LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PANASONIC MANUFACTURING INDONESIA

Disusun Oleh :
Nama : SONIA RAHAYU
NIS : 20217733
Kelas : Xl Elektronika Industri
Program keahlian : Elektronika Industri
SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN
SMK SEMEN PADANG
TP. 2022/2023

LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH

i
 LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH

Laporan Praktek Kerja Industri (PRAKERIN) ini telah diperiksa dan disetujui oleh Guru Pem-
bimbing dan Kepala SMK Semen Padang
Laporan Prktek Kerja Industri Di
PT. PANASONIC MANUFACTURING INDONESIA
Menyetujui :
Ketua Program Keahlian Guru Pembimbing
Teknik Elektronika In-
dustri

RIZATA DEWI, S.Pd ARIANTO,S.pd

NIP 0011173: NIP : 1112224

Mengetahui :

ii
iii
 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur atas kehadirat Allah SWT yang senantiasa melimpahkan rahmat serta
karunia-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja
Lapangan di Panasonic Manufacturing Indonesia (PMI)

1. Bapak Armeyn, Bapak Dedik selaku pembimbing di PMI

2. Karyawan PMI di masing-masing Business Unit (BU) yang telah membagi
ilmu dan pengalamannya.

Akhir kata, penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan praktek
kerja lapangan ini. Dengan segala kerendahan hati, penulis mengharapkan kritik dan saran
yang bersifat membangun dari para pembaca dengan harapan laporan praktek kerja
lapangan ini dapat memberi manfaat.

Depok, November 2022

Penulis

iv
v
vi
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... v
DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 1
1.2 Ruang Lingkup .................................................................................................. 2
1.3 Tujuan Kegiatan Praktek Kerja Lapangan ........................................................ 2
1.4 Manfaat Kegiatan Praktek Lapangan ................................................................ 2
1.4.1 Untuk Mahasiswa .................................................................................. 2
1.4.2 Untuk SMK Semen Padang........................................................... 2
1.4.3 Untuk Perusahaan .................................................................................. 2
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .................................................... 3
2.1 Sejarah dan Kegiatan Operasinal Perusahaan .................................................... 3
2.1.1 Profil Perusahaan ................................................................................... 3
2.1.2 Sejarah Singkat Perusahaan ................................................................... 3
2.1.3 Filosofi Perusahaan ................................................................................ 5
2.1.4 Prinsip Utama Perusahaan ..................................................................... 6
2.2 Struktur Organisasi PT.Panasonic Manufacturing Indonesia ............................ 7
BAB III PELAKSANAAN PKL/MAGANG ........................................................ 11
3.1 Bentuk Kegiatan PKL/Magang ........................................................................ 11
3.2 Prosedur Kerja .................................................................................................. 11
3.2.1 Prosedur Kerja di Refrigerator BU ...................................................... 11
3.2.2 Prosedur Kerja di Audio BU ................................................................ 21
3.3 Kendala Kerja dan Solusi ................................................................................. 25
3.3.1 Kendala Kerja ...................................................................................... 25
3.3.2 Solusi ................................................................................................... 26
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 28
4.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 28
4.2 Saran ................................................................................................................. 28
4.1.1 Saran untuk Program Studi Teknik Elektronika........................................................28
4.1.2 Saran untuk PT. Panasonic Manufacturing Indonesia...........................29

vii
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................30

viii
ix
x
 DAFTAR GAMBAR

Gambar II-1 Denah lokasi PT. Panasonic Manufacturing Indonesia.......................3

Gambar II-2 Logo dan Produk Transistor Radio “Tjawang”...................................4
Gambar II-3 Logo National dan Panasonic..............................................................4
Gambar II-4 Dua Tokoh Pendiri Panasonic Manufacturing Indonesia....................5
Gambar II-5 Struktur Organisasi PT. Panasonic Manufacturing Indonesia............7
Gambar III.1 Alat Pelindung Diri..........................................................................12
Gambar III.2 Layout Area Pabrik..........................................................................13
Gambar III.3 Jalur Produksi...................................................................................13
Gambar III.4 Mesin Injection Moulding................................................................14
Gambar III.5 Cutting Moulding & Vacuum Moulding..........................................14
Gambar III.6 Mesin-mesin di PCM Line...............................................................15
Gambar III.7 Mesin Pressing.................................................................................15
Gambar III.8 Layout Urethane Door & Cabinet Area...........................................16
Gambar III.9 Mesin Urethane Foam.....................................................................16
Gambar III.10 Posisi Pengujian Density pada Pintu..............................................18
Gambar III.11 Langkah 8)....................................................................................19
Gambar III.12 Langkah 9)....................................................................................19
Gambar III.13 Alat Pelindung Diri di Audio BU...................................................21
Gambar III.14 Jalur Pengerjaan.............................................................................21
Gambar III.15 Vibration Machine..........................................................................22
Gambar III.16 Drop Test Machine Lengan Tunggal.............................................22

xi
 DAFTAR TABEL

Tabel III-1 Hasil Uji Berat Model 1......................................................................17

Tabel III-2 Hasil Uji Berat Model 2......................................................................17
Tabel III-3 Hasil Uji Berat Model 3......................................................................18
Tabel III-4 Hasil Uji Berat Model 4......................................................................18
Tabel III-5 Hasil Uji Density Model 1...................................................................20
Tabel III-6 Hasil Uji Density Model 2...................................................................20
Tabel III-7 Hasil Uji Density Model 3...................................................................20
Tabel III-8 Hasil Uji Density Model 4...................................................................20
Tabel III-9 Standar Waktu Pengerjaan...................................................................23
Tabel III-10 Standar Ketinggian............................................................................24
Tabel III-11 Hasil Drop dan Vibration Test 1.......................................................24
Tabel III-12 Hasil Drop dan Vibration Test 2.......................................................25

xii
 DAFTAR LAMPIRAN

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Teknik Elektronia Industri Spesialisasi Produksi memiliki kompetensi
pada bidang produksi. Lulusannya diharapkan memiliki keahlian yang sangat
dibutuhkan sehingga keberadaannya dapat mendukung kualitas sumber daya
manusia dalam menunjang pembangunan. Untuk mewujudkan hal itu maka
dibutuhkan sebuah program OJT (On the Job Training) sebagai sarana
pembelajaran dan implementasi bagi mahasiswa Jurusan Teknik Elektronika
Industri Smk semen Padang.
OJT (On the Job Training) merupakan kurikulum yang diberikan
mahasiswa agar terampil sesuai bidangnya dengan standar kompetensi. Salah
satu kegiatan dimana mahasiswa lebih mengenal dan merasakan suasana dunia
kerja dan juga mahasiswa mampu menerapkan ilmu yang mereka miliki selama
dikampus ke dunia kerja.
Sebagai mahasiswa Jurusan Teknik Mesin dengan konsentrasi
produksi, kompetensi yang harus dimiliki yaitu mampu memahami yang
berkaitan produksi terutama di bidang elektronika. Hal ini tidak terlepas dari
hubungan intensif antara mahasiswa magang dengan tenaga pembina yang ada di
industri. Untuk melaksanakan kegiatan ini,diperlukan kerja sama dengan pihak
industri.

PT. Panasonic Manufacturing Indonesia adalah indutri yang bergerak di bidang

pembuatan alat-alat elektronik. PT. Panasonic Manufacturing Indonesia dipilih
sebagai tempat magang dikarenakan kompetensi yang dimiliki mahasiswa sesuai
dengan mata sekolah yang diajarkan selama di sekolah

i
1.2 Ruang Lingkup
Praktek Kerja Lapangan dilaksanakan pada :

Waktu :26Septemberi-26Nov2022

Tempat : Panasonic Manufacturing Indonesia ,

Bidang Kerja : Production Engineering

1.3 Tujuan Kegiatan Praktek Kerja Lapangan

Kegiatan Praktek Kerja Lapangan yang dilakukan di Panasonic
Manufacturing Indonesia mempunyai tujuan sebagai berikut:
1. Dapat mengetahui proses kegiatan produksi di industri
2. Dapat mengetahui macam-macam mold, dies, dan jig

1.4 Manfaat Kegiatan Praktek Kerja Lapangan

1.4.1 Untuk Mahasiswa

1. Mahasiswa mampu mengetahui macam Mold, Dies, dan Jig yang

digunakan di industri

2. Mahasiswa mampu mengetahui fungsi Mold, Dies, dan Jig

3. Mahasiswa mampu mengetahui proses produksi di industri

1.4.2 Untuk SMK Semen Padang

1. Menjalin kerja sama dengan industri

2. Mengetahui kompetensi yang dibutuhkan di industri

3. Program kurikulum dapat terlaksana

1.4.3 Untuk Perusahaan

1. Mengetahui kompetensi yang dimiliki Mahasiswa

2. Menjalin hubungan kerja sama dengan Politeknik Negeri Jakarta

2
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Kegiatan Operasional Perusahaan

2.1.1 Profil Perusahaan
PT. Panasonic Manufacturing Indonesia bertempat di wilayah Jakarta
Timur tepatnya di Jl. Raya Bogor Km. 29, Gandaria, Pekayon, Pasar Rebo,
Jakarta Timur 13710 Indonesia. Lokasi perusahaan juga bertepatan dengan batas
wilayah antara Jakarta Timur dengan Depok ( Jawa Barat ).

Gambar II-1 Denah lokasi PT. Panasonic Manufacturing Indonesia

PT. Panasonic Manufacturing Indonesia (PMI) melakukan kegiatan

produksi di Indonesia. Konsentrasi PMI terletak pada produk-produk ‘consumer
electronic’ yang terdiri dari 2 kategori besar, yaitu Digital AV dan Home
Appliances. Melalui brand-nya yang dikenal secara umum dengan nama
Panasonic, Panasonic Corporation yang berpusat di Osaka, Jepang ini, merupakan
manufaktur kelas dunia di bidang produk elektronik, khususnya untuk kebutuhan
konsumen awam, bisnis dan industri .

2.1.2 Sejarah Singkat Perusahaan

Terinspirasi oleh semangat Nasionalisme untuk membuat sebuah alat
komunikasi bagi sebuah negara baru, Indonesia, Drs. H.Thayeb Moh.‘Gobel’

3
mendirikan PT Transistor Radio Manufacturing di Cawang, Jakarta, yang menjadi
pelopor dari pabrik transistor radio yang disebut dengan “Tjawang”.

Gambar II-2 Logo dan Produk Transistor Radio “Tjawang”

Hingga di tahun 1960 Drs. H. Thayeb Moh.Gobel atas nama PT Transistor

Radio Manufacturing menandatangani perjanjian kerjasama “Technical
Assistance Agreement” dengan Matsushita Electric Industrial Co. Ltd. (Jepang).
Bisnis pun semakin berkembang dan hingga akhirnya pada tanggal 27 Juli 1970
terbentuklah Joint Venture dengan Panasonic Corpooration di bawah PT National
Gobel, yaitu perusahaan penyedia peralatan rumah tangga.
Pada tahun 2004, merek “National” bertransformasi menjadi “Panasonic”
dan nama perusahaan juga berganti menjadi PT Panasonic Gobel Indonesia.
Sampai saat ini Panasonic di Indonesia tetap merupakan brand elektronik yang
paling terkemuka dengan sederet produknya yang inovatif, mulai dari TV plasma,
kamera, AC, kulkas, mesin cuci, produk kecantikan dan lainnya.

Gambar II-3 Logo National dan Panasonic

PT Panasonic Manufacturing Indonesia yang berada di Jalan Raya Bogor

Km. 29 Gandaria, Pekayon, Pasar Rebo terdapat 6 (enam) macam Business Unit
pada pabrik tersebut, yaitu:

• Audio Business Unit, memproduksi radio dan radio-kaset.

• Laundry Systems Business Unit, memproduksi mesin cuci.

4
 • Air Conditioner Business Unit, memproduksi pendingin ruangan (AC).
• Refrigerator Business Unit, memproduksi lemari es (kulkas).
• Water Pump Business Unit, memproduksi pompa air.
• Electric Fan Business Unit, memproduksi kipas angin.

2.1.3 Filosofi Perusahaan

H. Thayeb Moh. Gobel Konosuke Matsushita

Gambar II-4 Dua Tokoh Pendiri Panasonic Manufacturing Indonesia

 Sinergi Dari Dua Filosofi

Perusahaan ini terbentuk oleh dasar filosofi yang diterapkan oleh kedua
penemunya, Almarhum Drs. Thayeb Moh Gobel dan Konosuke Matsushita.
Almarhum Drs. Thayeb Moh Gobel memiliki filosofi “Pohon Pisang”
sementara Konosuke Matsushita dikenal dengan filosofi “Air Mengalir”.
Hingga saat ini kedua filosofi bersatu dan membentuk suatu sinergi yang luar
biasa dalam membangun bisnis Panasonic di Indonesia.
Almarhum Gobel percaya bahwa pohon pisang adalah simbol yang
paling tepat untuk menggambarkan peran dari sebuah perusahaan di tengah
masyarakat. Tidak ada bagian dari pohon pisang yang tidak dapat digunakan;
buahnya dapat dimakan, sementara daun dan bagian lainnya dapat dipakai untuk
berbagai keperluan sehari-hari.
Bagi Panasonic sendiri, air merupakan hal yang sangat krusial untuk
kelangsungan hidup manusia. Seperti halnya air yang mengalir, produk elektronik
pun seharusnya mudah tersedia dengan harga yang terjangkau untuk kebutuhan
masyarakat banyak.

5
 Sinergi dari kedua filosofi inilah yang membentuk produk-produk
Panasonic yang berkualitas hingga saat ini. Layaknya air ia mengisi kebutuhan
dari tempat terendah hingga atas, dan layaknya pohon pisang ia sangat berguna
bagi masyarakat.

2.1.4 Prinsip Utama Perusahaan

Tujuh Prinsip Perusahaan :

1. Utamakan berbakti pada negara melalui industri.

Karya merupakan bakti pada negara, kemegahan industri merupakan
kebanggaan.
2. Utamakan berlaku jujur dan adil.
Berlaku jujur dan adil, baik urusan pribadi maupun perusahaan.
3. Utamakan kerjasama dengan keselarasan.
Kerja sama dengan penuh keselarasan sebagai kesatuan, saling percaya
serta bertanggung jawab dengan meyakini hakekat satu untuk semua,
semua untuk satu.
4. Utamakan berjuang untuk perbaikan.
Berjuang untuk mencapai perbaikan diri sendiri maupun untuk perusahaan.

5. Utamakan ramah tamah dan kesatria.

Bersikap ramah tamah dalam kata dan perbuatan, kesatria, menghormati,
serta menghargai hak serta kewajiban.
6. Utamakan menyesuaikan diri dengan kemajuan zaman. Menyesuaikan
diri untuk maju sesuai dengan peerkembangan zaman.
7. Utamakan bersyukur dan berterima kasih.
Bersyukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala Karunia-Nya dan
berterimakasih pada para perintis, Masyarakat dan negara.

6
 Lima Komitmen Perusahaan :
1. Saya haru memastikan area kerja aman, sebelum dan sesudah bekerja
sesuai 5S.
2. Saya harus menggunakan alat pelindung diri, dengan baik dan benar.
3. Saya harus bekerja mengikuti petunjuk kerja, dengan penuh tanggung
jawab.
4. Saya harus segera melaporkan dan mengingatkan, kondisi dan perilaku
yang tidak aman.
5. Saya harus waspada terhadap potensi bahaya dan penyakit akibat kerja.

2.2 Struktur Organisasi PT.Panasonic Manufacturing Indonesia

GENERAL MANUFACTURIN EPPO

PROCUREMENT , AFFAIR AND HR FINANCE G CREATION QUALITY AND
ISO , AND ISC DIVISION DIVISON CENTER ASSURANCE OSH
DIVISION

7
 PRESIDENT

VICE
PRESIDNET

AIR LOUNDRY
ELECTRIC FANWATER PUMPREFRIGERATOR AUDIO PE
CONDITIONER SYSTEM C

Gambar II-5. Struktur Organisasi PT.

Panasonic Manufacturing Indonesia

Bagian dari struktur organisasi perusahaan dapat dilihat dengan deskripsi

tugas pada uraian di bawah ini :

8
1. President Director (Presiden Direktur)
Presiden Direktur bertugas untuk memimpin karyawan dan perusahaan kea
rah kemajuan yang terarah dan terpadu dengan mengantisipasi jauh ke
depan tentang prospek prusahaan, keadaan pasar, dan kemungkinan
ekspansi pasar, serta bertanggug jawab secara mutlak terhadap seluruh
kegiatan operasional yang dijalankan oleh perusahaan untuk mencapai
internal control yang baik.
2. Vice President Director (Wakil Presiden Direktur)
Wakil Presiden Direktur bertugas untuk membantu presiden Direktur
dalam menjalankan tugasnya.
3. Divisi Corporation PR, ISO dan ISC mempunyai tugas untuk
menghubungkan perusahaan dengan masyarakat. Divisi ini membawahi 3
departemen yaitu:
a. Ekspor Impor dan Bounded Zone, menangani kegiatan ekspor dan
impor perusahaan.
b. Information Security Center, bertugas membuat system kegiatan
perusahaan dengan menggunakan computer.
c. Corporate PR, bertanggung jawab mengenai hubungan perusahaan
dengan pihak eksternal perusahaan.
4. Divisi General Affair and Human Resource Development bertugas
memimpin dan mengkoordinir kegiatan perusahaan yang berhubungan
dengan karyawan, hubungan dengan instansi-instansi luar dan rumah
tangga perusahaan. Divisi ini membawahi personel HRD yang
bertanggung jawab terhadap rekruitmen karyawan, karyawan yang
bermasalah, dan lain-lain.
5. Divisi Finance bertugas dan bertanggung jawab pada masalah yang
berhubungan dengan keuangan, baik pemasukan maupun pengeluaran
perusahaan. Selain itu, divisi ini bertugas untuk memperhitungkan dan
membayar seluruh beban kewajiban perusahaan kepada pemerintah yaitu
pajak pendapatan dan penjualan. Divisi ini membawahi General

9
 Accounting yang bertanggung jawab terhadap keluar masuknya kas
perusahaan.
6. Divisi Manufacturing bertugas untuk mengawasi dan menjalankan semua
kegiatan yang berkaitan dengan arus produksi dari material hingga
menjadi produk jadi. Divisi ini terdapat 7 departemen yaitu Refrigerator,
Refrigerator, Electric Fan, Water Pump, Air Conditioner, Laundry System,
dan Production Engineering.
7. Divisi Creation Center (CC), bertugas untuk menciptakan inovasi baru
untuk produk-produk yang akan dibuat oleh divisi Manufacturing sehingga
dapat bersaing dengan kompetitif. Divisi ini membawahi dua departemen
yaitu departemen Industrial Design dan Product Planning. Departemen
Industrial Design bertugas untuk menciptakan model-model baru,
sedangkan departemen Product Planning bertugas untuk mempersiapkan
PSI (Product Sales Inventory) yang berisi jenis dan jumlah pesanan yang
dibutuhkan serta jumlah produk yang dipesan.
8. Quality Assurance, bertugas untuk memastikan produk yang dihasilkan
oleh divisi Manufacturing telah sesuai dengan kualitas standar produk
yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
9. EPPO dan OSH, bertugas khusus untuk lingkungan (sampah dan polusi),
penanggulangan lingkunagn kerja, kecelakaan pegawai dan keselamatan
kerja.

Struktur Organisasi Business Unit

1. COO
COO merupakan pimpinan tertinggi dalam yang bertanggung jawab
terhadap seluruh kegiatan operasional pabrik (internal) dan untuk kegiatan
eksternal (pasar internasional).
Adapun tugas COO adalah sebagai berikut :
a. Merencanakan, mengarahkan dan menganalisa dan mengevaluasi serta
menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung.

10
b. Melaksanakan kontrak-kontrak atau kegiatan yang berhubungan dengan
pihak luar (internasional).
2. Business Unit Manager
Business Unit manager bertanggung jawab atas kegiatan yang
berlangsung dipabrik (internal) dan melaporkannya kepada COO.

11
 BAB III

PELAKSANAAN PKL/MAGANG

3.1 Bentuk Kegiatan PKL/Magang

Praktik kerja lapangan ini dilakukan di PT. Panasonic Manufakturing
Indonesia. Pada pelaksanaanya, kami mengukuti orientasi yang dilakukan selama
dua hari. Setelah itu kami dibagi menjadi dua kelompok, yang satu kelompok
terdiri dari dua mahasiswa dan masing-masing ditempatkan di Audio Business
Unit dan Refigerator Business Unit. Hal ini dilakukan karena pihak perusahaan
telah menyesuaikan jumlah magang yang bisa diterima dalam satu BU. Untuk hal-
hal yang dikerja/ditugaskan dapat dilihat pada lampiran formulir 3.

3.2 Prosedur Kerja

3.2.1 Prosedur Kerja di Refigerator Business Unit
Dalam melaksanakan praktek kerja lapangan di PT. PMI, saya
ditempatkan di Refigerator Business Unit pada bagian Production Engineering.
Sebelum ditempatkan dan memulai magang pada Business Unit, kami harus
melalui proses:
1. Orientasi
2. Pengenal alat pelindungi diri di Refigerator Business Unit
3. Pengenal area pabrik di Refigerator Business Unit
4. Memulai proses magang.


Pengenalan Alat Pelindung Diri di Refrigerator BU

 Topi digunakan karyawan di area produksi untuk menutupi

rambut serta mengindikasi ketua pada suatu section.
 Sarung Tangan digunakan operator dikarenakan di area produksi
selalu berhubungan dengan pelat,dimana pinggiran plat sangat
tajam jika disentuh tanpa alat pelindung
 Sepatu safety digunakan semua karyawan yang bekerja di area
produksi

12
  Masker digunakan operator yang bekerja dilingkungan dengan
bahan kimia atau serbuk serbuk permesinan dikarenakan di
area produksi tersebut terdapat sisa-sisa permesinan dan bau
bahan kimia.
 Helm digunakan oleh karyawan yang mengoperasikan forklift.
 Cover Lengan digunakan untuk operator yang bekerja di area
press Panel Door yang mempunyai indikasi tajam pada ujung
bagian plat.
 Earplug/earmuffs digunakan untuk operator yang bekerja
menggunakan alat kerja atau di area yang bising.
 Kacamata safety digunakan untuk melindungi mata dari debu
atau serpihan dari benda kerja

9

Pengenalan Area Pabrik Refrigerator BU

13
Gambar III.2 Layout Area Pabrik

Gambar III.3 Jalur Produksi

14
1. Injection Area
Terdapat beberapa mesin Injection Moulding yang digunakan
untuk membuat bagian Cap Door Top dan Bottom serta bagian aksesoris
kulkas yang berbahan plastic.

Gambar III.4 Mesin Injection Moulding

2. Vacuum Area
Terdapat dua mesin Vacuum Moulding dan dua mesin Cutting
Moulding yang digunakan untuk membuat Inner Linner dan Inner Door.

Gambar III.5 Cutting Moulding & Vacuum Moulding

3. PCM Line
Terdapat mesin Nouching, Pierching, Rolling dan Bending yang
digunakan untuk membentuk sheet metal menjadi letter U. Dan
selanjutnya akan di-assembly dengan Inner Liner As menjadi Cabinet.

15
 Gambar III.6 Mesin-mesin di PCM Line

4. Panel Door Area

Terdapat mesin Pressing yang digunakan untuk membentuk sheet
metal menjadi Panel Door (Bend), dan selanjutnya akan di-assembly
dengan Cap Door Top dan Bottom.

Gambar III.7 Mesin Pressing

5. Urethane Door & Cabinet Area

Terdapat mesin yang digunakan untuk mengisi Panel Door &
Cabinet dengan cairan polyurethane, dan setelahnya dipanaskan dengan
suhu 25-30ºC.

16
 Area Pemanas

Gambar III.8 Layout Urethane Door & Cabinet Area

Gambar III.9 Mesin Urethane Foam

6. Cabinet Assembly (Docking Area)

Area Pemasang komponen-komponen kulkas, dari sistem
pendingin, pintu, hingga aksesoris. Setelah itu kulkas akan diinspeksi
terakhir untuk dilihat kelayakannya.
7. Final Line
Pemasangan Label Name dan Wiring Diagram. Setelah itu produk
dikemas.
8. Finish Good (Warehouse)
Tempat penyimpanan produk yang akan dikirim.


Proses Trial Weight dan Density Pintu Lemari Pendingin
1. Trial Weight
Pengujian berat dilakukan untuk mengetahui sekaligus mengontrol
banyaknya Urethane Foam yang digunakan untuk mengisi ruang kosong
pada pintu dan juga sebagai perekat antara Panel Door As dan Inner Door.
Berikut proses pengujiannya:

1) Beritahu leader area-area yang area kerja terlibat dengan trial,

2) Pastikan persidiaan model Panel Door (Bend) masih ada, jika tidak ada
tanyakan kepada leader di Panel Door Area,

17
 3) Assembling Panel Door (Bend) dengan Cap Door Top dan Bottom,
4) Timbang Panel Door dan Inner Door lalu tandai,
5) Tunggu Jig model yang ditrial keluar dari mesin Urethane Door, jika
sudah letakan Panel Door dan Inner Door pada Jig,
6) Atur banyaknya cairan polyurethane yang akan dimasukan pada kontrol
panel,
7) Tunggu sampai Jig keluar dari mesin Urethane Door (1 putaran ± 7
menit)
8) Setelah itu timbang kembali, lalu hitung selisihnya
9) Jika selisihnya tidak sesuai, letak kembali pada jalur produksi dan ulangi
prosesnya kembali,
10) Jika selisihnya sesuai/mendekati target, simpan/letakan pada troli
terpisah agar tidak tercampur dengan stock untuk produksi.

Data Hasil Trial Weight:

Model 1 Target = 878 [gram]
No Sebelum di-inject Sesudah di-inject Data Aktual
1 3525 4449 924
2 3533 4434 901
3 3513 4395 882
4 3530 4409 879
5 3528 4409 881
6 3533 4413 880
Tabel III-1 Hasil Uji Berat Model 1

Model 2 Target = 807 [gram]

No Sebelum di-inject Sesudah di-inject Data Aktual
1 3029 3894 865
2 3063 3931 868
3 3074 3891 817
4 3078 3885 807
5 3065 3873 808
6 3072 3880 808
Tabel III-2 Hasil Uji Berat Model 2

18
Model 3 Target = 300 [gram]
No Sebelum di-inject Sesudah di-inject Data Aktual
1 1069 1394 325
2 1068 1372 304
3 1068 1366 298
4 1069 1370 301
5 1068 1366 298
Tabel III-3 Hasil Uji Berat Model 3

Model 4 Target = 1014 [gram]

No Sebelum di-inject Sesudah di-inject Data Aktual
1 3779 4828 1049
2 3752 4802 1050
3 3748 4765 1017
4 3745 4760 1015
5 3753 4767 1014
Tabel III-4 Hasil Uji Berat Model 4

2. Trial Density
Pengujian density berguna untuk mengetahui massa jenis dari
Urethane Foam. Ini dilakukan supaya Urethane Foam dapat berfungsi
sebagai bahan pengisolasi udara dengan baik. Berikut merupakan proses
pengujiannya:

1) Ambil salah satu pintu yang lulus uji berat,

2) Gores hingga menembus Inner Door dengan menggunakan Cutter,
3) Kupas Inner Door dari pintu hingga terlihat bagian Urethane
Foam (busa),
4) Tandai seperti posisi gambar,

A B

D E

Gambar III.10 Posisi Pengujian Density pada Pintu Kulkas

19
5) Potong posisi yang ditandai dengan ukuran ±15 cm,
6) Cungkil tiap bagian yang telah dipotong,
7) Potong dan rapihkan bagian yang patah hingga disemua sisi tidak ada
yang berlubang,
8) Timbang potongan yang telah rapih dengan cara seperti digambar,
lalu catat hasilnya,
9) Setelah itu, timbang dengan dimasukan ke dalam air seperti
digambar, lalu catat hasilnya,

Gambar III.11 Langkah 8) Gambar III.12 Langkah 9)

10) Hitung kedua hasil tersebut dengan rumus:
Hasil = berat sebelum / berat sesudah x 1000

20
Data Hasil Trial Density:
3
Model 1 Target >29 kg/m
Bagian Sebelum [g] Sesudah [g] Hasil [kg/m3]
A 1.8 58.6 30.72
B 2.4 75.8 31.66
C 3.2 100.1 31.97
D 2.1 67.9 30.93
E 2.4 70.9 33.85
Tabel III-5 Hasil Uji Density Model 1

3
Model 2 Target >29 kg/m
Bagian Sebelum [g] Sesudah [g] Hasil [kg/m3]
A 2.2 67.7 32.51
B 3.0 97.5 30.76
C 3.4 107.8 31.55
D 2.3 70.9 32.43
E 2.7 84.0 32.16
Tabel III-6 Hasil Uji Density Model 2

3
Model 3 Target >29 kg/m
Bagian Sebelum [g] Sesudah [g] Hasil [kg/m3]
A 2.9 91.4 31.73
B 2.2 70.4 31.25
C 4.0 121.5 32.92
D 2.2 64.3 34.21
E 3.0 97.8 30.67
Tabel III-7 Hasil Uji Density Model 3

3
Model 4 Target >29 kg/m
Bagian Sebelum [g] Sesudah [g] Hasil [kg/m3]
A 3.0 91.5 32.79
B 2.4 74.2 32.33
C 4.3 132.5 32.45
D 2.2 70.2 31.33
E 2.0 62.9 31.80
Tabel III-8 Hasil Uji Density Model 4

21
 3.2.2 Prosedur Kerja di Audio BU

Alat Pelindung Diri
 Sarung Tangan digunakan oleh operator Dipping Machine agar tidak
bersentuhan langsung dengan PCB yang baru saja selesai diproses
 Sepatu safety digunakan karyawan yang bekerja di area produksi
dikarenakan untuk melindungi kaki dari jacklift atau fallet yang dapat
menyebabkan kecelakaan kerja
 Masker respirator digunakan operator yang bekerja dilingkungan
dengan penggunaan Timah yang banyak pada saat proses soldering
 Kabel Anti Statik digunakan oleh karyawan yang bekerja di proses
soldering untuk menghindari listrik statis yang ada di tubuh
mempengaruhi PCB yang akan di solder

Gambar III.13 Alat Pelindung Diri di Audio BU


Pengenalan Proses Kerja

Dalam membuat
produk yang dihasilkan BU Audio, yaitu berupa radio yang mempunyai beragam
model. Proses pengerjaannya meliputi

Mounting Soldering Assemblying

22
Inspection Packaging Shipping

Gambar III.14 Jalur Pengerjaan

23
Mounting : Mounting adalah pemasangan part – part internal ke PCB yang
akan digunakan.
Soldering : Proses ini bertujuan membantu perakitan rangkaian.
: Proses ini adalah pemasangan luaran yang dilakukan setelah

Assemblying rangkaian PCB selesai dibuat, proses ini pun melibatkan material
seperti front & back cabinet, push button, dan lain sebagainya
: Proses ini merupakan proses pengecekan produk yang telah
Inspection
selesai dirakit, pengecekannya berupa fungsi – fungsi yang ada di
produk tersebut.
Packaging
: Ini merupakan proses pengemasan setelah produk dinyatakan
layak untuk dikirim ke costumer .
Shipping : Ini adalah proses pengiriman setelah produk dikemas dengan rapi
dan ditempatkan kedalam master box.


Vibration Test dan Drop Test untuk Cost Down
Vibration Test adalah suatu uji coba dengan menggunakan mesin getar
dan bertujuan untuk menguji daya tahan produk/part terhadap getaran yang terjadi
(contoh, getaran yang terjadi saat pengiriman produk ke customer, sedangkan
Drop Test adalah suatu uji coba dengan mesin uji drop yang bertujuan menguji
daya tahan produk/part saat terjatuh dari ketinggian tertentu.
Produk/part yang akan di uji adalah ferrite antenna yang diganti suppliernya,
dan berfokus pada assembly dan fungsi dari ferrite antenna itu sendiri.
 Vibration Test

Gambar III.15 Vibration Machine

24
 Dalam vibration test dibagi menjadi 3 bagian , yaitu untuk posisi
horizontal dengan 2 posisi masterbox yang berbeda dan posisi vertical dengan
durasi berbeda.

Arah Getaran Durasi

Horizontal 20 menit
Horizontal (Ganti posisi masterbox) 20 menit
Vertical 40 menit
Tabel III-9 Standar Waktu Pengerjaan
Urutan kerja :
1. Tempatkan masterbox di meja mesin getar
2. Ikat dengan kuat masterbox terhadap meja
3. Atur posisi bearing pada mesin jika ingin posisi vertical/horizontal
4. Atur frekuensi getaran sampai maksimal
5. Tunggu sampai waktu tertentu
6. Cek fungsi ferrite antenna setelah pengujian selesai

 Drop Test

Gambar III.16 Drop Test Machine Lengan Tunggal

Di drop test ini akan di bagi 3 bagian dari masterbox yang akan dijatuhkan
yaitu sudut, tepi, dan sisi dari master box

25
 Posisi Design Normal
Sisi masterbox 70 60
Sudut masterbox 65 55
Tepi masterbox 65 55
Tabel III-10 Standar Ketinggian
Di uji coba ini yang digunakan adalah Standar design Karena untuk
menjamin produk atau part yang terjatuh dari ketinggian normal pada saat
diangkat tidak mengalami kerusakan.
Urutan kerja:
1. Nyalakan mesin drop test
2. Atur ketinggian untuk posisi tepi dan sudut masterbox
3. Jatuhkan sesuai posisi sebanyak 1 kali untuk bagian sudut dan 3 kali untuk
bagian tepi
4. Lalu atur ketinggian sesuai posisi sisi masterbox
5. Jatuhkan sesuai posisi sebanyak 6 kali ( sesuai jumlah sisi masterbox )
6. Cek assembly ferrite antena


Hasil Percobaan
No Assembly Fungsi Keterangan
1 OK OK
2 OK OK
3 OK OK
4 OK OK
5 OK OK
6 OK OK
7 NG OK Bond Rusak
8 OK OK
9 OK OK
10 OK OK
11 OK OK
12 OK OK
13 OK OK
14 OK OK
15 OK OK
16 OK OK
17 OK OK
18 OK OK
19 OK OK
20 NG OK Bond Rusak

Tabel III-11 Hasil Drop dan Vibration Test 1

26
 No Assembly Fungsi Keterangan
1 OK OK
2 OK OK
3 OK OK
4 OK OK
5 OK OK
6 OK OK
7 OK OK
8 OK OK
9 OK OK
10 OK OK
11 OK OK
12 OK OK
13 OK OK
14 OK OK
15 OK OK
16 OK OK
17 OK OK
18 OK OK
19 OK OK
20 OK OK

Tabel III-12 Hasil Drop dan Vibration Test 2


Keterangan : Assembly menunjukan hasil dari drop test

Fungsi menunjukan hasil dari vibration test

27
 
Penelitian dan Countermeasure

Analysis artinya adalah usaha yang dilakukan untuk mengamati benda atau
suatu hal dengan menyusun komponen pembentuknya atau menguraikan komponen
tersebut agar bisa dikaji dengan rinci, sedangkan Countermeasure adalah tindakan
baru terhadap masalah kualitas, output, dan displin kerja, produk/part yang akan di
Analysis adalah Battery Spring yang dikirim dari suppliernya, dan berfusngsi
sebagai penghubung arus DC dari baterai kerangkaian.

 Latar Belakang Penelitian

Meningkatkan produktivitas produk dalam suatu perusahan sangatlah

penting, setiap perusahan pasti ingin produktif terutama dalam waktu. Karena pada
dasarnya waktu merupakan sesuatu yang sangat penting yang bias dimanfaatkan
berbagai hal. Dengan demikian maka manajemen harus dilakukan dengan baik.

Segala macam metode - metode untuk meningkatkan produktivitas produk

seperti menambahkan proses kerja produksi (Add Production Work processes),
mengurangi/menghapus proses kerjaan produksi(Delete Production Work
processes), dan melakukan percobaan hasil perbaikan (Do An Experiment) agar
produktivitas produk meningkat sesuai yang diharpaka oleh perusahan tsb.

Salah satu metode mengurangi proses kerja produksi (Delete Production

Work processes) adalah metode dimana proses kerja produksi di kurangkan/dihapus,
tapi tidak mengurangi kualitas dan fungsi produk/prat. Dalam metode ini diterapkan
pada devisi produksi speri Mounting Process adalah pemasangan prat-prat internal
ke PCB yang akan digunakan Assembly Process adalah perakitan komponen atau
prat-prat akhir pada satu titik yang terdiri sejumlah sejumlah bagian yang kemudian
disatukan untuk melakukan fungsi tertentu.

Prat-prat yang sudah di Assembly akan dimasukan kedalam Mesin Solder

(Wave Soldering Machine) atau dikenal juga dengan sebutan Mesin Dipping
(Dipping Machine). adalah Mesin yang digunakan untuk melakukan penyolderan
kaki/terminal komponen secara massal atau jumlah yang banyak dalam waktu yang
singkat.
  Rumusan Masalah

Masalah utama yang muncul dalam PT. Panasonic Manufacturing Indinesia-

Audio Department. Berdasarkan pengamatan yang kami sudah dilakukan di
Perusahan PT. Panasonic Manufacturing Indonesia, pada Assembly Process ada
produk/prat yang bias kami dimodifikasi dengan cara merubah Dimension , dimana
produk/prat yang kami modifikasi yaitu Battery Spring yang berfungsi sebagai
terminal baterai dalam suatu prodak elektronok seperti radio, remot,senter
lampu,dan masih banyak lainnya.
Alasan kami memodifikasi Battery Spring karena pada saat Assembly ke
PCB (Printed Circuit Board) Dimesi spring dengan PCB tidak sesuai oleh karenanya
ketika Assmbly perlu Paper Tape agar tidak Loose, dan ini berdasarkan perhitungan
yang telah kami lakukan sangat membutuhkan waktu yang sukup banyak dan uang
banyak.
Maka dari itu penulis ingin membantu perusahan dengan cara memecahak
permasalahaan dan memberikan ide-ide dengan tujuan untuk meningkatka
Produktivitas suatu Produk , dengan cara menghilangkan proses kerja produksi
yang menggunakan Paper Tape. Sehingga proses kerja akan lebi cepat karena
proses kerja produksi berkurang dan berkurangnya biaya yang selama ini untuk
membeli Paper tape.

 Tujuan Penelitian

Peneliti ingin membantu perusahan dengan cara memecahak permasalahaan

dan memberikan ide-ide dengan tujuan untuk meningkatka Produktivitas suatu
Produk , dengan cara menghilangkan proses kerja produksi yang menggunakan
Paper Tape. Sehingga proses kerja akan lebi cepat karena proses kerja produksi
berkurang dan berkurangnya biaya yang selama ini untuk membeli Paper tape.

 Manfaat Penelitian

1. Memberikan solusi yang tepat sasaran kepada perusahan terutama pada

perencanaan produksi.
2. Membantu perusahan dalam meningkatkan produktivitas suatu produk.
 Metodologi Penelitian

Dalam penyusunan laporan Praktikum Kerja Lapangn ini di gunakan

beberapa metode pengumpulan data dan indifikasi masalah sebagai berikut :
a. Penelitian Kepustakaan ( Library Research)
Penelitian ini dilakukan dengan pencarian referensi dan teori-teori yang
berkaitan langsung dengan masalah pokok dalam laporan Praktikum Keja
Lapangan.

b. Penelitian Lapangan ( Field Research ) dilakukan beberapa cara yaitu :

1. Pengamatan ( Observation ), yaitu melakukan pengamatan langsung

diperusahan
2. Wawancara ( Interview ), yaitu tanya jawab dengan pihak-pihat trkait
untuk mendapatkan keterangan.
3. Studi dokumentasi, yaitu mempelajari dokumen-dokumen dan laopran-
laporan yang terkait dengan produksi.
4. Reperformance, yaitu melakukan perhitungan kembali data-data yang
sebelumnya telah dilakukan oleh penelitu untuk mendapatkan data-data
yang telah ditentukan oleh perusahaan

 Proses Penelitian

1. Mengngecek ukuran Design Battery Spring

Peneliti melakukan pengecekan menggguanakan alat ukur jangka sorong

Gambar III.17 Design Battery Spring

2. Mengecek Ukuran Assembly

Penelitu melakukan pengecekan dengan perhitungan menggunakan ilmu

matematika teori yang di gumakan Teoroma Phytagora

Gambar III.18 Design Ilustration Battery Spring to PCB

 Tabel sebelum dilakukan modifikasi

DIMENSION CHECK ASSEMBLY CHECK

NO A B Ø C D E F GAP REMARKS
(A+B) x RESULT
(Spring) (Spring) (Spring) (Hole) (Spring) D-(A+B) (A+B+x+Ø) (C-
F)
Spring (+)
1 2,37 2,82 5,19 0,58 5,93 5,48 0,29 0,15 5,92 0,01 NG LOOSE
2 2,36 2,82 5,18 0,58 5,96 5,47 0,29 0,15 5,91 0,05 NG LOOSE
3 2,37 2,81 5,18 0,58 5,94 5,47 0,29 0,15 5,91 0,03 NG LOOSE
4 2,37 2,83 5,2 0,58 5,95 5,48 0,28 0,15 5,93 0,02 NG LOOSE
Spring (-)
1 2,44 2,5 4,94 0,58 5,89 5,27 0,33 0,17 5,69 0,2 NG LOOSE
2 2,42 2,52 4,94 0,58 5,86 5,17 0,23 0,12 5,64 0,22 NG LOOSE
3 2,47 2,51 4,98 0,58 5,85 5,26 0,28 0,15 5,71 0,14 NG LOOSE
4 2,47 2,5 4,97 0,58 5,84 5,26 0,29 0,15 5,7 0,14 NG LOOSE

Tabel III-13 Hasil Pengukuran

Keterangan :

Berdasarkan ukuran yang telah kami lakukan Dimenstion Design dengan

Actual tidak memenuhi setandar ukuran yang telah Design berikan
3. Tindakan Baru (Countrmeasure)

Peneliti melakukan modifikasi terhadap produk/prat dengan cara

melakukan percobaan, perhitungan, dan mengelolah lagi.

Tabel sesudah dilakukan modifikasi

Tabel III-14 Hasil Pengukuran

 (Dipping Machine).

Proses Pengujian Menggunakan mesin Solder Otomatis untuk mengetahui

hasil pakah berhasil apakah masih melakukan perbaikan .
 Gambar III.19 Design (Dipping Machine).

.3 Kendala kerja dan solusi

3.3.1 Kendala Kerja


Di Refrigerator BU:
1. Umur Timbangan sudah tua dan luas penampang timbangan yang
digunakan lebih kecil dari Panel Door yang ditimbang, sehingga saat
menimbang angka tidak bisa setabil dan dapat menyebabkan angka
yang didapat kurang akurat.
2. Pengaturan angka untuk injection urethane foam pada Control Panel
berbeda satuannya dengan satuan berat, sehingga pertambahan angka
pada pengaturan tidak sama dengan pertambahan berat.
3. Keterbatasan jig untuk model Panel Door yang sedang diuji.
Keterbatasan ini dikarenakan jadwal produksi tiap minggu berbeda,

25
 sehingga apabila model yang diuji hanya dijalankan satu jig,
pengujian akan memakan waktu yang lebih lama.


Di Audio BU:
1. Proses pemasangan masterbox ke meja agak sulit jika harus
menggunakan tali
2. Dikarenakan mahasiswa magang, akses untuk mengambil data
yang dibutuhkan cukup sulit, harus didampingi/izin kepada
karyawan jika ingin mengambil data

3. Proses soldering bagian-baian prat tidak sering tidak tersolder

3.3.2 Solusi

Di Refrigerator BU:
1. Pada saat menimbang, Panel Door diposisikan pada posisi yang
seimbang dan tidak terayun-ayun atau bisa menggunakan
penyeimbang yang beratnya sudah diketahui, berat yang terbaca akan
dikurang dengan berat penyeimbang.
2. Setelah menguji berat Panel Door dari dua kali injection yang
pengaturan angkanya berbeda dan didapatlah dua berat yang
berbeda. Sehingga kedua data digunakan untuk mencari
perbandingan angka.
 Didapatkan perbandingan: 0.01 = 0.0026 [g]
Keterangan: 0.01
angka

pada control
panel 0.0026 [g] pertambahan berat yang
diperoleh
3. Jika hanya satu jig yang dijalankan untuk model yang diuji, maka
model Panel Door yang diuji disiapkan lebih dahulu, tetapi tidak
dengan jumlah yang berlebihan sehingga tidak terlalu mengganggu
target produksi.


Di Audio BU:
1. Solusinya bisa digunakan alat semacam ragum untuk mencekam agar
lebih mudah dalam pengujiannya
2. Solusinya agar memberikan ukuran suatu produk lebih dari ukuruan
desain nya .
a
Mahasiswa bias diberikan ID Card yang sama seperti karyawan ( yang
dipakai mahasiswa sekarang hanya ID Card Test & Training, hanya ada
barcode untuk makan ) untuk mempermudah akses ke office
2. Pengambilan data ditemani/meminta izin kepada karyawan PT.PMI
yang menggunakan topi berwarna biru ( Leader ) untuk mengurangi
kesalahpahaman

27
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan

Di Refrigerator BU:
1. Dalam melakukan uji berat, berat awal (sebelum ditimbang) berbeda-
beda, tetapi tidak mempengaruhi hasil pengujian. Ini dikarenakan,
berat yang dicari adalah selisih berat dari berat pintu sesudah disudah
diisi urethane dikurang berat pintu sebelum diisi.
Jadi, walaupun tiap Panel Door memiliki berat yang berbeda,
tetapi berat isi urethane-nya sama (mendekati sama).
2. Dalam pengujian density, massa jenis yang diperoleh berbeda tiap
bagiannya. Ini dikarenakan dari hasil potongan bagian-bagian
tersebut. Bagian yang dipotong masih memiliki lubang-lubang atau
potongan bagian terlalu kecil, sehingga pengukurannya kurang akurat.
Jadi, perbedaan ini terjadi akibat faktor manusia.


Di Audio BU:
1. Dengan mengganti supplier dari ferrite antenna maka projek cost down
sukses terlaksana dengan biaya dapat ditekan hingga Rp 2.015
demikian pula dengan hasil pengujian ferrite antenna meskipun di
pengujian pertama ada 2 item yang NG, tetapi setelah adanya
improvement dari supplier hasil uji coba kedua hasilnya lebih baik dan
ferrite antenna tersebut layak digunakan untuk produksi

4.2 Saran
4.2.1 Saran untuk Program Studi Teknik Mesin

1. Sebelum Mahasiswa mulai melaksanakan Praktik Kerja Lapangan,

sebaiknya dosen pembimbing sudah ditentukan, supaya
mahasiswa dapat menyesuaikan jadwal untuk bimbingan di
kampus dengan jadwal kerja di perusahaan.
 2. Dari pihak kampus atau jurusan, sebaiknya mengadakan seminar
atau arahan secara lisan untuk menulis laporan praktik kerja
lapangan. Tidak petunjuk berupa file saja.

4.2.2 Saran untuk PT. Panasonic Manufacturing Indonesia


Di Refrigerator BU:

1. Sebaiknya dilakukan pengkajian terhadap tata letak area pabrik

Refrigerator BU untuk efektifitas dan efisiensi dalam bekerja.

2. Alat ukur yang sudah berumur dan tingkat akurasi serta

kepresisiannya sudah berkurang, lebih baik diganti, supaya saat
melakukan pengukuran tidak terjadi kesalahan.

Di Audio BU:

1. Untuk pengunaan mesin getar bisa ditambahkan pencekam seperti

ragum agar lebih mudah dalam memasangkan masterboxnya
2. Penempatan alat bantu sebisa mungkin disusun/dirapihkan agar
lebih mudah saat mengambil dan menaruh kembali alatnya
3. Pengisian penggunaan alat sebisa mungkin ditempatkan tidak jauh
dari mesin

29
 DAFTAR PUSTAKA

1. Sejarah PT. Panasonic Manufacturing Indonesia, 2019

https://www.panasonic.com/id/corporate/profile/history.html

30
 LAMPIRAN

sonia rahayu 20217733

31
 LAMPIRAN
Suprastio Aditya Pratama 1216010081