Shift1 - JurnalDSK - Modul3 - Kelompok 1

LAPORAN PRAKTIKUM
MODUL III
PENGUKURAN WAKTU JAM HENTI DAN PETA-PETA KERJA
KESELURUHAN
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Kelulusan Praktikum

Desain Sistem Kerja
Oleh:
Nama/NPM : Asep Rohmat / 10070219025
Rizal Saputra / 10070219028
Kelompok : 1 (Satu)
Asisten : Visal Vedyana Vandani, S.T
LABORATORIUM ANALISIS PERANCANGAN KERJA & ERGONOMI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM BANDUNG
2020 M / 1442 H
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI..................................................................................................................i
DAFTAR TABEL........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR....................................................................................................iv
BAB I PENDAHULUAN............................................................................................1
BAB II LANDASAN TEORI.......................................................................................3
2.1 Pengukuran Waktu Kerja................................................................................3
2.2 Pengukuran Waktu Jam Henti........................................................................3
2.3 Faktor Penyesuaian.........................................................................................9
2.4 Faktor Kelonggaran......................................................................................12
2.5 Peta Kerja......................................................................................................15
2.6 Macam-Macam Peta Kerja...........................................................................17
2.6.1 Peta Perakitan (Assembling Chart)........................................................18
2.6.2 Peta Proses Operasi (OPC)....................................................................18
2.6.3 Peta Aliran Proses (FPC).......................................................................21
2.6.4 Peta Proses Kelompok Kerja (Work Group Process Chart).................23
2.6.5 Diagram Alir (FD).................................................................................24
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA......................................27
3.1 Pengumpulan Data........................................................................................27
3.1.1 Deskripsi Produk...................................................................................27
3.1.2 Perhitungan Scrap..................................................................................28
3.1.3 Data Waktu Jam Henti...........................................................................30
3.1.4 Faktor Penyesuaian................................................................................34
3.1.5 Faktor Kelonggaran...............................................................................35
3.2 Pengolahan Data...........................................................................................37
3.2.1 Perhitungan Waktu Baku dengan Jam Henti.........................................37
3.3 Peta-Peta Kerja..............................................................................................59
i
3.3.1 Peta Perakitan (Assembling Chart)........................................................59
3.3.2 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)...................................59
3.3.3 Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)..............................................62
3.3.4 Diagram Alir (Flow Diagram)..............................................................66
BAB IV ANALISIS....................................................................................................66
4.1 Analisis Waktu Baku....................................................................................70
4.2 Analisis Peta-Peta Kerja...............................................................................70
4.3 Usulan Peta-Peta Kerja.................................................................................72
BAB V KESIMPULAN.............................................................................................82
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................83
LAMPIRAN................................................................................................................84
ii
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Faktor Penyesuaian Menurut Cara Shumard................................................9

Tabel 2. 2 Tabel Penilaian Penyesuaian Keterampilan...............................................10
Tabel 2. 3 Tabel Penilaian Penyesuaian Usaha...........................................................11
Tabel 2. 4 Tabel Penilaian Penyesuaian Kondisi Kerja...............................................11
Tabel 2. 5 Tabel Penilaian Penyesuaian Konsistensi..................................................12
Tabel 2. 6 Tabel Penilaian Faktor Kelonggaran..........................................................13
Tabel 2. 7 Lambang-Lambang pada Peta Kerja..........................................................16
Tabel 3. 1 Rekapitulasi Keseluruhan Nilai Scrap
Tabel 3. 2 Data Waktu Jam Henti
Tabel 3. 3 Rekapitulasi Nilai Faktor Penyesuaian Untuk Semua Stasiun Kerja
Tabel 3. 4 Rekapitulasi Nilai Faktor Kelonggaran Untuk Semua Stasiun Kerja
Tabel 3. 5 Data Waktu Jam Henti Proses Pemotongan Landasan Depan (LDD)
Tabel 3. 6 Tabel Perhitungan Uji Keseragaman
Tabel 3. 9 Rekapitulasi Uji Keseragamann Data Semua Komponen
Tabel 3. 10 Uji Kecukupan Data
Tabel 3. 11 Rekapitulasi Nilai Uji Kecukupan Data
Tabel 3. 14 Rekapitulasi Perhitungan Waktu siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Peta Perakitan.........................................................................................18

Gambar 2. 2 Peta Proses Operasi.................................................................................20
Gambar 2. 3 Peta Aliran Proses...................................................................................22
Gambar 2. 4 Peta Proses Kelompok Kerja..................................................................24
Gambar 2. 5 Diagram Alir...........................................................................................26
Gambar 3. 1 Tampilan Produk Mainan Dump Truck Kontainer
Gambar 3. 2 Grafik Uji Keseragaman
Gambar 3. 3 Grafik Uji Keseragaman Data
Gambar 3. 4 Peta Perakitan Proses Pembuatan Mainan Truk Kontainer
Gambar 3. 5 Peta Proses Operasi Pembuatan Mainan Truk Kontainer
Gambar 3. 6 Peta Aliran Proses Pembuatan Landasan Depan (LDD)
Gambar 3. 7 Peta Aliran Proses Pembuatan Kabin Truk Kontainer (KTK)
Gambar 3. 8 Peta Aliran Proses Pembuatan Pembatas (Pb)
Gambar 3. 9 Diagram Aliran Proses Pembuatan Landasan Depan (LDD)
Gambar 3. 10 Diagram Aliran Proses Pembuatan Kabin Truk Kontainer (KTK)
Gambar 3. 11 Diagram Aliran Proses Pembuatan Pembatas (PB)
Gambar 4. 1 Usulan Peta Proses Operasi....................................................................73
Gambar 4. 2 Usulan Peta Aliran Proses Landasan Depan (LDD)...............................75
Gambar 4. 3 Usulan Peta Aliran Proses Kabin Truk Kontainer (KTK)......................76
Gambar 4. 4 Usulan Peta Aliran Proses Komponen Pembatas...................................77
Gambar 4. 5 Usulan Diagram Aliran Landasan Depan (LDD)...................................79
Gambar 4. 6 Usulan Diagram Aliran Kabin Truk Kontainer......................................80
Gambar 4. 7 Usulan Diagram Aliran Pembatas..........................................................81
iv
BAB I
PENDAHULUAN
Perusahaan bidang manufaktur terus mengalami perkembangan setiap

tahunnya sehinnga menimbulkan persaingan bagi para pelaku industri manufaktur
untuk menjadi yang terdepan. Banyak upaya yang telah dilakukan oleh pelaku
industri manufaktur untuk bisa menarik perhatian konsumen terhadap produk yang
mereka pasarkan. Industri manufaktur dapat berkompetisi untuk mendapatkan
keuntungan sebanyak mungkin melalui peningkatan proses produksi yang berdampak
pada kualitas produk. Namun demikian, Perusahaan perlu meningkatkan
produktivitas kerja salah satunya dengan melakukan perbaikan terhadap metode kerja
yang diterapkan oleh perusahaan, seperti melakukan pengukuran terhadap waktu
kerja serta menganalisis segala aktivitas kerja yang dilakukan. Bentuk upaya yang
dilakukan perusahaan untuk memperbaiki sistem kerja menjadi lebih baik salah
satunya adalah dengan membuat pemetaan pada alur produksi dengan menggunakan
perhitungan waktu jam henti dan peta-peta kerja keseluruhan.
Metode pengukuran waktu jam henti merupakan metode mendapatkan waktu
yang layak diberikan kepada setiap pekerja dalam menyelesaikan suatu pekerjaan
melalui penggunaan jam henti dengan alat bantu stopwatch, dimana metode ini
direkomendasikan untuk diterapkan apabila dalam mengamati jenis aktivitas dan
pekerjaan yang dilakukan secara berulang serta siklus pekerjaan tersebut pendek
(Sutalaksana, 2006). Sedangkan, peta-peta kerja keseluruhan adalah peta yang
menggambarkan kegiatan secara keseluruhan berdasakan keadaan yang sedang terjadi
actual terhadap suatu proses secara keseluruhan yang kemudian bisa digunakan untuk
menganalis proses kerja yang berlangsung (Sutalaksana, 2006).
Kegiatan implementasi dilakakukan dengan mengamati proses produksi
pembuatan mainan mobil truck kontainer yang terdiri dari beberapa komponen,
seperti box, kabin, landasan depan, landasan belakang. roda, as roda, pasak satu dan
dua. Proses produksi terhadap mainan mobil truck kontainer juga melibatkan
beberapa stasiun kerja dalam prosesnya, diantaranya stasiun gudang bahan baku,
1
stasiun pengukuran, stasiun pembubutan, stasiun pemotongan, stasiun pengefreisan,
stasiun pengeboran, stasiun penghalusan, stasiun pemeriksaan, stasiun perakitan dan
stasiun gudang barang jadi. Adapun tujuan dari pengamatan terhadap proses produksi
pembuatan mobil truck kontainer adalah untuk memperbaiki metode kerja yang
diperlukan dalam proses produksi, sehingga output yang dihasilkan dari kegiatan
implementasi adalah waktu baku setiap komponen mobil truck kontainer dan
memberikan usulan metode kerja yang efisien seta teratur melalui penggunaan peta-
peta kerja keseluruhan.
2
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengukuran Waktu Kerja

Menurut Wingjosoebroto (2008), pengukuran waktu kerja merupakan
aktivitas menentukan waktu baku yang dibutuhkan oleh pekerja dalam menjalankan
sebuah pekerjaan tertentu dalam kondisi serta tempo kerja yang normal, dimana
pengukuran waktu kerja menggunakan berbagai prinsip pengukuran kerja yang
meliputi teknik-teknik pengukuran mengenai waktu yang dibutuhkan, tenaga yang
dikeluarkan, pengaruh psikologis serta fisiologis, sehingga kondisi dari sistem kerja
yang diterapkan dapat diketahui. Secara garis besar, teknik-teknik pengukuran waktu
kerja sendiri teRbagi menjadi dua, yaitu (Wignjosoebroto, 2008) :
1. Pengukuran waktu kerja secara langsung, yaitu pengukuran secara langsung
terhadap aktifitas yang dilakukan oleh pekerja dan mencatat setiap waktu
yang dibutuhkan oleh pekerja dalam melakukan pekerjaanya dengan membagi
operasi kerja ke tiap-tiap elemen kerja secara detail. Metode yang digunakan
pada pengukuran langsung yaitu metode sampling pekerjaan dan metode jam
henti .
2. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung, yaitu pengukuran yang tidak
harus berada langsung dilokasi pekerjaan, tetapi dengan melakukan analisis
berdasarkan perumusan serta data-data waktu yang telah tersedia, seperti
menggunakan data waktu baku dan dengan menggunakan data waktu gerakan.
2.2 Pengukuran Waktu Jam Henti

Menurut Wignosoebroto (2006), Pengukuran Waktu Jam Henti merupakan
pengukuran yang dikembangkan berdasarkan hukum probabilitas, sehingga dalam
pelaksanaaannya tidak perlu dilakukan penelitian secara menyeluruh, melainkan
hanya cukup mengambil sampel secara acak. Sampel yang diambil secara acak
terhadap suatu populasi yang besar akan cenderung mempunyai pola distribusi yang
sama seperti yang dimiliki populasi tersebut, dimana jika sampel yang dimiliki
3
diambil cukup besar, maka karakteristik dari sampel tersebut tidak akan jauh berbeda
dengan karaktesitik dari populasinya (Wignosoebroto, 2006). Metode pengukuran
waktu jam henti ini sangat direkomendasikan untuk diterapkan pada pekerjaan yang
memiliki waktu singkat dan dilakukan secara berulang dengan hasil pengukuran
berupa waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan yang akan
dipergunakan sebagai waktu standar penyelesaian suatu pekerjaan bagi semua pekerja
yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama.
Menurut Sutalaksana (2006), terdapat beberapa aturan dalam pengukuran
waktu jam henti yang perlu dilakukan untuk mendapatkan hasil yang baik. Adapun
aturan-aturan tersebut adalah sebagai berikut::
1. Melakukan langkah-langkah sebelum pengukuran
Banyak faktor yang harus diperhatikan untuk memperoleh waktu yang pantas
terhadap suatu pekerjaan tertentu, seperti berhubungan dengan kondisi kerja, cara
pengukuran, jumlah pengukuran, dan lain-lain. Adapun langkah-langkah dalam
mencapai tujuan tersebut adalah sebagai berikut:
a. Pentetapan tujuan pengukuran
Hasil pengukuran yang akan digunakan merupakan bagian penting yang harus
diketahui dan ditetapkan terhadap tujuan yang hendak dicapai, sebagaimana
halnya dengan berbagai kegiatan yang lain.
b. Melakukan penelitian pendahuluan
Kondisi yang terjadi dalam menyelesaikan suatu pekerjaan terlebih dahulu
dilakukan pengkuran waktu unutk mendapatkan waktu yang pantas diberikan
kepada pekerja sesuai dengan kondisi yang bersangkutan.
c. Memilih operator
Operator yang hendak melakukan suatu pekerjaan hendaklah mempunyai
beberapa persyaratan tertentu berkemampuan normal dan mampu bekerja
secara kelompok, dengan tujaun agar pengukuran dapat berjalan dengan baik
dengan hasil yang dapat dipertanggung jawabkan.
4
d. Melatih operator
Operator yang baik adalah operator yang terbiasa dengan kondisi dan metode
kerja yang telah ditetapkan oleh suatu perusahaan secara baku, walapun
demikian terkadang operator perlu diberikan pelatihan, terutama apabila
kondisi dan metode kerja yang ditetapkan tidak sama dengan yang dijalankan
oleh operator.
e. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan
Suatu pekerjaan tertentu dapat dipecah menjadi beberapa elemen pekerjaan
berdasarkan gerakan dari pekerjaan yang bersangkutan, sehingga waktu dari
setiap elemen pekerjaan dapat diukur.
f. Menyiapkan perlengkapan pengukuran
Langkah terakhir sebelum melakukan pengukuran adalah menyiapkan alat-
alat yang diperlukan, adapaun alat-alat tersebut adalah sebagai berikut:
 Jam henti (stopwatch)
 Lembaran pengamatan
 Pena atau pensil
 Papan pengamatan
2. Melakukan pengukuran waktu

Pengukuran waktu merupakan pekerjaan mengamati dan mencatat setiap
waktu kerja, baik untuk setiap elemen maupun siklus dengan menggunakan alat-alat
yang telah disiapkan. Tahapan ini bertujuan untuk mendapatkan perkiraan statistikal
terhadap banyaknya pengukuran yang harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian
dan keyakinan yang diinginkan.
3. Tingkat ketelitian, Tingkat Keyakinan, Uji Keseragaman Data, dan Uji

Kecukupan Data
a. Tingkat Ketelitian dan Tingkat Keyakinan
Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan merupakan gambaran terhadap
tingkat kepastian yang diharapkan oleh pengukur sesudah memutuskan untuk
5
berhenti melakukan pengukuran yang sangat banyak karena adanya berbagai
keteRbatasan. Menurut Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja
(2006),
Tingkat ketelitian biasanya menunjukan penyimpangan maksimum terhadap
hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya dan secara umum
dinyatakan dalam bentuk persentase, sedangkan tingkat keyakinan biasanya
menunjukan besarnya keyakinan penguku terhadap hasil yang diperoleh dan
dianggap telah memenuhi syarat ketelitian serta dinyatakan dalam bentuk
persentase.
b. Uji Keseragaman Data
Menurut Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja (2006), pengujian
keseragam data dilakukan berdasarkan setiap teori statistik mengenai peta
kontrol yang biasanya digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas dari
suatu perusahaan. Namun demikian, data yang duji dalam bentuk perhitungan
biasaya memiliki jumlah data yang cukup banyak, sehingga untuk
mempermudah perhitungan data tersebut dilakukan pengelompokan data atau
subgroup. Adapun setiap urutan dalam uji keseragaman data adalah sebagai
berikut:
 Menghitung rata-rata setiap subgroup dengan rumus:
x=
∑ xi
n
 Menghitung rata-rata dari setiap harga rata-rata subgroup dengan rumus:
x=
∑x
k
Keterangan :
∑xi = Jumlah data dalam subgroup
∑ x = Jumlah rata-rata dari setiap subgroup
n = Banyaknya data dalam subgroup
k = Banyaknya subgroup
6
 Menghitung Standanr Deviasi dengan rumus:
Keterangan :
σ=
√ ∑ ( xi −x ) 2
N −1
Xi = Hasil pengukuran data ke-i

x = Rata-rata waktu pengamatan
σ = Standart Deviasi
N = Jumlah pengamatan
 Menghitung Simpangan Baku dari distribusi rata-rata subgroup dengan
rumus:
σ
σi=
√n
 Menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB)
dengan rumus:
BKA= X + K𝜎
BKB= X – K𝜎
Keterangan :
X = Rata-rata waktu pengamatan
σ = Standart Deviasi
K = Tingkat kepercayaan
c. Uji Kecukupan Data

Menurut Sutalaksana (2006), Uji kecukupan dara bertujuan untuk apakah data
yang diambil dari lapangan berdasarkan pengukuran waktu telah mencukupi atau
belum. Jika jumlah data belum mencukupi, maka perlu dilakukan pengukuran waktu
proses tahap selanjutnya sampai jumlah seluruh pengukuran telah mencukupi untuk
tingkat ketelitian dan keyakinan yang dikehendaki, dimana jika diperoleh dari
pengujian tersebut ternyata N’ > N, maka diperlukan pengukuran tambahan, tapi jika
7
N’ < N maka data pengukuran pendahuluan sudah mencukupi. Uji kecukupan data
dapat dilakukan dengan perhitungan rumus sebagai berikut:
[ √
]
z 2
N ∑ x i −( ∑ x i )
2
' α
N=
∑ xi
Keterangan :
N ' = Jumlah pengukuran yang diperlukan
N = Jumlah pengukuran yang dilakukan
X = Waktu pengamatan
S = Derajat ketelitian
4. Melakukan perhitungan waktu baku

Jika semua data yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki, dan
jumlahnya telah memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan,
maka kegiatan pengukuran waktu dinyatakan selesai. Langkah selanjutnya adalah
mengolah data tersebut sehingga dapat menghasilkan waktu baku. Adapun prosedur
untuk mendapatkan waktu baku dari data yang terkumpul adalah sebagai berikut:
a. Menghitung waktu siklus, yaitu waktu penyelesaian rata-rata selama
pengukuran dengan rumus:
Ws=
∑ xi
N
b. Menghitung waktu normal dengan rumus:
𝑾𝒏 = 𝑾𝒔 ∗ 𝑷
c. Menghitung waktu baku dengan rumus:
𝑾𝒃 = 𝑾𝒏 𝟏 + 𝑨%
Keterangan :
𝑷 = Faktor penyesuaian
𝑨% = Kelonggaran yang diberikan
8
2.3 Faktor Penyesuaian
Menurut Sutalaksana (2006), cara persentase merupakan cara pertama yang
digunakan dalam melakukan penyesuaian, dimana besarnya faktor penyesuaian
ditentukan oleh pengukur secara langsung melalui pengamatannya selama kegiatan
pengamatan terhadap tingkat kewajaran yang ditunjukkan operator pada saat bekerja
berlangsung. Ketidakwajaran yang ditunjukan oleh pekerja sewaktu-waktu bisa
terjadi kapan saja, seperti halnya ketika melakukan pekerjaan tanpa adanya
kesungguhan, maka pekerjaan tersebut akan berlangsung sangat cepat seolah-olah
diburu oleh waktu dan bisa pula karena menemui beberapa kendala seperti kondisi
ruangan yang buruk. Hal tersebut jelas sangat tidak diinginkan, karena waktu yang
diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang baku harus diselesaikan secara wajar.
Maka dari itu, penyesuaian mutlak dilakukan, dan jika pengukur mendapatkan harga
rata-rata dari siklus yang sudah diketahui dan diselesaikan dengan kecepatan yang
tidak wajar oleh pekerja agar harga rata-rata tersebut menjadi wajar, maka pengukur
harus menormalkannya dengan melakukan penyesuaian (Sutalaksana, 2006). Adapun
3 cara penentuan faktor penyesuaian, yaitu cara Shumard, Westinghouse dan secara
objektif (Sutalaksana, 2006).
a. Cara Shumard
Cara Shumard memberikan tolak uur penilaian melalui pengelompokan kelas
performance kerja, dimana setiap kelas mempunyai nilai masing-masing. Adapun
tolak ukur penilaian berdasarjab cara Shumard adalah sebagai berikut:
Tabel 2. 1 Faktor Penyesuaian Menurut Cara Shumard
Kelas Performance Kelas Performance
Superfast 100 Good - 65
Fast + 95 Normal 60
Fast 90 Fair + 55
Fast - 85 Fair 50
Excellent 80 Fair - 45
Good 75 Poor 40
9
Good + 70
b. Cara Westinghouse
Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap
menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha,
kondisi kerja dan konsistensi. Adapun setiap faktor yang dianggap menentukan
kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja dalam kelas-kelas beserta dengan
masing-masing nilainya adalah sebagai berikut (Sutalaksana, 2006) :
1. Keterampilan atau Skill diartikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja
yang ditetapkan, dimana latihan dapat menjadi solusi dalammeningkatkan
keterampilan, tetapi hanya sampai ke tingkat tertentu saja, tingkat mana
merupakan kemampuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang
bersangkutan.
Tabel 2. 2 Tabel Penilaian Penyesuaian Keterampilan
SKILL
+0,15 A1
Super Skill
0.13 A1
0.11 B1
Excellent
0.08 B2
0.06 C1
Good
0.03 C2
0 D Average
-0.05 E1
Fair
-0.1 E1
-0.16 F1
Poor
-0.22 F2
(Sumber : Sutalaksana, dkk, 2006)
2. Usaha atau Effort merupakan kesungguhan yang ditunjukkan operator ketika

melakukan pekerjaan, dimana dalam praktiknya banyak terjadi pekerja yang
mempunyai keterampilan rendah bekerja dengan usaha yang lebih sungguh-
sungguh sebagai imbangannya. Terkadang usaha ini begitu besar sehingga
10
tampak berlebihan dan hanya memberikan hasil yang sedikit. Sebaliknya,
seseorang yang mempunyai keterampilan tinggi tidak jarang bekerja dengan
usaha yang tidak didukung, tetapi bisa menghasilkan kinerja yang lebih baik.
Tabel 2. 3 Tabel Penilaian Penyesuaian Usaha
EFFORT
0.13 A1
Super Skill
0.12 A1
0.1 B1
Excellent
0.08 B2
0.05 C1
Good
0.02 C2
0 D Average
-0.04 E1
Fair
-0.08 E1
-0.12 F1
Poor
-0.17 F2
3. Kondisi Kerja atau Condition adalah kondisi yang menggambarkan fisik

lingkungannya, seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan
ruangan. Pada dasarnya, kondisi kerja yang ideal adalah kondisi yang paling
cocok untuk pekerjaan yang memungkinkan pekerja memberikan performa
maksimal.
Tabel 2. 4 Tabel Penilaian Penyesuaian Kondisi Kerja
CONDITION
0.06 A Ideal
0.04 B Excellent
0.02 C Good
0 D Average
-0.03 E Fair
-0.07 F Poor
11
4. Konsistensi atau Consistency merupakan faktor yang perlu diperhatikan,
karena faktanya setiap pengukuran waktu angka-angka yang direkap tidak
pernah semuanya sama, dimana waktu penyelesaian yang ditunjukkan pekerja
terkadang selalu berubah-ubah dari satu siklus ke siklus lainnya, dari jam ke
jam, bahkan dari hari ke hari.
Tabel 2. 5 Tabel Penilaian Penyesuaian Konsistensi
CONSISTENCY
0.04 A Ideal
0.03 B Excellent
0.01 C Good
0 D Average
-0.02 E Fair
-0.04 F Poor
2.4 Faktor Kelonggaran
Menurut Sutalaksana (2006), kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk
kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatigue, dan hambatan-hambatan yang tidak
dapat dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan
oleh pekerja dan selama pengukuran tidak diamati, diukur ataupun dihitung. Adapun
penjelasan mengenai ketiga hal yang perlu diberikan kelonggaran tersebut adalah
sebagai berikut (Sutalaksana, 2006):
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi, seperti menghilangkan rasa haus
dengan minum ataupun bercakap-cakap dengan teman sekerja sekadar untuk
menghilangkan ketegangan ataupun kejemuan dalam kerja.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique, dimana hal tersebut dapat
terlihat dari menurunnya hasil produksi, baik jumlah maupun kualitas. Salah
satu cara untuk menentukan besarnya kelonggaran ini adalah dengan
melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat pada saat-saat
dimana hasil produksi menurun.
3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan yang berpotensi tidak dapat
terhindarkan, dimana dalam melaksanakan suatu pekerjaan biasanya pekerja
12
tidak akan lepas dari beRbagai hambatan, seperti meminta petunjuk kepada
pengawas, melakukan penyesuaian mesin, melakukan peRbaikan mesin dan
lain sebagainya.
Adapun besarnya nilai kelonggaran berdasarkan faktor – faktor yang berpengaruh
dapat terlihat pada tabel berikut ini :
Tabel 2. 6 Tabel Penilaian Faktor Kelonggaran
13
Lanjutan Tabel 2. 6 Tabel Penilaian Faktor Kelonggaran

14
Keterangan :
*) : kontras antara warna hendaknya diperhatikan
**) : tergantung juga pada keadaan ventilasi
***) : dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan laut
dan keadaan iklim
Catatan : kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
Pria : 0 – 2,5 %
Wanita :2–5%
2.5 Peta Kerja

Peta kerja merupakan suatu alat yang mengambarkan rangkaian kegiatan kerja
secara sistematis dan jelas, (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja 2006).
Peta kerja juga dapat memberikan informasi berupa gambaran secara detail mengenai
setiap langkah yang dialami oleh benda kerja ketika mulai memasuki proses produksi,
seperti proses transportasi benda kerja yang kemudian dioperasikan pada mesin
tertentu, kemudian dilakukan pemeriksaan terhadap benda kerja tersebut yang
selanjutnya dilakukan proses perakitan dan sampai pada akhirnya menjadi produk
jadi yang kemudian dilakukan penyimpanan. Dengan demikian, dapat diketahui
bahwa peta kerja dapat menganalisis suatu pekerjaan sehingga mempermudah dalam
mempeRbaiki suatu metode kerja. Berdasarkan catatan sejarah, peta-peta kerja
15
memiliki 40 macam lambang yang dikembangkan oleh Gilberth, namun seiring
berjalannya waktu jumlah lambang-lambang tersebut disederhanakan menjadi 6
macam lambang, adapun lambang-lambang pada peta kerja tersebut dapat dilihat
pada tabel berikut (Sutalaksana, Anggawisastra dan Tjakraatmadja, 2006, hal. 17-20):
Tabel 2. 7 Lambang-Lambang pada Peta Kerja
Lambang Deskripsi Keterangan
Proses yang terjadi apabila benda kerja
Pemeriksaan atau peralatan tertentu perlu dilakukan
pemeriksaan, baik dari segi kualitas
maupun kuantitas.
mengalami perubahan sifat, baik secara
Operasi fisik mampu secara kimiawi, kemudian
mengambil informasi maupun memberikan
informasi pada suatu keadaan.
Proses yang terjadi apabila benda kerja,
Menunggu pekerja atau perlengkapan tidak melakukan
kegiatan apapun selain menunggu,
sehingga benda kerja atau perlengkapan
ditinggalkan untuk sementara waktu.
Penyimpanan disimpan dalam jangka waktu yang cukup
panjang.
Proses yang terjadi apabila benda kerja.
Transportasi pekerja, atau perlengkapan mengalami
fases perpindahan tempat yang bukan
merupakan bagian dari suatu proses
operasi.
16
Lanjutan Tabel 2. 7 Lambang-Lambang pada Peta Kerja
Proses yang terjadi apabila antar aktivitas
Aktivitas Gabungan operasi dan pemeriksaan dilakukan secara
bersamaan pada suatu tempat kerja.
2.6 Macam-Macam Peta Kerja

Menurut Wignjosoebroto (1995), pada dasanya peta-peta kerja yang ada
sekarang teRbagi menjadi dua kelompok besar berdasarkan setiap jenis kegiatannya,
yaitu:
1. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja
keseluruhan, yaitu peta kerja yang melibatkan sebagian besar atau semua
fasilitas yang diperlukan untuk membuat produk yang bersangkutan dalam
setiap kegiatan kerja. Adapun yang termasuk kelompok kegiatan kerja
keseluruhan adalah sebagai berikut:
a. Peta Perakitan (Assembling Chart)
b. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart/OPC)
c. Peta Aliran Proses (Flow Proces Chart/FPC)
d. Peta Proses Kelompok Kerja (Work Group Process Chart)
e. Diagram Alir (Flow Diagram)
2. Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat,
yaitu peta kerja yang yang hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam
jumlah teRbatas dalam suatu stasiun kerja tertentu. Adapun yang termasuk
kelompok kegiatan kerja setempat adalah sebagai berikut:
a. Peta Pekerja dan Mesin
b. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
17
2.6.1 Peta Perakitan (Assembling Chart)
Menurut Nu’man (2013) Peta perakitan merupakan suatu pernyataan yang
menjabarkan siklus perakitan yang dialami oleh bagian dan sub bagian produk dari
awal sampai menjadi produk akhir dan biasanya digambarkan dalam bentuk grafis,
sehingga sangat mudah digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli dalam
mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit. Tujuan dari penggunaan peta perakitan
adalah untuk menunjukan adanya keterkaitan antar komponen yang digambarkan
secara terurai. Peta proses perakitan juga memiliki beberapa manfaat, diantarany
adalah dapat menentukan kebutuhan operator, mengetahui kebutuhan tiap komponen,
untuk menentukan tata letak fasilitas, dan membantu menentukan peRbaikan cara
kerja (Sutalaksana,1979). Adapun bentuk standar dari peta perakitan adalah sebagai
berikut:
Gambar 2. 1 Peta Perakitan
18
2.6.2 Peta Proses Operasi (OPC)
Menurut Sutalaksana (2006), Peta Proses Operasi atau OPC merupakan peta
yang menggambarkan setiap langkah operasi dan pemeriksaan yang sedang dialami
oleh benda kerja secara berurutan, mulai dari bahan baku yang diproses dari awal
sampai menjadi produk jadi secara utuh maupun sebagai produk setengah jadi. Peta
proses operasi juga memuat informasi yang diperlukan dalam melakukan analisis
lebih lanjut, seperti bahan baku yang digunakan, jumlah pemakaian waktu dan alat
atau mesin yang digunakan. Dengan adanya informasi yang terekap dalam Peta
Proses Operasi, maka terdapat manfaat yang dapat diperoleh bagi pembacanya, yaitu
(Sutalaksana, 2006):
 Dapat mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
 Dapat mengestimasikan setiap kebutuhan bahan baku melalui perhitungan
efisiensi di setiap operasi atau pemeriksaannya.
 Dapat menentukan tata letak pabrik.
 Sebagai alat untuk melakukan peRbaikan terhadap metode kerja yang sedang
dipakai dan juga sebagai alat untuk latihan kerja.
Untuk menggambarkan Peta Proses Operasi, terdapat beberapa prinsip yang harus
perhatikan, yaitu (Sutalaksana, 2006):
 Pada bagian kepala peta ditulis secara jelas jenis peta yang digunakan, yaitu
“Peta Proses Operasi” dengan diikuti identifikasi lain, seperti nama objek,
nama dari pembuat peta, tanggal dipetakan, status pemetaan berupa keadaan
sekarang atau usulan, nomor peta dan nomor gambar.
 Material yang diproses dinyatakan secara tepat diatas garis horizontal yang
sesuai dan menunjukkan urutan-urutan material di proses.
 Setiap lambang ditempatkan dengan arah vertikal dengan alur pemetaan dari
atas ke bawah sesuai urutan prosesnya.
 Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
urutan operasi yang terkait.
 Penomoran terhadap kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan
prinsipnya sama dengan penomoran terhadap kegiatan operasi.
19
Adapun contoh bentuk standar dari Peta Proses Operasi adalah sebagai berikut:
Gambar 2. 2 Peta Proses Operasi
20
Sumber: Sutalaksana (2006)
2.6.3 Peta Aliran Proses (FPC)
Peta Aliran Proses atau FPC merupakan suatu diagram yang menggambarkan
setiap urutan dari proses operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan
penyimpanan yang terjadi dalam satu prosedur yang berlangsung (Sutalaksana, 2006).
Peta aliran proses juga memuat informasi yang diperlukan dalam menganalisis seperti
waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan yang terjadi. Adapun kegunaan umum
dari Peta Aliran Proses secara rincinya adalah sebagai berikut (Sutalaksana, 2006):
 Dapat mengetahui aliran bahan dan aktivitas dari awal masuk suatu proses
sampai aktivitas akhir.
 Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian dari suatu prosedur.
 Dapat mengetahui jumlah kegiatan yang dialami oleh bahan baku ataupun
orang selama suatu proses berlangsung.
 Sebagai alat atau media untuk menentukan peRbaikan terhadap proses atau
metode kerja tertentu.
Untuk menggambarkan Peta Aliran Proses, terdapat beberapa prinsip yang harus
perhatikan dalam pembuatannya, yaitu (Sutalaksana, 2006):
 Pada bagian kepala peta ditulis secara jelas jenis peta yang digunakan, yaitu
“Peta Aliran Proses” dengan diikuti identifikasi lain, seperti nama komponen
yang dipetakkan, nomor gambar, opsi peta orang atau peta bahan, cara
sekarang atau yang diusulkan, tanggal pembuatan serta nama pembuat peta.
Semua informasi tersebut dicantumkan pada sebelah kanan atas peta.
 Pada sebelah kiri atas peta, dicantumkan ringkasan yang memuat jumlah
total dan waktu total dari setiap kegiatan yang berlangsung, begitupun total
jarak perpindahan yang dialami bahan ataupun orang selama proses
pekerjaan berlangsung.
 Pada bagian badan peta, diuraikan proses yang sedang terjadi secara lengkap
menggunakan lambang-lambang dan informasi mengenai jarak perpindahan,
jumlah pelayanan, kebutuhan waktu serta kecepatan proses produksi. Jika
21
diperlukan, uraikan setiap analisis, catatan dan tindakan yang diambil
berdasarkan analisis yang dilakukan pada kolom-kolom yang tersedia.
Adapun contoh bentuk standar dari Peta Aliran Proses adalah sebagai berikut:
Gambar 2. 3 Peta Aliran Proses

22
2.6.4 Peta Proses Kelompok Kerja (Work Group Process Chart)
Menurut Sutalaksana (2006), Peta Proses Kelompok Kerja merupakan hasil
perkembangan dari suatu Peta Aliran Proses, dimana peta proses kelompok kerja
dapat digunakan dalam suatu tempat kerja yang pelaksanaanya memerlukan
kerjasama dari sekelopok pekerja secara baik. Jenis pekerjaan yang yang
memerlukan analisis melalui Peta Proses Kelompok Kerja adalah seperti
pergudangan, pengangkutan bahan material dan pemeliharaan. Pada dasarnya, Peta
Proses Kelompok Kerja adalah kumpulan beberapa Peta Aliran Proses yang
menunjukan satu seri pekerjaan seorang operator dan dipetakan dengan arah
horizontal, sehingga pararel satu sama lainnya. Tujuan utama dari penggunaan Peta
Proses Kerja Kelompok sendiri adalah untuk meminimalisir waktu menunggu
sehingga terdapat tujuan lain yang lebih nyata untuk diraih, antara lain (Sutalaksana,
2006):
 Dapat mengurangi ongkos produksi atau proses.
 Mempercepat waktu penyelesaian produksi atau proses.
Kedua hal tersebut dapat dicapai melalui analsis secara teliti terhadap kesimpulan dari
beberapa keputusan, seperti menggabungkan beberapa operasi atau mengubah urutan
proses kerja menjadi lebih baik. Disamping itu, Peta Proses Kelompok Kerja
memiliki prinsip-prinsip yang dapat dijadikan sebagai pegangan, antara lain
 Pertama adalah menyatakan judul peta secara lengkap beserta dengan
identifikasi dan ringkasan.
 Lambang-lambang pada Peta Proses Kelompok Kerja menggunakan pula
lambang-lambang pada Peta Aliran Proses sesuai kebutuhan yang
digunakan.
 Setiap Peta Aliran Proses yang menunjukkan satu seri aktivitas kerja
merupakan anggota dari Peta Proses Kelompok Kerja yang diletakkan saling
berdampingan secara pararel, mulai dari kiri-kanan dan pada kolom vertikal
23
menunjukkan aktivitas yang terjadi secara bersamaan dari seluruh anggota
kelompok.
 Lambang-lambang dari setiap anggota kelompok diletakkan secara
berdekatan dan setiap perubahan lambang menunjukkan perubahan aktivitas.
Adapun contoh bentuk standar dari Peta Proses Kelompok Kerja adalah sebagai
berikut:
Gambar 2. 4 Peta Proses Kelompok Kerja

2.6.5 Diagram Alir (FD)

Secara ringkas, Diagram Alir merupakan gambaran skala dari susunan lantai
dan gedung, yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam Peta
Aliran Proses, walaupun peta tesebut memuat setiap informasi yang lengkap dan
24
sehubungan dengan proses yang berlangsung dalam suatu pabrik, tetapi peta tersebut
tidak menunjukkan gambar arah aliran selama pekerjaan berlangsung (Sutalaksana,
2006). Secara lengkap, Diagram alir memiliki kegunaan untuk mempeRbaiki tata
letak tempat kerja dan memperjelas suatu Peta Aliran Proses, terutama apabila arah
alirannya menjadi faktor penting. Dengan demikian, biasanya gambar Diagram Aliran
dicantumkan sesudah Peta Aliran Proses selesai dibuat, yang berarti setiap aktivitas
yang digambarkan dalam Diagram Aliran harus sesuai dengan aktivitas yang terjadi
dalam Peta Aliran Proses, adapun uraian dalam pembuatannya adalah sebagai berikut
 Langkah pertama adalah membuat judul peta pada bagian, dimana pada
bagian kepada peta ditulis “DIAGRAM ALIR” yang diikuti identifikasi lain
seperti nama pekerjaan yang dipetakan, kondisi pemetaan yang sedang
belangsung seperti keadaan sekarang atau usulan, nomor peta, orang yang
memetakan dan tanggal pemetaan.
 Setiap analisis harus dilakuak identifikasi pada setiap aktivitas dengan
lambang dan nomor yang sesuai dengan yang digunakan dalam Peta Aliran
Proses.
 Setiap arah gerakan dinyatakan dengan anak panah kecil yang dibuat secara
berurutan sepanjang garis aliran.
 Apabila dalam ruangan tersebut terjadi lintasan lebih dari satu orang atau
barang, maka setiap lintasan dibedakan dengan warna ataupun bentuk panah
khusus untuk setiap hal yang berpindah.
Adapun contoh bentuk standar dari Diagram Alir adalah sebagai berikut:
25
Gambar 2. 5 Diagram Alir
26
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1 Pengumpulan Data

Data-data yang dikumpulkan pada modul ini, meliputi data deskripsi produk,
perhitungan scrap, data waktu jam henti, faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran.
3.1.1 Deskripsi Produk

Produk yang diamati adalah sebuah produk mainan truck kontainer. Dalam
proses pembuatannya, produk ini disusun oleh beberapa komponen, seperti landasan
depan, kabin truck, pembatas, landasan belakang, box, roda dan komponen lainnya
seperti pasak 1, pasak 2 dan as roda. Berikut ini adalah salah satu tampilan gambar
teknik 3D dan 2D dari komponen landasan depan :
Gambar 3. 1 Tampilan Produk Mainan Dump Truck Kontainer
27
3.1.2 Perhitungan Scrap
Perhitungan scrap digunakan untuk mengetahui besarnya volume komponen
yang teRbuang dalam proses produksi yang diamati. Perhitungan scrap ini dilakukan
untuk semua komponen yang menyusun produk mainan truck kontainer. Berikut
adalah perhitungan scrap dari komponen landasan depan :
 Landasan depan dengan ukuran awal adalah 8,9 cm x 5,12 cm x 1,52 cm.
Ukuran awal = 8,9 cm x 5,12 cm x 1,52 cm
Volume awal = p x l x t = 8,9 cm x 5,12 cm x 1,52 cm
= 69,26336 cm³
 Landasan depan dipotong dengan ukuran 0,4 cm x 0,12 cm x 0,12 cm.
Volume awal = 69,26336 cm³
Ukuran teRbuang = 0,4 cm x 0,12 cm x 0,12 cm
Volume teRbuang =pxlxt = 0,4 cm x 0,12 cm x 0,12 cm
= 0,00576 cm³
Volume akhir = 69,26336 - 0,00576 = 69,2576 cm³
% scrap =
% scrap = = 0,008%
 Landasan depan difreis dengan ukuran 2,5 cm x 0,75 cm x 5 cm.
Ukuran teRbuang = 2,5 cm x 0,75 cm x 5 cm
Volume teRbuang =pxlxt = 2,5 cm x 0,75 cm x 5 cm
= 9,375 cm³
Volume akhir = 69,2576 - 9,375 = 59,8826 cm³
% scrap =
% scrap = = 13,54%
28
 Landasan depan dibor dengan ukuran kedalaman 0,5 cm dan diameter 0,5 cm.
 Ukuran teRbuang = kedalaman 0,5 cm dan diameter 0,5 cm
= tinggi 0,5 cm dan radius 0,25 cm
Volume teRbuang = π r²t = 3,14 x (0,25)² x 0,5
= 0,098125 cm³
Karena pada landasan depan mengalami 4 kali proses pengeboran yaitu dengan
diasumsikan hasil %scrap sama semua, maka :
Volume akhir = 59,8826 - (0,098125 x 4) = 59,4901 cm³
% scrap =
% scrap = = 0,656%
Tabel 3. 1 Rekapitulasi Keseluruhan Nilai Scrap
Komponen Kegiatan V awal V akhir %scrap
Pemotongan 69.26336 69.2576 0.008
Landasan Depan Pengefreisan 69.2576 59.8826 13.536
Pengeboran 59.8826 59.4901 0.655
Pemotongan 252 250 0.794
Kabin Truck Pengefreisan 250 218.75 12.500
Pengeboran 218.75 218.652 0.045
Pemotongan 53.625 53.55 0.140
Pembatas Pengefreisan 53.55 51.15 4.482
Pengeboran 51.15 51.0519 0.192
Pemotongan 135.15 135.12 0.022
Landasan Belakang Pengefreisan 135.12 125.745 6.938
Pengeboran 125.745 125.695 0.040
Pemotongan 536.25 536.125 0.023
Box
Pengefreisan 536.125 473.625 11.658
29
Lanjutan Tabel 3.1 Rekapitulasi Keseluruhan Nilai Scrap
Komponen Kegiatan V awal V akhir %scrap
Pengeboran 473.625 473.478 0.031
Pembubutan 52.2697 51.5462 1.384
Roda Pemotongan 51.54624 51.4206 0.244
Pengeboran 51.42064 51.3202 0.195
3.1.3 Data Waktu Jam Henti

Data waktu jam henti digunakan untuk mengetahui waktu baku dari setiap
proses produksi. Berikut ini merupakan rekapitulasi waktu jam henti yang terdiri dari
beberapa komponen, stasiun kerja, dan proses dalam pembuatan produk mainan truck
kontainer. Berikut ini adalah data waktu jam henti untuk setiap komponennya :
Tabel 3. 2 Data Waktu Jam Henti
Kompone Stasiun
Proses Waktu jam Henti (Menit)
n Kerja
2,5 2,08 2,5 2,08 2,1 2,5 2,08 2,1 2,33 2,12
2,5 2,08 2,5 2,08 2,1 2,5 2,08 2,1 2,33 2,12
Ukur Pengukuran 2,5 2,08 2,5 2,08 2,1 2,5 2,08 2,1 2,33 2,12
2,5 2,08 2,5 2,08 2,1 2,5 2,08 2,1 2,33 2,12
2,8 3 2,8 3 3 3 2,9 2,8 2,8 2,8
Landasan 0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
Depan 0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
(LDD) Potong Pemotongan 0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
0,34 0,34 0,35 0,34 0,33 0,34 0,34 0,34 0,34 0,33
1,55 1,23 1,55 1,23 1,12 1,55 1,23 1,12 1,12 1,13
Freis Pengefreisan 1,55 1,23 1,55 1,23 1,12 1,55 1,23 1,12 1,12 1,13
1,55 1,23 1,55 1,23 1,12 1,55 1,23 1,12 1,12 1,13
30
Lanjutan Tabel 3.2 Data Waktu Jam Henti
Kompone Stasiun
n Kerja
1,55 1,23 1,55 1,23 1,12 1,55 1,23 1,12 1,12 1,13
1,9 1,9 1,8 1,7 1,9 1,8 1,9 1,9 1,7 1,8
0,094 0,094 0,094 0,094 0,094 0,092 0,092 0,094 0,094 0,094
0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,08 0,05 0,06 0,07 0,06
Ukur Pengukuran 0,08 0,08 0,08 0,06 0,08 0,08 0,05 0,06 0,07 0,06
0,08 0,06 0,07 0,06 0,08 0,08 0,08 0,08 0,06 0,08
0,08 0,06 0,08 0,06 0,07 0,06 0,08 0,08 0,07 0,06
0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,11
0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,11
Bor Pengeboran 0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,11
0,12 0,11 0,12 0,11 0,12 0,12 0,11 0,12 0,11 0,11
1,4 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,4 1,5
1,5 1,4 1,5 1,4 1,5 1,5 1,3 1,3 1,5 1,5
0,11 0,09 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09
Bor Pengeboran 0,11 0,09 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09
0,11 0,09 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09
0,11 0,09 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09 0,08 0,11 0,09
0,08 0,09 0,08 0,09 0,11 0,08 0,09 0,11 0,11 0,09
0,08 0,09 0,08 0,09 0,11 0,08 0,09 0,11 0,11 0,09
Bor Pengeboran 0,08 0,09 0,08 0,09 0,11 0,08 0,09 0,11 0,11 0,09
0,08 0,09 0,08 0,09 0,11 0,08 0,09 0,11 0,11 0,09
1,3 1,3 1,4 1,5 1,3 1,3 1,5 1,4 1,5 1,5
3,2 2,8 3,2 2,8 2,9 3,2 2,8 2,9 3,2 3,2
Bor Pengeboran 3,2 2,8 3,2 2,8 2,9 3,2 2,8 2,9 3,2 3,2
3,2 2,8 3,2 2,8 2,9 3,2 2,8 2,9 3,2 3,2
31
Kompone Stasiun
n Kerja
3,2 2,8 3,2 2,8 2,9 3,2 2,8 2,9 3,2 3,2
3,7 3,8 3,7 3,8 3,5 3,5 3,7 3,5 3,7 3,7
3,2 4,19 3,2 4,19 3,2 3,2 4,19 3,2 3,2 4,16
3,2 4,19 3,2 4,19 3,2 3,2 4,19 3,2 3,2 4,16
Bor Pengeboran 3,2 4,19 3,2 4,19 3,2 3,2 4,19 3,2 3,2 4,16
3,2 4,19 3,2 4,19 3,2 3,2 4,19 3,2 3,2 4,16
4,7 4,7 4,8 4,6 4,6 4,6 4,8 4,6 4,6 4,6
0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31
0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31
Grinda Penghalusan 0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31
0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31
0,35 0,34 0,33 0,34 0,34 0,34 0,35 0,33 0,33 0,33
0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11
0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11
Pemeriksaa
QC 0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11
n
0,12 0,09 0,12 0,09 0,12 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11
0,14 0,15 0,16 0,16 0,15 0,15 0,16 0,16 0,14 0,14
2,25 2,13 1,47 1,87 1,93 2,17 2,13 2,5 1,87 2,44
2,17 1,78 2,13 2,13 2,45 1,7 2,43 2,13 2,5 2,17
Kabin Ukur Pengukuran 2,13 1,47 1,87 1,93 2,17 2,13 2,5 1,87 2,44 2,17
Truck 1,78 2,13 2,13 2,45 1,7 2,43 2,13 2,5 2,17 2,13
Kontainer 2,8 2,8 2,7 2,8 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7
(KTK) 0,28 0,21 0,31 0,3 0,28 0,2 0,23 0,23 0,27 0,28
Potong Pemotongan 0,21 0,31 0,3 0,28 0,2 0,23 0,27 0,21 0,27 0,28
0,21 0,31 0,3 0,28 0,2 0,23 0,23 0,27 0,28 0,21
32
Kompone Stasiun
n Kerja
0,31 0,3 0,28 0,2 0,23 0,27 0,21 0,27 0,28 0,21
0,35 0,36 0,37 0,37 0,35 0,37 0,37 0,35 0,36 0,36
1,24 1,16 1,34 1,19 1,21 1,24 1,16 1,11 1,34 1,21
1,24 1,16 1,16 1,11 1,34 1,16 1,11 1,34 1,21 1,24
Pengefreisa
Freis 1,3 1,34 1,19 1,21 1,24 1,16 1,11 1,34 1,21 1,24
n
1,16 1,16 1,11 1,34 1,16 1,11 1,34 1,21 1,24 1,3
1,5 1,6 1,5 1,6 1,7 1,5 1,5 1,7 1,7 1,7
0,08 0,12 0,12 0,11 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,09
0,08 0,12 0,12 0,11 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,09
bor Pengeboran 0,08 0,12 0,11 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,09 0,08
0,12 0,12 0,11 0,12 0,09 0,12 0,11 0,11 0,09 0,08
0,16 0,15 0,16 0,16 0,15 0,16 0,17 0,16 0,15 0,17
1,02 1,06 1,06 1,07 1,06 1,06 1,07 0,59 1,02 1,02
1,06 1,07 1,1 1,02 1,06 1,06 1,07 0,59 1,02 1,02
Grinda Penghalusan 1,06 1,06 1,07 1,06 1,06 1,07 0,59 1,02 1,02 1,06
1,07 1,1 1,02 1,06 1,06 1,07 0,59 1,02 1,02 1,06
1,4 1,7 1,4 1,5 1,5 1,6 1,7 1,4 1,4 1,7
0,23 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,3 0,28 0,2 0,23
0,23 0,27 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,3 0,28 0,2
Pemeriksaa
QC 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,3 0,28 0,2 0,23 0,23
n
0,27 0,23 0,27 0,28 0,21 0,31 0,3 0,28 0,2 0,23
0,33 0,33 0,35 0,33 0,34 0,33 0,33 0,35 0,34 0,33
33
3.1.4 Faktor Penyesuaian
Faktor penyesuaian adalah pengukuran yang mengamati tingkat kewajaran
operator pada saat bekerja, karena ketidakwajaran sewaktu-waktu bisa terjadi, seperti
bekerja tanpa adanya kesungguhan. maka dapat menimbulkan hal yang tidak
diinginkan, bekerja teRburu-buru, atau kesulitan karena kondisi lingkungan kerja
kurang baik. Maka harus dilakukan faktor penyesuaian dengan menggunakan metode
Westinghouse. Berikut faktor penyesuaian untuk stasiun kerja pemotongan.
Faktor Penyesuaian
Keterampilan : Excellent (B1) = +0,11
Usaha : Good (C1) = +0,05
Kondisi : Ideal (A) = +0,06
Konsistensi : Good (C) = +0,01
Jumlah : = +0,23
Jadi Faktor Penyesuaian (P) = (1+0,23) = +1,23
Alasan :
 Keterampilan (Excellent B1 : 0.11)
Keterampilan operator dalam bekerja diketahui diketahui sangat baik dan teliti
serta tidak banyak melakukan pengukuran atau pemeriksaan dalam pekerjaan yang
dilakukannya.
 Usaha (Good C1 : 0.05)
Bentuk usaha yang diterapkan oleh operator diketahui berada pada level
Good, dimana operator tidak banyak menganggur dalam setiap kegiatannya serta
bekerja dengan penuh perhatian.
 Kondisi (Ideal A : 0.06)
Kondisi lingkungan kerja yang teramati diketahui memiliki suhu yang baik
dengan kondisi pencahayaan yang baik, sehingga kondisi kerja sudah dianggap ideal.
 Konsistensi (Good C : 0.01)
Bentuk konsistensi yang diterapkan oleh operator diketahui berada pada level
Good, dimana kecepatan dalam bekerjanya cukup baik dan dapat bertahan sepanjang
hari, karena operator melakukan tugasnya secara disiplin.
34
Tabel 3. 3 Rekapitulasi Nilai Faktor Penyesuaian Untuk Semua Stasiun Kerja
Keterampilan Usaha Kondisi Konsisten Total
Statiun Jumlah
Class Nilai Class Nilai Class Nilai Class Nilai Penyesuaian
Gudang Excellen Good Excellent Good
0,11 0,05 0,04 0,01 0,21 1,21
Bahan Baku t (B1) (C1) (B1) (C)
Excellen Avarage Ideal Good
Pengukuran 0,11 0 0,06 0,01 0,18 1,18
t (B1) (D) (A) (C)
Excellen Excellent Ideal Good
Pembubutan 0,11 0,1 0,06 0,01 0,28 1,28
t (B1) (B1) (A) (C)
Excellen Good Ideal Good
Pemotongan 0,11 0,05 0,06 0,01 0,23 1,23
t (B1) (C1) (A) (C)
Pengefreisa Excellen Good Good Avarage
0,11 0,05 0,02 0 0,18 1,18
n t (B1) (C1) (C) (D)
Excellen Good Good Good
Pengeboran 0,11 0,05 0,02 0,01 0,19 1,19
t (B1) (C1) (C) (C)
Excellen Good Good Good
Penghalusan 0,11 0,05 0,02 0,01 0,19 1,19
t (B1) (C1) (C) (C)
Excellen Good Excellent Good
Pemeriksaan 0,11 0,05 0,04 0,01 0,21 1,21
t (B1) (C1) (B1) (C)
Excellen Good Excellent Good
Perakitan 0,11 0,05 0,04 0,01 0,21 1,21
t (B1) (C1) (B1) (C)
Gudang Excellen Good Excellent Good
0,11 0,05 0,04 0,01 0,21 1,21
Barang Jadi t (B1) (C1) (B1) (C)
3.1.5 Faktor Kelonggaran

Faktor kelonggaran merupakan sesuatu yang dibutuhkan oleh semua pekerja
dalam melakukan pekerjaannya, seperti kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah
dan hambatan yang tidak dapat dihindari. Berikut ini adalah faktor kelonggaran bagi
operator yang berada di statiun kerja pemotongan.
Faktor Kelonggaran
Tenaga yang dikeluarkan = 12% - 19%
Sikap Kerja = 1% - 2,5%
Gerakan Kerja = 0%
Kelelahan Mata = 0% - 6%
35
Keadaan temperatur = 0% - 5%
Keadaan atmosfer = 0% - 5%
Kedaan lingkungan = 0% - 5%
Kebutuhan pribadi = 0% - 2,5%
Jumlah = 13% - 45%
Alasan :
Penentuan factor kelonggaran operator yang berada di statiun kerja
pemotongan didapatkan berdasarkan tenaga kerja yang dikeluarkan dengan rentang
nilai yang dipakain yaitu sebesar 19%. Faktor tersebut dianggap sudah mewakili
seluruh pekerjaan yang ada karena operator melakukan pemotongan komponen
mainan truck kontainer dengan pengaruh beban kondisi bekerja yang dinilai sedang.
Berikut tabel rekapitulasi nilai faktor kelonggaran untuk semua stasiun kerja:
Tabel 3. 4 Rekapitulasi Nilai Faktor Kelonggaran Untuk Semua Stasiun Kerja
Tenaga
Sikap Gerakan Kelelaha Keadaan Keadaan Keadaan Kebutuha
Stasiun Yang Jumlah
Kerja Kerja n Mata Temperatur Atmosfer Lingkungan n Pribadi
Kerja Dikeluarkan (%)
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
(%)
Gudang
7,5 1 0 6 5 5 5 2,5 32
Bahan Baku
Pengukuran 7,5 1 0 6 5 2,5 5 2,5 29,5
Pembubutan 19 2,5 0 6 5 5 5 2,5 45
Pemotongan 19 2,5 0 6 5 5 5 2,5 45
Pengefreisa
19 2,5 0 6 5 5 5 2,5 45
n
Pengeboran 19 2,5 0 6 5 5 5 2,5 45
Penghalusan 19 2,5 0 6 5 5 5 2,5 45
Pemeriksaan 7,5 1 0 6 5 5 5 2,5 32
Perakitan 7,5 1 0 6 5 5 5 2,5 32
Gudang
7,5 1 0 6 5 5 5 2,5 32
Barang Jadi
36
3.2 Pengolahan Data
Pengolahan data dalam menghitung waktu baku dilakukan dengan metode jam
henti, dengan menentukan uji keseragaman, uji kecukupan, waku siklus dan waktu
normal terlebih dahulu.
3.2.1 Perhitungan Waktu Baku dengan Jam Henti
Perhitungan waktu baku yang akan dicari akan digunakan untuk
menyelesaikan siklus pekerjaan dimana waktu ini dijadikan sebagai standar
penyelesaian bagi seluruh operator yang melakukan pekerjaan yang sama. Penetapan
tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian untuk menghitung waktu baku untuk
proses pemotongan dari komponen landasan depan (ldd) :
Tingkat Kepercayaan : 90%
Tingkat Ketelitian : 10%
Menggunakan tingkat kepercayaan 90% karena data yang didapat dapat
diyakini kebenarannya dan tidak semua data yang didapat akan memenuhi syarat
ketelitian. Maka tingkat ketelitian yang kita gunakan adalah 10% yang kemungkinan
akan adanya penyimpangan yang terjadi pada saat penelitian yang sebenarnya.
3.2.1.1 Uji Keseragaman
Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui Batas Kendali Atas (BKA)
dan Batas Kendali Bawah (BKB), dengan menghitung simpangan baku terlebih
dahulu. Berikut adalah perhitungan data jam henti pemotongan komponen landasan
depan mainan truck kontainer :
Data Waktu Jam Henti Proses Pemotongan Landasan Depan (LDD)
0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
0,34 0,34 0,35 0,34 0,33 0,34 0,34 0,34 0,34 0,33
37
 Menghitung rata-rata :
Dimana = Jumlah data

n = Banyak data
Maka diperoleh :
 Tabel Uji Keseragaman Data

Adapun uji keseragaman data pada proses pemotongan landasan depan disajikan
pada tabel berikut :
Pengukuran
Xi (Menit) (Xi-X) (Xi-X)²
Ke-
1 0,28 0,019 0,000361
2 0,2 -0,061 0,003721
3 0,28 0,019 0,000361
4 0,2 -0,061 0,003721
5 0,21 -0,051 0,002601
6 0,28 0,019 0,000361
7 0,2 -0,061 0,003721
8 0,21 -0,051 0,002601
9 0,27 0,009 0,000081
10 0,28 0,019 0,000361
11 0,28 0,019 0,000361
12 0,2 -0,061 0,003721
13 0,28 0,019 0,000361
14 0,2 -0,061 0,003721
15 0,21 -0,051 0,002601
16 0,28 0,019 0,000361
17 0,2 -0,061 0,003721
18 0,21 -0,051 0,002601
19 0,27 0,009 0,000081
20 0,28 0,019 0,000361
Lanjutan Tabel 3.6 Tabel Perhitungan Uji Keseragaman
38
Pengukuran
Xi (Menit) (Xi-X) (Xi-X)²
Ke-
20 0,28 0,019 0,000361
21 0,28 0,019 0,000361
22 0,2 -0,061 0,003721
23 0,28 0,019 0,000361
24 0,2 -0,061 0,003721
25 0,21 -0,051 0,002601
26 0,28 0,019 0,000361
27 0,2 -0,061 0,003721
28 0,21 -0,051 0,002601
29 0,27 0,009 0,000081
30 0,28 0,019 0,000361
31 0,28 0,019 0,000361
32 0,2 -0,061 0,003721
33 0,28 0,019 0,000361
34 0,2 -0,061 0,003721
35 0,21 -0,051 0,002601
36 0,28 0,019 0,000361
37 0,2 -0,061 0,003721
38 0,21 -0,051 0,002601
39 0,27 0,009 0,000081
40 0,28 0,019 0,000361
41 0,34 0,079 0,006241
42 0,34 0,079 0,006241
43 0,35 0,089 0,007921
44 0,34 0,079 0,006241
45 0,33 0,069 0,004761
46 0,34 0,079 0,006241
47 0,34 0,079 0,006241
48 0,34 0,079 0,006241
49 0,34 0,079 0,006241
50 0,33 0,069 0,004761
jumlah 13,03 0,13269
39
Menghitung Simpangan Baku (σ) :
Dengan tingkat kepercayaan 90% diperoleh nilai kepercayaan senilai 1,65.

Berikut perhitungan dengan menggunakan tingkat kepercayaan 90% nilai Z dicari
dengan menggunakan tabel Z distribusi normal.
Luas kurva menjadi 1 - 0,05 = 0,95, dengan menggunakan tabel distribusi normal
maka didapat nilai Z = 1,65
Maka Batas Kendali Atas (BKA) dan Batas Kendali Bawah (BKB) yang dihitung
addalah :
Berikut merupakan grafik uji keseragaman data pada proses pemotongan

landasan depan :
40
KESERAGAMAN DATA PEMOTONGAN
Landasan Depan
BKA DATA BKB
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49
Gambar 3. 2 Grafik Uji Keseragaman

Berdasarkan grafik uji keseragaman diatas, didapat bahwa data tersebut belum
seragam, karena terdapat data yang diluar batas kontrol dengan nilai pengamatan
lebih besar dari nilai batas kendali atas, sehingga data yang tidak seragam tersebut
harus dihilangkan agar data menjadi seragam.
Data Waktu Jam Henti Proses Pemotongan Landasan Depan (LDD)
0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
0,28 0,2 0,28 0,2 0,21 0,28 0,2 0,21 0,27 0,28
0,34 0,34 0,35 0,34 0,33 0,34 0,34 0,34 0,34 0,33
Berdasarkan perhitungan uji keseragaman kembali degan menghilangkan data

yang melebihi Batas Kendali Atas (BKA), maka didapatkan data baru seperti
dibawah ini :
Menghirung rata-rata :
Dimana = Jumlah data
41
n = Banyak data
Maka diperoleh :
8 Tabel Perhitungan Uji Keseragaman

Tabel 3.
Pengukuran Ke- Xi (Menit) (Xi-X) (Xi-X)²

1 0,28 0,021 0,000441
2 0,2 -0,059 0,003481
3 0,28 0,021 0,000441
4 0,2 -0,059 0,003481
5 0,21 -0,049 0,002401
6 0,28 0,021 0,000441
7 0,2 -0,059 0,003481
8 0,21 -0,049 0,002401
9 0,27 0,011 0,000121
10 0,28 0,021 0,000441
11 0,28 0,021 0,000441
12 0,2 -0,059 0,003481
13 0,28 0,021 0,000441
14 0,2 -0,059 0,003481
15 0,21 -0,049 0,002401
16 0,28 0,021 0,000441
17 0,2 -0,059 0,003481
18 0,21 -0,049 0,002401
19 0,27 0,011 0,000121
20 0,28 0,021 0,000441
21 0,28 0,021 0,000441
22 0,2 -0,059 0,003481
23 0,28 0,021 0,000441
24 0,2 -0,059 0,003481
25 0,21 -0,049 0,002401
26 0,28 0,021 0,000441
27 0,2 -0,059 0,003481
28 0,21 -0,049 0,002401
42
Lanjutan Tabel 3.8 Tabel Perhitungan Uji Keseragaman
Pengukuran Ke- Xi (Menit) (Xi-X) (Xi-X)²
29 0,27 0,011 0,000121
30 0,28 0,021 0,000441
31 0,28 0,021 0,000441
32 0,2 -0,059 0,003481
33 0,28 0,021 0,000441
34 0,2 -0,059 0,003481
35 0,21 -0,049 0,002401
36 0,28 0,021 0,000441
37 0,2 -0,059 0,003481
38 0,21 -0,049 0,002401
39 0,27 0,011 0,000121
40 0,28 0,021 0,000441
41 0,34 0,081 0,006561
42 0,34 0,081 0,006561
43 0,34 0,081 0,006561
44 0,33 0,071 0,005041
45 0,34 0,081 0,006561
46 0,34 0,081 0,006561
47 0,34 0,081 0,006561
48 0,34 0,081 0,006561
49 0,33 0,071 0,005041
jumlah 12,68 0,124529
σ)
Menghitung Simpangan Baku (
Maka Batas Kendali Atas (BKA) dan Batas Kendali Bawah (BKB) yang dihitung
addalah :
43
Berikut merupakan grafik uji keseragaman data setelah melakukan
perhitungan kembali pada proses pemotongan landasan depan :
KESERAGAMAN DATA PEMOTONGAN

Landasan depan
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49
BKA DATA BKB
Gambar 3. 3 Grafik Uji Keseragaman Data

Berdasarkan grafik uji keseragaman diatas, bahwa dapat dikatakan data
tersebut sudah seragam karena nilai pengamatan sudah lebih kecil dari nilai batas
kendali atas, setelah data yang tidak seragam dikeluarkan dari set data waktu
pengamatan. Berikut adalah tabel rekapitulasi uji keseragamann data untuk semua
komponen :
44
Tabel 3. 9 Rekapitulasi Uji Keseragamann Data Semua Komponen
Kompone
Stasiun Kerja Proses BKA BKB Keterangan
n
2.86676805
Ukur Pengukuran 1.849966639 Seragam
5
0.34281793
Potong Pemotongan 0.174733085 Seragam
5
1.71527819
Freis Pengefreisan 0.956721804 Seragam
6
0.09640369
9
Bor Pengeboran 0.1233551 0.1066449 Seragam
Landasan 0.12282899
Bor Pengeboran 0.069171003 Seragam
Depan 7
(LDD) 0.11284226
3
3.44552953
6
4.81864266
4
0.33664289
Grinda Penghalusan 0.205023768 Seragam
9
0.14245569
QC Pemeriksaan 0.084935607 Seragam
8
2.72541368
2
0.34979845
Potong Pemotongan 0.187592846 Seragam
9
Kabin 1.42662811
Freis Pengefreisan 1.061553704 Seragam
Truck 5
Kontainer 0.13915444
bor Pengeboran 0.078985086 Seragam
(KTK) 9
1.38755653
Grinda Penghalusan 0.735921724 Seragam
7
0.34180059
QC Pemeriksaan 0.195699404 Seragam
6
Ukur Pengukuran 3.32 1.42 Seragam
Potong Pemotongan 0.38 0.18 Seragam
Pembatas Freis Pengefreisan 0.69 0.34 Seragam
(Pb) Bor Pengeboran 0.15 0.08 Seragam
Grinda Penghalusan 0.36 0.19 Seragam
QC Pemeriksaan 0.16 0.08 Seragam
Freis Pengefreisan 0.69 0.34 Seragam
Landasan Bor Pengeboran 0.16 0.07 Seragam
Belakang Bor Pengeboran 0.13 0.09 Seragam
(LDB) Bor Pengeboran 4.77 2.58 Seragam
45
Freis Pengefreisan 10.2 4.82 Seragam
Box Bor Pengeboran 0.14 0.08 Seragam
46
Lanjutan Tabel 3. 9 Rekapitulasi Uji Keseragamann Data Semua Komponen
Komponen Stasiun Kerja Proses BKA BKB Keterangan
Bubut Pembubutan 6.07 4.19 Seragam
Roda (RD)
SA 1 Perakitan 0.05 0.03 Seragam
Lanjutan Tabel 3. 9 Rekapitulasi Uji Keseragamann Data Semua Komponen
47
ASS Perakitan 0.13 0.09 Seragam
Penyimpanan
3.2.1.2 Uji Kecukupan

Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui bahwa data dari hasil
pengukuran yang telah dilakukan dan didapat atau dikumpulkan telah cukup. Dari
hasil uji keseragaman data yang diperoleh pada proses pemotongan landasan depan
diperoleh data (N) sebanyak 49 data. Berikut perhitungan uji kecukupan proses
pemotongan komponen landasan depan :
Tabel 3. 10 Uji Kecukupan Data
Pengukuran Ke- Xi (Menit)
1 0,28
2 0,2
3 0,28
4 0,2
5 0,21
6 0,28
7 0,2
8 0,21
9 0,27
10 0,28
11 0,28
48
Lanjutan Tabel 3. 10 Uji Kecukupan Data
12 0,2
13 0,28
14 0,2
15 0,21
16 0,28
17 0,2
18 0,21
19 0,27
20 0,28
21 0,28
22 0,2
23 0,28
24 0,2
25 0,21
26 0,28
27 0,2
28 0,21
29 0,27
30 0,28
31 0,28
32 0,2
33 0,28
34 0,2
35 0,21
36 0,28
37 0,2
38 0,21
49
Lanjutan Tabel 3. 10 Uji Kecukupan Data
39 0,27
40 0,28
41 0,34
42 0,34
43 0,34
44 0,33
45 0,34
46 0,34
47 0,34
48 0,34
49 0,33
jumlah 12,68
Perhitungan kecukupan data :
50
Karena N’ < N yaitu 10,33207024 < 49 maka dapat dikatakan bahwa data
pengamatan yang dilakukan cukup. Data ini dikatakan cukup karena jumlah
perhitungan N’ lebih kecil dari jumlah data yang ada. Berikut adalah tabel
rekapitulasi uji kecukupan data untuk semua komponen :
Tabel 3. 11 Rekapitulasi Nilai Uji Kecukupan Data

Stasiun Keteranga
Komponen Proses N N'
Kerja n
4,552,338,45
Ukur Pengukuran 49 Cukup
7
1,033,207,02
Potong Pemotongan 49 Cukup
4
Pengefreisa 7,880,304,51
Freis 45 Cukup
n 1
6,733,791,42
9
Bor Pengeboran 40 0,514650284 Cukup
Bor Pengeboran 40 425,390,625 Cukup
Landasan Depan (LDD)
4,438,345,47
Bor Pengeboran 40 Cukup
3
1,349,272,52
2
6,930,530,86
9
Penghalusa
Grinda 48 578,136,568 Cukup
n
Pemeriksaa 6,259,593,13
QC 46 Cukup
n 3
4,725,949,13
1
8,912,615,46
Potong Pemotongan 46 Cukup
8
Pengefreisa 2,103,847,91
Freis 44 Cukup
Kabin Truck Kontainer n 1
(KTK) 7,431,267,36
bor Pengeboran 43 Cukup
1
Penghalusa 9,212,289,99
Grinda 46 Cukup
n 3
Pemeriksaa 7,234,478,09
QC 48 Cukup
n 6
Pembatas (Pb) Ukur Pengukuran 50 1,35 Cukup
51
Potong Pemotongan 50 36,75 Cukup
Pengefreisa
Freis 50 Cukup
n 8,93
Penghalusa
Grinda 50 Cukup
n 2,90
Pemeriksaa
QC 50 Cukup
n 20,51
Landasan Belakang Ukur Pengukuran 50 5,39 Cukup
(LDB) Potong Pemotongan 50 6,03 Cukup
52
Lanjutan Tabel 3. 11 Rekapitulasi Nilai Uji Kecukupan Data
Stasiun
Komponen Proses N N' Keterangan
Kerja
Freis Pengefreisan 50 20,22 Cukup
Grinda Penghalusan 47 29,27 Cukup
QC Pemeriksaan 50 10,27 Cukup
Ukur Pengukuran 42 19,22 Cukup
Freis Pengefreisan 50 32,80 Cukup
Box Bor Pengeboran 45 30,90 Cukup
Bubut Pembubutan 37 33,40 Cukup
Roda (RD)
53
Stasiun
Kerja
54
Stasiun Keteranga
Komponen Proses N N'
Kerja n
Pemeriksaa
QC 41 Cukup
n 21,60
Pemeriksaa
QC 41 Cukup
n 22,80
Pemeriksaa
QC 48 Cukup
n 28,70
Pemeriksaa
QC 40 Cukup
n 17,80
Pemeriksaa
QC 40 Cukup
n 26,10
Pemeriksaa
QC 40 Cukup
n 6,29
55
56
Stasiun
Kerja
SA 1 Perakitan 40 20,22 Cukup
ASS Perakitan 40 28,50 Cukup
Penyimpanan
3.2.1.3 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku

Perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku dilakukan untuk
semua proses. Hanya saja perhitungan yang ditampilkan hanya satu proses, kali ini
adalah psoses perhitungan pemotongan komponen landasan depan. Berikut ini
perhitungan waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku tersebut :
 Waktu Siklus
57
Waktu siklus adalah waktu hasil pengamatan secara langsung, yang teRbaca
dalam stopwatch atau waktu penyelesaian rata-rata selama pengukuran.
menit
 Waktu Normal
Waktu normal adalah waktu kerja yang telah mempertimbangkan faktor
penyesuaian.
menit
 Waktu Baku
Waktu baku adalah waktu kerja telah mempertimbangkan faktor kelonggaran.
menit
Berikut merupakan data rekapitulasi perhitungan waktu siklus, waktu normal,
dan waktu baku untuk seluruh komponen :
Tabel 3. 12 Rekapitulasi Perhitungan Waktu siklus, Waktu Normal, dan Waktu Baku
Kompone
Proses Notasi N WS WN WB
n
Pengukuran O-1 49 2,358367347 2,782873469 3,603821143
Pemotongan O-2 49 0,25877551 0,318293878 0,461526122
Pengefreisan O-3 45 1,336 1,57648 2,285896
Pengukuran O-4 48 0,076375 0,0901225 0,116708638
Landasan Pengeboran O-5 40 0,115 0,13685 0,1984325
Depan Pengeboran O-6 40 0,096 0,11424 0,165648
(LDD) Pengeboran O-7 40 0,093 0,11067 0,1604715
Pengeboran O-8 43 3,053488372 3,633651163 5,268794186
Pengeboran O-9 50 3,8064 4,529616 6,5679432
Penghalusan O-10 48 0,270833333 0,322291667 0,467322917
Pemeriksaan I-1 46 0,113695652 0,137571739 0,181594696
Pengukuran O-13 45 2,234222222 2,636382222 3,414114978
Pemotongan O-14 46 0,268695652 0,330495652 0,479218696
58
Lanjutan Tabel 3. 14 Rekapitulasi Perhitungan Waktu siklus, Waktu Normal, dan
Waktu Baku
Komponen Proses Notasi N WS WN WB
Kabin Pengefreisan O-15 44 1,244090909 1,468027273 2,128639545
Truck Pengeboran O-16 43 0,109069767 0,129793023 0,188199884
Kontainer Penghalusan O-17 46 1,06173913 1,263469565 1,83203087
(KTK) Pemeriksaan I-2 48 0,26875 0,3251875 0,4292475
Pengukuran O-19 50 2.326 2.837 3,56
Pemotongan O-20 50 0,278 0,353 0,42
Pembatas Pengefreisan O-21 50 0,518 0,632 0,75
(Pb) Pengeboran O-22 50 0,115 0,142 0,17
Penghalusan O-23 50 0,271 0,334 0,4
Pemeriksaan I-3 50 0,117 0,147 0,18
Pengukuran O-25 50 2.404 1,22 1,53
Pemotongan O-26 50 0,282 0,358 0,42
Pengefreisan O-27 50 0,51 0,622 0,74
Landasan Pengeboran O-28 50 0,115 0,142 0,17
Belakang Pengeboran O-29 42 0,11 0,136 0,16
(LDB) Pengeboran O-30 50 3.672 4.517 5,65
Pengeboran O-31 50 3.669 4.513 5,64
Penghalusan O-32 47 0,796 0,979 1,22
Pemeriksaan I-4 50 0,188 0,235 0,29
Box Pengukuran O-34 42 3.254 3.969 4,98
Pemotongan O-35 50 0,29 0,368 0,44
Pengefreisa
O-36 50 7.523 9.178 10,9
n
Pengeboran O-37 45 0,11 0,135 0,16
Pengeboran O-38 50 0,114 0,14 0,17
Penghalusan O-39 46 1,43 1.759 2,2
59
Pemeriksaan I-5 50 0,283 0,354 0,44
Waktu Baku
Roda (RD) Pengukuran O-43 38 1.128 1.376 1,73
Pembubutan O-44 37 5.129 6,77 8,02
Pengukuran O-45 44 1.289 1.573 1,97
Pemotongan O-46 40 0,115 0,146 0,17
Pengukuran O-47 38 0,1 0,116 0,15
Pengeboran O-48 45 0,109 0,134 0,16
Penghalusan O-49 50 0,292 0,359 0,43
Pemeriksaan I-6 41 0,028 0,035 0,04
Pengukuran O-50 39 0,093 0,114 0,14
Pengeboran O-51 50 0,112 0,138 0,16
Penghalusan O-52 42 0,285 0,351 0,42
Pemeriksaan I-7 41 0,028 0,035 0,04
Pengukuran O-55 40 0,093 0,113 0,14
Pengeboran O-56 45 0,11 0,135 0,16
Penghalusan O-57 46 0,278 0,342 0,41
Pemeriksaan I-8 41 0,028 0,035 0,04
Pengukuran O-58 40 0,092 0,112 0,14
Pengeboran O-59 50 0,114 0,14 0,17
Penghalusan O-60 50 0,279 0,343 0,41
Pemeriksaan I-9 48 0,031 0,038 0,05
Pengukuran O-63 40 0,093 0,113 0,14
Pengeboran O-64 45 0,11 0,135 0,16
Penghalusan O-65 50 0,286 0,351 0,42
Pemeriksaan I-10 40 0,028 0,035 0,04
Pengukuran O-66 40 0,093 0,113 0,14
60
Pengeboran O-67 46 0,109 0,134 0,16
Waktu Baku
Penghalusan O-68 50 0,28 0,344 0,41
Pemeriksaan I-11 40 0,028 0,035 0,04
Pengukuran O-71 38 0,092 0,112 0,14
Pengeboran O-72 45 0,108 0,133 0,16
Penghalusan O-73 50 0,283 0,348 0,41
Pemeriksaan I-12 40 0,028 0,035 0,04
Pengukuran O-74 37 0,093 0,113 0,14
Pengeboran O-75 46 0,108 0,132 0,16
Penghalusan O-76 50 0,277 0,34 0,4
Pemeriksaan I-13 41 0,028 0,035 0,04
SA 1 Perakitan O-11 40 0,041 0,051 0,06
SA 2 Perakitan O-12 40 0,02 0,025 0,03
SA 3 Perakitan O-18 40 0,02 0,024 0,03
SA 4 Perakitan O-24 37 0,02 0,025 0,03
SA 5 Perakitan O-33 37 0,019 0,024 0,02
SA 6 Perakitan O-40 43 0,03 0,037 0,04
SA 7 Perakitan O-41 47 0,105 0,132 0,13
SA 8 Perakitan O-42 33 0,03 0,038 0,08
SA 9 Perakitan O-53 44 0,138 0,172 0,4
SA 10 Perakitan O-54 37 0,02 0,025 0,06
SA 11 Perakitan O-61 50 0,114 0,143 0,32
SA 12 Perakitan O-62 40 0,04 0,049 0,11
SA 13 Perakitan O-69 40 0,111 0,139 0,31
SA 14 Perakitan O-70 39 0,019 0,024 0,05
ASS Perakitan O-77 40 0,11 0,137 0,31
61
QC Pemeriksaan I-14 41 0,028 0,035 0,04
Waktu Baku
Penyimpanan
3.3 Peta-Peta Kerja

Simulasi implementasi pada pengamatan proses perakitan mobil mainan truk
container menggunakan metode peta-peta kerja yang terdiri dari Peta Perakitan
(Assembling Chart), Peta Operasi (Operation Process Chart), Peta Aliran Proses
(Flow Process Chart) dan Diagram Alir (Flow Diagram).
3.3.1 Peta Perakitan (Assembling Chart)

Peta perakitan dibuat guna memudahkan pekerja untuk mengetahui
bagaimana urutan pada suatu rakitan. Peta rakitan ini dapat menggambarkan urutan
suatu aliran komponen dirakit hingga menjadi produk jadi. Adapun peta perakitan
dari produk mainan mobil truck kontainer ditunjukkan pada Gambar 3.4.
3.3.2 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Peta Proses Operasi adalah peta yang menggambarkan setiap langkah operasi
dan pemeriksaan yang sedang dialami oleh benda kerja secara berurutan, mulai dari
bahan baku yang diproses dari awal sampai menjadi produk jadi secara utuh maupun
sebagai produk setengah jadi. Adapun peta proses operasi dari produk mainan mobil
truck kontainer ditunjukkan pada Gambar 3.5.
62
PETA PERAKITAN
NAMA OBJEK : Mainan Mobil Truck Kontainer
NO. PETA : 01 SEKARANG
DIPETAKAN OLEH : Kelompok 1
USULAN
TANGGAL DI PETAKAN : 27 Desember 2020
Landasan Depan
SA1
Pasak 1 (2)
SA2
Pasak 2
SA3
Kabin Truck
SA4
Pembatas
Landasan Belakang SA7
SA5
Pasak 1
SA6
SA8
Box
As Roda 1
SA9
Roda (2)
SA10
As Roda 2
SA11
Roda (2)
SA12
As Roda 3
SA13
Roda (2)
SA14
As Roda 4
ASS
Roda (2)
Gambar 3. 4 Peta Perakitan Proses Pembuatan Mainan Truk Kontainer
63
Gambar 3. 5 Peta Proses Operasi Pembuatan Mainan Truk Kontainer
64
3.3.3 Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)
Peta Aliran Proses adalah suatu diagram yang menggambarkan setiap urutan
dari proses operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang
terjadi dalam satu prosedur yang berlangsung, serta memuat informasi yang
diperlukan dalam menganalisis seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan
yang terjadi. Komponen yang akan dilakukan pengamatan melalui peta aliran proses
terhadap produk mainan mobil truck kontainer adalah Landasan Depan, Kabin Truck
Kontainer dan Pembatas. Berikut merupakan peta aliran proses dari ketiga komponen
ditunjukkan pada gambar 3.6 sampai 3.8:
65
 Landasan Depan (LDD)
PETA ALIRAN PROSES
Ringkasan Landasan
Komponen
Sekarang Usulan Beda Depan(LDD)
Kegiatan
JML WKT JML WKT JML WKT Pekerjaan Pembuatan LDD
10 19.3 No. Peta 01

OPERASI
1 0.18 Orang Bahan

PEMERIKSAAN
TRANSPORTASI 8 40 Sekarang Usulan
MENUNGGU 1 0 Dipetakan Oleh Kelompok 1
PENYIMPANAN 1 -
Selasa. 29
Tanggal Dipetakan
Desember 2020
0 -
GABUNGAN
JUMLAH 21 59.48
LAMBANG
Uraian Kegiatan
Jarak (m) Jumlah Waktu (menit)
Bahan baku berada tersimpan dalam

- 1 -
Gudang Bahan Baku
Bahan baku dibawa dari Gudang
Bahan Baku menuju stasiun 1 1 5
pengukuran
Bahan baku diukur untuk dilakukan
0 1 3.6
pemotongan
Setelah diukur, bahan baku dibawa
1.5 1 5
menuju stasiun pemotongan
Bahan baku dipotong dengan
0 1 0.46
menggunakan mesin potong
Setelah dipotong, bahan baku dibawa
1 1 5
menuju sk pengefraisan
Bahan baku difrais menggunakan
0 1 2.29
mesin frais
Setelah difrais, bahan baku dibawa
1 1 5
menuju sk pengukuran
0 1 0.12
pengeboran
3 1 5
menuju sk pengeboran
Bahan baku dibor untuk pasak 1
0 1 0.2
menggunakan mesin bor untuk sisi 1
0 1 0.17
0 1 0.16
Bahan baku dibor untuk As Roda 1
0 1 5.27
menggunakan mesin bor
0 1 6.57
Setelah dibor, bahan baku dibawa
1 1 5
menuju sk penghalusan
Bahan baku dihaluskan
0 1 0.47
menggunakan mesin gerinda
Setelah dihaluskan, bahan baku
1.2 1 5
dibawa ke sk pemeriksaan
Bahan baku dilakukan pemeriksaan
0 1 0.18
secara keseluruhan
Setelah diperiksa, bahan baku
0.7 1 5
dibawa menuju sk perakitan
Landasan depan (LDD) menunggu
untuk dirakit
66
Gambar 3. 6 Peta Aliran Proses Pembuatan Landasan Depan (LDD)
 Kabin Truck Kontainer (KTK)

PETA ALIRAN PROSES
Ringkasan Kabin Truk
Komponen
Sekarang Usulan Beda Kontainer
Pembuatan
Kegiatan Komponen
JML JML WKT JML WKT Pekerjaan Pembuatan LDD
Kabin Truk
Kontainer
5 8.042 No. Peta 02

OPERASI
1 0.43 Orang Bahan

PEMERIKSAAN
MENUNGGU 1 0 Dipetakan Oleh Kelompok 1
PENYIMPANAN 1 -
Selasa. 29
Tanggal Dipetakan
Desember 2020
0 -
GABUNGAN
JUMLAH 15 43.472
LAMBANG
Uraian Kegiatan

- 1 -
Gudang Bahan Baku
1 1 5
Bahan Baku ke stasiun pengukuran

0 1 3.41
pemotongan
Bahan baku dibawa menuju sk
3 1 5
pemotongan
Bahan baku dipotong menggunakan

0 1 0.48
mesin potong
Setelah dipotong, bahan baku
1 1 5
dibawa ke sk pengefraisan
Bahan baku difrais dengan
0 1 2.13
menggunakan mesin frais
1.5 1 5
Bahan baku dibor untuk pasak satu
0 1 0.19
1 1 5
menuju sk penghalusan
0 1 1.83
menggunakan mesin gerinda
Setelah dilakukan penghalusan,

bahan baku dibawa menuju sk 1.2 1 5
pemeriksaan
Bahan baku dilakukan pemeriksaan
0 1 0.43
secara keseluruhan

0.7 1 5
Kabin Truck kontainer (KTK)

menunggu untuk dirakit
Gambar 3. 7 Peta Aliran Proses Pembuatan Kabin Truk Kontainer (KTK)
67
68
 Pembatas (PB)
PETA ALIRAN PROSES
Ringkasan
Komponen Pembatas (Pb)
Sekarang Usulan Beda
Kegiatan Pembuatan
JML JML WKT JML WKT Pekerjaan
Pembatas (Pb)
5 5,3 No. Peta 03

OPERASI
1 0,18 Orang Bahan

PEMERIKSAAN
MENUNGGU 1 - Dipetakan Oleh Kelompok 1
PENYIMPANAN 1 -
Selasa. 29
Tanggal Dipetakan
Desember 2020
0 -
GABUNGAN
JUMLAH 18 19,24
LAMBANG
Uraian Kegiatan
Bahan baku berada ditempat

penyimpanan gudang baham - 1 0
baku
Bahan baku diambil dari
gudang bahan baku ke SK. 1 1 5
Pengukuran
Bahan baku diukur untuk
- 1 3,56
dipotong
Setelah diukur bahan baku
dibawa menuju SK. 3 1 5
Pemotongan
Bahan baku dipotong
- 1 0,42
Setelah dipotong bahan baku
1 1 5
dibawa ke SK.Pengefraisan
Bahan baku difrais
- 1 0,75
menggunakan Mesin Frais
Setelah difrais bahan baku
dibawa ke SK. Pengeboran 1,5 1 5
untuk pasak 1
Bahan baku dibor
- 1 0,17
Setelah dibor bahan baku
1 1 5
dibawa ke SK. Penghalusan
- 1 0,4
dengan mesin gerinda
Setelah dihaluskan bahan
baku dibawa ke SK. 1,2 1 5
pemeriksaaan
Komponen pembatas
- 1 0,18
diperiksa dengan keseluruhan
Setelah diperiksa, pembatas
0,7 1 5’
dibawa menuju SK. Perakitan
Pembatas menunggu untuk
- 1 0
dirakit
Gambar 3. 8 Peta Aliran Proses Pembuatan Pembatas (Pb)
69
3.3.4 Diagram Alir (Flow Diagram)
Diagram Alir merupakan gambaran skala dari susunan lantai dan gedung,
yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam Peta Aliran Proses,
walaupun peta tesebut memuat setiap informasi yang lengkap dan sehubungan
dengan proses yang berlangsung dalam suatu pabrik, tetapi peta tersebut tidak
menunjukkan gambar arah aliran selama pekerjaan berlangsung. Komponen yang
akan dilakukan pengamatan melalui diagram aliran terhadap produk mainan mobil
truck kontainer adalah Landasan Depan, Kabin Truck Kontainer dan Pembatas.
Berikut merupakan diagram aliran dari komponen ditunjukkan pada Gambar 3.9
sampai 3.11:
70
Gambar 3. 9 Diagram Aliran Proses Pembuatan Landasan Depan (LDD)
71
 Kabin Truck Kontainer (KTK)
Gambar 3. 10 Diagram Aliran Proses Pembuatan Kabin Truk Kontainer (KTK)
72
 Landasan (PB)
Gambar 3. 11 Diagram Aliran Proses Pembuatan Pembatas (PB)
73
BAB IV
ANALISIS
4.1 Analisis Waktu Baku

Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan oleh pekerja secara wajar,
dengan tujuan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankannya dengan
menerapkan sistem kerja terbaik (Sutalaksana, 2006). Perhitungan waktu baku yang
telah dilakukan digunakan untuk mengetahui waktu sebenarnya yang diperlukan oleh
operator dalam menyelesaikan satu siklus proses produksi yang dilakukannya.
Menentukan waktu baku dipengaruhi oleh faktor penyesuaian, kelonggaran, uji
keseragaman, uji kecukupan, waktu siklus dan waktu normal.
Pengolahan data yang telah dilakukan pada semua komponen mainan Truk
Kontainer didapatkan waktu baku yang memiliki waktu terlama, yaitu terjadi pada
proses pengefreisan pada komponen box dengan waktu baku selama 10,9 menit.
Waktu baku juga dipengaruhi oleh faktor penyesuaian dan kelonggaran seperti
kondisi lingkungan yang bising dan keadaan pekerja untuk kebutuhan pribadinya,
sehingga hal tersebut mempengaruhi waktu baku pekerjannya. Waktu baku juga
dipengaruhi oleh uji keseragam dan uji kecukupan data. Seperti pada pengolahan data
yang sudah dilakukan, bahwa data yang didapatkan dikatakan sudah seragam karena
data tersebut berada dalam batas kontrol dengan tidak melebihi BKA dan tidak
kurang dari BKB, dengan begitu data juga dapat dikatakan cukup karena nilai N’ < N.
Waktu siklus dan waktu normal adalah faktor terakhir yang mempengaruhi waktu
baku. Waktu siklus didapatkan ketika menghitung jumlah data seragam dibagi dengan
banyaknya data seragam, sehingga dapat menghitung waktu normal dengan hasil
perkalian dari waktu siklus dengan faktor penyesuaian dan waktu baku didapatkan
dari hasil perkalian waktu normal dengan faktor kelonggaran
.
4.2 Analisis Peta-Peta Kerja
Analisis terhadap peta-peta kerja meliputi peta perakitan, peta proses operasi,
peta aliran proses dan diagram alir. Peta perakitan menggambarkan setiap urutan
74
perakitan produk mainan mobil truck kontainer dari beRbagai komponen yang masih
terpisah, seperti box, kabin, landasan depan, landasan belakang. roda, as roda, pasak
satu dan dua sampai menjadi produk akhir secara utuh. Melalui penggambaran yang
telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa peta perakitan sudah dinyatakan efektif
sehingga tidak perlu diadakan usulan peRbaikan, kemudian berdasarkan hasil
pengamatan melalui peta proses operasi terhadap proses perakitan produk mainan
mobil truck kontainer, diketahui terdapat penggunaan waktu sebesar 88,51 menit dari
77 kali operasi dan 1.89 menit dari 14 kali pemeriksaan. Berdasarkan hasil peta kerja
proses operasi dalam pengamatan perakitan mobil mainan truk kontainer terdapat
gerakan yang bisa dikatakan tidak efisien, dengan begitu usulan yang diberikan
adalah dengan memasangkan semua as roda yang berjumlah 4 pada bagian truk lalu
memasang semua ban truk yang sebanyak 8.
Peta aliran proses menggambarkan setiap urutan proses operasi, pemeriksaan,
transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi dalam satu tahapan
berlangsung, serta memuat informasi yang diperlukan dalam menganalisis seperti
waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan yang terjadi. Komponen yang
dilakukan pengamatan melalui peta aliran proses adalah berupa Landasan Depan
(LDD), Kabin Truk Kontainer (KTK) dan Pembatas (PB), kemudian berdasarkan
hasil pengamatan melalui peta aliran proses, diketahui proses pembuatan komponen
landasan depan membutuhkan waktu sebesar 19.3 menit melalui 10 kali operasi, 0.18
menit melalui 1 kali pemeriksaan dan 40 menit melalui 8 kali transportasi. Lalu,
proses pembuatan komponen kabin truk kontainer membutuhkan waktu sebesar
8.042 menit melalui 5 kali operasi, 0.43 menit melalui 1 kali pemeriksaan dan 35
menit melalui 7 kali transportasi. Terakhir, proses pembuatan komponen pembatas
membutuhkan waktu sebesar 5.3 menit melalui 6 kali operasi,0.18 menit melalui 1
kali pemeriksaan dan 35 menit melalui 7 kali transportasi. Peta aliran proses tersebut
kemudian direpresentasikan menjadi diagram alir yang menunjukkan setiap arah
aliran bekerja dari kedua komponen yang diamati sebelumnya, mulai dari proses
pengambilan bahan baku dari gudang bahan baku sampai kepada stasiun perakitan.
Berdasarkan hasil pembuatan peta aliran proses dan diagram aliran terhadap
75
pembuatan komponen Landasan Depan (LDD), Kabin Truk Kontainer (KTK) dan
Pembatas (PB), diketahui bahwa jarak perpindahan antar setiap stasiun kerja beserta
waktu yang digunakannya perlu dilakukan perbaikan, antara lain adalah
penggabungan antara operasi pengukuran dan pemotongan bahan baku serta operasi
penghalusan dan proses pemeriksaan dengan tujuan memberikan waktu efektif
terhadap setiap proses yang berjalan.
4.3 Usulan Peta-Peta Kerja

Usulan terhadap peta-peta kerja meliputi peta proses operasi, peta aliran
proses dan diagram alir. Berdasarkan hasil pengamatan melalui penggunaan peta
proses operasi, diketahui usulan yang perlu dilakukan dalam memberikan waktu dan
penggunaan jarak yang efektif dalam setiap proses operasinya adalah terletak pada
proses penggabungan antara operasi pengukuran dan pemotongan, serta operasi
penghalusan dan proses pemeriksaan. Pada proses penggabungan operasi pengukuran
dan pemotongan pada komponen landasan depan, kabin truk kontainer dan pembatas,
terjadi penghematan waktu dan minimasi jarak, sehingga jumlah operasi menjadi
lebih cepat dengan jumlah 80,65 menit, dibandingkan dengan jumlah waktu sebelum
usulan yaitu 86,62 menit. Sedangkan, pada penggabungan operasi penghalusan dan
proses pemeriksaan terjadi penghematan waktu dengan jumlah 1,75 menit,
dibandingkan dengan jumlah waktu sebelum penggabungan stasiun penghalusan dan
pemeriksaan adalah 3,5 menit. Adapun gambar usulan dari peta proses operasi
ditunjukkan pada Gambar 4.1.
76
Gambar 4. 1 Usulan Peta Proses Operasi
77
Berdasakan hasil pengamatan melalui penggunaan peta aliran proses terhadap
pembuatan komponen Landasan Depan, Kabin Truk Kontainer dan Pembatas,
diketahui usulan yang perlu dilakukan dalam memberikan waktu dan jarak yang
efektif dalam setiap proses pembuatan komponen adalah terletak pada proses
penggabungan operasi pengukuran dan pemotongan, serta operasi penghalusan dan
pemeriksaan bahan baku yang dilakukan secara bersamaan, dimana waktu yang
didapatkan dalam proses pembuatan landasan depan dengan jumlah waktu sebelum
usulan adalah 19,3 menit, dibandingkan jumlah waktu sesudah usulan yaitu 18,83
menit dengan perbandinagn jarak 10 meter lebih dekat. Kemudian, waktu yang
didapatkan dalam proses pembuatan kabin truk kontainer dengan jumlah waktu
sebelum usulan adalah 8,042 menit, dibandingkan jumlah waktu sesudah usulan yaitu
6,21 menit dengan perbandinagan jarak 10 meter lebih dekat. Terakhir, waktu yang
didapatkan dalam proses pembuatan pembatas dengan jumlah waktu sebelum usulan
adalah 5,3 menit, dibandingkan jumlah waktu sesudah usulan yaitu 4,9 menit dengan
perbandinagan jarak 10 meter lebih dekat. Adapun gambar usulan dari peta aliran
proses terhadap komponen Landasan Depan, Kabin Truk Kontainer dan Pembatas
ditunjukkan pada Gambar 4.2 sampai 4.4.

78
PETA ALIRAN PROSES
Ringkasan Landasan
Komponen
Sekarang Usulan Beda Depan(LDD)
Kegiatan
JML WKT JML WKT JML WKT Pekerjaan Pembuatan LDD
10 19.3 9 16.8 1 2.5 No. Peta 04

OPERASI
1 0.18 0 0 1 0 Orang Bahan

PEMERIKSAAN
TRANSPORTASI 8 40 6 30 2 10 Sekarang Usulan
MENUNGGU 1 0 1 0 0 0 Dipetakan Oleh Kelompok 1
PENYIMPANAN 1 0 1 0 0 0
Selasa. 29
Tanggal Dipetakan
Desember 2020
0 0 1 0.32 1 0.32
GABUNGAN
JUMLAH 21 59.48 18 47.12

LAMBANG
Uraian Kegiatan

- 1 -
Gudang Bahan Baku
Bahan Baku menuju stasiun 1 1 5
pengukuran
0 1 1.8
pemotongan
Bahan baku dipotong dengan
0 1 0.23
1 1 5
dibawa menuju sk pengefraisan
0 1 2.29
mesin frais
1 1 5
menuju sk pengukuran
0 1 0.12
pengeboran
3 1 5
menggunakan mesin bor untuk sisi 0 1 0.2
1
2
1
0 1 5.27
0 1 6.57
menuju sk penghalusan dan 1 1 5
pemeriksaan
menggunakan mesin gerinda dan
0 1 0.32
kemudian dilakukan pemeriksaan
secara keseluruhan
0.7 1 5
Landasan depan (LDD) menunggu
untuk dirakit
79
Gambar 4. 2 Usulan Peta Aliran Proses Landasan Depan (LDD)
80
 Kabin Truk Kontainer (KTK)
 PETA ALIRAN PROSES
Ringkasan Kabin Truk
Komponen
Sekarang Usulan Beda Kontainer
Kegiatan Pembuatan Kabin
JML WKT JML WKT JML WKT Pekerjaan
Truk Kontainer
5 8.042 4 4.26 1 3.782 No. Peta 05

OPERASI
1 0.43 0 0 0 0 Orang Bahan

PEMERIKSAAN
TRANSPORTASI 7 35 5 25 2 10 Sekarang Usulan
MENUNGGU 1 0 1 0 0 0 Dipetakan Oleh Kelompok 1
PENYIMPANAN 1 0 1 0 0 0
Selasa. 29
Tanggal Dipetakan
Desember 2020
0 0 0 1.13 0 0
GABUNGAN
JUMLAH 15 43.472 14 38.472

LAMBANG
Uraian Kegiatan

- 1 -
Gudang Bahan Baku
1 1 5
Bahan Baku ke stasiun pengukuran
0 1 1.71
pemotongan
Bahan baku dipotong menggunakan
0 1 0.24
mesin potong
1 1 5
dibawa ke sk pengefraisan
Bahan baku difrais dengan
0 1 2.13
menggunakan mesin frais
1.5 1 5
Bahan baku dibor untuk pasak satu
0 1 0.19
menuju sk penghalusan dan 1 1 5
pemeriksaan
menggunakan mesin gerinda dan
0 1 1.13
kemudian dilakukan pemeriksaan
secara keseluruhan
0.7 1 5
Kabin Truck kontainer (KTK)
menunggu untuk dirakit
Gambar 4. 3 Usulan Peta Aliran Proses Kabin Truk Kontainer (KTK)
81
 Pembatas (PB)
PETA ALIRAN PROSES
Ringkasan
Komponen Pembatas (Pb)
Sekarang Usulan Beda
Kegiatan Pembuatan
JML WKT JML WKT JML WKT Pekerjaan
Pembatasan (PB)
6 5,3 4 2.91 2 2.39
No. Peta 06
OPERASI
1 0,18 0 0 0 0
PEMERIKSAAN Orang Bahan
7 35 5 25 1 10
TRANSPORTASI Sekarang Usulan
1 0 1 0 0 0
MENUNGGU Dipetakan Oleh Kelompok 1
1 0 1 0 0 0
PENYIMPANAN
Rabu. 30
Tanggal Dipetakan
0 0 1 0.29 0 0 Desember 2020
GABUNGAN
JUMLAH 18 40.48 12 30.19

LAMBANG
Uraian Kegiatan
Bahan baku berada ditempat

- 1 0
penyimpanan gudang baham baku
Bahan baku diambil dari gudang

bahan baku ke SK. Pengukuran dan 1 1 5
pemotongan
Bahan baku diukur untuk dipotong - 1 1.78
Bahan baku dipotong

- 1 0,21
Setelah dipotong bahan baku
1 1 5
dibawa ke SK.Pengefraisan
- 1 0,75
Mesin Frais
Setelah difrais bahan baku dibawa
1,5 1 5
ke SK. Pengeboran untuk pasak 1
Bahan baku dibor menggunakan
- 1 0,17
mesin bor
Setelah dibor bahan baku dibawa
ke SK. Penghalusan dan 1 1 5
Pemeriksaan
Bahan baku dihaluskan dengan
mesin gerinda dan kemudian
- 1 0.29
dilakukan pemeriksaan secara
keseluruhan
Setelah diperiksa, pembatas dibawa

0,7 1 5’
menuju SK. Perakitan
Pembatas menunggu untuk dirakit
Gambar 4. 4 Usulan Peta Aliran Proses Komponen Pembatas
82
Disamping itu, berdasakan hasil pengamatan melalui penggunaan peta
diagram aliran terhadap pembuatan komponen Landasan Depan, Kabin Truk
Kontainer dan Pembatas, diketahui usulan yang perlu dilakukan dalam memberikan
jarak yang efektif dalam setiap proses pembuatan komponen adalah terletak pada
proses penggabungan operasi pengukuran dan pemotongan, serta operasi penghalusan
dan pemeriksaan bahan baku yang dilakukan secara bersamaan, dimana jarak yang
didapatkan dalam proses pembuatan dari ketiga komponen tersebut sebelum
diberikan usulan adalah 9.4 meter, dibandingkan jumlah jarak sesudah usulan yaitu
5.3 meter dengan waktu 18,83 menit untuk landasan depan, 6,21 menit untuk kabin
truk kontainer dan 4,9 menit untuk pembatas. Adapun gambar usulan dari peta aliran
proses terhadap komponen Landasan Depan, Kabin Truk Kontainer dan Pembatas
ditunjukkan pada Gambar 4.5 sampai 4.7.
83
Gambar 4. 5 Usulan Diagram Aliran Landasan Depan (LDD)
84
 Kabin Truk Kontainer (KTK)
Gambar 4. 6 Usulan Diagram Aliran Kabin Truk Kontainer
85
 Pembatas (PB)
Gambar 4. 7 Usulan Diagram Aliran Pembatas
86
BAB V
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengamatan dan perhitungan dengan metode waktu jam

henti dan peta-peta kerja keseluruhan, maka dapat ditarik kesimpulkan sebagai
berikut :
 Simulasi implementasi yang diamati yaitu sebuah produk mobil truk kontainer
dengan menggunakan metode pengukuran waktu jam henti dan peta-peta kerja
keseluruhan
 Berdasarkan perhitungan waktu baku dari semua komponen mainan truk
mainan container didapatkan bahwa waktu baku terbesar ada pada stasiun
kerja pengefraisan dari komponen box. Komponen tersebut mengalami waktu
baku paling besar karena memiliki volume paling besar dibanding komponen
lain, sehingga proses pengefraisan membutuhkan waktu yang sedikit lama.
Sedangkan waktu baku terkecil ada pada stasiun kerja perkitan, ketika merakit
pasak 1 terhapad LDB. Komponen ini memiliki waktu baku terkecil, karena
saat melakukan perakitan, jarak tangan operator dekat dengan as roda dan
LDB.
 Berdasarkan peta OPC yang diamati didapatkan gerakan yang kurang efisien,
sehingga dengan adanya peta OPC usulan waktu kerja operator lebih cepat
dan efisien, karena gabungan antara stasiun pengukuran dengan pemotongan
dan stasiun penghalusan dengan pemeriksaan. Sehingga jumlah waktu yang
didapat setelah usulan lebih cepat dan efisien dengan waktu 5,97 menit
dibanding dengan jumlah waktu baku sebelum usulan.
 Berdasarkan peta aliran proses yang diamati didapatkan gerakan yang kurang
efisien, sehingga dengan adanya peta aliran proses usulan pekerjaan dan
gerakan operator lebih cepat, karena dengan menggabungkan stasiun kerja
pengukuran dengan pemotongan dan penggabungan stasiun penghalusan
dengan pemeriksaaan akan lebih menghemat waktu dan tenaga dibanding
dengan waktu sebelum usulan.
87
88
DAFTAR PUSTAKA
Nu’man, A., 2013. In: Perencanaan Tataletak Fasilitas. Bandung: Universitas Islam
Bandung.
Sutalaksana, Iftikar Z., dkk, 2006. In: Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung:
Institut Teknologi Bandung.
Wignjosoebroto, S., 2006. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. In: Teknik Analisis
untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya: PT Guna Widya..
89
LAMPIRAN
1. Landasan Depan (LDD)

 Landasan depan dengan ukuran awal adalah 8,9 cm x 5,12 cm x 1,52 cm.
= 69,26336 cm³
 Landasan depan dipotong dengan ukuran 0,4 cm x 0,12 cm x 0,12 cm.
Ukuran terbuang = 0,4 cm x 0,12 cm x 0,12 cm
Volume terbuang = p x l x t = 0,4 cm x 0,12 cm x 0,12 cm
= 0,00576 cm³
Volume akhir = 69,26336 - 0,00576 = 69,2576 cm³
% scrap =
% scrap = = 0,008%
 Landasan depan difreis dengan ukuran 2,5 cm x 0,75 cm x 5 cm.
Ukuran terbuang = 2,5 cm x 0,75 cm x 5 cm
Volume terbuang = p x l x t = 2,5 cm x 0,75 cm x 5 cm
= 9,375 cm³
Volume akhir = 69,2576 - 9,375 = 59,8826 cm³
% scrap =
% scrap = = 13,54%
 Landasan depan dibor dengan ukuran kedalaman 0,5 cm dan diameter 0,5 cm.
90
 Ukuran teRbuang = kedalaman 0,5 cm dan diameter 0,5 cm
= tinggi 0,5 cm dan radius 0,25 cm
= 0,098125 cm³
Karena pada landasan depan mengalami 4 kali proses pengeboran yaitu dengan
diasumsikan hasil %scrap sama semua, maka :
Volume akhir = 59,8826 - (0,098125 x 4) = 59,4901 cm³
% scrap =
% scrap = = 0,656%
2. Kabin Truk Kontainer

 Kabin Truk Kontainer dengan ukuran awal adalah 6 cm x 6 cm x 7 cm.
Ukuran awal = 6 cm x 6 cm x 7 cm
Volume awal = p x l x t = 6 cm x 6 cm x 7 cm
= 252 cm³
 Kabin Truk Kontainer dipotong dengan ukuran 1 cm x 1 cm x 2 cm.
Volume awal = 252 cm³
Ukuran terbuang = 1 cm x 1 cm x 2 cm
Volume terbuang =pxlxt = 1 cm x 1 cm x 2 cm
= 2 cm³
Volume akhir = 252 - 2 = 250 cm³
% scrap =
% scrap = = 0,794%
 Kabin Truk Kontainer difreis dengan ukuran a = 2,5 cm, b = 5 cm, t = 5 cm
Volume awal = 250 cm³
Ukuran terbuang = a = 2,5 cm, b = 5 cm, t = 5 cm
91
Volume terbuang = 1/2 x a x b x t = 1/ x 2,5 cm x 5 cm x 5 cm
= 31,25 cm³
Volume akhir = 250 - 31,25 = 218,75 cm³
% scrap =
% scrap = = 12,5%
 Landasan depan dibor dengan ukuran t = 0,5 cm dan r = 0,25 cm.
Ukuran terbuang = t = 0,5 cm dan r = 0,25 cm
= 0,098125 cm³
Volume akhir = 218,75 - 0,0981255 = 218,652 cm³
% scrap =
% scrap = = 0,045%
3. Pembatas
 Pembatas dengan ukuran awal adalah 1,5 cm x 5,5 cm x 6,5 cm.
= 53,625 cm³
 Pembatas dipotong dengan ukuran 0,3 cm x 0,5 cm x 0,5 cm.
Ukuran terbuang = 0,3 cm x 0,5 cm x 0,5 cm
Volume terbuang =pxlxt = 0,3 cm x 0,5 cm x 0,5 cm
= 0,075 cm³
Volume akhir = 53,625 - 0,075 = 53,55 cm³
92
% scrap =
% scrap = = 0,14%
 Pembatas difreis dengan ukuran 1.2 cm x 4 cm x 0.5 cm
Volume awal = 53.55 cm³
Ukuran terbuang = 1.2 cm x 4 cm x 0.5 cm
Volume terbuang = p x l x t = 1.2 cm x 4 cm x 0.5 cm
= 2.4 cm³
Volume akhir = 53.55 - 2.4 = 51.15 cm³
% scrap =
% scrap = = 4.482 %
 Pembatas dibor dengan ukuran t = 0,5 cm dan r = 0,25 cm.
Volume awal = 51.15 cm³
Ukuran terbuang = t = 0,5 cm dan r = 0,25 cm
Volume terbuang = π r²t = 3,14 x (0,25)² x 0,5
= 0,098125 cm³
Volume akhir = 51.15 - 0,0981255 = 51.05 cm³
% scrap =
% scrap = = 0,045%
4. Landasan Belakang
Landasan Belakang dengan ukuran awal adalah 15 cm x 5.3 cm x 1.7 cm
 Landasan Belakang dipotong dengan ukuran 0.5 cm x 0.3 cm x 0.2 cm
Volume awal = 135.15 cm
93
Volumre akhir = 135.12 cm
Persen Scrap = 0.022 %
 Landasan Belakang difreis dengan ukuran 2.5 cm x 5 cm x 0.75 cm
 Landasan Belakang dibor dengan ukuran t = 5 cm dan r = 0,04 cm.
5. Box
Box dengan ukuran awal adalah 15 cm x 5.5 cm x 6.5 cm
 Box dipotong dengan ukuran 0.5 cm x 0.5 cm x 0.5 cm
 Box difreis dengan ukuran 12.5 cm x 5 cm x 1 cm
Volumre akhir = 473.625cm
 Box dibor dengan ukuran t = 0,75 cm dan r = 0,25 cm.
6. Roda
Roda dengan ukuran awal adalah r = 1.36 cm dan t = 9 cm
 Roda dibubut dengan ukuran r = 0.16 cm dan t = 9
94
 Roda dipotong dengan ukuranr = 0.2 cm dan t = 1 cm
 Roda dibor dengan ukuran t = 0,8 cm dan r = 0,2 cm.
95
96
97

Shift1 - JurnalDSK - Modul3 - Kelompok 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Shift1 - JurnalDSK - Modul3 - Kelompok 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Kelulusan Praktikum

LABORATORIUM ANALISIS PERANCANGAN KERJA & ERGONOMI

Tabel 2. 1 Faktor Penyesuaian Menurut Cara Shumard................................................9

Gambar 2. 1 Peta Perakitan.........................................................................................18

Perusahaan bidang manufaktur terus mengalami perkembangan setiap

2.1 Pengukuran Waktu Kerja

2.2 Pengukuran Waktu Jam Henti

2. Melakukan pengukuran waktu

3. Tingkat ketelitian, Tingkat Keyakinan, Uji Keseragaman Data, dan Uji

Xi = Hasil pengukuran data ke-i

c. Uji Kecukupan Data

4. Melakukan perhitungan waktu baku

2. Usaha atau Effort merupakan kesungguhan yang ditunjukkan operator ketika

3. Kondisi Kerja atau Condition adalah kondisi yang menggambarkan fisik

(Sumber : Sutalaksana, dkk, 2006)

(Sumber : Sutalaksana, dkk, 2006)

(Sumber : Sutalaksana, dkk, 2006)

(Sumber : Sutalaksana, dkk, 2006)

2.5 Peta Kerja

2.6 Macam-Macam Peta Kerja

Gambar 2. 1 Peta Perakitan

Gambar 2. 2 Peta Proses Operasi

Gambar 2. 3 Peta Aliran Proses

Gambar 2. 4 Peta Proses Kelompok Kerja

2.6.5 Diagram Alir (FD)

3.1 Pengumpulan Data

3.1.1 Deskripsi Produk

Gambar 3. 1 Tampilan Produk Mainan Dump Truck Kontainer

3.1.3 Data Waktu Jam Henti

3.1.5 Faktor Kelonggaran

Dimana = Jumlah data

 Tabel Uji Keseragaman Data

Dengan tingkat kepercayaan 90% diperoleh nilai kepercayaan senilai 1,65.

Berikut merupakan grafik uji keseragaman data pada proses pemotongan

Gambar 3. 2 Grafik Uji Keseragaman

Berdasarkan perhitungan uji keseragaman kembali degan menghilangkan data

Dimana = Jumlah data

8 Tabel Perhitungan Uji Keseragaman

Pengukuran Ke- Xi (Menit) (Xi-X) (Xi-X)²

perhitungan kembali pada proses pemotongan landasan depan :

KESERAGAMAN DATA PEMOTONGAN

BKA DATA BKB

Gambar 3. 3 Grafik Uji Keseragaman Data

3.2.1.2 Uji Kecukupan

Perhitungan kecukupan data :

Tabel 3. 11 Rekapitulasi Nilai Uji Kecukupan Data

3.2.1.3 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku

3.3 Peta-Peta Kerja

3.3.1 Peta Perakitan (Assembling Chart)

3.3.2 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Landasan Belakang SA7

Gambar 3. 4 Peta Perakitan Proses Pembuatan Mainan Truk Kontainer

10 19.3 No. Peta 01

1 0.18 Orang Bahan

TRANSPORTASI 8 40 Sekarang Usulan

MENUNGGU 1 0 Dipetakan Oleh Kelompok 1

Bahan baku berada tersimpan dalam

 Kabin Truck Kontainer (KTK)

5 8.042 No. Peta 02

1 0.43 Orang Bahan

TRANSPORTASI 7 35 Sekarang Usulan

MENUNGGU 1 0 Dipetakan Oleh Kelompok 1