Laporan Praktikum Proses Manufaktur

PRAKTIKUM SEMESTER VII
DI PT. DIRGANTARA INDONESIA

PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR
Diajukan Sebagai Pelaksanaan Praktikum

Program Studi Teknik Mesin
Disusun Oleh :
CEPI SAEPUDIN 2018123003
SIDIK PERMANA 2018123009
IMAM FAISAL 2018123005
USMAN KUSTAMAN 2018123011
SAMSUL DARUL KOPAH 2018123001
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS WIDYATAMA
BANDUNG
2019
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT, yang telah memberi rahmat dan hidayah nya
sehingga Laporan Praktikum di Semester VII ini dapat terselesaikan.
Laporan ini disusun berdasarkan data yang telah di peroleh selama praktikum di
SMK merdeka soreang Program Keahlian Teknik Bisnis Sepeda Motor. Praktikum di
laksanakan mulai tanggal 08 Oktober 2019 sampai dengan tanggal 08 Januari 2019.Oleh
karena itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada segenap
keluarga yang telah mendukung secara moral maupun materil, dan pihak – pihak lain
diantaranya :
1. Bapak Udin Komarudin, Ir.,M.T selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
Universitas Widyatama;
2. Ibu Nia Nuraeni Suryaman, S.Pd.,M.T selaku dosen pembimbing ;
3. Seluruh dosen dan staf program Studi Teknik Mesin Universitas Widyatama;
4. Bapak Ayi Kustiwa selaku kepala Program sekaligus Pengelola bengkel Merdeka
SpeedShop;
5. Semua pihak yang telah membantu penyelesaian laporan kerja praktek ini.
Oleh karena itu penulis ucapkan terima kasih atas dukungan, bantuan
serta doanya, penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam
membuat laporan praktikum ini. Untuk itu penulis mohon maaf dan penulis
mengharapkan segala kritik dan saran yang bersifat membangun agar penulis
dapat menyempurnakan di lain kesempatan.
1
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ........................................................................................... i
DAFTAR ISI ......................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... vii
BAB 1 LATAR BELAKANG .............................................................................. 1
BAB II LANDASAN TEORI.................................................................. 2
2.1 Mesin Bubut ..................................................................................................... 2
2.1.1 Tujuan .................................................................................................. 2
2.1.2 Alat dan Bahan ..................................................................................... 2
2.1.3 Proses Pembuatan Benda Kerja ............................................................ 4
2.1.3.1 Desain Benda Kerja ............................................................... 4
2.1.3.2 Penentuan Parameter Permesinan .......................................... 4
2.1.3.3 Flowchart ............................................................................... 6
2.1.4 Data Hasil Praktikum ........................................................................... 10
2.1.5 Pengolahan Data .................................................................................. 10
2.1.6 Grafik dan Pembahasan ....................................................................... 13
2.1.7 Studi Kasus .......................................................................................... 18
2.2 Mesin Milling.................................................................................................... 21
2.2.1 Tujuan .................................................................................................. 21
2.2.2 Alat dan Bahan ..................................................................................... 21
2.2.3 Proses Pembuatan Benda Kerja ............................................................ 26
2.2.3.1.1 Perhitungan ............................................................ 26
2.2.3.1.2 Gambar .................................................................. 28
2.2.3.3 Flowchart ............................................................................... 29
2.2.4 Data Hasil Praktikum ........................................................................... 30
2.2.5 Pengolahan Data .................................................................................. 31
2.2.6 Studi Kasus .......................................................................................... 33
2.3 Mesin Bor ......................................................................................................... 35
2
2.3.1 Tujuan .................................................................................................. 35
2.3.2 Alat dan Bahan ..................................................................................... 35
2.3.3 Proses Pengerjaan Benda Kerja ............................................................ 37
2.3.3.3 Flowchart ............................................................................... 38
2.3.4 Data Hasil Praktikum ............................................................................ 39
2.3.5 Pengolahan Data .................................................................................. 39
2.3.6 Studi Kasus .......................................................................................... 41
2.4 Kerja Bangku .................................................................................................... 42
2.4.1 Tujuan .................................................................................................. 42
2.4.2 Alat dan Bahan ..................................................................................... 42
2.4.3 Proses Pengerjaan Benda Kerja ............................................................ 46
2.4.3.2 Flowchart ............................................................................... 47
2.4.4 Data Hasil Praktikum ............................................................................ 49
2.4.5 Pengolahan Data .................................................................................. 49
2.4.6 Studi Kasus .......................................................................................... 52
BAB III KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................... 55
3.1. Kesimpulan .......................................................................................................... 55
3.2. Saran .................................................................................................................... 56
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
3
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Data proses ................................................................................................... 10
Tabel 2.2 Hubungan Putaran Spindle (n) dengan Daya Pemotongan (Nc) .................. 13
Tabel 2.3 Hubungan Antara Feed Motion (s) dan Gaya Pemotongan (Pz) ................. 16
Tabel 2.4 Waktu tiap kali pemakanan.......................................................................... 30
4
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Jangka sorong........................................................................................... 2
Gambar 2.2 Center gauge ............................................................................................ 2
Gambar 2.3 Stopwatch ................................................................................................. 3
Gambar 2.4 Kunci chuck.............................................................................................. 3
Gambar 2.5 Kunci pahat .............................................................................................. 3
Gambar 2.6 Tachometer............................................................................................... 4
Gambar 2.7 Pahat HSS ................................................................................................ 4
Gambar 2.8 Grafik Hubungan Antara Putaran Spindle (n) Dengan Daya
Pemotongan (Nc) ..................................................................................... 14
Gambar 2.9 Grafik Antara Feed Motion (s) Dengan Gaya Pemotongan (Pz) ............. 17
Gambar 2.10 Diameter luar ulir tidak sesuai desain .................................................... 18
Gambar 2.11 Kedalaman ulir tidak sesuai desain ........................................................ 19
Gambar 2.12 Poros Menirus ........................................................................................ 19
Gambar 2.13 Goresan lurus pada benda ...................................................................... 19
Gambar 2.14 Goresan spiral pada benda ..................................................................... 20
Gambar 2.15 Universal Milling Machine X6328B ..................................................... 21
Gambar 2.16 Center gauge .......................................................................................... 22
Gambar 2.17 Jangka Sorong ........................................................................................ 22
Gambar 2.18 Stopwatch ............................................................................................... 23
Gambar 2.19 Kunci Chuck........................................................................................... 23
Gambar 2.20 Kunci Pas ............................................................................................... 23
Gambar 2.21 Kunci L .................................................................................................. 24
Gambar 2.22 Obeng (-) ................................................................................................ 24
Gambar 2.23 Poros Berulir .......................................................................................... 25
Gambar 2.24 Aluminium ............................................................................................. 25
Gambar 2.25 Tebal ujung roda gigi tidak sama ........................................................... 33
Gambar 2.26 Rongga udara pada benda kerja ............................................................. 33
Gambar 2.27 Mesin bor ............................................................................................... 35
Gambar 2.28 Jangka sorong......................................................................................... 36
Gambar 2.29 Stop watch .............................................................................................. 36
Gambar 2.30 Kunci drill chuck .................................................................................... 36
5
Gambar 2.31 Palu ........................................................................................................ 37
Gambar 2.32 Mata bor ................................................................................................. 37
Gambar 2.33 Penitik .................................................................................................... 37
Gambar 2.34 Drilling chart ......................................................................................... 39
Gambar 2.34 Jarak lubang pada roda gigi ................................................................... 41
Gambar 2.35 Tang ....................................................................................................... 42
Gambar 2.36 Kacamata Las ........................................................................................ 43
Gambar 2.37 Stopwatch ............................................................................................... 43
Gambar 2.38 Meteran ................................................................................................. 44
Gambar 2.39 Palu......................................................................................................... 44
Gambar 2.40 Gergaji Besi .......................................................................................... 45
Gambar 2.41 Mesin Las SMAW ................................................................................ 45
Gambar 2.42 Penggaris Siku ...................................................................................... 46
Gambar 2.43 Besi Siku ............................................................................................... 46
Gambar 2.44 Baja Esser.............................................................................................. 46
Gambar 2.45 Fault of electrode ................................................................................... 52
Gambar 2.46 Wed Spatter ............................................................................................ 52
Gambar 2.47 Pelat berlubang ....................................................................................... 53
Gambar 2.48 Baja esser yang tidak tersambung dengan besi siku ................................ 5
6
LATAR BELAKANG
Pada dunia kerja di Indonesia, salah satunya pada industri manufaktur
dibutuhkan para lulusan perguruan tinggi jurusan Teknik Mesin maupun Teknik
Industri yang memiliki kompetensi yang baik di bidang manufaktur. Salah satu cara
meningkatkan kompetensi tersebut tidak hanya belajar teori saja melainkan juga dengan
melakukan praktikum, salah satunya praktikum proses manufaktur yang di dalamnya
mempelajari mengenai mesin bubut yang bertujuan agar terbentuknya engineer yang
paham dan bisa mengoperasikan bagian-bagian dari mesin bubut yang sangat
berpengaruh apabila bekerja di sebuah perusahaan manufaktur.
Dengan melakukan praktikum proses manufaktur diharapkan mahasiswa dapat
melakukan pengerjaan logam secara mekanis yang biasanya digunakan untuk
pengerjaan lanjutan maupun pengerjaan finishing. Dalam pengerjaan logam tersebut
salah satunya adalah untuk memproduksi logam dengan bentuk silindris dan digunakan
untuk menghasilkan benda benda putar, membuat ulir, pengeboran dan meratakan
permukaan benda putar dengan mesin bubut.
7
Laporan Praktiku Proses Manufatur I Semester Gena013/2014
8
BAB II
PRAKTIKUM
2.1 Mesin Bubut

2.1.1 Tujuan
Tujuan umum:
a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara pengoperasiannya.
b. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang mesin-mesin perkakas.
Tujuan khusus:
a. Dapat mengetahui, menguasai dan menjalankan mesin bubut.
b. Mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin bubut.
c. Mengetahui dan memahami cara pembuatan ulir.
2.1.2 Alat dan Bahan

a. Alat:
1. Jangka Sorong
Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.
Gambar 2.1 Jangka sorong
2. Center Gauge
Digunakan untuk menyenterkan benda kerja.
Gambar 2.2 Center gauge
2
3. Stop Watch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pemakanan.
Gambar 2.3 Stopwatch
4. Kunci Chuck
Digunakan untuk mengencangkan chuck/pencekam, bentuk matanya
biasanya bujur sangkar.
Gambar 2.4 Kunci chuck
5. Kunci Pahat
Digunakan untuk mengencangkan pahat agar selama proses pembubutan
kedudukan pahat tidak berubah.
Gambar 2.5 Kunci pahat
3
6. Tachometer
Digunakan untuk mengukur putaran dari spindle
Gambar 2.6 Tachometer
7. Pahat HSS
Sebagai alat untuk pemakan benda kerja.
Gambar 2.7 Pahat HSS
b. Bahan:
 Nama Bahan : Baja Esser
 Koefisien bahan (k) : 157 kg/mm2
 Konstanta eksponen (m) : 0,75
2.1.3 Proses Pembuatan Benda Kerja

2.1.3.1 Desain Benda Kerja
(Terlampir)
2.1.3.2 Penentuan Parameter Permesinan

Parameter-parameter yang digunakan dalam mesin bubut yaitu:
1. Kedalaman pemotong (Depth of cut) = 0,5 cm
2. Kecepatan spindle pembubutan = 100 rpm
3. Kecepatan spindle penirusan = 180 rpm
4
4. Kecepatan spindle penguliran = 65 rpm

5. Besar pitch = 1,75 mm
5
2.1.3.3 Flowchart
Mulai A
Poros silinder Menentuakan arah

dengan diameter putaran spindel
T
25 mm
Menekan tombol
Pemasangan pahat bubuut tes mesin
dan pahat ulir
T
Setting mata pahat
Apakah arah putaran
dengan tail stock
spindel berlawanan arah
jarum jam?
Apakah mata pahat

Menentukan feed motion =
sudah sejajar dengan
0,184 mm/rev =
tail stock?
Y
Nyalakan mesin
Menentukan kecepatan
spindel = 100 rpm = A3
Menekan tombol tes Apakah sudah

mesin sesuai paameter?
Apakah spindel Matikan mesin

berputar?
Memasang benda
kerja pada chuck
Y
A
B
6
B C
Ukur dimensi benda

Menutup chuck
protector
Nyalakan mesin Apkah sudah

D
sesuai desain
Menentukan
titik nol Y
Matikan mesin
Menentukan depth of
cut = 0,5 mm
Buka chuck protector
Lakukan pembubutan sebanyak

T
3 kali sepanjang 112 mm dari
ujung benda kerja Ubah (putar) posisi benda
kerja pada chuck
Ukur dimensi benda

Tutup chuck protector
Apakah
sudah sesuai Nyalakan mesin
desain?
Y
Menentukan depth of
Menentukan depth of cut = 0,5 mm
cut = 0,5 mm

Lakukan pembubutan sebanyak 1 8 kali sepanjang 90 mm dari
kali sepanjang 50 mm dari ujung ujung benda kerja
benda kerja
F E
C D
7
E G
Menentukan sudut
Ukur dimensi penirusan sebesar 30˚
benda kerja dan
pengambilan data
Mengatur kecepatan spindel
penirusan sebesar 180 rpm
= C1
T
Apakah sudah F
sesuai desain? T Tes mesin
Menentukan depth of Apakah spindel

cut = 0,5 mm bergerak?

T Y
5 kali sepanjang 40 mm dari
ujung benda kerja
Menentukan titik nol
Ukur dimensi
benda kerja dan Menentukan depth
pengambilan data of cut = 0,5
T
Penirusan secara
Apakah sudah manual dimulai
sesuai desain?
Apakah sudah
Matikan mesin sesuai desain?
Y
Setting compondrest feed
lever untuk penirusan Matikan mesin
H
G
8
H I
Rubah sudut Matikan Mesin

comondrest feed
lever menjadi 0˚
Buka Chuck
protector
Memposisikan ke
pahat ulir
Lepaskan benda
Ubah parameter ke kerja dari Chuck
penguliran = dari S ke M
Mengatur kecepatan spindel Bersihkan mesin

penguliran = 65 rpm = B1
Mengatur pitch penguliran

sebesar 1,75 = MII E2 Poros bertingkat
dengan ulir dan
tirus
Nyalakan mesin
T
Selesai
Menetukan titik nol
Penguliran secara
otomatis dimulai
Apakah ulir sudah

sesuai desain?
Pengambilan data
9
2.1.4 Data Hasil Praktikum

Jenis mesin : Bubut
Type : GAP-BED LATHE KW 15-486
Daya (P) : 0,55 KW
Bahan yang digunakan
- Nama Bahan : Baja st 37
- Koefisien bahan (k) : 157 kg/mm²
- Koefisien Eksponen (m) : 0,75
Tabel 2.1 Data proses
NO L D d S Nt Na t’ t I V
(mm) (mm) (mm) (mm/rev) (rpm) (rpm) (mm) (detik) (A) (Volt)
1 90 22 21 0,184 100 105 0.5 mm 272,46 2,2 220
2 90 21 20 0,184 100 107 0.5 mm 271,75 2,2 220
3 90 20 19 0,184 100 107 0.5 mm 271,96 2,2 220
4 90 19 18 0,184 100 107 0.5 mm 272,64 2,2 220
5 90 18 17 0,184 100 107 0.5 mm 272,29 2,2 220
2.1.5 Pengolahan Data

a. Rumus Perhitungan
1. Feed Motion (s)
𝐿𝑥𝑖
𝑠= [mm/rev]
𝑡𝑥𝑛
L = panjang pemakanan [mm]

t = waktu pemakanan [menit]
n = kecepatan spindle [rpm]
𝑡1
i =
𝑡2
2. Kecepatan Pemotongan Pembubutan (v)

𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
𝑉= [m / menit]
1000
Dimana :
D = Diameter awal benda kerja [mm]
3. Gaya Pemotongan Vertikal (Pz)
𝑃𝑧 = 𝐾 𝑥 𝑡′ 𝑥 𝑠𝑚 [kg]
Dimana :
K = Koefisien bahan [Kg/mm²]
10
t’ = Deep of cut [mm]

m = Konstanta eksponen
4. Daya Pemotongan (Nc)
𝑃𝑧 𝑥 𝑣
𝑁𝑐 = [kW]
60 𝑥 102
5. Momen Torsi (Mt)

𝑃𝑧 𝑥 𝐷
𝑀𝑡 = [Kg.mm]
2
6. Tenaga Motor (Nm)

𝑁𝑚 = 𝑉 𝑥 𝐼 𝑥 √3 [kW]
Dimana :
𝑉 = tegangan listrik [Volt]
𝐼 = arus listrik [Ampere]
b. Perhitungan
 Teorotis
𝑉= [m / menit]
1000
22
𝑥 22 𝑥 100
7
= [m / menit]
1000
= 6,914 [m / menit]
𝑃𝑧 = 𝐾 𝑥 𝑡′ 𝑥 𝑆𝑚 [kg]
= 157 𝑥 0,5 𝑥 0,1840,75 [kg]
= 22,054 [kg]
𝑃𝑧 𝑥 𝑣
𝑁𝑐 = [kW]
60 𝑥 102
22,054 𝑥 6,914
= [kW]
60 𝑥 102
= 0,0212 (kW)
4. Momen Torsi (Mt)
𝑧𝑥𝐷
𝑀= [Kg.mm]
2
22,054 𝑥 22
= [Kg.mm]
2
= 242,59 [Kg.mm]
11
= 220 𝑥 2.2 𝑥 √3 [kW]
= 838.313 [kW]
 Aktual
𝑉= [m / menit]
1000
22
𝑥 22 𝑥 106,6
7
= [m / menit]
1000
= 7,371 [m / menit]
2. Feed Motion (s)
𝐿𝑥 𝑖
𝑠= [mm/menit]
𝑇𝑚 𝑥 𝑛
90 𝑥 1
= [mm/menit]
4,537 𝑥 106,6
= 0,186 [mm/menit]
𝑃𝑧 = 𝐾 𝑥 𝑡′ 𝑥 𝑆𝑚 [kg]
= 157 𝑥 0,5 𝑥 0,1860,75 [kg]
= 22,241 [kg]
𝑃𝑧 𝑥 𝑣
𝑁𝑐 = [kW]
60 𝑥 102
22,241 𝑥 7,371
= [kW]
60 𝑥 102
= 0,0228 [kW]
5. Momen Torsi (Mt)
𝑃𝑧 𝑥 𝐷
𝑀𝑡 = [Kg.mm]
2
22,241 𝑥 22
= [Kg.mm]
2
= 244,65 [Kg.mm]

= 220 𝑥 2.2 𝑥 √3 [kW]
= 838.313 [kW]
12
2.1.6 Grafik dan Pembahasan

a. Grafik Hubungan Antara Daya Pemotongan (Nc) dan Putaran Spindle (n)
Tabel 2.2 Hubungan Putaran Spindle (n) dengan Daya Pemotongan (Nc)
Data Teoritis Data Aktual
NO Kelompok Putaran Daya Putaran Daya
Spindle (n) Pemotongan (Nc) Spindle (n) Pemotongan (Nc)
1 07 100 0.02118 106.6 0.02281
2 24 200 0.04236 213 0.04424
3 08 235 0.04977 256 0.05360
13
Gambar 2.8 Grafik Hubungan Antara Putaran Spindle (n) Dengan Daya Pemotongan (Nc)
Sumber: Dokumen pribadi (2014)
14
Berikut akan dijelaskan tentang grafik hubungan antara n-Nc. Nilai n dinyatakan
dalam satuan rpm, n yaitu putaran spindle sedangkan Nc adalah daya pemotongan yang
dinyatakan dalam satuan kW.
Grafik hubungan antara besar nilai putaran spindle dengan daya pemotongan (n-
Nc) menunjukkan bahwa semakin besar nilai putar spindle, maka akan semakin besar
pula nilai daya pemotongan. Hal ini dapat dilihat pada formulasi berikut :
𝑃𝑧 𝑥 𝑣
𝑁𝑐 =
60 x 102
πxDxn
𝑣 =
1000
𝑃𝑧 = 𝐾 𝑥 𝑡′ 𝑥 𝑠𝑚
𝐿𝑥𝑖
𝑠 =
𝑡𝑥𝑛
Sehingga dapat diketahui bahwa nilai Nc berbanding lurus dengan n, artinya jika
putaran spindle semakin besar, maka nilai daya pemotongan semakin besar.
Berdasarkan grafik hubungan Nc dan n, nilai teoritis lebih rendah dibandingkan
dengan nilai aktual. Hal ini disebabkan karena kecepatan spindle aktual (na) selalu lebih
besar dari kecepatan spindle teoritis (nt). Hal ini disebabkan karena pada mesin bubut
dibuat putaran aktual lebih besar dari putaran teoritis, agar saat pembebanan yang tinggi,
putaran diharapkan sama dengan putaran teoritis.
Dalam grafik yang diperoleh, semuanya sudah sesuai dengan teori yang
menyatakan bahwa jika nilai putaran spindle semakin besar, maka nilai daya
pemotongan akan semakin besar.
15
b. Grafik Hubungan Antara Feed Motion (s) dan Gaya Pemotongan (Pz)
Tabel 2.3 Hubungan Antara Feed Motion (s) dan Gaya Pemotongan (Pz)
Data Teoritis Data Aktual
NO Kelompok Feed Gaya Feed Gaya
Motion (s) Pemotongan (Pz) Motion (s) Pemotongan (Pz)
1 04 0.161 19.952 0.1700 20.763
2 07 0.184 22.054 0.1870 22.279
3 06 0.205 23.916 0.2160 24.873
16
Gambar 2.9 Grafik Antara Feed Motion (s) Dengan Gaya Pemotongan (Pz)
Sumber: Dokumen pribadi (2014)
17
Feed motion (s) adalah gerakan pahat menyayat benda kerja yang dinyatakan
dalam satuan mm/rev. sedangkan Pz adalah gaya pemotongan vertical dan mempunyai
satuan Kgf.
Grafik hubungan antara feed motion (s) dengan gaya pemotongan (Pz)
menunjukkan bahwa semakin besar nilai feed motion (s) akan semakin besar pula nilai
gaya pemotongan (Pz). Hal ini ditunjukkan pada rumus gaya pemotongan (Pz) berikut :
Pz = k.t’.sm
berdasarkan rumus, hubungan antara feed motion (s) dan gaya pemotongan (Pz) adalah
berbanding lurus.
Dalam grafik yang diperoleh, semuanya sudah sesuai dengan teori yang
menyatakan bahwa jika nilai feed motion semakin besar, maka nilai Gaya pemotongan
akan semakin besar.
2.1.7 Studi Kasus

1. Diameter luar ulir tidak sesuai
Gambar 2.10 Diameter luar ulir tidak sesuai desain
Penyebab : penentuan depth of cut tidak sesuai

Solusi : lebih teliti dalam menghitung depth of cut
18
2. Kedalaman ulir tidak sesuai desain
Gambar 2.11 Kedalaman ulir tidak sesuai desain
Penyebab : pahat patah sebelum kedalaman pitch ulir didapatkan karena terlalu
dalam pengaturan depth of cutnya
Solusi : depth of cut jangan terlalu dalam
3. Poros menirus
Gambar 2.12 Poros Menirus
Penyebab : pada proses pemakanan yang berulang, jarak pemakanannya tidak sama
Solusi : jarak pemakanan harus sama tiap kali proses pemakanan
4. Goresan lurus pada benda
Gambar 2.13 Goresan lurus pada benda
Penyebab : pada proses pemakanan terakhir saat mengembalikan pahat ke posisi

semula (sebelum pemakanan), mesin dalam keadaan mati
19
Solusi : jauhkan pahat dari benda terlebih dahulu sebelum mengembalikan pahat
ke posisi awal (sebelum pemakanan)
5. Goresan spiral pada benda
Gambar 2.14 Goresan spiral pada benda
Penyebab : pada proses pemakanan terakhir saat mengembalikan pahat ke posisi

semula (sebelum pemakanan), mesin dalam keadaan menyala dan pahat
tidak dijauhkan dari benda
Solusi : jauhkan pahat dari benda terlebih dahulu sebelum mengembalikan pahat
ke posisi awal (sebelum pemakanan)
20
2.2 Mesin Milling

2.2.1 Tujuan
Tujuan umum:
a. Pengenalan secara langsung mesin – mesin perkakas serta cara
pengoperasiannya.
b. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang mesin – mesin perkakas.
Tujuan khusus:
a. Mengetahui serta mampu mengoperasikan bagian – bagian mesin milling.
b. Melatih praktikan melakukan pekerjaan dalam pembuatan roda gigi, alur pada
poros dengan menggunakan mesin milling dan mengetahui macam – macam
pekerjaan yang dapat dilakukan.

a. Alat
1. Mesin Milling
Mesin Milling adalah mesin perkakas untuk mengerjakan atau menyelesaikan
suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau Milling (cutter) sebagai pahat
penyayat yang berputar pada sumbu mesin.
Gambar 2.15 Universal Milling Machine X6328B
21
Keterangan :
1. Milling Vertical
2. Panel
3. Over Arm
4. Arbor
5. Table
6. Sadle
7. Knee
2. Center gauge
Digunakan untuk menyenterkan benda kerja.
Gambar 2.16 Center gauge
3. Jangka Sorong
Jangka sorong digunakan untuk mengukur suatu benda dan juga untuk
mengukur sisi luar dan sisi dalam benda yang berlubang.
Gambar 2.17 Jangka Sorong

Sumber : Laboratorium proses produksi I teknik mesin FT-UB (2014)
4. Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk mengukur waktu yang digunakan selama proses
berlangsung.
22
5. Kunci Chuck
Digunakan untuk mengunci atau mengencangkan agar posisi benda kerja
tidak berubah.
Gambar 2.19 Kunci Chuck
6. Kunci Pas
Digunakan untuk mengencangkan benda kerja pada poros berulir dan
mengatur kedudukan index crank.
Gambar 2.20 Kunci Pas
23
7. Kunci L
Digunakan untuk mengencangkan tailstock agar selama proses pengerjaan,
kedudukan tailstock tidak berubah.
Gambar 2.21 Kunci L
8. Obeng (-)
Digunakan untuk mengatur sector arm.
Gambar 2.22 Obeng (-)
24
9. Poros berulir
Digunakan sebagai tempat kedudukan benda kerja sebelum dipasang pada
chuck.
Gambar 2.23 Poros Berulir
b. Bahan
1. Aluminium
Gambar 2.24 Aluminium
25
2.2.3 Proses Pembuatan Benda Kerja

2.2.3.1.1 Perhitungan
Diketahui :
Roda gigi 1
Z = 20
M = 2,25
K = 60
Roda gigi 2
Z = 28
M = 2,75
K = 40
1. Diameter Pitch (dp)
dp = dk – 2M
dk1 = 45 + 4,5
= 49,5
dk2 = 77 + 5,5
= 82,5
dimana :
dk = diameter kepala (mm)
M = modul (mm)
2. Jumlah gigi
Z = dp/M
dp1 = 20 x 2,25
= 45
dp2 = 28 x 2,75
= 77
3. Jumlah putaran untuk index plate (X)
X = K/Z (putaran)
X1 = 60/20
=3
X2 = 40/28
= 10/7
dimana :
26
K = jumlah gigi pada worm wheel

4. Tinggi gigi (H)
H = 2,25 x M (mm)
H1 = 2,25 x 2,25
= 5,0625
H2 = 2,25 x 2,75
= 6,1875
5. Tinggi kepala gigi (hk)
hk = k x M (mm)
hk1 = 1 x 2,25
= 2,25
hk2 = 1 x 2,75
= 2,75
dimana :
k = faktor tinggi kepala (k = 1, 0.8, 2)
6. Tinggi kaki gigi (hf)
hf = k x M + ck (mm)
hf1 = 1 x 2,25 + 0,25 x 2,25
=2,8125
hf2 = 1 x 2,75 + 0,25 x 2,75
= 3,4375
dimana :
ck = faktor kelonggaran puncak (ck = 0,25 x M)
7. Tebal gigi
t = π x M/2 (mm)
t1 = 22/7 x 2,25/2
= 3,535
t2 = 22/7 x 2,75/2
= 4,321
27
2.2.3.1.2 Gambar
(Terlampir)
2.2.3.2 Parameter Permesinan

1. Kecepatan spindel (n) = 680 rpm
28
2.2.3.3 Flowchart
Mulai A
Mesin milling, jangka Mengatur kecepatan

sorong, , kunci chuck, mesin = 680 rpm
kunci L, kunci inggris,
poros berulir
Nyalakan mesin
Benda kerja
(alumunium) Menentukan titik nol
pemakanan
Meletakkan benda Melakukan pemakanan pada

kerja pada poros masing masing sisi dengan
berulir table feed handwheel
N
Memasang poros
Memposisikan stoper start ke
berulir pada chuck
posisi akhir engkol
Mengendurkan mur
pengunci engkol index
plate
Apakah sudah sesuai
dengan desain yang
telah ditentukan?
Meletakkan engkol
pada titik pertama
index plate
Y
Mengencangkan mur
pengunci engkol index Melepaskan poros
plate berulir dari chuck
Memposisikan stoper Melepas benda kerja

start pada posisi nol dari poros
Memposisikan stoper
start pada posisi nol Roda gigi
A
Selesai
29

Data yang diperoleh
 Waktu Tiap Kali Pemakanan
t’ = 2 t’ = 2 t’ = 1,0625
(mm) (mm) (mm)
t (detik) t (detik) t (detik)
8.8285 8.392 10.078
Rata rata waktu pemakanan pertama (Tm) = 8,8285 detik = 0,14714 menit
 Data Proses
Putaran yang digunakan (n) : 680 rpm
Diameter cutter (D) : 62 mm
Depth of cut (t’) : 5,0625 mm
Modul (M) : 2,25 mm
Dimensi roda gigi yang dibuat :
Teoritis
1. Diameter kepala (Dk) : 49,5 mm
2. Diameter pitch (Dp) : 45 mm
3. Jumlah gigi (Z) : 20
4. Tinggi gigi (H) : 5,0625mm
5. Tebal gigi (t) : 3,5325mm
Aktual
1. Diameter kepala (Dk) : 48.8 mm
2. Diameter pitch (Dp) : 44 mm
3. Jumlah gigi (Z) : 20
4. Tinggi gigi (H) :5 mm
5. Tebal gigi (t) : 4,9 mm
Bahan benda kerja : aluminium
Konstanta bahan : 32 kg/mm²
Konstanta eksponen : 0,5
Lebar benda kerja : 19,6 mm
Jumlah gigi worm wheel (K) : 60
Jumlah putaran untuk index plate (x) : 3
30

a. Rumus perhitungan
1. Feed motion (s)
Keterangan :
s = Feed motion
L = Panjang pemotongan (mm)
t’ = Depth of cut (mm)
D = Diameter milling cutter (mm)
Tm = Machining time (menit)
n = Putaran spindle (rpm)
2. Gaya pemotongan (Pz)
Keterangan :
= Gaya pemotongan (N)
K = Koefisien bahan (Kg/mm2)
t’ = Depth of cut (mm)
s = Feed motion (mm/rev)
m = Konstanta eksponen
3. Momen torsi (Mt)
Keterangan :
= Momen torsi (Kg.mm)
= Gaya pemotongan (N)
4. Daya pemotongan (Nz)
Keterangan :
= Daya Pemotongan (Kw)
= Momen torsi (Kg.mm)
31

5. Kecepatan pemotongan (v)
Keterangan :
= Kecepatan pemotongan (m/menit)
b. Perhitungan
1. Feed motion (s)
2. Gaya pemotongan (Pz)
3. Momen torsi (Mt)
4. Daya pemotongan (Nz)
5. Kecepatan pemotongan (v)
32
m/menit
2.2.6 Studi Kasus

Permasalahan
1. Cacat pada ujung roda gigi
Gambar 2.25 Tebal ujung roda gigi tidak sama
Penyebab: Pemutaran index dividing head

yang kurang presisi
 Solusi: Saat pemutaran index dividing head harus tepat, jangan sampai
terjadi kekurangan atau kelebihan pemutaran agar lebar gigi sama.
2. Adanya rongga udara pada benda kerja
Gambar 2.26 Rongga udara pada benda kerja
33
 Penyebab: Cacat benda kerja saat proses pengecoran.

 Solusi: Pemilihan benda kerja yang tidak memiliki cacat dalam proses
pengecorannya.
34
2.3. Mesin Bor

2.3.1. Tujuan
a. Mengetahui serta mampu mengoperasikan bagian-bagian dari mesin bor.
b. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang mesin bor.
c. Mengetahui cara dan proses pengeboran benda kerja dengan menggunakan mesin
bor.
d. Mengumpan mata bor pada suatu benda kerja untuk membuat lubang.
e. Mengumpan mata bor pada benda kerja yang telah memiliki lubang
sebelumnya guna untuk memperbesar diameter lubang pada benda kerja.
f. Untuk peluasan dan penghalusan suatu lubang dengan sangat efisien.
2.3.2. Alat dan Bahan

1. Mesin Bor
Digunakan untuk membuat lubang (drilling), reaming dan counterboring pada
benda-benda ferrous maupun non ferrous.
Gambar 2.27 Mesin bor
35
2. Jangka Sorong
Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.
Gambar 2.28 Jangka sorong
3. Stop Watch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pemakanan.
Gambar 2.29 Stop watch
4. Kunci Drill Chuck

Digunakan untuk mencangkan drill chuck
Gambar 2.30 Kunci drill chuck
36
5. Palu
Digunakan untuk membersihkan kerak.
Gambar 2.31 Palu
6. Mata Bor
Digunakan untuk melubangi benda kerja.
Gambar 2.32 Mata bor
7. Penitik
Digunakan untuk menandai benda kerja yang akan di bor.
Gambar 2.33 Penitik

2.3.3. Proses Pengerjaan Benda Kerja

(Terlampir)
2.3.3.2 Penentuan Parameter Permesinan
Kecepatan Spindle : 400 rpm
37
2.3.3.3 Flowchart
Mulai A
Siapkan alat kerja, bahan, desain, cek

mesin, dan atur putaran spindle Lakukan pemakanan sampai
sebesar 700 rpm kedalaman H mm sebanyak lima
lubang dengan diameter masing-
masing lubang 6 mm
Tempelkan gambar desain pada
benda dan tanda titik tengah
dengan paku Naikkan mata
bor
Lepaskan kertas dari benda

Matikan mesin
Pasang benda pada ragum
Apakah lubang yang

Tidak B
dihasilkan sudah sesuai?
Pasang pahat
YA
Turunkan mata bor

Lepaskan benda kerja
Geser ragum hingga posisi

titik pusat lingkaran yang Silinder
akan di bor menyentuh titik berlubang
pusat mata bor
Naikkan mata Bersihkan

bor
B
Selesai
Hidupkan mesin
38

Tegangan : 380 volt
Diameter mata bor :6 mm
Kecepatan putar : 400 rpm
Panjang Pengeboran : 19,6 mm
Banyaknya Pemakanan :5 kali
Waktu pengeboran : 61 detik
Konstanta bahan
Alumunium : 32 kg/mm2

1. Kecepatan pengeboran
- berdasarkan rumus
v = π.D.n / 1000 (m/menit)
= 3,14 6 400 / 1000
= 7,536 m/menit
-berdasarkan drilling chart
Gambar 2.34 Drilling chart
39
Ø N v
6 200 4
6 400 X
6 500 10
2. Feed Motion (s)

- berdasarkan rumus
= 0,2411 mm/rev
3. Momen torsi (Mt)

- berdasarkan rumus
Mt = C D1,9 s0,8 (kg.mm)
= 32 61,9 (0,2411)0,8
= 308,559 kg.mm
4. Daya pengeboran (Nc)

-berdasarkan rumus
(kW)
= 0,1267 kW
40
2.3.6 Studi Kasus

Permasalahan
1. Jarak lubang pada roda gigi tidak simetris
Gambar 2.34 Jarak lubang pada roda gigi
Penyebab: Penempatan benda kerja pada

ragum bor dengan menggunakan
waterpass kurang simetris
- Solusi: Lebih teliti dalam menggunakan waterpass
41
Laporan Praktikum Proses Manufaktur I Semester Gena 2013/2014
2.4 Kerja Bangku

2.4.1 Tujuan
Tujuan umum:
a. Pengenalan secara langsung terhadap mesin las serta cara pengoperasiannya.
b. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang proses pengelasan
Tujuan khusus:
a. Dapat mengetahui, memahami dan melakukan proses pengelasan.
b. Melatih ketrampilan dalam mengoperasikan mesin las.

a. Alat
1. Tang
Digunakan untyuk menjepit benda kerja pada saat pengelasan apabila diperlukan.
Gambar 2.35 Tang
PRAKTIKM
2. Topeng Las
Digunakan untuk melindungi mata pada saat proses pengelasan berjalan.
Gambar 2.36 Kacamata Las
3. Stopwatch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pengelasan.

4. Meteran
Digunakan untuk mengukur benda kerja setelah dilas.
PRAKTIKM
Gambar 2.38 Meteran
5. Palu
Digunakan untuk membersihkan terak.
Gambar 2.39 Palu
PRAKTIKM
6. Gergaji
Digunakan untuk memotong besi hollow dan kayu.
Gambar 2.40 Gergaji Besi

7. Mesin Las
Digunakan untuk menyambung benda kerja.
Gambar 2.41 Mesin Las SMAW
8. Penggaris Siku
Digunakan untuk menegakluruskan benda kerja
PRAKTIKM
Gambar 2.42 Penggaris Siku
b. Bahan
1. Besi Siku
Gambar 2.43 Besi Siku
2. Baja Esser
Gambar 2.44 Baja Esser S
2.4.1 Proses Pengerjaan Benda Kerja

(Terlampir)
PRAKTIKM
2.4.3.2 Flowchart
Mulai A
Alat dan Bahan:

Besi Esser Atur arus yang digunakan
Besi Siku AC / DC
Gergaji besi / hack saw
Las SMAW
Atur voltase
Potong besi batangan dengan
ukuran potong 320 mm
sebanyak 4 batang dengan
gergaji besi Gunakan sarung tangan
dan kacamata las
T
Apakah sudah
sesuai desain? Las 2 besi siku ukuran 480
mm dan 2 besi siku ukuran
400 mm sehingga
Y membentuk bujur sangkar
T
Potong besi siku masing – masing:

2 batang ukuran 480 mm
3 batang ukuran 400 mm Las besi siku ukuran
400 mm pada tengah –
tengah bujur sangkar
T
Apakah sudah
sesuai desain?
Apakah frame
sudah sesuai
Y desain?
Sambungkan Las SMAW

ke sumber listrik
Las ujung 4 besi
batangan pada frame
sesuai desain yang dibuat
Nyalakan las SMAW
C B
PRAKTIKM
B C
T
Apakah sudah
sesuai desain?
Amplas hasil las-lasan
Cat benda kerja
Bersihkan
Grill
Selesai
PRAKTIKM
Pengambilan Data Las
Data yang diambil :
Jenis bahan = ESSER
Tegangan = 30 Volt
Arus = 80 Ampere
Tebal Las = 7,6 mm
Panjang Pengelasan = 50 mm
Tahanan = 0,428 Ohm
Waktu pengelasan = 12,02 detik
Faktor daya = 0,8
Tegangan geser = 37,5 kg/mm2
Jenis bahan = Besi Siku

Tegangan = 30 Volt
Arus = 70 Ampere
Tebal Las = 3,7 mm
Panjang Pengelasan = 50 mm
Tahanan = 0,428 Ohm
Waktu pengelasan = 9,85 detik
Faktor daya = 0,8
Tegangan geser = 37,5 kg/mm2

Rumus perhitungan yang digunakan :
1. Heat Input ( P)
P  V.I.cos (W )
Dimana :
V = tegangan (Volt)
I = besar arus ( Ampere)
Cos α = faktor daya
PRAKTIKUM
2. Kekuatan las ( Po )
Po  2.h.L. (Kg)
Dimana :
h = tebal las (mm)
L = panjang pengelasan (mm)
σ = tegangan geser ijin (Kg/mm2)
3. Panas yang timbul ( Q )

Q  0,24.I2RT (Kalori)
dimana :
R = tahanan (Ohm)
t = waktu pengelasan (detik)
Hasil Perhitungan:
ESSER :
1. Heat Input (P)
Diketahui nilai :
V (tegangan) = 30 Volt
I (besar arus) = 80 Ampere
Maka didapatkan :
P = V . I .cos
= 30 . 80 . cos 0,8
= 2399,81 Watt
2. Kekuatan Las (Po)

Diketahui nilai :
h (tebal las) = 7,6 mm
L (panjang pengelasan) = 50 mm
σ (tegangan geser ijin) = 37,5 kg/mm²
Maka didapatkan :
Po = 2 . h . L . σ
= 2 .7,6. 50 . 37,5
PRAKTIKUM
= 28500 kg
3. Panas yang timbul (Q)

Diketahui nilai :
I (arus) = 80 Ampere
R (tahanan) = 0,428 Ohm
t (waktu pengelasan) = 12,02 detik
Maka didapatkan :
Q = 0,24 . I² . R .t
= 0,24 . 80² . 0,428 . 12,02
= 7902,044 Kalori
Besi Siku :
1. Heat Input (P)
Diketahui nilai :
V (tegangan) = 30 Volt
I (besar arus) = 70 Ampere
Maka didapatkan :
P = V . I .cos
= 30 . 70 . cos 0,8
= 2099,83 Watt
2. Kekuatan Las (Po)

Diketahui nilai :
h (tebal las) = 3,7 mm
L (panjang pengelasan) = 50 mm
σ (tegangan geser ijin) = 37,5 kg/mm²
Maka didapatkan :
Po = 2 . h . L . σ
= 2 .3,7. 50 . 37,5
= 13875 kg
3. Panas yang timbul (Q)
Diketahui nilai :
I (arus) = 70 Ampere
PRAKTIKUM
R (tahanan) = 0,428 Ohm
t (waktu pengelasan) = 9,85 detik
Maka didapatkan :
Q = 0,24 . I² . R .t
= 0,24 . 70² . 0,428 . 9,85
= 4957,78 Kalori
2.4.6 Studi Kasus

Permasalahan:
1. Fault of electrode
Gambar 2.45 Fault of electrode
Penyebab :
Saat melakukan pengelasan gerakan elektroda terlalu pelan.
Solusi :
Pada saat melakukan proses pengelasan, gerakan elektroda tidak boleh terlalu pelan
dan tidak boleh terlalu cepat.
2. Weld Spatter
Gambar 2.46 Wed Spatter
PRAKTIKUM
Penyebab :
Pada saat setelah dilakukan pengelasan,praktikan lupa tidak langsung memukul
terak tersebut sehingga terak lengket dengan besi dan sudah mengeras.
Solusi :
Sebaiknya terak segera dipukul setelah nyala api hilang dari besi,agar tidak
mengeras pada benda kerja.
3. Lubang pada pelat
Gambar 2.47 Pelat berlubang
Penyebab :
Terlalu lama penempatan elektroda las pada satu titik benda kerja. Pelat ini sangat
mudah berlubang jika waktu pengelasan yang terlalu lama dan tidak menggunakan arus
yang sesuai (terlalu besar).
Solusi :
Menyesuaikan waktu pengelasan dan arus pengelasan dengan kekuatan dan
ketebalan bahan pelat serta tidak menahan elektroda dalam keadaan diam terlalu lama.
Selain itu hal ini disebabkan karena las yang digunakan adalah las DC terbalik, negative
dimana benda kerja akan lebih cepat panas dan lebih cepat cair dibandingkan elektroda
sehingga hasil las akan dalam dan cekung. Jika penekanan dilakukan terlalu lama maka
benda kerja akan berlubang.
PRAKTIKUM
4. Baja esser tidak tersambung secara sempurna dengan besi siku
Gambar 2.48 Baja esser yang tidak tersambung

dengan besi siku
Penyebab :
Kesalahan saat peletakan baja esser, yang kurang presisi dan tidak sesuai dengan
gambar desain. Selain itu banyaknya terak yang terbentuk di sekeliling baja esser juga
mengakibatkan kurang sempurna nya sambungan antara baja esser dan besi siku.
Solusi :
Mengukur dulu sebelum memasang baja esser dan memukul terak hingga bersih
segera setelah pengelasan selesai.
PRAKTIKUM
BAB III
KESIMPULAN DAN SARAN
3.1 Kesimpulan
1. Pada praktikum proses pembubutan dihasilkan sebuah poros berulir yang dikerjakan
dengan menggunakan mesin bubut. Mesin yang digunakan disesuaikan dengan
dimensi benda kerja sehingga perhitungan aktual dan teoritis tidak jauh berbeda.
2. Pada praktikum proses pembuatan roda gigi dikerjakan dengan mesin milling.
Kedudukan benda kerja mempengaruhi hasil akhir pengerjaan seperti ketebalan gigi
yang satu dengan yang lain.
3. Pada praktikum proses pengelasan dihasilkan sebuah grill yang dikerjakan dengan
menggunakan mesin las. Untuk menghindari hasil pengelasan yang berlubang, maka
dibutuhkan ketepatan waktu dalam melumerkan logam sehingga logam tidak akan
berlubang. Selain itu, diperlukan penyesuaian terhadap arus karena apabila arus yang
digunakan terlalu besar maka benda akan berlubang.
3.2 Saran
1. Praktikan dianjurkan untuk berhati-hati dalam pengoperasian mesin bubut, mesin las
dan mesin milling.
2. Praktikan harus mengutamakan kesehatan dan keselamatan kerja.
3. Praktikan harus memahami materi dan penerapan aplikasi alat-alat yang ada di
laboratorium sehingga meminimalkan kesalahan yang mungkin terjadi.
PRAKTIKUM
DAFTAR PUSTAKA
Anonymous 1 (http://www.tool-masters.com/endmills.htm)
Anonymous 2 (http://scharptools.com/Met-end-shell%20end%20mill.html)
Anonymous 3 (http://dc373.4shared.com/doc/pQ3KHWpD/preview.html)
Anonymous 4 (http://www.tools4cheap.net/proddetail.php?prod=atlas12)
Anonymous 5 (http://www.traverstool.com.mx/63-303-403.html)
Anonymous 6 (http://www.exportersindia.com/haleegrouplimited/)
Anonymous 7 (http://hengkyapriyanto.blogspot.com/)

Laporan Praktikum Proses Manufaktur

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Proses Manufaktur

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRAKTIKUM SEMESTER VII

DI PT. DIRGANTARA INDONESIA

Diajukan Sebagai Pelaksanaan Praktikum

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

2.1 Mesin Bubut

2.1.2 Alat dan Bahan

Gambar 2.1 Jangka sorong

Gambar 2.2 Center gauge

Gambar 2.3 Stopwatch

Gambar 2.4 Kunci chuck

Gambar 2.5 Kunci pahat

Gambar 2.6 Tachometer

Gambar 2.7 Pahat HSS

2.1.3 Proses Pembuatan Benda Kerja

2.1.3.2 Penentuan Parameter Permesinan

4. Kecepatan spindle penguliran = 65 rpm

Poros silinder Menentuakan arah

Apakah mata pahat

Menekan tombol tes Apakah sudah

Apakah spindel Matikan mesin

Ukur dimensi benda

Nyalakan mesin Apkah sudah

Buka chuck protector

Lakukan pembubutan sebanyak

Ukur dimensi benda

Lakukan pembubutan sebanyak

Menentukan depth of Apakah spindel

Lakukan pembubutan sebanyak

Rubah sudut Matikan Mesin

Mengatur kecepatan spindel Bersihkan mesin

Mengatur pitch penguliran

Apakah ulir sudah

2.1.4 Data Hasil Praktikum

Tabel 2.1 Data proses

2.1.5 Pengolahan Data

L = panjang pemakanan [mm]

2. Kecepatan Pemotongan Pembubutan (v)

t’ = Deep of cut [mm]

5. Momen Torsi (Mt)

6. Tenaga Motor (Nm)

6. Tenaga Motor (Nm)

2.1.6 Grafik dan Pembahasan

2.1.7 Studi Kasus

Gambar 2.10 Diameter luar ulir tidak sesuai desain

Penyebab : penentuan depth of cut tidak sesuai

2. Kedalaman ulir tidak sesuai desain

Gambar 2.11 Kedalaman ulir tidak sesuai desain

Gambar 2.12 Poros Menirus

Gambar 2.13 Goresan lurus pada benda

Penyebab : pada proses pemakanan terakhir saat mengembalikan pahat ke posisi

Gambar 2.14 Goresan spiral pada benda

Penyebab : pada proses pemakanan terakhir saat mengembalikan pahat ke posisi

2.2 Mesin Milling

2.2.2 Alat dan Bahan

Gambar 2.15 Universal Milling Machine X6328B

Gambar 2.16 Center gauge

Gambar 2.17 Jangka Sorong

Gambar 2.18 Stopwatch

Gambar 2.19 Kunci Chuck

Gambar 2.20 Kunci Pas

Gambar 2.21 Kunci L

Gambar 2.22 Obeng (-)

Gambar 2.23 Poros Berulir