PRENCANAAN PREVENTIVE MAINTENANCE PADA

UNDERCARRIAGE EXCAVATOR PC-200

OLEH :

JOHOZOA JOSEPH FREINANDEMETZ

NIM : 18071030

PROPOSAL TUGAS AKHIR

Ditulis Untuk Memenuhi Sebagai Persyaratan Dalam

Mendapatkan Gelar Serjana Teknik Mesin (S.T) Di Fakultas Teknik
Universitas Kristen Papua

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS KRISTEN PAPUA
2022
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI______________________________________________________II

DAFTAR GAMBAR______________________________________________IV

DAFTAR TABEL_________________________________________________IV

I. PENDAHULUAN_____________________________________________1

A. Latar Belakang____________________________________________________1

B. Rumusan Masalah__________________________________________________2

C. Tujuan Penelitian__________________________________________________2

D. Manfaat Penelitian_________________________________________________2

II. KAJIAN TEORI_____________________________________________3

A. Pengertian Undercarriage___________________________________________3

B. Klasifikasi Undercarriage___________________________________________3
1. Undercarriage Tipe rigid_________________________________________________3

C. Komponen Utama Undercarriage_____________________________________4

1. Front Idler_____________________________________________________________4
2. Track Roller___________________________________________________________4
3. Carrier Rollers_________________________________________________________5

D. Preventive Maintenance_____________________________________________7

E. Hour Left Chart___________________________________________________8

1. Hour Left Chart________________________________________________________8
2. Tanpa Hour Left Chart___________________________________________________8

F. Perhitungan Efisiensi Perawatan_____________________________________8

G. RCM- FMEA______________________________________________________9
1. Preventive Maintenance________________________________________________10
2. Predective Testing and Inspection (PTI)___________________________________10
3. Reactive Maintenance__________________________________________________11
4. Proactive Maintenance_________________________________________________11
5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)_________________________________11

H. Program Perawatan Undercarriage__________________________________11

II
 1. Periodical Maintenance_________________________________________________11
2. Periodical Inspection___________________________________________________11
3. Periodic Cleaning dan Washing___________________________________________12

I. Pemeriksaan Undercarriage________________________________________12
1. Program pemeriksaan undercarriage_____________________________________12
2. Midlife Component____________________________________________________12
3. Overhaul Componen___________________________________________________12

III. METODE PENELITIAN_____________________________________13

A. Waktu Dan Tempat_______________________________________________13

B. Alur Penelitian____________________________________________________13

C. Metode Pengumpulan Data_________________________________________14

D. Metode Pengambilan Data__________________________________________14

E. Metode Pengolahan Data___________________________________________15

F. Data-Data Pendukung_____________________________________________16

DAFTAR PUSTAKA______________________________________________17

III
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Excavator P-C 200...........................................................................................2
Gambar 2.Undercarriage Tipe rigid..................................................................................3
Gambar 3. Front Idler........................................................................................................4
Gambar 4. Front Idler (Martinus Tegar Praditya 2021)....................................................4
Gambar 5. Track Roller.....................................................................................................5
Gambar 6 . Dua macam Track roller (Martinus Tegar Praditya 2021).............................5
Gambar 7.Carrier Roller....................................................................................................6
Gambar 8.Carrier Roller Flange Type...............................................................................6
Gambar 9. Carrier Roller Flat type (Martinus Tegar Praditya 2021)................................7
Gambar 10. komponen RCM............................................................................................10
Gambar 11. Diagram Alir Standard operasional.............................................................13

DAFTAR TABEL
Table 1. Durasi Pekerjaan Terencana.....................................................................8

IV
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Excavator adalah unit mesin yang biasanya digunakan untuk
memindahkan material dari satu tempat ke tempat lain. Excavator
biasanya digunakan untuk mendukung proses penambangan yang dimulai
dengan pembukaan tambang, pembangunan jalan, pengeboran, dan
pengangkutan bahan tambang ke proses selanjutnya. Ada dua jenis type
excavator, wheel dengan roda yang terbuat dari ban yang biasa digunakan
di jalan yang padat dan datar, dan crawler dengan roda yang terbuat dari
rantai dan besi atau track. Unit penggerak dari crawler excavator adalah
undercarriage.(RIZKY 2021)
Semakin bertambahnya umur unit atau komponen, maka unit tersebut
akan mengalami penurunan performa. karena itu harus di perlukan
tindakan perawatan (Maintenance) sehingga undercarriage pada unit
tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik dan memadai. bidang
perawatan (maintenance) menghadapi tantangan yang semakin besar
sejalan dengan tingginya tuntutan akan ketersediaan dan kendala berbagai
aset fisik, safety yang lebih baik, kualitas produk yang lebih tinggi, tidak
mencemari lingkungan umur hidup aset yang lebih panjang, dan yang
tidak kalah penting adalah maintenance pada kerangka bawah. (JANU
WIYARSONO 2015) Dengan demikian di perlukan Maintenance di
adakan bertujuan untuk:
1. Suatu alat selalu ada dalam keadaan siaga siap pakai (High Availability
Berdaya guna physic tinggi)
2. Agar suatu alat selalu berkemampuan prima, berdaya guna mekanis
yang paling baik (Best performance)
3. Agar biaya perbaikan alat menjadi lebih hemat lagi (reduce repair
cost).
Seperti halnya perwatan pada Undercarriage excavator yang
mengalami keausan yang paling besar adalah pada perlengkapan kerja dan
kerangka bawah. sehingga tidak menutupi kemungkinan hal ini
mengakibatkan besarnya juga biaya perawatan pada perlengkapan kerja

1
 dan kerangka bawah (undercarriage) hal yang terpenting bagaimana
mengurangi biaya yang di pergunakan untuk akibat keausan yang tidak
wajar pada bagian undercarriage dan melakukan perawatan (maintenance)
jadi sangat memungkinkan banyak hal yang dapat perbaiki untuk
menurunkan biaya pada unit Excavator. (JANU WIYARSONO 2015)

Gambar 1. Excavator P-C 200

B. Rumusan Masalah
Berdasarkan yang telah di buat dalam latar belakang dan Identifikasi
masalah terhadap Perencanaan Preventive Maintenance pada
undercarriage Excavator PC-200 yaitu bagaimana cara meningkatkan
perawatan terhadap komponen Idler, Carrier roller, Track Roller Pada
Undercarriage Excavator PC-200
C. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memperbaiki perawatan
komponen Idler, Carrier roller, Track roller undercarriage yang telah
berjalan.dimana dengan perawatan tersebut diharapkan dapat
meningkatkan performa dari komponen Undercarriage dan mengurangi
biaya Corrective Maintenance.
D. Manfaat Penelitian
Pada Penelitian ini diharapkan bisa menjadi referensi bagi mahasiswa
untuk penulisan tugas akhir dan menambah pengetahuan dari mahasiswa
tersebut.

2
II. KAJIAN TEORI
A. Pengertian Undercarriage
Undercarriage (kerangka bawah) adalah sekumpulan komponen yang
di gunakan untuk menopang beban unit yang di tunjukkan salah satu
fungsinya adalah untuk menyalurkan daya torsi mesin dan menghasilkan
gaya cengkram untuk menggerakan unit agar bisa maju dan mundur.
disamping itu juga mampu untuk mejaga kestabilan dari unit. (Antoni
2019) Beberapa Fungsi Undercarriage:
1. Undercarriage bekerja sama dengan system steering dan juga rem
yang akan menggerakan unit untuk bisa bergerak maju, mundur, ke
kiri, dan ke kanan.
2. Undercarriage berperan dalam menopang beban dari unit alat berat.
3. Digunakan sebagai pendukung dan juga pembawa unit alat berat
Excavator. (Martinus Tegar Praditya 2021)
B. Klasifikasi Undercarriage
Sistem undercarriage atau biasa di sebut sebagai kerangka bawah
dapat di klasifikasikan dengan jenis yaitu tipe rigid.
1. Undercarriage Tipe rigid
Pada undercarriage tipe ini, Front idler tidak di lengkapi dengan
rubber pad. final drive juga tidak di lengkapi dengan rubber bushing
dan equalizing beam menempel pada main frame.

Gambar 2.Undercarriage Tipe rigid

3
C. Komponen Utama Undercarriage
1. Front Idler
Front idler berfungsi sebagai penggerak (Guide) Track link
assembely, membantu mengencangkan dan menfendur track serta
peredam kejut pada bagian dalam dari idler di lengkapi dengan
bushing dan shaf serta oli yang berfungsi sebagai pelumas.(JANU
WIYARSONO 2015)

Gambar 3. Front Idler

Gambar 4. Front Idler (Martinus Tegar Praditya 2021)

2. Track Roller
Track Roller adalah roda yang terbuat dari baja,yang diikat pada
bagian bawah dari track frame, berfungsi sebagai pembagi berat unit
ke track dan sebagai pengarah track link, bukan untuk menggulung
track.

4
 Gambar 5. Track Roller

Track Roller terdiri atas dua jenis,yaitu single flange dan double
flange. dua jenis track roller tersebut di pasang dengan susunan
tertentu pada masing masing track pada crawler tractor. jumlah
track roller yang terpasang pada undercarriage sangat tergantung dari
panjangnya track, semakin panjangnya Ttrack maka semakin banyak
susunan track roller yang terpasang.

Gambar 6 . Dua macam Track roller (Martinus Tegar Praditya 2021)

3. Carrier Rollers
Carrier Roller terletak di atas track frame dan panjang track
menentukan jumlah carrier roller. Carrier roller mendukung bobot
bagian atas track. Carrier roller tersebut mencegah track agar tidak
melengkung,yang menyebabkan track mengayun selama kendaraan di
operasikan.(Vianari and Ama 2020)
Jumlah Carriel roller yang terpasang pada tiap tiap sisi track
sangat tergantung pada panjang pendeknya track, pada umumnya

5
jumlah carrier roller yang terpasang adalah 1 atau 2 carrier roller
pada setiap tiap sisi. Terdapat 2 type carrier roller yaitu, tipe flange

Gambar 7.Carrier Roller

(flange Type) dan tipe flat (flat Type). Carrier roller tipe flange di
bagi lagi menjadi 2 tipe center flange dan single flange.

Gambar 8.Carrier Roller Flange Type

Center flange type pada umumnya di gunakan pada unit Excavator,

bulldozer ukuran kecil, dan Dozer sholvels, sedangkan single flange
type pada umumnya di gunakan pada unit bulldozer dengan ukuran
sedang sampai besar. Carrier roller dengan type flat pada umumnya di
gunakan pada hydraulic excavator dengan ukuran kecil.

6
 Gambar 9. Carrier Roller Flat type (Martinus Tegar Praditya 2021)

D. Preventive Maintenance

Preventive Maintenance merupakan kegiatan maintenance yang di

lakukan sebelum terjadi Failure (kerusakan)pada unit alat berat. Preventive
maintenance adalah pemeliharaan yang di lakukan secara terjadwal
umumnya secara bekala seperti inspeksi dan penggaintian komponen.
Preventive Maintenance sangat di perlukan untuk memastikan bahwa
komponen pada undercarriage selalu dalam kodisi baik sehingga unit tidak
akan mengalami kerusakan dan dapat menjalankan fungsinya dengan
baik,sehingga proses dapat berjalan dengan lancar. Rendahnya tingkat
keausan kerusakan dapat meningkatkan produktivitas serta mengurangi
biaya yang lebih besar pada unit tersebut.(A Buchari 2018)

Untuk menghitung keandalan pada saat di gunakan sebagai brikut:

Persamaan yang di gunakan:

Rm(t )=R(t )n x R (t−nT ).........................................................................(1)

Untuk nT ≤ t (n+1)T Dimanan=1,2,3 ,… … … .. dst ................................(2)
Keterangan:
t = waktu
n = Jumlah perawatan
T = Interval waktu pencegahan penggantian kerusakan
(t) = probabilitas keandalan system tanpa perlakuan preventive
maintenance
(T) n = Probabilitas keandalan system sampai perawatan ke n

7
 (t-nT) = Probabilitas keandalan system antara waktu
t-T = Setelah system di kembalikan ke kondisi awal
T (t) = Probabilitas keandalanan system dengan perlakuan
Preventive maintenance.
E. Hour Left Chart
1. Hour Left Chart
Hour Left Chart adalah untuk di pakai untuk mengestimasikan
sampai berapa lama lagi komponen undercarriage masih bisa di pakai
sampai mencapai repair dan repair limit. penggunaa hour left chart ini
harus sesuaikan dengan komponen kerangka bawa dan tipe Unit
Excavator.
2. Tanpa Hour Left Chart
Service limit dapat dihitung dengan memakai perhitungan, tingkat
ketelitian dengan memakai perhitungan lebih akurat jika di bandingkan
dengan memakai hour left chart. persamaanya yang dapat di pakai
sebagai berikut: (JANU WIYARSONO 2015)
y=a . x ............................................................................................(3)
Dimana : y = Wear rate (%)
x = Operasi Hour (Jam operasi)
k = Ketetapan (untuk masing masing komponen tidak sama)
a = Konstanta,yang harus di cari terlebih dahulu.
F. Perhitungan Efisiensi Perawatan
Untuk mengetahui berapa kerugian akibat pekerjaan tidak terencana
maka harus ada pembanding dengan durasi pekerjaan terencana pada
Tabel durasi pengerjaan terencana pada komponen undercarriage:
NO Job Descriptions Duras (Jam)
1 Remove Front Idler RH
2 Remove Front Idler LH
3 Replace Carrier Roller RH. No 1&2
4 Replace Carrier Roller LH. No 1&2
5 Remove Guard Track Roller RH
6 Remove Guard Track Roller LH

8
 7 Replace Track Roller RH no 1 sampai 8
8 Replace Track Roller LH no 1 sampai 8
9 Instal Guard Track Roller RH
10 Instal Guard Track Roller LH
11 Instal Front Idler RH
12 Instal Front Idler LH
13 Completed
14 Final Cek
TOTAL DURASI (JAM)
Table 1 Durasi Pekerjaan Terencana

Tabel di atas menunjukan durasi pekerjaan terencana (schedule job)

untuk mekanik sebanyak 3 orang. Sehingga dapat di ambil perhitungan
durasi secara keseluruhan waktu di rencanakan untuk mengerjakan
tersebut.
∑ Man hour =∑ Mechanic x ∑ Durasi ...................................................(4)
G. RCM- FMEA
Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai metode untuk
mengembangkan,memilih dan membuat alternative strategi perawatan
yang di dasarkan pada kriteria operasional, ekonomi dan keamanan.
Tujuan utama RCM adalah untuk mempertahankan fungsi system dengan
mengidentifikasikan kegagalan mode (failure mode) dan memprioritaskan
kepentingan pada mode kegagalan kemudian memilih tindakan perawatan
pencegahan yang efektif. Komponen Dari RCM:

9
 Gambar 10. komponen RCM

1. Preventive Maintenance
Perawatan yang di sebut Time Based Maintenance, sudah dapat
mengurangi frekuensi kegagalan ketika perawatan jenis ini dapat di
terapkan,jika dibandingkan dengan reaktif perawatan. perawatan jenis
ini di lakukan tanpa harus mempertimbangkan kondisi komponen.
kegiatanya antara lain terdiri dari pemerikasaan, penggantian
komponen, Kalibrasi, pelumas, dan pembersihan . perawatan jenis ini
sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi biaya ketika di terapkan
sebagai satu satunya metode perawatan dalam sebuah plan. (JANU
WIYARSONO 2015)
2. Predective Testing and Inspection (PTI)
Predective Testing and Inspection sangat berguna bagi
menentukan kondisi suatu komponen terhadap umurnya
a. monitoring Equipment
sebuah unit perlu di monitor untuk mengetahui keadaan dan
medapatkan trend dari kondisi equipment tersebut dari waktu
ke waktu.
b. Predective testing and inspection (Tes Prediksi dan Inspeksi)
PTI dapat di gunakan untuk menjustifikasi time based
maintenance, karena hasil di garansi oleh kondisi unit yang
terkontrol .data PTI yang di ambil secara periodic dapat di

10
 gunakan untuk menentukan trend kondisi equipment,bandingan
data antar equipment, proses analisis statistic,dan sebagainya
PTI tidk dapat di gunakan sebagai satu satunya metode
perawatan, karena PTI tidak dapat mengatasi potensi semua
kegagalan.
3. Reactive Maintenance
Tipe perawatan ini yang berprinsip pada pengoperasian unit sampai
rusak, atau perbaiki ketika rusak. perawatan ini hanya di lakukan pada
saat proses deteriorasi sudah menghasilkan kerusakan.
4. Proactive Maintenance
Perawatan ini akan menetukan pada Desain, workmanship,
instalasi, prosedur dan maintenance yang lebih baik lagi. Karakteristik
dari Proactive Maintenance adalah constinous Improvement dan
menggunakan informasi balik serta komunikasi untuk memastikan
usaha perbaikan yang dilakukan benar benar membawa hasil yang
positif. (JANU WIYARSONO 2015)
5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Pendekatan sitematik yang menrapkan suatu metode untuk
membantu proses pemikiran yang di gunakan Engineers untuk
mengidentifikasi metode kegagalan potensial dan efeknya.secara
umum FMEA diidentifikasikan sebagai sebuah teknik yang
mengidentifikasikan tiga hal,yaitu: (PUTRO 2021)
a. Penyebab kegagalan potensial dari system,desain produk dan
proses selama siklus hidupnya
b. Efek dari kegagalan tersebut
c. Tingkat Kekritisan efek kegagalan pada system desain dan
proses. (JANU WIYARSONO 2015)
H. Program Perawatan Undercarriage
1. Periodical Maintenance
Merupakan program maintenance yang di lakukan secara
periodical setelah bekerja dalam jumlah jam operasi tetentu.
2. Periodical Inspection

11
 Kegiatan atau pengecekan secara fisik pada bagian undercarriage
bertujuan untuk memastikan kondisi undercarriage tersebut dalam
keadaan aman agar dapat di operasikan dan lanjuti temuuua deviasi
pada komponen undercarriage ke dalam program backlog untuk
persiapan kelengkapan spare part dan perencanaan penggantian
maupun perbaikannya.
3. Periodic Cleaning dan Washing
Kegiatan yang berfungsi untuk menjaga kondisi komponen pada
undercarriage agar tetap dalam kondisi prima.Komponen dari
undercarriage merupakan kerangka bawah yang takan pernah lepas
dari kotoran tanah,akan tetapi akan tetapi dengan program kebersihan
dan pencucian komponen dapat menghilangkan kotoran dan tanah
yang menempel pada komponen tersebut dan mengeras. Perawatan ini
di lakukan dengan interval selama 7 Day atau pada saat bersamaan
dengan service unit agar mengurangi durasi Breackdown service.
I. Pemeriksaan Undercarriage
1. Program pemeriksaan undercarriage
Perencanaan di lakukan bersama dengan program periodical
service kelipatan 1000 Hrs. Sehingga akan di informasikan plan
service tersebut, dan hasil dari program pemeriksaan akan di
informasikan baik berupa hasil pengukuran,umur sisa dan rekomendasi
spare part atau komponennya.
2. Midlife Component
Merupakan program peremajaan atau penggantian terhadap
komponen komponen undercarriage yang memiliki umur stengah dri
komponen besar undercarriage. Dimana berguna untuk meningkatkan
kembali performa unit akibat dari komponen tersebut dan mengurangin
dampak kerusakan pada komponen komponen besar akibat dari
komponen kecil.
3. Overhaul Componen
Jenis perawat ini yang di lakukan dengan interval tertentu sesuai
dengan standar overhaul dilaksanakan untuk mengembalikan kondisi

12
mesin atau komponen agar kembali ke kondisi standar sesuai dengan
standar dari factory. (JANU WIYARSONO 2015)

13
III. METODE PENELITIAN
A. Waktu Dan Tempat

B. Alur Penelitian

Gambar 11. Diagram Alir Standard operasional

14
C. Metode Pengumpulan Data
1. Penelitian ini di PT.WMS Sorong yang berlokasi di jln poros Sorong
Ayamaru KM 23, Provinsi Papua Barat. maintenance undercarriage
dengan variasi jam kerja unit 3734 HM dan 5637 HM pada unit
Excavator PC 200.
2. Data yang di perlukan
a. Data primer
Data primer berupa opini subjek (orang) secara individual atau
kelompok ,hasil observasi terhadap suatu benda ( fisik), kejadia
atau kegiatan,dan hasil pengujian.metode yang di pelukan untuk
mendapatkan data primer yaitu:
1) Interview yaitu untuk mendapatakan informasi dengan cara
bertanya langsung kepada responden.
2) Obervasi atau studi lapangan untuk mengadakan pengamatan
terhadap obyek yang di teliti.
D. Metode Pengambilan Data
Untuk penelitian di lakukan dengan menggunakan data yang di peroleh
dari Program pemeriksaan Undercarriage (PPU).
Prosedur Pengujian:
1. Adanya HM unit yang Memenuhi persyaratan PPU berdasarkan
pengamatan HM harian
2. Melakukan pengecekan visual terhadap bagian tertentu yang dapat di
lakukan tanpa menggunakan alat
3. Memeriksa adanya kerusakan pada komponen unit; Apabila ya maka
memeriksa apakah dapat di perbaiki Apabila tidak, maka melakukan
pemeriksaan oli.
4. Memeriksa jenis kerusakan apakah dapat di perbaiki langsung: Apabila
ya, maka memeriksa apakah membutuhkan spare part, Apabila tidak,
maka melakukan pemeriksaan oli.
5. Memeriksa kebutuhan Spare part: apabila ya, maka memeriksa apakah
tersedia di gudang atau biasa di sediakan dengan cepat (Maksimal 148
jam) apabila tidak maka perbaiki kerusakan.

15
 6. Memeriksa Ketersediaan Spare Part di gudang apabila ya maka
melanjutkan ke proses order part apabila tidak, maka memeriksa
apakah masi layak di operasikan atau tidak.
7. Memeriksa apakah unit masih layak untuk di operasikan: apabila ya,
maka melakukan pemeriksaan oli apabila tidak, maka unit break down.
8. Unit Breackdown
9. Melakukan proses order part dengan membuat recommended parts
10. Memperbaiki kerusakan pada unit hasil pengecekan visual
11. Melakukan pemeriksaan oli
12. Melakukan pengukuran terhadap komponen idler, carrier roller dan
track roller sesuai ysng tercatat dalam from list pengukuran
undercarriage.
13. Mengisi hasil pengukuran undercarriage dalam front list pengukuran
undercarriage data ini selanjutnya akan di gunakan sebagai bahan
untuk laporan PPU.
14. Input data list pengukuran idler,carrier roller,tarck roller ke dalam
program aplikasi
15. Pembuatan dan penyerahan undercarriage inspection report kepada
chief mechanic program.
E. Metode Pengolahan Data
Dari data yang di peroleh, Maka kita dapat mengetahui umur tiap
Komponen Undercarriage. Sehingga membantu dalam perencanaan
penggantian tiap komponen undercarriage tersebut.
Perencanaan penggantian lebih akurat bila kerusakan yang terjadi
pada komponen undercarriage idler,carrier roller, track roller diakibatkan
terjadi keausan normal. Sedangkan bila kerusakan terjadi akibat keausan
tidak normal, maka perkiraan perencanaan penggantian komponen akan
jauh meleset . Sehingga di harapkan dengan pengambilan data tersebut
agar bias akurat dan up to date dengan kondisi komponen unit tersebut.
Hal ini akan berdampak besar kepada:
1. Maintenance Quality
2. Prepare Part

16
 3. Prepare tools
4. Down Time Maintenance Duration
5. Prepare Man Power
6. Performance Unit
F. Data-Data Pendukung
Data-Data pendukung diperoleh dari hasil Pengukuran Komponen
undercarriage pada program PPU. Dari hasil program Pemeriksaan
Komponen Idler, Carrier Roller, Track Roller didapat data- data actual
keausan normal maupun tidak normal pada tiap-tiap komponen
undercarriage.

17
 DAFTAR PUSTAKA

Buchari. 2018. ‘Penentuan Preventive Maintenance (Pm) Optimal Pada Peralatan

Lease (Studi Kasus Di Pt Trakindo Utama Surabaya)’.

Antoni, Riki. 2019. ‘Studi Cara Kerja Komponen Undercarriage Excavator’.

Janu Wiyarsono. 2015. ‘Peningkatan Perawatan Komponen Undercarriage Pada

Unit Eningkatan Perawatan Komponen Undercarriage Pada Unit Excavator
Pc200 Excavator Pc200 (Studi Kasus Di Pt. United Tractors Tbk.)’.

Martinus Tegar Praditya. 2021. ‘Analisa Kerusakan Dan Umur Pakai

Undercarriage Excavator PC200-2 Komatsu Pada Komponen Track Shoe,
Track Roller Dan Carrier Roller Dengan Diagram Fish Bone’. : 6.

Putro, Yusuf Roby Dwi Yanto. 2021. ‘Analisa Kerusakan Komponen

Undercarriage Excavator Pc – 200-7 Komatsu Analisa Kerusakan Komponen
Undercarriage’.

Rizky, Muhammad. 2021. ‘Analisa Keausan Komponen Front Idler Dan Link
Height Pada Sistem Undercarriage Excavator Hyundai Robex Pc- 200 Lc
Dengan Metode Fmea’.

Vianari, Stefanus, and O L A Ama. 2020. ‘Analisa Kerusakan Komponen

Undercarriage Excavator Pc-200 Hyundai Robex Dengan Analysis of
Damage To Undercarriage Components Hyundai Robex Pc-200 Excavator
With Fmea Method’.

18