Asistensi TD 2 - Muhammad Dzaky Athaya Aushafa

MODUL 4
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
APFIA SIMMA’ PAREMME’

D071191089
KELOMPOK V
LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR TERINTEGRASI

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS HASANUDDIN
2022
LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR
UNIVERSITAS HASANUDDIN
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI.............................................................................................................i
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang......................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah.................................................................................2
1.3 Tujuan Praktikum..................................................................................2
1.4 Batasan Masalah...................................................................................2
1.5 Prosedur Penelitian...............................................................................3
BAB II TEORI DASAR..........................................................................................4
2.1 Perencanaan Produksi...........................................................................4
2.1.1 Pengertian Perencanaan Produksi................................................4
2.1.2 Fungsi Perencanaan Produksi......................................................4
2.1.3 Jenis-jenis Perencanaan Produksi................................................4
2.2 Peramalan..............................................................................................4
2.2.1 Konsep Peramalan.......................................................................4
2.2.2 Tujuan Peramalan........................................................................4
2.2.3 Prinsip-prinsip Peramalan............................................................5
2.2.4 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Peramalan............................6
2.2.5 Pola Data Permintaan..................................................................7
2.3 Metode Peramalan.................................................................................8
2.3.1 Metode-metode Peramalan..........................................................8
2.3.2 Akurasi Tingkat Kesalahan Peramalan........................................9
2.4 Perancanaan Agregat...........................................................................10
2.4.1 Konsep Perencanaan Agregat....................................................10
2.4.2 Tujuan Perencanaan Agregat.....................................................11
2.4.3 Langkah-langkah dalam Perencanaan Agregat.........................12
2.4.4 Strategi Agregat.........................................................................12
2.5 Biaya dalam Perencanaan Tenaga Kerja.............................................13
2.6 Manajemen Persediaan.......................................................................13
2.6.1 Pengertian Persediaan................................................................13

MUHAMMAD DZAKY A A / D071191061
2.6.2 Penyebab dan Fungsi Persediaan...............................................14

2.6.3 Model-model Persediaan...........................................................15
2.7 Stok Pengaman (Safety Stock).............................................................16
2.8 Titik Pemesanan Kembali (Re-Order Point)......................................16
2.9 Sistem Produksi dan Manufaktur........................................................17
2.9.1 Pengertian Sistem Produksi dan Manufaktur............................17
2.9.2 Tipe-tipe Produksi.....................................................................17
2.9.3 Bagian Manajemen Produksi.....................................................19
2.10 Konsep MRP.......................................................................................20
2.10.1 Definisi MRP...........................................................................20
2.10.2 Tujuan dan Manfaat MRP.......................................................20
2.10.3 Persyaratan MRP.....................................................................20
2.10.4 Input dan Output MRP............................................................20
2.11 Faktor yang Mempengaruhi Kesulitan dalam MRP...........................20
2.12 Prosedur dan Metode MRP.................................................................21
2.12.1 Prosedur MRP.........................................................................21
2.12.2 Metode MRP...........................................................................22
2.13 Konsep MRP II...................................................................................23
2.14 Konsep CRP........................................................................................24
2.14.1 Definisi CRP...........................................................................24
2.14.2 Tujuan dan Manfaat CRP........................................................25
BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA.................................27
BAB IV PEMBAHASAN......................................................................................28
BAB V KESIMPULAN.........................................................................................29
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................30

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Pola Data Horizontal............................................................................7

Gambar 2.2 Pola Data Trend...................................................................................7
Gambar 2.3 Pola Data Siklis....................................................................................8
Gambar 2.4 Pola Data Musiman..............................................................................8

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semakin berkembangnya dunia industri manufaktur membuat semakin
ketatnya persaingan pasar untuk mencukupi kebutuhan konsumen.
Perusahaan juga dituntut untuk dapat memuaskan konsumen dengan cara
menyelesaikan pesanan konsumen tepat pada waktu. Hal tersebut perlu
ditunjang dengan adanya perencanaan maupun pengendalian produksi yang
baik dan didukung oleh perencanaan persediaan yang tepat.
Perusahaan dengan manajemen persediaan yang baik akan
menghasilkan proses produksi sesuai dengan perencanaan yang telah dibuat
sebelumnya. Cara yang efektif untuk mendapatkan manajemen persediaan
yang baik adalah dengan melakukan perencanaan bahan baku. Kegiatan
utama dari perencanaan dan pengendalian kebutuhan bahan baku yaitu
memperkirakan jumlah, waktu, dan jenis bahan baku yang diperlukan untuk
proses produksi sesuai dengan kebutuhan produksi dalam setiap lini
produksi.
Perencanaan bahan baku identik dengan penjadwalan, karena
penjadwalan berfungsi untuk mengelola persediaan dengan cara terbaik dan
dalam jangka waktu yang optimal. Perencanaan dan pengendalian bahan
baku memiliki banyak manfaat bagi perusahaan yang mau menerapkannya.
Kurangnya koordinasi antar fungsi perencanaan akan mengakibatkan
beberapa masalah dalam perusahaan diantaranya persediaan yang berlebih,
layanan pelanggan yang buruk, dan utilitas kapasitas tidak mencukupi.
(Martha & Setiawan, 2018).
Material Requirement Planning (MRP) merupakan sebuah sistem
informasi berbasis komputer yang menerjemahkan kebutuhan produk jadi
dari jadwal master ke dalam kebutuhan berfase waktu untuk subrakitan,
bagian komponen, dan bahan baku.(William J, 2015).

Pada kesempatan kali ini, akan dilakukan analisa peramalan,

perencanaan agregat, jadwal induk produksi dan material requirement
planning produk meja.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, didapatkan rumusan masalah yaitu:
a. Bagaimana konsep peramalan?
b. Bagaimana penggunaan metode peramalan berdasarkan pola data?
c. Apa definisi, tujuan, dan sifat perencanaan aggregate?
d. Bagaimana pembuatan Jadwal Induk Produksi?
e. Bagaimana konsep persedian, MRP, dan CRP?
f. Bagaimana cara menggunakan teknik lotting dalam MRP?
1.3 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan dari penulisan laporan ini, yaitu:
a. Mengetahui konsep peramalan
b. Mengetahui penggunaan metode peramalan berdasarkan pola data
c. Mengetahui definisi, tujuan, dan sifat perencanaan aggregate
d. Mampu membuat jadwal induk produksi.
e. Mengetahui konsep persedian, MRP, dan CRP.
f. Mengetahui penggunaan teknik lotting dalam MRP
1.4 Batasan Masalah
Berikut merupakan batasan masalah dari penulisan laporan, yaitu :
a. Praktikum pada modul 4 ini dilakukan secara luring di kampus dan
daring melalui aplikasi zoom yang dipandu langsung oleh asisten
laboratorium.
b. Data yang diambil berupa data sekunder yang diberikan dari asisten.
c. Menggunakan metode peramalan, lot sozing, MRP, dan juga
Penjadwalana untuk menghitung kebutuhan.
1.5 Prosedur Penelitian
Peramalan Permintaan
a. Membuat scatter diagram dari data historis permintaan

b. Menentukan metode peramalan yang sesuai dengan pola data

c. Melakukan perhitungan peramalan
d. Memilih metode peramalan yang terbaik
Perencanaan Agregat
a. Mengumpulkan data mengenai variabel kapasitas yang terkait dalam
perencanaan agregat
b. Melakukan perhitungan kapasitas
c. Melakukan perhitungan agregat dengan metode Level Strategy, Chase
Strategy, dan Subcontract Strategy.
d. Menyusun jadwal induk produksi (JIP)

BAB II
TEORI DASAR
2.1 Perencanaan Produksi
2.1.1 Pengertian Perencanaan Produksi
Secara umum perencanaan berasal dari kata rencana, yang berarti
rancangan atau rangka sesuatu yang akan dikerjakan. Sebagian besar
para ahli berpendapat perencanaan adalah proses yang sistematis
dengan mengambil suatu pilihan dari berbagai alternatif. Selain
proses yang sistematis dengan mengambil suatu pilihan dari berbagai
alternatif perencanaan didalamnya terdapat cara pencapaian tujuan
tersebut dengan menggunakan sumber daya yang dimiliki dengan
mengambil suatu pilihan dari berbagai alternatif.
Definisi lain diungkapkan Kunarjo (2002) yang menyebutkan bahwa
secara umum perencanaan merupakan proses penyiapan seperangkat
keputusan untuk dilaksanakan pada waktu yang akan datang yang
diarahkan pada pencapaian sasaran tertentu.
Definisi perencanaan yang lebih sederhana dikemukakan oleh
Handoko (2003) yaitu perencanaan adalah pemilihan sekumpulan
kegiatan dan pemutusan apa yang harus dilakukan, kapan, bagaimana,
dan oleh siapa. Definisi tersebut sederhana tapi sangat representatif
dengan konsep perencanaan (Sigalingging, 2014).
2.1.2 Fungsi Perencanaan Produksi
Secara umum, fungsi dan tujuan perencanaan produksi adalah
merencanakan dan mengendalikan aliran material ke dalam, di dalam
dan keluar pabrik, sehingga posisi keuntungan optimal yang
merupakan tujuan perusahaan dapat dicapai.
Beberapa fungsi perencanan produksi adalah :
a. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten
terhadapa rencana strategis perusahaan.
b. Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi.

c. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana

produksi.
d. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan
membuat penyesuaian.
e. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi
dan rencana startegis.
f. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk
Produksi.
2.1.3 Jenis-jenis Perencanaan Produksi
Menurut Nugraha (2015) perencanaan produksi yang terdapat dalam
suatu perusahaan dapat dibedakan menurut jangka waktu yang
tercakup, yaitu:
a. Perencanaan Produksi Jangka Pendek (Perencanaan Operasional)
adalah penentuan kegiatan produksi yang akan dilakukan dalam
jangka waktu satu tahun mendatang atau kurang, dengan tujuan
untuk mengatur penggunaan tenaga kerja, persediaan bahan dan
fasilitas produksi yang dimiliki perusahaan pabrik. Oleh karenanya
perencanaan produksi jangka pendek berhubungan dengan
pengaturan operasi produksi maka perencanaan ini disebut juga
dengan perencanaan operasional.
b. Perencanaan Produksi Jangka Panjang adalah penentuan tingkat
kegiatan produksi lebih daripada satu tahun. Biasanya sampai
dengan lima tahun mendatang, dengan tujuan untuk mengatur
pertambahan kapasitas peralatan atau mesin-mesin, ekspansi pabrik
dan pengembangan produk (product development).
2.2 Peramalan
2.2.1 Konsep Peramalan
Peramalan adalah aktivitas penting pertama yang diperlukan dalam
perencanaan dan penjadwalan proses. Menurut Hanke dan Reitsch,
peramalan adalah sebuah prediksi tentang apa yang akan terjadi di
masa mendatang. Pada dasarnya peramalan merupakan proses

menyusun informasi tentang kejadian masa lampau yang berurutan

untuk menduga kejadian di masa depan. Peramalan pada umumnya
digunakan untuk memprediksi suatu kemungkinan yang akan terjadi
misalnya kondisi permintaan, kondisi ekonomi, dan lain-lain. Namun,
ketepatan dalam memprediksi peristiwa dan tingkat kejadian yang
akan datang tidak mungkin mutlak dicapai. Terdapat 2 (dua) langkah
dasar yang harus dilakukan dalam membuat dan menghasilkan suatu
peramalan yang akurat. Langkah pertama adalah pengumpulan data
yang relevan dengan tujuan peramalan dan memuat informasi-
informasi yang dapat menghasilkan peramalan yang akurat. Langkah
kedua adalah memilih metode peramalan yang tepat yang akan
digunakan dalam mengolah informasi yang telah dikumpulkan
(Gumilang, 2017).
2.2.2 Tujuan Peramalan
Tujuan peramalan adalah untuk meramalkan keadaan dimasa datang
dengan menemukan dan mengukur berapa variabel bebas yang
penting beserta pengaruhnya terhadap variabel tak bebas yang
diamati. Haming dan Nurnajamuddin, menyatakan bahwa tujuan
peramalan adalah untuk memenuhi kebutuhan pembuatan perencanaan
jangka panjang. Sedangkan menurut Subagyo, tujuan peramalan
adalah memperoleh peramalan yang bisa meminimumkan kesalahan
meramal (forecast error). Sehingga dengan dilakukannya peramalan
produksi manajemen, perusahaan akan mendapatkan gambaran
keadaan produksi dimasa yang akan datang, dan akan memberikan
kemudahan manajemen perusahaan dalam menentukan kebijakan
yang akan dibuat oleh perusahaan (Nisak, 2020).
Tujuan utama peramalan adalah untuk meramalkan permintaan
dimasa yang akan datang, sehingga diperoleh suatu perkiraan yang
mendekati keadaan yang sebenarnya. peramalan tidak akan pernah
sempurna, tetapi meskipun demikian hasil peramalan akan
memberikan arahan bagi suatu perencanaan. Suatu perusahaan

biasanya menggunakan prosedur peramalan yaitu diawali dengan

melakukan peramalan lingkungan, diikuti dengan peramalan
penjualan pada perusahaan dan diakhiri dengan peramalan permintaan
pasar (Agustin, 2020).
2.2.3 Prinsip-prinsip Peramalan
Prinsip-prinsip peramalan yang perlu dipertimbangkan antara lain
(Wardah & Iskandar, 2016):
a. Peramalan melibatkan kesalahan (error), peramalan akan hanya
mengurangi ketidakpastian tetapi tidak menghilangkannya.
b. Peramalan sebaiknya memakai tolak ukur kesalahan peramalan,
pemakai harus tahu besar kesalahan, yang dapat dinyatakan dalam
satuan unit atau persentase (probability) permintaan aktual akan
jatuh dalam interval peramalan.
c. Peramalan famili produk lebih akurat dari pada peramalan produk
individu (item).
d. Peramalan jangka pendek lebih akurat dari pada peramalan jangka
panjang, karena peramalan jangka pendek, kondisi yang
mempengaruhi permintaan cenderung tetap atau berubah lambat,
sehingga peramalan jangka pendek lebih akurat.
e. Jika memungkinkan coba melakukan perhitungan permintaan dari
pada meramalkan permintaan
2.2.4 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Peramalan
Menurut Sofyan (dalam Agustin, 2020) terdapat beberapa faktor yang
dapat mempengaruhi aktivitas peramalan, antara lain:
a. Horizon Waktu
Ada data aspek horizon waktu yang berhubungan dengan masing-
masing metode peramalan. Pertama adalah cakupan waktu dimasa
yang akan datang dari metode yang digunakan sebaiknya
disesuaikan. Aspek kedua adalah periode untuk masa peramalan
yang diinginkan.
b. Pola Data

Dasar utama dalam metode peramalan adalah anggapan bahwa

macam pola yang didapat didalam data yang diramalkan akan
berkelanjutan. Karena dalam aktivitas produksi harus mempunyai
pola agar mempermudah proses produksi.
c. Jenis Model
Model-model ini merupakan suatu deret dimana waktu
digambarkan sebagai unsur yang penting untuk menentukan
perubahan-perubahan didalam pola, yang mungkin secara
sistematik dapat dijelaskan dengan analisis atau korelasi. Model
yang lain adalah sebab akibat, yang menggambarkan bahwa
ramalan yang dilakukan sangat tergantung pada terjadinya
sejumlah peristiwa yang lain, atau sifatnya merupakan campuran
dari model-model yang telah disebutkan diatas.
d. Biaya
Umumnya ada empat unsur biaya yang tercakup yaitu biaya
pengembangan, penyimpangan, operasi pelaksanaan, dan
kesempatan dalam penggunaan metode lainnya.
e. Ketepatan
Tingkat ketepatan yang dibutuhkan sangat erat hubungannya
dengan tingkat perincian yang dibutuhkan suatu peramalan.
2.2.5 Pola Data Permintaan
Bentuk pola data time series dibagi menjadi 4 pola data, yaitu (Aden,
2020):
a. Pola Data Horizontal
Bentuk pola data horizontal yaitu pola data yang fluktuatif tetapi data
tersebut disekitaran mean atau rata-rata hitung.

Gambar 2.1 Pola Data Horizontal
b. Pola Data Trend

Pola data trend merupakan pola data yang fluktuatif dengan terus
mengalami peningkatan.
Gambar 2.2 Pola Data Trend
c. Pola Data Siklis

Pola data siklis merupakan pola data yang fluktuatif dengan
terjadinya nilai maksimum dan minimum dalam periode tertentu
menyerupai gelombang sau periode.
Gambar 2.3 Pola Data Siklis
d. Pola Data Musiman

Pola data musiman merupakan pola data yang mengalami fluktuatif

yang sangat tajam perbedaannya dalam periode tertentu.
Gambar 2.4 Pola Data Musiman
2.3 Metode Peramalan

2.3.1 Metode-metode Peramalan
Menurut Hutahaean (2019), metode peramalan dapat diklasifikasikan
atas dua kelompok besar yaitu metode kualitatif dan kuantitatif. Kedua
kelompok tersebut memberikan hasil peramalan yang kuantitatif.
Perbedaannya terletak pada cara peramalan yang dilakukan. Metode
kualitatif didasarkan pada pertimbangan akal sehat (human
judgement) dan pengalaman. Metode kuantitatif adalah sebuah
prosedur formal yang menggunakan model matematik dan data masa
lalu untuk memproyeksikan kebutuhan di masa yang akan datang.
a. Metode kualitatif
Metode kualitatif pada umumnya digunakan apabila data kuantitatif
tentang permintaan masa lalu tidak tersedia atau akurasinya tidak
memadai. Misalnya peramalan tentang permintaan produk baru
yang akan dikembangkan, jelas data masa lalu tidak tersedia.
Walaupun data masa lalu tersedia, kalau kondisi lingkungan masa
yang akan datang sama sekali sudah berbeda dengan kondisi masa
lalu maka keberadaan data masa lalu itu tidak akan menolong
peramalan permintaan masa yang akan datang.
b. Metode Kuantitatif

Peramalan berdasarkan metode kuantitatif (intrinsic forecasting)

mempunyai asumsi bahwa data permintaan masa lalu dari produk
atau item yang diramalkan mempunyai pola yang diperkirakan
masih berlanjut ke masa yang akan datang. Pola permintaan
tersebut mungkin kurang jelas terlihat karena faktor random yang
menghasilkan fluktuasi. Peramalan mencakup analisis data masa
lalu untuk menemukan pola permintaan dan berdasarkan pola ini
diproyeksikan besarnya permintaan pada masa yang akan datang.
Karena metode peramalan intrinsik ini didasarkan pada asumsi
bahwa pola permintaan masa lalu akan terus berlanjut ke masa
yang akan datang maka metode ini tidak mampu memproyeksikan
titik belok (turning points) yaitu perubahan permintaan secara tiba-
tiba. Untuk peramalan permintaan jangka pendek masalah yang
demikian tidak akan ditemui.
2.3.2 Akurasi Tingkat Kesalahan Peramalan
Menurut Kaliandra (2018) model-model peramalan yang dilakukan
kemudian divalidasi menggunakan sejumlah indikator. Indikator-
indikator yang umum digunakan, yaitu:
a. Mean Absolute Deviation (MAD)
Mean Absolute Deviation (rata-rata penyimpangan absolut) yaitu
metode untuk mengevaluasi metode peramalan menggunakan
jumlah dari kesalahan-kesalahan yang absolut. Mean Absolute
Deviation (MAD) mengukur ketepatan ramalan dengan merata-rata
kesalahan dugaan (nilai absolut masing-masing kesalahan). MAD
berguna ketika mengukur kesalahan ramalan dalam unit yang sama
sebagai deret asli.
b. Mean Square Error (MSE)
Mean Squared Error (rata-rata kuadrat terkecil) adalah metode lain
untuk mengevaluasi metode peramalan. Masing-masing kesalahan
atau sisa dikuadratkan. Kemudian dijumlahkan dan ditambahkan
dengan jumlah observasi. Pendekatan ini mengatur kesalahan

peramalan yang besar karena kesalahan-kesalahan itu dikuadratkan.

Metode itu menghasilkan kesalahan-kesalahan sedang yang
kemungkinan lebih baik untuk kesalahan kecil, tetapi kadang
menghasilkan perbedaan yang besar.
c. Mean Absolute Percentage Error (MAPE)
Mean Absolute Percentage Error (rata-rata persentase kesalahan
absolut) dihitung dengan menggunakan kesalahan absolut pada tiap
periode dibagi dengan nilai observasi yang nyata untuk periode itu.
Kemudian, merata-rata kesalahan persentase absolut tersebut.
Pendekatan ini berguna ketika ukuran atau besar variabel ramalan
itu penting dalam mengevaluasi ketepatan ramalan. MAPE
mengindikasi seberapa besar kesalahan dalam meramal yang
dibandingkan dengan nilai nyata
2.4 Perancanaan Agregat
2.4.1 Konsep Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat (aggregate planning) atau sering disebut
dengan penjadwalan agregat merupakan perencanaan yang dikatagori
kedalam perencanaan jangka menengah untuk merencanakan jadwal
induk produksi selama satu tahun. Perencanaan agregat biasanya
dilakukan oleh para manajer operasi yang bersangkutan dengan
penentuan produksi, persediaan, dan tingkat tenaga kerja untuk
memenuhi permintaan yang berfluktuasi. Perencanaan agregat
memberikan cara terbaik untuk memenuhi perkiraan permintaan
dalam waktu 3-18 bulan ke depan, dengan menyesuaikan tingkat
reguler dan lembur produksi, tingkat persediaan, tingkat tenaga kerja,
subkontrak dan backorder tingkat, dan variabel terkontrol lainnya
(Juliantara & Mandala, 2020).
2.4.2 Tujuan Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat dapat dibuat untuk menyesuaikan
kemampuan produksi pada perusahaan dalam menghadapi permintaan
pasar yang tidak menentu dengan mengoptimumkan penggunaan

tenaga kerja dan fasilitas pada peralatan produksi yang tersedia

sehingga ongkos total produksi dapat ditekan seminimum mungkin.
Jika pesanan produk yang diterima itu bersifat tetap dalam jangka
waktu yang panjang, maka perencanaan produksi tersebut tidak akan
mengalami kesulitan dalam menetapkan rencana produksi bulanan.
Akan tetapi pada kenyataan yang ada dilapangan kerja, pola
permintaan produk seringkali menunjukkan pola dimanis daripada
pola statis, sehingga dapat menyebabkan kesulitan dalam menetapkan
perencanaan produksi bulanan. Disinilah peranan metode perencanaan
agregat tersebut dalam mengatasi permasalahan (Kurniasari, 2018).
Sifat dari perencanaan agregat menurut istilah berarti
mengombinasikan sumber daya yang sesuai ke dalam jangka waktu
keseluruhan. Dengan prediksi permintaan, kapasitas fasilitas, tingkat
persediaan, ukuran tenaga kerja, dan input yang saling berhubungan,
perencana harus memilih tingkat output untuk sebuah fasilitas selama
3 hingga 18 bulan yang akan datang. Dalam perencanaan agregat,
rencana produksi tidak menguraikan per produk tetapi menyangkut
berapa banyak produk yang akan dihasilkan tanpa mempermasalahkan
jenis dari produk tersebut (Atika Khoirun Nisa, 2017).
2.4.3 Langkah-langkah dalam Perencanaan Agregat
Menurut Stevenson dan Chee dalam (Meilasani, 2019), langkah-
langkah dalam proses perencanaan agregat (aggregate planning)
adalah sebagai berikut:
a. Determine demand for each period
Determine demand for each period digunakan untuk menentukan
jumlah permintaan untuk setiap periode perencanaan yang akan
datang dengan menggunakan suatu metode peramalan.
b. Determine capacities
Determine capacities digunakan untuk menentukan kapasitas yang
dimiliki oleh perusahaan seperti kapasitas mesin, kapasitas
penyimpanan persediaan.

c. Determine unit cost for regular time, overtime, subcontracting,

holding inventories, back orders, layoff, and other relevant costs
Digunakan untuk menentukan biaya unit pada waktu produksi
normal, lembur, subkontrak, biaya simpan, dan biaya lainnya.
d. Develop alternative plans and compute the cost for each
Develop alternative plans and compute the cost for each,
digunakan untuk mengembangkan beberapa alternatif perencanaan
dan menghitung jumlah biaya yang dihasilkan dari beberapa
alternatif tersebut.
e. If satisfy plan emerge, select the one that best satisfies objectives
Digunakan apabila telah puas dengan hasil dan sudah sesuai
dengan tujuan awal maka alternatif tersebut yang akan dipilih.
Sebaliknya, lakukan kembali langkah kelima.
2.4.4 Strategi Agregat
Menurut Stevenson & Chee dikutip dalam (Meilasani, 2019)
mengemukakan bahwa ada beberapa strategi yang biasa digunakan,
yaitu:
a. Chase strategy
Chase strategy merupakan strategi untuk merekrut dan
memberhentikan karyawan untuk memenuhi permintaan.
b. Level workforce strategy
Level workforce strategy merupakan strategi untuk memenuhi
permintaan yang tinggi melalui tingkat persediaan.
c. Level workforce plus overtime
Level workforce plus overtime merupakan strategi yang
menggunakan jam kerja tambahan atau lembur untuk memenuhi
tingginya permintaan.
2.5 Biaya dalam Perencanaan Tenaga Kerja
2.6 Manajemen Persediaan
Manajemen persediaan merupakan hal yang penting dan harus
diperhatikan dalam organisasi industri. Manajemen persediaan menyangkut

bagaimana organisasi dapat mengendalikan material dalam melaksanakan

kegiatan penerimaan, penyimpanan, pemeliharaan, dan penyaluran material
dari hasil pengadaan dan penyimpanan persediaan. Perencanaan dan
pengendalian persediaan merupakan suatu kegiatan yang harus mendapat
perhatian khusus dari suatu usaha industri yang dijalankan. Karena dengan
adanya pengelolaan persediaan yang baik, maka tidak akan terjadi
pemborosan biaya untuk persediaan. Di sisi lain juga dapat menghambat
kegiatan operasional usaha tersebut (Meyliawati & Suprianto, 2016).
2.6.1 Pengertian Persediaan
Menurut Martani et.al (2016) (dalam Listiani & Wahyuningsih, 2019)
persediaan merupakan salah satu aset yang sangat penting bagi suatu
entitas baik bagi perusahaan ritel, manufaktur, jasa, maupun entitas
lainnya. Adapun menurut Yuliana, Topowijono, & Sudjana (2016)
(dalam Listiani & Wahyuningsih, 2019), persediaan merupakan
kekayaan perusahaan yang berupa bahan baku, bahan setengah jadi,
dan bahan jadi. Sedangkan menurut Nurmailiza (2009) (dalam Listiani
& Wahyuningsih, 2019) persediaan merupakan suatu istilah yang
menunjukkan segala sesuatu dari sumber daya yang ada dalam suatu
proses yang bertujuan untuk mengantisipasi terhadap segala
kemungkinan yang terjadi baik karena adanya permintaan maupun
adanya masalah lain.
2.6.2 Penyebab dan Fungsi Persediaan
Pada dasarnya persediaan mempermudah akan memperlancar jalannya
operasi perusahaan. Dengan adanya persediaan, produksi tidak perlu
dilakukan khusus buat konsumsi atau sebaliknya tidak perlu konsumsi
didesak supaya sesuai dengan kepentingan produksi. Adapun alasan di
berlakukannya persediaan oleh suatu perusahaan pabrik adalah karena
(Kushartini & Almahdy, 2016):
a. Dibutuhkan waktu untuk menyelesaikan operasi produksi untuk
memindahkan produk dari suatu tingkat ke tingkat proses yang lain
yang disebut persediaan dalam proses pemindahan.

b. Alasan organisasi, untuk memungkinkan satu unit atau bagian

membuat jadwal operasinya secara bebas, tidak tergantung pada
yang lainnya.
c. Persediaan yang diadakan mulai dari bentuk bahan mentah sampai
dengan barang jadi, antara lain berguna untuk dapat:
1) Menghilangkan risiko keterlambatan datangnya barang atau
bahan-bahan yang dibutuhkan perusahaan.
2) Menghilangkan risiko dari material yang dipesan tidak baik
sehingga harus dikembalikan.
3) Menumpuk bahan-bahan yang dihasilkan secara musiman
sehingga dapat digunakan bila bahan ini tidak ada di pasaran.
4) Mempertahankan stabilitas operasi perusahaan atau menjamin
kelancaran arus produksi.
5) Mencapai penggunaan mesin yang optimal.
6) Memberikan pelayanan kepada pelanggan dengan sebaikbaiknya
dimana keinginan pelanggan pada suatu waktu dapat dipenuhi
atau memberikan jaminan tetap tersedia barang jadi tersebut.
Manajemen persediaan yang efisien akan membantu organisasi dalam
menurunkan lead time persediaan dan juga perusahaan akan
mendapatkan keunggulan kompetitif seiring memperoleh kepercayaan
dari konsumen. Terdapat empat fungsi persediaan yaitu (Kiani, 2016):
a. Decouple atau pemisahan beberapa tahapan dari proses produksi.
Sebagai contoh, jika perusahaan mengalami fluktuasi persediaan,
maka persediaan tambahan mungkin akan diperlukan untuk
melakukan decouple proses produksi dari pemasok. Melakukan
decouple perusahaan dari fluktuasi permintaan serta menyediakan
barang-barang yang akan memberikan pilihan bagi pelanggan.
b. Mengambil keuntungan dari diskon kuantitas karena pebelian
dalam jumlah yang besar dapat mengurangi biaya pengiriman
barang.

c. Melindungi dari inflasi dan kenaikan harga. Dikarenakan

kemungkinan terjadi ketidakstabilan ekonomi maka barang barang
dalam persediaan akan terhindar dari hal tersebut.
2.6.3 Model-model Persediaan
Terdapat beberapa model persediaan untuk permintaan independen
yaitu (Dewanti, 2014):
a. Model Economic Order Quantity (EOQ)
Menurut model EOQ, pabrik memesan beberapa barang atau bahan
baku ke pemasoknya setiap jangka waktu tertentu, dengan ukuran
pesanan (order quantity) yang cukup untuk memenuhi permintaan
produksi untuk periode waktu tertentu. Untuk model ini, jumlah
pesanan ekonomis yang dapat meminimalisir biaya total persediaan
dapat dihitung secara matematis. Biaya-biaya tersebut termasuk
carrying cost, biaya transportasi, dan harga pembelian dari barang
tersebut. Biaya-biaya tersebut dapat dibagi menjadi biaya-biaya
yang lebih spesifik, misalnya carrying cost dapat dibagi menjadi
biaya penyimpanan fisik, biaya reorder atau pemesanan kembali,
dan lain-lain. Material atau bahan baku yang dibeli oleh suatu
perusahaan kemungkinan memiliki pola konsumsi yang serupa atau
bisa juga tidak serupa. Untuk pola konsumsi yang serupa dalam
biaya pembelian maupun biaya penyimpanan maka permintaan dan
pola konsumsi dapat ditentukan sebelumnya dan digunakan sebagai
dasar untuk bernegosiasi dengan pemasok dalam. Model EOQ
inilah yang paling sesuai untuk menentukan jumlah pesanan untuk
karakteristik barang yang telah disebutkan sebelumnya.
b. Model Probabilistik dan Persediaan Pengaman
Model probabilistik persediaan merupakan model persediaan yang
menggambarkan situasi riil yang terjadi dalam prakteknya.
Dikarenakan permintaan yang bersifat deterministik atau
cenderung stabil sangat jarang ditemukan. Model probabilistik
dapat digunakan ketika permintaan tidak diketahui tetapi dapat

dispesifikasikan melalui rata-rata distribusi probabilitas.

Permintaan barang yang bervariasi atau tidak stabil akan dapat
menyebabkan kekurangan persediaan yang tidak diinginkan selama
masa lead time. Dikarenakan sulitnya menghitung biaya akibat
kehabisan persediaan, manajer persediaan perlu menentukan
sejumlah persediaan pengaman yang akan cukup untuk memenuhi
tingkat layanan (service level) terhadap konsumen.
2.7 Stok Pengaman (Safety Stock)
Safety stock merupakan tingkat stok ekstra yang dipertahankan untuk
mengurangi risiko kehabisan stok yang disebabkan oleh ketidakpastian
pasokan dan permintaan. Safety stock yang memadai akan memungkinkan
operasi bisnis berjalan sesuai dengan rencana. Safety stock diadakan ketika
ada ketidakpastian permintaan, pasokan, atau hasil manufaktur dan
berfungsi sebagai penjamin risiko terjadinya kehabisan stok (Hudori, 2019).
2.8 Titik Pemesanan Kembali (Re-Order Point)
Re-order point merupakan tingkat persediaan yang memicu tindakan
untuk mengisi stok persediaan tertentu, atau jumlah minimum dari barang
yang disimpan perusahaan sebelum melakukan pemesanan kembali. Jika
lead time tidak ada, maka reoder point menjadi nol, sehingga persediaan
akan menjadi penuh kembali di saat yang sama. Faktanya, tidak pernah
ditemukan lead time nol, artinya selalu ada jeda waktu dari tanggal
pemesanan barang dan tanggal saat barang tersebut diterima (Hudori,
2019).
2.9 Sistem Produksi dan Manufaktur
2.9.1 Pengertian Sistem Produksi dan Manufaktur
Sistem produksi adalah suatu rangkaian dari beberapa elemen yang
saling berhubungan dan saling menunjang antara satu dengan yang
lain untuk mencapai suatu tujuan tertentu. Dengan demikian yang
dimaksud dengan sistem produksi adalah suatu gabungan dari
beberapa unit atau elemen yang saling berhubungan dan saling

menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam suatu

perusahaan tertentu (Nur, 2017).
Manufaktur adalah proses produksi untuk menghasilkan produk-
produk fisik. Manufaktur merupakan proses mengubah bahan baku
menjadi produk-produk fisik melalui serangkaian kegiatan yang
membutuhkan energi yang masing-masing menciptakan perubahan
pada karakteristik fisik atau kimia dari bahan tersebut (Nur, 2017).
2.9.2 Tipe-tipe Produksi
Adapun klasifikasi tipe-tipe produksi, antara lain (Nur, 2017):
a. Berdasarkan proses menghasilkan output
Tipe yang pertama adalah berdasarkan proses menghasilkan
sesuatu, seperti menghasilkan sebuah produk dalam industri
manufaktur. Jenis yang pertama ini terbagi lagi dalam dua bagian
berdasarkan waktu prosesnya, yaitu:
1) Continuous process: proses ini memiliki sifat berlangsung terus
atau kontinu. Bisnis yang menggunakan metode ini biasanya
memiliki permintaan pasar yang tinggi, dengan demikian
perusahaan tak perlu khawatir produk-produknya menumpuk
dalam gudang. Di metode ini, sistem produksi membantu
menyusun peralatan yang Anda butuhkan untuk proses produksi.
Tak hanya itu, sistem juga akan membantu menstandarisasi
bahan baku yang kita gunakan.
2) Intermitten Process: berbeda dengan continuous process, proses
yang satu ini tidak berlangsung secara terus menerus.
Perusahaan biasanya menggunakan cara ini jika perusahaan
tidak memiliki permintaan dalam jumlah yang tinggi sepanjang
waktu. Proses ini dijalankan ketika datang permintaan dari
pasar, dengan demikian standarisasi saat pengerjaan pun kerap
terasa tidak terlalu penting.
b. Berdasarkan tujuan operasionalnya

Jenis sistem produksi yang kedua yakni berdasarkan tujuan dari

produksi itu sendiri. Tipe yang kedua ini memiliki empat macam
cara untuk menjalankannya:
1) Make to Order (MTO): secara sederhananya, produsen akan
menyelesaikan pembuatan produk saat mereka menerima sebuah
pesanan untuk produk tersebut. Sebab, pengerjaannya baru akan
berjalan apabila konsumen sudah memutuskan untuk melakukan
pembelian pada suatu pesanan tertentu.
2) Assembly to Order (ATO): Dalam metode yang satu ini,
produsen hanya akan membuat pesanan yang standar dengan
modul operasional yang standar pula sesuai dengan modul dan
permintaan pelanggan. Hal ini juga biasa disebut dengan
‘custom order’ yang berarti perusahaan hanya memproduksi
barang sesuai dengan keinginan pelanggan saja dan tidak
menjualnya ke pasaran.
3) Make to Stock (MTS): seperti namanya, produsen akan tetap
membuat produk tersebut meski tidak ada permintaan dari
konsumen. Tujuan pembuatan sistem ini adalah untuk
mengantisipasi naiknya permintaan pasar atau hanya untuk
menambah jumlah stok barang.
4) Engineering to Order (ETO): perusahaan menggunakan metode
ini untuk melayani permintaan barang custom dari pelanggan.
Produsen memproduksi suatu barang mulai dari proses desain
sampai dengan barang selesai perusahaan produksi sesuai
dengan permintaan customer.
2.9.3 Bagian Manajemen Produksi
Untuk mendapatkan hasil produksi yang sesuai harapan, perlu
dilakukan beberapa tahapan penting dalam proses produksi. Berikut
ini tahapan dan aspek di dalam manajemen produksi (Nur, 2017):
a. Perencanaan Produksi

Tujuan perencanaan produksi adalah agar proses produksi yang

dilaksanakan berjalan secara sistematis. Beberapa keputusan yang
berhubungan dengan perencanaan produksi diantaranya;
1) Jenis barang
2) Bahan baku yang digunakan
3) Kualitas barang
4) Kuantitas barang
5) Pengendalian produksi.
b. Pengendalian Produksi
Pengendalian atau kontrol produksi sangat diperlukan agar proses
produksi berjalan sesuai dengan perencanaan yang ditentukan
dengan biaya yang optimal. Beberapa kegiatan dalam pengendalian
produksi:
1) Membuat perencanaan
2) Menyusun jadwal kerja
3) Menentukan target market produk.
c. Pengawasan Produksi
Tujuan pengawasan produksi adalah agar hasil produksi sesuai
dengan apa yang diharapkan, tepat waktu, dan dengan biaya yang
optimal. Beberapa kegiatan pengawasan produksi adalah:
1) Menetapkan kualitas barang
2) Membuat standar barang
3) Pelaksanaan produksi sesuai jadwal.
2.10 Konsep MRP
2.10.1 Definisi MRP
Material requirement planning adalah suatu prosedur logis berupa
aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang
dirancang untuk menerjemahkan jadwal induk produksi menjadi
kebutuhan bersih untuk semua item. Teknik perencanaan kebutuhan
material (MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian
item barang (komponen) yang tergantung pada item-item ditingkat

yang lebih tinggi. Kebutuhan pada item-item yang bersifat

tergantung merupakan hasil dari kebutuhan yang disebabkan oleh
penggunaan item-item tersebut dalam memproduksi item yang lain,
seperti dalam kasus di mana bahan baku dan komponen assembling
yang digunakan untuk memproduksi produk jadi.
MRP ini menggabungkan pengendalian bahan dengan rencana
pembuatan barang. Kemudian tujuannya antara lain, mempersingkat
masa penahanan sediaan dan pada saat yang sama menjamin
tersedianya bahan-bahan pada waktu dibutuhkan, dengan
menggunakan jadwal induk produksi (MPS) untuk memproyeksikan
kebutuhan-kebutuhan akan jenis-jenis komponen (Nasution, 2003).
2.10.2 Tujuan dan Manfaat MRP
Beberapa tujuan dari MRP, diantaranya ialah sebagai berikut
(Maury, et al., 2018).
a. Menjamin tersedianya material, item atau komponen pada saat
dibutuhkan untuk memenuhi jadwal produksi dan menjamin
tersedianya produk bagi konsumen.
b. Menjaga tingkat persediaan pada kondisi minimum.
c. Merencanakan aktivitas pengiriman, jadwal, dan aktivitas
pembelian.
2.10.3 Persyaratan MRP
MRP dapat berfungsi dan dioperasionalisasikan dengan efektif
dengan beberapa persyaratan dan asumsi yang harus dipenuhi
sebagai berikut (Sofyan, 2013).
a. Tersedianya jadwal induk produksi (master production schedule),
yaitu suatu rencana produksi yang menetapkan jumlah serta
waktu suatu produk akhir harus tersedia sesuai dengan jadwal
yang harus diproduksi. Jadwal induk produksi ini biasanya
diperoleh dari hasil peramalan kebutuhan melalui tahapan
perhitungan perencanaan produksi yang baik, serta jadwal
pemesanan produk dari pihak konsumen.

b. Setiap item persediaan harus mempunyai identifikasi yang

khusus. Hal ini disebabkan karena biasanya MRP bekerja secara
komputerisasi dimana jumlah komponen yang harus ditangani
sangat banyak, maka pengklasifikasian atas bahan, bagian atas
bahan, bagian komponen, perakitan setengah jadi dan produk
akhir haruslah terdapat perbedaan yang jelas antara satu dengan
yang lainnya.
c. Tersedianya struktur produk pada saat perencanaan.
Dalam hal ini tidak diperlukan struktur produk yang memuat
semua item yang terlibat dalam pembuatan suatu produk apabila
itemnya sangat banyak dan proses pembuatannya sangat komplek.
Walaupun demikian, yang penting struktur produk harus mampu
menggambarkan secara gamblang langkah-langkah suatu produk
untuk dibuat, sejak dari bahan baku sampai menjadi produk jadi.
d. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang
menyatakan status persediaan sekarang dan yang akan dating.
2.10.4 Input dan Output MRP
Input dan output MRP diantaranya ialah sebagai berikut (Nasution,
2003).
a. Input MRP.
1) Jadwal induk produksi.
Jadwal Induk Produksi (JIP) didasarkan pada peramalan atas
permintaan dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Hasil
peramalan (perencanaan jangka panjang) dipakai untuk
membuat produksi (perencanaan jangka sedang) yang pada
akhirnya dipakai untuk membuat yang berisi rencana secara
mendetail mengenai “jumlah produksi” yang dibutuhkan untuk
setiap produk akhir beserta “periode waktunya” untuk suatu
jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang
tersedia (pekerja, mesin dan bahan).
2) Catatan keadaan persediaan.

Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua

item yang ada dalam persediaan. Setiap item persediaan harus
diidentifikasikan secara jelas jumlahnya karena transaksi-
transaksi yang terjadi, seperti penerimaan, pengeluaran, produk
cacat dan data-data tentang lead time, teknik ukuran lot yang
dipakai, persediaan pengaman dan sebagainya. Hal ini
dilakukan untuk menghindari kesalahan dalam perencanaan.
3) Struktur produk.
Berisi informasi tentang hubungan antara komponen-
komponen dalam suatu proses assembling. Informasi ini
dibutuhkan dalam menentukan kebutuhan kotor dan kebutuhan
bersih suatu komponen. Selain itu, struktur produk juga berisi
informasi tentang jumlah kebutuhan komponen pada satiap
tahap assembling dan jumlah produk akhir yang harus dibuat.
b. Output MRP.
Output dari perhitungan MRP adalah penentuan jumlah masing-
masing BOM dari item yang dibutuhkan bersamaan dengan
tanggal dibutuhkannya. Informasi ini digunakan untuk
merencanakan pelepasan pesanan (order release) untuk
pembelian dan pembuatan sendiri komponen-komponen yang
dibutuhkan. Pelepasan pesanan yang direncanakan (planned
order release) secara otomatis dihasilkan oleh sistem komputer
MRP bersamaan dengan pesanan yang harus dijadwalkan
kembali, dimodifikasi, ditangguhkan, atau dibatalkan. Dengan
cara ini, MRP menjadi suatu alat untuk perencanaan operasi bagi
manager produksi. Berdasarkan uraian di atas, output dari sistem
MRP antara lain ialah sebagai berikut.
1) Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus
dilakukan atau direncanakan.
2) Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang.
3) Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan.

4) Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.
2.11 Faktor yang Mempengaruhi Kesulitan dalam MRP

Faktor-faktor yang mempengaruhi kesulitan dalam MRP, adalah
sebagai berikut (Zai, 2014):
a. Struktur produk
Pada dasarnya struktur produk yang kompleks dapat menyebabkan
terjadinya proses MRP seperti net, lot, offset, dan explode yang berulang-
ulang, yang dilakukukan satu persatu dari atas sampai kebawah
berdasarkan tingkatannya dalam suatu struktur produk tersebut. Kesulitan
tersebut sering banyak ditemukan dalam proses lot sizing, dimana
penentuan lot size pada tingkat yang lebih bawah perlu membutuhkan
teknik yang sangat sulit (multi level lot sizing tecnique).
b. Lot sizing
Dalam suatu proses MRP, terdapat berbagai macam penentuan teknik lot
sizing yang diterapkan, sebab proses lotting ini merupakan salah satu
fundamen yang penting dalam suatu sistem rencana kebutuhan bahan.
Pemakaian serta pemilihan teknik-teknik lot sizing yang tepat sesuai
dengan situasi perusahaan akan sangat membantu dan mempengaruhi
keefektifan dari rencana kebutuhan bahan sehingga dapat memperoleh
hasil yang lebih memuaskan.
c. Lead time
Suatu proses perakitan tidak dapat dilakukan apabila item-item yang
diperlukan dalam proses perakitan tersebut tidak tersedia dilokasi
perakitan pada saat diperlukan. Dalam proses tersebut perlu
diperhitungkan masalah network-nya yang dilakukan berdasarkan
lintasan kritis, saat paling awal, atau saat paling lambat, atau suatu item
dapat selesai. Persoalan yang penting dari masalah ini bukan hanya
penentuan ukuran lot size pada setiap level akan tetapi perlu
mempertimbangkan masalah lead time serta network-nya yang ada.
d. Kebutuhan yang berubah

Salah satu keunggulan MRP dibanding dengan teknik lainnya adalah

mampu merancang suatu sistem yang peka terhadap perubahan-
perubahan, baik yang datangnya dari luar maupun dari dalam perusahaan
itu sendiri. Kepekaan ini bukan tidak akan menimbulkan masalah.
Adanya perubahaan kebutuhan akan produk akhir tidak hanya
mempengaruhi kebutuhan akan jumlah penentuan jumlah kebutuhan
yang diinginkan, akan tetapi juga tempo pemesanan yang ada.
e. Komponen umum
Komponen umum yang dimaksudkan dalam hal ini adalah komponen
yang dibutuhkan oleh lebih dari satu induknya. Komponen umum
tersebut dapat menimbulkan suatu kesulitan dalam proses perencanaan
kebutuhan bahan khususnya dalam proses netting dan lot sizing.
Kesulitan-kesulitan tersebut akan semakin terasa apabila komponen
umum tersebut ada pada level yang berbeda.
2.12 Prosedur dan Metode MRP
2.12.1 Prosedur MRP
Sebenarnya, dalam proses menganalisis Material Requirement
Planning (MRP) bisa dilakukan dengan dua cara, yakni manual
maupun dengan bantuan suatu program aplikasi (software). Berikut
empat prosedur sistem (Material Requirement Planning) MRP yang
bisa di terapkan (Erlangga & Astuti, 2015):
a. Proses Netting
Pertama ada proses netting, yang merupakan proses perhitungan
untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih. Di mana nilainya
adalah selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan
(yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan atau tinggal
menunggu jadwal penerimaan).
b. Proses Lotting
Proses yang kedua adalah lotting atau lot sizing, yang merupakan
teknik guna menentukan besarnya kuantitas pesanan, yang
optimal untuk setiap item bahan atau material. Di sini, proses

lotting sangat berperan penting dalam perencanaan kebutuhan

bahan, terutama pada perusahaan yang memiliki keterbatasan
fasilitas atau ruang. Selanjutnya, ukuran lot dikaitkan dengan
besarnya ongkos-ongkos persediaan, sebut saja seperti ongkos
pengadaan barang (ongkos setup), ongkos simpan, biaya modal,
dan harga barang itu sendiri.
c. Proses Off-setting
Yang ketiga ada proses off-setting, yang berguna untuk
menentukan waktu dilakukannya kegiatan pemesanan sehingga
upaya untuk memenuhi tingkat kebutuhan bersih bisa segera
tercapai.
d. Proses Explosion
Proses yang terakhir adalah explosion yang merupakan sebuah
perhitungan kebutuhan tiap item, di mana perhitungannya menilai
tingkat yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.
Perhitungan ini juga didasarkan atas rencana pemesanan yang
sebelumnya telah disusun pada proses offsetting.
2.12.2 Metode MRP
Beberapa metode yang terdapat pada Material Requirement
Planning (MRP) antara lain, sebagai berikut (Erlangga & Astuti,
2015):
a. Lot for Lot (LFL)
Merupakan teknik sizing yang paling sederhana yaitu berdasar
pada ide menyediakan persediaan sesuai dengan yang diperlukan
saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin, sehingga
sifatnya dinamis. Jadi, metode ini bertujuan untuk meminimalkan
biaya penyimpanan perunit sampai nol, karena ukuran lot
disesuaikan dengan kebutuhan.
b. Economic Order Quantity (EOQ)
Metode ini didasarkan pada asumsi bahwa persediaan bersifat
kontinu dengan permintaan yang stabil.

c. Periode Order Quantity (POQ)

Metode ini sering disebut juga dengan metode Uniform Order
Cycle, merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk
permintaan yang tidak seragam dalam beberapa periode. Rata-rata
permintaan digunakan dalam model EOQ untuk mendapatkan
rata-rata jumlah barang dalam sekali pesan.
d. Least Unit Cost (LUC)
Metode ini memilih ongkos unit terkecil selama periode
berurutan. Rumus ini dihitung pada setiap periode, dan ketika
mengalami kenaikana pada suatu periode maka periode tersebut
kita harus memesan kembali.
e. Fix Period Requirement (FPR)
Metode ini melakukan pemesanan secara periodic sesuai dengan
besarnya kebutuhan selama periode tersebut. Misalnya metode
yang ditetapkan adalah 2 maka setiap 2 periode, perusahaan akan
melakukan pemesanan dengan besar pemesanan disesuaikan besar
demand pada 2 periode tersebut.
2.13 Konsep MRP II
Manufacturing resource planning pada dasarnya merupakan suatu
sistem informasi manufaktur formal dan eksplisit yang mengintegrasikan
fungsi-fungsi utama dalam industri manufaktur seperti keuangan,
pemasaran, dan produksi. MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua
aspek bisnis dari perusahaan industri manufaktur, sejak perencanaan strategi
bisnis pada tingkat manajemen puncak (top management) sampai
perencanaan dan pengendalian terperinci pada tingkat manajemen dan
supervisor. MRP II membantu kita untuk dapat mengubah bentuk wajah
perindustrian kita. Hal itu memungkinkan kita membuat peningkatan dalam
perusahaan manufaktur seperti yang terjadi di seluruh Amerika Utara,
Jepang, Eropa Barat, dan Amerika Latin. Sistem MRP II merupakan suatu
sistem informasi manufacturing formal dan eksplisit yang mengintegrasikan
fungsi-fungsi utama dalam industri manufactur, seperti keuangan,

pemasaran dan produksi. Sistem Manufacturing Resource Planning (MRP

II) mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari perusahaan
industri manufaktur, sejak perencanaan strategik bisnis pada tingkat
manajemen menengah dan supervisor, kemudian memberikan umpan balik
kepada tingkat manajerial di atasnya (Purwoko, dkk., 2013).
Suatu definisi MRP II yang tepat dan terperinci yang memungkinkan
untuk dipahami oleh kita ialah, “Suatu perusahaan sistem manajemen
lebar/luas berdasar pada penjadwalan, yang mana memungkinkan kita
dengan tingkat pelayanan pelanggan yang tinggi dan produktivitas yang
secara serempak dapat menurunkan biaya dan inventory”. Dengan
menggunakan Manufacturing Resource Planning (MRP II) maka
permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan dapat diselesaikan,
Manufacturing Resource Planning (MRP II) sebuah metode perencanaan
yang efektif dan semua sumber daya suatu perusahaan manufaktur.
Mencakup perencanaan operasional dan keuangan dan mempunyai
kemampuan simulasi untuk menjawab pertanyaan " bagaimana jika ". MRP
II (Manufacturing Resources Planning) terdiri dari berbagai fungsi yang
saling berhubungan: perencanaan bisnis, perencanaan operasi dan penjualan,
perencanaan produksi, penentuan jadwal pokok, kebutuhan perencanaan
material, kebutuhan perencanaan kapasitas, dan pelaksanaan sistem
pendukung untuk material dan kapasitas. MRPII merupakan pengendalian
yang paling banyak diterapkan pada proses produksi. MRP II
(Manufacturing Resources Planning) yang berguna untuk mengontrol
kelancaran produksi dan dalam prosesnya memenuhi permintaan konsumen
dengan lebih baik (Purwoko, dkk., 2013).
2.14 Konsep CRP
2.14.1 Definisi CRP
Menurut Gasperz (2012) CRP (Capacity Requirement Planning)
adalah fungsi untuk menentukan, mengukur, dan menyesuaikan
tingkat kapasitas atau proses untuk menentukan jumlah tenaga kerja
dan sumber daya mesin yang diperlukan untuk melaksanakan

produksi. CRP merupakan teknik perhitungan kapasitas rinci yang

dibutuhkan oleh MRP. CRP memverifikasi ketersediaan kecukupan
kapasitas selama rentang perencanaan. MRP mengasumsikan bahwa
apa yang dijadwalkan dapat diterapkan, tanpa memperhatikan
keterbatasan kapasitas. Kadang-kadang asumsi ini valid, tetapi
kadang-kadang tidak dapat dipenuhi. CRP menguji asumsi tersebut
dan mengidentifikasi area yang melebihi kapasitas (overload) dan
yang berada di bawah kapasitas (underload), sehingga perencana
dapat mengambil tindakan yang tepat.
CRP membandingkan beban (load) yang ditetapkan pada setiap
pusat kerja (work center) melalui open and planned orders yang
diciptakan oleh MRP, dengan kapasitas yang tersedia pada setiap
pusat kerja dalam setiap periode waktu dari horizon perencanaan.
Tidak seperti sistem MRP yang menciptakan new planned orders
untuk menghindari kekurangan material atau item di masa
mendatang, sistem CRP tidak menciptakan, menjadwalkan ulang,
atau menghapus pesanan apapun (Gasperz, 2012).
2.14.2 Tujuan dan Manfaat CRP
Tujuan utama CRP adalah menampilkan perbandingan antara beban
yang diresmikan pada pusat-pusat kerja lewat pesanan kerja yang
terdapat serta kapasitas dari tiap pusat kerja sepanjang periode waktu
tertentu. Lewat identifikasi overloads ataupun underloads, bila
terdapat, aksi perencanaan kembali (replanning) bisa dicoba buat
melenyapkan suasana itu guna menggapai sesuatu penyeimbang
antara beban serta kapasitas (balanced load). Bila arus kehadiran
pesanan melebihi kapasitas, beban hendak bertambah, yang
diisyarati oleh inventory yang terletak dalam antrian kerja yang tidak
diproses di depan pusat kerja. Kebalikannya bila arus kehadiran
pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang terdapat, beban
(pesanan yang menunggu buat diproses) hendak menurun (Pangestu,
2019).

CRP memungkinkan untuk menyeimbangkan beban (load) terhadap

kapasitas (capacity). Tindakan-tindakan ini dapat dilakukan secara
sendiri atau dalam berbagai bentuk kombinasi yang disesuaikan
dengan situasi dan kondisi aktual dari perusahaan industri
manufaktur tersebut. Berikut ini adalah lima tindakan dasar yang
mungkin diambil apabila terjadi perbedaan (ketidakseimbangan)
antara kapasitas yang ada dengan beban yang dibutuhkan (Pangestu,
2019):
a. Meningkatkan kapasitas
b. Mengurangi kapasitas
c. Meningkatkan beban
d. Mengurangi beban
e. Mendustribusikan kembali beban

BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV
PEMBAHASAN

BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
5.2. Saran

DAFTAR PUSTAKA
Aden. 2020. Forecasting the Eksponential Smoothing Methods. Banten: Unpam
Press.
Dewanti. T. (2014). Manajemen Persediaan Pada Perusahaan Baja Ringan di
Yogyakarta Studi Kasus CV. Segitiga Yogyakarta. Jurnal Magister Teknik
Sipil. 1015
Erlangga, F. S., & Astuti, R. (2015). Analisis Penerapan Material Requirement
PLanning (MRP) dengan Mempertimbangkan Lot Sizing Untuk
Pengendalian Persediaan Bahan Baku (Studi Kasus di Quick Chicken Kota
Batu – Jawa Timur). Malang: Universitas Brawijaya
Gaspersz, V., 2012. All in One: Production and Inventory Management. Jakarta:
Vichristo Publication.
Gumilang, Zulfikar Cahya. 2016. “Peramalan Dan Perencanaan Produksi Kalung
Polos Emas Di PT X Menggunakan Mixed Integer Programming”. Tesis.
Program Megister Bidang Keahlian Manajemen Industri Program Pasca
Sarjana. Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Hudori, M. (2019). Formulasi Model Safety Stock dan Reorder Point untuk
Berbagai Kondisi Persediaan Material. 3, 8.
Hutahaean, D. V. (2019). Perencanaan Persediaan Bahan Kimia Menggunakan
Metode Material Requirement Planning di Cv Benaya Maju Jaya
Laundry (Doctoral dissertation, Universitas Komputer Indonesia).
Kiani. I. A. (2016). Analisis Pengendalian Persediaan Bahan Baku Kayu Sengon
dengan Metode EOQ (Studi Pada PT Dharma Satya Nusantara
Temanggung). Yogyakarta: Doctoral dissertation. UAJY.
Kushartini, D. & Almahdy I. (2016). Sistem Persediaan Bahan Baku Produk
Dispersant di Industri Kimia. Jurnal PASTI. X No. 2. 2170234.
Listiani A. & Wahyuningsih S.D. (2019). Analisis Pengelolaan Persedian Barang
Dagang Untuk Mengoptimalkan Laba.
Maury, J., Dundu, A. K. T. & Arsjad, T. T., 2018. Perencanaan Biaya
Berdasarkan Jumlah dan Waktu Pemesanan dengan Metode MRP (Material
Requirement Planning). Jurnal Sipil Statik, Volume 6 No. 10, pp. 861-866.

Meyliawati, M., & Suprianto, E. (2016). Tinjauan Sistem Prosedur Pengeluaran

Material C212 di gudang Manajemen Persdiaan PT X. INDPT, 6(1), 17-23.
Nasution, A. H., 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta:
Graha Ilmu.
Nisak, Khoirun. 2020. “Analisis Peramalan Produksi Pakaian Pada Usaha Fadli
Tailor di Desa Buddagan Pamekasan”. Skripsi. Program Studi Ekonomi
Syariah Fakultas Ekonomi Dan Bisnis Islam. Madura: Institut Agama Islam
Negeri Madura.
Nugraha, K. (2018). PENERAPAN METODE PERAMALAN UNTUK
MENYUSUN PERENCANAAN PRODUKSI PADA KONVEKSI ABYE
GRAFFINDO (Doctoral dissertation, Perpustakaan Fakultas Ekonomi dan
Bisnis Unpas Bandung).
Pangestu, A., 2019. Analisis Kapasitas Produksi Okky Jelly Drink dengan Metode
Capacity Requirement Planning, Bandung: Universitas Padjajaran.
Pretty, Agustin. 2020. “Analisis Peramalan Permintaan Produk Wooden Box Dan
Wooden Pallet Di PT Banian Indo Global”. Skripsi. Program Studi Teknik
Industri Fakultas Teknik Dan Komputer. Batam: Universitas Putera Batam.
Purwoko S., Kuswandi I., Anjasari P., (2013). Perancangan kapasitas produksi
sendal dengan menggunakan manufacturing resource planning.
Rusdi Nur & Arsyad Suyuti. 2017. Pengantar Sistem Manufaktur. Yogyakarta.
Sofyan, D. K., 2013. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta:
Graha Ilmu.
Sigalingging, A. H., 2014. Partisipasi Masyarakat dalam Perencanaan
Pembangunan (Studi Kasus pada Kecamatan Sidikalang Kabupaten Dairi).
Jurnal Administrasi Publik, Volume 2 No.2, pp. 116-145
Wardah, Siti Dan Iskandar. 2016. Analisis Peramalan Penjualan Produk Keripik
Pisang Kemasan Bungkus (Studi Kasus: Home Industry Arwana Food
Tembilahan). Jurnal Teknik Industri, Vol. XI, No. 3.
Zai A. O. (2014). Faktor-faktor yang Berpengaruh terhadap Keberhasilan
Penerapan Material Requirement Planning (Studi pada UKM Bakphia
Pathok di Yogyakarta).

Zhagi, Arwan, et al. 2020. Perencanaan Produksi dan Pengendalian pada

Kombinasi Metode MRP dan MILP. Eureka Matika, Vol. 8, No. 1
Susmita, Aprillia dan Babay Jutika Cahyana. 2018. Pemilihan Metode
Permintaan Dan Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Dengan Metode
MRP DI PT. XYZ. Jakarta: Universitas Muhammadiyah Jakarta.
Martha, Kukuh Anggara dan Putu Yudi Setiawan. 2018. Analisis Material
Requirement Planning Produk Coconut Sugar Pada Kul-Kul Farm. E-Jurnal
Manajemen Unud, Vol. 7, No. 12.


Asistensi TD 2 - Muhammad Dzaky Athaya Aushafa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Asistensi TD 2 - Muhammad Dzaky Athaya Aushafa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL 4

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

APFIA SIMMA’ PAREMME’

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR TERINTEGRASI

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2.6.2 Penyebab dan Fungsi Persediaan...............................................14

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Gambar 2.1 Pola Data Horizontal............................................................................7

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Pada kesempatan kali ini, akan dilakukan analisa peramalan,

1.2 Rumusan Masalah

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

b. Menentukan metode peramalan yang sesuai dengan pola data

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

c. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

menyusun informasi tentang kejadian masa lampau yang berurutan

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

biasanya menggunakan prosedur peramalan yaitu diawali dengan

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Dasar utama dalam metode peramalan adalah anggapan bahwa

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Gambar 2.1 Pola Data Horizontal

b. Pola Data Trend

Gambar 2.2 Pola Data Trend

c. Pola Data Siklis

Gambar 2.3 Pola Data Siklis

d. Pola Data Musiman

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Pola data musiman merupakan pola data yang mengalami fluktuatif

Gambar 2.4 Pola Data Musiman

2.3 Metode Peramalan

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Peramalan berdasarkan metode kuantitatif (intrinsic forecasting)

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

peramalan yang besar karena kesalahan-kesalahan itu dikuadratkan.

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

tenaga kerja dan fasilitas pada peralatan produksi yang tersedia

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

c. Determine unit cost for regular time, overtime, subcontracting,

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

bagaimana organisasi dapat mengendalikan material dalam melaksanakan

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

b. Alasan organisasi, untuk memungkinkan satu unit atau bagian

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

c. Melindungi dari inflasi dan kenaikan harga. Dikarenakan

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

dispesifikasikan melalui rata-rata distribusi probabilitas.

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam suatu

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Jenis sistem produksi yang kedua yakni berdasarkan tujuan dari

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Tujuan perencanaan produksi adalah agar proses produksi yang

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

yang lebih tinggi. Kebutuhan pada item-item yang bersifat

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

b. Setiap item persediaan harus mempunyai identifikasi yang

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua