PROPOSAL TUGAS AKHIR

BIDANG TEKNIK PRODUKSI

PENGARUH PEMILIHAN NILAI KECEPATAN MAKAN PADA

TABEL KECEPATAN MESIN FREIS TERHADAP KUALITAS
PERMUKAAN DAN GETARAN MESIN PERKAKAS

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat untuk Menyelesaikan

Pendidikan Tahap Sarjana

Oleh :
YOGIE FERNANDO
NBP: 1610911034

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK – UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG, 2021
 LEMBAR PENGESAHAN

PENGARUH PEMILIHAN NILAI KECEPATAN MAKAN PADA TABEL

KECEPATAN MESIN FREIS TERHADAP KUALITAS PERMUKAAN
DAN GETARAN MESIN PERKAKAS

OLEH:

Yogie Fernando

NBP: 1610911034

Padang, 10 Mei 2021

Menyetujui

Pembimbing I Pembimbing II

Ismet Hari Mulyadi Ph. D Dr.Eng. Meifal Rusli, S.T., M.T

NIP: 197009281999031002 NIP: 197505272000031002

i
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kepada Allah SWT karena dengan rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan proposal Tugas Akhir yang berjudul “Pengaruh
pemilihan nilai kecepatan makan pada tabel kecepatan mesin frais terhadap
kualitas permukaan dan getaran mesin perkakas”. Proposal Tugas Akhir ini
diajukan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan tahap sarjana.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan proposal Tugas Akhir ini tidak akan
selesai tanpa bantuan dari berbagai pihak. Karena itu pada kesempatan ini penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua orang tua, dan keluarga tercinta atas segala bantuan moril dan materil,
serta kasih sayang yang tiada terbatas.
2. Bapak Ismet Hari Mulyadi Ph.D dan Bapak Dr.Eng. Meifal Rusli, selaku
pembimbing proposal Tugas Akhir yang telah meluangkan waktunya dan
memberikan arahan, motivasi, serta bimbingan kepada penulis.
3. Bapak selaku dosen pembekalan proposal Tugas Akhir yang telah banyak
memberikan materi tentang penulisan yang baik, masukan, koreksi, serta
bimbingan kepada penulis.
4. Teman – Teman MXXIX Himpunan Mahasiswa Mesin Universitas Andalas
yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Proposal Tugas Akhir ini tidak luput dari kekurangan, untuk itu penulis
mengharapkan kritik dan saran dari seluruh pembaca agar dapat membantu penulis
untuk kesempurnaan proposal Tugas Akhir ini. Akhir kata, semoga Proposal Tugas
Akhir ini dapat bermanfaat bagi kita semua. Amin.

Padang, 10 Mei 2021

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................... i

KATA PENGANTAR ................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ............................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... vi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Tujuan ............................................................................................................. 2
1.3 Manfaat ........................................................................................................... 3
1.4 Batasan masalah ............................................................................................. 3
1.5 Sistematika penulisan ..................................................................................... 3
BAB II PEMBAHASAN ............................................................................................. 4
2.1 Mesin Perkakas ............................................................................................... 4
2.2 Proses Pemesinan ........................................................................................... 4
2.3 Mesin Frais ..................................................................................................... 6
2.3.1 Proses Frais (Milling) .............................................................................. 7
2.3.2 Parameter pada mesin Frais .................................................................. 10
2.4 Kekasaran permukaan .................................................................................. 12
2.5 Getaran mesin perkakas ................................................................................ 17
2.5.1 Getaran Paksa (forced vibration) .......................................................... 18
2.5.2 Chatter .................................................................................................. 18
BAB III METODOLOGI ......................................................................................... 20
3.1 Skema Penelitian .......................................................................................... 20
3.2 Bahan dan Peralatan ..................................................................................... 21
3.2.1 Bahan..................................................................................................... 21
3.2.2 Peralatan ................................................................................................ 22
3.2.3 Rancangan Percobaan ........................................................................... 25
3.3 Metoda Pengukuran ...................................................................................... 27

YOGIE FERNANDO – 1610911034 iii

 3.3.1 Metoda Pengukuran Getaran (Chatter) dari Mesin Perkakas ............... 27
3.3.2 Metoda pengukuran kekasaran permukaan ........................................... 27
3.4 Prosedur Penelitian ....................................................................................... 28
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 30

YOGIE FERNANDO – 1610911034 iv

 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 (a) Mesin Freis Vertikal, (b) Mesin Freis Horisontal .............................. 7
Gambar 2.2 Proses Freis (a) Freis Periperal/Slab Milling, (b) Freis Muka/Face
Milling, (c) Freis Jari/End Milling ................................................................................ 7
Gambar 2.3 Skema proses Up Cut dan Down Cut Milling. ........................................ 9
Gambar 2.4 Profil Permukaan Kekasaran ................................................................. 14
Gambar 2.5 Tanda Pengerjaan Kekasaran Permukaan .............................................. 16
Gambar 2.6 Frekuensi, Amplitudo dan Akselerasi ................................................... 17
Gambar 3.1 Alur penelitian. ...................................................................................... 20
Gambar 3.2 Bahan Benda Kerja ................................................................................ 21
Gambar 3.3 Pahat HSS .............................................................................................. 22
Gambar 3.4 Mesin Universal Freis Vertikal Model PM-2HU Buatan PINDAD ...... 22
Gambar 3.5 Mitutoyo Surftest SJ-301 ....................................................................... 23
Gambar 3.6 Akselerometer ........................................................................................ 24
Gambar 3.7 Signal Conditioning ............................................................................... 24
Gambar 3.8 Komputer yang dilengkapi dengan perangkat lunak DAQExpress ....... 25
Gambar 3.9 Metoda pengukuran getaran (chatter) .................................................... 27
Gambar 3.10 Metoda pengukuran kekasaran permukaan ......................................... 27

YOGIE FERNANDO – 1610911034 v

 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Gerak makan (feed) pergigi yang disarankan untuk pahat HSS (satuan
dalam inchi)................................................................................................................. 11
Tabel 2.2 Klasifikasi Getaran Izin .............................................................................. 19
Tabel 3.1 Variasi kecepatan makan yang digunakan ................................................. 25
Tabel 3.2 Lay out pengambilan data penelitian ......................................................... 26

YOGIE FERNANDO – 1610911034 vi

 1. BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pembuatan produk yang berkualitas tentunya harus didukung oleh pemilihan
proses manufaktur yang tepat[1]. Kualitas merupakan sebuah hal yang menjadi acuan
dalam menentukan suatu produk dapat diterima atau tidak. Kualitas hasil dari produksi
yang tidak memenuhi spesifikasi geometri yang diinginkan akan ditolak konsumen[2].
Dalam dunia industri, semakin tinggi kualitas produk maka akan semakin tinggi pula
harga jualnya. Produk yang berkualitas tinggi dapat dilihat dari segi bentuk, kepresisian
ukuran, ketelitian, dan kehalusan (kekasaran permukaan) dari produk itu sendiri[3].
Proses pemesinan ialah proses manufaktur yang menggunakan mesin perkakas
dengan memanfaatkan gerak relatif antara pahat dan benda kerja untuk menghasilkan
suatu produk dan menghasilkan material sisa berupa geram [4]
Proses pemesinan ini merupakan salah satu proses manufaktur yang sangat
kompleks karena, harus mempertimbangkan banyak faktor agar produk yang
dihasilkan sesuai dengan spesifikasi dan kualitas yang ditetapkan. Salah satu proses
pemesinan yang banyak digunakan untuk membuat suatu komponen perismatik adalah
proses frais (milling)[5].
Pengoperasian mesin perkakas freis manual tidak terlepas dari pengaturan
parameter proses pemesinan, seperti putaran spindel (N), kecepatan potong (Vc),
kedalaman potong (ap dan aw), kecepatan pemakanan (Vf), dan gerak makan pergigi
(fz). Putaran spindel dan kecepatan pemakanan pada mesin freis manual dipilih sesuai
dengan yang tertera pada mesin freis. Disebabkan kedua parameter tersebut diatas
harus dipilih, adakalanya nilainya tidak sesuai dengan hasil perhitungan dari elemen
dasar proses pemesinan sehingga tergantung dari pengetahuan dan pengalaman dalam
mengoperasikan mesin perkakas[6].
Akibatnya, hal tersebut akan berpengaruh pada kualitas hasil pemesinan yang
salah satunya adalah kekasaran permukaan produk yang dihasilkan [7]. Kekasaran
permukaan akan ditentukan oleh nilai putaran spindel dan kecepatan makan yang

YOGIE FERNANDO – 1610911034 1

dipilih dari yang tersedia pada mesin perkakas selain pengaturan kedalaman potong.
Secara teoritis pemilihan putaran spindel yang tinggi dan gerak makan lambat akan
menghasilkan kualitas permukaan yang lebih baik[8].
Akan tetapi pada mesin perkakas freis manual, pemilihan ini, terutama
pemilihan putaran spindel, akan berdampak kepada ketidaksesuaian nilainya dengan
hasil perhitungan dari elemen dasar proses pemesinan. Selanjutnya juga berdampak
kepada penentuan nilai kecepatan makan (feed rate) yang digunakan walaupun gerak
makan pergigi yang ditetapkan konstan.
Di lapangan pada umumnya pemilihan dilakukan berdasarkan nilai yang paling
mendekati teoritisnya. Hal ini, adakalanya menyebabkan terjadinya pemilihan nilai
putaran dan kecepatan makan yang lebih besar dari nilai putaran dan kecepatan makan
teoritisnya sehingga akan bertentangan secara teori dengan konsep “putaran tinggi dan
gerak makan yang lambat akan menghasilkan kualitas permukaan yang lebih baik”.
Selain itu secara tidak langsung juga akan berdampak kepada kenaikan amplitude dari
getarab mesin perkakas pada saat nilai yang dipilih melebihi nilai teoritisnya[9]. Selain
itu juga berdampak kepada tingginya keausan pahat dan pendeknya umur mesin
perkakas[10]
Kondisi yang disampaikan di atas telah dibuktikan oleh Bayu Utama Neris
untuk pemilihan nilai putaran spindel yang lebih besar dari nilai teoritisnya walaupun
nilai dipilih mendekati nilai teoritisnya[11]. Akan tetapi pada mesin perkakas freis,
tidak hanya putaran spindel yang dipilih berdasarkan nilai yang ada pada tabel mesin
tetapi juga kecepatan makan. Yang mana kecepatan makan berhubungan dengan
putaran. Untuk itulah pada Tugas Akhir ini diteliti pengaruh pemilihan nilai kecepatan
makan berdasarkan nilai yang ada pada tabel mesin dan mengacu kepada nilai
teoritisnya untuk melihat dampaknya terhadap kekasaran permukaan dan dampak tidak
langsung dalam memicu peningkatan amplitudo dari mesin perkakas.
1.2 Tujuan
Mengamati pengaruh pemilihan nilai kecepatan makan yang berbeda dari nilai
teoritisnya terhadap kualitas permukaan yang dihasilkan dan dampaknya terhadap
getaran mesin perkakas.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 2

1.3 Manfaat
Adapun maanfat yang diharapkan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Dapat membantu dalam melakukan pemilihan nilai kecepatan makan yang tepat
pada tabel kecepatan yang tersedia pada mesin frais yang memiliki pengaruh
yang kecil terhadap getaran selama proses pemotongan dan memberikan
kualitas permukaan yang baik
2. Menghasilkan suatu ketetapan dalam memilih nilai kecepatan makan pada tabel
kecepatan makan mesin perkakas yang tidak menyebabkan terjadinya
penurunan kualitas permukaan dan peningkatan getaran dari mesin perkakas
1.4 Batasan masalah
Penelitian ini dibatasi hanya untuk mengamati pengaruh kecepatan makan
mesin frais pada proses freis baja karbon rendah dengan menggunakan pahat HSS
terhadap getaran dari mesin perkakas dan kualitas permukaan.
1.5 Sistematika penulisan
Dalam penulisan Tugas Akhir ini, penulis membagi menjadi 3 bab. Pada Bab I
menjelaskan tentang latar belakang penelitian, tujuan penelitian, manfaat penelitian
dan sistematika penulisan laporan pada Tugas Akhir ini. Bab II berisikan tentang dasar
– dasar teori serta penelitian sebelumnya yang berkaitan dengan Tugas Akhir. Bab III
menjelaskan tentang metodologi penelitian yang berisi metoda penelitian, alat dan
bahan yang diperlukan untuk penelitian serta tahapan prosedur dalam penelitian.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 3

 2. BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Mesin Perkakas
Pengertian mesin perkakas secara khusus yaitu mesin-mesin yang
pengoperasiannya memanfaatkan bantuan pahat (tool) yang diciptakan untuk
memotong logam dalam bentuk, ukuran dan kualitas permukaan yang direncanakan.
Mesin perkakas merupakan sarana untuk memproduksi dengan cepat, efektif dan
ekonomis. Bentuk pemotongan logam dengan menggunakan mesin perkakas
tergantung pada bentuk pahat dan arah gerak antara pahat dengan benda uji. Kualitas
permukaan potong tergantung pada kondisi saat dilakukan pemotongan. Misalnya,
kecepatan potong rendah dengan kecepatan makan dan edalaman potong yang besar
akan menghasilkan permukaan yang kasar. Sebaliknya, kecepatan potong tinggi
dengan kecepatan makan dan kedalaman potong yang rendah akan menghasilkan
permukaan yang halus dan juga tergantung dari jenis pahat yang digunakan[12].
Mesin perkakas yang baik haruslah memenuhi persyaratan sebagai berikut[12]:
1. Mesin harus dapat menjamin adanya produktivitas yang tinggi dengan jalan
mengatur cutting speed dan feeding speed sedemikian rupa hingga dapat melayani dan
sesuai dengan kemajuan benda kerja maupun pahat.
2. Dapat bekerja dengan tetap dalam batas-batas tertentu, dalam hal ketelitian bentuk,
ukuran dan kualitas permukaan benda kerja.
3. Mesin harus efisien dan ekonomis.
4. Geometrik mesin perkakas ada pada batas toleransi.
5. Mampu meredam getaran yang terjadi

2.2 Proses Pemesinan

Proses pemesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan mesin
perkakas dengan memanfaatkan gerakan relatif antara pahat dengan benda kerja,
sehingga menghasilkan suatu produk sesuai dengan hasil geometri yang diinginkan.
Pada proses ini terdapat sisa dari pengerjaan produk yang biasa disebut geram. Pahat
dapat diklasifikasikan sebagai pahat bermata potong tunggal (single point cutting tool)

YOGIE FERNANDO – 1610911034 4

dan pahat bermata potong jamak (multiple point cutting tool). Pahat dapat melakukan
gerak potong (cutting) dan gerak makan (feeding). Proses pemesinan dapat
diklasifikasikan dalam dua klasifikasi besar yaitu proses pemesinan untuk membentuk
benda kerja silindris atau konis dengan benda kerja atau pahat berputar dan proses
pemesinan untuk membentuk benda kerja permukaan datar tanpa memutar benda kerja.
Klasifikasi yang pertama meliputi proses bubut dan variasi proses yang dilakukan
dengan menggunakan mesin bubut, mesin gurdi (drilling machine), mesin Freis
(milling machine), mesin gerinda (grinding machine). Klasifikasi kedua meliputi
proses sekrap (shaping planing), proses slot (sloting), proses menggergaji (sawing),
dan proses pemotongan roda gigi (gear cutting)[13].
Proses pemesinan Freis (milling) merupakan salah satu proses pemesinan yang
banyak digunakan untuk pembuatan komponen[7]. Proses pemesinan frais sering
digunakan untuk membuat komponen yang mempunyai fitur berupa suatu profil dan
juga lintasan yang kompleks. Sebagai contoh proses pemesinan Freis sering digunakan
dalam pembuatan cetakan (mould) untuk membuat produk-produk dari plastik.
Pengoperasian mesin Freis tidak terlepas dari parameter proses pemesinan. Parameter
proses pemesinan terdiri dari kecepatan putaran spindel (spindle speed), kecepatan
potong (cutting speed), kedalaman potong (dept of cut), kecepatan pemakanan (feed),
gerak makan pergigi (chip load) dan waktu pemotongan. Besar kecepatan putaran
spindel, kecepatan pemakanan dan kedalaman potong pada mesin milling dapat dipilih
sesuai dengan yang tertera pada mesin Freis. Pengaturan besar kecepatan putar dan
kedalaman potong tergantung dari pengetahuan dan pengalaman dalam
mengoperasikan mesin perkakas[6].
Optimalisasi proses pemesinan mengacu pada cara mencari solusi terbaik dari
solusi-solusi yang ada. Di bidang manufaktur optimasi dapat dilakukan dengan
berbagai tujuan teknologi seperti:
• Mencapai kualitas permukaan terbaik.
• Meminimalisir keausan alat.
• Mencapai waktu pemesinan terpendek.
• Meminimalisir biaya permesinan.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 5

2.3 Mesin Frais
Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam proses kerja
pemotongannya dengan menyayat/memakan benda kerja menggunakan alat potong
bermata banyak yang berputar (multipoint cutter). Mesin frais ada yang dikendalikan
secara mekanis maupun secara otomatis menggunakan pemrograman. Mesin frais yang
digerakkan secara manual sering disebut mesin frais konvensional, sedangkan mesin
frais yang digerakkan secara otomatis menggunakan pemrograman disebut mesin frais
CNC. Pada mesin frais konvensional sangat dituntut kemampuan dan keterampilan dari
operatornya[1].
Mesin frais konvensional posisi spindel ada dua macam yaitu horizontal dan
vertikal. Yang membedakan dari keduanya adalah pada mesin frais vertikal kepala
spindelnya dapat diputar yang memungkinkan penyetelan spindel dalam bidang
vertikal pada setiap sudut dari vertikal sampai horizontal. Perbedaan lainnya yaitu
“mesin frais vertikal mempunyai perjalanan spindel aksial yang pendek untuk
memudahkan pengefraisan bertingkat”[14]. Proses pemotongan dengan menggunakan
gigi potong yang banyak mengitari pisau ini dapat menghasilkan proses pemesinan
yang lebih cepat dan efisien. Pahat mesin frais berbentuk melingkar dan dipasang pada
sumbu utama yang berputar bersama gerakan mesin, ia berputar dan memakan atau
menyayat benda kerja, sedang benda kerjanya berjalan sepanjang alas mesin[15].
Dapat dilihat pada Gambar 2.1

YOGIE FERNANDO – 1610911034 6

 Gambar 2.1 (a) Mesin Freis Vertikal, (b) Mesin Freis Horizontal [16] .

2.3.1 Proses Frais (Milling)

Pengerjaan proses pemesinan dengan mesin Freis merupakan proses
pemotongan benda kerja yang sangat efektif, karena pisau Freis memiliki sisi potong
jamak. Jika dibandingkan dengan pisau bubut, maka pisau frais analog dengan
beberapa buah pisau bubut lebih efisien. Proses Frais dapat diklasifikasikan dalam tiga
jenis. Klasifikasi ini berdasarkan jenis pahat, arah penyayatan, dan posisi relatif pahat
terhadap benda kerja. Ketiga klasifikasi ini dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Proses Freis (a) Freis Periperal/Slab Milling, (b) Freis Muka/Face Milling, (c)
Freis Jari/End Milling [1].

YOGIE FERNANDO – 1610911034 7

 a. Freis Periperal (Peripheral Milling)
Proses Freis ini disebut juga slab milling, permukaan yang di Frais dihasilkan
oleh gigi pahat yang terletak pada permukaan luar badan alat potongnya. Sumbu
dari putaran pahat biasanya pada bidang yang sejajar dengan permukaan benda kerja
yang disayat.
b. Freis muka (Face Milling)
Pada Freis muka pahat dipasang pada spindel yang memiliki sumbu putar tegak
lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses Freis dihasilkan dari
hasil penyayatan oleh ujung dan selubung pahat.
c. Freis jari (End Milling)
Pahat pada proses Freis ujung biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus
permukaan benda kerja. Pahat dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan
permukaan menyudut. Gigi potong pada pahat terletak pada selubung pahat dan
ujung badan pahat untuk menyayat permukaan benda (end milling surface).
Sedangkan teknik penyayatan dalam proses milling dibagi menjadi dua yaitu
proses pemakanan berlawanan arah (up cut milling) dan pemakanan searah (down
cut milling). Up cut milling (Freis naik) dinamakan juga Freis konvensional. Arah
dari putaran pisau berlawanan dengan dengan arah gerak makan meja mesin frais.
Penampang melintang bentuk tatal (chips) untuk Freis naik adalah seperti koma
diawali dengan ketebalan manimal kemudian menebal[1]. Proses ini sesuai untuk
mesin Freis konvensional atau manual, karena pada mesin konvensional backlash
ulir transpotirnya relatif besar dan tidak dilengkapi backlash compensation.
Sedangkan, untuk teknik penyayatan down cut milling biasanya disebut juga climb
milling. Arah dari putaran pahat sama dengan arah gerak makan meja mesin Freis.
Penampang melintang bentuk beram (chips) untuk proses Freis turun adalah seperti
koma diawali dengan ketebalan maksimal kemudian menipis [1].
Secara skematis gaya-gaya yang ditimbulkan pada gigi pemotong yang
paling utama adalah gaya potong P dan komponen lain yang berhimpit dengan jari-
jari lingkaran cutter yang disebut komponen radial Pr. Gaya potong adalah gaya

YOGIE FERNANDO – 1610911034 8

 tangensial yang bekerja pada mata potong (cutting edge) dengan arah sama dengan
arah gerak potong [1]. Gaya potong mempengaruhi tingkat kekasaran permukaan.
Semakin besar gaya potong yang dibutuhkan pada waktu tertentu membuat gesekan
antara pahat dengan benda kerja semakin besar, sehingga benda kerja semakin kasar.
Adapun rumus dari gaya potong pada proses pemesinan milling dapat dilihat pada
Persamaan 2.1:
𝑭𝑪 = 𝒌 × 𝑨 (2.1)
dimana: 𝑭𝑪 = Gaya Potong (N)
𝑨 = Penampang chips rata-rata (mm²)
𝒌 = Gaya potong spesifik (kg/mm²)
Komponen radial Pr mempunyai komponen resultan untuk gaya horizontal Ph
dan gaya vertikal Pv. Pada proses up cut milling komponen Pv mengarah ke atas
cenderung mengangkat benda kerja mengakibatkan mesin bergetar sehingga
ketebalan chip diawali dari ketebalan tipis menuju ketebalan maksimum. Oleh sebab
itu mekanisme kecepatan meja akan melawan gaya Ph. Secara skematis arah dan
pembentukan gaya-gaya yang terjadi pada proses up cut milling dan down cut
milling dapat dijelaskan pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Skema proses Up Cut dan Down Cut Milling [1].

Keterangan:
𝑉𝑓 = Kecepatan pemakanan 𝐹𝑉𝑓 = Gaya akibat gerakan pemakanan
N = Putaran milling cutter Fn = Gaya akibat putaran milling cutter

YOGIE FERNANDO – 1610911034 9

𝐹𝑅 = Gaya resultan

2.3.2 Parameter pada mesin Frais

A. Kecepatan putaran spindel (Spindle Speed)
Kecepatan putaran spindel (spindle speed) ditentukan berdasarkan kecepatan
potong[1]. Dalam menentukan kecepatan potong beberapa faktor yang
dipertimbangkan antara lain jenis bahan yang akan dikerjakan, jenis pahat, diameter
pisau dan hasil kehalusan permukaan yang diinginkan. “Kecepatan potong (Vc) adalah
jarak yang ditempuh oleh satu titik dalam satuan meter pada selubung pisau dalam
waktu satu menit” [16]. Adapun rumus kecepatan potong untuk proses pemesinan
Persamaan 2.2.
𝝅𝒅𝒏
𝑽𝑪 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 (2.2)

dimana: Vc = kecepatan potong (m/menit)

d = diameter pisau (mm)
n = spindle speed (rpm) dan 𝜋 = 3,14
Sebelum menentukan proses pekerjaan pemesinan terlebih dahulu kita harus
tahu jenis bahan yang akan dikerjakan dan jenis pahat yang akan digunakan. Setelah
mengetahui jenis bahan dan jenis pahat yang akan digunakan, maka langkah
selanjutnya adalah mencari kecepatan potong. Kecepatan potong dari beberapa
penelitian untuk beberapa jenis bahan telah distandarkan dalam tabel. Beberapa jenis
bahan terbagi dalam beberapa golongan logam dan non logam yang menggunakan jenis
pahat tertentu.
B. Kecepatan Pemakanan (Feed Rate)
Selain istilah kecepatan potong, terdapat juga istilah kecepatan pemakanan
(feed rate). Kecepatan pemakanan adalah jarak tempuh gerak maju benda kerja dalam
satuan milimeter permenit atau feed permenit [17]. Hal ini menyatakan bahwa
kecepatan pemakanan berbeda dengan kecepatan potong. Kecepatan potong
disimbolkan dengan Vc lebih menekankan kepada istilah kecepatan potong yang
diijinkan atau distandarkan yang sudah ditetapkan dalam tabel untuk masing-masing
jenis bahan. Kecepatan potong yang diijinkan (Vc) digunakan untuk menentukan rpm

YOGIE FERNANDO – 1610911034 10

atau kecepatan putaran mesin. Sedangkan hantaran atau feed rate (Vf) lebih
menekankan pada pengertian kecepatan laju pemakanan meja Freis pada saat
melakukan proses penyayatan benda kerja.
Pada mesin Freis, kecepatan pemakanan dinyatakan dalam satuan millimeter
permenit di mana dalam pemakaiannya perlu disesuaikan dengan jumlah mata potong
pisau yang digunakan. Kecepatan pemakanan tiap mata potong pisau Freis (fz) untuk
setiap jenis pisau dan setiap jenis bahan sudah dibakukan tinggal dipilih mana yang
sesuai dengan kebutuhan. Dengan demikian rumus kecepatan pemakanan (feed rate)
dapat dilihat pada Persamaaan 2.3:
𝑽𝑭 = 𝒏 × 𝒇𝒛 𝒛𝒏 (2.3)
dimana: Vf: feed rate (mm/menit)
n: kecepatan putaran spindel (rpm)
fz: feed per gigi (mm)
zn: jumlah mata pisau
Pemakanan per gigi (fz) diukur dalam mm/tooth adalah nilai proses pemilingan
untuk menghitung table feed. Jika cutter milling mempunyai banyak mata potong nilai
fz dibutuhkan untuk menjamin setiap mata cutter berada dalam kondisi aman. Nilai
feed per tooth dihitung berdasarkan ketebalan chips yang direkomendasikan.
Penentuan harga feeding harus dihitung dengan rumus mencari feeding dan disesuaikan
dengan besar pahat serta jumlah mata pahat yang akan digunakan.
Tabel 2.1 menunjukkan gerak makan pergigi yang disarankan pada proses
pemesinan milling menggunakan pahat HSS.
Tabel 2.1 Gerak makan (feed) pergigi yang disarankan untuk pahat HSS (satuan dalam
inchi)[1]

Materials
Type of cutter HSS Alumunium Bronze Cost Iron Free Machining Steel Alloy Steel
Face Mills 007 to 022 005 to 014 004 to 016 003 to 012 002 to 008
Helical Mills 006 to 018 003 to 011 004 to 018 002 to 010 002 to 007
Side Cutting Mills 004 to 013 003 to 008 002 to 009 002 to 007 001 to 005
End Mills 003 to 011 003 to 007 002 to 008 001 to 008 001 to 004
Form Relieved Cutters 002 to 007 001 to 004 002 to 006 001 to 004 001 to 003
Circular Saws 002 to 005 001 to 003 001 to 004 001 to 003 002 to 006

YOGIE FERNANDO – 1610911034 11

C. Kedalaman Pemakanan (Depth of Cut)
Tebal pemakanan dapat disebut juga dengan kedalaman potong. Kedalaman
potong ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja awal terhadap tebal benda kerja
akhir [1]. Tebal pemakanan dapat dipilih berdasarkan bahan benda kerja, pisau yang
digunakan, mesin, sistem pencekaman,
dan kecepatan potong.
Pisau yang digunakan untuk proses finishing sebaiknya dipilih pisau Freis yang
ukuran giginya relatif kecil, dengan kecepatan potong dipilih yang maksimal dari
kecepatan potong yang diijinkan untuk pasangan pisau dan benda kerja yang
dikerjakan. Untuk jenis pisau Freis dapat dipilih pada catalog end mill. Sedangkan
untuk kedalaman potong digunakan yang paling minimal agar permukaan yang
didapatkan lebih halus.
Untuk kedalaman potong yang digunakan pada proses milling bervariasi.
Variasi kedalaman potong pada proses finishing biasanya dirancang sebanyak lima
yaitu 0,2 mm; 0,4 mm; 0,6 mm; 0,8 mm dan 1 mm [9]. Dari kelima variasi tersebut
kedalaman pamakanan yang sering digunakan untuk mendapatkan kekasaran yang
paling minimal pada proses milling adalah 0,2 mm.

2.4 Kekasaran permukaan

Kekasaran permukaan adalah salah satu penyimpangan yang disebabkan oleh
kondisi pemotongan dari proses pemesinan. Oleh karena itu, untuk memperoleh produk
bermutu berupa tingkat kepresisian yang tinggi serta kekasaran permukaan yang baik,
perlu didukung oleh proses pemesinan yang tepat. Karakteristik kekasaran permukaan
dipengaruhi oleh faktor kondisi pemotongan dan geometri pahat.
Untuk memperoleh profil suatu permukaan, digunakan suatu alat ukur yang
disebut surface tester. Dimana jarum peraba (Stylus) dari alat ukur bergerak mengikuti
lintasan yang berupa garis lurus dengan jarak yang ditentukan terlebih dahulu. Panjang
lintasan disebut panjang pengukuran sesaat setelah jarum bergerak dan sesaat sebelum
jarum berhenti, maka secara elektronis alat ukur melakukan perhitungan berdasarkan

YOGIE FERNANDO – 1610911034 12

data yang diperoleh dari jarum peraba. Bagian dari panjang ukuran dilakukan analisa
dari profil permukaan yang disebut sebagai panjang sampel.
Pertumbuhan keausan pahat salah satunya ditandai dengan adanya penurunan
kehalusan permukaan hasil proses pemesinan yang semakin kasar. Hal tersebut terjadi
karena permukaan mata pahat yamg kontak langsung dengan benda kerja telah
mengalami deformasi. Pada praktiknya untuk mengetahui kekasaran permukaan
biasanya operator membandingkannya secara visual atau dengan perabaan. Akan tetapi
untuk hal khusus dimana tidak dapat dilakukan dengan perabaan/secara visual, maka
diperlukan alat ukur kekasaran permukaan untuk menentukan harga kekasarannya.
Dimana yang dimaksud dengan permukaan di sini adalah batas yang memisahkan
benda padat dengan sekelilingnya.
Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam perancangan
komponen mesin/peralatan. Banyak hal dimana karakteristik permukaan perlu
dinyatakan dengan jelas misalnya dalam kaitannya dengan gesekan, keausan,
pelumasan, tahanan kelelahan, perekatan dua atau lebih komponen-komponen mesin
dan sebagainya.
Untuk memproduksi profil suatu permukaan, sensor/peraba (stylus) alat ukur
harus digerakkan mengikuti lintasan yang berupa garis lurus dengan jarak yang telah
ditentukan terlebih dahulu. Panjang lintasan ini disebut dengan panjang pengukuran
(traversing length, lg). Sesaat setelah jarum berhenti secara elektronik alat ukur
melakukan perhitungan berdasarkan data yang dideteksi oleh jarum peraba. Bagian
panjang pengukuran dimana dilakukan analisis profil permukaan disebut dengan
panjang sampel (sampling length). Profil-profil permukaan tersebut dapat dilihat pada
Gambar 2.4.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 13

 Gambar 2.4 Profil Permukaan Kekasaran[18].

Keterangan gambar:
o Profil geometrik ideal adalah profil permukaan sempurna
o Profil terukur adalah profil permukaan terukur
o Profil referensi/acuan/puncak adalah profil yang digunakan sebagai acuan
untuk menganalisis ketidakteraturan konfigurasi permukaan. Profil ini dapat
berupa garis lurus atau garis dengan bentuk sesuai dengan profil geometrik
ideal, serta menyinggung puncak tertinggi profil terukur dari panjang sampel.
o Profil alas adalah profil referensi yang digeserkan ke bawah (arah tegak lurus
terhadap profil geometrik ideal) sehingga menyinggung titik terendah profil
terukur.
o Profil tengah adalah nama yang diberikan kepada profil referensi yang
digeserkan ke bawah (tegak lurus terhadap profil geometrik ideal), sehingga
jumlah luas bagi daerah-daerah di atas profil tengah sampai ke profil terukur
adalah sama dengan jumlah luas daerah-daerah di bawah profil tengah sampai
ke profil terukur (daerah-daerah yang diarsir dengan kemiringan garis yang
berbeda).
Berdasarkan profil-profil tersebut, dapat didefinisikan beberapa parameter
permukaan, yaitu antara lain:
• Kedalaman total (peak to valley height/total height), Rt (µm); adalah jarak
antara profil referensi dan referensi dasar.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 14

 • Kedalaman perataan (depth of surface smoothness/peak to mean line), Rp (µm);
adalah jarak rata-rata antara profil referensi dengan profil tengah.
• Kekasaran rata-rata aritmatis (mean roughness index/center line average,
CLA), Ra (µm); adalah harga rata-rata aritmatis dari harga absolutnya jarak
antara profil terukur dengan profil tengah.
• Kekasaran rata-rata kwadratis (root mean square height), Rg (µm); adalah akar
dari jarak kwadrat rata-rata antara profil terukur dengan profil tengah.
Dari bermacam-macam parameter permukaan tersebut, parameter Ra relatif
lebih banyak digunakan untuk mengidentifikasikan. Parameter Ra cocok apabila
digunakan untuk memeriksa kualitas permukaan komponen mesin yang dihasilkan
dalam jumlah yang banyak dengan menggunakan suatu proses pemesinan tertentu. Hal
ini dikarenakan harga Ra lebih sensitif terhadap perubahan atau penyimpangan yang
terjadi pada proses pemesinan. Dengan demikian, jika permukaan produk dimonitor
dengan menggunakan Ra maka tindakan pencegahan permukaan dapat dilakukan jika
ada tanda-tanda bahwa ada peningkatan kekasaran (misalnya dengan mengasah atau
mengganti perkakas potong atau batu gerindanya).
Kualitas geometris dapat dicapai jika benda kerja memenuhi persyaratan
spesifikasi geometris yang meliputi ukuran/dimensi (dimension), bentuk (form), dan
kekasaran permukaan (surface roughness) [16]. Salah satu karakteristik geometri yang
ideal dari suatu komponen adalah permukaan yang halus, tetapi pada kenyataannya
tidak ada suatu komponen dengan permukaan yang sangat halus. Setiap bidang
permukaan juga tidak selalu diperlukan bidang yang sangat halus atau bahkan licin
sekali, karena besar kecilnya kekasaran permukaan tergantung dari pelaksanaan suku
cadang [18].
“Parameter yang sangat cocok untuk digunakan dalam pemeriksaan kekasaran
permukaan dari komponen mesin yang proses pengerjaannya dengan proses
permesinan tertentu adalah parameter Ra” [19]. Kekasaran rata-rata (Ra) merupakan
harga rata-rata secara aritmatik dari harga absolut antara harga profil terukur dengan
profil tengah. Kekasaran permukaan biasanya dilambangkan dengan simbol yang
berupa segitiga sama sisi seperti Gambar 2.5.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 15

 Gambar 2.5 Tanda Pengerjaan Kekasaran Permukaan [1].

Keterangan:
A: Nilai kekasaran permukaan (Ra)
B: Cara pengerjaan produksi
C: Panjang sampel, dan (F): Nilai kekasaran lain jika diperlukan
D: Arah pengerjaan
E: Kelebihan ukuran yang dikehendaki
Angka yang ada pada simbol kekasaran permukaan merupakan nilai dari
kekasaran permukaan aritmatik (Ra). Simbol nilai kekasaran yang ditunjukkan dengan
huruf A dituliskan dengan kelas kekasaran dari N1 sampai N12. Toleransi harga
kekasaran rata-rata (Ra) dari suatu permukaan tergantung pada proses pengerjaannya.
Hasil pengerjaan permukaan dengan mesin Freis tentu lebih kasar jika dibandingkan
dengan mesin gerinda.
Tingkat kekasaran dapat diukur melalui beberapa cara selain dengan
membandingkan secara visual dengan standar yang ada, cara lain yaitu dengan
perbandingan mikroskop [1]. Pemeriksaan kekasaran permukaan dengan mikroskop ini
termasuk juga salah satu pengukuran dengan cara membandingkan, yaitu
membandingkan hasil pemeriksaan permukaan mikroskop yang diukur dengan
permukaan dari pembanding. Pengukuran dengan cara ini adalah mengambil gambar
(foto) kekasaran permukaan yang akan diperiksa. Kemudian gambar permukaan
tersebut diperbesar dengan perbesaran secara vertikal. Dengan membandingkan hasil
perbesaran foto kekasaran permukaan ini akan dapat dianalisis ketidakteraturan dari
permukaan yang diperiksa. Adanya perbesaran vertikal maka bekas sayatan akan
nampak jelas seperti adanya puncak dan lembah [19].

YOGIE FERNANDO – 1610911034 16

2.5 Getaran mesin perkakas
Getaran dalam Konteks Umum Dalam konteks yang paling sederhana, getaran
dapat di anggap sebagai gerakan berulang dari objek disekitar suatu posisi
kesetimbang, posisi kesetimbangan adalah dari suatu objek dimana jumlah gaya yang
dikenakan pada objek tesebut adalah sama dengan nol. Tipe getaran ini disebut whole
body 26 motion, yang berarti bahwa semua bagian dari objek tersebut bergerak
bersamaan pada arah yang bersamaan disemua titik pada waktunya.
Apabila mengamati suatu objek yang bergetar di dalam gerak lambat, dapat di
lihat pergerakan dengan arah yang berbeda. Seberapa jauh dan seberapa cepat objek
tersebut bergerak dalam menentukan karakteristik getarannya. Istilah lama
menjelaskan pergerakan seperti ini frekuensi, amplitudo dan akselerasi pada Gambar
2.6.

Gambar 2.6 Frekuensi, Amplitudo dan Akselerasi

a. Frekuensi adalah suatu objek bergetar bergerak mundur dan maju dari posisi
normalnya satu siklus getaran yang lengkap terjadi ketika objek tersebut
berpisah dari nilai x posisi ekstrim ke posisi ekstrim lainnya, dan kembali lagi
ke posisi awal.
Banyaknya siklus yang dapat dilalui objek yang bergetar dalam satu detik,
disebut frekuensi. Satuan frekuensi adalah hertz (Hz). Satu hertz atau sama
dengan satu siklus per detik.
b. Amplitudo adalah satu objek yang bergetar bergerak ke suatu gerak maksimum
pada tiap dari keadaan diam. Amplitudo adalah jarak dari posisi diam ke posisi

YOGIE FERNANDO – 1610911034 17

 ekstrim dimana sisi dan diukur dalam meter (m). Intensitasnya getaran
tergantung pada amplitudo.
c. Akselerasi Suatu ukuran seberapa cepat kecepatan berubah terhadap waktu dan
oleh karena itu, akselerasi dinyatakan dalam satuan meter per detik atau per
detik kuadrat (m/s2). Besar akselerasi berubah dari nol ke 27 maksimum selama
masing – masing siklus getaran dan meningkat seperti pergerakan objek yang
bergetar lebih lanjut dari posisinya.

2.5.1 Getaran Paksa (forced vibration)

Frekuensi dari getaran paksa ini merupakan resultan dari masing-masing
frekuensi dari komponen-komponen pengganggu (disturbing component). Pada mesin
perkakas yang sedang berputar umumnya selalu ada getaran paksa dan faktor yang
penting adalah besar/kecil amplitudo getaran paksa tersebut. Sumber-sumber getaran
paksa pada mesin perkakas berasal dari:
a. Gaya pemotongan yang berubah-ubah secara periodis seperti pada permesinan
dengan menggunakan mesin Freis.
b. Gaya-gaya pengganggu yang berasal dari mesin itu sendiri. Misalnya: perputaran
dari pada elemen-elemen mesin yang tidak seimbang, sistem transmisi roda gigi
yang tidak seimbang, dll.

2.5.2 Chatter
Jenis getaran ini biasa disebut dengan self excited vibration. Frekwensi getaran
pada catter tergantung pada frekwensi pribadi sistem. Fenomena chatter hanya akan
terjadi jika batas stabilitas dinamis dari sistem dilampui. Kondisi seperti ini terjadi
misalnya pada suatu proses pemotongan dimana harga parameter-parameter
pemotongan diambil secara berlebihan (kedalaman pemotongan yang terlalu besar,
kecepatan pemakanan dan kecepatan potong yang terlalu tinggi, dll).
Gejala chatter adalah gejala yang cukup kompleks dan penelitian dibidang ini
menyimpulkan suatu batas yan dinamai “dynamic cutting coeficien” yang menentukan
terjadi tidaknya chatter tersebut. Respon dari suatu sistem mesin perkakas terhadap
komponen-komponen pengganggu yang bekerja tergantung pada sifat-sifat

YOGIE FERNANDO – 1610911034 18

(karakteristik) dinamis mesin perkakas itu sendiri. Respon dari mesin perkakas
terhadap suatu pembebanan (gaya) statis hanya tergantung pada kekakuan (rigidity)
sistem. Tetapi dalam perbedaan dinamis, respon yang terjadi juga tergantung pada gaya
inersia dan faktor samping dari pada sistem tersebut. Berdasarkan standar ISO 2372
yang tertera pada manual book vibration meter tipe VB-8213 getaran izin untuk proses
permesinan antara lain ditunjukan pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Klasifikasi Getaran Izin

Small machines, especially produktion elektrikal motors up to 15

KW (Group K).
Good 0 to 0.71 mm/s
Acceptable 0.72 mm/s to 1.80 mm/s
Still Permissible 1.81 mm/s to 4.5 mm/s
Dangerous > 4.5 mm/s
Medium sized machines, especially electrical motors with 15 up to 75
KW autput, without special foundation (Group M)
Good 0 to 1.12 mm/s
Acceptable 1.13 mm/s to 2.80 mm/s
Still Permissible 2.81 mm/s to 7.1 mm/s
Dangerous > 7.1 mm/s
Large machines on heavy foundation (Group G)
Good 0 to 1.80 mm/s
Acceptable 1.81 mm/s to 4.50 mm/s
Still Permissible 4.51 mm/s to 11.2 mm/s
Dangerous > 11.2 mm/s
Largest machines and turbo machines with a special foundation
Good 0 to 2.80 mm/s
Acceptable 2.81 mm/s to 7.10 mm/s
Still Permissible 7.11 mm/s to 18 mm/s
Dangerous > 11.2 mm/s

YOGIE FERNANDO – 1610911034 19

 3. BAB III
METODOLOGI
3.1 Skema Penelitian
Dalam pengerjaan tugas akhir ini terdapat beberapa tahapan yang dilakukan
seperti yang diperlihatkan pada diagram alir dalam Gambar 3.1

MULAI

PENGUKURAN
STUDI LITERATUR
KEKASARAN PERMUKAAN

Belum
PERANCANGAN PERCOBAAN SELESAI

Ya
PEMILIHAN BAHAN DAN PENGOLAHAN DATA
PERALATAN

ANALISA HASIL
PENGATURAN PARAMETER

LAPORAN
PROSES MENGEFREIS

SELESAI
PENGUKURAN GETARN

Gambar 3.1 Alur penelitian.

Gambar 3.1 memperlihatkan alur penelitian dari tugas akhir ini. Pelaksanaan
Tugas Akhir, dimulai dengan mempelajari dan memahami teori-teori yang berkaitan
dengan getaran mesin perkakas dan kekasaran permukaan. Kemudian direncanakan
rancangan percobaan yang sesuai dan dilanjutkan dengan penyiapan alat dan bahan
dari penelitian seperti spesimen benda kerja, pahat dan mesin yang akan digunakan.
Selanjutnya dilakukan proses pemesinan menggunakan mesin universal freis vertikal
model PM-2HU. Dengan menggunakan mesin freis pemotongan dilakukan secara
vertical dengan mempergunakan pahat ujung (End milling) terhadap benda kerja. Yang

YOGIE FERNANDO – 1610911034 20

mana selama proses pemotongan dilakukan getaran mesin perkakas diamati. Setelah
pemotongan dengan satu set parameter permukaan benda kerja diukur kekasaran
permukaannya. Hasil pengamatan berupa getaran mesin perkakas dan nilai kekasaran
permukaan diolah untuk seterusnya dianalisa.
3.2 Bahan dan Peralatan

3.2.1 Bahan
Adapun bahan yang dipergunakan pada penelitian ini meliputi:
1. Bahan benda kerja
Bahan benda kerja yang dipakai pada penelitian ini adalah baja karbon rendah
dengan ukuran 150 mm x 80 mm x 8 mm seperti yang ditunjukkan pada Gambar
3.2

Gambar 3.2 Bahan Benda Kerja

2. Pahat
Pahat yang digunakan dalam penelitian ini adalah pahat HSS (High Speed Steel)
karena relative mudak ditemukan dipasaran. Pahat HSS ini mengandung unsur
karbon sebesar 0.70-1.50 % dan memiliki kecepatan potong (Vc) antara 10
m/min – 30 m/min. Bentuk pahat yang dipergunakan ini diperlihatkan pada
Gambar 3.3.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 21

 Gambar 3.3 Pahat HSS

3.2.2 Peralatan
Sedangkan peralatan yang dipergunakan untuk melakukan penelitian ini
meliputi;
1. Mesin perkakas Freis
Mesin perkakas yang dipergunakan pada penelitian ini adalah mesin Freis
Universal model PM-2HU dengan spesifikasi seperti yang ditunjukkan pada Gambar
3.4.

Merek : Pindad

Model : PM-2 HU

N Max : 1084 rpm

Sumber Daya : 220/ 30 V

Motor : 3 ph, 50 Hz

• Spindle : 3.7
kW
• Gerak makan horizontal: 1.5
kW
Gambar 3.4 Mesin Universal Freis Vertikal Model •PM-2HU
gerak makan vertical: 0.75
Buatan PINDAD
kW

YOGIE FERNANDO – 1610911034 22

2. Alat Ukur
Alat ukur yang digunakan untuk pengambilan data pada penelitian ini
meliputi:
a. Alat ukur kekasaran permukaan (Surface roughness tester)
Surface roughness tester adalah alat yang digunakan untuk mengukur
kekasaran permukaan. Pada penelitian ini menggunakan Surface roughness
tester dengan merek Mitutoyo surftest SJ-301 seperti yang terlihat pada Gambar
3.5.

Brand Name : Mitutoyo

Ean : 0787588412585

Item Weight : 0787588412585

Number of Items: 1

Part Number : SJ-301

UNSPSC Code : 41000000

UPC : 787588412585

Gambar 3.5 Mitutoyo Surftest SJ-301

b. Untuk mengukur getaran dari mesin perkakas dipergunakan Akselerometer.

Alat ini dipergunakan karena merupakan sebuah tranduser yang berfungsi
untuk mengukur percepatan, mendeteksi dan mengukur getaran, ataupun
untuk mengukur percepatan akibat gravitasi bumi. Selain itu alat ini memiliki
kemampuan untuk mendeksi getaran yang terjadi pada kendaraan, bangunan,
mesin, dan juga bisa digunakan untuk mengukur getaran yang terjadi di dalam
bumi, getaran mesin, jarak yang dinamis, dan kecepatan dengan ataupun tanpa
pengaruh gravitasi bumi. Adapun akselerometer yang dipergunakan
ditunjukkan pada Gambar 3.6:

YOGIE FERNANDO – 1610911034 23

 Brand Name : Schenck
Measuredn Value: Acceleration
Sensitivity Range: 500mV/g
Frequency Range: 0.8-15000 Hz
Case Material : Stainless Steel

Gambar 3.6 Akselerometer

c. Untuk mengkonversi sinyal dari akselerometer dipergunakan Signal

Conditioning
Ada pun Signal Conditioning yang dipergunakan diperlihatkan pada Gambar
3.7:

Merek: National Instrument

Negara: Amerika

Gambar 3.7 Signal Conditioning

d. Agar sinyal yang terdeteksi dapat diubah menjadi bentuk yang dapat dibaca,
maka dipergunakan sebuah komputer yang dilengkapi dengan perangkat lunak
DAQExpress seperti yang di tunjukkan pada Gambar 3.8.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 24

 Gambar 3.8 Komputer yang dilengkapi dengan perangkat lunak DAQExpress

3.2.3 Rancangan Percobaan

Dalam penelitian ini yang menjadi variabel tetap adalah parameter pemotongan
yang meliputi, diameter pahat (d) yaitu 10 mm dan 22 mm, panjang pemotongan (lw)
yaitu 150 mm, putaran spindle (n) yaitu 767 rpm dan 550 rpm serta jumlah gigi (z)
yaitu 2 buah dan 4 buah. Sedangkan variabel bebas adalah kecepatan makan (Vf) yang
terdiri atas 2 level yaitu tinggi dan rendah yang tersedia pada tabel kecepatan makan
pada mesin perkakas yang dipergunakan Tabel 3.1.
.
Tabel 3.1 Variasi kecepatan makan yang digunakan

d = 22 mm d = 10 mm
Tinggi Rendah Tinggi Rendah
Kecepatan 417 50 104 13
makan (Vf)
Selanjutnya yang ditetapkan sebagai variabel terikat atau respon yang diamati
adalah perubahan nilai kekasaran permukaan (Ra) dalam µm dan nilai Root Mean
Square (RMS) dari amplitudo getaran yang terjadi selama pemotongan dalam m/s2.
Seluruh variabel yang terlibat dalam penelitian ini disusun lay-out-nya seperti yang
diperlihatkan pada Tabel 3.2.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 25

 Tabel 3.2 Lay out pengambilan data penelitian

Tabel Pengujian
Diameter Jumlah Putaran Kecepatan Banyak Kekasaran (µm) Rata-Rata Nilai Rata- Nilai
Pahat Gigi Spindel Makan Pengujian Kekasaran RMS Rata True
(mm) (buah) (Rpm) (Vf) Vertikal Horizontal 2 nilai RMS
(µm) (m/s )
RMS 2
(m/s )
2
(m/s )

10 2 767 104 1
2
3
13 1
2
3
4 104 1
2
3
13 1
2
3
22 2 550 417 1
2
3
50 1
2
3
4 417 1
2
3
50 1
2
3

YOGIE FERNANDO – 1610911034 26

3.3 Metoda Pengukuran

3.3.1 Metoda Pengukuran Getaran (Chatter) dari Mesin Perkakas

Untuk pengukuran getaran arah pemasangan sensor akselerometernya pada
sumbu X dan arah pemotongan dari arah kiri kekanan (dari depan mesin) seperti yang
ditunjukkan pada gambar 3.9.

Gambar 3.9 Metoda pengukuran getaran (chatter)

3.3.2 Metoda pengukuran kekasaran permukaan

Metoda pengukuran pada kekasaran permukan mengunakan metoda Union jack
dengan panjang langkah (ln) yaitu 0,8 mm dan panjang sampel (lr) yaitu 2,5 mm seperti
yang ditunjukkan pada gambar 3.10.

Gambar 3.10 Metoda pengukuran kekasaran permukaan

YOGIE FERNANDO – 1610911034 27

3.4 Prosedur Penelitian
Pada penelitian ini ada beberapa tahapan yang harus dilakukan yaitu: pertama
kita melihat getaran dari mesin perkakas dan yang kedua kita melihat kekasaran
permukaan dari produk. Adapun prosedur pengujian adalah sebagai berikut:

1. Meja mesin dibersihkan dari geram dan kotoran.

2. Pasangkan benda kerja pada ragum dan pastikan benda kerja terpasang
dengan baik.
3. Set nol kedudukan pahat terhadap benda kerja.
4. Seluruh variabel pemesinan dipastikan telah diatur dengan baik.
5. Mempergunakan pahat diameter 10 mm dengan jumlah flute(z) 2 buah,
kedalaman potong(a) 0,5 mm, putaran spindel(n) 767 rpm, kecepatan
makan(vf) divariasikan 104 mm/menit, 13 mm/menit dan Mempergunakan
pahat diameter 10 mm dengan jumlah flute(z) 4 buah, kedalaman potong(a)
0,5 mm, putaran spindel(n) 767 rpm, kecepatan makan(vf) divariasikan 104
mm/menit, 13 mm/menit.
6. Selanjutnya, mempergunakan pahat diameter 22 mm dengan jumlah flute(z) 2
buah, kedalaman potong(a) 0,5 mm, putaran spindel(n) 550 rpm, kecepatan
makan(vf) divariasikan 417 mm/menit, 50 mm/menit dan mempergunakan
pahat diameter 22 mm dengan jumlah flute(z) 4 buah, kedalaman potong(a)
0,5 mm, putaran spindel(n) 550 rpm, kecepatan makan(vf) divariasikan 417
mm/menit, 50 mm/menit.
7. Pasangkan akselerometer pada table mesin perkakas.
Akselerometer ditempelkan pada table mesin perkakas dengan menggunakan
selotip, dapat dilihat pada gambar:
8. Hubungkan akselerometer ke NATIONAL INSTRUMENTS.
9. Hubungkan NATIONAL INSTRUMENTS ke komputer.
Software yang digunakan adalah DAQExpress.
10. Tekan tombol ON untuk menghidupkan mesin
11. Lakukan proses pemesinan sebanyak 4 kali setiap kecepatan spindel.
12. Simpan setiap data yang ditampilkan pada komputer.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 28

 13. Tekan tombol off untuk mematikan mesin.
14. Data yang disimpan di software DAQExpress di ubah kedalam bentuk
Microsoft Exel.
15. Lakukan pengukuran terhadap kekasaran permukaan dari benda kerja.
Cara pengukuran dapat dilihat pada gambar:
16. Lakukan percobaan dengan berulang.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 29

 DAFTAR PUSTAKA

[1] Mujiono. (2016), “Pengaruh Kecepatan Putaran Spindel dan Kecepatan Pemakanan
terhadap Kekasaran Permukaan Baja EMS 45 pada Proses End Milling Surface,”
2016.
[2] Nelvi Erizon., “implementasi Pendekatan Metode Taguchi terhadap Kualitas
Geometrik HasiI Pembubutan Poros ldler,” Pros. Konvensi Nas. Asos. Pendidik.
Teknol. dan Kejuru. ke 7, FPTK Univ. Pendidik. Indones. Bandung, 13 sd.14 Novemb.
2014, pp. 772–781, 2014.
[3] S. mohammed Nabavi, “ANALISIS PERBANDINGAN KECEPATANPUTARAN
TETAP DENGAN KECEPATAN POTONG TETAP TERHADAP KEKASARAN
PERMUKAAN PEMBUBUTAN BERTINGKAT BAJA ST 37 PADA MESIN NC
PU 2A,” no. 2, 2019.
[4] R. Taufiq, Teori Dan Teknologi Proses Pemesinan. Bandung: Institut Teknologi
Bandung, 1993.
[5] Romiyadi and E. Azriadi, “Pengaruh Kemiringan Spindel Dan Kecepatan Pemakanan
Terhadap Getaran Mesin Frais Universal Knuth UFM 2,” J. Teknobiologi, vol. 1, pp.
31–36, 2014.
[6] H. et al, “Pengaruh Kondisi Pemotongan Benda Kerja (Panjang Penjuluran) Terhadap
Kekasaran Permukaan Pada Mesin Bubut Galllic 16N,” vol. 3, no. 1, pp. 55–61, 2006.
[7] Romiyadi. and D. Yudi, “Pengaruh Parameter Kecepatan Putaran Spindel Terhadap
Getaran Mesin Perkakas Pada Proses Up Milling Dan Down Cut Milling
Menggunakan Mesin Frais Universal KNUTH UFM 2,” vol. 2, p. 2, 2012.
[8] A. Zubaidi, I. Syafa’at, and Darmanto., “Analisis Pengaruh Kecepatan Putar Dan
Kecepatan Pemakanan Terhadap Kekasaran Permukaan Material Fcd 40 Pada Mesin
Bubut Cnc,” Jur. Tek. Mesin, vol. 8, no. 1, pp. 40–47, 2012.
[9] Abbas, “Pengaruh Parameter Pemotongan Pada Operasi Pemotongan Milling
Terhadap Getaran Dan Tingkat Kekasaran Permukaan (Surface Roughness) Hammada
Abbas,” no. Snttm Xii, pp. 23–24, 2013.
[10] Hendra, “Pengukuran Sinyal Getaran Pada Mesin Bubut Gallic 16N Dengan
Menggunakan Multy-channel Spectrum Analyzer.,” Tek. mesin, vol. 3, no. 2, pp. 9–
105, 2006.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 30

[11] B. U. Neris, Pengaruh Radius Mata Potong Pahat HSS dan Kombinasi Parameter
Pemotongan Terhadap Keausan Pahat Pada Proses Bubut Alumunium. teknik mesin,
universitas andalas, 2020.
[12] B. Sulaksono, D. T. Mesin, F. T. Mesin, and I. Pendahuluan, “Analisis keausan mata
pahat hss pada proses frais terhadap kedalaman makan,” pp. 13–21.
[13] Wijanarka. Sutopo. Paryanto. B Sentot. Widarto, Teknik Permesinan untuk SMK.
jakarta: Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah, Direktorat
Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Departemen Pendidikan Nasional, 2008.
[14] priambodo, teknologi mekanik jilid 2. jakarta: erlangga, 1981.
[15] Daryanto, Dasar-Dasar Teknik Mesin. jakarta: Rineka Cipta, 2007.
[16] Widarto, Teknik Pemesinan Jilid 1. jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah
Kejuruan, 2008.
[17] W. Sumbodo, teknik Produksi Mesin Indrustri Jilid 2. jakarta: Direktorat Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan, 2008.
[18] A. BS, Teknik Mekanik Mengukur Jilid II. jakarta: Bhratara Karya Aksara, 1981.
[19] Munadi, Dasar-Dasar Metrologi Industri. jakarta: Proyek Lembaga Pendidikan
Tenaga Kependidikan, 1988.

YOGIE FERNANDO – 1610911034 31