KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum wr wb

Puji syukur senantiasa kita panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena
dengan Rahmat dan kasih-Nya penulis dapat menyelesaikan kegiatan praktik kerja
lapangan (magang) dalam keadaan sehat wal’afiat. Atas Izin dan Ridho Tuhan Yang
Maha Esa pula penulis dapat menyelesaikan Laporan Jobsheet ini dengan tepat waktu.
Karena tanpa Izin dan Ridho-Nya usaha yang kita lakukan tidak akan berarti.

Jobsheet ini dikerjakan pada saat program Magang yang dilaksanakan mulai
dari 22 Januari 2018 – 22 Maret 2018 di PT. Saptaindra Sejati site Narogong dan 2
April 2018 - 31 Juli 2018 di PT. Pamapersada Nusantara site Balikpapan .

Dalam kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih atas segala

dukungan yang diberikan sehingga Laporan Kerja Praktik ini dapat terselesaikan.
Ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada:

1. Keluarga dan saudara yang selalu memberikan memotivasi dan menjadi sumber
inspirasi serta semangat penulis dalam menyelesaikan proses magang ini.

2. Bpk. Benediktus Tulung Prayoga, S.T., M.T. selaku Ketua Departemen Teknik
Mesin Sekolah Vokasi Universitas Gadjah Mada.

3. Bpk. Ir. Felixtianus Eko Wismo Winarto, M.Sc., Ph.D. selaku Ketua Program
Studi Teknik Pengelolaan dan Perawatan Alat Berat, Sekolah Vokasi Universitas
Gadjah Mada, sekaligus selaku Dosen Pembimbing magang dan Dosen Pembimbing
Akademik Program Studi Teknik Pengelolaan dan Perawatan Alat Berat, Sekolah
Vokasi Universitas Gadjah Mada.

i
4. Bpk. Abu Nansa selaku pembimbing lapangan di PT. Saptaindra Sejati site
Narogong yang telah membantu penulis selama proses magang.

5. Bapak-bapak Supervisor,Foreman dan seluruh karyawan yang ada di PT.

Saptaindra Sejati site Narogong yang senantiasa memberi semangat dan inspirasi
selama proses magang.

6. Bpk. Hendra selaku pembimbing lapangan di PT. Pamapersada Nusantara site

Balikpapan yang telah membantu penulis selama proses magang.

7. Bapak-bapak Supervisor,Foreman dan seluruh karyawan yang ada di PT.

Pamapersada Nusantara site Balikpapan yang senantiasa memberi semangat dan
inspirasi selama proses magang.

8. Beserta teman seperjuangan magang yang telah bekerja sama dengan baik.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan magang ini masih terdapat
banyak kesalahan, baik yang disengaja atau pun tidak. Sehingga saran serta kritik yang
membangun sangat diperlukan oleh penulis sebagai bahan perbaikan di masa
mendatang.

Semoga laporan magang ini dapat bermanfaat dan digunakan sebagaimana mestinya.

Wassalamu’alaikum wr wb

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................................... i

DAFTAR ISI ................................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ....................................................................................................... vii
IDENTITAS .................................................................................................................. 1
RIWAYAT KERJA PRAKTIK .................................................................................... 1
MAINTENANCE ENGINE SYSTEM ......................................................................... 2
1. Latar Belakang ................................................................................................... 2
2. Identifikasi Masalah ........................................................................................... 3
3. Flow Proses Overhaul ........................................................................................ 4
4. Langkah-langkah ................................................................................................ 5
5. Kesimpulan ........................................................................................................ 8
MAINTENANCE HYDRAULIC SYSTEM ................................................................ 9
1. Latar Belakang ................................................................................................... 9
2. Identifikasi Masalah ......................................................................................... 10
3. Nama Komponen ............................................................................................. 10
4. Melakukan Pengecekan .................................................................................... 11
5. Langkah Perbaikan ........................................................................................... 12
6. Kesimpulan ...................................................................................................... 13
MAINTENANCA POWERTRAIN SYSTEM ........................................................... 14
1. Latar Belakang ................................................................................................. 14
2. Identifikasi Masalah ......................................................................................... 15
3. Komponen pada Dozer Komatsu ..................................................................... 15
4. Langkah-langkah Perbaikan ............................................................................. 16
5. Kesimpulan ...................................................................................................... 19

iii
MAINTENANCE ELECTRICAL SYSTEM ............................................................. 20
1. Latar Belakang ................................................................................................. 20
2. Identifikasi Masalah ......................................................................................... 21
3. Komponen-komponen ...................................................................................... 22
4. Cara kerja Altenator ......................................................................................... 22
5. Melakukan Pengecekan .................................................................................... 23
6. Langkah Perbaikan ........................................................................................... 23
7. Kesimpulan ...................................................................................................... 24
TROUBLESHOOTING ENGINE SYSTEM ............................................................. 25
1. Latar Belakang ................................................................................................. 25
2. Identifikasi Masalah ......................................................................................... 25
3. Data Engine ...................................................................................................... 26
4. Penggantian Komponen ................................................................................... 27
5. Langkah Perbaikan ........................................................................................... 28
6. Kesimpulan ...................................................................................................... 28
TROUBLESHOOTING HYDRAULIC SYSTEM..................................................... 29
1. Latar Belakang ................................................................................................. 29
2. Identifikasi Masalah ......................................................................................... 29
3. Komponen ........................................................................................................ 30
4. Hasil Analisis ................................................................................................... 31
5. Langkah Perbaikan ........................................................................................... 32
6. Kesimpulan ...................................................................................................... 33
TROUBLESHOOTING POWER TRAIN SYSTEM ................................................. 34
1. Latar Belakang ................................................................................................. 34
2. Identifikasi Masalah ......................................................................................... 35
3. Komponen ........................................................................................................ 35
4. Pengecekan Komponen .................................................................................... 36
5. Langkah Perbaikan ........................................................................................... 36
6. Kesimpulan ...................................................................................................... 38
TROUBLESHOOTING ELECTRICAL SYSTEM .................................................... 39

iv
1. Latar Belakang ................................................................................................. 39
2. Identifikasi Masalah ......................................................................................... 40
3. Diagnosa........................................................................................................... 40
4. Pengetesan ........................................................................................................ 41
5. Langkah Perbaikan ........................................................................................... 42
6. Kesimpulan ...................................................................................................... 43

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 1 Engine KOMATSU .................................................................................. 3

Gambar 1. 2 Proses Overhaul........................................................................................ 4
Gambar 1. 3 Alur Proses Receiving .............................................................................. 5
Gambar 1. 4 Langkah-langkah proses assembly ........................................................... 6
Gambar 1. 5 Component Ready for use ........................................................................ 8
Gambar 2. 1 Komponen steering system .................................................................... 11
Gambar 2. 2 Kebocoran pada steering cylinder .......................................................... 12
Gambar 2. 3 Setelah dilakukan reseal ......................................................................... 13
Gambar 3. 1 Komponen Power Modul ....................................................................... 15
Gambar 3. 2 Langkah-langkah perbaikan ................................................................... 16
Gambar 3. 3 Proses assembly ..................................................................................... 17
Gambar 3. 4 Proses test performa transmis ................................................................. 18
Gambar 3. 5 Komponen ready for use ........................................................................ 19
Gambar 4. 1 Komponen Altenator .............................................................................. 22
Gambar 4. 2 Altenator Baru ........................................................................................ 24
Gambar 5. 1 Gambar Engine Caterpillar..................................................................... 26
Gambar 5. 2 Komponen turbocharger ........................................................................ 27
Gambar 5. 3 Alur Pengerjaan ...................................................................................... 28
Gambar 5. 4 Langkah perbaikan ................................................................................. 28
Gambar 6. 1 Directional control valve ........................................................................ 30
Gambar 6. 2 Posisi hold .............................................................................................. 30
Gambar 6. 3 Metodelogi Perbaikan ............................................................................ 31
Gambar 6. 4 Control valve yang sudah terpasang....................................................... 32
Gambar 6. 5 Indikator setelah perbaikan .................................................................... 33
Gambar 7. 1 Spesifikasi hidraulik sistem.................................................................... 36
Gambar 7. 2 Standar tekanan pada hoist valve ........................................................... 37
Gambar 7. 3 Hasil Pengukuran ................................................................................... 37
Gambar 7. 4 Hydraulic diagram .................................................................................. 38
Gambar 8. 1 Eror code pada layar ............................................................................... 41
Gambar 8. 2 Prosedur pengetesan ............................................................................... 41
Gambar 8. 3 Hasil pengukuran ................................................................................... 41
Gambar 8. 4 Pengukuran menggunakan multimeter ................................................... 42
Gambar 8. 5 Failure code sudah hilang ....................................................................... 43

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. 1 Timeline Kerja Praktik ................................................................................. 1

Tabel 4. 1 Hasil Pengukuran ....................................................................................... 23
Tabel 5. 1 Daftar komponen turbocharger .................................................................. 27

vii
 IDENTITAS

Nama : Ahmad Mubarok

Nomor Induk Mahasiswa :15/385708/SV/09139

RIWAYAT KERJA PRAKTIK

Tabel 1. 1 Timeline Kerja Praktik

1
 MAINTENANCE ENGINE SYSTEM

Judul Flow Process Overhaul engine SAA12V140E-3

Nama Mahasiswa Ahmad Mubarok

NIM 15/385708/SV/09139
Tempat Praktik 1. PT. Saptaindra Sejati site Narogong.
2. PT. Pamapersada Nusantara site Balikpapan.

Tanggal Praktik 1. 22 Januari – 29 Maret 2018 (2 bulan)

2. 2 April – 31 Juli 2018 (4 bulan)
Nama Pembimbing Lapangan 1. Bpk. Abu Nansa (Supervisor PT. SIS)
2. Bpk. Hendra (Supervisor PT. PAMA)

Tujuan Khusus Dapat mengetahui penyebab schedule

maintenance overhaul enginge SAA12V140E-3

1. Latar Belakang
Di dalam dunia pertambangan, khususnya batu bara banyak digunakan dump
truck untuk proses pemindahan tanah bagian top soil dan overburden ataupun untuk
mengangkut batu bara itu sendiri. Unit dump truck digunakan pun mempunyai
kapasitas yang beragam. Salah satunya adalah dump truck milik Komatsu seri HD 785-
7 yang memiliki kapasitas sekitar 70 Ton.
Dump truck 785-7 milik Komatsu ini menggunakan engine SAA12V140E-3
dengan engine model V-typed. Engine ini sudah didukung dengan teknologi CRI
(Common Rail fuel Injection system). Selain itu, engine ini memiliki teknologi
turbocharger yang berfungsi untuk memaksimalkan tenaga yang dihasilkan oleh engine

2
dan juga menggunakan aftercooler untuk memaksimalkan proses pendinginan pada
engine ketika digunakan untuk beroperasi.
Sistem pendinginan pada engine dari unit HD Komatsu 785-7 ini dilakukan
oleh radiator yang menggunakan jenis water-cooled. Sistem pendingin ini sangat
penting karena baik atau tidaknya sistem pendingin ini akan berakibat kepada tenaga
yang dihasilkan oleh engine dan umur dari komponen-komponen yang ada di dalam
engine itu sendiri.
Maka dari itu, tindakan-tindakan pencegahan perlu dilakukan untuk
mengetahui adanya kerusakan atau tidak pada engine system khususnya pada sistem
pendinginannya. Seperti yang terjadi pada unit HD Komatsu 785-7 dengan nomor unit
427 di PT. PAMA Jobsite Balikpapan yang dilaporkan adanya kerusakan pada radiator
atau lebih tepat pada core radiatornya setelah dilakukan inspeksi rutin di lapangan.
Setelah diketahui adanya kerusakan ini segera dilakukan tindakan perbaikan sebelum
kerusakan bertambah parah.

Gambar 1. 1 Engine KOMATSU

2. Identifikasi Masalah
Pada tanggal 21 April 2018, unit Dump truck Komatsu 785-7 dengan nomor
unit HDKM78427 masuk ke workshop karena sudah terjadwal untuk schedule
maintenance overhaul. Dimana engine akan dilakukan overhaul agar kondisi engine
dapat sesuai standar kembali.

3
3. Flow Proses Overhaul

Gambar 1. 2 Proses Overhaul

Pada dasarnya proses overhaul yang dikerjakan di COMEX BPOP ini

dilakukan melalui 8 proses, yaitu :
1. Receiving
2. Disassembly
3. Measuring
4. Repair/Fabrication
5. Assembly
6. Test bench
7. Final Inspection
8. Delivery

4
4. Langkah-langkah
1. Receiving
 Receiving & inspection adalah pekerjaan yang harus dilakukan sebelum
komponen dilakukan disassembly.
 Receiving terhadap komponen yang akan dilakukan overhaul bertujuan
untuk mendapatkan data–data yang jelas dari komponen tersebut mengenai
kondisi kondisi komponen terhadap: kerusakan, atau kekurangan seperti
keretakan (crack), goresan (scratch), penyok (dent), bengkok (bend), maupun
hilang (missing), dan sebagainya dengan cara visual check kemudian hasilnya
pengecekannya dituangkan dalam lembaran check sheet / QA sheet receiving.
 Agar hasil visual check tersebut dapat maksimal, lakukan pre-washing
terhadap bagian–bagian yang kotor oleh bocoran oli, grease, coolant maupun
bagian yang tertutup dengan tanah atau debu.

Gambar 1. 3 Alur Proses Receiving

2. Disassembly
 Disassembly adalah pekerjaan pembongkaran komponen menjadi sub–
sub komponen secara terpisah

5
 Disassembly juga harus sesuai dengan prosedur yang ada dalam shop
manual, untuk menghindari kerusakan komponen saat pelaksanaan
pembongkaran.
 Sub komponen yang masih dapat dipakai kembali ditempatkan pada
tempat khusus untuk selanjutnya akan didistribusikan ke section sub
komponen, sedangkan sub–sub komponen yang rusak juga ditempatkan pada
tempat khusus untuk dokumentasi dan analisa kerusakan.

Gambar 1. 4 Langkah-langkah proses assembly

3. Recommended Part and Fabrication

 Setelah didapatkan hasil dari inspection dan measurement, maka akan
menghasilkan data–data akurat yang akan kita gunakan untuk melakukan
recommended parts terhadap part yang kita simpulkan bahwa part tersebut
rusak dan harus diganti. Part yang kita order ini adalah part additional atau
surcharge (part tambahan), sedangkan satandar part overhaulnya atau yang
biasa disebut application part list (APL) sudah lebih dahulu diproses sebelum
komponen dibongkar.
 Recommended part ini harus mengacu pada part book yang sesuai
dengan unit dan komponen tersebut, selain itu gunakan juga parts service news
(PSN) apabila ada improvement dari factory. Part order adalah pekerjaan
menentukan dan meminta (order) jenis dan jumlah part yang rusak, aus atau
hilang saat yang datanya kita dapatkan dari hasil inspection dan measurement.

6
4. Assembly
 Setelah part yang diorder sudah tersedia, maka part tersebut kita
assembly kembali sesuai petunjuk atau langkah-langkah yang ada pada shop
manual dengan menggunakan special tools yang sesuai.
 Untuk proses assembly ini yang harus kita perhatikan adalah cara atau
standar ukuran yang harus ada pada setiap part yang kita pasang tersebut,
misalkan standar tightening torque, end play, back lash, protrusion, sinking,
clearance dan sebagainya. Standar-standar tersebut dapat kita temukan pada
shop manual. Untuk memandu mekanik pelaksana dan menjaga kualitas hasil
dalam melakukan proses assembly tersebut digunakan sebuah panduan berupa
check sheet assembly / QA assembly.

5. Performance Test
 Setelah proses assembly selesai, selanjutnya dilakukan pengetesan
komponen agar mengetahui apakah sesuai degan standar dan melihat apakah
terjadi abnormal pada komponen. Pengetesan ini dilakukan dengan tools dan
prosedur sesuai dengan yang ada pada check sheet.
 Testing adjusting dilaksanakan setelah semua part dan sub komponen
selesai dilakukan–assembly secara lengkap kemudian dilakukan pengujian
apakah komponen tersebut siap dipakai dan telah mencapai performance yang
sesuai dengan factory. Adjusting wajib dilakukan guna mendapatkan standar
performance yang optimal dan sesuai dengan kondisi komponen dari factory
 Testing dan adjusting ini dapat dilakukan selama proses assembly
maupun pada saat test performance di test bench atau melalui uji secara
terpisah sub komponen tersebut, seperti: Fuel Injection Pump (FIP),
Alternator, Starting motor dan beberapa komponen lainnya.

7
 6. Final Inspection
 Setelah komponen dinyatakan standar atau baik, tahap berikut adalah
final check atau pengecekan terakhir terhadap kelengkapan komponen,
pengecatan atau painting, pemberian label-label peringatan dan perhatian
(labeling) kemudian masking.

7. Delivery (Ready For Use)

 Setelah semua proses dilakukan, maka component siap digunakan atau
RFU. Engine akan dilengkapi dokumennya seperti RFU card, form delivery
inspection, form tesbench. kemudian musking agar terlindungi dari kotoran
dan air. Selanjutnya kompomem akan dikirimkan ke jobsite yang
membutuhkan.

Gambar 1. 5 Component Ready for use

5. Kesimpulan
Overhaul adalah perbaikan mesin/alat secara total yang dilakukan supaya
kinerja mesin atau alat bekerja dengan baik seperti baru atau sesuai dengan standar
pabrik, dan memberikan usia kedua dengan merekondisi komponen yang telah rusak
dan tidak lagi sesuai dengan ukuran standar kembali di fabrikasi agar kembali standar
atau diganti baru.
Jasa remanufakturing dapat menghemat biaya, mengurangi downtime unit dan
berkontribusi terhadap lingkungan karena dapat mengurangi limbah.

8
 MAINTENANCE HYDRAULIC SYSTEM

Judul Reseal steering cylinder pada unit water truck

HDKM 465-7/021

Nama Mahasiswa Ahmad Mubarok

NIM 15/385708/SV/09139
Tempat Praktik 3. PT. Saptaindra Sejati site Narogong.
4. PT. Pamapersada Nusantara site Balikpapan.

Tanggal Praktik 3. 22 Januari – 29 Maret 2018 (2 bulan)

4. 2 April – 31 Juli 2018 (4 bulan)
Nama Pembimbing Lapangan 3. Bpk. Abu Nansa (Supervisor PT. SIS)
4. Bpk. Hendra (Supervisor PT. PAMA)

Tujuan Khusus Dapat mengetahui penyebab dari kebocoran

yang terjadi pada steering cylinder dan hoist
cylinder serta cara penanganannya.

1. Latar Belakang
Dalam pertambangan unit alat berat digunakan terus menerus selama 24 jam
untuk memberikan hasil yang maksimal terhadap hasil tambang. Tentu hal ini akan
membuat ubit alat berat menjadi rentan mengalami masalah. Oleh karena itu, harus
dilakukan pemeriksaan kondisi unit alat berat secara rutin dan melakukan perawatan
secepat mungkin apabila unit mengalami kendala.
Kendala yang ditemukan pada unit water truk Komatsu 465-7 dengan nomor
unit 21 dan unit dump truck Komatsu 785-7 dengan nomor unit 382 di PT. PAMA,
Balikpapan, Kalimantan Timur dimana unit tersebut mengalami kebocoran pada
steering cylinder (WTKM 465-7/21) dan kebocoran pada hoist cylinder (HDKM 785-
7/382). Dengan adanya masalah tersebut harus segera dilakukan langkah perbaikan
sebelum masalah yang ditimbulkannya semakin parah.

9
2. Identifikasi Masalah
Dilaporkan oleh operator bahwa unit water truck 465-7/21 mengalami kendala
berupa kemudi yang berat ketika digunakan untuk berbelok ke kiri. Maka dari itu,
ketika unit masuk ke workshop untuk melakukan service berkala, dilakukan
pengecekan untuk mengetahui penyebab kemudi berat ketika digunakan untuk
berbelok ke kiri. Hal ini dilakukan untuk menemukan penyebabnya secepat mungkin
dan dapat dilakukan tindakan perbaikan sebelum masalahnya menjadi lebih parah.
Di waktu yang hampir bersamaan dilaporkan juga bahwa ketika dilakukan
program inspeksi di lapangan pada unit dump truck Komatsu 785-7/382 terdapat
adanya kebocoran yang terjadi pada hoist cylinder dimana silinder ini berfungsi untuk
menaik-turunkan vessel dump truck. Menindak lanjuti hal ini, ketika unit masuk
workshop untuk melakukan service berkala dilakukan pengecekan juga untuk melihat
kondisi kebocoran yang terjadi pada hoist cylinder.

3. Nama Komponen
1. Cross-over relief valve
2. Steering cylinder
3. Hydraulic pump (SAR(4)180+180+(1)6)
4. Steering hoist filter (high pressure circuit)
5. Steering control valve
6. Hydraulic tank
7. Hoist valve
8. Steering valve
9. Hoist cylinder
10. Steering hoist filter (low pressure circuit)

10
 Gambar 2. 1 Komponen steering system

4. Melakukan Pengecekan
Pada unit water truk 465-7/21 dilakukan pengecekan dan ditemukan bahwa
terjadi kebocoran pada steering cylinder sebelah kiri dan hal inilah yang menjadi
penyebab unit menjadi lebih berat ketika digunakan untuk berbelok ke kiri.

11
 Di sisi yang lain, dilakukan pengecekan juga terhadap unit dump truck
Komatsu 785-7/382 yang dilaporkan mengalami kebocoran pada hoist cylinder.
Setelah dilakukan pengecekan, ternyata memang terdapat adanya kebocoran yang
terjadi pada hoist cylinder sebelah kanan pada unit ini.

Gambar 2. 2 Kebocoran pada steering cylinder

5. Langkah Perbaikan
Untuk menghindari kerusakan yang lebih parah dan untuk menjaga keamanan
dari pengoperasian unit water truck Komatsu 465-7/21, maka diambil tindakan dengan
melakukan penggantian seal (re-seal) pada komponen steering cylinder. Selain
dilakukan penggantian seal (re-seal), dilakukan juga pembersihan terhadap komponen
steering cylinder dengan cara mencuci komponen tersebut dengan solar untuk
menghindari kerusakan yang lebih cepat pada seal yang baru.
Demikian juga dengan unit dump trcuck Komatsu 785-7/382, untuk
menghindari kebocoran yang terjadi pada hoist cylinder semakin parah dan untuk
menjaga agar tidak terjadi goresan (scratch) pada silindernya maka dilakukan
penggantian seal (re-seal) pada komponen hoist cylinder.

12
 Gambar 2. 3 Setelah dilakukan reseal

6. Kesimpulan
Penggunaan unit terus-menerus dalam pertambangan (selama 24 jam dalam
sehari) akan meningkatkan risiko kerusakan yang terjadi pada unit alat berat. Maka dari
itu, perlu diadakan inspeksi rutin untuk selalu mengetahui kondisi dari unit alat berat.
Ketika ada tanda-tanda kerusakan yang masih minor seperti adanya kebocoran, maka
harus segera dilakukan tindakan perbaikan sebelum masalah tersebut menjadi lebih
besar dan membuat biaya yang harus dikeluarkan untuk melakukan perbaikan lebih
besar.

13
 MAINTENANCA POWERTRAIN SYSTEM

Judul Schedule Maintenance Overhaul transmisi

komatsu

Nama Mahasiswa Ahmad Mubarok

NIM 15/385708/SV/09139
Tempat Praktik 5. PT. Saptaindra Sejati site Narogong.
6. PT. Pamapersada Nusantara site Balikpapan.

Tanggal Praktik 5. 22 Januari – 29 Maret 2018 (2 bulan)

6. 2 April – 31 Juli 2018 (4 bulan)
Nama Pembimbing Lapangan 5. Bpk. Abu Nansa (Supervisor PT. SIS)
6. Bpk. Hendra (Supervisor PT. PAMA)

Tujuan Khusus Mengetahui cara Schedule Overhaul pada

transmisi komatsu

1. Latar Belakang
Dalam dunia pertambangan terdapat berbagai jenis alat berat yang digunakan
untuk membantu memudahkan pekerjaan. Ada alat berat yang digunakan untuk
menggali tanah, ada yang digunakan untuk meratakan tanah ataupun alat berat yang
digunakan untuk mengangkut tanah hasil galian.
Setiap unit alat berat memiliki empat sistem utama yang saling berhubungan
untuk menunjang kinerja dari setiap unit, termasuk unit Dozer. Empat sistem utama
tersebut adalah engine system, electric system, powertrain system, dan hydraulic
system. Pada unit dozer, power train berfungsi untuk meneruskan gerakan atau tenaga
dari engine ke final drive.

14
2. Identifikasi Masalah
Dilaporkan oleh bahwa unit dozer 465-7/21 mengalami kendala berupa
kemudi yang berat ketika digunakan untuk berbelok. Maka dari itu, ketika unit masuk
ke workshop untuk melakukan service berkala, dilakukan pengecekan untuk
mengetahui penyebab kemudi berat ketika digunakan untuk berbelok ke kiri. Hal ini
dilakukan untuk menemukan penyebabnya secepat mungkin dan dapat dilakukan
tindakan perbaikan sebelum masalahnya menjadi lebih parah.

3. Komponen pada Dozer Komatsu

Power Modul adalah salah satu komponen utama pada sistem penggerak
hidrolik pada alat berat termasuk unit bulldozer. Cara kerja dari torque converter adalah
merubah energi mekanis dari putaran engine menjadi energi kinetis (oil flow)
kemudian merubahnya kembali menjadi energi mekanis pada shaft outputnya.

Gambar 3. 1 Komponen Power Modul

15
4. Langkah-langkah Perbaikan

Gambar 3. 2 Langkah-langkah perbaikan

Keterangan:

1. Receiving
Proses receiving ini adalah proses dimana pengecekan seluruh komponen
yang baru saja datang. Sehingga mendapatkan data sebelum proses pengerjaan
atau produksi berjalan dan juga membantu para mekanik untuk proses
recommended 1.misalnya dalam camfollower terdapat bagian-bagian seperti
shaft camfollower dan camnya sendiri.
Proses disassy adalah proses disaat setelah receiving yang dilakukan pada
proses ini yaitu melepas komponen untuk dilakukan proses washing dalam hal
ini harus diperhatikan dalam pelepasan karena workshop ini adalah proses
rebuild jadi masih ada yang perlu digunakan kembali.

16
2. Washing
Proses ini adalah proses pencucian part-part yang masih bisa digunakan
lagi dalam proses washing harus menghitung jumlah dan part-part yang
sekiranya krusial,atau memungkinkan part itu mudah hilang.
3. Measuring dan Recommended Part
Proses measuring yang juga disebut dengan pengukuran jadi disini yang
dikerjakan adalah mengukur part-part yang seharusnya perlu diadakan
pengukuran karena kerja dari part tersebut menyebabkan keausan sehingga
dalam repairnya perlu diukur dahulu agar tidak sia-sia dalam pengerjaan dan
mengetahui apakah part tesebut bisa digunakan atau tidak dan bila tidak
langsung diorderkan.misal shaft-shaft pada rocker arm atau cam follower ada
batasannya atau repair limitnya dan untuk mengetahui repair limitnya itu
dilihat dala m check sheet.
4. Proses Machining
Dalam proses ini yang dilakukan adalah proses yang tidak memungkinkan
dikerjakan oleh tenaga manusia dan perlu bantuan mesin untuk
mengerjakannya seperti dalam cylinder head yaitu proses cutting surface dan
cutting insert serta proses machining atau proses cutting ini tidak dapat di
kerjakan di workshop ini karena keterbatasan alat sehingga perlu divendor.
5. Proses Assembly

Gambar 3. 3 Proses assembly

17
6. Komponen ready for test
Setelah proses assembly selesai, selanjutnya dilakukan pengetesan
komponen agar mengetahui apakah sesuai degan standar dan melihat apakah
terjadi abnormal pada komponen. Pengetesan ini dilakukan dengan tools dan
prosedur sesuai dengan yang ada pada check sheet.
7. Tes performa

Gambar 3. 4 Proses test performa transmis

8. Painting
Komponen yang telah selesai test bench dan sesuai standar selanjutnya di
releas dan akan dilakukan proses pengecatan dengan sebelumnya menutup
bagian-bagian yang tidak akan dilakukan pengecatan.
9. Final Inspection
Komponent yang telah selesai dicat kemudian dilakukan proses
completion dan final inspection untuk mengecek kembali agar component
sesuai dengan standar.
10. Komponen ready for use
Setelah dilakukan proses completion dan final inspection maka
component akan dilengkapi dokumennya dan selanjutnya di packing
menggunakan cover plastik.

18
 Komponen yang telah dipacking sudah siap untuk digunakan dan akan segera
dikirim sesuai permintaan job site.

Gambar 3. 5 Komponen ready for use

5. Kesimpulan
Overhaul adalah perbaikan mesin/alat secara total yang dilakukan supaya
kinerja mesin atau alat bekerja dengan baik seperti baru atau sesuai dengan standar
pabrik, dan memberikan usia kedua dengan merekondisi komponen yang telah rusak
dan tidak lagi sesuai dengan ukuran standar kembali di fabrikasi agar kembali standar
atau diganti baru.

19
 MAINTENANCE ELECTRICAL SYSTEM

Judul Replace alternator pada unit dump truck

Caterpillar 777D / No. unit 096

Nama Mahasiswa Ahmad Mubarok

NIM 15/385708/SV/09139
Tempat Praktik 7. PT. Saptaindra Sejati site Narogong.
8. PT. Pamapersada Nusantara site Balikpapan.

Tanggal Praktik 7. 22 Januari – 29 Maret 2018 (2 bulan)

8. 2 April – 31 Juli 2018 (4 bulan)
Nama Pembimbing Lapangan 7. Bpk. Abu Nansa (Supervisor PT. SIS)
8. Bpk. Hendra (Supervisor PT. PAMA)

Tujuan Khusus Dapat mengetahui penyebab dari undercharge

pada baterai dan mengetahui cara melepas serta
memasang komponen alternator

1. Latar Belakang
Di setiap unit alat berat terdapat baterai yang berfungsi untuk menghidupkan
mesin unit. Selain untuk menghidupkan mesin, Banyak komponen-komponen alat
berat yang juga memerlukan energi listrik dari baterai. Baterai pada alat berat
khususnya dump truck Caterpillar berjumlah 4 buah dan memiliki total keluaran
sebesar 24 V.
Namun apabila semua komponen elektronik tersebut mengambil suplai energi
listrik dari baterai, maka baterai akan cepat drop. Maka dari itu setiap unit alat berat
memiliki komponen tambahan yaitu alternator. Alternator adalah peralatan elektro
mekanis yang mengonversikan energi mekanik menjadi energi listrik arus bolak-balik.
Alternator juga biasa disebut sebagai dinamo ampere. Energi listrik yang dihasilkan

20
oleh alternator nantinya akan dipakai oleh semua komponen yang membutuhkan aliran
listrik, seperti AC, lampu mobil, dan audio mobil. Tidak hanya itu, alternator juga
berfungsi mengisi aki mobil agar tetap berada pada tegangan yang stabil sehingga tidak
drop.
Jadi baterai hanya dipakai untuk menghidupkan mesin unit. Setelah itu baterai
di charge oleh alternator dan alternator inilah yang menyuplai energi listrik yang akan
digunakan komponen-komponen elektronik.
Namun, alternator juga dapat mengalami kegagalan-kegagalan sistem seperti
gagal charging sehingga baterai tidak dapat charge yang menjadikan baterai menjadi
undercharge, seperti yang terjadi pada unit dump truck Caterpillar (HDCT) 777D
dengan nomor. unit 96.

2. Identifikasi Masalah
Untuk mengetahui akar masalah dari tidak dapat berfungsinya alternator pada
unit HDCT 777D nomor unit 96 maka dilakukan pengecekan terlebih dahulu pada fuse
yang apakah ada yang putus atau tidak. Hal ini dilakukan untuk menemukan akar
masalah sesederhana mungkin agar tidak banyak komponen yang dibongkar.
Setelah dilakukan pengecekan pada fuse dan hasilnya tidak terdapat fuse yang
putus. Selanjutnya dilakukan pengecekan tegangan pada komponen alternator, starting
motor dan baterai dalam kondisi engine hidup. Setelah dilakukan pengecekan,
diketahui bahwa tegangan yang terdapat pada ketiga komponen tersebut di bawah
standar yang seharusnya atau undercharge. Maka dari itu, hipotesis awal adalah ada
masalah pada alternator sehingga tidak bisa melakukan proses charging pada baterai.

21
3. Komponen-komponen

Gambar 4. 1 Komponen Altenator

4. Cara kerja Altenator

1) Field coil (rotor coil) mendapat arus penguat sehingga pada rotor coil
timbul medan magnet.
2) Bila alternator diputar oleh engine, maka medan magnet pada rotor coil
akan dipotong oleh konduktor pada stator coil. Sehingga pada stator coil akan
timbul arus listrik.
3) Tegangan bolak – balik yang keluar dari stator kemudian diserahkan
oleh diode sehingga menjadi arus searah.
Fungsi semi conductor regulator adalah mengontrol arus penguat ke field coil
(rotor coil) sehingga tegangan yang dihasilkan alternator antara 27.5 s/d 29.5
volt.

22
5. Melakukan Pengecekan
Menurut hipotesis awal, diketahui pada komponen baterai, alternator, dan
starting motor dilakukan pengecekan tegangan dalam keadaan engine hidup
dan hasilnya adalah di bawah standar, yaitu seperti data berikut :

Tabel 4. 1 Hasil Pengukuran

6. Langkah Perbaikan
Untuk menghindari kerusakan atau drop pada baterai akibat tidak berfungsi
dengan baiknya proses charging dari alternator, maka diambil tindakan dengan
melakukan penggantian pada komponen alternator dengan alternator baru. Selain
dilakukan penggantian pada alternator juga dilakukan pembersihan sockets yang
menuju alternator dan junction. Pada alternator terbaru ini dilakukan pengukuran dan
didapatkan nilai tegangan sebesar 27 V. Dengan tegangan sebesar itu seharusnya belum
memenuhi standar, namun unit tetap di release dan dilakukan pengawasan pada unit
ini.

23
 Gambar 4. 2 Altenator Baru

7. Kesimpulan
Alternator menjadi komponen utama sebuah alat berat dalam menjaga
kekuatan dari baterai unit sehingga baterai tidak terbebani sepenuhnya. Efeknya dari
penggunaan alternator ini adalah umur baterai menjadi lebih awet. Ketika alternator
mengalami kerusakan ditandai dengan tidak bisa mengisi daya pada baterai, maka
harus segera dilakukan tindakan berupa pengecekan dan penggantian komponen
apabila sudah tidak bisa mengisi daya baterai sesuai dengan shop manual. Tegangan
standar pada baterai dalam keadaan mesin hidup adalah 27,5 – 29,5 V, kurang dari itu
dapat dikatakan undercharge dan apabila lebih dari itu dapat dikatakan overcharge.

24
 TROUBLESHOOTING ENGINE SYSTEM

Judul Analisa kerusakan pada turbocharger engine

caterpilar

Nama Mahasiswa Ahmad Mubarok

NIM 15/385708/SV/09139
Tempat Praktik 9. PT. Saptaindra Sejati site Narogong.
10. PT. Pamapersada Nusantara site Balikpapan.

Tanggal Praktik 9. 22 Januari – 29 Maret 2018 (2 bulan)

10. 2 April – 31 Juli 2018 (4 bulan)
Nama Pembimbing Lapangan 9. Bpk. Abu Nansa (Supervisor PT. SIS)
10. Bpk. Hendra (Supervisor PT. PAMA)

Tujuan Khusus Dapat mengetahui penyebab dari engine noise

pada unit dump truck caterpilar dan cara
penanganannya.

1. Latar Belakang
Turbocharger adalah sebuah kompresor sentrifugal yang mendapat daya dari
turbin yang sumber tenaganya berasal dari asap gas buang kendaraan. Biasanya
digunakan di mesin pembakaran dalam untuk meningkatkan keluaran tenaga dan
efisiensi mesin dengan meningkatkan tekanan udara yang memasuki mesin. Kunci
keuntungan dari turbocharger adalah mereka menawarkan sebuah peningkatan yang
lumayan banyak dalam tenaga mesin hanya dengan sedikit menambah berat.

2. Identifikasi Masalah
Untuk mengetahui akar masalah dari kegagalan salah satu sistem yang terjadi
pada engine noise dari unit HDKM 785-7/362 dilakukan pengecekan secara runtut

25
mulai dari menentukan sistem manakah yang mengalami kegagalan dari lima sistem
yang ada di engine. Ciri-ciri yang tampak dari engine noise ini adalah terdapat asap
pekat pada muffler dan terjadinya engine low power. Dimana ciri-ciri tersebut
berkaitan dengan udara yang ada di dalam ruang pembakaran mengalami masalah. Jadi,
hipotesis awal adalah terdapat masalah pada air intake & exhaust system

3. Data Engine

Gambar 5. 1 Gambar Engine Caterpillar

Engine Diesel Caterpillar C6.4.

1. Buatan : Caterpillar

2. Model Engine : C6.4

3. Tipe Ruang Bakar : Direct Combutsion

4. Nomor Seri : GDC34212

5. Jumlah Cylinder : 6 Cylinder

6. Tipe Cylinder Block : In-Line

7. Firing Order : 1-5-3-6-2-4

8. High Idle : 2026 rpm

26
 9. Low Idle : 874 rpm

10. Jenis Oli : SAE 15W-40

11. Kapasitas Oli : 30 liter

12. Tipe Oil Pump : Positive Displacement (Gear Pump)

4. Penggantian Komponen

Gambar 5. 2 Komponen turbocharger

Tabel 5. 1 Daftar komponen turbocharger

NO NAMA KOMPONEN JUMLAH

1 Turbine wheel 1
2 Compressor wheel 1
3 Cartride 1
4 Turbine housing 1
5 Thrust bearing 1
6 Wheel shround 1
7 Compressor housing 1
8 Insert 1
9 Sleeve bearing 2

27
 10 Shaft assembly 1
11 Ring piston 1

Alur pengerjaan:

Gambar 5. 3 Alur Pengerjaan

5. Langkah Perbaikan

Gambar 5. 4 Langkah perbaikan

6. Kesimpulan
Banyak operator yang tidak mengetahui bahwa setelah engine mendapatkan
beban penuh turbocharger berada pada suhu yang teramat tinggi operator mematikan
engine begitu saja, jika hal ini dibiarkan berulang akan mengakibatkan kerusakan pada
turbocharger. Sebaiknya sebelum engine dimatikan biarkanlah low idle selama 1-2
meit, hal ini bertujuan agar oli bersirkulasi di turbocharger, karena fungsi oli selain
sebagai pelumas juga sebagai pendingin hali ini bertujan agar oli melumasi dan
mendinginkan komponen-komponen turbocharger setelah bekerja cukup lama.

28
 TROUBLESHOOTING HYDRAULIC SYSTEM

Judul Analisa kerusakan pada directional control valve

caterpilar

Nama Mahasiswa Ahmad Mubarok

NIM 15/385708/SV/09139
Tempat Praktik 11. PT. Saptaindra Sejati site Narogong.
12. PT. Pamapersada Nusantara site Balikpapan.

Tanggal Praktik 11. 22 Januari – 29 Maret 2018 (2 bulan)

12. 2 April – 31 Juli 2018 (4 bulan)
Nama Pembimbing Lapangan 11. Bpk. Abu Nansa (Supervisor PT. SIS)
12. Bpk. Hendra (Supervisor PT. PAMA)

Tujuan Khusus Dapat mengetahui penyebab dari kerusakan

directional control valve dan cara
penanganannya.

1. Latar Belakang
Directional control valve pada sistem hidrolik berperan untuk mengatur arah
aliran fluida menuju sistem yang diinginkan, seperti: sistem swing drive, hydraulic
cylinder, dan travel motor. Kerusakan pada control valve dapat mengakibatkan kinerja
sistem hidrolik menjadi tidak maksimal, seperti pengoperasian peralatan kerja yang
kurang halus (drifting) hingga kurangnya tenaga pada saat melakukan pekerjaan yang
diakibatkan oleh sistem hidrolik (hydraulic low power).

2. Identifikasi Masalah
Pada saat unit beroprasi terjadi abnormal pada control valve yaitu
pengoperasian peralatan kerja yang kurang halus (drifting) hingga kurangnya tenaga

29
pada saat melakukan pekerjaan yang diakibatkan oleh sistem hidrolik (hydraulic low
power). Maka dilakukan dengan pengecekan pada komponen control valve, agar
diketahui penyebabnya dan tindakan penyelesaiannya.

3. Komponen

Gambar 6. 1 Directional control valve

Berikut ditunjukan melalui sebuah skematik sistem hidrolik Pada Unit

hydraulic excavator 320b caterpillar yang telah disederhanakan menunjukan
bagaimana stick cylinder dapat bekerja, bergerak memanjang (extend) dan memendek
(retract).

Gambar 6. 2 Posisi hold

30
 Gambar diatas menunjukan skematik stick cylinder pada posisi diam (hold),
sebuah drive pump menghasilkan aliran oli hidrolik dan diteruskan keseluruh sistem
hidrolik (kecuali sistem pilot) termasuk sistem stick cylinder. Pilot pump menghasilkan
aliran khusus hanya pada sistem pilot, yang berfungsi menggerakan spool valve
keposisi yang diinginkan sehingga implement dapat bergerak sesuai dengan instruksi
yang diberikan.

Spool valve berada pada posisi closed center karena tidak ada supply oli yang
mendorong spool valve dari pilot valve, sehingga tidak ada aliran menuju ke dan dari
stick cylinder. Oli yang berada pada stick cylinder tetap pada posisinya, dan supply
dari drive pump menuju stick cylinder kembali menuju tangki melalui main relief
valve.

4. Hasil Analisis

Gambar 6. 3 Metodelogi Perbaikan

• Muncul error code E15 CA428 pada display monitor

• Unit bekerja normal
• Unit telah beroprasi selama 12.924 hours
• Berdasarkan shop manual failure code merujuk pada directional control
valve
Berdasarkan error code yang muncul pada troubleshooting chart dijelaskan
berbagai kemungkinan penyebab yang terjadi sebagai penyebab trouble.
Pengetesan yang dilakukan pada:

31
 • Hydraulic system
• Connector C28 / E06
• Connector CE01
• Directional control valve Lakukan pengetesan sesuai SOP pada testing
and adjusting pada shop manual.

5. Langkah Perbaikan
• mengganti spool valve (stick cylinder), melihat banyaknya cacat fisik
yang hampir terdapat pada tiap bagian spool valve tersebut
• Spring dapat digunakan kembali, dan disarankan melakukan pengetesan
dan juga penyetelan pada directional control valve terhadap tekanan oli yeng
bekerja pada pilot valve yang menekan spool valve (stick cylinder).
• Pengecekan rutin terhadap sistem hidrolik disarankan untuk dilakukan
sesuai jadwal perawatan berkala (maintenance manual/O.M.M.), baik dari
pemeriksaan level oli 45 hidrolik, pengambilan sampel oli hidrolik,
penggantian filter, hingga penggantian oli hidrolik.
• Pasang kembali komponen control valve ke unit

Gambar 6. 4 Control valve yang sudah terpasang

• Hasil pengetesan setelah perbaikan

Failure code pada monitor sudah hilang, dengan demikian trouble CA428
(directional control valve error) yang terjadi pada unit telah teratasi.

32
 Gambar 6. 5 Indikator setelah perbaikan

6. Kesimpulan
1. Kerusakan yang terjadi pada komponen spool valve disebabkan oleh adanya
oli hidrolik yang terkontaminasi dengan air.
2. Terjadi corrotion pada permukaan spool valve, dan juga pada partikel
abrasive yang bersirkulasi pada sistem yang terbawa oleh oli hidrolik.
Menyebabkan abrasive wear pada beberapa bagian spool valve.
3. Keausan lain yang terjadi adalah erosion wear, yang disebabkan oleh
deposit partikel abrasive yang telah terkontaminasi dengan air dan menjadi
karat. Deposit partikel tersebut menabrak permukaan spool valve mengikisnya
dan meninggalkan bekas lubang (pitting).
4. Discollouration yang terjadi pada bagian spool valve diakibatkan oleh oli
hidrolik yang tercampur dengan air menjadi berwarna putih, sehingga mudah
meningkat temperaturnya. Mengakibatkan panas berlebih pada komponen
yang dilalui, dan meninggalkan perubahan warna.

33
 TROUBLESHOOTING POWER TRAIN SYSTEM

Judul Analisa overheating hydraulic system pada

water truck Komatsu 785-7/04

Nama Mahasiswa Ahmad Mubarok

NIM 15/385708/SV/09139
Tempat Praktik 13. PT. Saptaindra Sejati site Narogong.
14. PT. Pamapersada Nusantara site Balikpapan.

Tanggal Praktik 13. 22 Januari – 29 Maret 2018 (2 bulan)

14. 2 April – 31 Juli 2018 (4 bulan)
Nama Pembimbing Lapangan 13. Bpk. Abu Nansa (Supervisor PT. SIS)
14. Bpk. Hendra (Supervisor PT. PAMA)

Tujuan Khusus Dapat mengetahui penyebab dari overheating

hydraulic system pada unit water truck Komatsu
785-7/04 dan cara penanganannya.

1. Latar Belakang
Dalam dunia pertambangan terdapat berbagai jenis alat berat yang digunakan
untuk membantu memudahkan pekerjaan. Ada alat berat yang digunakan untuk
menggali tanah, ada yang digunakan untuk meratakan tanah ataupun alat berat yang
digunakan untuk menyirami tanah.
Alat berat yang digunakan untuk menyirami tanah ini disebut dengan water
truck. Water truck berfungsi untuk menyirami tanah di sepanjang haul road agar tidak
terlalu berdebu ketika siang hari. Karena ketika tanah pada haul road terlalu berdebu
maka hal ini dapat meningkatkan risiko kecelakaan antar unit yang melintas akibat
pandangan yang terbatas.

34
 Adapun water truck yang ada di PT. PAMA ini tidak sepenuhnya merupakan
unit yang ditujukan khusus untuk water truck dari pabrik. Namun unit water truck ini
adalah modifikasi dari unit dump truck Komatsu 785-7 dimana vessel dari unit ini
diganti dengan water tank.

2. Identifikasi Masalah
Dilaporkan bahwa pada unit water truck Komatsu HD785-7/04 ini telah
terjadi kerusakan pada pompa hidrolik yang diakibatkan oleh terjadinya overheating
sistem hidrolik. Ketika dilakukan pengukuran temperatur pada pompa hidrolik
menggunakan thermogun, pengukurannya menunjukkan bahwa temperaturnya
mencapai 150˚C. Maka dari itu, dilakukan troubleshooting untuk mengetahui
penyebab utama dari terjadinya overheating hydraulic system ini.
Untuk melakukan troubleshooting maka harus diberikan daftar kemungkinan
penyebab terjadinya overheating pada sistem hidrolik unit water truck ini. Berikut
adalah kemungkinan-kemungkinan penyebab terjadinya overheating pada sistem
hidrolik :
1. Filter hidrolik yang mengalami penyumbatan / kotor.
2. Kapasitas oli hidrolik kurang dari standar yang ditentukan.
3. Oli pada sistem hidrolik bercampur dengan air.
4. Komponen pompa yang memang sudah mengalami kerusakan atau
sudah memasuki umur penggantian komponen.
5. Pengaturan setting relief valve pada sistem hidrolik.

3. Komponen
Hydraulic pump adalah pompa yang digunakan untuk menyalurkan oli dari
hidrolik tank ke steering cylinder maupun ke hoist cylinder pada unit dump truk.
Hydraulic pump sendiri memiliki berat komponen sebesar 49 kg. Berikut adalah tabel
mengenai spesifikasi dari hydraulic pump pada unit water truk Komatsu 7857.

35
 Gambar 7. 1 Spesifikasi hidraulik sistem

4. Pengecekan Komponen
Untuk mengetahui penyebab utama dari overheating hydraulic system ini
adalah dengan melakukan pengecekan terhadap daftar kemungkinan-kemungkinan
penyebab overheating. Berikut adalah daftar kemungkinan penyebab overheating pada
sistem hidrolik :
1. Filter hidrolik yang mengalami penyumbatan / kotor.
2. Kapasitas oli hidrolik kurang dari standar yang ditentukan.
3. Oli pada sistem hidrolik bercampur dengan air.
4. Komponen pompa yang memang sudah mengalami kerusakan atau
sudah memasuki umur penggantian komponen.
5. Pengaturan setting relief valve pada sistem hidrolik

5. Langkah Perbaikan
Tindakan perbaikan yang dilakukan pertama adalah dengan melakukan
pembersihan terhadap sisa-sisa keausan dari pompa hidrolik. Selanjutnya adalah
dengan melakukan penggantian pada komponen pompa hidrolik. Kemudian

36
dilanjutkan dengan penggantian pada relief valve untuk sprayer. Setelah semua
komponen yang mengalami kerusakan diganti langkah selanjutnya adalah mengatur
batas/limit dari relief valve di sprayer ke angka 4-5 MPa sesuai dengan standar.
Dilanjutkan dengan memastikan tekanan pada hoist valve ada pada angka standar yaitu
18 MPa.

Gambar 7. 2 Standar tekanan pada hoist valve

Gambar 7. 3 Hasil Pengukuran

37
6. Kesimpulan
Penyebab utama dari overheating yang terjadi pada sistem hidrolik dari unit
water truk Komatsu 785-7/04 adalah karena setting relief valve yang terlalu tinggi di
sprayer. Sehingga menyebabkan release point dari oli hidrolik pada sprayer menjadi
lebih tinggi dan lebih lama akibatnya oli hidrolik menjadi lebih panas. Karena oli
hidolik lebih panas maka sistem hidrolik mengalami overheat dan memberatkan kerja
pompa dimana akhirnya pompa menjadi keausan yang parah. Untuk tindakan
perbaikan yang dilakukan adalah mengganti komponen-komponen yang mengalami
kerusakan dan mengatur relief valve sesuai dengan standar yaitu 18,1-19,1 MPa untuk
hoist dan 4-5 MPa untuk sprayer.

Gambar 7. 4 Hydraulic diagram

38
 TROUBLESHOOTING ELECTRICAL SYSTEM

Judul Analisa kerusakan water in fuel sensor unit

komatsu

Nama Mahasiswa Ahmad Mubarok

NIM 15/385708/SV/09139
Tempat Praktik 15. PT. Saptaindra Sejati site Narogong.
16. PT. Pamapersada Nusantara site Balikpapan.

Tanggal Praktik 15. 22 Januari – 29 Maret 2018 (2 bulan)

16. 2 April – 31 Juli 2018 (4 bulan)
Nama Pembimbing Lapangan 15. Bpk. Abu Nansa (Supervisor PT. SIS)
16. Bpk. Hendra (Supervisor PT. PAMA)

Tujuan Khusus Dapat mengetahui penyebab dari kerusakan

water in fuel pada unit excavator komatsu dan
cara penanganannya.

1. Latar Belakang
WIF atau Water in Fuel Sensor digunakan untuk menentukan keberadaan air
dalam bahan bakar diesel atau Bensin Anda. Sensor WIF menunjukkan keberadaan air
dalam bahan bakar. Kinerja KLM sangat merekomendasikan pengeringan berkala filter
bahan bakar Anda untuk mencegah kerusakan pada sistem injeksi bahan bakar mesin
Anda. Sensor WIF menunjukkan keberadaan air yang tinggi di rumah filter bahan
bakar. Indikasi air ini mengirimkan sinyal peringatan ke engine ECU atau Dash Board
kendaraan. WIF adalah elemen sensor standar yang digunakan pada mesin common
rail bertekanan tinggi saat ini untuk mencegah kerusakan injektor Bahan Bakar.
Sensor Water-in-fuel adalah sensor filter bahan bakar yang memberikan
penerangan untuk mengingatkan pengemudi tentang penumpukan air di filter bahan

39
bakar. Tanda peringatan ini yang harus ditangani Indikasi lampu peringatan ini segera
memberi tahu Anda bahwa ada kelebihan air dalam bahan bakar diesel Anda. Housing
filter bahan bakar atau filter pemisah air bahan bakar diesel harus segera dikuras untuk
mengeluarkan air. Menghapus air dari rumah filter bahan bakar ini harus menghapus
lampu peringatan. Dengan mempraktikkan jadwal pengeringan filter yang teratur,
Anda mencegah perbaikan yang mahal, mengurangi kinerja engine, dan masalah daya
tahan sistem injeksi bahan bakar.

2. Identifikasi Masalah
Untuk mengetahui akar masalah dari kegagalan sistem yang terjadi pada
komponen transmisi dilakukan pengecekan secara on board monitor terlebih dahulu
untuk mengetahui adanya failure code yang muncul sehingga lebih mudah untuk
mencari sumber masalahnya. Setelah dilakukan pengecekan secara on board monitor
muncul failure code: DF10KA – input of no lever signal.

3. Diagnosa
• Muncul error code E15 CA428 pada display monitor
• Unit bekerja normal
• Unit telah beroprasi selama 12.924 hours
• Berdasarkan shop manual failure code merujuk pada water in fuel
sensor error
Berdasarkan error code yang muncul pada troubleshooting chart dijelaskan
berbagai kemungkinan penyebab yang terjadi sebagai penyebab trouble.
Pengetesan yang dilakukan pada:
• Water in Fuel Sensor
• Connector C28 / E06
• Connector CE01
• Engine Controller
Lakukan pengetesan sesuai SOP pada testing and adjusting pada shop manual.

40
 Gambar 8. 1 Eror code pada layar

4. Pengetesan
• Dilakukan pengetesan sesuai shop manual

Gambar 8. 2 Prosedur pengetesan

• Mengukur resistensi connector C28 ( Spesifikasi 10 – 100 kΩ )

Gambar 8. 3 Hasil pengukuran

 Hasilnya resistant pada connector C28 tidak sesuai spesifikasi

41
5. Langkah Perbaikan
Lakukan penggantian wiring dan connector C28 :
• Matikan engine dan lepas connector C28 (male) yang terhubung dengan
connector CE01 (female)
• Lepas connector P47 (male) yang terhubung dengan water in fuel sensor
(female)
• Buka wiring harness yang menggabungkan dengan wiring lain
• Ganti connector C28 dan wiring dengan yang baru
• Pasang connector P47 (male) ke water in fuel sensor (female)
• Lakukan kembali pengukuran resistant pada connector C28 (male)
• Setelah dilakukan pengukuran, pasang connector C28 (male) ke
connector CE01

Hasil pengetesan setelah perbaikan :

Gambar 8. 4 Pengukuran menggunakan multimeter

Hasil pengukuran resistantansi connector C28 sesuai spesifikasi 50.3 kΩ.

42
 Gambar 8. 5 Failure code sudah hilang
Failure code pada monitor sudah hilang, dengan demikian trouble CA428
(water in fuel high sensor error) yang terjadi pada unit telah teratasi.

6. Kesimpulan
Setelah dilakukan penggantian parts yang rusak, diskusikan dengan
pelanggan langkah apa yang harus diambil agar trouble tidak terjadi lagi di kemudian
hari, diantaranya :

• Lakukan periodical service secara rutin dan sesuai prosedur

• Lakukan walk around inspection setiap akan mengoprasikan unit,
tujuannya memeriksa seluruh keadaan unit secara visual untuk
mengetahui apakah ada komponen atau unit yang terjadi kerusakan
• Jika ditemukan part atau komponen elektrik yang rusak terutama
wiring yang sudah terkelupas segera dilakukan penggantian yang baru
agar tidak terjadi short atau disconnect.
• Segera hubungi dealer apabila ditemukan failure code mucul pada m
onitor atau error yang tidak muncul pada monitor

43