PERAWATAN DAN PERBAIKAN REGULATOR PUMP

PADA EXCAVATOR HITACHI ZX210MF

STUDI KASUS DI PT. BHAKTI KARYA MANDIRI
PONTIANAK

TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Menyelesaikan

Program Diploma III Pada Program Studi Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Sambas

Oleh:

SANDI MARLI
NIM. 3201303002

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SAMBAS
2016

i
 HALAMAN PENGESAHAN
TUGAS AKHIR

PERAWATAN DAN PERBAIKAN REGULATOR PUMP

PADA EXCAVATOR HITACHI ZX210MF
STUDI KASUS DI PT. BHAKTI KARYA MANDIRI PONTIANAK

Telah dipertahankan di depan Tim Penguji Tugas Akhir Program Studi

Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin pada tanggal 22 juli 2016, dan dinyatakan telah
memenuhi persyaratan untuk memperoleh gelar Ahli Madya (A.Md)

TIM PENGUJI

Jabatan Nama Tanda tangan

1. Penguji 1 ERWIN, ST, MT .................................

2. Penguji 2 WINDA APRIANI, ST, M.Eng .................................

3. Pembimbing IMAN SYAHRIZAL, ST, MT .................................

Sambas, Juli 2016

Menyetujui
Wakil Direktur 1 Ketua Jurusan Teknik Mesin

YULIANSYAH, SE, M.Se IMAN SYAHRIZAL, ST, MT

NIP. 198207032014041001 NIDN. 1122087202

Mengesahkan
Direktur Politeknik Negeri Sambas

TEDI HERYANTO, S.Pd, MM

NIP. 1970101619940211002

ii
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirabbil’alamin, segala puji bagi Allah SWT Dzat yang maha

mulia dan pemurah. Begitu banyak nikmat dan rahmat yang Allah berikan kepada

hamba-Nya, semoga kita senantiasa dijadikan sebagai hamba-Nya yang patuh

terhadap perintah-Nya dan selalu berusaha untuk menjauhi semua larangan-Nya.

Sholawat serta salam senantiasa dilimpahkan kepada junjungan besar

Nabi Muhammad SAW. Atas perjuangan dan kemuliaan beliau kita semua

dapat terbimbing dan berada pada jalan yang penuh ridho dan berkah. Segala

puji hanya milik Allah SWT, Tuhan penyeru segenap alam atas segala berkat,

rahmat, taufik, serta hidayah-Nya yang tiada terhingga besarnya, sehingga

penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir dengan judul “Perawatan dan

Perbaikan Regulator pump pada excavator Hitachi ZX210MF studi kasus di PT.

Bhakti Karya Mandiri Pontianak”.

Dalam penyusunan laporan Tugas Akhir, penulis mendapatkan banyak bantuan

dari berbagai pihak sehingga penyusunan laporan tugas akhir ini dapat diselesaikan

dengan baik. Penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Tedi Heryanto, S. Pd., MM., selaku Direktur Politeknik Negeri

Sambas.

2. Bapak Yuliansyah, SE., M.E., selaku Wakil direktur 1 Politeknik Negeri

Sambas.

3. Bapak Iman Syahrizal, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin

Politeknik Negeri Sambas sekaligus sebagai pembimbing dalam penulisan

tugas akhir ini.

iii
4. Bapak Leo Dedy Anjiu, ST., MT., selaku Ketua Prodi Teknik Mesin

Politeknik Negeri Sambas.

5. Bapak Erwin, ST., MT. selaku Dosen Penguji utama.

6. Ibu Winda Apriani, ST, M.Eng selaku Dosen Penguji pendamping.

7. Kedua orang tua, keluarga dan sahabat yang telah memberikan dukungan,

motivasi, kasih, serta kepercayaan yang begitu besar sehingga semuanya

dapat diselesaikan sebagaimana mestinya.

Dalam penulisan laporan Tugas Akhir ini penulis meminta maaf jika banyak

kekurangan dan kesalahan. Penulis mengharapkan kritik dan saran yang dapat

membangun sehingga penulisan laporan Tugas Akhir ini dapat lebih baik lagi.

Sambas, Juli 2016

Penyusun

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................... ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ........................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... x
ABSTRAK ...................................................................................................... xi
ABSTRACT ..................................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................. 1
1.2 Perumusan masalah ............................................................. 2
1.3 Batasan Masalah .......................................................................... 2
1.4 Tujuan .......................................................................................... 2
1.5 Metode penyelesaian masalah ................................................ 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah singkat perusahaan .................................................... 5
2.2 Deskripsi Singkat Departemen Tempat Praktek/Workshop ......... 5
2.3 Excavator Hitachi ZX210MF ...................................................... 6
2.4 Regulator pump ..................................................................... 7
2.4.1 Komponen utama regulator pump ............................... 9
2.4.2 Prinsip kerja regulator pump ...................................... 12
2.5 Gesekan ................................................................................. 14
2.6 Oli hidrolik ............................................................................ 16
2.7 Aliran kerja sistem penggerak hidrolik dasar ............................... 18
A. Directional Control Valve
( katup pengotrol arah aliran ) ........................................... 20
B. Simbol katup pengontrol arah aliran ................................ 20

v
 2.8 Perawatan (maintenance) ....................................................... 22
2.8.1 Tujuan perawatan ....................................................... 23
2.8.2 Fungsi perawatan ........................................................ 24
2.8.3 Jenis perawatan ........................................................... 25
A. Perawatan terencana (planned maintenance) ........ 25
B. Perawatan tak terencana
(unplanned maintenance) ...................................... 28
C. Hubungan antara preventive maintenance
dan corrective maintenance .................................. 29
BAB III METODE DAN PROSES PENYELESAIAN
3.1 Metode .......................................................................................... 30
3.1.1 Metode pengambilan data ................................................ 30
3.1.2 Metode perawatan dan perbaikan ..................................... 30
3.2 Alat dan bahan .............................................................................. 31
3.2.1 Alat ................................................................................... 31
3.2.2 Bahan ................................................................................ 32
3.3 Data yang dibutuhkan ................................................................... 32
3.4 Gambaran analisis hasil ................................................................ 32
BAB IV HASIL DAN MEMBAHASAN
4.1 Hasil ............................................................................................. 34
4.1.1 Perawatan preventive ........................................................ 34
4.1.2 Perawatan corrective ........................................................ 37
4.1.3 Perbandingan perawatan ................................................... 41
4.2 Pembahasan ................................................................................. 44
4.2.1 Pembahasan perawatan preventive ................................... 44
4.2.2 Pembahasan perawatan corrective ................................... 50
4.2.3 Melakukan penjadwalan ulang ......................................... 51
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ................................................................................... 53
5.2 Saran ............................................................................................. 54
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 55

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Metode penyelesaian masalah .................................................... 3

Gambar 2.1 regulator pump ........................................................................ 8

Gambar 2.2 (a) Right regulator ....................................................................... 8

(b) Left regulator ......................................................................... 8

Gambar 2.3 casing ....................................................................................... 9

Gambar 2.4 (a) Sleeve yang berada pada lubang sebelah kiri ..................... 10

(b) Sleeve yang berada pada lubang sebelah kanan ................. 10

Gambar 2.5 (a) Spool yang berada pada sleeve sebelah kiri ....................... 11

(b) Spool yang berada pada sleeve sebelah kanan ................... 11

Gambar 2.6 (a) Piston yang berada pada lubang casing sebelah kiri .......... 11

(b) Piston yang berada pada lubang casing sebelah kanan ..... 11

Gambar 2.7 (a) Cyl yang berada pada lubang casing sebelah kanan .......... 12

(b) Cyl yang berada pada lubang casing sebelah kiri .............. 12

Gambar 2.8 Prinsip Kerja Hukum Pascal ................................................... 13

Gambar 2.9 Kecepatan volume aliran ......................................................... 14

Gambar 2.10 Sistem hidrolik dasar ............................................................... 18

Gambar 2.11 Diagram sirkuit hidrolik dasar ................................................. 19

Gambar 2.12 Directional Control Valve ( katup pengontrol arah aliran ) .... 20

Gambar 2.13 Simbol katup pengontrol arah aliran ....................................... 20

Gambar 2.14 Katup pengontrol posisi netral ................................................. 21

Gambar 2.15 Katup pengontrol posisi mengangkat (raise) .......................... 21

Gambar 2.16 Katup pengontrol posisi menurun (lower) ............................... 22

vii
Gambar 2.17 Diagram alir dari pembagian perawatan .................................. 28

Gambar 4.1 level oli .................................................................................... 35

Gambar 4.2 Fuel Filter Oli Hidrolik ........................................................... 35

Gambar 4.3 Pengecekan Pipa Sambungan Dan Hose ................................. 36

Gambar 4.4 Filter hidrolik .......................................................................... 36

Gambar 4.5 Penggantian Oli Hidrolik ......................................................... 37

Gambar 4.6 Membersihkan Section Strainer .............................................. 37

Gambar 4.7 Lubang pada Casing tempat dudukan Sleeve dan Cyl ............. 38

Gambar 4.8 Sleeve ....................................................................................... 38

Gambar 4.9 Spool ........................................................................................ 39

Gambar 4.10 (a) Cyl kanan ............................................................................ 40

(b) Cyl kiri ............................................................................... 40

Gambar 4.11 (a) Piston kanan ....................................................................... 41

(b) Piston kiri .......................................................................... 41

Gambar 4.12 Posisi Arm Untuk Penggantian Oli Hidrolik ........................... 48

Gambar 4.13 Pembuangan Udara Dalam Tangki .......................................... 48

Gambar 4.14 Pengurasan Oli Hidrolik .......................................................... 49

Gambar 4.15 Penggantian Oli Hidrolik ......................................................... 49

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Jadwal Perawatan Preventive Pada regulator pump .................... 34

Tabel 4.2 Perbandingan jadwal perawatan preventive

sesuai manual book dan kondisi dilapangan ................................ 41

Tabel 4.3 Perbandingan jadwal perawatan perbaikan

sesuai teori dan kondisi dilapangan .............................................. 42

Tabel 4.4 Tabel jadwal perawatan yang sebaiknya

pada regulator pump .................................................................... 52

ix
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Diagram sirkuit hidrolik excavator

Lampiran 2 Simbol-simbol dalam sistem hidrolik

x
 PERAWATAN DAN PERBAIKAN REGULATOR PUMP
PADA EXCAVATOR HITACHI ZX210MF
STUDI KASUS DI PT. BHAKTI KARYA MANDIRI
PONTIANAK

SANDI MARLI
NIM. 3201303002

ABSTRAK

Regulator pump adalah suatu jenis alat yang digunakan untuk mensuplai tenaga
yang nantinya akan dikonversikan ke komponen lainnya seperti arm, bucket, boom,
dimana fungsi dari Regulator pump adalah untuk mengatur sudut aliran fluida pada
pompa saat melakukan kerja. Sebagai komponen yang sangat penting pada
Excavator, Regulator pump juga sering mengalami kerusakan. Ciri-ciri kerusakan
pada Regulator pump biasanya bermacam-macam seperti saat beroperasi
pergerakan Arm, Bucket, Boom menjadi lemah, gerakan Excavator akan menjadi
lemah dan mesin akan menjadi down. Upaya untuk mengatasi kerusakan yang
terjadi maka perlu dilakukan perawatan dan perbaikan regulator pump yang
bertujuan untuk mengetahui jadwal preventive dan corrective maintenance pada
regulator pump guna meminimalkan biaya perawatan dan mengetahui tatacara
melakukan perawatan pada regulator pump sesuai dengan prosedur perawatan dan
perbaikan. Hasil jadwal preventive maintenance dan corrective maintenance
regulator pump yaitu perawatan harian dengan pengecekan pada level oli,
perawatan mingguan yaitu pengurasan fuel filter, perawatan setengah bulan yaitu
pengecekan sambungan pipa dan hose, perawatan bulanan yaitu penggantian filter
pada hidraulic tank, perawatan setiap dua bulan yaitu penggantian oli hidrolik serta
perawatan tahunan yaitu Mengganti O-ring, Membersihkan section strainer dan
Mengganti oli hidrolik.

Kata kunci: perawatan, perbaikan, regulator pump

xi
 MAINTENANCE AND REPAIRING REGULATOR PUMP
ON EXCAVATOR HITACHI ZX210MF
CASE STUDY IN PT. BHAKTI KARYA MANDIRI
PONTIANAK

SANDI MARLI
NIM. 3201303002

ABSTRACT

Regulator pump is a kind of tool that is used to supply energy will be converted into
other components such as arm, bucket, boom, where the function of the regulator
pump is to adjust the angle of the fluid flow at the pump while doing work. As a very
important component in the excavator, Regulators pump also often damaged. The
characteristics of damage to the regulator pump typically diverse as movement
during operation arm, bucket, boom becoming weaker, Excavator movement will
be weakened and the machine will be down. Efforts to address the damage it is
necessary to do maintenance and repair regulator pump that aims to know the
schedule of preventive and corrective maintenance on the regulator pump to
minimize maintenance costs and determine the procedures to perform maintenance
on the regulator pump in accordance with maintenance procedures and repairs.
The results of schedules preventive maintenance and corrective maintenance
regulator pump that daily maintenance by checking the oil level, weekly treatment
that is draining the fuel filter, nursing a half months, namely checking the
connection pipe and hose, a monthly maintenance is the replacement filter on the
hydraulic tank, treatment every two months, namely replacement hydraulic oil as
well as annual maintenance that is Changing the O-ring, section strainer Cleaning
and Replacing the hydraulic oil.

Keywords: maintenance, repairing, regulator pump

xii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Regulator pump adalah suatu jenis alat yang digunakan untuk mensuplai

tenaga yang nantinya akan dikonversikan ke komponen lainnya seperti arm, bucket,

boom, dimana fungsi dari Regulator pump adalah untuk mengatur sudut aliran

fluida pada pompa saat melakukan kerja. Sebagai komponen yang sangat penting

pada Excavator, Regulator pump juga sering mengalami kerusakan. Ciri-ciri

kerusakan pada Regulator pump biasanya bermacam-macam seperti saat beroperasi

pergerakan Arm, Bucket, Boom menjadi lemah, gerakan Excavator akan menjadi

lemah dan mesin akan menjadi down. Rusaknya regulator pump biasanya

disebabkan oleh oli yang melumasi komponen-komponen utama pada regulator

pump tersebut telah lama tidak diganti, sehingga banyak kotoran-kotoran dan

beram-beram kecil yang telah menyatu dengan oli dan mengakibatkan tergoresnya

permukaan luar dan ausnya bagian dalam dari komponen-komponen utama

regulator pump tersebut pada saat melakukan pekerjaan.

Komponen-komponen utama dari Regulator pump yaitu: Casing, Sleeve,

Spool, Piston dan Cyl yang bekerja saling bergesekan. Komponen yang bekerja

terus menerus dalam rentang waktu yang cukup lama pasti akan mengalami

kerusakan, sehingga membutuhkan sistem perawatan yang baik. Sistem perawatan

yang baik ditujukan untuk menjaga kestabilan kerja regulator pump untuk mencegah

kerusakan. Penyebab terbesar terjadinya kerusakan pada regulator pump adalah karena

1
 kurangnya tindakan perawatan pencegahan, dimana seharusnya dilakukan pengecekan

secara berkala terhadap kondisi fluida yang melumasi regulator pump agar kerusakan

yang besar dapat diminimalkan. Pergerakan regulator pump dikontrol melalui sistem

hidrolik dengan aliran fluida bertekanan 48-50 MPa dan fluida yang digunakan

ialah oli SAE 10.

Atas dasar ini penulis tertarik ingin mengetahui bagaimana cara memelihara

regulator pump pada excavator, serta ingin mengetahui perawatan dan perbaikan

yang terjadi pada komponen tersebut. Sehingga mengambil judul: “Perawatan dan

Perbaikan regulator pump pada Excavator Hitachi ZX210MF studi kasus Di PT.

Bhakti Karya Mandiri Pontianak”.

1.2 Perumusan masalah

Berdasarkan latar belakang masalah dapat dirumuskan permasalahan dalam

penulisan Tugas Akhir ini yaitu:

a. Bagaimana cara melakukan perawatan pada regulator pump agar

mempunyai usia pemakaian yang panjang.

b. Bagaimana jadwal perawatan preventive dan corrective yang sebaiknya

dilakukan pada regulator pump.

1.3 Batasan Masalah

Perawatan dan perbaikan yang dibahas hanya pada beberapa komponen

utama seperti : casing, sleeve, spool, piston, dan cyl.

1.4 Tujuan

1. Mengetahui tata cara melakukan perawatan dan perbaikan pada regulator

pump berdasarkan metode perawatan secara preventive dan corrective.

2
 2. Untuk menyusun jadwal perawatan preventive dan corrective yang

sebaiknya dilakukan pada regulator pump.

1.5 Metode penyelesaian masalah

Metode penyelesaian masalah ini dilakukan atas dasar judul tugas akhir

yang diambil oleh penulis dan metode tersebut diuraikan dalam bentuk

diagram alir.

Mulai

Studi literatur

Studi lapangan

Identifikasi kerusakan pada regulator pump

Proses perawatan dan perbaikan

Selesai

Gambar 1.1 Metode penyelesaian masalah

1. Tahap awal (mulai)

2. Studi literatur

Studi literatur ini bertujuan untuk mengetahui teori-teori yang akan

digunakan sebagai dasar untuk melakukan pembahasan, meliputi :

3
a) Literatur tentang perawatan dan perbaikan regulator pump

b) Literatur tentang perawatan preventive dan corrective pada regulator pump

c) Literatur tentang aliran fluida

3. Studi lapangan

Tahapan ini dilakukan untuk mengetahui spesifikasi regulator pump yang

akan dirawat.

4. Identifikasi kerusakan pada regulator pump

Pada tahapan ini menguraikan atau mengidentifikasi Regulator pump pada

excavator Hitachi ZX210MF.

5. Proses perawatan dan perbaikan

Pada kegiatan ini dilakukan identifikasi kerusakan dan perbaikan pada

regulator pump, identifikasi tersebut dimulai dari identifikasi perawatan,

kerusakan, serta perbaikan yang sudah dilakukan lalu meyusun kembali jadwal

perawatan. Penjadwalan tersebut dibuat dengan membandingkan perawatan dan

perbaikan yang telah dilakukan baik secara teori maupun lapangan sehingga didapat

jadwal pearawatan yang sebaiknya dilakukan pada regulator pump. Metode yang

digunakan untuk menyelesaikan tugas akhir ini adalah dengan menggunakan

perawatan prefentive dan korektif yang teratur dan terjadwal.

6. Selesai

4
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Perusahaan ini berdiri pada tahun 1977 dengan nama “CV. Bhakti Karya

Treding Company” yang bergerak dibidang perdagangan umum dan jasa kontruksi.

Untuk peningkatan bisnis maka pada tahun 1982 bentuk badan usaha tersebut

ditingkatkan dari bentuk CV menjadi PT (Perseroan Terbatas) dengan

menggunakan nama “PT. Bhakti Karya Mandiri” serta bidang yang ditekuni

semakin luas yaitu Road & Bridges, Land Clearing, Earth Preparation, Factory

Buildings, Equipment & Vehicles Rental and Suppiler.

2.2 Deskripsi Singkat Departemen Tempat Praktek/Workshop

Departemen tempat praktek merupakan devisi yang mempunyai tanggung

jawab dalam pelayanan perbaikan dan maintenance pada alat-alat berat dan

kendaraan di PT. Bhakti Karya Mandiri Pontianak. Pelayanan yang diberikan

adalah pelayanan yang menyediakan tenaga teknisi, workshop, dan alat-alat

pendukung untuk memperbaiki alat-alat berat dan kendaraan yang mengalami

kerusakan.

Adapun tugas-tugas dan tanggung jawab departemen tempat praktek adalah

sebagai berikut:

a. Mengkoordinir seluruh kegiatan/operasional workshop.

b. Bertanggung jawab terhadap seluruh kelancaran operasional dan pemeliharaan

unit (kendaraan dan alat berat).

5
 c. Mengontrol keberadaan dan pemakaian unit diseluruh proyek.

d. Dalam pelaksanaan pekerjaan nya dibantu oleh bagian quality control dan

troubleshooting, bagian perbaikan dan maintenance control, bagian logistik, dan

keuangan, bagian ekspedisi, serta bagian umum dan humas.

e. Menyetujui penerimaan karyawan yang berkerja dilingkungan workshop.

Bertanggung jawab langsung kepada direktur utama.

2.3 Excavator Hitachi ZX210MF

Excavator berasal dari kata excavate (bahasa inggris) yang artinya menggali,

jadi excavator adalah alat serba guna yang dapat digunakan untuk menggali tanah,

membuat parit, memuat material ke dump truck atau kayu ke trailer. Selain itu

Excavator juga digunakan untuk industri kayu, membuat sistem irigasi pada

perkebunan, pertambangan, pekerjaan hutan serta pembersihan lahan (land

clearing). Excavator merupakan alat yang digunakan untuk membantu dalam

proses pekerjaan yang sulit agar dapat menjadi lebih ringan dan dapat pula

mempercepat waktu pengerjaan sehingga dapat menghemat waktu. Dengan

kombinasi penggantian attachment maka dapat digunakan untuk memecah batu,

mencabut tanggul, membongkar aspal dan lain-lain. Konstruksi excavator bagian

atasnya (upper structure) mampu berputar (swing) 360 derajat, sehingga alat ini

sangat lincah untuk penggalian dan pemindahan tanah pada area yang sempit.

Seiring berkembangnya teknologi, excavtor pun tiap periode selalu update alat

terbaru dengan teknologi yang beragam mulai dari merek sampai negara yang

memproduksinya. Adapun merek excavator yang saat ini sangat diminati produsen

ialah Kobelco, Hitachi, Caterpilar, Komatsu, Mitsubishi.

6
 Ada bermacam-macam jenis excavator yang ada di PT. Bhakti Karya

Mandiri salah satunya adalah Excavator merek Hitachi dengan tipe ZX210MF.

ZX210MF mempunyai arti, dimana arti tersebut dapat mewakili dari penampilan,

berat, teknologi serta kemampuan dari excavator tersebut. ZX merupakan singkatan

dari ZAXIS dan 210 berarti berat beban yang mampu dikerjakan oleh excavator

adalah 21 ton, sedangkan MF merupakan tipe silinder yang ada pada excavator,

seperti silinder arm, boom dan bucket. Pada excavator merek hitachi ada 2 tipe

silinder yang dapat bergerak maju dan mundur sesuai perintah pompa yaitu silinder

dengan tipe MF (medium forester) dan tipe LC (long cylinder). MF adalah silinder

dengan ukuran yang sedang, sedangkan LC adalah silinder dengan ukuran yang

panjang.

2.4 Regulator pump

Regulator pump merupakan salah satu komponen mekanik pada Excavator

yang dapat bekerja dengan perintah dari pompa hidrolik melalui sensor, sehingga

dapat menghasilkan gaya dan tenaga yang dapat mengatur sudut aliran oli pada

pompa untuk melakukan pekerjaan. Komponen ini menjadi salah satu bagian dari

sisitem hidrolik selain dari pump device dan control valve pada excavator. Jika

pump device mengubah fluida menjadi bertekanan, maka regulator pump

menghasilkan sudut aliran oli. Regulator pump mendapatkan gaya dari fluida

hidrolik bertekanan sehingga Regulator pump tersebut dapat bekerja sesuai

fungsinya.

7
Sumber : Anonim, 2003

Gambar 2.1 Regulator pump

Di dalam regulator pump terdapat komponen-komponen yang berhubungan

langsung dengan Casing yang dapat bergerak maju dan mundur bergantung pada

sisi mana yang diisi fluida bertekanan. Besar tekanan yang digunakan berbeda-beda

sesuai dengan kebutuhan. Komponen ini dipasang pada pompa hidrolik excavator

dengan tujuan untuk memudahkan aliran oli agar dapat dengan mudah mengatur

pergerakan dari arm (lengan), sehingga bucket dapat bergerak bebas berayun maju

dan mundur.

Ada dua buah regulator pump yang terpasang pada pompa hidrolik diantaranya

yaitu right regulator dan left regulator.

(a) (b)

Sumber : Anonim, 2003

Gambar 2.2 (a) Right regulator

(b) Left regulator

8
 Left regulator bekerja secara langsung pada saat pompa hidrolik bekerja,

sedangkan right regulator bekerja apabila left regulator tidak mampu melakukan

atau mengerjakan pekerjaan karena bobot yang terlalu besar sehingga dengan

perintah pompa hidrolik maka right regulator akan langsung membantu left

regulator untuk mengkonversikan fluida kekomponen yang membutuhkan aliran

fluida seperti arm, bucket dan boom.

2.4.1 Komponen Utama Regulator pump

Regulator pump terdiri dari berbagai komponen utama seperti :

a. Casing

Casing merupakan komponen yang berfungsi sebagai tempat dudukan

komponen-komponen regulator pump. Casing yang terpasang pada pompa hidrolik

sering mengalami getaran-getaran yang sangat kuat pada saat excavator melakukan

pekerjaan. Jadi setelah pemakaian, baut pengunci reglator pump harus di cek

apakah terjadi kelonggaran atau tidak. Apabila terjadi kelonggaran, maka baut

tersebut harus dikencangkan kembali agar tidak terjadi kebocoran pada regulator

pump tersebut. Regulator pump yang terpasang pada pompa hidrolik berjumlah dua

psc, yang masing-masing bekerja sesuai dengan perintah pompa hidrolik melalui

selenoid.

Sumber : Anonim, 2003

Gambar 2.3 Casing

9
b. Sleeve

Merupakan komponen yang berfungsi untuk membatasi sudut pompa. Selain

itu Sleeve juga berfungsi sebagai tempat dudukan komponen regulator pump yaitu

spool. Pergerakan sleeve dilumasi oleh oli pelumas sehingga sleeve tetap awet. Pada

regulator pump terdapat 4 buah sleeve dengan diamaeter yang sama. Dua sleeve

berada pada lobang casing sebelah kiri dan dua lagi berada pada lobang casing

sebelah kanan.

(a) (b)

Sumber : Anonim, 2003

Gambar 2.4 (a) Sleeve yang berada pada lubang sebelah kiri

(b) Sleeve yang berada pada lubang sebelah kanan

c. Spool

Merupakan komponen yang berfungsi untuk mengatur pergerakan arah oli.

Pada regulator pump terdapat 4 spool yang masing-masing bekerja saling

bergesekan dengan sleeve sehingga harus dilumasi dan dialiri oleh oli agar tidak

terjadi keausan.

10
 (a) (b)

Sumber : Anonim, 2003

Gambar 2.5 (a) Spool yang berada pada sleeve sebelah kiri

(b) Spool yang berada pada sleeve sebelah kanan

d. Piston

Merupakan komponen yang berfungsi sebagai penggerak dari regulator

pump.

(a) (b)

Sumber : Anonim, 2003

Gambar 2.6 (a) Piston yang berada pada lubang casing sebelah kiri

(b) Piston yang berada pada lubang casing sebelah kanan

e. Cyl

Merupakan komponen yang berfungsi sebagai rumah piston yang mengatur

aliran oli dan mempunyai beban kerja beraturan.

11
 (a) (b)

Sumber : Anonim, 2003

Gambar 2.7 (a) Cyl yang berada pada lubang casing sebelah kanan

(b) Cyl yang berada pada lubang casing sebelah kiri

2.4.2 Prinsip Kerja regulator pump

Pada regulator pump berlaku hukum pascal yang berbunyi “Tekanan yang

diberikan pada zat cair di dalam ruang tertutup akan diteruskan kesegala arah dan

semua bagian ruang tersebut dengan sama besar”. Jika sebuah gaya F bekerja pada

fluida tertutup melalui suatu permukaan A (gambar dibawah), maka akan terjadi

tekanan pada fluida. Tekanan akan tergantung dari gaya yang bekerja tegak lurus

atas permukaan dan luas. Tekanan bekerja ke semua arah dan serentak. Jadi tekanan

di semua tempat sama. Hukum ini berlaku selama gaya tarik bumi dapat diabaikan,

yang semestinya ditambahkan dalam perhitungan sesuai dengan tinggi zat cair.

Tetapi hal ini tidak akan terjadi, karena sistem hidrolik bekerja pada tekanan

tertentu. Perbandingan gaya sebanding dengan perbandingan luas. Tekanan dalam

sistem seperti ini selalu tergantung dari besarnya beban dan permukaan yang

efektif. Artinya tekanan dalam sistem meningkat sampai dapat mengalahkan

hambatan yang gerakannya berlawanan dengan gerakan fluida.

12
Sumber : Siswanto, 2007

Gambar 2.8 Prinsip Kerja Hukum Pascal

Jika dengan gaya F1 dan permukaan A1 kita dapat menghasilkan tekanan

yang diperlukan untuk mengalahkan gaya F2 atas permukaan A2, maka beban F2

dapat ditingkatkan. (Kehilangan akibat gesekan tidak diperhatikan). Dua piston

yang ukurannya berbeda dihubungkan secara kaku dengan sebuah batang piston.

Jika pada permukaan A1 diberi tekanan P1, maka dapat dihasilkan gaya F1 pada

piston yang lebih besar. Gaya F1 dapat dipindahkan pada piston yang lebih kecil

melalui batang piston. Gaya ini sekarang bekerja atas permukaan A2 dan

mengakibatkan tekanan P2 (gambar 2.8). Karena kerugian akibat gesekan tidak

diperhitungkan maka :

F1 = F2 = F

P1 . A1 = P2 . A2…...............................................................................................(1)

Dengan demikian

P1 . A1 = F1

P2 . A2 = F2….......................................................................................................(2)

13
 Jika fluida mengalir dalam pipa yang diameternya berubah, volume yang

sama akan mengalir dalam waktu yang sama (gambar 2.9).

Kecepatan volume aliran berubah :

Sumber : Siswanto, 2007

Gambar 2.9 Kecepatan volume aliran

Hal ini yang menyebabkan gaya yang bekerja pada ruang menjadi lebih besar.

Sehingga gaya kecil yang diberikan oleh pompa hidrolik kepada regulator pump

dapat dikonversikan oleh regulator pump untuk menggerakan piston agar dapat

mengangkat beban yang lebih besar.

2.5 Gesekan

Bila suatu komponen mesin menerima beban yang diberikan secara lambat

tanpa kejutan dan ditahan pada nilai konstan maka tegangan yang dihasilkan pada

komponen tersebut disebut Tegangan Statis (static stress). Akibat dari pergerakan

kedua komponen yang saling bersentuhan dapat mengakibatkan lelah pada suatu

bahan. Kelelahan suatu bahan ialah kemampuan bahan untuk menahan beban lelah,

apabila katahan dari suatu bahan melebihi batas lelah dri sutu bahan maka bahan

akan terjadi panas dan aus.

14
 Ada beberapa sifat fisik dari bahan yang dapat menyebabakan perubahan dari

suatu logam :

a. Rapat Massa (Density)

Rapat massa merupakan massa per satuan volume dari suatu bahan.

b. Koefisien Pemuaian Panas

Koefisien Pemuaian Panasmerupakan ukuran perubahan pada panjang dari

suatu bahan yang dikenai oleh suatu perubahan suhu. Memang semua logam dan

plastic memuai bersama dengan bertambahnya suhu, tetapi bahan yang berbeda.

Untuk mesin dan struktur yang memuat bagian-bagian yang terbuat dari lebih dari

suatu bahan, laju pemuaian yang berlainan ini dapat memiliki pengaruh yang

signifikan pada unjuk kerja dari rakitan dan pada tegangan yang dihasilkan.

c. Konduktifitas Panas

Konduktifitas Panas adalah sifat dari suatu bahan yang menunjukan

kemampuannya untuk memindahkan panas. Bila elemen-elemen mesin beroperasi

pada lingkungan yang panas atau apabila dihasilkan panas internal yang signifikan,

kemampuan elemen-elemen atau rumah mesin untuk memindahkan panas dapat

mempengaruhi unjuk kerja mesin. Mislanya, penurunan kecepatan roda gigi cacing.

Jika tidak dipindahkan secara memadai, panas dapat menyebabkan pelumas

menjadi tidak efektif, sehingga roda gigi cepat aus.

d. Resistivitas listrik

Untuk elemen-elemen yang menghantarkan listrik sambil memikul beban,

resistivitas listrik dari bahan sama pentingnya dengan kekuatan. Resistivitas listrik

adalah ukuran hambatan yang diberikan bahan menurut ketebalan; yang diukur

15
 dalam ohm sentimeter (Ω-cm). konduktifitas listrik, ukuran kemampuan bahan

untuk menghantarkan listrik, kadang digunakan sebagai pengganti dari rsistifitas.

Pada regulator pump komponen yang paling sering mengalami gesekan

adalah komponen yang terpasang pada bagian dalam casing, seperti sleeve, spool,

piston dan cyl. Yang mana gesekan tersebut terjadi akibat gerakan bolak-balik yang

searah sehigga menyebabkan keausan.

2.6 Oli Hidrolik

Hidrolik dapat dinyatakan sebagai alat yang memindahkan tenaga dengan

mendorong sejumlah cairan tertentu. Komponen pembangkit aliran fluida

bertekanan disebut pompa, dan komponen pengubah sudut tekanan hidrolik

menjadi gerak mekanik (lurus/rotasi) disebut elemen kerja (regulator pump). Hal

terpenting yang perlu diperhatikan dalam pemilihan fluida hidrolik adalah

kekentalan, karena kekentalan akan mempengaruhi kemampuan untuk mengalir

dan melumasi bagian-bagian yang bergesakan.

Kekentalan secara umum dianggap sesuatu yang paling penting dalam sifat-

sifat fisik dari oli hidrolik, karena kekentalan akan mempengaruhi kemampuan

untuk mengalir dan melumasi bagian-bagian yang bergesekan. Kekentalan akan

menentukan tahanan dalam fluida hidrolik untuk mengalir. Nilai kekentalan suatu

fluida rendah jika fluida tersebut mengalir dengan mudah, sedangkan nilai

kekentalan suatu fluida tinggi jika fluida tersebut mengalir dengan sulit.

Dalam praktek pemakaiannya, memilih oli dengan kekentalan tertentu adalah

suatu hal yang sangat disarankan dan dianjurkan, seringkali pemilihan ini telah

ditentukan oleh pembuat pompa hidrolik. Sehingga pemilihan oli dengan

16
spesifikasi tertentu akan memenuhi sifat dan karakteristik perangkat hidrolik yang

telah direncanakan. Kekentalan oli yang tinggi memberikan pengisian yang baik

antara celah dari pompa, katup, dan motor. Kekentalan oli hidrolik berubah-ubah

tergantung suhu oli sendiri. Oli yang lebih panas, kekentalannya akan lebih rendah

dari pada oli yang lebih dingin maka kekentalannya akan lebih tinggi. Tergantung

pada campuran oli murni dan kuantitas zat aditif yang digunakan.

Berbagai peralatan alat berat untuk pemindahan tanah dan pertanian akan

membutuhkan spesifikasi penggunaan oli mesin dan transmisi untuk sistem mesin

hidroliknya. Untuk pengoperasian sistem hidrolik pada excavator Hitachi

ZX210MF oli yang digunakan adalah oli dengan SAE 10. Oli jenis ini adalah oli

dengan kekentalan yang rendah, karena apabila pada pompa hidrolik oli yang

digunakan adalah oli dengan tingkat kekentalan yang tinggi maka dapat

mengakibatkan bertambahnya pemakaian tenaga karena kerugian gesekan serta

hambatan untuk mengalir sangat besar, sehingga menyebabkan seretnya gerakan

elemen penggerak pada pompa dan udara akan masuk ke dalam ruang pompa.

Angka-angka SAE telah ditetapkan oleh Society of Automotive Engineers

untuk mengkhususkan kelas-kelas kekentalan oli pada suhu tes SAE. Oli dengan

SAE 10 maksudnya adalah oli hidrolik yang masih mampu dipakai sampai suhu

kondisi dingin -200 sampai dengan -250 C dan dapat bertahan dengan kondisi panas

maksimal yaitu 1500 C dengan titik kekentalan tertentu. Jenis oli ini adalah jenis oli

yang relative paling encer diantara beberapa jenis oli lainnya dengan SAE yang

lebih tinggi dari SAE 10. Oli jenis ini merupakan oli yang relative irit dalam

penggunaan BBM, namun kurang baik dalam perlindungan mesin dan sistem

17
 hidrolik apabila tidak diganti secara berkala. Oli dengan SAE 10 banyak

memiliki kandungan zat aditif sehingga apabila telah mencapai batas maksimal, dan

oli hidrolik tidak diganti dengan yang baru, maka besar kemungkinan kandungan

zat aditif yang terkandung didalamnya akan pecah sehingga dapat mengakibatkan

berubahnya kekentalan pada oli tersebut. Ukuran perubahan kekentalan oli hidrolik

dengan SAE 10 ini biasanya setelah dipakai akan bertambah tinggi mencapai 25 –

30 % dari kekentalan pada saat masih baru. Apabila hal itu terjadi maka sifat dari

oli tersebut akan berubah sehingga sulit untuk melumasi komponen-komponen dari

regulator pump yang bekerja saling bergesekan. Oleh karena itu perlu dilakukan

penggantian secara berkala pada oli hidrolik tersebut agar komponen-komponen

utama regulator pump dapat terlumasi dan awet.

2.7 Aliran Kerja Sistem Penggerak Hidrolik Dasar

Gambar dibawah pada dasarnya merupakan bentuk dasar dari sebuah sistem

hidrolik. Kita membebani piston dari pompa piston tunggal dengan suatu gaya

tertentu. Gaya per satuan luas sama dengan tekanan yang dihasilkan (p = F/A).

Makin kuat kita menekan piston dan makin kuat gaya pada piston, maka tekanan

akan makin meningkat.

Sumber : Siswanto, 2007

Gambar 2.10 Sistem hidrolik dasar

18
 Tekanan itu meningkat, sampai berdasarkan luas silinder dapat mengalahkan

beban. Jika bebannya konstan, maka tekanan tidak akan meningkat. Akibatnya

tekanan tersebut bekerja sesuai dengan tahanan/resistensi yang arahnya berlawanan

dengan aliran fluida. Oleh karena itu beban dapat dipindahkan, jika tekanan yang

diperlukan dapat dicapai. Kecepatan gerak beban hanya tergantung pada volume

fluida yang dimasukkan ke silinder. Makin cepat piston diturunkan ke bawah,

makin banyak fluida per satuan waktu yang dialirkan ke dalam silinder. Sehingga

beban akan terangkat lebih cepat. Namun dalam praktiknya, kita harus

memperbesar sistem ini.

Kita ingin memasang alat, yang mana kita dapat mengaturnya, misalnya kita

ingin mengatur : arah gerakan regulator, kecepatan gerakan regulator dan beban

maksimum regulator. Kita juga ingin mengganti pompa piston manual dengan

pompa yang digerakkan terus menerus, untuk alasan efisiensi.

Sumber : Siswanto, 2007

Gambar 2.11 Diagram sirkuit hidrolik dasar

19
 Biasanya sirkuit hidrolik tidak diperlihatkan dengan representasi grafik.

Penampang yang sederhana diganti dengan simbul. Gambaran sebuah sirkuit

hidrolik dengan simbul-simbul seperti ini disebut diagram sirkuit (circuit diagram).

A. Directional Control Valve ( katup pengotrol arah aliran )

Fungsi katup pengontrol arah aliran ialah untuk mengontrol arah dari gerakan

silinder hidrolik atau motor hidrolik dengan merubah arah aliran oli atau

memutuskan aliran oli. Contoh konstruksi dari katup pengontrol aliran (directional

control valve) terlihat pada gambar :

Sumber : Siswanto, 2008

Gambar 2.12 Directional Control Valve ( katup pengontrol arah aliran )

B. Simbol Katup Pengontrol Arah Aliran

Sumber : Siswanto, 2008

Gambar 2.13 Simbol katup pengontrol arah aliran

20
Keterangan : P = Saluran tekanan, R = Saluran kembali,

A dan B = Saluran silinder

Pada gambar 2.14. katup pengontrol posisi netral, sehingga tidak ada aliran

yang menuju silinder, baik silinder arm, boom maupun bucket. Pada 2.15 dan 2.16,

katup pengontrol digerakkan. Misal katup pengontrol digerakkan kekiri (posisi

raise) dan digerakkan kekanan (posisi lower). Maka terlihat bahwa katup

pengontrol akan mengarahkan oli ke salah satu sisi dari silinder sedangkan sisi yang

lain akan diarahkan menuju return port. Return port disini dapat menuju ke tangki

atau menuju katup pengontrol yang lain.

Sumber : Siswanto, 2008

Gambar 2.14 Katup pengontrol posisi netral

Sumber : Siswanto, 2008

Gambar 2.15 Katup pengontrol posisi mengangkat (raise)

21
 Sumber : Siswanto, 2008

Gambar 2.16 Katup pengontrol posisi menurun (lower)

2.8 Perawatan (Maintenance)

Perawatan mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara bagian

perawatan dan bagian produksi. karena bagian perawatan dianggap yang

memboroskan biaya, sedang bagian produksi merasa yang merusakkan tetapi juga

yang membuat uang Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia,

tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang

dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan perawatan. Oleh karena itu,

sangat dibutuhkan kegiatan perawatan yang meliputi kegiatan perawatan dan

perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.

Kata perawatan diambil dari bahasa yunani terein yang artinya merawat,

menjaga dan memelihara. Perawatan adalah suatu kobinasi dari berbagai tindakan

yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai

suatu kondisi yang bisa diterima. Untuk Pengertian perawatan lebih jelasnya adalah

tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa

pakai sehingga dapat mencegah kegagalan/kerusakan pada mesin.

22
 Beberapa ahli menjelaskan bahwa perawatan adalah sebuah pekerjaan yang

dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada

sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan kualitas).

Adapula yang menjelaskan bahwa perawatan adalah kegiatan untuk memelihara

atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau

penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan

operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Dari

beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan perawatan

dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat

melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang

telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas.

2.8.1 Tujuan Perawatan

Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang perawatan dan bagian lainnya

bagi suatu pabrik adalah perawatan murah sedangkan perbaikan (repair) mahal.

Tujuan perawatan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:

1) Untuk memperpanjang kegunaan asset,

2) Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk

produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,

3) Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam keadaan darurat setiap waktu,

4) Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

23
 Selain itu perawatan bertujuan juga untuk :

1) Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana

produksi,

2) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang

dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu,

3) Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas

dan menjaga modal yang di investasikan tersebut,

4) Untuk mencapai tingkat biaya perawatan serendah mungkin, dengan

melaksanakan kegiatan perawatan secara efektif dan efisien,

5) Menghindari kegiatan perawatan yang dapat membahayakan keselamatan para

pekerja,

6) Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya

dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan

yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total

biaya yang terendah.

2.8.2 Fungsi Perawatan

Fungsi perawatan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari

mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan

peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk

pelaksanaan proses produksi. Keuntungan-keuntungan yang akan diperoleh dengan

adanya perawatan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut :

24
 a) Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan

akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,

b) Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan

dengan lancar,

c) Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya

kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi

selama proses produksi berjalan,

d) Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses

dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula,

e) Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan

produksi yang digunakan,

f) Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan

bahan baku dapat berjalan normal,

g) Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam

perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada

semakin baik.

2.8.3 Jenis Perawatan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan perawatan

dikategorikan dalam dua cara , yaitu perawatan terencana (planned maintenance)

dan perawatan tak terencana (unplanned maintenance)

A. Perawatan terencana (planned maintenance)

Perawatan terencana adalah perawatan yang dilakukan secara terorginisir

untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian

25
dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya.

Perawatan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:

1. Perawatan pencegahan

Perawatan pencegahan adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi

yang mungkin menyebabkan produksi terhenti atau berkurangnya fungsi mesin

dikombinasikan dengan perawatan untuk menghilangkan, mengendalikan, kondisi

tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi

dan penanganan diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut

menyebabkan cacat atau kerugian. Ada 7 elemen dari perawatan pencegahan yaitu:

a) Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk

dapat dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan

karakteristik lain untuk standar yang pasti,

b) Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi

untuk material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,

c) Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan

pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,

d) Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel

tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal,

e) Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan

seterusnya, bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan

baru,

26
f) Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu

pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang

ditentukan,

g) Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen

variabel untuk mencapai kinerja yang optimal.

2. Perawatan korektif

Perawatan secara korektif adalah perawatan yang dilakukan secara berulang

atau perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk

penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang

bisa diterima. Perawatan ini meliputi reparasi minor, terutama untuk rencana jangka

pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana.

Perawatan korektif terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera

diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.

Biasanya, perawatan korektif adalah perawatan yang tidak direncanakan, tindakan

yang memerlukan perhatian lebih yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau

menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya. Jadi, perawatan terencana

merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan darurat dan waktu

nganggur mesin. Adapun keuntungan lainnya yaitu:

a) Pengurangan perawatan darurat,

b) Pengurangan waktu nganggur,

c) Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi,

d) Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk perawatan dan produksi,

27
e) Memperpanjang waktu antara overhaul

f) Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan.

B. Perawatan tak terencana (unplanned maintenance)

Perawatan tak terencana adalah perawatan darurat, yang didefenisikan

sebagai perawatan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah

akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan,

atau untuk keselamatan kerja. Pada umumya sistem perawatan merupakan metode

tak terencana, dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja

rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka

diperlukannya perbaikan atau perawatan.

Secara skematik dapat dilihat sesuai diagram alir proses suatu perusahaan

untuk sistem perawatan dibawah ini.

PERAWATAN

PERAWATAN PERAWATAN TAK

TERENCANA TERENCANA

PERAWATAN PENCEGAHAN PERAWATAN KOREKTIF PERAWATAN

(PREVENTIVE (CORRECTIVE DARURAT
MAINTENANCE) MAINTENANCE)

Sumber : Anonim, 2003

Gambar 2.17 Diagram alir dari pembagian perawatan

28
C. Hubungan antara Preventive Maintenance dan Corrective Maintenance

1. Perawatan Pencegahan

Adalah metode untuk melakukan pencegahan kerusakan peralatan/mesin

dengan melakukan penggantian parts secara berkala berdasarkan waktu

penggunaan dan melakukan perawatan ringan serta inspeksi untuk mengetahui

keadaan peralatan/mesin yang terkini. Contoh : Membersihkan, memeriksa,

melumasi, pengencangan baut, inspeksi berkala dan over haul.

2. Perawatan Korektif

Adalah metode untuk melakukan perawatan dengan mengganti parts

berdasarkan prediksi dengan menggunakan alat bantu. Maksudnya adalah jika

metode preventive hanya berdasarkan jadwal, maka metode corrective berdasarkan

hasil dari pengukuran. Metode ini bisa juga dengan menggunakan panca indera,

contohnya dalam pemeriksaan komponen dapat dibedakan dari suara yang

dihasilkan atau pemerikasaan temperatur, dengan menyentuhnya kita dapat

merasakan perbedaan atau kelainan peralatan tersebut.

29
 BAB III

METODE DAN PROSES PENYELESAIAN

3.1 Metode

3.1.1 Metode Pengambilan Data

Metode pengambilan data dilakukan dengan cara :

a) Melakukan kegiatan Praktik Industri mulai dari tanggal 5 Agustus sampai

dengan 31 Oktober 2015 di PT. Bhakti Karya Mandiri Pontianak. Selama

melaksanakan kegiatan ini penulis melakukan kegiatan langsung dilapangan

tentang tata cara merawat dan memperbaiki regulator pump.

b) Melakukan wawancara langsung secara lisan dengan mekanik yang ada di PT.

Bhakti Karya Mandiri Pontianak untuk mengetahui tata cara melakukan

perawatan dan perbaikan serta mengetahui jadwal perawatan pada regulator

pump.

3.1.2 Metode perawatan dan perbaikan

Metode perawatan dan perbaikan dilakukan dengan cara :

a) Perawatan terencana (preventive maintenance)

Perawatan ini dilakukan sesuai dengan jadwal perawatan yang ada pada

manual book dan jadwal perawatan di workshop untuk menjaga agar kinerja

dari regulator pump tetap dalam kondisi baik.

b) Perawatan tidak terencana (corrective maintenance)

Perawatan ini dilakukan apabila telah terjadi kerusakan akibat hal-hal

yang terjadi dilapangan.

30
3.2 Alat Dan Bahan

3.2.1 Alat

A. Peralatan utama :

a. Air gun

b. Tomibar

c. Pencongkel o-ring

d. Kunci moment

B. Peralatan pendukung :

a. Hexagon wrench

b. Compressor

c. Handle

1) L-shaped handle

2) Speeder handle

3) Rachet handle

4) Extention

5) Universal joint

d. Combination wrench

e. Obeng minus

f. Socket

g. Tang

31
3.2.2 Bahan

Bahan pendukung yang digunakan yaitu :

a. Grease

b. Oil sprayer gun

c. Amplas

d. Sikat kuningan

e. Majun

3.3 Data yang dibutuhkan

a) Data yang berkaitan dengan perawatan dan perbaikan pada regulator pump

berdasarkan metode secara preventive dan corrective.

b) Data yang terdapat pada buku penuntun pengoperasian dan perawatan.

c) Data tentang jadwal perawatan.

3.4 Gambaran analisis hasil

Hasil yang diperoleh dari pengamatan di lapangan yang meliputi kegiatan

Praktik industri serta wawancara langsung secara lisan dengan mekanik untuk

mengetahui tata cara melakukan perawatan dan perbaikan pada regulator pump

didapat dengan melakukan kegiatan preventive maintenance dan corrective

maintenance.

Preventive maintenance (perawatan terencana) yang dilakukan pada regulaor

pump meliputi :

1. Perawatan harian (8 jam kerja) yaitu Pengecekan level oli pada hidrolic tank

2. Perawatan mingguan (50 jam kerja) yaitu Pengurasan Fuel Filter oli hidrolik

3. Perawatan setengah bulan (120 jam kerja) yaitu pengecekan sambungan pipa

32
 dan hose pada sistem penggerak

4. Perawatan bulanan (250 jam kerja) Penggantian filter pada hidrolic tank

5. Perawatan 2 bulan (500 jam kerja) yaitu mengganti oli hidrolik

6. Perawatan tahunan (2000 jam kerja) yaitu Mengganti O-ring, Membersihkan

section strainer dan Mengganti oli hidrolik.

Sedangkan corrective maintenance (perawatan tidak terencana) yang

dilakukan pada regulator pump adalah melakukan perawatan dan perbaikan pada

komponen-komponen utama regulator pump seperti : casing, sleeve, spool, cyl dan

piston.

Dari hasil perawatan dan perbaikan secara preventive dan corrective yang

dilakukan pada regulator pump, maka dapat digambarkan bahwa nantinya kinerja

dari regulator pump akan kembali menjadi normal dan dapat bekerja sesuai dengan

fungsinya. Jadi, setelah ini dapat direkomendasikan pekerjaan-pekerjaan yang perlu

dilakukan pada regulator pump agar perawatan dan perbaikan menjadi lebih baik.

33
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil

Hasil perawatan preventive dan corrective yang dilakukan pada regulator

pump adalah sebagai berikut :

4.1.1 Perawatan preventive

Perawatan preventive yang dilakukan pada regulator pump dapat dilihat pada

tabel 4.1

Table 4.1 Jadwal Perawatan Preventive Pada regulator pump

No Waktu Perawatan / Jam Kerja Perawatan Yang Dilakukan

1 Perawatan Harian / 8 Jam
2 Perawatan Mingguan / 50 Jam
3 Perawatan Setengah Bulan / 120 Pengecekan sambungan pipa dan
Jam
4 Perawatan bulanan / 250 Jam
5 Perawatan 2 bulan / 500 Jam
6 Perawatan tahunan / 2000 Jam
Sumber : Anonim, 2003
Pengecekan level oli pada hidrolic
tank
Pengurasan Fuel Filter oli hidrolik
hose pada sistem penggerak
Penggantian filter pada hidrolic tank
Penggantian oli hidrolik
Mengganti O-ring, Membersihkan
section strainer dan Mengganti
oli hidrolik.

Untuk lebih jelasnya tentang teknis perawatan preventive yang dilakukan

pada regulator pump berdasarkan tabel 4.1 adalah :

a. Perawatan Harian / 8 Jam

Perawatan harian dikenal dengan istilah perawatan setiap 8 jam kerja. Yang

mana perawatan harian yang dilakukan pada regulator pump yaitu mengecek level

oli pada hydraulic tank. Level oli merupakan komponen penunjukan jumlah oli

34
yang ada di dalam tangki oli hidrolik, jika oli kurang dari level bawah segera

dilakukan penambahan agar kapasitas oli tetap dalam kondisi cukup untuk

dioperasikan.

Level atas
Level bawah

Gambar 4.1 level oli

b. Perawatan Mingguan / 50 Jam

Perawatan Mingguan / perawatan setiap 50 jam kerja pada regulator pump

adalah pengurasan Fuel Filter oli hidrolik. Fuel filter merupakan komponen

penghalanng benda asing dan kotoran yang akan masuk dalam oli hidrolik pada saat

penggantian oli hidrolik.

Fuel Filter
Oli Hidrolik

Gambar 4.2 Fuel Filter Oli Hidrolik

Pengurasan Fuel Filter oli hidrolik dilakukan dengan mencucinya pakai solar.

c. Perawatan Setengah Bulan / 120 Jam

Perawatan setengah bulan ini dikenal dengan istilah perawatan setiap 120 jam

35
kerja. Yang mana perawatan setengah bulan yang dilakukan pada regulator pump

meliputi pengecekan sambungan pipa dan hose pada sistem penggerak. Pengecekan

pipa sambungan dan hose ini bertujuan untuk mengetahui kebocoran pada pipa oli

hidrolik.

Gambar 4.3 Pengecekan Pipa Sambungan Dan Hose

d. Perawatan Bulanan / 250 Jam

Perawatan bulanan dikenal dengan istilah perawatan setiap 250 jam kerja.

Perawatan bulanan yang dilakukan pada regulator pump yaitu mengganti filter pada

hydraulic tank, agar filter selalu berfungsi dengan baik.

Gambar 4.4 Filter hidrolik

e. Perawatan 2 bulan / 500 Jam

Perawatan dua bulan dikenal dengan istilah perawatan setiap 500 jam kerja.

Perawatan bulanan yang dilakukan pada regulator pump adalah penggantian oli

hidrolik pada sistem penggerak hidrolik.

36
 Gambar 4.5 Penggantian Oli Hidrolik

f. Perawatan tahunan / 2000 Jam

Perawatan tahunan dikenal dengan istilah perawatan setiap 2000 jam kerja.

Perawatan tahunan yang dilakukan pada regulator pump meliputi: Penggantian O-

ring, Pembersihan section strainer dan Penggantian oli hidrolik. Pembersihan

section strainer bertujuan untuk membersihkan saringan yang ada dalam tangki

hidrolik dari kotoran dan benda asing yang masuk kedalam sistem hidrolik.

Gambar 4.6 Membersihkan Section Strainer

4.1.2 Perawatan corrective

Perawatan secara corrective yang dilakukan pada regulator pump antara lain:

a. Kerusakan Pada Casing

Casing yang rusak disebabkan oleh terjadinya aus pada lubang tempat dudukan

sleeve dan cyl. Tempat dudukan sleeve dan cyl memiliki batas toleransi keausan

37
untuk dilakukan perbaikan. Diameter ukuran lubang tempat dudukan sleeve dan cyl

adalah 25 mm, jika batas keausan pada lubang tersebut lebih dari 2 mm maka harus

dilakukan penggantian pada komponen tersebut.

Gambar 4.7 Lubang pada Casing tempat dudukan Sleeve dan Cyl

b. Kerusakan Pada Sleeve

Sleeve yang rusak disebabkan oleh gesekan antara casing dan sleeve, sehingga

antara sleeve dan casing menjadi longgar. Ukuran diameter sleeve adalah 25 mm

dan batas toleransi keausan yang diizinkan pada sleeve ialah 1 mm. Pada sleeve

terdapat 3 buah lubang kecil, dimana fungsi dari lubang tersebut adalah untuk

mengalirkan oli agar dapat melumasi komponen yang berada didalam sleeve

tersebut.

Gambar 4.8 Sleeve

Untuk Sleeve yang sudah aus dengan keadaan yang parah atau melebihi

toleransi keausan yaitu 1 mm maka harus dilakukan penggantian dengan yang baru,

agar tidak terjadi kerusakan yang lebih fatal karena apabila keausan lebih dari 1 mm

38
sudut aliran fluida pada pompa tidak dapat dibatasi oleh Sleeve.

c. Kerusakan Pada Spool

Kerusakan yang terjadi pada spool seperti keausan pada sisi-sisinya dapat

dilihat langsung dengan cara melakukan pengukuran. Standar ukuran spool adalah

15 mm dan batas toleransi keausan yang diizinkan pada spool ialah 1 mm. Jika

keausan melebihi 1 mm maka harus dilakukan perbaikan. Pada spool terdapat 2

alur, dimana fungsi alur tersebut adalah sebagai tempat mengalirnya oli untuk

melumasi sleeve dan spool yang bekerja saling bergesekan.

Gambar 4.9 Spool

Perbaikan untuk Spool yang sudah aus yaitu dengan cara menggosok

permukaan Spool menggunakan amplas halus sesuai kebutuhan. Apabila kerusakan

Spool terlalu parah atau melebihi batas toleransi yaitu 1 mm maka lakukanlah

penggantian pada Spool tersebut.

d. Kerusakan pada Cyl

Cyl yang rusak disebabkan oleh gesekan antara casing dan cyl, sehingga antara

cyl dan casing menjadi longgar. Diameter ukuran cyl adalah 25 mm dan batas

toleransi keausan yang diizinkan pada cyl ialah 1 mm. Pada regulator pump

terdapat 2 buah cyl yang mana cyl tersebut mempunyai beberapa alur dengan

diameter yang berbeda. Cyl kanan terdapat 4 buah alur, 3 alur dengan diameter 23

39
mm dan 1 alur dengan diameter 21 mm. Sedangkan pada cyl kiri terdapat 3 buah

alur, 2 alur dengan diameter 23 mm dan 1 alur dengan diameter 21 mm. Dimana

alur tersebut berfungsi sebagai tempat mengalirnya oli untuk melumasi komponen-

komponen yang saling bergesekan.

(a) (b)

Gambar 4.10 (a) Cyl kanan

(b) Cyl kiri

Untuk Cyl yang sudah mengalami kerusakan dengan keadaan yang cukup parah

dan melebihi batas toleransinya yaitu 1 mm maka harus dilakukan penggantian

dengan Cyl yang baru.

e. Kerusakan Pada Piston

Kerusakan yang terjadi pada piston disebabkan karena sering terjadinya

gesekan antara cyl dan piston pada saat melakukan kerja sehingga terjadi

kelonggaran antara piston dan cyl. Ukuran diameter piston adalah 7 mm dan batas

toleransi keausan yang diizinkan pada piston ialah 1 mm. Pada regulator pump

terdapat 2 buah piston dengan ukuran yang berbeda-beda pada setiap sisinya, piston

kanan mempunyai ukuran yaitu 5 mm, 6 mm dan 7mm, sedangkan piston kiri yaitu

5 mm dan 7 mm. Pada piston kiri terdapat 3 alur dan pada piston kanan terdapat 4

alur, dimana alur tersebut berfungsi sebagai tempat mengalirnya oli untuk melumasi

piston dan cyl yang bekerja saling bergesekan.

40
 (a) (b)

Gambar 4.11 (a) Piston kanan

(b) Piston kiri

Apabila sudah ditemukan kerusakn pada piston maka harus dilakukan

penggantian sesuai spesifikasi yang ada pada part book. Karena apabila tidak

dilakukan penggantian pada komponen tersebut maka pergerakan dari regulator

pump tidak akan sempurna. Karena fungsi dari piston adalah sebagai penggerak dari

regulator pump.

4.1.3 Perbandingan Perawatan

Hasil dari perawatan dan perbaikan regulator pump yang didapat dengan cara

mengidentifikasi teknis perawatan secara preventive dan corrective yang dilakukan

sesuai teori pada manual book dan kondisi yang dilakukan dilapangan yaitu di PT.

Bhakti Karya Mandiri Pontianak dapat dilihat pada tabel 4.2 dan tabel 4.3.

Tabel 4.2 Perbandingan jadwal perawatan preventive sesuai manual book dan
kondisi dilapangan

No Perawatan Menurut Manual Dilapangan Keterangan

Book
1 Perawatan harian / 8 Jam
a. Pengecekan level oli Dilakukan Sesuai dengan panduan
pada hidrolic tank pada manual book
2 Perawatan mingguan / 50 Jam
a. Pengurasan Fuel Filter Tidak Pengurasan Fuel Filter oli
oli hidrolik dilakukan hidrolik dilakukan 1 bulan
sekali
3 Perawatan setengah bulan / 120 Jam

41
 a. pengecekan Dilakukan Sesuai dengan panduan
sambungan pipa dan pada manual book
hose pada sistem
penggerak
4 Perawatan Bulanan / 250 Jam
a. Penggantian filter pada Dilakukan Sesuai dengan panduan
hidrolic tank pada manual book
5 Perawatan 2 bulan / 500 Jam
a. Penggantian oli Tidak Penggantian oli hidrolik
hidrolik dilakukan dilakukan setelah 1000 jam
kerja
5 Perawatan Tahunan / 2000 Jam
a. Mengganti O-ring Dilakukan Sesuai dengan panduan
pada manual book
b. Membersihkan section Tidak Membersihkan section
strainer dilakukan strainerdilakukan
bersamaan dengan
penggantian return filter
elemn kit breaker standar
(komoponen sistem
hidrolik) / setiap 1 bulan
sekali
c. Mengganti oli hidrolik Dilakukan Sesuai dengan panduan
pada manual book

Tabel 4.3 Perbandingan jadwal perawatan perbaikan sesuai teori dan kondisi
dilapangan

No Perbaikan regulator pump Dilapangan Keterangan

Menurut Manual Book
1 Kerusakan yang terjadi pada Tidak Pada casing yang sudah
Casing seperti keausan dan dilakukan rusak diperbaiki dengan cara
terdapatnya goresan-goresan, menggosok pada sisi
tepatnya pada lubang tempat kedudukan sleeve dan cyl
dudukan Sleeve dan Cyl. Untuk tersebut sesuai dengan
casing yang sudah rusak maka ukuran yang ditentukan.
harus diganti dengan baru
sesuai spesifikasi ukuran dan
bentuk yang ada pada parts
catalog.
2 Kerusakan yang terjadi pada Tidak Untuk perbaikan pada sleeve
Sleeve seperti keausan dan dilakukan yang sudah rusak yaitu
terdapatnya goresan-goresan dengan melakukan
disetiap sisi luar dan sisi dalam penggosokan pada
lobang tempat dudukan Spool, permukaan sleeve tersebut,

42
 sehingga kedudukan Spool apabila kerusakan yang
yang berada didalam lobang terjadi pada sleeve terlalu
Sleeve menjadi longgar. parah baru akan dilakukan
Terjadinya keausan pada sleeve penggantian dengan yang
disebabkan oleh gesekan yang baru sesuai spesifikasi
terjadi antara casing dengan ukuran dan bentuk yang ada
sleeve sehingga menyebabkan pada parts catalog.
timbulnya keausan serta
terdapatnya goresan-goresan
pada permukaan sleeve. Untuk
sleeve yang sudah aus maka
harus dilakukan penggantian
dengan yang baru sesuai
spesifikasi ukuran dan bentuk
yang ada pada parts catalog.
3 Terjadinya kerusakan pada Tidak Spool yang sudah aus
Spool. Kerusakan yang terjadi dilakukan dilakukan perbaikan yaitu
pada Spool seperti keausan dengan cara menggosok
pada sisi Spool yang dapat permukaan spool
dilihat secara langsung yaitu menggunakan amplas halus
terdapatnya goresan-goresan sesuai ukuran yang
pada permukaan Spool. jika hal dibutuhkan.
tersebut terjadi, maka harus
dilakukan penggantian ataupun
perbaikan. Keausan spool
sering disebabkan oleh
pegerakan spool yang saling
bergesekan dengan cyl yang
menyebabkan sisi spool
menjadi aus. Untuk perbaikan
spool yang ada pada panduan
perawatan dan perbaikan yaitu
harus diganti dengan yang baru
sesuai spesifikasi ukuran dan
bentuk yang ada pada parts
catalog.
4 Terjadinya kerusakan pada cyl. Tidak Untuk kerusakan pada cyl
Kerusakan pada Cyl dilakukan dilakukan perbaikan dengan
disebabkan karena pergerakan cara menggosok komponen
Cyl itu sendiri, yaitu saling tersebut menggunakan
bergesekannya antara Cyl amplas sesuai dengan
dengan lobang tempat ukuran yang dibutuhkan.
dudukannya pada casing.
kerusakan pada Cyl
terdapatnya goresan-goresan
pada permukaan luar Cyl dan

43
 lobang tempat dudukan Piston
pada Cyl tersebut. Untuk Cyl
yang sudah mengalami
kerusakan, maka dilakukan
penggantian dengan cyl yang
baru sesuai spesifikasi dan
ukuran yang ada pada parts
catalog.
5 Terjadinya kerusakan pada Dilakukan Untuk kerusakan pada piston
piston. Kerusakan yang terjadi maka dilakukan perbaikan
pada piston disebabkan karena dengan cara mengganti
sering terjadinya gesekan komponen tersebut dengan
antara cyl dan piston pada saat yang baru sesuai spesifikasi
melakukan kerja. Apabila ukuran dan bentuk yang ada
sudah ditemukan kerusakn pada parts catalog.
pada piston maka harus
dilakukan penggantian sesuai
spesifikasi yang ada pada part
book. Karena apabila tidak
dilakukan penggantian pada
komponen tersebut maka
pergerakan dari regulator
pump tidak akan sempurna.
Karena fungsi dari piston
adalah sebagai penggerak dari
regulator pump. Jika terjadi
kerusakan pada piston maka
harus diganti dengan yang baru
sesuai spesifikasi dan ukuran
yang ada pada parts catalog.

4.2 Pembahasan

4.2.1 Pembahasan Perawatan Preventive

1. Perawatan harian / 8 jam yaitu pengecekan level oli. Level oli merupakan

komponen penunjuk jumlah oli yang ada didalam sistem hidrolik, terutama di

dalam tangki hidrolik. Pada level oli terdapat penunjukan level bawah dah level

atas. Level bawah menunjukan batas minimum kapasitas oli dan level atas

menunjukan batas maximum kapasitas oli dalam tangki hidrolik. Jika kapasitas

44
 oli kurang dari level bawah maka akan berpengaruh pada tekanan oli hidrolik

yang dapat dilihat langsung pada monitor kerja. Tekanan normal yaitu antara 48-

50 Mpa. Apabila tekanan kurang dari 48 Mpa, maka dapat mengakibatkan

berkurangnya tenaga pada excavator, sehingga excavator tidak dapat bekerja

secara maksimal. Pengecekan level oli berdasarkan penuntun pengoperasian dan

perawatan dilakukan setiap 8 jam kerja sesuai jadwal. Karena apabila

pengecekan level oli tidak dilakukan sesuai dengan panduan pada manual book

maka akibat yang ditimbulkan adalah berkurangnya tenaga dari excavator

sehingga mengakibatkan lemahnya pergerakan dari silinder arm, boom dan

bucket yang terpasang pada excavator tersebut.

2. Perawatan Mingguan / 50 Jam yaitu pengurasan fuel filter oli hidrolik

Fuel Filter merupakan komponen dari sistem hidrolik dan berfungsi sebagai

penyaring kotoran yang masuk ke dalam tangki hidrolik setelah melewati

beberapa proses. Gejala kerusakan yang terjadi pada fuel Filter dapat dilihat

langsung pada saringannya yang kotor. Apabila saringan sudah kotor, maka akan

menghambat aliran oli hidrolik untuk sampai ke pompa hidrolik. Oleh karena itu

perlu dilakukan penggantian fuel filter yang berkala demi menjaga oli tetap

dalam kondisi bersih. Penggantian fuel Filter dilakukan setiap 50 jam kerja

berdasarkan penuntun pengoperasian dan perawatan. Akan tetapi, kenyataannya

dilapangan pengurasan fuel filter dilakukan setiap satu bulan sekali, sehingga

banyak terdapat kotoran yang menempel pada fuel filter dan dapat

mengakibatkan terhalangnya oli hidrolik untuk sampai pada pompa hidrolik.

45
3. Perawatan Setengah Bulan / 120 Jam yaitu pengecekan sambungan pipa dan

hose. Hose adalah sarana untuk menyalurkan oli hidrolik dari tangki sampai

sistem penggerak. Sebagai komponen penyalur, hose seringkali mengalami

masalah yaitu kendornya baut pengencang sambungan antara pipa dan hose,

sehingga menyebabkan kebocoran pada sistem hidrolik. Oleh karena itu, perlu

dilakukan pengecekan secara berkala agar tidak terjadi kebocoran pada pipa dan

hose tersebut. Pengecekan sambungan pipa dan hose pada sistem penggerak

hidrolik berdasarkan penuntun pengoperasian dan perawatan harus dilakukan

setiap 120 jam kerja. Hal itu dilakukan karena dalam rentang waktu tersebut hose

seringkali mengalami kekendoran, sehingga dapat menyebabkan kebocoran

pada sistem hidrolik. Pengecekan pipa sambungan dilakukan dengan cara

mengecek kekencangan setiap baut sambungan, jika terdapat baut yang

mengendor maka harus segera di kencangkan. Karena apabila tidak dilakukan

pengencangan pada sambungan pipa dan hose sesuai dengan panduan pada

manual book, maka dapat mengakibatkan kendornya baut penyambung antara

pipa dan hose tersebut yang dapat menyebabkan terjadinya kebocoran pada

sambungan antara pipa dan hose sehingga berkurangnya oli pada sistem

penggerak dari silinder arm, boom dan bucket. Apabila hal itu terjadi, maka

silinder arm, boom dan bucket tidak akan bekerja secara maksimal karena

tekanan oli yang dikonversikan pada silinder-silinder tersebut berkurang.

4. Perawatan Bulanan / 250 Jam yaitu penggantian filter pada hidraulic tank

Penggantian filter pada hidraulic tank dilakukan berdasarkan penuntun

pengoperasian dan perawatan yaitu pada rentang 1 bulan atau 250 Jam kerja. Hal

46
 tersebut dilakukan karena pada rentang waktu 1 bulan filter sudah mulai

mengalami kendala seperti menempelnya kotoran pada saringan yang dapat

menyebabkan pergerakan oli hidrolik menjadi tersendat-sendat. Apabila

saringan sudah dipenuhi kotoran, maka fungsi filter sebagai pencegah kotoran

tidak lagi mampu menjalankan fungsinya. Sehingga perlu dilakukan

penggantian yang terjadwal. Apabila penggantian filter pada hidraulic tank tidak

dilakukan sesuai dengan panduan pada manual book maka dalam rentang waktu

250 jam kerja sudah terdapat banyaknya kotoran yang menempel pada filter yang

mengakibatkan tersendatnya pergerakan oli hidrolik untuk masuk menuju

pompa hidrolik.

5. Perawatan 2 bulan / 500 Jam kerja yaitu penggantian oli hidrolik

Penggantian oli hidrolik pada sistem penggerak hidrolik berdasarkan petunjuk

perawatan dan pengoperasian harus dilakukan setiap 500 jam kerja, namun

kenyataan dilapangan tidak dilakukan, karena Penggantian oli hidrolik

dilakukan setelah setengah tahun / 1000 jam kerja untuk penggantian pertama,

dan untuk seterusnya dilakukan setiap 2000 jam kerja. Penggantian setiap 500

jam kerja tidak dilakukan karena pada rentang waktu tersebut oli hidrolik masih

dalam kondisi baik. Kondisi baik tersebut dapat kita lihat seperti tingkat

kekentalan oli masih tinggi dan warnanya masih bening.

Untuk penggantian oli hidrolik ini dilakukan dengan memposisikan arm

(lengan) terlebih dahulu seperti gambar dibawah ini.

47
 Gambar 4.12 Posisi Arm Untuk Penggantian Oli Hidrolik

Sebelum melakukan penggantian oli hidrolik, udara yang ada di dalam

tangki harus dibuang terlebih dahulu dengan cara menekan flash. Tujuan dari

pembuangan udara dalam tangki ini merupakan tindakan keamanan dalam

kegiatan panggantian oli hidrolik. Jika udara di dalam oli hidrolik tidak dibuang,

maka saat membuka tutup tangki udara, oli dapat menyembur ke atas karana

tekanan yang ada didalam tangki tersebut.

Gambar 4.13 Pembuangan Udara Dalam Tangki

Apabiala posisi arm (lengan) sudah ditentukan dan udara dalam tangki pun

sudah dibuang, maka dilanjutkan dengan pengurasan oli hidrolik. Pengurasan

dilakukan pada tangki dan silinder penggerak pada attachment.

48
 Gambar 4.14 Pengurasan Oli Hidrolik

Setelah semua oli hidrolik dibuang secara keseluruhan baik dari dalam

tangki maupun dalam silinder penggerak, maka dilanjutkan dengan penggantian

oli hidrolik dengan oli SAE 10.

Gambar 4.15 Penggantian Oli Hidrolik

Untuk menjaga peforma dari kinerja regulator pump agar tetap maksimal,

maka penggantian yang terjadwal pada oli hidrolik perlu diperhatikan, keren oli

yang digunakan diharapkan mampu untuk tetap dalam kondisi baik.

6. Perawatan Tahunan / 2000 Jam terdiri dari : Mengganti O-ring, Membersihkan

section strainer dan Mengganti oli hidrolik.

a. Mengganti O-ring setiap 2000 jam kerja dilakukan berdasarkan teori dan

lapangan terutama pada O-ring yang berhubungan dengan sistem hidrolik ,

dan merupakan kegiatan penggantian keseluruhan komponen seperti O-ring

dan komponen lainnya. Apabila penggantian o-ring tidak dilakukan sesuai

49
 panduan pada manual book, maka akan mengakibatkan bocornya oli pada

tangki hidrolik melalui o-ring yang rusak tersebut.

b. Membersihkan section strainer merupakan kegiatan yang dilakukan setiap

kali penggantian oli hidrolik. Jadi apabila dilakukan penggantian oli hidrolik

maka setiap komponen yang dilalui oleh oli tersebut harus dalam kondisi baik

(tidak ada zat lain atau kotoran dalam sistem).

c. Penggantian oli hidrolik dilakukan setiap 2000 jam kerja sesuai dengan teori

pada buku panduan dan praktek dilapangan. Perawatan tersebut dikukan

karena pada rentang waktu tersebut oli sudah mengalami perubahan kondisi,

seperti : warnanya sudah tidak lagi bening, tingkat kekentalanya pun sudah

berkurang. Jadi kemampuan oli untuk mempertahankan fungsinya juga

kurang baik. Maka perlu dilakukan penggantian yang berkala setiap 2000 jam

kerja.

4.2.2 Pembahasan Perawatan Corrective

1. Terjadinya kerusakan pada casing pada regulator pump disebabakan oleh sleeve

yang sudah rusak masih dioperasikan sehingga menyebabkan gesekan pada

lobang casing tepatnya pada dudukan sleeve. Dudukan sleeve menahan beban

dari sleeve yang bergesekan langsung dengan casing saat beroperasi. Apabila

kerusakan pada casing tidak dilakukan perbaikan maka akan berdampak lebih

buruk lagi pada komponen lain yang saling berhubungan. Untuk itu perlu

dilakukan perawatan yang berkala seperti inspeksi atau pengecekan pada casing

tersebut.

50
 2. Terjadinya keausan pada permukaan luar sleeve disebabkan oleh gesekan yang

terjadi antara sleeve dengan casing sehingga menyebabkan pergerakan

attachment pada excavator seperti arm, bucket dan boom menjadi tidak normal.

Sedangkan keausan yang terjadi pada permukaan dalam sleeve yaitu tepatnya

pada dudukan spool adalah karena terjadinya gesekan antara permukaan spool

dengan lobang bagian dalam sleeve tempat dudukan spool. Penyebab terjadinya

keausan ialah kurangnya pelumasan antara casing dengan sleeve dan antara

sleeve dengan spool sehingga menyebabkan panasnya permukaan luar maupun

dalam sleeve dan lubang bagian dalam tempat dudukan sleeve pada casing serta

lubang bagian dalam tempat dudukan spool pada sleeve. Untuk itu perlu

dilakukan pengecekan yang berkala agar sleeve, spool dan casing tetap terlumasi

dan awet.

3. Terjadinya keausan serta terdapatnya goresan-goresan pada lubang tempat

dudukan piston pada cyl yang dapat menyebabkan pergerakan piston menjadi

tidak normal, karena penggerak regulator pump adalah piston. Keausan lubang

bagian dalam pada cyl disebabkan oleh pegerakan piston yang menyebabkan

gesekan pada cyl, juga karena kurangnya pelumasan sehingga sisi cyl menjadi

cepat aus. Kerusakan yang terjadi pada cyl ini dapat dikendalikan dengan cara

melakukan penambahan pelumasan yang berkala sehingga cyl tetap awet dan

terjaga.

4.2.3 Melakukan Penjadwalan Ulang

Dari hasil pembahasan perbandingan perawatan yang dilakukan pada

regulator pump berdasarakan teori dan lapangan, maka dapat ditarik kesimpulan

51
bahwa perawatan yang dilakukan masih belum bisa menjamin kestabilan kinerja

pada regulator pump, sehingga dapat menurunkan kualitas perawatan yang

seharusnya dilakukan oleh PT. Bhakti Karya Mandiri Pontianak.

Dari hasil pembahasan tersebut penulis melakukan evaluasi dengan cara

membandingkan hasil perawatan secara teori maupun lapangan lalu membuat

jadwal kembali untuk menyeimbangkan antara perawatan preventive dan

corrective, sehingga didapat jadwal yang sebaiknya dilakukan pada regulator pump

pada suatu unit excavator. Penjadwalan yang dilakuan pada regulator pump dibuat

dalam bentuk tabel berikut ini :

Tabel 4.4 Tabel Jadwal Perawatan Yang Sebaiknya Pada regulator pump

No Waktu Perawatan / Jam Perawatan Yang Dilakukan

Kerja
1 Perawatan 8 jam
2 Perawatan 50 jam
3 Perawatan 250 jam
4 Perawatan 500 jam
5 Perawatan 1000 jam
6 Perawatan 2000 jam
Pemeriksaan level oli hidrolik.
Pengurasan Fuel Filter oli hidrolik,
pemeriksaan jumlah oli pada level
oil dan pemeriksaan kerapatan hose
pada sistem pengerak.
Pembersihan saringan pada tangki oli
hidrolik
Mengganti filter pada hidraulic tank dan
mencuci section strainer.
Penggantian oli hidrolik dan mencuci
section strainer.
Flashing ( menguras oli, membersihkan
tangki, mengganti section strainer
(saringan), mengganti filter dan
mengganti oli hidrolik.

52
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Tata cara melakukan perawatan dan perbaikan regulator pump berdasarkan

metode perawatan secara preventive dan corrective adalah :

a. Perawatan harian / 8 jam kerja yaitu Pengecekan level oli pada tangki hidrolik.

b. Perawatan Mingguan / 50 Jam kerja yaitu Pengurasan Fuel Filter oli hidrolik

c. Perawatan Setengah Bulan / 120 Jam kerja yaitu pengecekan sambungan pipa

dan hose pada sistem penggerak.

d. Perawatan Bulanan / 250 Jam kerja yaitu Penggantian filter pada hidrolic tank

e. Perawatan Dua Bulan / 500 Jam kerja yaitu Penggantian oli hidrolik pada

sistem penggerak hidrolik.

f. Perawatan Tahunan / 2000 Jam kerja yaitu Mengganti O-ring,

Membersihkan section strainer dan Mengganti oli hidrolik.

2. Hasil penjadwalan yang sebaiknya dilakukan pada regulator pump adalah

sebagai berikut:

a. Perawatan 8 jam yaitu Pemeriksaan level oli hidrolik.

b. Perawatan 50 jam yaitu Pengurasan Fuel Filter oli hidrolik, pemeriksaan

jumlah oli pada level oil dan pemeriksaan kerapatan hose pada sistem

pengerak.

c. Perawatan 250 jam yaitu Pembersihan saringan pada tangki oli hidrolik.

53
 d. Perawatan 500 jam yaitu Mengganti filter pada hidraulic tank dan mencuci

section strainer.

e. Perawatan 1000 jam yaitu Penggantian oli hidrolik dan mencuci section

strainer.

f. Perawatan 2000 jam yaitu Flashing ( menguras oli, membersihkan tangki,

mengganti section strainer, dan mengganti return filter elemn kit breaker

standar.

5.2 Saran

Untuk pemasangan hose pada tangki yang nantinya akan diteruskan menuju

pompa hidrolik sebaiknya diperhatikan jangan sampai pemasangannya terbalik

ataupun tertukar antara hose pompa 1 dengan hose pompa 2, karena apabila hal itu

terjadi maka pompa hidrolik bekerja tidak akan sesuai dengan fungsinya.

54
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2003, Buku Penuntun Pengoperasian Dan Perawatan, ZAXIS 200, 200M,
200LC, 210MF, 210LCH EXCAVATOR.

Anonim, 2003, Catalog parts, P1G6-E1-5 ZX210LC inner zip Hitachi

Anonim, 2003, Kementrian Pendidikan Dan Kebudayaan Republik Indonesia,

Pemeliharaan Dan Perbaikan Instrumen Logam.

Moot, rober L, 2004, Elemen-Elemen Mesin Dalam Perencanaan Mekanis, Andi

Yogyakarta.

Siswanto, 2007, Teknik Alat Berat Bagian 1, Departemen Pendidikan Nasional

Jakarta.

Siswanto, 2008, Teknik Alat Berat Jilid 2, Departemen Pendidikan Nasional

Jakarta.

Siswanto, 2008, Teknik Alat Berat Jilid 3, Departemen Pendidikan Nasional

Jakarta.

55
 LAMPIRAN

Lampiran 1

Diagram Sirkuit Hidrolik Excavator

Lampiran 2

Simbol-Simbol Dalam Sistem Hidrolik

a) Garis tebal - Konduktor utama :

b) Garis putus-putus - Pilot atau drain :

c) Garis sumbu - batas komponen dalam suatu unit :

d) Garis silang

e) Garis yang menyambung :

f) Lingkaran dan semi lingkaran (Pompa, motor, alat ukur)

g) Lingkaran besar dan kecil bisa digunakan untuk memberikan tanda bahwa
satu komponen adalah “utama dan yang lainnya adalah pembantu”.

h) Segi tiga (Transmisi power dan energi):

i) Tanda panah (simbol arah aliran) :

j) Bujur sangkar (katup dengan satu bujur sangkar untuk setiap posisi katup)
:

k) Diamond (unit penkondisian cairan - filter, cooler, drain) :

l) Empat persegi panjang (silinder, reservoir, dan beberapa katup) :

m) Sebuah tanda panah melalui simbol kira-kira 45 derajat

menunjukkan bahwa komponen-komponen dapat disetel atau
dirubah.

n) Poros yang berputar disimbolkan dengan suatu tanda panah yang

menunjukkan arah perputaran (katakanlah tanda panah dekat poros) :
o) Garis fleksibel :

p) Port yang disumbat :

q) Pemutusan cepat tanpa Check

Tersambung Putus

r) Pemutusan cepat dengan dua Check

Tersambung Putus

s) Jenis Fluida
t) Kondisioner cairan

u) Filter - Strainer

v) Silinder, Hidrolik dan Pneumatik

(a) Gerakan tunggal

(b) Gerakan ganda

(c) Single End Rod

(d) Double End Rod

 (e) Cushion tetap, maju dan mundur

(f) Cushion yang dapat disetel, hanya maju

w) Gunakan simbol ini apabila diameter batang yang dibandingkan dengan

diameter lubang adalah cukup (silinder diferensial).

Non Cushion Cushion, maju dan Mundu

x) Katup dua arah (Katup 2 Ported) On-Off (Shut Off secara manual)
y) Pompa hidrolik

z) Motor listrik

aa) Katup Dua Arah