ANALISA NUMERIK PADA PLAT ALUMINIUM 1050 DENGAN

VARIASI TEBAL PLAT PROSES DEEP DRAWING MENGGUNAKAN

SOFTWARE ABAQUS

TUGAS AKHIR

Tugas Akhir Ini Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Memenuhi Persyaratan Gelar
Sarjana Pada Strata 1 (ST) Program Study Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Darma Agung Medan

Disusun Oleh:

BENYAMIN HARAHAP

21.043.117.054

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DARMA AGUNG

2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala

nikmat dan karuniaNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan

judul “Analisa Numerik Pada Plat Aluminium 1050 Dengan Variasi Tebal

Plat Proses Deep Drawing Menggunakan Software Abaqus”.

Skripsi ini disusun dalam rangka menyelesaikan Studi Strata I yang

merupakan salah satu untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Mesin Fakultas

Teknik Universitas Darma Agung Medan. Penulis menyadari sepenuhnya bahwa

selesai dan tersusunnya skripsi ini bukan merupakan hasil dari segelintir orang,

karena setiap keberhasilan manusia tidak akan lepas dari bantuan orang lain. Oleh

karena itu, penulis mengucakan terima kasih yang setinggi-tingginya kepada :

1. Dr. Ir. Janter Napitupulu, MT, IPM, S selaku Dekan Teknik Universitas

Darma Agung.

2. Ir. T. Hasballah, MM Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas Darma

Agung,

3. Bapak Enzo W.B. Siahaan, ST, MT, selaku dosen pembimbing I yang telah

memberikan bimbingan, arahan dan motivasi kepada penulis dalam

penyusunan skripsi ini.

4. Hodmian Tua Sitanggang, ST, MM, selaku pembimbing II yang telah

memberikan arahan dan motivasi dalam penyusunan skripsi ini.

5. Kepada kedua orang tua penulis yang telah memberikan dukungan dan

semangat kepada saya untuk menyelesaikan skripsi ini.

i
6. Seluruh dosen dan staf karyawan Universitas Darma Agung yang telah

membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi ini.

7. Rekan-rekan mahasiswa yang seperjuangan dalam penyelesaian skripsi ini.

Penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun demi

sempurnanya skripsi ini. Akhir kata, semoga apa yang ada dalam skripsi ini dapat

bermanfaat bagi semuanya.

Medan,23 Mei 2022

Benyamin Harahap
NPM : 21.043.117.054

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ....................................................................................... i

DAFTAR ISI......................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR..........................................................................................vi

DAFTAR TABEL..............................................................................................vii

ABSTRASK.......................................................................................................viii

BAB I PENDAHULUAN ...........................................................................1

1.1 Latar belakang ..............................................................................1

1.2 Rumusan Masalah ........................................................................2
1.3 Tujuan Penelitian .........................................................................3
1.4 Batasan Masalah ..........................................................................3
1.5 Manfaat Penelitian .......................................................................3
1.6 Sistematika Penulisan ..................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................5

2.1 Defenisi Deep Drawing ...............................................................5

2.2 Komponen Utama Die Set............................................................7
2.3 Proses Deep Drawing....................................................................9
2.4 Variabel yang mempengaruhi proses deep drawing....................11
2.5 Mekanisme Deformasi Pada Proses Deep Drawing....................16
2.6 Faktor Paktor Yang Mempengaruhi Proses Deep Drawing.........18
2.6.1 Faktor anisotropi.................................................................18
2.6.2 Diagram limit pembentukan...............................................21
2.7 Metoda Pengujian Deep Drawing................................................22
2.7.1 Limiting Drawing Ratio (nisbah batas peregangan)............22
2.7.2 Kuping (Earing)..................................................................23
2.7.3 Pengujian Streching............................................................24
2.8 Tegangan Dan Regangan..................................................................25
2.8.1 Tegangan.....................................................................................25
2.8.2 Regangan............................................................................26

iii
 2.9 Pengertian Abaqus........................................................................27
2.9.1 Preprocessing.......................................................................29
2.9.2 Simulasi.....................................................................................31`
2.9.3 Post processing...........................................................................31
2.9.4 Fitur Simulia Abaqus.................................................................32
2.9.5 Keuntungan Menggunakan Software Abaqus...........................32
2.9.6 Produk Produk Abaqus..............................................................33

BAB III METODOLOGI PEMODELAN.......................................................34

3.1 Bahan Dan Alat............................................................................34

3.1.1 Aluminium 1050.................................................................34
3.2 Alat...............................................................................................36
3.3 Pemodelan Dengan Abaqus.........................................................40
3.2.1 Part.....................................................................................42
3.2.2 Property..............................................................................43
3.2.3 Asemmbly..........................................................................44
3.2.4 Step....................................................................................45
3.2.5 Load...................................................................................46
3.2.6 Mesh...................................................................................47
3.2.7 Job......................................................................................48
3.2.8 Visualization......................................................................49
3.4 Waktu Penelitian...........................................................................50
3.5 Diagram Alir.................................................................................51

BAB IV ANALISA DAN HASIL PEWMBAHASAN....................................52

4.1 Pemodelan Pada Cup.....................................................................52
4.2 Pemodelan Blank Aluminium.......................................................53
4.3 Hasil Analisa Pemodelan Deep Drawing Aliminium....................55
4.4 Hasil Analisa Grafik Penekanan Terhadap waktu.........................58
4.5 Hasil Analisa Forming Limit Diagramnn......................................58

iv
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN............................................................60

5.2 Kesimpulan ......................................................................................60

5.3 Saran ...............................................................................................60

DAFTAR PUSTAKA........................................................................................62

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Blank Dan Draw Piece...................................................5

Gambar 2.2 Prinsip Pembentukan Lembaran Dengan Deep
Drawing .........................................................................6
Gambar 2.3 Beberapa Macam Bentuk Draw Piece............................7
Gambar 2.4 Bagian Utama Die Drawing...........................................9
Gambar 2.5 Proses Deep Drawing....................................................10
Gambar 2.6 Skema tingkat tegangan selama proses deep drawing...17
Gambar 2.7 Gaya gaya pada deep drawing.......................................18
Gambar 2.8 Perbandingan daerah pembebanan pada locus luluh
Untuk isotrpic (R = 11) dan penguatan kristalloghafi
(R>1) lembaran...........................................................21
Gambar 2.9 Batas aman dan tidak aman FLD...................................22
Gambar 2.10 Korelasi antara batas draw ratio dan R untuk
lembaran logam yang besar ( dari M. Atkinson,
Sheet Ind. Vol 44.p.167, 1967....................................23
Gambar 2.11 Bentuk cacat earing yang mungkin terjadi pada
deep drawing mangkok...............................................24
Gambar 3.1 Tampilan Create Plate...................................................42
Gambar 3.2 Pada Saat Pemodelan.....................................................42
Gambar 3.3 Tampilan 3D Material Berbentuk..................................43
Gambar 3.4 Tapilan Create Property ...............................................44
Gambar 3.5 Tampilan Create Instance..............................................44
Gambar 3.6 Tampilan Pada Create Step (B) Edit Step....................45
Gambar 3.7 Tampilan Pada Create Load .........................................46
Gambar 3.8 Tampilan Setelah diberi Pembebanan...........................46
Gambar 3.9 Hasil Penyelesaian Mesh...............................................47
Gamabar 3.10 A. Tampilan Create Job (b) Muncul Setelah di Klik
Create Job (c) Tampilan Job Manager................................................48
Gambar 3.11 Visualization................................................................49

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Jenis material dan kecepatan maksimal draw dies..........16

Tabel 2.2 Nilai rata-rata Anistropy.....................................................20
Tabel 3.1 Komposisi kimia Aluminium 1050....................................35
Tabel 3.2 Sifat Mekanik Aluminium 1050.........................................35
Tabel 3.3 Yield stress dan plastic strain.............................................36
Tabel 3.4 Waktu penelitian................................................................50
Tabel 3.5 Diagram Alir......................................................................51

vii
 ANALISA NUMERIK PADA PLAT ALUMINIUM 1050 DENGAN
VARIASI TEBAL PLAT PROSES DEEP DRAWING
MENGGUNAKAN SOFTWARE ABAQUS

Pada proses deep drawing, tegangan yang akan dialami bahan adalah kombinasi
antara tegangan tarik (Uniaxial Tension) dengan tegangan kompresi (Uniaxial
Compression) pada satu arah pula. Seperti pembentukan Cup Drawing (mangkok)
adalah dengan melakukan penekanan terhadap blank aluminium. Faktor yang
mempengaruhi proses ini adalah antara lain gaya, Floe stress, temperatur
pengerjaan, kecepatan deformasi dan gesekan antara benda kerja dan dinding die
maupun punch. Tujuan dari penulisan ini adalah untuk mengatahui hasil analisa
variasi tebal plat aluminium 1050 dengan ketebalan plat 1mm sampai dengan
3mm, menentukan hasil fenomena distibusi plat aluminium 1050 dengan
menggunakan Forming Limit Diagram. Dari hasil analsia dapat disimpulkan
bahwa plat aluminium 1050 dengan simulasi Abaqus Pada proses deep drawing
tidak mengalami kerusakan. Terlihat warna merah dimana nilai tertinggi 1.174 x
022 Mpa. Sementera disekeliling warnah merah terdapat perubahan wama
berwarna kuning dengan nilai 1.060 x 022 Mpa. Sementara pada bagian tengah
material aluinium mengalami perubahan warna menjadi hijau dengan nilai 1.002 x
022 Mpa. Sementara pada pinggiran material tidak mengalami perubahan wama
dengan mlai 9.310 x 012 Mpa, dengan menggunakan Forming Limit Diagram
(FLD) material aluminium mengalami pergesaran posisi awal sehingga
mengakibatkan material manjadi ansiotropis.

Kata Kunci : Plat Aluminium 1050, Proses Deep dan Abaqus

viii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam dunia industri penghematan pada efisiensi waktu dalam membuat
suatu produk adalah suatu keharusan. Karena itu juga dalam industri manufaktur
diperlukan efisiensi kerja terutama dalam pembentukan logam dapat dilihat dari
faktor proses seperti proses deep drawing (sheet metal forming). Pada proses
deep drawing, gaya diberikan untuk menekan material benda kerja yang berupa
lembaran logam yang disebut dengan blank dan dijepit di antara blank holder
dan die. Sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk dies, bentuk akhir
ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai penahan benda kerja
saat ditekan oleh punch (Ahmad Hasnan.S,2006).

Menurut definisi P. CO Sharma seorang professor Production Tecnology

Drawing : proses Deep Drawing adalah proses pembentukan logam dari lembaran
logam kedalam bentuk tabung (hallow shape) (P. C. Sharma 2001: 88). Proses
Deep Drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa
lembaran logam yang disebut Blank sehingga terjadi peregangan mengikuti
bentuk Dies (cetakan), bentuk akhir ditentukan oleh Punch sebagai penekan.
Tentunya dalam hal ini Blank mengalami deformasi yang sangat besar karena
beban yang di terima dari Punch, dan sangat menarik sekali untuk dikaji seperti
apa distribusi tegangan yang terjadi pada Blank.

Pada proses deep drawing, tegangan yang akan dialami bahan adalah
kombinasi antara tegangan tarik (Uniaxial Tension) dengan tegangan kompresi
(Uniaxial Compression) pada satu arah pula. Seperti pembentukan Cup Drawing
(mangkok) adalah dengan melakukan penekanan terhadap blank aluminium.
Faktor yang mempengaruhi proses ini adalah antara lain gaya, Floe stress,
temperatur pengerjaan, kecepatan deformasi dan gesekan antara benda kerja dan
dinding die maupun punch.

1
 Deep drawing (sheet metal forming ) adalah sebuah proses yang bertujuan
agar pelat atau material mengalami deformasi plastis sehingga berbentuk
komponen dari desain yang diinginkan. Penggunaan Sheet Metal Forming
menjadi teknik pembentukan yang efektif karena dapat menggantikan proses
permesinan dan pengelasan. Komponen yang dihasilkan Sheet Metal Forming
dari bentuk yang sangat sederhana sampai bentuk-bentuk yang rumit dan kecil

Berkembangnya teknologi hardware dan software pada komputer

sangat membantu dalam proses manufaktur karena dapat mensimulasikan
perhitungan numerik dan memvisualisasikan hal-hal yang mungkin terjadi
pada proses manufacturing yang selanjutnya dapat diaplikasikan di lapangan.
Teknologi digital pendukung proses rekayasa dan pengembangan produk
seperti halnya Computer Aided Design (CAD), Computer Aided
Manufacturing (CAM), Computer Aided Engineering (CAE) sangat membantu
sekali untuk terciptanya produk yang berkualitas tinggi. Terdapat beberapa
perangkat lunak (software) yang dapat digunakan dalam proses manufacturing
seperti Abaqus.

Analisa numerik pada plat dan variasi tebal plat lebih baiknya menggunkan
metode elemen hingga seperti : penggunaan software,software ansys, abagus, dan
nasran. Penulis menggunakan software abaqus berdasarkan refrensi dan sumber
jurnal yang terkait dengan tugas ini. Adapun material yang digunakan untuk tugas
ini adalah Aluminium seri 1050 dengan tebal blank 0,2 mm, diameter blank 120
mm.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian diatas, maka penulis merumuskan beberapa
permasalahan yang akan diteliti secara lebih mendalam. Rumusan masalah
tersebut sebagai berikut:
1. Bagaimana menganalisa tegangan dan regangan distribusi pada aluminium
1050 berdiamater luar 120 dan diamater dalam 60 ketebalan berpariasi 1mm
sampai dengan 3mm.

2
2. Bagaimana mengetahui hasil analisa akhir plat aluminium 1050 dengan variasi
ketebalan 1mm sampai dengan 3m.

1.3 Tujuan Penelitian

Dengan melihat rumusan masalah diatas tujuan dari penelitian yang

hendak dicapai oleh penulis adalah sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui hasil analisa variasi tebal plat aluminium 1050 dengan
ketebalan plat 1mm sampai dengan 3mm.
2. Untuk menentukan hasil fenomena distribusi plat aluminium 1050 dengan
menggunakan Forming Limit Diagram

1.4. Batasan Masalah

Mengingat begitu luas serta kompleknya permasalahan yang terjadi pada

proses deep drawing, khususnya saat menggunakan variasi tebal 1mm sampai
dengan 3mm maka perlu untuk membatasi permasalahan agar dalam pembahasan
nanti bisa lebih terfokus. Batasan-batasan tersebut antara lain adalah :

1. Untuk mengetahui hasil analisa plat aluminium 1050 menggunakan variasi

tebal plat 1mm sampai 3mm
2. Untuk mengetahui hasil analisa numerik agar dapat menentukan apakah hasil
akhir nya insotropis atau anisotropis.

1.5 Manfaat penelitian

Adapun manfaat penelitian dengan menggunakan software abaqus ini,

yaitu :

1. Bagi Dunia Industri

Hasil penelitian ini dapat digunakan sebagai rujukan implementasi pada konsep
analisa numerik plat aluminium 1050 dengan menggunakan variasi tebal plat.
2. Bagi Dunia Akademik dan Penelitian Ilmiah

3
Hasil penelitian ini diharapkan menjadi referensi untuk menambah pengetahuan
dan pemahaman serta kontribusi kepada penyedia informasi dan pengembang
ilmu khususnya dalam pembahasan plat aluminium 1050.
Kegiatan penelitian ini diharapkan dapat menambah pengetahuan dan pengalaman
yang bermanfaat bagi penulis sebagai bekal bekerja di kemudian hari.

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk memberikan gambaran yang jelas mengenai penelitian yang

dilakukan, maka disusunlah suatu sistematika penulisan yang berisi informasi
mengenai materi dan hal yang dibahas dalam tiap-tiap bab. Adapun sistematika
penulisan penelitian ini adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini diuraikan tentang latar belakang masalah, rumusan masalah,
tujuan penelitian, batasan dan asumsi serta sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Dalam tinjauan pustaka ini di uraikan landasan teori yang digunakan
sebagai dasar dari analisis penelitian, penelitian terdahulu, dan kerangka
penelitian.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Dalam penelitian ini diuraikan tentang jenis dan sumber data, metode
pengumpulan data dan metode analisis.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini akan menguraikan mengenai deskripsi objek penelitian, analisis
data, dan pembahasan atas hasil pengolahan hasil.
BAB V PENUTUP
Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan
serta saran-saran yang dapat diberikan kepada perusahhaan dan pihak-
pihak yang membutuhkan.

4
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1.Definisi Deep Drawing

Deep Drawing adalah salah satu proses membentuk lembaran logam

kedalam bentuk tertentu yang cukup spesifik, yaitu kombinasi antara drawing dan
stretching. Produk dari Deep Drawing selama ini banyak dilakukan dengan
metode pembenan gradual dengan produk dapat berupa bak mandi, tangki bahan
bakar, dan bahkan bodi dari kendaraan bermotor. Proses ini dilakukan dengan
meletakan pelat dengan bentuk serta ukuran tertentu diantara dua penjepit
lembaran logam, dimana salah satu penjepit akan berfungsi sebagai cetakan.

Selanjutnya lenbaran logam tersebut ditekan dengan alat penekan (punch)

sehingga terjadi aliran material kedalam cetakan. Bentuk dan hasil proses adalah
sama dengan bentuk cetakan dan alat penekan. Besarnya tekanan penjepit (blank-
holder) adalah tertentu agar tidak terjadi pengerutan pada bagian pinggir blank
setelah terjadinya proses penekanan. Dibawah ini digambarkan prinsip Deep
Drawing tersebut.

Sumber : D.Eugene Ostergaard, Advanced Die Making, Tahun ;1967

Hal :131

5
 Gambar 2.1.Blank dan Draw Piece

Deformasi terjadi utamanya melalui tension (berlawanan arah dengan

kompresi yang terjadi dalam banyak proses pembentukan) Beban penekanan pada
proses deep-drawing akan diteruskan dari dasar mangkok (cup) kebagian
dindingnya. Pada bagian ini tidak akan mengalami penarikan radial ataupun
pembengkokan, akan tetapi sebaliknya akan mengalami peregangan bidang (plain
strain stretching), yang akan mengakibatkan terjadinya penipisan. Penipisan
setempat terjadi apabila tegangan yang dialami sama dengan kekuatan tarik logam
lembaran tersebut dan bila melewati batas kritisnya maka akan mengakibatkan
terjadi proses perobekan lembaran tersebut. Gaya pada punch yang merupakan
gaya tekan untuk menghasilkan cup ataupun mangkok tersebut adalah merupakan
gaya ideal untuk deformasi dan gaya gesekan serta gaya yang diperlukan untuk
menghasilkan penipisan ketebalan pada bagian dinding cetakan (ironing). Gaya
ideal penekanan untuk perubahan bentuk logam lembaran akan bertambah secara
kontinue dengan semakin dalamnya penekanan, karena akan mengakibatkan
terjadinya pengerasan regangan selama proses tersebut berlangsung. Hal yang
mempengaruhi proses ini adalah :
1. Zona Deformasi
2. Sifat blank sebelum penekanan.
3. Interaksi antara perkakas dengan blank
1. P e r k a k a s
5. Sifat produk yang dihasilkan.

Sumber : D.Eugene Ostergaard, Advanced Die Making,Tahun: 1967 Hal:128

6
 Gambar 2.2. Prinsip pembentukan Lembaran dengan Deep Drawing
2.2. Komponen Utama Die Set

Proses deep drawing mempunyai karakteristik khusus

dibandingkan dengan proses pembentukan logam lain, yaitu pada
umumnya produk yang dihasilkan memiliki bentuk tabung yang
mempunyai ketinggian tertentu, sehingga Die yang digunakan juga
mempunyai bentuk khusus, proses pembentukan berarti adalah proses non
cutting logam. Produk yang dihasilkan dari deep drawing bervariasi
tergantung dari desain Die dan Punch, Gambar 2.3 menunjukkan beberapa
jenis produk (draw piece) hasil deep drawing.

Sumber : D.Eugene Ostergaard, Advanced Die

Making,1967 :127
Gambar 2.3 Beberapa Macam Bentuk Draw Piece

1. Punch

Punch merupakan bagian yang bergerak ke bawah untuk

meneruskangaya dari sumber tenaga sehingga Blank tertekan kebawah,
bentuk Punch disesuaikan dengan bentuk akhir yang diiginkan dari
proses drawing,letak Punch pada Gambar 2.4.berada di atas Blank,

7
 posisi dari Punch sebenarnya.

2. Blank Holder

Blank Holder berfungsi memegang blank atau benda kerja berupa

lembaran logam,pada gambar diatas Blank Holder berada diatas benda
kerja,walaupun berfungsi untuk memegang benda kerja, benda kerja
harus tetap dapat bergerak saat proses drawing dilakukan sebab saat
proses drawing berlangsung benda kerja yang dijepit oleh Blank
Holder akan bergerak ke arah pusat sesuai dengan bentuk dari die
drawing.Sebagian jenis Blank Holder diganti dengan nest yang
mempunyai fungsi hampir sama,bentuk nest berupa lingkaran yang
terdapat lubang didalamnya,lubang tersebut sebagai tempat peletakan
dari benda kerja agar tidak bergeser ke samping.

3. Die

Merupakan komponen utama yang berperan dalam menentukan

bentuk akhir dari benda kerja drawing (draw piece), bentuk dan
ukuran Die bervariasi sesuai dengan bentuk akhir yang diinginkan,
kontruksi Die harus mampu menahan gerakan , gaya geser serta gaya
Punch. Pada Die terdapat radius tertentu yang berfungsi
mempermudah reduksi benda saat proses berlangsung, lebih jauh lagi
dengan adanya jari-jari diharapkan tidak terjadi sobek pada material
yang akan di drawing. sedangkan komponen lainya merupakan
komponen tambahan tergantung dari jenis Die yang dipakai. Bentuk
dan posisi dari komponen utama tersebut dapat dilihat pada Gambar
2.4 .

8
 Sumber: H.Takuda,K.Maori,I.Masuda.Judul: finite element
simulation of warm deep drawing.Tahun:2002 hal: 412-418
Gambar 2.4. Bagian Utama Die Drawing
2.3 Proses Deep Drawing
Ada beberapa langkah yang terjadi dalam proses Deep Drawing antara lain
adalah :
1. Kontak Awal
Pada Gambar 2.5.A, Punch bergerak dari atas kebawah, Blank
dipegang oleh Blank Holder agar tidak bergeser ke samping, kontak awal
terjadi ketika bagian-bagian dari die set saling menyentuh lembaran logam
(Blank) saat kontak awal terjadi belum terjadi gaya-gaya dan gesekan
dalam proses drawing.
2. Bending

Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending seperti

pada Gambar 2.5.B, Punch terus menekan kebawah sehingga posisi Punch
lebih dalam melebihi jari-jari dari Die, sedangkan posisi Die tetap tidak
bergerak ataupun berpindah tempat, kombinasi gaya tekan dari Punch dan
gaya penahan dari Die menyebabkan material mengalami peregangan
sepanjang jari-jari Die, sedangkan daerah terluar dari Blank mengalami
kompresi arah radial. Bending merupakan proses pertama yang terjadi pada
rangkaian pembentukan proses deep drawing, keberhasilan proses bending
ditentukan oleh aliran material saat proses terjadi.

9
 3. Straightening

Saat Punch sudah melewati radius Die, gerakan Punch ke bawah

akan menghasilkan pelurusan sepanjang dinding Die dapat dilihat pada
Gambar 2.5.C, lembaran logam akan mengalami peregangan sepanjang
dinding Die. Dari proses pelurusan sepanjang dinding Die diharapkan
mampu menghasilkan bentuk silinder sesuai dengan bentuk Die dan
Punch.
4.Compression

Proses compression terjadi ketika Punch bergerak kebawah,

akhirnya Blank tertarik untuk mengikuti gerakan dari Punch, daerah Blank
yang masih berada pada Blank Holder akan mengalami compression arah
radial mengikuti bentuk dari Die.

5. Tension

Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah Cup produk hasil
deep drawing, bagian ini adalah bagian yang paling mudah mengalami
cacat sobek, pembentukan bagian bawah cup merupakan proses terakhir
pada proses deep drawing.

Sumber: D.Eugene Ostergaard,judul: Advanced Die Making,Tahun: 1967,

Hal : 128
Gambar 2.5 Proses Deep Drawing

10
2.4. Variabel Yang Mempengaruhi Proses Deep Drawing

Terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan dalammelakukan

proses deep drawing, variabel yang mempengaruhi proses deep drawing
antara lain:

1. Gesekan

Saat proses deep drawing berlangsung gesekan terjadi antara

permukaan Punch, dies drawing dengan Blank, gesekan akan
mempengaruhi hasil dari produk yang dihasilkan sekaligus
mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan untuk proses
pembentukan drawing, semakin besar gaya gesek maka gaya untuk
proses deep drawing juga meningkat, beberapa faktor yang
mempengaruhi gesekan antara lain :

A. Pelumasan

Proses pelumasan adalah salah satu cara mengontrol kondisi

lapisan tribologi pada proses drawing, dengan pelumasan diharapkan
mampu menurunkan koefisien gesek permukaan material yang
bersinggungan.
B. Gaya Blank Holder

Gaya Blank Holder yang tinggi akan meningkatkan gesekan yang

terjadi, bila gaya Blank Holder terlalu tinggi dapat mengakibatkan aliran
material tidak sempurna sehingga produk dapat mengalami cacat, besarnya
tekanan penjepit blank (Blankholder) dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan :

Fh = 0,015 Y π ( Dp + 2,2t + 2Rd)2) ........................ (2.1)

Dimana :

Fh = Gaya Blankholder (N)

Y = Kekuatan luluh material (lb/in2 ; Mpa)

π = 3,14

11
 Db = Diameter blank (mm ; inchi)

Dp = Diameter punch (mm ; inchi)

Rd = Radius die diasumsikan 0,25

t = Tebal blank original (mm ; inchi)

0,015 = Nilai Konstan untuk mencari tekanan

blankholder

Sumber: Ardra.Biz, judul:Rumus blank holder deep drawing,Tahun:2019

hal:237

C. Kekasaran Permukaan Blank

Kekerasan permukaan Blank mempengaruhi besarnya gesekan yang

terjadi, semakin kasar permukaan Blank maka gesekan yang terjadi juga
semakin besar.Hal ini disebabkan koefisien gesek yang terjadi semakin
besar seiring dengan peningkatan kekasaran permukaan.

D. Kekasaran Permukaan Punch,

Die dan Blank Holder Seperti halnya permukaan Blank semakin
kasar permukaan Punch, Die dan Blank Holder koefisien gesek yang
dihasilkan semakin besar sehingga gesekan yang terjadi juga semakin
besar.

2. Bending dan Straightening

Pada proses deep drawing setelah Blank Holder dan Punch menempel
pada permukaan Blank saat kondisi Blank masih lurus selanjutnya terjadi
proses pembengkokan material (bending) dan pelurusan sheet sepanjang
sisi samping dalam Die (straightening). Variabel yang mempengaruhi
proses ini adalah :

12
 A. Radius Punch

Radius Punch disesuaikan dengan besarnya radius Die, radius

Punch yang tajam akan memperbesar gaya bending yang
dibutuhkan untuk proses deep drawing.

B. Radius Die

Radius Die disesuaikan dengan produk yang pada nantinya akan

dihasilkan, radius Die berpengaruh terhadap gaya pembentukan,
bila besarnya radius Die mendekati besarnya tebal lembaran logam
maka gaya bending yang terjadi semakin kecil sebaliknya apabila
besarnya radius Die semakin meningkat maka gaya bending yang
terjadi semakin besar.

3. Proses Penekanan

Proses penekanan terjadi setelah proses straightening, proses ini

merupakan proses terakhir yang menentukan bentuk dari bagian bawah
produk drawing, besarnya gaya tekan yang dilakukan dipengaruhi oleh :

A. Keuletan Logam

Semakin ulet lembaran logam Blank semakin besar

kemampuan Blank untuk dibentuk ke dalam bentuk yang
beranekaragam dan tidak mudah terjadi sobek pada saat
proses penekanan, keuletan logam yang kecil
mengakibatkan Blank mudah sobek.
B. Gaya drawing (Drawing force)
Material blank yang mempunyai tegangan maksimum besar
mempunyai kekuatan menahan tegangan yang lebih besar sehingga produk
tidak mudah mengalami cacat, material dengan tegangan maksimum kecil
mudah cacat seperti sobek dan berkerut. Gaya tekan pada punch (gaya

13
 drawing) tidak boleh melebihi batas tegangan maksimum dari material
yang digunakan untuk mencari gaya drawing sesuai dengan jenis material
blank yang dipakai maka dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :
Db
F = π Dp t (TS) ( −0.7 ) ............................... (2.2)
Dp
Dimana :
F = Gaya Drawing (N)
Π = 3,14
Dp = Diamter punch (mm;inchi)
TS = Kekuatan tarik material (lb/in2 ; Mpa)
t = Tebal blank original (mm;inchi)
Db = Diamter blank (mm;inchi)
0.7 = Faktor koreksi

Sumber: Ardra.Biz, judul:Rumus blank holder deep drawing,Tahun:2019

hal:238

C. Ketebalan Blank

Ketebalan Blank mempengaruhi besar dari gaya penekanan

yangdibutuhkan, semakin tebal Blank akan dibutuhkan gaya penekanan
yang besar sebaliknya bila Blank semakin tipis maka dibutuhkan gaya yang
kecil untuk menekan Blank, maka harus diketahui persentase perbandingan
ketebalan blank dengan diameter blank yaitu harus lebih besar dari nilai 1
% dengan cara :

t Tebal blank
= ........................................ (2.3)
Db Diameter blank

D. Tegangan Maksimum Material

Material Blank yang mempunyai tegangan maksimum besar

mempunyai kekuatan menahan tegangan yang lebih besar sehingga
produk tidak mudah mengalami cacat material dengan tegangan
maksimum kecil mudah cacat seperti sobek dan berkerut.

14
 E.. Temperatur

Dengan naiknya temperatur akan dibutuhkan gaya penekanan yang

kecil hal ini disebabkan kondisi material yang ikatan butirannya semakin
meregang sehingga material mudah untuk dilakukan deformasi.

4. Diameter Blank

Diemeter Blank tergantung dari bentuk produk yang akan

dibuat,apabila material kurang dari kebutuhan dapat menyebabkan bentuk
produk tidak sesuai dengan yang diinginkan, namun bila material Blank
terlalu berlebih dari kebutuhan dapat menyebabkan terjadinya cacat pada
produk seperti kerutan pada pinggiran serta sobek pada daerah yang
mengalami bending.
Db−Dp
r= .................................. (2.4)
Db

Dimana :

r = Penyusunan dinding dari blank (%)

Db = Diamter Blank (mm)

Dp = Diameter Punch (mm)

Sumber: Ardra.Biz, judul:Pengaruh clereance celah dies dan

punch,Tahun:2019 hal:164

5. Kelonggaran (Clearance)

Clearance atau Kelonggoran adalah celah antara Punch dan Die

untuk memudahkan gerakan lembaran logam saat proses deep drawing
berlangsung. Untuk memudahkan gerakan lembaran logam pada waktu
proses drawing, maka besar clearence tersebut 7% - 20% lebih besar dari
tebal lembaran logam, bila celah die terlalu kecil atau kurang dari tebal

15
lembaran logam, lembaran logam dapat mengalami penipisan (ironing) dan
bila besar clearence melebihi toleransi 20% dapat mengakibatkan
terjadinya kerutan. (Donalson, 1986 : 73).

6. Strain Ratio

Strain ratio adalah ketahanan lembaran logam untuk mengalami

peregangan, bila lembaran memiliki perbandingan regangan yang tinggi
maka kemungkinan terjadinya sobekan akan lebih kecil.

7. Kecepatan Deep Drawing

Die drawing jenis Punch berada diatas dengan nest dapat diberi
kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan jenis Die yang menggunakan
Blank Holder, kecepatan yang tidak sesuai dapat menyebabkan retak
bahkan sobek pada material, masing-masing jenis material mempunyai
karakteristik berbeda sehingga kecepatan maksimal masing-masing
material juga berbeda. Tabel 2.1 adalah kecepatan maksimal beberapa jenis
material yang biasa digunakan untuk sheet Metal drawing.

Material Kecepatan

Aluminium 0,762 m/s

Brass 1,02 m/s

Copper 0,762 m/s

Stell 0,279 m/s

Steel, stainless 0,203 m/s

Sumber: D.Eugene Ostergaard,Judul:Anvanced die making

,tahun: 1967:131
Tabel 2.1. Jenis material dan kecepatan maksimal draw dies

16
2.5. Mekanisme Deformasi pada Proses Deep Drawing
Dalam proses deep drawing lembaran logam akan mengalami tiga
deforrmasi yang berbeda. Hal ini dapat dilihat pada gambar berikut ini yang
memperlihatkan deformasi dan jenis dari deformasi yang berlangsung :

Sumbe;Abrianto Akuan,Judul:Diagram batas mampu bentuk pada

lembaran logam,2002 hal : 9

Gambar 2.6. Skema tingkat tegangan selama proses deep drawing.

gambar diatas dapat diterangkan sebagai berikut :

1. Pertama – tama, pada bagian tengah dari blank ( dibawah alat penekan
yang disebut daerah penekanan) terjadi penipisan dari material. Hal ini
karena adanya tegangan biaksial yang disebabkan oleh gaya tekan dari
penekan.
2. Kedua, pada saat logam memasuki cetakan, terjadi pembengkokan
(bending) yang selanjutnya di ikuti dengan pelurusan ( straigtening).
Pelurusan ini terjadi kerana tegangan tarik pada daerah dinding cetakan
akibat gaya dorong dari alat tekan yang memasuki lubang cetakan.
Pembengkokan plastis akibat oenarikan ini menyebabkan penipisan pada
bagian dinding mangkok (cup) yang mana akan mengurangi ketebalan
dindinding akibat penyusutan diameter blank.
3. Ketiga, bagian dari blank yang berada diantara penjepit yaitu diluar
daerah penekanan akan mengalami penarikan secara radial dan masuk

17
 kedalam cetakan. Akibat dari ini keliling dari lingkaran mengalami
pengecilan. Ini disebabkan karena bagian tersebut mengalami regangan
tekan pada daerah tegak lurus radialnya dan regangan tarik pada arah
radial.

Beban penekanan pada proses deep drawing akan diteruskan dari

dasar mangkok (cup) kebagian dinding dari mangkok. Pada bagian ini tidak
mengalami penarikan radial maupun pembengkokan, tetapi mengalami
peregangan bidang (plain strain stretching), hal ini akan mengakibatkan
terjadi penipisan. Penipisan setempat terjadi apabila tegangan yang dialami
sama dengan kekuatan tarik lembaran logam dan pada akhirnya akan diikuti
dengan terjadinya robek. Gaya pada punch yang merupakan gaya tekan untuk
menghasilkan mangkok adalah merupakan gaya ideal untuk deformasi, gaya
gesekan dan gaya yang diperlukan menghasilkan penipisan ketebalan pada
bagian dinding cetakan (ironing).

Dibawah ini digambarkan skematik gaya-gaya yang bekerja pada proses

deep-drawing sebagai berikut :

Sumber: Abrianto Akuan,Diagram batas mampu bentuk pada lembaran

logam,2002 hal : 9

Gambar 2.7. Gaya – gaya pada deep drawing

2.6. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses deep-drawing.

18
 Ada beberapa faktor yang mempengaruhi hasil dari proses deep-
drawing antara lain seperti beban penekanan, tekanana jepit , pelumas
(memakai pelumasan atau tidak), sifat mekanis serta faktor anisotrophy dari
lembaran logam yang digunakan dalam proses tersebut.

2.6.1 Faktor Anisotropi.

Sifat dari anisotropy bahan mempengaruhi ketahanan logam
lembaran terhadap proses penipisan. Sifat dari anisotropy dari bahan sangat
mempengaruhi terbentuknya kuping (earing) pada proses deep drawing.
Anisotropi bidang yang tinggi akan memperbesar terjadi kuping pada benda
jadi; sedangkan anisotropy yang normal dari bahan akan mempengaruhi akan
mempengaruhi kedalaman dari benda jadi. Kecenderungan terbentuknya
kuping dalan deep drawing merupakan fungsi dari r. Jika nilai r positif maka
kuping cenderung untuk terbentuk pada arah 00 dan 900 dan jika nilai r negatif
maka kuping akan terbentuk dalam arah 450 nilai r ditentukan sebagai berikut:
r = ( r 00 + r 90
0
) – r 450 ........... (2.5)
Sumber: yessika,judul: faktor anisotropi pada deep drawing tahun:209 hal: 39
2

Sifat dari anisotropy disebabkan oleh tekstur kristalografi dari logam

itu sendiri. Perbedaan tiap orientasi atau tekstur bahan menunjukkan
perbedaan yang nyata pada nilai anisotropy dari bahan yang mana merupakan
ukuran dari kemampuan suatu bahan untuk dibentuk menjadi mangkok (cup).
Dengan struktur random, sebelum deformasi, propertis akan sama
dalam segala arah dan bahan dikatakan sebagai isotropik.Straining
berputarnya bidang slip material dan menyebabkan terjadinya perbedaan
orientasi dari texture kristal.
Untuk volume spesimen tetap konstan, jumlah strain dari ketiga
sumbunya harus sama dengan nol, yaitu strain1 + strain2 +strain3 = 0……..
strainl + strainw +straint = 0. Pada tensile test, strain – strain panjang, lebar dan
tebal terjadi dan strain arah dalam lebar dan tebal tidak perlu sama.

19
 R=strainw/straint

Dan ada beberapa kemungkinan :

1. Isotropic Material:
Strainw=straint…..dan r = 1….r0=r45=r90=1
2. Planar isotropiy, dimana harga r bervariasi pada arah yang berbeda
terhadap arah roling, yaitu r0tidak sama dengan r45 tidak sama dengan r90 ,
hal ini dapat menyebabkan earing pada deep drawing.
2. Normal isotropis, yaitu r0 = r45 = r90 tetapi tidak sama dengan 1.
3. Kebanyakan normal dan planar isotropy keduanya dipelihatkan sebagai :
r0 tidak sama dengan r45 tidak sama dengan r90 tidak sama dengan 1.
Pengukuran normal isotropy adalah r rata – rata dengan simbol r m = (r0
+r90+2r45 )/4. Pengukuran untuk planar isotropoy adalah Dr = (r0+r90-
2r45)/4.

Zinc 0,2
Hot Rolled Steel 0,8 – 1
Cold rolled rimmel steel 1,0 - 1,35
Cold Rolled Alluminium Killed Steel 1,35 – 1,8
Alluminium 0,6 – 0,8
Copper and Brass 0,8 – 1,0
Titanium 4–6

Sumber: D.Eugene Ostergaard,judul:Advanced die making,tahun:1967,hal:131

Tabel 2.2. Nilai rata-rata Anistropy

Sedangkan persentase dari kuping yang terjadi dapat dihitung dengan

menggunakan persamaan di bawah ini :

Persentasi kuping (earing) = he - ht . 100% ................ (2.6)

½ ( he + ht )

20
 Dimana : he : Tinggi Maksimum (mm) ht : Tinggi Minimum (mm)

( Diagram batas mampu bentuk pada lembaran logam,Abrianto Akuan,hal : 9 )

Gambar 2.8. Pengaruh nilai r terhadap yield locus
2.6.2. Diagram Limit Pembentukan ( Forming Limit Diagram – FLD)

Kemampuan pembentukan biasanya didefinsikan sebagai

kemampuan lembaran logam berubah bentuk ke stretching tampa
terjadinya necking atau tearing. Lembaran cukup mampu berubah bentuk
dibawah kesetimbangan tensile strain biaxial melewati bagian tengah
punch. Bila lebar lembaran menurun, minor strain menurun. Minor strain
bisa +ve atau –ve. Strain mayor an minor dari lingkaran yang terdekat ke
tearing dapat dipertimbangkan menjadi titik pada batas antara daerah
aman dan tidak aman dari FLD. Bentuk diagramnya diperlihatkan sbb :

( Iranian journal of science & technology,volume 30,number B3 )

21
 Gambar 2.9. Batas Aman dan tidak aman FLD

2.7. Metoda Pengujian Deep Drawing

Apabila stretching sudut blank berubah secara normal, menghasilkan
lembaran yang tipis denga tebal yang sama. Clearance antara punch dan die
biasanya antara 7 – 14 % dari tebal lembaran.

2.7.1. Limiting Drawing Ratio (LDR atau Nisbah Batas Peregangan)

Nisbah batas peregangan adalah suatu nilai yang diperlukan
dalam proses deep-drawing dimana nilai tersebut merupakan
perbandingan antara diameter terbesar dari blank yang ditekan untuk
membentuk lembaran menjadi sebuah cup [mangkok] dengan bentuk
yang cukup baik dengan diameter kritisnya yang tidak akan merobek
lembaran tersebut saat dilakukannya proses deep-drawing tersebut.
LDR tergantung pada semua variable yang mempengaruhi gaya draw
dan kekuatan dinding mangkok.
Kemampuan logam lembaran dari uji deep drawing dinayatakan
dalam LDR yang merupakan perbandingan antara diameter diameter
blank terbesar yang dapat dibentuk menjadi sebuah cup yang baik
dengandiameterpunch.

Dengan kata lain :

L D R = D*/d ................. (2.7)
dimana : D* = Diameter blank kritis (mm)
d = Diameter punch (mm)

Menurut Hossord, dari hasil penelitiannya menyatakan persamaan :

0.27
 2R 
ln( LDR)    
 ( R  1) 
............................ (2.8)

Sumber: Chennakesa R alavala,judul: finite element methods,tahun:2008 ha;231

Dimana terlihat adanya pengaruh koefisien anisotropy plastis R terhadap nilai
LDR suatu logam.

22
 Hubungan antara R dan LDR beberapa logam dapat digambarkan pada
gambat dibawah ini yaitu nilai anisotrophy beberapa bah

Sumber: Abrianto Akuan, judul:Diagram batas mampu bentuk pada lembaran

logam,tahun 2002,hal : 8

Gambar 2.10. Korelasi antara harga r dengan LDR untuk berbagai jenis
logam.

Nilai LDR akan berbeda-beda untuk tiap-tiap jenis logam yang berbeda
pula. Nilai LDR akan tergantung pada nilai dari anisotropy suatu bahan.
Disamping itu, nilai LDR juga akan sangat bergantung dari gesekan antara benda
kerja dengan die adan punch. Akan terjadi perbedaan nilai LDR antara proses
yang menggunakan pelumas dengan proses yang tidak menggunakan pelumas.

2.7.2. Kuping (Earing)

Nilai R suatu lembaran logam tidak seragam, tapi terdistribusi. Hal ini
menyebabkan timbulnya effek kuping ( earing ) pada hasil deep drawing.
Hasil pengamatan D.W. Wilson dan R.D. Butler, menyatakan
bahwa fenomena kuping terutama disebabkan oleh anisotropies bidang (ΔR)
lembaran logam.

23
 Earing

Sumber: Traksi .Vol. 8 no. Tahun: 2008 hal: 57

Gambar 2.11. Bentuk cacat earing yang mungkin terjadi pada deep
drawing mangkok

2.7.3. Pengujian Streching

Stretching merupakan pengukuran bentuk dimana terjadi pertambahan

penjang ke segala arah pada plat logam yang tidak berada di bawah penjepit,
akibat adanya gaya dari punch benda yang diperoleh mempunyai bentuk yang
sesuai dengan bentuk alat punch yang digunakan.
1. Distribusi tegangan
Keeler, dari hasil percobaannnya menyatakan bahwa lembaran logam
dengan nilai pengerasan regang (n) yang tinggi akan cukup kuat untuk
mendistribusikan regangan dari satu titik ke titik lainnya pada blank
sehingga dapat menghindari terjadinya regangan setempat.

Backofen, juga mengemukan penyingnya nilai n terhadap gradient

     / r 
  
regangan  r  dimana terlihat : r n
.................. (2.10)

Sumber: Chennakesa R alavala,judul: finite element methods,tahun:2008 ha;231

.
Loxley dan Freeman, memperlihatkan pengaruh pelumas terhadap
distribusi regangan pada pengujian stretching lembaran killed steel. Mereka

24
 menyatakan bahwa pelumasan yang lebih baik memungkinkan logam ber
deformasi lebih baik dan juga dapat mengurangi terjadinya regangan setempat.

2. Kedalaman Stretching
Kedalaman stretching merupakan salah satu parameter penentu
kemampuan stretching suatu lembaran logam. Makin besar kedalaman
yang dapat dihasilkan, maka dikatakan lembaran logam tersebut makin
baik mampu stretchingnya.

Hecker, dari hasil pengujiannya mengemukakan bahwa makin tinggi

nilai n, makin tinggi kedalaman stretching yang dapat dicapai.

Roger Dearce, menyatakan dari hasil penelitiannya bahwa dengan

harga n yang sama, dengan penambahan pelumasan akan dapat diperoleh
kedalaman stretching yang lebih tinggi.

2.8. Tegangan dan Regangan

2.8.1 Tegangan

Secara umum tegangan teknik dirumuskan sebagai:

F
σ= ........................................ (2.11)
Ao
Dimana :
F    = beban yang diberikan ( lb atau N )
AO = luas penampang bahan sebelum dibebani ( in^2 atau m^2 )
σ     = Tegangan (psi, MPa.)
Sumber: Chennakesa R alavala,judul: finite element methods,tahun:2008 ha;257

Tegangan atau Stress adalah gaya reaksi atau gaya untuk

mengembalikan ke bentuk semula. Gaya ini mengembalikan benda ke
bentuk semula persatuan luas terbagi rata diseluruh permukaan.

25
Tegangan atau Stress dapat dikelompokkan menjadi:
1.    Tegangan Normal
Tegangan normal merupakan tegangan pada bidang yang tegak lurus
dengan arah gaya. σ = bukan tegangan di suatu titik pada penampang A,
tetapi tegangan rata-rata semua titik pada penampang A. Pada umumnya
tegangan di suatu titik tidak sama dengan tegangan rata-rata. Tetapi dalam
prakteknya, tegangan ini dianggap seragam, kecuali pada titik beban, atau
adanya konsentrasi tegangan.

2.    Tegangan Tarik
Tegangan tarik adalah tegangan yang diakibatkan beban tarik atau
beban yang arahnya tegak lurus meninggalkan luasan permukan. Tegangan
adalah tegangan yang diakibatkan beban tekan atau beban yang arahnya
tegak lurus menuju luasan permukaan suatu benda yang statis, jika
dipotong harus tetap statis dengan resultan gaya = 0 (ΣF=0).

3.  Tegangan Geser
Tegangan geser adalah tegangan yang diakibatkan oleh gaya yang
arahnya sejajar dengan luasan permukaan (gaya tangensial). A = luas
penampang yang menahan beban P Tegangan yang terjadi pada luasan A
disebut tegangan geser, τ (tau) P τ rata = A Jika permukaan geser hanya
satu, maka disebut geseran tunggal. Jika permukaan geser dua, maka
disebut geseran ganda, sehingga tegangan geser Ps menjadi : τs=2A
Bearing Stress in Connections σb=PP=A td

2.8.2 Regangan

Secara umum tegangan teknik dirumuskan sebagai berikut :

Li− Lo ΔL
ε= X 100 %= X 100%.......... (2.12)
Lo Lo

Dimana :

26
 lo = panjang mula – mula (mm)
li = panjang akhir (mm)
Δl = pertambahan panjang (mm)
ε = Regangan (%)
Sumber: Chennakesa R alavala,judul: finite element methods,tahun:2008 ha;233

           
Regangan atau strain adalah perubahan pada ukuran benda karena
gaya dalamkesetimbangan dibandingkan dengan ukuran semula. Strain
juga dapat dikatakan sebagai tingkat deformasi. Tingkat deformasi
tersebut dapat memanjang, memendek, membesar, mengecil dan
sebagainya.

Pembebanan akan mengalami deformasi. Perbandingan antara

deformasi dengan panjang mula-mula disebut sebagai regangan. δ=satuan
panjang L=satuan panjang ε= tanpa satuan atau dapat ditulis: L−L ΔL
ε=1=L L, ε=regangan L=panjang mula-mula L1 = panjang.
1. Regangan Geser
Regangan geser dilambangkan γ merupakan tangen θ.
1. Torsi
Torsi adalah variasi dari gaya geser murni. Bahan uji diberikan gaya
puntir yang akan menimbulkan gerak puntir pada sumbu penggerak atau
mesin bor.
1. Deformasi Elastis
Besarnya bahan mengalami deformasi atau regangan bergantung kepada besarnya
tegangan. Pada sebagian besar metal, tegangan dan regangan adalah proposional
dengan hubungan.

2.9 Pengertian Abaqus

Software ABAQUS “Getting Strateed with Abaqus, Interactive Edition”,

dijelaskan bahwa Software ABAQUS adalah paket program simulasi rekayasa
yang kuat, didasarkan pada metode elemen hingga, yang dapat memecahkan

27
masalah mulai dari analisis linier relative sederhana sampai simulasi nonlinier
yang paling menantang.

Abaqus menawarkan berbagai kemampuan untuk simulasi aplikasi linier

dan non linier. Permasalahan dengan beberapa komponen dimodelkan dengan
mengaitkan geometri masingmasing komponen dengan model bahan yang sesuai
dan menentukan interaksi komponen. Dalam analisis nonlinier, Abaqus otomatis
memilih penambahan beban yang tepat dan toleransi konvergensi dan terus
menyesuaikan mereka selama analisis 37 uuntuk memastikan bahwa solusi yang
akurat dan efisiensi diperoleh.

Program ini dirancang sebagai alat simulasi untuk keperluan umum,

Abaqus dapat digunakan untuk mempelajari lebih dari sekedar masalah struktural
(stres/perpindahan). Program ini dapat mensimulasikan masalah di berbagai
bidang seperti perpindahan panas, difusi massal, manajemen termal dari
komponen listrik (ditambah termal-listrik analisis), akustik, mekanika tanah dan
lain-lain.

Tahapan-tahapan analisis Abaqus Dalam Abaqus “Getting Strateed with

Abaqus, Interactive Edition”, dijelaskan bahwa untuk menganalisis sampai selesai
dengan program Abaqus biasanya melalui tiga tahap yang berbeda yaitu proses
awal, simulasi dan proses akhir. Kemudian dari ketiga tahap tersebut dihubungkan
sehingga menjadi seperti dibaawah ini:

1.PROSES AWAL / ABAQUS CAE

2.DATA MASUK / JOB INPUT

3.SIMULASI /AQUS CAE

28
 BAB III

METODOLOGI PEMODELAN

3.1 Bahan dan Alat

3.1.1.Bahan
Aluminum 1050

Aluminium seri 1050 adalah salah satu jenis material yang banyak
penerapannya pada industri maju karena memiliki keunggulan dari
berbagai sisi yaitu seperti kemampuan permesinan yang baik, penyelesaian
permukaan sempurna, kekuatan yang tinggi dan ringan, serta tahan
terhadap korosi.(Husaini, 2006)
Aluminium terbagi menjadi dua jenis, yaitu aluminium murni dan
aluminium paduan. Berikut ini perbedaan dari kedua jenis aluminium
tersebut.

1. Aluminium Murni
Aluminium memiliki berat jenis 2,7 gram/ cm3, kira-kira sepertiga
dari berat jenis baja (7,83 gram/ cm3), tembaga (8,93gram/ cm3), atau
kuningan. Selain itu aluminum menunjukan ketahanan korosi yang baik
pada kebanyakan lingkungan termasuk udara, air (air garam), petrokimia
dan lingkungan kimia lainya. Dilihat dari konduktivitas thermalnya adalah
ntara 50-60 % dari tembaga, bersifat nonmagnetic dan tidak beracun.
(Surdia .T.,Saito,S., 1995)
2. Aluminium Paduan
Berdasarkan metode pengerasannya, aluminium dapat dibagi
menjadi dua kelompok, heattreatable alloys dan non-heat treatable alloys.
Heat- treatable alloys adalah paduan aluminium yang dapat diperkeras
dengan penuaan (aging). Sementara nonheattreatable alloys tidak dapat
diperkuat dengan penuaan melainkan dengan penguatan larutan-padat

29
(solid solution strengthening), pengerasan butir (strain hardening), atau
pengerasan dispersi (dispersion strengthening)
Komposisi kimia dan sifat mekanik dari Aluminium 1050
dipaparkan di tabel 3.1 dan tabel 3.2 dengan komposisi sebagai berikut :
Tabel 3.1 Komposisi kimia Aluminium 1050

Aluminium ( Al ) 99,5 %

Tembaga ( Cu ) 0,05 %

Chromium ( Cr ) 0,95 %

Besi (Fe ) 0,4 %

Magnesium ( Mg ) 0,05 %

Manganese ( Mn ) 0,05 %

Silicon ( Si ) 0,25 %

Titanium ( Ti ) 0,03 %

Seng ( Zn ) 0,05 %

Sumber : Jurnal Rotor, Volume 9., Nomor 1, April 2016

Tabel 3.2 Sifat Mekanik Aluminium 1050

Tensile Strength, Ultimate (MPa) 124 Mpa
Tensile Strength, Yield (MPa) 55,2 Mpa
Elongation (%) 25 %
Modulus of Elasticity (Gpa) 68,9 Gpa
Ultimate Bearing Strength (MPa) 228 Mpa
Bearing Yield Strength  (MPa) 103 Mpa
Poissons Ratio 0,33
Fatigue Strength  (MPa) 62,1 Mpa
Shear Modulus (GPa) 26.0 Gpa
Shear Strength (MPa) 82,7 Mpa

30
Sumber : Jurnal Rotor, Volume 9., Nomor 1, April 2016

31
Tabel 3.3 Yield stress dan plastic strain

Yield stress Plastic Strain

35 0

Adapun data data deep drawing yang direncanakan menggunakan

alumunium 1050 dengan prameter perhitungan sebagai berikut
1. Modulus Elastisitas :68,9 GPa
2. Kekuatan Tekan :55,2 MPa
3. Shear :82,7 GPa
4. Poisson Rasio : 0,33
5. Diameter Material : 120 mm
6. Diameter cup : 60 mm

36
Yield Stres Plastic Strain Fild 1

418 0 1

450.13 0.01 1

473.53 0.02 1

492.15 0.04 1

507.72 0.05 1

521.15 0.06 1

548.56 0.09 1

570.33 0.12 1

588.5 0.15 1

604.16 0.18 1

617.97 0.21 1

630.36 0.24 1

641.6 0.27 1

651.9 0.3 1

661.44 0.33 1

670.31 0.36 1

686.42 0.42 1

700.79 0.48 1

713.78 0.54 1

725.65 0.6 1

746.77 0.72 1

765.19 0.84 1

781.57 0.96 1

796.36 1.08 1

809.84 1.2 1

958.17 2.4 1

836 0 2

900.26 0.01 2

947.06 0.02 2
37
984.3 0.04 2

1015.43 0.05 2
38
3.1.2. Alat

Berikut merupakan perangkat keras yang penulis gunakan untuk

lebih menunjang dan mendukung dalam penulisan ini, yaitu:

1. Laptop
Laptop digunakan untuk menjalankan software Abaqus 6.14. Berikut ini
merupakan spesifikasi laptop yang diinstalasi dengan software Abaqus 6.14 :
Processor : Intel Core i5-7200U CPU @2.50GHz (4 CPUs), ~2.7GHz
RAM : 4GB DDR4
Operating System : Windows 10 Pro 64-bit (10.0, Build 14393)
DirectX Version : DirectX 12
Display : 14” HD (1366×768) 

Video Card : NVIDIA GeForce GT 930MX 2GB

Hard Drive : 1TB HDD

USB 3.1 type-C, port USB 2.0, USB 3.0, Bluetooth, HDMI 

3.2. Pemodelan Dengan Abaqus

Pemodelan dilakukan di dalam ABAQUS CAE dengan

memasukkan geometri yang telah kita lakukan pengukuran sebelumnya

39
atau dari data yang telah kita import dari input file. ABAQUS juga
menyediakan menu yang bisa digunakan untuk import Sketch, Part dan
Model dari perangkat lunak yang lain diantaranya adalah CATIA, Pro
Engineer, PATRAN, MARC. Dalam menggambarkan model yang akan
kita analisa kita bisa menentukan koordinat sistem yang akan kita buat.
Sebelum kita melakukan simulasi kita memasukkan data ke dalam
modul ABAQUS CAE sehingga semua keyword dan parameter yang
kita masukkan kedalam input file bisa kita periksa kebenarannya
sebelum kita melakukan proses running. Urutan dalam memasukkan
data harus kita perhatikan dengan benar karena antara satu modul
dengan modul yang lain saling berhubungan. Secara garis besar urutan
memasukkan data ke dalam input file adalah sebagai berikut :

Part adalah bagian modul yang digunakan untuk menggambar

benda yang akan disimulasikan didalam ABAQUS CAE. Modul part
menyediakan menu di toolbar yang berfungsi untuk melakukan
modifikasi benda maupun membuat bentuk sesuai dengan model yang
akan kita buat.

Property berfungsi untuk memasukkan sifat mekanis bahan,

jenis material, kekuatan bahan dan spesifikasi teknis dari material yang
akan dianalisa. Modul property ini sangat penting sebelum kita masuk
kelangkah berikutnya, karena property dari material harus diberikan
sebelum kita melakukan proses assembly.

Assembly adalah menyusun bagian-bagian komponen (instance

part) yang kita buat menjadi satu kesatuan model sehingga
memungkinkan untuk dilakukan analisa numerik. Modul assembly
menyediakan sistem penggabungan komponen secara manual dan
otomatis. Ketika menyusun komponen menjadi satu kesatuan model kita
harus memperhitungkan letak benda yang akan ditampilkan selama
proses simulasi.

40
 Step berfungsi untuk menentukan bagian mana yang akan
didefinisikan sebagai letak pemberian beban atau kecepatan. Modul step
menyediakan menu Set dan Surface untuk meletakkan beban yang akan
dikerjakan pada benda.

Interaction berfungsi untuk menentukan bagian material yang

akan mengalami kontak. Interaction juga berguna untuk memberikan
constraint pada benda yang dianalisa untuk mencegah bergesernya
benda dari kedudukan awalnya.

Load digunakan untuk memberikan beban, kecepatan, boundary

pada benda uji. Modul load juga digunakan sebagai sarana untuk
memasukkan tipe kondisi batas (boundary conditions) yang akan kita
buat.

Mesh berfungsi membagi geometri yang kita buat menjadi node

dan elemen. Kita bisa menentukan jenis mesh yang akan kita gunakan
serta mengontrol jenis mesh yang kita berikan pada benda.

Job berfungsi untuk melakukan proses running terhadap model

yang telah kita buat. Setelah program yang kita masukkan selesai kita
serahkan pada job module untuk melakukan proses penyelesaian secara
numerik. Jika terjadi kesalahan atau data yang kurang lengkap maka
akan ada peringatan (warning) untuk melengkapi kekurangan data yang
belum dimasukkan. Selama proses numerik di dalam software kita bisa
memonitor dari message area yang berada di bawah view port apakah
submit job berhasil atau tidak, apabila terjadi error message kita
kembali kepada modul untuk melakukan modifikasi terhadap bagian–
bagian yang masih terdapat kesalahan.

Visualisasi berfungsi untuk menampilkan hasil numerik Abaqus

Standard/Abaqus Explicit yang dinyatakan lengkap oleh program

41
ABAQUS. Hasil dari simulasi bisa dilihat pada viewport dan kita bisa
menampilkan grafik output yang kita inginkan.

42
3.2.1.Part

Gambar 3.1 Tampilan Create Part

Gambar 3.2 pada saat pemodelan

43
 Gambar 3.3 Tampilan 3D material berbentuk

Pertama-tama klik program aplikasi Abaqus 2016 Student Version

untuk membuka apliasi tersebut. Kemudian pada module tentukan Part, tahap
selanjutnya Klik Create Part dan teentukan Modeling Space, Type, Base
Feature dan tentukan juga Approximate size kemudian Klik Continue, maka
langkah selanjutnya meodelkan desain pembuatan komposit empoksi yang
dimodifikasi dengan partikel nanosilika seperti pada gambar 3.5, setelah itu Klik
Done untuk menyatakan bahwa pemodelan desain sudah selesai dan kemudian
lanjutkan ketahap berikutnya.

3.2.2.Property
Setelah selasai dalam pemodelan, klik Create Material,kemudian muncul
seperti pada gambar 3.2 dan kemudian Klik Mechanical => Elasticity => Elastic
Kemudian setelah menyelesaikan tahap penentuan bahan, nilai material dan
potion ratio Klik Create Section untuk tahap selanjutnya. Create Section
berfungsi untuk menentukan Category dan Type pada material yang
diinginkan.dan pada penentuan Category dan Type tersebut berkaitan dengan
penentuan bahan material. Kemudian dalam hal ini tidak bisamenentukan
Category dan Type sesuai dengan ke inginan pengguna aplikasi karena dalam hal

44
ini ada keterkaitan dengan penentuan bahan material kemudian langkah
selanjurnya Klik Continue.

Gambar 3.4 Tampilan create property

3.2.3 Assembly

Gambar 3.5 Tampilan Create Instance

45
 Setelah selesai pada tahap Property maka langkah selanjutnya ialah pilih
module Assembly. Assembly berfungsi untuk menggabungkan atau menentukan
posisi kordinat pada setiap material yang sudah di buat atau ditentukan.

3.2.4.Step

(a)
(b)
Gambar 3.6 (a) Tampilan pada Create Step, (b) Tampilan Edit Step.

Pada Module Step berhubungan pada module Load dan pada Step ini
berfungsi untuk menentukan sifat pada material yang ditentukan, kemudian pada
tahap ini harus dilakukan supaya dapat melanjutkan tahap selanjutnya seperti pada
penentuan nilai Create Load, Create Boundary Coundition, dan lain – lain. Untuk
menyelesaikan Module Step Klik Insert New Step=>Procedure Type=>Klik
Continue.

46
3.2.5.Load

Gambar 3.7 Tampilan pada Create Load

Pada module Load berfungsi untuk memberikan nilai beban pada material
seperti pada Create load.

Gambar 3.8 Tampilan setelah diberi pembebanan

3.2.6.Mesh

47
 Gambar 3.9 Hasil penyelesaian Mesh

Pada langkah simulasi ini untuk menyelesaikan Mashing maka

pertamaubah daritanda Object Assembly ke Part, kemudian memilih Object
Material yang akan di Mesh.

Setelah dipilih Object : Part dan memilih material yang akan di meshing
maka langkah selanjutnya adalah Klik Seed Part, kemudian akan muncul
tampilan seperti gambar 3.18 diatas. Kemudian tentukan nilai pada Approximate
global size kemudian setelah di tentukan Klik Ok
Setelah tahap Seed Partselesai maka kita Klik Mesh Part dan pada bagian bawah
maka akan timbul pertanyaan OK to mesh the part ? Klik Ok, dan pengemeshan
selesai

3.2.7.Job

48
Gambar 3.10 (a) Tampilan Create Job, (b), Muncul setelah di klik Create Job ,(c)
tampilan Job Manager
Module Job adalah tahap yang berfungsi menganalisa seluruh material
yang sudah didefinisikan dan tahap ini adalah tahap terakhir dalam langkah –
langkah permodelan yang dilakukan dalam proses pembuatan simulasi di Abaqus
Abaqus 2016 Student Version. Dalam tahap penyelesaian Module Job ini pertama
Klik Create Job =>maka muncul tampilan,kemudian Klik Continu, maka
muncul Edit Job. Dan pada tahap selanjutnya ialah tahap penganalisaan seluruh
material yang sudah di defenisikan sebelumnya, adapun langkah – langkahnya
ialahKlik Job Manager maka akan muncul tampilan, kemudian tahap analysis
yaitu Klik Submit, tunggu pada saatRuningsampai dengan selesai dan

49
dinyatakan Compeletedmaka kemudian Klik Results. Secara otomatis akan
pindah ke module Visualization.

3.2.8.Visualization

Gambar 3.11.visualization
Pada module Visualization ini berfungsi untuk melihat hasil yang sudah di
analysis pada tahap module Job sebelumnya. Kemudian Visualization
menampilkan hasil seperti pada gambar 3.11, tampilan ini adalah tampilan Plod
Underformed Shape yang belum terlihat hasil tegangan dan regangan yang
sudah di analysis sebelumnya. Kemudian untuk melihat nilai tegangan dan
regangan yang terjadi pada material yang sudah di analysis maka Klik Plot
Contours On Deformed Shape.

50
3.3 Waktu Peneltian.
Adapun Waktu penelitian ini adalah sebagai berikut :
Tabel 3.4 Waktu penelitian

Maret April Mei Juni Juli Agustus S

Kegiatan
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Pengajuan
Judul

Pembuatan
Proposal

Seminar
Proposal

Analisa
Pengolahan
Data

Seminar
Hasil

Sidang
Meja Hijau

51
3.4 Diagram Alir

Mulai

Tinjauan Pustaka Menentukan Material

Menentukan Sifat
Material

Masukkan Data Material Ke Software

Pengoperasian
software

Analisa Hasil

Kesimpulan dan Saran

Selesai

52
 BAB IV

ANALISA DAN HASIL PEMBAHASAN

Setelah melakukan babarapa tahapan yang dilakukan pada bab

sabelumnya, sslanjutnya pada bab mi akan dilanjutkan dengan membahas basil

pemodelan simulasi pamodelan Cup Drawing

4.1 Pemodelan Pada Cup

Dalam pemadelan ini, setelah job selesai maka hasil analisa yang

dilampilkan adalah Hasil analisa S mises dan hasil analisa damage. Pada hasil

damage tagangan terjadi pada bagian lekukan yang di buat pada plate, sehingga

awal belum terlihat damage. Pada gambar 4.1 dibawab mamperlihatkan Hasil

Pemodelan yang telah selesai dikerjakan. Pada penelitian mi tanpa menggunkan

blank horder

Gambar 4.1.1 Tampilan Simulasi Deep Drawing Sebelum Dijalankan pla 1 mili
Meter

53
 Gambar 4.1.2. Tampilan Simulasi Deep Drawing Sebelum Dijalankan pla 2 mili
meter

Gambar 4.1.3 Tampilan Simulasi Deep Drawing Sebelum Dijalankan pla 3 mili
Meter

4.2 Pemodelan Blank Aluminium

Pemodelan blank aluminium adalah logam unsur kimia yang secara luas di

gunakan beberapa produk. Adapun unsur kimia logam memiliki nomor atom 13

dengan dengan simbol Al. Pemodelan blank aluminium pada penelitian im dengan

menggunakan aluinium dengan sen 1050 yang menjadi objek penelitian.

54
Gambar 4.2.1 Tampilan Simulasi Blank Sebelum Dijalankan plat 1 mili meter

Gambar 4.2.2 Tampilan Simulasi Blank Sebelum Dijalankan plat 2 mili meter

55
 Gambar 4.2.3. Tampilan Simulasi Blank Sebelum Dijalankan plat 2 mili meter

Pemodelan blank aluminium 1050 di bawah mi menampilkan simulasi

sebelum dilakukan pengujian. Dengan dimensi ketebalan 0.1 mm dengan diameter

luar 120 mm dengan diameter dalam 60 mm. Gambar simulasi blank dapat dilihat

pada gambar 4.2 di bawah ini. Adapun ukuran mesh yang digunakan mesh

labalaba dengan ulcuran mesh 2. Dengan model penelitian explicit pada sofware

abaqus.

4.3 Hasil Analisa Pemodelan Deep Drawing Aluminium

Dibawah mi memperlihatkan hasil dan simulasi material aluminium 1050 dengan

ukuran yaitu diameter luar 120 mm dan diamater dalam 60 mm ketebalan 0,1 mm,

dengan pemberian beban sebesar 200 Mpa.

56
 Gambar 4.3.1 Tampilan Simulasi Setelah Selesai

Pada gambar 4.3 diatas terithat hasil distribusi pada material aluminium

setelah terjadi tekanan. Terithat warna merah dimana mlai tertinggi 1.174 x 022

Mpa. Sementera disekeliling warnah merali terdapat perubahan warna berwarna

kuning dengan nilai 1.060 x 022 Mpa. Sementara Pada bagian tengah material

aluinium mengalami perubahan wama menjadi hijau dengan nilai 1.002 x 022

Mpa. Sementara pada pinggiran material tidak menlmi nernhthrn wrnmi dengan

nilai 9.3 10 x 012 Mpa.

Gambar 4.3.2. Tampilan Simulasi Setelah Selesai

57
 Pada gambar 4.3 diatas terlihat hasil distribusi pada material aluminium

setelah terjadi tekanan. Terithat warna merah dimana nilai tertinggi 1.190 x 022

Mpa. Sementera disekeliling warnah merah terdapat perubahan warna berwarna

kuning dengan nilai 9.5 72 x 022 Mpa. Sementara pada bagian tengah material

aluinium mengalami perubahan warna menjadi hijau dengan nilai 8.007 x 022

Mpa. Sementara pada pinggiran material tidak mengalami perubahan warna

dengan nilai 5.085 x 012 Mpa.

Gainbar 4.3.3. Tampilan Simulasi Setelah Selesai

Pada gambar 4.3.3 diatas terlihat hasil distribusi Pada material aluminium

setelah terjadi tekanan. Terlihat warna merah dimana nilai tertinggi 1.190 x 022

Mpa. Sementera disekeliling warnah merah terdapat perubahan warna berwarna

kuning dengan nilai 9.64 1 x 022 Mpa. Sementara pada bagian tengah material

aluinium mengalami perubahan warna menjadi hijau dengan nilai 8.5 14 x 022

Mpa. Sementara pada pinggiran material tidak mengalami perubahan wama

dengan mlai 5.133 x 012 Mpa.

58
4.4 Hasil Analisa Grafik Penekanan Terhadap Waktu

Dan analisis grafik gaya penekanan terhadap waktu penekanan untuk material

aluminium 1050 blank dan plat aluminium 1050 menunjukkan bentuk datar.

Gambar grafik gaya penekanan dengan waklu dapat dilihat pada gambar 4.5. Pada

proses deep drwaing pada plat aluminium 1050.

Gambar 4.4 Grafik Hasil Proses Deep Drawing Waktu dan Tekanan

4.5 Hasil Analisa Forming Limit Diagram (FLD)

Gambar 4.5 Hasil analisa Forming Limit Diagram Menggunakan Soft wer Origin

Pada gambar 4.3 diatas terlihat basil distribusi pada material aluminium

setelah teijadi tekanan. Hal mi terlihat dan garis besar besar yang tersebar

dibawah batas aman. Terlihat wama merah dimana nilai tertinggi 1.174 x 022

59
Mpa. Sementera disekeliling warnah merah terdapat perubahan wama berwarna

kuning dengan nilai 1.060 x 022 Mpa. Sementara Pada bagian tengah material

aluinium mengalami perubahan warna menjadi hijau dengan nilai 1.002 x 022

Mpa. Sementara pada pinggiran material tidak mengalami perubahan warna

dengan nilai 9.3 10 x 012 Mpa.

60
 BAB V

KESIMIPULAN & SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil pemodelan dengan menggunakan software Abaqus dapat

diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Dapat disimpulkan bahwa plat aluminium 1050 dengan simulasi Abaqus Pada

proses deep drawing tidak mengalami kerusakan. Terlihat warna merah

dimana nilai tertinggi 1.174 x 022 Mpa. Sementera disekeliling warnah merah

terdapat perubahan wama berwarna kuning dengan nilai 1.060 x 022 Mpa.

Sementara pada bagian tengah material aluinium mengalami perubahan warna

menjadi hijau dengan nilai 1.002 x 022 Mpa. Sementara pada pinggiran

material tidak mengalami perubahan wama dengan mlai 9.310 x 012 Mpa.

2. Dapat disimpulkan dengan menggunakan Forming Limit Diagram (FLD)

material aluminium mengalami pergesaran posisi awal sehingga

mengakibatkan material manjadi ansiotropis.

61
5.2 Saran

1. Sebaiknya pemodelan software Abaqus dimasukkan kedalam kunikulum

perkuliahan, agar mahasiswa menjadi mudah dalam melaksanakan tugas akhir

khususnya untuk mahasiswa yang mengambil konsentrasi mekanika bahan

dan tenik manufaktur.

2. Perkulihan pada motode elemen hingga lebth banyak dilakukan dengan

menggunakan suatu perangkat lunak dengan memanfaatkan laboratorium

komputer sehingga mahasiswa mempunyai suatu keahlian atau nilai jual yang

bermanafaat. Untuk penelitian atau pemodelan selanjutnya agan vaniasi di

perbanyak dan gaya yang diberikan berbeda dan yang terdahulu.

3. Ada pun out yang bisa di capai pada saat pemodelan menggunakn software

abaqus selain dari simulasi seperti ; forming limit diagram, diagram tekanan

dan waktu, pengujian tekan, pengujian Tarik dan sebainya,ini sangat penting

di teliti untuk pengajuan judul skripsi berikutnya.

62
 DAFTAR PUSTAKA

[1] H. Takuda, K. Mori, I. Masuda, Y. Abe, & M. Matsuo, “Finite element

simulation of warm deep drawing of aluminum alloy sheet when
accounting for heat conduc- tion,” Journal of Materials Processing
Technology, vol.120, pp.412–418,2002

[2] K.P. Rao, Y. K. D. V. Prasad, & E. B. Hawbolt,. “Hot deformation studies

on a low – carbon steel: Part I – Flow curves and the constitutive
relationship,” Journal of materials processing technology, vol.56, pp.897–
907, 1996

[3] A. ChennakesavaReddy, T. Kishen Kumar Reddy, & M. VidyaSagar,

“Experimental characterization of warm deep drawing process for EDD
steel,” International Journal of Multidisciplinary Research & Advances in
Engineering, vol4, pp.53-62,2012

[4] A. ChennakesavaReddy, “Evaluation of local thinning during cup drawing

of gas cylinder steel using isotropic criteria,” International Journal of
Engineering and Mate- rials Sciences, vol.5, pp.71-76, 2012

[5] F. Shehata, M. J. Painter, & R. Pearce, “Warm forming of

aluminum/magnesium alloy sheet,” Journal of Me- chanical Working
Technology, vol.2, pp.279-291,1978

[6] Chennakesava R Alavala, CAD/CAM: Concepts and Applications, PHI

Learning Pvt. Ltd., New Delhi, 2008

[7] Chennakesava R Alavala, Finite Element Methods: Ba- sic Concepts and
Applications, PHI Learning Pvt. Ltd., New Delhi,2008

[8] G. R. Johnson, &W. H. Cook, “A constitutive model and data for metals
subjected to large strains, high strain rates and high temperatures. In

63
 Proceedings of the Se- venth Symposium on Ballistics, The Hague, The
Nether- lands, pp.1-7, 1983

[9] J. Hedworth, & M.J. Stowell, “The measurement of strain-rate sensitivity

in superplastic alloys,” Journal of Material Science vol.6, pp.1061–
1069,1971

64