MAKALAH

PROSES MANUFAKTUR
( Pengecoran )

Makalah ini untuk memenuhi tugas mata kuliah

(PROSES MANUFAKTUR)
Dosen : Azhari, S.T., M.T

DISUSUN OLEH :

Muhammad Nur Ramadhan (22060055)

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS AL – KHAIRIYAH
2023
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha kuasa karena telah memberikan kesempatan pada penulis
untuk menyelesaikan makalah ini. Atas rahmat dan hidayah-Nya lah penulis dapat menyelesaikan
makalah yang berjudul “Pengecoran”.
Makalah “Pengecoran” disusun guna memenuhi tugas Azhari, S.T., M.T pada mata kuliah Proses
Manufaktur (Gerinda) di Kampus Universitas Al-Khairiyah.
Selain itu, penulis juga berharap agar makalah ini dapat menambah wawasan bagi pembaca tentang
“Pengecoran”. Penulis mengucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada Pak Azhari, S.T., M.T
selaku dosen mata kuliah Proses Manufaktur (Pengecoran) Tugas yang telah diberikan ini dapat
menambah pengetahuan dan wawasan terkait bidang yang ditekuni penulis.
Penulis juga mengucapkan terima kasih pada semua pihak yang telah membantu proses penyusunan
makalah Penulis menyadari makalah ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, kritik dan
saran yang membangun akan penulis terima demi kesempurnaan makalah ini.

Kramatwatu, 16 Maret 2023

Muhammad Nur Ramadhan

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .............................................................................................................. I

DAFTAR ISI............................................................................................................................ II
BAB I ......................................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................................... 1
A. LATAR BELAKANG ................................................................................................ 1
B. RUMUSAN MASALAH........................................................................................... 2
C. TUJUAN DAN MANFAAT ...................................................................................... 2
BAB II ............................................................................................................................ 3
PEMBAHASAN .................................................................................................................. 3
1. Pembuatan pola .................................................................................................. 3
1.1 Defininsi pola cetakan.......................................................................................... 3
1.2 Bahan untuk membuat pola ................................................................................. 3
1.3 Proses pembuatan pola cetakan .......................................................................... 6
2. Morfologi cetakan ............................................................................................... 6
2.1 Bagian-bagian cetakan dan fungsinya .................................................................. 7
2.2 Cetakan Horizontal .............................................................................................. 8
2.3 Cetakan vertical ................................................................................................... 9
3. Cetakan permanen (permanen mold) ................................................................. 10
3.1 Bahan pembuatan cetakan ................................................................................ 11
3.2 Proses pembuatan cetakan ................................................................................ 12
3.3 Contoh produk yang di cor dengan cetakan pemanen......................................... 13
4. Cetakan sekali pakai (Expendable Mold) ............................................................ 14
4.1 Bahan pembuatan cetakan ................................................................................ 15
4.2 Proses pembuatan cetakan ................................................................................ 15
4.3 Contoh produk yg dicor dengan cetakan sekali pakai .......................................... 17

ii
 5. Mesin cetakan pasir (SAND MOLDING) ............................................................... 18
5.1 Jenis-jenis pasir yang digunakan pada cetakan pasir ........................................... 18
5.2 Gambar dan bagian-bagian mesin cetakan pasir ................................................. 19
5.3 Prinsir kerja cetakan pasir .................................................................................. 20
6. Pembuatan inti .................................................................................................. 21
6.1 Definisi inti pada cetakan ................................................................................................... 22
6.2 Bahan yang digunakan untuk membuat inti ....................................................... 22
6.3 Mesin pembuatan inti ........................................................................................ 23
6.4 Proses pembuatan inti ....................................................................................... 24
BAB III.................................................................................................................................... 25
PENUTUP............................................................................................................................... 25
1. KESIMPULAN..................................................................................................................... 25
2. SARAN .................................................................................................................................. 25
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................26

iii
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Manufaktur adalah suatu cabang industri yang mengaplikasikan peralatan dan suatu
medium proses untuk transformasi bahan mentah menjadi barang jadi untuk dijual. Upaya ini
melibatkan semua proses antara yang dibutuhkan untuk produksi dan integrasi komponen-
komponen suatu produk. Beberapa industri, seperti produsen semikonduktor dan baja, juga
menggunakan istilah fabrikasi atau pabrikasi. Sektor manufaktur sangat erat terkait dengan
rekayasa atau teknik.
Menurut Heizer, dkk (2005), manufaktur berasal dari kata manufacture yang berarti
membuat dengan tangan (manual) atau dengan mesin sehingga menghasilkan sesuatu barang.
Untuk membuat sesuatu barang dengan tangan maupum mesin diperlukan bahan atau barang
lain. Seperti halnya membuat kue diperlukan tepung, gula, mentega, dan sebagainya. Secara
umum dapat dikatakan bahwa manufaktur adalah kegiatan memproses suatu atau beberapa
bahan menjadi barang lain yang mempunyai nilai tambah yang lebih besar.
Manufaktur juga dapat diartikan sebagai kegiatan-kegiatan memproses pengolahan
input menjadi output.Kegiatan manufaktur dapat dilakukan oleh perorangan (manufacturer)
maupun oleh perusahaan (manufacturing company). Sedangkan industri manufaktur adalah
kelompok perusahaan sejenis yang mengolah bahan-bahan menjadi barang setengah jadi atau
barang jadi yang bernilai tambah lebih besar.
Pengecoran logam adalah proses di mana logam cair panas dituangkan ke dalam cetakan
yang berisi potongan berlubang atau rongga dengan bentuk jadi yang diinginkan. Cetakan ini
bisa terbuat dari pasir, logam atau pun keramik. Logam tersebut dibiarkan mendingin dan
mengeras menjadi bentuk yang diberikan oleh cetakan tersebut dan kemudian dikeluarkan dari
cetakan dengan cara memecahkan atau memisahkan cetakan.
Ada banyak teknik pengecoran logam yang dapat dipilih. Pemilihan teknik pengecoran ini
tergantung pada logam yang digunakan, ukuran proses, dan kompleksitas pengecoran.
Umumnya dapat dibagi menjadi dua kelompok berdasarkan sifat dasar desain cetakan. yaitu
cetakan sekali pakai dan cetakan permanen.

1
B. Rumusan Masalah
• Pengertian pembuatan pola?
• Definisi morfologi cetakan?
• Permanent mold casting?
• Pengecoran expendable mold?
• Sejarah cetakan pasir (casting)?
• keuntungan proses pengecoran pembuat inti?

C. TUJUAN DAN MANFAAT:

• Mengetahui pembuatan pola
• Mengetahui morfologi cetakan
• Memahami cetakan permanen (PERMANENT MOLD)
• Memahami cetakan sekali pakai (EXPENDABLE MOLD)
• Mengkaji cetakan pasir (SAND MOLDING) dan
• Pembuatan inti (CORE)

2
 BAB II
PEMBAHASAN
1. Pembuatan pola
pembuatan pola adalah mengubah gambar perencanaan menjadi gambar kerja pola.
Secara garis besar gambar pola sama dengan gambar perencanaan, namun ada bagian bagian
yang harus disesuaikan. Adapun penyesuaiannnya berkaitan dengan pertimbangan untuk
menghasilkan produk coran yang baik, proses pembuatan cetakan yang mudah, proses
penempatan inti, menentukan belahan dan permukaan pisah pola, perhitungan penyusutan
coran, kemiringan pola, tambahan untuk pekerjaan pemesinan, arah kup dan drag, dan
kemudahan pembongkaran cetakan. Dari pertimbangan pertimbangan tersebut dibuat gambar
kerja pola untuk pembuatan pola yang benar.

1.1 Defininsi pola cetakan

Pola adalah model atau tiruan benda/komponen berukuran penuh yang akan dibuat dengan
proses pengecoran. Pola digunakan untuk rongga membuat cetakan. Pola terutama digunakan
unutk membuat cetakan pasir. Ukuran pola dibuat lebih besar dari ukuran benda/komponen
yang akan dibuat untuk mengantisipasi penyusutan saat logam cair membeku dan penyelesaian
akhir. Pola dapat dibuat logam, kayu, polistiren dan lilin (wax).
Cetakan adalah suatu media atau tempat dimana cairan logam dicorkan kedalamnya. Dalam
cetakan terdapat rongga yang merupakan bentuk negatif benda dan sistem saluran sehingga
setelah dicor akan dihasilkan bentuk yang sesuai dengan benda yang dibuat.

1.2 Bahan untuk membuat pola

Bahan-bahan yang umum digunakan untuk membuat pola adalah kayu, resin atau logam.
Dalam kondisi tertentu atau pemakaian khusus bahan seperti lilin (wax), gips dan stryofoam
juga bisa dipakai untuk membuat pola.
a. Kayu
Kayu yang dipakai untuk pola antara lain: kayu saru, kayu aras, kayu pinus, kayu mahoni,
kayu jati dan sebagainya (Surdia & Chijiiwa, 1976). Pemilihan kayu dilakukan berdasar jenis
dan ukuran pola, jumlah produksi, dan lamanya pemakaian. Kayu dengan kadar air lebih dari
14 % tidak dapat digunakan untuk membuat pola karena akan timbul pelentingan yang
disebabkan perubahan kadar air dalam kayu. Suhu udara sekitar terkadang harus
diperhitungkan terkait lokasi penggunaan tersebut.

3
 Kelebihan kayu untuk membuat pola adalah :
(1) Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit.

(2) Mudah didapat.

(3) Harganya murah.
(4) Mudah dikerjakan (proses pengerjaannya mudah)
Sedang kekurangan kayu sebagai bahan untuk membuat pola adalah
(1) Tidak bisa mengerjakan produksi massal.
(2) Sering terjadi penyusutan.
Persyaratan kayu untuk pembuatan pola :
(1) Kering sekali (jangan melenting), kadar air 5-8%.
(2) Mudah dikerjakan dengan mesin atau tangan.
(3) Mempunyai serat-serat halus.
(4) Tidak mudah retak atau pecah kerena proses pembuatan cetakan.
(5) Dapat digunakan untuk proses cetakan dengan tangan atau mesin.
b. Stryofoam
Pola dari polisterin atau yang dikenal sebagai styrofoam merupakan pola sekali pakai. Pola
polisterin tidak dikeluarkan dari cetakan, tapi akan menguap saat logam cair dituangkan. Pola
polisterin digunakan untuk membuat benda atau komponen dalam jumlah sedikit atau bahkan
terkadang hanya satu.
Cetakan yang dipakai adalah semen, pasir atau chemical moulding yang tidak berpengaruh
terhadap polisterin. Pola dibuat dengan menambahkan zat pembuat busa pada polistirena untuk
membuat berbutir, mudah dikerjakan, tetapi tak dapat menahan penggunaan yang berulang-
ulang.
c. Pola Resin
Resin epoksi merupakan jenis resin yang banyak digunakan secara luas dalam pencetakan
cor atau benda-benca cetakan, industri teknik kimia, listrik mekanik, perekat, cat pelapis, dan
sebagainya. Resin ini termasuk jenis resin termoset yang dihasilkan dari polimerisasi adisi pada
pemanasan dengan adanya katalis amino.
Dalam setiap resin yang dipanas-awetkan, memiliki ikatan dengan struktur jaringan, sukar
larut dalam pelarut dan tak dapat dilelehkan oleh panas. Polimer resin epoksi dibuat dengan
cara mencampurkan resin dengan pengeras.
4
 Zat pemlastis dapat ditambahkan agar pola tidak getas, sehingga jika dipakai berulang kali
untuk memuat cetakan tidak cepat rusak. Jumlah pengeras dalam campuran harus sesuai dan
tidak boleh terlalu banyakr, agar larutan tidak terlalu cepat mengeras dan getas.
Pencampuran dilakukan dengan mangaduk-aduk resin, pengeras dan pemlastis.
Pengadukan diusahakan tidak menimbulkan gelembung- gelembung udara. Kekuatan pola
akan dipengaruhi oleh gelembung- gelembung udara yang terjebak. Pola dari resin epoksi
unggul dalam kekuatan mekanik dan ketahanan kimia. Sifatnya bervariasi bergantung pada
jenis, kondisi dan pencampuran pengerasnya.
d. Logam
Bahan pola logam yang umum digunakan adalah besi cor kelabu, karena tahan aus, tahan
panas dan tidak mahal. Selain itu logam alumunium dapat pula dipakai sebagai bahan pola
karena ringan dan mudah dikerjakan. Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
(1) Bisa digunakan untuk produksi massal.
(2) Mudah didapat.
Kekurangan dari bahan pola logam yaitu:
(1) Tingkat kesulitan pengerjaannya.
(2) Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk maupun ukurannya.
e. Lilin
Lilin umumnya dipakai untuk membuat pola dari benda coran berukuran kecil, produksi
masal dan bahan paduan kelas tinggi semisal sudu-sudu turbin Pola dari lilin dibuat dengan
cara dicetak agar pola yang dibuat seragam dalam bentuk dan ukuran. Jadi harus dibuat cetakan
untuk membuat pola lilin.
Gambar 2.14 memperlihatkan contoh pola dari lilin. Pola lilin dikeluarkan dari cetakan
dengan cara dipanaskan sehingga lilin meleleh dan keluar dari dengan sendirinya dari dalam
cetakan. Pemakaian cetakan dengan pola dari lilin akan lebih ekonomis digunakan untuk benda
coran kurang dari 3 kg dan jumlahnya lebih dari seratus benda coran.
Ketebalan minimum coran pada pengecoran dengan pola lilin adalah 1 mm. Pengecoran
dangan pola lilin sangat sesuai untuk benda tuang yang memiliki suhu tinggi, barang-barang
ornamen seperti patung dan bagian-bagian senjata.

5
 Gambar 2.14. Pola lilin yang telah disassembly

1.3 Proses pembuatan pola cetakan

Proses pembuatan pola diawali mengidentifikasi gambar kerja pola. Desainer pengecoran
menyampaikan informasi-informasi perencanaan pembuatan pola yang antara lain meliputi:
bentuk, ukuran, bahan dan penyelesaian akhir permukaan pola. Pembuat pola memilih bahan
pembuat pola berdasar informasi pada gambar kerja pola.
Bahan yang berbeda membutuhkan perlakuan dan proses pengerjaan pembuatan pola yang
berbeda pula. Sebagai contoh, penggunaan kayu sebagaibahan pembuat pola harus dicermati
struktur serat, sifat-sifat, kekuatan dan sebagainya.
Pada pembuatan pola digunakan berbagai mesin dan perkakas. Pembuat pola seyogyanya
memiliki kompetesni yang sesuai. Sebagai contoh pada pembuatan pola dari kayu dibutuhkan
kompetensi untuk mengoperasikan mesin dan alat, seperti: mesin bubut kayu, mesin gergaji
pita mesin ketam perata dan sebagainya.
Demikian pula pada pembuata pola dari resin, dibutuhkan pengetahuan dan kompetensi
berkerja dengan bahan-bahan kimia, seperti: resin, hardener, katalis, pemlastis dan sebagainya.
Pengetahuan tentang kesehatan dan keselamatn kerja mutlak diperlukan dalam proses
pembuatan pola.

2. Morfologi cetakan
Die soldering didefinisikan sebagai fenomena adhesi dari logam ke permukaan cetakan
atau inti. Hal ini akan menyebabkan masalah pada proses die casting yaitu melekatnya
komponen pada cetakan dan meningkatkan keausan adhesif ketika komponen dilepaskan dari
cetakan. Melekatnya komponen ke permukaan cetakan biasanya terjadi pada saat proses
pembekuan.
Peristiwa die soldering umumnya lebih sering terjadi di sekitar saluran (gate) yang
disebabkan tingginya temperatur dan kecepatan Al cair masuk ke cetakan. Temperatur logam
cair dan permukaan cetakan memegang peranan penting dalam menyebabkan die soldering.
Tingginya temperatur cetakan dan logam cair akan menurunkan kekerasan dan ketahanan aus
sehingga cetakan akan mudah tererosi.
6
 Temperatur yang tinggi, baik untuk pertumbuhan fasa intermetalik karena laju difusi atom-
atom besi (Fe) dan Al meningkat. Itulah sebabnya tingginya temperatur logam cair
mempermudahkan terjadinya die soldering. Tingginya temperatur juga akan merusak lapisan
pelumas sehingga menurunkan kemampuannya untuk mencegah die soldering. Sebaiknya
dihindari temperatur logam cair dan permukaan cetakan yang tinggi, sebab dapat menyebabkan
terjadinya soldering. Hot spot juga harus dihindari pada permukaan cetakan atau dalam inti.
Menurut Shankar menjaga temperatur logam cair konstan pada ~ 663°C dapat
meminimalisir kemungkinan terjadinya hot spot pada logam cair. Temperatur logam dan
cetakan juga jangan terlalu rendah karena dapat menyebabkan pengisian buruk dan terjadi cold
solder. Penelitian yang dilakukan ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh temperatur logam
cair (melt) dan kadar silikon dalam cairan logam Al terhadap pembentukan, morfologi serta
karakteristik lapisan intermetalik yang terjadi selama proses die soldering ditinjau dari
ketebalan dan kekerasan lapisan intermetalik yang terbentuk antara permukaan cetakan dan
logam cair.

2.1 Bagian-bagian cetakan dan fungsinya

1. Rongga cetak/cavity sebagai ruang tempat logam cair, bentuknya disesuaikan dengan
pola
2. Inti/Core digunakan untuk membuat rongga/lubang
3. Pasir cetak/green sand sebagai bahan cetakan
4. Saluran turun/sprue sebagai saluran yang dilalui logam cair dari cawan tuang menuju
pengalir dan saluran masuk
5. Pengalir/runner sebagai saluran yang membawa logam cair dari saluran turun ke
bagian-bagian yang sesuai dengan cetakan
6. Cawang tuag/pouring basin sebagai penampung pertama logam cair dari penuang
(ladle) yang berfungsi sebagai pencegah masuknya kotoran (pasir, terak, dan lain-lain)
dan dapat pula berfungsi sebagai penambah
7. Penambah (riser) sebagai pengisi/cadangan logam cair bila terjadi penyusutan atau
penyumbatan.

7
 Gambar Bagian-bagian Cetakan

2.2 Cetakan Horizontal

Cetakan horizontal centrifugal casting merupakan komponen utama dalam mesin
horizontal centrifugal casting. Cetakan merupakan tempat dimana menjadi wadah logam cair
yang dicorkan, oleh karena itu pembuatan cetakan harus benar- benar kuat dan aman untuk
pengecoran metode centrifugal.Bahan yang digunakan dalam proses pembuatan catakan
horizontal centrifugal casting adalah St 34, St 42 dan St 50 yang berupa plat besi 280 mm tebal
8 mm dua buah, plat besi 102 mm dengan tebal 15 mm, plat besi 220 mm dengan tebal 8 mm,
plat besi ukuran 36 mm x 38 mm tiga buah, dan pipa 8 inch tebal 7 mm.
Untuk mendapatkan hasil pemotongan bahan yang sesuai ukuran yang direncanakan, maka
diperlukan proses pengukuran dan pemberian tanda yang jelas. Pemberikan tanda garis pada
bahan diusahakan menggunakan penggaris siku agar hasil dari garis tersebut siku, tidak miring
dan sesuai dengan yang diharapkan.
Proses pembuatan pola untuk lubang baut pengikat flange dengan cara pembagian sudut
dengan busur merupakan cara yang digunakan, namun cara yang digunakan merupakan cara
yang salah. Resiko kesalahan dalam pembagian sudut akan besar karena dalam cara ini busur
dapat saja bergeser tanpa kita sadari, serta penggoresan yang kurang presisi juga dapat
menyebabkan terjadinya kesalahan pembagian sudut. Pembagaian sudut yang tidak presisi
mengakibatkan terjadinya perbedaan letak baut dan tentunya akan berpengaruh pada saat
cetakan diputar,akan terjadi pembebanan yang tidak seimbang pada tepi flange. Titik yang
terbebani menjadi pusat gaya centrifugal terbesar pada saat mesin diputar, hal itu juga akan
mengakibatkan getaran pada mesin.
Pembagian sudut yang benar untuk pola baut pada flange menggunakan metode pembagian
sudut dengan metode grafis. Metode tersebut dapat membagi sudut pada lingkaran dengan
presisi dibandingkan dengan cara pembagian sudut dengan busur. Komponen seperti dudukan
cetakan, flange, tabung dan tutup cetakan dibubut terlebih dahulu, pembubutan dilakukan oleh
bagian pemesinan.

8
 Proses perakitan menggunakan ikatan baut dan pengelasan. Ikatan baut menggunakan baut
M10 dengan panjang 30 mm sejumlah delapan buah. Pengelasan dilakukan dengan cara tack
weld terlebih dahulu menggunakan elektroda E 7016 Ø2,6 dengan arus sebesar 90-110 ampere.
Pastikan posisi sudah benar lalu lakukan pengelasan root pass dengan elektroda E 7016 Ø2,6
arus sebesar 90-110 A.
Setelah selesai root pass bersihkan lasan dengan palu terak dan sikat baja. Teruskan dengan
pengelasan cover pass dengan elektroda E7018 3,2 arus sebesar 100-130 A. Pengelasan pada
dudukan dan flange dilakukan dengan cara kontinu mengakibatkan terjadinya deformasi pada
flange karena perbedaan tebal bahan dasar yang dilas dan suhu yang terlalu tinggi.
Pengelasan dengan cara intermittent bergantian hingga lasan penuh lebih disarakan karena
panas yang timbul akibat pengelasan akan lebih rendah dan akan mengurangi resiko terjadinya
deformasi. Pengelasan dilakukan secara bertahap, namuan tidak secara trus menerus melainkan
diberi waktu jedah untuk penurunan suhu agar panas tidak terlalu tinggi. Setelah semua
komponen cetakan terangkai dengan baik kemudian untuk finishing dilakukan pengamplasan
seluruh permukaan cetakan agar halus dan kotoran yang menempel hilang. Bersihkan dengan
kain lap agar debu terangkat,setelah itu lakukan pengecatan cetakan dengan cat semprot tahan
panas.

Gambar 2.2. Horizontal centrifugal casting

2.3 Cetakan vertical

Vertical centrifugal casting adalah proses penuangan logam cair ke dalam cetakan yang
berputar pada posisi tegak. Sedangkan horizontal centrifugal casting adalah proses penuangan
logam cair ke dalam cetakan yang berputar pada posisi mendatar.

9
 Gambar 2.3. Vertical centrifugal casting

Centrifugal Casting digunakan untuk menghasilkan bagian seperti silinder atau disk
yang berongga, contohnya pipa air, cincin torak, bantalan mesin, dan sebagainya (Raharja,
2011:84). Karena kekuatan sentrifugal yang tinggi, bagian ini memiliki sifat mekanik sekitar
30% lebih besar dari pada bagian yang dibentuk dengan metode casting statis. Centrifugal
casting memiliki keunggulan seperti hasil penuangan yang padat, permukaan tuangan yang
halus serta dapat membentuk dinding tuangan pada ukuran yang tipis dan lainlain, namun hal
ini akan bergantung pula pada kemungkinan pengecoran yang paling baik yang dapat dilakukan
untuk menghasilkan benda cor yang memuaskan menurut bentuk yang dikehendaki.

3. Cetakan permanen (permanen mold)

Permanen mold casting adalah pembuatan logam dengan cetakan dipadukan dengan
tekanan hidrostastik. Cara ini tidak praktis untuk pengecoran yang berukuran besar dan ketika
menggunakan logam dengan titik didih tinggi. Logam bukan baja seperti alumunium, seng,
timah, magnesium, perunggu bila dibuat dengan cara ini hasilnya baik.
Cetakan ini terdiri atas dua atau lebih bagian yang digabung dengan sekrup, klam, plat atau
alat lain yang dapat dilepas setelah produk mengeras. Pada umumnya, permanen molds dibuat
dari close-grain dan dijepit satu sama lain. Cetakan ini biasanya dilapisi dengan bahan perekat
tahan panas (heatresisting wet mixture) dan jelaga yang akan menjaga cetakan agar tidak
lengket dan mengurangi efek dingin pada logam.

Setelah cetakan disiapkan, kemudian ditutup dan seluruh bagian inti atau bagian yang bebas
dikunci ditempat. Kedua biji besi dan biji baja dapat digunakan dalam cetakan jenis ini. Untuk
mengantisipasi suhu logam dilakukan dengan menuangkan air kedalam cetakan melalui pintu
yang terbuka. Setelah hasil cetakan cukup dingin, bagian yang bebas ditarik dan cetakan dibuka
dan hasil cetakan diangkat. Cetakan tersebut kemudian dibersihkan dan susun kembali bagian-
bagian cetakan, cetakan pun siap dituangi lagi (digunakan lagi).

10
 Alat ini sebagian besar digunakan untuk mencetak piston dan bagian-bagian mesin
kendaraan, mesin disel dan mesin kapal. Peneraapan lainnya banyak ditemukan di industri yang
membuat beberaba marteri seperti gear pada mesin cuci, bagian-bagian pada vacum cleaner,
tutup kipas angin, bagian untuk alat-alat portable, perlengkapan lampu luar ruangan, dan lain-
lain. Permanent mold casting mempunyai hasil ahir permukaan yang bagus dan detail yang
tajam. Diperoleh keseragaman hasil dengan berat 1ons sampai 50 pound. Toleransinya berkisar
dari 0.0025 inchi sampai 0.010 inchi. Permanent mold casting termasuk otomatis, sehingga
dapat diperoleh produk yang cukup banyak.

3.1 Bahan pembuatan cetakan

Campuran dasar seng
Industri pengecoran menggunakan logam-logam tanpa campuran besi. Salah satu
campuran dasarnya adalah seng. Umumnya seng dicampur dengan alumunium, magnesium,
dan tembaga. Hasilnya berupa campuran seng yang kuat dan liat pada suhu normal. Campuran
seng dapat dipadu dengan nikel atau kromium untuk memperindah tampilan. Campuran ini
biasanya digunakan untuk pegangan rem pada motor, knalpot,dll. Campuran seng mempunyai
titik leleh rendah yaitu 715°- 750°F. Sehingga waktu pemanasan lebih singkat dan mengurangi
biaya produksi.
Campuran dasar alumunium
Dewasa ini banyak industri pengecoran yang menggunakan alumunium sebagai
campuran dasar pengecoran, dikarenakan sifat alumunium yang ringan, mempunyai sisi yang
bagus, dan tidak mudah berkarat. Akan tetapi alumunium lebih sukar dicetak daripada seng.
Selain itu juga cetakan akan cepat rusak, dikarenakan campuran alumunium cenderung
merusak logam cetakan jika bersinggungan terlalu lama. Silicon, tembaga dan magnesium
adalah campuran yang digunakan dalam pengecoran alumunium. Pada umumnya campuran
yang digunakan adalah alumunium-tembaga.

Campuran dasar tembaga

Diperlukan cetakan logam tahan panas apabila digunakan untuk pembuatan kuningan
dan perunggu. Temperaturnya antara 1600°-1900°F. Supaya cetakan tahan lama, campuran
tembaga dicairkan di dapur pembantu, dan dipindah ke penghisap cold-chamber machine.
Biaya produksi menjadi lebih mahal dibandingkan campuran yang lain, karena cetakannya
cepat rusak.

11
Campuran dasar magnesium
Campuran dasar magnesium adalah campuran yang paling ringan. Magnesium
dicampur dengan alumunium, tetapi juga bisa dicampur dengan sedikit seng, tembaga dan
nikel. Campuran magnesium dicetak dalam coldchamber machine (hampir sama dengan
alumunium). Suhu penuangan sekitar 1200°-1300°F. campuran ini biasa digunakan untuk alat-
alat rumah tangga, komponen pesawat terbang, dll.

3.2 Proses pembuatan cetakan

Contoh Pengecoran Flange
proses pemesinan, cetakan logam akan digunakan untuk pembuatan Flange dengan
material kuningan rosok. Menyiapkan kuningan rosok yang akan dimasukan ke dalam tungku
peleburan.

Gambar Kuningan rosok

Proses peleburan kuningan dalam tungku peleburan.

Gambar Tungku peleburan

Sebelum dilakukan proses pengecoran menggunakan cetakan permanen, cetakan harus
dilapisi dengan grafit terlebih dahulu dan dipanasi agar memudahkan pelepasan hasil cor.

Gambar. Pelapisan grafit

12
 Setelah pemberian cairan grafit selesai dilapiskan pada cetakan logam, lalu dilakukan
pemanasan dengan nyala api dalam waktu 30 menit, hingga cairan mengering.

Gambar. Pemanasan grafit

Proses penuangan coran kuningan hasil peleburan ke dalam cetakan permanen
menggunakan ladel.

Gambar. Penuangan coran kedalam cetakan

Proses pelapasan hasil coran dari cetakan permanen dengan cara mengangkat cetakan
atas, kemudian memukul coran dengan palu.

Gambar . Pelepasan hasil coran

Hasil dari pengecoran flange menggunakan cetakan permanen yang telah dilepas.

Gambar . Hasil pengecoran menggunakan cetakan permanen

3.3 Contoh produk yang di cor dengan cetakan pemanen
a. Piston

Gambar. Bagian-bagian piston

13
 b. Mesin diesel

Gambar bagian-bagian mesin diesel

c. Mesin kapal

Gambar. Worm gear reducer

4. Cetakan sekali pakai (Expendable Mold)

Pengecoran expendable mold menggunakan cetakan yang tidak permanen, hanya dapat
digunakan satu kali. Perbedaan antara cetakan permanen dengan cetakan non-permanen
terletak pada penggunaan bahan cetakan dimana cetakan permanen menggunakan logam dan
cetakan non-permanen menggunakan pasir.
Pengecoran cetakan pasir memberikan fleksibilitas dan kemampuan yang tinggi jika
dibandingkan dengan cetakan logam. Pengecoran cetakan pasir memiliki keunggulan antara
lain mudah dalam pengoperasiannya, biayanya relatif lebih murah dan dapat membuat benda
dengan ukuran yang besar.
Cetakan biasanya dibuat dengan memadatkan pasir. Pasir yang dipakai biasanya pasir alam
atau pasir buatan yang mengandung tanah lempung. Cetakan pasir mudah dibuat dan tidak
mahal.
Pasir yang digunakan kadang-kadang dicampur pengikat khusus, misalnya air- kaca,
semen, resin furan, resin fenol atau minyak pengering, karena penggunaan zat-zat tersebut
memperkuat cetakan atau mempermudah operasi pembuatan cetakan.
Logam yang dapat digunakan pada pengecoran ini adalah besi, baja, tembaga, perunggu,
kuningan, aluminium ataupun logam paduan.

14
 4.1 Bahan pembuatan cetakan
Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:
1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)
2. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)
3. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)
Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat
1. Cetakan lempung (Loan molds)
2. Cetakan furan (Furan molds)
3. Cetakan CO2
4. Cetakan logam Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die
casting) logam dengan suhu cair rendah.
5. Cetakan khusus Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen, plaster,
atau karet.
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat di
kelompokkan sebagai berikut:
1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)
Dilakukan untuk benda cor yang kecil.
1. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding)
Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar
1. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
2. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

4.2 Proses pembuatan cetakan

Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti pada Gambar 5.2 di bawah ini.
Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian,

15
 bagian atas disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak cetak yang terdiri dari
tiga bagian, bagian tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan disatukan pada
tempat tertentu dengan lubang dan pin.
Cetakan Pola Sekali Pakai

Keuntungan dari proses cetak sekali pakai ini meliputi :

1. Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil
2. Tidak memerlukan pemesinan lagi
3. Menghemat bahan coran
4. Permukaan mulus
5. Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit
6. Tidak diperlukan inti atau kotak inti

16
7. Pengecoran jauh lebih sederhana Kerugiannya adalah :
1. Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran
2. Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penangangan yang lebih
sederhana.
3. Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik
4. Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan

4.3 Contoh produk yg dicor dengan cetakan sekali pakai

1. Aluminium dan tembaga

Gambar. Pasir silika bentuk aluminium dan tembaga

2. Beton industri kramik

Gambar. Cetaka pasir untuk produk berbahan logam

17
 5. Mesin cetakan pasir (SAND MOLDING)
Cetakan pasir sejarah (casting) dimulai ketika orang mengetahui bagaimana
mencairkan logam dan bagaimana membuat logam. Secara awamnya, kita hanya mengetahui
bahwa awal penggunaan logam adalah ketika orang membuat perhiasan atau membuat senjata
seperti mata banyak yang terbuat dari tmbaga yang ditempa.
Sedangkan untuk membuat coran sendiri, harus dilakukan beberapa proses, yakni
pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan.
Produk hasil pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat hasil coran pun beagam dan dapat
berbeda disebabkan komposisi yang digunakan pu berbeda.
Proses pengecoran (casting) umumnya menggunakan bahan cetakan pasir. Berikut
beberapa keunggulan cetakan tersebut sehingga sering digunakan dalam proses pengecoran
logam.
Keunggulan cetakan pasir:
1. Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baa, nikel dan titanium.
2. Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar.
3. Jumlah produksi dari satu sampai jutaan

5.1 Jenis-jenis pasir yang digunakan pada cetakan pasir

Jenis cetakan pasir:
1. Cetakan pasir basah.
2. Cetakan pasir kering.
3. Cetakan kulit kering.
Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air. Keunggulan:
. Memiliki kolapsibilitas yang baik.
. Permeabilitas baik.
. Reusabilitas yang baik, dan
. Murah. Kelemahan:
Uap besar dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada beberapa coran, tergantung pada
logam dan geometri coran.
Cetakan Pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan
kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur 204 derajat samapi 306
derajat celcius. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan
permukaan rongga cetakan.
18
Keunggulan: Dimensi produk cetak lebih baik. Kelemahan:
. Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
. Laju prosuksi lebih renda karena memerlukan proses pemanasan;
. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi yang rendah.
Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan
kedalaman 1,2 cm sampai 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. bahan perekat khusus harus
ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang dibahas merupakan konvensional. Saat ini telah
dikembangkan cetakan yang menggunakan bahan kimia sebagai pengikatnya. Beberapa bahan
kimia yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, dan
minyak alkyd. Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam
aplikasi produksi yang tinggi.

5.2 Gambar dan bagian-bagian mesin cetakan pasir

bagian-bagian utama sebagai berikut :

1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan ke
dalam cetakan.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk ke rongga cetakan
dari saluran turun.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal.
5. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk
mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari cetakan ke sprue.
6. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi
kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi. industri kecil.

19
 5.3 Prinsir kerja cetakan pasir
Pemilihan mesin pembuat cetakan dilakukan dengan memperhatikan ukuran, bentuk, berat,
jumlah produksi coran dan sebagainya. Coran berukuran kecil dibuat dengan mesin pembuat
cetakan kecil. Namun demikian, terkadang mesin berukuran besar dipakai untuk coran kecil
dengan cara dibuat cetakan-cetakan kecil dalam jumlah banyak dalam satu rangka cetakan
secara bersamaan sehingga lebih efisien. Mesin- mesin pembuat cetakan dan inti, antar lain:
mesin pendesak, mesin pengguncang, mesin guncang-desak, mesin tekanan tinggi, mesin desak
tiup, pelempar pasir.
Mesin Pendesak
Prinsip kerja dari mesin ini adalah menekan pasir cetak di dalam rangka cetak.
Keuntungan mesin ini adalah pada umumnya mesin bekerja tanpa menimbulkan suara bising.
Kekurangannya: karena pengepresan dilakukan dari permukaan atas, maka bagian yang paling
padat adalah pada permukaan dan kepadatan semakin berkurang kearah pola. Hal ini dapat
diatasi dengan cara seperti pada Gambar 5.16. Dengan metode ini, pasir yang di dekat pola
menjadi lebih padat. Mekanisme pendesakan mesin penekan dapat menggunakan sistem
mekanis, sistem hidrolis yang menghasilkan tekanan tinggi, sistem vakum, dan peniupan udara.

Gambar 5.16. Metode penekanan pasir agar kepadatannya merat

Mesin Pengguncang
Keuntungan cara ini adalah pasir cetak dapat mencapai kepadatan maksimum di sekitar
pola, tetapi bagian pasir yang jauh dari pola kekerasannya kurang. Selain itu, mesin
pengguncang menimbulkan suara bising dan banyak kerusakan pada pola akibat guncangan.

Gambar 5.17. Mesin pembuat cetakan guncang-desak

20
Mesin Guncang-Desak
Mesin ini mengkombinasikan guncangan dan desakan pada pembuatan cetakan pasir
(Gambar 5.17). Jika kedalaman rangka cetak tidak terlalu besar, kup dan drag dapat dibuat
secara bersamaan.

Gambar 5.18. Mekanisme mesin pelempar pasir

Mesin Pelempar Pasir
Pada mesin ini pasir cetak dimasukkan ke dalam rangka cetak dengan cara dihempaskan
oleh sudu-sudu yang berputar cepat menggunakan roda pelempar. Hempasan secara
bertumpuk-tumpuk akan menghasilkan kepadatan yang baik di sekitar pola dan juga pada
seluruh cetakan (Gambar 5.18). Pada pola yang agak rumit, seperti pola dengan lekukan atau
berprofil memerlukan pemadatan dengan tangan pada bagian- bagian tersebut agar diperoleh
pemadatan yang sempurna.

6. Pembuatan inti
Salah satu keuntungan yang jelas dari proses pengecoran adalah bahwa rongga bagian
dalam ataupun saluran masuk dapat disertakan dalam proses dengan relatif mudah. Sering kali
hal tersebut tidak dapat dilakukan oleh proses pembuatan yang lain. Namun demikian, untuk
membuat produk coran yang seperti itu diperlukan adanya inti(core). Tentu saja penggunaan
inti akan menambah ongkos pembuatan dan pada banyak kasus perancang proses
mempermudah dan menyederhanakan penggunaanya.
Untuk menggambarkan bagaimana perlunya penggunaan inti misalkan kita akan membuat
pulley untuk trasmisi sabuk seperti terlihat pada gambar. Lubang untuk poros dapat dibuat
dengan berbagai cara. Pertama, pulleydibuat dengan pengecoran lalu lubang poros dibuat
dengan proses pemesinan. Langkah seperti ini membutuhkan proses pemesinan yang mahal
dan juga cukup banyak material yang terbuang percuma (sebagai chips). Oleh karena itu lebih
ekonomis bila prosesnya dilakukan dengan mengecor sekaligus dengan pembuatan rongga atau
lubangnya dengan ukuran atau dimensi yang mendekati ukuran sebenarnya.

21
 Pasir cetak (pasir + binder) dipadatkan pada kotak inti lalu permukaan atasnya
diratakan. Pelat logam lalu diletakkan diatas kotak inti kemudian dibalik. Setelah dibalik, kotak
diangkat sehingga yang tertinggal pada pelat adalah inti (separuh) yang kita inginkan.
Beberapa inti dibuat dengan kotak inti terpisah (split core box) yang terdiri dari dua belahan
(halves) yang ditangkupkan dan dilengkapi dengan lubang pada salah satu atau kedua ujungnya
untuk memadatkan pasir. Inti yang mempunyai penampang seragam pada seluruh panjangnya
dapat dibuat dengan core extruding machine (mesin ekstrusi pembuat inti) yang cara kerjanya
mirip dengan alat penggiling daging dirumah.Inti dipotong sepanjang yang diinginkan begitu
keluar dari nozel core extruding machine dan kemudian diletakkan pada penyangga untuk
dikeraskan. Untuk produk cor yang memiliki lubang atau rongga seperti blok mesin kendaraan
atau katup biasanya memerlukan inti dalam pengecorannya. Inti diletakan dalam rongga
cetakan sebelum penuangan untuk membuat permukan dalam produk dan akan dibongkar
ketikan cetakan membeku dan sudah dingin. Seperti pada cetakan, inti harus kuat,
permeabilitas baik dan tahan panas juga tidak mudah hancur (tidak rapuh). Agar inti tidak
mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti (core print).
Pembuatan inti sama seperti pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan metode no-bake,
coldbox, dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti
diperlukaan kotak inti. Dudukan inti biasanya dibuat pada cetakan seperti pada gambar diatas.

6.1 Definisi inti pada cetakan

Inti adalah pasir yang dibentuk dan dipadatkan kemudian ditempatkan pada rongga cetakan
untuk mencegah masuknya logam cair ke bagian-bagian yang didesain berbentuk lubang atau
berongga dalam suatu coran.
Berfungsi untuk membentuk profil didalam maupun diluar permukaan benda dan biasa
digunakan juga untuk pemisah atau pembentuk leher riser pada cetakan yang biasa disebut
“backing core” Macam-macam inti dibedakan berdasar pengikatnya atau cara pembuatannya,
antara lain: inti minyak, kulit, CO2, udara dan sebagainya, disamping pasir dengan pengikat
tanah lempung.

6.2 Bahan yang digunakan untuk membuat inti

a. kayu atau tripleks dan diukir dengan pahat
b. pelat penyapu
c. Kotak biasa berbentuk persegi
d. logam
22
6.3 Mesin pembuatan inti
a. Kotak ini ini terbuat dari kayu atau tripleks dan diukir dengan pahat. Sesuai untuk
membuat inti dengan ukuran kecil (Gambar 5.19).
b. Kotak inti biasa berbentuk persegi dengan permukaan yang terluas merupakan
permukaan tumbuk. Bagian-bagian menonjol terdapat di samping atau di dasar
(Gambar 5.19).
c. Kotak inti lengkung dipakai untuk membuat inti dengan diameter besar yang terbagi
menjadi beberapa bagian yang sama. (Gambar 5.19).
d. Kotak inti setengah dengan pelat penyapu berupa setengah kotak dengan sebuah
penggeret yang dapat diputar di sekeliling poros pada kedua ujung kotak (Gambar
5.19).
e. Kotak inti untuk membuat tebal dipakai untuk membuat inti yang bertebal tetap.
(Gambar 5.20).
f. Kotak inti untuk mesin pembuat cetakan digunakan dengan memasangnya pada mesin
pembuat cetakan. Ukurannya harus cocok dengan ukuran mesin. Di dalam kotak
dipasang pola. Penggunaannya jika benda coran harus mempunyai ketelitian tinggi atau
sukar untuk membuat cetakan dengan tangan. (Gambar 5.20).

Gambar 5.19. Macam-macam kotak inti.

23
 Gambar 5.20. (a) Kotak inti untuk membuat tebal; (b) Kotak inti untuk mesin pembuat inti.

6.4 Proses pembuatan inti

Untuk membuat inti harus disediakan cetakan inti (kotak inti). Bahan kotak inti :
a. Kayu
b. Logam 9untuk seri produksi)
c. Plastik (untuk membuat rongga-rongga yang susah dikerjakan dengan tangan atau
mesin)
Syarat-syarat kotak inti adalah :
1. Kuat
2. Pasir mdah dimasukkan dan mudah pula dikeluarkan
Ada saluran-saluran udara, terutama untuk inti yang dibuat dengan mesin.

Gambar 6.4 Casting

24
 BAB III
PENUTUP

1. KESIMPULAN

Di dunia industri sekarang ini kebutuhan akan logam semakin meningkat tidak lain karna
rasa ingin memiliki dari konsumen yang tidak ada habisnya. Banyak pihak yang memanfaatkan
kesempatan untuk meraup uang dari kebiasaan manusia tersebut, semua kebutuhan akan logam
yang tak mungkin dikerjakan dengan mesin konfensional itulah yang merupakan suatu ilmu
yang sangat bermanfaat yang sebenarnya merupakan suatu peluang bisnis yang cukup
menjanjikan di negara indonesia ini Peluang bisnis berupa pengecoran logam itulah yang
sekarang ini telah ditekuni oleh banyak orang atau perusahaan.

2. SARAN
Saya menyadari bahwa makalah diatas banyak sekali kesalahan dan jauh dari
kesempurnaan.Saya akan memperbaiki makalah tersebut dengan berpedoman pada banyak
sumber yang dapat dipertanggungjawabkan. Maka dari itu saya mengharapkan kritik dan saran
mengenai pembahasan makalah dalam kesimpulan di atas.

25
 Daftar Pustaka

https://ftkceria.wordpress.com/2011/11/26/proses-pengecoran-dari-cetakan- pasir-sand-
casting/
http://staffnew.uny.ac.id/upload/132299864/pendidikan/Special+casting+proces .pdf
http://mochamadnurman.blogspot.com/2013/03/sand-casting_19.html
Pengecoran Logam - Definisi, Teknik, Proses, dan Kelebihan (wira.co.id)
http://staffnew.uny.ac.id/upload/132299864/pendidikan/Special+casting+proces.pdf
Bambang Suharno, Rima Dimiyati, Bustanul Arifin, dan Sri Harjanto, JURNAL TEKNIK
MESIN Vol. 9, No. 2, Oktober 2007: 47 – 53 Morfologi dan Karakteristik Lapisan
Intermetalik Akibat Die Soldering.
Pengecoran Logam - Definisi, Teknik, Proses, dan Kelebihan (wira.co.id)
Arianto Leman Soemowidagdo. 2016. PDF. Teknik pengecoran logam.

26