Buku Teknik Merancang

TEKNIK
MERANCANG
JURUSAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS NEGERI SURABAYA
DJOKO SUWITO
AGUNG PRIJO BUDIJONO
WAHYU DWI KURNIAWAN
FIRMAN YASA UTAMA, Dkk
TEKNIK MERANCANG-V1 i
TEKNIK MERANCANG
Penulis
Djoko Suwito
Agung Prijo Budijono
Wahyu Dwi Kurniawan
Firman Yasa Utama
dkk
Editor
…
TEKNIK MERANCANG-V1 i
Teknik Merancang
-------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
ii TEKNIK MERANCANG-V1
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan rasa syukur Alhamdulillah ke hadirat Allah S.W.T. yang

telah memberikan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan buku
ajar mahasiswa ini untuk menunjang kegiatan belajar mengajar pada mata kuliah Teknik
Merancang.
Buku ini berjudul ”Teknik Merancang” berbasis life skill. Pengembangan buku
ajar ini diarahkan sedemikian rupa, sehingga materi pembelajaran yang terkandung
didalamnya didesain berdasarkan pembelajaran berbasis kontekstual, dimana peserta
didik dapat menganlisis perancangan suatu mesin sesuai kebutuhan. Untuk
penyelesaian buk ajar ini tidak lepas dari motivasi dan bimbingan serta bantuan dari
berbagai pihak baik berbentuk moral maupun spiritual. Oleh karena itu, dalam
kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada Universitas Negeri Surabaya (Unesa) yang telah mendanai penerbitan dan tim
LP3M Unesa yang telah memfasilitasi selama proses penyusunan buku ini.
Penulis menyadari bahwa buku ini masih terdapat kekurangan dan kelemahan.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang konstruktif, sehingga dapat
menyempurnakan buku ini di edisi berikutnya. Semoga modul ini dapat bermanfaat bagi
kita semua Aamiin.
Surabaya, 2 September 2019

Penulis
TEKNIK MERANCANG-V1 iii

RENCANA PEMBELAJARAN SEMESTER (RPS)
Halaman RPS ini cukup ditimpa dengan RPS yang telah anda buat dan judul “Rencana
Pembelajaran Semester (RPS)” di atas dapat diganti warna putih.
iv TEKNIK MERANCANG-V1
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .......................................................................... iiii

RENCANA PEMBELAJARAN SEMESTER (RPS) ............................. iv
DAFTAR ISI ........................................................................................ v
A. Pendahuluan ............................................................................ 1
1. Deskripsi singkat cakupan materi Bab ini. ............................. 1
2. Tujuan Pembelajaran. ........................................................... 1
B. Materi ....................................................................................... 1
1. Subbab Materi 1 ................................................................... 1
2. Subbab Materi 2 ................................................................. 27
3. Subbab Materi … ................................................................ 51
4. Subbab Materi N ................................................................. 78
5. Rangkuman ........................... Error! Bookmark not defined.
C. Perlatihan .................................. Error! Bookmark not defined.
D. Daftar Bacaan ........................... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................ 136
GLOSARIUM ....................................... Error! Bookmark not defined.
INDEKS ............................................... Error! Bookmark not defined.
TEKNIK MERANCANG-V1 v
BAB I
Menghitung Daya dan Menentukan Motor penggerak pada mesin tepat
guna.
A. Pendahuluan
1. Deskripsi singkat cakupan materi Bab ini.
2. Tujuan Pembelajaran.
a. Tujuan Pembelajaran Sesuai dengan RPS
B. Materi
1. Subbab Materi 1
1. 1. Pengertian Merancang mesin
Merancang mesin merupakan suatu proses yang dilakukan untuk
menghasilkan suatu mekanisme mesin yang bertujuan untuk menghasilkan
suatu output yang telah direncanakan. Dalam proses merancang ini tidak ada
suatu ketentuan yang baku yang harus diikuti oleh setiap perancang. hanya saja
perancang harus tetap memperhatikan rumusan dan teori yang sudah di
tetapkan sebelumnya pada komponen–komponen yang digunakan pada mesin
yang akan dibuat, Setiap perancang akan memiliki prosesnya sendiri untuk
mencapai tujuan.
Dalam perencanaan dan pembuatan suatu mesin tentu harus ditinjau dari
torsi, gaya dan daya yang dibutuhkan supaya mekanisme kerja mesin sesuai
dengan yang dikehendaki agar menghasilkan produk yang bagus. Selain itu,
dari segi kontruksi harus memudahkan manusia sebagai operator untuk
meningkatkan efisiensi kerja dan produktifitas kerja. Beberapa hal yang harus
diperhatikan dalam merancang suatu alat atau mesin sederhana diantaranya:
✓ Bahan baku yang akan diolah
✓ Kapasitas produksi yang diinginkan
✓ Material yang akan dipakai tersedia di pasaran
✓ Biaya yang telah disediakan untuk pembuatan alat tersebut
✓ Konsumsi bahan bakar maupun komsumsi daya yang dipakai minimum
✓ Keamanan dan kenyamanan operator dalam penggunaannya
Dengan memperhatikan beberapa poin di atas, mekanisme produksi
akan tercapai optimalisasi dalam penggunaan proses produksi.
1. 2. Mekanisme mesin tepat guna
Di lapangan sudah banyak terciptanya mesin – mesin produksi sederhana
yang berhasil dibuat, khususnya mesin teknologi serbaguna yang dipakai para
UKM (usaha kecil menengah). Ada beberapa contoh UKM yang telah membuat
sebuah alat sederhana yang dimana alat tersebut sangat membantu dalam
proses produksi, selain itu juga dengan adanya alat sederhana tersebut,
kapasitas produksi yang diinginkan dapat tercapai dan terwujud.
Adapun jenis -jenis mekanisme sederhana yang sangat umum digunakan
oleh para pelaku pengusaha adalah :
a. Mekanisme Potong
Mekanisme potong biasanya digunakan pada proses pemotongan
pohong, klontong krupuk, kentang dan masih banyak bahan baku lain yang
membutuhkan proses memotong dalam proses produksinya.
TEKNIK MERANCANG-V1 1
Gambar 2.1 Mesin pemotong
b. Mekanisme Aduk
Mekanisme aduk/campur biasanya digunakan pada mesin peniris
minyak, pengaduk pakan ternak, mesin perontok padi dan mesin lain yang
menggunakan cara diaduk dalam mengolah bahan baku.
Gambar 2.2 Mesin pengaduk

(Sumber: http://www.mesinrekacipta.com, 2015)
c. Mekanisme Tekan
Mekanisme tekan biasanya di aplikasikan pada mesin baglog jamur,
mesin pres sari brem, mesin penumbuk udang terasi dan masih banyak lagi
pemakaiannya. Di bawah ini salah satu contoh mesin press.
Gambar 2.4 Mesin press

(Sumber: tanpa nama, 2014)
2 TEKNIK MERANCANG-V1
1. 3. Pembebanan pada mesin tepat guna
Pada penerapan kehidupan sehari-hari gaya memiliki berbagai
karakteristik yang dilihat dari sisi penggunaannya. ada umumnya ada 3 tipe
gaya yakni 1) gaya yang diberikan secara bertahap, 2) secara kontinyu dan 3)
secara kejut, seorang perancang haruslah mempertimbangkan karakteristik
gaya dalam merancang suatu mesin atau peralatan, karena dari sini dapat
diketahui bagaimana mekanisme mesin atau peralatan yang akan kita rancang
nanti. Adapun sekilas penjelasan tentang karakteristik gaya pada
penerapannya adalah sebagai berikut :
a. Beban bertahap
Beban bertaharap merupakan metode pembebanan yang sering terjadi
pada : Mesin-mesin potong, dan mesin pencacah.. Pada mesin tersebut
motor yang bergerak kemudian diberi beban secara bertahap sehingga
menyebabkan motor tersebut menerima tekanan dengan gaya yang
sama namun bertahap.
b. Beban kontinyu
Adalah beban ketika mesin yang sudah beroperasi dalam keadaan tanpa
beban kemudian diberikan beban namun secara kontinyu, sehingga
menyebabkan putaran menurun namun torsinya naik.
c. Beban kejut
Beban yang terjadi ketika mesin yang belum beroperasi (motor belum
digerakkan) diberi beban. Pada kondisi ini terkadang motor tidak dapat
bekerja karena torsi yang dibutuhkan kurang, sehingga memerlukan
transmisi untuk menurunkan kecepatan motor dan menaikkan torsi. Hal
ini terjadi pada mesin-mesin angkut seperti becak motor, conveyor, dan
sejenisnya.
1. 4. Torsi pada Mesin
a. Torsi
Torsi adalah ukuran kemampuan mesin untuk melakukan kerja, jadi
torsi adalah suatu energi. Besaran torsi adalah besaran turunan yang
biasa digunakan untuk menghitung energi yang dihasilkan dari benda
yang berputar pada porosnya. Adapun perumusan torsi adalah sebagai
berikut. Apabila suatu benda berputar dan mempunyai besar gaya
sentrifugal sebesar F, benda berputar pada porosnya dengan jari-jari
sebesar b, dengan data tersebut torsinya adalah:
T = F x d (N.m) (Frick, 1991:35)
dimana:
T = Torsi benda berputar (N.m)
F = adalah gaya sentrifugal dari benda yang berputar (N)
d= adalah jarak benda ke pusat rotasi (m)
Karena adanya torsi inilah yang menyebabkan benda berputar
terhadap porosnya, dan benda akan berhenti apabila ada usaha
melawan torsi dengan besar sama dengan arah yang berlawanan.
b. Metode mencari torsi menggunakan alat bantu
Gambar 2.5 Dynamometer

(Sumber: tanpa nama, 2012)
Pada motor elektrik ataupun motor bakar untuk mengetahui daya
poros harus diketahui dulu torsinya. Pengukuran torsi pada poros motor
elektrik ataupun motor bakar menggunakan alat yang dinamakan
Dinamometer. Prinsip kerja dari alat ini adalah dengan memberi beban
yang berlawanan terhadap arah putaran sampai putaran mendekati 0 rpm,
beban ini nilainya adalah sama dengan torsi poros.
Dapat dilihat dari gambar di atas adalah prinsip dasar dari
dinamometer. Gambar di atas dapat dilihat pengukuran torsi pada poros
(rotor) dengan prinsip pengereman dengan stator yang dikenai beban
sebesar w. Mesin dinyalakan kemudian pada poros disambungkan dengan
dinamometer.
Untuk megukur torsi mesin pada poros mesin diberi rem yang
disambungkan dengan w pengereman atau pembebanan. Pembebanan
diteruskan sampai poros mesin hampir berhenti berputar. Beban
maksimum yang terbaca adalah gaya pengereman yang besarnya sama
dengan gaya putar poros mesin F.
Menurut definisi di atas disebutkan bahwa perkalian antara gaya
dengan jaraknnya adalah sebuah torsi, dengan difinisi tersebut Tosi pada
poros dapat diketahui dengan rumus:
T = w x b (Nm)
dimana
T = adalah torsi mesin (Nm)
w = adalah beban (N)
b= adalah jarak pembebanan dengan pusat perputaran (m)
Ingat w (beban/berat) adalah gaya berat dengan satuan N yang
diturunkan dari W=mg. Pada mesin sebenarnya pembebanan adalah
komponen-komponen mesin sendiri yaitu asesoris mesin (pompa air,
pompa pelumas, kipas radiator), generator listrik (pengisian aki, listrik
penerangan, penyalan busi), gesekan mesin dan komponen lainnya. Dari
perhitungan torsi di atas dapat diketahui jumlah energi yang dihasikan
mesin pada poros. Jumlah energi yang dihasikan mesin setiap waktunya
adalah yang disebut dengan daya mesin. Kalau energi yang diukur pada
poros mesin dayanya disebut daya poros.
1. 5. Kecepatan sudut
Di dalam fisika, kecepatan sudut adalah besaran vektor (lebih tepatnya,
vektor semu) yang menyatakan frekuensi sudut suatu benda dan sumbu
putarnya. Satuan SI untuk kecepatan sudut adalah radian per detik, meskipun
dapat diukur pula menurut derajat per detik, rotasi per detik, derajat per jam, dan
lain-lain. Ketika diukur dalam putaran per waktu (misalnya rotasi per menit),
kecepatan sudut sering dikatakan sebagai kecepatan rotasi dan besaran
skalarnya adalah laju rotasi. Kecepatan sudut biasanya dinyatakan oleh simbol
omega (Ω atau ω). Arah vektor kecepatan sudut adalah tegak lurus dengan
bidang rotasi, dalam arah yang biasa disebut kaidah tangan kanan.
1. 6. Daya
Daya merupakan Laju Energi yang dihantarkan selama melakukan usaha
dalam periode waktu tertentu. Satuan SI (Satuan Internasional) untuk Daya
yaitu Joule / Sekon (J/s) = Watt (W). Satuan Watt dipakai untuk penghormatan
kepada seorang ilmuan penemu mesin uap yang bernama James Watt. Satuan
daya lainnya yang sering dipakai yaitu Daya Kuda atau Horse Power (hp), 1 hp
= 746 Watt. Daya adalah besaran skalar, karena Daya hanya mempunyai nilai,
tidak memiliki arah.
Dalam Fisika, Daya disimbolkan dengan Persamaan Berikut :
P=W/t
Persamaan di datas juga bisa dirubah ke rumus daya menjadi :
P = (F.s) / t
P=F.v
Hasil tersebut didapatkan karena Rumus Usaha (W) = Gaya (F) dikali Jarak (s)
dibagi Waktu (t)
Rumus Kecepatan (v) = jarak (s) dibagi waktu (t)
Keterangan
P = Daya ( satuannya J/s atau Watt )
W = Usaha ( Satuannya Joule [ J ] )
t = Waktu ( satuannya sekon [ s ] )
F = Gaya (Satuannya Newton [ N ] )
s = Jarak (satuannya Meter [ m ] )
v = Kecepatan (satuannya Meter / Sekon [ m/s ] )
Dengan berdasarkan persamaan fisika di atas, dapat disimpulkan bahwa
semakin besar laju usaha, maka semakin besar pula laju daya. Jika semakin
lama waktunya, laju daya akan semakin kecil.
1. 7. Motor Penggerak
a. Motor elektrik
Motor elektrik merupakan sebuah perangkat elektromagnetis yang
mengubah energi listrik menjadi energi mekanik. Energi mekanik ini
digunakan untuk, misalnya, memutar impeller pompa, fan atau blower,
menggerakan kompresor, mengangkat bahan, dan lain-lain. Motor listrik
digunakan juga di rumah (mixer, bor listrik, fan angin) dan di industri. Motor
listrik kadangkala disebut “kuda kerja” nya industri sebab diperkirakan
bahwa motor-motor menggunakan sekitar 70% beban listrik total di industri.
Dalam memahami sebuah motor, penting untuk mengerti apa yang
dimaksud dengan beban motor. Beban mengacu kepada keluaran tenaga
putar/ torque sesuai dengan kecepatan yang diperlukan. Beban umumnya
dapat dikategorikan kedalam tiga kelompok (BEE India, 2004):
1) Beban torque konstan adalah beban dimana permintaan keluaran
energinya bervariasi dengan kecepatan operasinya namun torque
nya tidak bervariasi. Contoh beban dengan torque konstan adalah
conveyors, rotary kilns, dan pompa displacement konstan.
2) Beban dengan variabel torque adalah beban dengan torque yang
bervariasi dengan kecepatan operasi. Contoh beban dengan variabel
torque adalah pompa sentrifugal dan fan (torque bervariasi sebagai
kwadrat kecepatan).
3) Beban dengan energi konstan adalah beban dengan permintaan
torque yang berubah dan berbanding terbalik dengan kecepatan.
Contoh untuk beban dengan daya konstan adalah peralatan-
peralatan mesin.
b. Motor bakar
Gambar 2.6 motor pembakaran dalam

(Sumber: https://auto.howstuffworks.com)
Motor bakar adalah alat (mesin) yang menghasilkan tenaga dari suatu
proses pembakaran bahan bakar. Sementara itu motor pembakaran dalam
(Internal Combustion Engine) adalah motor atau mesin, yang di mana
proses pembakaran bahan bakar terjadi di ruang tertutup yang disebut
dengan ruang bakar. Reaksi eksotermis pada bahan bakar dan oksidator
akan menciptakan gas dengan suhu dan tekanan yang tinggi, yang
kemudian akan dibakar supaya dapat melepaskan energi yang besar untuk
menggerakkan poros mesin.
1. 8. Langkah –langkah menghitung daya sampai memilih motor
penggerak
Berikut adalah alur dalam merencakan daya :
a. Menentukan mekanisme proses mesin
Langkah pertama dalam merencanakan nilai daya adalah membuat
susunan awal mesin, dengan :
1) Melakukan pengamatan terhadap mesin yang sudah ada guna
membantu perencanaan mesin yang akan dibuat agar mendapatkan
hasil yang lebih baik dibanding dengan mesin yang sudah ada.
2) Mempelajari mekanisme yang akan dibuat meliputi hasil yang
diinginkan dan elemen mesin yang digunakan.
3) Membuat gambar sket guna mempermudah dalam perencanaan atau
perakitan komponoen-komponen mesin pemotong singkong.
b. Menghitung nilai gaya (F)

Gaya, di dalam ilmu fisika, adalah interaksi apapun yang dapat
menyebabkan sebuah benda bermassa mengalami perubahan gerak, baik
dalam bentuk arah, maupun konstruksi geometris. Dengan kata lain, sebuah
gaya dapat menyebabkan sebuah objek dengan massa tertentu untuk
mengubah kecepatannya (termasuk untuk bergerak dari keadaan diam),
atau berakselerasi, atau untuk terdeformasi.
Gaya memiliki besaran (magnitude) dan arah, sehingga merupakan
kuantitas vektor. Satuan SI yang digunakan untuk mengukur gaya adalah
Newton (dilambangkan dengan N). Gaya sendiri dilambangkan dengan
simbol F.
c. Menghitung nilai torsi (T)
Torsi adalah ukuran kemampuan mesin untuk melakukan kerja. Besaran
torsi adalah besaran turunan yang biasa digunakan untuk menghitung
energi yang dihasilkan dari benda yang berputar pada porosnya.
Adapun perumusan torsi adalah sebagai berikut. Apabila suatu benda
berputar dan mempunyai besar gaya sentrifugal sebesar F, benda berputar
pada porosnya dengan jari-jari sebesar b, dengan data tersebut torsinya
adalah:
T = F x r (N.m) (Frick, 1991:35)
dimana:
T = Torsi benda berputar (N.m)
F = adalah gaya sentrifugal dari benda yang berputar (N)
r = adalah jarak benda ke pusat rotasi (m)
Karena adanya torsi inilah yang menyebabkan benda berputar terhadap
porosnya, dan benda akan berhenti apabila ada usaha melawan torsi
dengan besar sama dengan arah yang berlawanan.
Untuk menghitung nilai gaya dan torsi yang dibutuhkan pada mesin tepat
guna dilakukan dengan cara melakukan simulasi. Ada dua simulasi disini
yakni 1) simulasi dengan menggunakan percobaan sederhana, dan 2)
simulasi dengan menggunakan mesin yang sudah ada, kedua cara tersebut
akan dijelaskan caranya pada contoh kasus.
d. Menghitung kecepatan putar proses produksi (n)
Kecepatan putar proses produksi adalah, nilai kecepatan putar yang
dibutuhkan suatu mesin untuk melakukan suatu proses produksi. Nilai
kecepatan putar tergantung pada kapasitas produksi dan jenis beban yang
dialami oleh mesin. Dalam menghitung nilai kecepatan putar pada mesin
tepat guna, terdapat 2 cara yakni 1) dengan melakukan perhitungan, dan 2)
dengan merujuk pada mesin yang sudah ada di pasaran, kedua cara
tersebut akan dijelaskan pada contoh kasus yang ada
e. Menghitung nilai daya (P)
Daya adalah kecepatan melakukan kerja pada suatu mesin. Daya sama
dengan jumlah energi yang dihabiskan per satuan waktu. Dalam sistem SI,
satuan daya adalah joule per detik (J/s), atau watt. Setelah mengetahui nilai
Torsi dan Kecepatan putar maka Nilai daya dapat dihitung
Pada mesin tepat guna, yang dihitung ada 2 yakni :
1) Daya nominal
Daya nominal adalah nilai daya hasil dari perkalian antara nilai torsi dan
kecepatan putar proses produksi yang dibutuhkan oleh mesin tepat
guna, dengan rumus sebagai berikut :
2𝜋. 𝑛 . 𝑇 (Robert L.Mott, 2009:339)
𝑃=
60.1000
Keterangan:
P = daya yang diperlukan (kW)
n = kecepatan putar (rpm)
T = torsi (Nm)
2) Daya rencana
Sedangkan untuk daya rencana adalah Nilai daya nominal yang
dikalikan dengan safetry factor yang akan digunakan untuk memilih
motor penggerak Nominal. Untuk nilai safety factor dapat dilihat di tabel
7.1 pada buku Robert L. Mott.
f. Menentukan motor penggerak sesuai daya yang direncanakan
Untuk menentukan penggunaan jenis motor adalah langkah paling akhir
pada tahap perancangan, karena spesifikasi motor akan didapat dari berapa
daya yang dibutuhkan dalam proses produksi suatu mesin tersebut. Jika
angka daya yang keluar tidak sama dengan tersedianya motor di pasar,
maka angka yang mendekati dan lebih besar yang akan dipakai.
Penggunaan nilai daya motor lebih besar dari daya rencana adalah
supaya jika nanti mesin menerima beban yang lebih maka mesin tetap
bekerja dengan baik, untuk memastikannya dilakukan dengan
pengecheckan nilai kapasitas terhadap daya yang terpasang.
Pada lampiran modul ini sudah disediakan katalog motor penggerak yang
sudah sesuai dengan pasaran, katalog tersebut adalah katalog motor listrik.
1. 9. Membaca Nameplate pada motor listrik
Ada banyak macam dan jenis motor listrik. Setiap motor listrik entah itu
motor pompa, 1 phase, 3 phase dan masih banyak lagi pasti mempunyai
spesifikasi yang berbeda-beda. Untuk memudahkan kita dalam
penggunaannya, dipasanglah Nameplate yang berisikan tentang spesifikasi
motor listrik agar kita bisa mengetahui cara kerja motor tersebut. Juga, agar kita
tidak salah dalam pemasangannya.
Gambar 2.7 Nameplate pada motor listrik

(Sumber : https://www.gagalenyilih.com)
a. Di bagian yang saya tandai merah adalah spesifikasi motor yang

menandakan bahwa motor tersebut membutuhkan input 3 phase. Jadi,
jangan coba-coba memberikan input 1 phase pada motor tersebut karena
motor tersebut tidak akan bekerja dan lebih parahnya lagi akan menjadi
rusak.
b. Di bagian yang saya tandai kuning adalah spesifikasi motor yang
menandakan bahwa motor tersebut menggunakan tegangan sebesar 690 V
untuk sambungan Bintang (Star), 400 V dan 415 V untuk sambungan
Segitiga (Delta).
c. Di bagian yang saya tandai biru adalah spseifikasi motor yang menandakan
bahwa motor tersebut menggunakan frekuensi (Hz) sebesar 50 Hz unutk
bisa bekerja. Hal ini menjadi standar karena input teganan PLN adalah 50
Hz. Jadi, kita tidak usah menghiraukan keterangan tersebut.
d. Di bagian yang saya tandai pink adalah spesifikasi motor yang menandakan
besarnya putaran maksimal (rotary) motor saat bekerja setiap menitnya atau
Rotaty Per Minutes (Rpm).
e. Di bagian yang saya tandai orange adalah spesifikasi motor yang
menandakan bahwa besarnya Daya yang dibutuhkan agar motor bisa
bekerja.
f. Di bagian yang saya tandai ungu adalah spesifikasi motor yang
menandakan besarnya arus yang dibutuhkan agar motor bisa bekerja.
g. Cos Q adalah nilai toleransi saat motor bekerja.
B. Contoh Kasus
Merujuk dari berbagai macam jenis mekanisme di atas coba diselesaikan
masing-masing mekanisme hingga didapat spesifikasi dan komponen apa saja
yang dibutuhkan untuk membuat suatu mesin tersebut, sehingga di dapat sebuah
perhitungan torsi, daya, putaran dan jenis motor yang di gunakan.
Contoh Kasus 1 : Mesin Pemotong Singkong
Seorang Penjual keripik singkong memesan sebuah Mesin Perajang Singkong,
dengan spesifikasi permintaan :
1) Kapasitas 300 buah singkong / jam
2) Ketebalan potong singkong yang diinginkan 2mm
3) Diameter rata-rata keripik singkong 70mm
Gambar 2.8 dimensi singkong

4) Desain Mekanisme potong menggunakan disk/cakram dengan 3 pisau
pemotong (sistem semi otomatis)
Gambar 2.9 pisau pemotong

(Sumber: http://mesin-potong-singkong.blogspot.com, 2015)
Langkah – Langkah Pekerjaan
1. Menentukan mekanisme proses mesin
1) Motor listrik dihubungkan dengan transmisi
2) Transmisi terhubung dengan poros yang menggerakan disc/cakram
pemotong
3) Pemotongan dilakukan dengan cara Bahan (singkong) dimasukkan kedalam
lubang inlet atau Hopper yang terdapat disk pemotong diujungnya.
Berikut adalah mekanisme gambar susunan mekanisme mesin
pemotong singkong
Gambar 2.10 mekanisme mesin pemotong singkong
2. Menghitung nilai gaya (F)
Untuk mengetahui gaya pemotongan yang diperlukan pisau agar dapat
memotong singkong dengan baik maka perlu diadakan percobaan yang
nantinya dijadikan acuan gaya pemotongan. Untuk mencari besarnya nilai F
dapat dilakukan dengan eksplorasi mengunakan pisau dengan tali yang diikat
pada ujung pisau. Tali tersebut diberi beban sehingga didapatkan besar gaya
potong dengan dikalikan besarnya faktor konverensi.
Gambar 2.11 rancangan simulasi gaya pemotongan

Dalam simulasi gaya potong ini, berikut adalah alat dan bahan yang
dibutuhkan:
Tabel 2.1 Alat dan Bahan simulasi gaya pemotongan

No Alat & Bahan Jumlah
1 Pisau 1
2 Paku 1
3 Neraca Pegas 1
4 Meja 1
5 Tali 50 cm
6 Singkong 1 buah
Setelah menyiapkan alat dan bahan, kemudian berikut adalah langkah-
langkah dalam melakukan simulasi gaya potong :
Gambar 2.12 simulasi gaya pemotongan

(1) Langkah pertama adalah memasang pisau pada meja tumpuan, yakni
dengan cara memaku handle pisau pada bagian depan meja. Titik
dimana paku terpasang dianggap sebagai titik tumpuan lengan pisau.
(2) Langkah kedua memasang tali pada ujung pisau, lalu kaitkan neraca
pegas pada tali
(3) Langkah ketiga letakan singkong dengan posisi melintang seolah-olah
akan memotong singkong.
Gambar 2.13 simulasi pemotongan

(4) Selanjutnya pisau ditarik ke bawah dan tahan ketika sudah terpotong
setengah untuk mendapat nilai berat maksimum. Nilai berat maksimum
ini akan didapatkan ketika singkong mulai terpotong setengah.
(5) Pada neraca akan menunujukkan nilai berat, kemudian catat nilai berat
yang ada pada neraca,
(6) lakukan proses penarikan tersebut sebanyak 3 kali
(7) Masukan data simulasi kedalam tabel, sebagai berikut:
Tabel 2.2 hasil simulasi pemotongan
Simulasi ke- Berat Potong Maksimal (W)
1 6 kgf
2 6 kgf
3 5.5 kgf
(8) Data yang ditulis di atas nilai gaya ambil nilai gaya yang tertinggi , dari
contoh kasus di atas nilai yang terbesar yaitu 6 Kgf.
(9) Kemudian dikonfersikan ke satuan SI, menjadi satuan newton (N).
Dengan persamaan sebagai berikut :
F=mxg
Keterangan :
F = gaya potong dalam newton (N)
m = massa / berat untuk memotong dalam (kg)
g = percepatan gravitasi Bumi (9,8 m/s2)
Sehingga nilai F didapat sebagai berikut :
𝐹 =𝑚𝑥𝑔
𝐹 = 6 𝑘𝑔𝑥 9,8 𝑚/𝑠 2
𝑭 = 𝟓𝟖, 𝟖 𝑵𝒆𝒘𝒕𝒐𝒏
3. Menghitung nilai torsi (T)
Simulasi perhitungan nilai gaya potong F didapat bahwa,
Nilai gaya potong = 58,8 newton
Jarak titik tumpu dengan lengan kuasa = 28 cm → 0,28 m
Selanjutnya masukan data di atas pada persamaan di bawah ini:
T=Fxr (Frick, 1991:35)
Keterangan :
T = Besar torsi yang digunakan muntuk memotong singkong (Nm)
F = Gaya potong singkong (N)
r = Jarak titik tumpu dengan lengan kuasa / panjang pisau (m)
𝑇=𝐹𝑥𝑟
𝑇 = 58,8 𝑁 𝑥 0,28 𝑚
𝑻 = 𝟏𝟔, 𝟒𝟔 𝑵𝒎
4. Menghitung kecepatan putar proses produksi (N)
Dalam menghitung kecepatan putar proses produksi pada mesin pemotong
singkong, ada beberapa data – data yang harus dicari terlebih dahulu,:
(1) Ketebalan dan Panjang singkong (lb)
Gambar 2.14 observasi singkong di pasaran

Observasi pasar dilakukan untuk mengetahui ketebalan dan panjang
singkong yang ada di pasaran, Dari 10 singkong yang ada digambar, ada
8 singkong memiliki panjang 30 cm, dan yang lain memiliki panjang 25 cm
dan 23 cm. Maka dari itu, diambil data terbanyak dari ukuran panjang
singkong. Sehingga diasumsikan ukuran panjang singkong adalah 30 cm.
(2) Jumlah potongan dalam satu singkong
Diketahui bahwa ketebalan potongan keripik singkong yang diinginkan
adalah 2mm, sehingga
Panjang Singkong
Jumlah Pot. per singkong =
Ketebalan Potong
300mm
= = 150 potong
2mm
(3) Menghitung jumlah putaran disk per singkong
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑜𝑡. 𝑝𝑒𝑟 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑘𝑜𝑛𝑔
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑘 (𝑝𝑒𝑟 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑘𝑜𝑛𝑔) =
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑖𝑠𝑎𝑢 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑘
150 𝑝𝑜𝑡𝑜𝑛𝑔
= = 50 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛/𝑏𝑢𝑎ℎ
3
(4) Menghitung jumlah putaran disk sesuai Kapasitas mesin yang diinginkan
Diketahui bahwa kapasitas mesin pemotong singkong yang diinginkan
adalah 300 singkong, sehingga
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 (300 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑘𝑜𝑛𝑔) = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑢𝑡 𝑑𝑖𝑠𝑘 𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑢𝑎ℎ 𝑥 300 𝑏𝑢𝑎ℎ
= 50 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛/𝑏𝑢𝑎ℎ 𝑥 300𝑏𝑢𝑎ℎ
= 15000 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
(5) Menghitung waktu produksi yang dibutuhkan
Mesin pemotong singkong yang dirancang ini beropreasi selama 1 jam
dengan waktu jeda 2 detik, sehingga
(6) Menentukan putaran proses produksi (rpm)
Jumlah putaran (300 singkong)
n=
t (Waktu produksi untuk 300 singkong)
15000putaran
n=
50,1menit
n = 299,4 rpm → 𝟑𝟎𝟎𝐫𝐩𝐦
5. Menghitung nilai daya (P)
(1) Daya nominal
Setelah mengetahui nilai Torsi dan Putaran pada proses produksi yang
dibutuhkan, kemudian dihitung nilai daya yang dibutuhkan yang disebut
Daya nominal, dengan rumus sebagai berikut :
(Robert L.Mott, 2009:339)
2𝜋. 𝑛 . 𝑇
𝑃 =
Keterangan:
60.1000
P = daya yang diperlukan (kW)
n = putaran disk / pisau potong (rpm)
T = torsi untuk memotong singkong (Nm)
Perhitungan daya (P) menjadi:
2𝜋. 𝑛 . 𝑇
𝑃=
60.1000
2.3,14 . 299,4 𝑟𝑝𝑚 . 16,46 𝑁𝑚
𝑃=
60 det/menit. 1000
30948.62
𝑃=
60000
𝑷 = 𝟎, 𝟓𝟏𝟔 𝒌𝑾
t = waktu spesifikasi − waktu jeda
(2) Daya rencana
= 3600 − 2 detik . (300 − 1)
= 3600 − 592 detik
= 3008 detik → 50,1menit
Daya rencana didapat berdasarkan tabel 7.1 pada buku Robert L. Mott.
Dengan asumsi motor bekerja selama 5 jam, dan disamakan dengan
generator, mesin perkakas, mesin pengaduk dll.
Sehingga;
(Sularso dan Kiyokatsu Suga,
𝑃𝑟𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎 = 𝐹𝑐 . 𝑃
1997:238)
𝑃𝑟𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎 = 1,1 𝑥 0,516 𝑘𝑊
𝑃 = 𝟎, 𝟓𝟕𝟔 𝒌𝑾
6. Menentukan motor penggerak
Berdasarkan data katalog motor FUJITA yang ada pada lampiran modul ini yang
digunakan untuk memilih motor, daya output motor yang mendekati nilai daya
recana adalah motor elektrik fujita single phase dengan model ML8024 adalah
dengan spesifikasi sebagai berikut:
Output motor (P) = 0.75 Kw → 750 watt
Putaran (n) = 1400 rpm
Voltage / Arus = 220 V / 5,22 A
Effisiensi = 71 %
Power factor = 0,92
Gambar 2.15 Pemilihan motor penggerak mesin pemotong singkong pada

katalog FUJITA
Setelah mendapat spesifikasi daya motor kemudian dilakukan Pengecheckan
nilai daya yang terpasang terhadap kapasitas , sehingga didapat nilai kapasitas
maksimum yang dapat diterima oleh mesin.
Kapasitas maksimum 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑅𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎 Kapasitas maksimum 300 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑘𝑜𝑛𝑔

= → =
𝐃𝐚𝐲𝐚 𝐓𝐞𝐫𝐩𝐚𝐬𝐚𝐧𝐠 𝐃𝐚𝐲𝐚 𝐑𝐞𝐧𝐜𝐚𝐧𝐚 𝟎,𝟕𝟓 𝐤𝐖 𝟎,𝟓𝟕𝟔 𝐤𝐖
300 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑘𝑜𝑛𝑔 𝑥 0,75 𝑘𝑊 = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑥 0,576 𝑘𝑊

225 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑘𝑜𝑛𝑔 = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑥 0,576
225 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑘𝑜𝑛𝑔
= 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚
0,576
Jadi dari hasil perancangan mesin pemotong singkong didapat

✓ Gaya yang dibutuhkan untuk pemotongan sebesar , (F) = 58,8 Newton
✓ Torsi , (T) = 16,46 Nm
✓ Kecepatan putar proses produksi yang dibutuhkan, (n) = 300 rpm
✓ Daya rencana (P) = 0,576 kW
✓ Dipiih motor penggerak , Motor FUJITA Model ML 8024 dengan spesifikasi :
𝟑𝟗𝟎, 𝟔𝟐𝟓 𝒔𝒊𝒏𝒈𝒌𝒐𝒏𝒈 = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚
• Output motor (P) = 0.75 Kw → 750 watt
• Putaran (n) = 1400 rpm
✓ Kapasitas maksimum mesin dengan daya motor yang terpasang adalah
390 singkong
Contoh Kasus 2 : Mesin pengaduk pakan ternak

Pada contoh kasus ini, kita akan melakukan perancangan dengan metode
pendekatan observasi pada mesin yang sudah ada.
Seorang Peternak memesan sebuah mesin pengaduk pakan ternak, dengan
spesifikasi permintaan :
1) Kapasitas tampung mesin untuk sekali masuk 100kg
2) Bahan yang diaduk berupa butiran pakan ternak dalam bentuk kering
Gambar 2.16 pakan ternak

(Sumber : youtube.com)
3) Mesin bekerja selama 3 jam
4) Mekanisme Pengaduk menggunakan Ulir Pita (Ribbon Screw / ribbon mixer)
5) Jumlah ulir pengaduk 2 buah (1 kanan dan 1 kiri)
Gambar 2.17 ribbon screw

(Sumber : indiamart.com)
Langkah-Langkah penyelesaian
1. Menentukan mekanisme
1) Motor dihubungkan dengan transmisi
2) Transmisi terhubung dengan poros yang menggerakan tuas pengaduk
3) Tuas pengaduk berputar kemudian mengaduk pakan ternak yang ada di
dalam wadah penampung
Berikut adalah susunan mekanisme Mesin pengaduk pakan ternak
Gambar 2.18 mekanisme mesin pengaduk pakan ternak
2. Menghitung Nilai Gaya (F)
Seperti yang dijelaskan pada uraian materi untuk menentukan gaya yang
bekerja pada mesin tepat guna dapat dilakukan dengan simulasi menggunakan
mekanisme serupa atau menggunakan mesin yang sudah ada. Pada contoh
kasus mesin pengaduk pakan ternak ini dengan cara mengambil data pada
mesin yang sudah ada seperti pada gambar mesin pengaduk pakan ternak
dibawah ini :
Gambar 2.19 mesin pengaduk

Mesin di atas merupakan mesin pengaduk ragi tempe yang memiliki mekanisme
yang sama dengan mesin pengaduk pakan ternak. Dalam simulasi gaya aduk
ini, berikut adalah Alat dan bahan yang dibutuhkan:
Table 2.3 Alat dan Bahan Simulasi gaya pada mesin pengaduk
No Alat & Bahan Jumlah
1 Plastik 15 buah (ukuran 1kg)
2 Pasir 15 kg
3 Neraca Pegas 1
Setelah menyiapkan alat dan bahan, kemudian berikut adalah langkah-langkah

dalam melakukan simulasi aduk pada mesin yang sudah ada :
(1) Masukan pasir kedalam plastik ukuran 1kg
(2) Taruh tumpukan pasir tersebut pada tiap pengaduk secara merata,
seperti gambar dibawah ini
Gambar 2.20 peletakan beban pada mesin pengaduk
(3) Lepaskan sabuk, sprocket dan gear yang terhubung pada motor mesin
pengaduk
(4) Kaitkan neraca pegas/digital pada transmisi yang terhubung diujung
poros pengaduk, pada kasus ini terdapat sebuah sprocket pada ujung
mesin pengaduk, dengan jarak titik penarikan menuju titik tengan poros
adalah 6cm
(5) Lalu Tarik kebawah sehingga poros pengaduk berputar
Gambar 2.21 simulasi gaya penarikan pada mesin pengaduk

(6) Lalu dari hasil penarikan kita dapat melihat nilai massa yang dibutuhkan
untuk memutar poros pengaduk, didapat nilai 8,4 kg, sehingga untuk
mendapat nilai F masukkan nilai tersebut kedalam rumus berikut :
Keterangan :
F = gaya dalam newton (N)
m = massa untuk menggeser benda dalam (kg)
g = percepatan gravitasi Bumi (9,8 m/s2)
Sehingga nilai F didapat sebagai berikut :
F =mxg
= 8,4 kg x 9,8 m/s2
= 82,32 Newton
Nilai gaya di atas adalah nilai gaya pada beban 15kg, sehingga untuk
mendapatkan nilai gaya yang sesuai dengan kapasitas sekali masuk
yakni 100kg, dilakukan perkalian silang sebagai berikut :
15𝑘𝑔 100𝑘𝑔
=
82,3𝑁 𝐹2
100 𝑥 82,3 = 15 𝑥 𝐹2
8230𝑁 = 15 𝑥 𝐹2
8230𝑁
= 𝐹2
15
𝟓𝟒𝟖, 𝟔𝑵 = 𝑭𝟐
3. Menghitung nilai Torsi (T)

Setelah didapatkan nilai Gaya yang dibutuhkan (F),
Selanjutnya masukan data di atas pada persamaan di bawah ini:
T=Fxr (Frick, 1991:35)
Keterangan:
T = Besar torsi yang dibutuhkan (Nm)
F = Gaya yang dibutuhkan (N)
R = jari-jari pada sprocket mesin pengaduk
Besar torsi yang dibutuhkan sebagai berikut:
𝑇 = 𝐹𝑥𝑟
𝑇 = 548,6𝑁 𝑥 0,0762𝑚
𝑻 = 𝟒𝟏, 𝟖 𝑵𝒎
4. Menghitung kecepatan putar proses produksi
Pada kasus mesin pengaduk pakan ternak ini untuk mencari kecepatan
putar proses produksi yang dibutuhkan dapat dilakukan dengan cara mencari
referensi data Internet, karena mesin pengaduk pakan ternak ini sudah sangat
umum. Adapaun caranya sebagai berikut :
Langkah dalam mencari data kecepatan putar di Internet :
(1) Membuka browser yang ada pada komputer anda dan masuk pada halaman
google search
(2) Masukan kata kunci
Dalam kasus ini kata kunci yang dimasukan dapat berupa :
a. “mesin pengaduk pakan ternak” (untuk kata kunci Bahasa Indonesia)
b. “Ribbon mixer” ((untuk kata kunci Bahasa Inggris)
Gambar 2.22 pencarian data mesin pengaduk pakan ternak melalui website
google
c. Atau untuk lebih memudahkan tinggal ditambahkan kata rpm dalam
masing-masing kata kuncinya seperti :“ribbon mixer rpm”, “rpm mesin
pengaduk pakan ternak”, sehingga akan muncul tampilan seperti
dibawah ini :
Gambar 2.23 pencarian data mesin pengaduk pakan ternak melalui website
google menggunakan kata kunci yang lebih detail
Ketika masuk dalam halaman pencarian ini maka akan ditemukan banyak sekali
hasil penelitian, perancangan, maupun penjualan mesin pengaduk pakan ternak,
perlu diingat yang dicari disini adalah data kecepatan putar proses produksi
bukan kecepatan motor, sehingga kita perlu mencari satu-persatu tiap link yang
menampilkan data kecepatan putar proses produksi. Seperti link dibawah ini :
Gambar 2.24 data spesifikasi mesin pengaduk ternak yang didapat

Dari link tersebut dapat dilihat bahwa kecepatan putar ulir pita (ribbon speed)
pada mesin pengaduk adalah ±75Rpm, sehingga kita ambil data di atas sebagai
nilai kecepatan putar proses produksi yang dibutuhkan.
5. Menghitung nilai Daya (P)
(1) Menghitung daya Nominal (P)
P =T x ω (Robert L.Mott, 2009:339)
Keterangan:
P = daya nominal (watt)
T = torsi (Nm)
ω = kecepatan putar proses produksi atau ulir pita (rad/s)
𝑃=𝑇𝑥𝜔
2𝜋 . 𝑛
𝑃 = 𝑇 𝑥( )
60
2.3,14 . 75
𝑃 = 𝟒𝟏, 𝟖 𝑵𝒎 𝑥 ( )
60
𝑃 = 𝟒𝟏, 𝟖 𝑵𝒎 𝑥 7,85 𝑟𝑝𝑠
𝑷 = 𝟑𝟐𝟖, 𝟏𝟑 𝑾𝒂𝒕𝒕
Sehingga daya yang dibutuhkan untuk proses 328,13 Watt
(2) Menghitung Daya rencana
Daya rencana didapat berdasarkan tabel 7.1 pada buku Robert L. Mott.
Dengan asumsi motor bekerja selama 5 jam, dan disamakan dengan
generator, mesin perkakas, mesin pengaduk dll.
Sehingga;
Prencana = Fc . p (Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1997:238)
Prencana = 1,1 . 328,13
Prencana = 360,943 watt → 0,360 kW
Berdasarkan data motor FUJITA yang saya gunakan untuk memilih motor, daya
output motor yang mendekati nilai daya recana adalah motor elektrik fujita
single phase dengan model ML8014 dengan spesifikasi sebagai berikut:
P output motor = 0.55 Kw → 550 watt
Putaran = 1400 rpm
Effisiensi = 68 %
Power factor = 0,92
Gambar 2.25 Pemilihan motor penggerak pada mesin pengaduk melalui katalog
motor FUJITA
Setelah mendapat spesifikasi daya motor kemudian dilakukan Pengecheckan
nilai daya yang terpasang terhadap kapasitas , sehingga didapat nilai kapasitas
maksimum yang dapat diterima oleh mesin.
Kapasitas maksimum 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑅𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎 Kapasitas maksimum 100 𝐾𝑔
= → = 𝟎,𝟑𝟔𝟎 𝐤𝐖
𝐃𝐚𝐲𝐚 𝐓𝐞𝐫𝐩𝐚𝐬𝐚𝐧𝐠 𝐃𝐚𝐲𝐚 𝐑𝐞𝐧𝐜𝐚𝐧𝐚 𝟎,𝟓𝟓 𝐤𝐖
100 𝑥 0,55 𝑘𝑊 = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑥 0,36 𝑘𝑊

55 𝑘𝑔 = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑥 0,36
55 𝑘𝑔
= 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚
0,36
152 𝑘𝑔 = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚
Jadi dari hasil perancangan mesin pengaduk pakan ternak, didapat
✓ Gaya yang dibutuhkan untuk pengadukan dengan kapasitas 100kg sebesar,
(F) = 548,6 Newton
✓ Torsi , (T) = 41,8 Nm
✓ Kecepatan putar proses produksi yang dibutuhkan,
(n) = 75 rpm
✓ Daya rencana (P) = 0,360 kW
✓ Dipiih motor penggerak , Motor FUJITA Model ML 8014 dengan spesifikasi :
Daya output motor (P) = 0.55 Kw → 550 watt
Putaran (n) = 1400 rpm
✓ Kapasitas maksimum mesin dengan daya motor yang terpasang adalah 152kg
Contoh Kasus 3 : Mesin pengepress sari brem

Seorang Pemilik UKM Brem, memesan sebuah mesin pengepres brem, dengan
spesifikasi permintaan :
1) Kapasitas 10kg / proses
2) Diameter panci pengepresan 380mm dengan tinggi 285mm
3) Pengepresan menggunakan sistem screw
4) Direncanakan screw memiliki diameter (d) 35 mm, dengan pitch (P) sebesar 6
mm. Dengan putaran yang dikehendaki (n) adalah 70 rpm.
1. Menentukan Mekanisme
1) Motor penggerak dihubungkan dengan transmisi
2) Transmisi terhubung dengan poros ulir yang menggerakan plat penekan
3) Sari brem yang ada di dalam panci ditekan oleh plat penekan sehingga sari
tersebut keluar dan masuk kedalam panci penampung akhir
Berikut adalah mekanisme gambar susunan mekanisme mesin pemotong
singkong
Gambar 2.26 Mekanisme Mesin pengepres sari brem

2. Menghitung nilai gaya
(1) Gaya pengepresan
Karena mesin pengepress sari brem ini direncanakan menggunakan
sistem screw, maka nilai gaya yang digunakan adalah nilai gaya dan tekanan
screw. Dalam menghitung gaya dan tekanan yang dibutuhkan screw maka
perlu menentukan gaya dan tekanan yang diberikan pada bahan baku
mengnunakan, maka dari itu perlu dilakukan observasi lapangan pada UKM
Brem. Untuk menghitung gaya dan tekanan pada bahan baku digunakan
persamaan tuas :
Fb . Lb = Fk. Lk
Gambar 2.27 Mekanisme gaya pada pengepresan sari brem metode manual
Berdasarkan observasi di UKM dapat diketahui panjang lengan kuasa

(Lk) = 1500 mm = 1.5 m, panjang lengan beban (Lb) = 300 mm = 0.3 m,
sedangkan beban yang ada di titik kuasa menggunakan berat badan orang
(men) yaitu 65 kg, sehingga gaya kuasa (Fk) = 65 kg x 9.8 m/s2 = 637 kg m/s2
= 637 N.
Fb . Lb = Fk. Lk
Fb x 0.3 m = 65kg x 9.8 m/s x 1.5 m
Fb = 3185 N
Dimensi untuk balok pres di UKM, seperti tampak pada gambar di bawah ini:
Gambar 2.28 Balok kayu pengepres
Gambar 2.29 Dimensi balok pengepres

Berdasarkan gambar di atas diketahui,
P (panjang) = 420 mm = 42 cm = 0.42 m.
L (lebar) = 220 mm = 22 cm = 0.22 m.
maka luas penampang (A)
A = P x l = 0.42 m x 0.22 cm = 0.924 m2.
F = Fb = 3185 N
Maka tekanan yang dihasilkan,
P = F/A = 3185N/ 0.0924 m2 = 34469.6 N/ m2= 34469.6 Pa
(2) Menentukan gaya ulir
Gambar 2.30 Skematik ulir trapezium
Gambar 2.31 Skematik penampang ulir trapezium

Direncanakan screw memiliki diameter (d) 35 mm, dengan pitch (P)
sebesar 6 mm. Dengan putaran yang dikehendaki (n) adalah 70 rpm.
1) Diameter minor (dm)
Diketahui :
d = 35 mm
P = 6 mm
𝑃
dm = d -
4
6
= 35 - 4 = 35 – 1.5 = 33.5 mm
2) Sudut ulir (𝛼)
Diketahui pitch pada poros screw (p)= 6 mm dan diameter minor
(dm) terhitung = 33.5 mm.
𝑃
𝛼 = arc tan [ ]
𝜋𝑑 𝑚
6
= arc tan [ ]
3.14 𝑥 33.5
6
= arc tan [105.19 ]
= arc tan 0.057 = 3.26° = 3.3°.
3) Gaya ulir (screw)
Gambar 2.32 Skematik gaya-gaya ulir

Rumus dasar gaya ulir,
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝐹𝑝 + 𝑓𝑟 𝑥 sin 𝛼 − 𝑁 𝑥 cos 𝛼 = 0
𝐹𝑝 + 𝜇 𝑥 𝑁 𝑥 sin 𝛼 − 𝑁 𝑥 cos 𝛼 = 0
𝐹𝑝 + 𝑁 (𝜇 . sin 𝛼 − cos 𝛼) = 0
−𝐹𝑝
𝑁=
(𝜇. sin 𝛼 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)
∑ 𝐹𝑥 = 0
−𝐹𝑢𝑙𝑖𝑟 + 𝑁. sin 𝛼 + 𝑓𝑟 . cos 𝛼 = 0
−𝐹𝑢𝑙𝑖𝑟 + 𝑁. sin 𝛼 + 𝜇. 𝑁. cos 𝛼 = 0
−𝐹𝑝 −𝐹𝑝
−𝐹𝑢𝑙𝑖𝑟 + [ ] sin + 𝜇 [ ] cos 𝛼 = 0
𝜇. sin 𝛼 − cos 𝛼 𝜇. sin 𝛼 − cos 𝛼
𝐹𝑝 𝐹𝑝
−𝐹𝑢𝑙𝑖𝑟 − [ ] sin − 𝜇 [ ] cos 𝛼 = 0
𝐹𝑝 . sin 𝛼 𝜇. 𝐹𝑝 . sin 𝛼
−𝐹𝑢𝑙𝑖𝑟 = [ ]+ [ ]
𝐹𝑝 (sin 𝛼 + 𝜇. cos 𝛼)
𝐹𝑢𝑙𝑖𝑟 = − [ ]
𝜇. sin 𝛼 − cos 𝛼
Gaya normal (N) = Fp. sin 𝛼 = 3185 . sin 273.3 = 3179 .7 N
Koefisien gesek (𝜇)

−𝐹𝑃
N = (𝜇.sin 𝛼−cos 𝛼)
−𝐹𝑃
𝜇 = 𝑁(sin 𝛼−cos 𝛼)
−3185
=
3179 (sin 3.3−cos 3.3)
−3185
= 3179.7 (0.0518−0.9986)
−3185
= −0.9486 = 1.05
𝐹 (sin 𝛼+ 𝜇 cos 𝛼)
Fulir =-[ 𝑃 ]
𝜇 sin 𝛼 − cos 𝛼
3185 (sin 3.3+1.05 . cos 3.3)
= - [ 1.05 .sin 3.3−cos 3.3 ]
3185 ( 0.0518 + 1.04)
= - [ 0.054 − 0.9986 ]
−3477.38
= − 0.9446 = 3681 N
3. Menghitung nilai Torsi
Diketahui :
Jari-jari (r) = 17.5 mm = 0.0175 m dan gaya ulir (Fulir) = 3681 N, maka
T = r x Fulir
= 0.0175 x 3681
= 64.4 Nm
4. Menentukan Kecepatan proses produksi
Karena pada awal sudah direncanakan bahwa mesin pengepress sari brem
menggunakan sistem screw dengan kecepatan putar ulir (n) 70rpm, sehingga
nilai tersebut digunakan sebagai nilai kecepatan proses produksi
5. Menghitung Nilai Daya
(1) Daya transmisi ulir
Dari hasil perhitungan didapat torsi = 64.4 Nm dan putaran yang
dikehendaki (n) = 70 rpm, maka
2𝜋𝑛 2𝑥 3.14 𝑥 70
ω = 60 = 60
= 7.3 rad/s
P = T.ω
= 64.4 Nm x 7.3 rad/s = 470.12 watt = 470 watt
Daya hasil dari perhitungan screw perlu dikalikan dengan efisiensi karena
untuk mendapatkan daya penggerak mula yang diperlukan. Dalam hal ini
efisiensi telah direncanakan sebesar 0.85, maka
P = η x Pulir
100
= 85 x 470 watt
= 494.86 watt = 495 watt.
Selain itu untuk kebutuhan daya besar kemungkinan terjadi pada saat
start maupun setelah start, sehingga sering kali diperlukan faktor koreksi.
Hal tersebut ada pada tabel di bawah ini :
Table 2.3 Faktor koreksi
Berdasarkan tabel di atas maka akan digunakan faktor koreksi untuk

daya normal yang diperlukan yaitu 1.2, sehingga
Prencana = fc . P = 1.2 x 0.495 = 0.5938 Kw = 0.594 Kw = 0.796 HP
Sehingga rincian hasil perhitungan mesin press manual dikelompokkan
pada tabel di bawah ini :
Tabel 2.4 hasil perhitungan mesin press manual
Perhitungan Hasil
Diameter minor (dm) 33.5 mm
Sudut ulir (𝛼) 3.3°
Gaya ulir (Fulir) 3681 N
Torsi ulir (T) 64.4 Nm
Daya ulir (P) 470 Watt
Melihat hasil perhitungan untuk mesin press manual daya yang
dibutuhkan adalah 0.594 Kw atau setara dengan 0.79 hp. Dalam perencanaan
mesin press semi otomatis akan digunakan motor dengan daya 1 hp atau
setara dengan 746 watt. Untuk mendapatkan tekanan yang dihasilkan dalam
penggunaan motor dengan daya 1 hp. Maka daya motor tersebut perlu dibagi
dengan efisiensi mekanis yaitu 0.85, maka
100
P = Pmotor x η = 746 watt x 85 = 877.6 watt = 878 watt.
Sehingga torsi ulir, dimana :
2𝜋𝑛 2𝑥 3.14 𝑥 70
ω = 60 = 60
= 7.3 rad/s
P = T.ω
𝑃 878 𝑤𝑎𝑡𝑡
T =𝜔= 7.3 𝑟𝑎𝑑/𝑠
= 120 𝑁𝑚
Sehingga gaya ulir,
T = r x Fulir
𝑇
Fulir = 𝑟
120
= 0.0175 = 6872.79 N = 6873 N.
Untuk tekanan yang dihasilkan,
Diketahui :
Diameter panci (d) = 38 cm = 0.38 m
Jari-jari (r) = d/2 = 0.38/2 = 0.19 m
Maka,
𝐴 = 𝜋𝑟 2 = 3.14 x (0.192) m = 3.14 x 0.0361 m2 = 0.1133 m2
𝐹 6873
𝑃= 𝐴
= 0.1133
= 60660 𝑁/𝑚2 = 60660 Pa = 0.6 bar
Oleh karena mesin press semi otomatis menggunakan motor daya 1 hp

menghasilkan tekanan sebesar 0.6 bar, sedangkan mesin press manual
meghasilkan tekanan sebesar 0.34 bar, maka mesin pres semi otomatis lebih
maksimal pengepresannya. Motor yang digunakan dayanya 1 hp.
Berdasarkan data katalog motor MARATHON yang ada pada lampiran
modul ini yang digunakan untuk memilih motor, daya output motor yang
mendekati nilai daya rencana adalah motor Farm Duty / Agricultural Model
No. 5KCR49N04935 dengan spesifikasi sebagai berikut:
P output motor = 1 HP → 745,6 Watt
Putaran = 1800 rpm
Gambar 2.33 Pemilihan motor penggerak mesin pengepress sari brem pada
katalog Marathon Motor
Jadi dari hasil perancangan mesin pengepress sari brem, didapat
✓ Gaya ulir yang dibutuhkan untuk pengepressan sebesar , F = 3681 Newton
✓ Torsi , T = 64,4 Nm
✓ Kecepatan putar proses produksi yang dibutuhkan, ditentukan n = 70 rpm
✓ Daya rencana P = 0.796 HP
✓ Dipiih motor penggerak motor, Farm Duty / Agricultural Model No.
5KCR49N04935 dengan spesifikasi :
✓ P output motor = 1HP → 745,6 Watt
✓ Putaran = 1800 rpm
2. Subbab Materi 2
2.1. Pengertian transmisi
Sistem transmisi adalah sistem konversi torsi dan kecepatan (putaran) dari
mesin menjadi torsi dan kecepatan yang berbeda-beda untuk diteruskan
ke penggerak akhir. Konversi ini mengubah kecepatan putar yang tinggi menjadi
lebih rendah tetapi lebih bertenaga, atau sebaliknya. Sebuah mesin biasanya
terdiri dari tiga bagian utama yang saling bekerja bersama. Ketiga bagian itu
adalah penggerak, sistem penerus daya (transrnisi daya) dan bagian yang
digerakkan. Bagian penggerak dalam sebuah mesin umumnya berupa motor
listrik atau motor bakar yang memiliki modus gerak berupa putaran. Elemen yang
berputar dalam hal ini adalah poros. Pada bagian yang digerakkan, disinilah
fungsi mesin itu terlihat. Modus gerak bisa berupa putaran ataupun gerak linier
bolak balik tergantung pada fungsi dari mesin itu. Untuk rnenghubungkan antara
bagian penggerak dan bagian yang digerakkan terdapat sistem penerus daya
atau sistem transmisi daya.
2.2.Perencanakan sistem transmisi
Berikut alur dalam perencanaan sistem transmisi :
1. Menghitung rasio
Rasio (r) adalah perbandingan putaran antara sumber tenaga dengan
unit produksi (putaran motor : putaran unit produksi). Ada 2 kategori
perbandingan rasio :
a. Kategori rasio rendah berkisar antara 1:1 sampai 1:7, dengan rasio
rendah perancang lebih mudah dalam menentukan jenis transmisi yang
akan digunakan. Kebanyakan jenis transmisi yang dipilih yaitu transmisi
pulley-belt atau chain-sprocket karena lebih mudah dalam
perancangannya.
b. Kategori ekstrem/tinggi berkisar antara 1:10 sampai 1:50, rasio
perbandingan ini biasanya diatasi dengan jenis transmisi gearbox
meskipun transmisi pulley-belt atau chain-sprocket juga dapat
digunakan namun membutuhkan banyak susunan dan membutuhkan
dimensi yang besar pula.
2. Menentukan Jenis transmisi yang akan digunakan dengan beberapa
pertimbangan
a. Mengenal macam-macam jenis beban
1) Beban kontinyu yaitu dalam proses produksi, beban atau gaya yang
dibutuhkan untuk menggerakkan unit produksi cenderung konstan
(tetap) mulai bahan masuk sampai bahan jadi.
2) Beban bertahap yaitu dalam proses produksi, gaya yang
dibutuhkan mesin berubah-ubah karena perubahan bentuk dan
kontur dari bahan yang diproduksi. Gaya yang paling besar
dijadikan patokan untuk menentukan torsi mesin.
3) Beban kejut yaitu dalam proses produksi, unit produksi sudah
dimasuki bahan sehingga kekuatan awal yang dikeluarkan mesin
merupakan gaya yang dibutuhkan. Mesin dengan proses seperti ini
tidak diijinkan terjadi slip.
b. Karakteristik Transmisi pulley-belt
Transmisi pulley-belt merupakan jenis transmisi felxibel yang
dapat di gunakan dengan mudah mentransmisi torsi dan gerakan
berputar dari suatu komponen ke komponen lainnya, dimana belt
tersebut dililitkan pada pulley yang melekat pada poros yang akan
berputar. Pulley-belt digunakan pada jarak antara proses dengan motor
penggerak yang relatif jauh sehingga membutuhkan dimensi yang
relative besar. Pada perancangan mesin TTG jenis belt yang biasa
digunakan yaitu V- belt. Karakteristik transmisi ini yaitu biasa bekerja
pada rasio rendah, sangat cocok digunakan pada putaran tinggi >200
rpm, memiliki efisiensi berkisar antara 90%-94%(lesson pulley katalog :
43), bekerja pada beban kecil (kecuali timing belt), memungkinkan
adanya slip, lebih mudah konstruksinya, baik digunakan untuk penurun
putaran awal karena putaran dari motor listrik > 1200 rpm dan biaya
yang relativ murah.
c. Karakteristik Transmisi chain-sprocket
Transmisi chain-sprocket sama halnya dengan transmisi pulley-
belt merupakan jenis transmisi flexible hanya beda komponen yang
digerakkan yaitu antar sprocket (roda gigi) yang dililit dengan chain
(rantai) sebagai pengganti belt. Dalam penggunaannya transmisi jenis
ini digunakan untuk mentransmisi daya dengan jarak yang jauh
sehingga membutuhkan dimensi yang besar pula. Karakteristik
transmisi ini yaitu biasa bekerja pada beban yang berat dengan rasio
rendah, paling cocok digunakan pada putaran yang rendah <200 rpm
dan tidak diijinkan terjadinya slip dengan kecepatan antara 4-10 m/s
(dibawah rentang nilai lebih aman), memiliki efisiensi berkisar antara
92%-98%(katalog Tsubaki: 27), menimbulkan bunyi karena gesekan
rantai dengan sprocket, perlu adanya pelumasan dan mudah dalam
konstruksinya namun membutuhkan biaya mahal dengan perawatan
yang lebih intens daripada transmisi pulley-belt.
d. Karakteristik Transmisi kopling
Kopling (Clutch) adalah alat yang digunakan untuk
menghubungkan dua poros pada kedua ujungnya dengan tujuan untuk
mentransmisikan daya mekanis. Kopling biasanya tidak mengizinkan
pemisahan antara dua poros ketika beroperasi. Dalam perancanaan
mesin teknologi tepat guna (TTG) kopling yang digunakan adalah jenis
kopling statis dimana penggunaannya digunakan untuk menyambung
antara 2 poros yang bekerja. Sebagai contoh kopling dapat digunakan
untuk menggantikan jenis transmisi dengan rasio 1:1.
e. Dalam pemilihan susunan transmisi perlu ada beberapa pertimbanga:
• Pertimbangan jenis beban yang bekerja
Perhatikan jenis beban yang bekerja pada mesin dan sesuaikan
dengan karakteristik pada beberapa jenis transmisi yang akan
direncanakan.
• Pertimbangan luaran dimensi mesin
Dimensi mesin teknologi tepat guna (TTG) kebanyakan tidak
terpengaruh pada komponen lain dan perancang bebas dalam
menentukan dimensi mesin sehingga transmisi pulley dan sprocket
yang menghendaki dimensi besar dapat digunakan.
• Pertimbangan berdasarkan rasio penurunan kecepatan
Pemilihan jenis transmisi sangat bergantung pada rasio puataran
yang diinginkan, hindari penurunan rasio yang ekstrim jika memilih
transmisi pulley sprocket. Periksa karakteristik jenis transmisi.
• Pengecekan susunan transmisi berdasarkan daya output motor dan
daya yang dibutuhkan
Tahap ini diperlukan untuk memperiksa apakah daya yang
dikeluarkan oleh unit penggerak (motor) sudah memenuhi kebutuhan
yang direncanakan. Pengecekan berdasarkan efisiensi transmisi
dengan rumus :
Pf = Pd x  (Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1997:238)
Jika (Pf) lebih kecil dari (Pout) maka susunan transmisi dapat diterima
Dimana : Pf = daya motor yang dibutuhkan
Pd = daya rencana
 = efisiensi transmisi
Pout = daya output motor
3. Membuat gambar skema susunan transmisi

Gambar skema susunan transmisi dibutuhkan untuk menggambarkan
aliran daya yang akan ditransmisikan dari sumber tenaga sampai ke unit
produksi dan posisi dari transmisi jika menggunakan 2 atau lebih jenis
transmisi.
Gambar 2.1. Contoh Gambar Skema Susunan Transmisi
4. Menghitung komponen transmisi dan pemilihan sesuai pasaran
Dalam modul ini perancang dianggap tidak memanufaktur komponen
transmisi sendiri. Komponen transmisi hasil hitungan disesuaikan dengan
komponen yang tersedia di pasaran. Untuk menentukan komponen tersebut
maka diperlukan katalog dari berbagai macam transmisi. Periksalah bebrapa
katalog yang ada di media informasi. Contohnya katalog pemilihan pulley
“lesson”, katalog pemilihan sabuk “oleostatik”, katalog pemilihan rantai
sprocket “hitachi roller chain” dan katalog gear sprocket “CAT”.
5. Spesifikasi susunan transmisi
Pada tahap ini menghasilkan informasi data spesifikasi susunan
transmisi secara detail guna memberikan informasi untuk perencanaan
tahap selanjutnya. Pada tahap ini seluruh informasi tentang jenis dan tipe
dari tiap-tiap komponen harus diberikan dengan jelas beserta ukuran dari
komponen tersebut untuk bahan dalam perancangan komponen
selanjutnya.
D. Contoh kasus
Kasus 1 : Mesin perajang singkong Diketahui :
Seseorang memesan sebuah Mesin Perajang Singkong, dengan spesifikasi :
1. Kapasitas 300 buah singkong / jam (mesin bekerja 5 jam sehari)
2. Mekanisme potong menggunakan Disk/Cakram
3. Gaya yang digunakan untuk memotong beban adalah 58,8 N
4. Daya, putaran, dan Torsi yang direncanakan secara berurutan sebesar (0,567
kW, 300 rpm dan 16,46 Nm)
5. Daya dan putaran motor sebesar (0,75 kW dan 1400 rpm)
Langkah-langkah pekerjaan
1. Menghitung rasio penurunan kecepatan
Untuk mendapatkan rasio penurunan yaitu perbandingan putaran output motor
(1400 rpm) : putaran yang direncankan (300 rpm)
𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 1400
𝑟= = = 4,67
𝑛𝑟𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎 300
Jadi didapatkan rasio atau penurunan kecepatan yaitu 4,6 kali sehingga
perbandingan kecepatannya adalah 1 : 4
2. Menentukan jenis transmisi
a) Pertimbangan jenis beban yang bekerja, beban yang bekerja tergolong
beban kejut dan gaya yang dibutuhkan ringan maka semua jenis transmisi
dapat digunakan. (Saya pilih transmisi pulley)
b) Pertimbangan dimensi, luaran dimensi mesin yang diinginkan tidak
tergantung luasan maka semua jenis transmisi dapat digunkan. (Saya pilih
transmisi pulley)
c) Pertimbangan rasio penurunan kecepatan, didapatkan rasio penurunan
1:4 yang masih tergolong rasio rendah maka sebaiknya menggunakan
transmisi pulley atau sprocket. (Saya pilih transmisi pulley)
d) Pengecekan hasil susunan transmisi, efisiensi jenis transmisi pulley
adalah 90% sehingga dilakukan pengecekan daya motor yang dibutuhkan
(Pf) terhadap daya motor yang sudah dipilih (Pout). Jika (Pf) > (Pout) maka ganti
susunan transmisi.
Efisiensi (η) untuk transmisi sabuk V = 90 %
Sehingga dapat dihitung daya motor yang dibutuhkan (Pf):
Pf = Pd x 
100
= 0,567 kW x
90
= 0,63 kW
= 0,63 kW  0,75kW (aman)
3. Gambar skema susunan transmisi
Gambar 2.2. Skema Susunan Transmisi Mesin Perajang Singkong

4. Menghitung komponen susunan transmisi
Perhitungan komponen terdapat pada contoh kasus kegiatan belajar 2 tentang
menyusun transmisi pulley-belt
Kasus 2 : Mesin Pengaduk Pakan Ternak Diketahui :

Seseorang memesan sebuah Mesin Pengaduk Pakan Ternak, dengan spesifikasi :
1. Kapasitas 100 kg tiap proses (mesin bekerja 5 jam sehari)
2. Mekanisme pengadukan berbentuk ulir pita bolak-balik semi otomatis
3. Gaya yang digunakan untuk mengaduk beban adalah 548,6 N
5. Penggerak motor listrik Fujita ML8014 dengan Daya dan putaran motor sebesar
(0,55 kW dan 1400 rpm)
Langkah-langkah pekerjaan :
(1400 rpm) : putaran yang direncanakan (75 rpm)
𝑟= = = 18,67 𝑎𝑡𝑎𝑢 (1 ∶ 20)
Jadi didapatkan rasio atau penurunan kecepatan yaitu 18,67 kali dengan
perbandingan rasio 1 : 20
beban kejut dan gaya yang dibutuhkan tergolong berat maka semua jenis
transmisi sprocket paling cocok digunakan pada unit produksi.
tergantung luasan maka semua jenis transmisi dapat digunkan.
1:20 yang tergolong rasio tinggi maka sebaiknya menggunakan transmisi
gearbox. Dalam kasus ini jenis transmisi dapat dikombinasi sesuai dengan
kebutuhan dan karakteristik masing-masing jenis transmisi.
Dari pertimbangan diatas, saya memilih 2 jenis transmisi yaitu mulai dari
transmisi gearbox dengan perbandingan 1:10 dan pada unit produksi saya
pilih transmisi sprocket dengan perbandingan 1:2. Untuk menyambung 2
poros antara motor dengan gearbox saya gunakan kopling flexibel sebagai
penyambung daya dari motor listrik ke gearbox.
Karena pada contoh kasus ini membutuhkan beberapa data dari
transmisi gearbox sebagai reducer, maka kita ambil contoh sebuah reducer
dengan rasio 1:10, efisiensi 86 %, diameter poros 1,33”.
d) Pengecekan hasil susunan transmisi, efisiensi jenis transmisi gearbox
rasio 1:10 adalah 86%(katalog gearbox) dan efisiensi transmisi sprocket
susunan transmisi.
Efisiensi (η) untuk transmisi gearbox = 86 %
Efisiensi (η) untuk transmisi sprocket = 92 %
Pf = Pd x 
100 100
= 0,385 kW x x
86 92
= 0,48 kW
= 0,48 kW  0,55kW (aman)
Gambar 2.3. Skema Susunan Transmisi Mesin Pengaduk Pakan Ternak

Perhitungan komponen terdapat pada contoh kasus kegiatan belajar 3
tentang menyusun transmisi chain-sprocket dan kegiatan belajar 4 tentang
memilih kopling.
Subbab Materi 2
Perencanaan transmisi pulley-belt
Dalam merencanakan transmisi pulley-belt dibutuhkan beberapa informasi
data awal untuk menyusun, yaitu :
✓ Spesifikasi motor penggerak (putaran, torsi, dan daya)
✓ Lama mesin beroperasi
✓ Putaran yang dingginkan
Dengan beberapa data awal tersebut, dalam merencanakan transmisi pulley-
belt ikuti langkah-langkah dibawah ini :
1) Menentukan jenis sabuk
Sebelum menentukan jenis sabuk, tentukan faktor koreksi (fc) jenis
transmisi dengan melihat tabel faktor koreksi. Dengan melihat jenis beban pada
mesin, jenis penggerak dan lama mesin beroperasi.
Tabel 2.1. Faktor Koreksi Transmisi Sabuk
(Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1997:165)
Setelah didapat besar faktor koreksi (fc), hitung daya rencana (Pd) dengan
cara daya rencana (Pd) = daya motor (Pout) X faktor koreksi (fc). Lalu pilih jenis
sabuk V berdasarkan besar daya rencana (Pd) dan putaran output penggerak
(n1) menggunakan diagram pemilihan tipe sabuk V.
Gambar 2.4 Diagram Pemilihan Tipe Sabuk V
2) Menghitung ukuran puli penggerak (dp) dan puli yang digerakkan (Dp) kemudian
pemilihan disesuaikan dengan ukuran pulley yang tersedia di pasaran
Pemiihan ukuran puli penggerak (dp) yang dianjurkan tersedia dalam tabel
dibawah :
Tabel 2.2. Pemilihan Diameter Pulley Penggerak (dp) (satuan mm)

Dalam memilih ukuran diameter pulley penggerak sabuk V harus dalam
kisaran nilai diatas. Kemudian dapat menghitung ukuran pulley yang digerakkan
Dp dapat dihitung dengan rumus :
Dp = dp x r
dimana :
(Robert L. Mott, 2009: 242)
d p = ukuran pulley kecil
r = rasio
Setelah didapatkan ukuran pulley hasil hitungan, pilih ukuran pulley yang
sesuai pada katalog pulley yang dijual di pasaran. Jika ukuran tidak tersedia
maka diperbolehkan memilih ukuran pulley yang lebih kecil atau lebih besar
namun tidak terlalu besar jaraknya. Periksa katalog pulley di pasaran bisa
dengan mencari di media informasi (google) atau observasi pada toko sparepart.
3) Menghitung panjang keliling sabuk, jarak antar 2 sumbu, dan memilih sabuk
yang ada di pasaran berdasarkan hasil hitungan
Untuk menghitung panjang keliling sabuk (L) kita harus memperkirakan
nilai jarak antar 2 sumbu (C) dengan acuan berikut: Dp  C  3( Dp + dp)
Hitung panjang sabuk dengan rumus :
(Dp − dp)2
L = 2C + 1,75 (Dp + dp) +
4C
dimana :
C = jarak anatar poros
Dp = diamater pulley besar
dp = diameter pulley kecil
Pilih panjang sabuk yang ada di katalog pemilihan sabuk yang sesuai
dengan hasil hitungan. Dengan panjang sabuk yaang diketahui cari jarak antar
2 poros yang sebenarnya menggunakan rumus :
B + B 2 − 32( Dp − dp) 2
C= (Robert L. Mott, 2009: 242)
16
Dimana mencari nilai B menggunakan rumus :
B = 4L - 6,28(Dp + dp) (Robert L. Mott, 2009: 242)
4) Menghitung sudut kontak pada pulley yang dirancang

Sudut kontak dapat dinyatakan dengan rumus :
 Dp − dp 
 = 180 o − 2 sin -1  (Robert L. Mott, 2009: 242)
 2C 
5) Menentukan faktor koreksi sabuk
Faktor koreksi sabuk meliputi nilai faktor koreksi sudut kontak (Cθ) dan
faktor koreksi sabuk (CL) yang dapat dicari menggunakan diagram.
Gambar 2.5. Diagram Nilai Faktor Koreksi Sudut Kontak
Gambar 2.6. Diagram Nilai Faktor Koreksi Sabuk (satuan inchi)

6) Menghitung Kapasitas daya transmisi satu sabuk
Po = C .C L .Pd
dimana :
C = faktor koreksi sudut kontak
C L = faktor koreksi sabuk
Pd = daya rencana
7) Menghitung Jumlah sabuk
Jumlah sabuk ditentukan dengan rumus :
Pd
N= (Robert L. Mott, 2009: 251)
Po . C
8) Melakukan pengecekan terhadap kecepatan sabuk, putaran terpasang, dan torsi
terpasang
Menghitung kecepatan sabuk menggunakan rumus :
dp .  nmotor
vb =
60 (Robert L. Mott, 2009: 251)
Besar kecepatan sabuk Vb < 20 m/s supaya kontruksi aman

Mencari torsi terpasang atau torsi output dari transmisi pulley menggunkan
rumus :
Pout.60000
T pasang =
2. . n pasang
dimana : (Robert L. Mott, 2009: 339)
Pout = daya output penggerak
n pasang = putaran output
A. Contoh kasus Mesin perajang singkong

Diketahui :
Seseorang memesan sebuah Mesin Perajang Singkong, dengan spesifikasi :
1. Kapasitas 300 buah singkong / jam (mesin bekerja 5 jam sehari)
2. Mekanisme potong menggunakan Disk/Cakram
3. Gaya yang digunakan untuk memotong beban adalah 58,8 N
5. Daya dan putaran motor sebesar (0,75 kW dan 1400 rpm)
𝑟= = = 4,67
Jadi didapatkan rasio atau penurunan kecepatan yaitu 4,6 kali sehingga
beban kejut dan gaya yang dibutuhkan ringan maka semua jenis transmisi
dapat digunakan. (Saya pilih transmisi pulley)
tergantung luasan maka semua jenis transmisi dapat digunkan. (Saya pilih
transmisi pulley)
transmisi pulley atau sprocket. (Saya pilih transmisi pulley)
d) Pengecekan hasil susunan transmisi, efisiensi jenis transmisi pulley
susunan transmisi.
Efisiensi (η) untuk transmisi sabuk V = 90 %
Pf = Pd x 
100
= 0,567 kW x
90
= 0,63 kW
= 0,63 kW  0,75kW (aman)
Gambar Skema Susunan Transmisi Mesin Perajang Singkong

Berikut ini adalah langkah-langkah menghitung komponen pulley :
(10) Menentukan jenis sabuk
Memilih jenis sabuk yang digunakan berdasarkan diagram pemilihan
jenis sabuk V berdasarkan daya rencana (Pd) yang sudah dikalikan faktor koreksi
(fc) terhadap putaran output motor (nmotor).
Memilih faktor koreksi (fc) berdasarkan tabel faktor layanan dibawah ini :
✓ Karena mesin direncanakan beroperasi selama 5 jam perhari dan mesin

dalam kategori variasi beban sangat kecil, maka didapatkan nilai (fc) adalah
1,0
✓ daya rencana (Pd) = daya motor (Pout) X faktor koreksi (fc) = 0,75 kW X 1,0 =
0,75 kW dan nmotor = 1400
✓ Dari diagram pemilihan tipe sabuk diatas dapat dipilih sabuk V tipe A
(11) Menghitung ukuran puli penggerak (dp) dan puli yang digerakkan (Dp)
kemudian disesuaikan dengan ukuran pulley yang tersedia di pasaran.
• Pemiihan ukuran puli penggerak tersedia di tabel dibawah :
Dapat diambil ukuran puli penggerak dp antara 65-95 mm karena

sudah memenuhi syarat minimum yang diizinkan.
• Memilih ukuran pulley hasil hitungan yang tersedia di pasaran sesuai
pada katalog pulley
Gambar 2.7. Pemilihan Ukuran Pulley pada Katalog

Berdasarkan katalog pulley diatas (P.D. A) merupakan ukuran
diameter pulley untuk tipe A sehingga dapat dipilih ukuran pulley yang
mendekati adalah :
dp = 3,7 inchi / 91 mm
• Diameter puli yang digerakkan Dp dapat dihitung dengan cara :
Dp = dp x r
= 91 x 4
= 364 mm
Dp = 15 inchi / 367,5 mm
(12) Menghitung panjang keliling sabuk, jarak antar 2 sumbu, dan memilih
sabuk yang ada di pasaran berdasarkan hasil hitungan.
• Untuk menghitung panjang keliling sabuk (L) kita harus memperkirakan
nilai jarak antar 2 sumbu (C) dengan acuan berikut:
Dp  C  3( Dp + dp)
dp = 3,7 inchi / 91 mm
Dp = 15 inchi / 367 mm sehingga saya mencoba menentukan nilai C =
500 mm
(Dp − dp)2
L = 2C + 1,57 (Dp + dp) +
4C
(367 mm - 91 mm) 2
= 2 . 500 mm + 1,57 (367 mm + 91 mm) +
4. 500 mm
= 1000 mm + 1258,35 mm + 38,08 mm
= 2296,438 mm
Gambar 2.8. Pemilihan Panjang Keliling Sabuk pada Katalog
Pada tabel sabuk (oleostatik) ukuran panjang standar sabuk-v
tersedia ukuran paling mendekati 2311 mm atau 91 inchi.
B = 4L - 6,28(Dp + dp)
= 4 . 2311 - 6,28(367 + 91)
= 9244 - 2876,24
= 6367,76
B + B 2 − 32( Dp − dp) 2
C=
16
6367,76 + (6367,76) 2 − 32(367 − 91) 2
=
16
6367 ,76 + 40548367 ,42 − 2437632
=
16
6367 ,76 + 38110735 ,42
=
16
6367 ,76 + 6173,38
=
16
= 783,8 mm  784 mm
(13) Menghitung sudut kontak pada pulley yang dirancang.
 Dp − dp 
 = 180 o − 2 sin -1 
 2C 
 367 − 91 
= 180 o − 2 sin −1 
 2.784 
= 180 o − 2 sin −1 (0,17 )
= 180 o − 23
= 157 o
(14) Menentukan faktor koreksi sabuk.
Menentukan faktor koreksi sudut kontak (Cθ) dan faktor koreksi sabuk
(CL) menggunakan diagram pemilihan faktor kosreksi, sebagai berikut :
Garis hitam merupakan nilai Cθ

Melalui interpolasi didapatkan nilai Cθ sebagai berikut :
0,04
𝐶𝜃 = 0,92 + ×7
10
𝐶𝜃 = 0,92 + 0,028
𝐶𝜃 = 0,948
θ = 157o , Cθ = 0,948
Garis hitam merupakan nilai CL pada kasus ini pilih garis 3V sesuai sabuk V
L = 2311 mm = 91 inchi
Melalui interpolasi didapatkan nilai CL sebagai berikut :
0,12
𝐶𝐿 = 0,96 + × 41
50
𝐶𝐿 = 0,96 + 0,0948
𝐶𝐿 = 1,05
L = 2311 mm = 91 inch , CL = 1,05
(15) Menghitung Kapasitas daya transmisi satu sabuk
Po = C .C L .Pd
Po = 0,948. 1,05 . 0,75 kW
= 0,746 kW
(16) Menghitung Jumlah sabuk

Pd
N=
Po . C
0,75 kW
N=
0,746 kW . 0,948
= 1,06  1
(17) Melakukan pengecekan terhadap
a) Kecepatan sabuk
dp .  nmotor
vb =
60
0,091 m . 3,14 .1400 rpm
=
60
= 6,66 m/s
vb = kecepatan sabuk yang diijinkan < 4000 ft/mnt = 20 m/s
Ternyata vb < 20 m/s, baik.
b) Putaran terpasang
n(terpasang) = 1400 rpm x 91

367
= 347 rpm
Hasil perhitungan n sudah mencukupi target kebutuhan putaran 300 rpm
dan yang terpasang 347 rpm
c) Torsi terpasang
Torsi terhitung (Thitung) = 16,46 Nm
2. . n . T
P=
60 .1000
Pout.60000
T pasang =
2. . n pasang
0,75 kW. 60000
=
2 . 3,14 . 347 rpm
= 20,65 Nm
Ternyata Torsi terpasang sudah memenuhi kebutuhan:
20,65 Nm > 16,46 Nm
5. Spesifikasi susunan transmisi pulley, sebagai berikut:

✓ Sabuk V merek oleostatik tipe A dengan panjang (L) = 2311 mm/ 91 inchi
✓ Jarak antar 2 sumbu (C) = 784 mm
✓ Ukuran puli penggerak merek Lesson tipe AK39 dp = 91 mm, lubang ½”,
berat 1,4 lbs (0,63 kg)
✓ Ukuran puli beban merek Lesson tipe AK154 Dp = 367 mm, lubang ¾”,
berat 9,8 lbs (4,41 kg)
✓ Torsi output pulley 20,65 Nm
✓ Kecepatan sabuk 6,6 m/s
✓ Sudut kontak pulley 1570
Contoh kasus ini juga dapat dilihat pada aplikasi youtube dengan kata kunci “merancang
transmisi” untuk lebih memudahkan pemahaman mengenai contoh kasus diatas supaya
lebih mudah untuk dipelajari.
3. Subbab Materi
Perencanaan transmisi chain-sprocket

Dalam merencanakan transmisi chain-sprocket dibutuhkan beberapa informasi
data awal untuk menyusun, yaitu :
✓ Spesifikasi motor penggerak (putaran, torsi, dan daya)
✓ Lama mesin beroperasi
✓ Putaran yang dingginkan
✓ Jika lanjutan dari transmisi lain, maka diperlukan data berupa putaran output,
daya output, dan torsi output dari transmisi sebelumnya.
Dengan beberapa data awal tersebut, dalam merencanakan transmisi chain-
sprocket ikuti langkah-langkah dibawah ini :
1) Menentukan faktor koreksi rantai
Faktor koreksi transmisi diperlukan untuk memberikan faktor keamanan
supaya umur transmisi lebih lama dan mengantisipasi kegagalan operasi. Nilai faktor
koreksi pada transmisi chain-sprocket ditentukan melalui tabel faktor koreksi rantai.
Untuk memilih faktor koreksi yang sesuai perlu kita pahami jenis tumbukan yang
bekerja pada mesin, fungsi dari mesin yang dirancang, dan jenis penggerak yang
digunakan.
Tabel 2.3. Faktor Koreksi Rantai
2) Menghitung daya rencana
Daya rencana didapatkan dari daya ouput dari penggerak motor atau lanjutan
dari transmisi sebelumnya kemudian kalikan dengan faktor koreksi yang sudah
didapat. Besar daya rencana dapat dihitung dengan rumus :
daya rencana (Pd) = daya output (Pout) X faktor koreksi (fc)
3) Memilih tipe rantai
Sebelum menghitung ukuran transmisi chain-sprocket, langkah awal adalah
memilih tipe rantai yang sesuai berdasarkan nilai daya rencana, rangkaian yang
direncanakan dan putaran inputan. Setelah mendapatkan nomor rantai yang sesuai
akan didapatkan informasi jumlah gigi minimum dan ukuran pitch (jarak bagi rantai).
Memilih tipe rantai yang sesuai dengan melihat diagram pemilihan tipe nomor rantai.
Gambar 2.9. Diagram Pemilihan Tipe Nomor Rantai
4) Menentukan jumlah gigi sprocket kecil dan pemilihan sesuai katalog
Berdasarkan diagram pemilihan tipe nomor rantai akan didapatkan tipe nomor
rantai dengan spesifikasi jumlah gigi sprocket kecil minimum yang dianjurkan.
Contohnya keterangan yang mengartikan 13T = jumlah gigi minimum 13 gigi. Dalam
buku perencanaan elemen mesin mekanis (Robert L Moot : 261) jumlah gigi minimum
yang dianjurkan yaitu 17 gigi. Periksa katalog sprocket untuk mendapatkan
spesifikasi sprocket yang ingin dirancang, hal yang perlu diperhatikan adalah
pemilihan sprocket harus sesuai dengan nomor rantai yang sudah dipilih dan pilih
diameter dalam sprocket sesuai ukuran poros penggerak.
5) Menghitung jumlah gigi sprocket besar dan pemilihan sesuai katalog

Mencari jumlah gigi sprocket besar (Z2) dengan rumus :
Z 2 = Z1 x rasio (Robert L. Mott, 2009: 264)

dimana :
Z1 = jumlah gigi sproket kecil
Z 2 = jumlah gigi sproket besar
Periksa katalog pemilihan sprocket yang sesuai hasil hitungan. Ingat pemilihan
harus sesuai dengan spesfikasi sprocket kecil dan nomor rantai yang telah ditentukan
di awal.
6) Menghitung putaran output

Menghitung putaran output berdasarkan spesifikasi sprocket besar dan kecil
yang telah dipilih berdasarkan katalog. Putaran ouput hasil hitungan harus memenuhi
kebutuhan putaran yang sudah direncanakan. Putaran output dapat dihitung dengan
rumus :
 Z1 
N2 = N1 x 
 Z2 
dimana : (Robert L. Mott, 2009: 264)
N1 = putaran input
N2 = putaran ouput
7) Menghitung diameter jarak bagi

Jarak bagi disini lebih tepatnya adalah diameter luar sprocket. Ukuran ini
biasanya sudah terdapat pada katalog pemilihan sprocket namun beberapa katalog
tidak memberikan ukuran tersebut sehingga perlu dihitung untuk mendapatkan
ukuran yang seuai. Untuk mendapatkan diameter jarak bagi menggunakan rumus :
P
D=
 180 
sin  
 Z 
dimana :
P = pitch (jarak bagi rantai)
D = diameter jarak bagi sproket
8) Menentukan jarak sumbu poros nominal
Jarak sumbu poros nominal adalah jarak antar 2 sumbu poros sprocket yang
diperkirakan untuk mencari Panjang rantai yang dibutuhkan. Dari buku
perencanaan elemen mesin mekanis (Robert L. Mott, 2009: 264) jarak sumbu poros
nominal yaitu antara 30 – 50 x jarak bagi (pitch).
9) Menghitung Panjang rantai dan pemilihan sesuai katalog

Hitung Panjang rantai dengan rumus :
Z1 + Z2 (Z2 − Z1) 2
L = 2C + + (Robert L. Mott, 2009 : 264)
2 4 2 C
dimana :
C = jarak antar sumbu poros (gunakan jarak sumbu poros nominal)
L = panjang rantai
Periksa katalog rantai yang sesuai dengan hasil hitungan Panjang rantai.
Ukuran Panjang rantai pada katalog sangat sukar sesuai dengan hasil hitungan
Panjang rantai maka dijinkan untuk menyesuaikan Panjang rantai dengan memilih
rantai yang lebih Panjang sangat dianjurkan.
10) Menghitung jarak sumbu poros sebenarnya

Karena jarak sumbu poros nominal hanya digunakan untuk mempermudah
mencari Panjang rantai yang dibutuhkan maka perlu dihitung jarak antar sumbu poros
yang sebenarnya dengan rumus :
1 𝑍2 + 𝑍1 𝑍2 + 𝑍1 2 8(𝑍2 − 𝑍1 )2
𝐶 = [𝐿 − + √[𝐿 − ] − ]
4 2 2 4𝜋 2
11) Menghitung sudut kontak sprocket

Syarat dari besar suduk kontak 𝜃1 >1200, jika kurang maka susunan tidak dapat
diterima. Hitung sudut kontak dengan rumus :
(𝐷2 − 𝐷1 )
𝜃1 = 180 − 2𝑠𝑖𝑛−1 [ ]
2𝐶
Jika θ1 memenuhi syarat maka θ2 dapat dihitung menggunakan rumus :
(𝐷2 − 𝐷1 )
𝜃2 = 180 + 2𝑠𝑖𝑛−1 [ ]
2𝐶
12) Menghitung kecepatan rantai

Kecepatan rantai didapatkan dengan rumus :
𝑃 𝑥 𝑍1 𝑥 𝑁1
𝑣=
60 𝑥 1000
Kecepatan rantai yang dijinkan dengan rentang nilai 4-10 m/s. kecepatan < 4-
10 m/s masih dijinkan karena dinilai lebih aman, jika kecepatan > 4-10 m/s maka
perlu adanya perbaikan konstruksi supaya lebih aman.
D. Contoh Kasus
Mesin Pengaduk Pakan Ternak
Diketahui : Seseorang memesan sebuah Mesin Pengaduk Pakan Ternak, dengan
spesifikasi :
(0,55 kW dan 1400 rpm)
Langkah-langkah pekerjaan :
𝑟= = = 18,67 𝑎𝑡𝑎𝑢 (1 ∶ 20)
Jadi didapatkan rasio atau penurunan kecepatan yaitu 18,67 kali dengan
a) Pertimbangan jenis beban yang bekerja, beban yang bekerja tergolong beban
kejut dan gaya yang dibutuhkan tergolong berat maka semua jenis transmisi
sprocket paling cocok digunakan pada unit produksi.
b) Pertimbangan dimensi, luaran dimensi mesin yang diinginkan tidak tergantung
luasan maka semua jenis transmisi dapat digunkan.
c) Pertimbangan rasio penurunan kecepatan, didapatkan rasio penurunan 1:20
yang tergolong rasio tinggi maka sebaiknya menggunakan transmisi gearbox.
Dalam kasus ini jenis transmisi dapat dikombinasi sesuai dengan kebutuhan dan
karakteristik masing-masing jenis transmisi.
Dari pertimbangan diatas, saya memilih 2 jenis transmisi yaitu mulai dari
transmisi gearbox dengan perbandingan 1:10 dan pada unit produksi saya pilih
transmisi sprocket dengan perbandingan 1:2. Untuk menyambung 2 poros
antara motor dengan gearbox saya gunakan kopling flexible statis sebagai
penyambung daya dari motor listrik ke gearbox.
Karena pada contoh kasus ini membutuhkan beberapa data dari transmisi
gearbox sebagai reducer, maka kita ambil contoh sebuah reducer dengan rasio
1:10, efisiensi 86 %, diameter poros 1,33”.
d) Pengecekan hasil susunan transmisi, efisiensi jenis transmisi gearbox rasio
1:10 adalah 86%(periksa katalog gearbox) dan efisiensi transmisi sprocket
adalah 92% sehingga dilakukan pengecekan daya motor yang dibutuhkan (Pf)
terhadap daya motor yang sudah dipilih (Pout). Jika (Pf) > (Pout) maka ganti
susunan transmisi.
Efisiensi (η) untuk transmisi gearbox = 86 %
Efisiensi (η) untuk transmisi sprocket = 92 %
Pf = Pd x 
100 100
= 0,385 kW x x
86 92
= 0,48 kW
= 0,48 kW  0,55kW (aman)
Gambar Skema Susunan Transmisi Mesin Pengaduk Pakan Ternak

Transmis sprocket
Data awal :
✓ Daya transmisi/daya output dari gearbox : 0,86 x 0,55 kW = 0,473 kW
✓ Putaran input (output dari gearbox) : 140 rpm
✓ Putaran output (yang diinginkan) : 75 rpm
✓ Tergolong beban sedang transmisi halus
1) Menentukan faktor koreksi rantai
Dalam Menentukan faktor koreksi rantai menggunakan tabel faktor koreksi
Berdasarkan tabel diatas didapatkan data dari transmisi halus,
penggerak motor listrik bekerja untuk mesin pengaduk nilainya faktor
koreksinya sebesar 1,0.
2) Menghitung daya rencana
daya rencana (Pd) = daya output (Pout) X faktor koreksi (fc)
= 0,473 kW X 1,0 = 0,473 kW
3) Memilih tipe rantai
Memilih tipe rantai yang sesuai dengan melihat diagram pemilihan tipe
nomor rantai.
Berdasarkan daya rencana sebesar 0,473 kW dengan putaran input 140
rpm, didapatkan tipe rantai yaitu rantai nomor 40 (13T). kemudian tinjau
ukuran lengkap rantai no 40 pada katalog untuk mengetahui ukuran lengkap
rantai. Jarak bagi / pitch dari rantai rol nomor 40 adalah 12,7 mm (1/2”).
4) Menentukan jumlah gigi sprocket kecil (sesuai katalog)

Menentukan jumlah gigi sprocket kecil berdasarkan pemilihan tipe rantai
nomor 40 terdapat keterangan (13T) merupakan keterangan banyak gigi
sprocket kecil yang dianjurkan yaitu 13 buah. Berdasarkan buku (Robert L
Moot) banyak gigi sprocket kecil sebaiknya minimal berjumlah 17. Maka
saya pilih sprocket kecil dengan jumlah gigi 17 ( Z1 = 17 ). Kemudian melihat
ukuran sprocket yang tersedia di pasaran berdasarkan katalog sprocket.
Gambar 2.10. Pemilihan Sprocket Kecil pada Katalog
5) Menghitung jumlah gigi sprocket besar (sesuai katalog)
Mencari jumlah gigi sprocket besar (Z2) dengan rumus :
Z 2 = Z1 x rasio
= 17 x 1,87
= 31,79
= 32 Hasil hitungan didapatkan banyak gigi sprocket
besar adalah 32 (Z2 = 32) kemudian sesuaikan dengan katalog sprocket
yang sama dengan pemilihan sprocket kecil
Gambar 2.11. Pemilihan Sprocket Besar pada Katalog

6) Menghitung putaran output (cek sesuai rencana)
Dengan rumus :
 Z1 
N2 = N1 x 
 Z2 
 17 
= 140 x  
 32 
= 74,375
Putaran output 74 rpm (tidak dapat digunakan) maka ganti pemilihan
sprocket besar supaya putaran yang didapatkan sesuai. Kita coba
menggunakan jumlah gigi 30.
 Z1 
N2 = N1 x 
 Z2 
 17 
= 140 x  
 30 
= 79,33
Putaran output 79 rpm (dapat digunakan)
Jadi jumlah gigi yang dapat digunakan adalah 30 gigi (Z2 = 30/32)
7) Menghitung diameter jarak bagi sprocket

Menghitung diameter jarak bagi menggunakan rumus :
P
D=
 180 
sin  
 Z 
Hitung D1 dan D2 berdasarkan nilai Z1 dan Z2 (P = pitch = 12,7 mm)
P P
D1 = D2 =
 180   180 
sin   sin  
 Z1   Z2 
12,7 12,7
= =
 180   180 
sin   sin  
 17   30 
= 76,71 = 134,95
Dari perhitungan diatas didapatkan hasil D1 dan D2 adalah 76,71 mm dan
134,95 mm
8) Menentukan jarak sumbu poros nominal (C)
Dari buku Robert L Moot jarak sumbu poros nominal yaitu antara 30 – 50
kali jarak bagi, maka kita ambil nilai tengah yaitu (40 x jarakbagi/pitch)
9) Menghitung Panjang rantai

Hitung Panjang rantai dengan rumus :
Z1 + Z2 (Z2 − Z1) 2
L = 2C + +
2 4 2 C
Masukkan nilai C = 40
Z1 + Z2 (Z2 − Z1) 2
L = 2C + +
2 4 2 C
17 + 30 (30 − 17 ) 2
= 2 . 40 + +
2 4 2 40
= 80 + 23,5 + 56,85
= 160,35 x jarak bagi (P)
= 160,35 x 12,7 mm
= 2036, 5 mm (160 mata rantai)
Jadi didapatkan Panjang rantai (L) yang dibutuhkan adalah 2036,5 mm
(160 mata rantai). Pemilihan rantai dari katalog sangat sukar dalam bentuk
ukuran sebenarnya melainkan dalam bentuk mata rantai (pitch), sesuai
katalog rantai tsubaki diplih rantai dengan nomor RS40 sejumlah 160 mata
rantai dengan ukuran seperti pada gambar.
Gambar 2.12. Spesifikasi Rantai Roll RS 40 pada Katalog

10) Menghitung jarak sumbu poros (C) asli
Karena jarak sumbu poros nominal hanya digunakan untuk
mempermudah mencari Panjang rantai yang dibutuhkan maka perlu dihitung
jarak antar sumbu poros yang sebenarnya dengan rumus :
1 𝑍2 + 𝑍1 𝑍2 + 𝑍1 2 8(𝑍2 − 𝑍1 )2
𝐶 = [𝐿 − + √[𝐿 − ] − ]
4 2 2 4𝜋 2
Karena rumus diatas masih dalam bentuk nominal maka Masukkan nilai
L dalam satuan jarak bagi = 160 x jarak bagi
1 𝑍2 + 𝑍1 𝑍2 + 𝑍1 2 8(𝑍2 − 𝑍1 )2
𝐶 = [𝐿 − √
+ [𝐿 − ] − ]
4 2 2 4𝜋 2
1 30 + 17 30 + 17 2 8(30 − 17)2
𝐶 = [160 − + √[160 − ] − ]
4 2 2 4(3,14)2
1 1352
𝐶 = [136,5 + √18632,25 − ]
4 39,4384
1
𝐶 = [136,5 + √18632,25 − 34,28]
4
1
𝐶 = [136,5 + √18597,97]
4
1
𝐶 = [136,5 + 136,37]
4
𝐶 = 68,22 𝑋 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑏𝑎𝑔𝑖
𝐶 = 68,22 𝑋 12,7 = 866,394 𝑚𝑚
Sehingga didapatkan nilai jarak antar sumbu poros adalah (C) = 68,22 x
jarak bagi = 866,394 mm
11) Menghitung sudut kontak sprocket
Syarat dari besar suduk kontak 𝜃1 >1200 jika kurang maka susunan tidak
dapat diterima. Hitung sudut kontak dengan rumus :
(𝐷2 − 𝐷1 )
𝜃1 = 180 − 2𝑠𝑖𝑛−1 [ ]
2𝐶
(139,43 − 76,71)
𝜃1 = 180 − 2𝑠𝑖𝑛−1 [ ]
2 𝑥 866,394
𝜃1 = 180 − 4,6 = 1750 (𝑚𝑒𝑚𝑒𝑛𝑢ℎ𝑖 𝑠𝑦𝑎𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝜃1 > 1200 )
Karena sudut kontak θ1 memenuhi syarat maka θ2 dapat dihitung dengan
rumus :
(𝐷2 − 𝐷1 )
𝜃2 = 180 + 2𝑠𝑖𝑛−1 [ ]
2𝐶
(139,43 − 76,71)
𝜃2 = 180 + 2𝑠𝑖𝑛−1 [ ]
2 𝑥 866,394
𝜃2 = 180 + 4,6 = 1850
12) Menghitung kecepatan rantai

𝑃 𝑥 𝑍1 𝑥 𝑁1
𝑣=
60 𝑥 1000
12,7 𝑥 17 𝑥 140
𝑣=
60 𝑥 1000
30226
𝑣=
60000
𝑣 = 0,5 𝑚⁄𝑠 < 4 − 10 𝑚⁄𝑠 (𝑎𝑚𝑎𝑛)
Karena kecepatan rantai < 4 m/s maka susunan transmisi sprocket dapat
digunakan karena masih aman dalam pengoperasiannya sesuai dengan
karakteristik transmisi sprocket.
5. Spesifikasi susunan transmisi sebagai berikut:

a) Rantai merk tsubaki nomor RS40 sejumlah 160 mata rantai
b) Jarak antar 2 poros 866 mm

c) Sprocket merk tsubaki dengan Ukuran detail sesuai pada gambar dibawah :
✓ Sprocket kecil Kode produk 40B17F (17 gigi)
✓ Sprocket besar Kode produk 40B30F (30 gigi)
4. Subbab Materi
Perencanaan kopling
Dalam merencanakan kopling perlu beberapa informasi berupa data awal
supaya kopling dapat digunakan sesuai kebutuhan. Adapun beberapa data awal yaitu
:
✓ Besar diameter poros penggerak (motor listrik/motor torak)
✓ Besar diameter poros yang digerakkan (bisa poros gearbox, pulley, sprocket,
atau poros unit produksi)
✓ Torsi penggerak
Perencanaan kopling untuk mesin TTG yang banyak digunakan adalah jenis
kopling flens flexible statis karena kopling felxibel memiliki keunggulan mengijinkan
terjadinya sedikit ketidaklurusan aksial, radial, dan angular. Kopling jenis ini
digunakan untuk poros yang dihubungkan tidak benar-benar satu sumbu atau tidak
segaris antara kedua poros. Kopling ini dapat meredam getaran sewaktu proses
transmisi dan juga dapat mengurangi tumbukan.
Gambar 2.13. Konstruksi Kopling Flens Kaku
Setelah didapat ukuran diatas dapat dipilih ukuran kopling yang sesuai dengan
kasus yang diinginkan. Pilih kopling sesuai dengan katalog yang tersedia di pasaran.
Setelah didapatkan kopling yang sesuai kebutuhan maka berikan informasi tentang
ukuran secara mendetail untuk memudahkan membuat gambar desain. Jika
dibutuhkan memilih kopling dinamis silahkan merujuk pada buku perencenaan
elemen mesin (Robert L Moot, Sularso Kyokatsu, J.S Khurmi Gupta) atau melihat
contoh kasus pada jurnal dari media informasi.
Gambar 2.14. Penggunaan Kopling Flexible pada Mesin Pengepres
D. Contoh Kasus Mesin Pengaduk Pakan Ternak
Diketahui Seseorang memesan sebuah Mesin Pengaduk Pakan Ternak, dengan

spesifikasi :
(0,55 kW dan 1400 rpm)
6. Diameter poros motor 19 mm dan diameter poros gearbox 1,33”
1. Memilih kopling
Diketahui diameter poros motor sebesar 19 mm
Karena membutuhkan transmisi gearbox maka kita ambil contoh ukuran poros
gearbox sebesar 1,33” = 32 mm
Dari data diatas maka lihat katalog kopling flens flexible untuk
menyambung kedua poros tersebut.
Gambar 2.15. Katalog Kopling Nexen

Gambar 2.16. Spesifikasi Pemilihan Kopling pada Katalog
Dari gambar diatas kita dapat memilih kopling tipe single felx dengan
kode produk 910080 karena menyediakan diameter lubang antara 0,5”-1,625” =
12,25 mm-39,81 mm (memenuhi kebutuhan).
2. Spesifikasi kopling sebagai berikut:

kopling tipe single felx merk nexen dengan kode produk 910080, dengan ukuran
kopling sesuai gambar dibawah
Gambar 2.17. Konstruksi Kopling pada Katalog Nexen

5. Subbab Materi
6.1. Pengertian Transmisi
Sistem transmisi adalah sistem konversi torsi dan kecepatan (putaran)
dari mesin menjadi torsi dan kecepatan yang berbeda-beda untuk diteruskan ke
penggerak akhir. Konversi ini mengubah kecepatan putar yang tinggi menjadi
lebih rendah tetapi lebih bertenaga, atau sebaliknya. Sebuah mesin biasanya
terdiri atas tiga bagian utama yang saling bekerja bersama. Ketiga bagian itu
adalah penggerak, sistem penerus daya (transmisi daya) dan bagian yang
digerakkan. Bagian penggerak dalam sebuah mesin umumnya berupa motor
listrik atau motor bakar yang memiliki modus gerak berupa putaran. Elemen yang
berputar dalam hal ini adalah poros. Pada bagian yang digerakkan, di sinilah
fungsi mesin itu terlihat. Modus gerak bisa berupa putaran ataupun gerak linier
bolak balik bergantung fungsi mesin itu. Untuk menghubungkan antara bagian
penggerak (motor) dan bagian yang digerakkan (unit produksi) terdapat sistem
penerus daya atau sistem transmisi daya.
6.2. Perencanaan Sistem Transmisi

Berikut alur dalam perencanaan sistem transmisi:
a. Menghitung Rasio
Rasio (i) adalah perbandingan putaran antara sumber tenaga dengan unit
produksi (putaran motor: putaran unit produksi). Ada 2 kategori perbandingan
rasio:
1) Kategori rasio rendah berkisar antara 1:1 sampai 1:7, dengan rasio
rendah perancang lebih mudah dalam menentukan jenis transmisi yang
akan digunakan. Kebanyakan jenis transmisi yang dipilih yaitu transmisi
roda gigi lurus, roda gigi miring dan roda gigi kerucut karena lebih mudah
dalam perancangannya.
2) Kategori ekstrim/tinggi berkisar antara 1:10 sampai 1:100, rasio
perbandingan ini biasanya diatasi dengan jenis transmisi roda gigi cacing
atau gearbox meskipun transmisi roda gigi lurus, roda gigi miring dan
roda gigi kerucut juga dapat digunakan namun membutuhkan banyak
susunan dan membutuhkan dimensi yang besar. Jadi penggunaan
gearbox sangat dibutuhkan khususnya pada mesin yang memerlukan
perubahan rasio tinggi ke rendah.
b. Menentukan Jenis Transmisi yang akan Digunakan Dengan Beberapa
Pertimbangan
1) Mengenal macam-macam jenis beban pada mesin.
a) Beban kontinu yaitu dalam proses produksi, beban atau gaya yang
dibutuhkan untuk menggerakkan unit produksi cenderung konstan
(tetap) mulai bahan masuk sampai bahan jadi.
b) Beban bertahap yaitu dalam proses produksi, gaya yang dibutuhkan
mesin berubah-ubah karena perubahan bentuk dan kontur dari
bahan yang diproduksi. Gaya yang paling besar dijadikan patokan
untuk menentukan torsi mesin.
c) Beban kejut yaitu dalam proses produksi, unit produksi sudah
dimasuki bahan sehingga kekuatan awal yang dikeluarkan mesin
merupakan gaya yang dibutuhkan. Mesin dengan proses seperti ini
tidak diijinkan terjadi slip.
2) Macam – macam transmisi roda gigi berdasarkan letak poros.
Dalam menyusun transmisi roda gigi pada suatu mesin perlu
memperhatikan desain letak poros pada mesin yang telah direncanakan.
a) Poros saling sejajar satu sama lain.
Roda gigi sejajar adalah roda gigi yang gigi-giginya berjajar
pada dua batang silindris (bidang jarak bagi). Kedua bidang silindris
tersebut bersinggungan dan satu menggelinding pada yang lain
dengan sumbu yang sejajar.
Gambar 2.1 Roda gigi lurus (Spur Gear) dengan sumbu poros yang
sejajar.
b) Poros saling memotong.
Roda gigi berpotongan adalah roda gigi yang letak gigi-giginya
berjajar pada dua bidang kerucut atau satu bidang silindris dengan
satu bidang datar melingkar. Kedua bidang tersebut bersinggungan
dan yang satu menggelinding pada yang lain dengan sumbu
berpotongan tegak lurus. Contoh roda gigi dengan poros
berpotongan
Gambar 2.2 Roda gigi kerucut lurus (Spur Bevel gear) dengan
sumbu poros yang berpotongan.
c) Poros saling menyilang.
Roda gigi bersilangan adalah roda gigi yang gigi-giginya
berjajar pada dua bidang silindris atau dua bidang kerucut atau satu
bidang silindris dengan satu bidang ulir. Untuk pasangan roda gigi -
ulir, perputaran roda gigi diatur oleh pergerakkan ulir yang
disebabkan perputaran poros ulir, serta sumbu roda gigi menyilang
sumbu poros ulir. Contoh roda gigi dengan poros bersilangan:
Gambar 2.3 Roda gigi cacing (Worm Gear) dengan sumbu poros
yang menyilang.
3) Karakteristik Transmisi Roda Gigi Lurus (Spur Gear)

Roda gigi lurus digunakan untuk poros yang sejajar atau paralel.
Dibandingkan dengan jenis roda gigi yang lain roda gigi lurus ini paling
mudah didapat di pasaran dan dalam proses pengerjaannya (machining)
sehingga harganya lebih murah. Roda gigi lurus ini cocok digunakan
pada sistem transmisi yang gaya kelilingnya besar, karena tidak
menimbulkan gaya aksial.
Pada umumnya roda gigi lurus ini digunakan untuk transmisi mesin yang
memiliki rasio kecil dengan putaran yang rendah.
4) Karakteristik Transmisi Roda Gigi Kerucut Lurus (Spur Bevel Gear)
Gambar 2.4 Roda gigi kerucut lurus (Spur Bevel Gear)

Roda gigi kerucut digunakan untuk mentransmisikan gerak antara
poros yang tidak sejajar melainkan tegak lurus, umumnya sudut poros
satu dengan yang lainnya 90o.
Sudut poros
Gambar 2.5 Sudut poros pada roda gigi kerucut lurus (Spur Bevel
Gear)
Gigi dari roda gigi kerucut lurus mempunyai gigi yang berbentuk
lurus dan terletak pada sepanjang bagian permukaan berbentuk kerucut.
Untuk roda gigi kerucut lurus jenis ini mempunyai konstruksi yang
sederhana dibanding jenis roda gigi kerucut lainnya.
Transmisi roda gigi kerucut lurus ini dapat digunakan pada mesin
konstruksi umum yang sederhana sampai sedang, baik dalam menerima
beban maupun putaran. Karakteristik dari roda gigi kerucut ini sama
seperti karakteristik roda gigi lurus hanya saja mempunyai perbedaan
pada letak porosnya.
5) Karakteristik Transmisi Roda Gigi Cacing pada Gearbox (Worm Gear)
Penggunaan transmisi roda gigi cacing merupakan salah satu cara
yang sangat efisien untuk mendapatkan rasio torsi yang tinggi dan
kecepatan putar yang rendah. Roda gigi cacing mampu mencapai lebih
dari 1:100. Kerugian dari roda gigi cacing adalah adanya gesekan yang
menjadikan roda gigi cacing memiliki efisiensi yang rendah sehingga
membutuhkan pelumasan.
Gambar 2.6 Roda gigi cacing (worm gear)

Roda gigi cacing (worm gear) menyerupai screw berbentuk batang
yang dipasangkan dengan roda gigi berbentuk silinderis (roda gigi lurus
atau miring). Pada umumnya roda gigi cacing tersusun dengan beberapa
komponen yang menjadi satu unit yang biasanya disebut dengan
gearbox.
Roda gigi cacing
Roda gigi silnderis

Gambar 2.7 Roda gigi cacing pada gearbox.
Dalam pasangan roda gigi cacing, batangnya yang berbentuk ulir
(screw) sebagai input selalu bisa menggerakkan roda gigi lurus atau
miring sebagai output. Jarang sekali ada roda gigi lurus atau miring yang
mampu menggerakkan roda gigi cacing. Jadi bisa dikatakan bahwa
pasangan roda gigi cacing merupakan transmisi satu arah.
Output
Input
Gambar 2.8 Input dan output pada gearbox roda gigi cacing.
Pada gearbox terdapat komponen – komponen pendukung dan

mempunyai fungsi tersendiri. Komponen – komponen tersebut sebagai
berikut:
Gambar 2.9 Diss-Assembly Worm Gearbox
Keterangan Gambar:
1. Rumah (case): berfungsi sebagai rumah gear box.
2. Roda gigi cacing (worm wheel): bekerja sama dengan gear wheel
yang berfungsi sebagai merubah/merunkan kecepatan putaran
(input).
3. Poros masukan (input shaft): berfungsi sebagai penerus dari putaran
(input) dan beban (input) ke transmisi roda gigi cacing.
4. Roda gigi (gear wheel): bekerja sama dengan worm wheel berfungsi
sebagai merubah/merunkan kecepatan putaran (input) yang
nantinya akan diteruskan ke output shaft.
5. Poros keluaran (output shaft): berfungsi sebagai penerus beban
(output) dan putaran (output) dari transmisi roda gigi cacing.
6. Tutup poros (shaft cover): berfungsi sebagai tumpuan bearing dan
poros sekaligus menjadi penutup rumah gearbox.
7. Bantalan (input bearing): berfungsi sebagai penumpu poros
berbeban sehingga putaran atau gerakan bolak baliknya dapat
berlangsung secara halus, aman dan umur pakai panjang.
8. Sil oli (oil seal): berfungsi sebagai penahan oli agar tidak keluar.
9. Pengukur oli (oil gauge): berfungsi sebagai lubang untuk mengatur
kadar oli pada gearbox.
10. Penutup oli (oil plug): berfungsi sebagai penutup lubang masuknya
oli.
11. Pasak (key): berfungsi sebagai penyambung poros dan roda gigi.
12. Baut (bolt): berfungsi sebagai pengunci antara penutup poros
dengan rumah gearbox.
Untuk animasi Diss-Assembly Worm Gearbox bisa didapatkan
pada kode QR (Quick Response) atau di website berikut ini.
Keterangan: Dis-Assembly Worm Gearbox
Sumber:
https://www.youtube.com/watch?v=2I
lXDxGns2g
6) Dalam pemilihan susunan transmisi perlu ada beberapa pertimbangan:
a) Pertimbangan jenis beban yang bekerja.
Perhatikan jenis beban yang bekerja pada mesin dan sesuaikan
dengan karakteristik di beberapa jenis transmisi yang akan
direncanakan.
b) Pertimbangan luaran dimensi mesin.
Dimensi mesin teknologi tepat guna (TTG) kebanyakan tidak
terpengaruh pada komponen lain dan perancang bebas dalam
menentukan dimensi mesin sehingga transmisi roda gigi atau
gearbox yang menghendaki dimensi lebih ringkas dapat digunakan.
c) Pertimbangan berdasarkan rasio penurunan kecepatan.
Pemilihan jenis transmisi sangat bergantung pada rasio puataran
yang diinginkan, hindari penurunan rasio yang ekstrim jika memilih
transmisi roda gigi atau gearbox. Periksa karakteristik jenis transmisi.
d) Pengecekan susunan transmisi berdasarkan daya output motor dan
daya yang dibutuhkan.
Tahap ini diperlukan untuk memperiksa apakah daya yang
dikeluarkan oleh unit penggerak (motor) sudah memenuhi kebutuhan
yang direncanakan. Pengecekan berdasarkan efisiensi transmisi
dengan rumus:
Pf = Pd x 
Jika (Pf) lebih kecil dari (Pout) maka susunan transmisi dapat diterima
Dimana : Pf = daya motor yang dibutuhkan
Pd = daya rencana
 = efisiensi transmisi
Pout = daya output motor
c. Menentukan Jenis Transmisi yang akan Digunakan Berdasarkan

Beberapa Pertimbangan:
1) Pertimbangan jenis beban yang bekerja
2) Pertimbangan luaran dimensi mesin
3) Pertimbangan berdasarkan rasio penurunan kecepatan
4) Pengecekan susunan transmisi berdasarkan daya output motor dan daya
yang dibutuhkan
d. Membuat Gambar Skema Susunan Transmisi

Gambar skema susunan transmisi dibutuhkan untuk menggambarkan aliran
daya yang akan ditransmisikan dari sumber tenaga sampai ke unit produksi
dan posisi dari transmisi jika menggunakan 2 atau lebih jenis transmisi.
Gambar 2.10 Contoh Gambar Skema Susunan Transmisi
e. Menghitung Komponen Transmisi dan Pemilihan Sesuai Pasaran

Dalam modul ini perancang dianggap tidak memanufaktur komponen
transmisi sendiri. Komponen transmisi hasil hitungan disesuaikan dengan
komponen yang tersedia di pasaran. Untuk menentukan komponen tersebut
diperlukan katalog dari berbagai macam transmisi. Periksalah bebrapa
katalog yang ada di media informasi. Contohnya katalog pemilihan roda gigi
“KHK GEARS” dan katalog gearbox “MAKIACE”.
f. Spesifikasi Susunan Transmisi
Pada tahap ini menghasilkan informasi data spesifikasi susunan transmisi
secara detail guna memberikan informasi untuk perencanaan tahap
selanjutnya. Pada tahap ini seluruh informasi tentang jenis dan tipe dari tiap-
tiap komponen harus diberikan dengan jelas beserta ukuran dari komponen
tersebut untuk bahan dalam perancangan komponen selanjutnya.
A. Contoh Kasus
Kasus 1: Mesin Penyangrai Kopi Semi Otomatis dengan Kapasitas 5 Kg
Diketahui:
Seseorang memesan sebuah mesin penyangrai kopi, dengan spesifikasi:
1. Kapasitas 5 kg biji kopi
2. Mekanisme penyangraian menggunakan tabung sebagai unit produksi
menyangrai biji kopi yang diputar oleh motor melalui transmisi
3. Gaya yang digunakan untuk memutar tabung unit produksi adalah 16 kg
4. Daya dan Putaran dan Torsi yang direncanakan secara berurutan sebesar
(0,059 kw dan 60 rpm dan 96 kgcm/9,414 nm)
5. Daya dan putaran motor sebesar (0,09 hp/0,067 kw dan 180 rpm)

1. Menghitung Rasio Penurunan Kecepatan
(180 rpm) : putaran yang direncankan (60 rpm).
𝑟= = =3
Jadi didapatkan rasio atau penurunan kecepatan yaitu 3 kali sehingga
2. Menentukan Jenis Transmisi
beban kontinyu dan gaya yang dibutuhkan ringan maka semua jenis transmisi
dapat digunakan. (Saya pilih transmisi roda gigi lurus)
bergantung luasan, maka semua jenis transmisi dapat digunakan (akan di
pilih transmisi roda gigi lurus).
transmisi roda gigi lurus (akan di pilih transmisi roda gigi lurus).
d) Pengecekan hasil susunan transmisi, efisiensi jenis transmisi roda gigi
lurus adalah 98% sehingga dilakukan pengecekan daya motor yang
dibutuhkan (Pf) terhadap daya motor yang sudah dipilih (Pout). Jika (Pf) > (Pout)
maka ganti susunan transmisi.
Efisiensi (η) untuk transmisi roda gigi = 96 %
Pf = Pd x η
= 0,059 kW x 100/96
= 0,061 kW
= 0,061 kW < 0,09 kW (Aman)
3. Gambar Skema Susunan Transmisi
Gambar 2.11 Skema Mesin Penyangrai Kopi
4. Menghitung Komponen Susunan Transmisi

Perhitungan komponen terdapat pada contoh kasus kegiatan belajar 2 tentang
menyusun sistem transmisi roda gigi lurus (spur gear).
Kasus 2: Mesin Pencabut Bulu Ayam

Seseorang memesan sebuah mesin mesin pencabut bulu ayam, dengan
spesifikasi :
a. Kapasitas 4 ekor ayam dalam 1 kali proses
b. Mekanisme pencabutan bulu ayam menggunakan tabung yang berputar dan di
dalamnya terdapat rubber screw untuk merontokkan bulu ayam.
c. Gaya yang digunakan untuk memutar beban tabung adalah 41,6 N.
d. Daya, putaran, dan Torsi yang direncanakan secara berurutan sebesar (3,35 kW,
250 rpm dan 0,426 Nm).
e. Penggerak motor listrik Fujita ML8014 dengan Daya dan putaran motor sebesar
(4,1 kW dan 1500 rpm).
Langkah-Langkah Pekerjaan:
1. Menghitung Rasio Penurunan Kecepatan
Untuk mendapatkan rasio penurunan yaitu perbandingan putaran output
motor (1400 rpm) : putaran yang direncankan (250 rpm).
𝑟= = = 6 𝑎𝑡𝑎𝑢 (1 ∶ 6)
Jadi didapatkan rasio atau penurunan kecepatan yaitu 6 kali dengan
Untuk menurunan kecepatan dari putaran motor penggerak ke putaran
yang direncanakan akan menggunanakan dua jenis transmisi yaitu transmisi
pulley dan transmisi roda gigi kerucut.
Pada transmisi pulley akan mendapatkan rasio 1 : 3 dari putaran output
motor yang rasio putarannya akan ditransmisikan oleh transmisi pulley dan akan
dilanjutkan ke transmisi roda gigi kerucut.
𝑟= = = 2 𝑎𝑡𝑎𝑢 (1 ∶ 2)
𝑛𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦 750
Sedangkan pada roda gigi kerucut akan mendapatkan rasio putaran input
dari transmisi pulley sebesar 3 : 6 atau 1 : 3 yang akan di teruskan langsung ke
putaran rencana.
𝑟= = = 3 𝑎𝑡𝑎𝑢 (1 ∶ 3)
𝑛𝑟𝑜𝑑𝑎 𝑔𝑖𝑔𝑖 250
2. Menentukan Jenis Transmisi

a. Pertimbangan jenis beban yang bekerja, beban yang bekerja tergolong
beban kontinu dan gaya yang dibutuhkan tergolong berat maka semua jenis
transmisi roda gigi paling cocok digunakan pada unit produksi (akan di pilih
transmisi pulley dan roda gigi).
b. Pertimbangan dimensi, luaran dimensi mesin yang diinginkan tidak
bergantung luasan akan tetapi mengubah arah gaya dari horizontal ke
vertikal. maka menggunakan transmisi pulley dan transmisi roda gigi kerucut
untuk merubah arah gaya.
c. Pertimbangan rasio penurunan kecepatan, didapatkan rasio penurunan
1 : 6 yang tergolong rasio rendah maka sebaiknya menggunakan transmisi
pulley. Dalam kasus ini jenis transmisi dapat dikombinasi sesuai dengan
kebutuhan dan karakteristik masing-masing jenis transmisi. Pertimbangan di
atas, di pilih 2 jenis transmisi yaitu mulai dari transmisi pulley dengan
perbandingan 1 : 2 dan pada unit produksi saya pilih transmisi roda gigi
kerucut dengan perbandingan 1 : 3.
d. Pengecekan hasil susunan transmisi, efisiensi transmisi pulley adalah
90% dan efisiensi jenis transmisi roda gigi adalah 96% sehingga dilakukan
pengecekan daya motor yang dibutuhkan (Pf) terhadap daya motor yang
sudah dipilih (Pout). Jika (Pf) > (Pout) maka ganti susunan transmisi.
Efisiensi (η) untuk transmisi pulley = 90 %
Pf = Pd x η
100 100
= 3,35 kW x 90 x 96
= 3,87 kW
= 3,87 kW < 4,1 kW (Aman)
3. Gambar Skema Susunan Transmisi
Gambar 2.12 Skema Susunan Transmisi Mesin Pencabut Bulu Ayam
5. Menghitung Komponen Susunan Transmisi

Perhitungan komponen transmisi roda gigi kerucut terdapat pada contoh
kasus kegiatan belajar 3 tentang menyusun transmisi roda gigi kerucut.
6. Subbab Materi N
Perencanaan Transmisi Roda Gigi Lurus
Dalam merencanakan transmisi roda gigi lurus dibutuhkan beberapa informasi
data awal untuk menyusun, yaitu:
✓ Spesifikasi motor penggerak (putaran, torsi, dan daya), jika data input langsung
dari motor penggerak. Jika lanjutan dari transmisi lain, maka diperlukan data
berupa putaran output, daya output, dan torsi output dari transmisi sebelumnya.
✓ Putaran yang dingginkan.
✓ Jarak sumbu poros transmisi roda gigi yang direncanakan
✓ Jenis bahan roda gigi.
Dengan beberapa data awal tersebut, dalam merencanakan transmisi roda gigi
lurus ikuti langkah-langkah berikut ini:
1) Menentukan Faktor Beban Lebih, KO
Dengan memperhatikan jenis penggerak dan mesin yang digerakkan,
tentukan factor beban lebih, KO, dengan menggunakan tabel 2.1 dasarnya adalah
pembebanan tingkat kejutan dan pembebanan tumbuk.
Tabel 2.1 faktor beban lebih (KO), yang disarankan
Mesin yang digerakkan
Sumber daya Seragam Kejutan Kejutan Kejutan berat
ringan sedang
Seragam 1,00 1,25 1,50 1,75
Kejutan ringan 1,20 1,40 1,75 2,25
Kejutan sedang 1,30 1,70 2,00 2,75
cara daya rencana (Pd) = daya motor (Pout) X faktor koreksi (fc).
2) Menentukan Sebuah Percobaan untuk Diameter Jarak Bagi pada Roda Gigi
Kecil (d’1) dan Roda Gigi Besar (d’2).
Untuk menentukan diameter jarak bagi sementar gunakanlah rumus
dibawah ini.
a. Diameter jarak bagi roda gigi kecil (d’1)
2𝑥𝑎
𝑑′1 =
1+𝑖
b. Diameter jarak bagi roda gigi besar(d’2).
2𝑥𝑎𝑥𝑖
𝑑′2 =
1+𝑖
Dimana:
𝑑′ 1 : diameter jarak bagi sementara pada roda gigi kecil (pinyon)
𝑑′ 2 : diameter jarak bagi sementara pada roda gigi besar
𝑎 : jarak sumbu poros roda gigi yang direncanakan
𝑖 : perbandingan reduksi (rasio kecepatan transmisi roda gigi)
Bila bahan yang digunakan untuk roda gigi dari baja maka manfaatkan
gambar 2.13 di bawah ini untuk memberikan petunjuk awal. Gunakanlah factor
beban lebih (Ko) untuk mendapatkan daya perancangan (Pdes) jika daya
perancangan belum diketahui.
Gambar 2.13 Hubungan daya perancangan yang ditransmisikan dan

kecepatan pinyon untuk roda-roda gigi lurus dengan berbagai nilai diameter
jarak bagi dan diameter jarak bagi. (Robert L. Mott, 2009: 242)
3) Mentukan modul roda gigi (m)
Dalam menentukan modul roda gigi gunakanlah gambar 2.14 Diagram
pemilihan modul di bawah ini.
Gambar 2.14 Diagram pemilihan modul roda gigi lurus (Sularso dan Kiyokatsu
Suga, 1997:378)
4) Menentukan jumlah gigi pada roda gigi (Z)
Setelah mendapatkan nilai modul (m) roda gigi dan diameter jarak bagi
sementara (d’) hitunglah jumlah gigi (Z) pada roda gigi.
Gunakanlah rumus berikut ini:
𝑑′
𝑍=
𝑚
Dimana:
𝑍 : Jumlah gigi pada roda gigi
𝑑′ : diameter jarak bagi sementara
𝑚 : Modul roda gigi
5) Menghitung diameter jarak bagi (roda gigi standar)
Gunakanlah hasil perhitungan jumlah roda gigi (Z) untuk menentukan hasil
diameter jarak bagi (roda gigi standar) dengan rumus sebagai berikut.
𝑑0 = 𝑧 𝑥 𝑚
Dimana:
𝑑0 : diameter jarak bagi (roda gigi standar)
𝑧 : jumlah gigi pada roda gigi
6) Menghitung jarak sumbu poros transmisi roda gigi (𝑎)
𝑎
Gambar 2.15 Jarak antara dua sumbu poros
Hitunglah jarak sumbu poros sesuai dengan diameter jarak bagi (roda gigi
standar) yang telah didapatkan. Gunakanlah persamaan sebagai berikut.
𝑑01 + 𝑑02
𝑎=
2
Dimana:
𝑑01 : diameter jarak bagi roda gigi kecil
𝑑02 : diameter jarak bagi roda gigi besar
A. Contoh Kasus Mesin Penyangrai Kopi

Diketahui :
Seseorang memesan sebuah Mesin penyangrai kopi, dengan spesifikasi:
1. Kapasitas 5 kg biji kopi
2. Mekanisme penyangraian menggunakan tabung sebagai unit produksi
menyangrai biji kopi yang diputar oleh motor melalui transmisi
3. Gaya yang digunakan untuk memutar tabung unit produksi adalah 16 kg
4. Daya dan putaran dan torsi yang direncanakan secara berurutan sebesar (0,059
kw dan 60 rpm dan 96 kgcm/9,414 nm)
5. Daya dan putaran motor sebesar (0,09 hp/0,067 kw dan 180 rpm)
Lanngkah – langkah pekerjaan

𝑟= = =3
Jadi didapatkan rasio atau penurunan kecepatan yaitu 3 kali
beban kontinyu dan gaya yang dibutuhkan ringan maka semua jenis
transmisi dapat digunakan, maka memilih transmisi roda gigi.
b) Pertimbangan jenis transmisi roda gigi, rancangan desain menggunakan
poros yang sejajar, maka menggunakan transmisi jenis roda roda gigi lurus.
c) Pertimbangan jenis bahan roda gigi, mesin yang digunakan memerlukan
transmisi yang berumur panjang dan kekuatan bahan, maka bahan yang
akan digunakan adalah baja karbon dengan lambang bahan S45C untuk
roda gigi kecil dan besi cor dengan lambang FC30 untuk roda gigi besar. Dan
bahan tersebut juga mudah didapatkan dipasaran.
d) Pertimbangan dimensi, luaran dimensi mesin yang diinginkan tidak terlalu
memakan tempat bisa dikatakan dimensinya lebih ringkas, jenis transmisi
yang akan digunakan yaitu jenis transmisi roda gigi dengan jarak sumbu
poros yang direncanakan sebesar 60 mm.
e) Pertimbangan rasio penurunan kecepatan, didapatkan rasio penurunan
transmisi roda gigi lurus yang mempunya karakteristik perbandingan rasio <
8.
f) Pengecekan hasil susunan transmisi, efisiensi jenis transmisi roda gigi
lurus adalah 96% sehingga dilakukan pengecekan daya motor yang
dibutuhkan (Pf) terhadap daya motor yang sudah di pilih (Pout). Jika (Pf) >
(Pout) ganti susunan transmisi.
Efisiensi (η) untuk transmisi roda gigi lurus = 96 %
Pf = Prencana: η
0,059 𝑘𝑤
= 96
100
100
= 0,059 kw x 96
= 0,0615 kw
Perhitingan efisiensi diatas Pf = 0,0615 lebih kecil dari pada daya motor 0,067
kw, maka dikatakan aman.
3. Gambar skema susunan transmisi roda gigi lurus
Gambar 2.16 Skema Susunan Transmisi Roda Gigi Lurus Mesin Penyangrai
Kopi
4. Menghitung komponen susunan transmisi roda gigi lurus

Data dari mesin penyangrai kopi untuk menyusun transmisi sebagai berikut:
a. Daya motor penggerak (P) = 0,067 kW
b. Daya yang direncanakan (Pd) = 0,059 kW
c. Putaran motor penggerak (n1) = 180 rpm
d. Putaran yang direncanakan (n2) = 60 rpm
e. Jarak sumbu poros roda gigi yang direncanakan(𝑎) = 60 mm
f. Rasio kecepatan (i) = 3
Berikut ini adalah langkah-langkah menghitung komponen transmisi roda gigi
lurus:
1) Menentukan faktor beban lebih, KO.
tentukan factor beban lebih, KO, dengan menggunakan tabel dibawah.
dasarnya adalah pembebanan tingkat kejutan dan pembebanan tumbuk.
Sumber Seragam Kejutan Kejutan Kejutan
daya ringan sedang berat a)Karena mesin yang
Seragam 1,00 1,25 1,50 1,75 direncanakan
Kejutan 1,20 1,40 1,75 2,25 menggunakan motor
ringan listrik maka sumber
Kejutan 1,30 1,70 2,00 2,75 daya tergolong dalam
sedang sumber daya yang
seragam.
b) Mesin yang digerakan bekerja secara kontinu maka mesin yang
digerakkan juga tergolong seragam.
c) Jadi nilai dari beban lebih (Ko) adalah 1,00.
2) Menentukan sebuah percobaan untuk diameter jarak bagi pada roda gigi kecil
(d’1) dan roda gigi besar (d’2).
Untuk menentukan diameter jarak bagi sementar gunakanlah rumus
dibawah ini.
a) Diameter jarak bagi roda gigi kecil (d’1).
2𝑥𝑎
𝑑′ 1 =
1+𝑖
2 𝑥 60
=
1+3
= 𝟑𝟎 𝒎𝒎
b) Diameter jarak bagi roda gigi besar(d’2).
2𝑥𝑎𝑥𝑖
𝑑′2 =
1+𝑖
2 𝑥 60 𝑥 3
=
1+4
= 90 mm
3) Mentukan modul roda gigi (m).
Dalam menentukan modul roda gigi gunakanlah gambar. Diagram
pemilihan modul di bawah ini.
Daya motor penggerak mesin sebesar 0,067 (kurang dari 0,2 kW) dan
putaran motor sebesar 180 rpm (kurang dari 200 rpm), nilai modul (m) yang
didapat adalah 1.
4) Mentukan jumlah gigi pada roda gigi kecil (Z1) dan roda gigi besar (Z2)
a) Jumlah gigi pada roda gigi kecil (Z1):
𝑑′1
𝑍1 =
𝑚
30 𝑚𝑚
𝑍1 =
1
𝒁𝟏 = 𝟑𝟎 𝒎𝒎
b) Jumlah gigi pada roda gigi besar (Z2):
𝑑′2
𝑍2 =
𝑚
90 𝑚𝑚
𝑍1 =
1
𝒁𝟏 = 𝟗𝟎 𝒎𝒎
5) Menghitung diameter jarak bagi roda gigi kecil (d01) dan roda gigi besar (d02)
(roda gigi standar).
Gunakanlah hasil perhitungan jumlah roda gigi (Z) untuk menentukan
hasil diameter jarak bagi (roda gigi standar) dengan rumus sebagai berikut.
a) Diameter jarak bagi roda gigi kecil (d01) :
𝑑01 = 𝑧1 𝑥 𝑚
𝑑01 = 30 𝑚𝑚 𝑥 1
𝒅𝟎𝟏 = 𝟑𝟎 𝒎𝒎
b) Diameter jarak bagi roda gigi besar (d02) :
𝑑02 = 𝑧2 𝑥 𝑚
𝑑02 = 90 𝑥 1
𝒅𝟎𝟐 = 𝟗𝟎 𝒎𝒎
5. Spesifikasi Perhitungan Susunan Transmisi Roda Gigi yang Telah Didapatkan
pada Mesin Penyangrai Kopi.
a. Modul pahat (m) :1
o
b. Sudut tekan pahat (a ) : 20o
c. Jumlah gigi roda gigi kecil (Z1) : 30 gigi
d. Jumlah gigi roda gigi besar (Z2) : 90 gigi
e. Jarak sumbu poros (a) : 60 mm
f. Diameter jarak bagi roda gigi kecil (d01) : 30 mm
g. Diameter jarak bagi roda gigi besar (d02) : 90 mm
h. Bahan roda gigi kecil : baja karbon S45C
i. Bahan roda gigi besar : besi cor FC30
Spesifikasi roda gigi yang telah didapatkan maka dapat memilih roda gigi yang
ada di pasaran sesuai katalog. Berikut katalog roda gigi.
6. Pemilihan pada katalog roda gigi.

Setelah mendapatkan hasil perhitungan roda gigi pada mesin pencabut bulu
ayam maka langkah selanjutnya adalah pemilihan roda gigi pada katalog yang ada
dipasaran. Katalog yang digunakan adalah katalog merek KHK GEARS dengan tipe
KSSAY. Berikut ini pemilihan roda gigi pada katalog yang ada di pasaran sesuai
dengan spesifikasi hasil perhitungan yang telah didapat.
a. Pemilihan berdasarkan bahan dan sudut tekan.
Hasil perhitungan roda gigi lurus telah didapat bahan roda gigi kerucut adalah
baja karbon S45C dan sudaut tekan 200 maka dapat diambil pada katalog roda
gigi lurus.
b. Pemilihan berdasarkan modul.

Modul yang telah didapatkan dari hasil perhitungan adalah 1. Dalam katalog
dipilih baris module sebesar 1.
c. Pemilihan berdasarkan jumlah gigi(z).
Hasil perhitungan didapatkan jumlah gigi roda gigi kecil (z1) 30 dan jumlah
gigi roda gigi besar (z2) 90. Dalam katalog dipilih jumlah gigi 30 dan 90.
Dari pemilihan roda gigi lurus yang berdasarkan dari hasil perhitungan maka
diperoleh spesifikasi pemilihan roda gigi dari katalog yang sesuai dengan nomor
katalog KSSAY1-30 untuk roda gigi kecil dan KSSAY1-90 untuk roda gigi kecil.
Untuk mendapatkan katolog yang lebih jelas bisa didapatkan pada kode QR
(Quick Response) atau di website berikut ini.
Keterangan: kode QR katalog roda
gigi lurus (Spur Gear)
Sumber:
https://www.khkgears.co.jp/worl
7. Subbab Materi N
d/Indonesia.html
Perencanaan transmisi roda gigi kerucut

Dalam merencanakan transmisi roda gigi kerucut dibutuhkan beberapa informasi
data awal untuk menyusun, yaitu:
1. Spesifikasi motor penggerak (putaran, torsi, dan daya), jika data input langsung
2. Putaran yang dingginkan.
3. Sudut poros yang dirancanakan.
4. Jarak bagi diametral pada ujung luar (p) yang yang direncanakan.
5. Jenis bahan roda gigi.
Dengan beberapa data awal tersebut, dalam merencanakan transmisi roda gigi
kerucut ikuti langkah-langkah di bawah ini:
1. Menentukan rasio putaran (i)
𝑛1
𝑖=
𝑛2
Dimana:
𝑛1 : diameter jarak bagi roda gigi kecil
𝑛2 : diameter jarak bagi roda gigi besar
𝑖 : rasio putaran
2. Menentukan faktor beban lebih, KO

tentukan faktor beban lebih, KO, dengan menggunakan tabel 2.2 dasarnya adalah
pembebanan tingkat kejutan dan pembebanan tumbuk.
Tabel 2.2 faktor beban lebih (KO), yang disarankan
Sumber Seraga Kejutan Kejutan Kejutan
daya m ringan sedang berat
Seraga 1,00 1,25 1,50 1,75
m
Kejutan 1,20 1,40 1,75 2,25
ringan
Kejutan 1,30 1,70 2,00 2,75
sedang
cara daya rencana (Pd) = daya motor (Pout) X faktor koreksi (fc).
3. Menentukan sudut kerucut jarak bagi ujung luar (𝛿).
Untuk menentukan sudut kerucut jarak bagi ujung luar (𝛿) gunakanlah rasio
putaran (i) sesuai dengan rumus sebagai berikut:
a. Sudut kerucut jarak bagi ujung luar roda gigi kecil (𝛿1).
1
𝛿′1 = 𝑡𝑎𝑛−1
𝑖
b. Sudut kerucut jarak bagi ujung luar roda gigi besar (𝛿2).
𝛿′2 = 90𝑜 − 𝛿1
Dimana:
𝛿1 : sudut kerucut jarak bagi ujung luar roda gigi kecil
𝛿2 : sudut kerucut jarak bagi ujung luar roda gigi besar
𝑖 : rasio putaran
4. Menentukan diameter jarak bagi ujung luar (d0).

Untuk menentukan diameter sementara jarak bagi roda gigi kecil dan roda
gigi besar gunakanlah rumus sebagai berikut:
𝑑0 = 2 𝑥 𝑅 𝑥 𝑠𝑖𝑛 𝛿1
Dimana:
𝑑0 : diameter jarak bagi ujung luar
𝛿1 : sudut kerucut roda gigi
𝑅 : jarak sisi kerucut
5. Menentukan modul roda gigi (m)

Untuk menentukan modul roda gigi gunakanlah rumus sebagai berikut.
25,4
𝑚=
𝑝
Dimana:
𝑚 : modul roda gigi
𝑝 : jarak bagi diametral pada ujung luar
6. Menghitung jumlah gigi (z).

Untuk menghitung jumlah gigi gunakanlah nilai dari diameter jarak bagi (d’)
dan modul roda gigi (m) yang telah didapat.
𝑑′
𝑧=
𝑚
Dimana:
𝑧 : jumlah gigi
𝑑′ : diameter jarak bagi
𝑚 : modul
D. Contoh Kasus Mesin Pencabut Bulu Ayam

Diketahui :
Seseorang memesan sebuah mesin pencabut bulu ayam, dengan spesifikasi
:
1. Kapasitas 4 ekor ayam dalam 1 kali proses
2. Mekanisme pencabutan bulu ayam menggunakan tabung yang berputar dan di
dalamnya terdapat rubber screw untuk merontokkan bulu ayam.
3. Gaya yang digunakan untuk memutar beban tabung adalah 50 N.
4. Daya, putaran, dan torsi yang direncanakan secara berurutan sebesar ( 3,35
kW, 250 rpm dan 0,426 Nm).
5. Penggerak motor listrik Fujita ML8014 dengan daya dan putaran motor sebesar
(4,1 kW dan 1500 rpm).
Langkah-langkah pekerjaan:
𝑟= = = 6 𝑎𝑡𝑎𝑢 (1 ∶ 6)
Untuk menurunan kecepatan dari putaran motor penggerak ke putaran yang
direncanakan akan menggunanakan dua jenis transmisi yaitu transmisi pulley dan
transmisi roda gigi kerucut.
Pada transmisi pulley akan mendapatkan rasio 1:3 dari putaran output motor
yang rasio putarannya akan ditransmisikan oleh pulley dan akan dilanjutkan ke
transmisi roda gigi kerucut.
𝑟= = = 2 𝑎𝑡𝑎𝑢 (1 ∶ 2)
Sedangkan pada roda gigi kerucut akan mendapatkan rasio putaran input dari
transmisi pulley sebesar 3 : 6 atau 1 : 3 yang akan di teruskan langsung ke putaran
rencana.
𝑟= = = 3 𝑎𝑡𝑎𝑢 (1 ∶ 3)
𝑛𝑟𝑜𝑑𝑎 𝑔𝑖𝑔𝑖 250
a. Pertimbangan jenis beban yang bekerja, beban yang bekerja tergolong
beban kontinyu dan gaya yang dibutuhkan tergolong berat maka semua jenis
transmisi roda gigi paling cocok digunakan pada unit produksi. (akan pilih
transmisi pulley dan roda gigi)
b. Pertimbangan dimensi, luaran dimensi mesin yang diinginkan tidak
tergantung luasan akan tetapi mengubah arah gaya dari horizontal ke vertikal.
Menggunakan transmisi pulley dan transmisi roda gigi kerucut dengan sudut
poros 90o untuk merubah arah gaya. Jarak sisi kerucut (R) yang direncanakan
pada roda gigi kerucut adalah 105 mm dan Jarak bagi diameter pada ujung
luar (p) yang direncanakan adalah 6.
c. Pertimbangan rasio penurunan kecepatan, didapatkan rasio penurunan 1
: 6 yang tergolong rasio rendah maka sebaiknya menggunakan transmisi
pulley. Dalam kasus ini jenis transmisi dapat dikombinasi sesuai dengan
kebutuhan dan karakteristik masing-masing jenis transmisi. Pertimbangan
diatas, saya memilih 2 jenis transmisi yaitu mulai dari transmisi pulley dengan
perbandingan 1 : 2 dan pada unit produksi saya pilih transmisi roda gigi
kerucut dengan perbandingan 1 : 3.
d. Pengecekan hasil susunan transmisi, efisiensi transmisi pulley adalah 90%
dan efisiensi jenis transmisi roda gigi adalah 96% sehingga dilakukan
pengecekan daya motor yang dibutuhkan (Pf) terhadap daya motor yang
sudah dipilih (Pout). Jika (Pf) > (Pout) maka ganti susunan transmisi.
Efisiensi (η) untuk transmisi pulley = 90 %
Pf = Pd x η
100 100
= 3,35 kW x 90 x 96
= 3,87 kW
= 3,87 kW < 4,1 kW (Aman)
Gambar 2.17 Skema susunan transmisi pada mesin pencabut bulu ayam

Diketahui data dari mesin penyangrai kopi untuk menyusun transmisi
sebagai berikut:
a. Daya motor penggerak (P) = 0,067 kW
b. Daya yang direncanakan (Pd) = 0,059 kW
c. Putaran (input) dari pulley (n1) = 750 rpm
d. Putaran yang direncanakan (output) (n2) = 250 rpm
e. Rasio kecepatan (i) = 3
f. Sudut poros = 90o
g. Jarak bagi diametral pada ujung luar (p) yang direncanakan = 6
h. Jarak sisi kerucut (R) = 95 mm
Berikut adalah langkah -langkah menghitung komponen transmisi roda gigi
kerucut.
1) Menentukan faktor beban lebih, KO
Sumber Seragam Kejutan Kejutan Kejutan
daya ringan sedang berat
Seragam 1,00 1,25 1,50 1,75
Kejutan 1,20 1,40 1,75 2,25
ringan
Kejutan 1,30 1,70 2,00 2,75
sedang
a) Karena mesin yang direncanakan menggunakan motor listrik maka
sumber daya tergolong dalam sumber daya yang seragam.
b) Mesin yang digerakan bekerja secara kontinu maka mesin yang
digerakkan juga tergolong seragam.
c) Jadi nilai dari beban lebih (Ko) adalah 1,00.
2) Menentukan sudut kerucut jarak bagi ujung luar (𝛿).

a) Sudut kerucut jarak bagi ujung luar roda gigi kecil (𝛿1).
1
𝛿1 = 𝑡𝑎𝑛−1
𝑖
1
𝛿1 = 𝑡𝑎𝑛−1
3
𝜹𝟏 = 𝟏𝟖, 𝟒𝟑o
b) Sudut kerucut jarak bagi ujung luar roda gigi besar (𝛿2).
𝛿2 = 90𝑜 − 𝛿1
𝑜
𝛿2 = 90 − 18,43o
𝜹𝟐 = 𝟕𝟏, 𝟓𝟕o
3) Menentukan diameter jarak bagi ujung luar (d0).

a) Diameter jarak bagi ujung luar roda gigi kecil (d01).
𝑑01 = 2 𝑥 95 𝑥 𝑠𝑖𝑛 18,43
𝒅𝟎𝟏 = 𝟔𝟎, 𝟎𝟔
b) Diameter jarak bagi ujung luar roda gigi besar (d02).
𝑑02 = 2 𝑥 95 𝑥 sin 71,57
𝒅𝟎𝟐 = 𝟏𝟖𝟎, 𝟐𝟓
4) Menentukan modul roda gigi (m)

25,4
𝑚=
𝑝
25,4
𝑚=
6
𝒎 = 𝟒, 𝟐𝟑 𝒂𝒕𝒂𝒖 𝟒
5) Menghitung jumlah gigi (Z).

a) Jumlah gigi roda gigi kecil (z1).
𝑑′1
𝑧=
𝑚
60,06
𝑧=
4
𝒛 = 𝟏𝟓, 𝟎𝟏
b) Jumlah gigi roda gigi besar (z2).
𝑑′2
𝑧=
𝑚
180,25
𝑧=
4
𝒛 = 𝟒𝟓, 𝟎𝟔
7. Hasil Perhitungan Susunan Transmisi Roda Gigi Kerucut yang Telah

Didapatkan pada Mesin Pada Mesin Pencabut Bulu Ayam.
a. Modul (m) :4
b. Sudut tekan pahat (ao) : 20o
c. Diameter jarak bagi roda gigi kecil (d01) : 60,06 mm
d. Diameter jarak bagi roda gigi besar (d02) : 180,25 mm
e. Jumlah gigi roda gigi kecil (Z1) : 15 gigi
f. Jumlah gigi roda gigi besar (Z2) : 45 gigi
g. Bahan roda gigi : baja karbon S45C
8. Pemilihan pada katalog roda gigi.

Setelah mendapatkan hasil perhitungan roda gigi pada mesin pencabut
bulu ayam maka langkah selanjutnya adalah pemilihan roda gigi pada katalog
yang ada dipasaran. Katalog yang digunakan adalah katalog merek KHK
GEARS dengan tipe KSB.KSBY. Berikut ini pemilihan roda gigi pada katalog
yang ada di pasaran sesuai dengan spesifikasi hasil perhitungan yang telah
didapat.
a. Pemilihan berdasarkan bahan dan sudut tekan.
Hasil perhitungan roda gigi kerucut telah didapat bahan roda gigi
kerucut adalah baja karbon S45C dan sudaut tekan 200 maka dapat diambil
pada katalog roda gigi kerucut
b. Pemilihan berdasarkan rasio.

Rasio yang telah didapatkan dari hasil perhitungan adalah 1:3 atau 3.
Dalam katalog dipilih baris gear ratio yang menggunakan rasio 3.
c. Pemilihan berdasarkan diameter jarak bagi ujung luar, jumlah gigi dan
modul.
Pemilihan berdasarkan diameter jarak bagi ujung luar dapat dilihat
pada catalog dengan kolom C.
Dari hasil perhitungan yang telah didapat nilai diameter jarak bagi
roda gigi besar dan kecil adalah 180 dan 60. Maka didapatkan baris dari
katalog sebagai berikut.
Pemilihan roda gigi kerucut yang berdasarkan dari hasil perhitungan

di dapatkan nomor katalog KSB4-4515 untuk roda gigi besar dan KSB4-
1545 untuk roda gigi kecil.
Untuk mendapatkan katolog yang lebih jelas bisa didapatkan pada
kode QR (Quick Response) atau di website berikut ini.
Keterangan: kode QR katalog
roda gigi kerucut (Bevel Gear)
Sumber:
https://www.khkgears.co.jp/w
orld/Indonesia.html
8. Subbab Materi N
Pemilihan transmisi gearbox
Pada umumnya dalam merencanakan transmisi roda gigi kerucut dibutuhkan

beberapa informasi data awal untuk menyusun, yaitu :
1. Spesifikasi motor penggerak (putaran, torsi, dan daya), jika data input langsung
2. Putaran yang dingginkan.
3. Daya yang direncanakan
4. Dimensi yang diperlukan
Dengan beberapa data awal tersebut, dalam pemilihan transmisi gearbox ikuti
langkah-langkah dibawah ini:
1. Menentukan rasio worm gearbox.

Dalam menentukan rasio worm gearbox diperlukan data yang masuk dan
data yang keluar. Data yang masuk adalah putaran dari motor atau transmisi lain
yang akan menggerakkan poros input (n1) worm gearbox sedangkan data yang
keluar adalah putaran yang dibutuhkan untuk menggerakkan unit produksi atau
transmisi lain yang sumbernya dari poros output (n2) worm gearbox.
Data untuk menentukan putaran input (n1) worm gearbox biasanya berasal
dari putaran motor secara langsung.
Poros input
Worm gearbox
Motor
Gambar 2.18 Putaran pooros input worm gearbox langsung dari motor elektrik.
Setelah mendapatkan data putaran input (n1) dan putaran output (n2)
maka didapatkan rasio sebagai berikut.
𝑛1
𝑖=
𝑛2
Dimana:
𝑖 : rasio
𝑛1 : putaran input
𝑛2 : putaran output
Setelah mendapatkan dn nilai rasio (i) yang dibutuh pada gearbox maka
dilanjutkan memilih jenis gearbox yang sesuai dengan desain mesin yang
direncanakan.
2. Menentukan jenis gearbox.
Pada dasarnya worm gearbox mempunyai berbagai jenis yang dapat
disesuaikan dengan penggunaannya. Jenis – jenis worm gearbox sebagai
berikut:
a. Posisi poros output worm gearbox

Worm gearbox jenis ini menunjukkan posisi poros output yang dimana
dalam pemilihan worm gearbox dibutuhkan tipe posisi poros output yang
nantinya akan di sesuaikan dengan desain poros mesin yang direncanakan.
Berikut macam-macam posisi poros output:
1) Tipe A, menunjukkan posisi poros output berada di sebelah kanan
Gambar 2.19 Posisi poros output sebelah kanan
2) Tipe B, menunjukkan posisi poros output berada di sebelah kiri
Gambar 2.20 Posisi poros output sebelah kiri
3) Tipe C, menunjukkan posisi poros output berada di sebelah kiri dan
kanan
Gambar 2.21 Posisi poros output sebelah kiri dan kanan
b. Posisi poros input worm gearbox

Worm gearbox jenis ini menunjukkan posisi poros input (poros roda gigi
cacing) yang dimana poros input tersebut sebagai menerima daya dan
putaran dari motor atau transmisi sebelumnya, macam – macam tipenya
antara lain :
1) Tipe W, menunjukkan poros input roda gigi cacing, dengan posisi
penggerak di atas.
Poros input
Gambar 2.22 Worm gearbox tipe W
2) Tipe B, menunjukkan poros input roda gigi cacing tunggal, dengan posisi
penggerak di bawah
Poros input
Gambar 2.23 Worm gearbox tipe B
3) Tipe K, menunjukkan poros input roda gigi cacing tunggal, dengan posisi
poros input penggerak horisontal dan yang posisi poros output
digerakkan vertikal.
Poros output
Poros intput
Gambar 2.24 Worm gearbox tipe K
Berikut adalah katalog dari jenis worm gearbox:
Gambar 2.25 Katalog jenis - jenis worm gearbox
3. Menentukan dimensi gearbox.

Pemilihan worm gearbox perlu adanya pertimbangan dimensi yang
disesuaikan dengan desain mesin yang direncanakan. Dimana ukuran dimensi
worm gearbox menyesuaikan dengan ukuran dimensi tempat transmisi yang
telah direncanakan pada mesin. dan ukuran dimensi worm gearbox tidak boleh
melebihi ukuran dimensi tempat transmisi yang telah direncanakan pada mesin.
Pada katalog worm gearbox yang terdapat dipasaran, setiap kapasitas
daya yang masuk pada worm gearbox memiliki tipe dimensi yang berbeda –
beda. Semakin besar kapasitas daya yang masuk pada worm gearbox maka
semakin besar pula ukuran dimensinya.
D. Contoh Kasus Mesin Pencacah Plastik Botol Mineral /Shredder

Diketahui :
Seseorang memesan sebuah mesin pencacah sampah plastik botol
mineral, dengan spesifikasi :
1. Kapasitas 15 kg per jam
2. Mekanisme pencacahan plastik menggunakan menggunakan beberapa pisau
yang berbentuk roller.
3. Gaya yang digunakan untuk memutar beban pisau adalah 40 N.
4. Daya dan putaran yang direncanakan sebesar (3,35 kW dan 70 rpm).
5. Penggerak motor listrik Julante IP54 dengan daya dan putaran motor sebesar
(4,1 kW dan 1400 rpm).
Langkah-langkah pekerjaan:
Untuk mendapatkan rasio penurunan yaitu perbandingan putaran output
motor (1400 rpm) : putaran yang direncankan (250 rpm)
𝑟= = = 20
Untuk menurunan kecepatan dari putaran motor penggerak ke putaran yang
direncanakan akan menggunanakan dua jenis transmisi yaitu transmisi roda gigi
lurus (Spur gear) dan worm gearbox.
Pada worm gearbox akan mendapatkan putaran input sebesar 1400 rpm
dari putaran output motor dan akan menghasilkan putaran output sebesar 140
rpm. Berikut rasio perbandingannya:
𝑛𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 1400
𝑟= = = 10 𝑎𝑡𝑎𝑢 (1 ∶ 10)
𝑛 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑔𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥 140
Sedangkan pada roda gigi lurus (spur gear) akan mendapatkan putaran
input dari putaran output worm gearbox sebesar 140 rpm. dan akan
menghasilkan putaran output dari roda gigi lurus (spur gear) sebesar 70 rpm.
Berikut rasio perbandingannya:
𝑛𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑔𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥 140
𝑟= = = 2 𝑎𝑡𝑎𝑢 (1 ∶ 2)
𝑛𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑠𝑝𝑢𝑟 𝑔𝑒𝑎𝑟 70

a. Pertimbangan jenis beban yang bekerja, beban yang bekerja tergolong beban
kontinyu dan gaya yang dibutuhkan tergolong berat maka semua jenis transmisi
roda gigi paling cocok digunakan pada unit produksi. (akan pilih transmisi roda
gigi lurus (spur gear) dan worm gearbox)
b. Pertimbangan dimensi, luaran dimensi mesin yang diinginkan tidak tergantung
luasan, maka semua jenis transmisi dapat diguakan.
c. Pertimbangan rasio penurunan kecepatan, didapatkan rasio penurunan 1 : 20
yang tergolong rasio tinggi maka sebaiknya menggunakan transmisi gearbox.
Dalam kasus ini jenis transmisi dapat dikombinasi sesuai dengan kebutuhan dan
karakteristik masing-masing jenis transmisi. Pertimbangan diatas, akan di pilih 2
jenis transmisi yaitu mulai dari transmisi roda gigi lurus (spur gear) dengan
perbandingan 1 : 2 dan akan dipilih worm gearbox dengan perbandingan 1 : 10.
d. Pengecekan hasil susunan transmisi, efisiensi transmisi roda gigi lurus adalah
96% dan efisiensi worm gearbox adalah 86% sehingga dilakukan pengecekan
daya motor yang dibutuhkan (Pf) terhadap daya motor yang sudah dipilih (Pout).
Jika (Pf) > (Pout) maka ganti susunan transmisi.
Efisiensi (η) untuk transmisi roda gigi lurus = 96 %
Efisiensi (η) untuk worm gearbox = 86 %
Sehingga dapat dihitung daya motor yang dibutuhkan (Pf): Pf = Pd x η
100 100
= 3,35 kW x 96 x 86
= 4,05 kW
= 4,05 kW < 4,1 kW (Aman)
Gambar 2.26 Skema susunan transmisi pada mesin pencacah plastik (tampak
depan)
Gambar 2.27 Skema susunan transmisi pada mesin pencacah plastik (tampak
samping)
5. Memilih Jenis Transmisi Worm Gearbox

Berikut adalah langkah - langkah memilih jenis transmisi worm gearbox.
1) Menentukan arah poros input dan output pada worm gearbox.
Dalam menentukan arah poros input maupun output worm gearbox
diperlukan skema susunan transmisi yang telah direncanakan. Berikut
adalah pemilihan jenis arah poros worm gearbox yang sesuai dengan skema
susunan transmisi mesin pencacah plastik.
a) Poros input
Terlihat pada gambar 2.27 skema susunan transmisi (tampak
depan) letak poros input berada di bawah. Jenis worm gearbox yang
cocok digunakan adalah worm gearbox tipe B.
Poros input
Worm gearbox
b) Poros output
Terlihat pada gambar 2.26 skema susunan transmisi (tampak
samping) letak poros berada disebelah kiri. Jenis worm gearbox yang
cocok digunakkan adalah worm gearbox dengan poros output sebelah
kanan (dari poros input).
Worm gearbox
Poros output
Dari pertimbangan pemilihan jenis worm gearbox yang sesuai
dengan desain mesin, di dapatkan tipe worm gearbox pada catalog
yang ada di pasaran sebagai berikut:
Gambar 2.28 Jenis worm gearbox pada katalog

Hasil dari pemilihan jenis worm gearbox pada katalog di dapatkan
tipe MAB(P), MA25-32-40 dengan poros output sebelah kanan.
2) Menentukan dimensi worm gearbox.
Dalam pemilihan dimensi worm gearbox perlu dilakukan penyesuaian
dengan desain mesin yang dirancang.
Pada desain mesin pencacah plastik, dimensi yang direncanakan tidak
membatasi ukuran dimensi worm gearbox. Akan tetapi rasio putaran yang
dibutuhkan pada worm gearbox adalah 10, daya motor yang digunakan
sebesar 4,1 kW dan putaran motor yang masuk pada worm gearbox sebesar
1400 rpm, sehingga ukuran dimensi worm gearbox disesuaikan dengan
dengan rasio yang dibutuhkan, daya motor yang digunakan dan putaran
motor yang masuk. Tipe yang sesuai adalah MA-MAO 80. Berikut adalah
tebel ukuran dimensi tipe MA-MAO 80.
Pada tabel diatas adalah tipe ukuran dimensi MA-MAO 80. Rasio
putaran yang dipilih sebesar 10 dan putaran input sebesar 1500 rpm
(mendekati 1400 rpm) dengan kapasitas daya input, torsi output dan
efesiensi secara berurutan sebesar 5,24 kW, 310 Nm dan 92%.
Dari beberapa pertimbangan pemilihan worm gearbox yang
disesuaikan dengan spesifikasi mesin pencacah plastik yang direncanakan,
didapatkan jenis dan tipe worm gearbox pada katalog yang ada dipasaran.
Jenis tersebut adalah MAB(P) dengan tipe dimensi MA-MAO 80.
Untuk melihat katolog yang lebih jelas bisa didapatkan pada kode QR
(Quick Response) atau di website berikut ini.
Keterangan: kode QR katalog
Worm Gearbox
Sumber:
https://www.makishinko.com/pa
ge/products_wrg_index.html

9. Subbab materi
1. Pengertian bearing
Bantalan (bearing) adalah elemen mesin yang berfungsi untuk menahan
(mensupport) beban pada saat dua elemen mesin saling bergerak relatif. Jenis beban
yang dapat ditahan yaitu beban radial saja, gabungan beban radial + beban aksial, dan
beban aksial saja. Bantalan itu sendiri kebanyakan digunakan pada aplikasi-aplikasi
yang melibatkan putaran.
Gambar 1. Terminologi Bantalan (bearing)
Perancangan atau pemilihan bantalan biasanya dilakukan setelah mendapatkan

dimensi poros. Pemilihannya disesuaikan dengan beban gaya yang terjadi pada
tumpuan di poros dan diameter poros dimana akan dipasang bantalan. Jika gaya yang
terjadi pada tumpuan hanya berupa gaya radial saja maka dipilih jenis bantalan radial,
Sedangkan jika terdapat gaya aksial maka dipilih jenis bantalan yang mampu
menahan gaya rudial dan aksial. Gambar dibawah ini memperlihatkan sebuah skematik
poros yang ditumpu di dua titik dan gaya-gaya apa saja yang dialaminya.

Gambar 2. Bantalan (bearing)
Dalam gambar diatas, sproket yang digerakkan meneruskan daya dan putaran
dari sproket penggerak ke poros. Di dua titik terdapat bantalan yang menyangga poros.
Beban pada poros akibat sproket berupa tarikan di rantai sisi atas dan torsi. Kedua
beban ini selain diteruskan ke poros juga didistribusikan ke bantalan, Karena gaya pada
sproket hanya
Derupa tarikan dalam arah radial poros maka gaya-gaya pada bantalan juga
berupa gaya radial. Dalam konstruksi poros itu tidak ada gaya aksial. oleh karena itu
jenis bantalan yang cocok dipilih adarah bantalan yang mampu menahan beban
radial.Selain sproket, elemen mesin lain yang juga memberikan gaya radial pada poros
dan bantalan antara lain sabuk+puli, rodagigi lurus dan berat dari elemen, sedangkan
elemen mesin seperti rodagigi miring,rodagigi cacing, dan rodagigi kerucut memberikan
kombinasi gaya radial dan gaya aksial pada poros. Sebagai bahan panduan dalam
memilih jenis bantalan, tabel l dibawah ini berisi karakteristik umum dari berbagai jenis
bantalan.
Tabel 1

Beban Radial Bekerja kearah pusat bearing sepanjang jari-jarinya. Beban ini
dihasilkan dari komponen penerus daya seperti rodagigi lurus, penggerak sabuk-V,dan
penggerak rantai.
Beban Aksial Bekerja sejajar dengan sumbu poros. Beban ini dihasilkan dari
komponen seperti rodagigi miring, cacing dan rodagigi cacing dan rodagigi kerucut.
Beban aksial juga dapat berasal dari berat poros apabila poros berada dalam posisi
vertikal.
Misalignment Misalignment didefinisikan sebagai deviasi sudut antara sumbu

poros pada saat operasi dengan sumbu bearing pada posisi awal.

Gambar 3. Jenis (bearing)


Gambar memperlihatkan banyak contoh bantalan (bearing) yang umum digunakan
dalam industri. Dari jenis-jenis yang ada, bantalan yang memiliki rumah (mounted)
diperlihatkan iebih khusus dalam gambar 4,5 dan 6 di atas. Jenis ini memiliki lubang
baut sehingga mudah dalam pemasangan selama perakitan mesin. Bantalan yang
terpasang didalamnya bisa dari semua jenis bantalan yang ada pada gambar 3.
Tabel 2 Material Bearing

Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam memilih jenis bantalan. Faktor-
faktor itu saling berkaitan satu sama lain. Faktor-faktor itu adalah :
1. Diameter poros dimana bantalan akan dipasang.

2. Gaya luar yang bekerja pada bantalan atau dikenal dengan istilah gaya ekivalen.
Besar gaya ekivalen merupakan hasil perkalian antara gaya radial (R, reaksi
tumpuan) dengan faktor putaran (fp).
p= Rx fp
Besarnya faktor putaran untuk sebuah bantalan radiai ditunjukkan
dalam tabel dibawah ini.
Tabel 3 Faktor Putaran
3. Hubungan Beban - Umur Bantalan Hubungan antara beban dan umur bantalan
dimanfaatkan untuk menghitung besarnya parameter basic dynamic load rating (C).
Parameter ini did finisikan sebagai beban yang diterima oleh bantalan ketika
mencapai umur L1s = 1.000.000 putaran.

Bantalan memiliki umur terbatas walaupun terbuat dari baja berkekuatan tinggi
dan akan mengalami kegagalan fatik akibat tegangankontak yang besar. Beban
yang semakin rendah akan menghasilkan umur semakin panjang. Hubungan antara
beban (P) dan umur (L) untuk rolling contact bearing dapat dituliskan sbb:
4. Jenis beban yang bekerja pada bantalan. Ada dua jenis beban yang bekerja pada
bantalan yaitu beban radial dan beban aksial. Jika sebuah bantalan hanya menerima
beban radial maka jenis bantalan yang dipilih yaitu bantalan radial, sedangkan jika
kedua beban bekerja pada bantalan maka dipilih jenis bantalan yang mampu
menahan beban radial dan beban aksial.
5. Umur desain
Tabel 4. umur desain yang disarankan untuk bantalan
2. Data Bearing
Pemilihan jenis bearing dari katalog melibatkan pertimbangan kapasitas
membawa beban (load canying capacity) dan geometri bearing, Bearing Standar
tersedia dalam berbagai kelas, yaitu :
(A) Kelas extra ringan (seri 100)
(B) Kelas ringan (seri 200)

(C) Kelas medium (seri 300)
(D) Kelas berat (seri 400)
Desain bearing dibedakan menurut kelas'dan ukuran diameter lubang (diameter

lubang poros). Dalam satuan metrik, nomor bearing dituliskan dalam 4 digit dimana dua
digit rerakhir menunjukan ukuran diameter lubang. untuk dua digit terakhir 04 dan
diatasnya maka ukuran diameter lubang sebesar 5X dua digit terakhir itu (dalam saruan
mm).
Gambar 4. Ukuran Relatif Bearing
Sebagai contoh bantalan dengan nomor seri 6205 (lihat tabel 5), digit kedua (angka
2) menandakan bantalan seri 200, kelas ringan. Dua digit terakhir 05 dikalikan dengan
5 sama dengan 25 merupakan diameter dalam bantalan atau diameter poros dalam
satuan milimeter (mm).
Tabel 5. Contoh Bantalan (bearing)nomor 6205

Contoh lainnya adalah bantalan dengan nomor seri 6308. Digit kedua (angka 3)
menandakan bantalan seri 300 kelas medium. Dua digit terakhir 08 dikalikan dengan 5
sama dengan 40 mm merupakan diameter dalam bantalan.
Tabel 6. Contoh Bantalan (bearing 6308)
Berbagai jenis bantalan seri 200 dan 300 ditunjukkan dalam table 7 dan 8 dibawah ini.
Tabel 7. Data Conrad type Ball Bearing Seri 6200

Tabel 8. Data Conrad type Ball Bearing Seri 6300
Keterangan :
Basic Static Load Rating
Didefinisikan sebagai beban yang dapat ditahan oleh bearing tanpa menyebabkan
terjadinya deformasi plastik pada komponen. Jika beban berlebih maka kejadian yang

paling mungkin terjadi adalah identasi rel (bearing races) oleh roller. Ciri-ciri terjadi
kegagalan ini yaitu terjadi bunyi yang bising dan bearing race atau roller menjadi cepat
aus akibat benturan. Basic Dynamic Load Rating
Didefinisikan sebagai beban yang diterima oleh bearing ketika mencapai umur L1s =
1.000.000 putaran.
Contoh soal 1
Sebuah katalog memperlihatkan basic dynamic load rating sebuah ball bearing
sebesar 7.050 lb untuk umur sebesar 1.000.000 - putaran. Berapakah umur L10 yang
diharapkan, jika bearing itu dikenai beban 3.500 Ib.
Jawab:
Diketahui P1 = C = 7.050 lb (basic dynamic load rating)
P2 = Po = 3.500Ib (beban desain)
L1 = 106 putaran (umur Lls pada beban C)
k = 3,00 (untuk ball bearing)
Ditanyakan Umur desain (L2) = ?
Contoh soal2
Melanjutkan kasus yang ada di contoh soal perancangan poros,
diperoleh beberapa data penting antara lain :
• Diameter poros minimum, d = 15,875 mm.

• Putaran poros 500 rpm"
• Gaya pada poros dimana terdapat bantalan A = l.ll3
N = 244,86Ib.

• Gaya pada poros dimana terdapat bantalan B = 222,53
N = 48,96Ib.
Berdasarkan data-data diatas, pilih jenis bantalan yang sesuai dan hitung umur
bantalan itu ?
Jawab:
Dalam memilih jenis bantalan untuk keperluan itu, data penting pertama yang harus
diperhatikan adalah berapa besar beban yang harus ditahan oleh bantalan. Beban yang
harus ditahan oleh bantalan A sebesar 244,86Ib. Dengan beban sebesar itu basic
dynamic load rating dihitung dengan menggunakan persamaan berikut :
Variabel yang diketahui dalam persamaan diatas adalah :
• P2=2M,86lb.
• L1= 1.000.000putaran
• L2 = 500 rpm, yang harus dikonversikan menjadi satuan putaran.
Menurut tabel 7-4, untuk aplikasi otomotif umur desain yang dapat dipilih berada
dalam selang 1.500 - 5.000 jam. Dalam kasus ini dipilih umur tertinggi yaitu sebesar
5.000 jam. Dengan demikian jumlah putaran yang dialami oleh bantalan yang berputar
500 rpm selama 5.000 jam adalah :
Untuk umur desain bantalan sebesar 150 juta putaran dan beban pada bantalan
itu 244,86Ib maka besar basic dynamic load rating adalah :

Kemudian dengan melihat katalog bantalan seri 200 (tabel 7-7), untuk basic dynamic
load rating sebesar 1.301 Tabel 9. Contoh
lb bantalan Bantalan
terkecil Nomor
yang dapat6202
dipilih adalah nomor 6202.
Walaupun heban yang dapat ditahannya lebih tinggi (1.320 lb lebih besar daripada
1.301 lb) akan tetapi bantalan dengan nomor 6202 ini tidak dapat dipilih. Mengapa
demikian ? hal ini karena diamerer dalam bantalan hanya sebesar 15 mm. Padahal
diameter minimum poros yang diperlukan sebesar 15,875 mm. Oleh karena itu nomor
bantalan yarig dapat dipilih selain mampu menahan beban juga harus memenuhi
persyaratan ukuran terutama ukuran diameter dalamnya. Bantalan dengan
nomor 6203 lebih diinginkan dalam hal ini. Sedangkan untuk seri 300, jenis bantalan
yang dapat dipilih berdasarkan beban yang bekerja adalah nomor 6300. Bantalan
dengan nomor ini memiliki data:
• Diameter lubang dalam = 10 mm

• Diameter luar = 35 mm
• Lebar bantalan = 11 mm
• Basic dynamic load rating, C = 1.400 lb (lebih besar dari 1.301lb).

Tabel 10. Contoh Bantalan Nomor 6300
Berdasarkan beban, nomor bantalan 6300 sudah memenuhi syarat, sedangkan jika
ditinjau dari diameter lubang dalam nomor 6300 ini tidak memenuhi syarat. Agar
memenuhi kedua persyaratan maka bantalan dengan nomor 6303 dipilih. Data penting
yang dimiliki oleh nomor bantalan ini adalah:
Diameter lubang dalam = 17 mm (lebih besar dari 15,875 mm).
Basic dynamic load rating, C = 2.360lb (lebih besar dari 1.301
lb).
Pemilihan bantalan dalam penjelasan diatas berlaku untuk segmen poros di titik A
(bantalan A). Dengan demikian diameter poros di titik A harus disesuaikan dengan jenis
bantalan rerpilih yairu sebesar l7 mm.
Untuk bantalan di titik B dapat dipilih dan disamakan dengan jenis bantalan di titik A.
Untuk menjamin tingkat keamanan poros yang tinggi dan kemudahan dalam
pembuatannya maka jenis bantalan B sama dengan bantalan A. Harap diingat bahwa
diameter poros minimum yang diperoleh dalam perancangan poros berlaku untuk
seluruh segmen dalam poros itu. Artinya di titik-titik lain sepanjang poros tidak
disarankan memiliki diameter kurang dari 15,875 mm. Oleh karena itu memilih bantalan
yang sama untuk segmen poros di titik B cukup beralasan.
Setelah memilih jenis bantalan, selanjutnya menghitung umurbantalan itu. Menurut

persamaan 7-1, jika beban yang ditahan oleh bantalan semakin kecil maka umur
bantalan itu semakin panjang (untuk nomor bantalan yang sama). Data-data yang sudah
diketahui antara lain :
Nomor bantalan 6203
Pr = C = 1.660Ib (basic dynamic load raring)
Pz = Po = 1.113 N = 244,861b (beban desain di ritik A)

Pz = Pa = 222,53 N = 48,96 lb (beban desain di titik By
Lr = 106 putaran (umur L16 pada beban C)
k = 3,00 (untuk ball bearing)
Terbukti bahwa semakin kecil beban yang bekerja pada bantalan maka bantalan itu
berumur lebih panjang. Seperti yang disebutkan pada soal bahwa poros berputar pada
500 rpm. Dengan putaran sebesar itu maka umur bantalan jika dinyatakan dalam satuan
waktu yaitu:
10. Subbab Materi

1. Pengertian perencangan poros
Poros adalah sebuah elemen mesin berbentuk silinder pejal yang berfungsi
sebagai tempat "duduknya" elemen-elemen lain seperti puli, sproket, rodagigi, dan
kopling dan juga berperan sebagai elemen penerus daya dan putaran dari mesin
penggerak. Hampir semua mesin yang mengandung mekanisme bergerak/ berputar
memiliki poros, dari yang berukuran kecil hingga poros-poros besar. Kemudian
berdasarkan posisi dalam mesin, poros bisa diletakkan dalam arah vertikal ataupun
horisontal. Beberapa contoh mesin yang menggunakan poros sebagai elemen penerus
daya ditunjukkan dalam gambar-gambar berikut ini:

Gambar 1. Mesin Pencetak Briket dan Poros Engkol
Mesin Pencetak Briket
Poros yang ada dalam mesin pencetak briket betperan untuk mengubah gerak
rotasi (berputar) menjadi gerak bolak balik (naik turun).Mekanisme "slider-crank" yang
terdapat pada mesin itu membuat gerak rotasi poros berubah menjadi gerak bolak-balik
penekan. Akibat pengaruh dari penekan selama mesin beroperasi, poros akan
menerima gaya tekan yang diteruskan melalui engkol yang ada pada poros itu. Gaya
tekan yang terjadi pada poros selain menghasilkan momen lentur juga menyebabkan
torsi. Berdasarkan posisi dalam mesin, poros ini termasuk dalam jenis poros horisontal.
Gambar 2. Mesin Pengiris Singkong Dan Poros Pengiris
Poros yang dipunyai oleh mesin pengiris singkong diletakkan secara vertikal. Di
ujung bagian atas dari poros terpasang sebuah piringan sebagai tempat duduknya pisau
pengiris. Beban yang berasal dari proses pengirisan, diteruskan oleh piringan ke poros
menjadi beban torsi' Dengan demikian, perancangan poros akan lebih difokuskan pada
beban torsi.

Gambar 3. Mesin Pengiris Nata de Coco dan Poros Pengiris
Walaupun beban untuk memotong nata de coco tidak terlampau besar, tetapi tetap
saja ada momen lentur yang terjadi pada poros. Tekanan pada nata de coco dari
serangkaian pisau menghasilkan tekanan balik pada poros. Tekanan ini yang
menyebabkan poros mendapatkan momen lentur. Dalam pemasangannya, poros
horisontal disangga oleh dua bantalan dikedua ujungnya dan diputar oleh sebuah motor
listrik melalui transmisi puli-sabuk. Selain momen lentur, akibat daya dan putaran yang
diteruskan ke poros dari motor Iistrik maka poros juga menerima torsi.
Gambar 4.Mesin Pelumas Arang Batok Dan Poros Pelumat
Arang granular yang dilumat di dalam mesin dilakukan oleh piringan pelumat yang
dibaut pada flens poros. Pelumatan yang terjadi pada piringan lebih menghasilkan
beban torsi pada poros. Di ujung lain dari poros terpasang puli yang meneruskan
putaran dari motor listrik sebagai sumber penggerak. Akibat daya dan putaran yang
diteruskan dari motor listrik, pada puli terdapat beban torsi. Selain itu tarikan sabuk pada
puli akan menyebabkan lenturan pada poros. Dengan demikian poros ini akan
menerima beban torsi dan momen lentur.
Dari uraian-uraian diatas, ada beberapa variabel penting terkait

dengan poros, yaitu:
1. Dimensi poros, dalam hal ini diameter dan panjangnya.
2. Bentuk poros, apakah poros berdiameter seragam atau poros
bertingkat dengan variasi diameter.
3. Material poros.
Dalam merancang dimensi poros, sebagai langkah awal adalah menentukan

panjang poros. Panjang poros ditentukan berdasarkan pada jumlah dan elemen-elemen
apa saja yang duduk padanya serta jarak antar elemen-elemen itu.Langkah selanjutnya
yaitu menghitung diameter minimum poros berdasarkan pada beban-beban yang
bekerja pada poros itu. Beban yang bekerja pada poros dibedakan atas :
1. Poros yang menerima beban momen puntir (torsi) saja

2. Poros yang menerima beban momen lentur saja (atau disebut
dengan istilah As).
3. Poros yang menerima kombinasi beban torsi dan momen lentur.
A. Poros yang Menerima Beban Momen Puntir (torsi) saja Yang membedakan poros
dengan as dalam sistem transmisi daya adalah jika poros selama beroperasi
menerima beban berupa torsi dan beban-beban lainnya, sedangkan as tidak
menerima beban berupa torsihanya jenis beban lain. Poros yang menerima beban
torsi artinya jikamengalami kegagalan maka tegangan yang menyebabkan
kegagalan itu adalah . tegangan geser. Tegangan geser yang ditimbulkan oleh torsi
adalah sebesar :

Dengan memasukkan persamaan 4-4 ke dalam persamaan 4-3 maka persamaan akhir
untuk menghitung diameter poros yang menerima beban torsi yaitu :
Dari persamaan diatas, variabel yang perlu diketahui untuk menghitung
diameter poros adalah :
1. Momen puntir atau Torsi (T).
2. Faktor keamanan (FS).
3. Kekuatan mulur (Sr) untuk material poros.
B. Poros yang Menerima Beban Momen Lentur saja

Jika poros selama beroperasi menerima beban berupa torsi maka tidak demikian
dengan as. Dalam operasinya, as tidak menerima beban torsi tetapi menerima
beban lain seperti momen lentur. Momen lentur yang ada pada as berasal dari gaya

radial. Ilustrasi berikut (gambar 4-5) memberikan contoh jenis as yang hanya
menerima beban momen lentur.
Gambar 5 . Contoh As Roda Depan Sepeda Motor
Gambar 5 di atas memperlihatkan sebuah as yang ada di roda depayr sepeda

motor. Gaya dari pijakan ban diteruskan ke dua bantalan kiri dan kanan. Kedua
gaya itu diseimbangkan oleh gaya yang berasal dari suspensi (garpu depan) roda
depan. As yang menerima beban seperti yang ada dalam gambar 4-5 sama sekali
tidak memikul torsi hanya beban lentur saja. Tipikal as seperti ini dapat dijumpai
pada aplikasi lain seperti as pada roda depan becak, roda depan sepeda, truk
gandengan' gandar roda kereta api dan masih banyak contoh lainnya'
Berdasarkan uraian dalam bab 2, batang/as yang menelima beban lentur
menghasilkan tegangan normal di dalam as itu. Untuk batang berbentuk seperti as
tegangan normal yang dihasilkan adalah :

Dengan mensubstitusikan persamaan 4-9 ke dalam persamaan 4-8 maka
persamaan akhir untuk menghitung diameter as yang menerima beban berupa
momen lentur yaitu :
Dari persamaan diatas, data atau variabel yang perlu diketahui untuk menghitung
diameter as adalah :
1. Momen lentur (M1).
3. Kekuatan mulur (Sr) untuk material as.
C. Poros yang Menerima Beban Momen Puntir dan Momen Lentur

Contoh aplikasi dari poros yang menerima beban momen punter dan momen
lentur yaitu pada poros ban belakang sepeda motor. Poros roda ditumpu pada
rangka di kedua ujungnya dan di tengah poros terdapat dua bantalan yang terkena
beban dari pijakan ban. Beban yang disebutkan diatas menyebabkan momen lentur
pada poros.

Daya dan putaran dari mesin diteruskan ke transmisi rodagigi dan selanjutnya
diteruskan ke ban belakang melalui transmisi sproket+rantai. Beban yang terjadi
pada sproket inilah yang memunculkan torsi di poros. Oleh karenanya, poros ban
belakang sepeda motor selama beroperasi akan menerima momen lentur dan
momen puntir.
Gambar 6. Contoh poros roda belakang sepeda motor
Akibat momen lentur dan momen puntir pada poros memunculkan kombinasi
tegangan norTnal dan tegangan geser. Tegangan kombinasi ini hasil penjumlahan
vektor tegangan normal dan tegangan geser. Diameter poros pun merupakan hasil
perhitungan dari kombinasi kedua tegangan itu.
Gambar 7. Beban-beban Pada Poros Roda Belakang Sepeda

MotorEngkol Mesin Pencetak Briket

Dengan memasukkan faktor keamanan ke dalam persamaan 4-12 diatas
maka tegangan kombinasi menjadi tegangan yang diizinkan.
Dari persamaan 4-I3, variabel yang berpengaruh dalam menentukan diameter

poros yang terkena beban momen lentur dan momen puntir adalah :
l. Momen lentur terbesar (M;).
2. Momen puntir terbesar (T).
3. Material poros yang diwakili oleh kekuatan mulur (Sy).
D. Beban pada Poros Akibat Gaya-gaya di Sabuk-V dan Puli
Secara umum, transmisi sabuk diaplikasikan dimana putaran puli relatif tinggi.
Kecepatan linier sabuk biasanya 2,500 - 7.000 ftlmenit (sekitar 12 - 35 m/s). Pada
kecepatan lebih rendah, gaya tarik sabuk menjadi sangat besar untuk penampang
sabuk tertentu. Pada putaran lebih tinggi, efek dinamik seperti gaya-gaya
sentrifugal, "cambukan" sabuk dan getaran menurunkan efektivitas dan umur
sabuk. Kecepatan sabuk ideal adalah 4.000 ft/menit (= 20 m/s).
Sebuah sabuk merupakan elemen penerus daya yang melilit padasepasang
puli. Puli sendiri duduk pada poros. Selama meneruskan daya, sabuk digerakkan.
oleh puli penggerak dan akhirnya memutarkan puli yang digerakkan. Gambar 4-8
berikut ini memperlihatkan skematik transmisi sabuk lengkap dengan geometri
dasar transmisi sabuk.

Gambar 8. System transmisi sabuk-puli
Ketika digunakan sebagai penurun putaran, puli lebih kecil terpasang

pada poros kecepatan tinggi sepefii poros sebuah motor listrik. Puli lebih besar
terpasang pada poros mesin yang digerakkan.
Pada saat pemasangan, jarak antar pusat puli diperkecil untuk

memudahkan pemasangan sabuk pada puli. Selanjutnya puli digerakkan dalarn
arah berlawanan sehingga sabuk menerima beban tarik awal yang besar.
Selama meneruskan daya, gesekan menyebabkan sabuk mencengkram puli
penggerak, meningkatkan tarikan disatu sisi yang disebut sisi kencang. Sisi lain
sabuk juga mengalami tarikan tetapi lebih kecil, selanjutnya disebut sisi kendor.
Gambar 9. Gaya gaya pada sabuk
Gambar 9 diatas memperrihatkan potongan sabuk yang melilit pada puli

besar. Jika F1 merupakan gaya tarik sabuk pada sisi kencang dan F2 adalah
gaya tarik sabuk pada sisi kendor, maka perbandingan dua gaya itu dapat
dituliskan sebagai berikut :

dimana p adalah koefisien gesek dan 0 adarah sudut kontak. Besarnya rasio F1
dan F2 untuk sistem transmisi sabuk-v biasanya sebesar 5 sehinggaFr=5xFz.
Poros dimana puri terpasang akan mendapatkan beban yang berasal dari gaya-
gaya sabuk. Gaya F1 dan F2 yang bekerja pada potongan sabuk merupakan
gaya-gaya yang nantinya menjadi beban pada poros. Penjumlahan kedua gaya
itulah yang menyebabkan lenturan pada poros. Dalam buku ini gaya yang
bekerja pada poros akibat gaya F1 dan F2 disebut dengan Fp.
Karena menghitung gaya F, dan F2 relatif surit maka di definisikan gaya lainnya
yang merupakan selisih dari gaya F1 dan F1. Selisih dari kedua gaya ini sama
dengan hasir pembagian dari torsi terhadap diameter puli sebagai berikut :

Formulasi gaya seperti yang ditunjukkan dalam persamaan 4-17 itu
dihitung dengan asumsi kedua diameter puli sama besar. Jika gaya F1 dan F2
masing-masing merupakan gaya tarik kencang dan kendor pada sabuk, maka
penjumlahan gaya F1 dan F2 merupakan gaya yang bekerja pada poros.
Penjumlahan gaya F1 dan F2 itu menekan poros layaknya gaya radial yang
membebani poros. Dengan demikian penjumlahan kedua gaya itu menyebabkan
momen lentur pada poros.
Selain menyebabkan momen lentur pada poros, gaya Fr dan F: juga

menghasilkan torsi pada poros. Besarnya torsi diperlihatkan dalam persamaan
4-16. Dengan adanya dua beban akibat dari sistem transmisi
puli-sabuk ini, maka bisa dipastikan bahwa poros yang mengandung puli akan
menerima beban berupa momen lentur dan momen puntir.
E. Beban pada Poros Akibat Gaya-gaya di Sabuk Datar dan Puli

Pada prinsipnya gaya-gaya yang terjadi pada sabuk datar tidak berbeda dengan
apa yang terjadi pada sabuk-V. Yang membedakan adalah besarnya perbandingan
gayapada sisi tegang terhadap sisi kendor. Dalam hal itu, perbandingannya adalah
:

Dengan mensubstitusi persamaan diatas kedalam persamaan 4-16, maka :
Dengan menggabungkan gaya F1 dan Fz dan memasukkannya pada persamaan

4-I5, maka diperoleh persamaan akhir gaya yang bekerja pada poros akibat gaya-
gayayang terjadi pada sabuk datar,
Besarnya gayapadaporos akibat gaya-gaya pada sabuk datar lebih besar daripada
gay a- gay a pada sabuk-V.
F. Beban pada Poros Akibat Gaya-gaya di Rantai+Sproket

Sproket adalah roda bergigi yang juga berfungsi untuk meneruskan putaran dan
daya melalui rantai yang membelitnya. Tidak sekedar meneruskan daya dan
putaran, transmisi yang menggunakan rantai+sproket seringkali juga digunakan
sebagai "speed reducer" alias penurun putaran. Selama beroperasi sebagai
penurun putaran, sprocket kecil berperan sebagai penggerak dan sproket besar
sebagai objek yang digerakkan.
Rantai yang membelit pada sebagian sproket selama beroperasi menghasilkan
beban terutama beban tarik. Beban tarik ini hanya akan bekerja pada sisi tegang,
sedangkan pada sisi kendornya tidak terdapat gaya. Skematik sistem transmisi
yang menggunakan rantai dan sprocket ditunjukkan dalam gambar 4-10,
sedangkan gaya-gayayang bckerja pada rantai diperlihatkan dalam gambar 4-IL.

Gambar 10. Sistem transmisi RANTAI - SPROKET
Sisi tegang pada rantai sangat bergantung pada arah putaran sproket.
Pada gambar I0 diatas, sproket kecil yang berperan sebagai penggerak berputar
berlawanan dengan arah putaran jarum jam. Dengan kondisi seperti itu, rantai di
sisi atas akan mengalami "tegangan". Akan tetapi jika sproket kecil berputar searah
putaran jarum jam, maka sisi tegang akan berada di bagian bawah. Untuk
keperluan pemakaian, disarankan agar sisi tegang selalu berada di sisi atas untuk
keamanan dalam pemakaian.
Gambar 11. Gaya gaya pada rantai
Gaya tarik (R) yang bekerja pada rantai di sisi tegang searah dengan
arah rantai itu. Gaya itu juga merupakan gaya tangensial yang bekerja pada
sproket. Jika sproket kecil memiliki diameter sebesar Dadan diameter sproket besar
adalah Ds, kemudian pada sproket itu terdapat torsi yang berasal dari daya dan
putaran penggerak, maka gaya tangensial (gaya tarik) dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan dibawah ini.
Gaya tangensial pada sproket A atau sproket B bernilai sama. Gaya tangensial
pada sproket A tergantung pada torsi dan diameter di sproket A, sedangkan gaya
tangensial di sproket B dipengaruhi oleh torsi dan diameter sproket B. Gaya tarik
yang bekerja pada rantai ini menyebabkan lenturan pada poros dimana sproket itu
terpasang. Dengan demikian, akibat gaya itu poros selain menerima beban torsi
yang menghasilkan tegangan geser juga mengalami tegangan norrnal di bagian
dalamnya akibat momen lentur.
Gambar 12. Gaya,torsi dan poros
Contoh soal:
Poros yang ada pada gambar 12 menerima daya dan putaran yang diteruskan
melalui rantai-sproket. Sproket itu memiliki diameter pitch 160 mm. Daya dan putaran
yang ditransmisikan masing- masing sebesar 5 hp dan 500 rpm. Rancanglah bentuk
poros dan hitung diameter minimum poros yang diperlukan.
Jawab:
Poros yang diinginkan dari soal diatas merupakan jenis porosyang menerima
beban kombinasi momen lentur dan momen puntir. Kedua momen itu berasal dari gaya-
gaya yang terdapat pada sproket. Beban yang ada pada sproket selanjutnya
ditransmisikan ke poros. Untuk rnemudahkan dalam analisis gaya, poros itu
diperlihatkan dari pandangan atas.

Gambar 13. Skematik poros dilihat dari pandangan atas (satuan mm)
Dari pandangan atas, gaya pada sproket terlihat bekerja menuju ke atas, sedangkan
gaya-gaya reaksi tumpuan bantalan diasumsikan juga bekerja ke atas. Kemudian untlrk
lebih memudahkan daiam mengevaluasi gaya-gaya di reaksi tumpuan, dimeilsi poros
ditengkapi dengan menentukan jarak antar rnasing-rnasing elemen yang terpasang
pada poros.
• Jarak antar bantalan "ditentukan" sebesar 120 mm,

• Jarak antara bantalan A ke sproket ditentukan sebesar 30 mm.
Gambar 14. Skematik diagram benda bebas poros
Beban yang bekerja pada sproket terdiri dari gaya tangensial dan torsi. Gaya
tangensial ini juga merupakan gaya radial pada poros yang nantinya menghasilkan
momen lentur. Besarnya gaya tangensial dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan 4-20. Akan tetapi sebelumnya torsi atau momen puntir harus dihitung
terlebih dahulu. Besarnya torsi ini tergantung pada daya dan putaran yang
ditransmisikan ke poros.
Selanjutnya diteruskan dengan menghitung reaksi tumpuan dimana terdapat bantalan.

Dengan menerapkan persamaan kesetimbangan momen di titik B maka reaksi tumpuan
di bantalan B adalah :
Distribusi momen lentur di setiap titik sepanjang poros digambarkan melalui diagram
momen lentur berikut ini :
Gambar 15. Diagram momen lentur poros
Terlihat bahwa momen lentur terbesar terjadi di terdapat bantalan artinya di titik
itulah letak titik kritik poros, dengan mengasumsikan poros dibuat dari baja St 37

(kekuatan mulur Sv = 340 MP4 lihat tabel 6-2), faktor keamanan dipilih 3 dan
menggunakan persamaan 4-13, maka diameter poros di titik kritik adalah :
Dari hasil perhitungan diatas, diameter minimum poros yang disarankan adalah
sebesar 15,875 mm. Bila kita memilih lebih besar dari angka itu maka semakin
meningkatkan faktor keamanannya. Akan tetapi hal itu menjadi tidak ekonomik karena
dengan menggunakan poros berdiameter makin besar maka harga poros semakin
mahal. Menggunakan poros berdiameter besar memang tidak ekonomik tetapi apabila
memang diperlukan karena alasan teknik maka hal itu harus dilaksanakan. Sebagai
contoh: di titik A sebagaimana yang diinginkan oleh sistem transmisi harus dipasang
bantalan. Dalam memilih bantalan selain rnemperhitungkan beban yang terjadi juga
harus memperhatikan ukurannya. Artinya diameter poros dimana akan dipasang
bantalan harus menyesuaikan dengan ukuran bantalan yang tersedia di pasaran,
demikian.iuga harus disesuaikan dengan kemampuan beban yang manrpu ditahannya.

Daftar Pustaka
Khurmi, R.S dan Ghupta, J.K. 2005. A Text Book Of Machine Design. New Delhi:
Eurasia Publishing House.
L. Mott, Robert. 2009. Elemen-Elemen Mesin dalam Perancangan Mekanis.
Yogyakarta: ANDI.
Niemann, G dan Priambodo, Bambang. 1982. Elemen Mesin. Jakarta: Erlangga
Rahdiyanta, Dwi. 2016. Teknik Penyusunan Modul. Jurnal Teknik Mesin UNY:
Volume 1 diakses pada 29 Mei 2018 dari:
http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/penelitian/dr-dwi-rahdiyanta-mpd/20-
teknik-penyusunan-modul.pdf
Sato, G. Takeshi dan Sugiarto, N. 1999. Menggambar Mesin. Jakarta: PT.

Pradnya Paramita.
Stolk, Jac. dan Kros, C. 1981. Elemen Konstruksi Bangunan Mesin. Jakarta:
Erlangga.
Sularso dan Suga, Kiyokatsu. 2004. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin. Jakarta: PT. Pradnya Paramita.

Buku Teknik Merancang

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Teknik Merancang

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TEKNIK

Dengan mengucapkan rasa syukur Alhamdulillah ke hadirat Allah S.W.T. yang

Surabaya, 2 September 2019

TEKNIK MERANCANG-V1 iii

KATA PENGANTAR .......................................................................... iiii

Gambar 2.2 Mesin pengaduk

Gambar 2.4 Mesin press

Gambar 2.5 Dynamometer

Gambar 2.6 motor pembakaran dalam

b. Menghitung nilai gaya (F)

Gambar 2.7 Nameplate pada motor listrik

a. Di bagian yang saya tandai merah adalah spesifikasi motor yang

Gambar 2.8 dimensi singkong

Gambar 2.9 pisau pemotong

Gambar 2.11 rancangan simulasi gaya pemotongan

Tabel 2.1 Alat dan Bahan simulasi gaya pemotongan

Gambar 2.12 simulasi gaya pemotongan

Gambar 2.13 simulasi pemotongan

Gambar 2.14 observasi singkong di pasaran

Gambar 2.15 Pemilihan motor penggerak mesin pemotong singkong pada

Kapasitas maksimum 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑅𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎 Kapasitas maksimum 300 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑘𝑜𝑛𝑔

300 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑘𝑜𝑛𝑔 𝑥 0,75 𝑘𝑊 = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑥 0,576 𝑘𝑊

Jadi dari hasil perancangan mesin pemotong singkong didapat

Contoh Kasus 2 : Mesin pengaduk pakan ternak

Gambar 2.16 pakan ternak

Gambar 2.17 ribbon screw

Gambar 2.19 mesin pengaduk

Setelah menyiapkan alat dan bahan, kemudian berikut adalah langkah-langkah

Gambar 2.21 simulasi gaya penarikan pada mesin pengaduk

3. Menghitung nilai Torsi (T)

Gambar 2.24 data spesifikasi mesin pengaduk ternak yang didapat

100 𝑥 0,55 𝑘𝑊 = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑥 0,36 𝑘𝑊

Contoh Kasus 3 : Mesin pengepress sari brem

Gambar 2.26 Mekanisme Mesin pengepres sari brem

Berdasarkan observasi di UKM dapat diketahui panjang lengan kuasa

Gambar 2.28 Balok kayu pengepres

Gambar 2.29 Dimensi balok pengepres

(2) Menentukan gaya ulir

Gambar 2.30 Skematik ulir trapezium

Gambar 2.31 Skematik penampang ulir trapezium

Gambar 2.32 Skematik gaya-gaya ulir

Koefisien gesek (𝜇)

Berdasarkan tabel di atas maka akan digunakan faktor koreksi untuk

Diameter minor (dm) 33.5 mm

Sudut ulir (𝛼) 3.3°

Gaya ulir (Fulir) 3681 N

Torsi ulir (T) 64.4 Nm

Daya ulir (P) 470 Watt

Oleh karena mesin press semi otomatis menggunakan motor daya 1 hp

Pf = Pd x  (Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1997:238)

3. Membuat gambar skema susunan transmisi

Gambar 2.2. Skema Susunan Transmisi Mesin Perajang Singkong

Kasus 2 : Mesin Pengaduk Pakan Ternak Diketahui :

Gambar 2.3. Skema Susunan Transmisi Mesin Pengaduk Pakan Ternak

4. Menghitung komponen susunan transmisi

Tabel 2.1. Faktor Koreksi Transmisi Sabuk

(Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1997:179)

4) Menghitung sudut kontak pada pulley yang dirancang

Gambar 2.6. Diagram Nilai Faktor Koreksi Sabuk (satuan inchi)

Besar kecepatan sabuk Vb < 20 m/s supaya kontruksi aman

A. Contoh kasus Mesin perajang singkong

Gambar Skema Susunan Transmisi Mesin Perajang Singkong

4. Menghitung komponen susunan transmisi