik.
Dengan adanya perlakuan fisik akan membawa penyempurnaan dan
pengembangan material bahkan penemuan material baru.
2.4.3 Sifat Teknologi
Selanjutnya sifat yang sangat berperan dalam pemilihan material

adalah sifat teknologi yaitu kemampuan material untuk dibentuk atau
diproses. Produk dengan kekuatan tinggi dapat dibuat dibuat dengan
proses pembentukan, misalnya dengan pengerolan atau penempaan.
Produk dengan bentuk yang rumit dapat dibuat dengan proses
pengecoran. Sifat-sifat teknologi diantaranya sifat mampu las, sifat
mampu cor, sifat mampu mesin dan sifat mampu bentuk.Sifat material
terdiri dari sifat mekanik yang merupakan sifat material terhadap
pengaruh yang berasal dari luar serta sifat-sifat fisik yang ditentukan
oleh komposisi yang dikandung oleh material itu sendiri. Bahan lebih
lengkap mengenai sifat material dapat.
2.5 Desain Produk

Desain produk adalah proses menciptakan produk baru yang akan
dibuat. Dalam Kamus Besar Bahasa Indonesia dikatakan bahwa desain
sepadan dengan kata perancangan. Namun demikian, kata
merancang/rancang atau rancang bangun yang sering disepadankan dengan
kata desain, ini nampaknya belum dapat mengartikandesain secara lebih luas.
Pengertian desain dapat dilihat dari berbagai sudut pandang dan konteksnya.
Desain juga dapat merupakan pemecahan masalah dengan suatu target yang
jelas (Archer, 1965). Sedangkan menurut Alexander (1963) desain
merupakan temuan unsur fisik yang paling objektif.
2.6 Pengertian Pengelasan

Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan
logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi
dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan
menghasilkan sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik

pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan,
rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk
reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat
Lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus,
dan macam –macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari
kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi
pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan
harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara
sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya
didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana
pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan. Karena itu
didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek,
secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi
bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula
tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis
las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan
atau mesin yang dirancang.
2.6.1 Pengelasan SMAW
Proses pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding) yang juga

disebut Las Busur Listrik adalah proses pengelasan yang menggunakan
panas untuk mencairkan material dasar atau logam induk dan elektroda
(bahan pengisi). Panas tersebut dihasilkan oleh lompatan ion listrik
yang terjadi antara katoda dan anoda (ujung elektroda dan permukaan
plat yang akan dilas ).
Gambar 2. 5 Mesin Las SMAW

Panas yang dihasilkan dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat
mencapai 4000 derajat C sampai 4500 derajat C. Sumber
tegangan yang digunakan pada pengelasan SMAW ini ada dua macam
yaitu AC (Arus bolak balik) dan DC (Arus searah).
Proses terjadinya pengelasan ini karena adanya kontak antara

ujung elektroda dan material dasar sehingga terjadi hubungan pendek,
saat terjadi hubungan pendek tersebut tukang las (welder) harus
menarik elektroda sehingga terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion
yang menimbulkan panas. Panas akan mencairkan elektroda dan material
dasar sehingga cairan elektrode dan cairan material dasar akan
menyatu membentuk logam lasan (weld metal). Untuk menghasilkan
busur yang baik dan konstan tukang las harus menjaga jarak ujung
elektroda dan permukaan material dasar tetap sama. Adapun jarak yang
paling baik adalah sama dengan 1,5 x diameter elektroda yang dipakai.
Gambar 2. 6 Hasil Las SMAW
Pada Mesin Las SMAW Arus DC terdapat dua Polaritas

yaitu :
1. Polaritas Lurus (DCSP)
2. Polaritas Balik (DCRP)
2 Pengertian Elektrode (Kawat Las)
Gambar 2. 7 Elektroda Las
 Elektroda Terbungkus
Elektroda terbungkus adalah bahan inti kawat yang dilapisi

salutan (flux) dari bahan kimia tertentu disesuaikan dengan
jenis pengelasan. Kawat las SMAW yang biasa kita pakai sehari-hari
adalah termasuk elektroda terbungkus. Elektroda ini terdiri dari dua
bagian dengan fungsi yang berbeda, yaitu:
1. Bagian Inti Elektroda,yang berfungsi:
Sebagai penghantar arus listrik.
Sebagai bahan tambah
Untuk bahan, inti elektroda dibuat dari logam ferro dan non ferro,
seperti baja karbon, baja paduan, aluminium, kuningan dan lain-lain.
2. Bagian Salutan Elektroda, yang berfungsi:
Untuk memberikan gas pelindung pada logam yang dilas, melindungi

kontaminasi udara pada waktu logam dalam keadaan cair. Membentuk
lapisan terak, yang melapisi hasil pengelasan dari oksidasi udara selama
proses pendinginan.
Flux / Salutan adalah bagian yang melapisi inti kawat las yang
terbuat dari campuran bahan kimia khusus dengan percentase yang
berbeda-beda untuk tiap jenis elektroda.Jenis bahan kimia pembuat flux
misalnya selulosa, kalsium karbonat (CaCo3), titanium dioksida
(rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi
silikon, besi mangan dan sebagainya.
Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi,

semprot atau celup. Tebal selaput berkisar antara 70% sampai 50% dari
diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu
pengelasan, selaput elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan
gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda
kerja terhadap udara luar.
Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat

mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut
terak akan terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih
panas.Salutan pada elektroda yang telah dibuka dari bungkusnya, harus
disimpan di dalam kabinet pemanas atau oven dengan suhu 15 derajat
lebih tinggi dari suhu udara luar, sebab lapisan tersebut sangat peka
terhadap kelembaban.
Kawat Las atau sebutan lain Elektroda bisa dibedakan

bermacam- macam tergantung cara penggunaan dan jenis material yang
dilas,antara lain:
 Elektroda Baja Lunak

 Elektroda Nikel
 Elektroda Aluminium
 Elektroda Besi Tuang
Yang akan di gunakan pada proses pengerjaan ini adalah elektroda

untuk baja lunak yang sering kita temui di lapangan.
Gambar 2. 8 Elektroda Terbungkus
Pada dasarnya jenis inti kawat elektroda baja lunak terbuat dari
bahan yang sama, perbedaannya terletak pada jenis selaputnya(flux).
Berikut adalah beberapa jenis elektroda yang umum dipakai:
 E 6010 dan E 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat

dipakai untuk pengelesan dengan penembusan yang
dalam.Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang tipis dapat
dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat
mekanik yang baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian
Radiografi. Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu
pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung
Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.
 E 6012 dan E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang

dapat manghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk
pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik
untuk posisi pengelesan tegak arah ke bawah atau las down. Jenis E 6012
umumnya dapat di pakai pada ampere yang relatif lebih tinggi dari E
6013.E 6013 yang mengandung lebih benyak Kalium memudahkan
pemakaian pada voltage mesin yang rendah.Elektroda dengan diameter
kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.
 E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang

dan teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda
terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu
cair dan mudah mengalir cocok untuk pengelasan datar tapi menyulitkan
pada pengelasan dengan posisi lain misalnya posisi vertikal dan
overhead.
 Elektroda Selaput Serbuk Besi
Elektroda jenis ini antara lain: E 6027, E 7014. E 7018.E 7024

dan E 7028 mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi
pengelasan. Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan
bertambahnya persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan
bertambah tebalnya selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.
 Elektroda Hydrogen Rendah
Elektroda jenis ini antara lain: E 7015,E 7016 dan E 7018.

Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang
dari 0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas.
Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi,
bebas porositas, misalnya untuk pengelasan bejana dan pipa yang
bertekanan.Disamping itu penggunaan elektroda ini juga banyak dipakai
di bengkel fabrikasi dan konstruksi.
Berdasarkan peraturan American Welding Society (AWS),

Spesifikasi kawat las terbungkus untuk untuk Mild Steel diatur dalam
AWS A5.1.
E = elektroda untuk jenis las SMAW
Dua digit pertama menunjukan Kekuatan tariknya dalam kilo-

pound-square–inch ( Ksi )
E6010 = kekuatan tarik nya 60 ksi, (60000 psi),
E7018 = kekuatan tarik nya 70 ksi, (70000 psi), Digit ketiga adalah
Posisi pengelasan
Exx1x = untuk semua posisi
Exx2x = untuk posisi flat dan horizontal
Exx3x = hanya untuk posisi flat
Digit keempat adalah Jenis salutan Penetrasi busur Arus las

serbuk besi
Contoh : Elektroda E6010

E = Elektroda
61 = Kekeuatan Tarik
1 = Posisi Pengelasan
10 = tipe coating dan arus
3 Baja Karbon
Baja karbon merupakan salah satu jenis baja paduan yang terdiri
atas unsur besi (Fe) dan karbon (C). Dimana besi merupakan unsur
dasar dan karbon sebagai unsur paduan utamanya. Dalam proses
pembuatan baja akan ditemukan pula penambahan kandungan unsur
kimia lain seperti sulfur (S), fosfor (P), slikon (Si), mangan (Mn) dan
unsur kimia lainnya sesuai dengan sifat baja yang diinginkan. Baja
karbon memiliki kandungan unsur karbon dalam besi sebesar 0,2%
hingga 2,14%, dimana kandungan karbon tersebut berfungsi sebagai
unsur pengeras dalam struktur baja.
Dalam pengaplikasiannya baja karbon sering digunakan sebagai

bahan baku untuk pembuatan alat-alat perkakas, komponen mesin,
struktur bangunan, dan lain sebagainya. Menurut pendefenisian ASM
handbook vol.1:148 (1993), baja karbon dapat diklasifikasikan
berdasarkan jumlah persentase komposisi kimiakarbon dalam baja yakni

sebagai berikut:
4 Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel)
Baja karbon rendah merupakan baja dengan kandungan unsur

karbon dalam sturktur baja kurang dari 0,3% C. Baja karbon rendah ini
memiliki ketangguhan dan keuletan tinggi akan tetapi memiliki sifat
kekerasan dan ketahanan aus yang rendah. Pada umumnya baja jenis ini
digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan komponen struktur
bangunan, pipa gedung, jembatan, bodi mobil, dan lain-lainya.
Gambar 2. 9 Grafik Kurva Tegangan Regangan Baja Karbon Rendah
5 Baja Karbon Sedang (Medium Carbon Steel)
Baja karbon sedang merupakan baja karbon dengan persentase

kandungan karbon pada besi sebesar 0,3% C – 0,59% C. Baja karbon ini
memiliki kelebihan bila dibandingkan dengan baja karbon rendah, baja
karbon sedang memiliki sifat mekanis yang lebih kuat dengan tingkat
kekerasan yang lebih tinggi dari pada baja karbon rendah. Besarnya
kandungan karbon yang terdapat dalam besi memungkinkan baja untuk
dapat dikeraskan dengan 11memberikan perlakuan panas (heat
treatment) yang sesuai. Baja karbon sedang biasanya digunakan untuk
pembuatan poros, rel kereta api, roda gigi, baut, pegas, dan komponen
mesin lainnya.
6 Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)
Baja karbon tinggi adalah baja karbon yang memiliki

kandungan karbon sebesar 0,6% C – 1,4% C. Baja karbon tinggi
memiliki sifat tahan panas, kekerasan serta kekuatan tarik yang sangat
tinggi akan tetapi memiliki keuletan yang lebih rendah sehingga baja
karbon ini menjadi lebih getas. Baja karbon tinggi ini sulit diberi
perlakuan panas untuk meningkatkan sifat kekerasannya, hal ini
dikarenakan baja karbon tinggi memiliki jumlah martensit yang cukup
tinggi sehingga tidak akan memberikan hasil yang optimal pada saat
dilakukan proses pengerasan permukaan. Dalam pengaplikasiannya baja
karbon tinggi banyak digunakan dalam pembuatan alat-alat perkakas
seperti palu, gergaji, pembuatan kikir, pisau cukur, dan sebagainya.
2.7 Solidwork
Solidwork adalah salah satu CAD software yang dibuat oleh Dassault
Systemes. Software Solidwork digunakan untuk merancang part permesinan
atau susunan part permesinan yang berupa assembling dengan tampilan 3D
untuk merepreentasikan part sebelum real part-nya dibuat atau tampilan 2D
(drawing) untuk gambar proses permesinan.
Solidwork pertama kali diperkenalkan pada tahun 1995 sebagai pesaing

program CAD seperti pro-Enginer, NX Siemens, I-Deas, Unigrapics
Autodesk Inventor, Autodeks, Autocad dan Catia.
Solidwork Corporation didirikan pada tahun 1993 oleh Jon Hirschtick,

dengan merekrut tim insinyur profesional untuk membangun sebuah
perusahaan yang mengembangkan perangkat lunak CAD 3D, dengan kantor
pusatnya di Concord, Massachusetts, dan merilis produk pertama Solidwork
95 pada tahun 1995. Pada tahun 1997 Dassault Systemes yang terdapat pada
Cad software dikenal degan CatiaCad Software, mengakuisisi perusahaan
dan sekarang ini dan memiliki 100% dari saham Solidwork. Solidwork
dipimpin oleh John Mc.Eeleney dari tahun 200 hingga Juli 2007, dan
sekarang dipimpin oleh Jaff Ray. Menurut informasi WIKI saat ini banyak
industri manufaktur yang sudah memakai software Solidworks.
Solidworks saat ini digunakan oleh lebih dari ¾ juta insinyur dan desiner
di lebih dari 80.000 perusahaan di seluruh dunia. Dahulu di Indonesia orang
familiar dengan Autocad untuk desain perncangan gambar teknik, tapi
sekarang dengan mengenal Solidworls, Autocad sudah jarang digunakan
untuk menggambar bentuk 3D. Untuk pemodelan pada industri pengecoran
logam dalam hal pembuatan pattern (pola/model), program 3D yang terdapat
pada software Solidworks sangat membantu dalam pekerjaan, sebab akan
memudahkan operator pattern untuk menterjemahkan gambar menjadi
patern/model casting pengecoran logam dan tentunya akan mengurangi
kesalahan pembacaan gambar yang bisa mengakibatkan kesalahan pada
produk yang dihasilkan.
 Menggambar 2D dengan Basic Sketch
Sketch merupakan dasar dalam pembuatan sebuah objek dasar pada

solidwork. Pada menu sketch terdapat berbagai perintah dasar seperti line,
circle, arc, polygon dan lain-lain. Baris command (perintah) pada menu
sketch ditunjukan padda gambar 2.19
Gambar 2. 10 Perintah Sketch
 Command Modify
Command Modify digunakan untuk membuat objek dengan cara
memodifikasi sketch yang sudah ada. Beberapa perintah pokok yang
dikategorikan dalam command modify. Dapat dilihat pada tabel 2.1
No Toolbar Command Fungsi

Mirror Mirror Membuat bentuk geometri yang dicerminkan
1
dari bentuk yang dipilih dengan menentukan
Entities
garis percerminan
Offset Offset Membuat bentuk geometri yang sebangun
2 dengan bentuk objek yang dipilih dengan
Entities
menentukan jarak tertentu dari objek
aslinya
Tabel 2. 2 Perintah Pokok Pada Mode Modify
 Command Draw
Command Draw digunakan untuk membuat objek gambar pada sketch.
Beberapa perintah pokok pada menu draw dapat dilihat pada tabel 2.3 di
bawah ini

Skatch Sketch Membuat 2D sketch
1 3D sketch Membuat 3D sketch
Dimension Smart dimension Memberikan ukuran dasar

suatu sketch
2
3 Line Line Membuat garis lurus
Centerline Membuat garis tengah
Circle Circle Membuat bentuk lingkaran

4 Perimeter Circle Membuat lingkaran berdasarkan
titik acuan
Corner Membuat segi empat dengan

Rectangle Rectangle dua titik diagonal
Center Membuat segi empat
Rectangle berdasarkan titik pusat acuan
5 3 Point Corner Membuat segi empat
berdasarkan diagonal dengan 3
Rectangle titik acuan
3 Point Center Membuat segi empat
Rectangle berdasarkan pusat bangun dan 2
titik acuan
Parallelogram Membuat bangun jajar
genjang berdasarkan 3 titik acuan
Tabel 2. 3 Perintah Pokok Pada Mode Command Draw
 Pembuatan Gambar Komponen 3D dengan Part Modeling
Part merupakan ruaang gambar pemodelan 3D kompone suatu objek

gambar. Dasar pembuatan part adalah gambar sketch. Setelah proses
pembuatan sketch selesai, menu sketch secara otomatis akan beralih ke menu
features. Beberapa command yang terdapat pada menu features dapat dilihat
pada tabel 2.3.

Extrude
Memberikan tinggi, tebal, atau
kedalaman dari sebuah profil tertutup
1 Extruded
dengan ukuran tertentu
Boss/Base
Revolved
Membuat bentuk silindris dengan cara
memutar suatu bentuk profil terhadap
2 Revolved
sumbu yang ditentukan
Boss/Base
Swept
Membuat objek yang terbentuk dari
3 Swept Boss/Base
sketch atau profil melalui garis edar
Loft Membuat objek dengan perpaduan

beberapa bentuk atau potongan yang
4 Loft Boss/Base berbeda
Tabel 2. 4 Beberapa Command Pada Menu Features
 Proses Analisa Menggunakan Solidworks Simulation
Solidwork Simulation adalah salah satu toolbar solidworks yang

berfungsi meragakan benda kerja yang telah dirancang(digambar) dalam
solidworks yang bertujuan untuk mengetahui sifat mekanik benda kerja,
solidwork simulation juga dapat menetahui aliran fluida (flow effec) dan
perpindaha panas (thermal effect) benda kerja. Perintah solidwork simulation
pada menu office product ditunjukan pada pada gambar 2.20 da contoh benda
kerja yang telah dilakukan solidworks simulation dapat dilihat pada gambar
2.11
Gambar 2. 11 Perintah Solidwork Simulation
Gambar 2. 12 Contoh Benda Kerja Hasil Solidworks Simulation
BAB III
METODE PELAKSANAAN
3.1 Diagram Alir (Flow Chart)
Diagram alir adalah suatu gambaran utama yang dipergunakan untuk

dasar dalam bertindak. Seperti halnya pada pelaksanaan kerja praktek
diperlukan suatu diagram alir yang bertujuan untuk mempermudah dalam
pelaksanaan kerja praktek.
Mulai
Observasi
Rumusan Masalah
Studi Pustaka
Tidak
Pengumpulan Data
Pemodelan Produk
Pengolahan Produk
Simulation
Solidwork
Ya
Selesai
Gambar 3. 1 Diagram Alir
Gambar di atas menjelaskan tentang tahapan penulisan dan pelaksanaan

Kerja Praktek yang dilakukan. Berikut merupakan penjelasan secara detail
mengenai langkah-langkah penelitian ini:
3.1.1 Observasi
Merupakan pengamatan secara langsung mengenai kondisi di

tempat Kerja Praktek langkah ini dilakukan untuk mengetahui informasi
mengenai kondisi dilapangan dan situasi lokasi pelaksanaan kerja

praktek.
3.1.2 Rumusan Masalah
Setelah langkah pertama yaitu studi pendahulan dilaksanakan,

penulis dapat merumuskan permasalah yang ada pada lingkup
pelaksanaan kerja praktek tersebut. Kemudian penyebab dari
permasalahan dapat ditelusuri secara langsung dengan proses
pengamatan dan wawancara terhadap pekerja, pembimbing, dan
pengawas di lokasi pelaksanaan kerja praktek.
3.1.3 Studi Pustaka
Langkah ini bertujuan untuk mencari informasi-informasi tentang

teori, metode, dan konsep yang berkaitan dengan permasalahan yang
diangkat dan dapat digunakan sebagai acuan dari penyelesaian masalah
dan penelitian ini. Langkah studi pustaka ini dilakukan dengan mencari
informasi dan landasan penelitian yang berasal dari buku-buku, jurnal,
dan sumber-sumber lainnya.
3.1.4 Pengumpulan Data
Pengumpulan data ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui

bentuk dan ukuran Media Pembelajaran Dudukan Mesin Perombakan di
SMK N 1 Panyingkiran Pada Aplikasi Solidwork.
3.1.5 Pemodelan Produk
Solidwork merupakan parasolid yang menggunakan basis padat

modeler. Solidwork sendiri memanfaatkan fitur yang menggnakan
parametik dalam dalam pembuatan model dan Parameter dalam
solidworks bertugas untuk melihat kendala dari nilai-nilai untuk
menentukan bentuk atau geometri dalam suatu model atau perakitan.

Parameter solidworks bersifat numerik, dengan kata lain meliputi
panjang garis atau dimeter sebuah bentuk lingkaran. Disisi lain parameter
solidworks juga bersifat geometrik yang meliputi bentuk pararel,
konsentris, vertikal maupun horizontal. Parameter solidworks numerik
berhubungan satu sama lain untuk menangkap desain yang sedang Anda
buat.
Desain dalam solidworks tentu ditentukan oleh penggunanya.
Misalnya, Anda ingin mendesain sebuah kaleng, disini Anda dapat
menggambarkan penutup kaleng tersebut pada saat terlepas dari kaleng
untuk menyesuaikan kemudahan pembukaan kaleng tersebut. Solidworks
membantu Anda untuk mempermudah pembuatan tutup kaleng pada
permukaan atas menggunakan fitur-fitur yang sudah disediakan oleh
solidworks. Fitur tersebut berguna untuk menggambarkan bagian atau
blok benda maupun bangunan yang Anda rancang. Bentuk fitur ini dapat
berbentuk sketsa 2D atau 3D, space, slot, lubang dan lain-lain. Bentuk ini
bisa dipotong ketika Anda hendak menghapus dan menambahkan gambar
lain pada rancangan Anda.
Membuat suatu rancangan menggunakan solidworks dapat dimulai

dengan membuat gambar sketsa 2D terlebih dahulu. Sangat disarankan
untuk membuat sketsa 2D pada awal rancangan meskipun Anda bisa
langsung menggunakan sketsa 3D. Sketsa 2D berbentuk geometri serupa
titik, busur, garis hingga splines. Anda bisa menambahkan dimensi pada
sketsa untuk menentukan ukuran dan titik geometri dengan tepat. Dalam
solidworks, dimensi dan hubungan menekan geometri. Anda dapat
mengatur dimensi secara individu atau menghubungkannya dengan
parameter lain. Solidworks juga dibekali oleh fitur tambahan untuk
merakit gear sehingga menghasilkan gear yang memiliki gerakan rotasi
yang akurat.
3.1.6 Pengolahan produk
Pengolahan Produk adalah pembuatan gambar acuan yang

digunakan untuk merealisasikan antara ide ke dalam wujud fisik. Gambar
kerja harus dipahami oleh semua personel yang terlibat dalam proses
pembangunan fisik. Gambar produk pun terdiri dari berbagai unsur yang
memuat informasi mengenai dimensi, bahan dan wujud.
3.1.7 Simulasi Solidworks
Mensimulasikan hasil gambar yang telah di rancang, mempastikan

gambar tersebut aman dari beban yang akan di tempatkan pada dudukan
mesin perombakan tersebut. Langkah ini bertujuan untuk memeriksa
kembali gambar yang sudah dibuat pada aplikasi solidworks memastikan
hasil simulasinya kontruksinya akan kuat atau tidak.
3.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Media Pembelajaran Dudukan Mesin

Perombakan Pada Aplikasi Solidworks
Mulai
Gambar Produk
Design
Manual Software
Perancangan gambar produk
Simulation
solidwork
Selesai
Gambar 3.1 Diagram proses pembuatan media pembelajaran
Gambar 3.2 di atas menjelaskan tentang tahapan pengerjaan media

pembelajaran mesin perombakan yang dilakukan. Berikut merupakan
penjelasan secara detail mengenai langkah-langkah ini:
3.1.8 Gambar Produk
Gambar Produk adalah gambar acuan yang digunakan untuk

merealisasikan antara ide ke dalam wujud fisik. Gambar kerja harus dipahami
oleh semua personel yang terlibat dalam proses pembangunan fisik. Gambar
produkpun terdiri dari berbagai unsur yang memuat informasi mengenai
dimensi, bahan dan wujud.
3.1.9 Simulasi
Mensimulasikan hasil gambar yang telah di rancang, mempastikan

gambar tersebut aman dari beban yang akan di tempatkan pada dudukan
mesin perombakan tersebut. Langkah ini bertujuan untuk memeriksa
kembali gambar yang sudah dibuat pada aplikasi solidworks memastikan

hasil simulasinya kontruksinya akan kuat atau tidak.
BAB IV
PEMODELAN
4.1 HASIL RANCANGAN

Dalam sebuah perancangan hal pertama yang dilakukan adalah
membuat desain alat yang berupa gambar. Desain didapat bedasarkan hasil
observasi alat kemudian dimodifikasi sedemikian rupa sehingga mendapat
hasil desain gambar yang baik. Desain gambar menggunakan software
solidwork 2017. Membuat desain 3D dengan menggunakan software
solidork 2017 lebih mudah, dimulai dari pembuatan gambar 2D kemudian di
extrude untuk menjadi 3D.
Gambar 4. 1 Hasil Desain
4.2 Desain Stand Dengan Menggunakan Software Solidwork 2017

Pembuatan desain gambar yang dibuat, dimulai dengan membuat gambar
setiap komponen yang ada. Setiap komponen digambar 3D untuk
menghasilkan gambar desain yang mudah untuk dipahami.
Setiap bagian di gambar sesuai ukuran yang sudah di tentukan agar
sesuai dam mudah untuk kemudian dilakukan pengujian beban statis
menggunakan simulasi pada solidwork 2017. Hasil dari pengujian akan di
analisa agar mendapatkan kesimpulan. Gambar dan ukuran pada stand bisa
dilihat pada gambar dibawah 4.2 namun belum di tambahkan part yang
lainnya.
Gambar 4. 2 Tampak Depan
Gambar 4. 3 Tampak Atas
Gambar 4. 4 Tampak Samping
4.3 Proses Pembuatan Rangka Dudukan Mesin

Proses pembuatan rangka Dudukan Mesin dibagi menjadi beberapa bagian
yaitu :
 Proses pembuatan rangka polos belum ada part
 Proses pembuatan cekam dudukan mesin
 Proses pembuatan dudukan cekam
 Proses pembuatan pengunci cekam terhadap rangka
 Proses pembuatan pengatur dudukan lubang mesin
 Proses pembuatan ring baud
 Proses pembuatan baud pengunci mesin
 Proses pembuatan kemudi arah Posisi mesin
 Proses pembuatan roda
Proses pembuatan engine stand ini dilakukan di aplikasi Solidworks

hasil gambar dibawah ini
Gambar 4. 5 Pembuatan Rangka Tampak Depan
Gambar 4. 6 Pembuatan Rangka Tampak Samping
Gambar 4. 7 Pembuatan Rangka Tampak Atas
4.4 Proses Pembuatan Rangka

Dimana rangka tersebut di desain supaya pengoprasian saat mesin
dibongkar nyaman dipergunakan. Langkah pertama membuat sketch 2D dan
menentukan ukuran yaitu dengan total tinggi dari atas lantai ke dudukan
mesin dengan ukuran 936mm belum termasuk dengan part roda, lalu
memasukan ukuran lebar total dengan ukuran 1036mm dan dengan panjang
912mm . setelah di gambarkan sketch 2D dan dilanjutkan perintah extrude
maka gambar akan nampak ukuran seprti gambar dibawah ini
Gambar 4. 8 Rangka Belum Ada Part
4.4.1 Proses Pembuatan Cekam Dudukan Mesin
Gambar 4. 9 Cekam
Gambar 4. 10 Cekam Dudukan Mesin
4.4.2 Proses Pembuatan Dudukan Cekam Mesin
Gambar 4. 11 Dudukan Cekam Mesin
4.4.3 Proses Pembuatan Pengunci Cekam Terhadap Rangka
Gambar 4. 12 Pengunci Cekam Mesin
4.4.4 Proses Pembuatan Pengatur Dudukan Lubang Mesin
Gambar 4. 13 Pengatur Dudukan Lubang Mesin
4.4.5 Prosses Pembuatan Ring Baud
Gambar 4. 14 Ring (washer)
4.4.6 Proses Pembuatan Baud Pengunci Mesin
Gambar 4. 15 Baud Pengunci Mesin
4.4.7 Proses Pembuatan Kemudi Arah Posisi Mesin
Gambar 4. 16 Kemudi Arah Posisi Mesin
4.4.8 Proses Pembuatan Roda
Gambar 4. 17 Roda Dudukan Mesin
4.5 Proses Simulasi Solidworks
Untuk memperdiksi kualitas/performa dari benda yang telah dirancang

sebelum dibuat secara nyata, maka dilakukanlah simulasi. Rangka dudukan
mesin perombakan yang telah dibuatakan dilakukan proses simulation
solidworks. Untuk itu, buka terlebih dahulu aplikasi solidworksnya,
kemudian tekan Ctrl+O untuk membuka rangka dudukan mesin perombakan
yang telah dibuat sebelumnya dan open. Pada solidworks, analisa dilakukan
pada tab simulation, apabila tab tersebut belum ada, maka masuk ke add-ins
dan pilih solidworks simulation .
Gambar 4. 18 Proses Membuka Solidworks Simulation
Sebelum melakukan proses simulasi, terlebih dahulu roda dan shaft

pengatur kemudi arah posisi mesin yang ada kita supress terlebih dahulu,
karena kedua komponen tersebut sebetulnya adalah komponen yang
ditambahkan ke benda yang telah dirancang dan dilakukan proses simulasi.
Proses simulasi tidak memerlukan roda maupun shaft kemudi arah mesin
tersebut. Itu hanya proses finishing saja. Hanya saja pada tutorial sebelumnya
proses perancangan roda dan shaft keudi arah mesin tersebut sengaja
ditunjukkan agar dapat dimengerti proses perancangannya. Blok semua roda
dan shaft kemudi arah mesin dengan cara klik kiri pada roda pertama,
kemudian tekan Shift+klik kiri pada roda terakhir, maka semua roda akan
terpilih, kemudian tekan Ctrl+klik kanan dan pilih supress, maka roda dan
shaft akan terabaikan. Roda dapat dimunculkan lagi dengan cara yang sama,
kemudian pilih unsupress.Maka fillet bead dan gusset akan hilang untuk
sementara.
Gambar 4. 19 Suppres Komponen Yang Tidak Di Perlukan Untuk Simulasi.
BAB V
IMPLEMENTASI
5.1 Hasil Pembuatan Dudukan Mesin Perombakan
Hasil pembuatan dudukan mesin perombakan menggunakan solidworks

2017 sebagaimana sudah dijelaskan pada bab sebelumnya. Menunjukan hasil
desain seperti gambar dibawah ini
Gambar 5. 1 Hasil Desain Keseluruhan
5.2 Solidworks Simulation

Setelah semua dirancang akan di simulasikan beban engine yang akan di
pakai, namun tidak memakai part roda, Membuka Pada tab simulation masuk
ke new study seperti gambar berikut ini
Gambar 5. 2 New Study Simulation

Analisa kali ini adalah analisa tentang gaya mekanis yang bekerja pada
komponen yang diam (statis), maka analisa yang kita pilih static 1 seperti
gambar dibawah ini.
Gambar 5. 3 Pemilihan Study Static
Selanjutnya pilih material rangka yang akan digunakan
Gambar 5. 4 Pemilihan Material
Misalkan material yang akan digunakan adalah alloy steel. Spesifikasi

material dapat dilihat pada kotak dialog material tersebut. Setelahdipilih,
kemudian apply dan close.
Kemudian pada fixtures advisor > pilih fixed geometry/tumpuan mati,
karena mejadi diam dan bagian yang menjadi tumpuan adalah bagian alas.
Gambar 5. 5 Pemilihan Fixed Geometry
Klik pada alas dudukan mesin perombakan, joint tersebut berupa

lingkaran berwarna coklat tua. Kemudian tekan Enter.
Gambar 5. 6 Hasil Pemilihan Fixed Geometry
5.2.1. External Loads

External loads adalah perintah menganalisa kekuatan bahan dari
beban minimum hingga maksimum, untuk membuka perintahnya yatu
lihat gambar dibawah ini.
 Pilih menu external loads advisor kemudian pilih force
Gambar 5. 7 Pemilihan Force
untuk arah gaya, pilih salah satu tepian isikan besar gaya,misal 500
kgf, Pastikan anak panah berwarna ungumenunjuk ke arah –Z (ke bawah)
dengan mencentang reverse direction, karena beban berada di bagian
cekam, maka arah gaya pasti ke bawah.
Gambar 5. 8 Penentuan Beban Maximal
Setelah semua persiapan selesai, klik RUN dan tunggu hingga

proses perhitungan selesai.
Gambar 5. 9 Proses Run
Gambar 5. 10 Hasil External Load
Dari hasil pemodelan gambar yang sudah dibuat maka akan

disimulasikan sudah di beri beban engine. Analisis distribusi tegangan
menggunakan software Solidworks 2017. Ada beberapa hasil simulasi
pada pemodelan produk tersebut diantaranya yaitu :
 Tegangan (stress)
Adalah kumpulan gaya (force) pada suatu permukaan benda. Semakin
sempit luasan permukaan namun gaya tetap, maka tegangan semakin
besar. Tegangan terbesar ditunjukkan pada gradasi warna paling merah,
terkecil adalah paling biru. Sedangkan area dengan tegangan sedang
adalah area dengan warna kuning-hijau-biru muda. Pada rangka dudukan
mesin perombakan ini, tegangan terbesar senilai 560 kgf terjadi
padasambungan antara ujung keempat kaki meja yang terhubung dengan
rangkapenopang bagian atas, tegangan terkecil senilai 1,27 KN/m^2
terjadi pada batangtempat kaki selonjoran, seperti ditunjukkan pada
gambar berikut
Gambar 5. 11 Tegangan (stress)
 Perubahan Bentuk (Displacement)

Displacement adalah perubahan bentuk pada benda yang dikenai
gaya. Dalam hal ini, melengkung. Perubahan (displacement) maksimum
sehingga terjadi deformasi plastis ditunjukkan dengan warna merah 1,54
mm dan perubahan minimum ditunjukkan dengan warna biru 0,001 mm.
Dari analisis yang dilakukkan, perubahan rangka yang di ijinkan ketika
di kenai beban yaitu dengan jarak displacement 0,44 mm. Pada
daerah berwarna biru muda adalah daerah elastis. Sedangkan daerah
berwarna hijau adalah daerah transisi elastis dan plastis. Pada daerah
kuning material sudah bersifat plastis atau tidak dapat di kembalikan ke
bentuk semula.
Perubahan maksimum di tunjukkan pada warna merah dengan 4,0%,

dan perubahan minimum di tunjukkan pada warna biru 0,07%. Dari
analisa yang di lakukan, perubahan yang di ijinkan berada pada
persentase 1,3% pada warna biru muda mendekati hijau, jika perubahan
melebihi 3,4% yang di tunjukan dengan warna merah, rangka akan
mengalamu crack atau patah.
Gambar 5. 12 Displecement
Material engine stand terilhat banyak perubahan diantaranya pada part

cekam yang berwarna orange ke merahan, warna tersebut menandakan akan
terjadi patah jika beban engine lebih dari 566 kgf.
 Faktor Keamanan (Factor of Safety/FOS/SF)

Adalah patokan utama yang digunakan dalam menentukan kualitas
suatu produk. Patokannya, jika nilai FOS minimal kurang dari 1, maka
produk tersebut kulitasnya jelek, tidak aman untuk dikonsumsi,
cenderung membahayakan, sebaliknya juka nilai FOS lebih dari 1
(biasanya antara 1 – 3) maka produk tersebut berkualitas baik,aman dan
layak diproduksi. Namun apabila nilai FOS minimal mencapai 3 digit
atau lebih (misal 100 atau lebih) maka produk tersebut aman, berkualitas
baik namun harganya sangat mahal dan cenderung berbobot besar,
karena material yang digunakan terlalu banyak. Pada rangka dudukan
mesin perombakan ini ditunjukkan dengan warna merah pada tegangan
maksimum, dan warna biru pada tegangan minimum, nilai FOS terkecil
adalah 3.96 N/m yang berarti rangka ini aman diberi beban statis sebesar
500 kgf. Nilai FOS terkecil ada pada area merah, yaitu pada rangka
penopang dan keempat kaki meja. Sedangkan nilai FOS terbesar berada
pada batang tempat kaki selonjoran, sebesar 6.701 N/m . maka nilai
perbandingan antara besar yield strength terhadap besar beban yang
diberikan (safety factor) didapatkan perhitungan sebagai berikut.
Gambar 5. 13 Safety Factor
 Tegangan Geser (Shear Force)

Adalah tegangan yang horizontal dengan permukaan benda,
Tegangan geser kurang lebih seperti ban mobil yang menggelinding di
permukaan aspal. Ketika ban mobil menggelinding, itu akan menekan
permukaan aspal secara horizontal, sehingga aspal menerima gaya dan
mengalami tegangan. Pada rangka dudukan mesin perombakan ini,
sehingga tidak timbul gaya geser.
5.2.2. Results Solidworks Simulation
Results solidworks akan aktif ketika proses mesh and run sudah
selesai di lakukan, Results akan bertugas melihat perubahan material
benda kerja ketika beban sudah di tentukan, seperti perancangan ini

beban aman engine stand yaitu 500 kgf – 566 kgf terbukti pada gambar
Solidwork Simulation di bawah ini
Gambar 5. 14 Percobaan Beban 500 Kgf
Material aman dan tidak ada perubahan warna yang sangat signifikan
ketika dikasih beban 500 kgf, berbeda ketika dudukan mesin
perombakan di kasih beban lebih dari 566 kgf. Seperti gambar dibawah
ini
Gambar 5. 15 Percobaan Beban 566 Kgf
Material engine stand terilhat banyak perubahan diantaranya pada part

cekam yang berwarna orange ke merahan, warna tersebut menandakan akan
terjadi patah jika beban engine lebih dari 566kgf.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Setelah melaksanakan Kerja Praktek perancangan dudukan Mesin

perombakan pada aplikasi Solidworks dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Pada perancangan menentukan pembuatan media pembelajaran
dudukan mesin perombakan, bisa megetahui bentuk yang paling
aman dan mudah untuk membuat produk ini. Yang dibutuhkan
seperti tinggi total yang dibutuhkan siswa pada perakitan mesin
perombakan supaya mudah di operasikannya. Pada bentuk dudukan
mesin perombakan ini di rancang pada aplikasi solidworks sehingga
mudah mengoprasikan dan menganalisanya.
2. Dari hasil kalkulasi, material yang dibutuhkan yaitu :
 Besi holow 60x60x5 mm
 Besi hollow 72x72x5 mm
 Besi plat 300x300x10 mm
 Besi pipa diameter luar 50 x 234 mm
 Besin pipa diameter luar 64,615 x 164,123 mm
 Besi pipa diameter luar 100x146 mm
 Shaft diameter 24mm
 Baud M12 14pcs
 Roda diameter 127 x 90 mm
6.2 Saran
Setelah menyelesaikan perancangan media pembelajaran dudukan

mesin perombakan mesin beserta laporan Kerja Praktek, maka penulis
memberikan saran :
1. Bagi pihak kampus

a. Media pembelajaran dudukan mesin perombakan mesin dapat
dimanfaatkan sebagai bahan ajar praktikum kepada mahasiswa.
b. Hasil laporan Tugas Akhir dapat dijadikan sebagai sumber bahan ajar
teori bagi mahasiswa.
2. Bagi pihak Mahasiswa

a. Melanjutkan ke tahap proses pembuatan pembelajaran dudukan mesin
perombakan
b. Dapat menjadikan media praktikum proses produksi dudukan mesin,
sebagai benda kerja praktikum yang sesuai dengan keadaan kendaraan
di lapangan.
DAFTAR PUSTAKA
Pedoman Pelaksanaan Kerja Praktek FT-UNMA; I-Listpro.

https://www.researchgate.net/publication/336137043_Penerapan_Overhaul_Engine_Sta
nd_Kijang.
E-book 2017 Nuryana Eki.
Newstep Toyota Astra Motor 1994; Teknik Kendaraan Ringan Otomotif.
Toyota Teknik Perawatan dan Perbaikan Otomotif 2006. Jakarta: Training Center
Natioanal Service Division Toyota Astra Motor.
Basic engine; Mitsubishi Motor .
Gunadi. (2008). Teknik Bodi Otomotif Jilid 2. Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan
Subrodo, R. (2015). Pengaruh Ukuran Puli Dan Penambahan Jumlah Lilitan Spoel pada
Alternator Konvensional terhadap Voltage yang Dihasilkan. Jurnal AUTINDO
Politeknik Indonusa, 1 (2), hlm. 16-24.
Sularso. & Suga, K. (2008). Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. Jakarta:
PT Pradnya Paramita.
Alfath, Syukri Ainun & Akhmad Hafizh Ainur Rasyid. (2018). Analisis Pembebanan
Statik dan Dinamik pada Pengembangan Axle Main Landing Gear Pesawat
Boeing 737-800 menggunakan Pendekatan Finite Element. Jurnal Teknik
Mesin, 6(1).
Anto, Edi. (2013). Optimasi Parameter Pemesinan terhadap Waktu Proses Pada
Pemrograman Cnc Turning (Doctoral dissertation, Universitas Negeri
Semarang).
Avianto, J., Imron, A., & Sujiatanti, S. H. (2014). Analisa Tegangan Yang Terjadi
Pada Geladak Kapal Tanker Akibat Pengaruh Perubahan Letak Pembujur Geladak
Dengan Metode Elemen Hingga.
UNIVERSITAS MAJALENGKA viii

Dendy, M. Adjie & Abu Bakar (2018). Analisis Kekuatan Struktur Landing Skid
Akibat Impact Saat Landing Dengan Variasi Beban Pada Helikopter Synergy N9.
Jurnal Industri Elektro dan Penerbangan, 5(2).
Erinofiardi, Hendra. 2012. Analisa Defleksi Struktur Tower Transmisi Menggunakan

Metode Elemen Hingga. Jurnal Rekayasa Mesin. Volume 3. Nomor 2: 362-371.
Fuad, M. A. (2015). Analisis Defleksi Rangka Mobil Listrik Berbasis Angkutan Massal
menggunakan Metode Elemen Hingga (Doctoral dissertation). Universitas Negeri
Semarang).
Mulyanto, Tri & Sapto, Agung D. (2017). Analisis Tegangan Von Mises Poros
Mesin Pemotong Umbi-Umbian dengan Software SolidWorks. Presisi, 18(2).
Nugroho, Cahyo Budi. (2016). Analisis SolidWorks pada Rangka Mesin Press Bottle
Jack 20 Ton dengan Perbedaan Material Type AISI. Jurnal Integrasi, 8(1), 12-15.
UNIVERSITAS MAJALENGKA ix
LAMPIRAN
Lampiran 1
Lampiran 2
UNIVERSITAS MAJALENGKA x
Lampiran 3
Lampiran 4
UNIVERSITAS MAJALENGKA xi
Lampiran 5
UNIVERSITAS MAJALENGKA xii

Laporan KP Revisi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Revisi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Aries M.

Rifai Laporan Kerja Praktek

Dengan ucapan alhamdulillah puji syukur penyusun panjatkan kehadirat

Majalengka, 22 Juni 2021

UNIVERSITAS MAJALENGKA vii

1.1 Latar Belakang..........................................................................................1

1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................2

1.3 Tujuan dan Manfaat...................................................................................2

1.4 Batasan dan Asumsi Masalah....................................................................2

1.5 Metode Yang Digunakan...........................................................................3

1.6 Sistematika Penulisan................................................................................3

1.7 Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek............................................................4

2.1 Identitas Tempat Kerja Praktek.................................................................6

2.2 Konsep Dasar Proses Kerja Engine...........................................................6

2.2.2 Check Valve.....................................................................................10

2.2.3 Fload Tank.......................................................................................10

2.2.4 Intake Manifold................................................................................10

2.2.5 Fuel Tank.........................................................................................10

UNIVERSITAS MAJALENGKA viii

2.2.6 Fuel Pump / Injection Pump............................................................10

2.2.8 Fuel Filter.........................................................................................11

2.2.9 Camfollower and Rocker Arm.........................................................11

2.3 Perancangan dan Gambar Teknik............................................................14

2.4 Sifat Material...........................................................................................15

2.5 Desain Produk.........................................................................................17

2.6 Pengertian Pengelasan.............................................................................17

2.6.1 Pengelasan SMAW..........................................................................18

2.6.2 Pengertian Elektrode (Kawat Las)...................................................20

2.6.3 Baja Karbon.....................................................................................24

2.6.4 Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel).......................................25

2.6.5 Baja Karbon Sedang (Medium Carbon Steel).................................25

2.6.6 Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)........................................26

3.1 Diagram Alir (Flow Chart)......................................................................32

3.1.2 Rumusan Masalah............................................................................33

3.1.3 Studi Pustaka....................................................................................33

3.1.4 Pengumpulan Data...........................................................................34

3.1.5 Pemodelan Produk...........................................................................34

3.1.6 Pengolahan produk...........................................................................35

3.1.7 Simulasi Solidworks........................................................................35

4.1 HASIL RANCANGAN...........................................................................38

4.2 Desain Stand Dengan Menggunakan Software Solidwork 2017............38

4.3 Proses Pembuatan Rangka Engine Stand................................................40

4.4 Proses Pembuatan Rangka.......................................................................42

4.4.1 Proses Pembuatan Cekam Dudukan Mesin.....................................43

4.4.2 Proses Pembuatan Dudukan Cekam Mesin.....................................45

4.4.3 Proses Pembuatan Pengunci Cekam Terhadap Rangka..................45

4.4.4 Proses Pembuatan Pengatur Dudukan Lubang Mesin.....................46

4.4.5 Prosses Pembuatan Ring Baud.........................................................46

4.4.6 Proses Pembuatan Baud Pengunci Mesin........................................47

4.4.7 Proses Pembuatan Kemudi Arah Posisi Mesin...............................47

4.4.8 Proses Pembuatan Roda...................................................................48

4.5 Proses Simulasi Solidworks....................................................................48

IMPLEMENTASI (SIMULASI )..........................................................................51

5.1 Hasil Pembuatan Dudukan Mesin Perombakan......................................51

5.2 Solidworks Simulation............................................................................51

5.2.1. External Loads.................................................................................54

5.2.2. Results Solidworks Simulation........................................................59

Gambar 2. 1 Logo Smk Negeri 1 Panyingkiran.......................................................6

Gambar 3. 1 Diagram Alir.....................................................................................32

Gambar 4. 1 Hasil Desain...................................................................................... 38

UNIVERSITAS MAJALENGKA xii

Gambar 4. 7 Pembuatan Rangka Tampak Atas.....................................................42

Gambar 5. 1 Hasil Desain Keseluruhan.................................................................51