PRENCANAAN PREVENTIVE MAINTENANCE PADA

UNDERCARRIAGE EXCAVATOR PC-200

OLEH :
JOHOZOA JOSEPH FREINANDEMETZ
NIM : 18071030

TUGAS AKHIR

Ditulis Untuk Memenuhi Sebagai Persyaratan Dalam

Mendapatkan Gelar Serjana Teknik Mesin (S.T) Di Fakultas Teknik
Universitas Kristen Papua

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS KRISTEN PAPUA
2022
 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI______________________________________________________II

DAFTAR GAMBAR______________________________________________IV

DAFTAR TABEL_________________________________________________IV

I. PENDAHULUAN_____________________________________________1

A. Latar Belakang____________________________________________________1

B. Rumusan Masalah__________________________________________________2

C. Tujuan Penelitian__________________________________________________2

D. Manfaat Penelitian_________________________________________________2

II. KAJIAN TEORI_____________________________________________3

A. Pengertian Undercarriage___________________________________________3

B. Klasifikasi Undercarriage___________________________________________3
1. Undercarriage Tipe rigid_________________________________________________3

C. Komponen Utama Undercarriage_____________________________________3

1. Front Idler_____________________________________________________________4
2. Track Roller___________________________________________________________4
3. Carrier Rollers_________________________________________________________5

D. Dasar Perhitungan Umur Komponen Undercarriage_____________________7

1. Percen Wornt Chart____________________________________________________7
2. Hour Left Chart________________________________________________________8
3. Perhitungan Tanpa Hour Left Chart________________________________________8

E. Perhitungan Efisiensi Perawatan_____________________________________8

F. RCM- FMEA_____________________________________________________10
1. Preventive Maintenance________________________________________________10
2. Predective Testing and Inspection (PTI)___________________________________10
3. Reactive Maintenance__________________________________________________11
4. Proactive Maintenance_________________________________________________11
5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)_________________________________11

G. Program Perawatan Undercarriage________________________________12

1. Periodical Maintenance_________________________________________________12

II
 2. Periodical Inspection___________________________________________________12
3. Periodic Cleaning dan Washing___________________________________________12

H. Pemeriksaan Undercarriage______________________________________12
1. Program pemeriksaan undercarriage_____________________________________12
2. Midlife Component____________________________________________________12
3. Overhaul Componen___________________________________________________13

III. METODE PENELITIAN______________________________________14

A. Waktu Dan Tempat_______________________________________________14

B. Alur Penelitian____________________________________________________14

C. Metode Pengumpulan Data_________________________________________14

D. Metode Pengambilan Data__________________________________________15

E. Metode Pengolahan Data___________________________________________16

F. Data-Data Pendukung_____________________________________________17

DAFTAR PUSTAKA_______________________________________________18

III
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.Excavator P-C 200............................................................................................2
Gambar 2.Undercarriage Tipe rigid..................................................................................3
Gambar 3 Front Idler.........................................................................................................4
Gambar 4 Front Idler (Martinus Tegar Praditya 2021).....................................................4
Gambar 5.Track Roller......................................................................................................5
Gambar 6.Dua macam Track roller (Martinus Tegar Praditya 2021)...............................5
Gambar 7.Carrier Roller....................................................................................................6
Gambar 8.Carrier Roller Flange Type...............................................................................6
Gambar 9.Carrier Roller Flat type (Martinus Tegar Praditya 2021).................................7
Gambar 10.point meantsurment (Janu Wiyarsono 2015)...................................................7
Gambar 11.komponen RCM.............................................................................................10
Gambar 12.Diagram Alir Standard operasional..............................................................15

DAFTAR TABEL
Table 1. Durasi Pekerjaan Terencana...............................................................................8

IV
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Excavator adalah unit mesin yang biasanya digunakan untuk
memindahkan material dari satu tempat ke tempat lain. Excavator
biasanya digunakan untuk mendukung proses penambangan yang dimulai
dengan pembukaan tambang, pembangunan jalan, pengeboran, dan
pengangkutan bahan tambang ke proses selanjutnya. Ada dua jenis type
excavator, wheel dengan roda yang terbuat dari ban yang biasa digunakan
di jalan yang padat dan datar, dan crawler dengan roda yang terbuat dari
rantai dan besi atau track. Unit penggerak dari crawler excavator adalah
undercarriage.(RIZKY 2021)
Semakin bertambahnya umur unit atau komponen, maka unit tersebut
akan mengalami penurunan performa. karena itu harus di perlukan
tindakan perawatan (Maintenance) sehingga undercarriage pada unit
tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik dan memadai. bidang
perawatan (maintenance) menghadapi tantangan yang semakin besar
sejalan dengan tingginya tuntutan akan ketersediaan dan kendala berbagai
aset fisik, safety yang lebih baik, kualitas produk yang lebih tinggi, tidak
mencemari lingkungan umur hidup aset yang lebih panjang, dan yang
tidak kalah penting adalah maintenance pada kerangka bawah. (JANU
WIYARSONO 2015) Dengan demikian di perlukan Maintenance di
adakan bertujuan untuk:
1. Suatu alat selalu ada dalam keadaan siaga siap pakai (High Availability
Berdaya guna physic tinggi)
2. Agar suatu alat selalu berkemampuan prima, berdaya guna mekanis
yang paling baik (Best performance)
3. Agar biaya perbaikan alat menjadi lebih hemat lagi (reduce repair
cost).
Seperti halnya perwatan pada Undercarriage excavator yang
mengalami keausan yang paling besar adalah pada perlengkapan kerja dan
kerangka bawah. sehingga tidak menutupi kemungkinan hal ini
mengakibatkan besarnya juga biaya perawatan pada perlengkapan kerja

1
 dan kerangka bawah (undercarriage) hal yang terpenting bagaimana
mengurangi biaya yang di pergunakan untuk akibat keausan yang tidak
wajar pada bagian undercarriage dan melakukan perawatan (maintenance)
jadi sangat memungkinkan banyak hal yang dapat perbaiki untuk
menurunkan biaya pada unit Excavator. (JANU WIYARSONO 2015)

Gambar 1. Excavator P-C 200

B. Rumusan Masalah
Berdasarkan yang telah di buat dalam latar belakang dan Identifikasi
masalah terhadap Perencanaan Preventive Maintenance pada
undercarriage Excavator PC-200 yaitu bagaimana cara meningkatkan
perawatan terhadap komponen Idler, Carrier roller, Track Roller Pada
Undercarriage Excavator PC-200
C. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memperbaiki perawatan
komponen undercarriage yang telah berjalan.dimana dengan perawatan
tersebut diharapkan dapat meningkatkan performa dari komponen
Undercarriage dan mengurangi biaya Corrective Maintenance.
D. Manfaat Penelitian
Pada Penelitian ini diharapkan bisa menjadi referensi bagi mahasiswa
untuk penulisan tugas akhir dan menambah pengetahuan dari mahasiswa
tersebut.

2
II. KAJIAN TEORI
A. Pengertian Undercarriage
Undercarriage (kerangka bawah) adalah sekumpulan komponen yang
di gunakan untuk menopang beban unit yang di tunjukkan salah satu
fungsinya adalah untuk menyalurkan daya torsi mesin dan menghasilkan
gaya cengkram untuk menggerakan unit agar bisa maju dan mundur.
disamping itu juga mampu untuk mejaga kestabilan dari unit. (Antoni
2019) Beberapa Fungsi Undercarriage:
1. Undercarriage bekerja sama dengan system steering dan juga rem
yang akan menggerakan unit untuk bisa bergerak maju, mundur, ke
kiri, dan ke kanan.
2. Undercarriage berperan dalam menopang beban dari unit alat berat.
3. Digunakan sebagai pendukung dan juga pembawa unit alat berat
Excavator. (Martinus Tegar Praditya 2021)
B. Klasifikasi Undercarriage
Sistem undercarriage atau biasa di sebut sebagai kerangka bawah
dapat di klasifikasikan dengan jenis yaitu tipe rigid.
1. Undercarriage Tipe rigid
Pada undercarriage tipe ini, Front idler tidak di lengkapi dengan
rubber pad. final drive juga tidak di lengkapi dengan rubber bushing
dan equalizing beam menempel pada main frame.

Gambar 2.Undercarriage Tipe rigid

C. Komponen Utama Undercarriage

3
1. Front Idler
Front idler berfungsi sebagai penggerak (Guide) Track link
assembely, membantu mengencangkan dan menfendur track serta
peredam kejut pada bagian dalam dari idler di lengkapi dengan
bushing dan shaf serta oli yang berfungsi sebagai pelumas.(JANU
WIYARSONO 2015)

Gambar 3. Front Idler

Gambar 4. Front Idler (Martinus Tegar Praditya 2021)

2. Track Roller
Track Roller adalah roda yang terbuat dari baja,yang diikat pada
bagian bawah dari track frame, berfungsi sebagai pembagi berat unit
ke track dan sebagai pengarah track link, bukan untuk menggulung
track.

4
 Gambar 5. Track Roller

Track Roller terdiri atas dua jenis,yaitu single flange dan double
flange. dua jenis track roller tersebut di pasang dengan susunan
tertentu pada masing masing track pada crawler tractor. jumlah
track roller yang terpasang pada undercarriage sangat tergantung dari
panjangnya track, semakin panjangnya Ttrack maka semakin banyak
susunan track roller yang terpasang.

Gambar 6 . Dua macam Track roller (Martinus Tegar Praditya 2021)

3. Carrier Rollers
Carrier Roller terletak di atas track frame dan panjang track
menentukan jumlah carrier roller. Carrier roller mendukung bobot
bagian atas track. Carrier roller tersebut mencegah track agar tidak
melengkung,yang menyebabkan track mengayun selama kendaraan di
operasikan.(Vianari and Ama 2020)
Jumlah Carriel roller yang terpasang pada tiap tiap sisi track
sangat tergantung pada panjang pendeknya track, pada umumnya

5
jumlah carrier roller yang terpasang adalah 1 atau 2 carrier roller
pada setiap tiap sisi. Terdapat 2 type carrier roller yaitu, tipe flange

Gambar 7.Carrier Roller

(flange Type) dan tipe flat (flat Type). Carrier roller tipe flange di
bagi lagi menjadi 2 tipe center flange dan single flange.

Gambar 8.Carrier Roller Flange Type

Center flange type pada umumnya di gunakan pada unit Excavator,

bulldozer ukuran kecil, dan Dozer sholvels, sedangkan single flange
type pada umumnya di gunakan pada unit bulldozer dengan ukuran
sedang sampai besar. Carrier roller dengan type flat pada umumnya di
gunakan pada hydraulic excavator dengan ukuran kecil.

6
 Gambar 9. Carrier Roller Flat type (Martinus Tegar Praditya 2021)

D. Dasar Perhitungan Umur Komponen Undercarriage

1. Percen Wornt Chart
pengukuran keausan undercarriage sangatlah penting, agar dapat
menetukan berapa lama undercarriage ini dapat di pakai lagi,hasil
pengukuran undercarriage ini selanjutnya di masukan atau di
bandingkan ke percent worn chart untuk masing maing komponen unit
dan serial number yang sama agar di peroleh tingkat keausan dalam
suatu persen (%) dalam percent word chart tingkat keausan di bagi jadi
Normal dan Impact.

Ga
mbar 10. point meantsurment (Janu Wiyarsono 2015)

Tingkat keausan normal artinya unit di operasikan pada kondisi

medan biasa. sedangkan tingkat keausan impac berarti unit
dioperasikan pada kondisi medan yang sering mendapatkan beban
kejut. Tingkat keausan normal atau impact yaitu hanya tercantum satu
tingkat keausan.
Worn Wear Rate=standart – Measuredwearrate X 100.....................(1)
standart Value-Repair Limit.

7
 Dari percent worn chart atau perhitungan selanjutnya di pakai
untuk menentukan sampai berapa lama lagi komponen Undercarriage
masi dapat di pakai.

2. Hour Left Chart

Hour Left Chart adalah di pakai untuk mengestimasikan sampai
berapa lama lagi komponen undercarriage masih bisa di pakai sampai
mencapai repair dan repair limit. penggunaa hour left chart ini harus
sesuaikan dengan komponen kerangka bawa dan tipe Unit excavator.

3. Perhitungan Tanpa Hour Left Chart

Service limit dapat dihitung dengan memakai perhitungan, tingkat
ketelitian dengan memakai perhitungan lebih akurat jika di bandingkan
dengan memakai hour left chart. persamaanya yang dapat di pakai
sebagai berikut: (JANU WIYARSONO 2015)
y=a . x ............................................................................................(2)
Dimana :
y = Wear rate (%)
x = Operasi Hour (Jam operasi)
k = Ketetapan (untuk masing masing komponen tidak sama)
a = Konstanta,yang harus di cari terlebih dahulu.
E. Perhitungan Efisiensi Perawatan
Untuk mengetahui berapa kerugian akibat pekerjaan tidak terencana
maka harus ada pembanding dengan durasi pekerjaan terencana pada
Tabel durasi pengerjaan terencana pada komponen undercarriage:

8
 Table 1. Durasi Pekerjaan Terencana

Tabel di atas menunjukan durasi pekerjaan terencana (schedule job)

untuk mekanik sebanyak 3 orang. Sehingga dapat di ambil perhitungan
durasi secara keseluruhan waktu di rencanakan untuk mengerjakan
tersebut.
∑ Man hour =∑ Mechanic x ∑ Durasi ...................................................(4)
¿ 3 x 103
= 309 Man hours
Sehingga untuk mengetahui kerugian pekerja tidak terencana maka
dapat di hitung selisih durasi antara pekerja tidak terencana dengan pekerja
terencana. (JANU WIYARSONO 2015)
Durasi deviasi=Durasi unsch Maintenance – Scf Maintenance...........(5)
= 504 – 309
= 195 Man hours

9
F. RCM- FMEA
Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai metode untuk
mengembangkan,memilih dan membuat alternative strategi perawatan
yang di dasarkan pada kriteria operasional, ekonomi dan keamanan.
Tujuan utama RCM adalah untuk mempertahankan fungsi system dengan
mengidentifikasikan kegagalan mode (failure mode) dan memprioritaskan
kepentingan pada mode kegagalan kemudian memilih tindakan perawatan
pencegahan yang efektif. Komponen Dari RCM:

Gambar 11. komponen RCM

1. Preventive Maintenance
Perawatan yang di sebut Time Based Maintenance, sudah dapat
mengurangi frekuensi kegagalan ketika perawatan jenis ini dapat di
terapkan,jika dibandingkan dengan reaktif perawatan. perawatan jenis
ini di lakukan tanpa mempertimbangkan kondisi komponen.
kegiatanya antara lain terdiri dari perikasaan ,penggantian komponen,
Kalibrasi, pelumas,dan pembersihan . perawatan jenis ini sangat tidak
efektif dan tidak efisien dari segi biaya ketika di terapkan sebagai satu
satunya metode perawatan dalam sebuah plan. (JANU WIYARSONO
2015)
2. Predective Testing and Inspection (PTI)
Predective Testing and Inspection sangat berguna bagi
menentukan kondisi suatu komponen terhadap umurnya

10
 a. monitoring Equipment
sebuah unit perlu di monitor untuk mengetahui keadaan dan
medapatkan trend dari kondisi equipment tersebut dari eaktu ke
waktu.
b. Predective testing and inspection (Tes Prediksi dan Inspeksi)
PTI dapat di gunakan untuk menjustifikasi time based
maintenance, karena hasil di garansi oleh kondisi unit yang
terkontrol .data PTI yang di ambil secara periodic dapat di
gunakan untuk menentukan trend kondisi equipment,bandingan
data antar equipment, proses analisis statistic,dan sebagainya
PTI tidk dapat di gunakan sebagai satu satunya metode
perawatan, karena PTI tidak dapat mengatasi potensi semua
kegagalan.
3. Reactive Maintenance
Tipe perawatan ini yang berprinsip pada pengoperasian unit
sampai rusak, atau perbaiki ketika rusak. perawatan ini hanya di
lakukan pada saat proses deteriorasi sudah menghasilkan kerusakan.
4. Proactive Maintenance
Perawatan ini akan menetukan pada Desain, workmanship,
instalasi, prosedur dan maintenance yang lebih baik lagi. Karakteristik
dari Proactive Maintenance adalah constinous Improvement dan
menggunakan informasi balik serta komunikasi untuk memastikan
usaha perbaikan yang dilakukan benar benar membawa hasil yang
positif. (JANU WIYARSONO 2015)
5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Pendekatan sitematik yang menrapkan suatu metode untuk
membantu proses pemikiran yang di gunakan Engineers untuk
mengidentifikasi metode kegagalan potensial dan efeknya.secara
umum FMEA diidentifikasikan sebagai sebuah teknik yang
mengidentifikasikan tiga hal,yaitu: (PUTRO 2021)
a. Penyebab kegagalan potensial dari system,desain produk dan
proses selama siklus hidupnya

11
 b. Efek dari kegagalan tersebut
c. Tingkat Kekritisan efek kegagalan pada system desain dan
proses. (JANU WIYARSONO 2015)
G. Program Perawatan Undercarriage
1. Periodical Maintenance
Merupakan program maintenance yang di lakukan secara
periodical setelah bekerja dalam jumlah jam operasi tetentu.
2. Periodical Inspection
Kegiatan atau pengecekan secara fisik pada bagian undercarriage
bertujuan untuk memastikan kondisi undercarriage tersebut dalam
keadaan aman agar dapat di operasikan dan lanjuti temuuua deviasi
pada komponen undercarriage ke dalam program backlog untuk
persiapan kelengkapan spare part dan perencanaan penggantian
maupun perbaikannya.
3. Periodic Cleaning dan Washing
Kegiatan yang berfungsi untuk menjaga kondisi komponen pada
undercarriage agar tetap dalam kondisi prima.Komponen dari
undercarriage merupakan kerangka bawah yang takan pernah lepas
dari kotoran tanah,akan tetapi akan tetapi dengan program kebersihan
dan pencucian komponen dapat menghilangkan kotoran dan tanah
yang menempel pada komponen tersebut dan mengeras. Perawatan ini
di lakukan dengan interval selama 7 Day atau pada saat bersamaan
dengan service unit agar mengurangi durasi Breackdown service.
H. Pemeriksaan Undercarriage
1. Program pemeriksaan undercarriage
Perencanaan di lakukan bersama dengan program periodical
service kelipatan 1000 Hrs. Sehingga akan di informasikan plan
service tersebut, dan hasil dari program pemeriksaan akan di
informasikan baik berupa hasil pengukuran,umur sisa dan rekomendasi
spare part atau komponennya.
2. Midlife Component

12
 Merupakan program peremajaan atau penggantian terhadap
komponen komponen undercarriage yang memiliki umur stengah dri
komponen besar undercarriage. Dimana berguna untuk meningkatkan
kembali performa unit akibat dari komponen tersebut dan mengurangin
dampak kerusakan pada komponen komponen besar akibat dari
komponen kecil.
3. Overhaul Componen
Jenis perawat ini yang di lakukan dengan interval tertentu sesuai
dengan standar overhaul dilaksanakan untuk mengembalikan kondisi
mesin atau komponen agar kembali ke kondisi standar sesuai dengan
standar dari factory. (JANU WIYARSONO 2015)

13
III. METODE PENELITIAN
A. Waktu Dan Tempat

B. Alur Penelitian

Gambar 12. Diagram Alir Standard operasional

C. Metode Pengumpulan Data

14
 1. Penelitian ini di PT.WMS Sorong yang berlokasi di jln poros Sorong
Ayamaru KM 23, Provinsi Papua Barat. maintenance undercarriage
dengan variasi jam kerja unit 3734 HM dan 5637 HM pada unit
Excavator PC 200.
2. Data yang di perlukan
a. Data primer
Data primer berupa opini subjek (orang) secara individual atau
kelompok ,hasil observasi terhadap suatu benda ( fisik), kejadia
atau kegiatan,dan hasil pengujian.metode yang di pelukan untuk
mendapatkan data primer yaitu:
1) Interview yaitu untuk mendapatakan informasi dengan cara
bertanya langsung kepada responden.
2) Obervasi atau studi lapangan untuk mengadakan pengamatan
terhadap obyek yang di teliti.
b. Data Sekunder
Sumber data penelitian yang diperoleh penelitian secara tidak
langsung melalui media perantara (diperoleh dan di catat oleh
pihak lain). Data sekunder umumnya berupa bukti, catatan atau
laporan histori yang telah tersusun dalam arsip (data documenter)
yang di publikasikan dan yang tidak di publikasikan. Berupa data
data pendukung yang di perlukan dalam penelitian ini yang tidak
dapat langsung dari sumber pertama.
D. Metode Pengambilan Data
Untuk penelitian di lakukan dengan menggunakan data yang di peroleh
dari Program pemeriksaan Undercarriage (PPU).
Prosedur Pengujian:
1. Adanya HM unit yang Memenuhi persyaratan PPU berdasarkan
pengamatan HM harian
2. Melakukan pengecekan visual terhadap bagian tertentu yang dapat di
lakukan tanpa menggunakan alat

15
 3. Memeriksa adanya kerusakan pada komponen unit; Apabila yam aka
memeriksa apakah dapat di perbaiki Apabila tidak, maka melakukan
pemeriksaan oli.
4. Memeriksa jenis kerusakan apakah dapat di perbaiki langsung:
Apabila ya, maka memeriksa apakah membutuhkan spare part,
Apabila tidak, maka melakukan pemeriksaan oli.
5. Memeriksa kebutuhan Spare part : apabila ya, maka memeriksa
apakah tersedia di gudang atau biasa di sediakan dengan cepat
(Maksimal 148 jam) apabila tidak maka perbaiki kerusakan.
6. Memeriksa Ketersediaan Spare Part di gudang apabila ya maka
melanjutkan ke proses order part apabila tidak, maka memeriksa
apakah masi layak di operasikan atau tidak.
7. Memeriksa apakah unit masih layak untuk di operasikan: apabila ya,
maka melakukan pemeriksaan oli apabila tidak, maka unit break
down.
8. Unit Breackdown
9. Melakukan proses order part dengan membuat recommended parts
10. Memperbaiki kerusakan pada unit hasil pengecekan visual
11. Melakukan pemeriksaan oli
12. Melakukan pengukuran terhadap komponen idler, carrier roller dan
track roller sesuai ysng tercatat dalam from list pengukuran
undercarriage.
13. Input data list pengukuran idler,carrier roller,tarck roller ke dalam
program aplikasi.
14. Pembuatan dan penyerahan undercarriage inspection report kepada
chief mechanic program.
E. Metode Pengolahan Data
Dari data yang di peroleh, Maka kita dapat mengetahui umur tiap
Komponen Undercarriage. Sehingga membantu dalam perencanaan
penggantian tiap komponen undercarriage tersebut.
Perencanaan penggantian lebih akurat bila kerusakan yang terjadi
pada komponen undercarriage idler,carrier roller, track roller diakibatkan

16
 terjadi keausan normal. Sedangkan bila kerusakan terjadi akibat keausan
tidak normal, maka perkiraan perencanaan penggantian komponen akan
jauh meleset . Sehingga di harapkan dengan pengambilan data tersebut
agar bias akurat dan up to date dengan kondisi komponen unit tersebut.
Hal ini akan berdampak besar kepada:
1. Maintenance Quality
2. Prepare Part
3. Prepare tools
4. Down Time Maintenance Duration
5. Prepare Man Power
6. Performance Unit
F. Data-Data Pendukung
Data-Data pendukung diperoleh dari hasil Pengukuran Komponen
undercarriage pada program PPU. Dari hasil program Pemeriksaan
Komponen Idler, Carrier Roller, Track Roller didapat data- data actual
keausan normal maupun tidak normal pada tiap-tiap komponen
undercarriage.

17
 DAFTAR PUSTAKA

Antoni, Riki. 2019. ‘STUDI CARA KERJA’.

JANU WIYARSONO. 2015. ‘PENINGKATAN PERAWATAN KOMPONEN

UNDERCARRIAGE PADA UNIT ENINGKATAN PERAWATAN
KOMPONEN UNDERCARRIAGE PADA UNIT EXCAVATOR PC200
EXCAVATOR PC200 (STUDI KASUS DI PT. UNITED TRACTORS
Tbk.)’.

Martinus Tegar Praditya. 2021. ‘Analisa Kerusakan Dan Umur Pakai

Undercarriage Excavator PC200-2 Komatsu Pada Komponen Track Shoe,
Track Roller Dan Carrier Roller Dengan Diagram Fish Bone’. : 6.

PUTRO, YUSUF ROBY DWI YANTO. 2021. ‘ANALISA KERUSAKAN

KOMPONEN UNDERCARRIAGE EXCAVATOR PC – 200-7 KOMATSU
ANALISA KERUSAKAN KOMPONEN UNDERCARRIAGE’.

RIZKY, MUHAMMAD. 2021. ‘ANALISA KEAUSAN KOMPONEN FRONT

IDLER DAN LINK HEIGHT PADA SISTEM UNDERCARRIAGE
EXCAVATOR HYUNDAI ROBEX PC- 200 LC DENGAN METODE
FMEA’.

Vianari, Stefanus, and O L A Ama. 2020. ‘Analisa Kerusakan Komponen

Undercarriage Excavator Pc-200 Hyundai Robex Dengan Analysis of
Damage To Undercarriage Components Hyundai Robex Pc-200 Excavator
With Fmea Method’.

18